XXIII Encontro Nac. de Eng.

de Produo - Ouro Preto, MG, Brasil, 21 a 24 de out de 2003

MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR PARA PRODUTOS COM

AMPLA GAMA DE PEAS

Ricardo renovato nazareno (USP) naza@sc.usp.br

Alessandro lucas da silva (USP) als@sc.usp.br
Antonio freitas rentes (USP) rentes@sc.usp.br

Resumo:
O Mapa do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping), inicialmente apresentado por ROTHER
& SHOOK (1998), tem se mostrado uma importante ferramenta do sistema de produo
enxuta no auxlio identificao e eliminao de desperdcios. Entretanto, vrias empresas
vm tendo dificuldade de aplic-la de forma eficaz devido grande variedade de peas de
seus produtos. Nesse sentido, o objetivo deste artigo apresentar alternativas de
mapeamento para situaes onde o produto formado por muitas peas ou conjuntos. Para
isso, so propostas duas formas complementares para mapeamento do fluxo de valor: o
mapeamento por conjunto de peas e o mapeamento por fluxo de peas. Vale ressaltar que
estas formas de mapeamento foram utilizadas em trs aplicaes de Produo Enxuta em
empresas brasileiras de mdio porte do setor agroindustrial.
Keywords: Mapa do Fluxo de Valor, Produo Enxuta, Grupo de Peas, Grupo de Fluxos

1. Introduo
No cenrio da manufatura no Brasil, o avano das aplicaes de tcnicas e ferramentas do
Sistema de Produo Enxuta (Lean Production) tem alavancado a competitividade
principalmente da indstria automobilstica. Seu conceito vem sendo largamente aplicado em
diversas indstrias no Brasil, tais como a Ford , a GM, a Visteon, a Eaton, a Delphi, a
Meritor, para citar apenas algumas (LEAN SUMMIT, 1999).
Por outro lado, WOMACK & JONES (1996) tm enfatizado a importncia de se explorar
tambm outros exemplos de organizaes na paisagem industrial. Pequenas empresas para
complementar gigantes famosas; produtores de baixo volume para contrastar com fabricantes
de automveis de alto volume e empresas high-tech para comparar com aquelas de
tecnologias maduras.
Todavia, muitas empresas, ao tentarem implementar projetos de produo enxuta, no tm
alcanado os resultados desejados. Nesse sentido, so comuns as interrupes no processo de
implementao sem se saber ao certo como prosseguir bem e como sustentar os resultados
obtidos. De acordo com FELD (2000), ao longo destes projetos, percebe-se que os gerentes
tm deparado com algumas dificuldades oriundas de lacunas e limitaes existentes no nos
princpios, mas em algumas prticas, mtodos e ferramentas.
Nesse contexto, a ferramenta de Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), apresentada
inicialmente por ROTHER & SHOOK (1998), vem tendo que, em algumas circunstncias, ser
adaptada para contemplar produtos que possuem uma ampla gama de peas, diferentemente
dos exemplos de mapas tradicionalmente desenvolvidos para a indstria automobilstica.
Nestes mapas, praticamente toda a fabricao do produto representada por um conjunto de
processos dispostos em seqncia, o que deixa subentendido que o mapa seria invivel
quando temos vrias peas sendo fabricadas em paralelo (estampadas e usinadas, por
exemplo) e consumidas ao longo do processo de montagem. Outra interpretao errnea que
se pode ter que se deve necessariamente ter que elaborar um mapa para cada uma dessas

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peas, comprometendo a principal vantagem dos mapas de processo: a visibilidade e

simplificao dos processos como um todo.
Nesse sentido, o objetivo deste artigo propor diferentes alternativas para a utilizao do
MFV como ferramenta de visualizao e anlise da situao atual em situaes que
apresentem uma estrutura de produto com grande variedade de peas ou conjuntos.

