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Problemas de la Industria Siderrgica

y de Transformacin de Hierro y Acero
en Amrica Latina
S O AGO. I960

VOLUMEN 2

Siderurgia

NACIONES UNIDAS
 PUBLICACIONES IMPRESAS D E LA COMISION ECONOMICA
PARA AMERICA LATINA
Estudios anuales
Estudio Econmico de Amrica Latina 1948 ( E / C N . 1 2 / 8 2 )
N de venta: 1949. II. G. 1, xvi + 334 pp. Dls. 2,00
Estudio Econmico de Amrica Latina 1949 ( E / C N . 1 2 / 1 6 4 / R e v . 1)
N* de venta: 1951. II. G. 1, x + 556 pp. Dls. 3,75
Estudio Econmico de Amrica Latina 1951 - 1952 ( E / C N . 1 2 / 2 9 1 / R e v . 2 )
N" de venta: 1953. II. G. 3, xvi + 224 pp. Dls. 2,50
Estudio Econmico de Amrica Latina 1953 ( E / C N . 1 2 / 3 5 8 )
N' de venta: 1954. II. G. 1, xvi + 260 pp. Dls. 2,50
Estudio Econmico de Amrica Latina 1954 ( E / C N . 1 2 / 3 6 2 / R e v . 1)
N* de venta: 1955. II. G. 1, xvi + 208 pp. Dls. 2,50
Estudio Econmico de Amrica Latina 1955 ( E / C N . 1 2 / 4 2 1 / R e v . 1)
Neconmico
Desarrollo de venta: 1956. II. G. 1, x + 178 pp. Dls. 2,00
El desarrollo econmico de Amrica Latina y sus principales problemas ( E /
CN.12/89/Rev. 1)
N* de venta: 1950. II. G. 2, 60 pp. Dls. 0,40
* El desarrollo econmico del Ecuador ( E / C N . 1 2 / 2 9 5 )
N de venta: 1953. II. G. 5, xvi + 218 pp. Dls. 2,00
La cooperacin internacional en la poltica de desarrollo latinoamericano ( E /
CN.12/359)
N' de venta: 1954. II. G. 2, x + 158 pp. Dls. 1,25
Las inversiones extranjeras en Amrica Latina. ( E / C N . 1 2 / 3 6 0 ; S T / E C A / 2 8 )
N de venta: 1954. II. G. 4, V I I I + 180 pp. Dls. 1,75
Anlisis y proyecciones del desarrollo econmico. I. Introduccin a la tcnica de
programacin ( E / C N . 1 2 / 3 6 3 )
N* de venta: 1955. II. G. 2, vi + 94 pp. Dls. 1,00
Anlisis y proyecciones del desarrollo econmico. II. El desarrollo econmico del
Brasil ( E / C N . 1 2 / 3 6 V R e v . 1)
N de venta: 1956. G. 2, xvi + 176 pp. Dls. 2,00
Anlisis y proyecciones del desarrollo econmico. III El desarrollo econmico
de
N* Colombia (E/C
de venta: 1956. II.NG.. / 13,2XII
/ 3 6+5 /422.pp.
R e v . 1Dls.
) 4,50
Comercio
Estudio del comercio entre Amrica Latina y Europa ( E / C N . 1 2 / 2 2 5 )
N de venta: 1952. II. G. 2, x + 118 pp. Dls. 1,25
Estudio del comercio interlatinoamericano y sus perspectivas. Zona sur de Am-
rica Latina ( E / C N . 1 2 / 3 0 4 / R e v . 2 )
N de venta: 1953. II. G. 1, XII + 152 pp. Dls. 1,50
Estudio del comercio interlatinoamericano (E/CN.12/369/ReVv 1) .
N de venta: 1956. II. G. 3, viii + 298 pp. Dls. 3,00
Los problemas actuales del comercio interlatinoamericano ( E / C N . 1 2 / 4 2 3 )
N de venta: 1957. II. G. 5, vi + 112 pp. Dls. 1,25
 PROBLEMAS DE LA INDUSTRIA
SIDERURGICA Y DE TRANSFORMACION
DE HIERRO Y ACERO EN
AMERICA LATINA

II SIDERURGIA
Trabajos tcnicos presentados a la Junta Latinoamericana
de Expertos de la Industria Siderrgica y de
Transformacin de Hierro y Acero

Auspiciada por las Secretaras de la Comisin Econ-

mica para Amrica Latina y de la Administracin de
Asistencia Tcnica, en colaboracin con la Associagao
Brasileira de Metails.

NACIONES UNIDAS

Mxico, 1957
 E / C N . 1 2 / 4 2 5/ Add. 1

ST/TAA/Ser.C/24/Add.i
1 0 d e A b r i l de 1 9 5 7

PUBLICACION DE LAS NACIONES UNIDAS

N de venta: 1957. II.C.6. Vol. II

Precio: $U. S. 2,50; 18 chelines; 10,50 francos suizos

(o su equivalente en otras monedas.)
 INDICE DE MATERIAS
P<

N O T A PRELIMINAR . . VII

-HORNOS SIDERRGICOS (Sesin del 15 de octubre de 1956-Tarde) . 3

Determinacin de los lmites prcticos de desulfuracin en el alto horno, por Hctor Canguilhem y Valerio Rioseco 4
. Influencia del manganeso sobre la desulfuracin del arrabio, por R. A. Hacking y C. E. A. Shanahan 13
La desulfuracin del arrabio por medio de carbonato de sodio, por P. Coheur 18
La defosforacin f desulfuracin del arrabio y el acero por medio de escoria sinttica, por Ren Perrin 28
La desulfuracin del arrabio por medio de la cal, por Bo Kalling y Sven Eketorp 34
Progresos recientes en la desulfuracin del arrabio por medio de la cal, por B. Trentini, L. Wal y Al. Allard . 39
Produccin del arrabio en hornos elctricos, por K. Sandvold 49
D La produccin de arrabio y acero por el mtodo elctrico, por Hermann Walde y Borut Marincek 53
Produccin del arrabio en hornos elctricos, por K. Sandvold 49
La produccin de arrabio y acero por el mtodo elctrico, por Hermann Walde y Borut Marincek. . . . . . . 53
El horno bajo de cuba de Ougree, por The International Steering Committee - 58

Resumen del debate 60

" EMPLEO DEL OXGENO F.N LA FABRICACIN DEL ACERO (Sesin del 1 6 de octubre de 1 9 5 6 - M a a n a ) . ^.^T . . 64

Los hornos elctricos demarco para fundiciones de acero y para la produccin de acero de cantidad, por F. S. Leigh 64
Consideraciones cientficas y tcnicas acerca del empleo del Oxgeno en la fabricacin de acero, por Rohert Durrer 70
Fabricacin del Acero de convertidor mediante el soplado de superficie, por Herbert Trenkler 72

Resumen del debate 81

EMPLEO DEL OXGENO EN LA FABRICACIN DEL ACERO (Continuacin) (Sesin del 1 6 de octubre de 1956-Tar-
de) 85

Procedimiento Stora Kal-Do de fabricacin de acero con oxgeno en aparato rotatorio, por Bo Kalling y Folke
]ohansson 86

Aspectos tcnico-econmicos del empleo del oxgeno en la fabricacin de acero, especialmente en el caso del con-
vertidor ordinario, por A. M. Clark y f . L. Harrison 88
Cualidades de los aceros obtenidos en convertidores con soplado de oxgeno, por Karl G. Speith 100
^ El empleo del oxgeno para fabricar aceros en hornos elctricos, por W. E. Letvis 112
El convertidor, soplado con oxgeno, en Amrica Latina, por George Bulle 115
Nuevos instrumentos de regulacin para la fabricacin de acero en el convertidor, por P. Leroy 121

Resumen del debate 129

LAMINACIN Y TERMINACIN DE PRODUCTOS DE ACERO (Sesin del 17 de octubre de 1 9 5 6 - M a a n a ) . . . . 131

El problema de la laminacin de acero en Amrica Latina, por el general Edmundo de Macedo Soares e Silva . 132
Seleccin del equipo desbastador de laminacin en funcin del crecimiento del mercado en Amrica Latina, por
Kurt Schlesinger 136
Seleccin del equipo para laminacin de productos planos en funcin del crecimiento del mercado en Amrica La-
tina, por W. F. Cartivright y M. F. Dowding 149
Seleccin del equipo para laminacin de barras y perfiles en funcin del crecimiento del mercado en Amrica La-
tina, por Emst Wilms y Emst Krebs 166
La sustitucin de las plazas de colada, de los hornos de foso y de los laminadores tradicionales por la colada
continua, por / . Savage y J. S. Morton 173

Resumen del debate 183

LAMINACIN Y TERMINACIN DE PRODUCTOS DE ACERO (Continuacin) (Sesin del 17 de octubre de 1 9 5 6 - T a r d e ) 187

V
 Ampliacin y modernizacin de los trenes laminadores de la Compaa Fundidora de Fierro y Acero de Monte-
rrey, por Rodolfo Barragn 188
Los problemas de laminacin de una planta siderrgica semiintegrada en Amrica Latina, por Miles Sherover y
W. P. Lewicki 193
Empleo de martinetes y prensas en lugar de laminadores desbastadores en instalaciones productoras de aceros or- j
dinarios, por E. de Sze y fulien Courthoux 199
Contribuciones y progresos de los modernos procedimientos para la fabricacin de tubos sin costura, por Alberto
Calmes y T Passoni 204
Descripcin y campo de aplicacin de los laminadores Sendzimir, por Micbael G. Sendzimir 207

Resumen del debate 219

Resumen de la Mesa Redonda sobre Laminacin y Colada continua, celebrada en la tarde del 18 de octubre. . . 2x3

Colada continua 213

Laminadores desbastadores para planchas y laminadores de productos planos 214
Laminadores comerciales 215
Laminadores Sendzimir " 215W

ACEROS NO COMUNES (Sesin del 18 de octubre de 1956-Tarde) 216

El problema de los aceros no comunes en Amrica Latina, por Tbeodoro Niemeyer 217
La produccin de aceros no comunes en Mxico, por Fernando Gonzlez Vargas 221
Los aceros no comunes en Brasil y Chile, por Fritz Riekeberg . 225
Clasificacin y tipificacin de los aceros no comunes, por la Alia Autoridad de la Comunidad Europea del Acero
y el Carbn 238
Descripcin de un laminador brasileo para aceros no comunes, por Luiz Dumont Villares . . . . . . 240
Inversiones y costos de produccin en instalaciones de diversos tamaos adaptables a Amrica Latina, por Fritz
Riekeberg 243

Resumen del debate 255

INDICE DE COLABORADORES 257

VI
 NOTA PRELIMINAR

El presente volumen contiene los textos de los documentos que se presentaron a la Jun-
ta Latinoamericana de Expertos en la Industria Siderrgica y de Transformacin de
Hierro y Acero en la parte A de su temario, destinada a la discusin y examen de dis-
tintos problemas de la siderurgia.
El volumen se divide en seis grandes secciones, correspondientes a las sesiones en
que se discutieron los trabajos que se incluyen. Al frente de cada seccin, y antes de los
documentos que siguen el orden de discusin, va un ndice de los mismos y se
proporcionan detalles sobre la direccin del trabajo y los participantes en la reunin
correspondiente. Al final de cada seccin se ofrece un resumen del debate.
Las seis secciones son las siguientes:

a) Hornos siderrgicos
b) Empleo del oxgeno en la fabricacin de acero
c) Empleo del oxgeno en la fabricacin de acero (continuacin)
d) Laminacin y terminacin de productos de acero
e) Laminacin y terminacin de productos de acero (continuacin)
/) Aceros no comunes

Los trabajos presentados a la Junta han sido sujetos a revisin tcnica y editorial con
el fin de procurar una terminologa y una presentacin uniformes. Se hizo adems una
seleccin con fines de economa del material grfico incluido en las versiones mi-
meogrficas, manteniendo slo aquellas figuras que se consideraron imprescindibles. Ello
oblig a hacer algunos cortes, que se espera no hayan afectado en caso alguno la mejor
comprensin del original.
Al final del volumen se ofrece un ndice de autores.
 SMBOLOS EMPLEADOS
En este Estudio se han utilizado los smbolos siguientes:
. . = no disponible o no pertinente.
= nulo o insignificante.
Un signo menos (300) seala dficit o disminucin.
Una coma ( , ) se utiliza para los decimales.
Un punto ( ) se utiliza para separar miles y millones.
Una diagonal (/) indica ao agrcola o fiscal, por ejemplo 1953/54.
El uso de un guin entre fechas de aos -verbigracia 1949-54 indica normal-
mente un promedio del perodo completo de aos civiles que cubre e incluye los
aos inicial y final. "A" entre los aos significa el perodo completo, por ejemplo,
1948 a 1952 significa de 1948 a 1952, ambos inclusive.
El trmino "tonelada" se refiere a toneladas mtricas y "dlares" al dlar de
los Estados Unidos, a no ser que se indique expresamente otra cosa.
Las diferencias sin importancia entre los totales y porcientos se deben a haberse
redondeado las cifras.
 HORNOS SIDERURGICOS
( 15 de octubre de 1956 Tarde

Presidente honorario:
General Edmundo de MACEDO SOARES E SILVA, presidente de la Ca. Aos Epeciais Acesita y de la Ca. Siderrgica
Nacional, Volta Redonda, Brasil

Presidente:
Roberto N. JAPET, presidente de Minerao Geral do Brasil, Sao Paulo, Brasil

Trabajos presentados:
Determinacin de lmites prcticos de desulfuracin en alto horno
Hctor CANGUILHEM, jefe, y Valerio RIOSECO, ingeniero del Departamento Metalrgico, en la Compaa de Acero
& del Pacfico, S. A., Huachipato, Chile

La influencia del manganeso en la desulfuracin del arrabio

R. A. HACKIN, director de investigaciones, y C. E. A. SHANAHAN, qumico jefe, en los RTSC Laboratories Whit-
church, Bucks., Reino Unido

La desulfuracin del arrabio por medio de carbonato de sodio

Pierre COHEUR, profesor de la Universidad de Lieja y director del Centre National de Recherches Mtallurgiques,
Lieja, Blgica

La defosforacin y desulfuracin del arrabio y el acero por medio de escoria sinttica

Ren PERRIN, vicepresidente y director general de la Socit d'Electro-Chimie, d'Electro-Mtallurgie et des Aciries
Electriques d'Ugine, Paris, Francia

La desulfuracin del arrabio por medio de la cal

Bo KALLING, director, y Sven EKETORP, ayudante del director, del Departamento de Investigaciones de Stora
Kopparbergs, Bergslags Aktiebolag, Domnarvet, Suecia

Progresos recientes en la desulfuracin del arrabio por medio de la cal

B. TRENTINI, ingeniero encargado de investigaciones del Departamento Siderrgico; L. WAHL, ayudante del gerente
general, y Marc ALLARD, gerente general del Institut de Recherches de la Sidrurgie, Saint-Germain-en-Laye (S &
O ) , Francia

Produccin del arrabio en hornos elctricos

P. SANDVOLD, gerente del Departamento Metalrgico, Divisin de Ingeniera, en la Elektrokemisk A/S, Oslo, No-
t ruega

Produccin del arrabio y acero por el mtodo elctrico

Hermn WALDE, director de la DEMAG, Repblica Federal de Alemania, y Boris MARINCEK, de la Eidgenossische
Technische Hoschschule, Suiza

El horno bajo de cuba de Ougre

T H E INTERNATIONAL STEERING C O M M I T T E E , L i e j a , Blgica

Resumen de los debates:

P a r t i c i p a n t e s : S e o r e s CANGUILHEM, SAVAGE, COHEUR, T R E N T I N I , KALLING, ALLARD, H E L L B R G G E , G e n e r a l M A -
CEDO SOARES E SILVA, SANDVOLD, W A L D E , M E R C I E R , VILLARES, M O O S H A K E Y F I T T E R E R

Director de debates:
Marc ALLARD

Secretarios:
Alexandre STAKHOVITCH, Luiz Coelho CORREA DA SILVA

3
 Determinacin de los limites prcticos de desulfuracin en el alto horno*
por H E C T O R CANGUILHEM y VALERIO RIOSECO
I. INTRODUCCIN
El problema de la desulfuracin en la industria siderrgi-
ca adquiere cada da mayor importancia debido, entre otras
razones, a la tendencia al aumento del azufre en las ma-
terias primas, especialmente en los carbones coquizables, y,
por lo tanto, en el coque. En Amrica Latina los carbones
contienen, en general, porcentajes relativamente altos de
cenizas y azufre.
El azufre en el acero perjudica la resistencia a la flexin,
la aptitud para el trabajo en caliente en que se producen
grietas, esto es, el fenmeno denominado fragilidad en ca-
liente. Parte de las grietas pueden eliminarse mediante un
reacondicionamiento por desbarbado con el aumento de
costo consiguiente, ( i , 2 )
Es posible eliminar el azufre, por lo menos en fuerte
proporcin, a lo largo del proceso de la produccin side-
rrgica y es evidente que la primera medida es la seleccin
de materias primas adecuadas o su tratamiento antes de su
carga en el alto horno.
De entre las diversas materias primas, el coque aporta
normalmente un 70 a 8 0 por ciento del azufre total. Por
esta razn, se suele lavar el carbn antes de coquizarlo, con
lo cual se disminuye tambin el contenido de cenizas. En el
caso de minerales de elevado contenido de azufre e n
especial cuando se trata de minerales piritosos se emplea
la conglomeracin o sinterizacin, esto es, la molienda
fina y tostacin invertida con carbn o coque, eliminndose
el azufre por combustin.
El problema de determinar el lmite econmico del lava-
do de carbones, fue estudiado en detalle, por J. D. Price,
en un trabajo presentado a la Conferencia de Bogot en
1952. ( 3 )
En ei alto horno se elimina azufre al trabajar con vol-
menes relativamente grandes de escorias bsicas y tambin
por influencia de la temperatura.
La eliminacin del azufre en el arrabio puede efectuarse
fuera del alto horno, para lo cual existen diferentes mto-
dos: el que se basa en el empleo de carbonato de sodio,
estudiado por P. Coheur; el de la cal viva (proceso Kal-
ling); el ae escorias sintticas (proceso Perrin); el de car-
bonato de calcio (en experimentacin por I R S I D ) ; etc.
Por ltimo, debe tenerse presente que los procesos de fa-
bricacin del acero no son aptos en general para la elimi-
nacin del azufre. Por el contrario, en el convertidor cido
o Bessemer se produce cierto aumento en la concentracin
del azufre. En el horno Siemens Martin el azufre se elimi-
na con dificultad y para lograrlo se requiere, en muchos
casos, tomar medidas especiales, que disminuyen la pro-
ductividad.
Se ha dicho ya que el lmite econmico de la "desulfura-
cin antes del alto horno, esto es,"ia eliminacin por el
lavado de parte del azufre de un carbn coquizable, fue
estudiado por Price en el trabajo citado, en el que se des-
* Publicado originalniente como documento ST/ECLA/CONF.4/
L.Al5.
4
arroll un mtodo suficientemente rpido y exacto. En
cuanto a la desulfuracin "fuera" del alto horno, se dispone
de datos experimentales que se dan a conocer en la presente -
reunin, y que permiten calcular el costo del tratamiento
de un arrabio de cierto contenido de azufre.
Ahora bien, para juzgar hasta qu punto conviene desul-,
furar despus del alto horno, es necesario conocer cunto
cuesta hacerlo en el alto horno propiamente tal. Es posible
hacer este clculo basndose principalmente en datos de
operacin. Sin embargo, se ha considerado conveniente des-
arrollar un mtodo de clculo sistematizado, que toma en
cuenta las variables que tienen influencia en el proceso d ^
desulfuracin y la incidencia de ste en la produccin de '
arrabio. El mtodo permite tambin conocer la influencia
relativa de determinada variable, manteniendo constante
las dems.
El mtodo se presenta a travs de un ejemplo de clculo,
en el que se introducen datos conocidos acerca de la opera-
cin del alto horno de la Planta de Huachipato de la Com-
paa de Acero del Pacfico, S. A. (Talcahuano, Chile).
El mtodo es de aplicacin general, al menos dentro de los
lmites que se indican ms adelante, y para aplicarlo a otro
alto horno bastar con introducir los valores correspondien- ~
tes a cada instalacin en particular.
2 . FUNDAMENTOS DEL M T O D O
a ) Relaciones fundamentales
El azufre que introducen en el alto horno las diferentes
materias primas que forman la carga, se distribuye casi todo
entre la escoria y el arrabio, siendo despreciable la canti-
dad que se elimina en el gas. De entre las materias primas
que componen la carga, el coque aporta un 70 a 80 por
ciento del azufre que se introduce en el alto horno. El
porcentaje de azufre en el coque depende fundamental-
mente del contenido de azufre en el carbn o mezcla de
carbones de coquizacin. As por ejemplo, se ha calculado *
estadsticamente la correlacin en la Planta de Huachipato,
conforme se reproduce en la figura I.
Ahora bien, el coeficiente de distribucin del azufre entre
escoria y arrabio depende de la relacin de basicidad:
CaO + MgO , , . , "
y de la temperatura y es independiente del
SI02
peso de escoria.
El porcentaje de cenizas en el coque depende del con-
tenido de cenizas en el carbn o mezcla de carbones de que
se trate. El contenido de cenizas del coque y la composicin
?[umica de las cenizas es importante, pues junto con otros
actores, como se ver ms adelante, fijan el peso mnimo
de escoria y la adicin mnima de fundentes para obtener
un ndice de basicidad determinado.
En el caso de la planta de Huachipato, la correlacin
existente aparece en la figura II.
El coeficiente de distribucin del azufre entre escoria y
arrabio depende de la relacin o ndice de basicidad de la
 Figura I porciento de Si en el arrabio est fijado, principalmente,
por la temperatura) ( 6 ) y la modificacin de la actividad
% S DEL COQUE YS. % S DEL CARBON del S. ( 7 , 8 ) .
(Escala natural) La relacin de Oelsen y Maetz, modificada posteriormen-
te por Wiberg ( 9 ) , es la que se reproduce en la figura III,
en la que el coeficiente de distribucin del azufre entre es-
1 - 0,778 +0,136 , . % S
n : 28 coria y arrabio: / rc ._ | se expresa en tun-
r - 0,91 %[S] X V%[Si]
Sy= 0,019% %(CaO+MgO)
rin del ndice de basicidad de la escoria:
% SiO.,

Figura III

% (S) CaO 4- MgO

VS.
[S] X V % [Si] SiOa
(Escala natural)

Y , % S del coque
X , % del carbn

Figura II

% CENIZA DEL COQUE VS. % CENIZA DEL CARBN

(Escala natural)

M,0 Y 1,238 * 0,631

n SO
r >0,958
Sy * 0,2 %

1Curva real de la Fbrica de Huachipato

2Oelsen y Maetz, modificado por Wiberg
% (S)
Y, ; X j (CaO MgO)/Si02
% S x v % Si

Y, % Ceniza del coque

X, % Ceniza del carbn La relacin Oelsen-Maetz-Wiberg facilita el clculo de
las cantidades de azufre que absorbe una escoria de basici-
dad dada y la que queda retenida por el arrabio.
CaO + MgO Se ha determinado la curva de Oelsen-Maetz-Wiberg para
escoria : y de la temperatura, y es indepen- el alto horno de la planta de Huachipato, para lo cual se
SO2 han agrupado los datos acumulados durante seis aos de
diente del peso de escoria. Oelsen y Maetz (4, 5 ) expresan operacin (junio 1950-junio 1 9 5 6 ) . Los valores se ajus-
dicho coeficiente como sigue: taron mediante mtodos conocidos de estadstica matem-
% S tica, a una curva exponencial del tipo y = K a 1 , que co-
rresponde a la forma de la curva Oelsen-Maetz-Wiberg.
%[S] x v%[Si] Con el objeto de determinar la validez o grado de repre-
En esta expresin el % [Si] lleva implcitos el factor sentacin de la curva ajustada, se calcul el coeficiente de
temperatura en el interior del alto horno (se sabe que el correlacin lineal entre la variable log y = U y la X =: V.

