14

BAB II
URAIAN PROSES

Unit produksi pada PT Pupuk Iskandar Muda yang mengolah bahan baku
menjadi pupuk urea dibagi menjadi tiga unit yaitu unit Utility, unit Ammonia, dan
unit Urea.
2.1 Utility-1
Unit Utility merupakan sarana penunjang yang menyediakan kebutuhan
operasional pabrik, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pembantu lainnya.
Unit Utility pabrik PIM-2 tidak berbeda jauh dari Utility PIM-1.
Perbedaannya terletak pada kapasitas produksinya. Utility PIM-1 memproduksi
polish water, filter water, dan potable water. Kapasitasnya dapat mencukupi
pabrik Ammonia, urea PIM-1, dan kompleks perumahan. Sedangkan Utility PIM-2
hanya memproduksi polish water untuk kebutuhan pabrik Ammonia dan urea
PIM-2. Unit Utility sendiri terdiri dari beberapa bagian antara lain:
1. Stasiun pengisian gas alam (Gas metering station)
2. Unit pengolahan air (Water treatment)
3. Unit penyediaan air bebas mineral (Demin plant water)
4. Sistem pendinginan air (Cooling water system)
5. Unit penyediaan udara pabrik dan udara Instrumen (Plant and instrument
air)
6. Sistem pembangkit tenaga listrik (Electric power generation system)
7. Sistem pembangkit steam (Steam generation system)

Keterkaitan antara unit utilitas dengan unit Ammonia dan urea

ditampilkan pada gambar berikut:
 15

Gambar 2.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik Ammonia dan urea

2.1.1 Unit Water Intake

Sumber air untuk pabrik, perkantoran dan perumahan PT Pupuk Iskandar
Muda diambil dari sungai Peusangan (Kabupaten Bireuen) yang jaraknya sekitar
25 km dari lokasi pabrik. Luas daerah aliran sungai Peusangan adalah 2.260 km2
dan sebagian besar terletak di kabupaten Aceh Tengah. Air ini dipompa dengan
laju air normalnya sekitar 700-800 ton/jam pada tekanan minimum 2 kg/cm2.G.
Pada unit ini terdapat tiga unit pompa, dimana setiap pompa memiliki kapasitas
1.250 ton/jam.
Pada fasilitas Water Intake terdapat 3 unit pompa, dimana setipa pompa
memiliki kapasitas 1.250 ton/jam dan dilengkapi dengan:
a. Water Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk saluran (channel) serta dilengkapi dengan bar screen yang
berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin
ada di tempat penyadapan terutama di bagian bangunan sadap sungai,
agar tidak mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
b. Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27,9 x 7,6 m2 yang
berfungsi untuk menampung air yang telah disadap dari sumber dan
digunakan sebagai bahan baku. Air tersebut dialirkan ke Settling Basin
(bak pengendapan) dengan menggunakan pompa.
 16

c. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar

secara gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan, basin
dibagi menjadi lima saluran dan secara bergantian sebuah saluran
dibersihkan dan diambil lumpurnya.
Air yang berasal dari Unit Water Intake ini kemudian dialirkan ke instalasi
pengolahan air di PT. Pupuk Iskandar Muda.

2.1.2 Unit Pengolahan Air (Water Treatment Plant)

Kebutuhan air di pabrik diperlukan untuk bahan baku dan bahan pembantu
proses yaitu dalam bentuk filter water dan demin water (polish water). Disamping
itu diproduksi pula potable water sebagai air minum. Pengolahan air baku
menjadi air seperti tersebut diatas dapat dijelaskan menggunakan bagan proses
berikut ini:

Ga
mbar 2.2 Blok Diagram Utility-1

2.1.2.1 Clarifier
 17

Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap

pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk
suspensi dengan jalan koagulasi, flokulasi dan pengendapan. Clarifier mempunyai
kapasitas 1330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku masuk clarifier adalah 600-
800 ton/jam (normal). Pada bagian masuk clarifier diinjeksikan bahan-bahan
kimia yaitu alum sulfat, chlorine, caustic soda, sedangkan coagulant aid
ditambahkan belakangan ke dalam clarifier karena jika dimasukkan secara
bersamaan dapat menggumpalkan bahan kimia yang diinjeksikan sebelumnya.
Adapun fungsi dari bahan-bahan kimia tersebut adalah:
a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi
dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang
menghasilkan alumunium hidroksida (Al2(SO4)3) dan asam sulfat. Reaksi yang
terjadi adalah:
Al2(SO4)3 . 18 H2O + 6 H2O 2 Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran
lain yang terikut ke dalam air dan H 2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam.
Penambahan alum tergantung pada kekeruhan (turbidity) dan laju alir air umpan
baku. Musim hujan kekeruhan air lebih tinggi dibandingkan musim kemarau.
b. Caustik Soda (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan asam akibat reaksi pada proses sebelumnya,
Konsentrasi caustik soda yang ditambahkan bergantung pada keasaman larutan.
pH diharapkan antara 6-8. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2 H2O
c. Clorine (Cl2)
Tujuan penambahan clorine adalah untuk mematikan mikroorganisme
dalam air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut pada dinding
clarifier yang dapat mengganggu proses selanjutnya.

d. Coagulant Aid (Polymer)

 18

Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena penambahan

bahan ini akan mengikat partikel-partikel yang menggumpal sebelumnya menjadi
gumpalan yang lebih besar (flok) sehingga lebih mudah dan cepat mengendap.

Clarifier dilengkapi dengan agitator dan rake (sikat) keduanya bekerja

secara kontinyu. Pengaduk berfungsi untuk mempercepat terjadinya gumpalan
lumpur dan bekerja dengan kecepatan 1,05 4,2 rpm. Sedangkan rake berfungsi
mencegah agar gumpalan lumpur tidak menumpuk di dasar clarifier. Rake bekerja
dengan kecepatan 0,033 rpm. Kotoran-kotoran yang mengendap bersama lumpur
dikeluarkan dari bawah clarifier sebagai buangan, sedangkan over flow akan
diolah lebih lanjut.

2.1.2.2 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Overflow dari clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (53-FD-1002)
secara gravitasi. Gravity Sand Filter (53-FD-1002) terdiri atas 6 (enam) unit yaitu
lima beroperasi dan satu unit stand by. Pasir merupakan media penyaring pada
unit ini yang disusun berdasarkan pada ukurannya. Pasir ukuran yang besar pada
bagian atas, selanjutnya yang lebih kecil pada bagian bawah. Saringan pasir
bekerja secara berulang-ulang, jika kemampuan penyerapan sudah berkurang
(jenuh), dilakukan pencucian (back wash) dan selama back wash proses dialihkan
pada unit stan by, proses ini dilakukan terus menerus secara berkala.

2.1.2.3 Filter Water Reservoir

Air dari Gravity sand filter (53-FD-1002) ditampung di dalam Filter
Water Reservoir (53-FB-1006) dengan kapasitas 215 m3, menggunakan Pompa
GA 1001 ABC didistribusikan kedalam tiga tangki yaitu:
a. Potable Water Tank (53-FB-1002)
Di sini ditambahkan clorine dengan tujuan untuk mematikan mikroorganisme
yang ada dalam air, sehingga memenuhi persyaratan air minum. Kemudian air
ini didistribusikan ke perumahan, kantor, kapal dan emergency shower.
b. Filter Water Tank (53-FB-1001)
Digunakan sebagai air pemadam, penambah air pendingin dan pembersihan.
c. Recycle Water Tank (53-FB-1008)
 19

Digunakan sebagai air umpan demin. Air ini diproses lebih lanjut untuk
menghasilkan air yang bebas mineral sebagai umpan Boiler.
Karakteristik air dari proses diatas diharapkan sesuai dengan design seperti pada
table dibawah ini
Table 2.1 Karakteristik Air Filter
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan umpan 7,7 Kg/cm2 G
0
Temperatur umpan 29 C
Alalinitas 15 pm sebagai CaO3
Klorida 60 ppm sebagai CaO3
Sulfat 41 ppm sebagai CaO3
Total anion 62 ppm sebagai CaO3
Kalsium 9 ppm sebagai CaO3
Magnesium 4 ppm sebagai CaO3
Na + K 49 ppm sebagai CaO3
Total kation 62 ppm sebagai CaO3
Klorin 0,5 ppm sebagai Cl
Silika 36 ppm sebagai SiO2
pH 6,5-7
Konduktivitas 100 MM ohm/cm
Besi 0,1 ppm sebagai Fe
Bahan organik 5 ppm wt
Turbiditas 3 ppm (max)
Warna 20 Ppm sebagai hazen unit
Sumber: Toyo Engineering Coorporation, 1980

2.1.2.4 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari Recycle Water Tank (53-FB-1008) dialirkan ke dalam Activated
Carbon Filter (53-FD-1003) untuk menyerap CO2 terlarut dalam air dan zat-zat
organik yang ada dalam filter water, serta residu klorin dari air sebelum masuk ke
sistem Deionisasi (Demineralizer).

