CLCULO DE UN REACTOR CATALTICO DE LECHO FLUIDIZADO

En el presente artculo, presentamos el diseo preliminar de un reactor de lecho

fluidizado para la produccin de 10.000 Tm. De Cl mediante oxidacin cataltica de HCl con
oxgeno, empleando un catalizador de Cu (proceso Deacon).

El proceso Deacon era un proceso secundario utilizado durante la fabricacin de lcalis (el
producto final inicial fue de carbonato de sodio ) por el proceso de Leblanc . Cloruro de
hidrgeno gas se convierte en cloro gas que se utiliz para fabricar un valor comercial polvo de
blanqueo , y en el mismo tiempo la emisin de residuos de cido clorhdrico se redujo. Hasta
cierto punto, este sofisticado proceso tcnico sustituy al anterior de dixido de manganeso
proceso.

Inventado por Henry Deacon en 1874. El proceso se bas en esta reaccin:

4HCl + O 2 2Cl 2 + 2 H 2 O

La reaccin tiene lugar a 450 C 400 sobre la presencia de cloruro de cobre (CuCl 2) del
catalizador

El artculo es una parte del proyecto para una planta de produccin de Cl mediante el
proceso Deacon.

Planteamiento y datos de partida.

Clculo del dimetro de partcula del catalizador.

Clculo del dimetro de burbuja.

Clculo de umf y uf.

Clculo del dimetro del reactor.

Clculo de la altura del lecho.

Clculo del distribuidor de gas.

Clculo del soplante.

Clculo de la superficie de intercambio de calor.

Clculo del cicln.

Diseo mecnico preliminar.

 Carmen Nvoa y E. Seoane. 1993-99

Se pretende disear un reactor de lecho fluidizado para produccin de Cl mediante

oxidacin cataltica de HCl, segn la reaccin:

HCl O 2
Cl H2O

El proceso no es completo, debiendo recircularse el HCl que no ha reaccionado. La

reaccin es exotrmica, debiendo trabajar, por motivos de rendimiento, en rgimen
isotrmico. La presencia de agua en la corriente de entrada disminuye el rendimiento de la
reaccin.

Se emplea aire a 20C que, al igual que la corriente de HCl, se supone que entra seco al
proceso. Al reactor entra una corriente de HCl y aire, mezclada con una recirculacin, que
contiene HCl no reaccionado, aire, Cl y agua. La corriente entra a 2 Atm y se precalienta hasta
una temperatura prxima a la de reaccin.

Para el diseo del reactor, disponemos de los siguientes datos:

Datos de partida

Produccin de Cl 10.000 Tm/ao

Tiempo de trabajo 8.000 h/ao

Conversin alcanzada 70% por paso

Calor de reaccin H=-29,340 kJ/mol-g

Temperatura de trabajo del reactor 360C

Presin de trabajo en el reactor 2,6 Atm

Constante cintica del proceso K=611,4 s-1

Tiempo de residencia 25 s

Propiedades del catalizador

Catalizador CuCl2/pumita

s 0,7

Cps 579,75 J/kg C (Para CuCl2)

s 640 kg/m3

mf 0,55
 Distribucin de medidas en el catalizador

Rango de medidas (m) Porcentaje en peso (acumulativo)

50-100 0,39

100-150 15,0

150-200 58,0

200-250 85,0

250-300 96,6

300-350 99,86

La composicin de la corriente de entrada al reactor es:

Corriente de entrada

HCl 1909,8 kg/h

O2 320,5 kg/h

N 1042,9 kg/h

Cl 19,7 kg/h

H2O 372,9 kg/h

Caudal 3648,5 kg/h

Temperatura 247,92 C

Presin 2,6 Atm

Propiedades del gas a la entrada

g 0,650 kg/m3

Kg 0,0389 W/mK

g 0,028210-3 kg/ms
 Cpg 0.984 kJ/kgK

Cp/CV 1,373

Debido a la atmsfera altamente corrosiva en la que va a trabajar el equipo, el sistema

de intercambio de calor se construir con tubos de titanio, puesto que es el nico material
que, siendo resistente al cloro hmedo, es capaz de soportar la temperatura de trabajo. Los
otros materiales que soportan cloro hmedo son: acero revestido con caucho, gres, y
determinados plsticos (PVC y PE alta densidad), siendo recomendable consultar al fabricante
y realizar pruebas previas.

