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UNIVERSIDADE DE SO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

BRUNO CASSIO BERTOCO VERSUTO

Caracterizao de unies soldadas pelo processo de solda por resistncia

em aos ARBL

Lorena

2010
 BRUNO CASSIO BERTOCO VERSUTO

Caracterizao de unies soldadas pelo processo de solda por resistncia

em aos ARBL

Dissertao apresentada Escola de Engenharia de Lorena da

Universidade de So Paulo para a obteno do ttulo de Mestre
em Cincias do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de
Materiais, na rea de Concentrao: Materiais Metlicos,
Cermicos e Polimricos.

Orientador: Prof. Dr. Carlos Antonio Reis Pereira Baptista

Lorena

2010
AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE
TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRNICO, PARA FINS
DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.

Ficha Catalogrfica
Elaborada pela Biblioteca Especializada em Engenharia de Materiais
USP/EEL

Versuto, Bruno Cssio Bertoco

Caracterizao de unies soldadas pelo processo de solda por
resistncia em aos ARBL / Bruno Cssio Bertoco Versuto ;
Orientador Carlos Antonio Reis Pereira Baptista.- - Lorena, 2010.
89f.: il.

Dissertao (Mestre em Cincias Programa de Ps Graduao

em Engenharia de Materiais. rea de Concentrao: Materiais
Metlicos, Cermicos e Polimricos) Escola de Engenharia de
Lorena - Universidade de So Paulo.

1. Aos ARBL 2. Soldagem por resistncia 3. Tenacidade

fratura 4. Soldagem por centelhamento 5. Aos microligados I.
Ttulo.

CDU 669.018
 AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Carlos Antonio dos Reis Pereira Baptista, pela sua pacincia, compreenso e

apoio sem o qual este trabalho no seria realidade.

Aos Engs. Henrique Varella Ribeiro e Andria de Souza Martins Cardoso, bem como

M.Sc.Denise Ferreira Laurito pelo auxlio prestado na preparao das amostras para as

anlises metalogrficas.

Aos alunos de graduao Fernanda Pagliari de Oliveira (EEL/USP) e Douglas Henrique da

Silva Costa (FEG/UNESP) pela contribuio nos ensaios de CTOD.

Dra. Midori Yoshikawa Pitanga Costa, da FEG/UNESP, pela permisso de uso do

microdurmetro.

Ao Grupo IOCHPE-MAXION, em especial ao apoio dos Engenheiros Carlos Eduardo Lopes

e Marcelo Yumoto Graziani da unidade IOCHPE-MAXION Rodas e Chassis de

Cruzeiro-SP.

Ao Departamento de Engenharia de Materiais da EEL/USP e seus docentes e Tcnicos (em

especial ao Tcnico Francisco Paiva).

Aos meus pais, Sebastio A. Versuto e Alice G. Bertoco Versuto, e a minha Mulher, Marines

Pellinzzon Versuto
 RESUMO

VERSUTO, B. C. B. Caracterizao de unies soldadas pelo processo de solda por

resistncia em aos ARBL. 2010. 89 f. Dissertao (Mestrado em Cincias) Escola de
Engenharia de Lorena, Universidade de So Paulo, Lorena, 2010.

Os aos ARBL tem cada vez mais destaque na produo de auto-peas. Os atrativos so
elevados limites de escoamento e resistncia, resistncia qumica, boa soldabilidade e
estampabilidade. Estes atrativos fazem dos aos ARBL itens importantes no desenvolvimento
de novos produtos, projetos de reduo de custo e melhoria de processos. As inovaes
tecnolgicas e a exigncia de produtos cada vez mais robustos em sua aplicao tm levado a
indstria a buscar em outros tipos de materiais as propriedades que possam satisfazer as
especificaes de projetos. O objetivo deste trabalho entender a microestrutura e o
comportamento mecnico da regio soldada de dois aos ARBL e compara-los ao ao
SAE1010AA visando a produo de aro para rodas de caminho e nibus. O processo de
soldagem utilizado conhecido como soldagem por resistncia, onde a unio das
extremidades do blank feita por aquecimento atravs de uma diferena de potencial sem
adio de material. Os aos ARBL utilizados so o RD480 produzido pela CSN e o S275JR
produzido pela CST. As unies soldadas so caracterizadas por meio de ensaios de trao,
trao com entalhe, impacto e avaliao da tenacidade fratura atravs de medidas de CTOD.
Os resultados obtidos nos ensaios mecnicos e as anlises de microetrutura mostraram que os
aos ARBL estudados possuem caractersticas mecnicas que os tornam timas opes na
substituio do ao SAE1010AA na produo de aros para rodas sem cmara. Este trabalho
teve o apoio da IOCHPE MAXION, diviso de rodas e chassis.

Palavras-chave: Aos ARBL. Soldagem por resistncia. Tenacidade fratura. Soldagem por
centelhamento. Aos microligados.
 ABSTRACT

VERSUTO, B. C. B. Microstructural and mechanical characterization of flash-welded

joints in HSLA steels. 2010. 89 p. Dissertation (Master of Science) Escola de Engenharia de
Lorena, Universidade de So Paulo, Lorena, 2010.

The HSLA steels have been increasingly highlighted in the production of automotive parts.
Their attractives are high yield and ultimate strengths, chemical resistance, weldability and
formability. These features make the HSLA steels an important item in the development of
new products, design for cost reduction and process improvement. The technological
innovations and product requirements have lead the industries to seek for new materials with
properties that could meet the design specifications. The objective of this work is to
understand the microstructure and the mechanical behavior of the weld zone of two types of
HSLA steels and compare with the current steel (SAE1010AA) used in the manufature of rim
wheels for truck and bus. The welding process used is this study is known as Flash weld,
which is commonly used in the manufacture of wheel rims. The chosen HSLA steels are the
RD480 (From CSN Inc.) and S275JR (From CST Inc.). The welded joints are characterized
by means of notched and unotched tensile tests, impact tests and fracture toughness
evaluation through CTOD measurements. The results obtained in mechanical testing and
analysis showed that microetrutura studied HSLA steels have mechanical properties that
make them great options in replacing steel SAE1010AA in the production of wheel rims to
tubeless. This work was supported by IOCHPE-MAXION, division of wheels and chassis.

Keywords: HSLA steels. Resistance welding. Fracture toughness. Flash welding.

Microalloyed steels.
 LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1. Componentes de uma roda sem cmara para caminhes e nibus.................. 18

Figura 2. Microestrutura do metal de solda no alterado, mostrando diferentes constituintes
microestruturais (MODENESI, 2004)............................................................................. 30
Figura 3. Uma das mquinas de soldagem por centelhamento existentes na IOCHPE-
MAXION............................................................................................................................. 33
Figura 4. Sequncia esquemtica da soldagem por centelhamento (MACHADO, 1996). 35
Figura 5. Fluxo de material durante o encalque (YCHIYAM, 2007) ................................ 37
Figura 6. Possveis formas de carregamento de uma trinca (SCHNEIDER, 2001)......... 39
Figura 7. Zona plstica e campo de tenses ao longo da linha da trinca............................ 41
Figura 8. Diagrama esquemtico da deformao residual para: a) Material relativamente
frgil b) Material relativamente dtil (JANSSEN, 2006).................................................... 44
Figura 9. Contorno arbitrrio em torno da ponta de uma trinca.......................................... 46
Figura 10. Corpo-de-prova para CTOD com apoio em trs pontos (ANDERSON, 2005). 48
Figura 11: Relao entre a abertura da boca da trinca e a carga aplicada (ANDERSON,
2005).................................................................................................................................... 49
Figura 12. Soldadora HESS WO 4158................................................................................ 51
Figura 13. Blank calandrado e soldado pelo processo de Soldagem por Centelhamento (Solda
por Resistncia).................................................................................................................. 52
Figura 14. Esquema de corte da chapa para retirada de amostras..................................... 52
Figura 15. Representao da seo transversal da solda e da regio de leitura da
microdureza......................................................................................................................... 53
Figura 16. Mquina de Ensaio MTS 810.23M................................................................... 54
Fugura 17. a) Ensaio de trao; b) Ensaio de trao com entalhe...................................... 54
Figura 18. Blank soldado atravs do processo de soldagem por centelhamento.............. 55
Figura 19. Corpo-de-Prova de trao a) Com o cordo de solda no centro do CDP. b) Com o
cordo de solda deslocado do centro do CDP, posicionado a 4mm do centro do raio 56
Figura 20. CDP para ensaio de trao com entalhe............................................................ 57
Figura 21. CDP para ensaio de impacto............................................................................. 58
Figura 22. CDP de CTOD e novos suportes para acoplamento do clip gage.................... 59
Figura 23. Entalhe feito nos CDPs de CTOD.................................................................... 60
Figura 24. Montagem do CDP com o clip gage utilizada no ensaio de CTOD................ 62
Figura 25. Fratura dos CDPs aps imerso no nitrognio lquido para obteno da fratura
frgil................................................................................................................................. 62
Figura 26. Fotomicrografia da regio da Solda do ao SAE 1010AA. Ampliao de 500x.
Ataque qumico: Nital 3%................................................................................................ 63
Figura 27. Fotomicrografia da regio da Solda-ZTA do ao SAE 1010AA. Ampliao de
500x. Ataque qumico: Nital 3%....................................................................................... 64
Figura 28. Fotomicrografia da regio da ZTA do ao SAE 1010AA. Ampliao de 500x.
Ataque qumico: Nital 3%................................................................................................. 64
Figura 29. Fotomicrografia da regio do Metal Base do ao SAE1010AA. Ampliao de
500x. Ataque qumico: Nital 3%....................................................................................... 65
Figura 30. Fotomicrografia da regio da Solda do ao S275JR. Ampliao de 200x. Ataque
qumico: Nital 3%............................................................................................................. 66
Figura 31. Fotomicrografia da regio de transio SOLDA/ZTA do ao S275JR. Ampliao
de 200x. Ataque qumico: Nital 3%................................................................................... 66
Figura 32. Fotomicrografia da regio de ZTA prximo ao cordo de solda do ao S275JR.
Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%................................................................ .67
Figura 33. Fotomicrografia da regio de ZTA do ao S275JR. Ampliao de 500x. Ataque
qumico: Nital 3%.............................................................................................................. 67
Figura 34. Fotomicrografia da regio de ZTA prxima ao Metal Base do ao S275JR.
Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%................................................................ 68
Figura 35. Fotomicrografia do Metal Base do ao S275JR. Ampliao de 500x. Ataque
qumico: Nital 3%............................................................................................................. 68
Figura 36. Fotomicrografia da regio da Solda do ao RD480. Ampliao de 500x. Ataque
qumico: Nital 3%.............................................................................................................. 69
Figura 37. Fotomicrografia da regio da Solda-ZTA do ao RD480. Ampliao de 500x.
Ataque qumico: Nital 3%.................................................................................................. 70
Figura 38. Fotomicrografia da regio da ZTA-Metal Base do ao RD480. Ampliao de
500x. Ataque qumico: Nital 3%........................................................................................ 70
Figura 39. Fotomicrografia da regio do Metal Base do ao RD480. Ampliao de 500x.
Ataque qumico: Nital 3%................................................................................................. 71
Figura 40. Valores de microdureza vickers medidos do centro do cordo de solda em
direo ao metal base........................................................................................................ 72
Figura 41. Valores de microdureza vickers medidos do centro do cordo de solda em direo
ao metal base do ao SAE 1010AA.................................................................................. 73
Figura 42. Limites de escoamento (a) e limites de resitncia (b) medidos em ensaios de
trao................................................................................................................................. 75
Figura 43. Mdia de LE e LR dos aos SAE1010AA, S275JR e RD 480....................... 76
Figura 44. Curva tpica de tenso x deformaco sem patamar de esoamento para os aos
RD480, S275JR e SAE 1010AA....................................................................................... 77
Figura 45. Curva tpica de tenso x deformaco com patamar de escoamento para os aos
RD480, S275JR e SAE 1010AA........................................................................................ 78
Figura 46. Limites de escoamento e resistncia paca os CDPs ensaiados......................... 78
Figura 47. Mdia e desvio padro de LE e LR dos aos RD480, S275JR e SAE 1010AA.79
Figura 48. Resultados dos ensaios CHARPY a temperatura de 23,4C............................ 81
Figura 49. Resultados dos ensaios CHARPY a temperatura de -25,0C.......................... 81
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Comparao de ao de baixo carbono com vrios tipos de aos de alta resistncia
(CHIAVERINI, 2005)....................................................................................................... 26
Tabela 2 Propriedade de aos SAE tipo-padro acalmados ao alumnio em comparao com
aos do mesmo teor de carbono microligados com vandio e nitrognio(CHIAVERINI,
2005)................................................................................................................................ 26
Tabela 3 - Constituintes da Zona Fundida observados ao microscpio tico, segundo o
sistema do IIW (MODENESI, 2004)............................................................................... 31
Tabela 4. Composio qumica dos aos empregados neste trabalho...................... 50
Tabela 5. Configurao dos CDPs utilizados no ensaio de trao.............................. 56
Tabela 6. Distribuio do CDPs do ensaio de trao com entalhe.............................. 57
Tabela 7. Distribuio dos CDPs para ensaio de impcto CHARPY para cada temperatura de
ensaio................................................................................................................................ 58
Tabela 8. Anlise dos CDPs esaiados sob trao........................................................... 77
Tabela 9. Valores da maior tenso atingida durante o ensaio de trao com entalhe 80
Tabela 10. Razo entre tenso mxima atingida durante o ensaio de trao com entalhe e o
LR.................................................................................................................................... 80
Tabela 11, Resulstados dos testes de impacto CHARPY............................................. 82
Tabela 12. Valores de CTOD clculados........................................................................ 83
 SUMRIO