5
Se obtuvo un coeficint de correlacin muy superior al
correspondiente al nivel de significacin 0,001, por lo que
puede afirmarse con una probabilidad favorable de 9 9 , 9 por
ciento que existe correlacin lineal entre las funciones rec-
tificadas y que, por lo tanto, la ecuacin exponencial es
representativa de la tendencia de las variables originales.
La expresin encontrada para la ecuacin es:
[i] y = 1.025 (i5.85)x
y la curva correspondiente aparece en la figura III.
Debe agregarse que para estos clculos se corrigi el va-
lor del porcentaje ce azufre en la escoria obtenido por an-
lisis qumico, para tomar en cuenta el azufre que se elimina
de la escoria por combustin, durante las caldas y sangras.
b ) Desarrollo del clculo
La composicin media de las materias primas empleadas
es la que se expresa en los cuadros 1 y 2.
Cuadro 1
C O M P O S I C I N D E LAS M A T E R I A S
(Valores en porcientos)
corresponde al trmino medio del margen fijado por la es-
pecificacin y el porcentaje mximo de azufre es 0,05 por
ciento.
Adems, en los clculos se considera que por cada 100
kg de escoria, se consumen 40 kg de coque por ton de
arrabio, valor aceptado normalmente. ( 1 0 )
c ) Peso mnimo de escoria y consumo de coque mnimo
por ton de arrabio para coque con 9 por ciento de ce- 4
nizas
En la figura IV se indican la cantidad de escoria mnima
y los consumos mnimos de fundente (caliza -(- dolomita),^
en funcin de diferentes ndices de basicidad de la escoria
y que se obtienen en el caso o ejemplo en estudio. El clculo
se ha hecho considerando un coque de 9 por ciento de ceni-
zas; pero, las ecuaciones y el clculo son aplicables a cual :
quier porcentaje de cenizas.
Figura IV
V O L U M E N M I N I M O D E ESCORIA, F U N D E N T E A G R E G A D O '
E N K G / T O N D E ARRABIO Y C O N S U M O D E COQUE Ei|>
PRIMAS F U N C I N D E LA P R O P O R C I N D E ESCORIA "
(Escala natural)

Mineral Fundente " Escoria Cuarzo

de hierro FeMn *

Fe .... 58,7 0,8 i,3

SiO. . . 9,8 2,5 29,1 95,5
A! 2 0 3 . 2,0 0,81 5,2 1,2
CaO . . . 1,2 48,4 28,3 i,3
MgO .. i,3 4,3 0,87 0,10
Mn ... 0,088 24,0

P 0,067 0,026

S 0,074 0,23 1,3

a Promedio ponderado de una mezcla de 85 por ciento de caliza y 15 por

ciento de dolomita.
b Escoria de la fabricacin de ferromanganeso en horno elctrico.

Cuadro 2

COMPOSICIN DEL COQUE Y CENIZAS

Valores Cenizas % en el
Coque id. para coque coque de 9 %
clculo cenizas

Carbono fijo 89 -91 90

Materia voltil . 0,9- 1,8 1,0

Cenizas 8 -11 9.0 .

Azufre 0,8- 1,1 variable

SiO, 43.6 3)9

AljOa 30,3 2,7
C.O 5.9 o,53
MgO
i,3 0,12
F&Oa 13,4 (Fe) 0,42

Para producir una tonelada mtrica de arrabio se consu-

men 1.570 kg de mineral y 16 kg de escoria de ferroman-
ganeso. Adems, se ha determinado que, de acuerdo con 1,00 1,05 1,10 1,19 1,20 1,23 ,50 1,39

los datos estadsticos de operacin del alto horno, para un CaO + MgO
volumen de escoria de 4 5 0 kg, el consumo de coque es de
780 kg/ton. SO2
Se considera que la escoria producida est formada ex- 1Volumen mnimo de escoria, kg/ton de arrabio
2Fundente adicional, kg/ton de arrabio
clusivamente por CaO, MgO, SiO, y A1 2 0 3 , y el error in- 3Consumo de coque
troducido en este caso es prcticamente despreciable, pues
la suma de estos compuestos alcanza a 96-97 por ciento. Se ha llamado "peso mnimo" de escoria a la suma de
El arrabio producido contiene 1,15 por ciento de Si, que las cantidades que provienen del mineral, de la escoria

6
 FeMn, de la ceniza del coque y del fundente necesario Si se designa Y la cantidad de escoria extra, formada por
para obtener cada ndice de basicidad. En la figura IV apa- Z kg de fundente, resulta:
CaO+MgO
recen los resultados para ndices de basicidad [ x ] Y = Z ( C a 0 + M g 0 + Si0 2 + A l 2 0 3 ) f
r Si0 2
[ x i ] X = 0,4 y
entre 1,00 y 1,30.
Se calcula en primer trmino la cantidad de escoria apor- o sea:
tada por el mineral y por la escoria FeMn:
[xii] X = 0,4 Z ( C a O + M g O + S i 0 2 + A 1 2 0 3 )
> [ii] E t = P m (CaO + MgO + A1 2 0 3 + S i 0 2 ) m + P e ( y el volumen total de escoria ser:
(CaO + MgO + Al 2 O a + Si0 2 )e f
[xiii] E m = ( P o m + X ) (CaO4-MgO + A1 2 0 3 + S i 0 2 ) 0
[iii] E n = E t ( S i 0 2 ) a + En+Y
' [ i v ] ( S i 0 2 ) a = 2,14 (S)aPa adems, el consumo total de coque ser:
[ v ] Luego: E n = E t 2,14 (Si) a P a [xiv] P 0 = P c m + X
y en las cuales: En esta forma se calcularon las diferentes familias de
Et = Escoria total curvas del grfico contenido en la figura IV.
E n = Aporte de escoria neto: mineral + escoria
FeMn, es decir escoria total disminuida en d) Determinacin del porciento de S en el arrabio en jun-
el peso de Si0 2 equivalente al Si en el arra- cin del porciento de S en el coque, para los volme-
bio (1,15 por ciento [Si] en este ejemplo) nes mnimos de escoria de cada ndice de basicidad
Pm = Peso de mineral/ton arrabio El clculo se ha hecho para 1,15 por ciento de silicio en
Pef = Peso de escoria FeMn/ton arrabio el arrabio, como es el caso del ejemplo. Para determinar la
CaO, MgO, A1 2 0 3 , Si0 2 = Fracciones porcen- cantidad de azufre que puede eliminar la escoria, se ha em-
tuales de estos compuestos en cada material. pleado el factor de Oelsen-Maetz-Wiberg, para el caso del
Subndices: m = mineral alto horno considerado y que aparece en la figura III. Los
ef = escoria FeMn diferentes ndices de basicidad y los pesos de escoria, fun-
a = arrabio dente y el consumo de coque corresponden a los que apa-
La escoria que produce cada kilogramo de coque es recen en la figura IV.
igual a: El balance de azufre en el alto horno corresponde a la
siguiente ecuacin:
' [vi] e c = i(CaO + MgO + Al, O s + SiO 2 ) 0
[XV] P m ( S ) m + Pef(S)ef + Pf(S)f + Pe(S)c =
y el consumo de coque mnimo absoluto ser: Em(S)e + Pa(S)a
[vii] P c m = 780 450 X 0,4 + 0,4 E n + 0,4 e c P c m en la cual S = fraccin porcentual de azufre en el material
y despejando P c m resulta: P t = peso de fundente por tonelada de arrabio
(para P a = 1.000 kg)
780 450 X 0,4 + 0,4 E Subndices: f = fundente
[vni] P c m = e = escoria.
1 ,4 c
( S ) e y ( S ) a , o sea (S) y [ S ] al usar la notacin con-
siendo P cm el consumo mnimo absoluto de coque, es decir, vencional estn ligados por la ecuacin de la curva Oelsen-
la cantidad de coque en kg/ton arrabio necesaria para la Maetz-Wiberg.
fusin y reduccin del mineral, o para ambas, la escoria
producida por ste y la escoria aportada por el coque mismo. [xvi] (S) = K [S] VCSi]
Subndice: c = coque siendo K el valor de la ordenada de la figura III, corres-
Para obtener una escoria de ndice de basicidad dado, es pondiente al ndice de basicidad que se considere.
necesario agregar fundentes bsicos (caliza + dolomita). Reemplazando el valor de ( S ) en la ecuacin del ba-
Este es el caso general, dados la composicin de la ganga lance de azufre se determina el valor [S], despejndolo en
del mineral y del coque. dicha ecuacin.
La cantidad de fundente se determina por la ecuacin: Con los diferentes valores obtenidos se construye la
Pm (CaO + MgO) m + P e f (CaO + MgO) e f + figura V.
P c m (CaO + M g ) c + X ( C a O ) c + Z ( C a O ) f
[ix] IB e) Determinacin de (S) en funcin de [ S ] para dife-
Pm(Si02)ra + P e f ( S i 0 2 ) e f - 2 , I 4 Pa(Si)a rentes ndices de basicidad de la escoria
+ X ( S i 0 2 ) c + Z(Si02)f El coeficiente de distribucin del azufre es:
en la que
CaO-f-MgO (S)
IB = Indice de Basicidad escoria = [xvi a] K =
[ S ] V [Si]
SiO
X = coque extra/ton arrabio, es decir, coque suplemen- de donde se despeja (S) introduciendo [Si] = 1,15, que
tario debido a mayor cantidad de escoria formada es el porcentaje de silicio en el arrabio y el valor de K
por Z kg de fundente. correspondiente a la curva de la figura III. (Tambin se
Z = Cantidad de fundente bsico que es necesario agre- puede deducir K de la ecuacin K = Y = 1.025 X
gar para obtener el ndice de basicidad deseado. ( 1 5 , 8 5 ) x , siendo x el ndice de basicidad).
Subndice: f = fundente. Se han calculado los valores correspondientes a [ S ] en-

7
 Figura V Pm = Peso de mineral/ton arrabio; en este ejemplo,
x.570 kg
% S E N EL ARRABIO PARA EL VOLUMEN MINIMO DE
P e t = Peso de escoria ferromanganeso/ton arrabio; en
ESCORIA E N RELACION C O N E L S E N E L C O Q U E PARA
D I F E R E N T E S PROPORCIONES D E ESCORIA este caso, 16 kg
P f n = Peso adicional de fundente/ton arrabio =
(Escala natural) p X E n ; p es un factor que se deduce de la
figura XI, que indica la cantidad de escoria que
se produce por kg de mezcla de fundentes.
S fn = Fraccin porcentual de azufre en el fundente 4
adicional. Por lo general, este factor es pequeo,
pudindose as despreciar el trmino P f n ( S ) f n
de la ecuacin xvii, simplificando los clculos.
Los diferentes valores de ( S ) corresponden a la frac- *
cin porcentual de azufre en cada material.
El valor ( S ) , que afecta a E n , corresponde al contenido
de azufre que extrae la escoria y se toma de la figura VI...
El valor ( S ) que afecta a E m , es igual al contenido de
azufre en el mineral.
El valor [S], corresponde al contenido de azufre que
se desea en el arrabio.
De la ecuacin (xviii) se despeja finalmente E n .
El consumo de coque total ser = P + Pe = Pe a^)
+ 0,4 E n .
Con los valores obtenidos se han dibujado las familias
de curvas que aparecen en las figuras VII, VIII, IX y X .
g) Consumo adicional de fundentes (caliza + dolomita
y cuarzo) por cada 10o kg de escoria extra para dife-
rentes ndices de basicidad (consumo extra sobre el
mnimo necesario Em) '
Las diferentes materias primas que se cargan en el alto
horno: mineral de hierro, caliza, dolomita y coque, forman

Figura VI
% S D E LA ESCORIA E N RELACIN C O N E L % S D E L -
A R R A B I O P A R A D I F E R E N T E S P R O P O R C I O N E S D E ESCO-
Y % S del arrabio R I A E N E L N I V E L D E 1 , 1 5 % Si
X % S del coque (Escala natural)

tre 0,050 y 0,13 por ciento, con los cuales se ha trazado

la familia de curvas de la figura VI.

f) Determinacin de los consumos de coque y pesos de

escoria necesarios para obtener arrabio con diferen-
te contenido de azufre en funcin del azufre en el
coque y de diferentes ndices de basicidad

La ecuacin necesaria es la que corresponde a un ba-

lance de azufre en el alto horno:

[xvii] E r a ( S ) + E(S) = P C (S) C 4- P 0 D ( S ) .

+ Pf ( S ) f + P m ( S ) m + P e f ( S ) e f
+ Pr(S) f B - P.[S],
en la cual:
Em = Peso mnimo de escoria (se toma el valor co-
rrespondiente de la figura I V )
En = Peso adicional de escoria en kg/ton arrabio para
P a = 1.000 kg (se calcula segn ecuacin v )
Pc = Consumo de coque (se toma el valor correspon-
diente de la figura I V )
Pcn = 0,4 E n consumo de coque adicional en kg/ton
de arrabio para P a = 1.000 kg
Pf = Peso de fundente/ton arrabio para P a = 1.000
kg (se toma el valor correspondiente de la figu-
ra I V )
 Figura VII Figura VIII

CONSUMO DE COQUE Y VOLUMEN DE ESCORIA EN

CONSUMO DEL COQUE Y VOLUMEN DE ESCORIA EN
RELACIN CON EL S EN EL COQUE PARA UNA PRO-
PORCIN DE ESCORIA DE 1,00 Y PARA DIFERENTES
PORCIENTOS DE S
(Escala natural)
RELACIN CON EL S EN EL COQUE PARA UNA PRO-
PORCIN DE ESCORIA DE I,io Y PORCIENTOS DIFE-
RENTES DE S
(Escala natural)

Y Volumen de escoria, kg/ton de arrabio

X % S del coque !
Figura IX

CONSUMO DE COQUE Y VOLMENES DE ESCORIA EN

RELACIN CON EL AZUFRE EN EL COQUE PARA UNA
PROPORCIN DE ESCORIA DE 1,20 Y PORCIENTOS DIFE-
RENTES DE S
(Escala natural)

Y Consumo del coque

Y, Volumen de escoria kg/ton arrabio Y Consumo de coque
Yj Consumo de coque Y , Volumen de escoria, kg/ton de arrabio
X % S del coque X % S del coque

9
 Figura X Figura X I

C O N S U M O D E C O Q U E Y V O L U M E N D E E S C O R I A E N RE- CONSUMO DE FUNDENTE E N RELACIN CON LA PRO-

L A C I N C O N E L S E N EL C O Q U E PARA U N A PROPOR- PORCIN DE ESCORIA
C I N D E ESCORIA D E 1,30 Y PORCIENTOS D I F E R E N T E S (100 K G ESCORIA E X T R A )
DE S
(Escala natural)
(Escala natural)

%6)
0,090

0,095
TW -
"ai_L
_
%tsj
0,050

-*
0,055

1 I 1 1 1 1
o.

Y Consumo de coque
Yt Volumen de escoria, kg/ton de arrabio
X % S del coque

escoria. Y a se ha visto que en el ejemplo se necesita agregar I.IO I.1S 1,10 l,*S l.V

fundente, es decir, mezcla de caliza y dolomita, si se desea

elevar el ndice de basicidad. Ahora bien, si se desea au-
mentar el peso de escoria manteniendo cierto ndice de
basicidad, hay que formar o agregar escoria y, por lo
tanto, agregar cierta cantidad de "fundente" (caliza 85 por
ciento, dolomita 15 por ciento) y cuarzo o roca silcea
para aportar la slice.
Para el clculo' del consumo adicional de fundentes, se
plantean las siguientes ecuaciones:
Para abreviar la notacin se har:
A = CaO + MgO + SiO, + A1.,0 3
B = CaO + MgO
Se tendr entonces:
[xviii] X (A)(ic + Y ( A ) r s + 40 ( A ) c =
X(B)dc + Y ( B ) +
{xix] IB
X (Si02)dc + Y(Si02)rs +
en las cuales:
X = kg de caliza + dolomita necesarios
Y = kg de cuarzo (roca silcea) necesarios
Se considera que para los 1 0 0 kg adicionales de esco-
ria se consumen 4 0 kg de coque en todos los casos, es
decir, se supone que el consumo de coque es constante,
cualquiera que sea la composicin de la escoria. Esto no
es en rigor exacto; pero, es aceptable.
Del sistema de las dos ecuaciones [xviii] y [ x i x ] se
despejan X e Y
Los valores correspondientes aparecen en la figura X I .
h) Costo de la desulfuracin
En alto horno el ndice de basicidad de la escoria se
fija considerando la naturaleza y cantidad de los materia-
les que deben escorificarse, debe ser tal que la escoria al-
cance un punto de fusin adecuado y debe ser compatible
con la composicin del metal que se desea obtener. El
punto de fusin debe ser inferior a la temperatura de la
zona de combustin, pues de otro modo se producen diver-
CaO + MgO
Si 02
Y Roca silcea
Y, Caliza ms dolomita
X Consumo de escoria
sos inconvenientes en la operacin y se obtiene arrabio
fuera de la especificacin. A su vez, la composicin del
arrabio debe ser la ms adecuada para su tratamiento pos-
terior. Por todas estas razones, slo se puede variar dentro
de ciertos lmites el ndice de basicidad de la escoria.
El porcentaje de azufre que se obtiene en el arrabio,
depende del coeficiente de distribucin expresado por el
valor de la relacin Oelsen-Maetz-Wiberg y que para este
100 caso se ha calculado en la forma ya indicada. Ahora bien,
dado que el ndice de basicidad est limitado por las con-
4O (B)c diciones enunciadas ms arriba, si se desea obtener arra-
bio con un porcentaje de azufre menor que el dado por
40(Si0,.)c
una escoria con el ndice mximo posible de basicidad y
el volumen mnimo de escoria que corresponde (fig. V ) ,
ser necesario formar mayor cantidad de escoria, lo que
significa mayor consumo de fundentes (caliza, dolomita
y cuarzo, por ejemplo o dos o uno de ellos) y mayor con-
sumo de combustible.
Mediante las figuras IV, V, VII al X , X I , X I I y X I I I
es posible calcular con relativa facilidad el costo de esta
desulfuracin por concepto de consumo de "fundentes" y
coque.
El costo de desulfuracin se ve aumentado adems por
el hecho de que todo alto horno puede quemar cierta can-
tidad mxima de coque, lo que depende de sus caracters-
ticas o dimensiones principales. Por lo tanto, si el consumo
de coque por tonelada de arrabio aumenta (debido a la
necesidad ae mayores volmenes de escoria), la produccin
mxima que puede obtenerse en el alto horno ser menor
y el costo real de la desulfuracin aumentar en la propor-
cin correspondiente a la disminucin de produccin o
menor productividad.
Para determinar la incidencia de la desulfuracin en la

10
 Figura XII Figura XIII

P R O D U C C I N D E A R R A B I O E N R E L A C I N C O N EL CON- V O L U M E N D E ESCORIA, C O N S U M O D E COQUE Y PRO-

S U M O D E C O Q U E ( IOO % D E C A P A C I D A D EFECTIVA DUCCIN DE ARRABIO EN FUNCIN DEL CONSUMO
S E G N LA F R M U L A D E O. R I C E ) DE ESCORIA

(Escala natural) (Escala natural)

- \

3
SwZ /

1 LS]
[Si
[Si 0,067 ^N, 0,050 ^
O.l 1 s

r 1 1 1
Y Produccin de arrabio ton/da
X Consumo de coque

produccin se ha calculado el coeficiente de trabajo del 1

.
alto horno, empleando la frmula propuesta por Rice. ( 1 1 )
1

[ x x ] Kg coque/da para un coeficiente de i o o por ciento

,

= A = f x 6.300 x 8,5 ( D 6 1 , 5 ) , en la cual D es el

1

dimetro del crisol expresado en pies. El valor de A co-

t

rresponde a coque de 8 6 por ciento de carbono fijo, por

10 cual se ha introducido el factor f para pasar a coque con
1

9 0 por ciento de carbono fijo. En el caso considerado se

,

tiene: A = 670 toneladas coque/da.

1

El coeficiente de trabajo del alto horno que se examina . .

ha sido en promedio, durante el ltimo ao de operacin,
igual a 100 por ciento y en los cculos que siguen se ha
empleado el consumo de coque correspondiente. /
La produccin del alto horno estar ligada con el con-
sumo de coque/ton arrabio por la relacin
[xxi] Y = A :X = 670 : X
en la que Y =
produccin diaria (ton arrabio/da)
X =
consumo de coque/ton arrabio expresado
en k g / t o n
Tomando como base la capacidad de consumo de coque,
o sea 670 ton/da, se han calculado los valores que se re-
producen en la figura X , que da la produccin diaria del r 1 1 1 .. 1
alto horno en funcin del consumo ae coque/ton arrabio. X Volumen mnimo de escoria (volumen real de materias primas
De la figura se deduce en cada caso cunto disminuye la ms el mnimo fundente para tener la proporcin deseada de
produccin diaria de arrabio, por concepto de coque extra escoria).
consumido en desulfurar. 2 Volumen de escoria de la curva 1 elevado a la cantidad necesaria
para tener un % S 0,05
3 Proporcin favorable de escoria
i)' Ejemplo de aplicacin
A - E n condiciones 1
Se supone el ndice de basicidad 1,0. B En condiciones 2
Si se emplea una mezcla de coque con 1,05 p o r ciento Y Volumen de escoria en kg/ton de arrabio
de azufre y 6,75 por ciento de ceniza de las figuras I y Yt Consumo de coque en kg/ton de arrabio
11 puede deducirse que el coque contendr 0,95 por ciento Y2 Produccin de arrabio, ton/da
X Proporcin de escoria
de azufre y 9 por ciento de cenizas.
De la figura IV se deduce: escoria obtenida (peso "m-
nimo") 392 kg/ton; hay que adicionar 228 kg de fun- En la figura X I I se ve que un consumo de coque de
dente (caliza + dolomita) y se tendr un consumo de 756 k g / t o n corresponde a una produccin diaria de 885
coque de 756 kg/ton. De la figura V se deduce que el ton arrabio.
arrabio contendr 0,116 por ciento de azufre. Vase ahora en qu condiciones hay que trabajar para

11
desulfurar hasta 0,05 de azufre con el mismo ndice de
basicidad, o sea, 1,0.
De la figura VII, se deduce' que se necesita trabajar
con 1.443 kg escoria/ton y que el consumo de coque ser
igual a 1.177 k g / t o n .
En la figura I V se ha visto que el peso mnimo de es-
coria es 392 k g / t o n . Por lo tanto hay que aumentarlo en
1.443 392 = 1.051 k g / t o n , es decir, de acuerdo con
la figura X I , agregando 9 5 7 kg caliza + dolomita/ton y
4 8 4 kg cuarzo/ton. (Ntese que 957 + 4 8 4 1.441 kg.
La diferencia 1.441 1.051 = 390, corresponde sustan-
cialmente a la prdida por calcinacin del fundente.)
De la figura X I I se deduce que para un consumo de
coque de 1.177 k g / t o n , la produccin diaria de arrabio es
igual a 5 7 0 ton/da.
Siguiendo el mismo mtodo, se ha hecho el clculo para
los dems ndices de basicidad. Los resultados se anotan
en el cuadro 3.
En las columnas 1, 3, 5 y 7 aparecen los resultados
que se obtienen para cada ndice de basicidad en las con-
diciones A de escoria "mnima", es decir, con el mnimo
de adiciones necesario para obtener dicho ndice.
En las columnas 2, 4 y 6 se anotan las condiciones B
en que hay que trabajar para que con cada ndice de basi-
cidad se obtenga 0,05 por ciento de azufre en el arrabio,
es decir, haciendo adiciones "extras" por sobre las "mni-
mas" requeridas para obtener el ndice.
Examinando el cuadro se ve que con el ndice 1,3 en
condiciones de escoria "mnima", se obtiene arrabio con
0,05 por ciento de azufre (lmite fijado por la especifica-
cin), luego ste es el ms favorable para el alto horno
considerado. (Vase la figura V I I I . ) En otras palabras,
el ndice de basicidad ms favorable es 1,3, por cuanto
no se necesita hacer adiciones "extras" o complementa-
rias para obtenerlo y el azufre en el arrabio es igual a
0,05 por ciento, porciento fijado por la especificacin.
3. CONCLUSIONES
Hay que insistir en que el presente mtodo se ha desarro-
llado sobre la base de los datos de operacin del alto horno
de Huachipato y en que, por lo tanto, los grficos y cua-
dros y sus resultados se aplican slo a dicha instalacin
en particular. Los valores que se obtienen con el mtodo
concuerdan dentro de lmites aceptables con los resultados
medios de este alto horno y permiten estudiar los efectos
de la variacin del azufre en el coque y de la del ndice
de basicidad.
El mtodo puede aplicarse eventualmente a otro alto
horno para el cual se haya determinado la relacin Oelsen-
Maetz-Wiberg que aparece en la figura III.
Para la interpretacin de la incidencia de estos resul-
tados en el precio de costo del arrabio, hay que calcular
el costo de cada elemento del consumo y valorizar el '
aumento o disminucin de la produccin de arrabio, con-
siderando el costo de conversin que corresponda a cada
produccin diaria.
Adems, despus de determinar el costo total de fun-"
cionamiento por tonelada de arrabio para cada una de las
alternativas en estudio, se podr, por comparacin con el
costo del tratamiento de desulfuracin "fuera" del horno;
determinar hasta qu punto conviene adoptar este mtodo
o bien reforzar la desulfuracin "dentro" del alto horno.
BIBLIOGRAFIA
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of steel products", Yearbook of the American Iron and Steel
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and Steel Institute, vol. 165 (mayo de 1950).
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furnace", Blast Furnace and Steel Plant, Enero y Febrero de
1944.

