Enegep2013 TN STP 177 008 22467

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
O MAPEAMENTO DO FLUXO DE
VALOR (MFV) COMO FERRAMENTA
PARA A IDENTIFICAO DOS
DESPERDCIOS DA PRODUO: UM
CASO EXPLORATRIO NUMA
EMPRESA CALADISTA
Liane Marcia Freitas e Silva (UFPB )
lianef@ct.ufpb.br
Danilo Felipe Silva de Lima (UFPB )
danilo.fslima@gmail.com
O objetivo deste artigo identificar os desperdcios de produo em

uma linha de produo de uma unidade produtora de calados
localizada em Joo Pessoa - PB. Esta identificao foi possibilitada
pela anlise do Mapeamento do Fluxo de Valoor (MFV), na temtica
da filosofia JIT. Nesta temtica, os desperdcios de produo so
qualquer atividade que no agrega valor ao produto aos olhos do
cliente. Assim, o valor est relacionado com o modo que cliente
enxerga as atividades que agregam valor ao produto, e por isso, ele
estaria disposto a pagar a mais para ter o aquele valor agregado ao
produto. Atravs do MFV do processo produtivo de sandlias de
borracha, foi possvel identificar e analisar os desperdcios de
produo. Alm disso, foi possvel verificar as etapas que possuam
maior diferena entre as atividades que agregam valor, daquelas que
no agregavam valor ao produto. Nisto, observou-se para quais etapas
devia-se centrar ateno, de modo, a reduzir ou eliminar os
desperdcios identificados. De modo geral, identificou-se os
desperdcios de estoque, espera e movimentao. Para reduzir tais
ocorrncias projetou-se um conjunto de melhorias relacionadas s
tcnicas da manufatura enxuta, tais como, reduo do tempo de setup,
reduo do tamanho do lote de produo e implantao da produo
puxada.
Palavras-chaves: Mapeamento do Fluxo de Valor, desperdcios de

produo, processo produtivo caladista
1. Introduo
A busca por melhorias que surtam efeito nas organizaes e eliminem as causas dos
desperdcios de produo se tornam essenciais para que as organizaes assegurem sua
sobrevivncia e crescimento no mercado.
Neste contexto, tem sido cada vez mais importante identificar os desperdcios dos processos
produtivos, com o intuito de sempre buscar melhorias que possam elimin-los ou, ao menos,
minimiz-los de forma racional. Esta busca est contextualizada na filosofia Just In Time, no
contexto da manufatura enxuta, atravs da eliminao dos desperdcios. Segundo Costa, Costa
e Gohr (2010) a metodologia de produo enxuta cada vez mais um conceito atualizado e
imprescindvel para o sucesso de qualquer empresa.
Nesta perspectiva, como primeiro passo para o registro e anlise dos desperdcios de produo
foi desenvolvida a metodologia do Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Map). Este
apresentado por Rother e Shook (1999), como uma ferramenta do sistema de produo
enxuta que auxilia na busca e eliminao de desperdcios e na melhoria contnua nos
processos produtivos.
Ambientado neste contexto, este trabalho objetiva identificar as possibilidades de melhoria no
processo produtivo de calados, por meio da elaborao do Mapeamento do Fluxo de Valor,
de forma a possibilitar a este sistema de produo uma maior sintonia com os princpios da
produo enxuta.
Para tal, este trabalho obedecer a seguinte estrutura: Seo 2- apresentar aspectos sobre a
produo enxuta; Seo 3 abordar sobre os procedimentos metodolgicos; Seo 4-
Apresentar uma proposta de aplicao do Mapeamento do Fluxo de Valor na indstria
caladista, em que se apresentar o mapeamento do estado atual e as anlises que discutem os
desperdcios identificados pelo MFV; por fim, a Seo 5 - Apresentar as consideraes
finais, momento onde, os resultados so discutidos.
2. Fundamentao terica
2.1. Produo Enxuta
O termo produo enxuta foi disseminado por Womack, Jones e Roos (1992), aps
relatarem os resultados de um amplo estudo na indstria automobilstica mundial
(International Motor Vehicle Program - IMVP) que identificou diferenas significativas de
produtividade entre as empresas japonesas e as empresas ocidentais. Estes autores observaram
que estas diferenas no eram resultantes de uma tcnica especfica de gesto de operaes,
mas de um sistema integrado de princpios e tcnicas que receberam a denominao de
Produo Enxuta.
Na realidade, conforme reconhece Holweg (2007), a filosofia da produo enxuta j estava
presente na indstria japonesa h muitos anos antes de sua disseminao no ocidente. No
entanto, apenas nas dcadas de 1990 e 2000 este modelo de gesto da produo foi
ocidentalizado.
2
A partir da publicao de Womack, Jones e Roos (1992) houve um despertar sobre a

