Guia de Practicas de Fundicion EPN

LABORATORIO DE FUNDICIN, EPN
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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA
MECNICA
LABORATORIO DE FUNDICIN
GUA DE PRCTICAS
ABRIL 2015 SEPTIEMBRE 2015

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INDICACIONES GENERALES
- Es obligatorio para los estudiantes tener guantes de cuero y overol o

mandil (Jean) adems del calzado adecuado para realizar las prcticas
de laboratorio, caso contrario NO PODRN realizar dicha prctica.
- Los informes se los presentar despus de 15 das de realizada la

prctica.
- Todos los informes deben tener una cartula con la informacin

determinada en el formato expuesto.
- El primer informe se lo presentar en una carpeta plstica de un color

determinado para cada grupo.
- Los Objetivos de los informes son Propios de cada alumno y en ningn

caso se copiaran los objetivos del folleto.
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(Times New Roman 20)
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

Prctica No.
Tema: (Times New Roman 14)
Grupo: (Times New Roman 14)
Nombre: (Times New Roman 14)
Fecha de realizacin: (Times New Roman 14)
Fecha de entrega: (Times New Roman 20)
Calificacin: (Times New Roman 14)

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(FORMATO DE CARATULA PARA INFORMES)

COLOQUIO N __
NOMBRE: ________________________________________
GRUPO: ________________
FECHA: ________________ NOTA: _______
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LABORATORIO DE FUNDICIN (Imgenes)
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LABORATORIO DE FUNDICIN (Informe)
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PRCTICA No. 01
1 RECONOCIMIENTO DEL LABORATORIO.
1.1 OBJETIVOS:
- Conocer el Laboratorio de Fundicin, las diversas secciones que lo componen, los

principales equipos y materiales empleados en las distintas operaciones realizadas para
la obtencin de piezas mediante proceso de fundicin.
- Identificar los diferentes tipos de hornos existentes en el laboratorio, conocer sus
capacidades, estructura y temperaturas mximas de Trabajo.
1.2 DESARROLLO TERICO DE LA PRCTICA:
El trabajo de los metales, por los hombres de la prehistoria, responda a necesidades

primarias como: alimentarse, defenderse contra ambientes hostiles diversos.
El descubrimiento de los metales (oro, plata, cobre) y la posibilidad de adaptarlos y

fundirlos, permiten al final de la Edad de Piedra (2500 a.C.), el nacimiento de la
metalurgia.
En la actualidad, donde se realice el proceso de fundicin debe contar con las siguientes
secciones:
Seccin hornos.
Seccin modelos y modelaje.
Seccin anlisis de arena.
1.2.1 Seccin Hornos:
En general los hornos debido a su forma de calentamiento se clasifican en:
De Combustible:
Hornos que funcionan con combustible lquido.
Hornos que funcionan con combustible slido.
Hornos que funcionan con gas.

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Hornos elctricos.
Induccin.
De Arco.
De Resistencia
La principal ventaja de los hornos de combustible slido, lquido o gas frente a los hornos
elctricos es que son ms econmicos y de fcil operacin. Los hornos encuentran amplia
aplicacin en la fundicin de acero por la posibilidad de realizar diversas aleaciones,
adems permiten obtener coladas (metal lquido) ms limpias, libres de los gases
producidos por la combustin.
La mayora de los hornos se caracterizan por el uso del crisol que es donde se carga el
material a fundir. Los hornos que usan crisol son recomendables cuando conviene que el
metal no se ponga en contacto con los gases generados por la combustin.
La estructura bsica de todo horno de combustible para la fusin de metales de adentro

hacia fuera es:
a. Cmara de combustin,
b. Ladrillo refractario, b
c. Material aislante c
d. Chapa metlica. a d
Fig. 1.1 Estructura bsica de un horno
La estructura de un horno de Induccin es la siguiente:
1. Crisol Refractario.
2. Proteccin Refractaria.
3. Aislamiento Trmico.
4. Bobina Inductora.
5. Piquera de Colada. Fig. 1.2 Estructura de un horno de induccin

_____________________________________________
Los aislantes son materiales que tienen una conductividad trmica mucho ms baja que
los ladrillos compactos. Los ladrillos refractarios tienen una baja conductividad trmica
y no se produce combustin al contacto con la llama.
1.2.2 Hornos existentes en el laboratorio de fundicin
En el laboratorio de fundicin existen los hornos enlistados en la tabla 1.1. En la que se

sealan caractersticas de los mismos.
Tipo de Cap. Temp.

Nombre
Combusti Combustible (Kg de mxima Observacin
N horno
ble Cobre) (C)
1. Funde Al
1 A Gas Gaseoso GLP 18 1100 2. Crisol mvil
3. Gas sumergido en agua
1. Funde Al
Diesel (Fuel
2 Basculante Liquido 60 1300 2. Crisol fijo
ol 2)
3. Gira sobre un eje.
Diesel (Fuel 1. Funde Cu.
3 Fijo Liquido 60 1500
ol 2) 2. Crisol mvil
150 - 200 1. Para fundicin gris.
4 Cubilote Slido Coque 1450
(Kg/h) 2. Aire precalentado.
1. Funde metales con
temperatura de fusin <
Induccin 1650 C
Energa
5 de alta Electricidad 100 1700 2. Crisol fijo y basculante.
elctrica
frecuencia 3. Utiliza un sistema de
refrigeracin para las
bobinas.
Tabla 1.1. Hornos pertenecientes al laboratorio de fundicin de la EPN.
1.2.3 Seccin Modelos y modelaje:
Se llama "modelo" de una pieza definida, al elemento o conjunto de elementos que

permiten su reproduccin.
La primera de las operaciones de fundicin por el mtodo de molde perdido es, la

obtencin del modelo de la pieza, y en su caso, si sta lo exige, de las cajas de machos.
Esta operacin se denomina modelaje.
El modelaje es el conjunto de procedimientos y de medios empleados para la realizacin

de los modelos y cajas de machos.
El taller en el que se fabrican los modelos se denomina modelistera, esta fabricacin se

efecta en talleres diferentes de los de la Fundicin, por obreros modelistas.
_____________________________________________
1.2.3.1 Clasificacin de los modelos:
Segn el aspecto exterior del modelo:
a) Modelos directos: Son la reproduccin exacta de la pieza que se desea obtener. No

llevan noyos.
b) Modelos con noyos: Reproducen slo una parte de las formas de la pieza deseada, ya
que el complemento de la misma se obtiene mediante cajas de machos.
c) Placa Modelo: En modelos de esta clase, la placa modelo determina, no solamente las
superficies exteriores del molde, sino tambin las superficies de las juntas y dispositivos
de colada.
d) Modelos de terraja o calibre: En este caso, el modelo est constituido por plantillas.
No proporciona al moldeador las superficies del molde, sino nicamente el medio para
obtenerlas.
e) Modelos simplificados, llamados "de costillas": Estos modelos suelen presentar una
parte de su superficie al natural. La otra se obtiene por rasquetas, con ayuda de plantillas.
Segn los materiales que constituyen el modelo:
a) Modelos de madera: Es el tipo ms empleado, pues se adapta bien a la mayora de

problemas de moldeo, pero resulta poco preciso por ser sensible a la humedad.
b) Modelos metlicos: Se utilizan:
- De hierro: Modelos pesados, pero precisos y fciles de pulir.
- De aluminio: Ligeros, precisos, no se oxidan con la humedad.
- De bronce: Modelos pesados, precisos, inoxidables, susceptibles de un excelente

pulido, pero de elevado costo.
- Aleaciones de metal blanco o plata alemana: Llamadas corrientemente aleaciones

"sin contraccin", fciles de mecanizar, se desmoldan bien y son resistentes.
c) Modelos en yeso: Utilizados para la fabricacin de prototipos o para las modificaciones

provisionales de los modelos existentes.
d) Modelos en cera: Utilizados para moldear prototipos y modelos artsticos (estatuas,

campanas, moldeo a la cera perdida).
_____________________________________________
1.2.4 Seccin moldeo
Se denomina seccin de moldeo a la parte del taller en la que se ejecuta el procedimiento

de la reproduccin de los modelos en base al moldeo.
El moldeo consiste en la realizacin y en su caso el secado de moldes, obtenidos

sirvindose de modelos y arena preparada.
1.2.5 Seccin de Anlisis de Arenas.
La arena utilizada en el proceso de fundicin debe cumplir con ciertas propiedades fsicas,
qumicas y mecnicas; dichas propiedades son las que le dan las caractersticas necesarias
para obtener un excelente agregado de moldeo.
En el laboratorio de anlisis de arenas se realizan varios ensayos normalizados a la arena

de fundicin como:
Ensayo de compresin.
Ensayo de corte.
Ensayo de dureza.
Ensayo de permeabilidad.
A ms de realizar un anlisis granulomtrico en el que se determina el ndice de finura y

distribucin de la arena empleada.
1.3 PREGUNTAS ADICIONALES A CONSULTAR PARA LA DEFENSA:

Coeficientes de contraccin, puntos de fusin y densidad de metales utilizados en
la industria: acero, fundiciones de hierro, bronce, latn, aluminio y plomo.
Aplicaciones industriales de la produccin de hierro fundido en el pas.
1.4 INFORME:
1.4.1 TEMA:
1.4.2 OBJETIVOS:
1.4.3 TRABAJOS:
_____________________________________________
Mediante la ayuda de un esquema (vistas o diagrama 3D) indique las parte
principales de los hornos del Laboratorio.
Para cada horno, enumerar las caractersticas importantes como: temperaturas

mximas, capacidades de acuerdo al horno de: Fundicin gris, Acero, Cu, Al, Zn,
Sn y Pb, combustible utilizado entre otras.
1.4.4 CONCLUSIONES:
1.4.5 RECOMENDACIONES:
1.4.6 BIBLIOGRAFA:
PRCTICA No. 02
2 ANALISIS DE ARENAS
_____________________________________________
2.1 OBJETIVOS:
- Conocer y determinar las propiedades que debe cumplir la arena de moldeo para
un rendimiento eficaz.
- Determinar el ndice de finura de la arena slice utilizada en el Laboratorio de

Fundicin.
2.2 DESARROLLO TERICO:
La arena de moldeo est compuesta de slice e impurezas inevitables, tales como xido
de hierro, cal, lcali, etc.
Base Refractaria.-
Slice (Cuarzo). - Es una composicin de silicio y oxgeno, SiO2, y est formada por
granos de diferentes tamaos. Representa la parte preponderante de la arena de moldeo.
Del tamao de sus granos depende la distincin de las arenas, entre arenas de granos finos,
granos medianos y granos gruesos. La uniformidad de los granos de la arena es de mucha
importancia para la permeabilidad de la misma; la arena uniforme resulta siempre porosa,
mientras que mezclando arenas de granos gruesos y finos la permeabilidad disminuye,
pues los granos finos rellenan los agujeros que dejan entre s los granos gruesos. La slice
resiste a temperaturas de hasta 1.400 C y se funde a unos 1.600 C.
El contenido necesario de slice en la arena de moldeo depende de la caracterstica de la

pieza a fundir; cuanto ms gruesas las paredes de las piezas, tanto ms elevado debe ser
el contenido de slice en la arena.
La proporcin normal de slice en las arenas de moldeo, es de un 90 a 94 por ciento.
Arcilla. Su composicin es: Al2O3 4SiO2 n H2O. Est contenida en las arenas naturales
y es la sustancia aglutinante, al mojarla obra como material de unin de los granos de
slice.
En consecuencia, si la cantidad de arcilla es pequea en la arena de moldeo, los moldes

no tienen una resistencia suficiente y se desmoronan; por otra parte, si la cantidad es
demasiado elevada, disminuye la permeabilidad de la arena.
_____________________________________________
Al humedecerse la arcilla se pone plstica, dando a los granos de arena una elevada fuerza
adhesiva. Por otra parte, al perder la arcilla su humedad se pone dura y rgida,
desapareciendo completamente su plasticidad.
Puesto que las arcillas contenidas en las arenas naturales de moldeo tienen puntos de
fusin que oscilan entre 1250 y 1400 C, vale decir, que se funden a temperaturas ms
bajas que el cuarzo, son en realidad las arcillas las que determinan el grado de
refractariedad (resistencia a altas temperaturas) de las arenas de moldeo.
Impurezas.-
Oxido de hierro. - Se encuentra en todas las arenas y determina el color de las mismas.
Es perjudicial en proporciones mayores y aumenta el peligro de que los moldes se
vitrifiquen.
Si el contenido del sesquixido de hierro (Fe2O3) sobrepasa el 6 %, debe tratarse la arena

con cido clorhdrico para poder utilizarla. En caso contrario se corre el riesgo de obtener
piezas de fundicin defectuosas.
El contenido mximo de sesquixido de hierro admitido en la arena es normalmente de

el 4 por ciento.
Cal. - Es una composicin de oxgeno y de calcio (xido de calcio CaO). Es tambin un

fundente y es considerado como impureza de las arenas. Una arena de buena calidad no
debe contener ms del 2,5 % de cal.
Magnesio, lcali, potasa, etc. - Obran como fundentes y reducen, por lo tanto, la
propiedad refractaria de la arena. El contenido debe ser lo ms reducido posible; el lmite
mximo para magnesio es de 2,5 %, y para lcali de 0,75 % a 1 por ciento.
2.2.1 Clasificacin de la arena segn el contenido de arcilla.
Segn el porcentaje de arcilla en la arena, la plasticidad es menor o mayor. Se puede

distinguir entre:
- Arena magra con un contenido de 4 a 8% de arcilla.
- Arena semi grasa, con un contenido de 8 a 18 % de arcilla.

