TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO

INSTITUTO TECNOLGICO DE CERRO AZUL

Carrera: Ingeniera Industrial

Nombre de la asignatura: Planeacin y Diseo de Instalaciones

Clave de la asignatura: INC-1022

Presenta:
Garca Domnguez Francisco
Guadalupe Hernndez Jorge Eduardo
Hernndez Hernndez Luis David
Hernndez Hernndez No
Martnez Bautista Deimyn Daritza
Mndez Lpez Jessica Nallely
Miguel Cruz Mauricio
Ovando Santiago Gabriela
Prez Hernndez Heidi Cristina
Victoria Pacheco Leonardo
Nombre del Docente:
Ing. Industrial Jorge Martn Simbrn Jimnez
Nombre del Trabajo: Unidad 3 Distribucin Fsica de la planta
Cerro Azul, Ver 18 de Julio del 2016
 Unidad 3: Distribucin fsica de la planta
Introduccin.
La distribucin en planta (D.P.) consiste en la determinacin de la mejor ordenacin de los
factores disponibles, de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos fijados de la forma ms adecuada y eficiente posible.

La planificacin de la distribucin en planta incluye decisiones acerca de la disposicin fsica

de los centros de actividad econmica dentro de una instalacin. Un centro de actividad
econmica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la
ventanilla de un cajero, una mquina, un banco de trabajo o una estacin de trabajo, un
departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la planificacin de la distribucin
en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.

3.1 Determinacin del tamao de una instalacin

La determinacin del tamao de una planta se encontrar tomando en cuenta la superficie

necesaria para la realizacin de las operaciones.
La superficie necesaria para las operaciones est conformada por las distintas reas o
departamentos de la planta, estas pueden ser: las reas de mantenimiento, el
estacionamiento del montacargas, el rea de administracin, el rea de almacenes, etc.

Primero se realiza el anlisis correspondiente a cada rea para luego definir las dimensiones
y superficie del terreno requerido en el que debern tomarse en cuenta las necesidades
actuales y futuras de la empresa.

Para realizar el anlisis de espacio de cualquier rea se tiene en cuenta lo siguiente:

Caractersticas fsicas y tcnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario
Capacidad mxima de la planta
El clculo de la superficie se hace mediante el mtodo de GUERCHET o superficies
parciales, se caracteriza porque calcula las reas por partes en funcin a los elementos que
se han de distribuir. Este mtodo considera los siguientes parmetros:

3.1.1 Determinacin del espacio esttico.

(SS).- Es aquella que corresponde al rea de terreno utilizada por los muebles, mquinas y
equipos. Esta rea debe ser evaluada en la posicin de uso de la maquina o equipo, es
decir debe incluir las bandejas de depsito, palancas, tableros, pedales, etc., necesarios
para su funcionamiento.

SS (Superficie Esttica)= Largo x ancho

3.1.2 Determinacin del espacio gravitacional.

Espacio gravitacional: este espacio es la reservada junto a cada mquina para los hombres
que trabajan en ella y los materiales que necesitan. Como pueden ser tornos, fresadoras,
taladros, sierras dependiendo el giro de la empresa, la gravedad es energa gratuita que
puede usare para mover las partes entre las estaciones de manufactura y dejarlas ms cerca
de los operadores: es el rea reservada para el movimiento del trabajador y materiales
alrededor del puesto de trabajo.
Que deberan reflejar la determinacin del espacio gravitacional?
Estos centros deberan reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad por
ejemplo, un rea central de herramientas es ms eficaz para ciertos procesos, pero guardar
las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta ms sensato para otros
procesos.
Espacio gravitacional
Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los
empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad.
Cmo se debe configurar el espacio gravitacional?
La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo estn
relacionadas entre s. Por ejemplo la colocacin de una silla y un escritorio en relacin con
otros muebles estn determinados por el tamao y la forma de oficina, como por las
actividades que en ella se desarrollan.

Formula para calcular el espacio gravitacional de una empresa:

SG=SE * N
Donde:
SG:superfice gravitacional
SE:superfice estatica
N:numero de lados de la maqina por las que es accesible

En conclusion podemos decir que calcular el espacio gravitacional de una determinada area
nos ayuda al bienestar del trabajador puesto que los espacios estan bien repartidos entre las
maquinas y los trabajadores que las operan.
Ejemplo: Calcular el espacio gravitacional de la siguiente maquina que se encuentra en el
area de produccion y que tiene las siguientes medidas.

Solucion:
AREA DE LA MAQUINA=B*H
AREA DE LA MAQUINA=49*159=7791CMS=7.791METROS
SG=7.791*2 LADOS ACCESIBLES
SG=15.5 METROS CUADRADOS

3.1.3 Determinacin del espacio de evolucin.

Superficie de Evolucin (SE)

Es el espacio suficiente para permitir los recorridos de materiales y operarios. Y se reserva
entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal, del equipo, de los medios
de transporte y para la salida del producto terminado. Para su clculo se utiliza un factor "K"
denominado Coeficiente de evolucin, que representa la relacin entre las alturas de los
elementos mviles y los elementos estticos.
= ( + )
K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3 Segn el tipo de
industria

=
2()

Donde:
APO: Altura promedio de los empleados que operan las maquinas
CME = Altura promedio de las maquinas
Coeficiente K: puede variar desde 0.05 a 3

Razn de la empresa Coeficiente K

Gran industria alimenticia 0,05 - 0,15

Trabajo en cadena, transporte mecnico 0,10 - 0,25

Textil-hilado 0,05 - 0,25

Textil-tejido 0,05 - 0,25

Relojera, Joyera 0,75 -1,00

Industria mecnica pequea 1,50-2,00

Industria mecnica 2,00-3,00

Superficie total

La superficie total necesaria viene dada por:

ST = superficie total
SS = superficie esttica total
SG = superficie de gravitacin total
SE = superficie de evolucin total
Para calcular la superficie necesaria en almacenes, se emplea el mismo procedimiento pero
considerando solo las superficies esttica y de evolucin, no la de gravitacin.

ST = Ss + Sg + Se
 EJEMPLO: Clculo de las superficies parciales (mtodo de GUERCHET)

Zona de recepcin de materia prima

Elemento n N L A SS SG Altura SE S total por St
uno
Elementos mviles
Encargado de 2 x x x 0.50 x 1.70 x x X
almacn
Elementos fijos
Camin 1 1 3.30 2.60 8.58 8.58 3.50 7.72 24.88 24.88
Contenedores 2 1 1.20 1 1.20 1.20 1.10 1.08 3.48 6.96
Superficie 31.84 metros
total cuadrados
Solucin:
1.- Calcular superficie esttica (Ss)
Ss= L*A
Ss del camin= 3.30 * 2.60= 8.58
Ss del contenedor= 1.20 *1.0=1.20
2.- Calcular Superficie Gravitacional SG= Ss * N
SG del camin= 8.58 (1)=8.58
SG del contenedor=1.20 (1)=1.20
3.-Calcular superficie Evolutiva = ( + )

Calcular = 0.5

1.70 2
= = 1.70
2
(1 3.50) + (2 1.10)
= = 1.9
3
1.70
= 0.5 = 0.447 = 0.45
1.9

SE del camin= 0.45 (8.58+8.58)=7.72

Se del contenedor= 0.45 (1.20+1.20)= 1.08

4.- Calcular la superficie total c/uno = SS+SG+SE

Camin=8.58+8.58+7.72=24.88
Contenedor= 1.20+1.20+1.08= 3.48
5.- Calcular la superficie total del (ST)
St del camin= n*(SS+SG+SE)
= 1(24.88)= 24.88

ST del contenedor= n (SS+SG+SE)

= 2(3.48)
= 6.96
6.- Calcular la Superficie Total del departamento
ST=ST del camin + ST del contenedor
ST= 24.88+6.96
= 31.84 2

3.2 SLP: Distribucin de reas de recepcin y embarque, distribucin de las

reas de produccin y diseo de estaciones de trabajo, distribucin de oficinas,
distribucin de reas de estacionamiento, distribucin de reas de apoyo.