Cuadro 3

Indice de basicidad 1,1 1,2 1.3

Condiciones A B A B A B A B
Columna 1 2 3 4 5 <5 7 8

% S obtenido 0,050 0,088 0,050 0,067 0,050 0,050

Escoria kg/ton 392 1.443 412 920 433 640 453

Fundentes necesarios:
Caliza + dolomita 228 1.184 263 746 298 503 333

494 229 87

Consumo de c o q u e kg/ton 756 1.177 764 960 772 855 780

Produccin arrabio ton/da 885 570 87 6 697 867 783 858

12
 Influencia del manganeso sobre la desulfuracin del arrabio *
por R . A. H A C K I N G y C.E.A.
>
I. INTRODUCCIN
Los fabricantes britnicos de acero han tenido que en-
frentarse recientemente con un aumento del contenido de
sustancias no metlicas por tonelada de acero producido.
1 azufre, por ejemplo, ha pasado a constituir un problema
serio debido a la necesidad de emplear minerales de ley
inferior y coque de peor calidad en el horno alto y por
el cambio del calentamiento por gas al calentamiento por
aceite combustible en los hornos de solera. La ms reciente
escasez de chatarra agrav la situacin, pues ha obligado a
Huchas fbricas a aumentar el mdulo ae carga de arrabio
caliente y fro o chatarra, con lo que la escoria suplemen-
taria y la mayor duracin del afino, que resulta de esto, han
conducido a diversos efectos perjudiciales, como la capa-
cidad ms reducida de los hornos, la mayor erosin de las
E
aredes y la transmisin menor del calor de la llama al
ao metlico.
N o es sorprendente por esto que los fabricantes brit-
nicos de acero hayan mostrado gran inters en las tcnicas
aconsejadas para eliminar los metaloides, en particular si
stas pueden aplicarse al hierro antes de que llegue al hor-
no de acero. Las condiciones ptimas para la eliminacin
del fsforo y el silicio, por una parte, y la del azufre, por
/ otra, difieren esencialmente. El fsforo y el silicio se eli-
minan por oxidacin y la operacin se lleva a cabo en con-
diciones oxidantes en presencia de una escoria bsica que
retiene los xidos cidos obtenidos. El silicio puede eli-
minarse casi completamente con una escoria rida, debido
a la estabilidad de su xido. La eliminacin del azufre ne-
cesita condiciones muy diferentes. Como se indicar des-
pus, requiere un lecho de fusin reductor en presencia de
una escoria, preferentemente de naturaleza bsica. Es obvio
que en el bao metlico existe un estado bajo de oxida-
cin derivado de la presencia de grandes proporciones de
carbono y parecera entonces que los tratamientos de desul-
furacin del metal al estado caliente seran doblemente
atractivos, primero porque la carga metalrgica de los
hornos de acero se aligerara y segundo porque en este
estado las condiciones son altamente reductoras.
Pero antes de considerar Ai detalle el comportamiento
del azufre en el alto horno, en la cuchara de colada y en
el mezclador, es necesario invertir algn tiempo en estu-
diar su qumica elemental.
2 . TEORA G E N E R A L DE LA DESULFURACIN
POR LAS ESCORIAS
El mecanismo de la desulfuracin del hierro y el acero
por la escoria es probablemente el ms simple de los que
se relacionan con las reacciones de escoria y metal. Mu-
chos de los antiguos tcnicos Schenck ( i ) por ejem-
p l o consideraban la desulfuracin como una reaccin en-
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L.AI-4.
SHANAHAN
tre xidos bsicos en la escoria y el sulfuro de hierro en
el metal, de este modo:
[ i ] FeS + CaO = CaS + FeO
en la que el subrayado significa la presencia en la fase
metal. Sin embargo, hoy se conoce bien que compuestos
como CaO y CaS no se producen como tales en las escorias,
puesto que son distintamente inicos en su naturaleza ( 2 )
y adems no est claro que el oxgeno y el azufre disuel-
tos en el hierro fundido estn presentes como FeO y FeS,
respectivamente. En realidad, se conoce muy poco en rela-
cin con la estructura de las escorias y de los metales
fundidos y hoy se tiende a modificar la ecuacin anterior,
de manera que no represente mal la situacin actual de
los conocimientos. Es un hecho experimental que el azu-
fre ( 3 ) y el oxgeno ( 4 ) , disueltos en hierro lquido, son
monoatmicos, puesto que se ha encontrado que obedecen
a la ley de Sievert. Tambin se sabe que el azufre y una
parte del oxgeno en las escorias bsicas se comportan
como si estuvieran presentes en forma de tomos discretos
o iones monoatmicos. Ms recientemente se ha mostrado
experimentalmente ( 5 ) que la desulfuracin puede consi-
derarse como la interaccin de los tomos de azufre y ox-
geno del metal y la escoria o, ms concretamente, que el
paso de un tomo de azufre del metal a la escoria va acom-
paado de la transferencia de un tomo de oxgeno de la
escoria al metal. La antigua ecuacin puede reemplazarse,
pues, por la siguiente:
[ii] S + 0 " = O + S"
que no implica supuesto alguno respecto a los estados de
combinacin de los tomos. Se dispone de datos para
mostrar que los tomos de oxgeno del lado izquierdo de
la ecuacin [ i i ] no se asocian con grupos de fosfatos o
silicatos, sino que estn libres y provienen de xidos bsi-
cos, de manera que los representa aproximadamente la
basicidad de la escoria. Una escoria bsica contiene un
gran nmero de estos tomos de oxgeno libres, mientras
que en una escoria cida la mayora de ellos estn sujetos
en cadenas de silicatos, etc.
La ecuacin [ i i ] puede ilustrar varios aspectos impor-
tantes de la desulfuracin que no son evidentes de inme-
diato. Aplicando la ley de masas en las condiciones de
equilibrio, existe la siguiente relacin aproximada a una
determinada temperatura:
[iii] K [ S ] ( O " ) = [O] (S")
en la que los parntesis cuadrados y los redondos signi-
fican las concentraciones en el metal y en la escoria, res-
pectivamente, siendo K una constante de equilibrio. La
misma ecuacin puede disponerse de este modo:
[iv] ( S " ) : [S]. [ O ] = K(0")
La relacin ( S ) : [ S ] es una medida o mdulo de desul-
furacin y debe procurarse que este mdulo sea todo lo
13
alto posible. Para una determinada basicidad de escoria Figura VIII
el lado derecho de la ecuacin [ i v ] es constante y un regis-
CAPACIDAD DE DESULFURACIN DE LAS ESCORIAS
tro grfico de ( S ) : [ S } en relacin con [ O } ofrece la TAL COMO VARIA C O N EL C O N T E N I D O DE XIDO
forma de la figura I. Esta figura ilustra el modo en que el DE HIERRO
aumento de basicidad desplaza la curva lejos de los ejes.
(Escala logartmica)
La figura II muestra los datos que han sido tomados del
informe de Chipman ( 6 ) observndose que los resultados
experimentales apoyan la forma general de las curvas, de
- 2
la figura I.

CURVAS D E ISO-BASICIDAD D E
Figura I

(S):[S1 EN FUNCION /^s I T 1

/ >
D E LAS CONDICIONES D E O X I D A C I N M E D I D A S 3

111
POR [ O ]

^ ^ 111 n 11

W n in

5
1,
1
1
1
t
1 1 ,1
<S):[S] 0.9

1 Escorias, reductoras del horno elctrico

2 Escorias del horno de solera
3 Tipos de alto horno
4 Escorias del horno de solera
5 Escorias de alto horno
6 Las cifras representan CaO en exceso:

0,08 a 0,14
- 0,15 a 0,18

Y Desulfuracin corregida ( % S )
X % (FeO)

sulta muy eficaz transfiriendo a la escoria el azufre que

entra en la carga, se calcula ( 7 ) que aproximadamente el
95 por ciento de la carga de azufre se concentra de este
Xa flecha seala el incremento de la basicidad modo. La cuestin slo puede plantearse como consecuen-
cia de transferencias elevadas de escoria a metal, valores
De la forma de las curvas de las figuras I y II se dedu-
Figura I I I
cen dos conclusiones muy importantes. Una es que, por
bajo de ciertos estados de oxidacin, medidos por [ O ] CONTENIDO DE AZUFRE DEL HIERRO FABRICADO EN
la concentracin del oxgeno en el metal fundido, LOS ALTOS HORNOS BRITNICOS
las pequeas diferencias afectan muy marcadamente a la
(Escala natural)
transferencia del azufre y son ms importantes que la
basicidad de la escoria. La otra conclusin es que con gran-
des valores de [ O ] , las variaciones del mismo slo tienen
una influencia muy pequea en la transferencia del azufre
y la capacidad de desulfuracin de una escoria est deter-
minada principalmente por su basicidad.

3. LA DESULFURACIN DENTRO DEL A L T O HORNO

Entre ciertos elementos de la industria del acero que no

se ocupan especficamente del alto horno existe una ten-
dencia a considerar este ltimo como un "aparato" de po-
bre capacidad de desulfuracin. Esta opinin proviene,
sin duda, del hecho de que en la Gran Bretaa el hierro

D
bsico del alto horno suele contener ms de 0,1 por
ciento del azufre y necesita algn modo de desulfuracin
tal como el del carbonato sdico para que pueda o.oos' o!oM 0,049 o! 0,0 0,10 0.11 Oja 0,14 OJM ,MM ofu a
n m
llevarse a la acera. En la figura III se indican los con-
tenidos de azufre de los hierros bsicos que se producen en Y Nmero de altos hornos
los altos hornos britnicos. En realidad, el alto horno re- X % de azufre en el arrabio

14
 que son ms altos que los que se pueden obtener por
escorias muy bsicas en los hornos elctricos y en los hor-
nos de solera. Hatch y Chipman ( 8 ) en experiencias de
laboratorio en las que las escorias tipo de alto horno se
equilibraban con hierro saturado de carbono que contena
azufre, han mostrado que son posibles transferencias de
200-300. La transferencia de las escorias del horno de so-
lera es de aproximadamente 9, a pesar de su mucha mayor
basicidad, ,1o que demuestra claramente la importancia del
estado de oxidacin en la desulfuracin dentro del alto
horno. Las condiciones de desulfuracin del alto horno
corresponden sin duda a las porciones casi verticales de las
" curvas de la fiura I y, seguramente, la clave para mejorar
la desulfuracin radica en obtener condiciones mejores de
reduccin ms que en aumentar la basicidad de la escoria.
"Sin embargo, hay que recordar que las condiciones- alta-
mente reductoras favorecen la reduccin del silicio de la
escoria, con el consiguiente aumento de silicio en el metal.
Por lo tanto, debe procurarse aproximarse lo ms posible
al equilibrio respecto a la reaccin del azufre; una baja
viscosidad de la escoria lograda probablemente con la adi-
c i n d MgO, ayudar en este sentido.
La figura IV muestra los niveles del contenido en mag-
nesia de la escoria en un examen a travs de la prctica
de los hierros bsicos britnicos. Los efectos beneficiosos
de la magnesia se conocen bien y muchos fabricantes bri-
tnicos incorporan una proporcin de dolomita en la carga
para elevar el contenido en magnesia de la escoria.
Figura IV
C O N T E N I D O D E M A G N E S I A D E LAS ESCORIAS D E A L T O S
HORNOS BRITANICOS
(Escala natural)
El sector achurado de las barras seala los hornos en que se emplearon
adiciones de dolomita.
Y Nmero de altos hornos
X % magnesia en la escoria
De lo que se acaba de decir resulta naturalmente im-
portante disponer de alguna medida respecto a las condi-
ciones reductoras dentro del alto horno, en cuanto se rela-
cionan con la desulfuracin. Se ha sugerido ( 7 ) que el
equilibrio del azufre se establece entre el metal y la escoria,
pero que el estado de oxidacin dentro de la ltima no
corresponde con la que resulta del C y el CO presentes.
El mtodo de medicin de las condiciones reductoras
para fines de desulfuracin debe limitarse por. esto al exa-
men de la escoria y del metal. Un mtodo que se reco-
mienda por s solo consiste en utilizar el contenido de
hierro de la escoria que parecera suministrar una medida
de [ O ] , as:
[ v ] Fe + O Fe- + O " ; que resulta en:
[vi] K [ O ] = (Fe) (O")
De este modo, siempre que las escorias no varen mucho,
en basicidad ( O " ) , existe una relacin simple entre el
contenido de hierro ferroso de la escoria y el estado de
oxidacin ( o reduccin) del metal. Por desgracia esta
gua simple, aparente, se enfrenta con muchas dificultades
prcticas. Las muestras de la escoria del horno estn con-
taminadas con hierro que no se presenta en la forma re-
querida por la ecuacin ( v i ) y, aun cuando por trata-
miento magntico pueda separarse hasta cierto grado el hie-
rro metlico, los niveles bajos de ( F e : - ) hacen el mtodo
casi inaplicable. Hatch y Chipman ( ( 8 ) no lograron obte-
ner una correlacin entre los valores aparentes de (Fe- ) y
las transferencias de azufre, lo que se cree debido a la im-
posibilidad de determinar con precisin ( F e - - ) .
La funcin del manganeso en relacin con la desulfura-
cin dentro del alto horno se interpreta muy imperfecta-
mente. Conforme a consideraciones generales de orden
qumico, los iones de manganeso en la escoria deberan
tender a estabilizar los iones de azufre por agolpamientos
de tipo manganeso suelto; esto dara lugar a que la escoria
mantuviera ms iones de azufre en condiciones de equili-
brio (en igualdad de las dems condiciones) y mostrara
as una transferencia ms elevada de azufre. Asimismo pue-
de ser posible que una cierta parte del azufre se elimine
por la formacin del sulfuro de manganeso. Sin embargo,
es difcil asegurar estas reacciones cuantitativamente, puesto
que el manganeso tiene tambin que ejercer una cierta in-
fluencia estabilizadora sobre los iones de oxgeno, y tende-
ra a impedir la desulfuracin.
Se afirma a veces que un alto contenido de manganeso en
el metal fundido logra una desulfuracin eficaz, por la
correlacin incidental existente entre un alto contenido de
manganeso en el metal y un bajo contenido de azufre. Sin
embargo, es mucho ms probable que esta correlacin exista
porque tanto la distribucin del azufre como la del metal
se rigen en gran medida por las condiciones oxidantes o
reductoras que se dan en el horno. As, la distribucin del
manganeso entre la escoria-metal, se da por:
[vii] Mn + O = M n - + O "
[viii] K [ O ] = ( M n - ) : [ M n ] , ( O " )
de lo que se deduce que un bajo estado de oxidacin (esto
es, bajo valor de [ O ] ) corresponde a una transferencia
baja de manganeso entre la escoria y el metal, siempre que
la basicidad de la escoria ( O " ) sea aproximadamente cons-
tante. En los hornos que reciben una carga constante de-
metal y escoria es evidente que un elevado contenido de-
manganeso en el metal corresponde a condiciones alta-
mente reductoras que, como ya se ha indicado, conducen
a una mejor desulfuracin. Se sugiere por esto que el con-
tenido de manganeso del metal o, ms estrictamente, la
transferencia del manganeso de la escoria al metal revela
sobre todo el estado de oxidacin, pero no ayuda en forma
directa a la desulfuracin. Un estudio interesante de Stukel
y Cocubinsky ( 9 ) presenta datos experimentales de una
investigacin de laboratorio respecto a la distribucin del
manganeso entre la escoria y el metal en condiciones re-
15
ductoras. Los resultados estn de acuerdo en general con
los de la ecuacin viii}.
El diagrama de puntos de la figura V muestra las rela-
ciones entre las transferencias de azufre y manganeso en
la sangra de un alto horno en la fbrica Margam, de la
Figura V
RELACIONES E N T R E LAS TRANSFERENCIAS D E AZUFRE
Y MANGANESO E N LA SANGRIA DE U N ALTO H O R N O
EN LA FABRICA MARGAM DE LA STEEL C O M P A N Y OF
W A L E S (DATOS DE 1955-56)
(Escala natural)
0,60 O.eO O.TO 0,40 0,*0 I.OO MO 1,10 1,30
Y Mdulo S % escoria/S% metal
X Mdulo M n % escora/Mn% metal
o Funcionamiento normal
. Operacin de alto manganeso
Steel Company of Wales. Los datos se seleccionaron al azar
de los registros de funcionamiento del perodo 1955-56,
e indican de manera muy significativa que las transferen-
cias elevadas de azufre se asocian a bajos mdulos
( M n ) : [ M n ] , De especial inters son los puntos (figu-
ra V ) , designados como "operaciones de alto manganeso",
pues representan condiciones en que la carga de manga-
neso se aument de intento para fines experimentales. Los
datos de la "operacin de alto manganeso" muestran la
misma relacin entre las transferencias de azufre y man-
ganeso y apoyan la sugerencia que se acaba de hacer, esto
es, que una mejora en la desulfuracin no resulta de un
alimento de la carga de manganeso, sino que se relaciona
con su transferencia, pues ambas dependen del estado de
oxidacin o reduccin del horno.
La figura V I es interesante porque proporciona una in-
dicacin sobre el contenido de manganeso del hierro fabri-
cado en los ltos hornos britnicos. Las arcas sombreadas
representan altos hornos en los que de manera regular se
incorpora a la carga una cierta proporcin de manganeso.
4. DESULFURACIN DEL METAL
E N LA C U C H A R A DE COLADA
Se pueden emplear. varios mtodos de desulfuracin del
metal caliente en la cuchara de colada, mediante el empleo
de carbonato sdico y de carburo de calcio; especialmente
con carbonato sdico ( 1 0 ) , con el que se puede llegar por
lo menos a una desulfuracin del 50 por ciento. Estos m-
todos son de considerable beneficio para las aceras. Sin
16
Figura VIII
CONTENIDO E N MANGANESO DEL HIERRO PRODUCIDO
P O R LOS A L T O S H O R N O S B R I T N I C O S
(Escala natural)
El sector achurado de las barras seala los hornos en los que se carg mi^l
neral de manganeso.
Y Nmero de altos hornos
X % manganeso en el arrabio
embargo, como dichos tratamientos sern objeto de infor-
mes especiales, slo se hablar aqu de la desulfuracin que
tiene lugar en el metal durante su permanencia en la cucha-
l,40 I.KO 1,14 I.TO ra de colada antes de su traslado al mezclador o al horno
de acero.
El arrabio sangrado del alto horno est contaminado de
ordinario con escoria, pero sta se separa pronto en la su-
perficie del metal. En estas condiciones se produce muy
poca agitacin del bao, de modo que la escoria apenas si
ejerce efecto o no lo ejerce sobre las modificaciones
subsiguientes de la composicin del metal. Sin embargo,
hay tendencia al aumento del contenido de xido de hierro
en la escoria como resultado de la oxidacin atmosfrica, y
esto anula toda la capacidad de la desulfuracin que pudiera
tener la escoria. Es posible que este efecto, unido al des-
censo de temperatura, pueda realmente causar una cierta
transferencia de azufre de la escoria al metal. Sin embargo,
a pesar de ello, algunas coladas pierden cantidades aprecia-
bles de azufre, y la realidad experimental sugiere que esto
obedece a la presencia del manganeso.
Y a desde 1927, Herty y Gaines ( 1 1 ) hicieron conocer la
accin desulfurante del manganeso en el hierro, mostrando
que ste al contener azufre y manganeso poda, en ciertas
condiciones, perder azufre debido a la precipitacin de ma-
terial rico en sulfuro de manganeso que flotaba en la super-,
ficie del metal. Debido a la gran afinidad del manganeso'
por el azufre y a la relativa insolubilidad del sulfuro de
manganeso en el hierro lquido, sucede a veces que hay
bastante manganeso y azufre para exceder el producto d'
solubilidad del sulfuro de manganeso. Como podra espe-
rarse, el producto de solubilidad decrece con el descenso de
CALIENTE la temperatura y, por consiguiente, aunque la separacin
del sulfuro de manganeso como tal puede no haberse pro-
ducido en el alto horno, la temperatura (y de aqu el
producto de solubilidad) del metal de la cuchara puede
bajar bastante para lograr la desulfuracin por la flotacin
del sulfuro de manganeso. Herty y Gaines ( n ) mues-
trearon varias coladas del alto horno y despus tomaron
muestras del mismo metal, una o ms horas antes de que
fuera transferido al mezclador, a los hornos de acero o a la
 fundicin. El examen de los contenidos de manganeso y
azufre mostr que el producto de solubilidad del sulfuro
de manganeso en el metal caliente era aproximadamente
de 0,07 a 1 3 1 5 o C. De este modo, si el producto de los
porcientos del manganeso y el azufre en el metal fundido
excedan de 0,07, la separacin del sulfuro de manganeso
segua producindose hasta que el producto de los por-
cientos residuales del manganeso y del azufre fuera igual
a 0,07. Si el producto inicial era menor de 0,07 no se
poda esperar desulfuracin alguna. La importancia de este
mecanismo de desulfuracin se aprecia cuando se observa
que un hierro que contenga inicialmente 2 por ciento
"de manganeso y, por ejemplo, 0,07 de azufre, puede esperar
a perder azufre por flotacin del sulfuro de manganeso
hasta que el anlisis final quede por bajo de 2 por
ciento de manganeso con 0,035 de azufre, esto es, lograr
un 50 por ciento de desulfuracin. Por supuesto, debe
tenerse en cuenta que el azufre separado de este modo flota
sobre la superficie del metal y hay que retirarlo por espu-
macin antes de llevar el hierro al mezclador o al horno de
acero. La introduccin de una escoria rica en sulfuro de
Manganeso a una escoria de alta oxidacin, como la del
homo de acero, dara lugar, desde luego, a una reversin
del azufre al metal y se perderan todas las ventajas obte-
nidas por la flotacin del sulfuro de manganeso.
En la Appleby-Frodingham Steel Compny se ha reali-
zado un trabajo que confirma el efecto del contenido de
hierro-manganeso en la desulfuracin ( 1 2 ) . A tal fin se
" tomaron muchas muestras de hierro de la cuchara a la lle-
gada del mezclador y se compararon con las muestras regu-
lares del alto horno. N o se hicieron mediciones de variables,
- como el tiempo, la temperatura del metal, etc., pero los
resultados mostraron que la desulfuracin se produjo hasta
que el producto del manganeso-azufre baj a 0,07-0,075.
(Vase el cuadro 1 ) .
Cuadro 1
DESULFURACION POR FLOTACIN DEL SLFURO
DE MANGANESO
Margen Azufre en el Azufre en el Mn X S
del Mn Nmero alto horno (por- mezclador
(por- de en- cientos en pro- ( porcientos en el mez-
cien- sayos
medio) en promedio)
tos)
0,81,0 18 0,085 0,078
1,01,2 3i 0,078 0,068
1,21,4 0,075 0,058
25
porque sus paredes pueden acondicionarse. Es posible, por
lo tanto, lograr una cantidad grande de afino incorporando
escorias adecuadas y haciendo, si es necesario, adiciones s-
lidas de chatarra. En cambio, los mezcladores inactivos son
generalmente de forma de tonel y no pueden emplearse
para el tratamiento del hierro por escorias; las paredes no
pueden acondicionarse ni se puede cargar chatarra. Este
tipo de mezclador se usa principalmente para proporcionar
una pared de metal fundido al Dao y para igualar fluctua-
ciones en la calidad del hierro. Son stos aspectos muy im-
portantes, especialmente para el afino en convertidor.
a ) Desulfuracin en el mezclador activo
Las escorias de los mezcladores activos suelen contener
varias proporciones de xido de hierro, segn la prctica
que se haya adoptado para la formacin de la escoria. De
las figuras I y II se deduce que estas escorias nunca pre-
sentan la gran capacidad de retencin de azufre tpica de
la escoria del alto horno. La mayora de las prcticas em-
pleadas en los mezcladores activos implican la carga fre-
cuente de cal o de caliza y mineral, con el fin de eliminar
el silicio y algo del fsforo, ms bien que de desulfurar.
Hace algunos aos la British Iron and Steel Research As-
sociation realiz un examen crtico de los datos procedentes
de siete mezcladores britnicos, cuatro de ellos activos y
tres inactivos. De los resultados inform uno de los autores
de este trabajo a la 38* Conferencia del acero de la B.I.S..
R.A. y los referentes a la desulfuracin se publicaron segui-
damente ( 1 4 ) . El cuadro 2 muestra el grado de desulfura-
cin obtenido en los mezcladores en varias semanas de
funcionamiento. Se observar que la prctica del mezclador
activo, en que se adiciona mineral, no conduce a una de-
sulfuracin apreciable, y esto se debe sin duda a una oxida-
cin relativamente alta. El mezclador nmero 4 representa
una prctica no habitual, en que slo se adiciona cal, siendo
interesante observar que esto conduce a una desulfuracin
de aproximadamente 4 6 por ciento, lo que contrasta en
forma marcada con los resultados de los mezcladores nme-
ros 1, 2 y 3. Desde luego, debe considerarse que la adicin
de mineral, aunque causa una baja desulfuracin, lleva a
una intensa eliminacin de silicio y a cierta defosforacin;
= K aadiendo solamente cal, no se produce ms que desulfura-
cin. En la realidad se ha deducido, en general, que la prc-
clador tica del mezclador activo debe tratar de lograr una desulfu-
racin o una desiliciacin con algo de defosforacin, puesto
0,072 que las condiciones para conseguir lo primero son contrarias
0,075
0,075 a las que necesitan las escorias oxidantes, como requiere lo
segundo.

