Historia del acero "1.000 AC: una piel de acero" Acero es el nombre que se da al hierro que contiene una cantidad determinada de carbono (hasta 3,5%) que le otorga mayor resistencia y dureza. Hacia el 1.000 ‘AC. se fabricaba acero en el Préximo y Medio Oriente y en la India. Después de forjar el hierro con martillos, los artesanos endurecian la superficie de ous herramientas y armas calenténdolas en carbon de leita al rojo vivo ACERO En realidad conseguian una especie de acero: el hierro absorbia carbonode las brasas y se formaba una "piel" de acero en la superficie. 200 A.C. los indios, fabricant.es de acero" Hacia el 200 ‘AC, los artesanos de a India dominaban ya un método mejor para producir acero. Colocaban trozos de hierro carbonado o con “pe!” de acero en un recipient de arcilla cerrado, 0 ctisol,y lo calentaban intensamente en un horno. El carbono se distribula gradualmente a través del hierro y producia una forma de acero mucho més uniforme. "1740: redescubrimiento del acero al crisol'. En 1740, el inglés Benjamin Huntsman redescubrié el procedimiento indio por casualidad, al calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente medida de carbén vegetal en un crisol. Fese a la invencién de otros procedimientos, siguid prefiriéndose el método del crisol para obtener acero de alta calidad, hasta que en 1902 se inventé el horno eléctrico."1 856: convertidor Bessemer”.En 1856, el inventor inglés Henry Bessemer patenté un método mas barato para fabricar acero en gran escala, Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construyé un recipiente cénico de acero forrado de ladrilos refractarios que se llamé convertidor y que se podia inclinar para vaciario. El hierro fundido se vertia en el convertidor situado en posicién vertical, y se hacia pasar aire a través de orificios abiertos en la base, El "coplado’, que duraba unos veinte minutos, resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este método era quebradizo por culpa del oxigeno absorbido. "1864: homo de solera abierta’. El mismo afto en que Bessemer presenté su procedimiento, los hermanos de origen aleman William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un método para precalentar el aire inyectado a los homos. A cada extremo del homo colocaron cémaras de ladrilos entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustion y caldeaban después el aire que se inyectaba en el horno. Dos afios mas tarde, los hermanos Siemens patentaron un horno de solerapara acero que incorporaba sus precalentadores o "regeneradores'. Pero no tuvo éxito hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martin, en 1864. "1902: acero por arco eléctrico’. William Siemens habla experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero. Pero fue elmetalurgico francés Paul Héroult (coinventor del método moderno para fundir aluminio) quien inicié en 1902 la produccién comercial del acero en horno eléctrico. Se introduce en el homo chatarra de acero de composicién conocida y se hace saltar un arco eléctrico entre lachatarra y grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno. El.alor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero més puro que el que ha estado en contacto con los gases de combustién. Se puede afiadir mineral de acero para alterar la composicién del acero, y cal 0 espato fiir para absorber cualquier impureza. "1946: proceso del coxigeno basico’. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios paises con coxigeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero, El éxito se logrd en Austria en 1948, cuando una fabrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarrolé el proceso del oxigeno basico o L-D."1 950: fundicién continua’ En el método tradicional de moldeo, el cero furdido del horno se vierte en moldes olingotes y se deja enfriar, Luego se vuelven al calentar los lingotes hasta que se ablandan y pagan a trenes de laminado, donde se reducen a planchas de menor tamato para tratamientos postieriores, Acero de refuerzo Elacero para reforzar concreto se uttliza en distintas formas; la mas comiin es la barra o varia que se fabrica tanto de acero laminado en caliente, como de acero trabajado en frio. Los diémetros usuales de barras producidas en México varian de % pulg. a 1 % pula. (algunos productores han fabricado barras corrugadas de 5/16 pulg, 5/33 pulgy 3/16 pulg,) usan didmetros aiin mayores Todas las barras, con excepcién del alambrén de '% de pulg, que generalmente es liso, tienen corrugaciones en la superficie para mejorar ou adherencia al concreto. Generalmente el tipo de acero se caracteriza por el limite de esfuerzo de fluencia. En México se cuenta con una variedad relativamente grande de aceros de refuerzo. Las barras laminadas en caliente pueden obtenerse conlimites de fuencia desde 2300 hasta 4200 kg/om2. El acero trabajado en frio alcanza limites de fluencia de 4000 a GOOO kg/em2. Una propiedad importante que debe tenerse en cuenta en refuerzos con detalles soldados es la soldabilidad. La soldadura de aceros trabajados en frio debehacerse con cuidado. Otra propiedad importante es la faclidad de doblado, que es una medida indirecta de ductilidad y un indice de su trabajabiidad Se ha empezado a generalizar el uso de mallas como refuerzo de losas, muros y algunos elementos prefabricados. Estas mallas estan formadas por alambres lisos unidos por puntos de soldadura en las intersecciones. El acero es del tipo trabajado en frio, con refuerzos de fluencia del orden de 5000 kg/om2. El espaciamiento de los alambres varia de 5 a 40 om y los diémetros de 2 a 7 mm, aproximadamente. En algunos paises, en lugar de alambres lisos, se usan alambres con algin tipo de inregularidad superficial, para mejorar la adherencia, El acero que se emplea en estructuras presforzadas es de resistencia francamente superior a la de los aceros descritos anteriormente. Su resistencia ltima varia entre 14000 y 22000 kg/om2 y su limite de fluencia, definido por el esfuerzo correspondiente a una deformacién permanente de 0.002, entre 12000 y 19000 kglom2.