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- Arena grasa (arena de estufa ) con un contenido de ms del 18 % de arcilla.
Las arenas con un contenido de menos del 12 % de arcilla, tienen una plasticidad
suficiente para el moldeo, siempre que estn hmedas (conteniendo, ms o menos, de 6 a
10 % de agua). Sin embargo, al desecarlas pierden su plasticidad y se desmoronan,
resultando el molde poco resistente a la presin del metal colado.
La permeabilidad gaseosa depende no slo del tamao y de la forma de los granos, sino
tambin del porcentaje de la arcilla.
Como regla general puede admitirse que, al aumentar la plasticidad, disminuye la

permeabilidad.
2.2.1.1 Arena magra.
Posee poca plasticidad y resistencia a raz del reducido contenido de arcilla. Los moldes
preparados con arena magra no han de ser sometidos a un secado, sino que deben quedar
hmedos al efectuar la colada, por cuanto la humedad mantiene la arena compacta, a pesar
del contenido reducido de almina, y proporciona cierta resistencia a aqulla.
Estos moldes son los ms indicados para fundir piezas pequeas de poco peso y paredes
delgadas. Como se emplean sin secado previo, resultan ms baratos que otros moldes que
sufren desecacin. La composicin qumica de una arena buena ha de ser ms o menos la
siguiente:
85 por ciento de slice (SiO2)
10 por ciento de arcilla (Al2O3 4SiO2 n H2O)
2 por ciento de cal (CaO)
1 por ciento de lcali (Na2O, K2O)
2 por ciento de sesquixido de hierro (Fe2O3)
2.2.1.2 Arena grasa.
La arena grasa est compuesta de slice y de ms del 18 % de arcilla. El alto contenido de

arcilla proporciona a esta arena una resistencia elevada, si bien con una permeabilidad
gaseosa reducida.
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Para mejorar la permeabilidad, los moldes preparados con arena grasa experimentan un
secado a una temperatura de unos 400 C. Se llama; por lo tanto, este mtodo de moldeo,
moldeo con arena de estufa. Una vez desecados estos moldes, sus paredes son ms
porosas por haberse contrado la almina, formando huecos entre los granos.
Se emplean moldes de arena de estufa para la fundicin de piezas pesadas, tratndose en

este caso de moldes grandes, los cuales podran deteriorarse durante la colada: requieren
por ello, una resistencia ms elevada.
Estos moldes son tambin muy indicados para la fundicin de piezas con paredes muy
gruesas, porque soportan bien un calor prolongado.
Los moldes de arena de estufa se utilizan adems para la fundicin de piezas que deben
tener una exactitud elevada en sus dimensiones.
Como las superficies de estos moldes pueden retocarse y alisarse, se consiguen piezas
coladas lisas y limpias.
2.2.2 Mezcla de arenas.
La arena vieja pierde sus propiedades plsticas y refractarias, as como tambin su

permeabilidad, cuando ha estado en contacto con el metal lquido. El cambio de
temperatura que se produce durante la colada hace que sus granos se fragmenten; es por
ello que la arena que se ha empleado una vez est ms dividida y que sus granos son ms
pequeos; se dice que est quemada.
Esta arena, sola, es inadecuada para el moldeo, por lo que se debe mezclarla con arena
nueva. Al efectuar la mezcla en una proporcin determinada, la arena vieja no altera en
nada las cualidades de la nueva. Por consiguiente, para la confeccin de los moldes, por
razones de economa, casi nunca se emplea slo arena nueva, sino que se aade a aqulla
una cierta cantidad de arena vieja. La arena empleada para el moldeo es, generalmente,
una mezcla de arena vieja con un 20-50 % de arena nueva; polvo de hulla; y un 5-12% de
agua. El polvo de hulla o negro mineral, a veces se agrega previamente a la arena nueva
y tiene por objeto evitar que la arena se adhiera a las piezas, pues forma durante la colada
una capa gaseosa.
La proporcin de humedad que debe tener la arena de moldeo, depende de varios factores,
tales como: la naturaleza de las piezas a fundir, las caractersticas de las mquinas y
_____________________________________________
equipos de moldeo empleados en el taller, etc. El contenido de humedad tiene influencia
sobre varias propiedades de la arena de moldeo (permeabilidad, resistencia) y, como
dicho contenido disminuye constantemente durante el trabajo por la accin del metal
lquido, debe humedecerse la arena de tiempo en tiempo, a fin de que sus propiedades no
se modifiquen. A tal objeto, es importante efectuar en intervalos determinados, ensayos
para determinar la humedad contenida en la arena.
Vale como regla, que el grado de humedad debe ser el ms bajo posible si se utiliza arena
verde; de este modo se disminuir la produccin de vapores de agua que originaran
grietas y otros daos en la pieza colada.
La mezcla de arena vieja, arena nueva y de los agregados, se efecta en los talleres
modernos por medio de mquinas adecuadas de gran rendimiento, incluyndose en esta
operacin de regeneracin, el tamizado, el molido, el amasado y el agregado del agua
necesaria. De esta manera se consiguen arenas bien mezcladas, homogneas y uniformes.
En el moldeo se emplean dos clases diferentes de arenas aglomeradas naturalmente:
Arena de moldeo, propiamente dicha y arena de relleno.
2.2.3 Arena de Contacto.
Es la mezcla de moldeo que se coloca inmediatamente encima del modelo. Se emplea

para tal fin, nicamente arena preparada con especial cuidado y de buena calidad. Debe
ser de granos finos, para obtener una superficie bien lisa en la pieza fundida.
Para tener xito en el proceso de fundicin, se debe disponer entre otros requisitos de un
molde limpio, cuidadosamente preparado, utilizando mezclas de moldeo adecuadas. No
basta para el procedimiento de fundicin recurrir a un metal bien lquido, si el molde ha
sido preparado con una arena mal acondicionada que no rena las propiedades y
caractersticas indicadas anteriormente. La construccin de maquinarias e implementos
de mayor potencia y rendimiento, hace necesario que se estipulen condiciones ms
rigurosas para la calidad, exactitud y apariencia de los elementos que las componen.
Ahora bien, muchos defectos observados en las piezas fundidas deben atribuirse a las
condiciones inadecuadas de los moldes y de los noyos.
2.2.4 Arena de relleno

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Es la arena empleada para rellenar las cajas de moldeo; por razones de utilidad se emplea
una calidad de arena algo inferior, de granos ms gruesos y a veces hasta arena vieja, es
decir, arena que ya ha sido usada otras veces.
2.2.5 Mezcla de Moldeo con Aglomerantes y Aglutinantes.
Se denominan as a los materiales utilizados para ligar los granos de arena y obtener
mejores caractersticas de la mezcla para moldeo, los aglomerantes pueden ser orgnicos
o inorgnicos, requieren de un proceso qumico o termoqumico de fraguado o curado
para que realicen su funcin; los aglutinantes son sustancias arcillosas que para producir
su efecto requieren de un cierto porcentaje de agua.
2.2.6 Defectos debidos a una dilatacin excesiva de la arena de moldeo.
Al penetrar el metal en estado lquido en el molde, las superficies del mismo estn
expuestas a un calor muy intenso; cuanto mayor es la temperatura de colada del metal,
tanto ms resistente al calor debe ser la arena de moldeo. Adems, la misma debe tener
otra cualidad importante: no debe dilatarse demasiado al entrar en contacto con el metal
lquido. De lo contrario, capas delgadas de la arena de moldeo efectuarn un pequeo
desplazamiento, lo que provocar en la superficie de la pieza fundida una rajadura
irregular, con un resalto del metal del lado de dicha rajadura.
Para contrarrestar fallas de esta ndole, debe tratarse de reducir el coeficiente de dilatacin
de la arena de moldeo; esto se consigue agregando a la misma, materiales carbonosos, los
cuales se destruyen a temperaturas elevadas. Otro resultado similar puede obtenerse
aumentando la proporcin de la arcilla en la arena de moldeo, ya que con el aumento de
temperatura la arcilla se seca y se contrae.
2.2.7 Defectos debidos a una permeabilidad insuficiente de la arena de moldeo.
Si la permeabilidad del molde es insuficiente, se forman cavidades en la pieza fundida,

debidas a los gases que se desarrollan durante la colada y que no pueden escaparse. Con
ello resultan piezas fundidas de calidad inferior y de superficies imperfectas.
2.2.8 Defectos debidos a una resistencia insuficiente al calor de la arena de moldeo.

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Si la arena de moldeo tiene una resistencia insuficiente al calor, aparecen en la superficie
de la pieza colada partes rugosas y con alguna acumulacin de material, defectos debidos
a la accin erosiva del metal lquido que penetra en el molde.
Cuanto ms elevada sea la temperatura del metal, tanto mayores sern los efectos de
erosin del mismo.
Para eliminar estas fallas debe modificarse la mezcla de la arena de moldeo, agregando a
la misma una proporcin mayor de arena cuarzosa fina, o un material sinttico tal como
la bentonita.
2.2.9 CONTROL Y ENSAYO PARA ARENAS DE MOLDEO
De estos pocos ejemplos puede deducirse la importancia que reviste el empleo de una
arena de moldeo adecuada para el uso especfico del taller de fundicin. Es imprescindible
efectuar a intervalos cortos, ensayos peridicos de las arenas de moldeo en uso.
En la actualidad no puede concebirse un taller de fundicin sin una instalacin, aunque

sencilla, de un laboratorio destinado al control y ensayo de arenas de moldeo. Los
resultados se vern en poco tiempo con el aumento y la uniformidad de la calidad de las
piezas fundidas y la disminucin de las coladas inservibles.
El control de las arenas tiene dos objetivos principales: primero, establecer las
propiedades ms favorables de las arenas de moldeo con vistas al uso especfico del taller
de fundicin; luego, proporcionar los elementos que permitan dirigir la prctica de la
explotacin para mantener en las mezclas de arenas las propiedades fsicas antes
establecidas. De esta manera se obtendrn mezclas uniformes de arenas de moldeo.
2.2.10 Arenas base.
Este elemento es el que da la caracterstica de refractariedad e influye en todas las

propiedades de la mezc1a de moldeo. Se encuentra principalmente a las ori1las de los ros
en forma de granos, mezc1ado o no con arcillas e impurezas.
Las principales arenas bases son:
- Arena cuarzosa: SiO2 presente en un 70%
d= 2.8 gr/cm3.
_____________________________________________
Tf= 1713 c.
- Arena de zirconio: ZrSiO4(Tf=24000C);
Cromita FeO.Cr2O3(Tf=1450-1850C);
Chamota 3A12O3.SiO2
2.2.11 Propiedades de la arena base.
Las siguientes son las propiedades que se deben considerar:
- Refractariedad
- Composicin qumica
- Forma, tamao y distribucin del grano.
2.2.11.1 Refractariedad.
La refractariedad es la propiedad de soportar altas temperaturas sin mostrar ndice de

fusin (reblandecimiento) o de descomposicin y sin que cambie sus propiedades. La
refractariedad est ntimamente ligada con la composicin qumica, de manera que una
arena que contenga un 99,8% de SiO2 o ms es considerada altamente estable y altamente
refractaria. La presencia de pequeas cantidades de xido de hierro, de aluminio, de calcio
o de magnesio, son causa fundamental para bajar la temperatura de fusin de la arena y
por lo tanto ser causa de menor refractariedad. De manera tentativa se puede establecer
que:
SiO2(%) T.Fusin(C)
100 1750
99 1650
90 1350
Tabla 2.1. Refractariedad de la arena base
2.2.11.2 Composicin qumica.
Ms que la composicin qumica propiamente dicha lo que mayormente interesa es el

contenido de arcilla que se halla presente en la arena natural.
xidos de
xidos de
Arena Componente SiO2 No hierro Fe3O3
Clase metales
Arcilloso menos de no menos de
alcalinos
_____________________________________________
Con 1K 0.2 98.5 0.4 0.2
Concentrada
Con 2K 0.5 98 0.75 0.4
Cuarzosa
Con 3K 0.1 97.5 1.0 0.6
1K 97 1.2 0.75
2K 96 1.5 1.0
Cuarzosa
3K 2 94 2.0 1.5
4K 90 - -
Magra M 2-10 - - -
Semi grasa S 10- 20 - - -
Grasa G 20-30 - - -
Muy Grasa MG 30-50 - - -
Tabla 2.2. Clasificacin y Composicin de las arenas de moldeo
2.2.11.3 Determinacin del contenido de arcilla
Se realiza con un levigador "Apiani". Se pesa 20 g de arena secada durante 1 hr a 105C.