Despus del trabajo de Herty y Gaines, se han hecho b) Desulfuracin en el mezclador inactivo
mediciones precisas ( 1 3 ) del producto de solubilidad del
sulfuro de manganeso a varias temperaturas y en presencia Como ya se indic, no se hace esfuerzo alguno para el
de varios contenidos de metaloides. En consecuencia, es po- afino por la escoria; toda escoria presente es consecuencia
sible afirmar con aproximacin razonable las ventajas que de la oxidacin atmosfrica de los metaloides y del hierro
cabe obtener en la prctica con el aumento del contenido o de la separacin de la escoria del alto horno. Las escorias
en manganeso del metal. Como se ver ms adelante, esto de este origen son de naturaleza evidentemente cida y,
se ha llevado a cabo con ocasin de la desulfuracin en el por contener varios porcentajes de xido de hierro, no son
mezclador. tiles para la desulfuracin. Como los mezcladores inactivos
estn generalmente revestidos de magnesita, es prctica co-
5 . D E S U L F U R A C I N E N EL MEZCLADOR
mn adicionar incidentalmente unas paladas de cal para
impedir que la escoria quede muy cida. Sin embargo, esto
Antes de considerar la desulfuracin en el mezclador, es
no incrementa el poder de afino de la escoria y se acepta
necesario dividir los mezcladores en dos clases: activos e
inactivos. Los activos son muy similares en forma y apa- generalmente que la nica eliminacin apreciable que puede
riencia a los hornos de acero de solera y se caracterizan producirse en un mezclador inactivo se obtiene por flota-

17
 Cuadro 2

DESULFURACIN EN LOS MEZCLADORES

Promedio ponderado Rendimien- Producto Producto

Mezclador Tipo to de desul- ponderado de solubili-
de S (porcientos) de Mn X S Observaciones
N furacin dad ( porcien-
Entrada Salida ( porcientos) tos)

i A 0,053 0,047 n,3 0,039 0,105 Cal y mineral agregados

2 A 0,090 0,083 7,8 0,086 0,113 Cal y mineral agregados
3 A 0,084 0,077 8,3 0,081 0,097 Cal y mineral agregados
4 A 0,048 0,026 45,8 0,059 0,170 Cal solamente
5 I 0,067 0,063 6,0 0,053 0,056 Pequea cantidad de cal
6 I 0,070 0,069 i,4 0,055 0,095 N o se agregaron xidos
7 I 0,116 0,086 25,9 0,084 0,045 Contenido de la escoria en N a a O

cin de sulfuro de manganeso. El cuadro 2 muestra los pro-
ductos de solubilidad del sulfuro de manganeso para las
varias temperaturas de funcionamiento de los mezcladores
enumerados. De lo dicho resulta evidente que ninguno
de los mezcladores activos, como tampoco el inactivo
nmero 6, se benefician de la flotacin del sulfuro de
manganeso. Sin embargo, los mezcladores inactivos 5 y 7
especialmente el ltimo muestran cierto grado de de-
sulfuracin que parece ser el resultado de la formacin
del sulfuro de manganeso. Mientras que el producto del
manganeso-azufre del nmero 5 es ligeramente menor que
el producto de la solubilidad, este ltimo variar con las
fluctuaciones de la temperatura del mezclador y puede pre-
sentarse eventualmente cierto grado de flotacin. N o es
dudoso que pueda producirse flotacin en el nmero 7, lo
que da lugar a una desulfuracin del 26 por ciento. En
justicia debe observarse que la escoria del nmero 7 con-
tena algn porcentaje de N a 2 0 , arrastrado de un trata-
miento de carbonato sdico del metal, previo al traslado al
mezclador, y esto puede haber ocasionado un ligero au-
mento en la capacidad de desulfuracin de la escoria.
AGRADECIMIENTOS
Los autores, deben singular agradecimiento al seor W. F. Cart-
wright, al Dr. L. Reeve y al Dr. Rudolf Graef por el suministro
de los datos de funcionamiento; al Blast Furnace Committee de la
B.I.S.R.A., cuyo informe de 1956 han utilizado ampliamente, y
asimismo a sus jefes y colegas por su estmulo y comentarios.
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( 9 ) . J. E. Stukel y J. Cocubinsky, Journal of Metallurgy, marzo
1954, P- 353-
(10) C. E. A. Shanahan, Iron & Steel, enero 1956, p. 9.
(11) C. H. Herty, Jr. y J. M. Gaines, Jr., Transactions of Amer-
ican Institute of Mining and Metallurgical Engineers,
1927, vol. 75, p. 434.
(12) A. Jackson, Journal of the Iron and Steel Institute, octu-
bre 1952, vol. 172, p. 184.
(13) W. Olsen, Naturforschung und Medizin in Deutschland,
1939-1946, vol. 27, parte 5, p. 212.
(14) C. E. A. Shanahan, Iron Age, 17 julio 1952, p. 136.

La desulfuracin del arrabio por medio de carbonato de sodio*

por P. COHEUR <

1. INTRODUCCIN Por otra parte, de experiencias recientes efectuadas en

Los lechos de fusin con que se encuentran los tcnicos
siderrgicos europeos en sus altos hornos ofrecen concen-
traciones de azufre bastante importantes del orden de
0,25 a 0 , 5 0 por ciento que en su mayor parte proceden
del coque ( 8 0 por ciento).
Si bien la marcha bsica del horno a la que generalmente
se recurre (ndice = 1,35 a 1,60 permite en la ac-
0IU2
tualidad obtener sin mucha dificultad arrabios con 0,050 a
0 , 1 2 0 de azufre, parece que en un futuro ms o menos
prximo tendrn que tratarse cada vez ms minerales sil-
ceos, y ello dar lugar al aumento de azufre en el arrabio.
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.4/
L.AI-i.
Blgica y Luxemburgo no parece deducirse que haya gran
inters, cuando ha de elaborarse el acero por la va neu-
mtica, en convertir arrabios que tengan ms del medio por
ciento de manganeso.
Desde este punto de vista se puede rebajar la cantidad de
mineral de manganeso del lecho de fusin, lo que dismi-
nuye el precio de costo, pero esto presenta el incoveniente
de aumentar el azufre del arrabio. Por lo tanto resulta ne-
cesario proceder a una desulfuracin, partiendo de niveles
de azufre ms elevados.
Se trata, pues, de un problema esencialmente econmico.
Aunque su solucin depende de modo directo de las cir-
cunstancias locales a que se enfrenta el tcnico siderrgico,
los elementos bsicos del problema radican en las posibili-
dades que en general ofrecen los sistemas de desulfuracin.
Entre ellos, el del carbonato sdico ocupa un lugar im-

18
 portante, que se examinar desde los puntos de vista te-
rico, prctico y econmico, de acuerdo con las condiciones
sealadas por la Comisin Econmica para Amrica Latina,
a saber: azufre inicial = 0,100 a 0,300 por ciento, y azufre
despus del tratamiento = aproximadamente a 0,050 por
ciento.
2 . CONSIDERACIONES T E R I C A S
' Desde hace ms de un cuarto de siglo, numerosos investi-
gadores de diversas escuelas y centros de investigacin estu-
dian la desulfuracin de las aleaciones ferrosas y en parti-
t cular la del arrabio. En realidad, la cuestin es compleja y
las teoras formuladas, si bien explican cualitativamente los
fenmenos, no han llegado todava a una precisin cuan-
titativa.
a ) Sin entrar en detalles, que no corresponderan a este
trabajo, se puede representar la desulfuracin, en relacin
con las teoras de la termoqumica clsica, por la siguiente
ecuacin fundamental:
FeS + N a 2 C 0 3 + 2 C Na 2 S + 3 CO + Fe
que es endotrmica y que se produce en la escoria.
Adems de esta ecuacin primaria se producen una serie
de reacciones secundarias que ejercen una influencia favo-
rable o desfavorable sobre las operaciones y sobre los re-
sultados que buscan los tcnicos siderrgicos. Se citar pri-
mero la reaccin
N a 2 C 0 3 + SiO, ;= N a 2 0 S i 0 2 + C02
que da lugar a la neutralizacin de una cierta cantidad de
carbonato sdico.
Se deduce de ella que todas las fuentes de produccin de
S i 0 2 (escoria del alto horno, oxidacin del silicio del arra-
bio, abrasin o disolucin del revestimiento cido de las
cucharas, etc.) pueden disminuir el poder desulfurante del
carbonato.
Por otra parte, en determinadas condiciones indicadas
por Korber y Oelsen ( i ) , una cierta cantidad de carbo-
nato sdico origina sodio metlico, que se volatiliza en parte
y no interviene en la desulfuracin.
Por el contrario, una cierta fraccin del sulfuro sdico
que se forma con arregl a la reaccin fundamental (o,
eventualmente, otro sulfuro que contenga la escoria) puede
oxidarse y dar lugar a xido de sodio y a anhdrido sulfu-
t roso, conforme a la reaccin:
Na 2 S + 3FeO ^ N a 2 0 + 3 Fe + S02
b) Con independencia de las reacciones termoqumicas
.que se acaban de considerar, que son las que se producen
en la escoria, conviene tener en cuenta la cintica de las
reacciones y la transferencia del azufre a travs del frente
t de contacto entre la escoria y el bao metlico.
Si se admite como Lo Ching-Chang y K. L. Goldman
( 2 ) que el enriquecimiento de la escoria en azufre obe-
dece a una ley cintica de primer orden y si, por otra parte,
se supone que la velocidad de paso del azufre de la fase
metlica a la escoria es proporcional a la concentracin de
azufre C m del metal e, inversamente, la velocidad de paso
en la direccin opuesta es proporcional a la concentracin
dW
de azufre en la escoria C s , la velocidad resultante
dt
se regir por la relacin siguiente:
k
dW _
r A ( K m C m K C)
El coeficiente K s de transferencia del azufre de la escoria
al metal es prcticamente independiente de la composicin
de la escoria. El coeficiente K m de transferencia del metal
a la escoria es, por el contrario, muy sensible al ndice de
basicidad de la escoria; aumenta muy rpidamente con la
, CaO , NasO
relacin o
Si02 Si o2
De lo anterior resulta que la cintica de las reacciones,
como era de esperar, es tambin muy sensible a la composi-
cin de la escoria y a su ndice de basicidad en particular.
(Vase la figura I . ) Dicho de otro modo, con independen-
cia de la ecuacin fundamental de desulfuracin que se ha
recordado que indica la cantidad de azufre, transformada
en sulfuros sdicos, tambin hay que tomar en considera-
cin la cantidad de azufre disuelto que la escoria puede
contener, en la forma de Na 2 S, o de otro sulfuro, como el
FeS y el MnS, de la que da la medida el coeficiente de
transferencia K.
Figura I
VARIACIN DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA K
EN FUNCIN DEL NDICE
Na20.
SiO,
(Escala natural)
La curva de trazo lleno resulta de los ensayos hechos en laboratorios por
Korber y Oelsen a partir de un arrabio con azufre inicial de 0,44 por
ciento. La curva de linea interrumpida se refiere a la prctica industrial
, con azufre inicial, en el arrabio, de 0,100 a 0,250.
. Arbed Esch
o Aceras inglesas (4)
De este modo, si bien la ecuacin fundamental estoiqueo-
mtrica indica que un kilogramo de carbonato sdico puede
eliminar como mximo 302 gramos de azufre en forma de
sulfuro sdico, la realidad es que, experimental o industrial-
mente, se obtiene una cantidad en general inferior, que de-
pende en forma directa del ndice de basicidad de la esco-
ria, as como del contenido inicial y final de azufre del
arrabio.
Esto es lo que muestra el haz de curvas de la figura II,
que dan el rendimiento del carbonato sdico en funcin
del ndice de basicidad de la escoria y del azufre final. Debe
precisarse que este haz de curvas se obtuvo en el laboratorio
por Korber y Oelsen, y que la cantidad de carbonato sdico
utilizada fue del orden del 10 por ciento, en peso, con
relacin al bao metlico.
19
 Figura VIII 3 . APLICACIONES I N D U S T R I A L E S

V A R I A C I N D E L R E N D I M I E N T O D E L C A R B O N A T O S-
DICO EN FUNCIN DEL AZUFRE DESPUS DEL TRATA-
Na,0
MIENTO Y DEL NDICE (RESULTADOS EXPERI-
Si02
MENTALES DE KORBER Y OELSEN)
(Escala natural)
Y Rendimiento en porcientos
Y, Gr de azufre eliminado por kg de agente desulfurante
X Contenido en azufre despus de la desulfuracin
En la figura II se indican igualmente las curvas caracte-
rsticas relativas al carbonato de bario, al de estroncio y al
de calcio segn los mismos autores, lo que no tiene
ms objeto que hacer destacar el gran poder desulfurante
del carbonato sdico.
c ) Por ltimo, con independencia de los factores que se
acaban de examinar, conviene tener en cuenta tambin las
velocidades de difusin del azufre en la escoria y en el
metal, as como las caractersticas fsicas del frente de con-
tacto metal/escoria, cuya influencia sobre la desulfuracin
no es fcil medir y apreciar.
Parece ser que el coeficiente de difusin del azufre re-
sulta bajo en valor absoluto; relativamente es de 10 a 100
veces ms elevado en el metal que en la escoria. En conse-
cuencia, y por principio, conviene renovar con la mayor
frecuencia posible el contacto entre el metal y la escoria.
a ) Tratamiento nico en la cuchara ordinaria
Los tcnicos siderrgicos han prescrito numerosas frmu-
las para el empleo del carbonato sdico; la ms usual y
sencilla consiste en colar el arrabio, de preferencia el pro-
cedente del mezclador, en una cuchara de revestimiento
cido que contiene carbonato sdico slido. 2 La escoria se
forma rpidamente durante la colada; el desarrollo de las
reacciones se puede observar por una turbulencia bastante
activa. Unos instantes despus de la colada, el bao se calma
y las reacciones parecen detenerse.
Despus de un cierto tiempo, variable de una fbrica a
otra y que no parece tener influencia sobre la desulfuracin,
la escoria sdica se separa de la cuchara con un rabie. Su*
composicin (vase el cuadro 1 ) depende notablemente de
la cantidad de carbonato sdico utilizada y de la cantidad
de escoria de alto horno o de mezclador que arrastr el
arrabio. Cabe observar que, en general, despus de la ex-
traccin de la cuchara, la escoria contiene una cierta can-
tidad de hierro metlico que se puede valorar entre 0,5
1 por ciento del tonelaje de arrabio tratado.
i) La cantidad de carbonato sdico utilizada depende del
contenido inicial del arrabio en azufre y del contenido final
que se desea alcanzar despus del tratamiento.
La figura III expresa la relacin entre el rendimiento del
carbonato sdico y el azufre inicial del arrabio. La banda
rayada de la figura se refiere a los resultados industriales de
una decena de aceras de Blgica y Luxemburgo e indica
que, con azufre inicial comprendido entre 0,050 y 0,150
por ciento, la adicin de 5,5 a 6 kilogramos de carbonato
sdico por tonelada permite alcanzar, despus del trata-
miento, un azufre comprendido entre 0,035 Y 0,060 por
ciento. (Vase el cuadro 2, y la figura I V . ) Se comprueba,
adems, que la cantidad de azufre eliminada por cada kilo-
gramo de carbonato sdico, es decir, su rendimiento, au-
menta con el contenido inicial de azufre. Simultneamente,
la desulfuracin pasa de 30 a 60 por ciento.
Para contenidos iniciales de azufre superiores a 0,150-
0,200 por ciento, la desulfuracin alcanza aproximadamente
el 60 por ciento y raramente pasa del 70. Como ejemplo,
en los cuadros 3 y 4 se encontrarn los resultados hallados
por W . Lennings ( 3 ) para mezclas de carbonato sdico y
castina y por T. P. Coldough para carbonato sdico o mez-
clas de carbonato sdico, castina y espato flor.
La figura V hace destacar la influencia que sobre su ren-
* E l tratamiento del arrabio procedente del mezclador es ms fa-
vorable que el de salida del alto horno, pues la temperatura y
la composicin de aqul son ms regulares. S e evita, adems, el_
ataque del refractario cido del mezclador por la escoria sdica
que se vierte con el arrabio y que no se puede eliminar com-
pletamente con las cucharas ordinarias.

