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UNIVERSIDADE CASTELO BRANCO

ESCOLA SUPERIOR DE GESTO E TECNOLOGIA


CURSO SUPERIOR TECNOLOGO EM LOGSTICA
Vivncia profissional em Logstica (TCC)

GESTO DE ARMAZENAGEM NO RAMO DE MEDICAMENTOS


Estudo de caso da empresa Sade Brasileira LTDA.

Bruno Luiz Francisco


Diego Nonato da Silva
Gabriel Teske Rios Da Silva

Rio de Janeiro, junho de 2015.


BRUNO LUIZ FRANCISCO
DIEGO NONATO DA SILVA
GABRIEL TESKE RIOS DA SILVA

Alunos do curso Superior Tecnlogo em Logstica da UCB

GESTO DE ARMAZENAGEM NO RAMO DE MEDICAMENTOS


Estudo de caso da empresa Sade Brasileira LTDA.

Projeto Final apresentado como exigncia da disciplina


Trabalho de Concluso de Curso de Tecnologia em
Gesto de Logstica, apresentado como requisito para a
concluso do curso e obteno do ttulo de tecnlogo em
Logstica. Professor M.Sc. Manuel Oliveira Lemos
Alexandre

Professor M.Sc. Manuel Oliveira Lemos Alexandre


Orientador

Rio de Janeiro, junho de 2015.


GESTO DE ARMAZENAGEM NO RAMO DE MEDICAMENTOS
Estudo de caso da empresa Sade Brasileira LTDA.

Com fundamento nas disposies da Lei n 9.609/98 e da Lei n


9.610/98, autorizamos a Universidade Castelo Branco a disponibilizar
este trabalho ao pblico por meio eletrnicos ou impressos. Permitindo
a quem tiver acesso, por qualquer meio, a reproduo parcial dos
artigos e programas somente para fins acadmicos desde que citada
fonte.

Este trabalho expressa a opinio de seus autores e no necessariamente


da Universidade Castelo Branco

___________________________________
Bruno Luiz Francisco

___________________________________
Diego Nonato da Silva

___________________________________
Gabriel Teske Rios da Silva

Rio de Janeiro, junho de 2015.


GESTO DE ARMAZENAGEM NO RAMO DE MEDICAMENTOS
Estudo de caso da empresa Sade Brasileira LTDA.

Elaborado por:

Bruno Luiz Francisco

Diego Nonato da Silva

Gabriel Teske Rios da Silva

Alunos do curso de Tecnologia em Logstica da UCB

Foram analisados e aprovados:

Bruno Luiz Francisco Grau:________

Diego Nonato da Silva Grau:________

Gabriel Teske Rios da Silva Grau:________

Rio de Janeiro, Junho de 2015

_________________________________________________
Professor M.Sc. Manuel Oliveira Lemos Alexandre
Orientador

_________________________________________________
Professor Paulo Renato Porto Amorim

_________________________________________________
Professor Rmulo Fernandes da Silva

Rio de Janeiro, Junho de 2015.


AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradecemos a Deus, que nos concedeu a capacidade de


aprender e de fazer escolhas, a Ele toda honra e toda glria. Que possamos
utilizar essas capacidades no desenvolvimento harmonioso da vida.

Aos nossos familiares que com muito carinho e apoio, no mediram


esforos para que chegssemos at esta etapa de nossas vidas.

Ao professor e orientador Manuel Alexandre pela pacincia na orientao


e incentivo que tornaram possvel a concluso desse trabalho acadmico.

Considerando este trabalho como resultado de uma caminhada,


agradecer pode no ser tarefa fcil, nem justa. Para no correr o risco da
injustia, agradecemos de antemo a todos que de alguma forma passaram pelas
nossas vidas e contriburam para a construo de quem hoje somos.

Agradecemos em particularmente a algumas pessoas pela contribuio


direta na construo deste trabalho e de nossa formao:

Eu, Bruno Luiz Francisco, agradeo aos meus pais Jorge Luiz Francisco e
Sonia Brasil Francisco pelo alicerce de sustentao para me dar foras
diariamente em busca de minha vitria, minha noiva Carine Carvalho por
sempre estar ao meu lado apoiando, nunca me deixando desistir e muita das
vezes sendo o meu brao direito e ponto de equilbrio, ao meu chefe Sr Gilberto
SantAnna por acreditar no meu potencial e incentivo e finalmente aos meus dois
amigos Diego Nonato da Silva e Gabriel Teske, que me fizeram acreditar que o
sonho seria possvel.

Eu, Diego Nonato da Silva, agradeo primeiramente a minha esposa


Juliana Neri que com pacincia e amor torceu por esse momento, aonde por anos
sonhei, agradeo aos meus pais Marcos Antnio e Rosngela Nonato da Silva e
minha av Elza Santos que nunca me deixou desistir do meu sonho, ao meu
chefe Marcos Antnio Nogueira que me concedeu a oportunidade de falar sobre a
empresa e apoiou todo o trabalho, agradeo com todo o meu corao aos meus
amigos e scios, Bruno Luiz Francisco e Gabriel Teske que todos os dias juntos
lutaram comigo nessa nossa caminhada, que tenho certeza um cordo de trs
dobras.

Eu, Gabriel Teske Rios da Silva, agradeo aos meus pais Evanio Rios e
Angela Teske, a minhas avs Valdeci Rosa e Antoninha Cavalheiro que me
deram apoio, agradeo tambm a minha namorada Renata Moreira Pinheiro que
me ajudou e me incentivou em todos os momentos fazendo que eu no desistisse
e no desanimasse, minha irm Lorena Teske e meu primo Raphael Rios. Quero
agradecer aos meus amigos Bruno Luiz e Diego Nonato que fizeram acreditar
nesse trabalho nos momentos difceis, por ter lutado e acreditado nesse projeto e
com isso fez a cada dia termos certeza que tudo possvel.

Se voc quer ser bem sucedido, precisa ter dedicao total, buscar seu ltimo
limite e dar o melhor de si.
Ayrton Senna da Silva
RESUMO

Este trabalho de concluso de curso resultado de um estudo realizado sobre a


Gesto de Armazenagem no ramo de medicamentos. Foram abordadas duas
principais hipteses: O investimento em uma nova infraestrutura seria ideal para
ter um padro de armazenagem perfeito e reformas na infraestrutura podem
melhorar problemas na armazenagem. Inicialmente haver conhecimento sobre a
histria da armazenagem, mtodos e processos da armazenagem, bem como
demonstrao de modelos, funes, layout, curva ABC, programa 5s e a sua
aplicao, propiciando assim, um acompanhamento crtico para discernimento do
melhor sistema a ser implantado. A seguir ser apresentada uma pesquisa
realizada com perguntas direcionadas empresa Sade Brasileira Ltda., a fim de
demonstrar um carter cientfico para a comprovao da veracidade dos fatos
expostos nesse trabalho.

Palavras-chave: hiptese, Armazenagem, mtodos e processos, curva ABC,


Programa 5s.
ABSTRACT
This course conclusion work is the result of a study carried out on the storage
management in the drug industry. Two main hypotheses were discussed:
Investment in new infrastructure can improve problems in storage, methods and
processes as well as demonstration models, features, layout, ABC curve, 5s
program and its implementation, thereby providing a critical monitoring for
discerning the best system to be deployed. The Following is a survey of questions
directed to the company Brazilian Health Ltda. in order to demonstrate character
Ltda. in order to demonstrate scientific proof for the veracity of the facts stated in
this work.

Keyword: hypotheses, storage, methods and processes, ABC curve, 5s program.


SUMRIO

1. INTRODUO ...................................................................................................... 10
1.1. DEFINIO DO PROBLEMA ............................................................................. 12
1.2. HIPTESES ....................................................................................................... 13
1.3. OBJETIVOS ....................................................................................................... 13
1.3.1. Objetivo geral ................................................................................................. 13
1.3.2. Objetivos Especficos ................................................................................... 13
1.4. JUSTIFICATIVA ................................................................................................. 13
1.5. METODOLOGIA ................................................................................................. 14

2. FUNDAMENTAO TERICA ............................................................................ 15


2.1. HISTRIA DA ARMAZENAGEM ....................................................................... 15
2.1.1. Princpios da Armazenagem ......................................................................... 17
2.1.2. Necessidades de Espao na Armazenagem ............................................... 19
2.1.2.1 Armazenagem Aleatria............................................................................. .... 19
2.1.2.2 Armazenagem Dedicada............................................................................ .... 19
2.1.2.3 Armazenagem Aleatria vs. Dedicada...................................................... ..... 20
2.2. DISTNCIAS PERCORRIDAS....................................................................... ..... 21
2.2.1. Profundidade de Armazenagem.............................................................. ..... 21
2.2.2. Mtodo de Armazenagem ............................................................................. 23
2.3. MODELOS DE ARMAZENAGEM ...................................................................... 23
2.3.1. Armazenagem por Empilhamento................................................ ................ 23
2.3. 2. Armazenagem por Profundidade............................................................ ..... 25
2.4. FUNES DA ARMAZENAGEM ....................................................................... 25
2.5. LAYOUT NA ARMAZENAGEM ......................................................................... 26
2.5.1. Tipos de Layout ............................................................................................. 28
2.5.2. Objetivos de Layout ...................................................................................... 29
2.6. CURVA ABC................................................................................................. ...... 30
2.7. PROGRAMA 5S NA ARMAZENAGEM.......................................................... ..... 32
2.7.1. Aplicao do Programa 5S na Armazenagem ......................................... 35
2.8. ESTOQUE........................................................................................................... 36
2.8.1. Ferramentas de Controle na Gesto de Estoque ....................................... 38
2.8.1.1. Kanban ......................................................................................................... 38
2.8.1.2 Just-in-time .................................................................................................... 39
2.9. EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAO NA ARMAZENAGEM ....................... 40
2.9.1. Veculos Industriais ....................................................................................... 40
2.9.2. Equipamentos de Elevao e Transferncia ............................................... 41
2.9.3. Embalagem .................................................................................................... 42
2.9.3.1.Embalagem Primria...................................................................................... 43
2.9.3.2.Embalagem Secundria............................................................................. .... 44
2.9.4. Estrutura de Armazenagem .......................................................................... 48
2.9.5. Transportadores Contnuos ......................................................................... 49
2.10. PICKING .......................................................................................................... 49
2.10.1. Procedimentos de Organizao no Picking ........................................... 50
2.10.1.1. Picking Discreto............................................................................... .... 50
2.10.1.2. Picking por Zona............................................................................. ..... 51
2.10.1.3. Picking por Lote... .............................. 51
2.10.1.4. Picking por Onda................ .... 52
2.10.1.5. Bucket Brigade....................................................................................... ..... 52
2.11. EXPEDIO .. ................................................................................................. 53
2.12. INVENTRIO FSICO ...................................................................................... 54
2.13. SISTEMAS NA ARMAZENAGEM ................................................................... 57

3. ANLISE DOS RESULTADOS ............................................................................ 60


3.1. HISTRICO DA EMPRESA SADE BRASILEIRA LTDA. .................................. 60
3.2. RESULTADOS DA COLETA .............................................................................. 61
3.3. ANLISE DE DADOS ........................................................................................ 63

4. CONSIDERAES FINAIS .................................................................................. 69


REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................................... 71
ANEXO I QUESTIONRIO ................................................................................ 76
10

1. INTRODUO

Desde a antiguidade, j era utilizado prticas logsticas para


desempenhar atividades no campo de batalha. Mas o que poucos sabem que
na era das cavernas, os nmades, de uma forma primria, j utilizavam a
logstica, pois tinham de se deslocar de um local para o outro para conseguir
melhor alimentao para a sua tribo e se proteger de animais selvagens. O termo
Logstica, de acordo com o dicionrio Aurlio, vem do francs Logestique e tem
como uma de suas definies a parte da arte da guerra.

Ainda falando sobre a histria da Logstica no incio da humanidade, era


de costume os povos antigos sarem de seu habitat natural procura de recursos
e alimentos, fazendo necessrio andar por lugares longnquos, a procura de
produtos para consumir, j que era comum encontrar farturas em outras regies
em determinadas pocas do ano. Os povos antigos consumiam tudo que
encontravam no local e ali permanecendo por tempo determinado, enquanto
houvesse fartura, limitando-se ao consumo de uma escassa gama de
mercadorias. Devido a falta de recursos de transporte-armazenamento os povos
antigos eram obrigados a movimentar as mercadorias dentro de suas
foras/condies, e os que eram perecveis, armazenavam por perodos curtos.