2.1.2.5 Demineralizer
 20

Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat,
chloride (klorida) dan karbonat dengan menggunakan resin. Unit ini terdiri dari :
a. Cation Tower (53-DA-1001)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa
ion-ion positif yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R-SO 3H
(tipe Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan melewatkan air
melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh
resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat cation
exchanger resin.
Reaksi yang terjadi adalah:
CaCl + 2R SO3H (R SO3)2Ca + 2 HCl
MgCl + 2R SO3H (R SO3)2Mg + 2 HCl
NaCl + 2R SO3H (R SO3)2Na + 2 HCl
CaSO4+ 2R SO3H (R SO3)2Ca + 2 H2SO4
MgSO4+ 2R SO3H (R SO3)4Mg + 2 H2SO4
NaSO4+ 2R SO3H (R SO3)4Na + 2 H2SO4
Na2SiO4+ 2R SO3H (R SO3)4Na + 2 H2SiO4
CaCO3+ 2R SO3H (R SO3)4Ca + 2 H2CO3
Dan untuk memperoleh resin yang aktif kembali dilakukan Regenerasi
dengan menambahkan H2SO4 pada resin tersebut, sedangkan back wash pada resin
dilakukan 1 bulan sekali dan Back Wash for Cation Resin Tank (FA-1017).

b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari
asam karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut:

H2CO3 H2O + CO2

Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
menggunakan steam ejektor, tangki ini terdapat netting ring sebagai media untuk
memperluas bidang kontak antara air yang masuk dengan steam bertekanan
rendah yang diinjeksikan. Sedangkan keluaran steam ejektor dikondensasikan
 21

dengan injeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam seal pot
sebagai umpan Recovery Tank.
c. Anion Tower (53 -DA-1003)
Air dari degasfier dipompakan kedalam anion tower (53 -DA-1003)
melalui bagian bawah yang bertujuan untuk mendapatkan kualitas air bebas asam
dengan menggunakan resin anion R = NOH. Anion Tower berfungsi untuk
menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat dalam air yang keluar dari
Degasifier. Resin pada anion tower adalah R = NOH (tipe dowex upcore mono
C-600).
Reaksi yang terjadi adalah:
H2SO4 + 2 R = N OH (R = N)2SO4 + 2 H2O
HCl + R = N OH R = N Cl + H2O
H2SiO3 + 2 R = N OH (R = N)2SiO3 + 2 H2O
H2CO3 + R = N OH R = N CO3 + H2O
HNO3 + R = N OH R = N NO3 + H2O

Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu bersifat
netral. Air keluar tangki ini memiliki pH 7,5 sampai 8,5. Konduktifitas kurang
dari 3. Untuk mendapatkan resin yang aktif kembali harus dilakukan
regenerasi dengan menambahkan NaOH pada resin anion tersebut.

d. Mix Bed Polisher (53-DA-1004)

Berfungsi untuk menyerap sisa-sisa ion yang lolos dari proses sebelumnya,
sehingga diharapkan air yang keluar dari Mix Bed Polisher telah bersih dari anion
dan kation. Pada Mix Bed Polisher terdapat resin kation dan resin anion untuk
menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai
senyawa silika, dengan reaksi sebagai berikut:
Reaksi Kation:
Na2SiO3 + 2 R SO3H 2 RSO3Na + H2SiO3
Reaksi Anion:
H2SiO3 + 2 R = N OH 2 RSO3Na + H2SiO3
 22

Untuk mendapatkan resin yang aktif kembali, dilakukan regenerasi dengan

menggunakan H2SO4 dan NaOH.

Reaksi:

R SO3Na + H2SO4 R SO3H + Na2SO4

R N SiO3 + NaOH R N OH + Na2SiO3

Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank
(53-FB-1004) dan digunakan untuk air umpan boiler. Karakteristik Air demin
yang diharapkan sesuai dengan desain adalah.

Table 2.2 Karakteristik Air Demin

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Keluaran penukar kation 0,5 ppm TDS (max)
Keluaran penukar anion 0,1 ppm TDS (max)
Silika 0,05 Ppm silika (max)
Sumber: Laboratorium Utility PT.PIM,2008.
53-DA-1002A-C
Degasser
CO2

53-DA-1003A-C 53-DA-1004A/B
53-FD-1003A-D
Anion Tower
P-28
Mix Bed Polisher
A/C Filter

P-35

53-FB-1004A/B To PIM-2
Polished Water Tank
P-33
P-21
P-30 To Ammonia-1
Filtered Water From Recycle Tank P-32

P-36

53-DA-1001A-C To Deaerator Utility-1

53-GA-1007A/T-B/M
Cation Tower

53-GA-1003 A-C

Gambar 2.3 Demineralized Water Unit Utilitas-1

2.1.3 Unit Pembangkit Steam
Steam sangat diperlukan untuk operasi pabrik. Kegunaan steam
diantaranya adalah:
a. Penggerak turbin-turbin pada pompa atau kompresor
b. Sumber panas proses
c. Media pelucut
d. Pembantu system pemvakuman
 23

Pembangkit steam (kukus) pada unit utilitas ini terdiri dari Package Boiler
(53-BF-4001) dengan sumber panas dari pembakaran fuel gas dan Waste Heat
Boiler (53-BF-4002) dengan pemanfaatan panas buangan General Main Electric.
Air dari Polish Water Tank (53-FB-1004) dimasukkan kedalam Deaerator (53-
EG-4001) untuk menghilangkan CO dan O2 terlarut dengan menginjeksikan
hydrazine (N2H4) untuk mencegah korosi. Reaksinya adalah sebagai berikut:

N2H4 + O2 2 H2O + N2

Pada outlet Deaerator juga diinjeksikan Ammonia yang berfungsi untuk

menaikkan pH dari boiler feed water. Prinsip kerja dan komponen penyusun
Package boiler dan WHB pada dasarnya sama, hanya berbeda pada sumber panas
yang diperoleh.
Pembangkit steam didesain oleh MACCHI, yang dilakukan dengan
membakar bahan bakar gas didalam ruang pembakaran sehingga menghasilkan
panas untuk water tube. Keistimewaan dari water tube boiler adalah waktu yang
singkat dibutuhkan untuk menaikkan tekanan uap, fleksibel terhadap perubahan
beban dan fleksibel pada operasi beban tinggi dari pembangkit uap. Sistem
operasinya adalah air yang dari Deaerator masuk ke Economizer lalu dialirkan ke
Steam Drum, dalam Steam drum diinjeksikan Na3PO4 untuk mengikat komponen
hardness serta untuk menaikkan pH air boiler. Sirkulasi antara Steam Drum dan
coil-coil pemanas berlangsung secara alami karena perbedaan berat jenis air
dalam pipa.
Steam Drum juga dilengkapi Cyclone Separator yang berguna untuk
memberikan pemisahan tingkat pertama dari uap dan air dengan pemisahan
tambahan screen sebelum uap meninggalkan Steam Drum. Steam yang dihasilkan
oleh unit utilitas diantaranya:
a. Steam bertekanan sedang, dengan tekanan 44 kg/cm2 G dan temperatur
390 5 oC, diproduksi dari Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler
(PB) untuk melayani pabrik urea, offsite dan untuk start-up pabrik
Ammonia. Package Boiler pada PIM-2 mampu menyediakan superheated
 24

steam pada temperatur 390 5 oC dan tekanan 44 kg/cm2G dengan

kapasitas sebesar 120 ton/jam.
b. Steam tekanan rendah, dengan tekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 220
o
C, dihasilkan dari blow down flash drum, letdown valve, dan keluaran
turbin di unit utilitas yang digunakan untuk Deaerator, Instrument Air
Dryer, unit Stripper Ammonia dan peralatan lainnya yang memerlukan
panas.
c. Steam jenuh bertekanan rendah, dengan tekanan 3,5 kg/cm2G dihasilkan
dari Desuperheater yang digunakan untuk Ammonia heater dan water
heater.

