Vous êtes sur la page 1sur 53

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Recovery Boiler adalah suatu unit plant yang digunakan untuk
memurnikan senyawa-senyawa kimia an-organik yang terkandung dalam Black
Liquor (sisa pemasakan dari Digester) dan sekaligus sebagai pembangkit steam
bertenaga tinggi (High Pressure Steam).
Prinsip kerja Recovery Boiler
Heavy Black Liquor (70 % solid) mengandung :
Senyawa an-organik dengan kandungan utama Na2SO3, Na2SO4, NaOH,
Na2S.
Senyawa organik berasal dari kayu selama pemasakan di Digester serat
kayu dan lignin.
Air
Energy panas yang terkandung dalam Heavy Black Liquor (HBL) berkisar
31003500 kcal/kg dry solid. Energy panas ini sebagian digunakan untuk
mengkonversi senyawa an-organik dan sebagian lagi digunakan sebagai bahan
bakar untuk membangkitkan steam. Heavy Black Liquor yang diproduksi oleh
Vakum Evaporator (VE) dimasukkan ke Mixing Tank, di dalam mixing tank
dicampur dengan abu pembakaran yang berasal dari ESP (Electrostatic
Precipitator) dan dari daerah Economizer-1, Economizer-2, Boiler Bank,
kemudian ditambah dengan salt cake (Na2SO4 powder). Setelah tercampur di
Mixing Tank, Heavy Black Liquor (HBL) disemprotkan ke Furnace untuk
dibakar melalui spray gun. Sebelum sampai di furnace terjadi proses
pengeringan oleh hembusan udara panas, kemuduan mengumpul di dasar
furnace membentuk charbed dan terbakar setelah mencapai titik bakar.
Kebutuhan udara pembakaran dihembuskan melalui Primery, Secondary, dan
Tertiary wind box yang terletak di sekeliling dinding bagian bawah furnace.
Untuk memulai pembakaran di furnace serta untuk menstabilkan kondisi

1
pembakaran, digunakan bahan bakar solar yang disemprotkan melalui burner
kedalam furnace. Selama pembakaran, proses berikut berlangsung di furnace :
Senyawa-senyawa organic terbakar melepaskan panas dan sebagian berubah
menjadi gas.
Sodium sulphate (Na2SO4) yang terdapat dalam HBL dan salt cake
direduksi menjadi senyawa sodium sulphite (Na2S)
Na2SO4 + 2C Na2S + 2 CO2
Kecepatan reduksi dihitung :
2
Reduction Rate : 100%
2 +2 4

Apabila kondisi pembakaran berlangsung sempurna, Reduction Rate


mencapai > 95%.
Senyawa-senyawa an-organik meleleh seperti lahar disebut Smelt.
Lelehan senyawa kimia an-organik (smelt) akan mengumpul disekliling sisi
charbed dan mengalir keluar, smelt spout masuk kedalam Dissolving Tank.
Dimana didalam dissolving tank smelt akan dilarutkan dengan WWL (Weak
White Liquor) dari RC (Recausticizing), hasil campuran dari smelt dengan WWL
disebut Green Liquor (GL) yang dipompakan dari dissolving tank Recovery
Boiler ke seksi Recausticyzing menjadi WL (White Liquor) atau cooking liquor.
Untuk digunakan kembali sebagai bahan pemasak kayu di Digester (Pulp
Making Saction).
Sisa udara dan gas-gas hasil pembakaran yang disebut flue gas masih
mengandung nilai energy panas yang tinggi. Flue gas ini dihisap/ditarik oleh
suatu alat yang dinamakan Induced Draft Fan (IDF) dimana flue gas akan
melewati pipa-pipa boiler tersebut sehingga air yang terdapat dalam perpipaan
boiler secara perlahan-lahan menjadi panas dan berubah menjadi steam
bertekanan tinggi yang selanjutnya dipergunakan untuk penggerak Turbine
Generator (TG) sebagai pembangkit listrik. Jadi produksi sampingan dari
Recovery Boiler adalah STEAM bertekanan tinggi (sekitar 60 bar).

2
1.2 Tujuan
Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah untuk mepelajari Unjuk
Kerja (Performance) Recovery Boiler #13 Di PT. Indah Kiat Pulp and Paper
Corporation Perawang Mill, Riau. Dengan tugas khusus oleh pembimbing
lapangan Analisa Smalt Reduction Effeciency (SRE) Recovery Boiler #13.

1.3 Waktu dan Metode


Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 30 hari dimulai pada tanggal 15
Juni sampai 14 Juli 2011. Waktu pelaksanaan Kerja Praktek sehari-hari
mengikuti jam kerja non-shift perusahaan, yaitu masuk pukul 07.00 11.00
WIB dan disambung kembali siang hari pada pukul 13.00 17.00 WIB. Tempat
berlangsungnya Kerja Praktek ini adalah di Recovery Boiler #13 (RB #13) PT
Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill, Riau.
Metode yang dilaksanakann dalam Kerja Praktek ini adalah sebagai
berikut :
a. Orientasi atau pengenalan perusahaan, dilaksanakan pada saat hari pertama
masuk Kerja Praktek.
b. Pengamatan secara langsung dalam proses recovery boiler di lapangan dan
pengawasan proses di DCS (Distribustion Control System).
c. Pengambilan data sekunder melalui informasi dari perusahaan dan studi
pustaka.

3
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan


PT Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill merupakan perusahaan
swasta nasional yang bergerak di bidang industri pulp dan paper. Sistem
permodalan perusahaan ini adalah dalam bentuk Penanaman Modal Asing
(PMA) dengan investornya adalah Taiwan.
Pada awalnya, Taiwan tidak mengajukan pendirian pabrik pulp
melainkan pabrik kertas dengan pertimbangan modal investasi yang
ditanamkan untuk pendirian pabrik kertas lebih rendah dibandingkan dengan
modal investasi untuk pendirian pabrik pulp. Pertimbangan lainnya karena
produk kertas lebih mudah dijual ke pasar.
Taiwan menanamkan modalnya di Indonesia dimulai pada tahun 1970-
an dilatarbelakangi oleh pabrik kertas di Taiwan saat itu telah cukup maju,
tetapi dalam pengembangan kapasitas produksinya mengalami kendala dalam
penyediaan bahan baku kayu. Oleh karena itu, dimulailah pencarian mitra
usaha untuk mengatasi kendala tersebut di luar Taiwan antara lain negara di
Benua Asia dan Afrika. Afrika adalah benua yang bahan baku kayunya cukup
melimpah, tetapi dengan mempertimbangkan nilai ekonomis transportasi
dan produksi yang mahal, maka perhatian dialihkan ke Asia. Indonesia
adalah salah satu negara pertimbangannya karena Indonesia memiliki bahan
baku kayu yang melimpah dan saat itu belum banyak berdiri pabrik pulp dan
kertas.
Berdirinya PT Indah Kiat pertama kali dipelopori oleh Bapak Soetopo
Jananto (Yap Sui Kie) sebagai pimpinan perusahaan Berkat Group. Pada
tahun 1975 Berkat Group mengajak Chung Hwa Pulp Corporation dan Yuen
Foong Yu Paper Manufacturing untuk menanamkan sahamnya di perusahaan
ini dengan komposisi pemegang sahamnya sebagai berikut :

4
1. PT IKPP Corp dan PT Berkat 51%
2. Chung Hwa Pulp Corporation 35%
Indah Agung
3. Yuen Foong Yu Corporation 14%
Setelah dilakukan survei ke beberapa daerah, pada tahun 1976
diuruslah perizinan pembebasan tanah, izin penanaman modal asing dengan
izin Presiden tanggal 11 April 1976. Permohonan pendirian pabrik dilakukan
dengan status PMA untuk memudahkan mendatangkan tenaga asing. Hal ini
disebabkan tenaga lokal pada saat itu belum menguasai teknik pembuatan
kertas, di samping itu juga untuk menarik investor asing masuk ke Indonesia.
Perancangan pabrik dan studi kelayakan dilanjutkan pada tahun 1977
untuk menentukan proses, teknologi dan kapasitas produksi serta dilakukan
pembangunan pabrik kertas budaya (Wood Free Printing & Writing Paper)
fase 1 dengan memasang dua line machine kertas yang masing-masing
berkapasitas 50 ton per hari. Pabrik ini berlokasi di jalan Raya Serpong,
Tangerang, Jawa Barat, di tepi Sungai Cisadane.
Pada tanggal 1 Juni 1979 dilakukan produksi komersial sekaligus
diadakan hari peresmian lahirnya PT Indah Kiat Pulp and Paper Tangerang
dengan motto: "Turut Membangun Negara, Mencerdaskan Bangsa, dan
Melestarikan Lingkungan". Tanggal tersebut dipilih bertepatan dengan tanggal
lahirnya Bapak Soetopo Jananto. Pada tahun berikutnya dilakukan survei ke II
di Jambi dan Riau sebanyak 10 kali dan survei ini menghasilkan pabrik kertas
Tangerang fase II.
Akhirnya setelah mempertimbangkan data studi kelayakan lokasi tahun
1975, khususnya lokasi pabrik yang sesuai dengan sumber bahan baku,
pengangkutan dan lain sebagainya, maka studi lanjutan dilakukan di desa
Pinang Sebatang dan Perawang, Kecamatan Siak Sri Indrapura, Kabupaten
Bengkalis (sekarang Kabupaten Siak) Propinsi Riau dan pada tanggal 5
September 1981, dilakukan pembebasan tanah dan perizinan. Tahun 1982
dilakukan pembukaan lahan dan perataan hutan.
Sementara itu pengoperasian mesin kertas line 3 di pabrik kertas
Tangerang dilakukan di samping persiapan lokasi pabrik pulp di desa

5
Pinang Sebatang Kecamatan Siak Sri Indrapura, Kabupaten Bengkalis
Propinsi Riau. Setahun kemudian pembangunan fisik pabrik face I
dimulai di Riau. Secara bersamaan dihangun pula fasilitas bongkar muat
berupa pelabuhan khusus yang dapat disandari oleh Kapal Samudera
dengan bobot Iebih dari 6000 ton, yang berjarak lebih kurang lebih 1.5 km
dari lokasi pabrik di tepi Sungai Siak.
Produksi percobaan pabrik pulp dilakukan dengan peresmian
pabrik oleh Presiden Republik Indonesia Bapak Soeharto, pada tanggal
24 Mei 1984. Saat itu kapasitas pabrik pulp sulfat yang dikelantang
(Bleached Kraft Pulp) adalah 75.000 ton per tahun, sehingga kebutuhan
pulp untuk pabrik kertas di Tangerang tidak perlu di impor lagi,
melainkan dipenuhi oleh pasokan pulp dari Riau. Pabrik ini merupakan
pabrik pulp sulfat kelantang berbahan baku kayu pertama di Indonesia.
Pada tahun ini juga dimulai pembangunan Hutan Tanaman Industri (HTI)
berdasarkan kerjasaman PT lndah Kiat Pulp and Paper Perawang dengan
PT Arara Abadi.
Tahun 1985 produksi pulp mencapai 250 ton per hari dan
dilanjutkan perencanaan pembangunan hutan Tanaman Industri tahap II.
Pada tahun ini PT Indah Kiat sempat mengalami kerugian yang
disebabkan pengaruh resesi dunia, produksi kualitas masih belum stabil,
disamping adanya pengalihan kepemimpinan dari Bapak Soetopo
Jananto kepada Bapak Boediono Jananto, putra pertama beliau.
Pada tahun 1986, hak kepemilikan PT Indah Kiat di beli oleh
"Sinar Mas Group" yang dipimpin oleh Bapak Eka Cipta Wijaya.
Setahun kemudian merupakan masa transisi dari Bapak Boedianto
Jananto kepada Bapak Teguh Ganda Wijaya, putra dari Bapak Eka Cipta
Wijaya. Pada tahun ini pula produksi pulp mencapai 300 ton perhari
setelah dilakukan modifikasi fasilitas produksi.
Pembanguan fase I pabrik kertas Perawang dimulai tahun 1988
dengan memasang satu line mesin kertas budaya yang berkapasitas 150

6
ton perhari. Adanya pabrik kertas ini menjadikan pabrik Perawang
sebagai pabrik pulp dan kertas terpadu.
Tahun 1989 dilakukan pembangunan pabrik Pulp fase II di Perawang
dengan kapasitas 500 ton per hari. Kemudian tahun 1990, pembangunan
pabrik kertas fase II di Pinang Sebatang dimulai dengan pemasangan
mesin kertas berkapasitas 500 ton per hari yang merupakan salah satu
mesin kertas budaya terbesar di Asia. Produksi percobaan pabrik Pulp
fase II dilakukan. Perseroan melakukan penjualan saham kepada
masyarakat serta koperasi-koperasi. Produksi komersial pabrik kertas
fuse II dan pabrik Pulp fuse II dilakukan tahun 1991 dan merupakan satu
satunya produsen pulp dan kertas Indonesia yang masuk dalam jajaran 150
besar dunia.
Pada tahun 1994 pabrik Pulp fase III beroperasi secara komersial,
bergabung bersama-sama pabrik Pulp I dan II untuk menghasilkan pulp
yang bermutu tinggi sehingga kapasitasnya dapat ditingkatkan dari 800 ton
menjadi 1200 ton perhari. Kemudian pembangunan pabrik Pulp fase IV
dilakukan pada tahun berikutnya dengan kapasitas 1600 ton per hari.
Tahun 1996 merupakan tahun penghargaan bagi PT Indah Kiat
karena selain mendapat penghargaan Upakarti dari Presiden, juga
mendapat penghargaan peringkat biru, lingkungan hidup dari Menteri
Kesejahteraan Lingkungan Hidup menyangkut lingkungan yang sehat.
Pada tahun yang sama, dilakukan produksi percobaa n pabrik Pulp IV
(PulpMaking 9) dan persiapan pembangunan pabrik kertas III.
Tahun 1997 PT Indah Kiat mendapat penghargaan Zero Accident
dari Presiden serta mendapat Sertitikat ISO 14001. Saat itu, perusahaan
juga menerima 5 orang tenaga kerja asal Timor Timur. Pada tahun 1998
pembangunan pabrik kertas III dengan kapasitas 1300 ton per hari dicapai
dan dimulai pembangunan gedung Training Center dengan biaya senilai
Rp. 2 Milyar.

7
2.2 Ruang Lingkup Usaha dan Kapasitas
PT Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill menghasilkan pulp dan
kertas sebagai produk akhir. Secara spesifik produk yang dihasilkan
antara lain adalah Leaf Bleaching Kraft Pulp (LBKP), yaitu lembaran
pulp serat pendek dan kertas yang terdiri dari beberapa jenis sebagai
berikut : Fine paper, Wood free paper, Photo copy paper, dan Free uncoated
paper and Two side art paper.
Pulp hasil produksi digunakan untuk mencukupi kehutuhan pabrik
kertas sendiri dan untuk memenuhi kehutuhan pabrik kertas "sister
company" seperti PT Indah Kiat di Tangerang serta diekspor ke luar
negeri. Produk kertas Indah Kiat telah dikenal oleh Internasional dan
telah memperoleh penghargaan standar mutu ISO 9001.
Hingga saat ini kapasitas produksi pulp yang dihasilkan PT Indah
Kiat Perawang Mill adalah sekitar 6000 ton per hari dan pabrik
kertasnya berproduksi dengan kapasitas sekitar 1800 ton per hari.

2.3 Letak Perusahaan


PT Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill mempunyai dua
lokasi utama, yaitu lokasi kantor dan lokasi pabrik. Lokasi kantor
terletak di Jalan Teuku Umar No.51 Pekanbaru, sedangkan lokasi pabrik
terletak di Km. 26 Jalan Raya Minas-Perawang, Kecamatan Tualang,
Kabupaten Siak, Riau.
Bila diperhatikan dari lokasi pabrik, perusahaan telah bera da pada
lokasi yang tepat dan strategis karena pertimbangan untuk mendapatkan
bahan baku dan transportasi yang bahan bakunya mudah didapat, baik
melalui darat maupun sungai. Pabrik kertas PT Indah Kiat terletak
kurang lebih 500 meter dari pabrik pulp milik perusahaan dan 2.5 km
dari Sungai Siak. Melalui sungai Siak ini bahan baku kayu dan hasil
produksi kertas cetak dan tulis dikapalkan dan dikirim ke pasar -pasar
ekspor utama di Asia Tenggara, dan melalui Sungai Siak ini pula air

8
produksi perusahaan dapat terpenuhi.

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan


Dalam struktur organisasi inti PT Indah Kiat Pulp and Paper
Perawang Mill, pimpinan tertinggi adalah Presiden Direktur. Presiden
Direktur membawahi Vice Presiden Director. Vice Presiden Director ini
membawahi 6 divisi yang ada di PT Indah Kiat, seperti Production
Division, Power Division, Chemical Division, Engineering Division,
Administration Division, dan Quality Assurance Division.

2.4.1 Production Division


Divisi produksi merupakan bagian yang khusus menangani tentang
produk yang dihasilkan suatu plant. Pada divisi produksi ini dibagi lagi
menjadi beberapa departemen yaitu :
1. Pulp Making-I Department
Departemen ini terdiri dari dua seksi, yaitu Pulp Making-IA Section
dan Pulp Making-2 Section.
2. Pulp Making-11 Department
Departemen ini terdiri dari dua seksi, yaitu Pulp Making-8 Section dan
Pulp Making-9 Section.
3. Pulp Machine Department
Departemen ini terdiri dari dua seksi, yaitu Pulp Machine-1 Section dan
Pulp Machine-2 Section.
4. Paper Making Department
Departemen ini merupakan departemen yang bertugas membuat kertas.

2.4.2 Engineering Division


Divisi ini membawahi lima departemen yaitu :
1. Project Department
Departemen ini terdiri dari empat seksi, yaitu Design Section, Civil Work

9
Section, Project Construction Section, dan Heavy Equipment Operational
Section.
2. Workshop Department
Departemen ini terdiri empat seksi, yaitu Fabrication Workshop
Section, Assembly Workshop Section, Machining Workshop Section dan
Heavy Equipment Workshop Section.
3. Electrical & Instrument Fiberline Department
Dcpartemen ini terdiri lima seksi, yaitu Wood Chip Handling
Electrical and Instrumentation Section, Pulp Making Electrical and
Instrumentation Section, Pulp Machine Electrical and
Instrumentation Section, Shift Section and Automation and Analyzer
Section.
4. Supporting Electric and Instrument Department
Departemen ini terdiri lima seksi, yaitu Power Electrical and
Instrumentation Section, Chemical Electrical and Instrumentation
Section, Facility Electrical and Instrumentation Section, dan Electrical
and Instrument Shift Section.
5. Mechanical Corrective Maintenance Department
Departemen ini terdiri dari cmpat seksi, yaitu Mechanical Corrective
Maintenance for Fiberline Area, Mechanical Corrective Maintenance
for Chemical Area, Mechanical Corrective Maintenance for Power
Area, dan Mechanical Corrective Maintenance for General Work.

2.4.3 Power Division


Divisi ini membawahi tiga departemen yaitu :
1. Recovery Boiler Department
Departemen ini terdiri dari dua seksi, yaitu Recovery Boiler-I Section
dan Recovery Boiler2 Section.
2. Power Boiler Department
Departemen ini terdiri dari tiga seksi, yaitu Power Boiler-I Section,

10
Power Boiler-2 Section dan Cogen Section.
3. Power Generator Department
Departemen ini terdiri dari dua seksi, yaitu Power Generator-I
Section dan Power Generator-2 Section.

2.4.4 Chemical Division


Divisi ini membawahi tiga departemen yaitu :
1. Chemical Making Department
Departemen ini terdiri dari dua seksi, yaitu Chemical Making-I Section
dan Chemical Making-2 Section.
2. Chlorine Alkali Department
Departemcn ini terdiri dari tiga seksi, yaitu Chlorine Alkali-I Section,
Chlorine Alkali-2 Section dan Chemical Product Section.
3. Recaustici:ing Department
Departemen ini terdiri dari tiga seksi, yaitu Recaustici:e-1 Section,
Recausticke-2 Section. dan Shaft Kiln Section.

2.4.5 Quality Assurance Division


Divisi ini membawahi dua dcpartemen yaitu :
1. Laboratorium Section (L/B): seksi untuk menentukan kualitas Pulp
Research & Raw Material.
2. Duality System Section:seksi yang berhubungan langsung dengan
kualitas kertas yang dihasilkan.

2.4.6 Administration Division


Divisi ini membawahi sembilan departemen, yaitu :
1. General Affairs Department
Departemen ini terdiri dari empat seksi, yaitu Security Section
(berhubungan dengan keamanan), Mill Affair Section, Public Relation
(berkaitan dengan hubungan masyarakat), dan Pekanbaru unit.

11
2. Human Resource Department
Departemen ini terdiri dari empat seksi, yaitu Personal Section, Board
and Logging Section, Industrial Relation Section, dan Job Training
Section.
3. Harbor Department
Departemen ini terdiri dari tiga seksi, yaitu Transportation Section,
Shipping Section dan Harbor Maintenance Section.
4. Raw Wood Department
Departemen ini terdiri dari tiga seksi, yaitu Wood Checking Section
(bertugas dalam pengecekan bahan baku berupa kayu), Raw Mill Section
dan Wood Maintenance Section (bertugas untuk memelihara kualitas
kayu agar tcrhindar dari kerusakan).
5. Ware House and Supply Department
Departemen ini terdiri dari dua seksi, yaitu Material Section dan Product
Section.
6. Public Affairs Department
Departemen ini terdiri dari tiga seksi, yaitu Government Relation Section,
Public Relation Section dan Community Development Section.
7. Perawang Purchasing Department
Departemen ini hanya mempunyai satu seksi, yaitu Procurement Section.
8. Perawang Accounting Department
Departemen ini terdiri dari empat seksi, yaitu Accounting (general)
Section, Accounting (cost) Section, Accounting (forestry) Section, dan
Accounting (efficiency) Section.
9. Computer Center Department
Departemen ini hanya terdiri atas satu seksi, yaitu Computer Center
Section.

12
2.5 Ketenagakerjaan
Perekrutan tenaga kerja dilakukan oleh PT Indah Kiat untuk
memenuhi kebutuhan tenaga kerja yang tepat dan sesuai. Tenaga kerja
yang ada di PT Indah Kiat secara garis besar dapat dibedakan menjadi
dua golongan, yaitu karyawan tetap dan mitra kerja.
1. Karyawan tetap
Karyawan tetap menerima gaji tiap bulan sesuai pengaturan gaji
dari perusahaan tempat bekerja dan menerima tunjangan.
2. M i t r a K e r j a
Merupakan karyawan yang dipekerjakan oleh kontraktor
(outsource) atas kerja sama dengan PT Indah Kiat dengan sistem
kontrak.
Dalam merekrut pekerja baru, perusahaan melakukan proses
seleksi. Seleksi adalah serangkaian langkah-langkah tertentu yang
digunakan untuk menentukan pelamar mana yang akan diterima. Seleksi
dilakukan dengan melakukan tes tertulis yang kemudian dilanjutkan
dengan tes wawancara. Setelah proses seleksi dan penerimaan, setanjutnya
dilakukan proses penempatan atau placement, yaitu proses penempatan
karyawan pada jabatan yang baru atau jabatan yang berbeda. Placement
untuk kenaikan jabatan harus melalui PAT (Penilaian Akhir Tahun).
Karyawan di PT Indah Kiat Pulp and Paper PerawangMill dibagi ke
dalam beberapa level sesuai dengan jabatannya yang dapat dilihat pada
Tabel 1 berikut.

Tabel 2.5 Level jabatan karyawan PT Indah Kiat


Level Nama Jabatan
1 Operator
2 Karyawan terampil
3 Karyawan terampil khusus
4 Wakil kepala regu

13
5 Kepala regu
6 Wakil kepala shift/Asisten
7 Kepala shifit/Asisten
8 Wakil kepala seksi
9 Kepala seksi
10 Wakil kepala departemen
11 Kepala departemen
12 Wakil direktur
13 Direktur
14 Senior direktur
15 Wakil presiden direktur
16 Presiden direktur

14
BAB III
RANCANG DASAR DAN DATA PERFORMANCE

3.1. Kriteria Rancangan


Recovery Boiler dirancang untuk pembakaran Black Liquor (BL) bahan
bakar minyak atau kombinasi dari keduanya. Steam angkutan maksimum adalah
150,6 kg/S dimana dicapai pada tingkat Maksimum Continius Rating (MCR)
Black Liquor adalah 2200 TDS/24 jam.

3.2 Kwalitas Air Yang Dibutuhkan


3.2.1 Masalah Air Boiler
Scale dan Deposits
Terbentuk akibat kekerasan air (demineralizer problem) menyebabkan
operasi boiler tidak effisien. Kelebihan pada preassure part
mengakibatkan retak. Kadar silica yang tinggi mengakibatkan endapan
terjadi pada sudu-sudu turbin.
Korosi
Timbul dari adanya sifat korosi gas didalam air oksigen dapat
menyebabkan korosi dibagian ekonomizer pH yang tinggi menyebabkan
penguapan/crak, pH rendah mengakibatkan corosip acid pada bagian
dalam pipa.
Carry Over
Penggelembungan atau pergerakan air didalam uap yang keluar dari
steam drum akibat level yang tinggi. pH yang tinggi dapat terjadi kotor
pada superheater over heating dan retek atau terjadi deposit pada turbin.

3.3 Combustion Air, Fuel and Odorous Gases


Pengenalan Fungsi dan Pengoperasin Udara Pembakaran :
Fungsi Primary Air : untuk mengontrol efesiensi pembakaran dan kontrol
char bed.

15
Fungsi Low Secondary Air : untuk mengontrol bentuk dan tinggi char bed.
Fungsi High Secondary Air : memperlemah kekuatan flue gas pada arah
vertical. Daerah Secondary Air yaitu gas yang dihasilkan dari char bed
selanjutnya dibakar, butiran butiran BL dikeringkan, dehidrasi, diuapkan,
dan dipirolisis di daerah ini.
Fungsi Tertiary Air : pembakaran penuh gas gas yang menguap dan
mereduksi entrainment.
Udara primary di distribusikan pada empat bagian dinding secara simetris,
udara secondary dan tertiary didistribusikan pada bagian depan dan belakang
dinding, pembentukan susunan saling menyilang seperti jari-jari untuk membuat
flue gas dan udara pembakaran bercampur lebih baik.

3.4 Jaminan Performance


3.4.1 Kondisi Jaminan Performance
Jaminan Performance adalah berdasarkan kondisi berikut : Black Liquor
berasal dari proses kraft pulp proses tanpa tambahan salt cake. Black Liquor
diharapkan tidak mengandung bahan kimia tak terduga yang akan
mengakibatkan suhu lumer. Sifat korosif dari abu. Analisa unsur dari Black
Liquor, bermuatan panas tinggi berisi zat padat kering.
Selama percobaan Performance sifat Black Liquor tidak lebih dari :
Dry Solid Content 2% unit
Higher Heating Value 0,5 mJ/kg
Lebih jauh lagi pH Black Liquor tidak lebih rndah dari 11,0.
Pengaturan dilakukan pada hasil test atau jaminan atas deviasi apapun pada
kondisi yang dirancang. Jika sifat black liquor (kondisi panas tinggi) dray solid
content dan lain-lain berbeda dengan kondisi rancangan tertentu. Jaminan
kepadatan black liquor yang masuk kedalam unit.
Jaminan kemurnian penguapan (steam) berdasarkan kualitas air boiler :

16
pH25 value 9
p alkalinity 2 mval/kg
conductane at 20 oC 80 mS/m
Sodium + potasium 150 mg/kg
Phosphate (PO4) 15 mg/kg
KmnO4 consumption 80 mg/kg
Silica (SiO2) 7 mg/kg

Ketentuan kondisi air boiler adalah nilai maksimum tertentu dikalikan


dengan jaminan murni penguapan dan bukan berarti sfesifikasi pemeliharaan air
kemurnian pengisian air ke ketel make-up water. sistem dan peralatan yang
dibutuhkan sesuai dengan ketentuan dan gambar Tempella Power, secara tepat
diuji dan dioperasikan, dan akan menghasilkan kondisi pengoperasian yang
memuaskan pada Tempeller Power sebelum percobaan. Pulp Mill dan Recovery
Boiler akan berada pada kondisi tetap dan pengoperasian dapat dipertanggung
jawabkan. Semua konsekuensi yang tidak diharapkan disebabkan oleh gangguan
liquor firing dapat dihindarkan lebih, dini cepat pada percobaan.
Penyerapan panas pada permukaan akan bersih di dalam dan di luar
sebelum percobaan. pH weak wash yang diterapkan pada vent scubber, akan
lebih besar dari 11,0. Persediaan mesti memungkinkan pada kondisi boiler
dimana paling sedikit 3 kali seminggu sebelum uji performance menggunakan
black liquor yang sesuai dengan black liquor tertentu dan pada kapasitas
kepadatan kering yang dirancang.
Sifat air dan uap akan ditentukan sesuai dengan air dan uap dalan standar
internasional (SI-Unit) oleh E.Schmit, Spinger Varleg (1969). Nilai referensi
enthalpy adalah nilai rangkap 3 air (0,01 oC).

3.4.2 Jaminan Performance


Walaupun tidak ditentukan (tanpa batasan) jaminan performance berikut
adalah didasarkan pada satu unit yang dilengkapi dengan black liquor tertentu

17
pada tingkat pembakaran 2200 tDS/h (MCR). Pada TS 70 % (mixing tank) dan
dioperasikan pada temperature 455 oC dan tekanan uap 6 bar (g) pa-superheater
outlet, dengan suhu temperature feed water pada tangki 130 oC (eco inlet)
dengan 0 CBD dan berlanjut turun pada oksigen bermuatan volume 3% pada
dasar kering setelah boiler bank.
a). Kapasitas black liquor firing
Maksimum kapasitas pembakaran lanjut adalah 2200 tDS/24 jam
b). Steam lanjutan
Jumlah steam lanjutan = 149,1 kg/s dengan pembukaan blowdown dan tidak
termasuk soot blower.
c). Tekanan dan tempperature steam
Temperatur steam setelah superheater 455 oC dengan toleransi 5 oC pada
tingkat beban 65 110 % MCR beben panas. Tekanan panas akan berada
pada 6 bar.
d). Kemurnian uap (Steam furity)
Kemurnian steam saturated terpenuhi pada semua beban hingga 110% MCR
steam flow tidak melewati : 0,02 mg/kg SiO2, 0,01 mg/kg Na+K dan 0,02
mg/kg Fe.
e). Daerator
Oksigen yang terkandung dalam daerator tidak melampaui 0,01/kg pada
steam generation batas 50...110% MCR.
f). Temperatur fuel gas
Temperatur fuel gas sesudah Ekonomizer tidak melampaui 175 oC dengan
toleransi 5 dan kandungan O2 3,0% pada dasar kering setelah bagian
selanjutnya.
g). Effesiensi Reduksi
2
Reduksi smalt (%) = 100
2 + 2 4
= 96 %
h). Kapasitas Pembakaran Odorus Gas

18
Pembakaran secara continiu odorus gas dalam boiler batasanya adalah
sebagai berikut :
LVHC gasses
Deskription Units Digester Evaporator Stripper
Flow m3 n/h 210 290 975
o
Temperatur C 70 50 100
Composition
By volume :
Air % 41 53 2
Water % 7 11 64
Methanol % - - 32
Total TRS % 22 36 2

HVLC gases
Volume maximum 40.000 m3n/h total sulfur didalam gas 0,25 gr/TDS.
i). Kapasitas Pembakaran Awal (Start Up Burner)
Dengan hanya menggunakan burner, kapasitas boiler bisa menghasilkan
steam sebanyak 160 t/jam. Temperatur superheater steam tidak dijamin
dengan start-up burners.
j). Kebutuhan Steam Soot Blowing
Kebutuhan rata-rata tidak melebihi 5,5 kg/s. Pada pembakaran rata-rata
seperti ini dalam kondisi beban 100 MCR tidak perlu shut down selama 11
bulan. Selama shut down diatas 24 jam dapat dilakukan pembersihan bagian
luar, pembersihan dilakukan sebagaiman prosedur operasi normal.
k). Kebutuhan Steam Tambahan
MP. Steam dipakai untuk kebutuhan sebagai berikut :
Indirect black liquor heater
Steam coil air heater
Smelt shuttering jets
Tidak melebihi 21,0 t/h

19
Kebutuhan LP steam (0,45 Mpa) digunakan untuk :
Steam coil air heater
Odorus gas heater
l). Udara Kompressor
Penggunaan udara kompressor dalam proses Recovery Boiler tidak melebihi
670 m3n/h.
m). Kebutuhan Listrik
kebutuhan listrik pada proses Recovery Boiler berkisar untuk lampu, A/C dan
lain-lain tidak melebihi 6.600 kW dan pengoperasian ESP 2 chamber dari 3
yang beroperasi.
Kebutuhan listik berikut ini tidak termasuk dalam hal diatas (type on/off) :
Dump tank serta sump pumps
Fuel oil pumps
Boiler wash pump
Chem. Dosing pumps dan agitator
Salt cake make-up
Air dan fuel gas damper
Valves
ESP charging/collecting electrode rappers
ESP gas distribute plate rapping
ESP air flushing fan and heater
Heating elements for ESP support insulator and insulator shafts
Odorus gas firing equipment.
n). Draft Losses
Draft losses dari furnace sampai ke inlet fuel gas stack tidak melebihi 3,250
Pa.
o). Fuel Gas Emission tidak Termasuk Pembakaran Odorus gas
Kandungan dust pada fuel gas sesudah ESP pada beban 100% MCR
dalam pemakaian chamber tidak melebihi 50 mg/m3n dalam keadaan
basah setara dengan muatan 3% kandungan O2.

20
Kandungan H2S pada keadaan normal emissi H2S tidak melebihi 5 ppm
sampai rata-rata 3% kandungan O2.
Kandungan SO2 dalam fuel gas setara dengan 3% kandungan O2 dan
tidak melebihi :
SO2 S / (Na2 + K2)
Ppm Mole / mole
55 @ 0,30
85 @ 0,35
145 @ 0,40
Black liquor dari Vacum Evaporator

Kandungan CO setara dengan O2 bermuatan 3% dan tidak melampaui


180 ppm
Kandungan NOx dalam fuel gas dengan kadar 3% tidak melebihi 120
ppm
p). Temperatur Dinding
Temperatur dari plate dinding tidak melampaui 30 oC dari jarak 1 meter dari
dinding. Termasuk didalamnya dari manhole clam support, dan lain-lain.
q). Availability
Sesudah 180 hari dari masa pembakaran black liquor continiu atau 60 bulan
sesudah start-up, diperkirakan shut down tidak melebihi 96 jam.

21
BAB IV
KRAFT RECOVERY PROSES

4.1 Sejarah
Bubur kraft pertama kali dikembangkan di Jerman tahun 1870-an. Dalam
pengertian kuat di Jerman, bubur kraft menghasilkan bubur serat kertas pada
proses pematangan singkat dan menjadikan dapat dipakai kembali menjadi
bubur kertas secara kimiawi. Penambahan sodium sulfat akan berakselerasi
dengan proses delignification tanpa mengurangi kekuatan serat pulp. Bubur
kertas yang pertama dibuat pada tahun 1909 di kota Roanoke Rapids, North
Carolina. Popularitas bubur kraft berkembang tahun 1930 dengan ditemukannya
Recovery Boiler. Penemuan Recovery Boiler membuat bubur kertas kreft lebih
ekonomis dari bubur kertas sulfide, dimana pemakaian liquor tidak
menggunakan proses pendaur chemical.
Siklus Recovery chamical benar-benar mempengaruhi secara ekonomis
produksi bubur kertas dan mendapat pengaruh positif pada lingkungan tersebut.
Ditemukannya effesiensi energi dan pemanfaatan bahan bakar pada proses
tersebut mempunyai dampak effesiensi energi pulp mill secara menyeluruh.
Sering kapasitas produksi pulp mill adalah terbatas oleh kapasitas temuan
recovery boiker menjadi keseluruhan dan tingkat kemampuan yang luar biasa
sangat dibutuhkan dalam upaya tersebut. Tinjaun berikut akan menjelaskan
fungsi penemuan bahan kimia kraft sebagai temuan bahan kimia utama dan tipe
peralatan yang digunakan pada proses tersebut. Istilah kraft sering dikaitkan
dengan proses bubur kertas bahan kimia sulfat. Pada proses ini kayu dicincang
dan dimasak didalam tekanan didalam campuran tekanan bahan kimia alkali
(caustik) yang dinamakan White Liquor, White Liquor terdiri dari Yodium sulfat
(Na2S) sodium hidroksida (NaOH) serta air (H2O). White Liquor juga disebut
cooking liquor, caustik dan caustik soda. Bahan kimia white liquor sangat
dibutuhkan untuk menghasilkan dana atau mendapatkan dan hal itu juga akan
merusak sistem lingkungan. Dengan ditemukanya proses recovery kraft maka

22
memungkinkan mendapatkan hasil campuran bahan kimia sodium dasar dari
yang digunakan atau dihabiskan dari white liquor melalui pemisahan campuran
in-organik, mengurangi campuran tersebut dilanjutkan dengan penambahan
kapur memungkinkan juga mendapatkan zat kapur (calsium oksida) yang
digunakan dalam proses pulp dapat mengurangi penggunaan bahan kimia dan
mengecilkan dampak lingkungan. Menemukan berarti mendapatkan harga
pematangan secara kimia dan memungkinkannya untuk dipakai kembali. Proses
ulang berlanjut ini terdiri dari berberapa sistem terkait, sebagai berikut :
a. Mendapatkan bahan kimia yang telah terpakai dari pulp mill (Digester) dan
washer dalam bentuk black liquor. Pulp Mill
b. Konsentrasi penggunaan bahan kimia dari black liquor melalui penguapan air
(Evaporator dan consetrator)
c. Pembakaran black liquor terkonsentrasi dalam proses recovery boiler untuk
mendapatkan bahan kimia in-organik (sodium sulfat) dan menghasilkan
steam melalui pembakaran campuran organik dalam black liquor. Recovery
Boiler.
d. Pembakaran campuran yodium dan sliking serta kapur untuk merubahnya
menjadi sodium hidroxide dan calsium karbonat. White Liquor Processing
e. Mendaur ulang kembali kapur dari kalsium karbonat untuk di pakai kembali
dalam proses Recausticizing (RC). Lime Mud Processing

4.2 Pulp Mill


Pulp mill menggunakan white liquor (alkali aktif) untuk memasak chip
dan memproses condensate untuk mencuci pulp. Bahan kimia aktif didalam
white liquor yaitu sodium oksida (caustic dan sodium sulfat). Di dalam
Digester white liquor, bereaksi dengan chiper dan larut dalam pematangan zat
cair. Zat pelarut ini disebut lignin. Porsi utama lain dari cincangan kayu fiber
dan cellulose tidak melarutkan dan membentuk pulp. Sekarang bahan kimia
aktif didalam white liquor dinamakan spent dan kemudian bergenerasi
melalui proses penemuan bahan kimia. Proses pematangan telah merubah

23
sodium hidroxide menjadi sodium karbonat dan sodium sulfit menjadi sodium
sulfat. Serat bubur kertas dan sisa campuran bahan kimia dipindahkan dari
Digester. Bubur kertas dipisahkan dari liquor didalam washer dengan proses
counter flow washing dengan mempergunakan kondensat panas. Sisa cairan
tersebut disebut sebagai washer dengan proses counter flow washing dengan
mempergunakan kondensat panas. Sisa cairan tersebut disebut sebagai weak
black liquor. Black liquor ini mempunyai fuel value sepanjang mengandung
organik dari kayu yakni lignin. Aroma polimer berbanding 20 : 40% dari
kayu dengan berat dan sisa kayu yang dijumpai didalamnya. Weak black
liquor juga terdapat bahan-bahan kimia in-organik berbanding terhadap kadar
air dalam black liquor ditentukan melalui persentasi kepadatannya. Persentasi
(% solid) merupakan ukuran jumlah campuran in-organik dan organik
didalam solusi dengan berat. Weak black liquor biasanya mengandung
kepadatan kira-kira 15% TS.

4.3 Evaporator dan Concentrators


Evaporator dan Concentrators membuat WBL dari 12 15 % solid
menjadi 75 80 % solid. Black Liquor terconsentrasi dapat dibakar didalam
recovery boiler. Evaporator menggunakan steam untuk proses penguapan ini
membuat black liquor menjadi konsentrasi tinggi dan proses condensate
panas dapat digunakan untuk mencuci cemical dari pulp didalam washer
dalam pulp mill. Black liquor berkadar tinggi adalah hasil dari konsentrasi
sisa pemasakan bahan-bahan kimia yang larut dari kayu yaitu lignin.

4.4 Recovery Boiler


Recovery Boiler umumnya merupakan sesuatu yang paling berharga dari
peralatan yang ada di pulp mill dan mempunyai fungsi untuk menemukan
kembali sisa pemasakan bahan-bahan kimia melalui pembakaran black liquor.
Liquor tersebut disemprotkan kedalam furnace boiler. Kandungan organik
dari chip terbakar didalam boiler dan menghasilkan steam. Pembakaran

24
chemical recovery boiler dan proses reduksi kimia sangat rumit hanya dapat
dimengerti sebagian dalam beberapa tingkat selama pembakaran. Campuran
organik terbakar dengan sodium sulfat (Na2SO4) direduksi menjadi Na2S
dan campuran sodium lainnya dibah menjadi sodium carbonat yaitu Na2CO3,
dapat diperoleh melalui penyemprotan awal didalam furnace bottom. Dari
furnace bottom smalt mengalir ke dissolving tank dan dicampur dengan weak
wash liquor maka inilah yang disebut dengan Green Liquor (GL).
Untuk memahami proses pembakaran adalah penting untuk mengetahui
bahwa untuk pembakaran sempurna membutuhkan persediaan udara yang
sempurna baik perbandingan antara udara serta temperatur. Untuk mencapai
reaksi dan proses serta masa pada suhu yang sempurna disebut istilah three
T, is of the combustion. Yaitu :
Time
Temperature
Turbulence
Reaksi berikut memberi gambaran singkat tentang reaksi campuran organik
yang dapat terjadi dari proses pembakaran.
C + O2 CO2 + heat
carbon oxigen carbon
dioxide
2C + O2 2CO + heat
carbon Oxigen carbon
monoxide
CO + O2 CO2 + heat
carbon Oxigen carbon
monoxide dioxide
2H2 + O2 2H2O + Heat
hidrogen Oxygen water

In conjunction with the above comnustion the following chemical reaction

25
are also occurring :
H2S + 1,5O2 SO2 + H2O
hidrogen oxigen sulfur
sulfide dioxide
NaOH + C O2 Na2CO3 + H2O
Sodium Carbon Sodium Water
hydroxide dioxide sulfat
Na2O + CO2 Na2CO
Sodium Carbon Sodium
oxide dioxide carbonat
SO2 + 1/2 O2 SO3
Sulfur Oxigen Sulfur
dioxide trioxide

Transformasi yang terjadi pada recovery boiler bukan hanya terkait pada
pembakran tetapi juga melibatkan reduksi sodium sulfate (Na2SO4) menjadi
sodium sulfide (Na2S). Reaksi utama adalah sebagai berikut :
Na2SO4 + 2C + heat Na2S + 2CO2

Sepanjang sodium sulfate tidak membantu dalam proses pemasakan di


Digester, adalah penting untuk mencapai reduksi maksimum dari sulfate
menjadi sulfide melalui proses Recovery Boiler. Ukuran kualitas reduksi ini
dinamakan Reduction Efficiency. Seperti dijelaskan berikut ini :
2
RE = 100
2 + 2 4

4.5 Proses White Liquor


Proses White Liquor juga disebut proses Recusticizing bertujuan untuk
merubah Green Liquor (GL) dari white liquor. Dari Dissolving tank Green
Liquor dipompakan ke Clarifier. Di dalam Clarifier kandungan padat (drags)

26
dikeluarkan. Green Liquor tersebut kemudian dipompakan ke Selakar dimana
disini zat kapur ditambahakan. Air di galam GL bereaksi dengan zat kapur untuk
membentuk kalsium hidroxide hal ini disebut reaksi Slaking.
CaO + H2O Ca(OH)2
Kalsium hidroxide kemudian bereaksi di dalam GL dengan sodium karbonat
untuk membentuk dua senyawa. Pertama adalah sodium hidroxide yang
merupakan bahan kimia aktif didalam white liquor dan satu lagi adalah kalsium
karbonat (lime mud) hal ini disebut Causticizing.
Ca(OH)2 + Na2CO3 2NaOH + CaCO3

Kedua reaksi ini timbul hampir bersamaan setelah meninggalkan daerah


Slaker. Cairan akan mengalir ke Causticizers untuk waktu retention time dan
diaduk untuk reaksi sempurna. Causticized liquor kemudian mengalir ke
clarifier. Didalam clarifier tersebut, kalsium karbonat yang lebih berat (lime
mud) turun kebagian dasar. Sodium hidroxide terbentuk selama Causticizing dan
sodium sulfide yang terbentuk di Recovery Boiler naik kebagian ataas tangki
clarifier white liquor. Siklus Recovery white liquor sekarang telah sempurna dan
telah siap untuk dikirim ke Digester sebagai sodium hidrxide (Na2CO3) dan
sodium sulfate (Na2SO4) guna memasak kembali Chips dari kayu.

4.6 Proses Lime Mud


Kalsium karbonat (lime mud) yang telah dipisahkan dari clarifier,
dipompakan ke mixing tank lime mud dicuci dengan cara filtrasi. Kemudian lime
mud tersebut dipompakan kedalam lime mud washer untuk mendapatkan
kimiawi yang terlarut di dalam mud. Over flow dari mud washer dinamakan
Weak Wash. Weak Wash dipompakan ke Dissolving Tank untuk mengontrol
density dan melarutkan smalt dari GL. Lime mud yang dibawa flow dipompakan
ke lime mud storage. Lime mud dipompakan ke Precoat filter. Disini density
dikontrol pada precoat vacum filter mud dikeringkan hingga solid 70% dan
dicuci untuk mengambil kembali chemical. Cairan yang dikeluarkan dari mud
dipompakan kembali ke mixing tank untuk mencuci lime mud. Mud kering

27
dimasukkan ke klin (salah satu proses energi yang paling kuat didalam siklus
Recovery). Di dalam klin, lime mud dipanaskan dengan gas burner. Lime mud
mengalami reaksi kimia dimana kalsium karbonat (lime mud) dirubah menjadi
kalsium oxide, yang disebut ruberned lime.
CaCO2 + Heat CaO + CO2

Ruberned lime dipindahkan ke lime silo lime ini dipakai kembali didalam slaker
dimana disino dicampur dengan green liquor untuk mendapatkan reaksi
causticizing. Siklus Recovery ini merupakan proses dan jenis peralatan yang
digunakan dalam dal ini. Bagaimana pun pendaur ulang serta pemakaian
kembali chemical dalam proses pulp menjadi proses ini lebih ekonomis dan
lingkungan yang nyaman.

28
BAB V
TUGAS KHUSUS

5.1. Analisa Reduction Efficiency (RE) RB #13


Standar metode test analisa Smalt Reduction Effeciency (SRE)
5.1.1 Defenisi
SRE adalah effesiensi Na2SO4 yang tereduksi selama pembakaran di
dalam burner, yang dinyatakan dalam persen (%).
2
Effeciency Reduction Smalt (%) = 100
2 + 2 4
5.1.2 Peralatan
Hot Plate Kaca arloji
Elenmeyer 250 ml Furnace
Gelas penuang 300 ml Desikator
Pipet gondok 1, 2, 10, dan 50 ml Oven
Pipet ukur 5 ml Cawan platina
Neraca analitik Waltman 42
Labu ukur 100 ml

5.1.3 Reagen
25 % HCl 0,1 N L2
Aquadest 2 M CH3COOH
Buffer pH = 3,0 3,5 0,01 N BaCl2
Indikator starch solution (SS) Indikator PP
Methanol Formaldehyde
Indikator alizarin merah Indikator MO

5.1.4 Cara kerja


Metode 1

29
Setelah sampel smalt diambil dari lapangan, masukkan dalam
erlanmeyer dan tempat sampel tutup dan sampel siap untuk dianalisa
di ambil dari bukahan sebelah dalam yang tidak teroksidasi oleh udara
bebas.
Timbang 0,5 gram smelt dan larutkan kedalam 250 ml gelas penuang
(decanting glass) yang berisi 10 ml air destilat yang sudah dididihkan
sampai tidak ada kandungan oksigennya.
Tambahkan 2 ml HCl 25%
Uapkan supaya menjadi kering diatas hot plate
Dinginkan dan larutkan residu dalam H2O 20 ml
Tambahkan larutan Buffer 5 ml pH = 3,0 3,5 dan methanol 10 ml
ditambah 2 tetes indikator Alizain merah.
Titrasi dengan 0,1 M BaCl2 sampai warna merah muda, catat
konsumsi BaCl2 sebagai A ml.
Timbanglah 2 gram smalt secara akurat dan tuangkan kedalam labu
ukuran 100 ml yang mengandung H2O 25 ml, larutkan sampai tanda
tera.
Pipetkan larutan 0,1 N L2 10 ml kedalam erlenmeyer 250 ml.
Tambahkan 2M CH3COOH 50 ml.
Titrasi dengan smalt terlarut diatas, pakailah indikator SS.
Titrasi sampai tidak berwarna, catat sebagai B ml.
Perhitungan
3100
2
SRE (oC) = 3100
+ 1,24
2
a = ml 0,01 BaCl2 titik akhir titrasi pertama (Na2SO4)
b = ml larutan smalt pada titik akhir titrasi kedalam larutan L2 0,1 N
2 = 2 gram smalt.

30
Metode 2
a). Persiapan Sampel
Timbang sampel smalt 20 gram di dalam erlenmeyar, tambahkan 50
ml air panas, panaskan 10 menit. Dinginkan sampel beberapa saat
kemudian pindahkan kedalam volumetric flash 100 ml paskan sampai
tanda tera dan homogenkan (larutan A).
b). Analisa Na2S dengan metode manual
Saring larutan A dengan kertas saring no.93 (bekas consistency sesuai
WL-PQ01-A048)
Pipet sampel 5 ml dari larutan A kedalam erlenmeyar
Tambahkan 25 ml BaCl2 10% dari air 50 ml
Titrasi dengan metode A, B, C dengan 0,5 N HCl
c). Analisa Na2SO4 dengan Gravimetri Methode
Pipet larutan A 25 ml kedalam beaker glass
Tambahkan 50 ml H2O tutup dengan gelas wacth
Tambahkan 20 ml HCl (p.r) panaskan sampai mendidih, uapkan
dengan water bath sampai tinggal endapannya.
Larutkan kembali dengan 50 ml air panas dan saring dengan kertas
saring no.93 (bekas consistency sesuai WL-PQ01-A048)
Tampung filtratnya dengan beaker glass 400 ml dan tambahkan
indikator MO dan netralkan dengan 1 N NaOH, (warna merah
menjadi kuning).
Tambahkan 5 ml HCl (p.r) dan panaskan hingga mendidih.
Sambil diaduk dengan magnet stirer tambahkan 30 ml 10% BaCl2 dan
20 ml H2O, aduk selama 2 menit dan endapkan selama 4-6 jam.
Saring dengan f.p whatman no.42 (modium porosity) dan cuci dengan
250 ml H2O panas.
Masukkan residu f.p kedalam cawan platina yang sudah diketahui OD
nya ( A gram ) dan keringkan dalam oven.
Bakar dalam furnace temperatur 800 oC selama 2 jam.

31
Angkat, masukkan oven, desikator 20 menit dan timbang ( B gram )
Formula
( ) 1,0626 100
2 4 2 (%) =

100
( ) 100
2 2 (%) = 5
100

2 4 2
(%) = 100
2 4 2 + 2 2

Pembuatan Kurva Kalibirasi Na2SO4


Timbang 0,2292 gram Na2SO4 yang telah dikeringkan di oven
temeratur 150 oC selama 2 jam kedalam labu ukuran 1000 ml.
Larutkan dengan pure water dan encerkan hingga tanda tera. Larutan
ini mengandung 100 mg/l Na2O.
Pipet 0, 2, 5, 10, 15, 20 dan 25 ml larutan 100 mg/l Na2SO4 as Na2O
kedalam labu ukur 100 ml.
Tambahkan 5 ml BaCl2 10 % dan tanbah pure water hingga tanda
tera.
Check pada spectrophotometer dengan 450 nm.

Pembuatan Larutan Conditioning Sulphate


Ambil 30 ml HCl p.a dan 300 ml pure water kedalam beaker glass
Tambahkan 100 ml ethanol 95%
Tambahkan 75 gram NaCl p.a
Tambahkan 50 ml glycerol
Aduk hingga larut.

32
5.2 Hasil dan Pembahasan
Hasil analisa diambil dari Smalt Reduction Effeciency (SRE) yang
berbeda disajikan dalam bentuk tabel sebagai berikut :
Pengisian Sodium Sulphate (ton)
No Tanggal Kontraktor Karyawan RB#13 RE Ket.
pagi Siang Pagi Siang
1 15 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,7 35 ton
2 16 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 92,7 35 ton
3 17 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,0 35 ton
4 18 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,8 35 ton
5 19 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,3 35 ton
6 20 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,8 35 ton
7 21 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,9 35 ton
8 22 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,0 35 ton
9 23 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,6 35 ton
10 24 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,5 35 ton
11 25 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,7 35 ton
12 26 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,7 35 ton
13 27 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 90,6 35 ton
14 28 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 91,9 35 ton
15 29 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,5 35 ton
16 30 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 90,8 35 ton
17 1 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 90,2 35 ton
18 2 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 89,8 35 ton
19 3 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 90,0 35 ton
20 4 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 91,8 35 ton
21 5 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 92,7 35 ton
22 6 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 94,0 35 ton

33
23 7 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 90,6 35 ton
24 8 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 91,6 35 ton
25 9 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 93,4 35 ton
26 10 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 95,1 35 ton
27 11 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 91,6 35 ton
28 12 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 90,8 35 ton
29 13 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 96,1 35 ton
30 14 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 95,9 35 ton

Pembahasan :
Dari tabel diatas, diambil salah satu dari pengisian Sodium Sulphate
(Na2SO4) pada tanggal 7 Juli 2011 :
Dik. Na 2 S = 12,96
Na 2 SO 4 = 1,35
Dit. RE...?
Jawab :
2
= 100%
2 + 2 4
12,96
= 100%
12,96 + 1,35
= 90,6 %

Dari hasil perhitungan Reduksi Effesiensi diatas menunjukkan bahwa


Effesiensi Boiler belum mengalami pembakaran yang sempurna, karena apabila
kondisi pembakaran berlangsung sempurna, Reduction Rate mencapai > 95%.

34
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Recovery Boiler adalah suatu unit plant yang digunakan untuk memurnikan
senyawa-senyawa kimia an-organik yang terkandung dalam Black Liquor (sisa
pemasakan dari Digester) dan sekaligus sebagai pembangkit steam bertenaga
tinggi (High Pressure Steam).
RBD merupakan salah satu departement dibawah Recovery Boiler Plant
(RBP) dan membawahi seksi :
RBD 1
(RB-1 : 5, 6, VE-3, 1A)
(RB-2 : 13, VE-13, 2)
RBD 2
(RB-3 : 11 dan VE11)
(RB -4 : 12 dan VE12)
Masing-masing seksi di RBD mempunyai VE Plant dan RB Plant
Recovery Boiler (RB) menghasilkan dua produk utama, yaitu :
Green Liquor (GL) yang pada proses lebih lanjut di Recausticizing (RC)
plant menjadi White Liquor (WL) untuk dapat digunakan lagi pada proses
pembuatan pulp di Digester pulp Making.
Steam yang digunakan untuk penggerak turbin di PG (Power Generator).

5.2 Saran
Untuk menyempurnakan kualitas produk maka perlu adanya koordinasi
yang baik antara orang yang bertugas di CS (Control System) dengan
orang yang bertugas di lapangan, agar proses berjalan dengan baik pula.
Lakukan pekerjaan dengan baik dan teliti agar tidak tejadi hal-hal yang
tidak diinginkan, karena temperatur di boiler sangat tinggi. Seperti
temperatur di dalam burner mencapai 1000-1200 oC.

35
Recovery Boiler merupakan plant yang memproses bahan-bahan kimia
organik dan an-organik yang mempunyai resiko kecelakaan kerja tinggi.
Maka setiap karyawan Recovery Boiler diwajibkan memakai APD (alat
pelindung diri).
RB-13 banyak merekrut karyawan baru baik sarjana ataupun SMK, jadi
sebagai plant yang baru dan banyak karyawan baru sebagainya di adakan
training-training tentang pengoperasian dan keselamatan kerja di boiler.
Untuk peningkatan kapasitas dan kualitas produk di Recovery Boiler,
sebaiknya diadakan cross sharing dan cross learning dengan perusahaan-
perusahaan dibawah Sinar Mas Grup atau di luar Sinar Mas Grup.

36
DAFTAR PUSTAKA

Yanti, SD., (2010), Sistem Pengawasan Mutu Pada Proses Produksi Kraft
Pulping Di PT. IKPP Corporation Perawang Mill, Riau Laporan Praktik
Lapangan, Fakultas Taknologi Pertanian Institute Pertanian Bogor, Bogor ,
Indonesia.

Hermawati, W., (2010), Training Karyawan Baru MBOS di RBD Indah Kiat
Pulp and Paper, Perawang, Riau.

Puncak, S. dan Nelson, N., (1996), Manual Training Pengoperasian Recovery


Boiler #12. PT Indah Kiat Pulp and Paper Corp. Perawang, Riau.

37
LAMPIRAN

38
Lampiran 1. Stuktur organisasi PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Perawang
Mill dan Recovery Boiler Division Organization

39
Lampiran 2. Foto-foto selama proses di dalam Recovery Boiler #13

RB Process Description
SD STACK
ECO

SH
ESP

40

DT IDF
41
Lampiran 3. Data pengisian Sodium Sulphate (Na2SO4) Recovery Boiler #13
dan Spesifikasi RB #13
Pengisian Sodium Sulphate (ton)
No Tanggal Kontraktor Karyawan RB#13 RE Ket.
pagi Siang pagi siang
1 15 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,7 35 ton
2 16 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 92,7 35 ton
3 17 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,0 35 ton
4 18 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,8 35 ton
5 19 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,3 35 ton
6 20 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,8 35 ton
7 21 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,9 35 ton
8 22 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,0 35 ton
9 23 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,6 35 ton
10 24 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,5 35 ton
11 25 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 93,7 35 ton
12 26 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,7 35 ton
13 27 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 90,6 35 ton
14 28 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 91,9 35 ton
15 29 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 94,5 35 ton
16 30 Juni 2011 28 ton 7 ton - - 90,8 35 ton
17 1 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 90,2 35 ton
18 2 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 89,8 35 ton
19 3 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 90,0 35 ton
20 4 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 91,8 35 ton
21 5 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 92,7 35 ton
22 6 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 94,0 35 ton
23 7 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 90,6 35 ton

42
24 8 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 91,6 35 ton
25 9 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 93,4 35 ton
26 10 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 95,1 35 ton
27 11 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 91,6 35 ton
28 12 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 90,8 35 ton
29 13 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 96,1 35 ton
30 14 Juli 2011 28 ton 7 ton - - 95,9 35 ton

Contoh perhitungan cara mencari Reduksi Effesiensi RB #13 pada


tanggal 7 Juli 2011
Dik. Na 2 S = 12,96
Na 2 SO 4 = 1,35
Dit. RE...?
Jawab :
2
= 100%
2 + 2 4

12,96
= 100%
12,96 + 1,35

= 90,6 %

Spesifikasi RB #13
Boiler model
Single drum, natural circulation, low NCG type
Boiler house arrangement
Tight enclosure
Boiler type
WGZ310/6.4-1 type
Boiler design