METODO S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) O (PLANEACION SISTEMATICA DE

LA DISTRIBUCION EN PLANTA).

Este mtodo fue desarrollado por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico
multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes.

El mtodo S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeacin de una distribucin y
est constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y smbolos convencionales
para identificar, evaluar y visualizar los elementos y reas involucradas de la mencionada
planeacin.

Objetivos del SLP

Integracin de los factores que afectan la distribucin.
Minimizar los daos a las personas y la propiedad en caso de accidentes.
Minimizar los costos de accidentes.
Minimizar el nmero de personas requeridas para operar la planta

FASES DE DESARROLLO
Fase I: Localizacin.
Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta
completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la
satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el
objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el emplazamiento actual o si se
trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea similar potencialmente
disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea
que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada
actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle.
El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada.
Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde
van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos.
 Fase IV: Instalacin.
Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van
colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.
Datos Bsicos Para El Planeamiento De La Instalacin.
El mtodo S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route, Services,
Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribucin:
1. (P) PRODUCTO O MATERIAL: Considerndose aqu producto tambin a los
materiales (materias primas, piezas adquiridas a terceros, productos en curso,
producto terminado, etc.)
2. (Q) CANTIDAD O VOLUMEN: Definida como la cantidad de producto o material
tratado, transformado, transportado, montado o utilizado durante el proceso.
3. (R) RECORRIDO O PROCESO operaciones y secuencia en que se deben realizar.
Recorrido (R): entendindose recorrido como la secuencia y el orden de las
operaciones a las que deben someterse los productos.
4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los
diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas
correspondientes.
5. (T) TIEMPO O MEDICION DE TIEMPOS: Tiempo (T): utilizado como unidad de
medida para determinar las cantidades de producto o material, dado que stos se
miden habitualmente en unidades de masa o volumen por unidad de tiempo.
Esquema General del mtodo SPL

Esquema del Systematic Layout Planning

Ejemplo del SLP

reas y actividades necesarias del proceso productivo

1. -Almacn de materia prima
2. Pesado
3. Batido
4. Mesa de trabajo
5. Cortado
6. Fermentado
7. Servicios Higinicos
8. Oficina
9. Lavado
10. Batidora Alfajor
11. Estantera Ingredientes
12. Estante de Moldes
13. rea de ventas
14. rea de enfriamiento
15. Elementos Mviles
16. Estantera de utensilios
17. Horneado
18. Pasillo
2.-Requerimientos de reas para la distribucin

SS= L*A=0.35*0.35=.1225
SG= SS*N=.1225*1=0.1225
3.- Tabla relacional de actividades
4.- Diagrama relacional de actividades
5.- Tabla Relacional de espacios

6.- Diagrama relacional de espacios

Evaluacin de alternativas
DISTRIBUCIN DE REAS DE RECEPCIN Y EMBARQUE.
Funciones del departamento de recepcin
Entre las funciones de un departamento de recepcin se encuentran las siguientes:
1. Auxiliar en el acomodo de un camin en la puerta de recepcin de la plataforma.
2. Ayudar a descargar el material.
3. Registrar la recepcin del nmero de contenedores.
4. Abrir, separar, revisar y contar el material recibido.
5. Preparar reportes de piezas excedentes, faltantes o daadas, segn sea necesario.
6. Preparar un reporte de recepcin.
7. Enviar los artculos a los almacenes de materia prima o directamente a produccin (si fuera
necesario).
Recepcin de camiones
Los camiones arriban a las puertas de la plataforma de recepcin, se bloquean las llantas,
abren sus puertas, se coloca en posicin un tablero entre el vehculo y el piso de la planta, y
el conductor da al empleado de recepcin una declaracin que dice lo que se debe descargar.
Descarga
El material se retira del camin y se coloca en el rea de maniobras de la plataforma. El
empleado de recepcin firma la declaracin del chofer (que acredita la recepcin de cierto
nmero de contenedores) y el vehculo se va. No es necesario contar el material o verificar la
calidad antes de que el conductor se vaya, pero cualquier dao visible en las cajas se
asentara en los documentos de ste.
Abrir, separar, revisar y contar
Durante las primeras horas del da tal vez no haya tiempo para abrir un slo contenedor a fin
de verificar la mercanca en forma oficial, pero antes de que termine la jornada se debe abrir,
separar, revisar y contar. Es una obligacin abrir cada contenedor para verificar lo que hay
dentro. La primera revisin es para cerciorarse de que todo lo que contiene tiene el mismo
nmero de parte. Si no son el mismo artculo, entonces deben separarse y clasificarse por
nmero, de modo que puedan almacenarse por separado. Despus de la separacin, debe
efectuarse la inspeccin de la calidad para ver si se trata de lo que orden la compaa. Se
requiere el examen visual y otro ms profundo de los materiales para estar seguro de que se
apegan a los estndares y especificaciones qumicos, mecnicos o fsicos de todo tipo.
Instalaciones requeridas por el departamento de recepcin
Puertas para plataformas, rampas, pasillos, estacionamientos exteriores, espacio para
maniobrar, corredores y oficinas, son algunos ejemplos de las instalaciones que se necesitan
en los departamentos de recepcin. Su nmero y tamao dependen del producto o productos,
el tamao de stos y las cantidades que se reciben.
 Puertas para plataformas
El nmero de puertas para las plataformas depende de la tasa de arribos (camiones por hora)
en las horas pico y la tasa de servicio (tiempo de descarga). Por ejemplo, si llegan 12
camiones durante una hora pico y toma 15 minutos descargar un vehculo promedio, se
necesitaran tres puertas de plataformas. Quince minutos por camin permitiran descargar
cuatro de ellos por hora por puerta, por lo que son necesarias tres de stas.

Plataformas, elevadores y tableros para plataformas

Son herramientas que se usan para cubrir la brecha entre el piso de los edificios y la
plataforma de los camiones, de modo que el material suba y baje con facilidad. Hay una gran
diferencia en el costo de estas instalaciones.

Pasillos
Los pasillos que van de los camiones a la planta deben tener el tamao adecuado para que
opere el equipo de manejo de materiales, el material en movimiento y la frecuencia de los
viajes. Por lo general, los pasillos hacia los vehculos miden 8 pies de ancho porque esto es
lo que mide un camin, pero a veces ste se descarga por un costado y por medio de gras
de puente elevadas. Hay que planear dichas diferencias.

Andenes para embarque y recepcin.

Constituyen un factor importante en la planificacin de los almacenes ya que las distribuciones
poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los ndices de
carga y descarga necesarios
Andenes.
El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje,
de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas
de seguridad y proteccin contra la intemperie.
Equipo de Andenes.

Algunos de los ms utilizados son:

Puertas
Niveladoras y plataformas
Equipos de proteccin contra la intemperie.

reas exteriores
El rea que rodea el exterior de la plataforma de carga debe
planearse (vea la figura)
Las consideraciones sobre sus espacios deben tomar en cuenta lo siguiente:
1. Un slo camin ocupa hasta 65 pies a partir de la pared de la planta.
2. El espacio de maniobra es aqul entre la carretera y el estacionamiento y, por lo general,
es de 45 pies.
3. Las superficies de rodamiento miden 11 pies si son de un slo sentido, o 22 si son de dos.

Oficinas
Las oficinas en la plataforma de recepcin por lo comn son muy pequeas. Se necesita
espacio para un escritorio, archivos para las rdenes de compra, registros de Bates y reportes
de recepcin, excedente, faltante y daos. En funcin del nmero de personas asignadas al
rea de recepcin, son necesarios 100 pies cuadrados por empleado.
DISTRIBUCIN DE REAS DE EMBARQUE.
Funciones del departamento de envos
Las funciones del departamento de envos incluyen lo siguiente:
1. Empacar los bienes terminados para enviarlos.
2. Escribir las direcciones en las cajas o los contenedores.
3. Pesar cada contenedor.
4. Recabar rdenes de envo (etapa).
5. Asignacin de camiones.
6. Cargar camiones.
7. Generar cuentas exhaustivas.