2.1.4 Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT Pupuk Iskandar Muda
mensuplai listrik dan beberapa generator sebagai sumber tenaga pembangkit
listrik yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Main Generator-2 (63-EG-7001)
Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di unit
utilitas-2 yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar gas alam, fungsinya
adalah untuk menyalurkan listrik ke seluruh pabrik dan perumahan.
Daya : 20MW
Tegangan : 13,8 K
b. Main Generator-1 (53-GI-7001)
Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di utilitas-1
yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar gas alam, fungsinya sama
dengan main generator-2 dan hanya salah satu main generator saja yang
beroperasi.
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV
 25

c. Standby Generator (53-GI-7002)

Generator ini hanya dioperasikan apabila terjadi gangguan pada main
generator. Sebagai bahan bakarnya dapat menggunakan solar atau gas alam.
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 KV
d. Emergency Generator (53-GH-7001)
Merupakan generator cadangan, yang dipakai dalam keadaan mendadak
apabila terjadinya gangguan pada main generator dan pada saat peralihan ke
standby generator.
Daya : 350 Kw
Tegangan : 480 V
e. Uninterrupted Power Supply (UPS)
UPS merupakan unit yang bekerja pada saat keadaan gawat. UPS berfungsi
untuk mencegah arus listrik tidak terputus bila ada gangguan terhadap power
supply pada line normal. Pada normal operasi, UPS mengambil power dari
suatu line power normal breaker. Jika terjadi perbaikan, UPS dapat
diposisikan sebagai by pass. UPS hanya mampu menyuplai listrik ke sistem
selama 90 menit tanpa bantuan dari breaker normal. Peralatannya yaitu
baterai basah berfungsi untuk menyuplai listrik ke sistem selama GTG
mengalami gangguan, Rectifier yang berfungsi untuk mengubah arus AC ke
arus DC, serta Inverter yang dapat mengubah arus DC menjadi AC.
Daya : 350 Kw
Tegangan : 480 V

2.1.5 Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik

Kompresi udara pada saat start up pabrik dan emergency menggunakan
Compressor (53-GB-5001) sedangkan pada saat beroperasi digunakan
Compressor Ammonia (51-101-J) dengan tekanan 35 kg/cm2G. Udara melewati
dryer untuk menghilangkan kandungan H2O dengan menggunakan silika alumina
gel (silica gel).
Fungsi dari udara instrument adalah menggerakkan pneumatic control
valve, pembersihan di boiler dan pembilasan (flushing) di turbin. Fungsi dari
udara pabrik, antara lain ialah flushing jaringan pipa, mixing tangki kimia
 26

pengantongan urea dan pembakaran di burning pit. Kareakteristik udara yang

diharapkan sesuai dengan desain seperti pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Karakteristik Udara Pabrik
Komponen Kuantitas (% mol)
Nitrogen (N2) 78,084
Oksigen (O2) 20,947
Sumber: Toyo Engineering Coorporation, 1980

2.1.6 Unit Pemisahan Udara

Unit pemisahan udara (N2 dan O2) ini bekerja berdasarkan titik cairnya.
Udara yang dimampatkan setelah melalui filter udara dengan kompresor
bertekanan 41 kg/cm2 untuk memisahkan moisture (kandungan air) dari udara,
pendinginan dilanjutkan dalam Precooler Unit sampai suhu 5 oC. Udara yang
telah mengembun dikeluarkan lewat Drain Separator dan dialirkan ke MS
Adsorben untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian udara ini dialirkan ke dalam
Cool Box. Pada Cool Box N2 dan O2 dipisahkan dengan empat macam mode
pilihan yaitu:
- Mode I adalah produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr
- Mode II adalah produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr
- Mode III adalah produksi O2 gas, maksimal 75 Nm3/hr
- Mode II plus adalah produksi N2 gas dan cair
Masing- masing mode tersebut dijalankan sesuai dengan kebutuhan.

2.1.7 Unit Pengukur Gas

Berfungsi untuk memisahkan fraksi berat (hidrokarbon berat dan air) dan
fraksi ringan (hidrokarbon ringan) dalam gas alam pada Knock Out Drum. Fraksi
berat tersebut tidak digunakan sehingga dibuang ke burning pit untuk dibakar.
Fraksi ringan digunakan sebagai gas proses di unit Ammonia dan sebagai gas
pembakar di unit utilitas dan Ammonia. Indikasi pengukur laju alir gas alam
terdapat di lapangan dan diruang kontrol yang mengukur laju alir, tekanan, suhu,
dan densitas.

2.1.8 Unit Pengolahan Air Buangan

 27

Menghindari pencemaran terhadap lingkungan, buangan dari proses

produksi diolah terlebih dahulu. Unit penampungan air limbah ini terdiri dari
Waste Water Pond (WWP) dan Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah
(KPPL).
2.1.8.1 Kolam Air Limbah (WWP)
Kolam air limbah ini merupakan unit penampungan limbah yang berasal
dari :
a. Tangki netralisasi pada unit demineralizer
b. Tangki slurry pada unit pengolahan air
c. Pabrik Ammonia
d. Pabrik Urea
Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustic soda
sampai mencapai pH 6 sampai 8. Setelah pH air buangan netral kemudian
dialirkan ke laut.

2.1.8.2 Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah

Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL) mempunyai
kapasitas 5.250 m3. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air
limbah dan kecepatan buangannya, untuk mengurangi jumlah padatan terlarut
dengan cara pengendapan padatan yang masih terkandung dalam air dan
melepaskan Ammonia yang terlarut dalam air limbah.

2.2 Ammonia Plant-2

Pada pabrik Ammonia-2, proses pembuatan Ammonia menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dari Amerika Serikat. Bahan baku yang
digunakan untuk memproduksi Ammonia adalah gas alam, steam (uap air) dan
udara. Proses produksi Ammonia terdiri dari lima unit utama, yaitu:

1. Unit Persiapan Gas Umpan Baku (Feed treatment)

a. Pemisahan Sulfur Organik
b. Pemisahan Merkuri
c. Pemisahan Awal CO2
d. Pemisahan Akhir Sulfur
 28

2. Unit Pembuatan Gas Sintesa

a. Primary Reforming
b. Secondary Reforming
c. Shift Converter
3. Unit Pemurnian Gas Sintesa (Syn gas purification)
a. Main CO2 Removal Unit
b. Methanator
4. Unit Sintesa Ammonia (Ammonia synthesis loop)
a. Kompresi Gas Sintesa
b. Sintesa Ammonia (Syn loop)
5. Unit Pendinginan Ammonia
6. Unit Daur Ulang Ammonia
7. Unit Daur Ulang Hidrogen

2.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku

Gas alam dari PT. Arun NGL dengan tekanan 32 kg/cm2G dan suhu 260C
dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas Knock Out Drum (KO-Drum) (61-200-F)
untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat yang digunakan sebagai bahan
bakar dan bahan baku proses.
Sistem persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa tahapan proses,
yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury dan penghilangan CO2. Sulfur
(dalam bentuk organik dan sulfur anorganik) merupakan racun bagi katalis di
Primary Reformer, secondary reformer, LTS, Methanathor dan Ammonia
Converter. Mercury (Hg) merupakan racun bagi katalis HTS dan LTS.
Karbondioksida (CO2) yang tinggi dapat mengakibatkan rendahnya konversi gas
metan menjadi gas sintesa di unit reforming. Sedangkan hidrokarbon fraksi berat
(heavy hidrokarbon, HHC) dapat menyebabakan pembentukan deposit karbon di
katalis reformer pada suhu tinggi. Namun karna gas yang disuplai dari PT. ARUN
merupakan gas yang telah mendapatkan treatment, gas tersebut hanya dilewatkan
pada sistem untuk memastikan tidak ada lagi kandungan impuruties didalamnya.

2.2.1.1 Desulfurizer
 29

Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-
201-DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron, yang berfungsi menyerap sulfur
yang ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8
M3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S didalam gas
alam maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer diharapkan kandungan H2S
dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5) pada
temperatur 35C. Keadaan jenuh dimaksudkan untuk H 2S dapat teradsorbsi oleh
air dan kemudian bereaksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan
karena sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka
diinjeksikan Na2CO3 sebanyak 4 sampai 10 % wt secara berkala.

Gambar 2.4 DCS Feed Gas Treating dan unit Desulfurizer

2.2.1.2 Mercury Guard Vessel (61-202-D)

Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 M3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk
menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa
 30

Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Reaksi yang
terjadi adalah:
Hg + H2S HgS + H2
Diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan adalah lebih kecil dari
160 ppm.

