Aplicação Das Ferramentas Da Qualidade em Processo Logistico de Uma Empresa Do Ramo Petrolifero PDF

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCO
Contribuies da Engenharia de Produo para Melhores Prticas de Gesto e Modernizao do Brasil

Joo Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
APLICAO DAS FERRAMENTAS DA

QUALIDADE EM PROCESSO
LOGISTCO DE UMA EMPRESA DO
RAMO PETROLFERO
Daniel Souza Leao Megna (UFS )
daniel_souzalm@hotmail.com
Gabriella Lopes de Britto (UFS )
gaby.britto@hotmail.com
Rosa Danyelle Lima dos Santos (UFS )
rosadanyelle2@gmail.com
O presente documento trata de um estudo de caso realizado em uma

empresa do ramo petrolfero no estado de Sergipe, tendo como foco
principal, a resoluo de um problema logstico ocorrido no setor de
armazenagem da organizao. A adversidadde encontrada no ponto de
recebimento foi o grande acmulo de materiais dentro do galpo do
mesmo ponto de recebimento. Para a resoluo do problema citado
foram utilizadas ferramentas da engenharia de qualidade, como
Brainstorming, Fluxograma, Diagrama de Causa e efeito (Ishikawa),
Grfico de Pareto, Matriz de Priorizao e Plano de Ao 5W2H. A
causa raiz encontrada foi a lentido na emisso do protocolo de notas
fiscais das mercadorias que chegavam at o galpo, onde com a
aplicao de aes foi possvel solucionar o problema.
Palavras-chave: Armazenagem, Ferramentas, Logstica, Qualidade

Joo_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
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1. Introduo
Segundo Indezeichak (2005), o gerenciamento da qualidade dos produtos e servios,

estabelece um aumento da competitividade da empresa, com foco na melhoria de produto e
processos visando satisfazer os clientes.
A busca contnua pela melhoria visa otimizar alguns processos importantes na rotina diria da
organizao. A falta de organizao gera custos desnecessrios para a empresa e afeta o
desempenho de toda a organizao, assim para melhorar os processos e melhorar o controle
dos mesmos so utilizadas no presente trabalho algumas ferramentas da engenharia de
qualidade.
Em determinado ponto de recebimento de materiais de uma grande empresa do ramo

petrolfero no estado de Sergipe foi observado um grande acmulo de materiais dentro de um
galpo, que deveria servir apenas como local para descargas de mercadorias, regularizao,
organizao e posterior expedio das mesmas para galpes de estoques ou diretamente para
os usurios solicitantes das mercadorias.
A execuo do presente trabalho, visa buscar a otimizao do processo logstico nesse setor,
pois o acmulo de materiais dentro do galpo traz consigo prejuzos e danos empresa, tais
como:
Danificaes de materiais devido ao excesso de materiais em um pequeno espao;
Dificuldade para encontrar determinados materiais dentro do local estudado;
Dificuldade para manuseio dos materiais e paletes que feito por meio de
empilhadeira.
Para melhorar o processo logstico e tentar sanar o acmulo de materiais sero utilizadas
algumas ferramentas fundamentais da Engenharia da Qualidade, cada uma delas contendo
objetivos especficos para a resoluo das adversidades.
2. Reviso literria
A reviso literria aborda conceitos importantes para construo da estrutura deste trabalho.
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2.1. Logstica
"A importncia econmica da distribuio revela-se cada vez mais determinante para as
empresas, tendo em vista os crescentes volumes transacionados, e a necessidade de se ter o
produto certo, no local certo, no tempo certo atendendo a padres de nveis de servio
diferenciados ao cliente e garantindo seu posicionamento competitivo no mercado" (Leite,
2003).
De acordo com Dornier et al. (2012), mudanas tecnolgicas e mercados emergentes abrem
novas formas de reorganizar, adaptar e otimizar o fluxo de matrias-primas, produtos
semiacabados, produtos acabados, peas de reposio e materiais reciclados.
No Manual de Suprimentos da empresa petrolfera estudada, a sua funo logstica de

recebimento o conjunto de atividades e procedimentos, que visa preparar a regularizao da
entrada de um material no estoque do rgo, decorrente de compras efetuadas junto aos
Fornecedores, de Fabricao pela prpria Companhia, de transferncia de outro rgo ou de
Recuperao.
2.2. Ferramentas da qualidade
Segundo Paladini (2004), as ferramentas "so dispositivos, procedimentos grficos, numricos

