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Revista EIA, ISSN 1794-1237 / Publicacin semestral / Volumen 10 / Nmero 19 / Enero-Junio 2013 /pp.

67-77
Escuela de Ingeniera de Antioquia, Medelln (Colombia)

DESARROLLO E IMPLEMENTACIN DE UN MODELO


DE TEORA DE RESTRICCIONES PARA SINCRONIZAR
LAS OPERACIONES EN LA CADENA DE SUMINISTRO

William Marn Marn*


Elena Valentina Gutirrez Gutirrez*

RESUMEN

En este artculo se presenta una propuesta metodolgica y prctica que permite sincronizar las operaciones
y las decisiones en una cadena de suministro de una empresa del sector de revestimientos cermicos en Colombia.
Para ello se utilizaron dos herramientas de Teora de Restricciones (TOC): la primera asociada a la sincroniza-
cin de operaciones de la cadena de suministro (mtodo Drum-Buffer-Rope), y la segunda, al desarrollo de una
herramienta contable que permita mejorar la toma de decisiones de cada miembro de la cadena de suministro
(Contabilidad de Throughput). Los resultados de la implementacin muestran que mediante un anlisis integral
de la cadena de suministro puede mejorarse el desempeo de mtricas globales como el nivel de servicio al
cliente, el cumplimiento de los programas de produccin, el costo de inventarios de materias primas y producto
terminado, y la productividad de la empresa.
PALABRAS CLAVES: logstica; cadena de suministro; teora de restricciones.

DEVELOPMENT AND IMPLEMENTATION


OF A THEORY OF CONSTRAINTS MODEL TO SYNCHRONIZE
THE SUPPLY CHAIN OPERATIONS WITH PRODUCTION CONSTRAINTS
ABSTRACT

This paper presents a methodological and practical proposal to synchronize the logistic operations and
decisions in a Colombian ceramic tile supply chain. For doing so, we used two tools from the Theory of Constraints
methodology (TOC): the first one refers to the operations synchronization along the supply chain through the

*
Ingeniero industrial, Universidad Nacional; especialista en Logstica Integral, Universidad de Antioquia; candidato a Mster, Uni-
versidad Oberta de Catalua. Director de Comercio Exterior, Grupo Familia. Correo electrnico: williammm@familia.com.co
**
Ingeniera industrial, candidata a doctora en Ingeniera, Universidad del Valle. Profesora asistente, Universidad de Antioquia, De-
partamento de Ingeniera Industrial. Correo electrnico: evlaila@udea.edu.co

Historia artculo
Artculo recibido 05-III-2012
Aprobado 03-V-2013
Discusin abierta hasta el 01-VI-2014
Desarrollo e implementacin de un modelo de teora de restricciones...

so-called method Drum-Buffer-Rope; the second one refers to the development of an accounting tool that allows
improving the decision making for each member of the supply chain (Throughput Accounting). The results of the
implementation show that an integral analysis of the supply chain could improve the global performance metrics
such as service level, production plans fulfillment, inventory costs of raw materials and finished goods, and the
company productivity.
KEY WORDS: logistics; supply chain; theory of constraints.

DESENVOLVIMENTO E IMPLEMENTAO
DE UM MODELO DE TEORIA DE RESTRIES PARA SINCRONIZAR AS
OPERAES DA CADEIA DE SUMINISTRO
RESUMO

Neste artigo apresenta-se uma proposta metodolgica e prtica que permite sincronizar as operaes e as
decises numa corrente de fornecimento de uma empresa do sector de revestimentos cermicos em Colmbia.
Para isso se utilizaram duas ferramentas de Teoria de Restries (TOC): a primeira scia sincronizao de
operaes da corrente de fornecimento (mtodo Drum-Buffer-Rope), e a segunda, ao desenvolvimento de uma
ferramenta contable que permita melhorar a tomada de decises da cada membro da corrente de fornecimento
(Contabilidade de Throughput). Os resultados da implementao mostram que mediante uma anlise integral da
corrente de fornecimento pode se melhorar o desempenho de mtricas globais como o nvel de servio ao cliente,
o cumprimento dos programas de produo, o custo de inventarios de matrias primas e produto terminado, e
a produtividade da empresa.
PALAVRAS-CDIGO: logstica; supply chain; teoria das restries.