43
Black liquor solids treated dialy 2200 tds/h
Rated capacity 310 t/h
Rated steam preassure 6,4 Mpa (g)
Rated steam temperature 450 o C
Feedwater temperature 10 o C
Economizer outlet gas temperature 170 o C
Primary air temperature 150 o C
Scondary air temperature 150 o C
Teriary air temperature 30 o C

44
Lampiran 4. Data performance, heat balance, Combustion Air, Fuel and
Odorous Gases, Feed Water and Superheater Steam dan bahan
bakar Recovery Boiler #13
Predicted Performance
Black Liquor
Black Liquor solids tDS/24 jam 2200
Dry solids content % 71
Steam Flow
Steam generation Kg/s 149,1
Feedwater and Stesm Temperature
o
Ekonomizer I inlet C 130
o
Ekonomizer I outlet C 160
o
Ekonomizer II outlet C 220
o
Prymary SH outlet C 340
o
Secondary SH outlet C 405
o
Tertiary SH outlet C 455
Feedwater and Stesm Temperature
Drum Bar (g) 75,5
Economizer inlet Bar (g) 79
Steam Pressure Loss
Total Bar (g) 12,4
Primary Bar (g) 3,1
Secondary Bar (g) 4,4
Tertery Bar (g) 2,5
Interconnecting piping Bar (g) 2,4
Combustion Air Temperature & Flow
o
Primary air C 150
o
Secondary air C 150
o
Tertary air C 30

45
Total air flow (theoretical) m3 n/h 132,7
Total air flow (exc. air 5 %) m3 n/h 139,3
Fuel Gas Temperature & Flow
o
Leaving furnace C 930
o
Average entering SH C 835
o
Leaving superheater C 560
o
Leaving generating C 390
o
Section C 1170
Leaving economizer m3 n/h 186,3
Flue gas from % 15
Economizer* m3 n/h 166,3
Excess air @ eco. Outlet flow
(theoretical)

TDS/JAM
2200
Ex. RB #13 Design 2200 TDS = 0,96
24

TS = total solid
SG = spesifik Grafity
0,96 = ash + sodium
Misal :
BL flow 85 m3/jam = (85 x 24 x 71,3 x 1,405) x 0,96
1961,85
= = 89,17% (load dari total design boiler 2200 tds)
2200

Heat Balance
Black Liquor Solids tDS/24 jam 2200
Dry solids content % 71
o
Reference Temperature C 0
Input (kJ/kgds)
Liquor :

46
Heat value of dry solids 14500,0
Sensible heat of liquor (110 oC) 426,5
Liquor preheating (20 oC) 77,5
Combustion air :
Sensible heat of liquor (30 oC) 371,1
Air preheating (92 oC) 440,3
Air leakage (30 oC) 35,8
TOTAL 15850,7

Output (kJ/kgds)
Sensible heat of smalt
Na2CO3 457,8
Na2S 82
Na2SO4 6,7
NaCl 8,6
Reduction of sulfur (Na2S) 771,4
Fuel gas (170oC)
Dry flue gas 895,4
Fuel gas moisture 2347,7
Reduction of fuel gas 10,2
Combustibles and radiation 395,5
Heat recovered 10874,7
TOTAL 15850,7
Steam preasure 64 bar Evaporation capacity 150,6 kg/s
Steam temperature 455 oC Sootblowing steam flow 0 kg/s
Feedwater temperature 130 oC Specific heat of evap. 2758,8 kJ/kg

47
Combustion Air and Fuel Gas
Combustion Air
o
Ambient temperatur C 30
o
Primary air temperature C 150
o
Secondary air temperature C 150
o
Tertiary air temperature C 30
o
Economizer outlet temperatur @ MCR C 170
%
Excess air at economizer II outlet 15

High Concentration Odorous Gases


Gas Amount to Burner
Digester M3n/h 210
Evaporator M3n/h 290
Stripper M3n/h 975
Gas From Digester
o
Temperatur C 70
S-content kg/h 65,7
Gas From Evaporator
o
Temperatur C 50
S-content kg/h 150
Gas From Stripper
o
Temperatur C 95
S-content kg/h 27,8
Methanol kg/h 445
Low Concentration Odorous Gases
Gas amout m3 n/h 11.1

48
Feed Water and Superheater Steam
Feed Water @ Economizer inlet
o
Temperatur Feedwater purity C 130
pH 8,5 9,5
O2 Mg/kg < 0,01
Hardness (total) Mg/kg < 0,001
Fe Mg/kg < 0,02
Cu Mval/kg < 0,003
Silica (SiO2) Mg/kg < 0,012
Boiler Water
Boiler Water Purity
pH25 value pH > 9,0
alkalinity Mval/kg <2
Conductivity at 20 oC mS/m < 80
Sodium + Potassium Mg/kg < 150
Phosphate (PO4) Mg/kg < 15
KmnO4 consumption Mg/kg < 80
Silica (SiO2) Mg/kg <7
Superheater Steam @ MSSV outlet
o
Temperatur C 455
Preassure Bar (g) 63

Black Liquor
Elemental Analysis % By Weight (Averaage) Contract Spec.
Sodium (Na) 18, 40
Hidrogen (H2) 3,40
Carbon (C) 38,10
Oxigen (O2) 33,60
Sulfur (S) 2,90

49
Potassium (K) 2,60
Chloride (Cl2) 0,80
Silica (SiO2) 0,20
Total 100
Gross Calorific MJ/Kg
14,50
Heating Value DS
Temperature o
C 110
to salt cake mix tank

50
Lampran 5. Jurnal kegiatan Kerja Praktik

DAFTAR KEGIATAN KERJA PRAKTEK (KP)

Nama : Ngadimin
NIM/Departemen : 0807021071 / Teknik Kimia DIII UNRI
Periode KP : 15 Juni 14 Juli 2011
Lokasi KP : Perawang, Siak Riau
Nama Instansi/Perusahaan : PT. Indah Kiat Pulp and Paper
Alamat Instansi/Perusahaan : Jl. Raya Minas Perawang km. 26
Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak, Riau
Nama Pembimbing Lapangan : Khamid Abdul Rosyid

No. Tanggal Uraian Kegiatan


Sosialisasi peraturan KP
Perkenalan karyawan
1. Rabu, 15 Juni 2011
Mengenalkan dan mengamati peralatan, cara kerja
dan prinsip kerja alat control sistem (CS) di RB #13
Pengenalan alat instrumentasi Vakum Evaporator
2. Kamis, 16 Juni 2011
Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13
Pengarahan dan pengenalan sistem proses dari RB
3. Jumat, 17 Juni 2011 #13
Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13
Mengikuti training TPM (Total Productive
4. Senin, 20 Juni 2011
Management) yang diadakan oleh RB #13
Mengikuti training TPM (Total Productive
5. Selasa, 21 Juni 2011
Management) yang diadakan oleh RB #13
Mengikuti training Operasional pH meter dan
6. Rabu, 22 Juni 2011
conductifity meter yang diadakan oleh RB #5

51
Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
7. Kamis, 23 Juni 2011
Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
8. Jumat, 24 Juni 2011
Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13
Melihat dan mengamati cara pengambilan sampel
9. Senin, 27 Juni 2011 smalt di burner
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
10. Selasa, 28 Juni 2011
Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13
LIBUR (Peringatan Isra Mirajnya nabi besar
11. Rabu, 29 Juni 2011
Muhammad SAW)
Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13
12. Kamis, 30 Juni 2011
Bantu-bantu karyawan bersihkan Gudang RB #13
Bantu-bantu karyawan lagi gotong royong
13. Jumat, 1 Juli 2011 membersihkan parit di sekeliling RB #13
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
Analisa Total Solid (TS) Heavy Black Liquor (HBL)
14. Senin, 4 Juli 2011 VE #13 di labor
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
Mengunjungi dan survey cooling tower VE #13
15. Selasa, 5 Juli 2011
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
16. Rabu, 6 Juli 2011
Ikut mengukur dan menganalisa air boiler
Konsultasi ke CD dengan Pak Syaiful Yusri, mencari
17. Kamis, 7 Juli 2011 tambahan teori KP
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
Melihat dan mengamati cara pengambilan sampel
18. Jumat, 8 Juli 2011
smalt di burner

52
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
Ikut menganalisa dan mengamati sampel smalt di
LB2
Penyusunan laporan Kerja Ptaktek
19. Senin, 11 Juli 2011
Mempelajari dan memahami Control System RB #13
20. Selasa, 12 Juli 2011 Penyusunan laporan Kerja Ptaktek
21. Rabu, 13 Juli 2011 Penyusunan laporan Kerja Ptaktek
22. Kamis, 14 Juli 2011 Penyusunan laporan Kerja Ptaktek

Mahasiswa yang melaporkan,

Ngadimin

53