2. Mapeamento do Fluxo de Valor

A Produo Enxuta engloba uma srie de prticas e tcnicas de manufatura, e tem como
objetivo principal a eliminao dos desperdcios ao longo do sistema produtivo. Os
desperdcios tradicionalmente classificados (SHINGO, 1996) (WOMACK & JONES, 1996)
(HINES & TAYLOR, 2000) so: superproduo, espera, transporte excessivo, processos
inadequados, inventrio desnecessrio, movimentao desnecessria e produtos defeituosos.
Entre as principais tcnicas de eliminao de desperdcios possvel citar: as clulas de
manufatura, o fluxo contnuo de peas, a utilizao de mecanismos de preveno de falhas, os
sistemas de troca rpida de ferramentas, o mapa do fluxo de valor e muitas outras.
Dentro desse contexto, uma ferramenta particularmente interessante, introduzida pela
Produo Enxuta, o Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping), que uma
tcnica de modelagem proveniente da metodologia Anlise da Linha de Valor (Value Stream
Analysis), proposta por ROTHER & SHOOK (1998). Entende-se aqui, por fluxo de valor,
como o conjunto de todas as atividades que ocorrem desde a obteno de matria prima at a
entrega ao consumidor do produto final.
Esta ferramenta um mtodo de modelagem de empresas relativamente simples (utiliza lpis
e papel) com um procedimento para construo de cenrios de manufatura. Ela utiliza um
conjunto de cones e regras que leva em considerao tanto o fluxo de materiais como o fluxo
de informaes. Logo, trata-se de uma ferramenta imprescindvel para o processo de
visualizao da situao atual da organizao e construo da situao futura .
Segundo os autores, ela uma ferramenta essencial, pois:
Ajuda a visualizar mais do que simplesmente os processos individuais. Ajuda a
enxergar o fluxo.
Ajuda a identificar mais do que os desperdcios. Mapear ajuda a identificar as
fontes do desperdcio.
Fornece uma linguagem comum para tratar dos processos de manufatura.
Torna as decises sobre o fluxo visveis, de modo que voc possa discuti-las.
Integra conceitos e tcnicas enxutas, evitando a implementao de algumas
tcnicas isoladamente.
Forma a base para um plano de implementao, identificando a relao entre o
fluxo de informao e o fluxo de material.

Seus princpios baseiam-se na identificao e eliminao dos desperdcios encontrados ao

longo do fluxo produtivo, como por exemplo, excesso de inventrio entre as estaes de
trabalho e tempos de espera elevados. As etapas bsicas que constituem a tcnica do
Mapeamento do Fluxo de Valor esto representadas na figura 1.

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Selecionar uma
famlia de produtos

Mapeamento da situao
atual

Mapeamento da situao
futura

Plano de melhorias

Figura 1: Etapas do MFV (Fonte: ROTHERS & SHOOK, 1998)

O primeiro passo consiste em selecionar uma famlia de produtos. Aps isso, uma srie de
instrues fornecida para a obteno do mapa da situao atual. Em seguida, uma srie de
diretrizes serve de base para a anlise da situao representada e a construo dos mapas de
uma situao futura. As alteraes e planos so ento propostos com base nestes mapas.
ROTHER & SHOOK (1998) apud ANDRADE (2001) faz uma descrio acerca de cada uma
dessas etapas.

2.1 Mapeamento da situao atual

Para obter o mapa da situao atual necessrio inicialmente coletar informaes sobre as
demandas dos consumidores. Aps isso, so mapeados os processos produtivos que fazem
parte da famlia de produtos selecionada ou do fluxo de valor em anlise.
Todos os processos so identificados e algumas informaes bsicas sobre eles so coletadas
a partir de uma caixa de dados padro. As informaes que podem estar contidas nesta caixa
de dados so:
Tempo de ciclo (T/C): tempo que leva entre um componente e o prximo
sarem do mesmo processo, em segundos.
Tempo de trocas (T/TR): tempo que leva para mudar a produo de um tipo de
produto para outro. Envolve por exemplo, o tempo de troca de ferramentas ou
set-up.
Disponibilidade: tempo disponvel por turno no processo descontando-se os
tempos de parada e manuteno.
ndice de rejeio: ndice que determina a quantidade de produtos defeituosos
gerados pelo processo.
Nmero de pessoas necessrias para operar o processo.

O prximo passo identificar onde se localizam os estoques e qual a quantidade mdia em

nmero de peas e em dias, tendo como base a mdia de consumo. O fluxo de material
mapeado conforme o sistema de controle que determina a sua movimentao. Basicamente, os
fluxos podem ser puxados, empurrados ou contnuos. Um fluxo puxado acontece quando o
processo posterior determina a produo nos processos anteriores. Um fluxo empurrado
acontece quando os processos so controlados com base em uma programao, sem levar em
conta as solicitaes dos processos posteriores. Um fluxo contnuo ocorre quando uma pea
vai diretamente de um processo ao outro sem que haja uma interrupo, o chamado fluxo
unitrio de peas.