potencialidade do modelo enxuto de produo. A partir disso, muitas organizaes passaram a
buscar a adoo deste modelo ou nele se basearam. Roos e Paladini (2011) apontam que
enquanto algumas empresas obtiveram xito, outras fracassaram. Estes autores apontam as
seguintes referncias: Moore e Gibbons (1997); Spear e Bowen (1999); Bamber e Dale
(2000); Emiliani (2001); Ahls (2001); Parks (2002); Alavi (2003); Stamm (2004); Taj (2005)
e; Taj (2008). No Brasil os conceitos da produo enxuta vm sendo largamente aplicados em
diversas organizaes como, por exemplo, a Volkswagen, a General Motors, a Ford, a Toyota,
a Visteon, a Gerdau, a Eaton, a Delphi, e a Meritor (LEAN INSTITUTE BRASIL, 2011).
A produo enxuta associada a benefcios como reduo do inventrio e reduo do lead
time. (WOMACK, JONES E ROOS, 1992). A busca pela reduo dos estoques, considerados
um desperdcio de produo, parte da premissa de que, estes encobrem os verdadeiros
problemas do processo produtivo, e por isto, devem ser reduzidos sistematicamente para que
as verdadeiras causas sejam identificadas e solucionadas.
Alm dos estoques, Shingo (1996) aponta que a manufatura enxuta identifica outros
desperdcios de produo: espera, superproduo, transporte, processamento, movimento e
desperdcios pela no qualidade. Ohno (1997) observa que um dos pilares que sustentam o
Sistema Toyota de Produo o esforo sistemtico para a eliminao destes em um processo
de melhoria contnua (Kaizen). Da identificao dos desperdcios de produo, surge o
conceito de agregao de valor e da necessidade de separar as atividades que agregam valor
das atividades que no agregam valor.
Para identificao dos desperdcios de produo, uma ferramenta que se mostra bastante
poderosa o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV). Esta apresentada no prximo item.
2.2 O Mapeamento do Fluxo de Valor
Dentre as vrias ferramentas de apoio filosofia da produo enxuta, o mapeamento do fluxo
de valor se constitui em um mtodo que contribui para a visualizao do fluxo de produo da
entrada dos suprimentos at a expedio. De acordo com Andrade apud Maia et al (2010)
uma das maiores contribuies do MFV a capacidade de avaliar a situao inicial, atravs
do mapeamento do fluxo atual, e partir disso, traar as diretrizes para o desenvolvimento de
situao futura, em que os desperdcios sejam atacados atravs das diversas ferramentas
desenvolvidas para o modelo de produo Just in Time.
Segundo Liker (2007), Ohno queria uma ferramenta que representasse visualmente o fluxo de
material e de informaes e que retirasse das pessoas a viso de processos individuais. Ele
queria que as pessoas tivessem uma perspectiva do fluxo de valor. Considerar a perspectiva
do fluxo de valor significa levar em conta o quadro mais amplo, no s os processos
individuais. (ROTHER; SHOOK, 2003) De fato, o MFV mais abrangente que uma tcnica
comum de mapeamento de processos, com procedimentos definidos e simbologia prpria.
Segundo Rother e Sook (2003) a metodologia do MFV composta por quatro etapas (Figura
3), que se inicia com a escolha de uma famlia de produtos, para a qual desenhado o estado
atual de valor. Atravs de mapeamento faz-se a proposio de um esquema futuro, que para
ser alcanado necessita de um plano de ao delineado.
Figura 1 - Etapas do MFV.
3
Fonte: Rother e Schook (2003)