De acordo com Arkader e Figueiredo (2000), a evoluo do pensamento


logstico pode ser vista em cinco eras, do sculo XX at os dias atuais. No incio
do sculo XX, o escoamento da produo agrcola era a principal preocupao, e
essa primeira fase denominada do campo ao mercado. De 1940 at o incio da
dcada de1960, a logstica ganha grande influncia militar, o pensamento
logstico neste perodo est voltado movimentao de materiais, principalmente
armazenamento e transporte de bens, sendo classificada essa como a era das
funes segmentadas. A era das funes integradas teve incio na dcada de
1960 at os primeiros anos da dcada de 1970, os aspectos da logstica passam
a ser vistos de forma integrada, explorando-se variveis como custo total e
abordagem de sistemas. Sob influncia da economia industrial as funes
logsticas so englobadas em uma viso mais ampla. Observa-se nesse perodo
o aparecimento, tanto no ensino quanto na prtica da logstica, de um
11

gerenciamento consolidado das atividades de transporte de suprimentos e


distribuio, armazenagem, controle de estoques e manuseio de materiais. A
partir da dcada de 1970, estendendo-se at meados dos anos 80, a fase do
foco no cliente destaca produtividade e custos de estoques. Desde meados da
dcada de 1980 at os dias atuais presenciamos a era da logstica como
elemento diferenciador, destacando-se a globalizao, a tecnologia da
informao, a responsabilidade social e a sustentabilidade, tendo maior destaque
no planejamento estratgico das organizaes.

Atualmente, 2015, tem-se a fase logstica como elemento diferenciador,


destacando-se a globalizao, a tecnologia da informao, a responsabilidade
social e a ecologia.

Pode-se dizer que devido a grandes mudanas globais no cenrio


logstico, como, viabilizao de produtos em tempo certo, disponibilidade do
produto, customizao reduzida, gerenciamento da cadeia de estoques,
armazenagem de segurana, transporte, e outros servios diferenciados aos
clientes, fizeram com que muitas empresas repensassem e redesenhassem suas
maneiras de agir.

Segundo Pozo (2008), o custo de armazenagem desempenha uma


funo muito importante no gerenciamento da organizao, por isso necessrio
acompanhar possveis falhas nas projees de demanda para a finalidade de
manuteno de estoque para que seu valor no fique to elevado.

A armazenagem vem se destacando como um recurso fundamental para


executar servios diferenciados aos clientes, como por exemplo: Reduo dos
nveis de avarias, obteno de registros confiveis, disponibilidade de acesso
online, rastreamento via satlite e roteirizao, e em outros servios incorporados
aos poucos por meio do desenvolvimento tecnolgico.

Dentro de um armazm pode-se definir diversas atividades que tendem a


fazer o processo logstico fluir com eficincia e qualidade. Nessas atividades
encontram-se servios desde o recebimento at a expedio, passando pela
conferncia, classificao e armazenamento.
12

A armazenagem deixou de ser um simples galpo de recebimento para


um considerado CD (Centro de Distribuio) ou condomnios logsticos, visando
reduzir custos e aperfeioar a cadeia de distribuio.

1.1. DEFINIO DO PROBLEMA

Segundo Magee (1977), os armazns so espaos idealizados para


armazenar produtos em quantidade, onde habitualmente esse armazenamento
no feito de uma forma aleatria, isto porque estes mesmos armazns servem
como plataformas de escoamento.

Um aproveitamento de qualidade caracterizado quando todos os


espaos do armazm so bem utilizados, com segurana, localizao e
preservao do ambiente.

Pode-se dizer que num armazm toda a movimentao interna do


estoque tida como prioridade para resultar em baixo custo para empresa, por
esse motivo prioriza-se o transporte e equipamentos ideais para o bom
desempenho, uma vez que esse processo de armazenamento repetitivo e
requer cuidados.

De acordo com Viana (2002), o objetivo primordial do armazenamento


utilizar o espao nas trs dimenses da maneira mais eficiente possvel. As
instalaes do armazm devem proporcionar a movimentao rpida e fcil de
suprimentos desde o recebimento at a expedio. Diante da narrativa
apresentada, fica a seguinte pergunta:

Como funciona a Infraestrutura dos armazns da empresa Sade


Brasileira LTDA., para receber e armazenar os medicamentos adquiridos?
13

1.2. HIPTESES

So Hipteses a serem avaliadas que podem contribuir para um melhor


entendimento e possvel soluo aos problemas correlacionados ao armazm:

O investimento em uma nova infraestrutura seria ideal para ter um


padro de armazenagem perfeito.

Reformas na infraestrutura podem melhorar problemas na


armazenagem.

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. Objetivo Geral

Apresentar melhorias no servio de armazenagem, usando conceitos e


linguagens tcnicas, a fim de explorar os espaos cbicos, padronizando o
servio de movimentao interna, recebimento e expedio.

1.3.2. Objetivo Especfico

Otimizar o espao;

Conscientizar e implantar o programa dos 5S;

Definir o processo da armazenagem;

Aplicar poltica de reduo de custos;

Estabelecer sistema de gerenciamento de armazns.

1.4. JUSTIFICATIVA

Justificativa consiste na apresentao de forma clara e sucinta das razes


de ordem terica e/ou prtica que justifica a realizao da pesquisa. (GIL, 1991).

Baseado em ferramentas e dados fornecidos pela empresa Sade


Brasileira LTDA., prope-se a mudana na metodologia de trabalho, visto que nos
14

dias atuais, uma simples mudana pode significar uma empresa competitiva no
mercado. O que nos leva a esmiuar a empresa o simples contraste da gesto
de armazenagem desfavorecida por falta de recursos. Seu principal objetivo
tentar no perder o foco. Com isso o nosso desafio se torna imenso a ponto de
acreditarmos que, uma proposta bem elaborada pode reverter esse cenrio.

1.5. METODOLOGIA

A metodologia o processo da pesquisa adotada para elaborao de um


determinado assunto, que deve ser seguida para podermos responder os
problemas do tema em questo, conseguindo alcanar os objetivos do trabalho de
forma clara e objetiva.

Para o estudo desse tema, buscar-se- fontes em livros e artigos que


abordem sobre armazenagem e infraestrutura, alm de um estudo aplicado na
empresa Sade Brasileira LTDA.

Haver uma pesquisa com levantamentos de bibliografias j publicadas,


livros, artigos, materiais de internet, levantamento e coleta de dados e entrevista.

Segundo Gil (1996), a pesquisa pode se definir como procedimento


racional e sistemtico que tem como objetivo proporcionar respostas aos
problemas que so propostos. A pesquisa requerida quando no se dispe de
informao suficiente para responder ao problema, ou ento quando a informao
disponvel se encontra em tal estado de desordem que no possa ser
adequadamente relacionada ao problema.
15

2. FUNDAMENTAO TERICA

2.1. HISTRIA DA ARMAZENAGEM

Na histria da armazenagem no encontramos um continente e/ou pas


com nfase no armazenamento, porm conseguimos identificar uma breve
histria de como tudo surgiu. De acordo com
www.gcmeneghellologistica.blogspot.com.br (2011), a ordem cronolgica a
seguinte:

1800 a.c No Egito a construo dos primeiros armazns;

190 a.c stia/Imprio Romano foi o principal ponto de distribuio;

1860 Nesta poca surgiram os estrados, as plataformas e armazns


com vrios pisos, mas os produtos eram empilhados manualmente;

1900 Desenvolvimento dos carros plataforma industriais e mecanizados


a motor;

1926 Os carros plataforma com elevao estavam em uso e poderiam


colocar um estrado em cima do outro;

1933 Surgiu empilhadeira capaz de elevar uma tonelada a uma altura


mxima de 4,5 metros e estrados puderam ser empilhados aproveitando
melhor os espaos nos armazns;

1939 A empilhadeira anunciava a nova era, sendo os primeiros veculos


eltricos. Surgiram os paletes de madeira e as primeiras estruturas porta
paletes, feitas de madeira pesada e sees de ao.

1946 A produo de cantoneiras ajustveis se iniciou e foi amplamente


usada na indstria de prateleira.

1950 Neste perodo surtiram as estruturas porta paletes, como so


conhecidas atualmente. Armaes soldadas ou parafusadas que eram
presas ou colocadas em aberturas na face das colunas.
16

Segundo Pozo (2004), a armazenagem considerada uma das atividades


de apoio que d suporte ao desempenho das atividades primrias, para que a
empresa possa alcanar o sucesso.

Entende-se que a armazenagem o ponto chave da empresa no que diz


respeito reduo de custos, otimizao de tempo e espao, gesto de
transportes e suprimentos.

A armazenagem tem como objetivo bsico estocar mercadorias da


maneira mais eficiente possvel, administrando os espaos nas trs dimenses
(MOURA,1997). Segundo (Moron 1999 apud Moura, 1997), espaos ociosos no
armazm geram altos custos para as empresas.

O grande fator custo elevado devido falta de planejamento e


conhecimento do prprio armazm. Muitas empresas ainda no conseguem
administrar e identificar o espao necessrio para estocar, com isso gerando altos
custos com mo-de-obra, embalagem entre outros.

O manuseio ou movimentao interna de produtos ou materiais significa


transport-los por distncias relativamente pequenas, dentro do prprio armazm
(BALLOU, 1995).

O manuseio de materiais a atividade que mais utiliza mo-de-obra no


armazm. A mo-de-obra necessria separao e ao manuseio de produtos
representa um dos custos de mo-de-obra mais altos do sistema logstico
(BOWERSOX; CLOSS, 2001).

Essa grande representao de altos custos devido a constante


rotatividade no armazm, com recebimento, estocagem, administrao de
pedidos e expedio.

Segundo Gasnier e Banzato (2001), a armazenagem tida como uma


importante funo para atender com efetividade a gesto da cadeia de
suprimento. Sua importncia reside no fato de ser um sistema de abastecimento
em relao ao fluxo logstico, que serve de base para sua uniformidade e
continuidade, assegurando um adequado nvel de servio e agregando valor ao
produto.
17

Sabe-se que para armazenar um estoque no to simples como parece,


existe toda uma anlise de espao, layout, sequncia e localizao. Mesmo tendo
vrias dimenses, ainda assim preciso avaliar as condies de instalao de um
armazm antes mesmo de receber o produto. Para que a empresa propicie uma
movimentao rpida, fcil e segura, tanto de entrada e sada preciso ter
continuidade no que se refere a mudanas.

Os armazns podem ser classificados quanto sua finalidade em


primrio, de produto acabado e intermedirio (MOURA, 1997).

Armazm primrio tem a sua finalidade definida de acordo com a


empresa: de estocar materiais providos da linha de produo,
sendo divididos em almoxarifados de materiais e uso e consumo,
de matrias-primas e embalagens.

Armazm de produto acabado tem como objetivo armazenar


produtos que saem direto da linha de produo, que so estocados
para atender a demanda.

Armazm intermedirio armazenam produtos que no so


produtos que no saem diretamente para comercializao, so,
portanto, armazns intermedirios na linha de produo.

Vejamos em seguida os princpios de armazenagem, necessidades de


espao, distncias percorridas e modelos de armazenagem:

2.1.1. Princpios da Armazenagem

Existe um determinado nmero de filosofias a ter em conta num armazm


que so tidas de certo modo como linhas de orientao para o desenvolvimento
eficaz do layout de um armazm. O layout escolhido para cada armazm dever
depois ser avaliado tendo em considerao todos os critrios especficos
existentes nas filosofias que se seguem (TOMPKINS et al., 1996).

Similaridade - A similaridade tem como base de sustentao o


facto de permitir que os produtos que so recepcionados e/ou
18

enviados juntos devem ser armazenados da mesma forma


(TOMPKINS et al., 2003).

Tamanho A cerca do tamanho deve-se considerar como filosofia


de armazenamento que os produtos pesados, volumosos ou de
difcil manuseamento, devem ser armazenados perto do seu local
de utilizao, isto porque os custos de manipulao de produtos
pesados ou volumosos so sempre maiores, sendo este um
incentivo para minimizar a distncia de manipulao (TOMPKINS
et al., 2003).