1 INTRODUO E JUSTIFICATIVAS 17
2 REVISO DA LITERATURA 20
2.1 PRODUO DE RODAS SEM CAMARA 20
2.2 AOS MICROLIGADOS 21
2.3 AOS MICROLIGADOS NA INDSTRIA DE AUTO PEAS 23
2.3.1 Aos Ferrtico-Perlticos 23
2.3.2 Aos Bifsicos 24
2.3.3 Ao TRIP 24
2.4 INFLUNCIA DOS ELEMENTOS QUMICOS NOS AOS 27
2.5 SOLDAGEM DOS AOS MICROLIGADOS 29
2.5.1 Microestrutura da Zona Fundida (ZF) 29
2.5.2 Influncia da Composio Qumica na Regio da Solda 31
2.6 SOLDAGEM POR RESISTNCIA 32
2.6.1 Soldagem Topo por Centelhamento Flash Welding (FW) 33
2.6.2 Mquina de Soldagem 35
2.6.3 Defeitos Durante a Soldagem 36
2.7 MECNICA DA FRATURA 38
2.7.1 Mecnica da Fratura Linear Elstica (MFEL) 38
2.7.2 Mecnica da Fratura Elasto-Plstica (MFEP) 42
2.7.3 A integral J 44
2.7.4 CTOD 46
3 MATERIAIS E MTODOS 50
3.1 MATERIAIS 50
3.2 MTODOS 50
3.2.1 Obteno da Solda 50
3.2.2 Caracterizao Microestrutural 52
3.2.3 Anlise de Microdureza Vickers 53
3.2.4 Ensaio de Trao e Trao com Entalhe 54
3.2.5 Ensaio de Impacto CHARPY 57
3.2.6 Ensaio de CTOD 58
4 RESULTADOS 63
4.1 FOTOMICROGRAFIAS DO AO SAE1010AA 63
4.2 FOTOMICROGRAFIAS DO AO S275JR 65
4.3 FOTOMICROGRAFIAS DO AO RD480 69
4.4 RESULTADOS DA MICRODUREZA VICKERS 71
4.5 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE TRAO DAS JUNTAS SOLDADAS 73
4.6 RESULTADOS DO ENSAIO DE IMPACTO CHARPY 80
4.7 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE CTOD 82
5 CONCLUSO 84
REFERNCIAS 85
 17

1 INTRODUO E JUSTIFICATIVAS

A constante busca pela melhoria da qualidade e o aumento da competitividade

advindo da globalizao fazem com que as empresas proponham inovaes que possam

contribuir para o sucesso de seus produtos e servios. Na indstria de auto-peas no

diferente, as inovaes so importantes e auxiliam na reduo de custo, aumento da qualidade

e ampliao do nmero de clientes.

A matria-prima responsvel por grande parte do custo de um produto. No caso

deste trabalho, o produto em questo so rodas sem cmara feitas em ao para caminhes e

nibus. O ao utilizado na produo do aro destas rodas o SAE 1010AA. O objetivo deste

trabalho o estudo do comportamento mecnico do cordo de solda obtido por meio do

processo de soldagem por resistncia durante a manufatura do aro visando a possibilidade da

substituio do ao SAE 1010AA por aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL).

A motivao para esta substituio a necessidade da reduo do peso das rodas, pois

o menor peso do produto uma necessidade de inovao exigida pelo cliente e tambm uma

ferramenta para a reduo de custo do produto atravs do menor consumo de ao no processo

de manufatura. Rodas sem cmara (vr Figura 1) so constitudas por dois componentes: o

disco e o aro. Com a utilizao de um ao ARBL para a manufatura do aro, espera-se atingir

uma reduo de cerca de 10% no peso do aro, o que para uma roda 22,5x8,25 (caminho)

pode representar cerca de 3 kg de ao por pea produzida.

Os aos utilizados neste trabalho foram selecionados com base na norma NBR-8267

que trata dos aos indicados para produo de rodas para caminhes e nibus e tambm com

base no conhecimento do processo de manufatura e das especificaes do produto (roda). A

 18

prospeco foi feita nas opes de produtos existentes no mercado nacional visando possvel

fornecimento para a produo em escala industrial de rodas. Os aos tm como principais

caractersticas baixo carbono equivalente, o que confere uma boa soldabilidade, limites de

escoamento superiores a 210MPa (limite apresentado hoje pelo SAE 1010AA) e boa

conformabilidade. Atendendo s especificaes, dois aos foram escolhidos para o

desenvolvimento desta dissertao, o ao S275JR (CST) e o RD480 (CSN). Todos os ensaios

e anlises deste estudo so comparados com os resultados encontrados para o ao utilizado

atualmente na produo dos aros, o SAE 1010AA.

Figura 1. Componentes de uma roda sem cmara para caminhes e nibus

Para a obteno dos cordes de solda foi empregada a linha de manufatura de aros

para rodas sem cmara da IOCHPE-MAXION, diviso de rodas e chassis, em Cruzeiro/SP.

Aps serem enrolados por uma calandra, os blanks de ao foram soldados atravs do

processo de soldagem por resistncia em uma soldadora automtica.

O processo de soldagem por resistncia um processo no qual a junta soldada

atravs da ao mtua de uma corrente eltrica e da aplicao de uma presso, causando

assim um aquecimento na regio da junta. Uma fuso do material provocada de forma

 19

localizada, permitindo a soldagem da junta formada pelas pontas da chapa (ASM

HANDBOOK, 1990).

O processo de soldagem por resistncia empregado na produo de aros de ao para

rodas devido sua alta produtividade e baixo custo de operao. No entanto, como todo

processo de soldagem, sua qualidade influenciada por variveis que dependem de fatores

dimensionais, de forma, metalrgicos e fsico-qumicos, sendo assim necessrio conhecer os

possveis efeitos destas varveis em cada ao utilizado, visando o seu comportamento no

desempenho do produto final.

Para que seja possvel a utilizao de aos ARBL na fabricao de aros, necessrio

que as caractersticas microestruturais e mecnicas do cordo de solda sejam favorveis ao

processo de laminao evitando trincas durante o processamento. O objetivo do presente

trabalho avaliar a microestrutura e propriedades mecnicas da regio soldada de dois aos

ARBL com caractersticas adequadas produo de aros para rodas de caminhes e nibus,

comparando-se os resultados com aqueles obtidos para o ao SAE 1010AA atualmente

empregado na indstria.
 20

2 REVISO DA LITERATURA

2.1 PRODUO DE RODAS SEM CAMARA

A processo de manufatura de rodas sem camara em ao para caminhes e nibus

constitudo de tres etapas bsicas. Estas etapas so manufatura do aro (laminao),

manufatura do disco (repuxamento e estampagem) e montagem do disco no aro.

A laminao do aro iniciada com o corte das chapas em blanks para que sejam ento

calandrados. Logo aps a serem calandrados, o blank soldado atravs do processo de

soldagem por resistncia (Flash Butt Weld) para que possa seguir para a laminao. Nesta

etapa o blank submetido a uma sequncia de laminao a qual confere ao blank o perfil

necessrio ao aro da roda, sendo finalizado em processo de calibrao do dimetro interno de

montagem do disco.

A etapa de produo do disco tambm comea com o corte do blank sendo em

seguida repuxado (a frio) em uma mquina com um mandril que contm o negativo do perfil

projetado para o disco. Em seguida, so estampados os furos central, de fixao e ventilao

para que ento o processo seja finalizado atravs da usinagem da altura final do disco.

A montagem do disco a etapa final de manufatura, iniciada com o posicionamento

do disco no aro com a ajuda de uma prensa. Aps o posionamento do disco, o conjunto

soldado (MIG/MAG) e em seguida a roda pintada primeiramente com E-Coat e finalizada

com a pitura do Top-Coat.

 21

2.2 AOS MICROLIGADOS

O ao uma liga de natureza complexa e sua definio no simples, visto que os

aos comerciais no so simplesmente ligas binrias e podem, em funo de adies de

elementos de liga aliados ou no a processamentos termomecnicos e/ou trmicos adequados,

assumir formas diferentes, tais como os aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL), que

ainda podem conter alto ou baixo teor de carbono, os multifsicos e os aos com ultra-baixo

teor de carbono livres de intersticiais (Interstitial-Free Steels ou IF). De fato, apesar dos seus

principais elementos de liga serem o ferro e o carbono, eles contm sempre outros elementos

secundrios. Nestas condies, pode-se definir o ao como sendo uma liga de Ferro-Carbono,

contendo geralmente de 0,008% at aproximadamente 2,11% de carbono, alm de certos

elementos secundrios, como silcio, mangans, fsforo e enxofre, presentes devido aos

processos de fabricao, sendo que na indstria so chamados de elementos residuais

(ELISEI, 2008). A tendncia moderna no sentido de se utilizar estruturas cada vez maiores

tem levado os engenheiros, projetistas e construtores a considerar o emprego de aos mais

resistentes, para evitar que essas estruturas se tornem mais pesadas (CHIAVERINI, 2005).

Uma alternativa para reduo de peso de estruturas e componentes de ao tem sido o

emprego de aos microligados de alta resistncia e baixa liga (ARBL), pois so materiais de

boa conformabilidade e soldabilidade e possuem boa resistncia mecnica e qumica (ASM

HANDBOOK, 1993). Aos microligados so desenvolvidos a partir de aos de baixo

carbono, com pequenas adies de elementos de liga formadores de carbonetos. Estes

elementos possibilitam um melhor controle microestrutural e consequentemente ganhos em

termos das propriedades mecnicas, sem aumento significativo no custo. Geralmente a adio

destes elementos de liga no ultrapassam 0,1%. (GLADMAN, 1997). Alm da adio desses
 22

elementos, o processo de produo inclui a laminao controlada, resfriamento controlado e

controle de incluses (OLEA, 2002).

Elementos microligantes so adicionados principalmente no controle do tamanho do

gro austentico no reaquecimento, no retardo da recristalizao da austenita e para promover

o endurecimento por precipitao. Elementos como Nb e Ti facilitam o refino de gro atravs

da precipitao e do ancoramento por soluto na austenita e contribuem para o aumento da

resistncia por meio de precipitao na ferrita durante e aps a transformao da austenita em

ferrita (ELISEI et al., 2006). Os aos ARBL apresentam pequenas quantidades de elementos

de liga para atingirem limites de escoamento superiores a 275MPa. Alm disso, os baixos

teores de carbono contido nestes aos fazem com que sua soldabilidade seja comparada dos

aos de mdio carbono. Estes aos no so considerados aos ligados, apesar de suas

propriedades serem resultado de pequenas adies de elementos de liga. Em vez disso, os

aos ARBL so classificados em 6 principais categorias (ASM HANDBOOK, 1993),

descritas a seguir:

Aos resistentes corroso atmosfrica, que contm pequenas quantidades de

elementos de liga, tais como, cobre e fsforo para aumento da resistncia corroso

atmosfrica e reforo por soluo-slida.

Aos ferrticos-perlticos microligados, que contm pequenas quantidades (em geral,

inferior a 0,10%) de adies de elementos de liga formadores de carbonetos e carbonitretos

tais como nibio, vandio e ou titnio para aumentar a resistncia por precipitao, refino de

gro, e possvel transformao por temperatura controlada.

Aos perlticos no estado laminado, que incluem os aos carbono-mangans, mas que

tambm podem ter pequenas adies de outros elementos de liga para melhorar a resistncia,

tenacidade, conformabilidade e soldabilidade.

 23

Aos de ferrita acicular, com baixo teor de carbono (<0,08%) com uma excelente

combinao entre alto limite de escoamento, tenacidade, soldabilidade e conformabilidade.

Ao Dual-Phase ou bifsicos, que possuem microestrutura de martensita dispersa em

matriz ferrtica que confere uma boa combinao entre ductilidade e alta resistncia trao.

Aos com resistncia a trincas induzidas por hidrognio, possuem baixo teor de

carbono, baixo teor de enxofre, controle do formato de incluses, segregao limitada de

mangans, alm do teor de cobre acima de 0,26%.

De forma geral, pode-se dizer que aos ARBL so desenvolvidos a partir de aos de

baixo carbono, com pequenas adies de elementos de liga. No que tange viabilidade de sua

aplicao no setor produtivo, os aos ARBL so de fcil produo por deformao a frio ou a

quente e podem ser trabalhados por deformao, dobramento, corte e solda (ELISEI, 2008).

2.3 AOS MICROLIGADOS NA INDSTRIA DE AUTO PEAS

No setor de auto peas, alguns tipos de aos microligados tm se destacado. Suas

aplicaes se estendem sobre os mais variados tipos de peas e estruturas, tais como:

longarinas, travessas, rodas, barras de direo e portas entre outros.

2.3.1 Aos ferrtico-perlticos

O primeiro microconstituinte que mostrou apresentar efeitos significativos sobre as

propriedades dos aos foi a perlita, mesmo estando em pequena quantidade. O aumento da

quantidade de perlita possibilita um aumento de resistncia mecnica e, principalmente, de

dureza do material. No entanto, para estruturas em que seja necessria a utilizao de

processos de soldagem, a quantidade de perlita necessria para aumentos mais significativos

 24

de resistncia pode acarretar a diminuio de tenacidade e dificuldades de utilizao do

material (GUIMARES, 1997).

Atravs da adio de elementos de liga como Nb e V combinado com tcnicas de

laminao controlada foi possvel obter aos com estruturas ferritico-perliticas com gros

refinados e baixo teor de carbono, promovendo ganho de resistncia mecnica, tenacidade e

boa soldabilidade.

2.3.2 Aos Bifsicos

Como principais caractersticas, os aos bifsicos apresentam boa conformabilidade,

alta taxa de encruamento inicial, limite de resistncia elevado (similar ao dos aos de alta

resistncia baixa liga ferrtico-perlticos) e ausncia de patamar de escoamento. Todas essas

caractersticas so bastante apreciadas para aplicao em componentes, tais como rodas,

discos e longarinas (CINDRA FONSECA, 2007). Considerados aos de alta resistncia e

baixa liga (ARBL), os aos bifsicos apresentam microestrutura constituda por 80% a 90%

de ferrita poligonal, e 10 a 20% de ilhas de martensita dispersas na matriz ferrtica, obtidas

durante a austenizao na zona intercrtica (campo de estabilidade de ferrita e austenita no

diagrama de equilbrio Fe-C), seguida de resfriamento rpido para transformao da austenita

previamente formada em martensita. Da predominncia na microestrutura destas fases advm

o termo bifsico; contudo pequenas quantidades de outras fases ou microconstituintes (como

bainita, austenita retida e perlita) podem estar presentes (CINDRA FONSECA, 2007).

2.3.3 Aos TRIP

Os aos de Plasticidade Induzida por Transformao (TRIP) e de baixa liga tm suas

propriedades mecnicas definidas a partir da transformao martenstica induzida por

 25

deformao da austenita. A microestrutura destes aos constituda principalmente por ferrita

pr-eutetide, bainita e austenita retida (FERRER, 2007).

O emprego de aos ARBL est sendo difundido em peas estruturais de veculos

leves e pesados tais como chassis, travessas e colunas. Em rodas, o emprego destes aos

mais comum para automveis de passeio. No entanto, o emprego destes materiais em rodas

para caminhes e nibus tem aumentado e consequetemente so necessrios estudos de

viabilidade tcnica e econmica nesta aplicao, de forma que as informaes levantadas

possam servir para o dimensionamento estrutural do produto e desenvolvimento de processos.

Os aos selecionados para este trabalho podem ser enquadrados como aos de materiz

ferrtica com caractersticas qumicas e fsicas dentro da categoria de aos ferrtico-perliticos

microligados.

As Tabelas 1 e 2 mostram uma comparao da composio qumica e propriedades

mecnicas de aos tipo-padro SAE acalmados ao alumnio (aos com pequenas adies de

alumnio para remoo de oxignio presente no material) com aos ARBL, aos C-Mn e aos

de baixo carbono que sofreram tratamentos trmicos.

 26

Tabela 1 Comparao de ao de baixo carbono com vrios tipos de aos de alta

resistncia (CHIAVERINI, 2005).

Composio qumica, % (a) Propriedades mecnicas

Limite de Limite de
Tipo de ao Alongamento
C Mn Si Outros Escoamento Resistncia
em 50 mm %
MPa MPa
Ao baixo C 0,29 0,6/1,35 0,15/0,40 (b) 170-250 310-415 25-30
Ao C-Mn
laminado a 0,40 1,0/1,65 0,15/0,40 ..... 250-400 415-690 15-20
quente
Ao alta
resistncia e 0,02Nb ou
0,08 1,3(max.) 0,15/0,40 275-450 415-550 18-24
b. teor em 0,05V
ligas
Ao-C tratado
termicamente 0,36 0,9max. 0,15/0,40 ..... 200 415 24
Normalizado
Temp. Rev. 0,20 1,5max. 0,15/0,30 0,0005 B min. 550-690 660-760 18
Ao de baixo
0,45/0,65 Mo
teor em liga 0,21 0,45/0,70 0,2/0,35
0,001-0,005 B
620-690 720-800 17-18
tratado termic.
(a) Composies tpicas incluem 0,04 P max. e 0,05 S max.
(b) No normalizado, se o cobre for especificado, o mnimo 0,20%

Tabela 2 Propriedade de aos SAE tipo-padro acalmados ao alumnio em

comparao com aos do mesmo teor de carbono microligados com vandio e
nitrognio(CHIAVERINI, 2005).

Propriedades 1046, padro 1046, padro 1046, microligado

laminado a temperado e no estado laminado
quente revenido a quente
Limite de escoamento, MPa 360 470 495
Limite de resist. trao, MPa 640 750 760
Alongamento, % 23 25 19
Estrico, % 38 56 40
Limite de Fadiga, MPa . 380 365
Resistncia ao choque Charpy, J
a 25C . 43 84
a 95C . 7 26
Dureza
Rockwell B 85 95 94
Brinell 163 212 207
Os teores de vandio e nitrognio so inferiores a 0,25%
 27

2.4 INFLUNCIA DOS ELEMENTOS QUMICOS NOS AOS

Alm do carbono, aos ARBL podem apresentar os seguintes elementos de liga: Mn,

Si, Cu, P, Cr, Ni, Mo, Nb, Al, V, e Ti. A seguir so apresentados alguns efeitos causados

pelos principais elementos microligantes de aos ARBL:

Mangans: o principal elemento de reforo em aos de alta resistncia quando

presente em quantidades superiores a 1%. Seu principal efeito o de formador de soluo

slida na ferrita. O Mn tambm pode provocar uma reduo na temperatura de austenitizao,

alm de favorecer o aumento de resistncia por precipitao em aos-V e aos-Nb (ASM

HANDBOOK, 1993).

Silcio: Aumenta a resistncia mecnica e a resistncia oxidao em temperaturas

elevadas (CHIAVERINI, 2005). O Si tem significante efeito no aumento do limite de

escoamento por meio da formao de soluo slida e largamente utilizado em aos ARBL

destinados a estruturas rebitadas ou parafusadas. Pode ser usado em quantidades at 0,30%

em aos soldveis. Teores mais altos de Si podem provocar reduo da tenacidade e

soldabilidade do ao (ASM HANDBOOK, 1993).

Cobre: Seu principal efeito melhorar a resistncia corroso atmofrica do ao. Um

teor de Cu de 0,25% em peso suficiente para aumentar a resistncia corroso atmofrica

em duas vezes em relao ao ao-C sem cobre e tal efeito mais acentuado pelo aumento

simultneo de fsforo (CHIAVERINI, 2005).

Fsforo: um agente efetivo no aumento de resistncia por formao de soluo

slida na ferrita. Tambm favorece o aumento da resistncia corroso atmosfrica, mas

causa uma reduo na ductilidade. Quantidades abaixo de 0,05% podem causar o fenmeno

de fragilizao atravs de segregao nos contorno de gro primrios de austenita (ASM

HANDBOOK, 1993).
 28

Cromo: em teores baixos aumenta a resistncia, o limite de escoamento, a tenacidade

e resistncia ao choque do ao (CHIAVERINI, 2005). O Cr tambm frequentemente

adicionado com o Cu para se aumentar a resistncia corroso atmosfrica. Exposto

atmosfera, um ao com composio contendo 0,12%P, 0,85%Cr e 0,40%Cu desenvolve um

recobrimento xido aderente, o qual caracterstico em aos com resistncia a corroso

atmosfrica (ASM HANDBOOK, 1993).

Molibdnio: alm de aumentar a resistncia mecnica, reduz a suscetibilidade

fragilidade de revenido, alm de melhorar as propriedades em temperaturas mais elevadas

(CHIAVERINI, 2005).

Nibio: pequenos teores elevam o limite de escoamento do ao e, em menor

proporo, o limite de resistncia trao. Com 0,02% de nibio, esse incremento do limite

de escoamento pode ser da ordem de 70 a 105 MPa (CHIAVERINI, 2005). Sua principal

influncia est no refino de gro, atravs da estabilidade do carboneto de nibio na austenita,

este forma precipitados estveis que retardam o crescimento do gro austenitico (ASM

HANDBOOK, 1993).

Alumnio: largamente utilizado para a desoxidao dos aos, alm de ser um bom

refinador de gros (CHIAVERINI, 2005).

Vandio: aumenta a resistncia dos aos considerados, porque atua em dois sentidos,

fortalece a ferrita por endurecimento por precipitao e refina a sua granulao. O

endurecimento mencionado deve-se precipitao de carboneto e nitreto de vandio na

ferrita. (CHIAVERINI, 2005)

Titnio:, o nico entre os elementos de liga comuns que promove o aumento da

resistncia por precipitao e o controle de forma dos sulfetos. Quantidades abaixo de 0,025%

so usadas para o controle do gro austentico (ASM HANDBOOK, 1993

 29

2.5 SOLDAGEM DOS AOS MICROLIGADOS

2.5.1 Microestrutura da zona fundida (ZF)

Para os aos ARBL, a poa de fuso solidifica-se inicialmente como ferrita, podendo

sofrer uma reao perittica com a formao de austenita. Durante o resfriamento, a ferrita

remanescente transforma-se em austenita. Esta, em funo das elevadas temperaturas, sofre

um grande crescimento de gro, tendendo a apresentar uma estrutura de gros colunares e

grosseiros, similar estrutura original de fuso da ZF. Em temperaturas mais baixas,

inferiores a 900C, a austenita se decompe, resultando em diferentes produtos ou

constituintes (MODENESI, 2004).

H cerca de 20 anos, o Instituto Internacional de Soldagem (IIW) desenvolveu um

sistema de classificao para os constituintes do metal de solda, baseado na sua observao

com o microscpio tico, que se tornou o mais aceito atualmente. Segundo este sistema, os

constituintes mais comuns da zona fundida podem ser classificados como (MODENESI,

2004):

ferrita de contorno de gro PF(G)

ferrita poligonal intragranular PF(I)
ferrita com segunda fase alinhada - FS(A)
ferrita com segunda fase no alinhada FS(NA)
ferrita acicular FA.
Agregado ferrita-carboneto - FC
Martensita M

A Figura 2 mostra a microestrutura do metal de solda segundo a classificao do IIW,

e a Tabela 3 descreve as caracteristicas dos constituintes da microestrutura.

 30

Figura 2. Microestrutura do metal de solda no alterado, mostrando diferentes constituintes

microestruturais (MODENESI, 2004).
 31

Tabela 3 - Constituintes da Zona Fundida observados ao microscpio tico, segundo o

sistema do IIW (MODENESI, 2004).

2.5.2 Influncia da Composio Qumica na Regio de Solda

Carbono possivelmente o mais importante elemento em termos de sua influncia na

microestrutura da solda dos aos. Teores elevados deste elemento no so usualmente usados

para se evitar a formao de martensita maclada. Em geral, o seu teor fica entre 0,05 e 0,15%.

Nesta faixa, o carbono controla principalmente a quantidade de carbonetos formados, mas

tambm favorece a formao de ferrita acicular em lugar da ferrita primria de contorno de

gro (MODENESI, 2004).

 32

Mangans promove um refinamento da microestrutura. Um aumento de seu teor at

cerca de 1,5% leva formao de ferrita acicular em lugar de ferrita primria de contorno de

gro e de placas laterais de ferrita (MODENESI, 2004).

Silcio o principal desoxidante do metal de solda, sendo, neste aspecto, cerca de

quatro vezes mais efetivo que o mangans. No muito efetivo para promover a formao de

ferrita acicular, favorecendo mais estruturas de placas laterais (MODENESI, 2004).

Nquel influencia a microestrutura de forma similar, mas menos intensa do que o Mn,

favorecendo o refinamento da estrutura e a formao de ferrita acicular. Em termos de

propriedades mecnicas, o Ni tem um importante efeito benfico na tenacidade da solda

(MODENESI, 2004).

Molibdnio e Cromo estabilizam a ferrita e aumentam a temperabilidade fortemente.

Tendem a reduzir a quantidade de ferrita de contorno de gro, favorecendo a formao de

ferrita acicular e principalmente de bainita superior (MODENESI, 2004).

2.6 SOLDAGEM POR RESISTNCIA

A soldagem por Resistncia agrupa vrios processos em que o calor de soldagem

gerado pela resistncia a um fluxo de corrente eltrica que atravessa as partes a serem unidas.

Entre vrios tipos de soldagens por resistncia, destacamos a soldagem de topo. Na soldagem

topo por resistncia pura, a unio produzida em toda a rea de contato das partes a serem

soldadas; ambas as partes so precionadas uma contra a outra at que o calor, gerado pela

passagem da corrente, seja suficiente para fundi-las. Este processo utilizado para unir

arames, barras, chapas e tubos com at 15 mm de dimetro (SENAI, 1997).

O tamanho da seo transversal da junta (rea de contato durante a soldagem) um

aspecto muito importante na soldagem topo. Para sees transversais maiores preciso que se
 33

utilize a soldagem topo por centelhamento. A soldagem topo por centelhamento utilizada

em barras, tubos ou perfis, com at aproximadamente 20.000 mm2 de seo transversal

(SENAI, 1997). A soldagem topo por centelhamento pode ser feita em alta velocidade e

dito que se vivel para produes em massa, considerando-se a qualidade e a produtividade

da zona soldada (KANG, 2000).

2.6.1 Soldagem Topo por Centelhamento - Flash Welding (FW)

No processo de soldagem FW, as peas so rgidamente fixadas por distintas

matrizes, com pelo menos um conjunto mvel e ambas condutoras de eletricidade

(MACHADO, 1996). A soldagem FW um processo de soldagem por resistncia no qual

uma junta soldada produzida pela ao de um centelhamento e pela aplicao de uma

presso (Figura 3). Em termos bsicos, um processo de fuso e forjamento.

Figura 3. Uma das mquinas de soldagem por centelhamento existente na IOCHPE-

MAXION.
 34

De forma simplificada o processo de soldagem por centelhamento pode ser

comparado ao processo de solda topo. No entanto, no processo de solda topo, um contato

uniforme entre as peas na regio a ser soldada fundamental para garantir uma unio isenta

de descontinuidades. Assim este processo no adequando para unio de peas com uma

grande seo de contato ou com um formato complicado. Para estes casos, o processo FW

tem um melhor desempenho (MODENESI, 2006).

Conforme ilustrado esquematicamente na Figura 4(a), inicialmente as faces das peas

so aproximadas, de tal maneira que somente as diminutas salincias superficiais esto em

contato, ou permanecem muito prximas. ento aplicada uma diferena de potencial e com

a passagem de corrente eltrica, esses pontos se fundem. A seguir, essas superfcies so

ligeiramente afastadas, formando-se nesse momento vrios pequenos arcos eltricos, ou

pontes, mostradas na Figura 4(b). O suporte mvel avana novamente e o ciclo se repete,

sendo que em cada etapa h expulso de metal das pontes de maneira quase pirotcnica, da

derivando o nome deste processo em ingls, FLASH (MACHADO, 1996).

O aquecimento das superfcies realizado pela atuao conjunta dessas pontes e da

resistncia eltrica entre as mesmas. Quando uma parte da superfcie se encontra

uniformemente aquecida no estado plstico e uma fina camada est parcialmente fundida, as

superfcies so pressionadas uma contra a outra, conforme ilustrado na Figura 4(c). O metal

fundido expelido e aquele que est na fase plstica se deforma fluindo para a superfcie e

formando um excesso em torno da junta, ou recalque (em ingls upset), como mostra a

Figura 4(d,e) (MACHADO, 1996).

 35

Figura 4. Sequncia esquemtica da soldagem por centelhamento (MACHADO, 1996).

2.6.2 Mquina de Soldagem

Uma tipica mquina de soldagem por centelhamento consiste em sete principais

componetes (ASM HANDBOOK, 1993).

Uma base que possui um dispositivo de fixao isolado eletricamente e que

permite a movimentao do dispositivo de fixao da pea.

Um dispositivo de fixao da pea.

Dois dispositivos de agarre para prender e alinhar as partes a soldar.

Equipamentos para movimentao dos dispositivos.

Um transformador de soldagem com regulagem.

Controles e monitor para manipulao.

Coletor de Gases e particulados de soldagem.

Os principais parmetros de controle da soldagem so:

Corrente
 36

Fora de encalque

Tempo de encalque

Velocidade de encalque

Paralelismo da junta

2.6.3 Defeitos Durante a Soldagem

A maioria das falhas em soldas so causadas pela iniciao de trincas em defeitos.

Desde de que estes defeitos sejam frequentemente observados nas estruturas soldadas,

necessrio que o projeto seja no apenas contra sobrecargas, mas tambm para evitar-se

possveis falhas a baixas tenses por fraturas frgeis (ZRILIC, 2006).

Dois tipos de trincas so gerados durante o processo de soldagem (Flash Weld). A

trinca gerada na interfacie da junta e a trinca prxima interfacie alinhada a direo do fluxo

do metal. A trinca prxima interfcie alinhada a direo do fluxo do metal causada por

incluses presentes no metal-base, as incluses no metal-base so expulssas para dentro da

interfacie e em muitos casos provocam a nucleao de defeitos e trincas na junta de solda

(YSHIYAMA, 1996).

As superfcies de fratura na interfacie da junta apresentam incluses contendo Al, Si,

Mn, Cr eTi contidos no metal-base (YSHIYAMA, 1996).

Durante o processo de centelhamento, pequenos poros so gerados contendo material

fundido e possvelmente xidos. Se a energia utilizada no centelhamento controlada de

maneira adequada, estes xidos podem ser expulsos com as partculas de metal projetadas na

forma de centelhas. Quando a fora de encalque aplicada, a maioria das impurezas que no

foram expulsas com o centelhamento so expulsas com o metal deformado plasticamente na

forma de rebarba (Figura 5).

 37

Figura 5. Fluxo de material durante o encalque (YCHIYAM, 2007).

Alguns no-metlicos que no so expelidos, usualmente podem se alojar na linha de

fuso (Cordo de Solda), causando assim algumas descontinuidades. A maioria das falhas

estticas e de fadiga que ocorrem na solda por centelhamento so originadas em

descontinuidades. Estas descontinuidades normalmente tm pouca influncia na resistncia

mecnica, mas podem reduzir de forma sensvel a vida em fadiga. Excesso de energia durante

a soldagem e baixa fora de encalque ou velocidade de encalque so as maiores causas de

incluses. Uma das principais descontinuidades no cordo de solda a presena de poros. A

porosidade, ou seja, a ocorrncia de poros no cordo de solda pode ser causada na soldagem

por centelhamnento pela baixa fora de encalque ou velocidade de encalque inadequada. A

energia excessiva (altas correntes) pode beneficiar a formao de poros pela formao de

grandes pontos de fuso durante o centelhamento (BECKER, 2002).

Fragilidade e Soldabilidade. O termo fragilidade em aos geralmente usado para

indicar os efeitos da austenita estabilizada com a adio de elementos de liga. No entanto,

tambm utilizado como um indicador de soldabilidade, como um guia para selecionar um

material e ou processos de soldagem que promovam a fragilizao e trincas na ZTA. Aos

com alta dureza frequentemente contm grandes fraes volumtricas de martensita, a qual

extremamente suceptvel a trincas durante o processamento. A fragilidade tambm utilizada

para indicar a suceptibilidade a trincas induzidas pelo hidrognio (ASM HANDBOOK,1993).

 38

2.7 MECNICA DA FRATURA

2.7.1 Mecnica da Fratura Elstica Linear (MFEL)

A MFEL compreende a metodologia desenvolvida no mbito da Mecnica da

Integridade Estrutural, que visa ser empregada em situaes onde h possibilidade de ocorrer

fratura sem ser precedida de extensa deformao plstica. Esta restrio deformao

plstica pode ser decorrncia das prprias propriedades do material (por exemplo: aos de

altssima resistncia mecnica) ou de fatores geomtricos como as dimenses da estrutura e

presena de concentradores de tenso. Mesmo para aos de mdia resistncia mecnica o

estado de deformao plana pode ser alcanado se houver espessura suficiente ou se a

temperatura for suficientemente baixa (STROHAECKER, 2008). Deve ser notado que a

causa da transio do comportamento dos aos ferrticos de dctil para frgil quando a

temperatura diminui uma mudana no modo metalrgico de fratura de cisalhamento para

clivagem, por uma inibio dos mecanismos de deformao plstica. Como uma

conseqncia desse aumento da restrio deformao plstica, e no como uma causa,

temos uma passagem de escoamento em larga escala para escoamento restrito no

comportamento mecnico macroscpico do material, fazendo com que o material frature logo

aps o limite de escoamento ser atingido.

A MFEL pode ser empregada com sucesso medida em que a zona plstica for

pequena em relao ao tamanho da trinca e das dimenses da estrutura que a contm. O

sucesso da MFEL em estabelecer um tamanho de trinca crtico, desenvolvido teoricamente e

comprovado na prtica, fica restrito para casos em que no h deformao plstica aprecivel

acompanhando a fratura (STROHAECKER, 2008).

 39

O principal parmetro da MFEL o Fator Intensidade de Tenso (K), proposto em

1956 por Irwin no estabelecimento das equaes que governam o campo de tenses elsticas

nas vizinhanas da ponta de uma trinca. A distribuio de tenso na ponta da trinca pode ser

analisada de acordo com as condies de carregamentos impostos. Uma trinca contida num

corpo slido submetido a um determinado carregamento, pode estar sujeita a trs modos

fundamentais de carregamento na ponta da trinca, ilustrados na Figura 6 (ANDERSON,

2005; SCHNEIDER, 2001).

Figura 6. Possveis formas de carregamento de uma trinca (SCHNEIDER, 2001).

O campo de tenses ao redor da ponta da trinca dado pela equao (1) e mostrado

na Figura 7, onde K o Fator Intensidade de Tenso, o qual depende do modo de

carregamento (I, II ou III) e da geometria da pea. Embora as solues para o fator

intensidade de tenso, K, sejam expressas por uma grande variedade de formas, K pode ser

sempre relacionado a trinca atravs de um fator de correo (Y) apropriado (ANDERSON,

2005), conforme mostrado na equao (2).

K
ij = fij ( ) (1)
2r
 40

K I , II , III = Y a (2)

onde:

ij = Tensor tenso

f ij = Funo adimensional de

Y = Constante adimensional, que depende da geometria do corpo e do modo de

carregamento. a = Comprimento da trinca.

As consideraes analticas a respeito da zona plstica partem da soluo do campo

elstico dada pela equao (1) (Figura 7). Observa-se para trincas de modo I que esta soluo

apresenta a singularidade 1 / r , onde r a distncia ponta da trinca (PASTOUKHOV,

1995; JANSSEN, 2006). Na prtica, o material localizado prximo ponta da trinca

deformado plasticamente, mantendo as tenses finitas. Em face da enorme dificuldade para se

obter uma descrio exata da forma e tamanho da zona plstica, os modelos mais conhecidos

geralmente seguem uma dentre duas possibilidades: ou eles do uma melhor aproximao

para o tamanho, mas usando um formato pr-estabelecido, ou fornecem uma boa descrio da

forma, porm com perda de rigor no clculo do tamanho. Assim, para determinar o tamanho

da zona plstica ao longo da linha da trinca usual assumir o formato circular. O raio rp pode

ser calculado impondo-se tenso um valor finito aliado redistribuio de tenses a partir

da assinttica elstica, de modo a satisfazer condio de equilbrio. A aproximao proposta

por Irwin adota este caminho, enquanto o modelo de Dugdale assume que toda a deformao

plstica se concentra em uma tira frente da trinca (JANSSEN, 2006). Em ambos os casos,

considera-se ainda que o material apresenta comportamento elstico-perfeitamente plstico,

ou seja, as tenses no excedem o limite de escoamento do material (dado por y).

 41

O tamanho da zona plstica, definido pelo seu dimetro 2rp, calculado por meio da

expresso geral dada pela equao (3), na qual uma constante adimensional que depende

do estado de tenso e deformao, do coeficiente de Poisson (no caso da deformao plana) e

do coeficiente de encruamento do material (HARMAIN, 1997). O modelo de Irwin

determina, para tenso plana, =1/=0,318. A zona plstica de Dugdale, um pouco maior,

definida por =0,393. No estado plano de deformao, a tenso efetiva de escoamento,

devido triaxialidade das tenses, maior que a tenso limite determinada a partir de ensaios

uniaxiais. Isso faz com que a zona plstica no estado plano de deformao seja menor que no

estado plano de tenso. Irwin props para este caso uma zona plstica cerca de trs vezes

menor, ou seja, 1/3=0,106 (JANSSEN, 2006). A Figura 7 um esquema desta

abordagem da zona plstica mostrando ainda o campo de tenses perpendiculares ao plano da

trinca, onde a tenso nominal.

2
K
2rp =
(3)
y

y(o,x)
Distribuio de
tenses elsticas

e Distribuio de tenses
aps plastificao local

x
Ponta
da 2rp
trinca

Figura 7. Zona plstica e campo de tenses ao longo da linha da trinca.

Em condies de plasticidade limitada na ponta da trinca, o parmetro que governa a

tenso de fratura pode ser estabelecido como um valor crtico do Fator Intensidade de
 42

Tenso, dado por Kc. Este valor crtico depende, obviamente, da espessura. Em

predominncia do estado de deformao plana, o valor limite de Kc denotado por KIc e

denominado Tenacidade Fratura, a qual uma propriedade mecnica do material

relacionada com sua resistncia residual em presena de uma trinca. A diferena fundamental

entre KC e KIC a seguinte: KC depende da espessura enquanto KIC independe ( MEYERS,

1982).

2.7.2 Mecnica da Fratura Elasto-Plstica (MFEP).

A aplicao da mecnica da fratura no regime elasto-plstico tem grande importncia

na engenharia, pois este regime normalmente acompanha grande parte das aplicaes

estruturais que envolvem materiais, tais como aos de baixa e mdia resistncia. Na MFEP,

dois parmetros so frequentemente usados para descrever o comportamento da ponta da

trinca: o CTOD e a integral J (STROHAECKER, 2008).

A MFEL foi originalmente desenvolvida para descrever o crescimento de trincas e a

fratura sob condies elsticas. Nesses casos a plasticidade esta confinada em uma pequena

regio em torno da ponta da trinca. Entretanto, estas condies so encontradas apenas para

fraturas sob estado de deformao plana para metais de alta resistncia e na fratura de

materiais frgeis como os cermicos (JANSSEN, 2006). Mais tarde foi mostrado que os

conceitos da MFEL poderiam ser levemente alterados no intuto de lidar com a plasticidade

limitada regio da ponta da trinca. Entretanto, existem importantes classes de materiais que

so muito dteis para permitir a descrio de seu comportamento pela MFEL (a zona plstica

na ponta da trinca maior). Para estes casos outras formas de descrio devem ser aplicadas

(JANSSEN, 2006).
 43

A Figura 8(a) mostra um diagrama esquemtico de deformao residual para um

material relativamente frgil em termos do tamanho adimensional da trinca, 2a/W

(W=largura da corpo-de-prova), localizada no centro de um corpo-de-prova. Exceto para

trincas muito pequenas, a deformao residual determinada pelo fator intensidade de tenso,

desde que a curva Kc esteja bem abaixo da linha que representa o inicio de deformao

plstica (consequentemente falha induzida por plasticidade) de regies sem trinca. Nestas

condies, a MFEL aplicvel para a maioria dos casos. No entanto, para trincas muito

pequenas, o tamanho da zona plastica relativamente pequeno, e os conceitos da MFEP

podem ser usados (JANSSEN, 2006).

A Figura 8(b), mostra um diagrama esquemtico de deformao residual para um

material relativamente dtil. Claramente, a tenso de escoamento, y ser alcanada na seo

restante bem antes que a tenso crtica c = k c / a c , porque o Fator Iintensidade de Tenso

critico, Kc, mais alto para materiais dteis. O comportamento da fratura portanto

controlado pelo escoamento geralizado e nenhum mtodo, MFEL ou a MFEP, aplicvel.

No entanto, em situaes de grande retrao, por exemplo trincas em sees espessas, a

tenso de escoamento efetiva ser aumentada para Cc, onde C um fator de retrao

plstica. Sendo assim a curva Kc pode ento prever uma tenso de falha, c, da mesma

magnitude que a dada pela linha de escoamento da seo restante: isto mostrado para uma

razovel faixa de 2a/W na Figura 8(b). Nesta situao a MFEP pode ser usada para prever o

comportamento da fratura (JANSSEN, 2006).

 44

Figura 8. Diagrama esquemtico da deformao residual para: a) Material relativamente

frgil b) Material relativamente dtil (JANSSEN, 2006).

Sabe-se que a descrio do comportamento elasto-plastico, o qual usualmente envolve

o crescimento estvel da trinca, no possivel por maneiras simples. Devido sua

complexidade, os conceitos da MFEP no so to bem desenvolvidos como na teoria linear

elstica, um fato que se reflete na natureza aproximada das eventuais solues. Inmeros

estudos detalhados tm sido feitos de critrios locais de falhas e campos elasto-plsticos de

tenso na ponta da trinca, mas improvavel que resultados robustos para uso prtico sejam

conseguidos no curto prazo (JANSSEN, 2006). Para a avaliao da integridade mecnica de

componentes e materiais estruturais, particularmente aos ferrticos, sob condies elasto-

plsticas utilizam-se a integral J e o CTOD para quantificar as condies de fratura na regio

de um defeito ou trinca (DONATO, 2006).

2.7.3 A Integral J

A aplicao das integrais invariantes (independentes do caminho) para caracterizar o

estado de tenso e deformao em um corpo com trinca foi proposta no final da dcada de

1960 pelos pesquisadores J. C. Rice e G. P. Cherepanov, em cujos trabalhos foi

 45

independentemente introduzida uma integral que representa a intensidade do trabalho

mecnico (liberao de energia) na ponta da trinca (PASTOUKHOV, 1995). A letra J

utilizada para notao dessa integral origina-se do nome de James Rice. Ele mostrou que a

integral de linha da energia na vizinhana da trinca pode ser usada para resolver problemas

bi-dimensionais para trincas na presena de deformao plstica (DIETER, 1988). O trabalho

de Rice porporcionou um impulso significativo com a aplicao da integral J ao considerar as

mudanas de energia potencial envolvidas no crescimento da trinca em materiais elsticos

no-lineares, o que uma aproximao realstica do comportamento plstico, desde que no

ocorra descarregamento (SCHNEIDER, 2001). A fratura ocorre quando a integral J alcana

seu valor crtico. Baseado em uma aproximao com a energia potencial da trinca, Rice

formulou J como uma integral de linha independente, com um valor igual ao decaimento da

energia potencial da trinca por unidade de comprimento em um material linear ou no-linear

elstico. Este caminho independente implica que a integral J pode ser vista como uma medida

da intensidade de tenso e deformao na ponta de entalhes e trincas. A integral J pode ento

ser encarada como um parmetro de energia ou como um parmetro de intensidade de tenso,

comparado a K (JANSSEN, 2006). Ao se considerar um contorno arbitrrio em torno da

ponta de uma trinca, como mostrado na Figura 9, a integral J expressa da seguinte forma:

u
J = wdy Ti i ds

x (4)

onde:

w = Densidade de energia de deformao

i = Componente do vetor de trao

ui = deslocamento na direo i

ds = incremento de comprimento ao longo do contorno

 46

A densidade de energia de deformao dada pela equao (5):

w = ij d ij (5)
0

onde:

ij e ij so os tensores de tenso e deformao.

Figura 9. Contorno arbitrrio em torno da ponta de uma trinca.

Rice provou atravs da equao (4) que o valor desta integral, avaliada em qualquer

contorno fechado no interior do material, sem incorporar qualquer descontinuidade (inclundo

a trinca) igual a zero. Considerando agora um caminho aberto no interior do material, que

engloba a trinca, da face inferior at a face superior como mostra a Figura 9, o resultado da

avaliao dessa integral um valor nico para qualquer caminho, denominado por Rice

como sendo J (SCHNEIDER, 2001).

2.7.4 CTOD

No desenvolvimento da mecnica da fratura, Wells et all. (BUENO, 2008)

observaram que os valores da tenacidade fratura, KIC, obtidos para aos estruturais, eram

muito altos, ou seja, tratavam-se de materiais com tenacidade extremamente elevada, em que
 47

as tenses crticas so muito maiores do que a de escoamento. O exame das superfcies de

fratura de peas de ao de alta tenacidade indicou que as faces da trinca se separaram e uma

trinca inicialmente ponteaguda se arredondou por deformao plstica. Tanto o movimento

das faces da trinca quanto o arredondamento da ponta foram proporcionais tenacidade do

material. Este fato levou proposio do deslocamento de abertura da ponta da trinca (do

ingls Crack Tip Openning Displacement, ou CTOD) como uma medida da tenacidade

fratura, para condies envolvendo alta plasticidade na ponta da trinca (RAGAB, 1999).

Assim, esta abordagem foca as deformaes na regio da ponta da trinca, em vez das

tenses. Mesmo para os materiais mais tenazes, exibindo considervel plasticidade, podem

ser definidos valores crticos do CTOD, correspondentes iminncia da fratura. No entanto,

verificou-se ser difcil determinar o CTOD requerido para uma dada carga e geometria, ou

ainda calcular as cargas e tamanhos crticos de trinca para um dado material a partir do

CTOD (JANSSEN, 2006). Por isso, mesmo no se constituindo num parmetro de projeto, o

CTOD permanece como uma tcnica simples e eficiente de avaliar o efeito de algumas

variveis, tais como a composio qumica, o processamento termo-mecnico e a soldagem,

na tenacidade fratura dos materiais. Segundo a proposta do mtodo CTOD, a ruptura de um

componente contendo um defeito prvio acontece a partir de um valor crtico (c) da abertura

da trinca. Este valor crtico pode ser tratado como uma caracterstica da regio frente da

trinca para um determinado material testado sob um dado conjunto de condies

(STROHAECKER, 2008), nas quais existe um campo de deformaes plsticas

completamente circundado por um campo elstico, e onde no mais se aplicam as equaes

da MFLE. Em laboratrio, a maneira mais comum de se medir o CTOD por meio do ensaio

do corpo-de-prova com trinca de aresta sujeito carga aplicada em 3 pontos (Figura 10). A

medio direta da abertura da ponta da trinca impossvel. Em vez disso, um medidor

 48

usado para medir o deslocamento de abertura da trinca, Vg, na superfcie da pea ou prximo

a ela. A equao (6) mostra a relao entre o CTOD e Vg.

Figura 10. Corpo-de-prova para CTOD com apoio em trs pontos

(ANDERSON, 2005).

Vg
= (6)
r( W a ) r( W a ) + a

onde:

a = comprimento da trinca.

W = largura do corpo-de-prova.

r = fator de rotao adimensional, que varia de 0 a 1.

Vg = abertura da boca da trinca.

O valor Vg composto por uma parcela devido deformao elstica e outra ligada

deformao plstica (ANDERSON, 2005). Sendo assim o valor de CTOD descrito pela

equao (7), onde KI o Fator Intensidade de Tenso, Y o limite de escoamento do

material, E o mdulo de Young e VP a parcela da abertura da trinca associada

deformao plstica. A Figura 11 mostra a relao entre a abertura da trinca (Vg) e a

carga aplicada (P), obtendo-se assim Vp por meio da linha BC paralela reta inicial OA.
 49

K I2 r p (W a )V p
= el + P = +
m Y E r p (W a ) + a (7)

A B
P1

F ora
P
P
V g

O C
D es locamento Medido, Vg

Figura 11: Relao entre a abertura da boca da trinca e a carga aplicada (ANDERSON,
2005).

O ensaio de CTOD vem sendo empregado para a avaliao da tenacidade fratura em

juntas soldadas de aos ARBL. Observou-se que esta fortemente afetada pela

microestrutura do metal de solda (BOSE FILHO, 2007). No entanto, esta dependncia parece

ser verificada somente no caso de soldas com baixa ductilidade. Quando os cordes de solda

em aos ARBL apresentam-se dcteis, os valores de CTOD no apresentam dependncia de

variaes locais da microestrutura (TUMA, 2004). Verificou-se tambm que as medidas de

CTOD em juntas soldadas de aos ARBL podem apresentar grandes diferenas para um

mesmo material, dependendo do mtodo de medio empregado (RAK, 1999). Embora tal

constatao indique a necessidade de cautela ao se tomar o valor de CTOD para um dado

material, no prejudica a comparao da tenacidade de materiais distintos, desde que um

nico mtodo de medio seja adotado.

 50

3 MATERIAIS E MTODOS

3.1 MATERIAIS

Por meio de consultas a empresas produtoras de ao, comparaes de propriedades

mecnicas e qumicas e informaes de aos aplicados na indstria de rodas para automveis

e tambm na indstria de rodas para caminhes e nibus dos E.U.A., dois aos foram

escolhidos para serem estudados e comparados ao ao SAE 1010AA, atualmente utilizado

pela IOCHPE-MAXION Diviso de rodas chassis na fabricao de aros para rodas de

caminhes e nibus. Os aos selecionados para este trabalho podem ser enquadrados como

aos de matriz ferrtica com caractersticas qumicas e fsicas dentro da categoria de aos

ferrticos-perliticos microligados. A Tabela 4 apresenta a composio qumica dos aos

utilizados neste trabalho. Os aos SAE 1010AA e S275JR foram utilizados com espessura de

6,05 mm, espessura atualmente utilizada na fabricao dos aros. Para o aro RD480, a

espessura utilizada foi a de 5,0 mm.

Tabela 4. Composio qumica dos aos empregados neste trabalho.

COMPOSIO QUMICA
AO
C Mn Si P S Cr Al Nb Ti
SAE1010 0,1130 0,4810 0,0150 0,0090 0,0072 0,0160 0,0390 - -
S275JR 0,1850 0,9060 0,0220 0,0105 0,0054 0,0180 0,0510 - -
RD480 0,1000 1,2160 0,0670 0,0123 0,0041 0,0130 0,0260 0,0400 0,0200

3.2 MTODOS

3.2.1 Obteno da Solda

Os cordes de solda foram obtidos em uma soldadora HESS WO 4158 (Figura 12),

de acordo com o processo de soldagem de blanks com largura de 277 mm, para manufatura de

aros para rodas sem cmara utilizado na linha de produo da IOCHPE-MAXION rodas e
 51

chassis. Os parmetros utilizados na programao da soldadora foram variados de acordo com

as caractersticas de cada ao adotado para este trabalho. Aps a soldagem, o cordo foi

rebarbado eliminando assim o excesso de material na superfcie e nas pontas do cordo. Logo

depois do processo de rebarbao, o cordo foi resfriado em gua corrente temperatura

ambiente. Na Figura 13 observa-se uma chapa calandrada e soldada pelo processo de

soldagem por resistncia. Deve ser enfatizado que aps a soldagem, as chapas permaneceram

com um trecho reto de aproximadamente 110 mm de comprimento, no qual a regio central,

com aproximadamente 12 mm de largura, corresponde ao cordo de solda. Para cada material,

foram obtidos quatro blanks soldados, a partir dos quais foram feitas as anlises

microestruturais e mecnicas.

Figura 12. Soldadora HESS WO 4158.

 52

Figura 13. Blank calandrado e soldado pelo processo de Soldagem por Centelhamento.

3.2.2 Caracterizao Microestrutural

Para a remoo das amostras retirou-se uma chapa (Figura 18) de cada blank soldado

na regio do cordo de solda. As amostras para a anlise microestrutural e medidas de

microdureza foram cortadas em uma serra de fita no sentido transversal das chapas

removidas (Figura 14). As anlises metalogrficas e medidas de microdureza foram feitas na

seo transversal formada por este corte permitindo acesso ao longo de toda a espessura da

chapa.

Figura 14. Esquema de corte da chapa para retirada de amostras

As amostras foram embutidas a quente em resina fenlica marrom da Arotec e foram

lixadas utilizando lixas de carbeto de silcio (SiC) com as seguintes granulometrias: 220, 320,
 53

400, 600, e 800. Em seguida, as amostras foram polidas com o emprego de soluo de slica

coloidal (OPS). O pano utilizado foi o OP-Chem da Struers. As amostras foram atacadas com

Nital a 3% durante 5 segundos e observadas ao microscpio ptico (equipamento Leica

modelo DM-IRM com cmera analgica Samsung modelo SCC 131, acoplado com um

analisador de imagens Leica Qwin utilizando o software Qwin 2.3 Standard) pertencente ao

laboratrio de metalografia do Departamento de Engenharia de Materiais (LOM) da Escola

de Engenharia de Lorena (EEL/USP).

3.2.3 Anlise de Microdureza Vickers

Um levantamento da microdureza Vickers foi feito com o objetivo de se conhecer o

camportamento desta propriedade ao longo da regio da zona fundida, ZTA e metal base. A

microdureza foi anlisada com um microdurmetro SHIMADZU HMV-ZTE pertencente ao

Departamento de Materiais e Tecnologia (DMT) da Faculdade de Engenharia de

Guaratinguet (FEG/UNESP). Os dados foram coletados (Figura 15) seguindo do centro do

cordo de solda em direo ao metal base. As medidas foram tomadas na linha central da

seo transversal da regio que envolve o metal de solda, ZTA e metal base. As tomadas de

valores foram feitas com uma carga de 100 gf, com tempo de indentao de 15 segundos.

Figura 15. Representao da seo transversal da solda e da regio de leitura da microdureza.

 54

3.2.4 Ensaio de Trao e Trao com Entalhe

Os ensaios de trao e trao com entalhe foram executados no Laboratrio de

Ensaios Mecnicos do Departamento de Engenharia de Materiais (LOM) da Escola de

Engenharia de Lorena (EEL-USP). Utilizou-se para os ensaios uma mquina MTS 810.23M e

um extensmetro MTS 634.12F-21. A Figura 16 mostra a mquina de ensaios e as Figuras

17a e 17b mostram respectivamente a montagem dos ensaios de trao e trao com entalhe.

Figura 16. Mquina de Ensaio MTS 810.23M

a b

Fugura 17. a) Ensaio de trao; b) Ensaio de trao com entalhe.

 55

Para cada material, os corpos-de-prova (CDPs) para os ensaios de trao e trao com

entalhe foram divididos em dois grupos, um referente regio central e outro s regies das

laterais da chapa (Figura 18), de forma a garantir a representatividade dos ensaios.

A forma e dimenses adotadas para os CDPs para o ensaio de trao so apresentadas

na Figura 19 e correspondem recomendao da ASTM E-8M para o corpo-de-prova de

dimenses reduzidas, ou subsize specimen. Ao todo, foram fabricados 36 CDPs para os e

nsaios de trao, sendo 12 unidades para cada ao avaliado. Dentre os 12 CDPs para trao

produzidos partir de cada ao, foram produzidos 6 CDPs referentes a regio central da

chapa e outros 6 CDPs referentes a regio lateral da chapa. O cordo de solda teve seu

posicionamento variado de duas maneiras para o CDP de trao, cada conjunto de 6 CDPs

referentes a cada ao e regio da chapa, trs CDPs foram produzidos com o cordo de solda

no centro (Figura 19 a) e trs foram produzidos com o cordo de solda deslocado relao ao

centro do CDP e posicionados a 4mm do centro de raio (Figrua 19b) A Tabela 05 mostra a

diviso de CDPs feita para os ensaios de trao.

Regio Lateral Regio Central Regio Lateral

Figura 18. Blank soldado atravs do processo de soldagem por centelhamento.

 56

(a)

Figura 19. Corpo-de-Prova de trao. a) Com o cordo de solda no centro do CDP. b) Com
o cordo de solda deslocado do centro do CDP, posicionado a 4mm do centro do raio.

Tabela 5. Configurao dos CDPs utilizados no ensaio de trao

Posio Posio do Aos
do Blank Cordo SAE1010AA S275JR RD480
Deslocado 3 3 3
Centro
Central 3 3 3
Deslocado 3 3 3
Lateral
Central 3 3 3

Para os ensaios de trao com entalhe foram confeccionados 12 CDPs de acordo com

a norma ASTM E338 (Figura 20), sendo 4 CDPs para cada ao, dos quais 2 pertencentes

regio central e 2 regio lateral da chapa. Os entalhes foram feitos de modo a se obter 2
 57

CDPs com entalhe no centro do cordo e 2 CDPs com entalhe na ZTA. A distribuio dos

CDPs em relao aos aos apresentada na Tabela 6.

Figura 20. CDP para ensaio de trao com entalhe

Tabela 6. Distribuio do CDPs do ensaio de trao com entalhe

Posio Posio do Aos
do Blank Entalhe SAE1010AA S275JR RD480
Solda 1 1 1
Centro
ZTA 1 1 1
Solda 1 1 1
Lateral
ZTA 1 1 1

3.2.5 - Ensaio de Impacto - CHARPY

Os ensaios de impacto foram realizados no laboratrio metalrgico da AMSTED-

MAXION em Cruzeiro SP, em uma mquina de ensaio HECKERT 23/121. Foram

produzidos 24 CDPs para cada material sendo 12 pertencentes a regio central da chapa e 12

pertencentes a regio lateral da chapa. Posteriormente estes CDPs foram entalhados no centro

do cordo de solda e na regio da ZTA gerando assim 12 CDPs para cada tipo de entalhe. Os

CDPs foram confeccionados de acordo com a norma ASTM E23 (Figura 21) e os ensaios
 58

foram realizados temperatura ambiente, aproximadamente 23,7C, e a -25C. A Tabela 7

mostra como foram distribudos os CDPs.

Figura 21. CDP para ensaio de impacto

Tabela 7. Distribuio dos CDPs para ensaio de impacto CHARPY para cada temperatura
de ensaio
Regio Central da Chapa Regio Lateral da Chapa
Ao
Entalhe SOLDA Entalhe ZTA Entalhe SOLDA Entalhe ZTA
SAE1010AA 3 3 3 3
S275JR 3 3 3 3
RD480 3 3 3 3
Total de CDPs = 36

3.2.6 - Ensaio de CTOD

O ensaio de CTOD foi realizado de acordo com a norma ASTM E1290-02. Os CDPs

utilizados foram confeccionados no formato SE(B) (trs pontos) e suas dimenses podem ser

vistas na Figura 22. Aps feito o entalhe com uma serra circular adequada s dimenses

requeridas pela norma, a mesma ferramenta foi afiada em uma empresa especializada

(KEDAAL Retfica e Afiao) para se proceder ao acabamento da ponta do entalhe.

Obteve-se desta forma um entalhe afiado, como mostrado na Figura 23. Este acabamento teve
 59

por objetivo permitir a nucleao da trinca sob esforos de fadiga de forma que ela se

mantivesse o mais fiel possvel ao plano da ponta do entalhe. Tambm foram desenhadas e

produzidos novos suportes (Figura 22) para acoplamento do medidor de deslocamento (clip

gage); estes foram necessrios devido s dimenses muito reduzidas dos CDPs.

Figura 22. CDP de CTOD e novos suportes para acoplamento do clip gage.
 60

Figura 23. Entalhe feito nos CDPs de CTOD

Ao contrrio dos demais ensaios, no foi feita a separao entre os CDPs obtidos da

regio lateral e regio central das chapas; estes foram produzidos em igual nmero para

ambas as regies das chapas soldadas de cada um dos materiais e foram ensaiados

aleatoriamente. As razes para este procedimento decorrem de no se ter observado diferena

significativa nas propriedades mecnicas de trao e impacto das duas regies, e tambm do

fato de a validao dos resultados do ensaio de CTOD implicam na perda de alguns CDPs,

devido principalmente s condies de crescimento da pr-trinca de fadiga.

Para a realizao dos ensaios de CTOD, os CDPs foram pr-trincados sob

carregamento cclico com frequencia de 10 Hz e razo de carga R = 0,1. A carga mxima Pf

foi de 1200 e 1400 N. A norma ASTM E1290 recomenda que a carga mxima do ciclo de

fadiga para nucleao da pr-trinca no ultrapasse o valor dado pela equao (8), onde B a

espessura do CDP, b0 a largura da seo restante, s o comprimento do CDP e ef a

tenso de escoamento efetiva, determinada pela mdia entre o limite de escoamento e o limite

de resistncia trao do material. Vale ressaltar que essas propriedades referem-se (para este
 61

trabalho) ao metal de solda, cujos valores no foram obtidos, visto que no foram ensaiados

CDPs de trao contendo exclusivamente metal de solda. O que se pode afirmar que o

metal de solda, para todos os aos estudados, apresenta resistncia trao maior que o metal

de base. Aps alguns testes preliminares, verificou-se que com a adoo de uma carga

mxima de 1200 e 1400 N foi possvel viabilizar a realizao da pr-trinca no intervalo de

200.000 e 300.00 ciclos. citado. O crescimento da pr-trinca de fadiga foi acompanhado

visualmente durante o carregamento cclico e finalizado aps a mesma crescer entre 1,5 e 2,0

mm a partir da ponta do entalhe.

Bb 2
ef
P f = 0 .5 0 (8)
S

Aps a nucleao da pr-trinca de fadiga, o clip gage foi acoplado aos CDPs, os quais

foram submetidos a um carregamento monotnico com velocidade de deslocamento de 0,5

mm/min, temperatura ambiente, para obteno da curva carga-deslocamento (ver Figura

24). Em seguida, o clip gage foi retirado e os CDPs foram imersos em nitrognio lquido

durante 10 min e novamente posicionados no dispositivo de flexo a 3 pontos, onde foram

carregados at a ruptura frgil, conforme ilustrado na Figura 25.

62

Figura 24. Montagem do CDP com o clip gage utilizada no ensaio de CTOD

Figura 25. Fratura dos CDPs aps imerso no nitrognio lquido para
obteno da fratura frgil.
 63

4 RESULTADOS

4.1 FOTOMICROGRAFIAS DO AO SAE 1010AA

Atravs das Figuras 26, 27, 28, 29, so apresentadas as fotomicrografias do ao SAE

1010AA, com ataque de Nital 3% durante 3 segundos e neutralizado em gua. Este ao

apresenta estrutura ferrtica, com a presena de perlita nos contornos de gro. Comparando-se

as figuras citadas, verifica-se que a regio da solda apresenta microestrutura mais fina que o

metal base. Observa-se ainda que a zona termicamente afetada (ZTA) apresenta-se

parcialmente refinada, conjugando a presena de gros muito finos com gros similares aos

observados no metal base, provavelmente devido recristalizao parcial (Figuras 27 e 28).

Figura 26. Fotomicrografia da regio da Solda do ao SAE

1010AA. Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.
64

Figura 27. Fotomicrografia da regio da Solda-ZTA do ao

SAE 1010AA. Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.

Figura 28. Fotomicrografia da regio da ZTA do ao SAE

1010AA. Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.
 65

Figura 29. Fotomicrografia da regio do Metal Base do ao

SAE1010AA. Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.

4.2 FOTOMICROGRAFIAS DO AO S275JR

Atravs das Figuras 30, 31, 32, 33, 34, e 35 so apresentadas as fotomicrografias do

ao S275JR, com ataque de Nital 3% durante 5 segundos e neutralizado em gua. A estrutura

da regio da solda apresenta-se mais complexa do que a do ao SAE 1010, combinando

ferrita acicular e ferrita poligonal. Observa-se um refino microestrutural na ZTA (Figuras 31

e 33), bem como evidncias de fibramento mecnico, possivelmente relacionado aos esforos

desenvolvidos durante o encalque.

66

Figura 30. Fotomicrografia da regio da Solda do ao S275JR.

Ampliao de 200x. Ataque qumico: Nital 3%.

Figura 31. Fotomicrografia da regio de transio

SOLDA/ZTA do ao S275JR. Ampliao de 200x. Ataque
qumico: Nital 3%.
 67

Figura 32. Fotomicrografia da regio de ZTA prximo ao

cordo de solda do ao S275JR. Ampliao de 500x. Ataque
qumico: Nital 3%.

Figura 33. Fotomicrografia da regio de ZTA do ao S275JR.

Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.
68

Figura 34. Fotomicrografia da regio de ZTA prxima ao Metal

Base do ao S275JR. Ampliao de 500x. Ataque qumico:
Nital 3%

Figura 35. Fotomicrografia do Metal Base do ao S275JR.

Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.
 69

4.3 FOTOMICROGRAFIAS DO AO RD480

As Figuras 36, 37, 38, e 39 apresentam as fotomicrografias do ao RD480, com

ataque de Nital 3% durante 5 segundos e neutralizado em gua. A microestrutura da regio da

solda apresenta-se ligeiramente mais fina que a do ao microligado S275JR, combinando

ferrita com segunda fase alinhada e ferrita poligonal. A ZTA apresenta refino microestrutural

e o metal base apresenta microestrutura fina, com gros de morfologia poligonal. Os

elementos microligantes (Nb, V, Ti) contribuem para a formao de regies com granulao

mais fina. As fases presentes so ferrita (clara) e perlita (escura).

Figura 36. Fotomicrografia da regio da Solda do ao RD480.

Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.
70

Figura 37. Fotomicrografia da regio da Solda-ZTA do ao

RD480. Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.

Figura 38. Fotomicrografia da regio da ZTA-Metal Base do

ao RD480. Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.
 71

Figura 39. Fotomicrografia da regio do Metal Base do ao

RD480. Ampliao de 500x. Ataque qumico: Nital 3%.

4.4 RESULTADOS DA MICRODUREZA VICKERS

Na Figura 40 so mostrados os resultados de microdureza vickers obtidos do centro do

cordo de solda em direo ao metal base. Segundo as medies, existe uma reduo dos

valores de microdureza a medida em que nos afastamos do centro do cordo de solda. Este

comportamento visto para os trs tipos de ao. No entanto o ao SAE 1010AA mostra que

logo aps o final da regio entre a ZTA e o metal base, existe um novo aumento dos valores

de microdureza. Este comportamento pode estar ligado ao fato de que durante o processo de

soldagem, esta regio possa ter sofrido pequenas deformaes gerando um aumento de

resistncia.
 72

Figura 40. Valores de microdureza vickers medidos do centro do cordo de solda em

direo ao metal base.

Na Figura 41, esto plotados no grfico as medies de microdureza vickers feitas na

para o ao SAE 1010AA ao longo da seo transversal, seguindo do centro do cordo de

solda para o metal base. No entanto foram feitas outras medidas mais prximas superfcie

da chapa e os resultados mostraram uma grande variao dos valores. Pode-se notar que os

valores encontrados ao se distanciar do centro da seo transversal possuem uma tendncia

de serem maiores que os encontrados no centro. Esta variao nos valores de microdureza

tambm nas regies mais externas da seo transversal pode reforar o fato de que pequenas

deformaes nas regies adjacentes ao cordo de solda possam ocorrer durante o processo de

soldagem, gerando assim um aumento da resistncia nas regies vizinhas ao cordo de solda.
 73

Microdureza Vickers (SAE1010AA)

A 2mm inferior ao centro

200 A 1mm inferior ao centro
Centro da seo transversal
190 A 1mm superior ao centro
A 1mm superior ao centro
180

170
HV

160

150

140

-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
mm

Figura 41. Valores de microdureza vickers medidos do centro do cordo de solda em

direo ao metal base do ao SAE 1010AA.

4.5 RESULTADO DOS ENSAIOS DE TRAO DAS JUNTAS SOLDADAS

Na Figura 42 so apresentados os valores do limite de escoamento (LE) e do limite de

resistncia trao (LR) determinados para corpos-de-prova com cordo de solda

centralizado em relao ao comprimento til (SM) e cordo de solda deslocado em relao ao

centro (SE). Verifica-se uma distino clara nas propriedades dos 3 aos estudados, sendo o

RD480 o mais resistente deles, um resultado esperado devido a este material apresentar

tambm os maiores valores de dureza medida por microindentao.