Cuadro 1

CaO MgO AlzOa SiOz Fe Mn S NazO NazO

% % % % % % % % SiOs

X. Escoria de alto horno

Inglaterra 4 30/40 3/8 15/23 30/40 0,5/1 0,5/2 x/3

Blgica-Luxemburgo 45/50 4/7 12/20 30/35 0,5/1 0,5/2 1/2

2. Escoria de mezclador 30 3 6 35 6 10 i.5

3- Escoria sdica 1/15 1/6 1/6 21/30 2/10 2/8 1/8 15/40 o,5/i,5

20
 Cuadro 2 quenas cantidades de carbonato sdico, en vez de recurrir a
una sola operacin que requiera gran cantidad de carbonato
Azufre Azufre g de azufre Rendimiento Grado de sdico.
inicial final por kg de % desulfuracin Por otra parte, las figuras tambin indican que el rendi-
% NzzCOx
% % miento del carbonato sdico en tal forma es inferior al que
se obtiene en los laboratorios de investigacin utilizando
0,050 0,035 25 8,5 30 solamente carbonato sdico. Esto obedece, principalmente, a
0,075 0,045 50 17 40 que la escoria de alto horno o de mezclador, arrastrada por
0,100 0,053 80 26 47 el arrabio, por un lado neutraliza cierta cantidad de carbo-
0,125 0,057 120 40 54
0,150 0,059 160 53 60 nato sdico y por otro acta sobre el coeficiente de trans-
ferencia " K " reduciendo el ndice de basicidad de la escoria
sdica. Para fijar las ideas, debe observarse que en el caso
de las fbricas de Blgica y Luxemburgo, el ndice de la '
dimiento tiene la cantidad de carbonato sdico utilizada en
escoria sdica es prximo a la unidad, lo que corresponde a
el tratamiento. Las dos bandas del grfico se refieren al re-
un coeficiente de transferencia del orden de 6 0 / 1 6 0 . (Va-
, sultado obtenido en varias aceras de Blgica y Luxemburgo
se de nuevo la figura I . )
partiendo de dos niveles iniciales de azufre. Este diagrama,
junto a los resultados precedentes (vanse de nuevo las Resulta por lo tanto que, en igualdad de condiciones,
figuras II y III y los cuadros 2, 3 y 4 ) , indica que, si se cada kilogramo de escoria podra eliminar de 30 a 8 0 gra-
trata de economizar carbonato sdico, resulta ms intere- mos de azufre para llegar a un azufre final de 0,050 por
sante, a fin de llegar a un azufre final relativamente bajo, ciento. En cuanto a las reacciones secundarias indicadas
^ p r o c e d e r a dos o ms tratamientos sucesivos utilizando pe- antes y que se producen al mismo tiempo que la reaccin
fundamental de la desulfuracin, es muy difcil apreciar

Figura III
Figura IV
VARIACIN DEL RENDIMIENTO DEL CARBONATO EN
FUNCIN DEL AZUFRE INICIAL RELACIN ENTRE EL AZUFRE INICIAL Y EL AZUFRE
FINAL PARA UNA MISMA ADICIN DE CARBONATO S-
(Tratamiento en cuchara ordinaria: cantidad de NazOa utilizada: DICO. CUCHARA ORDINARIA: 5,5 a 6 KG POR TONE-
3,3 a 6 kg por tonelada de arrabio con 0,30 a 0,83 % de man- LADA; CUCHARA DE SIFN : 1,5 A 2 KG POR TONELADA
ganeso y 0,23 a 0,43% de silicio. Tratamiento en cuchara de Y 3 KG POR TONELADA
sifn: 1,3 a 2 kg por tonelada de arrabio; manganeso: 0,33 a
0,63 %; silicio: 0,43 a 0,33%). (Escala natural)

0,025 0,030 0,075 0,100 0,123 O.ISO % 0,040 0,090 0.140 %

Y Rendimiento del carbonato sdico Y Contenido de azufre despus de la desulfuracin
Y, Gr de azufre eliminado por kg de carbonato sdico X Contenido de azufre antes de la desulfuracin
X Contenido de azufre antes de la desulfuracin 1 Cuchara de sifn
1 Cuchara de sifn 2 Retorta

Cuadro 3

Mezcla Azufre Azufre Grado de

Carbonato sdico+Castina g de azufre/ Rendimiento desulfu-
inicial final kg de NazC03 % racin
kg por tonelada de arrabio % %
%

14,2 14,2 0,244 0,081 115 38 67

21,1 15,1 0,306 0,091 r 02 34 70
26,1 14,5 0,332 0,096 9* 30 68

21
 Cuadro 2 de S 0 2 es del orden del 10 por ciento del azufre inicial
contenido en el sistema. '
Azufre Azufre Grado de g de azu- g de azu- ii) Por otra parte, las variaciones consideradas (vanse
inicial final desulfuracin fre/kg de fre/ kg de las figuras III y V ) en el rendimiento del carbonato sdico
% % %
NazCOa NaCiO 3+CaCO, indican que en general el tratamiento simple referido no
agota el poder desulfurante del carbonato sdico. Esto re-
0,076 0,052 32 48 13 sulta directamente del bajo valor del coeficiente de difu-
0,160 0,040 75 234 64
0,220 0,098 55 243 66 sin del azufre. Para remediar esto, y cuando hay que re-
0,364 0,162 55 441 120 currir a adiciones importantes, interesa efectuar un batido '
0,416 o,i94 53 414 113 enrgico de la escoria con el metal.
0,473 0,192 59 596 162
0,662 0,288 56 787 214 A tal fin, en vez de colocar el carbonato sdico en el
fondo de la cuchara antes de la colada, puede agregarse
Adicin de 23 a 25 Kg por tonelada de arrabio de una mezcla que contiene: paulatinamente o l o que es mejor inyectarlo en el"
arrabio en el instante de la colada.
22 por ciento de Na 2 CO s
22 por ciento de CaF 2 Decker ( 5 ) ha experimentado en Blgica y Luxemburgo
56 por ciento de CaC0 3 otro sistema que consiste en batir la escoria y el metal en*
la misma cuchara valindose de una corriente de nitrgeno.
su importancia. N o es fcil, en efecto, medir el peso final Con esto ha podido observar un cierto aumento del poder
de la escoria y conocer con la precisin necesaria el an- desulfurante del carbonato sdico, tanto ms marcado cuan-
lisis promedio del metal y de la escoria. Shanahan ( 4 ) , to ms elevado era el contenido inicial del arrabio en azufre.
por ejemplo, estima que para los tratamientos que l ha El medio ms utilizado consiste en batir la escoria y el
estudiado la cantidad de N a 2 0 que se volatiliza es, en pro- arrabio por el transvase de una cuchara a otra. Mediante^ 1
medio, del orden del 20 por ciento de la cantidad intro- este batido se obtienen resultados tanto ms favorables cuan-
ducida. La proporcin de azufre que se volatiliza en forma to ms elevado sea el contenido inicial de azufre o la can-
tidad de carbonato sdico que se utiliza ( 6 ) . (Vase la
Figura V
figura V I . ) Obsrvese, sin embargo, que la venta de este
tratamiento se contrarresta notablemente por un consumo
VARIACIN DEL RENDIMIENTO DEL CARBONATO S- mayor de refractarios, una prdida de tiempo ms consi-
DICO EN FUNCIN DE LA CANTIDAD UTILIZADA Y derable y un mayor descenso de temperatura del arrabio.
DEL AZUFRE INICIAL
iii) Theisen ( 7 ) ha calculado que, tericamente, cada
(Escala natural) kilogramo de carbonato sdico por tonelada de arrabio de-
ba conducir a una disminucin de 4 0 C en la temperatura 4
del arrabio, siempre que fuese completa la reaccin fun-
damental de la desulfuracin.

Figura VI

RELACIN ENTRE EL AZUFRE INICIAL Y LA CANTIDAD

NECESARIA DE CARBONATO SDICO PARA OBTENER
UN AZUFRE FINAL DE 0,040 POR CIENTO (SENFTER)
(Escala natural)
Y

Y Rendimiento del carbonato sdico

Y, Gr de azufre eliminado por kg de carbonato sdico
X Adicin de carbonato sdico en kg por tonelada de arrabio
1 Cuchara de sifn: azufre inicial 0,100% Y Adicin de carbonato sdico en kg por tonelada
2 Cuchara de sifn: azufre inicial 0,060% X Azufre inicial
3 Azufre inicial 0,100% 1 Sin transvase
4 Azufre inicial 0,060% 2 Con transvase

22

 En la prctica la cifra oscila entre i y 2 grados. Con
adiciones del orden de 5,5 a 6 kilogramos, el descenso
de temperatura debido al tratamiento con carbonato sdico
slo alcanza 1,5 o por kilogramo, a lo que hay que aadir
el enfriamiento natural del arrabio en la cuchara, que es de
i por minuto. De este modo, resulta que para cucharas
de 20 toneladas, con 5,5 a 6 kilogramos de carbonato s-
dico, el descenso total de temperatura es del orden de 30
a 4 0 grados. Cuando la cantidad de carbonato sdico o
de mezcla a base de carbonato sdico necesaria para las
operaciones de desulfuracin es importante, puede haber
cierto inters en efectuar las adiciones en forma lquida
(vase la figura V I I ) ; pero estas adiciones necesitan ins-
talaciones especiales de descarga y de fusin, cuya conser-
. vacin puede contrarrestar el beneficio que podra ob-
tenerse, que depende esencialmente de las circunstancias.
Figura VII
DISMINUCIN DE LA TEMPERATURA DEL ARRABIO EN
^FUNCIN DE LA CANTIDAD DE CARBONATO SDICO
^ SLIDO O LQUIDO (SENFTER)
(Escala natural)
Y en manganeso de los arrabios.
1 Carbonato de arrabio
2 Carbonato sdico liquido
Obsrvese, en fin, que el transvase de una cuchara a otra,
a que se aludi antes, suele provocar un descenso suple-
mentario de temperatura del orden de 30 a 40 grados (para
unas 20 toneladas de arrabio).
iv) Las escorias sdicas son muy corrosivas a la tem-
peratura del arrabio lquido, en relacin con el revesti-
miento de las cucharas. Esta accin puede aminorarse, en
-cierta medida, por una seleccin razonable de los refrac-
tarios utilizados. Sin embargo, la duracin de las cucharas
se reduce generalmente a la mitad ( 5 0 0 coladas en lugar
de 1.000, para cucharas de revestimiento cido de 20 to-
neladas) en tratamientos con carbonato sdico de 5,5 a 6
kilogramos de N a 2 C 0 3 por tonelada de arrabio.
Desde el punto de vista de la desulfuracin, las cucha-
ras de revestimiento bsico (apisonado dolomtico o ladri-
llos de magnesita) son tericamente preferibles a las de
revestimiento cido (arena refractaria o ladrillo aluminoso),
puesto que conviene eliminar al mximo las fuentes de
produccin de SiO.
De hecho, el rendimiento del carbonato sdico puede
mejorarse en un 10 a 20 por ciento utilizando las cucharas
de revestimiento bsico. Por desgracia, estas cucharas, a
pesar de su duracin (aproximadamente 2 veces mayor),
ofrecen el inconveniente de ser ms costosas que las otras
y de producir ms fcilmente fondos de cuchara si su em-
pleo no es regular e intensivo.
Por todo esto, slo las circunstancias locales pueden de-
terminar la seleccin.
v) Con independencia de su accin desulfurante, el car-
bonato sdico reacciona tambin con el silicio y el manga-
neso del arrabio. Esta reaccin es tanto ms importante
cuanto ms importante sea la cantidad de carbonato sdico
que se aada.
Prcticamente, la concentracin en silicio disminuye de
0,01 a 0,03 por ciento y la de manganeso de 0,005 a 0,01
por ciento, por kilogramo de N a 2 C O s adicionado a la to-
nelada de arrabio.
El contenido en carbono y fsforo no se afecta por el
tratamiento. Para terminar, debe observarse que el manga-
neso del arrabio, cuando pasa a la escoria, puede influir
favorablemente en la desulfuracin. Su efecto sera intere-
sante, sobre todo, en el sector de las concentraciones bajas
b ) Tratamiento doble
Antes se dijo que para reducir el consumo de carbo-
nato sdico convena recurrir a dos o varios tratamientos
sucesivos.
Un procedimiento muy simple consiste en efectuar un
primer tratamiento por carbonato sdico en la cuchara de
colada del alto horno y un segundo tratamiento en la cu-
chara utilizada para el transporte del arrabio del mezclador
a la acera.
Este medio, que se utiliza en muchas fbricas, es muy
prctico pues no provoca descenso suplementario de tem-
peratura como sucede con el transvase. Se emplea con el
mayor xito en las fbricas de Corby de la Stewarts and
Lloyds, en la forma que se indica a continuacin.
El arrabio procedente del alto horno se desulfura en la
cuchara de revestimiento cido que sirve para el transporte
del arrabio ( 5 0 toneladas, ladrillos de 4 0 por ciento de
A1 2 0), con una mezcla por tonelada de arrabio de 4,5
kilogramos de N a 2 C 0 3 , 3,2 kilogramos de CaO y 4 kilo-
gramos de escoria sdica, procedente de la segunda fase del
procedimiento. Por medio de este tratamiento, el azufre
inicial, de 0,235 a 0 , 2 6 0 por ciento, se reduce a 0 , 1 2 1 /
0,127 por ciento.
En la segunda etapa, el arrabio procedente del mezclador,
que ha perdido en l del 10 al 20 por ciento de azufre,
se desulfura en la cuchara de revestimiento cido del trans-
porte ( 3 0 toneladas, ladrillos de 32 por ciento de A l 2 O a ) ,
por medio de 6,7 kilogramos de soda por tonelada de fun-
dicin. El azufre se reduce de 0 , 0 9 5 / 0 , 1 1 6 a 0 , 0 4 9 / 0 , 0 5 5 .
(Como informacin, los valores de Corby se indican en la
figura III.)
Gracias a este doble tratamiento, el rendimiento en car-
bonato sdico es muy elevado ( 6 9 por ciento) y se puede
bajar el contenido en azufre de 0 , 2 3 5 / 0 , 2 6 0 por ciento a
0 , 0 4 9 / 0 , 0 5 5 por ciento, slo con 11,2 kilogramos de car-
bonato sdico.
Otro medio consiste en efectuar el primer tratamiento
en la cuchara del mezclador y el segundo en la misma re-
torta. Se ha experimentado este sistema en una acera belga
23
soplando nitrgeno en la retorta durante medio minuto. La Figura VIII
cantidad de carbonato sdico que se aadi en la retorta
INSTALACIN ESQUEMATICA DE DOS CUCHARAS
era de 7 kilogramos por tonelada y la desulfuracin que DE SIFN (ARBED)
se obtuvo fue del orden del 45 por ciento para un azufre
inicial de 0 , 0 4 0 / 0 , 0 5 0 por ciento. (Vase figura IV.)
Simultneamente, Grosjean ( 8 ) emprenda un amplio
estudio basado sobre el mismo principio pero soplando aire
en lugar de nitrgeno. Los resultados que se obtuvieron de
un modo y otro fueron parecidos. La dificultad del procer
dimiento estriba en la separacin de la escoria sdica, que
de no eliminarse por completo, da lugar a reversiones.

c ) Tratamiento en cuchara de sifn

A fin de reducir la cantidad de escoria de alto horno o

de mezclador que arrastra el arrabio y que automtica-
mente reduce el poder desulfurante del carbonato sdico,
la ARBED utiliza desde 1938 ( 9 ) una cuchara d sifn
entre la canal de colada y la cuchara ordinaria, en la cual
se efecta el tratamiento por carbonato sdico.
As, la ARBED ( 1 0 ) ha obtenido, en la prctica indus-
trial, los resultados indicados en el cuadro 5, que muestran
que el poder desulfurante del carbonato sdico mejora de
este modo el tratamiento simple. Ms tarde, la ARBED,
despus de un estudio a fondo, perfeccion la tcnica, pro-
poniendo utilizar dos cucharas de sifn en cascada y efec-
tuar la adicin del carbonato en la canal colocada entre las
dos cucharas de sifn, o mejor an en la segunda. (Vase
la figura VIII.) El carbonato sdico se acumula en esta
segunda cuchara y se elimina cada cinco o seis coladas in-
clinando la cuchara que se monta sobre una plataforma
basculante.
Por este medio, el rendimiento del carbonato aumenta
considerablemente y sobrepasa incluso la unidad. (Vanse
las figuras III y V y el cuadro 6 . ) Esto permite reducir el
azufre final del arrabio para un mismo consumo de car-
bonato o, por el contrario, reducir a la mitad el consumo
de carbonato para un mismo grado de desulfuracin. Si el
contenido inicial de azufre es muy elevado y se desea llegar
a contenidos muy bajos, la ARBED fracciona la adicin
del carbonato. Como se dijo antes, una parte se agrega en
la segunda cuchara de sifn y la otra en la cuchara mis-
ma de traslacin.
Los rendimientos notables que permiten alcanzar las
cucharas de sifn compensan ampliamente el descenso de
temperatura que provocan en el arrabio y que alcanzan
de 25 a 35 grados slo en las dos cucharas. Compensan, del
mismo modo, los gastos suplementarios de refractario a que
obligan, tanto ms cuanto que, siendo automtica la desul-
furacin, sta se logra rpidamente y no necesita el empleo
de rabies. Adems, el hierro metlico arrastrado por la
escoria del mezclador y la escoria sdica tiene tiempo para
decantarse entre dos coladas y, por consiguiente, se recu-
pera casi por entero al estado lquido. 1. Carbonato sdico
2. Cuchara de sifn
En relacin con los refractarios, cabe observar que el 3. Cuchara de arrabio
4. Mezclador
revestimiento de la segunda cuchara sufre una corrosin 5. Cuchara de sifn
extraordinariamente activa por la escoria sdica que per- 6. Cuchara de escoria del mezclador
manece en contacto con el revestimiento y que es muy fluida 7. Cuchara de escoria sdica
y no es francamente cida ni bsica.
Despus de numerosos ensayos, la ARBED adopt desde d) Mezclas desulfurantes a base de carbonato sdico
1952 un revestimiento neutro hecho con carbn apisonado, Para economizar carbonato sdico, se puede actuar sobre
el cual da excelentes resultados, ya que un solo revesti- el ndice de basicidad de la escoria sdica aadiendo simul-
miento permite tratar de 50.000 a 100.000 toneladas de tneamente castina o cal y, eventualmente, espato flor, a
arrabio. fin de incrementar la fluidez de la escoria. Tambin se

24
 Cuadro 2

RESULTADOS ANUALES DE LA DESULFURACIN CON CUCHARA DE SIFN

Azufre Azufre NazCO-., Rendi- SiOz NanO S AI -

Ao inicial final kg/t miento % K
% % % % % %
1938.... 0,088 0,047 5.07 26,78
1939 0,086 0,047 4,43 29.15 31.33 3 5 , 06 6,96 6,02 148
1948 0,090 . 0,047 4,17 34.15 33.09 36,96 8,24 8,25 175
1949 0,083 0,041 4.91 28,35 34.51 36,46 8,62 6,38 210
1950 0,089 0,043 4,79 31,82 33.79 39,72 8,24 6,00 192
1951 0,095 0,046 5.71 28,45 31,09 38,24 7,48 5,83 162
1952 0,083 0,045 5,29 23.81 31,28 33,42 7,18 6,59 160
Promedio 0,087 0,045 4,91 28,93 . 32,31 36,64 7,78 6,17 174

Cuadro 6

Carbonato Carbonato Grado

Azufre Azufre Carbonato de
Azufre sdico en la inter- sdico en la sdico
inicial cuchara de cuchara de final total desulfu-
% sifn medio traslacin % racin
kg/ton % kg/ton %
kg/ton

Tratamiento simple 0,083 . 1.74 0,048 1.74 42

Tratamiento doble . 0,116 4,80 0,055 2,9 0,043 6,50 63
Tratamiento doble . 0,104 4,80 0,051 7,3 0,021 12,20 80

puede agregar carbono en forma de antracita o de coque, Otro medio, que se utiliza ms, consiste en agregar al
ya sea para activar la efervescencia en las reacciones, ya carbonato fresco cierta cantidad de escoria sdica proce-
para hacer progresar ia reaccin fundamental de la desul- dente de una operacin anterior y cuyo poder desulfurante
furacin en el sentido de izquierda a derecha. Se han dis- no est agotado totalmente. Es en realidad el medio a que
cutido, sin embargo, las adiciones de carbono de esta na- recurri Corby en la primera etapa de su procedimiento.
turaleza. Por ltimo, debe observarse que N a O H tiene un poder
N o sucede as respecto al empleo de mezclas a base de desulfurante ms importante que N a 2 C 0 3 , As, E.P. Best
carbonato sdico, que desde hace una veintena de aos ( 1 2 ) seala grados de desulfuracin del 9 0 al 95 por
estudian numerosos investigadores. Uno de los primeros ciento con N a O H contra 82 a 87 por ciento con N a 2 0 3 .
T . P. Colclough ( i r ) ha encontrado que una mezcla Sin embargo, el empleo de N a O H tropieza con dificultades
de 25 por ciento de N A 2 C 0 3 , 25 por ciento de espato de ejecucin que resultan de la accin nociva de los va-
flor y 50 por ciento de castina, en la proporcin de 20 a pores de sodio sobre la epidermis de los operarios. Ello
25 kilogramos por tonelada tenan el mismo poder desul- obliga a asegurar una evacuacin suficientemente rpida
furante que una adicin de carbonato sdico de 10 a 12 de los humos y a tomar medidas especiales de proteccin
kilogramos. Esta mezcla permite, por lo tanto, ahorrar en relacin con el personal.
cerca del 50 por ciento de carbonato sdico. Sin embargo, Asimismo, la mezcla compuesta de NaOH-Na 2 CO s -CaC 2
para un mismo grado de desulfuracin, provoca una pro- se utiliza en el procedimiento K.S.C. y logra tambin de-
porcin ms elevada de enfriamiento en el arrabio, una sulfuraciones superiores a las del N a 2 C 0 3 , pero ofrece
mayor prdida de hierro en la escoria y un consumo mayor una accin nociva todava ms intensa en relacin con la
de refractarios. Adems, en el caso particular del arrabio epidermis de los operarios.
Thomas, cualquier introduccin de escoria en la retorta
tiene el inconveniente de disminuir la solubilidad ctrica e) Conclusiones
de las escorias Thomas, debido al espato flor. De este
modo, el inters industrial de este sistema depende esen- i) Cabe manifestar que, a fin de reducir a 0 , 0 5 0 por
cialmente de las circunstancias locales con que se encuen- ciento aproximadamente el azufre de un arrabio que con-
tre el tcnico siderrgico. (Vase el cuadro 7 . ) tenga inicialmente de 0,075 a >*50 por ciento, se puede
recurrir a un tratamiento nico en cuchara ordinaria con
Cuadro 7 una adicin de carbonato sdico comprendida entre 4 y
11 kilogramos por tonelada de arrabio. (Vase figura I X . )
g de azu- g de azu- Grado Pueden mejorarse los resultados de la desulfuracin (gra-
Azufre Azufre Na,CO, fre por Mezcla fre por de desu-
inicial final do de desulfuracin ms elevado o consumo de carbonato
% % kg/ton kg' de kg/ton kg de furacin
ms reducido) utilizando un transvase. Este consume calo-
NazCO, mezcla %
ras y refractarios en tal forma que, para los niveles ini-
0,158 0,050 n,4 95 68 ciales de azufre que se han considerado, su inters econ-
0,160 0,040 24,0 54 75 mico es discutible.
0,322 0,200 9,6 127 38
0,300 0,144 25,0 62 52 ti) Para contenidos iniciales de azufre comprendidos en-
0,452 0,188 9,8 269 58 tre 0,150 y 0,200 por ciento, conviene proceder a un trans-
0,462 0,200 23,0 114 57 vase, si se quiere llegar al mismo nivel final con un con-

25
 Figura VIII
RELACIN ENTRE EL CONTENIDO INICIAL DE AZUFRE
Y LA CANTIDAD NECESARIA DE CARBONATO SDICO
PARA LOGRAR DESPUS DEL TRATAMIENTO UN AZUFRE
DE 0,040 Y 0,050 %
(Escala natural)
X Contenido de azufre antes de la desulfuracin
1 Blgica Luxemburgo, S , 0,040
2 Cuchara convencional
3 Cuchara de sifn
sumo igual de carbonato; de otro modo, hay que elevar a
15 kilogramos la adicin de carbonato sdico.
iii) Para contenidos de azufre superiores a 0,150-0,200
por ciento interesa fraccionar el tratamiento y proceder a
una operacin en dos etapas. La primera puede tener lugar
en la cuchara del arrabio procedente del alto horno y la
segunda en la cuchara del mezclador. Las cantidades de
carbonato sdico empleadas dependen, naturalmente, del
azufre inicial. Se puede estimar que en el margen de 0,200
a 0,300 por ciento, 12 a 15 kilogramos de carbonato sdico
bastan para que, despus del tratamiento, se tenga un azu-
fre del orden de 0 , 0 5 0 por ciento.
iv) Debe subrayarse, finalmente, el inters que ofrecen
las cucharas de sifn en cascada, puesto que permiten dis-
minuir en la mitad el consumo de carbonato sdico y, por
otra parte, se prestan muy bien al tratamiento en dos
etapas.
4. P U N T O DE V I S T A E C O N M I C O
Antes de abordar el aspecto econmico del procedimiento
de desulfuracin por el carbonato sdico, conviene destacar
la extrema dificultad, aun en los reducidos lmites de una
fbrica, de establecer el precio de costo real de los trata-
mientos de desulfuracin. En efecto, stos se integran en
la cadena de fabricacin y hay que tener en cuenta, no slo
su costo directo, sino tambin, y sobre todo, su incidencia
econmica sobre las operaciones anteriores y posteriores.
26
Con mayor razn, resulta an ms difcil establecer un
costo medio de estos tratamientos de una manera general.
Sin embargo, a fin de dar una idea del orden de mag-
nitud se examinarn tres sistemas de desulfuracin, admi-
tiendo que en todos ellos el precio del carbonato sdico en
envases de 50 kilogramos es de 50 dlares por tonelada; 3
el costo de la mano de obra, de 1,2 dlares por hora; el
precio del arrabio y de la chatarra, de 60 dlares por tone- 4
lada, y, finalmente, que la produccin diaria es de 2.000
toneladas.
a ) Tratamiento simple
Datos bsicos:
azufre inicial = aproximadamente a 0,100 por ciento,,
azufre final = aproximadamente 0 , 0 5 0 por ciento
adicin = 6 kilogramos de carbonato sdico por to-
nelada de arrabio en cuchara de revestimiento
cido de 20 toneladas.
i) Adicin de carbonato: 0,3 dlares por tonelada.
ii) Refractarios: un revestimiento suplementario de l a ^
cuchara ( 2 0 0 dlares) por cada mil coladas, o sea 0,010
dlares por tonelada tratada.
iii) Mano de obra: un obrero, o sea 0,015 dlares por
tonelada.
iv) Amortizacin del material, consumo de energa elc-
trica, etc.: nada.
v) La cantidad de hierro metlico arrastrada por la -
escoria sdica es del orden de 10 kilogramos por tonelada
de arrabio tratado con carbonato sdico. Si se recupera al
estado slido, la refusin produce gastos del orden de ,
10 dlares por tonelada, lo que-corresponde a 0 , 1 0 dla-
res por tonelada de arrabio tratada. Si no se recupera, la
prdida alcanza entonces a 0,60 dlares por tonelada. En
realidad, no podra cargarse esta prdida al tratamiento con
carbonato sdico, pues aun sin este tratamiento, hay que
eliminar de la cuchara y por rableado la escoria del mez-
clador, que contiene una cantidad de hierro metlico muy
similar a la de la escoria sdica.
vi) La prdida de temperatura que resulta del trata-
miento es del orden de 12 grados para la reaccin endo-
trmica del carbonato sdico y de 3 grados para el en-
friamiento natural suplementario ocasionado por un ra-
bleado prolongado. El descenso de temperatura debido al
tratamiento por carbonato sdico es, pues, de unos 15 gra-
dos, a los que corresponde una disminucin de 15 kilo- i
gramos en la cantidad de chatarra de adicin.
Las prdidas de silicio y manganeso son respectivamen-
te de 0,12 por ciento y 0,045 por ciento, a las que corres-
ponde una disminucin de 31 ms 5 kilogramos en la can-
tidad de chatarra de adicin.
Se" llega de este modo a una disminucin total de 51
kilogrmos de chatarra debido a la cada de temperatura
y a las prdidas de silicio y manganeso.
Tampoco se pueden contabilizar estas cifras, pues su
incidencia sobre las operaciones ulteriores depende del
precio relativo del arrabio y de la chatarra, del nivel inicial
en silicio del arrabio, del tamao de los recipientes, etc.
De lo anterior resulta que, en una primera aproxima-
cin, el elemento principal del precio de costo del trata-
a El precio del carbonato a granel es de 40 dlares por tone-
lada. Su empleo necesita equipo de transporte, traslacin, almace-
namiento y pesada, cuyo importe total es del orden de 100.000
dlares para una fbrica que trate 2.000 toneladas de arrabio por
da.
 Cuadro 2