Caractersticas Todos os produtos tem caractersticas diferentes,


o que vai permitir o seu armazenamento e manipulao de
diferentes maneiras, no entanto no podemos ignorar essas
mesmas caractersticas ocorrendo numa m gesto de
armazenamento. Tem de se ter em considerao os diversos tipos
de produtos (TOMPKINS et al., 2003):

Ex: produtos perecveis, materiais frgeis, materiais perigosos, itens de


segurana, compatibilidade.

Utilizao de espao Quando se fala em ergonomia de espao,


tem de se considerar todas as necessidades necessrias e ideais
para o armazenamento dos produtos.

Conservao do espao O fator de conservao do espao vai


permitir a utilizao de maior quantidade de produto por metro
cbico.

Limitaes de espao A utilizao do espao ser limitada pela


construo do armazm, considerando as vigas, os detectores de
fumos, os sprinklers, a altura do teto, capacidade de carga do piso,
postes e colunas.

Acessibilidade A acessibilidade e as limitaes de espao


encontram-se relacionadas na estrutura de um armazm, o
enfoque que por vezes dado na utilizao de espao, origina em
alguns casos uma dificuldade nos materiais.
19

Ordem O princpio da ordem salienta o fato de que um bom


warehouse keeping comea com a idia de um house keeping
(TOMPKINS et al., 2003)

Considerando essas informaes, fica evidente para que um armazm


funcione corretamente, necessrio ter toda uma estrutura de layout e
planejamento de ao.

2.1.2. Necessidades de Espao na Armazenagem

2.1.2.1. Armazenagem Aleatria

utilizada quando uma SKU (Unidade de Manuteno de Estoque) pode


ser armazenada em qualquer local de armazenagem disponvel. A definio mais
comum de funcionamento da armazenagem aleatria quando uma carga de
entrada chega para armazenagem no local mais prximo disponvel e
designado como local de armazenagem, em que a poltica de reaquisio
realizada com base no mtodo FIFO - (First in, First out), que fornece uma
rotao uniforme de estoque, e em longo prazo equivalente reaquisio
aleatria normal (TOMPKINS et al., 1996).

Entende-se que esse tipo de armazenagem considerado primordial no


que se refere a organizao, pois exigido uma constante aferio e
movimentao e mesmo assim no necessita de posio fixa para armazenar.

Ao nvel dos requisitos de espao para a armazenagem aleatria, os


produtos podem ser armazenados em qualquer posio de armazenagem
disponvel. Os requisitos de espao de armazenagem sero iguais ao mximo
necessrio da armazenagem agregada para os produtos (FRANCIS et al., 1992).

2.1.2.2. Armazenagem Dedicada

utilizada quando um SKU atribudo a um local


de armazenagem especfico. Sendo o termo, posio fixa utilizada para descrever
a armazenagem dedicada (TOMPKINS et al.,1996).
20

Existem duas variaes da armazenagem dedicada:

A armazenagem dos produtos pela sequncia do nmero de srie,


em que o local de armazenagem de um produto baseado
unicamente no nmero de srie que lhe atribudo. Aos nmeros
de srie mais baixos so atribudos os melhores locais de
armazenagem, e quanto maior for o nmero de srie pior a sua
localizao (FRANCIS et al., 1992).

A outra variao consiste em determinar o local de armazenagem


para um SKU, baseando-se no seu nvel de atividade e nvel
de estoque. Sendo utilizado quando existem diferenas
significativas no nvel de atividade ou no nvel de estoque para
as SKU's (TOMPKINS et al.,1996).

Geralmente encontramos esses tipos de armazenagem em situaes de


produtos que no tenham muita sada.

Ao nvel dos requisitos de espao na armazenagem dedicada, os


produtos so atribudos a localizaes especficas, em que apenas um produto
atribudo a um local de armazenagem (FRANCIS et al.,1992).

2.1.2.3. Armazenagem Aleatria vs. Dedicada

Ainda que encontramos dificuldades para diferenciar os tipos de


armazenagens, a armazenagem aleatria necessita de menos espao que a
armazenagem dedicada.

Com a armazenagem dedicada, os produtos com muita procura ficam


localizados nas melhores posies, enquanto que aos produtos com pouca
procura so atribudas as piores posies. Com a armazenagem aleatria uma
melhor posio pode no estar disponvel quando um produto com muita procura
chega para ser armazenado, sendo colocado numa pior posio. Da mesma
forma quando chega um produto com pouca procura, se uma melhor posio est
disponvel, ser utilizada pelo produto com menos procura. Assim, espera-se que
21

os tempos de viagem resultantes da armazenagem aleatria sejam maiores do


que os resultantes da armazenagem dedicada (FRANCIS et al., 1992).

A explicao mais bvia de que a armazenagem aleatria necessita de


menos espao que a dedicada que quando um determinado produto se esgota,
a posio fica disponvel na armazenagem aleatria e na dedicada no e se
existirem vrias posies desse produto e o nvel do estoque diminui, surgem
espaos de armazenagem livres.

Geralmente em grandes CDs pode encontrar esse tipo de armazenagem,


pois necessrio adequar produtos de alta rotatividade em espaos vagos e
aleatrios.

Com a armazenagem dedicada o espao necessrio igual soma dos


valores mximos das existncias de todos os produtos. Enquanto, com a
armazenagem aleatria o espao necessrio igual ao mximo do valor
agregado das existncias (TOMPKINS et al., 1996).

2.2. DISTNCIAS PERCORRIDAS

2.2.1. Profundidade de Armazenagem

As distncias que o operador tem que percorrer para trabalhar, so


determinadas desde o centro de armazenagem at a um ponto de referncia,
geralmente colocado a entrada do corredor. Atravs de simulaes com
diferentes nveis de profundidade (1, 2, 3 e 4 unidades) pde-se concluir que a
menor distncia a percorrer seria a do corredor com trs unidades de
profundidade, seguida do de quatro unidades, duas unidades e uma unidade
(TOMPKINS et al., 2003) .
22

Tomando como exemplo uma fila com doze unidades e o ponto de


referncia entrada do corredor, configurou-se a seguinte tabela ilustrativa para
distncias de quatro de profundidade por trs de comprimento. Veja a tabela 01,
as posies de profundidade x comprimento.

Comprimento
B1 B4 A1 A4
Profundidade
B2 B5 A2 B5
B3 B6 A3 A6

Tabela 01 - Profundidade x Comprimento procura posicionar exatamente onde ser alocado o


estoque.

Considerando o ponto de referncia imediatamente direita de A6 pode-


se estimar os seguintes valores. Valores que so apresentados na tabela 02 de
profundidade de armazenagem:

Distncia do ponto de
referncia 4 unidades 3 unidades 2 unidades 1 unidade
Distncia at A6 2 2 2 2
Distncia at A1 5 5 5 7
Distncia at B6 5 4 5 8
Distncia at B1 7 7 8 13
Distncia mdia de viagem 4,75 4,5 5 7,5

Tabela 02 Profundidade de armazenagem ilustra o tempo percorrido para cada armazenagem.

Analisando as distncias para A1, A6, B1 e B6 constataram -se que:

1. A6 - primeiro lugar

2. A1 - sexto lugar

3. B6 - stimo lugar

4. B1 - dcimo segundo lugar


23

2.2.2. Mtodo de Armazenagem

Segundo a profundidade de armazenagem, pode-se constituir algumas


regras da colocao de mercadorias: caso as mercadorias entrem e saiam pelo
mesmo local do armazm, deve-se colocar as mercadorias com mais sada o
mais perto possvel deste local. Outro caso ser se as mercadorias que entram e
saem da zona de armazenamento por diferentes locais e so recebidos e
enviados na mesma quantidade, ento os produtos de maior popularidade
devero ser colocados no caminho mais direto entre o local de entrada e partida.
Tambm se os produtos entram e saem do armazm por locais diferentes e so
recebidos e enviados em quantidade diferentes, ento os artigos mais procurados
e com a razo de recepo e expedio menores devero ser colocados perto do
local de envio do caminho mais direto entre as zonas de recepo e expedio.
Por ltimo, os artigos mais procurados e com a razo de recepo e expedio
maior, devero ser colocados perto da zona de recepo no caminho mais direto
entre as zonas de recepo e expedio (TOMPKINS et al., 2003).

O mtodo de armazenagem pode ser englobado tambm em questes de


segurana e agilidade, pois o correto construir um armazm com duas portas
para que os dois setores possam trabalhar com segurana e tranquilidade.

2.3. MODELOS DE ARMAZENAGEM

2.3.1. Armazenagem por Empilhamento

A armazenagem por empilhamento consiste em colocar unidades


de carga em pilhas nas filas de armazenagem. frequentemente utilizado quando
grandes quantidades de alguns produtos tm que ser armazenados e os mesmos
podem ser empilhados at uma altura razovel, sem que haja esmagamento da
carga. Normalmente, as unidades de carga so empilhadas em filas de trs
unidades de altura, em filas com 10 ou mais unidades em profundidade.
bastante utilizada no armazenamento de alimentos, bebidas, eletrodomsticos e
produtos de papel, entre outros.
24

Nesta rea, uma questo importante a ter em conta a profundidade das


linhas de armazenagem, pois este sistema de armazenagem implica uma grande
utilizao de espao, ainda que, em contrapartida, no envolva
grande investimento. Neste caso, frequente que as linhas de armazenagem
sejam usadas com profundidades de 15, 20, 30 ou mais cargas. Quando se
procede retirada de um lote de produto durante um ciclo, podem surgir vagas
nas filas de armazenagem, no devendo essas vagas serem preenchidas por
outros lotes, at que todas as cargas tenham sido retiradas da fila, de modo a
conseguir uma rotao FIFO.

A configurao da armazenagem por empilhamento caracteriza-se pela


profundidade da fila de armazenagem, pelo nmero de filas de armazenagem
necessrias para um dado lote de produto e pela altura da pilha. Sendo a altura
da pilha fixa, a varivel de deciso mais importante a profundidade da fila de
armazenagem. Os fatores que podem influenciar a profundidade ideal da fila de
um s produto incluem o tamanho do lote, as dimenses da carga, a largura do
corredor, as folgas da fila, a altura do empilhamento, os tempos de
armazenamento / recuperao, o armazenamento e a distribuio/ recuperao
(TOMPKINS et al., 2003).

Ainda pode ser encontrado esse tipo de armazenagem em depsitos com


pequenos recursos e dificuldades de estruturas, um recurso a ser usado, mas
tambm um armazenamento de risco, pois movimentar o estoque
constantemente, podem gerar perdas e erros de lotes entre outros. A figura 01
permite ter a noo da armazenagem por empilhamento.

Figura 01 Arrumao de um estoque usando o processo de armazenagem por empilhamento.


Fonte: pt.wikibooks.org (2015)
25

2.3.2. Armazenagem por Profundidade

Esta forma de armazenagem bastante parecida com a armazenagem


por empilhamento, com a diferena que cada unidade de carga no se apia em
nenhuma outra. Nesta situao no h perdas de espao vertical. Na
armazenagem em profundidade, as filas so independentes umas das outras,
tanto na vertical como na horizontal. A rea correspondente a uma fila
inversamente proporcional altura da armazenagem (TOMPKINS et al., 2003).

Este mtodo de armazenamento o refgio e a soluo das grandes


empresas para no perder dinheiro e cliente. A figura 02 ilustra o conceito de
armazenagem em profundidade.

Figura 02 Arrumao de um estoque usando o processo da armazenagem em profundidade.


Fonte: www.metalica.com.br (2015)

2.4. FUNES DA ARMAZENAGEM

As funes bsicas da armazenagem so as seguintes (TOMPKINS et al.,


2003):

Recepcionar;

Inspecionar e controlar a qualidade;

Reembalar;

Guardar a mercadoria;

Armazenar;
26

Retirar da armazenagem;

Adiar;

Separar e agrupar;

Embalar e expedir;

Cross-Docking;

Reabastecer.

A armazenagem constituda por processos que so importantes e


devem ser seguidas dentro de um cronograma como, recepcionar, inspecionar,
armazenar, separar, expedir, entre outros, a fim de aproveitar os espaos, ter fcil
acesso aos itens estocados e proteo total do estoque.