1. INTRODUCCIN reduccin del desperdicio (Umble y Srikanth, 1995).


Esta metodologa funciona en ambientes industriales
La dinmica del sector de revestimientos cermi- en los que la variabilidad asociada a la demanda, a los
cos en Colombia de los ltimos diez aos ha generado tiempos de suministro y a los tiempos de los procesos
una presin sobre las cadenas de suministro, espe- productivos es mnima. Otra metodologa comn es el
cialmente con respecto a los tiempos de respuesta, el Lean Manufacturing (o manufactura esbelta), que trabaja
esquema de costos y de precios. Esta presin obliga a las bajo el mismo enfoque de minimizar los desperdicios
empresas del sector a sincronizar sus procesos logsticos y alinear los procesos logsticos con la demanda.
de modo que se puedan satisfacer las necesidades del L as metodologas clsicas como la planeacin
mercado. En tales cadenas tpicamente se encuentra de requerimientos de materiales (MRP, Material
que la demanda es mayor que la oferta y que a pesar Requirements Planning), y la programacin maestra
de que se cuenta con las fuentes suficientes de mate- de la produccin (MPS, Master Production Schedule)
rias primas y componentes, las plantas de produccin trabajan bajo un enfoque determinstico, y a pesar
restringen el flujo dentro de la cadena, generando de considerar los inventarios de seguridad para
incumplimiento a los clientes. responder a las variaciones del sistema, asumen una
Para abordar esta problemtica, desde la teora, capacidad infinita.
se ha desarrollado modelos de sincronizacin de las Desde la prctica, las empresas del sector de
operaciones de la cadena de suministro. El modelo revestimientos cermicos han desarrollado e implemen-
ms comn ha sido el Justo a Tiempo (JIT, Just in Time) tado herramientas clsicas para desarrollar los MRP y los
(Taiichi y Setsuo, 1998), el cual se ha centrado en la MPS. Estas herramientas usualmente se han integrado

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en sistemas de planeacin de recursos de la empresa cuatro se hace el anlisis y la discusin de los resultados
(ERP: Enterprise Resources Planning), de modo que las obtenidos, y finalmente, se presentan las conclusiones
empresas se han organizado funcionalmente en depar- y futuras oportunidades de investigacin.
tamentos alrededor de cada una de las herramientas
implementadas. Este esquema hace que cada unidad 2. DESCRIPCIN
opere aisladamente, lo que genera que cada una orienta
DEL SISTEMA BAJO ANLISIS
sus operaciones a cumplir objetivos que no estn to-
talmente alineados con el objetivo de la organizacin.
Otra de las metodologas tpicas para abordar la 2.1. Esquema de la cadena de suministro
problemtica consiste en la implementacin de siste-
L a empresa del sector de revestimientos
mas Avanzados de Planeacin y Programacin (APS:
cermicos bajo estudio pertenece a uno de los grupos
Advanced Planning and Scheduling). Estos sistemas uti-
industriales de cermica en Colombia, del cual hacen
lizan algoritmos robustos para pronosticar la demanda,
parte diez empresas ms del sector de la construccin.
planear la produccin y para derivar soluciones ptimas
La empresa ha logrado establecer un esquema de
para la administracin de los inventarios. A pesar de
integracin vertical con proveedores y clientes, de
sus ventajas, se ha encontrado que solo un 20% de las
modo que se comparte informacin de los niveles de
implementaciones de sistemas APS investigadas son
inventario de materias primas y producto terminado.
exitosas (Hvolby y Steger-Jensen, 2010). Adicional-
mente, la compra e implementacin de dichos sistemas El esquema de integracin con los proveedores
asciende a valores de 2.000 millones de pesos, y esta de materias primas se da a travs de la administracin
ha sido una de las principales limitantes para su uso en de los inventarios por el proveedor bajo la modalidad
la industria local. de producto en consignacin mediante la metodologa
Kanban. Con los clientes, representados por mayoristas,
Este trabajo tiene por objeto desarrollar e ilus-
trar la implementacin de un modelo de Teora de el modelo de integracin se maneja con el concepto de
Restricciones (TOC: Theory of Constraints) que permita administracin de inventarios por el proveedor (VMI:
sincronizar las operaciones y las decisiones logsticas de Vendor Managed Inventory). En esta modalidad, que est
la cadena de suministro en una empresa del sector de totalmente sistematizada en una herramienta negocio
revestimientos cermicos. A pesar de la extensa literatu- a negocio (B2B: Business to Business), se mantiene in-
ra en TOC (Goldratt y Cox, 1992; Goldratt y Fox, 1986; formacin sobre los niveles de inventario de todas las
Goldratt 1990a, 1990b; Noreen, Smith, y Mackey, 1995), referencias en los puntos de venta de los clientes, y se
la revisin hecha para este trabajo permiti evidenciar programa un reabastecimiento continuo.
que no existe registro escrito del proceso de implemen- La cadena de suministro de la empresa est
tacin de la teora en la industria local del sector bajo compuesta por tres grupos de proveedores: uno de ellos
estudio. Existe evidencia del uso de TOC en la gestin de materiales qumicos y compuestos, y dos de material
de facturacin de las Empresas Sociales del Estado de empaques. La empresa cuenta con varias plantas de
en Colombia (Lpez, Arbelez y Navarro, 2006) y en produccin en el pas localizadas en los departamen-
la integracin de TOC con tcnicas de programacin tos de Cundinamarca y Antioquia. Las plantas se han
lineal para empresas de alimentos (Mabin y Gibson, especializado en la fabricacin de tres segmentos de
1988), pero no se encuentran experiencias en el sector productos: de gama alta, de gama media y productos
de revestimientos cermicos. de consumo masivo; en cada uno de estos segmentos
Para ilustrar la implementacin del modelo, en la se manejan las lneas de pisos y paredes. Cada planta
siguiente seccin se hace primero una descripcin del cuenta con un centro de distribucin. De acuerdo con
sistema logstico bajo anlisis y se describe la situacin la especializacin tcnica de las plantas, la distribucin
problemtica. En la seccin tres se ilustra el desarrollo de los tres segmentos de productos se hace a lo largo
e implementacin del modelo para sincronizar las del territorio nacional, y se exporta producto a Estados
operaciones y las decisiones logsticas. En la seccin Unidos, Ecuador, Venezuela, Panam y Bolivia.