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O fluxo de informaes tambm mapeado e inclui a programao dos processos, a

freqncia com que so realizados os pedidos, as previses, e as solicitaes de material.
A figura 2 ilustra um exemplo de mapa da situao atual utilizando a tcnica de Mapeamento
do Fluxo de Valor.

Figura 2: Exemplo de mapa da situao atual utilizando a tcnica de Mapeamento do Fluxo de Valor (ROTHER
& SHOOK, 1998)
Note que praticamente toda a fabricao do produto representada por um conjunto de
processos dispostos em seqncia. Nesse sentido, vrias empresas vm tendo dificuldade de
construir o MFV de forma eficaz devido grande variedade de peas de seus produtos.

3. Construo do Mapa do Fluxo de Valor para produtos com ampla gama de peas e
conjuntos
O primeiro passo, na construo do mapa do fluxo de valor, consiste em definir as famlias de
produtos e selecionar aquelas que devero ser mapeadas.

3.1 Definio das famlias de produtos

Para definio das famlias deve-se levar em considerao alguns critrios, os quais sero
singulares para cada empresa. Estes critrios podem ser:
Similaridade de processos: trata-se do principal critrio, e se aplica a produtos
que geralmente compartilham uma mesma linha de produo.
Freqncia e volume da demanda: importante para a definio da poltica de
atendimento da demanda (ATO - Assembly-to-order, MTS - Make-to-stock,
MTO - Make-to-order, etc.), esse critrio pode ser decisivo para a insero ou
retirada do produto de uma mesma famlia.
Tempo de ciclo do produto: representa o tempo que o produto leva para ser
processado, desde o pedido at a entrega ao cliente. Nesse sentido,
aconselhvel que produtos que compartilhem uma mesma linha, mas que
possuem tempos de ciclo muito diferentes, sejam includos em famlias

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diferentes. Isto porque polticas para definio e dimensionamento de

supermercados (peas e matria-prima) e escolha dos sistemas de controle
(kanban, duas gaveta, etc.) mais apropriados geralmente tendem a variar em
funo desse critrio.

Alm disso, como uma famlia pode ser composta por muitos produtos distintos,
aconselhvel que se levante a estrutura do produto mais representativo da famlia a ser
mapeada. Nesse sentido, este produto pode ser aquele que contenha o maior nmero de
componentes, que possua a maior freqncia e/ou volume de demanda ou que seja
responsvel pelo maior parte do faturamento da empresa. Nesse sentido, cabe aos agentes de
mudana a escolha do critrio mais conveniente para a definio do produto e da famlia a ser
mapeada.
Em seguida, preciso mapear os processos produtivos da famlia. Alm da situao
geralmente contemplada nos exemplos de mapas abordados por ROTHER & SHOOK (1998),
representados por um conjunto de processos de poucas peas dispostos em seqncia, so
propostas outras duas formas complementares de mapeamento: o mapeamento por fluxo de
peas e o mapeamento por conjunto de peas. Vale ressaltar que estas formas de mapeamento
foram utilizadas em trs aplicaes de Produo Enxuta em empresas brasileiras de mdio
porte do setor agroindustrial.
Os mapas dos fluxos de valores de cada organizao so apresentados mais adiante.Ambas as
formas constituem alternativas para a utilizao do MFV como ferramenta de visualizao e
anlise da situao atual em situaes que apresentaram uma estrutura de produto com grande
variedade de peas ou conjuntos.