Se ponen a hervir durante 30 minutos con agua destilada y se introduce la mezcla en el
levigador. Se aade agua destilada hasta alcanzar el nivel indicado (20 cm), se agita
durante 5 minutos y se deja en reposo durante 16 min.; por el sifn se descarga hasta el
nivel correspondiente. Se llena el levigador con agua nueva y se repite el procedimiento
hasta que el agua introducida quede limpia. El residuo arenoso se seca y se pesa. Por
diferencia se obtiene la cantidad de arcilla.
Mtodo A.F.S .- Se seca una cantidad determinada de arena durante 30 min .a 105 C,
luego se pesan 50 gr de arena seca. Los 50 gr se introducen en un vaso normalizado de 1
litro y se lava de acuerdo al procedimiento siguiente:
1. Agregar 475 ml de agua destilada y 25 ml de una solucin de sosa custica

(concentracin de 25 gr por litro)
2. Se agita durante 5 min con un agitador mecnico.
3. Se diluye con agua destilada hasta una altura de 15.24cm.
4. Sedimentar durante 10 min.
5. Se sifonea 12.7 cm de agua y se diluye nuevamente hasta los 15.24 cm y se deja

sedimentar por 5 minutos.
6. Repetir el proceso por lo menos 4 veces de tal modo que despus de esperar 5
minutos el agua est clara y transparente. .
_____________________________________________
7. Sacar la arena, secar y pesar. Por la diferencia con el peso original se deduce el
porcentaje arcilloso de la arena.
2.2.12 Forma, tamao y distribucin del grano.
2.2.12.1 Tamao de grano de la arena
Este parmetro es sumamente importante ya que las principales propiedades de 1a mezcla

de moldeo estn influenciadas por el tamao de grano de la arena. Ms an las
propiedades de las piezas moldeadas dependen del tamao de grano y de la uniformidad
en la que los granos de arena estn distribuidos, ya que por definicin la arena tiene granos
de tamao variable entre 0.05 mm 2 mm.
Una clasificacin muy conocida es la siguiente:
Arena ndice AFS (i) Tamao de granos (m.m)

Muy gruesa 18 1-2
Gruesa 18-35 0.5-1
Media 35-60 0.25-0.5
Fina 60-150 0.10-0.25
Muy Fina 150 0.05-0.10
Tabla 2.3. Clasificacin de los tamaos de Grano
2.2.12.2 Determinacin del tamao de grano
El procedimiento que universalmente es aplicado es el mtodo A.F.S. Muchos pases han

elaborado sus propias normas pero las diferencias establecidas con respecto al mtodo
AFS son insignificantes.
El procedimiento establece que se debe tomar el residuo arenoso obtenido en la

determinacin del contenido de la arcilla de la mezcla de moldeo. Esta cantidad que es
pesada se tamiza por 15 minutos en un juego de tamices.
Luego se pesa el contenido retenido en cada tamiz y se obtiene los porcentajes

respectivos. Estos porcentajes multiplicados por un factor de la valorizacin de cada tamiz
permiten obtener el INDICE DE FINURA AFS de acuerdo a la siguiente frmula:
_____________________________________________
Se puede tambin trabajar con 50g de arena sin lavar, pero en el informe correspondiente
se deber indicar el particular.
Nmero Apertura (mm) Factor ( )

6 3.36 3
12 1.68 5
20 0.84 10
30 0.59 20
40 0.42 30
50 0.29 40
70 0.210 50
100 0.149 70
140 0.105 100
200 0.074 140
270 0.053 200
FONDO - 300
Tabla 2.4. Factores de Valorizacin para cada tamiz
Ejemplo de aplicacin: Muestra Cuenca No. 1
Tamiz Peso Porcentaje Factor ( ) *%

6 0 0 3 0
12 0.14 0.28 5 1.4
20 1.00 2.00 10 20
30 1.35 2.70 20 54
40 3.00 6.00 30 180
50 6.35 12.7 40 508
70 9.10 18.2 50 1910
100 14.20 28.4 70 1988
140 2.82 5.64 100 564
200 0.97 1.94 140 271.6
270 0.1 0.2 200 40
FONDO 0.015 0.03 300 9
Total 49.045 98.09 5546
AFS = i = 5546/98 = 57.0
2.2.12.3 Distribucin de los granos
Dado el ndice de finura AFS se podra considerar definido todo aspecto referido al
tamao de grano, pero no es as, dos arenas con un mismo ndice pueden tener una
distribucin muy diferente. Esto se debe a que el ndice i es nicamente un promedio y
como, tal puede aceptar infinitas combinaciones de composiciones de tamao sin
cambiar, los casos extremos son si a un ndice medio i coinciden una distribucin que
_____________________________________________
tenga tamaos grandes y pequeos con otra que tenga solo tamaos de grano medios; la
primera sera una distribucin irregular y la segunda regular. Este hecho influira
directamente en las propiedades de la mezcla de moldeo, particularmente en una tan
importante como la permeabilidad. De all que se vuelve indispensable la elaboracin de
los histogramas que finalmente permitirn visualizar cual ser el comportamiento de la
arena base. La permeabilidad de una arena es mayor cuanto ms concentrada se encuentra
la arena en un solo tamiz ya que entonces el tamao de los granos ser el ms uniforme.
Es por ello que se crea cada regla prctica que dice que Una arena base es buena para
fundicin cuando la sumatoria de los porcentajes retenidos en tres tamices
adyacentes es superior al 75%.
Fig. 2.1. Distribucin del grano
2.3 EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS:

- Levigador.
- Equipo Tamizador.
- Apisonador para Ensayos.
- Mquina de Ensayos Universales para arena. (Cohesmetro).
- Permemetro.
- Secador.
- Balanza de Precisin.
- Arena de moldeo.
- Agua destilada.
Tipos de aglomerantes y aglutinantes y su utilizacin.

_____________________________________________
Diferencias entre aglomerantes y aglutinantes.
Propiedades de la arena de moldeo.
Distribucin de grano segn la AFS.
2.5 INFORME
2.5.1 TEMA:
2.5.2 OBJETIVOS:
2.5.3 ANALISIS DE RESULTADOS:
Tablas de los datos tomados.
Clculo del ndice de Finura
Determinacin del Tamao de Grano
Anlisis grfico de distribucin de grano (Histograma).
Anlisis comparativo de los grficos de propiedades de la arena.
2.5.4 CONCLUSIONES:
2.5.6 BIBLIOGRAFIA:
_____________________________________________
PRCTICA No. 03
3 OBTENCIN DE UNA PIEZA POR MEDIO DEL MOLDEO
MANUAL
3.1 OBJETIVOS:
- Conocer los pasos necesarios para realizar el proceso de fundicin de una pieza
en molde perdido.
- Desarrollar las habilidades bsicas que se necesitan para moldear y fundir.
- Familiarizar al estudiante con los equipos y materiales empleados en el proceso

de fundicin.
- Conocer el funcionamiento y las principales caractersticas del horno a gas.
El espacio vaco destinado a recibir el metal lquido, se llama molde.
Los materiales utilizados para la fabricacin de los moldes son:
Mezcla de moldeo, sirviendo estos moldes slo para una vez: se les llama moldes
perdidos, y se les destruye una vez efectuada la fundicin.
La mezcla de moldeo puede ser reutilizada, siempre que mantenga sus propiedades
Los primeros moldes fueron confeccionados en piedra tallada, segn el negativo del
objeto que se pretenda fabricar. Los ms antiguos datan del comienzo de la fundicin y
son anteriores al descubrimiento del bronce. Se formaron mediante simples incisiones
practicadas en la piedra, por las cuales discurra el cobre colado al aire libre.
Las tenazas de forja no existan, por lo que los objetos, cubiertos de rebabas y
protuberancias, se pulimentaban en fro. En consecuencia, los moldes de piedra se
componan de dos partes susceptibles de recubrirse. Iban provistos de respiraderos y, a
menudo, de un bebedero.
Fig. 3.1. Moldes en piedra

_____________________________________________
Desde la Edad de Bronce, dos mtodos de moldeo estaban en prctica: la fundicin sobre
molde, y la fundicin a la cera perdida. Su difusin puede afirmarse que fue en Asia,
frica y Europa.
En ciertos casos, se empotraba un modelo duro en tierra humedecida, prensada y secada

luego para formar un molde.
La eleccin de los materiales empleados para el moldeo tiene mucha importancia para
una buena fundicin. Si no se utilizan materiales adecuados y de buena calidad, las piezas
fundidas que se obtienen resultan deficientes, de un aspecto rugoso o con huecos,
rajaduras, etc., defectos provocados por una mezcla imperfecta de las arenas o por su
calidad inferior.
3.2.1 Ensayo para determinar la Plasticidad
La arena de moldeo o mezcla de moldeo debe ser plstica, es decir fluida, debe permitir
una preparacin fcil y cmoda del molde. Este requisito puede ser comprobado en forma
sencilla de la manera siguiente:
Se pone cierta cantidad de material en la palma de la mano, se la comprime y se verifica

luego si la bola formada es lo suficientemente compacta, si quedan marcadas las lneas
de la mano y si no se impregna el agregado de moldeo en la palma de la mano.
De la plasticidad depende que el material de moldeo reproduzca de manera exacta la

forma del modelo, fluyendo y aglomerndose alrededor del mismo; adems, una vez
retirado el modelo, el molde debe conservar dicha forma, manteniendo su cohesin, sin
desmoronarse.
El grado de plasticidad del agregado de moldeo, se examina por medio de su resistencia

en verde, su fluencia y su valor de deformacin.
3.2.2 Horno de crisol a gas:
La fundicin de metales en hornos de crisol es el sistema ms antiguo de fusin conocido.

En general un horno a gas contiene un recipiente refractario mvil que se llama crisol,
este se coloca en el horno calentado a gas. Este horno ofrece la ventaja de que el metal se
funde en el crisol y con el mismo puede llevarse, por medio de grapas especiales, hasta el
_____________________________________________
molde, para colarlo; en esta forma se puede colar el metal a alta temperatura, lo que
representa una gran ventaja para obtener buena calidad de las piezas fundidas.
El crisol tiene por lo general una capacidad reducida, de hasta 100 kg., de modo que se
puede aplicar bien para la fundicin de pequeas piezas. Otra ventaja del horno de crisol
la representa la limpieza con que puede trabajarse; los gases del combustible pueden
separarse completamente del metal tapando el crisol en una forma adecuada y evitando
produccin de escoria, de modo que las llamas y los gases entren en contacto nicamente
con el material refractario del crisol. En la figura 3.2 se representa esquemticamente un
horno a llama de gas. En la parte superior, en donde se quema el gas caliente con el aire,
se colocan los crisoles que contienen el metal, tapados casi hermticamente con tapas
apropiadas de material refractario. De ah se retiran los crisoles por medio de pinzas
maniobradas mecnicamente.
Fig. 3.2 Pinzas para levantar los crisoles.
3.2.3 MOLDEO A MANO CON MODELO EN CAJAS
3.2.3.1 Cajas de moldeo.
Las cajas de moldeo sirven para dar a la arena moldeada apisonada un sostn adecuado,
a fin de que las partes del molde no se desmoronen, y para que puedan ser transportadas
sin dificultades. Estas cajas se fabrican de varios materiales. El material ms empleado es
el hierro fundido, pero se usan tambin cajas de hierro forjado, acero moldeado, chapas
de acero, aluminio y en algunos casos madera.
Cada taller de fundicin necesita una gran cantidad de cajas de dimensiones y formas
distintas, a fin de disponer de la caja adecuada para cada objeto que deba fabricar. Con
tal fin, las fundiciones disponen de una cantidad determinada de bastidores o chasis, para
_____________________________________________
poder formar cajas de diferentes tamaos, alturas y formas, en las que se puedan moldear
la mayora de las piezas requeridas.
Cuando se trata de una fabricacin en serie, se emplean cajas de dimensiones y formas

especiales, conforme con las piezas vaciadas (por ejemplo, para moldear columnas o
tuberas). Por regla general hay que tratar de ajustar, en lo posible, las cajas a la forma del
modelo, con el objeto de reducir el espacio para la arena, con el consiguiente ahorro de
mano de obra y de tiempo en el apisonado y en el desecado. Lo ms sencillo es el moldeo
en cajas de dos partes; sin embargo, en muchas ocasiones hay que recurrir a la
acumulacin de bastidores en mayor nmero, especialmente tratndose de modelos de
formas complicadas.
Si se necesitan varias cajas se las designa as: caja inferior, caja intermediaria, o cajas
intermediarias y caja superior. Para su ensamble correcto se utilizan espigas dispuestas
en la caja superior, previendo las orejas correspondientes en la caja inferior.
Caja de moldeo de dos partes.

Palas.
Cedazo.
Punzador.
Ganchos.
Conos.
Alisador o esptulas.
Cucharetas.
Regletas.
Atacador plano y cua.
Martillos.
Fundente y Desgasificante.
Modelo.
_____________________________________________
3.4 DESCRIPCION DE LA PRCTICADE MOLDEO EN DOS CAJAS:
1. Preparar la arena y expandirla.