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2.2. Descripcin (ver figura 3), resultaban en una gestin ineficiente de


de la situacin problemtica la cadena de suministro de la empresa.
Parte de las causas de esta situacin problemtica
Durante el primer ao de trabajo del proyecto
obedeca
100% al enfoque individualizado que se tena de las
se evidenci una carencia semanal permanente de
operaciones.
97% Dentro de la empresa, los departamentos
materias primas en una de las plantas de fabricacin,

Disponibilidad
de compras,
94% produccin y ventas presentaban proble-
lo que generaba paros en las lneas de produccin e
mas91%
en sus interacciones, y haba una constante queja
incumplimiento de las rdenes de los clientes. Para-
del incumplimiento
88% por parte de clientes internos. Para
djicamente, los sistemas de informacin revelaban evidenciar la interaccin entre los componentes, se
85%
altos niveles de inventario de materias primas, que construy un diagrama de realimentacin que ilustra la
82%
generaban un costo aproximado de 2.000 millones de ene feb mar abr may jun jul
complejidad ago sep oct nov dic
del sistema (ver figura 4).
pesos mensuales.
Considerando el estado del sistema de
Adems de esta problemtica, las fechas de en- abastecimiento-produccin-distribucin, se conform
trega estimadas por el plan de produccin en la planta un equipo de trabajo integrado por un representante
eran inviables, lo que generaba niveles de cumplimien- de cada proceso de la cadena de suministro, para
to de dicho plan inferiores al 60% medido en tiempo y identificar las capacidades reales de cada proceso
en cantidad (ver figura 1). Esta situacin, acompaada (proveedores, produccin y distribucin), que concluy
por un desbalanceo de los inventarios de materias tomando como base la demanda del mercado, que el
primas para ejecutar el plan de produccin y atender recurso restriccin de toda la cadena de suministro
los pedidos de los clientes (ver figura 2), y unos bajos corresponde a las plantas de produccin, debido a que
porcentajes de cumplimiento de pedidos a clientes es el nico eslabn que no tena la suficiente capacidad
100%
Tiempo 90%
100%
Cumplimiento de pedidos

Cantidad 80%
90% 70%
80% Total
60%
Cumplimiento

70% 50%
60% 40%
50%
30%
40%
20%
30%
10%
20%
0%
10% ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic
0%
Ao 1 Ao 2 Ao 3
Figura 3. Cumplimiento de entrega de pedidos a clientes
durante el ao dos
Figura 1. Cumplimiento de las rdenes de fabricacin
durante los primeros tres aos de anlisis Focalizacin
de esfuerzos

100% Gasto de Throughput


Identificar las operacin
restricciones
97% La cadena de
suministro como
Disponibilidad

sistema
94%
Utilidad -ROI Ventas
91%
Costo M.O.
Cumplimiento de planes Inventarios
88% y programas (P.T. -P.P. - M.P.)