ou analticos, formulaes prticas, esquemas de funcionamento, mecanismos de operao,
enfim, mtodos estruturados para viabilizar a implantao da Qualidade Total (modelo para
gerenciar a qualidade das organizaes e de seus produtos e servios desde o incio do projeto
at a entrega final ao cliente, buscando o envolvimento de todos da empresa e gerando a
satisfao dos clientes).
De acordo com Martins Jr. (2002), com o objetivo de facilitar os estudos dos profissionais da
qualidade, em 1968, Ishikawa, organizou um conjunto de ferramentas de natureza grfica e
estatstica denominando-as de as sete ferramentas do controle da qualidade, so elas:
diagrama de Pareto, diagramas de causa-efeito (espinha de peixe ou diagrama de Ishikawa),
histogramas, folhas de verificao, grficos de disperso, fluxogramas e cartas de controle.
Brassard (2004), afirma que as ferramentas da qualidade no apenas ajudam a identificar o

que est acontecendo em um processo, como tambm apontam as provveis causas. Os
gerentes que incorporam as ferramentas da qualidade e suas operaes, logo aprendem que
focalizar os sintomas ao invs das causas o maior obstculo melhoria da qualidade.
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A seguir esto listados os conceitos das ferramentas da qualidade utilizadas neste trabalho de
acordo com Dantas (2014):
Brainstorming: uma ferramenta em que um grupo de pessoas se rene

organizadamente para que cada participante, um a um, exponha seus pensamentos
sobre o que pode ser considerado como fator de influncia em um determinado
problema. Essas ideias colhidas que podem resultar em qualidade ou na soluo da
situao.
Fluxograma: uma representao grfica, atravs de smbolos que so reconhecidos

facilmente, que mostra todos os passos de um processo, mostra como as atividades se
relacionam umas com as outras, e traz uma excelente viso do processo;
Diagrama de Ishikawa: tambm conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, ou

Diagrama Espinha de Peixe devido sua forma, uma ferramenta grfica utilizada
para relacionar todas as causas que influenciam um determinado problema- o efeito.
Definido o problema do diagrama faz-se a relao entre o efeito e as suas causas;
Matriz de Priorizao: essa matriz relaciona fatores a critrios de prioridade, uma

forma de se tratar de problemas com o objetivo de prioriz-los. A matriz GUT a mais
utilizada para quantificar cada uma das causas de acordo com sua gravidade, urgncia
e tendncia. Os parmetros mais utilizados so de 1 a 5, ou 1 a 10, ou 0-1-3-5;
Diagrama de Pareto: uma ferramenta que utiliza um grfico de barras para ordenar as
frequncias das ocorrncias em ordem decrescente; o mais apropriado para encontrar
a causa que gerou um maior nmero de falhas, possibilitando a concentrao na busca
de soluo para essa causa;
Plano de ao 5W2H: a ferramenta 5W2H uma prtica para o acompanhamento e

implantao de aes de melhoria, ela constituda de um relatrio acompanhado
pelas seguintes informaes: Why (Por que foi definida esta soluo?), What (Qual
ao vai ser desenvolvida?), Who (Quem ser o responsvel pela sua implantao?),
When (Quando a ao ser realizada?), Where (Onde a ao ser desenvolvida?), How
(Como a ao vai ser implementada?) e How Much (Quanto ser gasto?).
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3. Procedimentos metodolgicos
Para que ocorram melhorias no desempenho organizacional, uma srie de tcnicas, mtodos
ou instrumentos podem ser usadas, dentre as quais se encontram as ferramentas da qualidade.
As ferramentas da qualidade utilizadas no presente estudo foram exploradas na seguinte