2. Mezclar el agua con el aglutinante hasta que se tenga un compuesto homogneo.
3. Colocar la caja hembra sobre una superficie plana.
4. Cubrir el modelo con grafito.
5. Colocar el modelo en el interior de la caja teniendo en cuenta el sistema de
alimentacin.
6. Colocar la capa de arena de contacto.
7. Apisonar la arena con el atacador de cua hasta tener una estructura escalonada.
8. Agregar capas de arena preparada hasta desbordar la caja.
9. Apisonar con el atacador plano.
10. Alizar la superficie con la regleta.
11. Dar vuelta a la caja.
12. Limpiar con cuidado la superficie del elemento a fundirse.
13. Colocar una capa de slice para evitar que la mezcla de moldeo de las cajas entre
en contacto y no se pueda extraer el modelo.
14. Colocar la caja superior teniendo en cuenta el sentido y orientacin de la caja.
15. Colocar el sistema de alimentacin (Bebederos y salidas).
16. Repetir los tems 6, 7, 8, 9 y 10 en la caja superior.
17. Punzar la parte superior a un tercio de la base .
18. Sacar los bebederos.
19. Alzar la caja superior.
20. Hacer las lneas de alimentacin de los bebederos al modelo.
21. Extraer el modelo.
22. Dar acabados al molde.
23. Cerrar las cajas y ubicar la caja en la lnea de colado.
_____________________________________________
Determinacin de la oblicuidad de los modelos dependiendo de su altura

Tabla con los colores normalizados de los modelos.
Principales escoreantes, fundentes y desgasificantes del aluminio.
Principales herramientas de moldeo.
3.4 INFORME
3.4.1 TEMA:
3.4.2 OBJETIVOS:
3.4.3 DESCRIPCION DEL PROCESO DE OBTENCIN DE COLADA EN EL

HORNO A GAS
Encendido
Cargas, Fusin y sobrecalentamiento. (Clculo de Cargas)
Cargas de fundentes y desgasificantes.
3.4.4 ANALISIS DE RESULTADOS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS:
Anlisis superficial.
Anlisis de los defectos de fundicin en la pieza y el sistema de alimentacin.
Anlisis del sistema de alimentacin.
3.4.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
3.4.6 BIBLIOGRAFIA:
_____________________________________________
PRCTICA No. 04
ELABORACION DE NOYOS.
4.1 OBJETIVOS:
- Determinar la importancia de los noyos, (machos, corazones) en el proceso de

fundicin; adems de conocer el proceso de elaboracin de los mismos.
4.2 DESARROLLO TERICO
La palabra noyo designaba en su origen una pieza de arena inserta en un molde con el fin
de crear un vaciamiento. Hoy en da, el trmino "noyo" tiene un sentido ms general, se
aplica a toda porcin de molde preparada por separado. Conviene diferenciar el noyo y la
pieza abatida. Esta ltima se ejecuta en el molde y se apisona al mismo tiempo que ste.
Los noyos deben permitir:
1) Evitar los desmontajes excesivos: noyos de pared.
2) Llevar a la junta una salida que no est: marcas suplementarias.
3) Definir los interiores: cajas de machos.
4) Mantener piezas metlicas soldadas en el metal colado: topes.
5) Asegurar completamente el moldeo de piezas difciles: interiores y exteriores.
6) Evitar salidas exageradas susceptible a deformar el aspecto de la pieza obtener.
7) Reforzar modelos que resultara demasiado delgado y frgil.
8) Facilitar el desmolde de partes delicadas en un modelo grande: inscripciones, por

ejemplo.
9) Evitar altibajos demasiado profundos.
10) Evitar la separacin de la junta, para simplificar el moldeo.
11) Evitar partes desmontables de difcil desmolde.
12) Evitar una parte media: noyo circular, noyo tapn, noyo de pistn, etc.
_____________________________________________
4.2.1 Mezclas de Moldeo para Noyos.
En general se eligen arenas aglomeradas para la fabricacin de los noyos.
Las arenas para machos se clasifican en:
a) Arena de moldeo. Esta arena, slico-arcillosa, fue largo tiempo la nica arena utilizada
para el noyotaje. Tiene numerosos inconvenientes:
- Su dbil resistencia mecnica en verde requiere, durante el noyotaje, la colocacin

de fuertes armaduras coladas en hierro fundido.
- Su dbil permeabilidad hace necesaria una cuidadosa extraccin de aires y el
empleo de coque a fin de aligerar y disminuir la cantidad de gases a evacuar.
- Su apisonado ha de ser tan cuidadoso como el del molde.
- La dificultad de desatacado hallada en la extraccin de estos noyos constituye un
grave inconveniente.
b) Tierra de moldeo. Estos noyos en barro se obtienen generalmente por terrajado en
linterna, carcasa o plantillas. Exigen tantas precauciones como el moldeo y presentan, en
la extraccin, los mismos inconvenientes que los machos ejecutados en arena de moldeo.
c) Arenas aglomeradas. El uso cada da ms extendido de machos en arena aglomerada

es debido a los rpidos progresos del moldeo mecnico. Esta arena es fabricada partiendo
de una arena siliciosa de granulometra deseada. Primero se seca y luego se envuelve en
un aglomerante o una mezcla de aglomerantes que conferirn al noyo segn los casos,
resistencia en seco. El aglomerante elegido debe permitir una extraccin fcil.
Una vez mezclados el aglomerante y la arena base, se frotan en cubas llamadas

amasadoras, Esta operacin debe efectuarse rpidamente a fin de evitar el calentamiento,
de la arena y la oxidacin al aire del aglomerante.
La mezcla aglomerada para noyos presenta ventajas respecto a mezcla arcillosa:
Mejor permeabilidad.
Mayor facilidad de apisonado.
Superior resistencia mecnica despus del secado.
Las superficies de la pieza obtenida son incomparablemente ms ntidas.
El porcentaje de los productos incorporados a la arena silsica es funcin de la finura de

la arena y de los resultados a obtener. La gama de aglomerantes que se hallan en el
_____________________________________________
comercio es muy variada. Al fundidor corresponde, pues, elegir l o los aglomerantes que
mejor se adapten al trabajo a ejecutar.
4.2.2 Los aglomerantes
Los aglomerantes ms eficaces, estudiados y buscados con vistas a evitar los

inconvenientes que resultan del empleo de arcilla, han sido clasificados en diferentes
categoras:
- Aglomerantes solubles en agua.
- Aglomerantes oleosos.
- Aglomerantes harinosos.
- Aglomerantes a base de resina.
- Aglomerantes especiales.
- Emulsiones.
4.2.3 CLASES DE NOYOS
Los noyos pueden clasificarse en dos categoras muy importantes:
a) Los formados por materiales que no se descomponen con la temperatura del metal
colado, cual son los noyos metlicos.
b) Los que contienen materiales que se descomponen al calor, como los noyos en arena o
en barro. Estos pueden clasificarse a su vez segn sean en arena slico-arcillosa o en arena
extrasilcea aglomerada.
4.2.4 Arenas slico-arcillosas utilizadas para el noyotaje
Los machos en arena verde, ejecutados en cajas, deben apisonarse cuidadosamente. En

tal caso, el estufaje no interviene cuando son enfriados mediante circulacin de agua.
Unos dispositivos mecnicos especiales permiten asegurar la mayora de veces, por medio
de piones y cremalleras, crics, rampas oblicuas, etc., la rpida extraccin del noyo de la
pieza y, por tanto, evitar la obstaculizacin de la contraccin de la pieza en curso de
enfriamiento.
4.2.5 Arenas extrasilceas aglomeradas utilizadas para el noyotaje.

_____________________________________________
En la categora de arenas extra-silceas aglomeradas, se encuentran los machos fabricados
en arena aglomerada con ayuda de aceites, y resinas, a excepcin de las arcillas. La
fabricacin de estos noyos es ms sencilla que la de los de arena de moldeo. Estas arenas
tienen un cuerpo en verde prcticamente inexistente (reducindose entonces la confeccin
de noyos a un simple llenado de la caja de machos), o bien cuerpo en verde en cuyo caso
su apisonado, aunque necesario, no presenta dificultad alguna tanto en razn de la
excelente permeabilidad de dichas arenas como de su resistencia mecnica elevada que
permite disminuir el nmero de las armaduras. Estas arenas pueden apisonarse tambin
por soplado en las cajas. Se aumenta, sin embargo, la permeabilidad de los noyos
mediante la ejecucin de surcos, salidas de aire con aguja o por el empleo de polvo de
coque y cuerda de esparto.
La eleccin del aglomerante es muy importante en la fabricacin de los noyos. Se deber

elegir en funcin del noyo a realizar, segn el empleo. Si el noyo ha de ser almacenado
durante largo tiempo, se adoptarn las precauciones tiles para evitar que el aglomerante
no tome humedad.
4.2.6 Noyos metlicos.
Se utilizan noyos metlicos, recubiertos generalmente por una capa de lechada que, para
el hierro colado est constituida por negro de estufa mezclado con polvo de coque, o bien
plombagina diluida en petrleo. Estos noyos, aunque costosos y exigiendo un mecanizado
preciso, tienen la ventaja de poder servir gran nmero de veces y dar un grano compacto
al metal en contacto con los mismos. Destinados a resistir alternativas bruscas de calor y
fro, se realizarn en acero con elementos especiales, resistentes al calor y a las
corrosiones o disoluciones producidas por el metal colado.
Se utilizan en gran nmero de fabricaciones y, particularmente, en el moldeo en coquilla

y el moldeo a presin. Para su utilizacin se tropieza con algunos inconvenientes. Es
necesario encontrar una composicin de metal susceptible de permitir a estos noyos
resistir sin deformacin ni fisura la accin de los metales colados en los moldes. Esta
dificultad, que aparece en los noyos rodeados de metal y llevados a temperaturas elevadas,
se produce sobre todo en los casos de moldeo en coquilla y en la colada a presin. En
algunos casos se han podido constatar fenmenos de templado, que se produce en las
superficies en contacto con los noyos.
_____________________________________________
4.2.7 CAJAS DE MACHOS (NOYOS)
4.2.7.1 Cualidades de una caja de machos
Una caja de machos debe poseer las cualidades comunes a todos los modelos:
- Precisin de las cotas para realizar una reproduccin de la pieza adecuada, se

debe tener en cuenta la contraccin.
- Facilidad de mantenimiento y de desmolde (salidas, barniz, etc.).
- Solidez.
Adems, debe permitir:
- La introduccin de la arena y de las armaduras en el cuerpo del noyo.
- La extraccin del noyo sin deterioros.
- La aireacin del noyo.
- El apoyo, sin riesgo de deformaciones del noyo antes del cocido.
Una pieza colada debe ser entregada sin arena ni trozos de armaduras en el interior, una
pieza cuyo moldeo y noyotaje han sido imperfectamente realizados, puede hacer difcil
la extraccin de estos desperdicios.
4.2.8 Cajas de madera.
La caja de machos debe poseer una precisin y una resistencia iguales a las del modelo.
Se debe procurar facilitar el trabajo del fabricante del noyo: apisonado, armado,
extraccin. Hay que tener en cuenta los puntos de apisonado delicado o poco accesible
del noyo y prever desmontajes para la colocacin de armaduras. El acabado de la caja es
muy importante, sobre todo cuando sean susceptibles de extraccin partes delicadas y
frgiles.
Se emplea a escala el tipo de caja de machos llamada "caja abierta", cuando el noyo est
destinado a desmoldearse sin desmontaje. Esta caja de machos es la ms simple.
_____________________________________________
Fig. 4.1 Caja en dos partes
Cuando se presenta una dificultad de noyotaje, se corta por lo general la caja en la junta
de desmontaje, pero procurando siempre obtener una extraccin perpendicular a la
superficie de la junta. Este es el caso de los noyos esfricos. En el caso de cajas ordinarias
es preciso, durante la confeccin del noyo, mantener juntas las dos partes de la caja por
un procedimiento cualquiera: prensa, grapas, enchavetado, etc.
Entre los principales tipos de cajas de machos se tienen:
4.2.8.1 Las cajas tipo galletas:
Estas cajas se utilizan para la ejecucin de noyos de escasa altura. Llevan por lo regular
un fondo y paredes con salidas convenientes y de poca altura que permiten una extraccin
rpida mediante reversin de la caja. Muchas veces no es necesario el percutido. En
consecuencia, dichas cajas durarn ms tiempo, o podrn ser construidas con madera de
calidad inferior si la fabricacin es limitada.
Fig. 4.2 Caja tipo galletas:
4.2.8.2 Cajas con guas
Estn constituidas por un cierto nmero de partes desmontables, unidas por guas. En
estas cajas, la o las juntas pasan
_____________________________________________
4.2.8.3 Cajas en forma de cajn
Se llaman as a causa de que estn constituidas por cuatro lados ensamblados, completos
por lo regular con un fondo con guias. Los lados y el fondo van reforzados con ayuda de
latas del mismo espesor que las paredes.
Los cajones de modelos ligeros no llevan fondo. Los chaflanes en los ngulos del noyo
deben ser tallados a mano. Los lados de las cajas de poca altura se mantienen por lo
general mediante tornillos de cabeza redonda. Para cajones importantes, enteramente
desmontables, las caras laterales se unen de dos en dos por varillas fileteadas.
Fig. 4.3 Caja en forma de cajn
4.2.8.4 Cajas "de artesa"
Son una variante de las de cajn. La disposicin oblicua de los lados da una salida
suficiente para una extraccin rpida sin tener que recurrir al desmontaje de la caja. En
tal caso, se pueden realizar tantas partes desmontables como sea necesario, retirando cada
una de ellas del noyo despus del desmolde. La pendiente elegida para las paredes de la
artesa en forma de tolva es del orden de un 10 %. Los lados no desmontables de la artesa
van ensamblados por tornillos de cabeza plana. La artesa circular, cuyo empleo slo se
justifica para los trabajos en serie, se utiliza en sustitucin de las cajas con espigas para
la realizacin de pequeos noyos.
4.2.8.5 Las cajas en cajn y terraja
La construccin de las cajas se simplificar cuando se trate de ejecutar slo un pequeo

nmero de machos de dimensiones importantes. Se utilizar entonces la. caja-cajn
reducida a algunos elementos de planchas, ensamblados y completos por una terraja de
forma. Cuando el noyo a realizar es un slido de revolucin, se utiliza un torniquete
compuesto de una terraja o plantilla montada en un eje con ngulo de salida, denominada
candela o cirio, y de un fondo. La plantilla permite realizar el noyo por terrajado. En el
_____________________________________________
caso de ejecucin de noyos en serie, algunas de estas cajas podrn ir montadas en
mquinas de desmoldar.
Agujeros para la
salida de aire
Terraja
Fig. 4.4 Caja con Terraja
4.2.8.6 Cajas metlicas
Estas cajas deben ser slidas y ligeras a la vez. Han de ser slidas para poder soportar sin
riesgos de deterioro el apisonado por sacudidas, y lo bastante ligeras para que resulten
manejables manualmente. En las juntas se situarn placas de desgaste en acero duro que
conservarn las cotas de las cajas a pesar de la accin abrasiva de la arena. La caja estar
simplificada al mximo y llevar un sistema de salida de aires. Sus formas exteriores
sern sencillas a fin de facilitar su apilado y almacenaje.
Entre los diferentes tipos de cajas metlicas, se tienen:
Las cajas mecanizadas directamente de un bloque, utilizadas generalmente

para la realizacin de noyos redondos.
Las cajas coladas o cajas obtenidas sobre moldeo.
Las cajas coladas. mecanizadas y pulidas parcialmente. Este es el caso de
algunas cajas en hierro, acero y aluminio.
Fig. 4.5 Caja de machos en aluminio con cierre a charnelas

_____________________________________________
Al igual que en el caso de las cajas de madera, las metlicas se clasifican segn su
concepcin. Se distinguen:
- Cajas monobloc sin desmontaje.
- Cajas en forma de marco en las que dos caras opuestas pueden ser torneadas.
- Cajas con espigas en dos o tres partes, sencillas, de pequeas o medianas

dimensiones.
- Cajas "tabaquera" y a charnelas.
La fabricacin de noyos comprende:
Preparacin de las arenas.