3.3. Mapeamento por fluxo de peas

Num primeiro momento, deve-se identificar quais peas possuem um caminho (roteiro de
fabricao) similar, de modo que possam ser agrupadas e, conseqentemente, receber um
mesmo tratamento. O mapa do fluxo de valor apresentado na figura 3 um exemplo de
aplicao do conceito de fluxo de peas. Nesta aplicao foram identificadas quais peas
possuam seqncias semelhantes de operao. As peas fabricadas foram ento enquadradas
em oito grupos de fluxos de peas de acordo com o caminho (processos inicial e final)
percorrido por elas na fbrica. Os grupos so citados a seguir:
Grupo1 (G1): Consumidor final:Evaporador - Produtor inicial:Estamparia
Grupo2 (G2): Consumidor final: Linha - Produtor inicial: Estamparia
Grupo3 (G3): Consumidor final: Galvnica - Produtor inicial: Estamparia
Grupo4 (G4): Consumidor final: Evaporador - Produtor inicial: Ilha
Grupo5 (G5): Consumidor final :Linha - Produtor inicial: Ilha
Grupo6 (G6): Consumidor final: Linha - Produtor inicial: Pr-montagem
Grupo7 (G7): Consumidor final: Linha - Produtor inicial: Pintura
Grupo8 (G8): Consumidor final: Linha - Produtor inicial: Terceiros

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PCP Pedidos sob encomenda

-Dirio
-Semanal
-Mensal

Programao
Diria

10 Pr-Montagem
Dias - TAMPO
Estamp. Calandrado
Forn. I I -RESERVATRIO
Chapas 10 dias

G8 -RECEPTOR

AMM AMT AMW

I I
G1 G2 G6
G3

AMP AMS AMH

Solda Galvnica Pintura T.Liq. Evaporador Montagem Expedio
I
I I I I I I

I
10 G7
Dias G4 G5
Ilha
Forn. I
Tubos 10 dias I

LT = 25 dias
10dias 3dias 2dias 2dias 2dias 2dias 2dias 2dias
VA = 22 horas
3h 3h 3h 4h 2h 3h 4h

Figura 3 Mapa 1 do fluxo de valor da situao atual com base no conceito de fluxo de peas

Quando no for possvel mapear todas as peas do produto, pode-se mapear os processos das
peas mais representativas (itens classe A, por exemplo), convergindo para o fluxo principal
de valor. A figura 4 apresenta um exemplo de aplicao para essa situao.

Figura 4 Mapa 2 do fluxo de valor da situao atual com base no conceito de fluxo de peas
Note que as peas estampadas e usinadas so contempladas de forma genrica, sem entrar em
detalhes nas operaes internas destes centros, as quais no so necessariamente contnuas,

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conforme orientao da metodologia. Por outro lado, o detalhamento destas operaes at

poder (e talvez dever) ser realizado em estgios futuros do projeto, caso o agente de
mudana considere as informaes coletadas insuficientes para a identificao de desperdcios
e monitoramento das aes planejadas e a serem implementadas.
Dessa forma, as caractersticas de visibilidade e simplificao do mapa so preservadas. Por
exemplo, a representao de todas as peas, estampadas e usinadas, dificultaria uma primeira
anlise do mapa, comprometendo essas qualidades positivas dessa ferramenta de modelagem.
Quando o mapeamento por fluxo de peas no for possvel uma outra forma de mapeamento
pode ser utilizada, o mapeamento por conjunto de peas, a qual apresentada a seguir.

3.4. Mapeamento por conjuntos de peas

O mapeamento por conjunto (peas submontadas) deve ser utilizado quando o produto
apresenta uma grande quantidade de conjuntos e subconjuntos a serem montados. Neste caso,
a representao de todo o sistema produtivo da empresa em um nico mapa pode
comprometer a identificao de desperdcios e monitoramento das aes planejadas e a serem
implementadas. Com isso, existe a necessidade de se elaborar um mapa para cada conjunto.
Entretanto, num primeiro momento, aconselhvel que se mapeie apenas os conjuntos mais
representativos do produto. Estes conjuntos podem ser aqueles que contenham o maior
nmero de componentes, o maior lead time de fabricao e submontagem, a maior incidncia
de paradas de linha por falta do mesmo, dentre outros fatores cuja importncia relativa ir
depender de cada empresa.
A figura 5 abaixo a representao da estrutura do produto de uma empresa do ramo
agroindustrial. Essa rvore do produto envolve apenas o primeiro nvel, ou seja, o nvel dos
conjuntos. Vale ressaltar que esse produto tem uma composio de mais de 2000 peas.
Portanto, a representao do fluxo pea a pea torna-se praticamente invivel. Alm disso, a
representao em um nico mapa do fluxo de peas, conforme mostrado anteriormente,
tambm no vivel devido ao grande nmero de peas e subconjuntos classe A.