Uma das vantagens observadas por Rother e Shook (2003) no MFV que este rene vrias
tcnicas enxutas em torno de uma linguagem comum e, por isso, evita que a implantao da
manufatura enxuta ocorra por meio de ferramentas isoladas que sozinhas apresentam um
potencial limitado de melhoria do fluxo de valor. A simbologia do MFV foi desenvolvida de
modo a facilitar a identificao dos desperdcios e suas fontes, o que refora a sua
contribuio para atingir as metas permanentes da produo enxuta. Sugere-se buscar
conhecer esta simbologia em Rother e Shook (2003).
No geral, esta ferramenta ajuda a visualizar mais do que simplesmente os processos
individuais; pode-se enxergar todo o fluxo; ajuda a identificar os desperdcios; ajuda a
identificar as fontes de desperdcio no fluxo de valor; fornece uma linguagem comum para
tratar dos processos de manufatura; torna as decises sobre o fluxo visveis, de modo que
possam ser discutidas; junta conceitos e tcnicas enxutas, que ajuda a evitar o uso de tcnicas
isoladamente; forma a base para um plano de ao.
3. Procedimentos metodolgicos
3.1 Classificao da Pesquisa
O Quadro 1 resume os mtodos e tcnicas utilizadas para alcanar o objetivo proposto neste
trabalho.
Quadro 1 - Classificaes do trabalho desenvolvido
A pesquisa quanto Classificaes dos procedimentos metodolgicos

natureza Aplicada
Aos objetivos Exploratria
Aos procedimentos tcnicos Estudo de caso
abordagem Qualitativa
Fonte: Elaborao prpria
O ambiente de pesquisa foi uma unidade produtiva de calados, em virtude, da relevncia do
setor caladista, tanto em mbito nacional e regional. O complexo industrial de calados no
Brasil est organizado em polos espalhados por diversos estados. No Nordeste, a produo de
calados em 2010 foi de 399,2 milhes de pares. Estes valor representa 45% da produo
nacional. Para exportao foram 102,1 milhes de pares (71%) com faturamento de U$$ 595
milhes (40%). Neste perodo foram empregadas 125,6 mil (36%) de pessoas (Fonte: IEMI,
MET, MDIC/SECEX apud ABICALADOS, 2012). Na Paraba, o setor caladista um dos
propulsores da economia estadual. Segundo estimativas do SEBRAE, existiam no Estado da
4
Paraba mais de 600 estabelecimentos formais e informais, empregando mais de 13 mil

trabalhadores, fazendo deste estado o terceiro maior produtor do pas (FIEP, 2012).
3.2 Coleta e anlise dos dados
Para o mapeamento do fluxo de valor, Rother e Shook (2003) desenvolveram um manual
prtico para uso empresarial que estabelece uma sequencia lgica de etapas. Embora no
tenha um carter acadmico, este manual tem servido de roteiro para a coleta e a anlise de
dados em pesquisas acadmicas. Para esta pesquisa, o manual de Rother e Shook (2003)
serviu como referncia para definio das variveis e modelo de anlise de dados.
Tal como visto na figura 1, a metodologia de mapeamento do fluxo de valor composta por
quatro etapas bsicas. Neste trabalho foram empreendidas as etapas (1) e (2), como se ver na
prxima seo, posto que o objetivo deste trabalho foi apresentar um quadro de melhorias no
contexto do JIT. A segunda fase do mapeamento do fluxo de valor, que constam do mapa
futuro acompanhado de um plano de ao ser realizada a partir das anlises empreendidas e
descritas neste trabalho.
A seleo de uma famlia de produtos foi necessria, pois a empresa possua diferentes fluxos
de produtos. Aps a separao dos grupos de produtos, escolhe-se a famlia mais relevante
para iniciar o mapeamento do estado atual. Para isto utilizou-se a simbologia que
caracterizada por cones do fluxo de materiais, cones do fluxo de informao e cones gerais.
Para a coleta e processamento dos dados, inicialmente foi feita uma visita, junto ao lder de
produo, com o objetivo de conhecer as etapas produtivas do calado. Posteriormente cada
etapa foi acompanhada separadamente, propiciando um estudo mais de modo a se registrar, as
seguintes variveis: tempo de ciclo (TC); tempo de setup (TR); disponibilidade do
equipamento; nmero de operadores por processo; tempo de agregao de valor (TAV);
tempo de no agregao de Valor (TNAV); quantidade de materiais em estoque; tempo mdio
desses estoques em fila. De posse destas informaes procedeu-se ao mapeamento atual de
valor, como se ver na seo seguinte.
4. Estudo de caso
4.1 Identificao do processo produtivo
Seguindo a metodologia do MFV iniciou-se com a escolha da famlia de produtos que ter seu
fluxo mapeado. Utilizando-se uma matriz anloga pea/mquina, utilizada pela teoria da
tecnologia de grupo, forma identificadas as famlia de produtos da empresa. Aps esta
identificao, buscou-se junto gerncia comercial e de produo informaes sobre volume
de vendas e produo. A partir disso, fez-se a escolha da famlia de calados do tipo sandlias
de borracha.
Aps esta escolha foi importante levantar alguns dados gerais da empresa para que se pudesse
ter um posicionamento inicial dos parmetros de produo e das etapas do processo
produtivo. Na sequncia apresentam-se as etapas produtivas (figura 2) e um conjunto dados
de produo (tabela 1).
Pela figura 2, v-se que o processo para a fabricao das sandlias de borracha bastante
simples. Este se inicia com a etapa prensagem da borracha. Nesta, as mantas de borracha so
retiradas da rea de estocagem e colocadas em fila em frente s prensas, de acordo com o
sequenciamento descrito na programao de produo. As mantas cortadas so ento
5
posicionadas na matriz dentro dos plats (gavetas das prensas). A prensagem das mantas que
consiste em um processo de vulcanizao da borracha. Aps prensadas as placas so
colocadas em uma rea de resfriamento/estabilizao onde aguardam 24h at irem ao corte.
Figura 2 - Etapas do processo produtivo de sandlias de borracha
Modelagem Prensagem Corte Estampagem Injeo das Montagem das