2.2.1.3 CO2 Pretreatment Unit (CPU)

CO2 Removal bertujuan untuk mengurangi beban energi di Primary
Reformer dengan mengurangi kandungan CO2 dari gas umpan. Gas alam yang
mengandung CO2 sekitar 23% diturunkan konsentrasinya di CO2 Pretreatment
Unit (CPU) hingga kandungan CO2-nya sekitar 4% dengan menggunakan larutan
50% Wt aMDEA (activated Methyl Diethylamine) sebagai zat penyerap.
Penyerapan berlangsung pada temperatur 70 sampai 79oC di menara Absorber
(61-201-E) dan tekanan sistem.
Reaksi yang terjadi adalah:
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 + aMDEA (MDEAH) + (HCO3)-
Gas masuk ke Absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari
bagian atas sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah
mengikat CO2 diregenerasi di Stripper (61-202-E) selanjutnya di vent ke udara.
Selain mengikat CO2, larutan aMDEA juga mampu mengikat hidrogen sulfida
sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai
produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan
CO2 murni yang tidak mengandung hidrogen sulfida dan impurities lainnya.
Dalam penyerapan dan pelepasan CO2, temperatur dan tekanan sangat
berpengaruh karena penyerapan (absorpsi) berlangsung baik pada temperatur
rendah dan tekanan tinggi, sedangkan pelepasan (stripping) bekerja dengan baik
pada temperatur tinggi dan tekanan rendah. Pada kondisi inilah kedua reaksi
berlangsung optimum.

2.2.1.4 Final Desulfurizer

 31

Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan vessel yang berisi dua bed

katalis, bed bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk
mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi sulfur
anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen dan bed bagian bawah
berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari bed
pertama. Reaksinya adalah:
RSH + H2 RH + H2S
H2S + ZnO ZnS + H2O
Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikkan menjadi 39
sampai 44 kg/cm2G dengan Feed Gas Compressor (61-102-J). Temperatur gas
yang masuk ke Final Desulfurizer adalah sebesar 371C. Bila temperatur lebih
kecil dari 371C yaitu pada temperatur 320C, maka akan terjadi reaksi metanasi
yang menyebabkan kenaikan temperatur di Final Desulfurizer sendiri dan bila
temperatur diatas 371C yaitu pada temperatur 400C akan terbentuk karbamat
karena terdapat kandungan NH3 dalam gas H2 recycle dan CO2 dalam gas umpan.
Umur ZnO lebih kurang 5 tahun dengan keluaran dari Final Desulfurizer
(61-108-D) diharapkan kandungan H2S di dalam gas < 0.1 mgram/m3 .

2.2.2 Unit Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)

Unit ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan
gas umpan baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses sebagai
berikut:
2.2.2.1 Primary Reformer
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated
steam dengan perbandingan steam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah
hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2. Bila rasio steam lebih kecil dari 3,2 akan
menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon
cracking) yang mengakibatkan ketidakaktifan katalis karena pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk kelangsungan reaksi
reforming pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI 57 4) pada bagian
atas dan nikel (ICI 24 5) pada bagian bawah. Untuk melindungi katalis nikel
 32

dari deposit karbon, diisi dengan potash. Reaksi yang terjadi di Primary Reformer
adalah sebagai berikut:
Reaksi pembakaran : CH4 + O2 CO2 + H2O + Q
Reaksi konversi : HHC + H2O CH4 + CO2
Reaksi reformasi : CH4 + H2O CO + 3H2 (endotermis)
CO + 2H2O CO2 + 2H2 (eksotermis)
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap
panas). Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian ke bawah
untuk memanaskan 128 tube katalis. Temperatur gas inlet reformer sebesar 490C.
Temperatur reaksi dijaga 823C pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih
rendah maka reaksi akan bergeser ke arah kiri (reaktan).
Primary Reformer (61-101-B) terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi
konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube
katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya
perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar. Untuk menjaga kevakuman,
dipakai Induct Draft Fan (61-101-BJ1T). Sedangkan udara pembakaran untuk
burner disuplai dari oleh Force Draft Fan (61-101-BJ2T). Seksi konveksi
merupakan ruang pemanfaatan panas dari gas buang hasil pembakaran di radian
oleh beberapa coil, yaitu:
a. Mix feed coil (61-101-BCX).
b. Process air preheat coil (61-101-BCA).
c. HP steam superheat coil (61-101-BCS1).
d. HP steam superheat coil (61-101-BCS2).
e. Feed gas preheat coil (61-101-BCF).
f. BFW preheat coil (61-101-BCB).
g. Burner fuel heater coil (61-101-BCP).
h. Combution air preheat coil (61-101-BLI).

2.2.2.2 Secondary Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga
berfungsi untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan
 33

dengan aliran udara dari Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2 dan N2.
Gas, steam dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis
nikel tipe C14-2RR dan CI4-4GG, sehingga mengakibatkan suhu gas sebelum
masuk katalis bertambah tinggi. Reaksinya adalah sebagai berikut:
2H2 + O2 2H2O
CH4 + H2O CO + 3H2 + Q
CO + H2O CO + H2 + Q
Reaksi utama Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis,
dengan memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H 2 dan O2.
Secondary Reformer beroperasi pada suhu 1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G. Panas
yang dihasilkan dari pembakaran H2 dan O2 dimanfaatkan oleh Secondary
Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam Superheater
(61-102-C) sebagai pembangkit steam (Boiler Feed Water). Gas yang keluar dari
Secondary Reformer setelah didinginkan oleh dua buah Waste Heat Exchanger
tersebut suhunya menjadi 371oC.

2.2.2.3 Shift Converter

Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah
menjadi CO2 pada Shift Converter yang terdiri atas dua bagian yaitu:
a. High Temperature Shift Converter (61-104 D1)
b. Low Temperature Shift Converter (61-104 D2)
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada
suhu 350 sampai 420 oC dan tekanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang
berfungsi mengubah CO dalam proses menjadi CO 2 dengan kecepatan reaksi
berjalan cepat namun tingkat konversinya rendah. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
CO + H2O CO2 + H2 + Q
Gas proses yang keluar dari HTS (61-104-D1), sebelum masuk ke Low
Temperature Shift Converter (LTS) (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan
suhunya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104-D2)
sama dengan proses yang ada di HTS. Kondisi operasi pada LTS yaitu pada
 34

tekanan 33 kg/cm2G dan suhu 246 oC dengan kecepatan reaksi berjalan lambat
namun tingkat konversinya tinggi.

2.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Sistem unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan
CO2 dapat meracuni katalis di Ammonia Converter (61-105-D). Proses pemurnian
gas sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu:
2.2.3.1 Main CO2 Removal
Tujuan dari CO2 Removal adalah untuk menyerap CO2 yang terbentuk
dari Primary dan Secondary Reformer serta hasil konversi di Shift Converter. CO2
merupakan produk samping (by product) dari pabrik Ammonia dan digunakan
sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah
99,9 %vol. Unit ini merupakan unit kedua dari proses activated MDEA pada PT.
Pupuk Iskandar Muda.
Peralatan utama main CO2 Removal terdiri dari:
a. CO2 Absorber (61-101-E)
b. CO2 Stripper (61-102-E)
Gas umpan dialirkan ke Absorber dan dikontakkan langsung dengan
larutan activated MDEA (Methyl-Diaethanol Amine) dengan konsentrasi 40 % wt.
CO2 dalam aliran gas di serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan
aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di Stripper.
Gas dengan temperatur 70oC masuk ke Absorber melalui inlet sparger dan
mengalir keatas melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir ke
bawah melalui packed bed dan terjadi kontak antara gas dengan lean solution
sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang bebas dari CO 2 keluar
dari bagian atas tower dengan temperatur 48oC masuk ke bagian unit Synthesa
Loop dengan komposisi CO2 yang terikut adalah 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact
cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dari pompa, sehingga temperatur CO 2 di bagian atas Stripper
menjadi 40oC. Fungsi tray di direct contact cooler adalah untuk memperluas area
 35

kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya
CO2 tersebut dialirkan ke unit Urea untuk diproses lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main Co2 Removal juga dilakukan pada tekanan
tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah
dan temperatur tinggi.

2.2.3.2 Methanator
Fungsi dari Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan
CO2 yang masih lolos dari Main Co2 Removal (MCR) menjadi CH4 yang bersifat
inert (tidak bereaksi). Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan
katalis nikel terkalsinasi. Reaksi yang terjadi adalah:
CO + 3H2 CH4 + H2O +Q
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + Q
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm 2G dan suhu 330oC.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik
menjadi 366oC. Gas sintesa yang keluar dari methanator mempunyai batasan
kandungan CO dan CO2 maksimum 10 ppm.