COSTO DE DESULFURACIN DEL SISTEMA COHEUR"

(Dlares)

Tratamiento en cuchara Tratamiento en cuchara

ordinaria de sifn (ARBED)
Tratamiento Tratamiento Tratamiento Tratamiento
simple doble simple doble

Condiciones: ^.
Azufre inicial 0,100 0,250 0,100 0,250
Azufre final 0,040 0,040 0,040 0,040
x. Costo por tonelada de transfor-
macin:
a) Carbonato sdico 40 7 40
b) Energa
c) Refractarios, etc i i
d) Mano de obra 1.5 1,5
Otros elementos: 4

Prdida de hierro -2,5 "2.5

Costo variable total:

(incluyendo otros elementos) . 42.5 75 42,5
2. Costos de inversin:
Inversin total (en miles de
dlares) 50 50
Capacidad anual en miles de to-
neladas (o capacidad diaria
X 300) . 600 600
Periodo de depreciacin aplica-
do (aos) 5 5
Tasa de inters aplicable (por-
ciento) 4 4
Costo de depreciacin por ton 1,66 1,66
Inters del capital cent/ton . . . >33 o,33
Depreciacin ms inters
Economa por cuchara innece-
saria
Costo total por ton de arrabio 42,5 75 44,5

* Los datos de este cuadro fueron agregados al trabajo despus de la Junta de Expertos, a peticin expresa de los participantes.
OBSERVACIONES: , , , . . . , , . . ... ,
1. No hay prdida especifica en hierro resultante del tratamiento en la cuchara ordinaria, por medio del carbonato sodtco, puesto que, de todos modos, se
utilice o no un procedimiento cualquiera de desulfuracin, hay que eliminar de la cuchara la escoria del mezclador. Esta escoria, que no se puede evitar.
i Hierro metlico recuperable. El orden de 2 a 3 kg/ton de arrabio. Esta recuperacin requiere Rastos del orden de 2 a 3 centavos/ton.
b) Hierro combinado no recuperable. El contenido de ia escoria del mezclador es del orden del 5 por ciento y el peso de sta, siendo del orden de 20
kg por tonelada de arrabio, la prdida no recuperable en hierro, es de 1 kg/ton arrabio.
En el caso en que se utilice la cuchara de sifn, el hierro metlico de la escoria del mezclador, se recupera al estado lquido y sin gastos, lo que da una
economa de 2 a 3 centavos, esto es 2Vz centavos. Este es el nico procedimiento que da lugar a esta economa.
2. En la mayora de los casos (90 por ciento) es completamente intil rebajar el porciento del azufre del arrabio a 0,040 por ciento; un 0,050 por ciento
basta ampliamente. En este caso, el costo de la desulfuracin del tratamiento simple en cuchara ordinaria se reduce a 32,5 en vez de 42,5 centavos.
3. Para el tratamiento doble en cuchara ordinaria, se han vuelto a considerar las cifras precedentes relativas a la desulfuracin de 0,250 a 0,050 por ciento,
pues eran algo demasiado pesimistas.

miento simple alrededor de 90 por ciento lo consti-
tuye el precio del carbonato sdico. Para un azufre inicial
de 0,100 este costo resulta del orden de 0,30 a 0,35 d-
lares.
b ) Tratamiento en cuchara de sifn
j ) Para el mismo nivel inicial de azufre indicado antes
y para llegar a un mismo grado de desulfuracin, la can-
tidad necesaria de carbonato sdico es la mitad menor
cuando se utilizan dos cucharas de sifn. En esta forma,
la partida "adicin de carbonato sdico" se reduce a 0,15
dlares por tonelada de arrabio tratado.
ii) Refractarios: El revestimiento de la primera cuchara
de sifn (precio, 200 dlares) tiene una duracin corres-
pondiente a 50.000 toneladas. El revestimiento de la se-
gunda cuchara de sifn (precio 300 dlares) permite tra-
tar tambin 50.000 toneladas. As, el precio del refractario
por tonelada de arrabio es del orden de 0,01 dlares por
tonelada, esto es, del mismo orden de magnitud que en el
caso del tratamiento simple.
iit) La mano de obra necesaria para las cucharas de
sifn es inferior a la que necesita el tratamiento simple,
puesto que no hay que rablear. Sin embargo, para mayor
facilidad, se toma la misma cifra que antes, esto es, 0.015
dlares por tonelada.
tv) Amortizacin y gastos generales: Los gastos de es-
tablecimiento de las cucharas de sifn se elevan a 50.000
dlares". Admitiendo que la amortizacin se haga en cinco
aos, la cifra corresponde a menos de 0,02 dlares por to-
nelada.
v ) Como se indic antes, el hierro metlico que con-
tienen la escoria del mezclador y la escoria sdica se recu-
pera en estado lquido. En relacin con el sistema anterior,
la economa es, por tanto y segn los casos, del orden de
4 5 cucharas de sifn (de las cuales 2 estn en servicio), bascu-
lador de la cuchara y bscula automtica para la pesada del arra-
bio.