tiras sandlias

Na seo de corte as placas de borracha vulcanizadas so cortadas em um equipamento que
pressiona uma navalha, com o formato do modelo de sandlias requerido, e faz o corte nas
placas formando as palmilhas das sandlias. Na sequncia, as palmilhas de borrachas so
colocadas em fila para serem processadas na estamparia. Nesta seo, as palmilhas cortadas
so estampadas com artes customizadas (imagens, figuras ou textos) conforme modelo.
A este tempo pode ocorrer o processamento denominado de injeo das tiras, que nada mais
do que a fabricao das tiras das sandlias. Este processamento se inicia com a pesagem das
matrias-primas, dos quais os principais so PVC e pigmentos, referentes s especificaes
solicitadas pelos clientes. De acordo com a formulao as matrias-primas e pigmentos so
misturados e acondicionados em sacos plsticos, formando uma mistura com todas as
matrias-primas. Depois as mquinas injetoras so abastecidas com essa mistura e inicia o
processo de injeo das tiras nos moldes. Posteriormente as tiras so retiradas dos moldes em
forma de cachos. As tiras so soltas destes cachos, de acordo com a numerao e modelo,
colocadas em caixas de plstico, identificadas e disponibilizadas para a montagem.
Por fim, realizada a montagem das tiras nas palmilhas. Aps a liberao dos lotes as
palmilhas passam por um processo de escariao, ou seja, alargamento do orifcio onde a tira
ser colocada. Posteriormente, as tiras so montadas nas sandlias. Faz-se ento uma inspeo
visual das sandlias, limpeza dos pares em conformidade. Depois de limpos so fixados nos
pares em conformidade os aviamentos solicitados pelos clientes (etiquetas, cabides,
acessrios). Por fim, os pares liberados so agrupados de dez e dez pares, de acordo com a
programao, e guardados em caixas de papelo, onde sero disponibilizados para a
expedio.
Alm do registro do processo produtivo, foi importante tambm conhecer alguns indicadores
de produo da empresa. Estes so apresentados na Tabela 1.
Tabela 1 - Dados gerais de produo da empresa
Dados de produo
Turnos/dia 2
Horas/ turno 7h30min
Dias/semana 6
Dias/ms 24
4.2 Mapeamento do fluxo de valor
6
De posse do conhecimento do processo produtivo e dos parmetros de produo, seguiu-se

com o mapeamento do fluxo de valor propriamente dito. Seguindo a metodologia geral
apresentada por Rother e Shook (2003), foi elaborado o mapa do momento atual, a partir do
qual sero feitas as anlises, cujo objetivo identificar as possibilidades de melhoria para este
processo produtivo de sandlias. Isto permitir a empresa, num momento posterior, a
elaborao do mapa do fluxo futuro e um do plano de ao que possibilite o alcance deste.
Nesta perspectiva, segue-se com a apresentao do mapeamento do fluxo de valor atual para o
processamento descrito acima (figura 3).
Pode-se observar que o MFV da figura 3 realizado de forma empurrada, onde cada etapa
produz o que foi planejado, no se preocupando se o estgio posterior necessita ou no
daquele material, ocasionando altos estoques intermedirios antes de cada processo. As filas
formadas tendem a seguir a sequncia FIFO (First in - First out).
Ainda atravs figura 3, fica visvel o tempo de agregao de valor (que indica o tempo real
que a pea foi processada) e o lead time de produo. V-se que o tempo de processamento
de 10,41h, enquanto que, o tempo de atravessamento de 8,3 dias. A partir desta observao,
possvel fazer um comparativo entre o tempo de ciclo (T/C), tempo agregao de valor
(TAV) e o tempo de no agregao de valor (TNAV) (figura 4).
Figura 3 - Mapa do Estado atual da empresa
Figura 4 - Comparativo entre os tempos de no agregao de valor e de agregao de valor
7

A partir das informaes ilustradas nas figuras 3 e 4 foi possvel identificar os desperdcios no
fluxo de produo de sandlias de borracha, bem como idealizar aes a serem empreendidas
para reduo/eliminao destes desperdcios. Estas anlises foram feitas para as etapas
produtivas que apresentaram maior nmero de tempo de no agregao de valor: as etapas de
corte, estamparia (por transfer e silk) e injeo das tiras. Estas anlises so apresentadas no
Quadro tabela 2.
Quadro 2 - Desperdcios de produo por etapa produtiva
Processo: Corte
Desperdcio Descrio
As placas de borracha so cortadas par por par,
posteriormente os pares so revisados e selecionados e
estocados. Os materiais estocados ocupam uma grande rea
na planta, dificultando a movimentao de pessoas e
transporte de materiais. Outro desperdcio visualizado nesse
Espera, Estoque e Movimento processo a espera. Esse desperdcio est relacionado com o
tamanho dos lotes e o tempo que o material fica na fila antes
de um processo esperando para ser processado. Os lotes so
compostos de 480 pares de palmilhas cortadas. Com os
estoques, os operadores tm que procurar um local adequado
onde sero depositados os lotes, carreg-los e organiz-los.
Produo de defeituosos A exigncia pela velocidade imposta, a m qualidade e/ou a
falta de manuteno das navalhas resulta em muitos defeitos e
problemas de qualidade nos produtos.
Processo: Estamparia (transfer e silk)
8
Desperdcio Descrio
As palmilhas depois de passarem pelo processo, onde as artes
so estampadas (silk ou transfer) nas palmilhas, so
novamente loteados e estocados antes da montagem. Os
primeiros pares do lote esperam at que o lote seja
completado e depois aguardam na fila at serem solicitados na
Espera. Estoque e Movimento mesa de montagem. Neste processo observam-se grandes
quantidades de estoques antes e depois do processo. Os
operadores gastam tempo antes procurando o material para ser
processado na fila e depois quando tm que procurar um local
adequado onde sero depositados os lotes, carreg-los e
organiz-los.
Processo: Injeo de tiras

Desperdcio Descrio
As tiras so produzidas em grandes quantidades e antes de
serem solicitadas pelos clientes, gerando estoques. Estes
ocupam grande rea na planta e o tempo que as tiras esperam
Superproduo, Espera, Estoque e antes no agregam valor ao produto. Os lotes esperam longos
Movimento perodos de tempo estocados at serem solicitados pelos
clientes, na montagem. Alm disso, os operadores ocupam
seu tempo tm que procurar um local adequado onde sero
depositados os lotes, carreg-los e organiz-los.
Aps a identificao destes desperdcios foi possvel pensar em pontos de melhorias, de modo
que, o fluxo possa se aproximar ao que a teoria da manufatura enxuta prega. Partindo do
princpio de eliminar as atividades que no agregam valor aos produtos e utilizando os
conceitos de desperdcios foram sugeridas as seguintes propostas de melhoria nos processos.
a) Reduo do tempo de setup - A reduo dos setups possibilita a reduo dos lotes. Nas
prensas, por exemplo, o tempo mdio de troca das matrizes de 1,5 h, o que leva a grandes
jornadas de produo de um mesmo modelo. As grandes jornadas de produo so realizadas
com o intuito de utilizar ao mximo a disponibilidade do equipamento e diminuir o tempo
de mquina parada. No entanto esse tempo de setup pode ser reduzido atravs da aplicao da
TRF (Troca Rpida de Ferramentas). O tempo ganho com a reduo do setup possibilita
ganhos na produo, um fluxo mais contnuo, reduo do tamanho dos lotes e, por
consequncia, a minimizao de desperdcios de superproduo e espera.
b) Reduo do tamanho do lote - A movimentao dos materiais entre os processos feita
quando os lotes esto completos. O tempo que os materiais ficam esperando at serem
movimentados um tempo que no agrega valor. Alm disso, os operadores gastam tempo
contando, separando e movimentando os lotes, gerando muitos movimentos desnecessrios e
ocupando os operadores com atividades improdutivas. Esta ao pode ser viabiliza com a
reduo do tempo de setup.
c) Adoo da produo puxada - Observa-se que todos os estgios produtivos empurram os
materiais para o processo seguinte gerando muitos estoques intermedirios. Estes estoques so
vistos em grandes quantidades antes de todos os processos. Eles ocupam muito espao fsico
na planta e gastam muito tempo dos operadores para manuse-los. A filosofia JIT prope que
para evitar esse cenrio preciso puxar a produo. Este sistema sustentado com a
utilizao do sistema de Kanban que funcionam como uma sinalizao quando o estgio
9
posterior avisa da necessidade de material. Assim possvel sincronizar a produo de forma