Datos para el sistema de intercambio de calor

Material de los tubos Titanio

Conductividad trmica (k) 16 W/mC

Espesor de la pared del tubo 4 mm

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CLCULO DEL DIMETRO MEDIO DE LAS PARTCULAS DE CATALIZADOR.

Una vez que ya tenemos los datos necesarios, iniciamos el clculo. Para ello,
calculamos el dimetro medio de partcula del catalizador:

El dimetro medio de partcula se calcula mediante:

1
dP
x
d
p i
 Donde xi es la fraccin en peso de partculas, para cada rango de medidas.

Dimetro medio de partcula

Rango de medidas % en peso Dpi () Fraccin en peso xi (x/dp)i

100-150 15,00 125 (15-0)/99,86=0,150210 0,001202

150-200 58,00 175 0,430603 0,002461

200-250 85,00 225 0,270379 0,001202

250-300 96,60 275 0,116163 0,000422

300-350 99,86 325 0,032646 0,000100

(x/dp)i 0,005387

Substituyendo en la frmula, obtenemos:

1 1
dP 185,639 m
x 0,005387
d
p i

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Clculo del dimetro de burbuja.

Para calcular el dimetro efectivo de las burbujas, hemos de tener en cuenta que
podemos controlar las dimensiones de las mismas, sin ms que colocar los dispositivos (bafles,
tubos o rejillas) adecuados en el interior del reactor. En nuestro caso, y teniendo en cuenta
que estamos ante un proceso exotrmico, lo que implica que hemos de emplear un cambiador
de calor para mantener una temperatura adecuada en el interior del reactor, emplearemos los
propios tubos del cambiador para controlar el tamao de burbuja.

Empleamos tubos de 5 cm de dimetro externo, colocados verticalmente en el reactor,

en disposicin triangular, y separados (de centro a centro) 16 cm. Esta disposicin nos permite
obtener un dimetro efectivo de burbuja de 8 cm.

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Clculo de umf y uf

Umf es la velocidad superficial para condiciones mnimas de fluidizacin.

Para partculas pequeas, de poco peso especfico Rep<20, suponemos que estamos en
este caso, y aplicamos la ecuacin correspondiente.
umf
d
p
2
s g
g
mf
3

150 1 mf

Sustituyendo valores:

umf
0,7 185,645 10 6 2
640 0,65
9 ,81
0,553
150 0,0282 10 3 1 0,55
umf 0,00925 m/s

Comprobamos la suposicin que acabamos de hacer:

umf dp g 9,25 10 3 180,645 0,65

Rep 0,038
0,0282 10 3

Como Rep=0,038<20, la suposicin es correcta.

Para calcular ut hemos de suponer, tambin, un valor para Re. Suponemos que
Rep>0,4, lo que nos permite emplear la ecuacin:

4 s g g
1
2 2 3

ut dp
225 g

ut es la velocidad terminal de las partculas, por lo que en la ecuacin emplearemos el

tamao de las partculas ms pequeas. Sustituyendo:

4 640 0 ,65 2 9 ,812 3

1

ut 3
100 10 6 0 ,336 m/s
225 0 ,65 0 ,082 10
 Comprobamos la validez de la hiptesis de Rep:

ut dp g 0,336 100 106 0,65

Rep 0,77
0,0282 103

Como Rep=0,77>0,4 la suposicin es correcta.

La velocidad de trabajo deber estar comprendida entre estos dos valores lmite, ya
que una velocidad demasiado alta, o demasiado baja, originara una distribucin de slidos no
homognea, sobre todo cuando se trata de partculas de diferentes tamaos. Por ello,
elegimos una velocidad, u0 de 30 cm/s.