Sistema de apisonado de la arena.
Extraccin.
La primera operacin de secado.
El acabado de los noyos, subdividido en:
o Limpiado y pequeos retoques.
o Enlucido con negro.
o Ensamblado de los noyos.
o El secado final despus de la capa de negro.
4.2.9 Confeccin de machos
4.2.9.1 Preparacin de las arenas de machos
Las fundiciones que buscan acrecentar su rendimiento y normalizar la preparacin de las

arenas silceas aglomeradas, cualquiera que sea el grosor y el tipo de noyos utilizados,
conceden una importancia primordial a la preparacin de la arena de machos. Esta
preparacin metdica tiene la doble ventaja de simplificar considerablemente el trabajo y
de reducir en alto grado los riesgos de error en la fase de preparacin. El apisonado de la
arena se ver facilitado, el trabajo ser ms limpio, mejores sistemas control y la
verificacin ms segura y mejorada de la evacuacin de los gases, ms satisfactorio y
regular acabado de superficies, y menos desbarbado de las piezas. A un aumento de la
_____________________________________________
regularidad de la calidad y de la produccin corresponde una disminucin apreciable de
los defectos o tensiones internas que se constatan en las piezas moldeadas.
Modo de apisonar la arena.
La mayor parte de las operaciones de noyotaje se ejecutan a mano. En una seccin de

machos bien concebida, cada obrero debe tener todos sus tiles al alcance de la mano. Un
estudio estricto de los movimientos permite aumentar el rendimiento.
El apisonado de la arena se efecta a mano y con ayuda de un atacador. Si las series de

machos a confeccionar son importantes y si se necesitan armaduras de forma, un operario
se dedicar a la fabricacin de armaduras. En caso contrario, cada machero ejecutar sus
armaduras. La ejecucin de los noyos por soplado ha sido objeto de numerosos ensayos
en todas las fundiciones. Si bien han podido registrarse grandes adelantos en las fbricas
que se dedican a grandes producciones en serie, los resultados obtenidos en las
fundiciones que fabrican noyos muy diversos y en pequeas cantidades han sido por el
contrario mediocres. Las dificultades encontradas son debidas en particular a la falta de
estanqueidad de las juntas de las cajas, causadas por el rpido desgaste de las caras de
apoyo, a la mala disposicin de las armaduras y a las salidas de aire. Las secciones
equipadas con mquinas de soplar noyos en serie son importantes y estn altamente
mecanizadas.

Balanza Digital
Balanza de Precisin.
Mescladora.
Cajas de Machos.
Resinas
Arena.
Silicato de sodio.
Gas Dixido de Carbono.
Herramientas de moldeo.
Horno a Gas o Basculante
_____________________________________________
Que son y para que sirven los noyos.
Como se pueden mejorar las superficies interiores o cavidades en piezas
fundidas.
Ventajas y desventajas del uso de los noyos.
Esquema de las partes del noyo.
4.5 INFORME
4.5.1 TEMA:
4.5.2 OBJETIVOS:
4.5.3 DESCRICION DE LA PRCTICA:
Realizacin del noyo.

Realizacin del molde.
4.5.4 ANALISIS DEL NOYO REALIZADO:
Resistencia en funcin del aglomerante utilizado.

Caractersticas principales que debe cumplir el noyo.
Defectos de fundicin en las zonas en donde se encuentra el noyo y sus
alrededores.
4.5.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
4.5.6 BIBLIOGRAFIA:
_____________________________________________
PRCTICA No. 05
MOLDEO CON MODELO GASIFICABLE (HORNO

BASCULANTE)
5.1 OBJETIVOS:
- Aplicar los conocimientos adquiridos del proceso de fundicin y obtener una

pieza utilizando modelo gasificable a partir de la colada obtenida en el horno
basculante
- Conocer el funcionamiento y las principales caractersticas del horno basculante.
El poliestireno expandido es un material plstico espumado, derivado del poliestireno. La

denominacin ms correcta seria poliexpan ya que es una contraccin del nombre de
su composicin qumica, su nombre comn es espumaflex.
En la fundicin artstica tambin utiliza poliexpan (espuma flex) para la reproduccin de

modelos, de un acabado superficial medio en relacin a la FCP (Fundicin a la Cera
Perdida). La ventaja de trabajar con modelos perdidos en espuma radica en la facilidad
de maquinarla. Es as que un escultor, a partir de un bloque, podra lograr piezas de un
agregado artstico elevado, con relativa facilidad. Adems este proceso tiene la ventaja
de no necesitar evacuado o pirolizado del modelo, ya que ste se gasifica al contacto con
el metal fundido, dando como resultado un ahorro de energa en el proceso. Los nicos
inconvenientes que presentan el proceso, radica en la necesidad de recubrimientos
refractarios suficientemente permeables, para poder evacuar los gases de combustin de
la espuma; y la dificultad de realizar figuras huecas de espesores menores a 7 mm, aunque
con una colada lo suficientemente sobrecalentada es posible realizar piezas de hasta 3 mm
de espesor. En la figura 5.1 se observa el proceso para la obtencin de piezas con la ayuda
de este mtodo.
_____________________________________________
Figura 5.1. Moldeo con espuma flex.
5.2.1 Generalidades para la obtencin de poliestireno expandido
El Poliestireno Expandible es transformado en artculos acabados mediante un proceso

que consta de tres etapas: una etapa de pre expansin, seguida de una etapa de
Estabilizado, finalizando con una ltima Expansin y el Moldeo.
Primera etapa: preexpansin
El Poliestereno Expandible, en forma de granos, se calienta en preexpansores con vapor

de agua a temperaturas situadas entre 80 y 110C aproximadamente, haciendo que el
volumen aumente hasta 50 veces el volumen original. Durante esta etapa los granos son
agitados continuamente.
En esta etapa es donde la densidad final del EPS es determinada. En funcin de la

temperatura y del tiempo de exposicin la densidad aparente del material disminuye de
unos 630 kg/m 3 a densidades que oscilan entre los 10 - 30 kg/m 3 .
Luego de la Preexpansin, los granos expandidos son enfriados y secados antes de que
sean transportados a los silos.
Segunda etapa: reposo intermedio y estabilizacin.
Durante la segunda etapa del proceso, los granos preexpandidos, conteniendo 90% de
aire, son estabilizados durante 24 horas.
Al enfriarse las partculas recin expandidas, en la primera etapa, se crea un vaco interior
que es preciso compensar con la penetracin de aire por difusin. De este modo las perlas
_____________________________________________
alcanzan una mayor estabilidad mecnica y mejoran su capacidad de expansin, lo que
resulta ventajoso para la siguiente etapa de transformacin. Este proceso se desarrolla
durante el reposo intermedio del material preexpandido en silos ventilados. Al mismo
tiempo se secan las perlas.
5.2.1.1 Tercera etapa: expansin y moldeo final.
En esta etapa las perlas preexpandidas y estabilizadas se transportan a unos moldes donde
nuevamente se les comunica vapor de agua y las perlas se sueldan entre si.
En esta operacin, las perlas preexpandidas se cargan en un molde agujereado en el fondo,

la parte superior y los laterales, con el fin de que pueda circular uniformemente el vapor.
Las perlas se ablandan y el vapor entra de nuevo en las cavidades. Durante la operacin
se aplican ciclos de calentamiento y enfriamiento, cuidadosamente seleccionados para el
mejor equilibrio econmico de la operacin y para conseguir una densidad homognea a
travs del bloque as como una buena consolidacin de los grnulos, buena apariencia
externa del bloque y ausencia de combaduras.
En la tercera etapa existen distintas alternativas, basadas en la forma que adquiere el

producto final. Generlamente en procesos para fundicin el poliestireno expandido se
inyecta en moldes para obtener modelos y poder fundirlos.

Modelo gasificable (Espuma Flex).
Arena de moldeo.
Herramientas de moldeo.
Horno a Gas o Basculante.
Similitud del moldeo con modelo de espuma flex y cera perdida.

Ventajas y desventajas del moldeo con modelo en espuma flex sobre moldeo
en cera perdida
Moldes utilizados para fundir con modelos en cera perdida.
Aglomerantes utilizados para realizar moldes con modelos en cera perdida
_____________________________________________
Ventajas y desventajas de moldes en arena verde sobre moldes usados en el
moldeo con cera perdida
Metales usados para fundir con modelo gasificable (tericamente)
Metales recomendados industrialmente para fundir con modelo de espuma flex,
y cera perdida.
Aplicaciones industriales, artsticas de fundicin en cera perdida y espuma flex.
Investigar el mtodo de fundicin MERCAS
Investigar el mtodo de fundicin con modelo real.
5.5 INFORME
5.5.1 TEMA:
5.5.2 OBJETIVOS:
5.5.3 DESCRIPCIN DE PROCESO DE CERA PERDIDA:

HORNO BASCULANTE:
Encendido del horno y control de llama.

Cargas en el horno
Fundentes y desgasificantes
5.5.5 ANALISIS DEL ELEMENTO OBTENIDO A PARTIR DEL MODELO DE

ESPUMA FLEX:
Defectos superficiales.
Sistema de alimentacin
Espesores mnimos fundidos
5.5.6 CONCLUSIONES
5.5.7 RECOMENDACIONES
5.5.8 BIBLIOGRAFA
_____________________________________________
PRCTICA No. 06
OBTENCIN DE UNA PIEZA DE BRONCE AL ALUMINIO POR

MEDIO DEL MOLDEO MANUAL (HORNO FIJO A DIESEL).
6.1 OBJETIVOS:
- Aplicar los conocimientos adquiridos del proceso de fundicin y obtener una

pieza en bronce al aluminio utilizando el horno fijo a diesel.
- Conocer el funcionamiento y las principales caractersticas del horno fijo.
- Realizar los clculos de prdidas de metal y determinar las cargas a utilizar
6.2 DESARROLLO TERICO
6.2.1 Composicin Qumica y Propiedades mecnicas.
La resistencia mecnica de las aleaciones de bronce al aluminio vara notablemente en

funcin de la composicin qumica, velocidad de enfriamiento o algn tratamiento
trmico al que se le pueda someter.
En la tabla 6.1 se especifica las ms comunes composiciones de aleaciones de bronce al

aluminio estndares, segn la norma ISO 428.
Aleacin Aluminio % Hierro % Nquel % Manganeso % Zinc %

CuAl5 4,0 - 6,5 0,5 max 0,8 max 0,5 max 0,5 max
CuAl8 7,0 - 9,0 0,5 max 0,8 max 0,5 max 0,5 max
CuAl8Fe3 6,5- 8,5 1,5 - 3,5 1,0 max 0,8 max 0,5 max
CuAl9Mn2 8,0 - 10,0 1,5 max 0,8 max 1,5 - 3,0 0,5 max
CuAl10Fe3 8,5 - 11 2,0 - 4 1,0 max 2,0 max 0,5 max
CuAl10Fe5Ni15 8,5 - 11,5 2,0 - 6 4,0 - 6 2,0 max 0,5 max
Tabla 6.1 Composiciones de aleaciones de bronce al aluminio estndares
En las tablas 6.2 y 6.3 se presenta la composicin qumica y las propiedades mecnicas
del bronce al aluminio colado en arena segn la norma ASTM B 148-52. Estas aleaciones
son las ms utilizadas.
_____________________________________________
Especificacin de la aleacin 9A 9B 9C 9D
Cobre min (%) 86 86 83 78
Aluminio (%) 8.5 a 9.5 9.5 a 11 10 a 11.5 10 a 11.5
Hierro (%) 2.5 a 4 0.75 a 1.5 3a5 3a5
Manganeso mx (%) - - 0.5 3.5
Niquel (%) - - 2.5 mx 3 a 5.5
Total indicado min (%) 99.0 99.0 99.5 99.5
Tabla 6.2 Composiciones qumica segn norma ASTM B 148-52.
Especificacin de la aleacin 9A 9B 9C 9D
ESTADO DE COLADO
Resistencia a la traccin (Kg/cm2) 4.57 4.57 5.273 6.328
Lmite de fluencia (Kg/cm )2 1.758 1.758 2.109 2.812
Alargamiento en 5 cm (%) 20 20 12 6
Dureza Brinell (3000 Kg) 110 110 150 190
TRATADA TERMICAMENTE
Resistencia a la traccin (Kg/cm2) - 5.625 6.328 7.734
Lmite de fluencia (Kg/cm )2 - 2.812 3.164 4.218
Alargamiento en 5 cm (%) - 12 6 5
Dureza Brinell (3000 Kg) - 160 190 200
Tabla 6.3 Propiedades Mecnicas segn norma ASTM B 148-52.
Es necesario conocer que los bronces al aluminio segn la norma ASTM B 148-52, en el
proceso de fundicin y obtencin de colada, deben satisfacer aspectos como el intervalo
de temperaturas de solidificacin y la fluidez.
Un ejemplo del intervalo de temperaturas de solidificacin de la aleacin del tipo 9C es