ordem descrita de modo a identificar todas as possveis causas dos problemas que se objetivou
solucionar. Aps a identificao o foco foi quantificar a ocorrncia de cada uma delas, dessa
forma descobrindo-se a causa raiz de cada problema, onde posteriormente se objetivou agir
sobre as causas razes e analisar os resultados obtidos com essas aes.
Primeiramente, foi descrito o fluxograma de todo o processo pelo qual a mercadoria passa
desde a sua entrada no ponto de recebimento de mercadorias da empresa em questo, at a sua
sada que se d ou para os galpes de estoque da empresa ou diretamente para os usurios.
Depois foi feito brainstorming com os funcionrios do setor onde se encontra o ponto de
recebimento de mercadorias. Posterior aplicao do brainstorming, foi feita uma reunio
com o gerente do setor ainda visando identificar possveis causas para o problema citado
anteriormente.
Logo aps essa reunio, se tornar possvel a execuo do Diagrama de Ishikawa (Causa e
Efeito). Onde com a identificao das falhas, o foco seguinte foi a quantificao das mesmas,
que ser possvel atravs de levantamentos de mercadorias os quais sero feitos In Loco, onde
se escolhero aleatoriamente materiais que chegaram ao ponto de recebimento de mercadorias
e no foram expedidos devido as causas que foram listadas.
Em seguida foi feita uma anlise sobre cada um deles visando descobrir-se o porqu deles no
terem sido expedidos para os galpes de estoque ou para os usurios que solicitaram esses
determinados materiais.
Aps a quantificao das causas, foi feito Grfico de Pareto que permitir constatar as causas
mais recorrentes para cada uma das adversidades, e aps isso praticar aes que permitiro
solucionar os problemas sobre os quais se foram trabalhados.
Com as causas j quantificadas foi feito um plano de ao, visando ou a diminuio da causa
do problema, ou a erradicao total do problema, sobre o qual ser trabalhado.
5
.
Depois das aes tomadas foram feitos novos levantamentos de materiais, objetivando
analisar e comprovar se as medidas tomadas foram satisfatrias ou no e as causas sobre as
quais ainda se necessitam atuar.
4. Resultados e Discusso
4.1. Estudo de caso em empresa do ramo petrolfero no estado de Sergipe
A empresa sobre a qual foi feito o presente estudo possui uma de suas sedes no estado de
Sergipe. Trata-se de uma grande empresa exploradora e produtora de petrleo no Brasil, e
possui uma grande variedade de mercadorias que necessitam ser movimentadas diariamente,
necessitando dessa forma ter um processo logstico e uma logstica com qualidade evitando
prejuzos para a mesma.
Tal organizao possui uma logstica integrada a partir do sistema de informao SAP,
sistema esse que todos os colaboradores da empresa relacionados a logstica tem acesso. a
partir dele que so regularizadas todas as mercadorias que do entrada no galpo de
recebimento de mercadorias ao qual o presente trabalho faz referncia.
Entretanto, como dito anteriormente, no presente documento foi notado um grave problema
logstico dentro dessa organizao que pode trazer srios prejuzos empresa, o qual o
presente trabalho visa solucionar por completo ou melhorar o processo logstico ao qual essa
adversidade est relacionada de modo a diminuir ou erradicar a incidncia do mesmo dentro
da organizao.
No setor de armazenagem da organizao existe um galpo que tem como sua finalidade
receber mercadorias de diversos tipos que so solicitadas por colaboradores de diferentes
setores da empresa. Aps o recebimento ser regularizado, a mercadoria pode ser encaminhada
ou para utilizao imediata do solicitante, ou pode ir para galpes de estoques localizados
prximos ao galpo de recebimento, sendo eles movidos atravs de empilhadeiras de posse da
organizao.
4.2. Problema do acmulo de materiais
Para resolver o problema de acmulo de materiais foram utilizadas as ferramentas da

engenharia de qualidade listadas a seguir, visando identificar as causas para o problema,
quantificar as ocorrncias das mesmas e posteriormente agir sobre as causas mais recorrentes.
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4.2.1. Fluxograma
Com o objetivo de perceber em quais atividades referentes ao recebimento de mercadorias

estavam ocorrendo as principais causas dos problemas, buscou-se o fluxograma de atividades
do setor ao qual se faz referncia no presente estudo, listaram-se as atividades da Figura 1:
Figura 1- Fluxograma das atividades do setor de armazenamento
Fonte: Empresa do ramo petrolfero
Em geral, segundo informaes fornecidas pela empresa, so admitidas trs etapas para o
recebimento, sendo elas:
a) Conferncia do Material
Conferncia fsica- verificao do material quanto s suas caractersticas fsicas e

quantidades, podendo, em alguns casos, ser necessria uma inspeo tcnica
Professional In Value Management (PVM);
7
.
Conferncia documental- Conferncia Documental - confronto dados do documento de