Moura (2005) destaca seis objetivos para a funo de armazenagem:

Mximo aproveitamento do espao;

Utilizao efetiva de mo de obra e equipamento;

Acesso fcil a todos os itens;

Movimentao eficiente dos itens;

Mxima proteo dos itens;

Boa qualidade de armazenagem.

2.5. LAYOUT NA ARMAZENAGEM

Segundo Viana (2008), a realizao de uma operao de armazenagem


eficiente e efetiva depende muito da existncia de um bom layout, que determine
o grau de acesso ao material, as formas de fluxo de material, as reas obstrudas,
a eficincia e segurana do pessoal e do armazm.

Entende-se que o Layout o arranjo fsico da empresa, onde constitui a


integrao entre homens, mquinas e materiais. Um bom layout deve
27

proporcionar uma operao eficiente sem desperdcio de espao para que a


operao seja enxuta.

O layout ideal aquele que procura minimizar a distncia total percorrida


com uma movimentao eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade
possvel e com custos de armazenagem reduzidos (TOMPKINS et al., 1996).

Qualquer mudana feita no setor mesmo que pequenas pode afetar todo
o fluxo de trabalho.

As mercadorias que possuem maior movimentao no depsito devem


ser armazenadas nos locais mais prximos da sada ou expedio, para que o
manuseio da mesma seja facilitado. O mesmo deve acontecer com os itens com
maior peso e volume (VIANA, 2008).

Para que o projeto de layout seja bem sucedido, existem diversos fatores
que devem ser considerados, vejamos alguns itens:

Tamanho do produto;

Tamanho do palete;

A forma e tamanho do prdio;

Localizao desejada do recebimento e expedio;

Localizao dos corredores;

Equipamento mecnico;

A razo entre a largura do corredor e o tamanho do palete.


28

A figura 03 ilustra a arrumao de um armazm com um sistema porta


paletes.

Figura 03 A arrumao do estoque em um Porta Paletes.


Fonte: www.estanteria.com.br (2015)

2.5.1. Tipos de Layout

Layout Posicional - por posio fixa ou por localizao fixa do


material. Usado para montagens complexas. Os materiais ou
componentes principais ficam em um lugar fixo.

Layout Funcional - por processo. Agrupam-se todas as operaes


de um mesmo tipo de processo.

Layout Linear - por linha de produo, ou por produto. Os materiais


que se movem. Uma operao prxima anterior e os
equipamentos so dispostos de acordo com a sequncia de
operaes. www.administradores.com.br. A figura 04 ilustra um
exemplo de layout.
29

Figura 04 Layout de um armazm


Fonte: www.adminlogistica.wordpress.com (2015)

2.5.2. Objetivos de Layout

Segundo Viana (2008), os objetivos do layout de um armazm devem ser:

Assegurar a utilizao mxima do estoque;

Propiciar a mais eficiente movimentao de materiais;

Propiciar a estocagem mais econmica, em relao s despesas


de equipamentos, espao, danos de material e mo de obra do
armazm;

Fazer do armazm um modelo de boa organizao.

Muito se comenta sobre uma boa estrutura na organizao atravs de um


layout, porm pouco se investe e dificilmente se aceita.

Pode-se citar tambm outros exemplos, conforme relao abaixo:

Minimizar investimento em equipamentos;

Minimizar tempo de produo;

Utilizar espao existente da forma mais eficiente possvel;

Flexibilidade nas operaes;

Diminuir custos de transportes de material;

Melhorar a estrutura da empresa.


30

Fonte: www.administradores.com.br

Entende-se que um layout de propores adequadas, medidas padro,


onde o planejamento segue contnuo, as possibilidades de existir divergncias de
informaes, so mnimas.

2.6. CURVA ABC

De acordo com Novaes et.al (2000), a curva ABC tem sido usada para
administrao de estoques, para definio de polticas de vendas,
estabelecimento de prioridades para a programao da produo e uma srie de
outros problemas usuais na empresa atravs de classes.

Segundo Dias (1995), Classe A 70% do valor do estoque, Classe B 20% e


Classe C 10%. A anlise da Curva ABC consiste na separao dos itens de
estoques em trs grupos, sendo:

Classe A: um dos grupos de itens mais importantes que devem


ter uma maior ateno;

Classe B: um grupo de itens em situao intermediaria;

Classe C: um grupo de itens menos importantes.

A uniformidade dos dados coletados de primordial importncia para a


consistncia das concluses da curva ABC, principalmente quando estes dados
so numerosos. Nesse caso, interessante fazer uma anlise preliminar aps o
registro de uma amostra de dados para verificar a necessidade de estimativas,
arredondamentos e conferncias de dados, a fim de padronizar as normas de
registro. Em seguida, conforme a disponibilidade de pessoal e de equipamentos
deve ser programada a tarefa de clculos para obteno da curva ABC utilizando-
se meios de clculos manual, mecanizado ou eletrnico (DIAS, 1995).

O que se sabe que essa metodologia foi criada por Vilfredo Pareto
(1848-1923), para dividir os bens de uma populao, no qual ficou conhecida
como regra 80/20.
31

O sistema de classificao ABC de estoques determina a importncia dos


itens, permitindo assim diferentes nveis de controle, baseados na importncia
relativa dos itens. Para se ter um controle melhor a um custo razovel, til
classificar os itens de acordo com sua importncia (PASCOAL, 2008).

Essa regra foi muito alm de classificar a importncia de lucros,


investimentos, como tambm utilizada para classificar a ordem e o
posicionamento do material no estoque.

De acordo com Pascoal (2008), devem-se estabelecer as caractersticas


do item que influenciam os resultados da administrao de estoques. Geralmente,
toma-se a utilizao em valores monetrios, mas podem tambm ser adotados;
posteriormente classificam-se os itens com base nos critrios estabelecidos; por
fim, aplicar um grau de controle que seja proporcional importncia do grupo.

De acordo com Rodrigues (2010), Curva ABC ordenar os itens de


estoque conforme sua importncia relativa. Multiplicam-se o valor unitrio de cada
item por sua demanda (consumo) em um espao de tempo predeterminado
(normalmente um ano), obtendo-se um valor percentual sobre o total das
despesas com estoque. Em seguida, ordenam-se os itens de forma decrescentes,
para ento reagrup-los em trs conjuntos, que sero denominados A, B e C, de
acordo com a importncia relativa de cada grupo. A tabela 03 mostra a ordem e a
classificao da curva ABC.

Tabela 03 Grfico da curva ABC


Fonte: www.pmgee.blogspot.com.br (2015)
32

Segundo Carvalho (2002), os itens da curva ABC so classificados da


seguinte maneira. De Classe A: de maior importncia, valor ou quantidade,
correspondendo a 20% do total (podem ser itens do estoque com uma demanda
de 65% num dado perodo), de Classe B: com importncia, quantidade ou valor
intermedirio, correspondendo a 30% do total (podem ser itens do estoque com
uma demanda de 25% num dado perodo), de Classe C: de menor importncia,
valor ou quantidade, correspondendo a 50% do total (podem ser itens do estoque
com uma demanda de 10% num dado perodo). Os parmetros acima no so
uma regra matematicamente fixa, pois podem variar de organizao para
organizao nos percentuais descritos.

2.7. O PROGRAMA 5S NA ARMAZENAGEM

Segundo Nadia Vanti (1999): o Programa 5S de Administrao nasceu


no Japo, no final da dcada de 60, quando pais ensinavam a seus filhos os
princpios educacionais at a fase adulta. No Brasil o programa foi lanado no
incio da dcada de 1990, conforme (BERTAGLIA, 2003).

O programa 5S um timo trabalho de ensinamento que visa


proporcionar qualidade de vida, qualidade no servio e facilita na insero de
outros programas, de forma participativa.

Segundo Bizelli (2002), aps a abertura do mercado brasileiro em 1990,


diversas empresas tiveram que se adaptar aos novos produtos surgidos alm das
fronteiras. Essa adaptao exigiu adequaes tecnolgicas sem precedentes na
histria da indstria brasileira, com renovaes completas de antigos parques
industriais.

Toda e qualquer implantao sem envolvimento das partes apenas um


projeto ineficaz, por esse motivo, que existe a necessidade de muito
comprometimento dos colaboradores e da direo, pois esse um programa que
modifica e redesenha toda uma estrutura organizacional da empresa.
33

Como afirma Falconi (2004), O programa 5S no somente um evento


episdico de limpeza, mas uma nova maneira de conduzir a empresa com ganhos
efetivos de produtividade.

Conforme o quadro 01 consiste o programa 5S ou 5 Sensos na ntegra:

Senso Significado
Seiri Senso de utilizao
Seiton Senso de organizao
Seisu Senso de sade
Seiketsu Senso de Limpeza
Shitsuke Senso de autodisciplina

Quadro 01 Quadro explicativo do programa 5s


Fonte: Elaborao dos autores (2015)

Para que o programa tenha resultado esperado, cada senso tem de ser
executado sequencialmente, conforme mostra a figura 06.

Seiri Seiton

Shitsuke

Seiketsu Seiso
Seiso

Figura 06 Sequncia de aplicao do programa 5S


Fonte: adaptado de Falconi
34

Veja-se abaixo o significado de cada senso do programa 5S:

1. SEIRI Senso de utilizao: Basicamente o senso SEIRI saber


utilizar sem desperdiar. Inicia-se pela classificao dos materiais
necessrios e desnecessrios na empresa. Dentro desta, aplicam-
se subdivises como: necessrio e de uso frequente, necessrio e
de uso espordico, necessrio, porm precisa de recuperao,
desnecessrio, porm til para outros, desnecessrio porm til
para outros fins, desnecessrio e intil. Aps a classificao,
realiza-se a correta destinao dos materiais como a guarda, envio
para reparo, remessa para outro departamento ou descarte.

2. SEITON Senso de organizao: No senso SEITON a chave


saber utilizar sem desperdiar e de forma organizada. Para a gama
de materiais classificados como necessrios no estgio anterior,
deve-se propor a correta estocagem, de forma ordenada,
sistematizada e padronizada, de modo a facilitar seu uso,
manuseio, localizao e guarda.

3. SEISO Senso de limpeza: O terceiro senso consiste em eliminar


a sujeira ou objetos estranhos, atravs da identificao de sua
origem. Resolver o problema-raz, resultando na manuteno de
um ambiente limpo. Dados e informaes tambm devem ser
mantidos sempre atualizados.

4. SEIKETSU Senso de sade: Aps a aplicao e consolidao


dos trs primeiros S, o senso de sade ser cumprido quando
tiverem sido criadas condies favorveis sade fsica e mental,
garantindo um ambiente no agressivo e livre de agentes
poluentes de qualquer forma, abrangendo at a forma visual.

5. SHITSUKE Senso de autodisciplina: Este senso finaliza o ciclo do


5S, exigindo para seu cumprimento, a autodisciplina. Aqui os
colaboradores entram com uma grande influncia e importncia.
Eles devem seguir as regras e procedimentos criados pelos sensos
35

anteriores, a fim de manter o Programa em funcionamento.


(Fonte:www.simpoi.fgv.br)

2.7.1. Aplicao do Programa 5S na Armazenagem

A melhor maneira de o programa ser aplicado com sucesso a


participao de todos os colaboradores; o incentivo e a motivao da diretoria
podem favorecer muito nesse processo, escolhendo funcionrios padro para que
seja exemplo e premiando a equipe.

Como podem ser aplicados os 5S dentro da armazenagem para que seja


considerado um programa de reestruturao.

Na aplicao do senso de utilizao SEIRI pode-se classificar como


exemplos, o descarte de materiais que no so reaproveitados dentro da
operao, como, pneus de empilhadeira, paletes, estantes, caixa de papelo
entre outros, enviando para reciclagem, assim liberado mais espao dentro do
armazm.

Na aplicao do senso de organizao SEITON pode-se classificar


como exemplos, a arrumao das estantes, alas e corredores, selecionando e
classificando cada item em seu respectivo local.

No terceiro programa, senso de limpeza SEISO necessrio que haja


constantemente uma limpeza dentro dos armazns, pois geralmente esses
depsitos recebem visitas de cliente no estoque.