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CLCULO DEL DIMETRO DEL REACTOR.

Para calcular el dimetro del reactor, partimos de la siguiente relacin:

seccin tr ansversal fraccin no ocupada flujo volumtri co

del reactor por los tubos velocidad del gas

Donde la fraccin no ocupada por los tubos ser el rea del tringulo formado por cada
tres tubos, menos el rea de medio tubo, que sera la que estara dentro del tringulo,
dividido, todo, por el rea del tringulo.

Haciendo nmeros:
 16 10 2 16 10 2 sin 60
2 2

5 10 2
4
2 1
2
2714
3600 d 1,874 m
dt
16 10 16 10 sin 60
2 2
30 10 2
t
4
2

El nmero de tubos que tenemos en el interior del reactor, ser:

rea trans versal del reactor

n tubos
rea corre spondiente a un tubo

1,874
4 124 ,41 125 tubos
16 10 2 16 10 2 sin 60
2
2

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Clculo de la altura del lecho.

La altura del lecho depende de las caractersticas del propio lecho, y de la reaccin que
tiene lugar. Por ello, hemos de calcular las propiedades del lecho:

ubr 0 ,71 g db 0 ,71 9 ,81 8 10 2

ubr 0 ,628 m/s

ub u0 umf ubr 30 102 9,25 103 0,628

ub 0,91875 m/s

K m 1 m K r 1 0,55 611,4 275,13 s1

 En esta ecuacin, y en la siguiente, emplearemos valores de mf para m, ya que no
disponemos de valores de m. En realidad, m es algo menor que mf, al ser esta ltima la
porosidad del lecho fluidizado, mientras que m es la porosidad del lecho fijo. Este detalle
puede influir en la altura del lecho, resultando un lecho algo ms largo.

K m 1 m K r m 1 0,55 611,4 25 6878 ,25

K m u0 6878 ,25 30 10 2
Lm 7,5 m
1 m K r 1 0,55 611,4

Lm es la altura que tendra el lecho, si fuese fijo.

La altura del lecho, una vez fluidizado, se calcula mediante la expresin:

1 u u
Lf 0 b Km
1 mf ubr K r

Sustituyendo:

A la altura del lecho fluidificado hemos de aadir H, la altura de la seccin de lecho

entre la superficie de la fase densa y la salida de los productos gaseosos, y TDH, la altura
necesaria para que las partculas de catalizador caigan de nuevo al lecho.

TDH se obtiene a partir de la siguiente grfica, en la que entramos con un valor de

dt=1,87 m y u0=30 cm/s.
 Para estos valores, leemos una TDH/dt de 1,3, por lo que:

Calculamos H mediante la expresin:

Para ello, necesitamos calcular a, lo que hacemos estimando el valor de au0, sabiendo
que u0=30 cm/s.

Por otra parte, sabemos que F/Fo<<1, por lo que tomamos F/Fo=0,01, con lo que:
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DISEO DEL DISTRIBUIDOR DE GAS.

El nmero de orificios de que consta el distribuidor del gas va a depender, entre otras
cosas, de la prdida de presin en el lecho, que puede estimarse mediante la siguiente
expresin:

Sustituyendo valores:

La prdida de presin en el lecho ser, por lo tanto de 0,3 Atm.

La prdida de presin mnima en el distribuidor de gas, se estima en un 10% de la

prdida de presin en el lecho, por lo que ser:
 Ya conocemos la cada de presin en el distribuidor. Calculamos la velocidad del gas en
los orificios, velocidad que calculamos mediante la expresin:

Para calcular uor, necesitamos el valor de Cd que obtenemos a partir de la siguiente

grfica.