que esta tiene un estrecho intervalo de temperaturas de solidificacin que va desde
1046 C a 1035 C. En la tabla 6.4 se muestran valores de la fluidez de las principales

aleaciones de bronce en moldes de arena.
Aleacin Fluidez
Bronce al Manganeso 2
Bronce al Estao 6
Bronce al Aluminio 5
Bronce al Silicio 3
Tabla 6.4 Fluidez de aleaciones de Bronce.
_____________________________________________
6.2.2 Consideraciones para el proceso de fundicin
Si el material tiene una temperatura mucho ms alta que su punto de fusin transmite, al
enfriarse el calor sobrante al molde, el cual a su vez se calienta y retarda el enfriamiento
de la pieza; aumentndose as el tamao de sus granos. Sin embargo, un
sobrecalentamiento reducido provoca una estructura ms fina de la colada.
Una regla general para una buena fundicin, es vertir el metal lo bastante caliente a los
moldes; as los gases, cuya presencia en los metales puede tener diferentes causas y las
inclusiones extraas, tienen suficiente tiempo para escapar antes que los metales se
solidifiquen: Por otro lado, la absorcin de los gases aumenta con el aumento de la
temperatura y es, pues, necesario elegir una temperatura bastante elevada, pero no
demasiado alta.
Por supuesto que piezas de secciones delgadas requieren a veces temperaturas mayores.
Para que el metal no enfre durante la colada, hay que echarlo con la mayor rapidez
posible en los moldes; el metal en estado lquido debe tener una temperatura uniforme y
debe llenar las partes del molde sin que se haya iniciado la solidificacin.
No debe perderse de vista que las temperaturas altas que se obtienen en los hornos tienen
nicamente valor si las mismas son tambin altas al efectuarse la colada.
6.2.3 GENERALIDADES TCNICAS PARA LA FUNDICIN DE

ALEACIONES DE BRONCE AL ALUMINIO.
Las aleaciones de bronce al aluminio forman un grupo bien definido y son adecuadas para
el trabajo en fro y en caliente o para fundiciones. Muchas de ellas pueden ser tratadas
trmicamente, los cuales se les comunica propiedades similares a la del acero.
Sus principales ventajas son:
1. Buena resistencia a la oxidacin a altas temperaturas.
2. Buena resistencia a la corrosin a temperaturas normales.
3. Soporta esfuerzos a altas temperaturas.
4. Color agradable de la aleacin (til para fines decorativos).

_____________________________________________
La aleacin fundida contiene 6% y 12% de aluminio y sobra 5% de nquel y hierro y son
usados con numerosos fines.
6.2.3.1 Recomendaciones para el colado.
Durante el colado se debe procurar mantener la cuchara lo ms prxima al molde. Uno

de los mejores modos de colar una pieza de bronce al aluminio es por el mtodo del molde
basculante que consiste en levantar el molde gradualmente con inclinacin. A medida que
se llena se evita la turbulencia y adems se logra que el ltimo metal que entra en el
molde, es decir, el ms caliente , fluya sobre el metal que ya est en el molde.
6.2.3.2 Temperatura de Colado
La temperatura de colado vara de acuerdo a la composicin del material y las condiciones

geomtricas (forma y tamao) de la pieza. Por ejemplo, la temperatura de colado de la
aleacin bronce aluminio de tipo 9C de acuerdo a la norma ASTM B 148-52 es de 1118
C que se obtiene sumando la temperatura de fusin de eta aleacin (1043C) 75 C como
sobrecalentamiento. Para espesores menores a 12.5 mm, la temperara de colado es 1250
C.
6.2.4 Defectos y problemas en la fundicin:
6.2.4.1 Presencia de gases en las piezas fundidas.
Muchas fallas del metal fundido pueden tener su origen en la presencia de gases en el
mismo. En efecto, cantidades mnimas de gas en el metal pueden causar contracciones y
porosidades en la ltima parte del metal que se solidifica.
La presencia de gases en los metales lquidos puede atribuirse a distintas causas: pueden
formarse en los hornos, por ejemplo, por la humedad del aire de combustin,
encontrndose en este caso, hidrgeno en los metales; otra fuente de gas en los metales
puede ser la humedad del revestimiento, del coque o de las ligas empleadas en las
superficies de los moldes.
Unas indicaciones para evitar y eliminar, por lo menos en parte, la presencia de estos
gases en el metal fundido, son:
- La humedad en el aire de combustin se reduce hacindolo pasar por secaderos.

_____________________________________________
- El contenido de hidrgeno puede reducirse agregando xidos adecuados al metal
fundido.
- La presencia del monxido de carbono en el hierro puede evitarse agregando a la

cuchara, calcio, silicio o aluminio, los cuales evitan una reaccin entre el xido
de hierro y el carbn, fuente de la presencia del monxido en el metal lquido.
6.2.4.2 Tensiones internas en las piezas coladas y mtodos para contrarrestarlas.
Los fenmenos de la contraccin, as como el enfriamiento disconforme de las partes de

una pieza colada, dan origen a tensiones internas en las piezas enfriadas, las que pueden
provocar la deformacin y hasta la rotura de las piezas, fenmeno que puede ocurrir
incluso dentro de los mismos moldes. A veces una pieza colada aparentemente en buen
estado, se rompe bruscamente a causa de un pequeo esfuerzo mecnico que se suma, en
este caso, a las tensiones internas ya existentes.
Se considera que la polea, representada en la figura 3.1, recin acaba de fundirse y se

encuentra todava en estado lquido. Al enfriarse sta pieza, sus partes ms delgadas,
como los brazos y la llanta se solidifican mucho ms rpidamente que el cubo. Vale decir
entonces, que los brazos y la llanta estn ya solidificados y se han contrado
completamente por la medida de contraccin, mientras que el cubo se encuentra todava
en el perodo de contraccin, o tal vez, aun est dilatndose. Adoptndose las dimensiones
indicadas en la figura referida, resultar que la llanta disminuy su dimetro en 25 mm. y
que los brazos penetraron en el cubo que se encuentra todava en estado lquido, o recin
empez a solidificarse.
Fig. 6.1. Tensiones internas en una polea.
Al terminar el perodo de la solidificacin, el cubo se ha contrado, disminuyndose su

dimetro en 3,4 mm. Para ajustarse a este nuevo dimetro, los brazos deberan ahora
acercarse al centro, cada uno 1,70 mm, lo que no puede efectuarse, ya que la llanta
_____________________________________________
completamente solidificada impide un desplazamiento de aqullos. Es entonces fcil de
comprender que los brazos estn sometidos a esfuerzos de traccin correspondientes al
alargamiento de 1,7 mm, admitindose siempre que el cubo recin empieza a solidificarse
y contraerse cuando la llanta y los brazos estn ya completamente solidificados.
Afortunadamente, en la prctica no se realiza la solidificacin de la pieza exactamente de

acuerdo con lo descrito, sino que el cubo ya empieza a contraerse cuando la llanta y los
brazos estn todava en el perodo de la contraccin; resulta, pues, que la tensin en los
brazos se disminuir en algo, por requerir el cubo un alargamiento de los brazos menor
que 1,7 mm. Sin embargo, subsistir una tensin interna lo suficiente grande como para
perjudicar la pieza.
6.2.4.3 Fenmenos de rechupe y mtodos parar contrarrestarlos:
A la contraccin del metal hay que atribuir otro fenmeno muy molesto; la aparicin en
las piezas fundidas de ciertas cavidades llamadas coqueras y rechupados.
La formacin de coqueras es tanto ms intensa cuanto mayor resulta la contraccin en

solidificacin y cuanto ms elevado es el tiempo que necesita la pieza para su
solidificacin.
Para estudiar la formacin de las cavidades se debe observar la solidificacin de un bloque

de acero, que es un metal de una contraccin elevada y que se solidifica en forma muy
desigual. Una vez vertido el bronce lquido a los moldes, empieza la solidificacin,
primero en las paredes y en el fondo, formndose una costra de un espesor ms o menos
fuerte, con una disminucin correspondiente de volumen. Al contraerse esta costra,
resulta que el metal lquido que se encuentra en el ncleo del bloque tiene ms volumen
disponible, lo que provoca una bajada de su nivel.
As tiene lugar una solidificacin con intermitencias, formndose sucesivamente unas

capas despus de las otras llamadas frentes de solidificacin, cada vez con una
disminucin de volumen, mientras que el metal lquido que se encuentra en la parte
superior del bloque corre hacia abajo rellenando las cavidades resultantes de la
contraccin de las capas sucesivas. Se observa, pues, que la formacin de las cavidades
de rechupe se desplaza hacia la parte superior del bloque, apareciendo un agujero de
_____________________________________________
forma caracterstica, con su parte superior abocinada y continuando a manera de un
embudo hacia abajo.
A menudo se forma en la superficie del bloque una costra dbil durante el enfriamiento,
apareciendo por lo tanto una cavidad cerrada que est en conexin con el aire exterior a
travs de poros y grietas.
Un medio para evitar la formacin de cavidades consiste tambin aqu en el diseo

correcto de las piezas, evitando cambios abruptos de seccin y previendo, si es posible,
espesores de secciones parejas, que permitan una solidificacin uniforme.
Tecle.
Horno Fijo.
Herramientas para el moldeo.
Balanza electrnica.
Chatarra de cobre.
Chatarra de aluminio.
Chatarra hierro, nquel y manganeso en pequeas proporciones.
Caractersticas principales de materiales para fundicin, temperaturas de fusin y

calores especficos y latente de los mismos
Factores que influyen en la seleccin de hornos para fundicin.
Porque la aleacin se debilita con determinado % de Aluminio
Aplicaciones importantes de las aleaciones (Bronce al aluminio).
Principales escoreantes, fundentes y desgasificantes del bronce.
6.5 INFORME
6.5.1 TEMA:
6.5.2 OBJETIVOS:

HORNO FIJO:
Encendido del horno y control de llama.

_____________________________________________
Cargas en el horno y aleantes
Fundentes y desgasificantes
6.5.4 ANALISIS DEL ELEMENTO DE BRONCE OBTENIDO:
Defectos de fundicin en la superficie, coloracin superficial.

Sistema de alimentacin.
Resistencia del material.
6.5.5 CONCLUSIONES
6.5.7 ANEXO
Hacer un esquema (corte) del quemador usado en el horno fijo a diesel
6.5.8 BIBLIOGRAFIA:
_____________________________________________
PRCTICA No. 07
PROCESO DE COLADO QUE UTILIZAN MOLDE
PERMANENTE O COQUILLA.
7.1 OBJETIVOS:
- Conocer los procesos especiales de fundicin.
- Conocer el proceso de obtencin de piezas fundidas mediante la utilizacin del

moldeo permanente (moldeo en coquillas por gravedad).
- Conocer las ventajas de los procesos especiales fundicin en moldes permanentes.
7.2 DESARROLLO TERICO DE LA PRCTICA:
7.2.1 Fundicin en molde permanente
En el moldeo con molde perdido se tiene que realizar un molde para cada pieza y luego
desecharlos provocando prdidas considerables de tiempo y dinero adems del gran
espacio fsico de las instalaciones. La solucin a este problema es la elaboracin de
moldes que no se destruyan despus de cada proceso de colada, estos moldes son
denominados moldes permanentes los cuales permiten una mayor rapidez, trabajo en
clulas y piezas con elevada precisin dimensional, calidad superficial y de mayor
resistencia.
Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar hasta varios miles de piezas. A
partir de ese momento el molde pierde precisin y debe cambiarse. Estos moldes se
construyen con acero o fundicin recubiertos de material refractario por lo que se suelen
utilizar para el moldeo de piezas metlicas con menor temperatura de fusin que los
materiales frricos como pueden ser aluminio, aleaciones de cobre, latn, zinc, magnesio,
estao, plomo, tambin se puede moldear fundicin gris pero refrigerando el molde. Si
se quiere fundir piezas de alto punto de fusin como el acero se utilizan moldes de grafito.
7.2.2 Tipos de proceso que utilizan moldes permanentes:
Fundicin en coquilla
_____________________________________________
Fundicin en matrices
Fundicin hueca
Fundicin a baja presin
Fundicin con molde permanente al vaco
Fundicin centrifuga.
7.2.3 Fundicin en coquilla
Este proceso utiliza molde permanente o coquilla, en el cual se utilizan diferente

procedimiento para el colado en coquillas y son los siguientes.
Moldeo por inmersin.- Este procedimiento tiene como caracterstica en llenar

al molde metlico de cinc puro u otro metal en estado lquido. El metal forma una
pelcula muy delgada la cual queda adherida en las paredes del molde, retirndose
el resto de metal liquido, con este procedimiento se puede obtener, sin la
utilizacin de noyos, piezas delicadas y completamente vaciadas, en la superficie
exterior con una bella apariencia.
Colado a Gravedad.- El molde esta slidamente cerrado, se presenta una abertura

en la parte superior generalmente cilndrica y sin estrangulacin hasta bebedero.
El metal fundido se vierte en el molde que esta previamente calentado. Este
proceso se puede utilizar para piezas donde la calidad del acabado y las
dimensiones no est sujeto a restricciones de calidad. Esto se debe que para llenar
la cavidad del molde utiliza nicamente la gravedad.
7.2.4 Fundicin en matrices a presin.
Es un proceso en el cual utiliza molde permanente, estos moldes durante la operacin se