a garantir um fluxo de atividades que agregam valor mais contnuo, diminuindo estoques e a
superproduo.
5. Consideraes finais
O mapeamento do Fluxo de valor mostrou-se uma ferramenta capaz de auxiliar na

identificao dos desperdcios que ocorrem no fluxo produtivo de sandlias. O sucesso desta
ferramenta nas diversas empresas que o adotam pode ser justificado pela linguagem comum
para representar os processos da manufatura.
Deste modo, atravs da elaborao e anlise do mapa do estado atual (figura 3) do processo de
fabricao de sandlias e do comparativo entre os tempo de agregao e no agregao de
valor (figura 4), foi possvel enxergar os principais desperdcios e mensurar o quanto as
atividades que no agregam valor ao produto impactam no tempo de ciclo e lead time de
produo. Observou -se que em alguns processos o tempo que no agrega valor
relativamente alto, e alguns casos, at superam o tempo que de agregao de valor. A partir da
comparao desses tempos e de uma anlise crtica dos processos foi possvel identificar os
desperdcios e possveis melhorias.
Assim foi possvel esboar um conjunto de aes de melhorias que devem ser consideradas
para a elaborao do mapa do fluxo de valor futuro, ainda no esboado neste momento. Para
a elaborao deste estgio futuro, acredita-se ser necessria a disseminao destas
informaes junto aos envolvidos na produo, sejam eles do operacional, ttico ou
estratgico. Pois, acredita-se que seja imprescindvel que todos na empresa enxerguem os
benefcios de uma mentalidade enxuta, atravs da eliminao dos desperdcios e agregao de
valor. S com esta conscincia passa-se a elaborao de um mapa futuro e do plano de ao,
em que sejam consideradas as aes consideradas exequveis pela empresa. No entanto,
considera-se importante o acompanhamento das demais fases, de modo a averiguar a adoo
das prticas enxutas e a implementao destas pela empresa.
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XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

O objetivo deste artigo identificar os desperdcios de produo em

Palavras-chaves: Mapeamento do Fluxo de Valor, desperdcios de

A partir da publicao de Womack, Jones e Roos (1992) houve um despertar sobre a

Fonte: Rother e Schook (2003)

A pesquisa quanto Classificaes dos procedimentos metodolgicos

Paraba mais de 600 estabelecimentos formais e informais, empregando mais de 13 mil

Figura 2 - Etapas do processo produtivo de sandlias de borracha

Modelagem Prensagem Corte Estampagem Injeo das Montagem das

Fonte: Elaborao prpria

De posse do conhecimento do processo produtivo e dos parmetros de produo, seguiu-se

Figura 3 - Mapa do Estado atual da empresa

Fonte: Elaborao prpria

Figura 4 - Comparativo entre os tempos de no agregao de valor e de agregao de valor

Fonte: Elaborao prpria

Processo: Estamparia (transfer e silk)

Processo: Injeo de tiras

posterior avisa da necessidade de material. Assim possvel sincronizar a produo de forma

O mapeamento do Fluxo de valor mostrou-se uma ferramenta capaz de auxiliar na

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