27
o . i o a 0 , 6 0 dlares por tonelada tratada. Esta cifra, aun-
que importante, no se ha contabilizado.
vi) Prdida de temperatura: 3 5 o o sea 35 kilogramos
de chatarra. El equivalente en chatarra de la prdida en
silicio y manganeso es la mitad menor que anteriormente,
puesto que la cantidad de carbonato es igualmente la mi-
tad menor, o sea, 18 kilogramos. Se obtiene, finalmente, un
equivalente en chatarra de 53 kilogramos, cifra muy prxi-
ma a la obtenida antes y que tampoco se ha contabilizado.
De lo anterior se deduce que tambin en este caso el
elemento principal del costo es el precio del carbonato
sdico. Para un azufre inicial de 0 , 1 0 0 por ciento, el costo
del tratamiento resulta del orden de 0 , 2 0 dlares.
c ) Tratamiento doble
El tratamiento doble se aplica en general cuando los
contenidos de azufre son elevados. Se toman como ele-
mento bsico las siguientes cifras:
Primera etapa: arrabio con 0 , 2 5 0 por ciento de azufre,
que se desulfura hasta 0,125 P o r ciento en la cuchara de
traslacin del alto horno al mezclador. Desulfuracin en
el mezclador de 0,125 a 0 , 1 1 0 por ciento.
Segunda etapa: desulfuracin de 0 , 1 1 0 a 0,050 en la
cuchara de traslacin del mezclador a la acera.
i) Cantidad necesaria de carbonato sdico: 6 kilogramos
por tonelada en la primera etapa y 8 en la segunda. O sea,
en total: 15 kilogramos 0 , 7 0 dlares.
ii) y iii) Refractarios y mano de obra: el doble del
precio del tratamiento simple, o sea 0,05 dlares por
tonelada tratada.
iv) Amortizacin y consumo de energa elctrica: nada.
v) y vi) Cantidad de hierro metlico arrastrada por las
escorias, prdida de temperatura, disminucin de las con-
centraciones en silicio y manganeso: no se contabiliza.
El precio total resulta, por lo tanto, del orden de 0,75
dlares por tonelada tratada.
La defosforacin y desulfuracin del arrabio y el acero por
medio de escoria sinttica '*
por R E N E PERRIN
La eliminacin del fsforo y el azufre ofrece una impor-
tancia de primer orden en la fabricacin del acero. La se-
leccin del procedimiento y el costo del equipo depende
de este doble problema, y ste, a su vez, de la mayor o
menor pureza de las materias primas: el fsforo de la
mena y el azufre de la mena, del gas, del coke y del com-
bustible.
El nitrgeno, que tiene tambin importancia especial
para el aej amiento de los aceros, puede reducirse consi-
derablemente con el recargo correspondiente de las inver-
siones y del costo, mediante el soplado de oxgeno en vez
de aire y hasta puede compensarse para aceros destinados
al estirado a fondo, con un contenido relativamente eleva-
do de aluminio.
1. FSFORO
Para la produccin ordinaria de cantidad no es necesario
llevar muy lejos la eliminacin del fsforo; salvo en los
28
Utilizando en la primera etapa una mezcla anloga a la
de Corby, se puede reducir, hasta un punto difcil de pre-
cisar, el precio de costo de desulfuracin. Obsrvese que
el costo ae las adiciones es de 0 , 5 6 dlares para el carbo-
nato sdico ( 1 1 , 2 kilogramos) y de 0,023 dlares (3,2
kilogramos) para la cal, lo que da un total de 0,583 dla-
res y una ganancia terica del orden de 0 , 1 0 dlares sobre
el precio de las adiciones desulfurantes.
5. CONCLUSIONES
El tratamiento de desulfuracin con carbonato sdico ofre-
ce la ventaja de su sencillez y de no necesitar equipos es-
peciales. Es, adems, muy verstil, pues se puede adaptar
fcilmente tanto a un nivel inicial de azufre en el arrabio
como a un nivel final del producto. Puede aplicarse a toda
la produccin o slo a una parte de ella, sin alterar el rit-
mo de la fabricacin. Finalmente, su costo es del orden de
0,25 a 0,75 dlares para tratamientos que rebajen a 0 , 0 5 0
por ciento el azufre inicial de un arrabio que contenga
0,075 a 0,250 por ciento.
BIBLIOGRAFA
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(12) E. P. Best, en Open Hearth Proceeding, 32 (1949), p. 46.
aceros especiales, se pueden aceptar contenidos de 0 , 0 3 0
a 0,040. El nico inconveniente es que el fsforo aporta
dureza, lo cual no es conveniente en las planchas y chapas
que han de sufrir un estirado a fondo. Este efecto, sin
embargo, puede reducirse con facilidad disminuyendo lige-
ramente el contenido de carbono.
Excepto en el caso de menas hematites de extrema pu-
reza, hay que proceder a la defosforacin hasta el lmite
indicado. Por otra parte, el acero producido en converti-
dor cido solamente tiende a desaparecer y lo reemplaza
el obtenido por el sistema dplex con el convertidor cido
y el horno de solera, afinando en ste el arrabio con adi-
ciones de chatarra o, ms recientemente, por el sistema
Linz, que se vale del soplado con oxgeno y una escoria
bsica. Este ltimo sistema tiene la ventaja de que permite
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.4
/L. AI-3.
 lograr un bajo contenido en nitrgeno. Esto no tiene inte-
rs para la mayora de las aplicaciones, excepto quizs en
los casos en que, sin razones tcnicas apreciables, se espe-
cifican contenidos de nitrgeno inferiores a los que son
usuales en los aceros fabricados por los sistemas ordina-
rios de convertidor cido o bsico.
El acero Bessemer puede ser defosforado vertindolo sim-
( plemente en la cuchara sobre una escoria sinttica fundida,
rica en cal y xido de hierro.
He aqu un ejemplo extremo con cargas del convertidor
cido de 10 a 20 toneladas, que dieron el anlisis siguiente:
C: 0,06 a 0,07; P: 0,280 a 0,350; Si: 0,100 a 0,250
Estas cargas, vertidas sobre 1.800 kilogramos de una
escoria del siguiente anlisis aproximado:
SO2: 4 a 6; Fe O: 35 a 40; Ca O: 45 a 50;
MnO (ocasional): 1,5 a 2; P 2 0 5 : 0,25 a 0,50
produjeron un metal de esta composicin aproximada:
C: 0,06 a 0,08; P: 0,020 a 0,030 Si: 0,050
la escoria final contiene de 5 a 7 por ciento de P 2 O 0 lo
que redujo el contenido de fsforo a la dcima parte del
original.
La defosforacin se acompaa de una desulfuracin ac-
tiva que reduce el contenido de azufre en una proporcin
-que oscila entre la mitad y un tercio. En tal caso y, teniendo
en cuenta el alto contenido de fsforo, la cantidad de es-
coria que se emplea es importante: 10 por ciento, aproxi-
madamente, en relacin con el metal.
Para los casos ordinarios, en particular para los conteni-
dos de fsforo que corresponden a los minerales de Am-
rica Latina, sera suficiente un 2,5 por ciento de escoria.
No sera fcil emplear menor cantidad de escoria, pues
correra el riesgo de pegarse al fondo de la cuchara de
colada durante el transporte de sta desde el horno de
escoria al convertidor.
Se puede calcular fcilmente el costo de las materias
primas para la escoria, la cal, los minerales, etc., correspon-
dientes a cada emplazamiento fabril, sirvindose de los
datos que se acaban de sealar para la composicin; en
cuanto a los elementos para calcular el costo de la fusin
de la escoria en el horno elctrico, al final se darn las
cifras oportunas que varan muy poco, cualquiera que sea
lia naturaleza de la escoria empleada.
Hay otro procedimiento de fabricacin de la escoria fe-
rroclcica que se debe a M. Allard. En un pequeo con-
vertidor auxiliar con revestimiento bsico se oxida, por
soplado, la cantidad de arrabio necesaria para obtener el
tfido de hierro destinado a la fabricacin de la escoria, en
presencia de la cantidad de cal correspondiente. Sin em-
bargo, esto no es posible ms que cuando se trata de fabri-
caciones de escoria de cierta importancia, pues en caso con-
trario hay riesgo de un enfriamiento excesivo.
De ordinario, para lograr la defosforacin, en la cu-
chara, en buenas condiciones y para poder colar el acero
directamente en las lingoteras sin pasar por otro horno,
conviene adoptar las precauciones siguientes:
a ) Impedir que la escoria cida del convertidor venga
a mezclarse, en la colada, con la escoria sinttica colocada
en el fondo de la cuchara. Esto es fcil de lograr por me-
dio de un dispositivo imaginado por Robert Lemoine, que
consiste en colocar antes de la colada y delante del pico
del convertidor una placa de ladrillos con los bordes re-
dondeados del lado del pico. Cuando se bascula el con-
vertidor, la placa se acua contra la pared del pico y de-
tiene totalmente la escoria.
b) Para evitar que la escoria corroa los ladrillos slico-
aluminosos de la cuchara, cuando es pequea la cantidad
de ella, conviene solidificarla parcialmente sobre el con-
torno de la cuchara, aadiendo cal slida; cuando se trata
de una cantidad importante de escoria es preferible extraer-
la parcialmente por vaciado.
c) para tener un aprovechamiento normal del ferroman-
ganeso agregado hay que hacer la adicin en trozos pre-
viamente caldeados al rojo, evitando que se pegue la escoria
a los trozos, lo cual hara que aqullos se disolvieran mal
en el metal. Si la cantidad de escoria es importante, resul-
ta, muy til proceder a la extraccin parcial de la escoria
tal como se ha indicado.
Con este mtodo slo se pueden fabricar, sin precaucio-
nes especiales, aceros dulces, vivos; los aceros serniduros
dan lugar a una activa reaccin en la cuchara por la accin
del carbono sobre la escoria con desprendimiento de CO, lo
que obliga a disminuir mucho la velocidad del llenado de
la cuchara y puede conducir a la formacin de fondos de
cuchara, si el acero no est muy caliente.
El importe de las instalaciones y el precio de costo final
son bastante ms bajos que en el funcionamiento en dplex:
convertidor-solera. El consumo de kilowatios-hora por to-
nelada de acero defosforado es del orden de 30 kilowatios-
hora utilizando 2,5 por ciento de escoria, en peso.
Con el sistema se obtiene una pequea recuperacin de
hierro, pues cada unidad de fsforo que se elimina da lu-
gar a tres veces aproximadamente su peso de hierro.
Para la comparacin con el sistema Linz habra que te-
ner los datos referentes a los costos que representan el
convertidor cido y el horno de escoria este ltimo poco
costoso de una parte, y de otra el convertidor Linz, con
su taller de produccin de oxgeno.
2. AZUFRE
El problema de la desulfuracin adquiere cada vez ms im-
portancia mundial por dos motivos que en realidad se com-
plementan, a saber:
a ) la tendencia al aumento del contenido en azufre del
arrabio y del acero, como consecuencia del aumento de
aqul en las menas, los carbones, el coque y los combus-
tibles; y
b) el concepto ms preciso del inters de que los ace-
ros, incluso los de produccin "cuantitativa", tengan un
contenido bajo de azufre.
En otras pocas no ofreca inters rebajar el contenido del
azufre, salvo para los aceros finos, los destinados al arma-
mento, los de herramientas, rodamientos, etc. (Es conocida
la considerable influencia del azufre sobre las propiedades
de los aceros en la resistencia a la flexin.) Hoy resulta evi-
dente la gran influencia del azufre sobre las caractersticas
de transformacin, el agrietamiento, la proporcin de des-
perdicios, etc. Hay casos en que esta influencia es muy clara.
As ocurre, por ejemplo, en los carriles, cuya recepcin se
hace con pliego de condiciones que incluye la huella Bau-
mann. Con azufre bajo no hay desperdicio alguno por
huella Baumann, lo que representa una economa de im-
portancia.
Sin embargo, no se limita a esto la influencia de los
contenidos bajos de azufre. El jefe del Servicio de Fo-
mento de un gran grupo siderrgico norteamericano mos-
29
traba un grfico estadstico que ilustraba la influencia de
los contenidos en azufre en lo que se denomina el "acon-
dicionamiento" del acero. La mejora es muy importante
cuando el azufre baja a 0,050 y 0,030 y podra ser an
mayor. Con 0,020 de azufre, o menos, no hay desperdicio
alguno en la forja, laminacin, etc.
No es menos importante la influencia del azufre en re-
lacin con las grietas, las rajaduras en las piezas moldea-
das, etc. y hay que tener en cuenta que en la fundicin de
moldeo los desperdicios son muy costosos. Las aceras
Cockerill de Lieja emplean el procedimiento Perrin para
desulfurar el acero destinado a las piezas moldeadas de
grandes dimensiones que se obtienen en el horno de solera
y han podido comprobar el hecho en gran escala. Los
hornos elctricos de solera cida que suelen emplearse en
los Estados Unidos para la fundicin, muy cmodos para
este uso, tienen el inconveniente de dar contenidos de
azufre relativamente elevados, con las consecuencias que
esto supone.
Considerando la industria siderrgica en su aspecto glo-
bal, se puede comprobar que el problema del azufre incide
fuertemente sobre el costo de las instalaciones y el precio
de costo. El problema general, prctico que se plantea a
una acera determinada que dispone de un cierto abaste-
cimiento de minerales y de coque y que ha de obtener una
produccin neta de productos terminados, puede decirse
que es el siguiente: obtener esta produccin neta de cali-
dad, con una inversin mnima en instalaciones y con el
costo mnimo de materias primas, energa y mano de obra.
La incidencia de los diferentes factores es desigual, pues
los precios de instalacin, de combustible, energa y mano
de obra son muy distintos de uno a otro pas. Adems,
all donde el inters del dinero es alto, la incidencia del
importe de las inversiones en instalaciones adquiere una
importancia mayor debido a que la industria del acero es
una de las que requieren mayor mdulo de capital-produc-
cin. Influye mucho en el costo si la tasa de inters es del
3 por ciento o del 6 al 8. Aun en pases en que las tasas
de inters son bajas, se tiende a los sistemas de produccin
con menor costo de instalacin por tonelada producida. Un
ejemplo, entre otros, lo da la sustitucin del horno de
solera por el horno elctrico.
Esta consideracin sobre las inversiones fijas en side-
rurgia y sobre la incidencia de las cargas financieras y
de la amortizacin correspondiente, obliga asimismo a
tratar de obtener la mxima produccin neta til de acero
lquido y el mnimo de desperdicios. La acera ideal sera
la que no produjera residuo alguno que tuviera que pasar
de nuevo a los hornos. Fabricar tochos sanos, por ejemplo,
en una proporcin de 1.000 por 1.050 de acero lquido
reduce considerablemente la incidencia sobre los costos de
las inversiones fijas de los hornos de arrabio y de acero.
La colada continua es un mtodo orientdo en este sentido;
hay otros que se estn ensayando industrialmente para
dimensiones mucho ms importantes de lo que en la actua-
lidad permite el sistema de colada continua.
Es seguro que el futuro de la produccin se orientar en
este sentido, lo que conducira a la sustitucin del acero
vivo por el acero calmado, lo que reduce al mismo tiempo
la cantidad de chatarra disponible y encarece sta. Es l-
gica esta tendencia porque no es natural volver a pasar
por el horno el mismo hierro, primero en forma de arra-
bio y despus en forma de desperdicios de fbrica. Por lo
tanto, hay gran inters en reducir al mximo el tonelaje
que haya de cargarse de nuevo en los hornos.
30
La concecuencia de esta evolucin sera el aumento de
la proporcin de acero producido a partir del arrabio, esto
es, del mineral, lo que dara lugar a una disposicin dife-
rente de las fbricas siderrgicas futuras. Parece interesan-
te estudiar bajo este aspecto la produccin, en relacin
con las inversiones fijas, esto es, lo que puede denominarse
el concepto clsico actual, entendiendo por clsico lo que
da lugar a los mayores tonelajes o sea el concepto nortea- 4
mericano. Fcilmente se discierne la influencia del pro-
blema del azufre junto al del fsforo sobre el mdulo de
inversin-produccin.
Para el arrabio destinado al horno de solera, una gran'
acera americana considera contenidos de azufre de 0,040,
lo que obliga a adicciones importantes de castina; el ndice
de basicidad es aproximadamente de 1,3 y la marcha de-
alto horno es relativamente caliente con un contenido de
silicio elevado, de 1 por ciento; el de manganeso es del
orden del 2 por ciento.
La cantidad de escoria de alto horno por tonelada de
arrabio vara segn las fbricas y pasa muchas veces de
los 500 kilogramos. Este consumo de escoria relativamenS#j
importante, a pesar del mineral rico, disminuye natural-
mente la produccin del alto horno y aumenta la incidencia
de las inversiones fijas, de la mano de obra, de los gastos
de conservacin, etc., y el consumo de coque. El calor
necesario para fundir la escoria pasa en mucho del nece-
sario para fundir el arrabio. En concecuencia, la carga de
55 a 60 previa de limpieza de la escoria para la defosfo- *
racin, pues la presencia de 1 por ciento de silicio perju-
dica esta operacin, aumenta la cantidad necesaria de
mineral de hierro y de cal y obliga a utilizar un arrabio-
ms manganesfero, debido a la prdida de manganeso
que causa la escorificacin del silicio.
El calor necesario para fundir el mineral y la cal es
ms elevado y la produccin de esos inmensos hornos
de solera modernos disminuye por este hecho. La limita-
cin del azufre se presenta, pues, como ineludible: la ne-
cesidad de un azufre que no es muy bajo del orden
de 0,030 a 0,040, en general, requiere una marcha ms
onerosa e inversiones ms importantes en relacin con la
tonelada de acero producida.
De lo indicado resulta razonable plantear la cuestin de
si no sera ms econmico partir de arrabio ms sulfuroso,
incluso en marcha bsica, a fin de obtener un mejor rendi-
miento del alto horno y desulfurar despus, valindose de
medios auxiliares, aun cuando stos necesiten inversiones '
fijas, que de todos modos no son importantes en relacin
con el suplemento que demanda la limitacin del azufre.
En la imposibilidad de aportar otros datos, se pueden
indicar sencillamente los elementos que permiten calcular
los precios de costo de la desulfuracin cuando se efecta
con escorias sintticas fundidas.
La desulfuracin puede efectuarse sobre el arrabio o sobre'
el acero, en cuyo caso debe ser ste forzosamente acero
calmado.
En estas condiciones y para la produccin cuantitativa,
la posibilidad de desulfuracin se limita, en el estado ac-
tual de la industria, a casos particulares, como carriles,
aceros semiduros para forja, ejes, tubos sin soldadura, plan-
chas y chapas para estirado a fondo, aceros calmados, etc.
3 . D E S U L F U R A C I N DEL ARRABIO
Se utilizan ya varios sistemas, y otros estn en curso de
experimentacin.
 a ) Desulfuracin por carbonato sdico. Mtodo muy co-
nocido, que es innecesario describir aqu.
b) Sistema B-Kalling. Desulfuracin por medio de cal
slida, fuera del contacto del aire, en un horno rotativo
cerrado. Da buen resultado, pero obliga a un transvase
suplementario con enfriamiento paralelo del arrabio.
c) Sistema Allard, puesto a punto con Trentini y Wahl
en Francia. Se funda en el mismo principio de desulfura-
c i n con cal slida ( 2 por ciento aproximadamente), pero
en el que la cal, finamente pulverizada, se sopla por tobe-
ras con ayuda de nitrgeno. La desulfuracin es excelente
y los autores buscan la manera de evitar las prdidas de
calor suplementario (aparte de la debida al soplado de la
cal), que se producen por el transvase a un aparato espe-
cial, y proceden actualmente al ensayo de un montaje sobre
n recipiente que sirva al mismo tiempo para transportar el
arrabio. El soplado produce la suspensin de una cierta
cantidad de finas gotas de arrabio que pueden recuperarse
por cribado y separacin magntica.
La aplicacin de la desulfuracin del arrabio por escoria
lquida ofrece varias soluciones. Una de ellas consiste en
^Utilizar una escoria especial a base de espato flor y cal,
que se emplea a causa de su gran poder de desulfuracin
y porque su punto de fusin est muy por debajo de la
temperatura de colada del arrabio. Un buen anlisis corres-
ponde a:
CaO = 30% Si02 = 5% Ca F 2 = 65%
Su costo neto es fcil de calcular. Por las razones ya
indicadas, para evitar que la escoria se pegue, es difcil
bajar de un peso de escoria que represente el 2 , 5 % del
" arrabio. Con esta cantidad se eliminan fcilmente los % del
azufre del arrabio, lo que es bastante en la prctica. To-
dava no se tiene experiencia sobre la cantidad necesaria,
para contenidos de azufre superiores a 0,100, pero la ope-
racin puede efectuarse en la cuchara de colada, vertiendo
en ella previamente la escoria lquida. N o hay enfriamiento
ni arrastre de gotas de arrabio en suspensin. Para los
otros elementos del costo, vase al final.
Tambin es posible aadir paulatinamente, durante la
colada, la escoria slida, a condicin de que se haya pre-
parado y triturado, pero la desulfuracin es menos per-
fecta en la proporcin de los % a la mitad, producindose
adems, naturalmente, un enfriamiento.
En todo caso, cualquiera que sea el mtodo que se siga,
I la desulfuracin del arrabio fuera del alto horno y esto
sin gran complicacin parece ser un problema perfecta-
mente soluble, que aportara economas importantes en el
costo del arrabio con un contenido ordinario de azufre, in-
cluso en el inters y las amortizaciones.
4 . DESIUCIACIN Y DESULFURACIN DEL ARRABIO
De lo anterior se deduce que hay inters, no slo en desul-
furar el arrabio sino tambin en desiliciarlo, al menos en
parte. Este inters se acrecienta si se persigue una marcha
menos bsica en el alto horno, puesto que el contenido en
slice aumenta paralelamente. Un procedimiento desulfuran-
te no permite por s solo en la mayor parte de los casos
una marcha de esta ndole. Por otra parte y de una ma-
nera general, conviene regular los contenidos de silicio
del arrabio, pues las cifras extremas dan lugar a compli-
caciones, a aumentos en el precio de costo y a coladas de-
sechadas en el curso de la transformacin en acero.
Es muy difcil lograr cifras regulares de silicio cuando
los minerales son ricos en hierro; la dbil cantidad de esco-
ria no ofrece un "volante" regulador suficiente para la
marcha del alto horno.
En Francia y Alemania primero y ahora en Estados
Unidos, en pequea escala se ha ensayado la reduccin
considerable del silicio, en el arrabio, por medio del sopla-
do con oxgeno. Este soplado oxida al mismo tiempo el
hierro y el manganeso en cantidades apreciables. La desul-
furacin se efecta seguidamente por los procedimientos
indicados ms arriba, lo que conduce a efectuar dos ope-
raciones sucesivas con el arrabio.
Con este motivo parece viable la idea, que a primera
vista podra imaginarse poco razonable, de efectuar las
dos operaciones en una sola y con una escoria nica, pro-
longando el batido del arrabio con la escoria. Con tal fin,
se parte de una escoria fundida, compuesta esencialmente
de CaO, con algo de almina y xidos de hierro y, even-
tualmente, con xido de manganeso. Al comienzo del ba-
tido, el silicio reduce casi completamente los xidos de
hierro y manganeso y la composicin de la escoria se inte-
gra con Si0 2 , A1 2 0 3 , CaO y, si la composicin inicial ha
sido debidamente calculada l o que es fcil la escoria
final ser flida y desulfurante; la continuacin del batido
desulfurar el arrabio.
El principio se ha comprobado experimentalmente por
el autor. La realizacin exige un horno de escoria y un
dispositivo de batido. Para esto se han ensayado industrial-
mente por el autor varios tipos de dispositivos, destinados
a otras aplicaciones. Como ejemplo se indica un tambor
giratorio de seccin oval, que sera suficiente. Este tambor
puede servir de cuchara de transporte para el arrabio y
puede hacerse girar en una posicin fija. La operacin es
exotrmica. Si se escoge como escoria final desulfurante
una escoria normal de alto horno, se necesita aproxima-
damente i- por ciento de la escoria inicial para eliminar
0 , 1 % de silicio. Se dice que aproximadamente, pues esta
Fe.,0 3
cantidad vara segn la proporcin de * en la esco-
ria, siendo ms dbil cuanto mayor sea la proporcin, pero
contrariamente a lo que sucede con el soplado de oxgeno,
hay una recuperacin neta de hierro y, eventualmente, de
manganeso.
Los gastos esenciales son la corriente y las materias pri-
mas, estas ltimas de poco costo. En cambio, hay una re-
cuperacin importante de hierro (manganeso) y la escoria
final se puede utilizar como cemento, si ofrece la composi-
cin de una escoria de alto horno, lo que es bien factible.
Como indicacin se registran a continuacin dos anlisis
de la escoria que se puede utilizar. La primera conduce a
una escoria final del tipo de batido: slice, espato y cal.
La composicin es:
CaO = 40; CaF = 20; Fe203 = 40
La segunda conduce al final de la operacin a una escoria
del tipo de alto horno, de la siguiente composicin:
SiOa 7; Fe203=4o; A1203=II; MgO = 7; CaO = 35
Resulta difcil hacer los clculos de costo de tal modo
que pueda valer para todos los casos, puesto que los precios
del kilowatio-hora son muy desiguales, as como los de las
materias primas y del cemento, pero parece que tanto la
desiliciacin como la desulfuracin deban lograrse, por lo
menos, sin costo, gracias a la recuperacin del metal y de
la escoria. Cualquiera que sea el contenido de silicio que
31
se desea eliminar, se obtendr una desulfuracin adicional
muy considerable, que ser tanto mayor cuanto ms silicio
se desee eliminar.
Quedan, pues, por entero, como beneficio, las ventajas
? ue se obtienen por la desiliciacin y desulfuracin en la
abricacin del acero, ventajas de que todo el mundo se
da cuenta, incluso para los hornos de solera; el aumento de
produccin en particular.
Por no disponer de produccin de arrabio, no se han po-
dido hacer 'ensayos ms que en talleres de prueba, pero
esos ensayos han sido concluyentes. En la actualidad se
est estudiando una instalacin industrial.
5 . D E S U L F U R A C I N DEL A C E R O
Esta desulfuracin slo puede hacerse en los aceros calma-
dos. Como el autor se ha referido a esta cuestin en algu-
nas publicaciones, no se citarn aqu de nuevo las aplica-
ciones en el convertidor bsico, especialmente para la
fabricacin de chapa destinada a carrocera (lminas para
cuerpos), ni tampoco en el horno de solera fijo y en el
horno elctrico. Se citarn solamente las informaciones ti-
les para las aplicaciones eventuales.
Puede ser empleada toda una gama de escorias, de carac-
tersticas especiales, muy bsicas, ricas en cal y flidas a la
temperatura del acero. Los contenidos de slice y de almi-
na varan en sentido inverso; cuando el contenido de al-
mina es elevado por ejemplo: Si0 2 = 3 por ciento,
ALO., = 43 por ciento, CaO = 54 por ciento, no hay
inters alguno en aadir un fundente tal como el espato
flor ( C a F 2 ) ; pero si el contenido de slice ( S i 0 2 ) es
elevado, tanto ms necesaria ser la adicin de espato en
cantidades crecientes, hasta alcanzar el 15 por ciento. Ejem-
plo de composicin: Si0 2 = 1 8 , A1 2 0 3 = 20; CaO = 62
y 10 por ciento de espato. Es posible aumentar tambin la
slice y volver a las composiciones clsicas de las escorias
blancas del horno elctrico.
La seleccin entre las diversas composiciones es funcin
del resultado que se persigue y de los precios de las ma-
terias primas, as como de la posibilidad de venta de las
escorias utilizadas. Se trata de dos factores que difieren
mucho de un pas a otro y hasta slo de la vecindad, ms
o menos prxima de una fbrica de cemento.
Paralelamente a la desulfuracin, el batido de las esco-
rias indicadas produce una desoxidacin muy importante y
una disminucin de las inclusiones y de los defectos inter-
nos, defectos capilares, "pelos", y lo que es ms importan-
te, grietas.
Esta desoxidacin es tanto ms fuerte cuanto ms rica
en almina sea la escoria; con las escorias de contenido ele-
vado en A1 2 O s hay reduccin parcial de la almina, en la
escoria, por la accin del silicio del metal e introduccin
de pequeas cantidades de aluminio en el acero, lo que
conduce a una gran limpieza microgrfica.
Si se disminuye la almina haciendo aumentar la slice
la intensidad de la desulfuracin, y tambin la de la desoxi-
dacin disminuyen progresivamente, sin dejar de ser im-
portantes; el acero resulta, sin embargo, de muy buena
calidad para numerosos usos, en particular para aquellos
que se refieren a la produccin "en cantidad" (salvo las
chapas o lminas para "cuerpos", por las razones que se
indican).
Para aclarar la cuestin es oportuno citar algunos ejem-
plos de aplicacin.
a ) Ante todo, el ejemplo de UGINE, donde el objetivo
32
propuesto es la fabricacin automtica, regular y sin des-
perdicio de aceros de alta calidad, en particular de un
gran tonelaje de acero para rodamientos que no tenga de-
fecto interno alguno, por pequeo que sea, y que ha de
responder a un pliego de condiciones de limpieza micro-
grfica, extremadamente severo. Las otras fabricaciones
exigen tambin gran pureza, por ejemplo: aceros para ho-
jas de afeitar, aceros de construccin de buenas propieda-j
des mecnicas a la flexin y sin defectos internos, etc. As,
la fabricacin regular ofrece un contenido de azufre muy
bajo: menos de 0,010 e incluso, para los aceros duros,
de 0 , 0 0 5 *
Por este motivo se utilizan las escorias ricas en almina
con menos de 3 por ciento de Si0 2 .
Las materias primas por tonelada de escoria son:
almina o bauxita sin hierro 470 kg
cal 5 7 0 kg
Una de las materias primas es relativamente cara: la al-
mina. En Amrica la almina podra reemplazarse con ven-
taja por la bauxita blanca de la Guayana. ^
Aun cuando el poder absorbente de la escoria en r e "
cin con el azufre no se agota en una operacin, en UGINE
no se vuelve a utilizar la escoria, ni siquiera parcialmente,
en razn de que se busca una calidad muy alta. En cambio
la escoria utilizada puede venderse ventajosamente a las
fbricas de cemento, lo cual compensa el precio de las ma-
terias primas caras. Naturalmente la recuperacin del pre-.
ci es tanto menor cuanto ms alejadas estn las fbricas
de cemento.
La cantidad de escoria empleada vara entre 3 y 4,5 por
ciento del peso del acero, segn el contenido de carbono.
La produccin de estos aceros finos se hace slo a partir
de chatarra ordinaria del comercio, y por lo tanto relativa-
mente cargada de azufre.
El contenido final de azufre con las cantidades de es-
coria utilizadas se obtiene aproximadamente con la frmula.
S final = 0,15 X S inicial + 0,004
Como ejemplo para mostrar la intensidad de la desul-
furacin puede citarse un lecho de fusin de 0,040, en
que el contenido final de S fuera del orden de 0,010.
En UGINE las coladas son de 30 toneladas aproxima-
damente y producen 15 lingotes de 2 toneladas.
La fabricacin es automtica, regular y permite tener
personal no muy experto. No hay prdida alguna de ele- (
mentos de aleacin por el batido; solamente el Si baja a
alrededor de 0,1.
La duracin de las coladas se reduce, con relacin a la
fabricacin habitual en el horno elctrico, en una o dos
horas, segn las clases del acero, lo que pone de relieve
el hecho sealado: la disminucin del importe de las inmo-
vilizaciones necesarias para producir un mismo tonelaje
neto til.
b) En el caso de los aceros de produccin "cuantitati-
va" como .son los aceros para carriles, fabricados en
horno de solera de calidad menos exigente, la finalidad
propuesta es la disminucin de los desperdicios sea por
huella Baumann o por laminacin y la abreviacin de
la operacin, en el horno de solera. En los hornos de 150
toneladas aproximadamente la eliminacin del azufre retra-
sa la colada en una hora. No hay ms que calcular el precio
de costo de la hora de horno, las cargas financieras y la
amortizacin completa, para darse cuenta de la economa
correspondiente.
 Entonces basta emplear, como mximo, 2,5 por ciento
de escoria con espato, compuesta de cal y de arenas impu-
ras o de ladrillos usados, slico-aluminosos, de acera, para
lograr los resultados perseguidos. El nico problema es
impedir que la escoria del horno pase a la cuchara y se mez-
cle a la escoria sinttica fundida, problema que ya ha sido
resuelto en los hornos de solera fijos de 50 toneladas y
puede ser resuelto ms fcilmente en los hornos de solera
basculantes.
Como la escoria no est saturada en azufre despus del
batido, se puede suponer que aproximadamente la mitad
puede volverse a cargar en estado lquido despus de
la colada en el horno de escoria, lo que reduce el costo
de las materias primas y de la energa elctrica.
Con la idea de la disminucin de las inmovilizaciones
trie parece posible que, en las instalaciones nuevas, la com-
binacin del sistema Linz con la desulfuracin sera an
ms econmica que en las grandes inversiones del horno
de solera. El tratamiento en la cuchara ofrece toda clase de
seguridades para obtener aceros con azufre y oxgeno,
en cantidad prudencial, aunque haya variaciones en los
ntenidos del metal producido en el conjunto alto hor-
no-Linz.
Con minerales suficientemente exentos de fsforo, la
combinacin del proceso de desulfuracin con el converti-
dor cido permitir seguramente fabricar un cierto nmero
de aceros calmados, en condiciones muy econmicas, incluso
los aceros de aleacin para la industria del automvil, la
"construccin mecnica, etc. El nico problema efectivo, que
es evitar que la escoria del convertidor cido se mezcle
en la cuchara con la sinttica, ha sido resuelto ya por Robert
-Lemoine, como se dijo antes. Pero esto slo se puede hacer
con minerales muy puros, pues no se pueden considerar
dos tratamientos sucesivos por escoria, uno para la defos-
foracin y otro para la desulfuracin y la desoxidacin, sin
una carga intermedia en un horno.
c ) En el caso de chapas, planchas y lminas para embu-
ticin profunda o estirado a fondo, que exigen contenidos
bajos en silicio, es necesario utilizar las escorias ricas en
almina. La aplicacin al convertidor bsico muestra que,
aproximadamente, los % de la escoria se pueden cargar
de nuevo en estado lquido en el horno de escoria. As
hay todava la posibilidad de vender las escorias residuales
a las fbricas de cemento.
Se han citado varios ejemplos a modo de ilustracin,
.pero cada caso debe ser objeto de una adaptacin particu-
lar teniendo en cuenta la finalidad perseguida y las circuns-
tancias locales.
6. D A T O S G E N E R A L E S SOBRE LA F U S I N DE LA ESCORIA
r
Falta decir ahora algo sobre las instalaciones y sobre los
elementos del precio de costo de la fabricacin de las esco-
rias, con independencia del de las materias primas, que
vara segn la naturaleza de ellas. Las indicaciones slo
pueden ser aproximadas, puesto que la instalacin es forzo-
samente funcin de la cantidad total de arrabio o acero que
hay que tratar por da y del precio del arrabio o acero
que hay que tratar por operacin aislada segn el ritmo
de funcionamiento de las instalaciones.
Es evidente, por ejemplo, que la capacidad del horno
de escoria debe ser mayor si se tratan seis coladas de 150
toneladas de acero de horno de solera, por da, que si se
ha de tratar l mismo tonelaje, obtenido en convertidor o
por el sistema Linz, con coladas mucho ms frecuentes. Asi-
mismo es natural que el consumo de kilowatios-hora sea
ms elevado en el primer caso que en el segundo.
. Los hornos tienen paredes refrigeradas para provocar
la formacin de un autorevestimiento de escoria que evite
su ataque.
Los hornos de potencia y capacidad reducidas se ali-
mentan con corriente monofsica y no tienen bveda, ase-
gurndose la proteccin contra la radiacin por la carga
fra. Varios de los hornos en servicio estn constituidos
por una simple cuba fija; el agujero de sangra se practica
en cada operacin, como en un cubilote; el precio de la
instalacin est integrado en su mayor parte por el costo
de los transformadores.
Para producciones importantes resulta til, aunque slo
sea para equilibrar la red elctrica, instalar hornos trifsi-
cos y hacerlos basculantes; tambin es til una bveda para
la proteccin contra la radiacin del calor, pero no es indis-
pensable.
Se recomienda instalar una bscula al frente del horno
para pesar la escoria que se utiliza en cada operacin.
Para dar una idea de los precios de instalacin, parece
preferible tomar un ejemplo desfavorable: el del trata-
miento de coladas de horno de solera de gran tonelaje
( 1 5 0 toneladas), con produccin global de 1.000 tone-
ladas por da.
La proporcin de la escoria es de 2,5 por ciento del
acero, lo que representa coladas unitarias de escoria de
3.750 kilogramos. La potencia del transformador, toman-
do un coeficiente de seguridad, ser de 2 . 5 0 0 kilovolt-
amperes. El espacio ocupado por el horno corresponde al
de un horno elctrico de acero de una capacidad de 15
toneladas aproximadamente. Desde el punto de vista del
costo de funcionamiento, interesa equipar el horno con
electrodos Soderberg, semicontinuos, perfectamente adap-
tados a este caso y de precio bajo.
El costo total de instalacin1 en Francia, alcanzara
un mximo de 3 0 0 . 0 0 0 dlares. N o es necesario modifi-
cacin alguna en los aparatos de traslacin ni en los edi-
ficios de la acera, pues la operacin consiste simplemente
en verter en la cuchara, antes de la colada de acero, un
2,5 por ciento, en peso, de escoria. El nico problema es
encontrar o prever el emplazamiento del horno de escoria
de manera que se disponga fcilmente de aparatos de tras-
lacin.
La inversin relativa en este caso es, pues, de 4 0 0 dlares
por tonelada diaria de acero tratado. Esta inversin se
reducira, naturalmente, si se produjera el mismo tonelaje
en coladas menores y si una parte de la escoria se volviera
a verter en el horno en estado lquido despus de cada
operacin.
7 . E L E M E N T O S DEL P R E C I O DE C O S T O , A D E M S DE LAS
M A T E R I A S PRIMAS
Consumo de energa: entre 1.000 y 1.200 kilowatios-hora
por tonelada de escoria fundida, segn la naturaleza de la
escoria y el ritmo de las coladas. Si se recarga la mitad
de la escoria lquida en cada colada del horno, el consumo
de kilowatios-hora se reduce en un tercio.
Mano de obra: 1 hombre por turno, mximo 2; es insig-
nificante, pues, por tonelada de acero tratada.
Consumo de electrodos: 5 kilogramos de elementos Sod-
erberg por tonelada de escoria. N o se tiene experiencia
1 De un horno de escoria para tratar 1.000 toneladas diarias
de metal.
33
sobre electrodos de grafito, con los cuales el consumo sera
naturalmente menor.
Conservacin: prcticamente limitada a las reparaciones
normales del material elctrico y mecnico; gracias al auto-
revestimiento, no hay consumo de refractarios.
En total, las partidas reales del precio de costo son:
a) amortizacin y las cargas financieras; b) materias pri-
mas, con recuperacin eventual por concepto del cemento
residual, y c) energa elctrica.
Con los datos aportados es posible calcular los precios
de costo en cada caso particular. Como se ha indicado, las
adaptaciones posibles son demasiado variadas y las circuns-
tancias locales, tambin, para que pueda calcularse un pre-
cio de costo general, que resultara falso en muchos casos.
Sin duda alguna, esta tcnica de fusin de la escoria
puede sorprender a los metalrgicos que no estn familia-
rizados con el problema y pueden recibir la impresin de
que se trata de un problema difcil, cuando en realidad es
sumamente sencillo.
Se practica hoy en muy gran escala por la M. A. Hanna
Co. para citar un ejemplo que utiliza uno de estos
procedimientos para la fabricacin de ferronquel muy puro,
sin carbono ni azufre. La misma compaa ha procedido,
en Riddle-Oregon (Estados Unidos de Amrica), a fun-
dir, en hornos de 14.000 kilovolt-amperes, 8 0 0 toneladas
por da, una garnierita pobre que tiene la composicin de
una escoria; esta cantidad se va a duplicar para llegar prc-
La desulfuracin del arrabio por medio de la cal*
por BO KALLING y SVEN EKETORP
La desulfuracin del arrabio ha tomado un rumbo distinto
en los ltimos aos a raz de las investigaciones y de los
trabajos realizados en este sector. Hoy da puede afirmarse
que, en muchos casos, la desulfuracin en el alto horno
es incompleta y que, para reducir el contenido de azufre,
es necesario recurrir a medidas que elevan el costo innece-
sariamente. Por otra parte, se han descubierto mtodos sen-
cillos y eficaces para lograr un contenido bajo de azufre,
fuera del alto horno. Durante mucho tiempo se utiliz el
carbonato sdico como agente desulfurador, pero en los
ltimos aos se ha preferido la cal que resulta ideal por-
que es barata, se encuentra en todas partes y produce un
arrabio casi libre de azufre si se emplea en forma ade-
cuada.
Son bien conocidas las tres condiciones que crean el me-
dio ideal para la desulfuracin: a) alta basicidad; b) bajo
potencial de oxgeno, y c ) buen contacto entre el agente
desulfurador y el metal.
En la desulfuracin con cal, la primera condicin se
cumple naturalmente, tanto ms cuanto que, en los pro-
cedimientos que se describirn ms adelante, la cal perma-
nece slida y no se forman escorias con un CaO menos
activo. Eulenstein y Krus ( 1 ) emplearon para la desulfura-
cin cal gruesa en un horno de rotacin lenta calentado
con coque pulverizado. Los resultados no fueron muy sa-
tisfactorios, pues no se cumplieron en forma ideal las dos
ltimas condiciones. Giedroy y Dancy ( 2 ) usaron aglome-
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L.AI-z.
34
ticamente a la fusin de ms de 6 0 0 . 0 0 0 toneladas anuales
de mineral.
Dada la amplitud de esta produccin, la M. A. Hanna
Co., adopt las tcnicas utilizadas ya desde hace aos, sobre
tonelajes importantes, en las fbricas de l'Ardoise, Francia.
Esas tcnicas consisten en recalentar primero el mineral
en' un horno giratorio y cargar el mineral caliente en el
horno elctrico. El consumo de energa elctrica por tone-
lada de mineral fundido se lleva de este modo a 700 kilo-|
watios-hora aproximadamente.
Para terminar, se expresa la conviccin de que las tc-
nicas del tratamiento con escoria fundida constituyen un
elemento que permite reducir considerablemente las inver-
siones por tonelada neta, til, de acero, con una mejora
correlativa del precio de costo total.
Fuera de la preocupacin de fabricar aceros muy puros,
las investigaciones y reajustes realizados se han llevado a
cabo con la idea de estudiar pequeas inversiones en ins-
talaciones fijas a fin de aumentar el rendimiento de las
grandes inversiones hechas y de reducir las inversiones
correspondientes en las fbricas nuevas. Para lograr este
propsito es indudable que pueden aplicarse otros sistjg^
mas, como el soplado con oxgeno, la desulfuracin por la
cal, etc. Cada caso debe estudiarse por separado a fin de
determinar la solucin ms ventajosa y que sea ms favo-
rable tanto desde el punto de vista de las inversiones como
del precio de costo.
rados esfricos de cal, o coque recubierto de cal para obte-
ner una mayor superficie de reaccin entre la cal y el arra-
bio, mtodo que, aunque interesante desde el punto de
vista de la investigacin, careca de valor prctico debido
al elevado consumo de cal.
Cuando se desea lograr un buen contacto entre la cal
y el arrabio, el mtodo ms sencillo para obtener una gran
superficie de reaccin consiste naturalmente en usar cal en
polvo. En Domnarvet, Suecia, cuna del procedimiento Kall-
ing-Domnarvet ( 3 , 4, 5, 6, 7 ) , el mtodo que se ha adop-
tado para que la cal entre en contacto estrecho con el arra-*
t>io consiste hasta ahora en un horno rotatorio, que per-
mite la mezcla correcta del contenido gracias a su alta ve-
locidad.
El horno rotatorio ha demostrado su eficacia en la desul-
furacin en gran escala. Naturalmente, pueden conseguir-
se, tambin, los mismos efectos con otros medios, como,
por ejemplo, una cuchara corriente que recibe la cal junto
con el arrabio y que se hace girar o se agita sobre una pla-
taforma horizontal. Esta solucin, as como otros mtodos
de agitacin se hallan en una etapa de desarrollo en Dom-
narvet.
Otra manera de poner la cal en contacto ntimo con el
arrabio es soplarla en el hierro por medio de un vehculo
gaseoso. Tambin se ensay este procedimiento en Dom-
narvet, pero los resultados no fueron muy satisfactorios.
Henderson y Hulme ( 8 ) describieron, entre otros, un
mtodo similar en el que se usa CaC 2 en vez de cal. Tren-
tini, Wahl y Allard ( 9 ) , en las interesantsimas investiga-
 ciones a escala reducida, recientemente publicadas, obtu-
vieron muy buenos resultados soplando cal en polvo en el
arrabio por medio de nitrgeno, a travs de toberas colo-
cadas en el fondo de un convertidor.
A continuacin se describe, con cierto detalle, el proce-
dimiento de desulfuracin Kalling-Domnarvet que se rea-
liza en un horno rotatorio.
1 I . METALURGIA DEL PROCEDIMIENTO
El grado de desulfuracin que normalmente se obtiene con
_este procedimiento es de 9 0 a 95 por ciento, lo que quiere
decir que un contenido inicial de 0,1 por ciento de azufre
se reduce a menos de 0,01 por ciento. Esto rige para todas
las instalaciones siderrgicas que utilizan este procedimien-
to y que han tenido poca dificultad en alcanzar esos resul-
tados casi inmediatamente despus de su adopcin. En la
figura I se muestra una curva normal de desulfuracin.
Ntese que 15 minutos de rotacin bastan para bajar el
contenido de azufre a 0,01 por ciento. Se obtienen con
facilidad valores ms bajos an (inferiores a 0,005 P o r
d i e n t o ) . En efecto, en una de las instalaciones y en 55 por
ciento de las sangras se registraron valores inferiores al
indicado. Un contenido inicial de 0,1 a 0,15 por ciento de
azufre es normal, pero se ha visto que pueden eliminarse
con toda eficacia cantidades de azufre mucho mayores.
Para desulfurar arrabio con 0,2 0,3 por ciento de azufre,
basta con aumentar la - cantidad de cal. El tiempo de rota-
cin es casi el mismo. Cuando el contenido de silicio y man-
ganeso del arrabio es normal, el contenido mximo de
azufre que puede obtenerse en el alto horno es de 0,5 por
* ciento. Este valor elevado puede reducirse an sin ninguna
dificultad, y de una sola vez, a cerca de 0,01 por ciento.
En una experimentacin en pequea escala se redujo el
contenido de azufre de un arrabio libre de silicio desde
0,579 a >7 P o r ciento. El costo se ha calculado a base
de una desulfuracin de hasta 0,01 por ciento, pues no se
consigue economa alguna deteniendo la reaccin cuando
el contenido de azufre haya llegado, por ejemplo, a un
0,02 por ciento.
La cantidad de cal que debe usarse depende principal-
mente del contenido inicial de azufre, y es de 10 a 12
veces mayor que el volumen de azufre que se va a eliminar
cuando el contenido de ste es bajo, y de 6 a 8 veces,
cuando es mayor. As, cuando el contenido inicial es de
^ 0,1 por ciento se necesita 1 por ciento de cal, y 2,5 por
ciento cuando aqul es de 0,3 por ciento. El anlisis de la
. cal no es de gran importancia, aunque su contenido de S i 0 2
debe ser inferior a 4-5 por ciento y la prdida por ignicin
inferior a 5 por ciento. El grado de fineza de la cal en
polvo debe ser inferior a 0,5 mm.
Al parecer, el anlisis del arrabio no influye en absoluto
en el resultado de la desulfuracin. El contenido de silicio
del arrabio corriente basta para que acte como agente
reductor, segn la siguiente reaccin:
4 CaO.+ 25'4-Si = 2 CaS + CaSi0 4
Sin embargo, se ha comprobado que en ausencia del si-
licio la desulfuracin tambin es eficaz. En este caso el
carbono acta como reductor en vez del silicio. El arrabio
destinado al horno de solera, a la fundicin y al converti-
dor bsico dan el mismo resultado en la desulfuracin. En
consecuencia, el anlisis del arrabio no es un punto decisi-
vo y, al parecer, influye muy poco en el resultado, salvo en
lo que atae a la fluidez, factor del cual dependen, en par-
Figura VIII
C U R V A N O R M A L D E L A D E S U L F U R A C I N E N LAS OPE-
RACIONES E N GRAN ESCALA
(Escala natural)
Y % de azufre en el arrabio
X Tiempo de rotacin en minutos
te, las posibilidades de contacto entre la cal y el arrabio.
Como el silicio acta como agente reductor, el contenido de
este elemento disminuye un poco durante el tratamiento,
es decir, a 0,05 por ciento cuando el contenido de azufre
baja de 0,1 a 0,01 por ciento. El magnesio, el carbono y el
fsforo permanecen constantes por lo comn. Se ha po-
dido comprobar que cuando el contenido de silicio del
arrabio es muy bajo, se puede reducir algo el contenido
fosforoso.
El horno rotatorio ha resultado tambin un aparato exce-
lente por cuanto permite corregir la composicin de los
contenidos de silicio y manganeso del arrabio, agregando
las cantidades necesarias. Adems, cuando la temperatura
no es crtica como por ejemplo cuando el arrabio se
cuela en mquina, puede agregarse chatarra de arrabio
para la fusin.
La desulfuracin puede llevarse a cabo a una tempera-
tura que flucte entre 1250 y I 4 5 0 C . Para el acero bsico
de convertidor, el lmite inferior puede fijarse en 1 2 0 0 o C.
La reaccin es exotrmica y el calor que desprende la oxi-
dacin del silicio basta para calentar la cal en polvo. Por
lo tanto, el descenso de temperatura se debe nicamente
a las prdidas de calor del mismo horno rotatorio. En un
horno de 25 toneladas la temperatura baja casi 2 5 o C por
hora, cifra que representa la prdida de temperatura cuan-
do se hace un tratamiento por hora en el horno.
El horno rotatorio no se calienta en general entre un
tratamiento y otro, debido en parte a que no es necesario
y a que, con el calentamiento, se formaran xidos de hie-
rro, que perjudicaran la desulfuracin subsiguiente. Para
impedir con mayor seguridad que penetre oxgeno en el
horno, ste se mantiene cerrado duante el tratamiento. Es
importante evitar que con el arrabio penetre la escoria en
el horno.
Prcticamente toda la cal permanece en estado de polvo
35
durante el tratamiento, ms an cuanto menor sea la can-
tidad de escoria presente. En este polvo se encuentra cierta
cantidad de partculas de hierro, las cuales pueden elimi-
narse con facilidad mediante el cribado o la separacin mag-
ntica. La prdida real de hierro, en forma de pequeas
partculas o de silicatos, es de casi 0,1 por ciento. Se ha po-
dido comprobar que, agregando una pequea cantidad de
carbonato sdico, de i a 3 por ciento del peso de la cal,
disminuye notablemente la cantidad de hierro presente en
la misma. El carbonato sdico tambin ayuda a mantener
limpio el horno y evita que la cal se adhiera a las paredes.
2 . CONSTRUCCIN DEL H O R N O
El horno es de construccin muy sencilla. Consiste en un
cilindro con un terminal cnico para la carga y la descarga.
(Vase la figura I I . ) U n horno de 25 toneladas tiene un
dimetro interior de 2,5 metros y una superficie de bao
metlico de 3,5 metros de longitud aproximadamente. El
horno ms grande construido hasta ahora tiene 30 tonela-
das de capacidad, pero pueden construirse hasta de 100
o ms toneladas. La velocidad de rotacin que conviene a
un horno de 25 toneladas es de 30 revoluciones por mi-
nuto. La fuerza motriz que se necesita es muy reducida.
Figura II
ESQUEMA DE UN HORNO ROTATORIO
DE 25 TONELADAS
0 1 2 3 < 5 6 7 8 9 IO II 12 13 14 15 6*
El horno est revestido con ladrillos de chamota, que
deben ser muy compactos y resistentes. La duracin del
revestimiento es variable debido sobre todo a la tem-
peratura del arrabio que se someta a tratamiento y por
lo comn alcanza a 5 0 0 - 1 0 0 0 coladas.
3 . DESCRIPCIN DEL PROCEDIMIENTO
El horno se carga con arrabio procedente de un mezcla-
dor o directamente del alto horno o del horno de cubilote.
En seguida, una gra lo eleva hasta el soporte de giro
y se carga la cal en polvo. El horno se cierra con una
tapa bien ajustada, y despus de una rotacin de 10 a
20 minutos se vaca su contenido mediante la gra en el
horno de acero o en el mezclador. Al descargarlo, la cal
no es arrastrada con el arrabio ya que el horno tiene que
colocarse casi en posicin vertical antes que se descargue
la cal.
Un problema importante es el de coordinar el procedi-
miento de desulfuracin dentro del funcionamiento de
una fbrica siderrgica. Sin embargo, no pueden formularse
recomendaciones generales y vlidas para todas las fbri-
36
cas, pues las condiciones de cada lugar son las que deter-
minan el mejor mtodo de trabajo. N o obstante, por lo
general, el horno rotatorio debera usarse lo mismo como
cuchara de colada que como aparato de desulfuracin a fin
de evitar las prdidas innecesarias de temperatura y para
simplificar la manipulacin. El horno rotatorio puede colo-
carse directamente al lado del alto horno y cargarse en esta
posicin. Pero entonces permanecer paralizado la mayor (
parte del tiempo entre cada sangra del alto horno y, por
esta razn, deben usarse hornos ms grandes o mayor n-
mero de ellos que cuando estos hornos puedan recibir
arrabio en forma ms continua, como sucede cuando el hor--
no rotatorio se encuentra entre el mezclador y la acera o
el equipo de colada. En esta forma se aprovecha al mximo
la capacidad del horno. Un horno de 25 toneladas que fun ;
ciona a continuacin del mezclador debera poder tratar
de 4 0 a 50 toneladas por hora, es decir, unas 300.000 to-
neladas al ao. En ese caso se necesita tener dos tambores
de reserva para renovar el revestimiento refractario y,
desde luego, un solo soporte o mecanismo de rotacin.
En algunas instalaciones, ya sea porque la capacida^
de la gra es insuficiente o por razones de otra ndole, es
necesario usar un horno fijo servido por cucharas corrientes.
Puede seguirse esta prctica pero no se evita con ello la
mayor prdida de temperatura, lo que demanda gran canti-
dad de trabajo adicional.
Tomando un ejemplo prctico, pueden compararse las
tres formas diferentes mencionadas. Supnganse dos altos .
hornos, cada uno de 300 toneladas diarias, con sangras
cada 4 horas. El primero dispone de un mezclador de
unas 500 toneladas y el otro, no. En un tercer caso _
se usa un horno rotatorio fijo servido por cucharas de 25
toneladas. Cuando el hierro proviene directamente del mez-
clador, un horno de 25 toneladas con un solo mecanismo
de rotacin puede desulfurar fcilmente 6 0 0 toneladas
diarias y en consecuencia, su capacidad basta para cubrir
el tonelaje total. Cuando los hornos rotatorios se colocan
directamente al lado de los altos hornos, se necesitan dos
de ellos con 50 toneladas de capacidad para cada alto
horno. Siempre que las sangras de los altos hornos no
interfieran unas con otras, basta con un solo soporte de
rotacin. En el tercer caso, deber usarse un horno fijo
de 50 toneladas, pero agregando al costo total de la
desulfuracin el valor de las cucharas.
En los cuadros 1 a 5 figuran algunos clculos de costo
basados en experiencias suecas y convertidos a dlares 4
para los tres casos diferentes mencionados.
Cuadro I
DATOS PARA EL CLCULO DEL COSTO DEL
PROCEDIMIENTO KALLING-DOMNARVET
(Precio en dlares puesto en la fbrica)"
Datos bsicos
-t
Produccin de arrabio: capacidad diaria que se ha to-
mado como base para los clculos (toneladas) . . . . 600
Tasa de depreciacin del equipo (porciento) 15
Costo de la cal viva en polvo, por tonelada mtrica... 20
Costo medio por hombre/hora empleado en la desulfura-
cin, incluido 25 por ciento de beneficios sociales . . 1,50
Costo medio por hombre/hora empleado en la desulfu
racin, incluido 25 por ciento de beneficios sociales . . 1,50
Costo de la energa por KWH 0,006
Costo unitario de los ladrillos refractarios de 9"X4 1 /2"
X2V2" , 0,22
a Basados en las condiciones y costos de Suecia convertidos en dlares, al
tipo de cambio de 1 dlar = 5,15 coronas suecas.
 Cuadro 2