2.2.4 Unit Sintesa Ammonia

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H 2 dan N2 sebesar 3 : 1,
sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya
dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G.
Compressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin
uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan
tingkatan kedua disebut High Pressure Case (HPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC.
Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle dari
Ammonia Converter. Gas sintesa umpan memasuki Ammonia Converter dengan
temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian bawah reaktor.
Ammonia Converter ini merupakan bejana bertekanan tinggi yang disebut reaktor
shell.
 36

Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger).
Reaksi yang terjadi pada Ammonia Converter adalah sebagai berikut:
N2 + 3H2 2NH3 + Q

Ammonia Converter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan

dioperasikan pada temperatur 480C dan tekanan 150 kg/cm2G.

Gambar 2.5 Diagram DCS Ammonia Converter

2.2.5 Sistem Pendinginan Ammonia

Untuk mendinginkan Ammonia diperlukan suatu sistem pendinginan untuk
mengkondensasikan Ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas buang, serta gas
pada interstage compressor gas sintesa. Sistem pendinginan dilakukan dalam tiga
tahap yaitu:
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan Ammonia yang ada
dalam sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan Ammonia yang ada
dalam gas buang.
 37

3. Mendinginkan gas pada interstage compressor gas sintesa.

Uap Ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada
Ammonia Unitized Chiller ( 61-120-C ) sebelum masuk ke Refrigerant Reservoir
(61-109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang
tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit Ammonia Recovery. Uap Ammonia yang
terbentuk pada berbagai chiller, flush drum, dan storage tank dimasukkan dalam
Centrifugal Refrigerant Compressor (61-105-J). Compressor ini bekerja
berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan Ammonia
sebagai media pendingin. Compressor ini dioperasikan untuk memenuhi
kebutuhan tekanan pada Stage Flush Drum (61-120-CF). Disamping itu juga
dapat menaikkan tekanan dari aliran Ammonia yang mengalami flushing, sehingga
memungkinkan Ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan
dalam Refrigerant Condenser (61-127-C).
Produk Ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin
dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai suhu -33oC dikirim ke tangki
penyimpanan Ammonia. Sedangkan produk panas dengan suhu 30oC dikirim ke
pabrik urea.

Gambar 2.6 Diagram DCS Ammonia Refrigerant System Unit

 38

2.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas
buang sehingga diperoleh effisiensi produk Ammonia yang lebih tinggi.
Penyerapan kandungan Ammonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan
dalam dua packed Absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas
dengan air.
HP Ammonia Scrubber (61-104-E) menyerap Ammonia yang terikut dalam
purge gas tekanan tinggi dari sintesa loop dengan temperatur 28,8oC. Gas-gas
yang keluar dari menara Absorber ini dikirim ke Unit Daur Ulang Hidrogen
(HRU). LP Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap Ammonia yang terikut di
dalam purge gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan Refrigerant
Receiver (61-109-F) yang bertemperatur -17 oC. Gas-gas yang keluar dari menara
Absorber ini dikirim ke Primary Reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas Ammonia dari HP Ammonia Scrubber dan LP Ammonia
Scrubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia
Stripper Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper
(61-105-E). Pada column ini terjadi pelepasan Ammonia dari aquous Ammonia,
Ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system. Untuk
menjaga temperatur Ammonia keluar dari top column di spray Ammonia cair dari
produk panas melalui inlet sparger di top column. Untuk memberi panas ke
column digunakan Ammonia Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan
steam.

2.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) merupakan unit
tambahan di pabrik Ammonia sehingga dengan adanya unit ini diharapkan akan
dapat menaikkan nilai tambah dari gas buang di pabrik Ammonia yang selama ini
hanya dimanfaatkan untuk gas bakar. Prinsip kerja Hydrogen Recovery Unit
(HRU) adalah pemisahan gas proses (H2) dari campuran gas buang di dalam
membran Fibre Prism Separator yang diproduksi oleh Air Product USA, untuk
selanjutnya digunakan kembali pada proses pembuatan Ammonia.
 39

Masukan HRU adalah gas buang yang bertekanan tinggi yang berasal dari
Purge Gas Separator (51-108-F). Gas buang masuk ke unit prism separator pada
suhu -23C dengan laju alir 11,459 Nm3/hr dan tekanan 140 kg/cm2G. Untuk
menghindari pembekuan di dalam scrubber (51-201) suhu dinaikkan menjadi
-5C di Preheater (51-215). Gas buang yang telah dipanaskan mengandung 2,1%
Ammonia yang diserap di scrubber untuk mengurangi kandungan Ammonia.
Aqua Ammonia dengan kandungan 30% dikirim ke stripper (51-162-E)
untuk dipisahkan dari campurannya dan dikirim ke Flush Drum (51-110-F). Gas
buang bebas Ammonia yang keluar dari scrubber dimasukkan ke feed heater (51-
203), disini gas buang yang telah jenuh dipanaskan sampai suhu 5C diatas titik
embun untuk mencegah terkondensasinya cairan di dalam Fiber Prism Separator.
Proses kondensasi ini akan mengurangi kemampuan daur ulang. Kemudian gas
yang telah dipanaskan dialirkan ke First Stage Prism Separator (51-204) yang
didalamnya terdapat saringan yang dapat memisahkan H2 dari gas yang masuk ke
Separator.
H2 yang telah terpisah dikirim ke HPC (103-J) syngas compressor. Gas
proses yang masih memiliki sedikit kandungan H2 dikirim ke second stage prism
separator. Prism separator ini terdiri dari lima prism separator. H2 yang terpisah
lalu dikirim ke LPC (103-J). Kemudian gas yang telah terbebas dari H2 dialirkan
ke reformer sebagai bahan bakar. Kemurnain H2 yang keluar diharapkan bisa
mencapai lebih besar dari 99,7 %.
 40

Gambar 2.7 Diagram DCS Pure Gas dan Condensate Recovery Unit

2.3 Urea Plant-1

Unit urea ini akan memproses Ammonia dan karbondioksida yang
dihasilkan oleh pabrik Ammonia menjadi urea. Pabrik ini didesain untuk
memproduksi 1.725 ton/hari urea. Proses yang dipakai adalah proses Mitsui
Toatsu Total Recycle C Improved. Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa
kemudahan dan keuntungan antara lain:
a. Pengoperasiannya mudah
b. Biaya konstruksi rendah
c. Biaya operasi rendah
d. Kualitas produksi tinggi

Secara besar pabrik urea terdiri dari 4 unit yaitu sebagai berikut:
a. Unit Sintesa
b. Unit Purifikasi
c. Unit Recovery
d. Unit Kristalisasi dan Pembutiran
 41

2.3.1 Unit Sintesa

Gas CO2 dikirim dari pabrik Ammonia. Air yang terkandung didalam CO2,
dipisahkan di Suction separator CO2 Booster Compressor (52-GB-101). Udara anti
korosi ditambahkan sebanyak 2500 ppm dari Air Compressor (52-GB-201) ke
sistem setelah suction tingkat tiga Booster Compressor. Gas CO2 ditekan dari 0,7
Kg/cm2 menjadi 30 Kg/cm2 dengan menggunakan CO2 Booster Compressor (52-
GB-101) dengan tipe multi-stage centrifugal yang digerakkan oleh steam turbin
(52-GB-101T). Selanjutnya CO2 ditekan sampai 250 Kg/cm2 dengan
menggunakan Compressor CO2 (52-GB-102) dengan tipe two stages
reciprocating yang digerakkan oleh steam turbin (52-GB-102T) dan kemudian
dialirkan ke bawah reaktor.
Ammonia cair dari Ammonia Reservoir (52-FA-401) bercampur dengan
Ammonia yang berasal dari Ammonia condenser. Gas inert yang terkandung
dalam make up Ammonia cair, dipisahkan oleh gas releaser. Ammonia cair
selanjutnya dipompa dengan Ammonia Booster Pump (52-GA-404) untuk
menaikkan tekanan dari 17 kg/cm2G menjadi 24 kg/cm2G, kemudian dipompa lagi
sampai tekanan mencapai 250 kg/cm2G, dengan menggunakan pompa Liquid
Ammonia Feed Pump (52-GA-101 A/B). Sebelum dimasukkan ke reaktor urea
(52-DC-101), Ammonia tersebut dilewatkan preheater (52-EA-101 dan 52-EA-
102), untuk dipanaskan sampai temperatur 80oC dengan menggunakan air panas
yang berasal dari Hot Water Tank (52-FA-703) setelah terlebuh dahulu melalui
High Pressure Absorber Cooler (52-EA-401) dan steam condensate dari flush
drum (52-FA-701) dengan tujuan menyuplai tambahan panas untuk menjaga
temperatur top reactor (52-DC-101) sekitar 200C. Laju alir Ammonia cair
dikontrol untuk menjaga perbandingan mol yang tepat antara Ammonia dan CO2.
Di samping CO2 dan NH3, ke dalam reaktor juga dimasukkan recycle carbamat
dari High Pressure Absorber (52-DA-401).
Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q (1)
NH2 COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q (2)
 42