les conoce con el nombre de matriz, la cual consta de dos partes, en el cual se inyecta
metal fundido a alta presin en la cavidad del molde las presiones tpicas para este proceso
son de 7 a 350 MPa., esta presin se mantiene durante la solidificacin total, luego las
dos mitades (que tienen un cierre preciso) de las matrices se abren para remover la pieza.
_____________________________________________
Figura 7.1 Mquina para fundicin en matrices en cmara fra.
En este proceso se tiene dos tipos de procesos de inyeccin:
Cmara caliente.-En este proceso se utiliza un recipiente adherido a la mquina

en la cual se funde el metal para luego ser inyectado en la matriz utilizando un
pistn de alta presin, estas presiones son de 7 a 35 MPa. La fundicin en
cmara caliente tiene dificultades en el sistema de inyeccin del metal, por la
razn que gran parte del sistema queda sumergido en el metal fundido. Este
proceso queda limitado para utilizar en materiales que tienen bajos puntos de
fusin.
Figura 7.2: Mquina de cmara caliente para fundicin en matriz actuada mediante un embolo.
Cmara fra.-El metal fundido es procedente de un contenedor externo para

colar, se transporta mediante un cucharn, para ser vaciado en una cmara sin
calentar para luego utilizar un pistn para inyectar el metal a altas presiones
(14 0 140 MPa) en la cavidad de la matriz. Este proceso no es tan rpido debido
a que se tiene que transportar el metal fundido de la fuente externa, pero es un
proceso de alta produccin.
_____________________________________________
Figura 7.3: Proceso de fundicin en cmara fra. 1) Material vertido en la cmara con las matrices
cerradas y el pistn cerrado; 2) El pistn forzal metal a fluir en la matriz manteniendo la presin durante
la solidificacin. 3) extraccin de la pieza fundida al retraer el pistn y abrir las matrices.
Fundicin hueca: Es un proceso en el cual utiliza molde permanente, donde se invierte

el molde para formar un hueco, luego que el metal solidificado parcialmente
en la superficie del molde, drenando el metal lquido del centro. En la
solidificacin el metal lquido comienza a solidificar desde las partes fras de
las paredes del molde y continua hacia el centro de la fundicin conforme
avanza el tiempo. Los espesores de las paredes de las piezas fundidas en este
caso se controla con el tiempo que ha transcurrido antes de drenar.
Fundicin de baja presin.-Es el proceso que utiliza molde permanente y fundicin

hueca, la cavidad es llenado por accin de la gravedad, la presin aplicada es
0.1 MPa. aplicada desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba,
como se observa en la figura 6.4, la presin se mantiene hasta que la pieza se
solidifique.
Figura 7.4 fundiciones a baja presin.
Fundicin con molde permanente al vaci: Es proceso en el cual se utiliza un vaco

para introducir el metal fundido dentro de la cavidad del molde, es un proceso similar la
fundicin de baja presin, aqu nicamente se utiliza una presin reducida dentro del
molde, por esta razn el metal fundido es atrado en la cavidad del molde.
_____________________________________________
Figura 7.5: Fundicin en molde permanente al vaco.
Fundicin Centrifuga: En este proceso se utiliza la fuerza de inercia producida por la

rotacin en torno a un eje, la superficie toma la forma de un paraboloide de revolucin,
la cual sirve para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde.
Los problemas que se deben considerar el eje de rotacin de los moldes a colar son:
Vertical
Horizontal
Inclinado
Existen tres tipos de fundicin centrifuga:
Fundicin centrifuga pura
Fundicin semi-centrifuga
Centrifugado
Fundicin centrifugada pura: El eje de la pieza es el mismo que el eje de rotacin del
molde, el metal fundido es vaciado en el molde rotativo mientras esta girando, en general
el eje de rotacin es horizontal y para piezas cortas el eje de rotacin es vertical, las altas
velocidades de rotacin impulsan al metal fundido a tomar la forma de la cavidad del
molde.
Con este proceso se pueden obtener piezas de formas redondas y poligonales.

_____________________________________________
Figura 7.6: Fundicin centrifugada pura
Fundicin Semi-centrifuga: Se utiliza la fuerza centrifuga para producir

fundiciones slidas en lugar de partes tubulares, los moldes tienen mazarotas que
alimentan el metal fundido desde el centro.
Figura 7.7: Fundicin semi-centrfuga.
Centrifugado: Las cavidades del molde de distintas formas se colocan a una

distancia parcialmente lejos del eje de rotacin, el metal fundido se vaca por el
centro, el cual es obligado a pasar al molde por medio de la fuerza centrifuga.
Las propiedades de las piezas dependen de la distancia del eje de rotacin.
Figura 7.8: Centrifugado; a) centrifugado; b) pieza fundida

_____________________________________________
PROCESO DE COLADO EN COQUILLA POR GRAVEDAD.
Definicin de coquilla: Una coquilla bsicamente es un tipo de intercambiador de calor

la cual esta sujeto a las leyes de transferencia de calor.
Las coquilla para la fundicin por gravedad usa un molde metlico construido de dos
secciones las mismas que estn diseadas para cerrar y abrir con un cierre preciso con
facilidad.
Las cavidades del metal junto con las de vaciado son hechas por maquinado, en las dos
mitades del molde con la finalidad de obtener precisin en las dimensiones y un buen
acabado superficial.
Fundicin en Coquilla por gravedad.
En este proceso el metal fundido penetra en el molde por su propio peso, el metal fundido
puede estar en un contenedor o en una cuchara de fusin fuera de la coquilla.
Este proceso se puede utilizar para piezas donde la calidad del acabado y las dimensiones
no est sujeto a restricciones de calidad. Esto se debe que para llenar la cavidad del molde
utiliza nicamente la gravedad.
El proceso de fundicin en coquilla uno de los inconvenientes es la baja presin es la

contaminacin del metal por fusin de parte del crisol y del molde. Es por ello que slo
se utiliza en aleaciones de plomo, estao y aluminio y en casos en que las impurezas de
hierro no perjudiquen al uso de la pieza
Fases de la fundicin en coquilla por gravedad
Las fases del proceso de fundicin en coquilla por gravedad se describe a continuacin.
Primera fase: dosificar el metal. Una cuchara de colada se sumerge en el bao

de aluminio y toma el volumen necesario para el llenado de la coquilla.
Segunda fase: El llenado de la coquilla se realiza por la bajada de colada, el canal

de alimentacin y por las entradas de la alimentacin. Penetrando en la coquilla.
Tercera fase: las mazarotas, que sirven para compensar la contraccin del metal
de la pieza en el momento de la solidificacin. Durante la colada y con el fin de
evitar que se creen cavidades por la contraccin del metal, se rellenan unas masas
alimentadoras o reservas de metal lquido, llamadas mazarotas.
_____________________________________________
Estas mazarotas guardan el metal lquido durante ms tiempo, y este metal alimentar la
pieza durante la solidificacin e impedir la formacin de cavidades llamadas rechupes.
Pasos para la fundicin en coquilla por gravedad
Los pasos para el proceso de fundicin en coquilla por gravedad se describen a

continuacin.
Figura 7.9: Pasos para la fundicin en coquilla por gravedad
La coquilla se precalienta, esto se lo realiza para evitar choques trmicos entre el

metal fundido y la coquilla, este proceso para el presente proyecto se realizar
con un soplete a gas, la temperatura que debe alcanzar la superficie del molde de
la coquilla puede estar entre 150 C. a 350 C., se inserta el noyo en el caso
que la pieza fundida vaya a hacer hecha con un vaciado y luego se cierra las
mitades de la coquilla.
El metal fundido se vierte en la coquilla para que se llene el molde de la coquilla.
Se abre las mitades de las coquillas y se extrae la pieza fundida de la coquilla.
Se observa la pieza terminada.
Caractersticas de la fundicin en coquilla por gravedad.
Las caractersticas principales de la fundicin en coquilla por gravedad se detallan a

continuacin:
1. En este procedimiento el molde tiene que ser desmontable.

2. Tienen que ser utilizadas para la produccin en serie.
_____________________________________________
3. Deben ser utilizadas para producir unos cientos de piezas fundidas.
4. Los agujeros y vaciados de pieza fundida se pueden obtener mediante noyos, los cuales
pueden ser metal o hecho a base arena, los mismos que son comnmente utilizados por
ser de fcil remocin.
5. Reducir el mecanizado para las piezas fundidas.
6. Mejorar las propiedades tanto fsicas y mecnicas de las piezas fundidas.
7. La solidificacin de las piezas fundidas es mas rpido por los cual produce un tamao de
grano ms fino.
Elaboracin de las coquillas
Las coquillas pueden ser elaboradas de acero, fundiciones grises, fundiciones maleables,
fundiciones blancas, fundiciones nodulares, cobre, aluminio, siliconas, etc. Las coquillas
del laboratorio (coquillas de bhos) es de hierro fundido gris ASTM nmero 30, por la
obtencin del hierro en el horno de cubilote en el pas.
La cavidad del molde permanente puede ser elaborada con gran precisin y pequea
rugosidad de la superficie, por esta razn las piezas fundidas que se obtienen en ellos
tienen una superficie lisa.
La coquilla que se utilizara para la fundicin depende de la pieza fundida y de la

solicitacin que se desea obtener.
La composicin de las coquillas depende del tipo de material que se desea colar.
Cavidad de la Coquilla o molde
La cavidad de la coquilla o molde de una pieza es tallado de dos bloques llamados

mitades de la coquillas, enguiados, si es sencilla, o bien formado por un ensamblaje de
piezas talladas, unidas y sujetas en los bloques, dependiendo la complejidad de la pieza
fundida que se desea obtener.
La forma exterior de la coquilla depende de cantidad de calor que va a evacuar estas

formas pueden ser redondas o prismticas.
Las cavidades de los moldes pueden ser ensamblados de mltiples partes, las mismas
que tienen la ventaja la extraccin del aire del interior de la cavidad del molde, la
desventaja es que aumenta las rebabas y por consiguiente la eliminacin de estas
conllevan un tiempo mayor.
_____________________________________________
Las cavidades de la coquilla se debe observar que no tengan contrasalidas para que
facilite la extraccin de la pieza fundida.
Evacuacin de aire
La salida de aire o respiraderos son perforaciones o surcos que se encuentra en la

periferia del molde, los mismos que se encuentran en forma de entramados y la
profundidad de los surcos pueden estar entre 0.1 a 0.2 mm.
La evacuacin del aire es de gran importancia en las piezas fundidas, la razn es que se
elimina las porosidades de la pieza fundida que se pueden provocar debido a que pueden
quedar atrapado el aire en el interior de la pieza fundida.
Principales componentes de una mquina para obtencin de piezas fundidas

obtenidas por fundicin en coquilla por gravedad.
Mecanismos de cierre: El mecanismo es de gran importancia para la coquilla debido a

que en el momento de la colada, la coquilla debe estar enclavada.
Expulsores: Los expulsores tienen por misin empujar a la pieza fundida paralelamente
a si misma, pueden tambin ser utilizadas para evacuar la evacuacin de aire, las cuales
deben estar diseadas para que no produzcan esfuerzos en la coquilla.
Guas: Las guas tienen por misin centrar a las dos mitades de la coquilla con el fin de
poder obtener una pieza fundida que no excntricas debido a que estn construidos de dos
partes diferentes.
Mazarota: Respiraderos y mazarotas los respiraderos y mazarotas deben ser tallados en

la coquilla con el fin de que cumplan sus respectivas funciones.
La ubicacin de estas se los realiza en planos de abertura de la coquilla para facilitar la

extraccin de la pieza fundida y de las mismas
Horno a Gas o Basculante.