 74

Com relao ao local de retirada dos corpos-de-prova, estes esto indicados na Figura

42 por meio de nmeros colocados aps a especificao de cada material, sendo que o

nmero 1 designa a regio central e 2 designa a regio lateral da chapa. Comparando-se os

resultados obtidos para cada material com relao posio na chapa, no h indicao de

diferenas entre as propriedades avaliadas. No entanto, observa-se uma tendncia de os

valores, tanto do LE como do LR, serem ligeiramente superiores nos corpos-de-prova em que

o cordo de solda est centralizado em relao ao seu comprimento til. Uma hiptese para

explicar este comportamento que, quando o cordo de solda (largura aproximada 10 mm)

deslocado em relao ao centro do comprimento til (30 mm) resulta num maior

comprimento contnuo de metal base dentro dessa regio, que pode intensificar o efeito de

poisson, resultando em menores valores da tenso de engenharia.

A Figura 43 mostra os valores mdios de LE e LR dos aos analisados. Os resultados

comprovam que os maiores valores de LE e LR foram observado no ao RD480.

 75

(a)

(b)

Figura 42. Limites de escoamento (a) e limites de resitncia (b) medidos em ensaios de
trao.
 76

M d ia d o s L im ite d e E s c o a m e n to e R e s is t n c ia

540 5 3 6 ,8
520
LE
500 LR 4 8 7 ,3
480

460
4 3 9 ,4
440 4 2 8 ,5
MPa

420
400

380
360 3 5 0 ,3
340
320 3 1 7 .1
300
SAE1010AA S 275JR R D 480

Figura 43. Mdia de LE e LR dos aos SAE1010AA, S275JR e RD 480

A Figura 44 mostra a curva tenso-deformao tpica para os aos estudados. Outro

aspecto importante mostrado pelos ensaios de trao o comportamento dctil dos aos

S275JR e RD480, pois segundo pode se observar nas curvas tpicas, a ductilidade se equipara

a do ao SAE 1010AA. Observou-se tambm o aparecimento de patamar de escoamento em

alguns CDPs, sendo que os aos RD480 e S275JR apresentaram maiores ocorrncias de

patamar de escoamento (Tabela 8), a curva tpica tenso-deformao com patamar de

escoamento pode ser vista na Figura 45.

Se observarmos na Tabela 8, pode se notar que as fraturas dos CDPs ocorreram no

metal-base e no cordo de solda e que para os aos S275JR e RD480, a fratura no cordo de

solda aconteceu com mais frequncia, sendo que para o ao RD480, mais de 80% dos CDPs

tiveram sua fratura na regio do cordo de solda.

 77

Tabela 8. Anlise dos CDPs esaiados sob trao.

Posio do CDPs com Ocorrncia de
Along.
Ao cordo de rompimento na patamar de
Mdio (%)
solda no CDP solda (%) escoamento (%)
SE 50,0% 25,9% 0,0%
SAE1010AA
SM 0,0% 31,3% 16,7%
SE 20,0% 28,4% 33,3%
S275JR
SM 83,3% 22,7% 0,0%
SE 100,0% 13,4% 0,0%
RD480
SM 83,3% 22,3% 83,3%

Figura 44. Curva tpica de tenso x deformaco sem patamar de esoamento para os aos
RD480, S275JR e SAE 1010AA.
 78

Figura 45. Curva tpica de tenso x deformaco com patamar de escoamento para os aos
RD480, S275JR e SAE 1010AA.

A Figura 46, mostra a variao dos valores de LE e LR para cada cdp ensaiado sob

trao em torno da mdia dos valores.

Ensaios de Trao da Junta Soldada

LE (MPa) LR(MPa)

SAE 1010AA S275JR RD480

590,00
570,00
550,00
530,00
510,00
490,00
470,00
450,00
430,00
MPa

410,00
390,00
370,00
350,00
330,00
310,00
290,00
270,00
250,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
Corpos-de-Prova

Figura 46. Limites de escoamento e resistncia paca os CDPs ensaiados.

 79

A Figura 47 mostra um grfico com os valores mdios de LE e LR dos aos RD480,

S275JR e SAE 1010AA juntamento com o desvio padro. Segundo os valores apresentados,

o ao RD480 apresenta os maiores valores de LE e LR.

Mdia do Limite de Escoamento e Resistncia com Desvio Padro

580,00
LR - RD480
560,00

540,00

520,00
LR - S275JR
500,00

480,00
LE - RD480
460,00
LR - SAE1010AA
440,00
MPa

420,00

400,00

380,00
LE - S275JR
360,00
LE - SAE1010AA
340,00

320,00

300,00

280,00
1 2 3 4 5 6

Figura 47. Mdia e desvio padro de LE e LR dos aos RD480, S275JR e SAE 1010AA

A Tabela 9 mostra os resultados mdios dos valores mximos de tenso atingidos

durante os ensaios de trao com entalhe. O ao RD480 tambm apresenta maiores valores da

tenso mxima, tanto para o entalhe na solda como para o entalhe na ZTA. Os valores de

tenso mxima alcanados nos ensaios de trao com entalhe foram divididos pela mdia do

limite de resistncia encontrados no CDPs de trao dos respectivos aos estudados (Tabela

10). Os resultados mostram que a mxima tenso atingida no ensaio de trao com entalhe

significativamente maior que o valor de LR para os respectivos aos. Isto se deve

possivelmente ao fato de que o LR determinado nos corpos-de-prova sem entalhe aps uma

deformao plstica significativa, que implica numa reduo na rea da seo transversal do
 80

corpo-de-prova e menores valores da tenso de engenharia. Pode se notar tambm que os

valores mximos de tenso encontrados durante o ensaio de trao com entalhe feito na

regio da ZTA so maiores quando comparados aos valores encontrados para os cdps com

entalhe na regio do cordo de solda. Este resultado indicativo de que a regio da ZTA

mais tenaz que o metal de solda, ou seja, atinge maiores tenses crticas em presena do forte

concentrador de tenso representado pelo entalhe.

Tabela 9. Valores da maior tenso atingida durante o ensaio de trao com entalhe.
Tenso Mxima Alcanada no Ensaio de Trao com Entalhe
Local do
SAE1010AA S275JR RD480
Entalhe
SOLDA 529,96 550,45 674,00
ZTA 534,52 588,46 703,65

Tabela 10. Razo entre tenso mxima atingida durante o ensaio de trao
com entalhe e o LR.
Razo entre Tenso mxima/LR
Local do
SAE1010AA S275JR RD480
Entalhe
SOLDA 1,24 1,13 1,26
ZTA 1,25 1,21 1,31

4.6 RESULTADOS DO ENSAIO DE IMPACTO CHARPY

Na Figura 48, so apresentados os resultados do ensaios de impacto CHARPY

realizados temperatura de 23,4C. Os resultados esto apresentados para CDPs com entalhe

na ZTA e cordo de solda, distinguindo-se a posio da chapa de onde foram retirados os

 81

CDPs, central (posio 1) e lateral (posio 2). Um outro grfico (Figura 49) apresenta os

resultados de impacto para os CDPs ensaiados temperatura de -25C.

Ensaios de Impcto CHARPY (23,4C)

160
- SAE1010AA-Entalhe Solda
150
Posio 1 Posio 2 Posio 1 Posio 2 Posio 1 Posio 2 - SAE1010AA-Entalhe ZTA
140 - S275JR-Entalhe Solda
da chapa da chapa da chapa da chapa da chapa da chapa
130 - S275JR-Entalhe ZTA
120 - RD480-Entalhe Solda
- RD480-Entalhe ZTA
110
100
90
(J)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Figura 48. Resultados dos ensaios CHARPY a temperatura de 23,4C

Ensaios de Impcto CHARPY (-25.0C)

150
- SAE1010AA-Entalhe Solda
140
Posio 1 Posio 2 Posio 1 Posio 2 Posio 1 Posio 2 - SAE1010AA-Entalhe ZTA
130 - S275JR-Entalhe Solda
da chapa da chapa da chapa da chapa da chapa da chapa
120 - S275JR-Entalhe ZTA
- RD480-Entalhe Solda
110
- RD480-Entalhe ZTA
100
90
80
(J)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Figura 49. Resultados dos ensaios CHARPY a temperatura de -25,0C

De modo geral, esses resultados indicam a ocorrncia de transio dctil-frgil tpica

de aos ferrticos, apresentando baixos valores de energia absorvida para os ensaios

realizados a -25C quando comparados aos ensaios realizados a 23,4C, com exceo dos
 82

CDPs de ao SAE 1010AA com entalhe na ZTA retirados da regio lateral, em que todos os

ensaios apresentaram resultado oposto ao esperado. Esses resultados foram desconsiderados

na elaborao da Tabela 11, que resume as tendncias observadas no ensaio de impacto.

Analisando-se a Tabela 11, que resume os valores (mdia e desvio padro) obtidos no

ensaio de impacto, pode-se concluir que a energia absorvida durante a fratura em CDPs com

o entalhe na ZTA maior se comparadas aos valores observados para os CDPs com entalhes

na regio do metal de solda para os trs aos estudados. Verifica-se tambm que, a despeito

das diferenas nas propriedades de trao, os resultados do ensaio de impacto indicam

tenacidade equivalente entre os aos.

Tabela 11, Resulstados dos testes de impacto CHARPY

*Mdia de 3 ensaios.

4.7 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE CTOD

Os valores de CTOD calculados esto apresentados na Tabela 12, em ordem

crescente. Foram realizados tantos ensaios quantos necessrios de modo a se obter trs

ensaios vlidos para cada condio testada. Da mesma forma que no ensaio de impacto,
 83

verfica-se a tendncia de os valores de CTOD dos CDPs com entalhe na ZTA serem

ligeiramente superiores os correspondentes CDPs com entalhe na solda. Os resultados

tambm indicam maior disperso nos valores de CTOD para o ao SAE 1010AA quando

comparados aos aos microligados. Ainda de acordo com os resultados da Tabela 12, a

tenacidade do ao RD480 tende a ser maior que a do ao S275JR, ainda que sua resistncia

trao tambm seja maior.

Tabela 12. Valores de CTOD calculados.

Entalhe na Solda Entalhe na ZTA

SAE 1010AA S275JR RD480 SAE 1010AA S275JR RD480

0,227 0,337 0,312 0,169 0,452 0,468

0,263 0,340 0,339 0,403 0,456 0,586

0,564 0,388 0,450 0,693 0,540 0,608

84

5 CONCLUSO

Os aos ARBL, S275JR e RD480, foram soldados atravs do processo de soldagem

por resistncia (Flash Butt Weld). A microestrutura e propriedades mecnicas destes

aos foram avaliadas e comparadas as do ao de baixo carbono SAE 1010AA,

atualmente empregado na produo de aros para rodas para caminhes e nibus. Os

aos ARBL apresentaram maior complexidade microestrutural e a presena dos

elementos Nb e Ti contribuiram para o refinamento microestrutural do ao RD480.

Ambos os aos apresentaram maior dureza e resistncia a trao quando comparados ao

ao SAE 1010AA. Os trs aos possuem um perfil de microdureza similar na regio do

metal de solda e ZTA. Os ensaios de impacto Charpy e de trao atriburam aos aos

soldados boa resistncia e ductilidade. A tenacidade fratura dos aos ARBL

comparvel com a do ao de baixo carbono (SAE 1010AA), a despeito de sua maior

resistncia mecnica. Com base nos resultados das propriedades mecnicas e nas

caractersticas microestruturais pode-se afirmar que dentre os trs aos estudados, o ao

RD480 apresenta a melhor combinao de propriedades de resistncia e tenacidade.

Os resultados acima so um indicativo de que o ao RD480 pode ser utilizado para

produo de aros para rodas sem cmara, no entanto, necessrio que sejam feitos

estudos mais detalhados do seu comportamento no processo de laminao e finalmento

nos testes de homologao de produto (testes da roda sob condies de uso), os quais

podero apontar o desempenho em fadiga deste material sob condies de carregamento

que permitam simular sua aplicao final.

 85

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