Selama proses sintesa, selain reaksi di atas juga terjadi reaksi samping,
yaitu terbentuknya biuret dari urea. Reaksi tersebut adalah:
2NH2 CONH2 NH2CONHCONH2 + N2
Reaksi tersebut di atas adalah reaksi reversible, variabel utama yang
mempengaruhi reaksi adalah temperatur, tekanan, komposisi feed dan waktu
reaksi.
Konversi ammonium karbamat menjadi urea berlangsung pada fase cair,
sehingga dibutuhkan temperatur dan tekanan tinggi. Temperatur dan tekanan
tinggi menambah konversi pembentukan urea, apabila temperatur rendah
menyebabkan konversi Ammonia karbamat menjadi urea akan berkurang, yang
akhirnya akan menaikkan larutan Recycle Carbamate. Kenaikkan Recycle
Carbamate ini akan meyebabkan kenaikan beban dekomposisi dan penyerapan di
Unit Recovery yang selanjutnya mengurangi konversi.
Sintesa urea ini berlangsung dalam bejana bertekanan tinggi yaitu Reaktor
Urea. Waktu tinggal (Residence Time) dalam reaktor adalah 25 menit pada
kapasitas design. Kondisi reaksi yang optimum pada temperatur 200oC dan
tekanan 250 kg/cm2G. Baik reaktan maupun produk dari reaksi ini bersifat
korosif. Oleh karena itu bagian reaktor yang bersentuhan dengan campuran
larutan dilindungi dengan lining yang terbuat dari titanium. Namun dengan
menambahkan sejumlah kecil oksigen akan membuat permukaan stainless steel
dan titanium menjadi pasif, sehingga pemakaian lining dapat menjadi lebih lama.
Pada sisi lain bila temperatur pada reaktor melebihi 200oC, akan mempercepat laju
korosif pada reaktor. Dan juga tekanan kesetimbangan dari campuran reaksi
melebihi tekanan aktual di reaktor. Kondisi ini juga akan menyebabkan turunnya
konversi carbamate menjadi urea.
Karena reaksi total pembuatan urea bersifat eksotermis, maka temperatur
reaktor harus dikontrol benar. Pengontrolan temperatur dapat diatur dengan:
- Mengatur kelebihan Ammonia yang akan masuk reaktor.
- Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk reaktor.
- Memanaskan Ammonia yang akan masuk reaktor.
 43

Pada kondisi normal hasil reaksi yang keluar dari reaktor terdiri dari urea, air,
ammonium carbamate dan Ammonia berlebih yang semuanya berada dalam fasa
cair. Campuran tersebut diflash melalui Let Down Valve (PVC-101-1) ke High
Pressure Decomposer (52-DA-201) yang beroperasi pada 17 kg/cm2G. Panas
sensible dari cairan digunakan untuk menguapkan sebagian besar Ammonia
berlebih dan menguraikan ammonium carbamate menjadi Ammonia dan CO2.
Campuran dengan temperatur akhir sekitar 123oC (urea, air, ammonium
carbamate, Ammonia terlarut, gas Ammonia dan gas CO2) masuk ke High
Pressure Decomposer (52-DA-201).

Gambar 2.8 PFD Unit Sintesa

2.3.2 Unit Purifikasi

Produk dari hasil reaksi sintesa terdiri dari urea, biuret, air, Ammonia
carbamate dan Ammonia berlebih (excess Ammonia). Proses selanjutnya
diperlukan untuk memisahkan urea dan produk reaksi yang lain. Pemindahan
 44

dilakukan dengan menurunkan tekanan sehingga ammonium carbamate terurai

menjadi gas-gas Ammonia dan CO2.
a. Reaksi Dekomposisi Amonium Carmbamate
NH2 COONH4 2NH3 + CO2
Reaksi berlangsung pada temperatur 151oC 165oC. Pengurangan tekanan
akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama
dekomposisi reaksi, hidrolisa urea merupakan faktor penting yang harus
diperhatikan, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang dikehendaki
sebagai produk.
b. Reaksi hidrolisa urea
NH2 CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence
time yang lama. Oleh karena itu perlu pengontrolan kondisi operasi yang baik.
c. Reaksi Pembentukan Biuret
Phenomena lain yang terjadi dan perlu diperhatikan pada proses
dekomposisi adalah terbentuknya biuret. Pada tekanan persial Ammonia yang
rendah dan temperatur diatas 90C, urea berubah menjadi Ammonia dan biuret,
melalui reaksi:
2NH2 CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi ini bersifat reversible yang dipengaruhi oleh temperatur kondisi
Ammonia dan residence time. Laju pembentukan biuret didalam larutan semakin
tinggi apabila larutan pekat dan konsentrasi Ammonia rendah. Hal ini berbeda
pada proses sintesa, Ammonia berlebih akan mengurangi pembentukan biuret.
Jumlah biuret yang terbentuk juga dipengaruhi oleh residence time yang lama.
Kadar biuret yang dianjurkan dalam produk urea < 1 %, karena biuret yang tinggi
akn merusak tanaman. Dekomposisi berlangsung pada saat larutan keluar dari top
reaktor urea (52-DC-101) dengan temperatur 126oC melalui kerangan ekspansi
(suction expantion) yang disebut let down valve. Dekomposisi dilakukan dalam
tiga tingkat tekanan, yaitu 17 kg/cm2G, 2,5 kg/cm2G dan atmospheric.
Konsentrasi urea hasil dekomposisi yang masuk ke crystallizer kira-kira 14%.
 45

Campuran dari reaktor urea pada temperatur 123oC masuk ke High

Pressure Decomposser (HPD) (52-DA-201). Gas yang flash dipisahkan,
sedangkan cairan mengalir kebawah melalui empat buah sieve tray pada HPD.
Pada sieve tray, cairan yang mengalir kebawah kontak dengan gas bertemperatur
tinggi yang berasal dari Reboiler (52-EA-201) dan Falling Film Heater. Panas
sensible dan panas kondensasi uap air digunakan untuk menguapkan Ammonia
berlebih dan menguraikan ammonium carbamate. Melalui proses ini penguapan
menjadi minimal, sehingga konsumsi steam menjadi rendah dan memungkinkan
untuk menjaga kandungan minimum air didalam larutan Recycle Carbamat.
Selanjutnya, cairan dipanaskan di Reboiler HPD (52-EA-210) yang
menggunakan steam bertekanan sedang (12 kg/cm2G) sebagai media pemanas.
Disini sebagian besar sisa Ammonia berlebih dan ammonium carbamate
dilepaskan sebagai gas. Temperatur pada bagian tengan HPD dikontrol pada 151
o
C. Kemudian larutan mendapat tambahan panas dari Falling Film Heater
sehingga temperaturnya naik menjadi 165oC. Temperatur dikontrol pada 165oC
dan dikontrol levelnya. Penggunaan Falling Film Heater dimaksudkan untuk
meminimalkan residence time larutan di heater, untuk mengurangi pembentukan
biuret dan hidrolisa urea. Pada sisi lain, tekanan dikontrol pada 17 kg/cm2G yang
terletak pada top Ammonia Recovery Absorber (52-EA-405) melalui Ammonia
Condenser dan High Pressure Absorber (52-DA-401).
Udara diinjeksikan sebanyak 2500 ppm ke bagian bawah Reboiler HPD
dan HPD sebagai anti korosi dengan menggunakan Air Compressor (52-GB-201).
Gas yang keluar pada bagian atas HPD mengalir ke High Pressure Absorber
Coler (HPAC) (52-EA-401). Sedangkan larutan yang keluar pada bagian bawah
masuk ke bagian atas Low Pressure Decomposser (LPD) (52-DA-202) setelah
terlebih dahulu didinginkan di Exchanger LPD (52-EA-203).
LPD terdiri dari empat sieve tray dan package bed. Flashing lanjutan
terjadi pada saat tekanan turun dari 17 kg/cm2G ke 2,5 kg/cm2G sewaktu
memasuki bagian atas LPD. Pada bagian ini juga dimasukkan larutan dari Off Gas
Absorber (52-DA-402) melalui LPA Pump (52-GA-403). Proses pada sieve tray
sama dengan proses yang terjadi pada bagian atas HPD. Pada bagian bawah
 46