Chatarra de aluminio.
Equipo de coquilla de gua y vstago.
Equipo de colado centrifugo.
Tanque de Gas.
_____________________________________________
Flamero.
Grafito.
7.4 PREGUNTAS ADICIONALES A CONSULTAR Y LA DEFENSA:
- Que es la presin metalosttica y cmo influye durante el proceso de colado?
- Porque en la produccin de las piezas fundidas por medio de moldes permanentes

tiene inconvenientes durante los primeros colados?
- Ventajas, desventajas y limitaciones de los procesos especiales de fundicin que

utilizan los moldes permanentes.
7.5 INFORME.
TEMA:
OBJETIVOS:
DESCRIPCIN DE LA PRCTICA:
ANALISIS DE LOS ELEMENTOS FUNDIDOS:

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
BIBLIOGRAFA:
PRCTICA No. 08
8. OPERACIN DEL HORNO DE INDUCCIN DE ALTA FRECUENCIA.
8.1 OBJETIVOS:
_____________________________________________
- Conocer el funcionamiento del horno de Induccin de la EPN.
- Conocer los diferentes tipos de Hornos elctricos que existen y sus sistemas de
enfriamiento de este tipo de hornos.
8.2 DESARROLLO TEORICO DE LA PRACTICA:
Tipo de Hornos Elctricos:
Existen tres tipos de hornos elctricos para fundir metal que son:
1. Hornos de resistencia.
2. Hornos de Arco.
3. Hornos de Induccin.
Hornos de resistencia:
El tipo ms sencillo de horno elctrico es el horno de resistencia, en el que se genera calor

haciendo pasar una corriente elctrica por un elemento resistivo que rodea el horno o
aprovechando la resistencia elctrica del propio material que se quiere calentar. En los
hornos que se calientan desde el exterior, el elemento calefactor puede adoptar la forma
de una bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de material refractario o puede
consistir en un tubo de metal u otro material resistivo, como el carborundo. Los hornos
de resistencia son especialmente tiles en aplicaciones en las que se necesita un horno
pequeo cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa. Estos hornos pequeos se
utilizan mucho en los laboratorios y tambin se emplean en el tratamiento trmico de las
herramientas. Para cocer cermica o fundir latn se emplean hornos ms grandes. La
mayor temperatura a la que se emplean hornos de resistencia por ejemplo, en la
fabricacin de grafito es de unos 4.100 C.
Resistencia, propiedad de un objeto o sustancia que hace que se resista u oponga al paso
de una corriente elctrica.
Hornos de Arco Elctrico:
Como indica su nombre los hornos elctricos de arco son horno de fusin en donde el
calor generado es de un arco ya sea directo o indirecto ,el horno de arco directo tiene
generalmente tres electrodos cada uno de los cuales estn conectados a unos cables de
una fuente de potencia de tres fases.
_____________________________________________
Los hornos varan en capacidad desde 1 a 100 toneladas, los hornos de arco tienen
revestimiento refractario cido o bsico, con una apropiada escoria para dar la
composicin qumica requerida en el metal.
El horno de arco voltaico es el tipo de horno elctrico ms utilizado para la produccin

de aceros de aleacin de alta calidad, y su capacidad va desde unos 200 kg hasta 180
toneladas. En estos hornos, el calor se genera a partir de un arco elctrico formado entre
el metal que se quiere calentar y uno o ms electrodos suspendidos por encima de l. Una
modalidad tpica de horno de arco tiene tres electrodos alimentados por una fuente
trifsica, que producen tres arcos de calentamiento. Los electrodos son de grafito o
carbono.
Hornos de Induccin:
Los hornos de induccin pueden ser:
Hornos de Canal.
Hornos de Crisol.
Hornos de Canal.- Estos hornos estn constituidos por:
Un inductor compuesto por un ncleo magntico cerrado, una bobina primaria

y un anillo secundario de metal fundido que llena un canal de metal refractario,
formando una espira en cortocircuito.
Un cuerpo de horno situado a un lado del inductor cuya capacidad es

netamente superior a la del canal.
Se puede considerar que su funcionamiento es similar al de los transformadores elctricos,

o sea, el paso por el primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un
campo magntico, tambin alternativo, que se canaliza por el ncleo de chapa magntica
y que da lugar a una corriente inducida la espira nica de metal; esta corriente inducida
se transforma en calor por el efecto Joule, elevando as la temperatura.
Las caractersticas primordiales de este tipo de horno son:
Tienen un buen rendimiento.

_____________________________________________
El factor de potencia es alto (0,4 a 0,7) por el aceptable acoplamiento entre
primario y secundario.
Su equipo elctrico es ms sencillo que el de los hornos de crisol, por lo que

su coste es ms barato.
Los hornos de canal tambin se conocen como hornos de baja frecuencia, estos hornos
son basculantes alrededor de su pico o de su centro de gravedad segn que interese colar
en coquillas o en los calderos de transporte regulndose estos segn convenga.
Fig. 8.1. Corte de un Horno del Tipo Canal.
Hornos de Crisol: Consta de una bobina inductora de forma cilndrica que se reviste
interiormente de un material refractario, dejando un espacio donde se funde la carga.
El conjunto de carga revestimiento y bobina van dispuestos dentro de una estructura

metlica.
Por ser muy elevada la intensidad que circula por la bobina se construye con un perfil de
cobre hueco para la refrigeracin con agua.
Debido a los esfuerzos mecnicos y electromagnticos a que est sometida , es necesario

la rigidez mecnica del conjunto, pero permitiendo por otra parte, la libre dilatacin y
contraccin del sistema refractario.
Al horno de crisol tambin se lo denomina de alta frecuencia.

_____________________________________________
El consumo de energa en estos hornos es altamente favorable, debido a los tubos de cobre
en cuyo interior circula agua de refrigeracin. Las magnficas caractersticas metalrgicas
del horno de alta frecuencia se deben a que la fusin tiene lugar en un crisol, en el que la
relacin entre la superficie y el volumen pueden seleccionarse de tal manera, que se
reducen las prdidas por radiacin.
TABLA 8.1. Diferencias entre el horno de induccin de canal y de crisol.
Crisol Canal
La bobina est alrededor del crisol. La bobina est en la parte inferior del crisol.
Es de alta frecuencia Es de baja frecuencia
El enfriamiento es por agua El enfriamiento es por aire
Los hornos de induccin sin ncleo se basan en la ley fsica segn la cual los cuerpos
metlicos sometidos a la accin de un campo magntico de corriente alterna se calientan
tanto ms cuanto ms intenso es el campo magntico y cuanto ms elevada es la
frecuencia.
Estn constituidos por una espiral cilndrica (enfriada por circulacin interior de agua) de
tubo de cobre de seccin rectangular o cuadrada, dentro de la cual va instalado un crisol
que contiene el metal que se ha de fundir.
Por efecto del campo magntico generado por la espiral se induce una corriente a la masa
metlica y la energa elctrica absorbida se transforma en calor. El crisol refractario no
impide la accin del campo magntico
Los hornos elctricos de induccin utilizan una corriente inducida para fundir la carga.
La energa es del tipo de induccin sin ncleo dada por una corriente de alta frecuencia
que suministra a la bobina primaria, enfriada por agua que circunda al crisol. La corriente
de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz, suministrada por un conjunto motor-generador
o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. El crisol es cargado con una
pieza slida de metal, chatarra o virutas de operaciones de mecanizados, al cual se le
induce una alta corriente secundaria. La resistencia de esta corriente inducida en la carga
se hace en 50 o 90 min, fundindola en grandes crisoles.
_____________________________________________
Alrededor del crisol hay una bobina por la que se hace pasar una corriente alterna de alta
frecuencia. El campo magntico generado por la bobina induce corrientes rotacionales en
el metal contenido en el crisol.
Los hornos de induccin tienen una serie de ventajas, la principal de las cuales es la
velocidad con la que puede fundirse el metal. Cuando la frecuencia de la corriente es
relativamente baja, las corrientes de remolino inducidas ejercen una accin de agitacin
sobre el metal fundido.
Como las frecuencias ms altas son ms eficaces para calentar, algunos hornos de
induccin disponen de dos bobinas, una para corriente de alta frecuencia y otra para
corriente de baja frecuencia. Los primeros hornos de induccin empleaban frecuencias de
entre 60 y 60 000 Hz, pero algunos hornos actuales estn diseados para emplear
frecuencias de 1 milln de Hz o ms.
Los hornos de induccin se han convertido gradualmente en los hornos ms usados para
la fundicin de hierro y, crecientemente, para aleaciones no ferrosas. Estos hornos tienen
un excelente control metalrgico y estn parcialmente libres de contaminacin.
Estn disponibles en capacidades que van desde unas cuantas libras hasta 75 toneladas.
Los hornos de induccin sin ncleo tienen una capacidad tpica de 5 toneladas a 10
toneladas. En un horno sin ncleo, el crisol est completamente rodeado por una bobina
de cobre refrigerada con agua. En los hornos de canal, la bobina rodea a un inductor.
Algunas unidades de canal grandes tienen capacidades por encima de las 200 toneladas.
Los hornos de induccin de canal se usan comnmente como hornos de conservacin.
El conductor principal es una bobina, que genera una corriente secundaria mediante
induccin electromagntica.
En el horno de induccin la corriente es de alta frecuencia y la bobina es enfriada por

agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema
moto-generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta
calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas
de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones
especiales.
Entre las principales ventajas del horno de induccin constan:

_____________________________________________
La velocidad con la que se funde el metal.
Los bajos niveles de contaminacin con los que se obtiene la colada.
Fig. 8.2. Instrumentacin del Horno de Induccin
El funcionamiento del Horno de induccin es el siguiente:
1. Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para proporcionarle
energa mecnica al alternador de alta frecuencia.
2. El alternador de alta frecuencia proporciona la energa alterna utilizada por el

horno de induccin, esta energa pasa a travs de un banco de capacitores
automticos para poder regular el factor de potencia.
3. Un sensor de temperatura censa la temperatura del horno, la seal es transmitida

a un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o variador de velocidad.
4. El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto esta
variando la frecuencia del alternador.
El funcionamiento del horno de induccin es sencillo en comparacin al horno de gas.
Se utilizan instrumentos para censar la frecuencia y las revoluciones por minuto.

_____________________________________________
Fig. 8.3. Simbologa para el Horno de Induccin
Fig. 8.4. Esquema de Funcionamiento del Horno de Induccin

_____________________________________________
Ventajas y Desventajas del horno de Induccin
Los hornos son siempre rebatibles mecnica o hidrulicamente, y llevan el perno

de rotacin bajo la piquera de colada.
Los hornos emplean corriente monofsica si son de poca cabida, y corriente

trifsica, con ms canales, si son grandes.
El factor de potencia es, aproximadamente, 0,70, lo que obliga, en la mayora de

los casos, a acoplar uno o ms condensadores para aumentarlo a 0,80.
Las prdidas de material por oxidacin son mnimas y el funcionamiento resulta

econmico.
Su produccin es de gran calidad, con oxidaciones muy reducidas y anlisis

constantes.
Se obtiene tambin la supresin de los electrodos, una economa en los gastos de

funcionamiento y un menor consumo de corriente elctrica.
Los gastos de instalacin son muy elevados. Se emplean particularmente en las

fundiciones de aceros aleados especiales o de aleaciones de hierro colado y en
menor escala en las fundiciones de hierro colado gris.
Son menos riesgosos para la planta.
No hacen ruido.
No son construidos en el pas.
8.3 INFORME.
TEMA:
OBJETIVOS:
DESCRIPCIN DE LA PRCTICA:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
BIBLIOGRAFA:

Guia de Practicas de Fundicion EPN

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LABORATORIO DE FUNDICIN, EPN

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

ABRIL 2015 SEPTIEMBRE 2015

- Es obligatorio para los estudiantes tener guantes de cuero y overol o

- Los informes se los presentar despus de 15 das de realizada la

- Todos los informes deben tener una cartula con la informacin

- El primer informe se lo presentar en una carpeta plstica de un color

- Los Objetivos de los informes son Propios de cada alumno y en ningn

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

Tema: (Times New Roman 14)

Grupo: (Times New Roman 14)

Nombre: (Times New Roman 14)

Fecha de realizacin: (Times New Roman 14)

Fecha de entrega: (Times New Roman 20)

Calificacin: (Times New Roman 14)

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- Conocer el Laboratorio de Fundicin, las diversas secciones que lo componen, los

1.2 DESARROLLO TERICO DE LA PRCTICA:

El trabajo de los metales, por los hombres de la prehistoria, responda a necesidades

El descubrimiento de los metales (oro, plata, cobre) y la posibilidad de adaptarlos y

Seccin modelos y modelaje.

Seccin anlisis de arena.

1.2.1 Seccin Hornos:

En general los hornos debido a su forma de calentamiento se clasifican en:

Hornos que funcionan con combustible lquido.

Hornos que funcionan con combustible slido.

Hornos que funcionan con gas.

La estructura bsica de todo horno de combustible para la fusin de metales de adentro

Fig. 1.1 Estructura bsica de un horno

La estructura de un horno de Induccin es la siguiente:

5. Piquera de Colada. Fig. 1.2 Estructura de un horno de induccin

1.2.2 Hornos existentes en el laboratorio de fundicin

En el laboratorio de fundicin existen los hornos enlistados en la tabla 1.1. En la que se

Tipo de Cap. Temp.

1.2.3 Seccin Modelos y modelaje:

Se llama "modelo" de una pieza definida, al elemento o conjunto de elementos que

La primera de las operaciones de fundicin por el mtodo de molde perdido es, la

El modelaje es el conjunto de procedimientos y de medios empleados para la realizacin

El taller en el que se fabrican los modelos se denomina modelistera, esta fabricacin se

Segn el aspecto exterior del modelo:

a) Modelos directos: Son la reproduccin exacta de la pieza que se desea obtener. No

Segn los materiales que constituyen el modelo:

a) Modelos de madera: Es el tipo ms empleado, pues se adapta bien a la mayora de

b) Modelos metlicos: Se utilizan:

- De hierro: Modelos pesados, pero precisos y fciles de pulir.

- De aluminio: Ligeros, precisos, no se oxidan con la humedad.

- De bronce: Modelos pesados, precisos, inoxidables, susceptibles de un excelente

- Aleaciones de metal blanco o plata alemana: Llamadas corrientemente aleaciones

c) Modelos en yeso: Utilizados para la fabricacin de prototipos o para las modificaciones

d) Modelos en cera: Utilizados para moldear prototipos y modelos artsticos (estatuas,

Se denomina seccin de moldeo a la parte del taller en la que se ejecuta el procedimiento

El moldeo consiste en la realizacin y en su caso el secado de moldes, obtenidos

1.2.5 Seccin de Anlisis de Arenas.

En el laboratorio de anlisis de arenas se realizan varios ensayos normalizados a la arena

A ms de realizar un anlisis granulomtrico en el que se determina el ndice de finura y

1.3 PREGUNTAS ADICIONALES A CONSULTAR PARA LA DEFENSA:

Aplicaciones industriales de la produccin de hierro fundido en el pas.

Para cada horno, enumerar las caractersticas importantes como: temperaturas

- Determinar el ndice de finura de la arena slice utilizada en el Laboratorio de

2.2 DESARROLLO TERICO: