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Le ciment

Le ciment (du latin caementum, signifiant pierre non taillée) est une matière pulvérulente formant avec l’eau ou
avec une solution saline une pâte plastique liante, capable d’agglomérer, en durcissant, des substances
variées. Il désigne également, dans un sens plus large, tout matériau interposé entre deux corps durs pour les
lier.

C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de jours son maximum de résistance.
Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau. Son emploi le plus
fréquent est sous forme de poudre utilisée avec de l'eau pour agréger du sable fin et des graviers (granulats)
pour donner le béton. Le mot « ciment » peut désigner différents matériaux comme par exemple :

o Le plâtre
o La chaux commune,
o La pouzzolane naturelle
o Le ciment prompt,
o Le ciment Portland ou ciment artificiel

Un ciment artificiel est un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels (de la main de l'homme) de
silice, d'alumine, de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a aucune action (ou qu'une action très lente avant
la trituration) et qui, réduits en poudre mécaniquement, font prise sous l’action de l'eau en des temps variables
suivant leur qualité.

Fabrication du ciment courant, ou ciment Portland


La fabrication du ciment se distingue en cinq étapes principales :
o l'extraction
o la préhomogénéisation
o le séchage et le broyage
o la cuisson
o le broyage

Extraction
L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges (comme le calcaire et l'argile) à partir de
carrières naturelles à ciel ouvert. Ces matières premières sont extraites des parois rocheuses par abattage à
l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche est acheminée par des dumpers ou des bandes transporteuses
vers un atelier de concassage. Les matières premières doivent être échantillonnées, dosées et mélangées de
façon à obtenir une composition régulière dans le temps. La prise d'échantillons en continu permet de
déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice).

Préhomogénéisation
La phase de préhomogénéisation consiste à créer un mélange homogène. Cette opération peut être réalisée
soit dans un hall un mélange préhomogène en disposant la matière en couches horizontales superposées, puis
en la reprenant verticalement à l'aide d'une roue-pelle soit dans un silo vertical par brassage par air comprimé.

Principes et méthodes de fabrication


La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :

o Préparation du cru
o Cuisson
o Broyage et conditionnement

Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau :

o Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).


o Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
o Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
o Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

La composition de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de calcium résultant
de la combinaison de la chaux (CaO) avec de la silice (SiO2), de l’alumine (Al2O3), et de l’oxyde de fer
(Fe2O3). La chaux nécessaire est apportée par des roches calcaires, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par
des argiles. Les matériaux se trouvent dans la nature sous forme de calcaire, argile ou marne et contiennent,
en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres oxydes et en particulier Fe2O2, l'oxyde ferrique.

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: calcaires et argiles sont extraits des carrières, puis
concassés, homogénéisés, portés à haute température (1450°C) dans un four. Le produit obtenu après
refroidissement rapide (la trempe) est le clinker.

Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le départ de l’eau de mouillage, puis au
delà de 100°C, le départ d’eau davantage liée. À partir de 500°C commence la décomposition du carbonate de
calcium (CaCO3) contenu dans le calcaire en gaz carbonique (CO2) et en chaux (CaO).

Le mélange est porté à 1450-1550°C, température de fusion. Le liquide ainsi obtenu permet l’obtention des
différentes réactions. On suppose que les composants du ciment sont formés de la façon suivante: une partie
de CaO est retenue par Al2O3 et Fe22O3 en formant une phase liquide. Le SiO2 et le CaO restant réagissent
pour donner le silicate bicalcique dont une partie se transforme en silicate tricalcique dans la mesure où il reste
encore du CaO non combiné. Ce sont ces silicates qui donnent l'essentiel des résistances dans le ciment.

1) Fabrication par voie humide


Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le plus simple mais qui demande le
plus d’énergie.

Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de façon à constituer une
pâte assez liquide (28 à 42% d’eau). On brasse énergiquement cette pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m
de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.

La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est
continuellement malaxée et donc homogénéisée. Ce mélange est appelé le cru. Des analyses chimiques
permettent de contrôler la composition de cette pâte, et d’apporter les corrections nécessaires avant sa
cuisson.

La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant, chauffé à son extrémité par une flamme intérieure.
Un four rotatif légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier dont la longueur peut atteindre 200 mètres.
On distingue à l’intérieur du four plusieurs zones, dont les trois zones principales sont:

o Zone de séchage.
o Zone de décarbonatation.
o Zone de clinkerisation.

Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage - environ 20% de la longueur du four) sont garnies
de chaînes marines afin d’augmenter les échanges caloriques entre la pâte et les parties chaudes du four.
Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker) dont il existe plusieurs types
(refroidisseur à grille, à ballonnets). La vitesse de trempe a une influence sur les propriétés du clinker (phase
vitreuse).