package bed diinjeksikan CO2 dari Booster Compressor (52-GB-101) untuk

membuang sisa Ammonia.
Larutan LPD dipanaskan dengan steam bertekanan sedang (7 kg/cm2G).
temperatur pada LPD dikontrol 2,5 kg/cm2G dan temperatur 235oC. Sebagian
besar Ammonia berlebih dan ammonium carbamate dipisahkan dari larutan yang
mengalir ke Gas Separator (52-DA-203).
Gas separator (52-DA-203) terdiri dari dua bagian, bagian atas
dioperasikan pada temperatur 107oC, dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian
bawah merupakan package bed dioperasikan pada 92oC dan tekanan atmosfir. Sisa
sejumlah kecil Ammonia dan CO2 dipisahkan dengan penurunan tekanan. Panas
sensible larutan dari LPD cukup untuk menguapkan gas dibagian atas. Pada
bagian bawah udara yang mengandung sedikit Ammonia dan air dihembuskan
dengan Off Gas Circulation Blower (52-GB-401) kebawah package bed melalui
distributor untuk mengeluarkan sisa sebagian kecil Ammonia dan CO2 dalam
larutan. Gas pada bagian atas dan bawah digabung dan kemudian dialirkan ke Off
Gas Condenser (52-EA-406). Larutan larutan dengan konsentrasi 70 sampai 75%
kemudian dikirim ke unit Kristalisasi. Temperatur bagian bawah Gas Separator
dikontrol pada 92C dengan menggunakan steam bertekanan rendah (4,0kg/cm2G)
dari Flash Drum (52-FA-701).

Gambar 2.9 PFD Unit Purifikasi

 47

2.3.3 Unit Recovery

Campuran gas yang berupa Ammonia, karbondioksida serta sedikit uap air
yang dihasilkan dari pemisahan urea yang terbentuk di dalam reaktor pada seksi
dekomposisi dikembalikan sebagai gas. Larutan atau slurry untuk selanjutnya
digunakan sebagai umpan reaktor urea karena tidak ekonomis untuk membuang
gas-gas tersebut ke udara luar atau memasukkannya ketempat pembuangan, di
samping akan menyebabkan pencemaran lingkungan. Di dalam seksi recovery
gas-gas tersebut diserap dengan larutan urea. Larutan urea yang digunakan di sini
digunakan sebagai cairan induk dari seksi kristalisasi dan pembutiran.
Gas dari Gas Separator (52-DA-203) masuk ke Off Gas Condenser (52-
EA-406) dan didinginkan sampai 61C dan selanjutnya masuk kebagian bawah
Off Gas Absorber (OGA) (52-DA-402).
Di Off Gas Condenser sebagian besar gas dikondensasikan dan digabung
dengan air segar di Off Gas Absorber (OGA) (52-FA-403). Kemudian larutan
tersebut didinginkan di Off Gas Absorber Cooler (52-FA-408) sampai mencapai
suhu 36C dan dikirim ke top OGA (52-DA-402). Off Gas Absorber (OGA)
terdiri dari dua package bed. Di package bed sejumlah Ammonia dan CO2 diserap
dengan larutan recycle yang didinginkan di Off Gas Absorber Cooler dan
kemudian dikondensasikan.
Udara dari top OGA dicampur dengan udara segar dan dihembuskan ke
Gas Separator dengan menggunakan Off Gas Circulation Blower. Tekanan
dikontrol pada discharge dan level dikontrol dengan cara mengalirkan sebagian
larutan ke LPD. Larutan dari OGA dipompakan oleh LPA Pump (52-GA-403) ke
top package bed LPA dengan tujuan menyerap gas di package bed. Gas dari LPD
dikondensasikan seluruhnya dan diserap di LPA dengan membubling cairan
melalui pipa sparger dibawah permukaan cairan.
Larutan induk yang di-recycle dari Mother Liquor Tank (52-FA-203) untuk
menghilangkan biuret dan ammonium carbamate yang dilarutkan dari Off Gas
Recovery System ditambah air murni yang digunakan sebagai penyerap. Tekanan
dijaga pada 2,2 kg/cm2G. untuk menyempurnakan penyerapan, disediakan control
valve. Pengontrolan tekanan di LPA sangat penting karena apabila tekanan
 48

melebihi 2,2 kg/cm2G akan menyebabkan penguraian di LPD menjadi tidak

sempurna, sehingga memerlukan dekomposisi tambahan di Gas Separator. Pada
sisi lain, apabila tekanannya terlalu rendah, akan menyebabkan masalah dalam
proses transfer dari LPD ke Gas Separator. Larutan recycle dari LPA dipompakan
oleh HPA Pump (52-GA-402) melalui Mixing Cooler dari bagian package dari
HPA. Liquid Ammonia dicampur dengan larutan recycle di mixing cooler yang
berperan sebagai media pendingin di absorber.
Konsentrasi CO2 dalam larutan dianalisa dan dijaga sekitar 16 % berat. Di
HPAC dan HPA semua CO2 dari HPD diserap sebagai ammonium carbamate oleh
larutan recycle dari LPA dan larutan aqua Ammonia dari Ammonia Recovery
Absorber (52-EA-405). Penyerapan dilakukan dalam tiga tahap berikut:
1. Gas dari HPD dibubling melalui pipa sparger di HPAC
dimana 65% CO2 diserap.
2. Gas dari cooler mengalir ke HPA didinginkan oleh inter
cooler dan mengalir keatas melalui package colomn, dimana sisa CO2 yang
35% diserap kedalam campuran larutan dari LPA dan cairan Ammonia.
3. Gas Ammonia dari package colomn di scrap dengan
larutan aqua Ammonia yang mengalir keatas melalui Bubble Cap Tray untuk
membuang secara sempurna semua CO2 yang tertinggal. Uap dari gas
Ammonia dari top absorber dipisahkan oleh Drain Separator (bagian atas
HPA (52-DA-401)).
Banyaknya gas Ammonia sama dengan jumlah Ammonia berlebih yang
akan di-recycle ke reaktor dan cairan Ammonia yang akan diumpankan ke HPA.
Gas Ammonia tersebut dikondensasikan di Ammonia Condenser dan dikembalikan
ke Ammonia Reservoir. Temperatur top HPA dikontrol dibawah 50C dengan
menguapkan cairan Ammonia pada Bubble Cap Tray dengan menggunakan
Ammonia sebagai reflux. Temperatur gas dari package colomn dikontrol sekitar
60C dengan menguapkan cairan Ammonia yang ditambahkan ke larutan recycle
pada Mixing Cooler. Temperatur HPAC (52-EA-401) dikontrol pada 100C
dengan mengatur flow Cooling Water dengan urea slurry yang disirkulasikan dari
Crystalizer (52-FA-201) dan dengan sirkulasi air panas dari Hot Water Tank (52-
FA-703).
 49

Hampir 63 % panas pembentukan ammonium carbamate pada cooler

diserap oleh slurry yang disirkulasikan untuk penyediaan panas untuk penguapan
air pada Crystalizer. Kira-kira sebanyak 28 % dari panas yang diserap oleh hot
water untuk pemanasan awal cairan Ammonia di Ammonia Preheater (52-EA-
101). Sisanya sekitar 9 % panas yang diserap oleh Cooling Water. Konsentrasi
CO2 dalam larutan harus dijaga sebesar 30 sampai 35 % dengan mengatur jumlah
larutan dari LPA. Gas Ammonia dari HPA mengalir ke Ammonia Condenser untuk
dikondesasikan. Gas-gas yang tidak terkondensasi, kebanyakan innerty gas dari
gas CO2, cairan Ammonia dan udara yang diinjeksikan ke dalam reaktor dan HPD
dikeluarkan dari Ammonia Condenser dan mengalir ke Ammonia Recovery
Absorber (52-EA-405).
Ammonia Recovery Absorber (52-EA-405) terdiri dari empat buah
absorber yang disusun secara seri. Innerty gas bersama sejumlah gas Ammonia
masuk melalui pipa sparger yang berada dibawah permukaan cairan dibagian
paling bawah dari absorber dan di-vent ke atmosfer di top Final Absorber.
Sejumlah gas Ammonia dari Ammonia Converter diserap kedalam aqua Ammonia
yang didinginkan oleh Cooling Water. Gas yang tidak diserap, masuk ke absorber
berikutnya dan terjadi proses washing penyerapan yang sama. Steam condensate
yang dingin dari Steam Condensate Tank (52-FA-702) melalui Condensate Cooler
(52-EA-701) diumpankan ke top absorber dengan menggunakan Water Pump (52-
GA-406).
Larutan aqua ammoni yang terbentuk, 75 % berat dikeluarkan dari bagian
bawah absorber dan diumpankan ke top HPA dengan aqua Ammonia pump (52-
GA-405). Panas gas Ammonia diserap oleh cooling water dan temperatur absorber
dijaga sekitar 35C dan tekanan dikontrol sekitar 15,5 kg/cm2G.
 50