remessa do material com os dados constantes nos documentos de compras ou de
Transferncia.
Depois de finalizadas as conferncias, faz-se a quitao da entrega, que a confirmao de

que aquela mercadoria foi entregue nos documentos de transporte efetuados pela empresa.
a) Regularizao da mercadoria - Para efetuar uma entrada de mercadoria com referncia

a um pedido de compras deve-se acessar o protocolo pela transao YSPROTOCOLO,
que um tipo de transao existente no Enterprise Resourcing Planning (ERP)
utilizado pela empresa ou atravs da transao YSBANDEJA, e efetuar toda a
regularizao do material.
b) Expedio - Posteriormente a realizao das duas atividades acima, feito a expedio

que como mostrado no fluxograma, pode dar o destino das mercadorias para trs
lugares diferentes, podendo eles ir para a aplicao direta do solicitante, ou para o
usurio solicitante da mercadoria, ou para os galpes de estoque do setor de
armazenagem em questo.
4.2.2. Brainstorming
Percebendo-se a necessidade primeiramente da identificao das causas para o grande

acmulo dos materiais dentro do ponto de recebimento, foi feito de incio um brainstorming
dentro do setor. Tal tcnica, contou com a presena de 5 funcionrios que trabalham no
processo da entrada de materiais no ponto de recebimento at a posterior sada dos mesmos,
visando encontrar as possveis causas para o problema logstico apresentado.
A partir do Brainstorming foram levantadas as seguintes questes para os colaboradores do

setor:
Quais as principais causas para a acumulao de materiais dentro do galpo de

recebimento de mercadorias?
Qual o nvel de importncia (peso) de 1 at 5 para cada causa listada?
Durante o brainstorming, foi dada toda a liberdade para os funcionrios expressarem as suas
opinies sobre quais causas podiam resultar na entrada de um material dentro do galpo de
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recebimento, e a no expedio do mesmo. O procedimento contou com a presena de

colaboradores desde o cargo mais baixo do setor at o cargo de supervisor do setor, exceto o
gerente do setor que estava a servio da empresa em outro estado, sendo feita com ele uma
posterior reunio.
Para a primeira questo foram listadas, pelos funcionrios, algumas causas para o problema, e
em seguida foi pedido aos colaboradores que atribussem pesos de 1 a 5 a cada uma delas.
Sendo o peso 1 que a causa em questo seria considerada menos importante para o acmulo e
o peso 5, a causa seria de bastante relevncia no problema. Sendo assim, foram obtidos os
seguintes resultados:
Tabela 1- Resultados do Brainstorming
Causa 1: Causa 2: Causa 3: Causa 4: Causa 5:

Protocolo Falta de Problemas Inventrio Falha no
Funcionrios de notas mo-de- com nos galpes sistema ERP
fiscais obra empilhadeira de estoque da empresa
Distribuio dos pesos
A 5 1 2 3 4
B 4 1 3 2 5
C 5 2 1 4 3
D 5 3 1 2 4
E 5 1 2 3 4
Fonte: Elaborado pelos autores
Com a execuo do Brainstorming in loco foi possvel descobrir algumas causas resultantes
no problema do acmulo de materiais dentro do galpo do ponto de recebimento, e a partir
dos pesos, dados por cada um dos colaboradores, observar pela tica de cada um quais dentre
essas causas citadas so as mais recorrentes para que um material que entre no galpo no
possa sair. Pde-se notar que a causa protocolo de notas era a mais importante na viso deles.
4.2.3. Diagrama de Ishikawa
A partir do brainstorming conseguiu-se obter as principais causas para o problema, porm

visando abranger todas as causas e obter um maior controle de qualidade, foi feito ainda um
diagrama de causa e efeito, tambm conhecido como Diagrama de Ishikawa, utilizando-se a
metodologia 6M.
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Figura 2- Diagrama de Ishikawa para o problema
Fonte: Elaborada pelos autores
Pode-se notar atravs da Figura 2, que alm das causas citadas pelos colaboradores, ainda
foram listadas mais duas causas dentro da parte de mtodos, que dentro dos 6M possuiu o
maior nmero de falhas. As novas falhas, as quais se obtiveram atravs de uma reunio feita
com o supervisor do setor foram:
Divergncia fsica de materiais - que ocorre quando h divergncia do material