Necesitamos el valor de Ret, que calculamos mediante:

Para este valor de Ret, resulta un valor de Cd=0,6 por tanto, la velocidad de paso del
gas por los orificios es de:
 La fraccin de rea abierta se calcula mediante la relacin entre las velocidades u0 y
uor:

El clculo del nmero de orificios necesarios, lo hacemos mediante una tabla que
construimos mediante la ecuacin:

Supondremos varios tamaos de orificio, y calcularemos el nmero de orificios

necesarios para obtener la relacin u0/uor calculada:

dor (cm) Nor (n orificios/cm2)

0,05 2,61

0,1 0,65

0,15 0,29

0,2 0,16

0,25 0,10

Elegimos dor=0,2 cm, lo que supone que tendremos 4413 orificios en el distribuidor.

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CALCULO DEL SOPLANTE.

La potencia del soplante se calcula a partir de la expresin siguiente:

Donde P1 es la presin a la entrada del soplante, y P2 es la presin a la salida del

soplante, antes del distribuidor de gas.

Elegimos =0,8. Sustituyendo:

Ya habamos calculado la prdida de carga en el lecho, prdida que corresponde a la

diferencia de presin existente entre la salida del distribuidor de gas (P3) y la presin existente
en la parte superior del lecho, (P4).

La prdida de presin en el distribuidor de gas es:

 La presin del gas en el distribuidor es:

Necesitamos calcular V2, para ello debemos conocer u0 a la presin P3, asumiendo una
transicin isotrmica en el distribuidor, podemos hacer una aproximacin:

Sustituyendo todos los valores en la primera ecuacin:

Por lo tanto, la potencia mnima del soplante necesaria para compensar la prdida de
presin en el lecho ser de 24,29 Kw., esto es 33,04 CV.

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SUPERFICIE DE INTERCAMBIO DE CALOR.

Necesitamos saber cuantos de los tubos que tenemos en el interior del reactor, sern
necesarios para mantener la temperatura a 360C (temperatura de operacin). Para ello
hemos de calcular los coeficientes de transferencia de calor, tanto en el interior, como en el
exterior de los tubos.
 El coeficiente de transferencia externo, hw, se calcula mediante la siguiente expresin:

Ecuacin dimensional, que tal y como est escrita, debe ser empleada en el sistema
c.g.s.

CR se obtiene a partir de la siguiente grfica:

Pudiendo leerse, en nuestro caso, un CR de 1,5

(1-f) viene dado por la expresin:

Si calculamos cada factor por separado, tendremos:

 Sustituyendo todos los valores en la ecuacin, y despejando:

Para calcular el coeficiente integral de transmisin de calor, necesitamos calcular,

previamente, el coeficiente de transferencia de calor en el interior de los tubos. Esto plantea
algunos problemas, puesto que se ha de decidir, previamente, el tipo de fluido refrigerante. En
una primera aproximacin, supusimos que el fluido circulante era agua. Los clculos previos
dieron como resultado que la velocidad de circulacin del fluido en el interior de los tubos era
excesivamente pequea, del orden de cm/s, al tiempo que se necesitaba un bajo nmero de
tubos para el intercambio de calor. Los resultados fueron considerados no vlidos, puesto que
se podran generar problemas de distribuciones de temperatura no deseadas en el interior del
reactor.

Para la segunda aproximacin, decidimos probar como fluido refrigerante el propio gas
de reaccin, de forma que ste se alimentaba al sistema de refrigeracin para su
precalentamiento, y una vez caliente se alimentaba al reactor. El problema, en este caso,
consiste en que el caudal de gas alimentado no es suficiente para evacuar el calor generado en
el proceso.
 Como los resultados obtenidos con un refrigerante gaseoso eran esperanzadores, en la
tercera aproximacin decidimos el empleo de aire como fluido refrigerante. Para los clculos,
se admitieron las siguientes hiptesis de partida:

Hiptesis de partida

Temperatura de entrada 24 C

Temperatura de salida 342 C

Temperatura media 183 C

Calor intercambiado 186709,583 J/s

Las propiedades del aire, evaluadas a la temperatura media son:

Propiedades del aire a 183 C

0,7751 kg/m3

2,5510-5 kg/sm

k 0,0381 J/sm C

CP 1019,58 J/kg C

Sabemos que:

Con lo cual:

Suponemos que de los 125 tubos que necesitamos para el control del tamao de
burbuja, tan slo vamos a emplear 35 en el sistema de intercambio de calor (en realidad a este
valor llegaremos despus de una serie de tanteos, en los que suponemos un nmero de tubos,
y calculamos la velocidad del aire en cada tubo). Admitiendo 35 tubos, el caudal de aire en
cada tubo es:

Por lo que la velocidad de circulacin del aire en un tubo ser:

La expresin necesaria para el clculo del coeficiente interno de transferencia de calor

es:

Donde C=0,021 pues se trata de un gas, y /w es despreciable cuando se trata de

gases. Consecuentemente, podemos rescribir la ecuacin, quedndonos como:

Sustituyendo todos los valores, nos queda:

 Con lo que obtenemos un valor de hi=45,5 W/m2 C.

El coeficiente integral de transmisin de calor viene dado por:

Donde hext es el coeficiente de ensuciamiento externo, que para gases industriales

vara entre 5000 y 10000, y hi es el coeficiente de ensuciamiento interno, que para aire vara
entre los mismos valores (5000-10000). Tomamos un valor intermedio en ambos casos, de
forma que hext=hi=7500 W/m2 C

Comprobamos que el nmero de tubos supuesto es correcto, y para ello empleamos la

expresin:

Donde:

Despejando y sustituyendo:
 Por tanto, la fraccin de tubos ocupada ser:

Es decir, de los 125 tubos presentes en el interior del reactor (para controlar el tamao
de burbuja), tan solo el 28% sern necesarios para mantener la temperatura a 360 C,
empleando como fluido refrigerante aire, que entra a 24 C y sale a 342 C.

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CLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL CICLN.

La velocidad de entrada al cicln puede estimarse mediante:

Tomando intervalos de distribucin de tamaos de partcula, podemos hacer la

siguiente tabla:

Tamao partcula (m) dp medio (cm) Fraccin en cada

intervalo
100-150 125 0,1521 179,2 0,88

150-200 175 0,4306 128,0 0,40

200-250 225 0,2703 99,55 0,30

250-300 275 0,1161 81,45 0,22

300-350 325 0,00326 68,92 0,13

Los valores de la ltima columna se leen a partir de la grfica:

El flujo total a la entrada viene dado por:

Sustituyendo, nos queda:

 Para el clculo del colector del cicln, la ecuacin a emplear es:

con lo que:

El valor est bastante cercano al tamao del cicln estndar, por lo que, teniendo en
cuenta que el cicln de 20 cm. es el que presenta el rendimiento ptimo, es el que
emplearemos.

El resto de las dimensiones del cicln, estn relacionadas con dc, de forma que:

Dimensiones del cicln

Dimensin Relacin con dc valor

Bc dc/4 5 cm
 De dc/2 10 cm

Hc dc/2 10 cm

Lc 2dc 40 cm

Sc dc/8 2,5 cm

Zc 2dc 40 cm

Jc dc/4 5 cm

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DISEO MECNICO PRELIMINAR.

Datos de partida.

Clculo de espesores.

Clculo de soportes.

Presin de prueba.

DATOS DE PARTIDA

Los datos de partida para el diseo mecnico del reactor son los siguientes:

Seccin cilndrica

Altura total (m) 15,43

Dimetro nominal (m) 1,90

Tipo de material Acero inoxidable 18/8 (321)

Presin de operacin (Atm) 2,60

Temperatura de operacin (C) 360,00

Esfuerzo de diseo (N/mm2) 125,00

Cubiertas

Tipo de cubierta. Elptica (2:1)

Material. Acero al carbono

Presin de operacin. (Atm) 2,00

Temperatura de operacin. (C) 342,00

Esfuerzo de diseo. (N/mm2) 80,00

Tubos de control burbuja

Longitud de los tubos. (m) 15,43

Dimetro externo. (m) 50,00

Espesor. (mm) 4,00

Tipo de material. Acero inoxidable 18/8 (321)

Densidad. (kg/m3) 7.817,00

Presin de operacin interna. (Atm) 2,00

Presin de operacin externa (Atm) 2,60

Temperatura de operacin. (C) 360,00

Datos del lecho.

