10 formas en que PdM mejora el retorno de la inversin

Los ingenieros ven el valor del mantenimiento predictivo (PdM), pero lamentablemente no hay ninguna
lnea en la hoja de clculo para ello. La dificultad de demostrar el retorno de la inversin (ROI, por sus
siglas en ingls) es una de las principales barreras al xito identificadas por los ingenieros de planta y la
gerencia intermedia que entienden el efecto del programa PdM en la lnea de fondo.
Probar la rentabilidad de la monitorizacin de vibraciones, anlisis de aceite de lubricacin y termografa
es un paso importante para obtener el apoyo de los ejecutivos de nivel C para las aplicaciones de
monitoreo de condiciones. La clave est en identificar los elementos que impulsan la lnea de fondo como
resultado de los programas de MRO.
"El truco es encontrar los nmeros que la C-Suite est siguiendo, como los ingresos de produccin, y
luego construir un caso con esos nmeros en mente", dice Terrence Cullen, director de servicios de
campo para Azima DLI (www.AzimaDLI.com) . "Si el C-suite no sigue el MTBF o el inventario de
partes o el costo de reparacin, no pierda su tiempo tratando de justificar su programa basado en esos
nmeros".
Aqu est nuestra lista de las 10 mejores formas en que PdM puede tener un efecto positivo en su hoja de
clculo y algunos ejemplos de empresas que ya han sentido los beneficios.
1. Evitar embarques tarde / oportunidad perdida
2. Ser ms seguro - el trabajo planificado es ms seguro que el de emergencia o el desglose se detiene y se
reinicia
3. Prevencin de daos ambientales / violaciones regulatorias - mitigacin de riesgos
4. Reducir la escasez de trabajadores con experiencia - no necesita tantos de esos tipos alrededor de todo
el tiempo en caso de un desglose
5. Evitar el tiempo de inactividad / produccin perdida
6. Retencin de la degradacin en el nivel de salida o calidad antes de que caiga demasiado lejos
7. Reduzca el tiempo de reparacin - tenga las habilidades, partes, herramientas e informacin planeadas
y listas, evite las horas extras
8. Reducir los daos consecuenciales a otras cosas que se arruinan cuando se ejecuta al fracaso
9. Evitar multas por servicios pblicos
10. Elimine las distracciones a los trabajadores de la produccin - los desgloses no planificados dan lugar
a la confusin, la tensin, la prdida de moral, la prdida de productividad
Evite los tiempos de inactividad y Catch Degradacin
Tcnicos de molino en Orqudeas Paper sospecha de dos rodamientos se deterioran en la mquina de
papel ms crtico. Los tcnicos del molino recolectaron datos de vibracin del rodillo de presin de
succin y los rodamientos de rodillos de presin superior. Los datos fueron luego enviados al Portal de
Confiabilidad WATCHMAN de Azima DLI para que un analista revisara. El analista de vibraciones DLI
de Azima, revisando los datos, confirm las sospechas de la fbrica y determin que el rodillo de la
prensa superior haba desarrollado un nuevo defecto de cojinete desde el cojinete del rodillo del lado de la
transmisin. Los datos recogidos un mes despus revelaron
Aument sustancialmente la vibracin del cojinete. El aumento general fue de 0,25 ips a 0,61 ips. El
aumento abrupto gener una alerta de estado de Prioridad # 1 que pidi que el cojinete fuera reemplazado
inmediatamente. A pesar de que el molino tena una interrupcin preestablecida en menos de 18 horas, el
aumento precipitado de la vibracin exigi una pronta determinacin de la salud de la mquina.
Un analista de la DLI de Azima recibi los datos, los analiz y report los resultados en una hora. A pesar
del rpido deterioro en el rodamiento, Azima DLI pudo confirmar que la planta podra seguir operando
con seguridad a travs del balance de la produccin planificada, evitando un cierre potencialmente
costoso no planeado. Ambos rodamientos fueron reemplazados durante la interrupcin programada. El
programa WATCHMAN Insight de Azima DLI tambin est instalado en equipos adicionales en toda la
planta, proporcionando datos regulares de salud de la mquina en activos crticos produciendo 33,000
toneladas de papel por ao representando el 61% de la capacidad total de produccin o aproximadamente
$ 59 millones de ingresos.
Degradacin de captura y evitar envos tardos Un productor de acero importante en Arkansas emprendi
una mejora importante a sus cajas de engranajes que conducan sus soportes del molino F1 y F2. La
actualizacin represent una inversin de capital de casi 24 millones de dlares.