entregue com o pedido, por exemplo, quando se solicitado pela empresa uma vlvula
de 2 polegadas e entregue pelo fornecedor uma de 4 polegadas;
Divergncia documental - ocorre quando certos materiais exigem determinados

certificados e esses no vm anexados as notas fiscais, sendo assim o material
10
.
recebido, porm no pode ser dado seguimento ao mesmo antes da chegada do

certificado exigido.
Aps a identificao das causas das falhas, buscou-se quantificar as ocorrncias de cada uma
das causas listadas anteriormente. Para isso foi feito um levantamento, onde foram escolhidas
aleatoriamente 50 mercadorias que entraram no galpo e por algum motivo incomum ainda
no saram. Como resultado desse levantamento, obteve-se:
Tabela 2- Quantificao de ocorrncia de falhas
Observando-se a Tabela 2, pode-se constatar que o maior problema para a chegada e no

liberao do material posteriormente encontra-se na falta de protocolo das notas fiscais,
porm para ilustrao dessa e das outras causas ocorrentes no levantamento acima, foi feito
um Diagrama de Pareto, que permitiu ter uma maior noo sobre as falhas que geram o
problema do acmulo de materiais.
Alm disso, relacionando os dados obtidos, pode-se perceber que dos 50 materiais no
liberados, 36 deles esto relacionados aos mtodos utilizados pela empresa.
11
.
Observou-se ainda que nenhum material entre os escolhidos encontrava-se no galpo por
motivos de falta de mo-de-obra, nem por problemas com empilhadeiras. Tal ausncia dessas
falhas pode se dever ao fato de que quando foi feito o levantamento nenhum dos funcionrios
do setor estava em perodo de frias, e a todas as empilhadeiras ao qual o setor de
armazenagem da empresa tem acesso estarem funcionando em sua normalidade.
4.2.4. Diagrama de Pareto
Objetivando uma melhor visualizao do nmero de ocorrncias de cada uma das falhas
identificadas, e para uma comparao entre as quantidades de ocorrncia de cada uma delas,
foi feito o Diagrama de Pareto, a seguir:
Figura 3- Diagrama de Pareto para o problema
Fonte: Elaborada pelos autores
A partir da Figura 3, permitiu-se constatar que ao solucionar-se a falha atrelada ao protocolo

de notas fiscais, o problema do acmulo de materiais se reduzir em mais da metade,
evitando-se dessa forma outros problemas que podem ser acarretados, adversidades essas
como, por exemplo:
Danificaes de materiais devido ao excesso em um pequeno espao;
Dificuldade para encontrar determinados materiais dentro do galpo;
12
.
Dificuldade para manuseio dos materiais e paletes que feito por meio de
empilhadeira.
4.2.5. Matriz de priorizao
Com base no Diagrama de Pareto apresentado anteriormente, pde-se constatar que a causa
mais recorrente para o problema do acmulo de materiais dentro do galpo foi a no emisso
dos protocolos das notas fiscais das mercadorias, com isso o foco concentrou-se nessa
adversidade.
A matriz de priorizao construda teve como objetivo explicitar as causas as quais se tm

mais urgncia de serem resolvidas, a gravidade que cada uma delas traz consigo e a tendncia
que as mesmas tem de ocorrer.
Tabela 3- Matriz de priorizao
De acordo com a Tabela 3, consegue-se perceber que a causa de atrelada ao protocolo de

notas fiscais em destaque, ter que ser priorizada. Outro fato importante a se salientar que
mesmo sem nenhuma ocorrncia da causa falta de mo-de-obra, ela apresenta uma gravidade
intermediria e certa urgncia em ser sanada, pois atravs de pesquisas feitas in loco,
percebeu-se que os protocolos das notas fiscais das mercadorias estavam sendo emitidos
muito lentamente, devido falta de mo-de-obra especializada dentro do setor para execuo
dessa atividade.
13
.
Para resoluo dessa adversidade, foi elaborado um plano de ao focado unicamente na

causa destacada na matriz de priorizao, apresentada na Tabela 3.
4.2.6. Plano de ao 5W2H
O Quadro 1 apresenta o plano de ao elaborado contendo as causas, solues para os