De toute façon, quelle que soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un même clinker qui est
encore chaud d’environ 600-1200°C. Il faut broyer celui-ci très finement et très régulièrement avec environ 5%
de gypse CaSO4 afin de «régulariser» la prise.

Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est un matériau dur,
mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables.

Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement, remplis à moitié de boulets
d’acier et que l’on fait tourner rapidement autour de leur axe (20t/mn) et le ciment atteint une température
élevée (160°C), ce qui nécessite l’arrosage extérieur des broyeurs. On introduit le clinker avec un certain
pourcentage de gypse en partie haute et on récupère la poudre en partie basse.

Dans le broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu’une fois dans le broyage. Dans le broyage en circuit
fermé, le clinker passe rapidement dans le broyeur puis à la sortie, est trié dans un cyclone. Le broyage a pour
but, d’une part de réduire les grains du clinker en poudre, d’autre part de procéder à l’ajout du gypse (environ
4%) pour réguler quelques propriétés du ciment Portland (le temps de prise et de durcissement).

A la sortie du broyeur, le ciment a une température environ de 160 °C et avant d'être transporté vers des silos
de stockage, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que la température du ciment reste à environ
65 °C.

2) Fabrication par voie sèche


Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange de calcaire (CaCO3) environ de 80% et d’argile
(SiO2–Al2O3) environ de 20%. Selon l’origine des matières premières, ce mélange peut être corrigé par apport
de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de silice requis.

Après avoir été finement broyée, la poudre (farine) est transportée depuis le silo d'homogénéisation jusqu’au
four, soit par pompe, aéroglisseur puis par aérolift ou élévateur.

Les fours sont constitués de deux parties:

o la structure verticale fixe: la tour de préchauffage constituée de cyclones et d'échangeurs de chaleur.


o le four ou tronçon rotatif.

Les gaz réchauffent la farine crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La farine en
s'échauffant au-delà des 800 °C environ va se décarbonater (partiellement) en libérant du dioyde de carbone
(CO2) et son eau. La farine chaude pénètre ensuite dans le tronçon rotatif analogue à celui utilisé dans la voie
humide, mais beaucoup plus court.

La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants problèmes techniques:

La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. En effet, le système utilisé semble être
néfaste et, en fait, est utilisé ailleurs pour trier des particules. Dans le cas de la fabrication des ciments, il n’en
est rien. La poudre reste homogène et ceci peut s'expliquer par le fait que l’argile et le calcaire ont la même
densité (2,70 g/cm³). De plus, le matériel a été conçu dans cet esprit et toutes les précautions ont été prises.
Le problème des poussières. Ce problème est rendu d’autant plus aigu, que les pouvoirs publics, très
sensibilisés par les problèmes de nuisance, imposent des conditions draconiennes. Ceci oblige les fabricants à
installer des dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement les investissements de la cimenterie.

Les dépoussiéreurs utilisés pour traiter les gaz du four sont:

o les électrofiltres constitués de grilles de fils métalliques mis sous haute tension électrique et sur
lesquels viennent se fixer des grains de poussière ionisée. Ces grains de poussière s’agglomèrent et,
sous l’action de vibreurs ou de marteaux qui agitent les fils, retombent au fond du dépoussiéreur où ils
sont récupérés et renvoyés dans le four. En dehors des pannes, ces appareils ont des rendements de
l’ordre de 99%, mais absorbent une part importante du capital d’équipement de la cimenterie.
o les filtres à manche

Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. Nous avons vu comment il pouvait être résolu au moyen
d’une préhomogénéisation puis d’une homogénéisation.

Le séchage et le broyage
Le séchage et le broyage est l'étape visant à favoriser les réactions chimiques ultérieures. Les matières
premières sont séchées et broyées très finement (de l’ordre du micron) dans des broyeurs à boulets (ou plus
récemment, dans des broyeurs verticaux à meules, plus économes en énergie).

On distingue trois types principaux de "voies" en fonction du type de préparation :

o la voie humide : c’est la technique la plus ancienne. Elle est aussi la plus gourmande en énergie,
nécessaire à l’évaporation de l’excédent d’eau.
Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont parfaitement homogénéisées et séchées
sous forme de « cru » ou « farine ».

o la voie sèche : la farine est introduite directement dans le four sous forme pulvérulente, après un
préchauffage dans une tour à échangeurs thermiques.

o la voie semi-sèche : avant introduction dans le four, la farine est transformée en “granules” par
humidification dans de grandes « assiettes » rotatives inclinées.

Le cru est ensuite introduit dans un long four (60m à 200m) rotatif (1.5 à 3 tours par minute) tubulaire (jusqu’à
6m de diamètre), légèrement incliné (2 à 3 % d’inclinaison).