Na aplicao do senso da sade SEIKETSU, esse programa funciona


juntamente com o terceiro senso havendo uma comunicao clara.

No ltimo senso e o mais importante deles, o senso de autodisciplina


SHITSUKE, procura manter a ordem e aplicar as regras citadas nos sensos
anteriores. necessrio que os colaboradores estejam sempre sendo motivados
e estimulados para que seja alcanado o resultado esperado.
36

2.8. ESTOQUE

Atualmente impossvel comentar sobre armazenagem sem citar ou


abordar sobre estoque e assim vice-versa. O estoque pode ser considerado o
bem mais precioso de uma empresa, no estoque que se calcula a receita anual.

A cada dia as empresas so mais pressionadas por respostas rpidas e


geis para vencerem a concorrncia no atendimento aos pedidos do mercado.
Para que a empresa possa confirmar pedidos com confiabilidades, um dos
princpios bsicos de uma cadeia logstica ter a informao do estoque de
produtos confiveis e disponveis em qualquer momento, o que torna o estoque
uma informao primordial para ajudar no processo de deciso. A capacidade de
manter nveis de disponibilidade de estoque e de desempenho operacional
planejados considerada um fator de qualidade fundamental em logstica
(BOWERSOX; CLOSS, 2001)

necessrio que haja uma aferio bem minuciosa nos estoques para
que os resultados sejam considerveis.

A deficincia e/ou demora da resposta nos processos de logstica pode


acarretar riscos na falta de estoque, e vendas no atendidas, podem ocasionar
situaes de excesso de estoque, que podem acarretar liquidaes ou queimas
(CHRISTOPHER, 1997).

O estoque tem de estar constantemente em sintonia com o setor de


compras e vendas para que no haja produtos obsoletos por falta de sada e/ou
por material vencido no armazm.

Os estoques de clientes e fornecedores podem ser fatores importantes na


administrao dos custos e tempo de ciclo. Quanto maior o volume do estoque,
maior custo da empresa em mant-lo (LEWIS, 1997).

Quanto maior o investimento nos vrios tipos de estoque, tanto


maior a capacidade e a responsabilidade de cada departamento na empresa. Para gerncia
financeira, a minimizao dos estoques umas das metas prioritrias. O objetivo, otimizar
o investimento em estoques, aumentando o uso eficiente dos meios internos da empresa,
minimizando as necessidades de capital investido. (DIAS, 1995).
37

Devido a muita competitividade no mercado, muitas empresas esto


tendo de modificar o planejamento do estoque, trabalhando com um estoque
enxuto, pois no basta calcular apenas o valor de vendas, existem outros fatores,
tipo, custos relacionados ao estoque.

a) Custo de aquisio
b) Custo de armazenagem
c) Custo de pedido
d) Custo de falta

Custo de aquisio o valor pago pela empresa compradora pelo


material adquirido, esse custo est relacionado com o poder de negociao da
rea de compras. de conhecimento de todos que a armazenagem e pagam,
mesmo assim no pode ser atribuda a responsabilidade sobre o administrador de
materiais, contudo implicar diretamente em sua gesto. Quanto maior o preo do
material unitrio pago, maior o valor do estoque para uma mesma quantidade
estocada.

Custo de aquisio = Preo Unitrio X Quantidade Adquirida ou

CAq = Pu x Q

Custo de armazenagem o administrador de materiais o responsvel


por manter esse custo no nvel mais baixo possvel, pois se trata de um dos itens
que mais oneram a empresa em sua lucratividade.

Custo de armazenagem = Estoque Mdio x Preo Unitrio x Tempo em


Estoque x Custo de Armazenagem Unitrio ou

CAmi x EMi x PMUi x T x CAmu

Custo do pedido o valor gasto pela empresa para que determinado


lote de compra possa ser solicitado ao fornecer e entregue na empresa
compradora. Se o custo de armazenagem est diretamente ligado rea de
armazenagem, o custo de pedido refere-se aos custos administrativos e
38

operacionais da rea de compras. Podendo ser includo outras taxas tambm na


rea administrativa.

CP = n(CPAu + CPVu)

CP = custo de pedido

n = nmero de pedido

CPAu = custo de pedido administrativo unitrio

CPVu = custo de pedido varivel unitrio

Custo de falta um item do estoque que pode causar diversos e, muitas


vezes, grandes prejuzos empresa compradora. O problema que esse tipo de
custo difcil de ser calculo com preciso, uma vez que envolver uma srie de
estimativas, rateios e valores intangveis.

Dimensionar esses itens pode causar prejuzos a uma gesto de estoque,


por esse motivo muitas empresas esto descobrindo frmulas que possa reduzir
estoque sem afetar o processo produtivo.

2.8.1. Ferramentas de Controle na Gesto de Estoque

2.8.1.1. Kanban

O sistema Kanban, conforme Slack (1997) expe que a ferramenta um


mtodo de operacionalizar o sistema de planejamento extraindo da produo
atravs de cartes ou sinais, a qual prope a traduo de Kanban do japons
para o portugus: cartes ou sinais. A figura 07 ilustra o mtodo de sistema
Kanban.
39

Figura 07 Foto ilustrativa do sistema Kanban de produo.


Fonte: www.getninjas.com.br (2015)

2.8.1.2. Just-in-time

O sistema Just-in-time um sistema de produo que visa reduzir gastos


desnecessrios, produzindo somente o que traz receita.

Na viso de Dias (2010) o sistema Just-In-time, exposto atravs de


muitas definies que evoluem na medida de suas aceitaes. Uma das mais
comuns refere-se JIT como mtodo de reduo de desperdcios nos processos
de manufatura.

Ao contrrio dos muitos sistemas de produo, que tem como


caractersticas empurrar os estoques para manter funcionrios trabalhando a fim
de justificar servio, esse sistema trabalha na contra mo, puxando os estoques;
produzindo com a demanda. A figura 08 ilustra o mtodo de sistema just in time.

Figura 08 Foto ilustrativa do sistema just-in-time de produo.


Fonte: www.ebfconfeccoes.blogspot.com.br (2015)
40

2.9. EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAO NA ARMAZENAGEM

Os equipamentos de movimentao so pontos fundamentais para o bom


desempenho das prticas de armazenagens, e h vrios tipos de equipamentos
com tecnologias avanadas que conseguem oferecer rapidez e segurana
(BALLOU, 1993).

A utilizao de mtodos e equipamentos eficientes tem-se mostrado


importantes, aliados na busca de redues de custo no manuseio de materiais,
assim, como na melhoria operacional (BARROS, 2005).

Vejamos abaixo os cinco tipos de equipamentos de movimentao de


materiais:

Veculos industriais;

Equipamentos de elevao e transferncia;

Embalagens;

Estruturas para armazenagens

Transportadores contnuos

2.9.1. Veculos Industriais

So equipamentos, motorizados ou no, usados para movimentar cargas


intermitentes, em percursos variveis com superfcies e espaos apropriados,
onde a funo primria transportar e/ou manobrar.

Principais tipos: carrinhos industriais, empilhadeiras, rebocadores,


autocarrinhos (AGV) - veculo guiado automaticamente e guindastes
autopropelidos.

So utilizados junto ao processo de produo como na armazenagem


para no s transportar cargas, mas tambm coloc-las em posio conveniente.
Sua principal caracterstica a flexibilidade de percurso e de carga e descarga.

Comum encontrarmos esses equipamentos em armazns, centros de


distribuio, portos e aeroportos e empresas de mdio porte onde feito o
41

trabalho de movimentao. A figura 09 ilustra a utilizao de um posicionador e a


figura 10 mostra o exemplo de um carrinho AGV.

Figura 09 Foto ilustrativa do posicionador triplo de dupla profundidade


Fonte: Kaup Gmbh

Figura 10 Foto ilsutrativa do Carrinho AGV Veculos Guiados Automaticamente.


Fonte: www.manutencaoesuprimentos.com.br (2015)

2.9.2. Equipamentos de Elevao e Transferncia

So equipamentos destinados a mover cargas variadas para qualquer


ponto dentro de uma rea fixa, onde a funo principal transferir.

Principais tipos: talhas, guindastes fixos, pontes rolantes, prticos e semi-


prticos.

So utilizados para materiais pesados, volumosos e desajeitados, em


curtas distncias, dentro de uma fbrica.
42

Geralmente esses equipamentos tm a capacidade de armazenagens


pesadas e facilidade no empilhamento. A figura 11 ilustra a movimentao do
guindaste fixo e a figura 12 mostra um exemplo de ponte rolante.

Figura 11 Foto ilustrativa do Guindaste Fixo em operao.


Fonte: www.liebherr.com (2015)

Figura 12 Foto ilustrativa da ponte rolante.


Fonte: www.br.vazlon.com (2015)

2.9.3. Embalagem

Embalar um produto dar-lhe forma para sua apresentao, proteo,


movimentao e utilizao, a fim de que possa ser comercializado e manipulado
durante todo o seu clico de vida. A embalagem precisa ser idealizada, levando-se
em conta que uma mercadoria, normalmente, passa por trs fases de manuseio:

No local da produo, quando ser embalada e armazenada;


43

No transporte, quando sofrer os efeitos do seu deslocamento de


um ponto a outro, incluindo os transbordos;

No seu destino final, quando ter outras manipulaes.

Procedimento muito comum na rea de recebimento e expedio, onde


feita a classificao e armazenagem dos produtos.

2.9.3.1. Embalagem Primria

Embalagem de consumo que protege diretamente o produto. Tem


finalidade de identificar, informar as caractersticas; demonstrar o modo de uso;
conferir uma aparncia atraente para a venda e apresentar o produto, j que
muitas vezes isto no ser possvel sem uma embalagem.

Esse primeiro processo de embalagem geralmente feito para retirar o


material de origem das fbricas direto para os centros de distribuio.

Ex: vidro, plstico, alumnio, papel, papelo, PET (polietileno tereftalato),


etc.

Veja nas figuras 13 e 14 ilustraes da embalagem de papelo e a


embalagem de plstico, como so personalizados.

Figura 13 Foto ilustrativa da embalagem de papelo.


Fonte: www.jferres.com.br (2015)
44

Figura 14 Foto ilustrativa de embalagem de plstico.


Fonte: www.gladysbijoux.com.br (2015)

2.9.3.2. Embalagem Secundria

A embalagem secundria visa Inutilizar as embalagens primrias em


pequenas unidades, de maneira uniforme, permitindo a sua comercializao,
possibilitando ou facilitando a manipulao mais adequada da mercadoria.

Um dos grandes motivos de perdas ou avaria nas mercadorias durante a


armazenagem, manuseio e transporte a concepo da embalagem, que pode
ser inadequada para determinado produto ou no atender aos requisitos mnimos
de proteo e segurana. A embalagem est intimamente ligada Logstica de
Distribuio de mercadorias, recebendo tratamento diferenciado as embalagens
destinadas ao Comrcio Exterior e as desenvolvidas para o mercado domstico.

Geralmente isso acontece quando necessrio fracionar as cargas e


mercadorias, usam-se novas embalagens de acordo com o transporte,
armazenamento e localizao, aonde acontecem avarias, perdas e extravios.

Encontram-se tambm outros tipos de embalagem, no comum, porm


muito utilizado em comrcio exterior, vejamos outros exemplos abaixo:

Paletizao plataforma de madeira ou estrado para suportar


cargas, fixados por cinta ou plsticos filme pvc.
45

Conforme mostra a figura 15, os paletes de madeira so reciclveis e


reutilizveis, e muitas empresas podem cortar seus custos apostando na compra
de paletes de madeira reutilizados, ou at mesmo na locao de paletes de
diversos tipos.

Figura 15 Foto ilustrativa de palete de madeira.


Fonte: www.ahmsolution.com.br (2015)

A figura 16 apresenta um modelo de palete de plstico, eles so


normalmente retornveis, pois so de alto custo para as empresas.

Figura 16 Foto ilustrativa de palete de plstico.


Fonte: www.pallets.xpg.com.br (2015)
46

A figura 17 apresenta um modelo de palete de alumino, muito utilizado no


frete areo, em reas externas ou no mar, so mais resistentes que os paletes de
madeira ou plstico, resistem ao tempo, corroso e deformaes.

Figura 17 Foto ilustrativa de palete de alumnio.


Fonte: www.solostocks.pt (2015)

Conteinerizao Colocao de carga em continer (cofre de


carga), que construdo de material resistente o suficiente para
suportar o uso repetitivo, destinado a propiciar o transporte de
mercadorias com segurana. Existem duas opes de contineres
mais utilizadas no transporte martimo, 20 e 40 (ps), sendo
necessrio uma simples classificao para cada tipo de carga.
Vejamos alguns exemplos abaixo:

Continer teto aberto (open top) utilizado para cargas pesadas


em sua totalidade, com encerado para cobertura na parte de cima
do mesmo.

Ex: Figura 18 ilustra o continer aberto e geralmente usado para


mquinas e equipamentos que so maiores que a porta do continer.

Figura 18 Figura ilustrativa decontiner teto aberto (open top).


Fonte: www.portogente.com.br (2015)
47

Continer trmico utilizado para produtos que necessitam de


manter a temperatura constante em toda a viagem para no
perder a qualidade do produto.

Ex: Figura 19 ilustra o continer trmico e geralmente usado para


produtos perecveis.

Figura 19 Foto ilustrativa de continer trmico.


Fonte: www.amplacontainers.com.br (2015)

Continer refrigerado utilizado especialmente para cargas que


necessitam de manter a temperatura baixa.

Ex: Figura 20 ilustra o continer refrigerado e geralmente usado para


medicamentos e vacinas.

Figura 20 Figura ilustrativa de continer refrigerado.


Fonte: www.amplacontainers.com.br (2015)

Continer seco utilizado para cargas secas, continer normal. A


seguir a figura 21 ilustra o modelo de continer dry seco.
48

Figura 21 Figura ilustrativa de continer dry (seco).


Fonte: www.amplacontainers.com.br (2015)

2.9.4. Estrutura de Armazenagem

As estruturas de armazenagem so elementos que servem para o uso


racional de espao, em formatos de U, L em tubos, geralmente so bsicos para
a paletizao, permite e otimiza o espao, sua operao se diferencia em
corredores e alas, onde tem praticidade e agilidade. A figura 22 mostra um
exemplo de Porta-paletes em operao. Os principais tipos so:

Porta-paletes convencional;

Porta-paletes para corredores estreitos;

Porta-paletes para transelevadores;

Porta-paletes autoportante;

Porta-paletes deslizante.

Figura 22 Figura ilustrativa de porta-paletes, acondicionando diversos produtos.


Fonte: www.imam.com.br (2015)
49

2.9.5. Transportadores Contnuos

So mecanismos destinados ao transporte de graneis e volumes em


percursos horizontais, verticais ou inclinados, fazendo curvas ou no e com
posio de operao fixa. So formados por um leito, onde o material desliza em
um sistema de correias ou correntes infinito, acionado por tambores ou polias.

Ex: correias planas ou cncavas, elemento rolante, taliscas e elevador de


caamba contnuo. A figura 23 ilustra um modelo de elevador de caambas.

Figura 23 Foto ilustrativa de elevador de caambas.


Fonte: www.usibrasmetalurgica.com.br (2015)

2.10. PICKING

A separao de pedidos (picking) a coleta do mix correto de produtos,


em suas quantidades corretas da rea de armazenagem para satisfazer as
necessidades do consumidor (LIMA, 2002).

A atividade de picking pode ser considerada uma das mais cruciais dentro
de um armazm, esta atividade contribui diretamente no tempo e ciclo da
encomenda, onde o intervalo a recepo de uma encomenda e a entrega ao
cliente.

Para se compreender melhor a importncia da atividade de picking


importante apresentar a sua relao com as principais atividades
de armazenagem. Todos os tipos de armazns possuem as seguintes funes
(MEDEIROS, 1999):
50

Recepo de produtos;

Armazenagem de acordo com as necessidades;

Recolha de produtos de acordo com as encomendas dos clientes;

Preparao dos produtos para expedio.

Pode-se dizer tambm, que Picking alm de ser separao de pedidos,


definido tambm como uma atividade em que um nmero de pedidos retirado
do setor de armazenagem para ser entregues e satisfazer a um certo nmero de
clientes.

Existem cinco nveis de picking com base no tamanho da unidade que


est a ser recolhida. So eles (HALSEY, 1998):

Pallet picking recuperao completa de paletes;

Layer picking recuperao das camadas de caixas de paletes;

Case picking recuperao completa de caixas da armazenagem;

Split-case picking recuperao de embalagens internas das


caixas em armazenamento;

Broken-case picking recuperao de itens individuais de


armazenamento.

2.10.1. Procedimentos de Organizao no Picking

Para organizar a atividade de picking existem cinco procedimentos


bsicos, procedimentos esses que so caracterizados como puros. Usualmente
o que se observa uma composio ou mistura de diferentes procedimentos,
originando estratgias mistas de organizao do picking (MEDEIROS, 1999).

So estes:

2.10.1.1. Picking Discreto

No picking discreto, cada operador responsvel por uma nica


encomenda de cada vez e envia apenas um nico produto por vez. Este tipo de
51

procedimento possui um conjunto de vantagens, essencialmente por ser o mais


simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentao est em
papel. A probabilidade de erros na actividade de picking reduzida, pois existe
apenas um documento para cada encomenda. Este procedimento , todavia, o
menos produtivo, pois como o operador deve enviar a totalidade da encomenda, o
tempo de deslocao muito superior ao dos outros mtodos (MEDEIROS,
1999).

Este mtodo alm de ser improdutivo, acarreta outros problemas, quanto


a entrega do cliente, pois uma vez que o tempo de resposta ser concentrado
apenas em um nico operador.

2.10.1.2. Picking por Zona

Neste procedimento de organizao, as reas de armazenagem so


separadas em zonas. Cada zona possui determinados produtos e cada Operador
da atividade de picking est relacionado com uma dessas zonas. Quando um
pedido d entrada, cada Operador coloca os respectivos produtos a esse pedido,
que fazem parte da sua zona de trabalho. Se o pedido se encontrar completo, ele
pode ser despachado. Caso contrrio, o mesmo ir para a zona
de picking seguinte e o prximo Operador ir colocar os produtos necessrios
(MEDEIROS, 1999).

Geralmente, esse mtodo de separao vista em reas de produo


onde cada operador tem a responsabilidade de entregar o que foi pedido, uma
separao produtiva, onde o pedido vem em larga escala, fazendo a produo ser
mais eficiente.

Existem dois tipos de picking por zona:

Picking por zona sequencial

Picking por zona simultnea

2.10.1.3. Picking por Lote

Neste procedimento um operador escolhe um grupo de pedidos, ao


mesmo tempo, uma linha de cada vez. Quando um produto aparece em mais que
52

um pedido, a quantidade total necessria para todos os pedidos combinados


recolhida de uma s vez, e em seguida separada por pedido. A segregao pode
ter lugar enquanto se faz a recolha em lotes (pequenas peas em pequenas
quantidades) ou a quando do transporte para uma rea designada, onde so
classificados e agrupados por pedido individual (HUDOCK, 2004).

A separao por lotes interessante e tende a ter menos erros, pois aps
uma separao se houver duplicidades, retornar para o estoque o que foi
separado em demasia.

Este tipo de procedimento permite um ganho de produtividade em relao


aos outros, visto trabalhar-se com diversos pedidos por recolha. No entanto,
indicado apenas quando os produtos so recolhidos maioritariamente em
quantidades fraccionadas (no em caixas), e quando os pedidos possuem pouca
variedade de produtos e pequenos volumes (MEDEIROS, 1999).

2.10.1.4. Picking por Onda

Este procedimento funciona semelhana do picking discreto, ou seja,


cada operador responsvel por um pedido e por um tipo de produto de cada
vez. A diferena entre os dois est na programao de um certo nmero de
pedidos ao longo do turno. Normalmente este tipo de procedimento utilizado
para coordenar as funes de separao de pedidos e despacho (MEDEIROS,
1999).

Neste mtodo de separao a responsabilidade no ser somente em


preparar um pedido, como tambm dar sequncia na operao.

2.10.1.5. Bucket Brigade

Este procedimento uma variao do picking por zona e da metodologia


de passe, exceto que as zonas no so definidas no sistema, mas sim pela
atividade em cada zona que os operadores percorrem. Em termos simples, o
pedido iniciado pelo Operador 1, o Operador 2 desloca-se at ao Operador 1
quando precisa de trabalho. O lugar onde se encontram designado por limite
temporrio de zona. O Operador 2 recolhe, ento, o pedido at que o Operador 3
se desloque de volta para reunir-se com eles e assuma a satisfao do pedido.
53

Isto mantm todos os operadores ativos e, automaticamente, equilibra o sistema


numa base diria (HUDOCK, 2004).

Esse mtodo um verdadeiro trabalho de equipe, exige


comprometimento de todos e responsabilidade para que no haja erros, porm
quando executado em sintonia, tem um carregamento com mais rapidez.

Este procedimento exige uma rigorosa coordenao entre os operadores,


um estudo prvio de produtividade de cada um dos mesmos e uma preparao
dos pedidos de acordo com a configurao fsica, apesar de parecer um
procedimento aparentemente simples. No entanto, possvel comprovar
analiticamente que com este procedimento de organizao do trabalho, os
operadores se mantm em volta da diviso ptima do trabalho, eliminando a
atividade de balanceamento e planeamento (MEDEIROS, 1999).

Deste modo podem-se indicar como principais benefcios da utilizao do


procedimento de bucket brigade (Medeiros, 1999):

Reduo da necessidade de planeamento, pois faz


automaticamente o balanceamento do trabalho;

Atravs do auto ajuste, o processo torna-se mais gil e flexvel;

Maior nmero de unidades processadas, para alm de se


aproximar, tendencialmente, do balanceamento ptimo do trabalho;

Reduo do trabalho secundrio e aumento da qualidade, pela


reduo do trabalho em processo.

2.11. EXPEDIO

As atividades de recepo e expedio tm o seu incio com a entrada da


transportadora nas instalaes e termina quando esta sai das instalaes. Podem
surgir problemas no planejamento da recepo e expedio de materiais no
armazm se as transportadoras no forem escolhidas adequadamente; a posio
dos transportes e as suas caractersticas so fatores importantes que influenciam
a recepo e expedio, de tal modo que os transportes devem ser vistos como
54

parte integrante da recepo e expedio. Consequentemente, todas as tarefas


dos transportes no local so includas no planejamento da recepo e expedio
(TOMPKINS et al., 2003).

A expedio est diretamente ligada com a separao de pedidos, sendo


que na expedio exige uma ateno ainda maior, pois entende-se que a
preparao do caminho, onde erros podem surgir como, lotes, remessas,
endereamento, rotas entre outros.

De acordo com Ackerman (1998) pode-se dizer que a recepo , regra


geral, um processo aparentemente, muito simples na maior parte das instalaes,
pois assume-se que a separao, preparao de pedidos e expedio so
atividades mais exigentes em mo de obra no armazm e, desta forma, iro
receber mais ateno do que a recepo. A ocorrncia de um erro na recepo,
no entanto, pode causar tantos problemas como os erros na satisfao de
pedidos e expedio.

2.12. INVENTRIO FSICO

O inventrio fsico nada mais do que uma anlise fsica de todos os


itens em estoques, ou seja, uma contagem de cada artigo existente no acervo
da organizao ou materiais que a mesma dispe em seu ambiente fsico.

Faz-se conveniente que haja essa modalidade dentro da instituio, pois


esta proporciona ao administrador um recurso a mais de controle, pois caso a
conferncia dos itens no inventrio no esteja de acordo com a contagem do
sistema utilizado, poder ser requisitado uma nova conferncia dos artigos para
que se tenha o real nmero de itens em estoque ou mesmo existentes em outros
departamentos dentro da empresa.

A maioria das empresas faz seus inventrios no fim do ano ou uma vez
por ano, isso pode acarretar um estoque frgil e sem controle. Pode ir muito alm
disso, se uma determinada empresa no tiver um sistema eficaz que identifique
possveis erros, o dficit ser enorme.
55

Uma das atividades do almoxarifado e tem como objetivo principal


assegurar que as quantidades fsicas ou existentes no almoxarifado estejam de
acordo com as listagens e os relatrios contbeis dos estoques (MARTINS E
LAUGENI, 2005).

Portanto, o inventrio fsico torna-se uma ferramenta muito importante


para o administrador da organizao, pois possibilita um controle mais expansivo
dos materiais existentes dentro da instituio.

Para Viana (2010), o inventrio fsico pode ser apresentado de duas


diferentes maneiras: o inventrio fsico anual e o rotativo. Na prtica, o inventrio
fsico anual ocorre geralmente no perodo de balano. Essa modalidade requer o
fechamento da empresa ou a paralisao do setor de estoque durante seu
perodo de contagem dos itens armazenados, mas algumas empresas no podem
dispor desse tempo e nem teriam como contabilizar todo o estoque manualmente,
tornando este mtodo invivel.

Por esse motivo que atualmente essas empresas esto adotando


metodologias de sistemas, mas ainda assim no substitui o trabalho manual;
algumas optam pela contagem mensal, trimestral, semestral, e outras preferem se
basear pelas fraes ou lote da sada.

J no inventrio fsico rotativo, este se torna um meio mais vivel e


seguro, pois se trata de uma ferramenta informatizada, onde h um controle maior
dos itens e a contabilizao destes no ocorre apenas uma vez ao ano como no
inventrio anual, mas sim, conforme a necessidade da organizao. Este
apresenta trs modalidades diferentes sendo elas, o inventrio automtico, o
inventrio programado e o inventrio a pedido.

Ainda conforme Viana (2010), o inventrio automtico ocorre quando se


h uma solicitao em sistema para inventrio item a item, mediante a ocorrncia
de qualquer dos seguintes eventos indicadores de possvel divergncia e/ou que
tambm visem garantir a confiabilidade de estoque de materiais vitais, onde so
estes indicadores:
56

Nenhum item no sistema de controle;

Pedido parcialmente atendido de itens;

Pedido de itens no atendido;

Pedido de item crtico;

Item crtico recebido;

Mudana de local.

No inventrio programado Viana (2010), diz ser um sistema de


amostragem conforme a programao efetuada pelo responsvel dos estoques
onde visualizada a quantidade de itens em estoque de acordo com o que foi
programado.

Por ltimo temos o inventrio a pedido, onde o Viana (2010) relata que
trata-se de input para solicitao em sistema para inventrio item a item por
interesse dos rgos de administrao de materiais e de controladoria.

Assim, o tipo de inventrio a ser aplicado no cotidiano da organizao vai


depender da sua necessidade, para que esta venha possuir um controle eficiente
dos produtos em estoques, atravs do inventrio fsico.

Entende-se que, por mais que existam sistemas de ltima gerao o


processo informatizado sempre depender do trabalho manual. A figura 24 ilustra
essa contagem.

Figura 24 Foto ilustrativa da contagem de estoque de maneira manual


Fonte: www.zpr.com.br (2015)
57

2.13. SISTEMAS NA ARMAZENAGEM

Segundo Bowersox & Closs (2001), afirmam que um sistema de manuseio


de materiais, seguido de um apropriado nvel de controle, deve apresentar a
capacidade de rastrear o produto desde o recebimento, seguido da
armazenagem, separao, at chegar expedio. Este rastreamento intenso
seria dispendioso, se no fosse a grande disponibilidade de dispositivos portteis
de leitura ptica de cdigo de barras e de comunicao via rdio frequncia
(RFID).

Com o avano da tecnologia e a evoluo de novos sistemas de


integrao, possvel gerir toda uma cadeia logstica com praticidade, eficincia e
eficcia.

Atualmente, encontramos diversos modelos de software de gesto capaz


de fazer toda a leitura do armazm, transportes, financeiro, entre outros,
calculando espao, tempo de operao, localizao e interagindo com outros
setores. Esta inovao visa reduzir custos, aumentar a produtividade interna e
interligar o cliente ao servidor.

Abaixo sero apresentados alguns dos principais sistemas mais utilizados


na gesto de armazenagem:

WMS (Warehouse Management Sistem)


WMS traduzindo para o portugus, Sistema de Gerenciamento de
Armazns, muitas empresas j operam com esse sistema para agilizar o processo
de recebimento e expedio, capaz de calcular todo o espao de estoque,
calcular lucros; esse sistema tambm eficiente para controlar toda uma
empresa.

Um sistema independente, por sua capacidade de leitura rpida, executa


o servio de um operacional, trabalha em tempo real, indicando as prateleiras do
estoque. A figura 25 ilustra o funcionamento do sistema WMS e sua operao, um
sistema criado para servir de suporte no mundo corporativo e otimizar o processo
de gesto da empresa. Compreende-se o wms da seguinte forma de tal maneira a
leitura seja entendida desde a origem at o ponto final ou destino da operao
58

Figura 25 Figura ilustrativa do Sistema WMS (Warehouse Management System).


Fonte: www.estudandologistica.com.br (2015)

ERP (Enterprise Resource Planning)


ERP traduzindo para o portugus, Planejamento de Recursos da
Empresa, um sistema interligado com o WMS capaz de controlar toda uma
empresa. Um conjunto de informaes de uma empresa em um nico sistema
propicia confiabilidade corporao, pois tambm trabalha em tempo real. Suas
vantagens so visveis quando tratados de questes como: elimina redundncias,
reduz incertezas de lead time, elimina interfaces manuais, entre outros. Na figura
26, um exemplo do software ERP integrando diversos departamentos de uma
determinada empresa.

Figura 26 Figura ilustrativa do Sistema ERP (Enterprise Resource Planning).


Fonte: www.erpsistema.wordpress.com (2015)
59

RFID (Radio Frequency Identification)


RFID traduzindo para o portugus, rdio frequncia, um sistema muito
usado dentro de grandes centros de distribuio e atualmente auxiliando grandes
transportadoras, um mtodo de leitura e captura de dados atravs de ondas de
rdio frequncia. Muito mais eficiente que o cdigo de barras, no precisa de
papel, madeiras, plsticos para localizar uma carga e/ou produto.

Questionado sobre sua eficincia, quanto a capacidade de frequncia,


provvel que leve um tempo para adaptao no Brasil, mas a sua eficincia
extremamente grande, pois a sua eficcia est apenas refm de antenas em
localidades, onde o projeto est sendo utilizado. No momento um projeto caro,
poucas empresas no momento tem condies de custear esse servio. Observa-
se na figura 27, um exemplo de um equipamento porttil utilizado para coleta de
informaes, que posteriormente sero aplicados em um sistema especfico,
controle de consumo controle de estoque, relatrios em geral. So perfeitos para
controle e recebimento de materiais, separao de pedidos, apontamento de
produo e venda.

Figura 27 Figura ilustrativa do coletor de dados RFID (Radio Frequency Identification).


Fonte: www.afixcode.com.br (2015)
60

3. ANLISE DOS RESULTADOS

3.1. HISTRICO DA EMPRESA SADE BRASILEIRA LTDA.

Em 1956 com vrios recursos houve a criao do Departamento Nacional


de Endemias Rurais (DENERu) trs anos aps a criao e desmembramento do
Ministrio da Educao e Sade para somente Ministrio da Sade no governo de
Juscelino Kubitschek, aps a morte do ento presidente Getlio Vargas numa
turbulenta transio. O DENERu trouxe o combate s endemias existentes em
todo o territrio nacional como, por exemplo, a malria, a leishmaniose e a
doena de chagas, peste, brucelose, febre amarela e outras endemias existentes
no pas. Apesar de ser um programa criado para o combate era usado apenas
para o controle da doena.
A Superintendncia de Campanhas de Sade Pblica SUCAM foi criada
em abril de 1976, atravs da resoluo n 455, subordinada ao reitor e com os
objetivos principais de prover a operao, conservao e guarda dos bens mveis
e imveis do Campus e de outros integrantes do patrimnio da UERJ. O Ato
Executivo n 795, de abril de 1976, regulamentou suas atividades e criou o
Departamento de Operao e Conservao, o Departamento Administrativo e a
Diviso de Servios Gerais. Atravs do Ato Executivo n 1.080, de maio de 1980,
passou a integrar a Vice-Reitoria. A Resoluo n 503, de julho de 1981, vinculou-
se Diretoria Geral de Administrao DGA, pelo Ato Executivo n 1.337.
Em abril de 1986, o ato executivo n 1.454 revogou o ato anterior, ficando
a SUCAM diretamente subordinada ao Reitor, alm de ter sido criado o
Departamento de Operaes e Controle DOC, com a competncia de operar e
controlar toda a estrutura de funcionamento do Campus, sendo responsvel pela
Diviso de Servios Auxiliares DAS, Diviso de Avaliao e Controle e a Diviso
de Preveno de Acidentes DPA; e o Departamento de Suprimentos DES, com
a competncia de estocar, guardar e provisionar de todos os materiais,
equipamentos e ferramentas necessrias ao suprimento da SUCAM e da
SAD. Tambm foi criado, atravs deste ato, o cargo de Superintendente-Adjunto,
posteriormente extinto atravs do Ato Executivo n 1.634, de setembro de 1988.
Em julho de 1989, atravs do Ato Executivo n 1.683, se fundiu com a
61

Superintendncia de Apoio e Desenvolvimento SAD para criar a


Superintendncia de Apoio Operacional SUAPO.
A Histria da sade pblica no Brasil tem sido marcada por sucessivas
reorganizaes administrativas e edies de muitas normas. Da instalao da
colnia at a dcada de 1930, as aes eram desenvolvidas sem significativa
organizao institucional. A partir da iniciou-se uma srie de transformaes, ou
melhor, foram criados e extintos diversos rgos de preveno e controle de
doenas, culminando, em 1991, com a criao da Fundao Nacional de Sade
FUNASA.
Em 18 de outubro de 1996 foi criada ento a Central Nacional de
Armazenagem e Distribuio de Imunobiolgicos (CENADI), assumindo assim a
ento responsabilidade que antes era da FUNASA. Suas atribuies principais
so: armazenar e distribuir para o territrio nacional vacinas, kits de diagnstico
para sarampo, rubola e HIV e o praguicidas, com o fumac, utilizado para o
combate ao mosquito transmissor da dengue, chagas, leishmaniose, malria e
outros.
Em 1997 foi criado um setor especfico, chamado, PRAGUICIDAS para
acondicionar os insumos, como a importncia do Ministrio da Sade ligado as
empresas esto direcionadas principalmente as vacinas, esse mtodo de
combate pouco requisitado.

3.2. RESULTADOS DA COLETA


Para o levantamento de dados na empresa Sade Brasileira LTDA., foi
feito uma entrevista diretamente com o gestor Marcos Antnio Nogueira Garcia,
para tanto foi elaborado em questionamento padro (anexo I) a fim de evitar que o
entrevistado fosse influenciado pelo entrevistador em suas respostas, evitando
assim, a invalidao da pesquisa pela influncia dos pesquisadores sobre os
pesquisados.
62

Quanto a otimizao do espao.


Sim, pois devido o nosso armazm apresentar estruturas
obsoletas, acaba perdendo espaos e fazendo estocagem
de forma inadequada, causando avarias em alguns
momentos.
O contraste apresentado a partir do momento onde a
gesto de armazm de grandes empresas consolidada
na verticalizao e em nosso armazm feita por
empilhamento.

Quanto a implementao do programa 5s.


A maior dificuldade a aceitao de mudanas no grupo
de trabalho, pois toda mudana vista de forma negativa.
O programa j realizado em nossos armazns, esse
modelo apenas se adaptaria a um modelo tcnico.
Quanto ao processo de armazenagem.
Considero um processo obsoleto devido falta de
estruturas e tecnologias. Ainda assim considero um sistema
eficaz.
Investimento em novos equipamentos e treinamentos para
os colaboradores.
Quanto a prtica de reduo de custos e perdas.
Hoje temos a acuracidade de 99,9%.
Nada acontece da noite para o dia, quem olha nossa gesto
pensam que sempre foi perfeito, porm, enfrentamos
diversos problemas com a equipe em relao ao
comprometimento com o estoque. Houve vrias mudanas
at que consegussemos formar uma equipe ideal.
Quanto ao sistema de gerenciamento.
Sim, pois ele cumpre com as nossas necessidades.
O sistema ideal um sistema com tecnologia avanada que
possa calcular, classificar e realizar toda leitura do nosso
63

estoque sem que haja a necessidade de focarmos a


responsabilidade no fsico.

Para minimizar tais influncias optou-se por usar entrevistas estruturadas,


a qual se desenvolveu atravs de uma relao de 10 perguntas, cuja ordem e
redao permaneceram inalteradas para o entrevistado, que atua diretamente
com o problema relacionado com o objetivo desse trabalho.

3.3. ANLISE DE DADOS


Em seguida pode-se ver um relatrio simples que foi construdo com as
necessidades relacionadas s atividades da empresa Sade Brasileira Ltda.,
oramentos que visam satisfazer os requisitos atuais, atravs de grficos e
pesquisas de mercado, chegam-se as seguintes solues apresentadas. Um
comparativo que trazem algumas vantagens e desvantagens.
A figura 28 permite identificar o custo exato com a aquisio de uma
empilhadeira nova, usada ou alugada. Outros fatores podem ser considerados e
entra como fator desempate ao adquirir; como terreno, peso do material, pneus,
manuteno, produo hora/dia. Embora que a empilhadeira Clark apresente o
valor mais acessvel para compra, trabalha apenas 8 horas/dia, com motor opala
quatro, ideal apenas para material de construo e estoques, torre duplex e baixa;
a empilhadeira Yale trabalha 12 horas/dia, com motor willis, torre duplex baixa,
capacidade de 2,5 toneladas e ideal para materiais de construo, uma nacional
mais vendida, ainda assim perdem para a empilhadeira Toyota que tem o valor
comercial mais alto, ideal para estoques, transmisso forte, durabilidade de 20
horas/dia, capacidade 2,5 toneladas, motor e transmisso forte. As similaridades
apenas na capacidade de carga e combusto GLP.
64

R$ 70,000.00 R$ 62,000.00
R$ 60,000.00 R$ 49,000.00
R$ 50,000.00 R$ 44,000.00
R$ 38,500.00
R$ 40,000.00 R$ 35,000.00

R$ 30,000.00 R$ 23,000.00
R$ 20,000.00
R$ 10,000.00 R$ 3,600.00 R$ 3,450.00 R$ 3,500.00
R$ 0.00
Nova Usada Aluguel Nova Usada Aluguel Nova Usada Aluguel
Yale Toyota Clark
Custo Empilhadeiras

Nova Usada Aluguel

Figura 28 Grfico ilustrativo do custo com empilhadeiras novas, usadas e/ou alugadas.
Fonte: Elaborado pelos autores

A figura 29 permite identificar exatamente o custo com a aquisio de


paleteiras eltricas. Atravs de oramentos atualizados de mercado, consegue-se
diferenciar os valores entre elas. Analisa-se tambm antes de adquirir, fatores
como, gastos com manuteno, garantia, produo hora/dia, durao da bateria.
Diante do exposto, a paleteira da empresa Paletrans leva uma pequena
vantagem por apresentar nome no mercado e ter suporte na necessidade de
manuteno, apesar de suportar apenas 1.200 kg tem uma elevao de 1,70m de
altura comporta duas baterias de caminho e recarrega em qualquer tomada,
trabalha aproximadamente 12 horas/dia, a paleteira referenciada a PX-1216. As
outras paleteiras das empresas Bremem e Yale, no tem diversidade em
paleteiras eltricas e no tem suporte em caso de manuteno.
65

R$ 33,100.00
R$ 35,000.00
R$ 30,000.00
R$ 25,000.00
R$ 18,000.00
R$ 20,000.00 R$ 15,000.00
R$ 15,000.00 R$ 12,000.00
R$ 10,000.00 R$ 6,000.00
R$ 5,000.00 R$ 0.00 R$ 0.00 R$ 0.00 R$ 0.00
R$ 0.00
Nova Usada Aluguel Nova Usada Aluguel Nova Usada Aluguel
Bremem Paletrans Yale
Custos Paleteiras Eltricas

Nova Usada Aluguel

Figura 29 Grfico ilustrativo do custo com paleteiras eltricas novas, usadas e/ou alugadas.
Fonte: Elaborado pelos autores

A figura 30 ilustra a conceituao das empresas B2B mquinas e Vantec em


relao a produo de esteiras roletadas. Aps uma pesquisa de mercado, essas
duas empresas que apresentaram solidez e diversidades na fabricao desse
material. Mediante isso, considera-se que ambas tem capacidade e suporte para
atender a empresa Sade Brasileira Ltda.
Pode-se dizer que esse equipamento ser um instrumento necessrio
para que o processo de separao tenha eficincia e organizao. Compreende-
se que os custos so equivalentes para compra de um equipamento novo e/ou
usado, e ambas no trabalham com aluguel. Deixa-se em aberto disposio da
empresa escolher qual das duas ganhar o servio.
66

R$ 3,500.00
R$ 3,500.00 R$ 3,000.00
R$ 3,000.00
R$ 2,500.00
R$ 1,800.00
R$ 2,000.00 R$ 1,500.00
R$ 1,500.00
R$ 1,000.00
R$ 500.00 R$ 0.00 R$ 0.00
R$ 0.00
Nova Usada Aluguel Nova Usada Aluguel
B2B mquinas Vantec
Custos Esteira Roletada

Nova Usada Aluguel

Figura 30 - Grfico ilustrativo do custo com esteira roletada.


Fonte: Elaborado pelos autores

A figura 31 ilustra exatamente a faixa salarial dos funcionrios envolvidos


no desempenho das atividades. Essa questo foi necessria abordar, pois caso a
empresa deseje reformular todo o contrato, provavelmente ir reaver valores e
entrar como custos. Compreendem-se as faixas salariais entre Empilhadores at
Almoxarife que houve uma crescente, porm ainda abaixo do mercado.

R$ 3,000.00

R$ 2,500.00

R$ 2,000.00

R$ 1,500.00
Menor
R$ 1,000.00
Mdio
R$ 500.00
Maior
R$ 0.00
Mdio

Mdio

Mdio

Mdio

Mdio
Maior

Maior

Maior

Maior

Maior
Menor

Menor

Menor

Menor

Menor

Almoxarife Armazenista Auxiliares Mecnico Empilhador


Faixa Salarial 2015

Figura 31 Grfico ilustrativo da faixa salarial atualizado de mercado.


Fonte: Elaborado pelos autores
67

A figura 32 a seguir, ilustra a importncia de se adquirir um software de


gesto com qualidade e eficincia, que calcule e planeje automaticamente todo o
estoque. Podem ser considerado antes da aquisio, integrao, eficincia,
menor tempo de resposta, amplitude e custo baixo. Aps analisar esses
softwares, todos atendem as necessidades da empresa em todos os quesitos,
porm como questo de desempate para uma possvel negociao, o software da
empresa TOTVS, teve melhor desempenho por apresentar a busca por inovao,
enquanto as outras empresas esto em busca de tendncia.

R$ 57,359.00
R$ 60,000.00 R$ 46,859.00 R$ 48,323.75
R$ 50,000.00 R$ 35,000.00 R$ 40,810.28 R$ 39,876.00
R$ 40,000.00 R$ 30,600.00 R$ 32,000.00
R$ 26,500.00
R$ 30,000.00
R$ 20,000.00
R$ 10,000.00
R$ 0.00
Menor Mdio Maior Menor Mdio Maior Menor Mdio Maior
ERP TOTVS WMS
Software de Gesto

Menor Mdio Maior

Figura 32 Grfico ilustrativo de software de gesto e integrao.


Fonte: Elaborado pelos autores
68

Figura 33 ilustra o custo total do investimento que a empresa ter na


aquisio de uma nova estrutura ou para reformar o armazm com os
equipamentos. Percebe-se que mesmo com uma discrepncia nos valores
futuramente investidos, a empresa considera que uma nova estrutura pode
diversificar as atividades e gerar mais comprometimento com o estoque.

R$ 15,000,000.00
R$ 16,000,000.00
R$ 14,000,000.00
R$ 12,000,000.00 R$ 8,000,000.00
R$ 10,000,000.00
R$ 8,000,000.00
R$ 6,000,000.00
R$ 4,000,000.00 R$ 170,952.00 R$ 170,952.00
R$ 2,000,000.00
R$ 0.00
Armazm Equipamentos Armazm Equipamentos
Nova Estrutura Reforma de Estrutura
Oramento Geral

Nova Reforma

Figura 33 Grfico ilustrativo do oramento geral com a aquisio de uma nova estrutura ou a
reforma do armazm.
Fonte: Elaborado pelos autores
69

4. CONSIDERAES FINAIS

O objetivo deste trabalho consiste em entender o tema proposto,


identificar erros e realizar melhorias no processo de armazenagem. Para tal
conhecimento foi utilizada uma pesquisa realizada na empresa Sade Brasileira
Ltda., alm de referncias bibliogrficas.

Considerando um mercado em crescente ascenso e uma concorrncia


cada vez mais acirrada, as empresas buscam um aperfeioamento contnuo de
suas prticas, visto que tal fato considerado um fator primordial para a
sobrevivncia das mesmas, pois novas tecnologias e tendncias chegam para
ficar.

A armazenagem vem se destacando como um recurso fundamental para


as empresas, de forma a evitar avarias e melhor utilizao do espao fsico. A
insero da tecnologia capaz de melhorar a logstica e possibilitar empresa
registros e localizao de forma mais precisa de cargas/mercadorias, podendo
tambm, possibilitar informao e segurana aos clientes, como acontece com
informaes on-line e rastreamento via satlite. Segundo Pozo (2008), a
armazenagem tem uma funo importante no ganho e na perda de custos da
empresa, confirmando que um bom processo de armazenagem minimiza avarias,
tempo, gerando assim, crescimento de capital. Tais pontos foram importantes e
capazes de se fazer compreender a importncia do tema proposto.

Diante do exposto e da pesquisa realizada, o problema diagnosticado


est no processo de armazenagem sem estrutura e tecnologia, sendo necessrio
para a resoluo investimento em novos equipamentos e treinamento para os
colaboradores. Desta forma, sendo confirmada a hiptese de que seria
necessrio investimento para a criao de uma nova estrutura no processo de
armazenagem, porm, fica destacada a dificuldade de aceitao de mudanas no
grupo de trabalho.

Entende-se que, para uma melhor eficcia e qualidade no sistema de


armazenagem de uma empresa necessrio abrir mo do modelo de
armazenagem obsoleto e adquirir um novo sistema, dispondo de novos
70

equipamentos, tecnologia, treinamento de colaboradores, alm de uma nova


estruturao tanto interna quanto externa.

Algumas questes novas tais como reduo de custos e ecoeficincia em


conjunto com armazenagem foram suscitadas e podero ser objeto de futuras
pesquisas.
71

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VIANA, Joo Jos. Administrao de materiais: um enfoque prtico. So Paulo:


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76

ANEXO I Questionrio
A infraestrutura no armazm Pesquisa para Trabalho de Concluso de Curso de
Logstica da Universidade Castelo Branco.

1) Na sua percepo, torna-se necessria otimizao do espao no seu


armazm?
____________________________________________________________
________________________________________________________
2) Qual o contraste visto em relao ao modelo atual de armazenagem para o
seu espao fsico?
____________________________________________________________
________________________________________________________
3) Hoje qual seria a maior dificuldade de implantar um programa de
adaptao a gesto de armazm?
____________________________________________________________
________________________________________________________
4) Na sua viso qual a importncia do programa 5s na sua empresa?
____________________________________________________________
________________________________________________________
5) Como voc enxerga o processo de armazenagem na sua empresa?
____________________________________________________________
________________________________________________________
6) Atravs do problema apontado qual seria a soluo vivel para ter
melhorias dentro do seu processo de armazenagem?
____________________________________________________________
________________________________________________________
7) Qual o ndice de perdas dentro do seu sistema de armazenagem?
____________________________________________________________
________________________________________________________
8) Quais foram as prticas adotadas para chegar a este nmero visando
tambm a reduo de custos?
____________________________________________________________
________________________________________________________
9) O sistema utilizado hoje na empresa atende as necessidades atuais da
gesto de armazm, por qu?
____________________________________________________________
________________________________________________________
77

10) Na sua viso qual seria o sistema ideal para atender as suas
necessidades?
____________________________________________________________
________________________________________________________