Debido a las bajas velocidades de estas mquinas muy grandes, el monitoreo tradicional de vibraciones
era de un valor cuestionable. Sin embargo, el monitoreo de las temperaturas de los cojinetes en estas
engranajes masivos fue recomendado por el OEM de la caja de engranajes. La compaa tambin aplic
la tecnologa de imagen trmica de Azima DLI a las cajas de cambios para confirmar los datos de los
sistemas de monitoreo de temperatura. Los resultados de imgenes trmicas revelaron que las
temperaturas de la tubera de aceite de alimentacin de lubricacin eran mucho ms altas de lo previsto,
lo que sugiere un mal funcionamiento en el sistema de lubricacin. Otras pruebas de imagen trmica
descubrieron una falla en un gran intercambiador de calor enfriado por agua utilizado para regular las
temperaturas del lubricante. Los hallazgos revelaron una vlvula de derivacin de fugas que permita que
el aceite caliente se cruzara en la corriente de lubricante enfriada a las cajas de engranajes, con el efecto
de recalentar el cojinete. Una simple correccin a esta vlvula redujo rpidamente las temperaturas del
lubricante. La aplicacin de mltiples tecnologas de monitorizacin de la condicin proporcion una
solucin rpida y sencilla.
Evitar las penalizaciones, ser ms seguro y atrapar la degradacin Una falla elctrica potencialmente
catastrfica se descubri en Total Petrochemicals en marzo de 2010 durante una rutina anual infrarrojo
termografa encuesta realizada por Azima DLI. El reactor pareca estar funcionando normalmente, pero la
inspeccin por infrarrojos revel una conexin de alambre defectuosa y dao de calor crtico a la barra de
bus de aluminio que de otro modo habra pasado inadvertida hasta el fallo. Total Petrochemicals tom la
decisin de retirar inmediatamente el banco de condensadores para evitar daos devastadores al equipo y
Eliminar el peligro que representa el personal que trabaja en la zona. Si el condensador hubiera fallado,
Total Petrochemicals podra haber incurrido en una carga de uso de penalidad significativa de 30,000 /
mes de la compaa de servicios pblicos; Y aunque se evit un fallo catastrfico, el condensador estaba
todava fuera de servicio aproximadamente una semana esperando en nuevas piezas y componentes. Esto
ni siquiera incluye el costo evitado de posibles daos colaterales a costosos equipos cercanos, posibles
daos y lesiones al personal y el tiempo de reparacin extendido si el fallo elctrico no se detect hasta el
fallo.
Eliminar las distracciones y reducir el tiempo de reparacin En una mina de potasa grande en Esterhazy,
Saskatchewan, Canad, un polipasto de 19,5 pies de dimetro de dimetro, girando a 60 rpm, se utiliza
para traer material recin extrado a la superficie mediante la elevacin y bajada de dos trineos de carga.
Este es el nico elevador de tambor en esta ubicacin de la mina, y su desempeo es absolutamente vital
para el funcionamiento de la mina. Para asegurar el nivel ms alto de monitoreo de la condicin del
polipasto, Azima DLI aplic un sistema de monitoreo de condicin en lnea usando su plataforma
SpriteMAX para capturar y diagnosticar continuamente fallas potenciales de los datos espectrales de
vibracin de la mquina. Antes de la puesta en marcha del sistema SpriteMAX, los ingenieros de
elevacin realizaran una batera de pruebas especializadas utilizando sus instrumentos de mano cada
mes. Con SpriteMAX como el sistema de alerta temprana que sigue la salud de los cojinetes de la gra,
los ingenieros del polipasto pueden centrar su atencin en otras tareas. Cuando el sistema les avisa de un
cambio en la salud de los rodamientos, los ingenieros observarn los datos y / o realizarn otras pruebas
especializadas para determinar la tasa de degradacin. Con la ayuda de la monitorizacin en lnea de
SpriteMAX, pueden aplicar acciones correctivas oportunas y planificadas, como lubricacin adicional o
reparaciones de horarios, que coincidan con el mantenimiento planificado del polipasto / cable.
Evite el tiempo de inactividad
Un engranaje de reduccin de propulsin principal de un buque de la Armada de los Estados Unidos es un
arreglo complejo que implica mltiples engranajes y mltiples ejes normalmente accionados por turbinas
gemelas y que accionan un eje de hlice de gran dimetro. Muchas clases de buques de la Armada de los
Estados Unidos y buques comerciales utilizan hasta cuatro piezas de este tipo de equipo. En septiembre
de 2002, la Azima DLI llev a cabo una inspeccin rutinaria del anlisis de la condicin de la mquina
(MCA) de 400 mquinas en uno de estos buques con ayuda de la tripulacin del buque. Se encontr que
uno de los engranajes accionados a alta velocidad, asociado con un eje intermedio, tena una grieta severa
en la banda. Este equipo fue reemplazado en el astillero, y una prueba de vibracin posterior a la
reparacin indic un buen estado de la mquina y sin fallas. Se especula que si la inspeccin y la
reparacin no haban ocurrido, entonces probablemente habra habido un fallo catastrfico de la caja de
engranajes durante la operacin subsecuente del barco. El costo total de retirar una unidad e instalar una
nueva unidad se estima en un mximo de $ 8 millones, lo que es cercano al costo total de
El programa MCA para toda la flota de una docena de barcos durante una dcada. Considere que el
programa se utiliza para monitorear ms de 4.000 mquinas regularmente, en la mayora de los casos por
lo menos cuatro veces al ao.
Con el tiempo, cientos de mquinas reciben recomendaciones de reparacin antes del fallo de la mquina.
Igualmente importante, la mayora de las mquinas se proclaman saludables y evitan el costo y el riesgo
asociados con las reparaciones planeadas usando un horario predeterminado (mantenimiento basado en el
tiempo).
Reduzca el Tiempo de Reparacin y Reduzca los Daos Consecutivos Durante los ltimos 16 aos, las
fallas de mquina no planificadas en la planta de Conoco Phillips Ferndale han disminuido a casi cero. La
tasa de tiempo medio entre la falla (MTBF) de la planta aument de 22 meses a 52 meses en un perodo
de 10 aos despus de implementar el sistema de monitoreo de la condicin de la DLI de Azima. Los
costos de mantenimiento anuales para todas las reparaciones de bombas han disminuido de $ 1,3 millones
/ ao en 1994 a $ 600,000 / ao en 2004. Casi todas las tareas de mantenimiento en la planta estn
planificadas. Los fallos en el equipo son muy pocos. El tiempo extra de maquinista ha sido casi
eliminado. Desde 1991, la planta de Conoco Phillips Ferndale ha recorrido un largo camino.
Lo que una vez fue una planta de funcionamiento a falla donde las averas de la mquina eran comunes y
las horas extraordinarias de maquinista era inevitable, ahora es una planta con un 91% de disponibilidad
en directo con un personal de slo cinco maquinistas. La implementacin del colector de datos de
vibracin de Azima DLI con el software ExpertALERT fue el punto de inflexin crucial para la planta de
Ferndale. Usando Azima DLI, el personal ahora es capaz de realizar mantenimiento preventivo y predecir
fallas de mquina mucho antes de que sucedan.
Detectar degradacin y mitigar la escasez de trabajadores con experiencia
Un parque elico europeo es monitoreado remotamente por un equipo de Azima DLI en Seattle. Los
datos se recopilan en cada una de las turbinas automticamente usando SpriteMAX de 16 canales,
habilitado para la Web
Sistemas. El cliente tiene acceso local a los informes de diagnstico a travs de una pantalla de
reproduccin. Los ingenieros de DLI de Azima acceden al sistema a travs de un portal Web donde los
datos son revisados manualmente y el cliente es notificado de cualquier cambio en la condicin de la
mquina. Una compaa de ingeniera local haba revisado recientemente la caja de cambios de una
turbina, que an estaba bajo garanta. Una advertencia temprana de que el ruido de los rodamientos del
generador y el desgaste de las mallas de engranajes aumentaron rpidamente, pero se capturaron antes de
un fallo catastrfico, gracias a la supervisin remota persistente. Los sntomas ms consistentes de
problemas de malla de primer engranaje se hicieron presentes tanto en las pruebas de alta y baja
frecuencia y las bandas laterales prominentes fueron espaciadas a la segunda tasa de rotacin del eje
intermedio en las pruebas de baja frecuencia. Incluso cuando los sntomas parecan estabilizarse, el
equipo comprendi la rapidez con la que una situacin podra cambiar para lo peor. En ltima instancia,
la perseverancia dio sus frutos, y la empresa de reconstruccin de la caja de cambios lleg y encontr que
el cojinete en el eje intermedio fue gravemente daado, similar a lo que se descubri cuando la caja de
cambios fue reconstruida en julio de 2008.
El cojinete fue reemplazado y la unidad volvi a conectarse.