Apuntes Flotación

DICIEMBRE 2011
RELATORES:
OSCAR CASTRO
GILDA TITICHOCA
CURSO:
8050
FLOTACIN DE MINERALES
ATOM CAPACITACIONES E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com Fono (56) 02 848 8050

Curso: Flotacin de Minerales
1. INTRODUCCIN GENERAL A LA CONCENTRACIN DE MINERALES
1.1. ANTECEDENTES GENERALES
En general, un proceso de concentracin considera un flujo de alimentacin de

mineral y dos flujos de producto, uno denominado concentrado y el otro relave o cola.
La forma caracterstica de representar un proceso de concentracin por flotacin se
muestra en la Figura 1.1, en la que adems se identifican las caractersticas de los flujos
considerados.
Alimentacin
Ga , La
Relave
Gt , Lt
Concentrado
Gc , Lc
Figura 1.1. Representacin esquemtica del proceso de concentracin por

flotacin.
Para la designacin de los diferentes flujos asociados al proceso normalmente se

usa la siguiente nomenclatura:
G para designar flujos msicos de slidos, t/h o tpd.
L para designar la ley del material, % o en g/t.
Asociados a estas letras, como subndice se utiliza:
a para designar el flujo de alimentacin o cabeza
c para el flujo de concentrado y
t para el flujo de colas o relaves.
ATOM Capacitaciones 1
1.2. PARMETROS DE EVALUACIN
Para iniciar el estudio de cualquier proceso de concentracin, es necesario definir

algunos conceptos bsicos empleados en el anlisis de estos:
a) Ley de un elemento
Se define por ley de un elemento al contenido en masa de este elemento dentro

de un conjunto de materiales slidos. Se expresa generalmente en forma porcentual o
como concentracin en ppm o g/t. El conjunto sobre el que se determina la ley de un
elemento puede ser la alimentacin, el concentrado o el relave.
Por ejemplo, en el caso del cobre, se expresa en forma general como:
Masa de Cu en el mineral Ec.1.1

Ley de Cu 100
Masa total de mineral
Por ejemplo un mineral de 1% de ley de cobre significa que en una tonelada de

mineral hay contenidos 10 kg de cobre.
En forma general, se escribe:
Mi
Li 100 Ec.1.2
Mm
donde Li es la ley del elemento i, Mi la masa total del elemento en el mineral y M m es el

peso total de mineral.
Para el caso de minerales de oro, una ley de oro de 10 g/t indica que en una
tonelada de mineral hay contenidos 10 g de oro.
b) Contenido de fino
El contenido de fino representa la masa de elemento til contenido en una masa

determinada de mineral. Por ejemplo, para el flujo de alimentacin al proceso de
concentracin ser:
G a La
Contenido de fino Ec.1.3
100
De forma similar se determina el contenido de finos en el concentrado y en el
relave.
c) Recuperacin metalrgica y razn de concentracin
La recuperacin, R, de un elemento se entiende como la proporcin del

componente til del mineral que es transferido, por las operaciones de concentracin,
desde la alimentacin al concentrado. Se expresa en porcentaje en peso.
Masa del elemento til en el concentrad o

R 100 Ec.1.4
Masa del elemento til en la alimentaci n
En forma genrica se expresa por:
G c Lc Ec.1.5
R 100
G a La
donde Gc es el flujo msico de concentrado (t/h), Ga es el flujo msico de alimentacin

(t/h), Lc es la ley del elemento de inters en el concentrado (%) y L a es la ley del
elemento de inters en la alimentacin (%).
Por otra parte, la razn de concentracin (K), se define como la masa de mineral
necesario en la alimentacin que se requieren para obtener una tonelada de
concentrado:
Flujo msico de alimentacin

K Ec.1.6
Flujo msico de concentrado
Ga
K Ec.1.7
Gc
Ejemplo:
1. Una planta procesa 1000 tmpd de mineral con ley de alimentacin del 1,5% de
cobre (Cu). La ley de concentrado es de 24,0% con una ley del relave de 0,25%. La
planta produce 52,5 t de concentrado al da y descarta 947,5 t de relave al da.
- El contenido de finos en cada flujo es de:
1000x1,5
Contenido de finos alimentacin = 15 tmpd
100
52,5x24,0
Contenido de finos concentrado = 12,6 tmpd
100
975,5x0,25
Contenido de finos relave = 2,4 tmpd
100
- La recuperacin calculada es:
52,5x24,0
R 100 84,0%
1000x1,5
- La razn de concentracin es:
1000
K 19,0
52,5
d) Ecuacin bsica de un balance
Para cualquier proceso de concentracin en rgimen estacionario, la ecuacin

bsica de un balance de materiales debe cumplir la ley de conservacin de la
materia, esto es: lo que entra al proceso (o celda) de concentracin debe ser igual a
lo que sale del proceso (o celda) de concentracin. Por ejemplo, para el slido
quedar definido como:
Flujo msico de alimentacin = Flujo msico de concentrado + Flujo msico de relave Ec.1.8
En general, dependiendo de la necesidad, esta ecuacin tambin puede

escribirse como balance volumtrico de materiales. Adems, el balance puede estar
referido a:
Los slidos secos
Al lquido (usualmente agua)
La pulpa en su totalidad
Un elemento qumico (Cu, Au, Ag, etc.)
Una especie mineralgica
Los slidos en una cierta fraccin de tamao
Los slidos sobre o bajo un tamao.
A continuacin se revisan varios casos ilustrativos de aplicacin de la ecuacin de

balance. Suponiendo un proceso de concentracin como el esquematizado en la
Figura 1.1:
Alimentacin
Ga , La
Relave
Gt , Lt
Concentrado
Gc , Lc
En esta figura se identifica:
Ga el flujo de slidos secos de alimentacin (para relave y concentrado se cambia

el subndice por t y c respectivamente).
La la ley del elemento de inters en la alimentacin (para relave y concentrado se

cambia el subndice por t y c respectivamente).
De esta manera se pueden establecer las siguientes ecuaciones de balance:
Balance de slido: G a Gc G t Ec.1.9
Balance de finos: G a La G c Lc G t L t Ec.1.10
Si se conoce slo el flujo de alimentacin y las leyes de cada uno de los flujos,
usando las ecuaciones de balance se puede obtener el flujo de concentrado:
( La Lt )
Gc Ga Ec.1.11
( Lc Lt )
El flujo de relave se obtiene de la diferencia entre el flujo de alimentacin y el flujo

de concentrados ya conocidos.
Gt Ga Gc Ec.1.12
En base a las ecuaciones de balance, la recuperacin tambin puede quedar

defina en funcin de las leyes. De la Ec.1.11 se obtiene:
Gc ( La Lt )
Ec.1.13
Ga ( Lc Lt )
De la Ec.1.5, la recuperacin se define como:
G c Lc
R 100
G a La
entonces reemplazando en la Ec.1.13:
( La L t ) Lc
R 100 Ec.1.14
( Lc L t ) La
Para la razn de concentracin del proceso, definida por la Ec.1.7,
Ga
K
Gc
invirtiendo la Ec.1.11, se obtiene:
Ga ( Lc Lt )
K Ec.1.15
Gc ( La Lt )
Por lo tanto, realizando un muestreo a los flujos de alimentacin, concentrado y

relave de un proceso y con el posterior anlisis qumico del elemento de inters que se
desea evaluar en las muestras tomadas, se puede tambin determinar la recuperacin
y la razn de concentracin de un proceso de concentracin, sin necesidad de
conocer los flujos msicos involucrados.
Ejemplo:
Calcular el tonelaje de concentrado y la ley de relave de una planta de flotacin

que procesa de 500 tmpd cuya ley de cabeza es 2,8% Cut, si la ley del concentrado es
36,7% Cut y la planta tiene una recuperacin del 90%.
- De acuerdo a la Ec.1.5 se tiene:
G c Lc
R 100
G a La
reemplazando los datos entregados:
G c x36,7
90 100
500x2,8
por lo tanto, el flujo msico de concentrado:
Gc 34,3 tmpd
Luego, la planta produce 34,3 tmpd de concentrado de cobre.
La ley del relave se puede calcular a partir de la ecuacin de balance de finos,

Ec.1.10:
G a La G c Lc G t Lt
500x2,8 34,3x36,7 (500 34,3) L t
Lt 0,30% Cut
Entonces, la ley del relave es de un 0,3%.
1.3. DEFINICIONES DE ETAPAS
Un proceso de concentracin queda definido a travs de un circuito de

concentracin, el cual est formado por una o varias etapas, siendo lo ms comn
esto ltimo. En general la tendencia actual es a simplificar al mximo el circuito de
concentracin, esto es disear la menor cantidad de etapas posibles.
Las etapas que componen un circuito se identifican entre etapas recuperadoras y

etapas limpiadoras:
Etapas recuperadoras
Etapa Rougher o Primaria
Etapa Scavenger o Barrido o Repaso
Etapas limpiadoras o concentradoras
Etapa Cleaner o Limpieza
Etapa Recleaner o Relimpieza
Como su nombre lo indica, las etapas recuperadoras tienen por objetivo principal
traspasar el mximo del elemento til desde la alimentacin al concentrado (de la
etapa). En este caso no interesa maximizar la ley del concentrado.
Por el contrario, las etapas limpiadoras, tienen por objetivo principal maximizar la
ley del concentrado, en desmedro de la recuperacin en esa etapa.
Las Figuras 1.2 a 1.4 muestran diferentes ejemplos de circuitos de flotacin con las
respectivas etapas que la componen.
Alimentacin
fresca
Relave
final
Rougher Scavenger
Rougher
Cleaner Scavenger
cleaner
Concentrado
final
Figura 1.2. Circuito de flotacin con una etapa de flotacin rougher, una etapa
de flotacin cleaner y dos etapas de flotacin scavenger (una para
cada etapa principal).
Alimentacin
fresca
Relave
final
Rougher
Cleaner Scavenger
cleaner
Concentrado
final
Figura 1.3. Circuito de flotacin con una etapa de flotacin rougher a muerte (no
considera una etapa scavenger o repaso), una etapa de flotacin
cleaner y una etapa de flotacin scavenger para la limpieza.
Tendencia actual.
Alimentacin
fresca
Relave
final
Rougher
Cleaner Scavenger
cleaner
Recleaner
Scavenger
recleaner
Concentrado
final
Figura 1.4. Circuito de flotacin con una etapa de flotacin rougher a muerte, dos
etapas de flotacin de limpieza, cleaner y recleaner, y una etapa de
flotacin scavenger para cada limpieza.
2. EL PROCESO DE FLOTACIN
La flotacin es un proceso que contempla la presencia e interaccin de tres

fases:
Fase slida, representada por los minerales a separar
Fase lquida, representada por el agua, que debido a sus propiedades especficas
constituye un medio ideal para dichas separaciones
Fase gaseosa, donde el gas ms utilizado en las separaciones es el aire, el cual se

inyecta en la pulpa, neumtica o mecnicamente, para poder formar las burbujas
en las cuales se adhieren las partculas slidas que se desean recuperar.
El proceso de flotacin consiste en la separacin selectiva de las partculas

tiles de la ganga, aprovechando las propiedades hidrfilas e hidrfobas de las
materias slidas a separar, se trata fundamentalmente de un fenmeno de
comportamiento de slidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de las materias. Una
partcula cuya superficie no sea mojable, se denomina hidrofbica, y por el contrario si
el agua se adhiere a su superficie, entonces es hidroflica,
Los materiales hidrofbicos son tambin aeroflicos, y por ello tienen tendencia
a unirse a las burbujas de aire; de la misma manera, los materiales de propiedades
hidroflicas, tienen tendencia a ser rechazados por el aire y por lo tanto son
aerofbicos.
Estas propiedades pueden ser naturales o inducidas a travs del uso de

reactivos qumicos, conocidos como colectores. De esta forma, una partcula
hidrofbica que se encuentra en una mezcla de mineral con agua, ser retirada de all
a travs de su adhesin a una burbuja de aire, que la llevar hasta la superficie. Las
mquinas de flotacin (celdas de flotacin) actan bajo este principio, por lo que
deben ser lo suficientemente eficientes para mantener las partculas en suspencin en
la mezcla de stas con agua, y adems, deben generar el nmero y tamao de
burbujas adecuado para lograr la adhesin de las partculas hidrofbicas, levantarlas
hasta la superficie y lograr su separacin del resto de la masa de partculas hidroflicas.
De acuerdo con esto, para realizar el proceso de flotacin es fundamental:
I. una etapa de molienda previa, cuya finalidad es liberar los minerales tiles de la
ganga o roca
II. crear un flujo de aire en la pulpa de mineral y
III. producir condiciones que favorezcan la adherencia de los minerales deseados

a las burbujas de aire.
A pesar de que la etapa de molienda fina no forma parte del proceso de

flotacin, es necesaria, ya que sin una liberacin de los minerales tiles de la ganga, el
proceso sera ineficiente. Por otra parte la aireacin de la pulpa, por medio de una
corriente de aire, es parte de la mecnica del proceso y tan necesaria que constituye
el medio de transporte de las partculas de mineral a la superficie en forma de espuma.
2.1. MECANISMO DE LA FLOTACIN
Para estudiar el mecanismo de la flotacin es suficiente, en principio, conocer

en detalle lo que sucede entre una partcula de mineral y una burbuja de aire para
que ellos formen una unin estable.
Con respecto a las partcula de mineral, es sabido que pocas de ellas tienen
propiedades hidrfobas suficientemente fuertes como para que puedan flotar
naturalmente. Entre los minerales que presentan un alto grado de hidrofobicidad
natural se encuentran el talco, el azufre, la molibdenita y el carbn.
Por otro lado, al realizar la reduccin de tamaos se rompen enlaces qumicos

de los minerales. Esto inmediatamente lleva a la hidrofilizacin de las superficies
minerales, o mejor dicho a que sean propensos a la hidratacin y por lo tanto pierden
cualquier grado de hidrofobicidad que puedan tener.
Por ello, es necesario hidrofobizar artificialmente las partculas minerales en la

pulpa para hacerlas flotables. Esta hidrofobizacin se realiza con reactivos qumicos
llamados colectores, que son generalmente compuestos orgnicos de carcter
heteropolar, es decir, tienen una parte formada por un grupo con caracterstica apolar
(hidrocarburo) y otra que es un grupo polar con propiedades inicas.
Para facilitar la adsorcin de estos reactivos sobre la superficie de las partculas

minerales hay que crear condiciones favorables en ella, utilizando reactivos llamados
modificadores.
La partcula mineral queda cubierta por el colector que se adsorve en su red

cristalina por medio de su parte polar, proporcionndole con la parte apolar
propiedades hidrfobas, Figura 2.1. Sobre el mecanismo de adsorcin de los
colectores, hasta la fecha no hay opinin unnime de s se trata de un mecanismo de
adsorcin fsica o qumica. La evidencia experimental ofrece ejemplos de ambos tipos,
por lo que cada caso particular tiene que considerarse aparte.
El otro componente del futuro agregado partcula - burbuja, es la burbuja de

aire, la cual es necesaria para
recoger las partculas hidrofbicas que estn en la pulpa,
transportarlas hacia la superficie. Este transporte se efecta mediante la fuerza de

empuje (ley de Arqumedes) de la interfase gas-lquido.
Figura 2.1. Mineralizacin de las burbujas de aire.
Las experiencias con inyeccin directa de aire en la pulpa generalmente dan

resultados negativos si no se emplea un espumante, por cuanto el aire se distribuye en
forma dispareja, las burbujas son inestables y se asocian unas con otras. Al agregar el
espumante, sta se estabilizan, se obtiene el tamao deseado y la dispersin de aire es
pareja.
Como es fcil comprender, cada burbuja se puede considerar como el

contacto de dos fases, lquido y gas. De este modo, los espumantes, que son reactivos
tensoactivos, se adsorben en la interfase gas lquido. Las partes polares de estos
compuestos tensoactivos se orientan hacia el agua y la parte apolar hacia la burbuja
misma.
Ahora bien, debido a los motores de las mquinas de flotacin tanto las
partculas como las burbujas estn en una constante agitacin, de modo que para
que se realice su unin es necesario:
su encuentro
condiciones favorables para formar el agregado.
El encuentro se realiza por el acondicionamiento y la agitacin dentro de la

mquina misma. El contacto permanente entre la partcula y la burbuja de gas es el
punto ms dbil de la teora de la flotacin.
No hay problema en explicar el acercamiento de la burbuja y la partcula

hasta el punto en que la pelcula de agua las separa queda muy fina. En este
momento, las partculas, para acercarse ms a la burbuja tiene que superar lo que se
considera una barrera energtica. Para las partculas hidroflicas, en que la asociacin
de las partculas con las molculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se supera
y las partculas no flotan. Para las partculas hidrofbicas, la barrera queda
repentinamente rota por fuerzas todava no bien conocidas, permitiendo un contacto
trifsico.
En realidad, el mecanismo no es tan simple como parece. En primer lugar, la

pelcula de agua nunca se rompe hasta el fin y la partcula queda siempre cubierta por
una pelcula de molculas de agua, de unas 10 molculas de grosor que participan en
las asociaciones posteriores. Esta pelcula de agua tiene propiedades totalmente
distintas a las del agua en masa. Por ejemplo, es mecnicamente ms firme y ms dura
que la asociacin comn de molculas de agua, tiene no slo mayor viscosidad, sino
que es considerada mecnicamente dura hasta tal punto que se le atribuyen
propiedades de un slido.
Los conceptos modernos de la dinmica del contacto entre la burbuja y la

partcula consideran que el encuentro entre ambas se efecta del modo como ocurre
la colisin entre dos cuerpos elsticos. Esto significa que los cuerpos chocan y rebotan.
Se ha podido observar el hundimiento de la burbuja cuando es chocada por la
partcula y el rebote elstico de sta ltima. La partcula, enseguida, vuelve
nuevamente a chocar con las burbujas hasta que se encuentra con la que tiene
condiciones energticas y elctricas para asociarla. Este mecanismo, entonces,
contempla como factores de importancia,
- el tamao de la partcula (fuerza dinmica) y
- su mojabilidad (condiciones elctricas).
3. REACTIVOS DE FLOTACIN
Los reactivos de flotacin son sin duda alguna, el componente y la variable

ms importante del proceso, debido a que sin ellos la flotacin no se efecta.
El nmero de materiales de alta flotabilidad natural es tan restringido (grafito,

talco, azufre y unos pocos ms) y su importancia relativa tan limitada, que no es posible
afirmar que la flotacin se pueda efectuar sin colector. Por otra parte, hay que
recordar que la flotacin no se puede efectuar sin espumante o modificadores del
medio. De este modo queda establecido que los reactivos de flotacin son
absolutamente necesarios para cualquier flotacin, siendo un elemento tan
indispensable del proceso, los reactivos son la variable mas importante ya que afectan
en forma notoria el buen desarrollo de la flotacin.
No solamente influye el tipo de reactivos que se agrega, sino tambin la

combinacin de ellos, su dosificacin, pH de la pulpa, punto y mtodo de adicin y
mltiples otros factores que a veces escapan a una definicin precisa.
Se ha comprobado que los efectos favorables o desfavorables causados por

otras variables en la flotacin, como grado de molienda, aireacin, densidad de
pulpa, etc., nunca podrn sobrepasar en su importancia, a los efectos positivos o
negativos de una frmula de reactivos (mezcla de colector espumante -
modificador).
Son tres los grupos principales en las cuales se clasifican los reactivos de
flotacin.
Estos grupos son:
1) Colector
2) Espumante
3) Modificador
3.1. COLECTOR
La funcin principal es la de aumentar las propiedades hidrofbicas del

mineral, favoreciendo con esto la capacidad de repeler el agua (no mojarse) y de
unirse a las burbujas de aire.
Los colectores son compuestos orgnicos que se unen a la superficie de un

mineral en base a un mecanismo de absorcin (qumico - fsico).
Se clasifican de acuerdo a su ionizacin en :
- Colectores aninicos
- Colectores catinicos
- Colectores No-inicos
El grupo de colectores aninicos es el ms importante y de acuerdo a la parte

activa puede ser:
Sulfidrlico, compuesta por un tomo de azufre en el grupo activo. Empleados

principalmente para flotar especies sulfuradas como sulfuros metlicos y partculas
metlicas como Cu nativo y Au.
Oxidrlicos, caracterizados por llevar en su parte activa un tomo de oxgeno. Su

empleo principal est en la flotacin de especies no sulfuradas.
Ejemplo de Colectores:
SF-323 = Isopropil Etil Tionocarbonato
SF-113 = Isopropil Xantato de Sodio
Petrleo Diesel
3.2. ESPUMANTE
Son compuestos orgnicos cuyo propsito principal es la de creacin de

espuma capaz de mantener las burbujas cargadas de minerales hasta que puedan ser
removidas de la maquina de flotacin. Este objetivo se logra impartiendo cierta dureza
temporal a la pelcula de agua que cubre la burbuja. De esta manera se prolonga la
vida de la burbuja individual hasta que pueda estabilizarse por la adherencia de las
partculas de mineral y juntarse con otras burbujas en la superficie de la pulpa para
formar una espuma.
Sin embargo, una vez sacada de la maquina de flotacin, la espuma debe

romperse rpidamente, a fin de evitar la interferencia con las operaciones siguientes
del proceso.
Como se indic anteriormente, la funcin del espumante es formar una

espuma estable, la cual permite remover el concentrado en la espuma. Pero, los
espumantes tienen otras cualidades en el circuito de flotacin, tales como:
Formacin de burbujas pequeas, que mejoran la dispersin del aire en el pulpa.
Evita la coalescencia de las burbujas de aire.
Disminuye la velocidad de ascensin de las burbujas hacia la superficie de la pulpa.
Afecta la accin colectora.
Aumenta la resistencia de las paredes de las burbujas que suben cargadas con
mineral en su transporte.
Ejemplo de espumantes:
Aceite de pino
D-1012 = Dow Froth - 1012
MIBC = Metil Isobutil Carbinol
D-1012 = MIBC = 80% D-1012 + 20% MIBC
3.3. MODIFICADORES
Los modificadores son reactivos usados en la flotacin para controlar la accin

de los colectores sobre los minerales, en orden a intensificar o reducir el efecto de
hidrofilicidad sobre la superficie de los minerales, regulando la accin del colector, en
el sentido de hacer ms selectiva la separacin de los minerales.
La funcin del modificador incluye reacciones con el mineral y con iones

presente en la pulpa. La lista de los modificadores o agentes reguladores usados en la
flotacin es variada y muy amplia; siendo stos de carcter orgnico e inorgnico.
Se pueden clasificar segn su uso en:
Depresantes: los cuales inhiben o evitan la adsorcin de los colectores en minerales

que no se desean flotar.
Activadores: son reactivos que aumentan o ayudan a que los colectores se

absorban sobre minerales que tienen disminuida su flotabilidad.
Modificadores de pH: Son reactivos que controlan la concentracin de iones H + y
OH- en la pulpa, con el propsito de aumentar o disminuir la adsorcin de los

colectores como se desea.
Como todos los reactivos, cada uno de ellos puede tener funciones distintas en
diferentes circunstancias y al clasificarlo en algn grupo significa que su aplicacin es
mas frecuente (caso de la cal).
a) Modificacin del Medio o pH
El pH en una medida de la concentracin de iones H + y OH- los cuales se

encuentran parcialmente en el agua. Cuando la concentracin de H + y OH- es igual,
se dice que la solucin de la pulpa es neutra y el pH=7.
En soluciones cidas el pH es menor que 7, y las soluciones alcalinas, que es el

caso neutro, el pH es mayor que 7.
La efectividad de todas las clases de reactivos de flotacin (con raras

excepciones) dependen en gran parte del grado de alcalinidad o acidez de la
solucin de la pulpa. En consecuencia es de gran importancia poder determinar el
valor ptimo del pH para determinada combinacin de reactivos y mineral.
En general se puede decir que el circuito alcalino se usa con mayor frecuencia en
las operaciones industriales debido al hecho de que los reactivos son mas estables en
estos circuitos.
Para producir la acidez o alcalinidad deseada (bajar o subir pH), normalmente se

usan cidos y bases industriales de bajo costo.
En el caso del circuito cido (bajo pH) se usa casi exclusivamente cido sulfrico
por su bajo costo y gran disponibilidad.
Para subir el pH o alcalinizar, generalmente se usa cal, hidrxido de sodio y ceniza

de soda. La cal es la ms barata, pero a veces tiene el inconveniente de flocular las
pulpas.
El hidrxido de sodio es excelente dispersante, pero es de mayor costo que la cal,

al igual que la ceniza de soda. Un proceso que tiene gran importancia prctica en la
modificacin del pH, es la depresin de la pirita en un circuito alcalino, al flotar sulfuros
u otros metales.
En un circuito alcalino la pirita se deprime fuertemente, tal vez porque se oxida

superficialmente; sobre pH = 12,2 debera deprimirse satisfactoriamente. Esto
depender de las condiciones superficiales de la pirita. Si esta prcticamente oxidado
y tiene superficies alteradas, la depresin se obtiene mas fcilmente y con pequea
cantidad de cal, pero la pirita fresca es mas activa y a veces es necesario fortalecer el
efecto con una mayor cantidad de cal.
b) Modificadores de Superficie
Modificar la superficie de los minerales, en orden a mejorar la selectividad del

proceso de flotacin, es la funcin ms importante y compleja de los agentes
modificadores. La efectividad de los modificadores de superficie, debe ser tal, que
estos deben unirse selectivamente sobre la superficie de un mineral o grupo de
minerales.
Este hecho puede resultar en una accin de depresin o de activacin de la

superficie de los minerales, dependiendo de la accin del colector sobre aquella
superficie.
- Modificadores Catinicos
A pesar que la mayora de los iones metlicos pueden considerarse como

agentes modificadores de superficie, solamente algunos pocos son empleados.
El ion cobre es usado en la flotacin de esfalerita, sobre la cual el xantato no se

adsorbe. Este ion Cu2+ es adicionado a la pulpa como CuSO4, reemplazando el ion
Cu2+ al ion Zn2+ en su red cristalina, formando un recubrimiento superficial de CuS sobre
la esfalerita, comportndose sta como un sulfuro de cobre, sobre el cual el xantato se
absorbe.
El ion Cu2+, de esta manera ser capaz de activar a los sulfuros de Ni, Co, Fe y Zn
antes de la adicin de xantato.
El ion Cu2+ es el agente ms comn modificador de la pirita en presencia de

xantato. Los iones Cu y Ba son usados tambin para modificar la slice y otros minerales
cidos para hacerlos flotables (activador) con cidos grasos como colectores.
- Modificadores Aninicos
Los principales modificadores de superficie aninicos son: sulfuros, cianuros,

carbonatos y fosfatos; como tambin ciertos reactivos oxidantes y reductores. El control
de la oxidacin superficial por medio del calor, causa variaciones de consideracin en
la flotacin selectiva.
- Agentes oxidantes tales como el hipoclorito de sodio (NaClO) y permanganato

de potasio (KMnO4) son efectivos depresantes para sulfuros de Cu, Fe y Co en
pulpas alcalinizadas con cal. Como un ejemplo, la separacin de slfuros de Cu

y Mo puede ser llevada a cabo depresando el sulfuro de cobre con hipoclorito
de sodio (NaClO) o sulfidrato de sodio (NaSH).
- Agentes reductores tambin son importantes en la flotacin de la galena y

esfalerita, con sulfito de sodio (Na 2SO3) o bisulfito de sodio (NaHSO 3), usados
para controlar el exceso de oxidacin en el proceso. Estos compuestos son

efectivos particularmente en menas que contienen minerales de Cu.
Sin un agente reductor, los minerales de Cu durante la molienda tienden a

oxidarse llegando a ser ms solubles. El ion Cu (y Pb) puede activar la esfalerita,
causando su flotacin junto con la galena.
La adicin de agentes reductores, tales como Na 2SO3, evitan la oxidacin y la
activacin de la esfalerita.
- El slfuro de sodio (Na2S), es usado como modificador de la superficie de
minerales oxidados, actuando como activador, sobre la cerusita (PbCO3), la
cuprita (Cu2O) y otros. Actuando como modificador, el azufre (S) hacindolos
flotables con xantato.
En pequeas dosis el Na 2S puede ser usado para reactivar la pirita, pirrotita y
otros sulfuros los cuales han sido depresados con cal o cianuro.
Sin embargo el ion azufre usado en exceso depresa todos los minerales
sulfurados.
- El cianuro generalmente empleado como NaCN, es usado para depresar

minerales sulfurados de Fe, Cu y Zn.
Los iones de estos metales forman compuestos complejos muy estable con el
cianuro.
Se ha observado que minerales con iones metlicos los cuales no forman

compuestos con el cianuro; tales como el Pb, Bi, Sn, Sb y As no son depresados
con cianuro.
Mientras mayor es la solubilidad del compuesto metal - xantato en cianuro,

menor es la estabilidad de la unin colector - metal en la correspondiente
superficie del mineral. La reaccin es llevada a cabo como sigue:
ZnS Zn++ + S=
Zn++ + 2CN- Zn(CN)2
Zn(CN)2 + 2CN- Zn(CN)4=
El radical Zn(CN)4= forma complejos insolubles con otros cationes, as evita la
adsorcin del colector.
La misma reaccin ocurre con Fe y Cu, con el requerimiento en el caso del Cu de
una alta concentracin de CN- para obtener el resultado deseado de depresin.
- Otra manera de evitar la activacin tales como la esfalerita, es adicionando

sales del ion que llegue a desplazar al ion que produce la activacin, por
ejemplo el ion Zn++.
Para tal caso se considera:
2
( ZnS) Zn Cu2 ( ZnS)Cu2 Zn2
Si se aumenta la concentracin de Zn 2+ en la pulpa, adicionando ZnSO4, se
puede producir la reaccin inversa, evitando de esta manera la activacin por el
Cu2+.
La accin de otros depresantes tales como: Na 2SO3, Na2S2O3 y NH4OH es similar
a la accin depresora de los cianuros como se mostr anteriormente.
El efecto depresivo causado por el K2Cr2O7 y el K2CrO4, respecto a la adsorcin
del anin CrO=4 sobre la superficie de la galena y pirita, es una reaccin tpica de
adsorcin qumica.
4. INFLUENCIA DE VARIABLES DE FLOTACIN
Las variables que inciden en el proceso de flotacin suelen ser clasificadas en

tres grupos:
I. Propiedades dependientes del material de alimentacin al proceso de flotacin:

Caractersticas de la mena
Mineralgica del mineral
Ganga asociada
Presencia de impurezas solubles de la mena
Grado de diseminacin y tamao de liberacin de las especies valiosas
Asociacin que presenta la mena con otros componente
pH natural de la pulpa
Caractersticas asociadas a la etapa de molienda clasificacin,
Granulometra del mineral a flotar
Grado de oxidacin durante la molienda
Reactivos adicionados en la molienda
Tiempo de acondicionamiento
Grado de liberacin
Densidad de pulpa
II. Caractersticas del proceso de flotacin, dentro de estas variables debe

considerarse:
Tipo de y dosificacin de reactivos qumicos agregados
Secuencia de adicin de reactivos
Densidad de la pulpa
pH y temperatura de la pulpa
Tiempo de acondicionamiento
Altura de la espuma
Calidad del agua usada
Flujo de aire
III. El tercer grupo de variables tiene estn asociadas con las caractersticas relativas a
la mquina de flotacin:
Geometra de la celda
Grado y tipo de aireacin (autoaspirada o neumtica)

Tiempo de flotacin (volumen til de la celda)
Agitacin de la pulpa, r.p.m.
Tipo de rebalse de espuma
Caractersticas de rotor y estator
Caractersticas del banco de flotacin.
Adems, deben ser consideradas, variables de menor importancia, que en un

momento o caso determinado pueden tener gran relevancia como son las cargas
circulantes.
A continuacin se analizar en forma ms detallada alguna de las variables

metalrgicas ms importantes.
4.1. CARACTERSTICAS DEL MINERAL
Para una flotacin es de primordial importancia la naturaleza del mineral y de

sus acompaantes, o sea, de la mena misma. Es de inters:
la composicin qumica de los minerales tiles y de la ganga
su diseminacin
fenmenos secundarios de oxidacin y meteorizacin
impurezas que acompaan la mena
antecedentes geolgicos del yacimiento y
mtodo de explotacin del yacimiento.
La composicin qumica del componente til flotante es lo que determina el

tipo de tratamiento y de reactivos que se usarn. Se sabe de antemano que los slfuros
y metales nativos, igual que los componentes con arsnico, no presentarn mayores
dificultades en lo que a la flotacin misma se refiere.
Los carbonatos, silicatos, sulfatos, fosfatos y otros xidos o no-slfuros, como se

les llame, presentan problemas de mayor complejidad. Con ellos ya no podr usarse los
reactivos selectivos de tipo sulfhdrico, pues las recuperaciones sern bajas. Para
mejorarlas es necesario usar otros reactivos ms poderosos pero menos selectivos.
El problema metalrgico de la selectividad puede presentarse en forma tan

seria debido a la flotabilidad de la ganga y la imposibilidad de eliminarla, que a
menudo se opta por tratamientos piro o hidrometalrgicos para resolverlos.
Existen casos en que los sulfuros estn parcialmente oxidados y dependiendo

del grado de oxidacin se toman las medidas necesarias. En el caso de una oxidacin
ligera hay que conformarse con pequeas prdidas en las recuperaciones del metal,
pues cualquier medida seria costara ms que las ganancias que se obtendran.
Generalmente no se va ms all de los intentos de seleccionar el colector o
modificador ms apropiado y ajustar el pH del circuito.
Aparte de la oxidacin, es de considerable importancia la dureza del mineral y

la naturaleza de sus acompaantes. Muchos de los minerales que son recuperables por
flotacin estn acompaados por gangas secundarias descompuestas como son, por
ejemplo, la sericita, caolina o clorita. Estos acompaantes, en los circuitos de molienda,
se desintegraran hasta tamaos de micrones y forman las lamas secundarias que
pueden perjudicar seriamente el proceso de flotacin, tanto en las recuperaciones
como en la ley de los productos de concentracin, ya que debido a su forma
escamosa estas partculas se adhieren con gran facilidad a las burbujas de aire,
limitando el acceso a ests de los minerales tiles (bajan las recuperaciones) y
diluyendo los concentrados
4.2. GRANULOMETRA
Todo mineral para ser flotado tiene que ser reducido en su tamao hasta tal
punto que cada partcula representa una sola especie mineralgica (liberacin);
adems su tamao tiene que ser apropiado para que las burbujas de aire lo puedan
llevar hasta la superficie de las celdas de flotacin. En otras palabras, existe un tamao
mximo de las partculas que se pueden flotar. Este tamao mximo, naturalmente,
depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso especfico. Las partculas de
carbones o molibdenita, que flotan fcilmente, pueden ser considerablemente
mayores que los de calcopirita, galena o blenda. En este sentido la flotacin de slfuros
es distinta a la de no slfuros.
En la flotacin de minerales metlicos las partculas son ms pequeas que en

la de minerales no metlicos. Sin embargo, el tamao mximo conveniente para la
flotacin se considera alrededor de 48 mallas, o sea, cerca de 0.3 mm. Las partculas
de dimetro superior normalmente ofrecen ciertas dificultades ya sea por la liberacin
misma o por su peso y curvatura.
El problema de la liberacin de las partculas minerales para su flotacin

satisfactoria crea otro problema serio que es el de la sobremolienda. Las especies
mineralgicas dentro de una mena no son de la misma dureza. Esto significa que el
proceso de reduccin de tamao, las especies ms blandas se desintegran en mayor
proporcin que las duras. Si, por ejemplo, los slfuros estn acompaados por cuarzo,
como ste es ms duro que aquellos, las partculas de cuarzo, despus de la molienda,
sern de mayor tamao que las partculas de slfuros. En este caso el proceso de
molienda se puede guiar por la liberacin de los slfuros sin que se presenten
problemas serios con la ganga.
4.3. INFLUENCIA DE LAMAS
El problema de las lamas finas y el perjuicio que causan en el proceso de

flotacin se puede comparar slo con el problema de la oxidacin y en ambos casos
el progreso hecho para solucionarlos es mnimo.
El dao del material lamoso es de carcter doble:
1. las partculas de dimetro pequeo flotan mal, y
2. las lamas perjudican la flotacin de las partculas de tamao adecuado.
En el primer caso, el problema est evidentemente relacionado con la

pequea masa de la partcula y con ciertas dificultades que este fenmeno crea.
Estadsticamente, para un gran nmero de partculas del mismo volumen global que
una sola partcula grande, existe menor posibilidad de encontrarse con una burbuja de
aire. Por ejemplo, si se toma una partcula cbica de un dimetro de 50 micrones, ella
es equivalente a 125.000 partculas de 1 micrn de dimetro. Es claro que son
necesarios 125.000 veces ms encuentros entre burbujas de aire para transportar la
misma cantidad de materia hasta la superficie.
Pero la dificultad no est solamente en l numero de encuentros necesarios. En

cada caso de unin entre la partcula y la burbuja es necesario que la partcula venza
una cierta barrera energtica para acercarse a la burbuja de aire. Este esfuerzo es
necesario para vencer las capas hidratadas que poseen la partcula y la burbuja.
Normalmente se llega a vencer esta barrera al tener la partcula una apropiada
superficie y masa.
Al disminuir su masa en miles de veces, indudablemente desaparece un factor

importante para que pueda reunirse con la burbuja. De aqu la considerable
disminucin de las recuperaciones.
Cuando se habla del efecto daino de las lamas, no se hace referencia

solamente a la menor flotabilidad de las partculas tiles de dimetro muy pequeo,
sino que tambin a los perjuicios que las lamas causan a la flotacin en general. Es
importante considerar el efecto negativo no slo de los componentes tiles sino que
tambin el de las lamas pertenecientes a los minerales de la ganga.
El efecto depresor de las lamas es todava ms serio cuando se trata de flotar

partculas de dimetro muy pequeo, comparable con el dimetro de las lamas finas.
En este caso el nmero de encuentros y la cantidad de partculas necesarias para
recubrir una partcula til es menor y el efecto depresor es mayor.
En resumen, el efecto negativo de las lamas se puede deber tanto a la

flotabilidad inferior de las partculas menores de un cierto tamao ptimo, (partculas
inferiores a 5 a 10 micrones) como a la contaminacin que las lamas de la ganga
causan sobre distintas partculas minerales deprimindolas, o simplemente a la
adsorcin de reactivos y contaminacin de la pulpa con iones extraos, debido a su
gran superficie especfica.
4.4. DENSIDAD DE PULPA
La pulpa que llega al circuito de flotacin generalmente es el rebalse de un

clasificador (hidrocicln) que ha separado las partculas ms finas de las de mayor
tamao de un circuito de molienda. Este rebalse se caracteriza normalmente por una
cierta granulometra y dentro de cualquier sistema hidrulico de clasificacin es
necesario una cierta dilucin para obtener la granulometra deseada. Esto significa
que casi nunca el circuito de flotacin se alimenta con la descarga de un molino,
caracterizada por una alta densidad, sino que a ella se le agrega el agua necesaria
para producir la clasificacin requerida. De este modo, en un circuito de flotacin
primaria, la pulpa actualmente tiene una concentracin entre 30% y 40% de slido en
vez de 65% a 75% de slidos que tiene en el circuito de molienda.
La densidad de pulpa en un proceso de flotacin depende de varios factores.

En primer lugar influye el tamao granulomtrico del rebalse. Por ejemplo, en un
clasificador de hidrociclones es necesaria una concentracin de aproximadamente
30% de slidos para obtener un rebose de ms o menos 67% menos 200 mallas. Al
aumentar el porcentaje de slidos el producto va a ser ms grueso y al disminuir los
slidos, el rebose ser ms fino. As, con 35% de slidos la granulometra baja a un 63% -
200 mallas y con 25% de slidos a un 70% -200 mallas.
El porcentaje de slidos que se emplear en un circuito de flotacin,

naturalmente, depender tambin de la disponibilidad de agua. Hay que tener
presente que la mayora de los yacimientos estn ubicados en desiertos o en zonas

montaosas con serias dificultades de abastecimiento de agua. En consecuencia, se
tratar de trabajar con el mnimo posible de agua aunque sacrificando con esto,
dentro de lmites razonables, la granulometra del rebalse y las recuperaciones. Con un
ms alto tonelaje de mineral flotado se tratar de contrarrestar las prdidas
metalrgicas generadas por disminucin en la recuperacin.
Finalmente, el porcentaje de slidos es determinado algunas veces por

razones metalrgicas. Por ejemplo, para la dispersin mecnica de los reactivos poco
solubles en agua es necesario a menudo usar pulpa de alta densidad. Por otra parte,
hay que tener presente que la misma cantidad de reactivo por tonelada seca de
material es de mayor concentracin en una pulpa densa que en una diluida y, por
consiguiente, se puede influir la velocidad y la intensidad de la reaccin entre los
reactivos y los minerales al variar la densidad de la pulpa.
En general, lo que interesa a un metalurgista, es el efecto de la densidad de la

pulpa sobre las recuperaciones.
Realmente, entre 20 y 30% de slidos, se ha observado que el porcentaje de

slidos prcticamente no influye en las recuperaciones ni en las leyes de los
concentrados. La situacin, sin embargo, empieza a cambiar cuando se llega a
condiciones extremas de gran dilucin o de gran densidad.
4.5. AGUA
En el proceso de flotacin cada tonelada de mineral consume entre 2,5 y 3

toneladas de agua. Este enorme consumo de agua industrial la hace un factor de
primordial importancia y magnitud, porque no slo es el medio en que se desarrolla el
proceso, sino tambin la causa de muchos problemas metalrgicos.
Este gran consumo hace casi imposible cualquier tratamiento qumico previo,
debido al considerable costo que representara.
Por esta razn lo que se hace en las plantas es ms bien evitar las
contaminaciones y purificar el pequeo volumen de aguas servidas que se emplea
con ellas.
En la mayora de los casos las plantas de flotacin se encuentran en la

cercana de sus respectivos yacimientos, que normalmente se encuentran en lugares
de poca disponibilidad de agua, lo que obliga a hacer uso de cualquier agua
disponible. En general se distinguen aguas naturales que pueden ser superficiales (ros,
riachuelos, arroyos, lagos, nieve) o subterrneas y aguas servidas.
Las aguas naturales, particularmente las subterrneas, casi siempre llevan

contaminaciones de sales orgnicas. Estas son sulfatos, carbonatos o fosfatos de
potasio, sodio, calcio, magnesio y otros. Hay aguas que tienen contaminaciones de
ion cloruro o de bicarbonato, pero estos casos son ms raros. Las aguas subterrneas
particularmente las provenientes de las minas, que tambin se usan en el proceso de
flotacin cuando hay que aumentar el abastecimiento de agua, adems de las sales
indicadas a menudo llevan considerables cantidades de iones metales pesados como
son el cobre, zinc, fierro y otros.
En general, es imprescindible que el factor agua sea considerado en las

investigaciones que proceden a la instalacin de una planta.
4.6. TIEMPO DE FLOTACIN
La flotacin consta esencialmente de las siguientes etapas:
1. Adsorcin de los reactivos sobre las superficies minerales
2. encuentro de partculas hidrofbicas con las burbujas de aire, acondicionadas con

espumantes
3. transporte de las partculas hasta la superficie de la celda de flotacin.
Cada etapa se realiza en un tiempo determinado, diferente para cada una de

ellas.
La adsorcin de los reactivos sobre el mineral dependen de:
su composicin
solubilidad
disociacin
concentracin y
temperatura de la pulpa.
En las condiciones industriales el tiempo necesario para el acondicionamiento

de los reactivos normalmente vara entre una fraccin de minuto y media hora.
Cuando son pocos solubles y reaccionan lentamente con las superficies de los
minerales, su alimentacin se efecta en los circuitos de molienda y clasificacin con lo
que se puede ganar desde 5 a 30 minutos de acondicionamiento. Al no poder
agregarlos por cualquier razn en los circuitos de molienda, se usan acondicionadores
especiales cuya nica funcin es la de preparar la pulpa con los reactivos para la
flotacin.
Los reactivos que se distribuyen en la pulpa y se absorben rpidamente o en

forma instantnea se agregan inmediatamente antes de la flotacin y, a veces, en la
primera celda de flotacin. Los reactivos que se consumen rpidamente y cuya
accin se debilita con el tiempo debido a su descomposicin o a cualquier otra causa,
se agregan en las diversas etapas del proceso, segn las necesidades.
En una pulpa bien agitada y adecuadamente aireada no hay problema para

que las partculas recubiertas con un colector apropiado se peguen a las burbujas en
forma instantnea, siempre que estn completamente liberadas y sean de un tamao
granulomtrico adecuado. En primera instancia van a flotar las partculas que son:
a. ms hidrfobas
b. mejor liberadas y
c. de un tamao adecuado.
Una vez que stas flotan, empiezan a flotar las menos hidrfobas, menos
liberadas y de mayor tamao.
El tiempo necesario para desarrollar la flotacin vara normalmente entre 5 y 30

minutos, siendo 8 a 10 minutos el tiempo promedio.
El tiempo de flotacin depende tambin de la naturaleza del mineral. Los

minerales oxidados se recuperan mucho ms lentamente que los sulfuros y los metales
nativos flotan ms rpidamente que ellos.
4.7. ESTABILIDAD DE LOS CIRCUITOS
Para que una flotacin industrial sea eficiente es fundamental que los circuitos
sean estables, es decir, que los flujos de pulpa de cada una de las etapas sea
permanente.
En el caso de circuitos inestables, la altura de nivel de pulpa en las celdas vara

y el proceso se hace ineficiente en la selectividad y recuperacin metalrgica.
Asimismo, flujos inestables provoca derrames de suelos y celdas con la

consiguiente prdida de recuperacin y/o suciedad de los productos.
Para lograr sistemas estables debe calcularse las cubas de bombeo de flujos
intermedios con la suficiente holgura y flexibilidad, debe considerarse amortiguadores
de golpes de carga en distintas etapas, y se debe controlar en la forma ms eficiente

posible los niveles de pulpa en las celdas.
5. MQUINAS DE FLOTACIN
Dentro de las variables que influyen en el proceso de flotacin, estn las que
forman el tercer grupo y que corresponden a las caractersticas de los equipos
utilizados. En este punto el tamao, cantidad y distribucin de burbujas, adems del
complejo comportamiento fluido dinmico que involucra el movimiento relativo entre
partculas slidas, burbujas de aire y medio fluido, constituyen los mecanismos
preponderantes a evaluar, optimizar y controlar.
La funcin de una mquina de flotacin es hacer que las partculas que han
adquirido caractersticas hidrofbicas entren en contacto y se adhieran a las burbujas
de aire, permitiendo que dichas partculas se eleven a la superficie y formen una
espuma la cual pueda ser removida. Para ello, las mquinas de flotacin deben
cumplir una variedad de funciones dentro de las cuales las ms importantes son:
1. Mantener todas las partculas, incluso las ms gruesas o densas, en suspensin. Para
ello, la pulpa debe ser mezclada dentro de la celda de tal manera que la
velocidad de dispersin de todas las partculas presentes sea mayor que la
velocidad de sedimentacin. Un problema muy recurrente en las celdas es el
embancamiento de stas, esto ocasiona prdidas del volumen til y reduccin del
tiempo de residencia de las partculas lo que a su vez se traduce en una menor
recuperacin del mineral.
2. Debe permitir y promover la colisin partcula-burbuja dando la oportunidad para

la adhesin selectiva y el transporte del mineral deseado a la columna de espuma.
Un flujo en contracorriente de partculas y burbujas puede a veces mejorar estas
colisiones, el diseo de las mquinas de flotacin tipo columnas est basado en
este principio.
3. Proporcionar una buena aireacin, es decir, la dispersin de finas burbujas de aire

a travs de la celda. El grado de aireacin necesario depende del sistema en
particular y fundamentalmente del porcentaje de slido.
4. Debe asegurar que todas las partculas que entren en la mquina tengan
oportunidad de ser flotadas.
5. Debe estar provista de un transporte eficiente de la alimentacin de pulpa y de la

salida del concentrado y del relave, minimizando el desvo de corrientes y la
formacin de cortocircuitos al interior de la mquina.
6. Mantener condiciones de quietud en la regin prxima a la zona de espuma.

Normalmente la mayora de las mquinas de flotacin estn provistas de una zona
de alta turbulencia en la parte inferior de sta (zona de agitacin) para asegurar la
suspencin de todas las partculas. Sin embargo, en la zona de coleccin la celda
debe estar diseada para prevenir esta turbulencia puesto que produce prdida
de estabilidad de la espuma y por ende baja la recuperacin, del mismo modo se
ve afectada la selectividad producto del atrapamiento de ganga en la espuma.
7. Debe estar provista de algn tipo de control, tal como nivel de pulpa y espuma,
grado de aireacin y agitacin.
5.1. CRITERIOS PARA LA SELECCIN DE UNA MQUINA DE FLOTACIN
Idealmente las mquinas deben seleccionarse para optimizar los aspectos

metalrgicos, representado por la ley y la recuperacin, al menor costo. Sin
embargo, estos parmetro pueden ser muy diferentes para un mismo tipo de celda
si las caractersticas del mineral a tratar tambin lo son.
La seleccin de una mquina depende principalmente del tipo de flotacin que se

realizar. Por ejemplo: en el caso de que se deban flotar partculas gruesas o de
alta densidad se requiere una alta densidad de pulpa para tener una baja
velocidad de sedimentacin, en este caso se deben preferir celdas del tipo
mecnicas con una alta velocidad de desplazamiento de pulpa puesto que las
mquinas neumticas a menudo no pueden suspender y transportar
adecuadamente partculas gruesas. El diseo de la combinacin rotor - estator
afecta el estado de dispersin de las burbujas de aire, adems, la geometra de la
celda influye sobre la calidad de la espuma y sobre su facilidad de remocin, etc.
Capacidad de procesamiento, flujo de alimentacin.
Se deben considerar los costos de capital y operacin incluyendo la energa

consumida, el mantenimiento y la mano de obra.
Tambin debe considerarse la facilidad de la operacin y automatizacin, calidad

del servicio disponible y la experiencia previa en otras faenas.
5.2. TIPOS DE MQUINAS DE FLOTACIN
El procedimiento de flotacin por espuma tom su impulso con la celda de

agitacin de la Mineral Separation en 1927, ao en que se manifiesta un empleo
considerable de mquinas de flotacin en las instalaciones de preparacin de
minerales.
En 1945, Taggart clasificaba las mquinas de flotacin en tres grupos:
Las mquinas neumticas y de aireacin por efecto de cavitacin de la turbina

(subaireacin);
Las mquinas en las cuales el gas era producido por ebullicin, accin qumica o
puesta en depresin;
Las mquinas que utilizaban los dos principios precedentes.
En la actualidad, solo las mquinas mecnicas y las neumticas son las

utilizadas.
En las ltimas dcadas las mquinas de flotacin han evolucionado y se puede

ver la proliferacin de diseos desarrollados a partir de diferentes conceptos y
requerimientos considerados los ms importantes.
La necesidad de aumentar la capacidad de tratamiento, estimul la

eliminacin de algunas etapas del proceso y la fabricacin de molinos de gran
tamao y, por consiguiente, el diseo de celdas simples y de mayor volumen, celdas
tanques, evitando de este modo el uso de una cantidad de celdas excesiva, que se
tradujera en mayor mantencin, mayor complejidad de control y mayor requerimiento
de espacio.
Dentro del mbito de los fabricantes de celdas de flotacin con sus distintos
diseos, en la ltima dcada en Chile, han resaltado como proveedores de celdas de
gran tamao, las empresas Wemco, Dorr Oliver y Outokumpu.
Las Figuras 5.1 y 5.2 muestran los tipos de celdas y agitadores ms comunes
que se utilizan.
Figura 5.1 Tipos de celdas de flotacin.
Figura 5.2 Sistemas rotor estator ms utilizados.
5.2.1. Celda Convencional (Mecnicas)
Se caracteriza por ser un equipo agitado mecnicamente, en donde la

generacin de burbujas se produce por dispersin mecnica del aire que llega a la
zona entre el impulsor (rotor) y el estabilizador (estator o difusor). En la mayora de los
equipos este aire llega a presin desde un compresor, pero en algunos casos existe un
mecanismo de succin o autoaireacin. El aire es alimentado por el eje del impulsor y
se disgrega en burbujas en la zona de turbulencia, cercana al fondo de la celda, en
donde tambin se produce la colisin partcula - burbuja, por las caractersticas
hidrodinmicas que se dan en esa zona. La agitacin dinmica tiene entonces una
doble funcin, adems de mantener la pulpa en dispersin:
dispersar el aire en forma de pequeas burbujas
promover la colisin partcula burbuja
Una vez ocurrida la adhesin partcula burbuja, es decir la mineralizacin de la

burbuja, sta levita desde la zona de turbulencia hasta la superficie de la celda,
pasando por una zona de quietud hidrodinmica para evitar el arrastre mecnico de
ganga. Llega a la superficie en donde forma una capa de espuma de algunos
centmetros la cual puede descargase por rebalse espontneo o con la ayuda
mecnica de paletas en las canaletas de concentrado.
Sistema DENVER SALA DR
Es el primer mecanismo que incorpora la circulacin de pulpa en sentido

vertical, su fabricacin hace posible una buena combinacin de la pulpa en su interior,
junto con la caracterstica de un impeler con alta alimentacin. Este hecho promueve
una positiva circulacin vertical dentro de la celda. La pulpa es circulada desde la
zona intermedia hacia abajo, dentro del ojo del impeler se mezcla con aire, y el difusor
la distribuye en el fondo de la celda formando una corriente uniforme, a diferencia de
otros mecanismos abiertos en que el transporte de la pulpa comienza en el fondo de la
celda hacia el centro, Figura 5.3.
El requerimiento primario en las mquinas de flotacin es un dispersor que

divide el aire introducido en diminutas burbujas a travs de la celda. En las mquinas
autoaspirante la mxima velocidad de aireacin es funcin de la velocidad del
impeler. La velocidad de aireacin, la mezcla de pulpa y la velocidad de circulacin
estn nter relacionadas. En el caso del sistema DENVER SALA DR las mquinas de
flotacin poseen un controlador de velocidad de aire el que puede ser maximizado
independiente de la velocidad del impeler.
Estas mquinas requieren bajas presiones de aire. El aire es llevado a travs de
una tubera al centro del impeler donde se mezcla con la pulpa y se produce el
contacto pulpa aire creando la burbuja que luego es impulsada a la celda a travs
del difusor.
Figura 5.3. Esquema de una celda de flotacin del tipo Denver.
Sistema RCS (Sistema de Celda de Reactor)
La demanda industrial por celdas de gran tamao a dado como resultado el

diseo de mquinas de flotacin en forma de tanques cilndricos. El mecanismo
utilizado para este tipo de celdas se denomina sistema DV, con el que se ha llegado a
tanques con volmenes desde 10 a 200 metros cbicos.
El diseo DV se basa en el fcil mantenimiento; el mecanismo completo es

suspendido por una estructura desde la zona superior de la celda y puede ser
removido en cualquier tamao de celda ya sea para una mantencin rutinaria o para
reemplazar una de sus partes. Debido a la ubicacin del mecanismo, si se requiere el
reemplazo de algunas de sus partes es posible hacerlo sin la necesidad de drenar el
tanque de flotacin.
El diseo del impulsor en todos los mecanismos ha sido mantenido lo ms simple

posible con correas estndar en V para volmenes de celda inferior o igual a 50 metros
cbicos, para celdas superiores a 50 metros cbicos es necesario la utilizacin de una
caja de cambio para operar correctamente la velocidad del impeler y mantener las
correas en V a bajas revoluciones.
Figura 5.4. Esquema de una celda de flotacin del tipo Denver RCS.
El sistema de aireacin es similar al de la celda antes vista, es decir, el aire es

introducido a la celda por un mecanismo exterior hasta el impeler, los mecanismos de
control de velocidad de aireacin pueden ser controlados manual o
automticamente.
Las celdas tanques han sido diseadas especficamente para aumentar tres
condiciones de maximizacin de recuperacin:
Activacin de las zonas inferiores de la celda para un buen transporte y suspensin de

slidos, creando mltiples contactos entre las partculas y las burbujas.
En la zona superior, prevenir la separacin de la partcula y la burbuja, mediante la

reduccin de la turbulencia en el flujo.
Inactivar la superficie con el fin de prevenir que la partcula recircule hacia la celda.
El diseo, adems, posee el sistema de recuperacin de concentrados mediante

canaletas que sirven como pasadizos. La cubierta tambin minimiza la liberacin de
material ultrafino que se incrementa por la accin de la atmsfera concentradora.
Tanto el impeler como el difusor han sido fabricados en materiales resistentes a la
abrasin y al desgaste tales como elastmeros o poliuretano.
La superficie exterior del tanque no requiere de proteccin, solo debe protejerse

el rea central de la base del tanque. Internamente, el tanque posee limpieza del flujo
para remover efectivamente la espuma que derrama por los lados de la celda, sin
necesidad de utilizar paletas de derrame.
El control de nivel de pulpa es el neumtico convencional que opera mediante

vlvulas con algn tipo de flotadores o con sensores especificados por el usuario.
Celdas de Flotacin WEMCO 1+1
En este tipo de celda inicialmente el rotor se compona de dos anillos que

portaban unos barrotes verticales, formando un conjunto cilndrico en forma de jaulas,
pero actualmente ha sido sustituido por una pieza nica con paletas en forma de
estrella, soportando en la parte superior al eje motor. Este rotor produce la induccin
del aire del exterior, regulado por un orificio situado en la parte superior de un tuvo
cilndrico, sujeto en la base del mecanismo, Figura 5.5.
Figura 5.5. Corte transversal de una celda Wemco.
Este tipo de celdas no requieren un suministro de aire forzado por lo que se

conocen como celdas auto-aspiradas, con esto se eliminan los costos de capital y
operacin de los sopladores y tuberas de distribucin. La compensacin del flujo de
aire para variaciones del porcentaje de slido en el flujo de alimentacin es
automtica, lo que minimiza la atencin del operador.
Una ventaja adicional es que se puede retirar un mecanismo sin tener que
interrumpir la produccin, a diferencia de otros sistemas de aire forzado que exigen
detener el funcionamiento de todo el banco para efectuar la mantencin de un solo
mecanismo.
El estator o dispersor es una caja de seccin circular formada por barrotes

verticales y orificios en todas las superficies. La pulpa aspirada por el rotor, junto con el
aire inducido, choca con la superficie del estator produciendo la dispersin en finas
burbujas favoreciendo la fijacin de las partculas de mineral o ganga hidrofbicas las
que posteriormente ascienden a la superficie formando la espuma.
Con el fin de disminuir el desgaste del rotor y la superficie del dispersor sus
diseadores han colocado el mecanismo de aireacin de estas celdas bastante ms
elevado que el fondo del tanque, eliminando de este modo el contacto con material
circulante abrasivo de gran tamao. La completa simetra del rotor permite que gire
hacia la derecha o hacia la izquierda y que se rote de arriba hacia abajo, permitiendo
la transposicin de una superficie gastada por una nueva.
Tanto el dispersor como el rotor estn constituidos en caucho grueso

antiabrasivo cuya elasticidad y resistencia proporciona el mximo de proteccin
contra la atriccin, incluso en aplicaciones donde la pulpa contiene un exceso de
gruesos y material abrasivo. Otros elementos auxiliares son la caperuza estabilizadora
(faldn) para evitar el oleaje en la superficie, en las celdas de mayor volumen, Figura
5.1, existe un fondo falso, y sobre l un tubo de tiraje (tubo inductor) del flujo de pulpa
que garantiza su buena recirculacin y elimina el embanque. Este tipo de celdas se
utiliza comnmente en flotacin de partculas gruesas como por ejemplo fosfatos y
potasas con alimentacin de hasta un 85% + 65 mallas Tyler y un tamao mximo de
partculas comprendido entre 10 y 12 mallas Tyler.
En la actualidad, en el comercio se encuentran celdas tipo Wemco cuyos

volmenes van desde 1 a 3.000 pie3.
Celda Tanque SmartCell de Wemco
Esta celda es una modificacin de la celda Wemco 1+1 donde se ha

reemplazado el tanque cuadrado por uno de forma cilndrica que permite una
distribucin de aire y de la pulpa ms uniforme, optimizando el consumo de energa.
Las caractersticas claves son el tanque cilndrico, un tubo cnico de tiraje y la
evacuacin de la espuma por todo el permetro del tanque, Figura 5.6.
El tanque cilndrico promueve eficientemente la mezcla y la distribucin de aire

ya que todos los puntos del tanque perifrico se encuentran equidistantes frente al
rotor dispersor. La mezcla uniforme es reyectada a la superficie como una espuma
estable. El tubo cnico de tiraje promueve el bombeo, circulacin y suspensin de
slidos, con esto se reduce el recorrido dentro del circuito incrementado el contacto
burbuja - partcula.
Figura 5.6. Diagrama esquemtico de una celda Wemco SmartCell.
Esta celda presenta el mismo funcionamiento que la celda Wemco 1+1 con
mejoras tales como:
La induccin de velocidad de aire puede ser controlada, permitiendo igualar las

condiciones necesarias de velocidad de aireacin para la alimentacin requerida.
Controlador sensible de nivel de pulpa ultrasnico que permite l clculo del nivel
de pulpa y de profundidad de espuma.
Lavado de espuma, que ubicado en la zona superior permite remover la ganga por
medio de agua. Con esto se logran mayores leyes de concentrado en las variadas
etapas del proceso.
El consumo de energa se reduce de un 30% a 40%.
Por la fcil movilidad de la pulpa en el interior de la celda, puede tratar minerales

de mayor granulometra.
Actualmente estas celdas se encuentran en Collahuasi y Los Pelambres (Chile),

Royal Oaks (Canad), La Caridad (Mxico) entre otros. Los volmenes de celda
incluyen de 2.250, 4.500 y 5.000 pie cbicos.
Celdas OUTOKUMPU
Los estatores OUTOKUPU vienen en dos modelos. Uno esta basado en el principio
de flujos libres (Free Flow (FL)) que deja la pulpa en movimiento semilaminar para formar
un profundo mezclado de mineral grueso en todas las celdas. El otro llamado Multi-Mix
(MM), fuerza la mezcla hacia el flujo restringido y micro-turbular que se necesita para dar
a los finos la suficiente fuerza tangencial, Figura 5.7.
a b
Figura 5.7. Estatores Outokumpu. a) Flujo libre y b) Flujo mixto.
Las partculas ms gruesas se deben flotar con el estator de flujo libre (FL), que
utilizan eficazmente la alta densidad de la pulpa y el flujo ascendente de la fuerza del
bombeo. Las subsiguientes mquinas en el banco de celdas podran estar equipadas
con equipos Multi Mix (MM) para mejorar la recuperacin de los valiosos finos.
El flujo laminar se genera por la baja velocidad perifrica y poco resistencia al

paso del flujo de las paletas del estator (FL). El flujo laminar es el factor clave en la exitosa
flotacin de particular ms grandes en materiales viscosos. La probabilidad de que las
partculas gruesas logren un firme contacto con las burbujas de aire en las mismas
condiciones, es alta.
El flujo turbulento se produce mediante la mayor velocidad perifrica del impulsor

y alta resistencia de flujo de la geometra del estator MM, que genera, especialmente
una fuerte micro turbulencia y flujo interno dentro del mecanismo. Esto garantiza la
velocidad adicional necesaria para compensar por la menor masa de partculas mas
finas, dndole la fuerza para romper la barrera de pelcula de agua de la burbuja de aire.
El mecanismo MM alcanza mayor velocidad, baja luz del rotor, consume mayor
cantidad de energa y ya que permite un flujo horizontal de la pulpa produce mayor
desgaste de los mecanismos. Por su parte el sistema FL alcanza menor velocidad, mayor
luz del rotor, menor consumo de energa y menor desgaste de los mecanismos.
El flujo de aire es inyectado por el eje hasta llegar al impulsor y puede ser
controlado en mltiples condiciones.
Sistema OUTOKUMPU OK
Estas celdas han sido utilizas por ms de 25 aos en prcticamente todas las
etapas de flotacin, entregando buenos rendimientos.
El sistema de aireacin es estndar en las mquinas de flotacin OK. La inyeccin

de aire produce el tamao adecuado de burbujas, que en conjunto con el mecanismo
de rotor - estator adecuado (MM o FL), produce suficientes colisiones partcula mineral y
burbujas de aire.
Los tanques a diferencia de otros son conectados entre ellos a travs de pernos lo
que tiene beneficios como la simple instalacin no requiriendo ser soldados en el sitio; fcil
transporte de los tanques para tamaos moderados de unidad. La forma cilndrica del
fondo del tanque permite reducir zonas muertas optimizando el proceso.
Sistema OUTOKUMPU OK-TC
Utilizando las ltimas versiones del mecanismo rotor - estator, la mezcla puede
ser controlada, con excelente dispersin del aire. El cono reforzador r permite controlar
el manejo de la espuma y proporciona un rea restringida para su lavado. Las celdas
pueden ser controladas de forma individual tanto para el nivel de pulpa, el flujo de aire
y el agua de lavado (si se requiere); geomtricamente la celda es un tanque cilndrico
con diseo autosoportante que cabe con facilidad en los edificios existentes en las
plantas, Figura 5.8.
Figura 5.8. Celdas Tanque OK.
En particular, las partculas ms gruesas tienden a perderse cuando el

transporte de espuma es ms largo, por esto la celda se fabric redonda para
asegurar la distancia de transporte ms corta posible hasta la canaleta recolectora,
adems de un patrn de transporte simtrico. El cono central puede ser fijo o mvil y
tiene la finalidad de transportar de forma adecuada la espuma, adems de
acomodar la celda, a las variaciones en la calidad de alimentacin o a las distintas
necesidades de distribucin de espacio en planta.
5.2.2. Celdas Columna (Neumticas)
Es un equipo que no posee agitacin mecnica, la formacin de burbujas se

logra mediante sistemas de burbujeadores neumticos dispuestos en el fondo del
equipo y la colisin partcula - burbuja se consigue por el simple encuentro que se
produce durante la sedimentacin de las partculas en movimiento hacia abajo, que
son alimentadas a un 70-75% de la altura del equipo, y la levitacin de las burbujas en
movimiento hacia arriba, Figura 5.9. Por ser este un equipo de gran altura 12-15 m, las
burbujas que nacen en el fondo estn sometidas a una gran presin hidralica y por lo
tanto su tamao es pequeo. Estas burbujas van naturalmente aumentando su tamao
a medida que suben, debido a que la presin de la columna va disminuyendo. En
consecuencia se tiene una distribucin de tamaos de burbujas a lo largo de la
columna. Otra caracterstica importante de la celda columna es que est diseada
para una ptima limpieza del concentrado, lo cual se consigue trabajando con una
capa muy gruesa de espuma normalmente 1 m y con un sistema de lavado de la
espuma mediante una ducha que derrama agua fresca.
Agua de lavado
Espuma Concentrado
Alimentacin
Baffles
Aire
Relave
Figura 5.9. Celda Columna.
5.3. ESPECIFICACIONES TCNICAS DE EQUIPOS DE FLOTACIN COMERCIALES
Los criterios de diseo para el balance de materiales y dimensionamiento de

equipos, se basan en los resultados de las pruebas de flotacin y en criterios de
escalamientos propios de la oficina que realiza el proyecto.
Los criterios ms importantes son:
Tonelaje alimentacin
Fluctuacin del tonelaje alimentacin
Balance de finos global por etapa de flotacin
Concentracin de slidos en peso alimentacin a las diferentes etapas
Gravedades especficas de slidos
Fluctuacin leyes de cabeza
Concentracin de slidos en peso del concentrado de las diferentes etapas
Tiempos de flotacin mnimos requeridos (escalados a nivel industrial)
Tipo de celda a utilizar
Volumen til celda
Nmero de celdas por banco
Fluctuacin mxima de flujos para efecto del clculo del nmero de celdas
Acondicionamiento de la alimentacin a flotacin
Tiempo acondicionamiento
Dilucin
Adicionalmente ser de inters el costo de capital, las posibilidades de

flexibilidad stocks de abastecimientos, etc.
Terminadas las pruebas experimentales, se procede a la seleccin del equipo.

Las mquinas de flotacin se seleccionan segn sus cualidades y el tipo de mineral que
hay que tratar. Se evala su performance metalrgico, consumo de energa, costo,
gastos de instalacin operacin y mantencin.
Finalmente se considera la flexibilidad de operacin, el tiempo de uso, el

espacio ocupado por unidad de volumen, etc.
Elegido el tipo de equipo que se va a emplear, se seguir con la determinacin

de su tamao. En este sentido, segn el volumen de la operacin, se decide si se va a
trabajar con una o varias secciones. La ltima alternativa tiene la ventaja de una
mayor flexibilidad de operacin, ventaja que tambin tienen varias unidades de
equipo pequeo sobre una grande. En caso de reparaciones, por ejemplo, no hay que
cerrar todo el circuito sino una parte de l. Por otra parte, varias unidades chicas se
pueden combinar y reagrupar de la manera ms conveniente.
Sin embargo, no debe extremar el empleo de equipo pequeo, pues es ms

caro y ocupa ms espacio. Hay que buscar soluciones ptimas entre la flexibilidad de
operacin y los bajos costos por unidad instalada.
Al disear un circuito, particularmente en el caso de plantas pequeas, hay

que tener presente siempre las posibles variaciones en la ley y mineralizacin de la
mena. En una operacin pequea es prcticamente imposible mantener una cabeza
fija debido al pequeo tonelaje tratado y a las variaciones en el yacimiento mismo,
que son mucho ms pronunciadas en uno pequeo que en uno grande. Por esto hay
que tener una reserva en la capacidad de la mquina de flotacin por 2-3 minutos
ms en el tiempo de flotacin, o celdas para un repaso extra de los productos limpios.
Tambin es conveniente que las plantas tengan una cierta flexibilidad para
flotar con mayor o menor pureza, segn las necesidades del mercado y el precio de los
productos. Algunas veces son ms convenientes las altas recuperaciones y la menor
pureza y otras veces la pureza del producto es decisiva.
A continuacin se indican catlogos de Celdas convencionales de Flotacin:
Figura 5.10. Datos dimensionales de las mquinas de flotacin Wemco 1+1.
Figura 5.11. Conexin y dimensiones de los cajones de alimentacin y descarga de

celdas Wemco 1+1.
Figura 5.12. Dimensiones y especificaciones de las mquinas de flotacin Wemco

SmartCell.
Figura 5.13. Conexin y dimensiones de los cajones de alimentacin y descarga de

las mquinas de flotacin Wemco SmartCell.
Figura 5.14. Especificaciones tcnicas y dimensiones de las mquinas de flotacin

Outokumpu OK.
6. CIRCUITOS DE FLOTACIN
A continuacin se har una breve descripcin de tres plantas nacionales,
mostrando en cada caso el diagrama de flujos de la planta de flotacin colectiva y
mencionando las caractersticas ms relevantes.
6.1. CODELCO CHILE DIVISIN ANDINA

El yacimiento que explota Divisin Andina se clasifica geolgicamente como
prfido cuprfero y contiene cerca de 4.000 millones de toneladas de reservas, las
cuales son compartidas con la Compaa Minera Diputada de Las Condes.
El sector central e interno del prfido cuprfero est caracterizado por la
presencia de calcopirita-bornita, el sector superior por altas concentraciones de
calcopirita y en menor proporcin de calcosina-covelina. El mineral posee una ley
media de 1,2% de cobre y 0,024% de molibdeno.
Despus de sucesivas expansiones, de 14.000 a 35.000 TMS/da, hoy en da se
procesan en promedio 64.500 TMS/da. Las etapas empleadas en el procesamiento del
mineral son chancado, molienda, flotacin colectiva de Cobre y Molibdeno, flotacin
selectiva de Molibdenita, filtrado y secado.
La etapa de flotacin colectiva de cobre molibdeno es alimentada con los
productos de los tres circuitos de molienda (Convencional, Unitario y SAG). Los
reactivos de flotacin empleados son: como colector de cobre se usa SF-323 con una
dosificacin de 21-22 g/t y tambin se usa petrleo Diesel (como colector de la
molibdenita) a razn de 6 g/t, como espumante se usa MIBC con una dosificacin de
19 g/t. El ajuste de pH de la flotacin primaria, pH 10,5 se realiza adicionando lechada
de cal a los molinos de bolas, un 60 a 70 % de la dosificacin total. La dosificacin
restante se adiciona a las columnas para mantener un pH de 12.
La flotacin primaria o rougher est constituida por 4 lneas, cada una formada
por 3 bancos de celdas Outokumpu OK-100 de 3.800 pies3. La distribucin de celdas es
2, 2 y 3, como se muestra en la Figura 6.1.
Los concentrados de cada seccin de flotacin primaria son recibidos en
cajones independientes y son bombeados a un cajn colector comn denominado
cajn de anlisis. Los relaves de las 4 filas de flotacin Rougher forman parte del
relave general y son conducidas por gravedad al cajn de colas desde donde
alimentan, segn necesidad operacional a uno u otro de los dos espesadores de
relave existentes en la planta.
Desde el cajn de anlisis, el concentrado Rougher alimenta a la etapa de
remolienda que opera en circuito cerrado inverso con una batera de hidrociclones. El
overflow va al cajn de alimentacin de la flotacin de limpieza, formada por celdas
Columnares de seccin rectangular, cuyas dimensiones son 2 m de ancho, 6,5 m de
largo y 13,4 m de alto. El concentrado de las 4 celdas columnares es el concentrado
final de la planta, que luego de pasar por un espesador de concentrado es conducido
por tuberas a la Planta de Flotacin Selectiva de Molibdeno.
Los relaves de las columnas alimentan al circuito de flotacin scavenger,
formado por 2 lneas con 16 celdas OK-38 dispuestas en 6 bancos de 2, 2, 3, 3, 3 y 3
celdas respectivamente. El relave de este circuito forma parte del relave final de la
planta, el cual se une al relave de la flotacin primaria en el cajn de colas.
El concentrado del circuito Scavenger alimenta junto con el overflow del
circuito de remolienda a las celdas columnares.
El relave general de la planta, formada por el relave Rougher y el relave
Scavenger, es enviada a los espesadores de relave donde se recupera un importante
porcentaje del agua que es recirculada al proceso. La descarga de estos espesadores,
con aproximadamente 55 a 60% de slidos, es enviada por caeras hacia el tranque
de relave Los Leones.
Las recuperaciones medias son para el cobre de un 90 % y para el molibdeno
de 70 %. El concentrado posee una ley media de 30% de cobre y 0,5% de molibdeno.
Figura 6.1. Diagrama Planta de Flotacin Colectiva Divisin Andina.
6.2. CODELCO CHILE DIVISIN CHUQUICAMATA
Se procesan principalmente slfuros de cobre, encontrndose entre las especies
mineralgicas: calcosina, covelina, calcopirita y enargita. La ley media de cobre es de
0,8 a 1,1% y para el molibdeno es de 0,04 a 0,052 %.
El mineral proveniente de la mina alimenta una etapa de chancado primario,
siendo el producto dividido en tres partes, un tercio alimenta directamente la Planta
Concentradora A-2 y los dos tercios restantes alimentan a la Planta de Chancado Fino,
siendo el producto enviado a las Plantas Concentradoras A-0 y A-1. El producto de la
etapa de molienda, cuya granulometra ptima es de un 28 % sobre 65 mallas Tyler (210
m) alimenta el proceso de flotacin.
La planta de molienda de la Concentradora A-0, formada por 13 secciones,
actualmente procesa 69.000 tpd (capacidad diseo 70.000), la planta de molienda de la
Concentradora A-1, constituida por tres secciones, tiene procesa una media de 32.000
tpd con una capacidad de diseo para 30.000tpd y la planta de molienda de la
Concentradora A-2, formada por dos secciones, cuenta con una capacidad de
procesamiento de 60.000 tpd procesndose actualmente una media de 57.000 tpd.
La planta de flotacin colectiva est formada por tres etapas de flotacin
primaria, A-0, A-1 y A-2, como se muestra en la Figura 6.2.
La flotacin primaria A-0 , que es alimentada con el producto de la Planta
Concentradora A-0, est constituida por seis lneas de ocho celdas WEMCO
autoaspirante de 1.500 pie3 cada una, en arreglo 2-2-2-2. La flotacin primaria A-1 ,
alimentada con el producto de la Planta Concentradora A-1, est formada por cuatro
lneas, tres lneas estn constituidas por quince celdas DENVER de 500 pie3 cada una en
arreglo 3-6-6 y la lnea restante formada por seis celdas WEMCO de 1.500 pie3 cada una
en arreglo 2-2-2. La flotacin primaria A-2 , alimentada con el producto de la Planta
Concentradora A-2 consta de seis lneas de siete celdas WEMCO de 1.500 pie3 en arreglo
2-2-3.
Los reactivos de flotacin empleados son el SF-323, como colector primario, con
una dosis de 25 g/ton y como colector secundario se utiliza el SF-506 con dosis de 8 g/ton.
El espumante se adiciona como mezcla DF : MIBC : Aceite de pino con una dosis que
oscila entre los 10 a 15 g/ton.
Figura 6.2. Diagrama Planta de Flotacin Colectiva Divisin Chuquicamata.
Los concentrados primarios son enviados a una etapa de remolienda comn y los
relaves, despus de ser espesados, son enviados al tranque de Talabre.
La remolienda se realiza en ocho secciones (3, 4, 5 y 6, 24 y 25, 1 y 2). Las

secciones 3, 4, 5 y 6 reciben concentrados de la flotacin primaria A-0 y estn formadas
por un molino de bolas de 6' 12' y 300 HP de potencia y una batera de hidrociclones
formada por un hidrocicln D-15 por seccin. Las secciones 24 y 25 reciben concentrados
de la flotacin primaria A-0 y A-2 y estn formadas por un molino de bolas de 13.5' 18' y
2.000 HP de potencia y una batera de hidrociclones formadas por un hidrocicln D-20 por
seccin. Finalmente, las secciones 1 y 2 reciben concentrados de la flotacin primaria A-
1, formadas por tres molinos por seccin de 6' 12' y 300 HP de potencia y una batera de
hidrociclones por seccin con tres hidrociclones D-15.
El producto de remolienda alimenta la flotacin primera limpieza, cuyo

concentrado es enviado a la etapa de flotacin segunda limpieza y los relaves a la
etapa de flotacin barrido primera limpieza. El concentrado de esta ltima etapa es
enviado a una etapa de remolienda y los relaves forman parte del relave final. Esta parte
del circuito est formada por cuatro filas de nueve celdas WEMCO de 1.000 pie3 cada
una, en arreglo 2-2-2-3, donde las cuatro primeras celdas de cada banco se utilizan para
la flotacin primera limpieza y las cinco restantes para la flotacin barrido.
La flotacin segunda limpieza es alimentada por el concentrado de la flotacin

primera limpieza. El concentrado de esta etapa constituye el concentrado final, siendo
enviado a la Planta de Moly. Los relaves alimentan a la flotacin barrido segunda
limpieza. El concentrado de esta ltima etapa retorna a la flotacin primera limpieza, o
bien, a la flotacin barrido primera limpieza. Este circuito est formado por cuatro filas de
nueve celdas WEMCO de 1.000 pie3 cada una, en arreglo 2-2-2-3, donde las cuatro
primeras celdas de cada banco se utilizan para la flotacin segunda limpieza y las cinco
restantes para la flotacin barrido.
El concentrado de la flotacin barrido primera limpieza alimenta a las secciones

de remolienda 7 y 8, cada una formada por un molino de 11' 12' y 800 HP y una batera
de hidrociclones comn que cuenta con diez hidrociclones D-15. El producto de este
circuito alimenta a la flotacin barrido segunda limpieza.
El producto de la flotacin colectiva es aproximadamente 50.000 tpd de

concentrado seco con leyes de cobre de 28 a 30 % de cobre y 1,5 % de molibdeno.
6.3. CODELCO CHILE DIVISIN EL TENIENTE
La mina El Teniente de la Corporacin del Cobre de Chile es un yacimiento de

cobre porfdico. Su mineralizacin se distribuye en vetillas y microvetillas y
mayoritariamente como diseminacin en la roca husped, que es principalmente
andesita.
En la actualidad se est explotando mineral de tipo primario, casi en su

totalidad, con predominio de especies sulfuradas tales como, calcopirita y bornita y
contenidos menores de tenantita - tetrahedrita, digenita y covelina, ms molibdenita y
pirita. A causa del sistema de explotacin por hundimiento de bloques, se produce el
arrastre de mineral de sectores antiguos que han sufrido alteraciones (meteorizacin) y
aportan mineral con oxidacin superficial.
El Teniente tiene dos complejos industriales, uno en Sewell y otro en Coln.
Sewell cuenta con una planta de chancado, con etapas de chancado

primario, secundario y terciario y una planta de molienda en dos etapas; una de barras
y otra de bolas. Esta planta procesa alrededor de 23.000 t/da de mineral y la pulpa
obtenida es conducida a Coln para ser flotada, mediante una canal de
aproximadamente 9 Km.
Coln cuenta con una planta de chancado primario que alimenta a una
planta de molienda semiautgena que procesa 22.000 t/da y una planta de
chancado secundario y terciario que alimenta a una planta de molienda
convencional que procesa aproximadamente 52.000 t/da de mineral.
Las 97.000 t/da totales de mineral, despus de ser procesadas en las plantas
de reduccin de tamao alimentan la planta de flotacin para producir un
concentrado que es tratado en la fundicin de El Teniente ubicada en Caletones.
Por las caractersticas mineralgicas que tiene la mena, el mineral se flota en

tres reas diferentes:
1. Flotacin del mineral proveniente de Sewell,
2. Mineral proveniente del SAG y
3. Mineral procesado en la molienda convencional.
El 76% del mineral total es tratado mediante flotacin alcalina y el resto, que
proviene de Sewell, en flotacin cida. En ambos casos, el proceso consta de las
siguientes etapas:
- una etapa de flotacin primaria (rougher),
- una primera limpieza (cleaner 1),
- remolienda de los concentrados
- segunda limpieza (cleaner 2)
Flotacin alcalina (SAG y Coln)
En la Figura 6.3 se muestra el diagrama de flujo de la flotacin Rougher y

Primera limpieza de Divisin El Teniente, en ella se observa que el producto de
molienda convencional (molinos 1 a 8) de Coln alimenta a una parte de la flotacin
Rougher Coln se efecta en 3 bancos cada uno con 10 celdas Wemco de 1.500 pie 3,
el concentrado rougher alimenta la etapa de flotacin de 1 limpieza Coln y el relave
rougher es enviado a la planta de tratamiento de relaves (PLR).
La flotacin 1 limpieza Coln se realiza en un banco formado por 8 celdas

Wemco de 1.500 pie3 el concentrado de esta etapa es enviado al cajn atmico el
cual alimenta a la flotacin 2 limpieza y el relave es enviado a la planta de
tratamiento de relave.
Paralelamente el producto de molienda convencional (molinos 9 a 12) de

Coln alimenta a la otra parte de la flotacin Rougher Coln la cual se efecta en dos
bancos cada uno con 7 celdas Wemco de 1.500 pie3. El concentrado de esta etapa se
une con el concentrado de la flotacin Rougher SAG y alimentan a la etapa de
flotacin de 1 limpieza SAG y el relave tambin se une con el relave de la flotacin
rougher SAG y es enviado a la planta de tratamiento de relaves (PLR).
La flotacin Rougher SAG se efecta en 2 bancos cada uno con 4 celdas de

4.500 pie3, 4 de ellas son Outokumpu y las 4 restantes son Wemco.
La flotacin 1 limpieza SAG se realiza en un banco formado por 9 celdas

Wemco de 1.000 pie3, el concentrado de esta etapa es enviado al cajn atmico y el
relave es enviado a la planta de tratamiento de relave.
La flotacin alcalina utiliza como colector principal de cobre se usa una

mezcla de S-8809 y SF-758, en proporcin 30:70. Ambos son xantoformiatos modificados
con alcoholes, de caractersticas similares, fabricados por CYTEC. Se adiciona en la
alimentacin a molienda a razn de 27 g/ton. Como colector auxiliar de cobre, se
adiciona en la pulpa de alimentacin a flotacin, una dosis de 13 g/ton de SF-113, que
es un xantato fabricado por CYTEC.
Como colector de molibdeno se agrega en la alimentacin a molienda, una

cantidad de 10 g/ton de Diesel Oil, que es un petrleo.
Como espumante se utiliza una mezcla de espumante DF-1012 y 76A, ambos
de CYTEC, en razn 1: 5 con una dosificacin de 12 g/ton. Adems, en la flotacin
Coln se usa adicionalmente alrededor de 5 g/ton de MIBC, fabricado por CYTEC.
Para regular el pH, se usa lechada de cal en la alimentacin a molienda, para

obtener un pH alrededor de 10,5 en la entrada a flotacin.
Flotacin cida (Sewell)
La flotacin rougher Sewell se realiza en 2 bancos de 8 celdas Wemco de 1.500

pie3. El concentrado rougher alimenta a la flotacin 1 limpieza Sewell, y el relave es
enviado a la canal de relave.
La flotacin 1 limpieza Sewell est formada por un banco con 9 celdas de

1.000 pie3, el concentrado es enviado al cajn atmico y el relave se enva a la planta
de tratamiento de Relave, Figura 6.3.
La flotacin cida utiliza como colector principal de cobre se usa la mezcla de

S-8809 con SF-758 en la alimentacin a molienda a razn de 22 g/ton. Como colector
auxiliar de cobre se adiciona, en la pulpa de alimentacin a flotacin, a razn de 14
g/ton el reactivo SF-574 que es un tiofosfato fabricado por CYTEC.
Como colector para el molibdeno se agrega, en la alimentacin a molienda

Diesel Oil con una dosificacin de 10g/ton.
Adems, se utiliza una mezcla de espumante DF-1012 y 76A en razn 1: 5 la

cual se adiciona a 6 g/ton.
Para regular el pH alrededor de 3,8 a 4,0, se usa cido sulfrico en la pulpa de

alimentacin a flotacin.
Figura 6.3. Diagrama de la Planta de Flotacin Rougher y Primera Limpieza,

Flotacin Colectiva Divisin El Teniente.
Flotacin segunda limpieza (cleaner 2) y barrido
En esta etapa se juntan los concentrados de las etapas de primera limpieza

alcalina y cida y se remuelen para obtener una granulometra alrededor de 70% -325
mallas Tyler. Se adiciona lechada de cal para alcanzar un pH cercano a 12,4 con el
propsito de producir una depresin de la pirita.
La flotacin se realiza en 4 celdas columnas de 8 x 12 x 13,5 metros. El

concentrado obtenido en esta etapa corresponde al concentrado colectivo Cu-Mo, el
que posteriormente es enviados a la Planta de Molibdeno para separar ambos
elementos mediante una flotacin selectiva, Figura 6.4.
Las colas de las celdas columnas pasan a una flotacin scavenger la cual est
formada por 24 celdas Wemco de 500 pie3, distribuidas en tres lneas. Los concentrados
del circuito scavenger se remuelen y alimenta a la flotacin de segunda limpieza y las
colas alimentan un circuito re-scavenger.
La flotacin re-scavenger est formado por 24 celdas Wemco de 100 pie3,

distribuidas en 2 lneas y 36 celdas Wemco de 60 pie3, distribuidas en 3 lneas. Los
concentrados de este circuito se remuelen y vuelven a la segunda limpieza y los
relaves se envan a la planta de tratamiento de relaves.
Figura 6.4. Diagrama de flujo Planta de Flotacin Segunda Limpieza, Flotacin

Colectiva Divisin El Teniente.

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DICIEMBRE 2011

ATOM CAPACITACIONES E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com Fono (56) 02 848 8050

1. INTRODUCCIN GENERAL A LA CONCENTRACIN DE MINERALES

1.1. ANTECEDENTES GENERALES

En general, un proceso de concentracin considera un flujo de alimentacin de

Figura 1.1. Representacin esquemtica del proceso de concentracin por

Para la designacin de los diferentes flujos asociados al proceso normalmente se

G para designar flujos msicos de slidos, t/h o tpd.

L para designar la ley del material, % o en g/t.

Asociados a estas letras, como subndice se utiliza:

a para designar el flujo de alimentacin o cabeza

c para el flujo de concentrado y

t para el flujo de colas o relaves.

1.2. PARMETROS DE EVALUACIN

Para iniciar el estudio de cualquier proceso de concentracin, es necesario definir

Se define por ley de un elemento al contenido en masa de este elemento dentro

Por ejemplo, en el caso del cobre, se expresa en forma general como:

Masa de Cu en el mineral Ec.1.1

Por ejemplo un mineral de 1% de ley de cobre significa que en una tonelada de

En forma general, se escribe:

donde Li es la ley del elemento i, Mi la masa total del elemento en el mineral y M m es el

El contenido de fino representa la masa de elemento til contenido en una masa

c) Recuperacin metalrgica y razn de concentracin

La recuperacin, R, de un elemento se entiende como la proporcin del

Masa del elemento til en el concentrad o

donde Gc es el flujo msico de concentrado (t/h), Ga es el flujo msico de alimentacin

Flujo msico de alimentacin

- El contenido de finos en cada flujo es de:

- La recuperacin calculada es:

- La razn de concentracin es:

d) Ecuacin bsica de un balance

Para cualquier proceso de concentracin en rgimen estacionario, la ecuacin

En general, dependiendo de la necesidad, esta ecuacin tambin puede

Los slidos secos

Al lquido (usualmente agua)

Un elemento qumico (Cu, Au, Ag, etc.)

Una especie mineralgica

Los slidos en una cierta fraccin de tamao

Los slidos sobre o bajo un tamao.

A continuacin se revisan varios casos ilustrativos de aplicacin de la ecuacin de

En esta figura se identifica:

Ga el flujo de slidos secos de alimentacin (para relave y concentrado se cambia

La la ley del elemento de inters en la alimentacin (para relave y concentrado se

De esta manera se pueden establecer las siguientes ecuaciones de balance:

Balance de slido: G a Gc G t Ec.1.9

Balance de finos: G a La G c Lc G t L t Ec.1.10

El flujo de relave se obtiene de la diferencia entre el flujo de alimentacin y el flujo

En base a las ecuaciones de balance, la recuperacin tambin puede quedar

De la Ec.1.5, la recuperacin se define como:

entonces reemplazando en la Ec.1.13:

Para la razn de concentracin del proceso, definida por la Ec.1.7,

invirtiendo la Ec.1.11, se obtiene:

Por lo tanto, realizando un muestreo a los flujos de alimentacin, concentrado y

Calcular el tonelaje de concentrado y la ley de relave de una planta de flotacin

- De acuerdo a la Ec.1.5 se tiene:

reemplazando los datos entregados:

por lo tanto, el flujo msico de concentrado:

Luego, la planta produce 34,3 tmpd de concentrado de cobre.

La ley del relave se puede calcular a partir de la ecuacin de balance de finos,

Entonces, la ley del relave es de un 0,3%.

1.3. DEFINICIONES DE ETAPAS

Un proceso de concentracin queda definido a travs de un circuito de

Las etapas que componen un circuito se identifican entre etapas recuperadoras y

Etapa Rougher o Primaria