problemas, o porqu daquela soluo, e setor responsvel pela mudana, quando ser
realizada a melhoria e quanto ela custar para a empresa. As datas das atualizaes da tabela
so as ltimas nas quais o autor esteve presente no galpo e teve acesso s informaes.
Quadro 1- Plano de ao 5W2H
Depois de realizado, o plano de ao, foi feito um novo levantamento aleatrio com mais
cinquenta mercadorias diferentes, visando quantificar os resultados sobre a causa do problema
da lentido na emisso dos protocolos das notas fiscais das mercadorias, obtendo-se o
seguinte resultado abaixo:
14
.
Tabela 4- Levantamento de dados posterior ao plano de ao
O levantamento das mercadorias foi feito apenas dois meses aps a contratao do novo
funcionrio capacitado para executar as tarefas relacionadas a emisso do protocolo das notas
fiscais das mercadorias, conforme Tabela 4, onde se verifica que aps dois meses da
contratao do novo colaborador para o setor de armazenagem, a adversidade relacionada ao
protocolo de notas fiscais diminuiu sua ocorrncia em mais de cinquenta por cento, podendo
ser totalmente sanada em breve.
15
.
Notou-se tambm que causas relacionadas empilhadeira e falta de mo-de-obra que no

apresentaram ocorrncias no outro levantamento feito, dessa vez apresentaram ocorrncias.
Isso foi ocasionado, devido aos fatos de no momento em que foi feito o levantamento, uma
das empilhadeiras estar com um de seus pneus furado e ao fato de um dos colaboradores do
setor encontrar-se em perodo de frias.
J em relao causa atrelada a inventrio, no apresentou ocorrncias, pois nenhum estoque

do setor de armazenagem encontrava-se em perodo de inventrio, dessa forma as mercadorias
que estavam regularizadas pra serem expedidas para os estoques puderam ser expedidas sem
problemas.
5. Concluses
Atravs das ferramentas de gesto da Qualidade conseguiu-se identificar as falhas do

problema, e atravs do plano de ao, que foi traado para a adversidade, solucion-la
parcialmente ou em sua totalidade.
Para o problema que se props solucionar, as cinco ferramentas da engenharia de qualidade

mostraram a importncia das mesmas para a resoluo final do problema.
As ferramentas Brainstorming e Diagrama de Ishikawa foram de fundamental importncia

para a identificao das possveis causas resultantes no problema. O grfico de Pareto traado
e a matriz de priorizao auxiliaram bastante na identificao da causa raiz do problema, o
qual se props solucionar, notando-se que o problema era causado em sua maioria por apenas
uma causa.
A causa raiz, do problema, responsvel por mais de cinquenta por cento das ocorrncias foi a
lentido na emisso do protocolo de notas fiscais das mercadorias que chegavam at o galpo.
Aps a sua identificao, a utilizao da ferramenta do plano de ao 5W2H props possveis
aes solucionadoras.
Com o plano de ao traado, e a anlise dos resultados aps dois meses, chegou-se a
concluso de que se conseguiu atingir o objetivo geral que o presente estudo se props a
realizar.
REFERNCIAS
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BRASSARD, M. Qualidade: ferramentas para uma melhoria contnua. Rio de Janeiro, Qualitymark, 2004.
DANTAS, L. F. Melhoria dos processos de uma linha de produo de uma fbrica de produtos eltricos.
Trabalho de Concluso de Curso em Engenharia de Produo- Departamento de Engenharia de Produo. So
Cristvo: Universidade Federal de Sergipe, 2014.
DORNIER, P. P., ERNST, R., FENDER, M., KOUVELIS, P., Logstica e Operaes Globais: Texto e Casos:
Atlas, 2012.
INDEZEICHAK, V. Anlise do controle estatstico da produo para empresa de pequeno porte: um

estudo de caso. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo) Departamento de Pesquisa e Ps-
Graduao. Ponta Grossa: Universidade Tecnolgica Federal do Paran, 2005.
LEITE, R. P. Logstica Reversa: Meio Ambiente e Competitividade. Prentice Hall, 2003.
MARTINS JR.,V.A. Ferramentas da qualidade. Mbile Cho de fbrica, Curitiba, 2002.
PALADINI, E.P. Gesto da qualidade: teoria e prtica. Atlas, So Paulo, 2004.
17

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XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCO

Contribuies da Engenharia de Produo para Melhores Prticas de Gesto e Modernizao do Brasil

APLICAO DAS FERRAMENTAS DA

O presente documento trata de um estudo de caso realizado em uma

Palavras-chave: Armazenagem, Ferramentas, Logstica, Qualidade

Segundo Indezeichak (2005), o gerenciamento da qualidade dos produtos e servios,

Em determinado ponto de recebimento de materiais de uma grande empresa do ramo

Danificaes de materiais devido ao excesso de materiais em um pequeno espao;

Dificuldade para encontrar determinados materiais dentro do local estudado;

No Manual de Suprimentos da empresa petrolfera estudada, a sua funo logstica de

2.2. Ferramentas da qualidade

Segundo Paladini (2004), as ferramentas "so dispositivos, procedimentos grficos, numricos

Brassard (2004), afirma que as ferramentas da qualidade no apenas ajudam a identificar o

Brainstorming: uma ferramenta em que um grupo de pessoas se rene

Fluxograma: uma representao grfica, atravs de smbolos que so reconhecidos

Diagrama de Ishikawa: tambm conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, ou

Matriz de Priorizao: essa matriz relaciona fatores a critrios de prioridade, uma

Plano de ao 5W2H: a ferramenta 5W2H uma prtica para o acompanhamento e

As ferramentas da qualidade utilizadas no presente estudo foram exploradas na seguinte

4.1. Estudo de caso em empresa do ramo petrolfero no estado de Sergipe

4.2. Problema do acmulo de materiais

Para resolver o problema de acmulo de materiais foram utilizadas as ferramentas da

Com o objetivo de perceber em quais atividades referentes ao recebimento de mercadorias

Figura 1- Fluxograma das atividades do setor de armazenamento

Fonte: Empresa do ramo petrolfero

Conferncia fsica- verificao do material quanto s suas caractersticas fsicas e

Conferncia documental- Conferncia Documental - confronto dados do documento de

Depois de finalizadas as conferncias, faz-se a quitao da entrega, que a confirmao de

a) Regularizao da mercadoria - Para efetuar uma entrada de mercadoria com referncia

b) Expedio - Posteriormente a realizao das duas atividades acima, feito a expedio

Percebendo-se a necessidade primeiramente da identificao das causas para o grande

A partir do Brainstorming foram levantadas as seguintes questes para os colaboradores do

Quais as principais causas para a acumulao de materiais dentro do galpo de

Qual o nvel de importncia (peso) de 1 at 5 para cada causa listada?

recebimento, e a no expedio do mesmo. O procedimento contou com a presena de

Tabela 1- Resultados do Brainstorming

Causa 1: Causa 2: Causa 3: Causa 4: Causa 5:

4.2.3. Diagrama de Ishikawa

A partir do brainstorming conseguiu-se obter as principais causas para o problema, porm

Figura 2- Diagrama de Ishikawa para o problema

Fonte: Elaborada pelos autores

Divergncia fsica de materiais - que ocorre quando h divergncia do material

Divergncia documental - ocorre quando certos materiais exigem determinados

recebido, porm no pode ser dado seguimento ao mesmo antes da chegada do

Tabela 2- Quantificao de ocorrncia de falhas

Fonte: Elaborado pelos autores

Observando-se a Tabela 2, pode-se constatar que o maior problema para a chegada e no

4.2.4. Diagrama de Pareto

Figura 3- Diagrama de Pareto para o problema

Fonte: Elaborada pelos autores

A partir da Figura 3, permitiu-se constatar que ao solucionar-se a falha atrelada ao protocolo

Danificaes de materiais devido ao excesso em um pequeno espao;

Dificuldade para encontrar determinados materiais dentro do galpo;

4.2.5. Matriz de priorizao

A matriz de priorizao construda teve como objetivo explicitar as causas as quais se tm

Tabela 3- Matriz de priorizao

Fonte: Elaborado pelos autores

De acordo com a Tabela 3, consegue-se perceber que a causa de atrelada ao protocolo de

Para resoluo dessa adversidade, foi elaborado um plano de ao focado unicamente na

4.2.6. Plano de ao 5W2H

O Quadro 1 apresenta o plano de ao elaborado contendo as causas, solues para os

Quadro 1- Plano de ao 5W2H

Fonte: Elaborado pelos autores