Gambar 2.10 PFD Unit Recovery

2.3.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea yang keluar dari dekomposer dikristalkan secara vakum dan
selanjutnya kristal urea dipisahkan dengan Centrifuge (52-GF-201). Untuk
memanfaatkan panas kristalisasi secara efisien dan untuk menguapkan air pada
temperatur rendah digunakan Vacuum Crystallizer. Kristal urea yang terbentuk di
Crystallizer (52-FA-201), kemudian dipisahkan di centrifuge (52-GF-201) dan
selanjutnya dikeringkan sampai kandungan moisture kurang dari 0,3 % dengan
menggunakan udara panas. Untuk menjaga kandungan biuret sekitar 0,1 %
didalam kristal urea, sejumlah kecil mother liquor (larutan induk) yang
mengandung biuret paling banyak dikembalikan ke unit recovery sebagai larutan
absorbent untuk Ammonia dan CO2. Mother liquor yang telah menyerap
Ammonia dan CO2 selanjutnya dikembalikan ke reaktor, dimana biuret dengan
adanya kelebihan Ammonia diubah kembali menjadi urea.
NH2CONHCONH2 + NH3 2 NH2CONH2
 51

Selanjutnya, kristal-kristal kering dibawa ke Prilling Tower melalui

Fluidizing Dryer. Kemudian dilelehkan didalam Melter (52-EA-301) yang
mengguakan steam sebagai pemanas. Urea yang meleleh kemudian mengalir ke
distributor. Untuk mengurangi biuret, unit Prilling dirancang agar urea meleleh
dengan resident time yang minimum. Kadar air dalam urea harus serendah
mungkin agar butiran menjadi keras dan menghindari pengeringan lebih lanjut
yang dapat melunakkan butiran kembali atau merusak permukaan yang mengkilat.
Kristal urea dikeringkan sampai kandungan air 0,2 sampai 0,3 % sebelum masuk
ke Melter (52-EA-301). Urea Prill yang datang dari Prilling Tower bawah diayak
untuk memisahkan produk yang over size dan kemudian dikirim ke gudang (Bulk
Storage). Udara dari dryer dan produk dari sistem pendinginan dihilangkan
debunya dengan Dedusting System yang terdiri dari Spray Nozzle dan Packed Bed
Filter. Udara yang keluar dari Dedusting System dikeluarkan ke atmosphere
melalui induce fan.
Larutan urea dari Gas Separator yang dipompakan dengan Urea Solution
Pump (52-GA-205) ke bagian bawah Crystallizer. Crystallizer terdiri dari dua
bagian, bagian atas adalah Vacuum Concentrator yang terdiri dari Vacuum
Generator (52-EE-201) yang mempunyai dua tingkat barometric condenser dan
dua tingkat steam ejector. Dibagian bawah adalah Crystallizer yang dilengkapi
dengan agitator, dimana kristal urea disuspensikan dalam urea slurry. Pada
vacuum generator yang beroperasi pada tekanan 72,5 mmHg absolut dan
temperatur 60C, air diuapkan dan larutan urea super jenuh mengalir kebawah
melalui barometric leg masuk ke Crystallizer. Kristal urea terbentuk pada waktu
terjadi kontak dengan laruan urea super jenuh. Panas yang diperlukan unutk
menguapkan air berasal dari panas sensible larutan urea yang masuk, panas
kristalisasi urea dan panas yang diserap urea slurry dari HPAC. Crystallizer
dioperasikan pada tekanan atmosfir dan temperatur 60C. Vacuum Concentrator
dioperasikan sedemikian rupa agar slurry yang keluar dari bagian bawah (bottom)
Crystallizer mengandung 30 sampai 35 % kristal urea. Slurry dari bottom
Crystallizer disirkulasikan ke HPAC dengan menggunakan Circulation Pump for
Crystallizer.
 52

Untuk mencegah penumpukan kristal urea pada vessel atau pipa yang
dapat menyebebkan kebuntuan, maka vessel dan perpipaan dilengkapi dengan
jaket air panas.
Urea slurry dipompakan dari Crystallizer ke Centriguge menggunakan
Slurry Feed Pump (52-GA-202) melalui Prethickner (52-FD-201). Sebagian
slurry disirkulasikan kembali ke Crystallizer unutk mencegah kebuntuan line. Di
centrifuge, Kristal urea dipisahkan dari mother liquor. Kristal urea dengan sekitar
1,9% moisture dimasukkan ke Fluidizing Dryer (52-FF-301). Mother liquor yang
dipisahkan dari Prethickner (52-FD-201) dan centrifuge mengalir kebawah ke
Mother Liquor Tank (52-FA-203). Untuk mencegah terjadinya kristalisasi, disini
dilengkapi tube-tube dengan pemanas steam dan kemudian dipompakan oleh
Mother Liquor Pump (52-GA-203) ke line discharge Circulation Pump for
Crystallizer (52-GA-201).
Mother liquor (larutan induk) di recycle ke LPA sebagai penyerap untuk
mencegah akumulasi biuret. Flow rate larutan larutan induk ini adalah 11,4 t/h
pada 100%. Di fluidizing dryer, kristal dikeringkan dengan udara panas sampai
kandungan moisture mencapai 0,1 sampai 0,3%. Udara dari Force Fan for Dryer
(52-GB-301) dipanaskan di Heater for Dryer (52-EC-301) dengan menggunakan
kondensat dan steam tekanan rendah (4 kg/cm2G).
Agar kristal tidak mencair, maka temperatur udara di inlet dryer tidak
boleh lebih dari 130C (Melting point area: 132,7C). Bongkah-bongkah kristal
urea yang dikeringkan di fluidizing dryer, dipisahkan dan dikumpulkan oleh
agitator dan dikirimkan ke Dissolving Tank (52-FA-302) dan kemudian
dilarutkan. Kristal kering dibawa oleh pipa pneumatic ke top Prilling Tower (52-
IA-302) dan lebih dari 99,8 % kristal dikumpulkan si Cyclone (52-FC-301).
Kristal yang dikumpulkan tersebut dibawa oleh Screw Conveyor (52-JD-301) ke
Melter. Di melter, kristal dilelehkan dan selanjutnya urea mengalir ke Head Tank
(52-FA-301) melalui Strainer for Distributor (52-FD-301). Untuk menjaga agar
kandungan biuret minimum, sistem harus dioperasikan sedemikian rupa agar
temperatur urea yang meleleh sedikit diatas titik leleh urea (132,7C) dan menjaga
resident time sesingkat mungkin. Urea yang meleleh dari head tank secara merata
 53

didistribusikan ke distributor dan dari distributor jatuh ke prilling tower, disini

lelehan urea didinginkan dan dipadatkan. Pada saat lelehan urea jatuh kebawah,
terbentuk butiran yang dipanaskan oleh Air Heater for Fluidizing Cooler (52-EC-
502) yang dipasang dibagian bawah urea kemudian didinginkan dengan udara
yang dihembuskan oleh blower. Konsentrasi larutan urea dijaga sekitar 10%
(maksimal) dengan mengatur jumlah air.
Urea keluar dari bagian bawah Prilling Tower (Fluidizing Cooler) diayak
melalui Tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over size-nya dan yang memenuhi
spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (Bulk Storage) dengan menggunakan
Belt Conveyer. Butiran urea yang over size dilarutkan di dalam disolving tank
dengan menggunakan larutan dari Dust Chamber. Selanjutnya dikirim ke
Crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke recovery.
Debu urea dan udara bersih yang tidak terserap dibuang ke atmosfir
melalui Urethane Foam Filter. Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang
relatif rendah yaitu 0,3% berat maksimum.
Urea yang dihasilkan oleh PT. PIM harus memenuhi spesifikasi sebagai
berikut:
- Kadar nitrogen 46 % berat minimum
- Kadar air 0,3 % berat maksimum
- Kadar biuret 0,5 % berat maksimum
- Kadar besi 0,1 ppm maksimum
- Ammonia bebas 150 ppm maksimum
- Abu 15 ppm maksimum
- Fe (Iron) 1,0 ppm maksimum
52-FA-201
Urea Concentrator
`

52-GF-201
Centrifuge

From Gas Separator

To Prilling Tower

52-FF-301
Dryer

52-FA-203

To Low Pressure Absorber

 54

Gambar 2.11 PFD Unit Kristalisasi dan Pembutiran