85% Servicio

82%
ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic Sincronizacin de flujos
(materiales - informacin)

Figura 2. Disponibilidad de inventario de materias Figura 4. Diagrama de realimentacin de la dinmica


primas durante el ao dos de la cadena de suministro bajo estudio

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William Marn Marn y Elena Valentina Gutirrez Gutirrez

para atender la demanda del mercado. De este modo 3.1. Identificacin de la restriccin
se plante una hiptesis que propona explotar dicha del proceso de produccin
restriccin y subordinar el sistema a tal recurso, lo
que permite lograr mejoramientos en la eficiencia Para identificar la restriccin del proceso, TOC
del sistema, medida en trminos de la capacidad de propone tres metodologas. Las dos primeras consisten
produccin, de los niveles de ventas y de servicio y del en detectar de manera visual o determinstica la ca-
balance de los niveles de inventarios de materias primas pacidad terica del proceso. La tercera metodologa
y productos terminados. es un enfoque probabilstico, en el que se considera
la variabilidad de los elementos que componen el
sistema. Debido a la naturaleza variable del proceso
3. DESARROLLO E
fisicoqumico del sistema, se decidi optar por la tercera
IMPLEMENTACIN DEL MODELO metodologa, para lo cual se construy un modelo de
Para abordar la situacin problemtica que simulacin discreta.
conclua que la restriccin de toda la cadena de su- En primer lugar, para delimitar el alcance del
ministro era el proceso productivo, se desarroll e im- modelo con respecto al sistema real, se consult con
plement el modelo de Teora de Restricciones (TOC) cada uno de los jefes de produccin, de modo que se
para administrar las operaciones de produccin. Este incluyera la experiencia prctica de quienes conocen
modelo consiste en identificar la restriccin del sistema la dinmica del proceso. De este modo, en el modelo
y sincronizar las operaciones que no son restrictivas a se defini que la planta de revestimientos cermicos
la velocidad del elemento ms dbil del proceso. Para cuenta con dos macroprocesos: 1) el proceso de en-
lograr dicho objetivo, TOC propone una metodologa samble y 2) el proceso de coccin. La figura 5 ilustra el
esquema de la planta.
denominada DBR (Drum-Buffer-Rope) que se aplic al
proceso bajo estudio. La metodologa DBR fue imple- En segundo lugar, para la construccin del mo-
1
mentada mediante el proceso descrito a continuacin. delo se asumi que no se presentan faltantes de pasta

Ensamble Coccin

Figura 5. Esquema de procesos de la planta de revestimientos cermicos


Figura 5. Esquema de procesos de la planta de revestimientos cermicos

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ercero, para contar con los registros de los tiempos de proceso, se recolectaron datos d
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para el proceso de prensado y que la operacin de 3.2. Potencializacin de la restriccin


direccionamiento del producto en proceso entre las de la cadena de suministro
lneas de ensamble y de coccin no consume tiempo.
Las variables de entrada al modelo son los tiempos Este procedimiento consiste en mejorar el
de proceso asociados a las operaciones de prensado desempeo de la restriccin del proceso y por lo tanto
y de coccin. Las variables de estado corresponden el de la cadena de suministro. Para lograr dicho objetivo
al inventario del producto en proceso y del producto se implementaron dos metodologas. En la primera de
terminado, mientras que las variables endgenas fueron ellas se aplic el criterio que indica TOC, el cual propone
el porcentaje de utilizacin de la capacidad de trabajo que debe protegerse el recurso escaso de modo que se
de los hornos y de las lneas de ensamble. minimicen sus tiempos ociosos, evitando desperdicios
de la capacidad total del sistema (Goldratt y Cox, 1992).
Tercero, para contar con los registros de los
Se crearon entonces amortiguadores de tiempo, los
tiempos de proceso, se recolectaron datos de seis meses
cuales mitigan las perturbaciones causadas por los
de los tiempos de proceso en cada lnea de ensamble y
tiempos perdidos en el recurso restriccin. Dichos
en cada horno, de acuerdo con cada uno de los cinco
amortiguadores fueron ubicados entre el proceso de
formatos de productos que se fabrican en la planta.
ensamble y el proceso de coccin.
Se recogieron tambin los datos de las capacidades
de almacenamiento del producto en proceso, y se La segunda metodologa consisti en identificar
analizaron las relaciones funcionales con cada uno de el factor que tiene mayor incidencia en la generacin de
los turnos de operarios programados diariamente. Es tiempos ociosos en el recurso restriccin. Se identific
importante mencionar que a pesar de que el portafolio que la principal causa de dichos paros corresponda
de productos est conformado por 118 referencias, al alto nmero de cambios de formato en los hornos,
la informacin ms relevante para los tiempos de que se elevaba a 86 cambios diferentes por mes, lo cual
proceso es el formato o tamao de las baldosas, pues produca un incremento en los tiempos de alistamiento
es la nica variable que determina la velocidad del de dichas mquinas. Debido a que no exista una con-
proceso productivo. figuracin formal para la programacin del plan de
produccin y la secuenciacin y asignacin de trabajos
Los tiempos en los procesos de ensamble y de a las mquinas, era necesario realizar tales cambios de
coccin para los cinco formatos del producto fueron formato, por lo que se utiliz el modelo de simulacin
analizados mediante pruebas de bondad de ajuste para para evaluar todas las configuraciones factibles de
identificar la naturaleza de su distribucin probabilstica. asignacin de trabajos de las lneas de ensamble a los
Mediante las pruebas se pudo comprobar que ambos hornos de coccin. Con el modelo se probaron las
procesos siguen una distribucin normal, con un nivel asignaciones de relaciones funcionales posibles entre los
de significancia del 95%. Para ambos procesos y en cada dos macroprocesos, y se encontr la mejor alternativa,
uno de los formatos se utilizaron entre 30 y 128 observa- medida en la reduccin de los cambios de formato y en
ciones por cada variable a medir (22 variables en total). la garanta de mantener los amortiguadores llenos para
En cuarto lugar, se construy el modelo de simu- los hornos, para evitar paros en dicho recurso.
lacin y este fue validado mediante la confrontacin de
los resultados de la simulacin versus el comportamiento 3.3. Subordinacin de la cadena
histrico de la planta. Teniendo la validacin del mode-
de suministro a la restriccin
lo, este se utiliz como herramienta para identificar la
restriccin del proceso. Se hicieron treinta corridas del Para desarrollar este procedimiento se utiliz la
modelo de simulacin, en las que cada corrida repre- herramienta de teora de restricciones denominada DBR
sentaba un mes de produccin. Aplicando un intervalo (A Guide to Implementing the Theory of Constraints, en
de confianza del 95%, se evidenci que la capacidad lnea). El nombre de este mtodo est asociado a los tres
del proceso de coccin corresponde al 79,6% de la elementos principales de la solucin: 1) drum o tambor,
capacidad total del proceso de ensamble. es el elemento restriccin del sistema, que en este caso

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corresponde a los hornos del proceso de coccin; 2) bu- dicha asignacin a la capacidad de los hornos del proceso
ffer o amortiguador, es el material liberado en el sistema de coccin.
o producto en proceso, que para el caso corresponde Con base en la configuracin de produccin obte-
al inventario entre los dos macroprocesos, y 3) rope o la nida mediante el modelo de simulacin, se revisaron las
cuerda, es la que determina el momento de liberacin polticas de programacin de produccin definidas por
de inventario de producto en proceso al recurso escaso, MPS y el sistema de gestin de inventarios de la empresa.
que en este caso corresponde a la asignacin de trabajos Considerando la asignacin de los cinco tipos de formatos a
de las lneas de ensamble a los hornos. las lneas de ensamble, la secuenciacin de los lotes enteros
Gracias a que el modelo de simulacin permiti de trabajos se hace de acuerdo con la clasificacin ABC por
identificar que la restriccin del sistema o tambor es el la participacin en ventas y luego por el tipo de mercado.
proceso de coccin, se defini que la secuenciacin de Considrese entonces un proceso productivo de
los trabajos y la programacin del plan de produccin dos etapas, en el que dada una secuenciacin de lotes
debe hacerse con base en la programacin de los hornos enteros de trabajos en la primera etapa, debe decidirse
de coccin, y no desde las lneas de ensamble como se cmo secuenciar dichos trabajos hacia las mquinas de
haca anteriormente. Para esto se implement la mejor la segunda etapa, la cual representa el recurso restriccin
configuracin de la asignacin de trabajos, obtenida dentro del sistema, y por lo tanto, debe garantizarse la
con el modelo de simulacin. minimizacin de los tiempos ociosos. En el sistema bajo
Para la definicin de los amortiguadores, o buffer, anlisis, la primera etapa corresponde a las seis lneas de
se asign un mximo de treinta carros AGV (Automated ensamble, la segunda, a los cuatro hornos de coccin,
Guided Vehicle) por horno; cada uno de estos carros y los trabajos corresponden a las referencias que deben
tiene una capacidad de 60 m2 en promedio, de acuerdo fabricarse en un perodo de tiempo, de acuerdo con el
con el formato del producto. La definicin de la cuerda MPS. La variable T(i, j, k) indica la asignacin secuencial
o rope se hizo como el establecimiento de los criterios de la mquina de la primera etapa i, a la mquina de la
de inicio y parada del proceso de ensamble de acuerdo segunda etapa j, del lote entero del trabajo k, en donde
con la capacidad del sistema de coccin. De este modo, para el caso se tiene i = 1...6, j= 1...4 y k 0.
los criterios de parada e inicio del proceso productivo Dado que la capacidad de un solo horno es
se definieron con base en los niveles de inventario de superior a la capacidad de una sola lnea de ensamble,
los amortiguadores. El criterio indica que cuando el y considerando que se asignaron amortiguadores para
amortiguador de cada horno se encuentre al 66% de su cada horno para indicar en qu momento debe iniciarse
capacidad mxima, se debe activar el recurso o la cuer- o pararse la produccin en las lneas de ensamble, debe
da que alimenta el amortiguador, es decir, el proceso de estimarse el tamao del amortiguador para el recurso
ensamble. La cuerda correspondiente debe suspender restriccin. De acuerdo con Goldratt (1986), el tama-
la operacin cuando el amortiguador asignado llegue o del amortiguador debe estimarse como el 50% del
al 100% de su capacidad. tiempo total de manufactura en la planta de un lote de
fabricacin, dividido por tres, pues empricamente se
considera que la tercera parte del inventario de la planta
3.4. Desarrollo de la heurstica
se encuentra en la restriccin del proceso y que mnimo
para la programacin de la produccin
el 50% del tiempo est relacionado con esperas en el
Una vez identificada la restriccin del sistema, la proceso productivo. As, el tamao del amortiguador
manera para mejorar su desempeo y la metodologa para el recurso restriccin AR se estima mediante la
de subordinacin del sistema, fue necesario establecer siguiente expresin:
las reglas para definir las fechas de compromiso de cada
uno de los trabajos del sistema productivo. Se desarroll
(1)
entonces una heurstica que permitiera asignar los trabajos
a cada una de las etapas de produccin, subordinando

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en donde LT es el tiempo total de manufactura en la 3.5. Aplicacin