Altura del lecho denso. (m) 11,00

Porosidad. 0,55
 Material. Cloruro cprico soportado en pumita

Densidad. (kg/m3) 640,00

Otros datos

Clase de recipiente Clase I

Factor de soldadura 0,95

Tipo de soldadura Doble (totalmente radiografiada)

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CLCULO DE ESPESORES.

Calculamos el espesor necesario para soportar la presin de trabajo. Para ello,

calculamos la presin de diseo:

El espesor necesario, en la seccin cilndrica, para soportar la presin de diseo viene

dado por la expresin:
 En la que e es el espesor (mm), Pd es la presin de diseo (bar.), Di es el dimetro
interno del cilindro (mm), J es el factor de soldadura, y f es el esfuerzo mximo soportado por
el material de construccin (N/mm2)

Sustituyendo:

Este es el espesor mnimo, necesario para soportar la presin. El espesor necesario

para asegurar la rigidez estructural est dado por:

por lo que en este caso, nos queda:

Como el espesor necesario para rigidez es mayor al necesario para soportar la presin,
tomamos como espesor el necesario para asegurar la rigidez. Como, adems, el reactor debe
trabajar en una atmsfera altamente corrosiva, se recomienda aadir 4 mm como factor de
corrosin, por lo que el espesor real del reactor, en la zona cilndrica debe ser de 4,44+4=8,44
mm. Tomamos como espesor del reactor en la zona cilndrica 9 mm.

El espesor de la cubierta elipsoidal est dado por la expresin:

 en la que los distintos trminos tienen el mismo significado, y unidades, que las de la
expresin que nos da el espesor de la zona cilndrica. Por lo que, sustituyendo, tendremos:

A este espesor, hemos de aadir 4 mm para corrosin, lo que nos da 5,54 mm., pero,
de nuevo, escogemos 8 mm como espesor.

Anlisis de esfuerzos.

Una vez calculados los espesores, se trata de comprobar que el espesor elegido es
suficiente para los esfuerzos que la carcasa debe soportar.

Esfuerzos debidos al peso:

El peso de la seccin cilndrica est dado por:

Donde Di es el dimetro del cilindro, Cv es un coeficiente que depende del tipo de

recipiente, y que para el caso de columnas de destilacin, o columnas con bastantes
dispositivos internos, como es el caso, es igual a 1,15, Hv es la altura del cilindro, y t el espesor.

Dando valores:
 Para calcular el peso de los tubos, calculamos el volumen de un tubo, mediante la
densidad, calculamos su peso, y con el nmero de tubos, obtenemos el peso del banco de
tubos:

El peso de un tubo ser:

El peso del banco de tubos:

Calculamos el peso del catalizador:

En la que es la porosidad, d es el dimetro del cilindro, y la densidad del

catalizador. Dando valores:
 En el clculo del volumen del catalizador, tenemos en cuenta que la altura es de 11m,
ya que esta es la altura de la fase densa.

La carga total debida al peso es:

Cargas debidas al viento.

La presin debida al viento est dada por:

donde u es la velocidad del viento, en km/h.

Suponiendo que, como mximo, el viento no superar los 160 km/h, la presin de
viento ser:

La carga de viento, por unidad de longitud es:

En la que Deff est dado por:

 Entonces, la carga de viento ser:

El momento de vuelco provocado por el viento es:

siendo, Nx el momento de vuelco (Nm), W la carga de viento (N/m) y x la longitud de la

seccin cilndrica (m). Dando valores:

calculamos los esfuerzos debidos a la presin:

El esfuerzo debido al peso es:

El esfuerzo debido al momento de vuelco es:

El esfuerzo longitudinal es:

En este caso, w es compresivo, y por lo tanto, negativo, por lo que tendremos:

El esfuerzo es compresivo.