La cuisson
Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans le four vers la partie
basse à la rencontre de la flamme. Cette source de chaleur est alimentée au charbon broyé, fuel lourd, gaz, ou
encore en partie avec des combustibles de substitution provenant d'autres industries, tels que le coke de
pétrole, les pneus usagés, les farines animales, les huiles usagées.

La température nécessaire à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450°C. L'énergie consommée se situe entre 3
200 et 4 200 kJ par tonne de clinker, qui est le produit semi fini obtenu à la fin du cycle de cuisson. Il se
présente sous forme de granules grises.

À la sortie du four, un refroidisseur à grilles permet d'assurer la trempe des nodules incandescents et de les
ramener à une température d'environ 100°C.
Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives (clinkerisation)
permettant:

o La décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux vive)


o La scission de l'argile en silice et alumine
o La combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour former des silicates et des aluminates de
chaux.

Le Broyage
Le clinker est ensuite finement broyé pour donner un ciment aux propriétés hydrauliques actives. Ce broyage
s'effectue dans des broyeurs à boulets, dispositifs cylindriques chargés de boulets d'acier et mis en rotation.

Lors de cette étape, le gypse (3 à 5 %), indispensable à la régulation de prise du ciment, est ajouté au clinker.
On obtient alors le ciment Portland.

Les ciments à ajouts sont obtenus par l'addition lors de la phase de broyage d'éléments minéraux
supplémentaires contenus dans des matériaux tels que :

o Le laitier de hauts fourneaux (résidus de la sidérurgie)


o Les cendres volantes de centrales électriques
o Les fillers calcaires (granulats)
o Les pouzzolanes naturelles ou artificielles

Chimie du ciment

Phases cimentières
Pour désigner les phases cimentières, on utilise en général une notation abrégée dite « notation shorthand » :
C pour CaO (Chaux), S pour SiO2 (silice), A pour Al2O3 (alumine) et F pour Fe2O3 (hématite). Les phases
couramment rencontrées dans l'industrie du ciment sont :

o Alite C3S : (CaO)3(SiO2) ;


o Aluminate C3A : (CaO)3(Al2O3) ;
o Belite C2S : (CaO)2(SiO2) ;
o Calcaire (limestone) : CaCO3
o Célite C4AF : cf. ferrite. L'appellation Célite a disparu;
o Chaux libre (free lime) : CaO, la teneur doit être en général inférieure à 2 % en masse dans le clinker
(la quantité de chaux libre augmente lorsque la température du four baisse) ;
o Ferrite ou aluminoferrite ou brownmillerite C4AF : (CaO)4(Al2O3)(Fe2O3), on voit parfois la demi-
formule (CaO)2FeAlO3 ;
o Gypse : CaSO4.2(H2O) ; chauffé entre 60 °C et 200 °C, le gypse se déshydrate et donne le plâtre ;
o Périclase : MgO ;
o Portlandite : hydroxyde de calcium Ca(OH)2, provenant de l'hydratation de la chaux libre.
o Sable, silice : SiO2

La composition chimique garantit les qualités du ciment à terme, c’est-à-dire non seulement pendant la
fabrication, mais aussi des mois, voire des années après la commercialisation. Des analyses sont donc
effectuées sur des échantillons prélevés régulièrement tout au long du procédé de la fabrication. On analyse
également les matières premières et les combustibles afin de connaître leur teneur en différents composés et
de pouvoir ainsi les doser. Ces analyses sont devenues d'autant plus importantes que la fabrication du ciment
a de plus en plus recours à des produits de recyclage, tant dans les matières premières (par exemple le laitier)
que pour les combustibles (déchets ne dégageant pas de fumées toxiques, farines animales…). Par ailleurs,
cette analyse permet également un pilotage rétroactif du four : lorsque le taux de chaux libre (CaO) est trop
important, cela signifie que le four n'est pas assez chaud.
La qualité finale est évaluée par des modules, c'est-à-dire des valeurs calculées à partir de la composition. On
définit par exemple :

o Module de saturation de Kühl :


o Module silicique (MS ou SR) :
o Module alumino-ferreux (AF ou AR) :

La contamination
La présence de chlore (chlorures) et de soufre (sulfates, sulfure) dans les matières premières est
problématique. En effet, en chauffant, le chlore et le soufre se volatilisent et réagissent avec les composés
alcalins pour former des chlorures et sulfures alcalins.

Les différents ciments


Les ciments peuvent être classés en cinq grandes familles et 27 variantes principales (voir la norme (en)EN-
197-1-2000) pour plus de détails:

o Ciment Portland (noté CEM I)


o Ciment Portland composé (noté CEM II)
o Ciments de hauts fourneaux (noté CEM III)
o Ciments pouzzolaniques (noté CEM IV)
o Ciments au laitier et aux cendres ou ciment composé (noté CEM V)
o La désignation des ciments est normalisée

http://www.la.refer.org/materiaux/chapitre_deux_trois.html