planta de un lote de fabricacin. El diferencial de la de la herramienta contable
capacidad DC (j,i) entre cada horno CH(j) y la capa-
cidad de cada lnea de ensamble CE(i), para fabricar Con el objetivo de evidenciar el impacto de la
aplicacin del modelo sobre la velocidad a la que el
un formato de producto, es DC (j,i)= CH(j) CE(i),
sistema genera dinero a travs de las ventas, indicador
y el amortiguador para cada horno se estima como
definido en TOC como el Throughput, se desarroll y
A(j)=AR*CH(j). El tamao de cada amortiguador se
se aplic una metodologa para estimar tal mtrica en
estim en unidades de produccin y no en unidades de una muestra del portafolio de productos de la empre-
tiempo, para facilitar la comprensin de los operarios sa. Para esto se utiliz la metodologa propuesta por
que deben alimentar la produccin entre las dos lneas. Corbett (2005) en la cual se estima el Throughput de
Por ejemplo, de acuerdo con la configuracin cada producto por cada unidad de tiempo en el recur-
para la asignacin de trabajos obtenida del modelo de so restriccin. De este modo se calcularon los ndices
del Throughput para cada producto del portafolio
simulacin, los trabajos de la primera lnea de ensamble
seleccionado, con relacin a los tiempos en el proceso
deben asignarse al primer horno. Dado que el primer
de coccin. Se construy tambin una clasificacin
horno tiene una capacidad de 4.171 m2/da, y la primera
ABC, priorizando los productos que generan un mayor
lnea de ensamble tiene una capacidad de 2.784 m2/da,
Throughput.
el horno tiene disponibles 1.387 m2/da, resultantes del
diferencial de capacidad. As, estimando el amortigua-
4. ANLISIS Y DISCUSIN
dor de la restriccin, que de acuerdo con el clculo del
DE RESULTADOS
tiempo total de manufactura en la planta que es de 73
horas, se obtiene 12.16 horas (73 h*50%* 1/3), y esto El desarrollo e implementacin del modelo de
genera un amortiguador del primer horno de 2.102 m2 TOC se realiz durante el segundo semestre del segundo
((12,16 h / 24 h/da)* 4.171 m2/da). ao del proyecto. La implementacin fue liderada por
el rea de planeacin de operaciones logsticas de la
As se define la metodologa mediante la cual
empresa, y se realiz un trabajo conjunto con el per-
se direcciona los lotes enteros de los trabajos entre las sonal de los departamentos de produccin, compras,
dos etapas. Retomando el ejemplo, si el proceso inicia abastecimiento a clientes y planeacin de la demanda.
con el amortiguador lleno del primer horno (2.102 m2), Para lograr la comprensin de la situacin problemtica
y se estn asignando trabajos de la primera lnea de por parte del personal de los tres departamentos, fue
ensamble al primer horno, despus de 1,52 das (A(1)/ fundamental la ilustracin del diagrama de realimen-
DC(1,1)=2.102m2/1.387m2 / da) el primer horno empe- tacin de la dinmica de la cadena, pues evidenci la
zara a tener tiempos ociosos si no se asignan trabajos de necesidad de identificar las restricciones de una manera
otras lneas de ensamble a dicho amortiguador. Dicho de integral, considerando todos los procesos de la cadena
otro modo, la cantidad mxima de trabajos enteros que se de suministro, y de esta manera focalizar el trabajo en
el eslabn ms dbil, que para este caso era el proceso
debe programar entre una lnea de ensamble y un horno
productivo.
de coccin antes de que este ltimo quede ocioso, est
definida por: El modelo de simulacin construido permiti
determinar que la capacidad del proceso de coccin
A(j) / DC(j,i)*CE(i) (2) corresponde al 79,6% de la capacidad del proceso de
ensamble, con un intervalo de confianza del 95%. Esto
donde A(j) / DC (j,i) corresponde al tiempo durante el cual evidenci que la restriccin del proceso produccin
se garantiza que un amortiguador permanezca abastecido, corresponde al proceso de coccin. El modelo per-
dada la tasa de llegada desde las lneas de ensamble, la miti tambin evaluar las distintas combinaciones de
tasa de salida hacia los hornos, y el tamao definido para relaciones funcionales entre los procesos de ensamble
el amortiguador. y coccin. Con base en la medida de la reduccin de

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William Marn Marn y Elena Valentina Gutirrez Gutirrez

cambios de formato, el esquema de asignacin de 100%


Tiempo
Cantidad
trabajos es el siguiente: las lneas de ensamble 1, 2 y 3 90%
Total
80%
quedaron correspondientemente asignadas a los hornos 70%

Cumplimiento
60%
1, 2 y 3; la lnea 4 qued asignada a los hornos 3 y 4; 50%
la lnea 5 qued asignada al horno 4, mientras que la 40%
30%
lnea 6 qued asignada a los hornos 1 y 2. 20%
10%
Posteriormente, con base en lo definido en la 0%
Ao 1 Ao 2 Ao 3 ene-Ao4 feb-Ao4 mar-Ao4 abr-Ao4 may-Ao4

primera metodologa para proteger el recurso escaso, se


asignaron los amortiguadores a cada uno de los hornos,
Figura 7. Evidencia del mejoramiento logrado
en las capacidades previamente calculadas. La unidad
de medida de los amortiguadores fueron los carros AVG. en el cumplimiento del programa de produccin
Para facilitar esta tarea se instalaron adems tableros de 100%
control visual, los cuales pueden verse desde cualquier 97%
94%
lugar en la planta de produccin, de modo que todo el

Disponibilidad
91%
personal trabaja de manera sincronizada. 88%
85%
Con la segunda metodologa y el esquema de 82%
79%
asignacin de trabajos entre el proceso de ensamble y el 76%
proceso de coccin, se redujeron los cambios de formato 73%
Ao 2 Ao 3 ene-Ao4 feb-Ao4 mar-Ao4 abr-Ao4 may-Ao4
en los hornos en un 41%, lo cual gener un incremento
de la productividad total de la planta del 4%, medida en Figura 8. Evidencia del mejoramiento logrado en la
trminos de capacidad. El incremento de la capacidad de
la planta de produccin se refleja en un incremento de disponibilidad de materias primas
la capacidad total de la cadena de suministro. La figura
0,25
6 ilustra una comparacin descriptiva de las medias de
Costo de inventairos

productividad de la planta antes y despus del proyecto. 0,2


(valores relativos)