Requerimientos de espacio del departamento de envos

Como fue el caso del departamento de recepcin, el de envos y despus los consumidores,
mejoran sus operaciones en forma significativa y reducen el error humano como resultado de
la aplicacin de las tecnologas de identificacin y captura de datos en forma automtica. El
uso de un cdigo de barras simplifica el proceso de seguimiento del artculo y garantiza que
el embarque vaya acompaado de informacin relevante y precisa. La informacin necesaria
se introduce por medio de un teclado o se escanea, y en cada paquete va impreso y adherido
el cdigo de barras.
El espacio para los embarques debe incluir reas de empaque, espera, pasillos,
estacionamiento de camiones, superficies de rodamiento y oficinas. A veces se incluyen
fuentes de sodas y sanitarios para los conductores. Igual que en el departamento de
recepcin, el peso total del embarque ayudar a que se visualice el tamao de los envos
diarios.

DISTRIBUCIN DE REAS DE PRODUCCIN Y DISEO DE ESTACIONES DE TRABAJO

Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta determinante para la
eleccin del tipo de distribucin en planta. No es extrao, pues, que sea dicho criterio el que
tradicionalmente se sigue para la clasificacin de las distintas distribuciones en planta, siendo
ste el que adoptaremos en la presente obra. De acuerdo con ello, y en funcin de las
configuraciones estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas bsicas de
distribucin en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o
repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.
A. Distribucin en planta por producto
La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada,
bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso ms caracterstico el de las cadenas
de montaje
B. Distribucin en Planta por proceso
La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la produccin se organiza por lotes
(por ejemplo: muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales bancarias, etc.). El
personal y los equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una misma
rea, de ah que estas distribuciones tambin sean denominadas por funciones o por talleres.

DISEO DE ESTACIONES DE TRABAJO

Uno de los aspectos que debemos considerar para logar esto est en el diseo
de la estacin de trabajo y la postura que se debe adoptar para la ejecucin de
las tareas, as como otros factores que influyen en la comodidad del trabajador.
El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempea
una tarea. Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de
trabajo desde las que se manejan mquinas, se ensamblan piezas o se
efectan inspecciones; una mesa de trabajo desde la que se maneja un
ordenador; una consola de control; etc.
Requerimientos para su diseo y desarrollo.
Antes de iniciar el diseo del puesto de trabajo ser conveniente analizar los siguientes
aspectos:
Proceso, Mtodo de trabajo, diversidad de tareas, Informacin Manuales, cdigos, de
trabajo turno, Condiciones Fuerza, peso, tiempo fsicas de reaccin. Ambiente Iluminacin,
ruido, de trabajo vibraciones, etc. Dimensiones Posturas, movimientos, del puesto Estado
Los responsables del diseo deben considerar:
Requerimientos de la labor.

Postura de trabajo.
Caractersticas del usuario
Ergonoma
El objetivo de la ergonoma es disear el lugar de trabajo de manera tal que se adece a las
capacidades humanas para impedir problemas tales como lesiones. La ergonoma es el
proceso de adaptar el trabajo al trabajador.
Postura de trabajo
Es la posicin que el cuerpo adopta al desempear un trabajo. Generalmente se considera
que ms de una articulacin que se desva de la posicin neutral produce alto riesgo de
lesiones.
El trabajo que se realiza sentado:
Cuando el trabajo no necesita mucho vigor fsico y se puede efectuar en
un espacio limitado. Estar sentado todo el da no es bueno para el cuerpo,
sobre todo para la espalda. Un buen asiento es esencial para el trabajo
que se realiza sentado. El asiento debe permitir al trabajador mover las
piernas y deposiciones de trabajo en general con facilidad.
El trabajo que se realiza de pie:
Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando
durante largos perodos de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie
puede provocar dolores de espalda, inflamacin de las piernas, problemas
de circulacin sangunea, llagas en los pies y cansancio muscular.
Postura de trabajo
Tambin se debe considerar: El ambiente de trabajo comprende la
temperatura, humedad, iluminacin, ruido, vibraciones y otras caractersticas atmosfricas.
Principios de diseo y desarrollo.
Existen mltiples formas de anlisis de los espacios de actividad o trabajo, de los objetos y
del conjunto de acciones que las personas se vern obligadas a realizar, por ejemplo,
clasificar el monto de interrelaciones de sistema persona-mquina en lo siguiente:
Factores biomecnicos
Factores fisiolgicos
Factores antropomtricos
Factores relacionados con el movimiento
DISTRIBUCIN DE OFICINAS
La distribucin de oficinas suele afectar tanto a la productividad como a la calidad de vida
laboral. Una oficina produce informacin, subdividida en papeles, archivos electrnicos,
conversaciones personales y telefnicas. Los criterios de distribucin de planta en oficinas,
aunque difciles de cuantificar, son la reduccin al mnimo costo de comunicacin y el
incremento al mximo de la productividad de los empleados; por lo que el objetivo consiste
en disear distribuciones en torno a los flujos de trabajo y los patrones de comunicacin.

Factores en la distribucin de oficinas.

Podemos hablar de un primer factor de proximidad que influye en la distribucin. El hecho de
tener fcil acceso a los compaeros de trabajo y a los supervisores fomenta la comunicacin
y desarrolla el inters mutuo, a la vez que puede ayudar al empleado a percibir con claridad
lo que se espera de l en el trabajo y en otros aspectos. Un procedimiento comn a este factor
es intentar maximizar la proximidad de los trabajadores cuyos empleos requiere una
interaccin frecuente.
La privacidad es el otro factor clave en el diseo de oficinas, las perturbaciones externas y el
hacinamiento pueden perjudicar el rendimiento del trabajador. Los trabajadores pueden
reaccionar de manera distinta dependiendo de la labor que hagan, algunos se pueden sentir
favorables a trabajar en oficinas abiertas, mientras que otros pueden reaccionar
negativamente al sentir que pierden algo de control sobre su privacidad.
El objetivo de proporcionar tanto proximidad como privacidad a los empleados plantea un
dilema a la gerencia; la proximidad se consigue abriendo el rea de trabajo, la privacidad se
obtiene con normas de espacio ms liberales, puertas, muros divisorios y gruesas alfombras
que absorban el ruido; es decir con caractersticas ms costosas que reducen la flexibilidad
de la distribucin. Por eso la gerencia tiene que encontrar la mejor solucin entre proximidad
y la privacidad, y para lograrlo se dispone de tres tipos o enfoques diferentes de distribucin.
Tipos de distribucin de oficinas: Se pueden clasificar en tres
Distribucin Convencional.
Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las jerarquas superiores y abiertas para
todos los dems, hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre los escritorios, y estn todos
en lneas rectas. En este tipo de distribucin, cada persona tiene asignado un sitio y su
localizacin, tamao y mobiliario, denotan la jerarqua de esa persona en la organizacin

Distribucin Panormica.
En este tipo de distribucin que surgi a finales de los aos cincuenta, no hay oficinas
privadas, algunas divisiones se logran con los muebles, no hay lneas rectas y los escritorios
tienen cerca alguna unidad de almacenamiento. Se utiliza dos conceptos bsicos: igualdad y
ausencia de lneas rectas.
La igualdad se entiende como la desaparicin de smbolos de estatus y jerarqua de las
oficinas, desaparecieron los muros interiores permanentes, la privacidad visual de la estacin
de trabajo se lograba mediante divisiones curvas que obstruan las lneas de visin

Cuando la tarea requera o exiga completa privacidad, la persona tena que desplazarse a
un rea privada especial. La razn principal para la supresin de las oficinas privadas fue
que las divisiones fijas restringan el constante reacomodo de oficinas
Distribucin de planta abierta.
Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio nmero de divisiones, lneas rectas y curvas,
superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una amplia variedad de tamao y
forma.
El concepto clave utilizado fue que las necesidades de cada estacin de trabajo son variables;
los escritorios, sillas y archivos se remplazaron por unidades en que se combinaban las
superficies de trabajo.

La modularidad del mobiliario permite la reduccin de costos de reacomodo, existen tableros

que sirven como superficies de trabajo y almacenamiento y los archivos se pueden empotrar
en mesas de trabajo o colgar sobre los tableros.
Distribucin en planta de oficinas
En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es, casi
exclusivamente, la informacin. Dicho traslado puede hacerse a travs de:
Conversaciones individuales cara a cara.
Conversaciones individuales por telfonos y/u ordenador.
Correo y otros documentos fsicos.
Correo electrnicos.
Reuniones y grupos de discusin.
Interfonos.
En este caso, el problema de la distribucin lo dicta el movimiento de trabajadores y de
documentos en soporte fsico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse
a las telecomunicaciones.La distribucin depender del rea total existente, de su forma, del
proceso que se desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores.
El tipo de trabajo desarrollado marcar las diferencias en cuanto a superficie, equipamiento,
especio y privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la eficiencia ptima.
Mesas agrupadas en reas abiertas frente a despachos privados, separaciones a media altura
o hasta el techo, etc., son consideraciones fundamentales en la distribucin de instalaciones,
donde aspectos como el trabajo en equipo, la autoridad, la imagen y el estatus son en
ocasiones prioritarios.
DISTRIBUCIN DE REAS DE ESTACIONAMIENTO
La interfaz entre el mundo exterior y la planta son los caminos de acceso y los
estacionamientos. El objetivo es proporcionar espacio adecuado con ubicacin conveniente.
Tal vez se necesiten tres estacionamientos. Clasificados por uso, como sigue:
1. Trabajadores de manufactura.
2. Empleados de oficina.
3. Visitantes.

La conveniencia y el uso eficiente del espacio son consideraciones muy importantes para
determinar el diseo del estacionamiento. Las entradas a la planta decidirn la localizacin
de los estacionamientos.
El objetivo debe ser situar el estacionamiento tan cerca de la entrada como sea posible, pero
hay que recordar que no todos se estacionan en el mismo espacio. Una distancia de 1,000
pies requiere de 4 minutos, en promedio, para recorrerse a pie. Este recorrido debe ser el ms
largo que caminen tanto los empleados como los visitantes.
El tamao del estacionamiento es directamente proporcional al nmero de empleados. Si la
compaa se localizara en el campo y los empleados manejaran para ir a trabajar, habra que
prever un lugar de estacionamiento por cada empleado y medio.
Una vez que se determin el nmero de estacionamientos y los lugares que tendr cada uno,
hay un nmero casi ilimitado de diseos. El factor que decide es el tamao y forma del espacio
disponible, pero ayudan las siguientes estadsticas:
Junto con la localizacin de la planta, tambin debe darse consideracin especial a la
disponibilidad de transporte pblico y las instalaciones de estacionamiento municipal cerca
de la planta.

Identificacin de los estacionamientos.

Se deber establecer el tipo de estacionamiento de acuerdo
al ngulo que stos forman con la direccin del flujo de la va,
la demarcacin de los espacios y al uso de parqumetros
cuando corresponda. La identificacin nos permitir
determinar la oferta de espacio. La oferta est relacionada con
el rea unitaria de estacionamiento y con las disposiciones
vigentes.
Acceso: es el espacio libre que permite la entrada y/o
salda a un rea especfica para estacionamiento,
conectndola con una va de circulacin publica, para lo
cual ha sido interrumpido el cotn de dicha va.
Acera: es la parte de una va pblica destinada
exclusivamente para el uso de peatones, limitada por la
va del cotn y la lnea de las propiedades adyacentes a
la va pblica.
rea especfica: es aquella que, a cielo abierto o bajo
techo, ha sido dispuesta para alojar los vehculos de los
usuarios, visitantes ocasionales y/o habitantes de una
edificacin, de un conjunto de edificaciones, de un rea o
local donde se haya de reunir pblico o un sector
cualquiera de la ciudad, situada fuera de las vas pblicas
y totalmente delimitada con respecto a stas.
Arteria: es aquella va urbana, con o sin isleta central, destinada primordialmente a
proporcionar un medio para la circulacin del trnsito vehicular en la forma ms
expedida posible, y que tiene como fin secundario el acceso a las propiedades
colindantes. Las vas que se consideren arterias sern designadas por la direccin
general de trnsito terrestre de la SEOPC.
Avenida: es aquella va urbana, con o sin isleta central,
cuyo objeto es recoger el trnsito de una zona urbana para
conducirlo a una arteria y al mismo tiempo dar servicio de una
zona a las propiedades colindantes.
Calzada: es aquella parte de una va destinada al trnsito de vehculos, que
corresponden al rea ocupada por el pavimento, cuando existe, excluyendo los
paseos.
 Casilla: es la proyeccin del espacio de estacionamiento en la direccin perpendicular
al pasillo de circulacin.
Cotn (bordillo): pieza vertical o inclinada situada a lo largo del borde de una calzada
que define claramente su lmite.
Cuneta: es la proyeccin del espacio de estacionamiento en la direccin paralela al
pasillo de circulacin.
Curva de enlace de un acceso: es el arco de curva circular que parte del cotn hacia
la acera de una va pblica, donde se disponga un acceso a un rea especfica para
estacionar.
Pasillo: es el rea comprendida entre los espacios de estacionamiento de una unidad
de estacionamiento, destinada a servir de salida y/o entrada a los vehculos que
ocupen dicha unidad.
Existen cinco criterios para distribucin de cajones para automviles:
o Facilidad de estacionamiento (patrn de bsqueda, entrada y salida al cajn).
o Obtener el mximo nmero de cajones.
o Reducir al mximo los accidentes.
o Aumentar al mximo la facilidad de circulacin de vehculos en el terreno.
o Aumentar al mximo la facilidad de circulacin de peatones en el terreno.
Zonas de Estacionamiento para vehculos.

Para las zonas de estacionamiento especficas para vehculos de mercancas, en

particular se considerarn los siguientes aspectos relacionados de mayor a menor
valoracin:
Vigilancia. La zona de aparcamiento de vehculos de mercancas peligrosas se
vigilar 24 horas por personal debidamente formado. Esta vigilancia puede realizarse
mediante cmaras en la zona que se visualicen en el rea de servicio, cafetera, etc.
Iluminacin. Esta zona de estacionamiento estar bien iluminada, y, siempre que
esto sea posible, dispondr de un sistema de recogida de eventuales fugas o
derrames, independiente del alcantarillado general, as como de un sistema de
proteccin contra incendios.
Localizacin y sealizacin. La zona de aparcamiento de vehculos de mercancas
se encontrar separada de la del resto de vehculos y debidamente sealizada, en la
zona ms alejada de las dotaciones de servicios de uso pblico.
Plan de autoproteccin. Se dispondr de un plan de autoproteccin, entendiendo
por tal un sistema de control y gestin de la seguridad, que comprenda el anlisis y
evaluacin de los riesgos, el establecimiento de objetivos de prevencin, la definicin
de los medios corporativos, humanos y materiales necesarios para su prevencin y
control, la organizacin de stos y los procedimientos de actuacin ante
emergencias que garanticen la evacuacin y/o confinamiento e intervencin
inmediatas, as como su integracin en el sistema pblico de proteccin civil.
3.3 Asignacin Cuadrtica
El problema de la asignacin cuadrtica que se denota por sus
siglas en ingls QAP (Quadratic assignment problem), fue
planteado por Koopmans y Beckmann en 1957 como un modelo
matemtico para un conjunto de actividades econmicas
indivisibles.
Qu es el QAP?
El problema de asignacin cuadrtica (QAP) es un problema de optimacin combinatoria
que puede establecer como un conjunto de n elementos distintos que deben ser localizados
en n localidades de forma ptima. El QAP es un problema combinatorio. El objetivo del QAP
es encontrar una asignacin de departamentos a sitios, a fin de minimizar una funcin que
expresa costos, flujos o distancias.
Aplicaciones para el Problema de la Asignacin Cuadrtica

Diseo de centros comerciales donde se quiere que el pblico recorra la menor

cantidad de distancia para llegar a tiendas de intereses comunes para un sector del
pblico.
Diseo de terminales en aeropuertos, en donde se
quiere que los pasajeros que deban hacer un
transbordo recorran la distancia mnima entre una y
otra terminal teniendo en cuenta el flujo de
personas entre ellas.
Diseo de circuitos elctricos, en donde es de
relevante importancia dnde se ubican ciertas
partes o chips con el fin de minimizar la distancia
entre ellos, ya que las conexiones son de alto costo.
EJEMPLO DE CASO DE MINIMIZACIN
El presidente de Industrias RACR-Europa, cuya gerencia general se encuentra en Bruselas,
ha decidido este ao, como parte de su auditoria anual, que cada uno de los cuatro
vicepresidentes visite e inspeccione una de las plantes de ensamblaje durante las dos
primeras semanas de junio. Las plantas de ensamble estn ubicadas el Leipzig, Alemania;
Nancy, Francia; Lieja, Blgica y Tilburgo, Holanda. En este tipo de problemas utilizaremos el
mtodo de asignacin o mtodo hngaro, el cual consiste en los siguientes pasos:
1.- Elaboracin de la tabla de costos por asignacin
2.- Restar el valor ms pequeo de cada uno de los dems valores de la columna:

En la primera columna Leipzig, el valor ms pequeo es 11. Este valor se le resta a los
dems valores de la columna. En la segunda columna Nancy, el valor ms pequeo es 10.
En la tercera columna Lieja, el valor ms pequeo es 10. En la cuarta columna Tilburgo, el
valor ms pequeo es 11

3.- Resta el valor ms pequeo de cada rengln de los dems valores de ese rengln.

En el primer rengln, el valor ms pequeo es 0.

En el segundo rengln, el valor ms pequeo es 0.
En el tercer rengln, el valor ms pequeo es 4.
En el cuarto rengln, el valor ms pequeo es o.
4.- Se traza el mnimo nmero de lneas que puedan pasar a travs de todos los ceros de la
tabla.
Las lneas diagonales no se permiten. En algunos casos este paso causa dificultades, ya
que ordinariamente hay muchas formas de trazar estas lneas. Las diferentes alternativas
son posibles siempre y cuando el nmero de lneas sea mnimo.
Este trazado abarca todos los ceros de la tabla, pero se realiz con 3 lneas nicamente, por
lo tanto este trazado es mejor.
5.- Despus de trazar el nmero mnimo de lneas se hace la prueba de optimizar. Si en
nmero de lneas es igual a n (nmero de renglones o columnas), es la solucin ptima. Si el
nmero de lneas es menor a n, se requiere continuar con el proceso hasta calcular la solucin
ptima. En la tabla, el nmero de lneas es de 3 y el de renglones/columnas 4, por lo tanto
hay que continuar con el procedimiento, el cual consiste de los siguientes pasos:
De los valores que no se tacharon, se selecciona el mnimo, en este ejemplo el mnimo es 3.
Este valor se debe restar a todos los valores que no estn cruzados por ninguna lnea.
Tambin se debe sumar esta cantidad a todos los valores situados en la interseccin de
lneas.
Todos los dems valores (los que estn cruzados nicamente por una lnea), permanecen
inalterados.

6.- Esta tabla es posible solucin, por lo tanto hay que realizar el procedimiento a partir del
paso 4.
Trazando el mnimo nmero de lneas para cubrir todos los ceros, se obtiene lo siguiente
La prueba de optimidad: nmero de lneas= nmero de regln/columna.
En este caso hay 3 lneas y 4 renglones/columnas, por lo tanto hay que continuar con el
procedimiento.
Se elige el mnimo valor de los valores de la tabla que no estn cruzados. En este caso 1.
Se resta valor a todos los valores de la tabla no cruzados de la tabla y se suma a los valores
de las casillas situadas en la interseccin de lneas, los dems valores permanecen
inalterados.
El resultado de la nueva tabla

Es una nueva posible solucin, por lo tanto, se repite el procedimiento a partir del cuarto paso.
Se traza el mnimo nmero de lneas que cubran todos los ceros de la tabla.

Se realiza la prueba de optimidad, como el nmero de lneas es igual al nmero de renglones,

el proceso termina. La solucin ptima se localiza en la casilla que contiene cero, lo cual
significa que es la asignacin de la interseccin.

La casilla del primer rengln, segunda columna tiene un cero, como es la interseccin de
Finanzas y Nancy, quiere decir que se asignar la Ciudad de Nancy, Francia al vicepresidente
de Finanzas.
Como habr renglones que tengan ms de 2 ceros, se recomienda que se comience con los
renglones de un solo cero, de esa manera podremos eliminar esa asignacin y continuar con
las que queda.
3.4 Mtodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP,
CRAFT)

PLANEACIN DE LA DISTRIBUCIN COMPUTARIZADA

La planeacin de distribucin computarizada para las instalaciones de procesos intermitentes

ha evolucionado desde 1963 cuando se desarroll CRAFT, el primer programa prctico. Hoy
en da, segn el catlogo del Center for Environmental Research, se dispone
aproximadamente de 80 programas de computadora.
CORELAP
Corelap es una metodologa basada en la aplicacin del Diagrama de Relaciones en un
software, de ah proviene su nombre Computer Relationship Program.
Esta tcnica tambin puede ser utilizada en forma manual partiendo del Diagrama de
Relaciones para luego catalogar cada departamento de acuerdo a su puntaje de relaciones o
TCR Total Closeness Relationship.
Esta herramienta:
No requiere una formulacin matemtica compleja, se inicia con el Diagrama de
relaciones de SPL.
Luego contabilizacin del grado de importancia de las relacin entre departamento
llamada por el modelo TCR (Total Closeness Relationship).
Luego va introduciendo en el centro el departamento con valor TCR ms alto y va
asignando valores de cercana a los espacios ubicados a su alrededor.
Ventajas
Se puede utilizar para disear o analizar una distribucin fsica sin importar el nmero
de departamentos que tiene la planta.
Permite incluir variables subjetivas en el momento de desarrollar el diagrama de
relaciones, permitiendo incluir valores de cercana que no estn numricamente
reflejados en la Carta From-To.
No presenta problemas de utilizacin en plantas con flujos conectados a travs de
bandas transportadoras o tubera, ya que su grado de importancia puede ser aplicado
en forma subjetiva.
Este programa parte de una distribucin previa que ha de tomarse como punto de
partida y supone que el costo de las interrelaciones entre operaciones o
departamentos es producto de las matrices de distancia e intensidades de trfico, que
son los inputs del problema.
Tras calcular el costo que genera la distribucin inicial, intercambia los departamentos
de dos en dos (versiones ms avanzadas lo hacen de tres en tres), evaluando el costo
de cada cambio y adoptando de entre todos, aqul con menor costo, aplicndoles a
ste el mismo proceso. Cuando el costo no puede ser disminuido o se ha alcanzado
un total de iteraciones especficas, la mejor ordenacin conseguida se imprime como
solucin.
 Desventajas
No asegura encontrar una solucin con distancia mnima recorrida y tampoco permite
encontrar alternativas para estudio ya que su aplicacin es limitada a una sola
respuesta.
No permite generar distribuciones alternativas, simplemente genera una sola
respuesta.
Esta herramienta no asegura encontrar la mnima distancia recorrida ya que
simplemente va colocando un departamento al lado de otro de acuerdo al grado de
relacin que tienen. No es recomendable su utilizacin cuando se analiza una planta
existente, que ya no toma en cuenta departamentos existentes que deban ubicarse en
medio de la distribucin analizada.
Esta herramienta no asegura encontrar la mnima distancia recorrida ya que
simplemente va colocando un departamento al lado de otro de acuerdo al grado de
relacin que tienen.
No es recomendable su utilizacin cuando se analiza una planta existente, que ya no
toma en cuenta departamentos existentes que deban ubicarse en medio de la
distribucin analizada.

ALDEP
ALDEP (Automated Layout Design Prograin - Programa de diseo de la distribucin
automatizado-. ALDEP lo desarroll IBM en 1967 y fue originalmente descrito por Seehof y
Evans (1967). El programa ALDBP solamente maneja problemas de distribucin con criterios
cualitativos.
Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamao del
edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc.
El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo coloca en el plan
de distribucin. En el segundo plan se revisan todos los departamentos restantes y solamente
se selecciona al azar uno que tenga una calificacin de relacin de alta cercana (como A o
E) y se coloca en la distribucin cerca del primer departamento.
Si no puede encontrar una calificacin de alta cercana, se selecciona un departamento al
azar y se coloca en la distribucin. Este proceso de seleccin contina hasta que se han
colocado todos los departamentos en el plan de distribucin.
ALDEP ahorra mucho del trabajo tedioso que implica la distribucin, sin embargo, an se
requiere un juicio para llegar a la solucin final. El programa ALDEP est diseado para
manejar hasta 63 departamentos y un edificio de 3 pisos.
CARACTERISTICAS
Restringe la gama de soluciones consideradas, lo que posiblemente le impide
acercarse al ptimo.
Las soluciones obtenidas son susceptibles de ser llevadas a la prctica sin o con
pocas adaptaciones.
LIMITACIONES
La solucin obtenida depende de la actividad que se coloca primero, por lo que se
debe probar con varias opciones distintas.
CRAFT
CRAFT (Computerizad Relative Allocation of Facilities - Asignacin relativa de instalaciones
computarizada-. CRAPT fue desarrollado por Armour y Bufla y despus perfeccionado por
ellos mismos y Vollmann. Utiliza una formulacin de distribucin por criterios cuantitativos y
puede resolver problemas de hasta 40 departamentos o centros de actividad.
Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de distribucin inicial. La
matriz de costos unitarios es el producto de las matrices Tij y Cij antes descritas. El plan de
distribucin inicial puede ser uno existente o uno inicial arbitrario. Despus, mediante el uso
de la distribucin inicial que se le proporcional la computadora determina las distancias entre
los centroides de los departamentos.
Los problemas prcticos para la ubicacin de instalaciones con frecuencia involucran 20 o
ms centros de actividad y este nmero se encuentran en el lmite del uso viable de la tcnica
de anlisis de la secuencia de operaciones. Para salvar esta limitacin se desarroll una
tcnica computarizada para la ubicacin relativa de instalaciones (CRAFT), la cual maneja
fcilmente hasta 40 centros de actividad.
CRAFT es un programa heurstico que da una solucin muy buena aunque no una solucin
que se garantice como la ptima. Sin embargo, en la prctica la falta de una solucin
verdaderamente ptima, no es una limitacin muy seria (cualquier mejora sobre la distribucin
presente o sobre otros mtodos de distribucin resulta til).
En el caso del CRAFT, el contorno del edificio debe ser rectangular, pero la posibilidad de
introducir centros de actividad ficticios y de fijar la posicin de cualquier centro permite tratar
edificios de formas cualesquiera.
El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona soluciones poco realistas, con lneas
de separacin poco regulares que dan lugar a formas difciles de llevar a la prctica.
Normalmente es obligado a proceder a ajustes manuales, pero esto puede resultar a veces
demasiado complicado.
CRAFT calcula para la distribucin de partida, las distancias entre los centros de las reas
dedicadas a cada actividad (considerando una distancia rectangular) y, a partir de ellas, el
costo de los movimientos. Despus en cada iteracin, el algoritmo considera, para los centros
de actividad susceptibles de desplazamiento, sus posibles intercambios con otros y calcula,
para cada uno de estos intercambios potenciales, la variacin del costo. Si ningn intercambio
produce una reduccin de costo superior a un cierto valor, el algoritmo termina, si no, realiza
el intercambio y se obtiene una nueva solucin, a partir de la cual se sigue iterando.
3.5 MODELOS UTILIZADOS PARA EL ORDEN ORGANIZACIN Y LIMPIEZA
DENTRO DE LA INDUSTRIA (5S, ANDON, CONTROL VISUAL)
LAS 5S

Qu es la estrategia de las 5S?

Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms limpias, ms
organizadas y ms seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
Las 5'S provienen de trminos japoneses que diariamente ponemos en prctica en nuestra
vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es ms,
todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las
5'S, aunque no nos demos cuenta.
Las 5'S son:

Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
Objetivos de las 5'S
El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo
Beneficios de las 5'S
La implantacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por ejemplo,
permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad
industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que
genera la estrategias de las 5'S son:

Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los

empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumenta la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional

Clasificar (seiri)
Clasificar consiste en retirar del rea o estacin de trabajo todos aquellos elementos que no
son necesarios para realizar la labor, ya sea en reas de produccin o en reas
administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser
eliminados es el llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsin) es
colocada a cada artculo que se considera no necesario para la operacin. Enseguida, estos
artculos son llevados a un rea de almacenamiento transitorio.
Ms tarde, si se confirm que eran innecesarios, estos se dividirn en dos clases, los que son
utilizables para otra operacin y los intiles que sern descartados. Este paso de
ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales
como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de
materia prima. Este paso tambin ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".
Clasificar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario

Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo

Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y

frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el

menor tiempo posible

 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden

producir averas

Eliminar informacin innecesaria y que nos pueden conducir a errores de

interpretacin o de actuacin

Beneficios de clasificar
Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms seguros y
productivos. El primer y ms directo impacto est relacionado con la seguridad. Ante la
presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visin
completa de las reas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y
mquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el rea
de trabajo sea ms insegura. Clasificar permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas

Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros

elementos

Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de

produccin, carpetas con informacin, planos, etc.

Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un

largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material
de empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn y otros

Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren
para un proceso en un turno, etc.

Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento

autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y
contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por
los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos

Ordenar (seiton)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se
puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales. Algunas
estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando
claramente reas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, as como estantera modular
y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador,
cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."
El ordenar permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina
para facilitar su acceso y retorno al lugar

Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia
 Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro

En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los

equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin

autnoma y control de limpieza

Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire
comprimido, combustibles

Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin

Beneficios de ordenar
- Beneficios para el trabajador
Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo

Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo

potencial

El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad

La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y

compromiso con el trabajo

Se libera espacio

El ambiente de trabajo es ms agradable

La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta

y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo

-Beneficios organizativos
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y
materias primas en stock de proceso

Eliminacin de prdidas por errores

Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo

El estado de los equipos se mejora y se evitan averas

Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa

Mejora de la productividad global de la planta

Limpieza (seiso)
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde
el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se
identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto).
Limpieza incluye, adems de la actividad de limpiar las reas de trabajo y los equipos, el
diseo de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer ms
seguros los ambientes de trabajo.
Para aplicar la limpieza se debe:
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es

inspeccin"

Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico

de mantenimiento

El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se

trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacin

No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza

a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas
primarias.

Beneficios de la limpieza
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador

Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y

suciedad

Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en

estado ptimo de limpieza

La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo

(OEE)

Estandarizar (seiketsu)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado con la
aplicacin de las primeras 3s. El estandarizar slo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicacin (que debe ser
permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y disean mecanismos que
les permitan beneficiarse a s mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes
herramientas, una de ellas es la localizacin de fotografas del sitio de trabajo en condiciones
ptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y as recordarles que ese es el
estado en el que debera permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se
especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su rea de trabajo.
La estandarizacin pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado

entrenamiento.
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento
a seguir en caso de identificar algo anormal

En lo posible se deben emplear fotografas de cmo se debe mantener el equipo y las

zonas de cuidado

El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento

Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento

autnomo (Jishu Hozen)

Beneficios de estandarizar
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo

Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio

de trabajo en forma permanente

Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo

Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales

innecesarios

La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al

intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares

Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del

puesto de trabajo

Disciplina (shitsuke)
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la
disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podr disfrutar
de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento
continuo. Implica control peridico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto
por s mismo y por la dems y mejor calidad de vida laboral, adems:
El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo
impecable

Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento
de una organizacin

Promover el hbito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de

las normas establecidas

Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin

Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems

Beneficios de disciplinar
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa

La disciplina es una forma de cambiar hbitos

Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto

entre personas
 La moral en el trabajo se incrementa

El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores

debido a que se han respetado ntegramente los procedimientos y normas
establecidas

ANDON (Sistema de Control)

Qu es ANDON?

Es un sistema de seales para reportar fallas en el proceso productivo, ocasionalmente un

tablero con luz elctrica, visible para todas las personas que se encuentran en la fbrica, as,
cualquier trabajador de la empresa puede alertar jalando una cuerda, acerca de mquinas
daadas, defectos de calidad y otros hechos que requieran atencin inmediata para continuar
con el proceso. Este sistema fue adoptado rpidamente por los japoneses y posteriormente
por mltiples empresas estadounidenses. Los empleados tienen el poder de detener la lnea
de produccin al detectar una falla en el proceso; en algunas plantas, se permite detener el
proceso solo en casos extremos, fallos que sean de indispensable reparacin, con el fin de
evitar que se detenga el proceso constantemente y con sto se reduzca significativamente la
productividad. Quienes han estudiado el tema se han ocupado de calcular la tasa de
produccin efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento aleatorio de los defectos que se
presentan en las diferentes estaciones de la lnea de produccin y en base a estos clculos
determinar polticas de implementacin para el sistema Andon.
Propsitos Del Sistema
Advertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la siguiente etapa
del proceso y con esto lograr incrementar los niveles de calidad al mnimo costo
posible.

Solicitar asistencia cuando se presentan cambios en los procesos debidos al

incumplimiento de los pasos estandarizados para la realizacin de los mismos.

Solucionar problemas que no permitan la consecucin de actividades en el proceso

productivo.

Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo donde son
requeridos, de una manera eficiente, logrando as disminuir tiempos muertos.

Recolectar informacin acerca de la situacin de la planta, para conocer los puntos

crticos dentro del proceso en donde se est presentando el mayor nmero de errores,
esta informacin permite plantear y llevar a cabo medidas correctivas.
Requerimientos Para La Implementacin Del Sistema
Debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos y polticas claras, as
como estrategias bien definidas.

Capacitar a los trabajadores para que estos desempeen una buena labor dentro del
sistema ya que estos son los actores principales del mismo, deben tener conocimiento
sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.

Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un lder
para dichos lderes de equipo y por ultimo una persona encargada de toda la planta.

Estndares de calidad definidos, lo cual le permite a los trabajadores detectar

defectuosos dentro del proceso.

Un proceso de produccin con trabajos estandarizados y con soluciones

estandarizadas para los diferentes problemas que se puedan presentar en el proceso.

Respeto y confianza entre los trabajadores y los directivos o supervisores.

Componentes Del Sistema ANDON

Estaciones de trabajo: Lugar donde se encuentran los equipos de trabajo
desempeado una labor especifica dentro del proceso productivo.

Cuerdas, botoneras e interruptores: Lanzar y direccionar las llamadas en la estacin

de trabajo para solicitar apoyo.

Botoneras:
Botn rojo: Llamada de emergencia
Botn amarillo: Llamada de mantenimiento
Botn azul: Llamada de materiales
Seales visuales: Sirven para que los grupos de soporte visualicen que son
solicitados y el lugar exacto en donde son requeridos.

Balizas: Ubicadas frente a cada estacin de trabajo

Baliza roja: Existe llamado de emergencia
Baliza amarilla: Existe llamado de mantenimiento
Baliza blanca: Existe llamado de calidad
Baliza azul: Existe llamado de materiales
Seales auditivas: Una determinada meloda para cada equipo de trabajo, existen
tambin melodas para cada tipo de llamado, sin embargo cualquiera que sea el
sistema de melodas implementados, la importancia principal radica en que todos los
actores del sistema conozca cada meloda y a que corresponde.
Implementacin de la herramienta
El sistema ANDON se implementa en una planta de produccin en 12 pasos, los cuales son:
1) Capacitar al personal involucrado en los principios, caractersticas y beneficios de
utilizar la herramienta de produccin ANDON: En este paso, lo primero es que se da
a conocer el objetivo general de la herramienta, describiendo inicialmente como es y
que es, y cul es su aplicacin en las plantas de produccin. Se da a conocer el cdigo
de colores que se utiliza, sus caractersticas, su significado y beneficios. La
capacitacin se desarrolla en 2 etapas.

i) Documento previo: Se le entrega a todo el personal involucrado en el proceso productivo

un documento con toda la informacin previamente mencionada.
ii) Capacitacin: Se realiza un taller dinmico, es decir, dependiendo de la planta se hace
un ejemplo prctico, donde se identifique los procesos anormales o problemas y como el
ANDON los puede solucionar.
2) Verificar prerrequisitos e identificar restricciones

a) Verificacin de prerrequisitos: No existen prerrequisitos especficos para la aplicacin del

ANDON, pero se tienen que tener en cuenta algunos aspectos generales como:
i) Designar lugares especficos que permitan gran visibilidad de todos los centros de
trabajo, para as saber dnde ubicar luces, tableros y dems.
ii) Especificar claramente a todos los trabajadores los significados de las seales y los
colores para una buena ejecucin.
iii) Los trabajadores se les debe inculcar autonoma al momento de evaluar seales y
colores.
b) Identificacin de restricciones: El ANDON es una herramienta cuya instalacin es muy
simple, esto es por que consta de colores y seales fciles de interpretar por personal no
especializado en las operaciones de fabricacin y activarlas cuando se presenten las fallas
en las operaciones. Lo mencionado hace que no se llegue a ninguna restriccin de esta
herramienta.
 3) Establecer alcance de la herramienta: Una vez hecho el estudio de lo que es la
ingeniera bsica, determinando cuellos de botella, problemas y amenazas del proceso
productivo, se pasa a determinar cules son los puntos crticos del proceso y se hace
nfasis en la aplicacin del ANDON en estos centros de trabajo, aunque si el proceso
es totalmente continuo, es posible aplicarlo en cada uno de los puestos de trabajo.

4) Redactar el objetivo de la herramienta en trminos del proceso productivo a trabajar

y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea conseguir en dicho
punto del proceso: Se parte desde el objetivo de ANDON, se busca la comprensin
del mismo y el contar con la meta comn por parte de todas las personas involucradas
en el proceso. En los procesos comprendidos, se debe de tener claro cul es el
beneficio que se desea obtener por la aplicacin de dicha herramienta. Esto se realiza
con el fin de motivar a los equipos de trabajo involucrados en cada proceso productivo,
para as perfeccionar sus actividades y roles dentro de la planta.

5) Identificar situaciones anormales diferentes a los procesos de produccin: Adems

de los defectos en la lnea de produccin que debieron ser identificados con la
ingeniera bsica, se deben de identificar, reconocer y designar las posibles
anormalidades en el proceso productivo en donde se aplicara ANDON. El
reconocimiento de las posibles anormalidades en los puestos de trabajo donde se
aplicara el ANDON debe de realizarse en grupos conformados por participantes de los
procesos adyacentes. Para esto se realizan tres actividades:

a) Lluvia de ideas de las situaciones que pueden considerarse anormalidades por parte de
los participantes del grupo
b) Se filtran dichas situaciones de las cuales realmente pueden suceder en la planta de
produccin
c) Por ltimo, la lista de las anormalidades obtenida del punto anterior, deben clasificarse
en una tabla, en categoras referentes a tipos generales de situaciones.
Contando con las situaciones anormales especificas en cada grupo, se da un punto
de partida para que los trabajadores tengan criterios unificados al momento de activar
las seales de la herramienta en el proceso de produccin.

6) Validacin del cdigo de colores asignado para las situaciones de las estaciones de
trabajo: Despus de identificar las posibles anormalidades que pueden ocurrir en la
produccin, es vital que todos los trabajadores dominen el cdigo de colores
establecidos para estar informados de cada situacin. La importancia de identificar los
cdigos de colores es que el tiempo de respuesta radica en ese reconocimiento, ya
que si no se maneja esta informacin, los tiempos de respuesta sern ms demorados
o no habr respuesta alguna por el equipo de trabajo lo cual har que la produccin
se pueda para y adems que la implementacin de esta herramienta haya sido en
vano.

7) Establecer los procesos o reas de trabajo que contaran con indicadores luminosos
para indicar las condiciones de trabajo: Los procesos que obtendrn indicadores
luminosos, sern los procesos crticos identificados con la ingeniera bsica y aquellos
que se determinaron en el alcance de la herramienta en la tercera etapa de la
metodologa, de manera que estos procesos se les implementara indicadores
luminosos de forma piloto. Del xito alcanzado en esta prueba piloto en esos puestos
 de trabajo, depender el xito del ANDON en los dems procesos productivos, que a
su vez se convertir en una forma de motivar a los involucrados en los dems procesos
productivos.

8) Medir la frecuencia y el tiempo de respuesta actual frente a los tipos de situaciones

anormales: Se arman grupos de trabajos, y a cada grupo se le fija un objetivo de medir
durante una semana la frecuencia y el tiempo de respuesta frente a las situaciones
clasificadas como anormales, cada grupo de trabajo toma una situacin determinada
anteriormente. Los grupos de trabajo juntan los datos obtenidos y son conservados
para usarlos en un futuro como medio de comparacin frente a la aplicacin del
ANDON.

9) Realizar pruebas piloto donde se mida la frecuencia y el tiempo de respuesta ante

los tipos de situaciones anormales: En esta parte se realizan pruebas para analizar y
observar el funcionamiento del ANDON, comparar las frecuencias y los tiempos de
respuesta versus los obtenidos en el paso pasado. La idea de esta etapa es que las
mediciones se hagan en los mismos grupos de trabajo que en la etapa pasada.
Adems en los mismos grupos, se deben identificar fortalezas y debilidades de la
herramienta, y en caso de observar debilidades, generar propuestas para el
mejoramiento de la herramienta.

10) Realizar una comparacin de los datos obtenidos en los dos pasos anteriores (8 y
9), para as concluir si fue beneficioso el uso de la herramienta: Con la informacin
obtenida en las dos etapas anteriores, se debe generar un grfico donde se muestre
los resultados obtenidos sin la herramienta y con esta. Debe de ser un grfico de
tiempo reales de respuesta para as comparar la produccin con y sin ANDON. Estas
graficas deben de ser publicadas en un lugar pblico de la planta, para que todos los
involucrados en produccin conozcan los resultados del uso de la herramienta. Ya
dependiendo de los resultados obtenidos en esta etapa, se toma la decisin de
implementar o no la herramienta, dependiendo si el Costo/beneficio si es significativo.
Si es as, se le informa a los grupos de trabajo, para as realizar los ajustes restantes
para la implementacin de la herramienta.

11) Iniciar operacin con la herramienta: Con los ajustes realizados, con las pruebas
piloto evaluadas y con los equipos de trabajando informados, la herramienta se pone
en marcha. A partir de esto, se van ajustando las metas conforme pase el tiempo, y
los resultados de implementar la herramienta deben de ser informado al pblico para
cualquier posible ajuste que haya que haces.

12) Monitoreas logros alcanzados: Adems de la publicacin constante de los

resultados y logros obtenidos, se debe de estar actualizando las metas dependiendo
de los objetivos logrados. Los grupos de trabajo son los encargados del seguimiento
del sistema y de evaluar efectividad frente a los objetivos y metas propuestos.
 Sistema Andon

CONTROL VISUAL

QUE ES EL CONTROL VISUAL?

La gestin visual es cualquier dispositivo de comunicacin que nos indique el estado
de algo con un solo vistazo, permitiendo identificar si esta fuera del estndar. Ayuda a
los empleados a ver cmo estn haciendo su trabajo.

la premisa para resaltar la importancia/relevancia de la gestin visual es que

bsicamente somos seres visuales ya que la mayora de la informacin que
procesamos es informacin visual.

Una buena gestin visual debe informar a cualquiera, incluso a personas ajenas a la
lnea de forma clara y si necesidad de que las seales sean estudiadas, su significado
debe ser inmediatamente claro.

La idea de la gestin visual o el control visual es la de eliminar toda la carga administrativa de

los pequeos sistemas, por ejemplo si una maquina tiene 12 medidores diferentes y cada uno
debe indicar una medida diferente de presin ms su tolerancia, el operario tendr que
establecer si cada uno est dentro del rango establecido, esto lo puede hacer apoyado por su
memoria o por una lista de chequeo, con la primera opcin pierde tiempo leyendo el medidor
y le suma un componente de posible error debido a la probabilidad de que su memoria falle,
en el segundo caso el operario igualmente perder tiempo leyendo el instrumento y
comparndolo con la lista de chequeo
 Por lo anterior la gestin visual debe:
Ser informacin justo a tiempo (para poder tomar decisiones y ejecutarlas
rpidamente)

Informar donde estn ubicadas las piezas

Informar status del trabajo (meta, actual y % de

desperdicio)

Informar cuantas deben estar all.

Informar cul es el procedimiento estndar para

la operacin.

La gestin visual debe ir ms all de captar

desviaciones del objetivo o meta en tablas y grficos y luego desplegarlos
pblicamente, debe ayudar a mejorar el flujo

Diseo de indicadores
El diseo de la gestin visual de cada empresa es muy particular pero se pueden tener
algunas cosas en comn y aplicando la filosofa Lean la cual se enfoca en la creacin de
equipos autnomos que se parecen mucho a pequeas empresas dentro de la
fbrica, entonces sus indicadores deben abarcar como mnimo un indicador de seguridad y
uno calidad ms los indicadores de desempeo relevantes para la compaa los cuales deben
estar alineados con los objetivos generales dictados por la estrategia actual para evitar
conflictos entre departamentos y que toda la compaa este trabajando en una sola direccin.
La recomendacin para el diseo de indicadores de lnea o vivos es que cambien
constantemente e indique el estado de la lnea justo a tiempo para poder tomar decisiones
efectivas, para visualizar esto suponga que est manejando y las lneas al borde de la carretea
son su indicador de gestin entonces usted debe ajustar la direccin constantemente o de lo
contrario saldr de la carretera y obtendr un mal resultado, lo mismo pasa con los
indicadores, si no estn actualizndose constantemente lo nico que har es contar fallas,
obviamente no es el objetivo de los indicadores por tanto los indicadores deben ser:
Los indicadores deben ser sencillos de calcula, la gestin visual no debe quitar tiempo
o estara perdiendo la esencia de este.

Los indicadores se deben llenar a mano.

Fcil de entender a simple vista tanto para el personal interno como el externo.

Usado para aprender.

Tener reglas de reaccin estandarizadas, qu hacer en dado caso de pasar de verde

a amarillo o a rojo? (un aspecto muy importante de la gestin visual)

Notas a mano del estado actual explicando desviaciones del plan.

generalmente se abarca indicadores de Seguridad industrial, Calidad, Entregas,

inventario, productividad.
 Dinmica de grupo de la unidad 3 Distribucin Fsica de la
planta.
Nombre de la dinmica:

La Pelota Preguntona

Desarrollo:

En esta dinmica de grupo, el encargado del equipo entrega una pelota pequea a alguien de sus
compaeros de clase, invita a los presentes a sentarse en crculo y explica la forma de realizar el
ejercicio.

Mientras se entona una cancin la pelota se hace correr de mano en mano; a una sea del animador,
se detiene el ejercicio.

La persona que ha quedado con la pelota en la mano se presenta para el grupo: dice su nombre y
seguido de esto se le har una pregunta de evaluacin correspondiente a la unidad 3 de la materia
de Planeacin y diseo de instalaciones.

El ejercicio contina de la misma manera hasta que la mayora del grupo participe.

En caso de que una misma persona quede ms de una vez con la pelota, el grupo tiene derecho a
hacerle una pregunta.