Comprobamos la estabilidad elstica:

El esfuerzo compresivo mximo es:

 Esfuerzo que es muy inferior al mximo esfuerzo permisible por el material (125
2
N/mm ).

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CALCULO DE LOS SOPORTES.

El peso mximo que deben aguantar los soportes es:

Si consideramos cuatro soportes, cada uno de ellos deber aguantar 76895,24 N.

El espesor de cada soporte se calcula mediante:

Luego, cada soporte tendr un espesor de 129 mm.

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CLCULO DE LA PRESIN DE PRUEBA.

La prueba de presin se realiza a 400 C, temperatura a la que corresponde un

esfuerzo de diseo de 120 N/mm2. La temperatura de operacin es de 360 C, a la que
corresponde un esfuerzo de diseo de 125 N/mm2.

La presin a la que debe realizarse la prueba ser:

La prueba de presin se realizar a 6 Atm.

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Datos generales del reactor.

Temperatura. 360 C

Presin. 2,6 Atm.

Calor de reaccin. -29,34 kJ/mol g

Constante cintica. 644,4 s-1

Tiempo de residencia 25 s
Dimensiones del reactor.

Lf 11 m

dt 1,784 m

H 2 m

TDH 2,43 m

Altura total 15,43 m

Nmero de tubos. 125

Disposicin de los tubos. triangular

Separacin entre tubos. 16 cm

Dimetro externo de los tubos. 5 cm

Espesor de los tubos. 4 mm

Material de los tubos. titanio

Nmero de tubos con aire. 35

Porcentaje de tubos ocupados. 28%

Porcentaje de rea libre en el lecho. 91%

Datos del sistema de refrigeracin.

Fluido. aire

Calor intercambiado. 186709,583 J/s

Temperatura de entrada. 24 C

Temperatura de salida. 342 C

Caudal de aire 0,562 kg/s

hw 146,356 W/m2 C

hi 45,5 W/m2 C

U 29,79 W/m2 C
Distribuidor de gases.

Velocidad de fluidizacin. 0,30 m/s

Prdida de presin en el lecho. 0,30 Atm.

Potencia mnima del soplante. 24,29 kW

Tipo de distribuido. filtros mltiples

Nmero de orificios por cm2. 0,16

Dimetro de los orificios. 0,2 cm

Nmero total de orificios. 4413

Caractersticas mecnicas.

Seccin cilndrica:

Dimetro interno. 1,9 m

Espesor. 9,0 mm

Factor de soldadura. 0,95

Esfuerzo de diseo. 125 N/mm2

Material de construccin Acero inoxidable 18/8 (321)

Presin de prueba. 6 Atm.

Temperatura de prueba. 400 C

Tubos:

Dimetro externo. 50 mm

Espesor. 4 mm

Nmero de tubos. 125

Nmero de tubos en U. 35

Material de los tubos. Titanio

 Cubiertas:

Tipo de cubierta. Elptica (relacin de radios 2:1)

Espesor. 8 mm

Material de construccin. Acero inoxidable 18/8

Tipo de unin. Atornillada, junta de elastmero.

Esfuerzo de diseo. 125 N/mm2

Factor de soldadura. 0,95

Soporte:

Tipo de soporte. Estructura metlica+soporte simple (bracket)

Nmero de soportes. 4

Espesor. 10 mm

Longitud del soporte. 12,2 mm

Material de construccin. Acero al carbono

Esfuerzo de diseo. 135 N/mm2

Factor de soldadura. 0,95

Catalizador:

Tipo de catalizador. Cloruro de cobre soportado sobre pumita

Carga de catalizador. 88115,3 N

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