,015
Mediante la implementacin del modelo DBR se
0,1
evidenci la necesidad de realizar la programacin del
0,05
sistema con base en la capacidad del proceso de coccin
y no del proceso de ensamble. La metodologa empleada 0
Ao 3 ene-Ao4 feb-Ao4 mar-Ao4 abr-Ao4 may-Ao4
para secuenciar los trabajos entre los dos macroprocesos
permiti mejorar los ndices de cumplimiento del programa Figura 9. Evidencia del mejoramiento logrado en el
de produccin. La figura 7 ilustra el mejoramiento logrado,
costo de materias primas
tomando como referencia los aos 1 al ao 3, y lo acumu-
lado durante los meses enero-mayo del ao 4.
100%
90%
80%
70%
m2_antes 60%
50%
40%
30%
20%
m2_despus 10%
0%
Ao 2 Ao 3 ene-Ao4 feb-Ao4 mar-Ao4 abr-Ao4 may-Ao4
44 45 46 47 48 49 50 51 Cumplimiento 0,64 0,71 0,77 0,8 0,84 0,92 0,93
(X 10000)

Figura 10. Evidencia del mejoramiento logrado en el


Figura 6. Comparacin de promedios de productividad
antes y despus del proyecto cumplimiento de rdenes a clientes

ISSN 1794-1237 / Volumen 10 / Nmero 19 / Enero-Junio 2013 /pp. 67-77


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Desarrollo e implementacin de un modelo de teora de restricciones...

80% se subordin el ritmo de la cadena a dicho recurso me-


70% diante la metodologa DBR. Se desarroll tambin una
60% heurstica para la programacin de la produccin y la
50% definicin de amortiguadores de inventario en proceso
40% y se dise una herramienta contable para cuantificar el
30% impacto de la implementacin del modelo TOC sobre
20%
el Throughput.
10%
0% Con los modelos implementados se logr reducir
Igual ABC Diferente ABC
los cambios de formatos en una de las etapas de
Comp. 25,42% 74,58%
produccin en un 41%, lo cual gener un incremento
Figura 11. Comparacin de la contribucin al de la productividad total de la planta del 4%, medida
Throughput mediante la clasificacin ABC en trminos de capacidad. Se logr tambin, un
La implementacin permiti mejorar tambin la balanceo en el sistema de produccin y un incremento
disponibilidad de materias primas y reducir sus respectivos en el cumplimiento de entregas a clientes de 22 puntos
costos de inventario. Las figuras 8 y 9 ilustran estos resulta- porcentuales. Del mismo modo se logr un mejor uso
dos. El mejoramiento de la sincronizacin de la cadena de de los inventarios de materias primas incrementando
suministro se pudo evidenciar en un incremento de cum- su disponibilidad y reduciendo los sobrecostos por
plimiento de rdenes a los clientes 22 puntos porcentuales pedidos innecesarios. El impacto sobre el Throughput
entre el ao 3 y el ao 4 (ver figura 10). como mtrica contable de la implementacin fue un
incremento cercano al 50%.
Finalmente, la herramienta contable propuesta
se aplic a un portafolio de 118 referencias, con las En esta aplicacin se destaca la implementacin
cuales se construy la clasificacin ABC basada en los de metodologas conocidas como la TOC y el desarrollo
criterios de participacin en el Throughput. Al contrastar de modelos de simulacin discreta. Igualmente, el an-
la clasificacin usada actualmente con la propuesta, se lisis integral del sistema de abastecimiento-produccin-
evidenci que la contribucin bruta generada con el distribucin mediante diagramas de realimentacin de
esquema propuesto permite incrementar en casi un la dinmica de la cadena de suministro, permiti un
50% dicha mtrica (ver figura 11). mejor entendimiento de dichos procesos por los actores
de las diferentes reas de la empresa. A pesar de que la
5. CONCLUSIONES literatura acerca de metodologas utilizadas es amplia,
no es clara su aplicacin directa en sistemas reales como
Mediante la implementacin de las metodolo- el sector de revestimientos cermicos.
gas propuestas por TOC, se logr un mayor nivel de
sincronizacin en los procesos logsticos de la cadena
de suministro de una empresa colombiana del sector REFERENCIAS
de revestimientos cermicos, compuesta por tres grupos Ohno, Taiichi y Mito, Setsuo. Just-In-Time for Today and
de proveedores, varias plantas en dos departamentos, Tomorrow. Productivity Press, 1988.
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