JM 2980

MARCADOR UNIDADE TUBULAO PANTOG. UNIDADE CONJUNTO Unidade

CMBIO
DE LINHA ADUBO DE AR SEMENTE BSICA RODA Semente

CONJUNTO CONJUNTO CONJUNTO

TURBINA
DEPSITO LEV. MEC. ENGATE

Figura 5 Estrutura do produto com grande quantidade de peas e submontagens

O mapa do fluxo de valor para esse caso apresentado na figura 6. Este mapa apenas uma
representao genrica dos conjuntos. Nesta aplicao, como a utilizao de um nico mapa
genrico forneceu uma viso muito superficial da situao atual do sistema de produo,
foram gerados mapas para os conjuntos mais representativos. As letras A, B e C indicam os
mapas adicionais que foram feitos. Neste exemplo em particular, o desdobramento de cada
submontagem foi importante para se identificar as peas com elevado lead time de
fornecimento devido ao fato delas sofrerem diversas operaes em diferentes empresas
terceirizadas.

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Previso de PCP Pedido de

compras
Mquinas
Cliente
Inspeo Montagem
Pneu Depsito
Fornecedor

Inspeo Sub-Montagem Montagem

Pintura
Quadro Quadro Turbina
Fornecedor

Pintura
Sub-Montagem
B Marcador
I
Linha
Inspeo
Montagem
Pneu Unid. Bsica
Pintura
Fornecedor I
Montagem Montagem
Montagem Expedio
Inspeo A Sulcador
Pintura Unid. Adubo Final
Pneu I
I
Fornecedor
PCP Sub-montagem
C do Cmbio
Inspeo
Aro
Fornecedor I Inspeo Montagem
Aro Unid. Semente
Fornecedo
Inspeo r Conjunto
Fornecedor Cmara Roda
I LT = 10,5dias
4dias 4dias 2dias
10min 10min 1hora 1hora 3horas VA =5,5horas
10min
Figura 6 Mapa do fluxo de valor da situao atual com base no conceito de conjunto de peas

6. Consideraes finais
A busca por ganho de competitividade e reduo de desperdcios tem se tornado numa
constante para as empresas. Para isso, cada vez maior a utilizao de conceitos e
ferramentas do Sistema de Produo Enxuta, como uma das formas de se diminuir as perdas
em seus processos. Entre as ferramentas utilizadas, o Mapa do Fluxo de Valor tem alcanado
destaque no diagnstico e eliminao de desperdcios, por simplificar o processo de
representao e anlise dos sistemas produtivos.
A nica ressalva quanto sua utilizao a precauo no momento de se construir o mapa. A
diversidade dos setores empresariais e de seus respectivos produtos tem demandado vrios
ajustes na forma de empregar esta ferramenta. A representao do fluxo pea a pea, por
conjunto, o tratamento genrico de processos, dentre outros, so variveis que, uma vez mal
definidas, podem comprometer todo o potencial do MFV no que tange a identificao de
desperdcios e monitoramento das aes planejadas e a serem implementadas.
Com isso, espera-se que a utilizao das formas de mapeamento apresentadas contribua nos
ajustes que se fizerem necessrios ao se empregar essa ferramenta nas empresas que possuem
produtos com uma ampla gama de peas e conjuntos.

7. Bibliografia
ROTHER, M. & SHOOK, J. (1998)-Learning to See - Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate
Muda. The Lean Enterprise Institute, MA, USA.
WOMACK, J. P. & JONES, D. (1996) - A Mentalidade Enxuta nas Empresas. Ed. Campus.
ANDRADE, M. O. (2001) - Representao e Anlise de Cadeias de Suprimentos: Uma Proposta Baseada no
Mapeamento do Fluxo de Valor. Escola de Engenharia de So Carlos.
SHINGO, S. (1996) - Sistemas de produo com estoques zero: o sistema shingo para melhorias contnuas.
Porto alegre, Artes Mdicas-Bookman
HINES, P. & TAYLOR, D. (2000) - Going Lean. Lean Enterprise Research.
LEAN SUMMIT (1999) - Anais de Conferncia sobre Lean Production. Lean Summit. Atlanta, GA, USA.
FELD, W. M. (2000) - Lean Manufacturing. Tools, techniques and how to use them. Simon & Schuster, NY.

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