CALCULO DE COSTO": HORNO ROTATORIO COLOCADO A CONTINUACION

DEL MEZCLADOR; 2 HORNOS ROTATORIOS (25 TONELADAS);
1 MECANISMO DE ROTACIN

Porciento inicial de azufre en el arrabio

u niaaa
0,10 0,15 0,20 0,30 0,50 1,00

Contenido de azufre del arrabio

desulfurado Porciento 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
48.000
Costo de depreciacin Dlares 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Cal usada Kilogramos 12 15 20 25 35 60
Costo de la cal Dlares 0,24 0,30 0,40 0,50 0,70 1,20
Energa empleada KWH X 1 1 1 1 1
Costo de la energa Dlares 0,01 0,01 0,01 0,01 o,oi 0,01
Mano de obra empleada en el
servicio de conservacin . . . . Horas-hombre 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Costo de la mano de obra em-
pleada en el servicio de con-
servacin Dlares 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
Ladrillos refractarios Ladrillos 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17
Costo de ladrillos refractarios .. Dlares 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Deduccin del costo por cuchara 0,41 0,47 0,57 0,67 0,77 i,37
innecesaria 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Costo total Dlares 0,36 0,42 0,52 0,62 0,72 1,32

a Basado en las condiciones y costos de Suecia convertidos en dlares.

Cuadro 3

CALCULO DE COSTO": HORNO ROTATORIO EN EL ALTO HORNO, 3 HORNOS

ROTATORIOS (50 TONELADAS); 1 MECANISMO DE ROTACIN

Porciento inicial de azuifre en el arrabio

Unidad
0,10 0,15 0,20 0,30 0,50 1,00

Contenido de azufre del arrabio

desulfurado Porciento 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
. . 126.000
Costo de depreciacin Dlares 0,10 0,10 0,10 o,io 0,10 0,10
Cal usada Kilogramos 12 15 20 25 35 60
Costo de la cal Dlares 0,24 0,30 0,40 0,50 0,70 1,20
Energa empleada KWH 1 1 1 I 1 1
Costo de la energa Dlares 0,01 0,01 o,oi 0,01 0,01 0,01
Mano de obra empleada en el
servicio de conservacin . . . . Hombres-hora 0,05 0,05 0.05 0,05 0,05 0,05
Costo de la mano de obra em-
pleada en el servicio de con-
servacin Dlares 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
Ladrillos refractarios usados ... Ladrillos 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17
Costo de ladrillos refractarios .. Dlares 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Deduccin del costo por las cu- 0,47 o,53 0,63 o,73 0,83 i,43
charas innecesarias 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Costo total Dlares 0,42 0,48 0,58 0,68 0,78 1,38

a Basado en las condiciones y costos de Suecia convertidos en dlares.

37
 Cuadro 2

CLCULO DE COSTO 8 : HORNO ROTATORIO FIJO; 2 HORNOS ROTATORIOS (50

TONELADAS); 1 MECANISMO DE ROTACIN; 5 CUCHARAS (25 TONELADAS)

Porciento inicial de azufre en el arrabio

U nidad
0,15 0,20 0,30 0,50

Contenido de azufre del arrabio

desulfurado Porciento 0,01 0,01 O, OI 0,01
Inversin . Dlares suma total 110.000
Costo de depreciacin Dlares 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
Cal usada Kilogramos 12 15 20 25 35 60
Costo de la cal Dlares 0,24 0,30 0,40 0,50 0,70 1,20
Energa empleada KWH 1 1 I I 1 1
Costo de la energa Dlares 0,01 0,01 0,01
Mano de obra empleada en el 0,01 0,01
0,01
servicio de conservacin Hombres-hora 0,05 0,05 0,05
Costo de la mano de obra em 0,05 0,05
pleada en el servicio de con 0,05
servacin Dlares 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
Ladrillos refractarios usados . . . Ladrillos 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17
Costo de ladrillos refractarios .. Dlares 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Costo total Dlares o,45 0,51 0,61 0,71 0,81 i,4r
B El costo de la mano de obra es el que corresponde normalmente al funcionamiento de las cucharas.

Cuadro 5

COSTOS DE DESULFURACIN DEL SISTEMA KALLING

(Dlares)

S inicial (porciento) 0,100 0,250

S final (porciento) 0,040 0,040
1. Costos de transformacin por ton:
a) Materiales - cal 0,12 0,25
b) Energa 0,01 0,01
c) Refractarios, etc 0,04 0,04
d) Mano de obrab 0,08 0,08
Otros elementos
e) Prdida de metal 0,05 0,05
f ) Gastos generales 0,05 0,05
Total de costos variables: o,35 0,48

2. Costos de inversin:
Total de inversin (miles de dlares) . . 48 48
Capacidad anual (miles de toneladas)
(0 capacidad diaria X 300) 180 180
Perodo de depreciacin (aos) 10 10
g) Tasa de inters (porciento) 4 4
h) Depreciacin por tonelada 0,026 0,026
i) Inters al capital por tonelada + 0,011 + 0,01.1
0,387 0,517
j) Economa por cuchara innecesaria . . . 0,05 0,05
Costo total por tonelada de arrabio tratado o,34c 0,47

" Los datos de este cuadro fueron agregados al trabajo despus de la Junta de Expertos, a peticin expresa de los participantes.
b No hay costo de mano de obra por encima de la prctica normal de la cuchara.
c Hay que aumentar en 0,12 y 0,20, respectivamente, si se afina a menos de 0,010 de S.

38
 4 - INSTALACIONES ACTUALES
El procedimiento de desulfuracin con cal tuvo su origen
en el Departamento de Investigaciones, Domnarvet, del
Stora Kopparbergs Bergslag en los aos 1947-50. La
primera instalacin fue puesta en marcha en 1951 en Sura-
hammar Steelworks, Suecia, y an se encuentra en funcio-
namiento. En ella se trabaja con arrabio ordinario con 1
* por ciento de silicio que procede de un horno de solera.
En Fagersta Steelworks se desulfuran a menos de 0,01
por ciento cerca de 100.000 toneladas de arrabio de con-
vertidor cido, que representan casi el volumen total de
produccin. Una instalacin en Herrng, Suecia, produce
arrabio de fundicin con un contenido bajo de azufre.
Noruega y Alemania contarn con plantas de desulfuracin
en la primavera de 1956. Otros pases europeos tienen
tambin instalaciones de este tipo en proyecto.
5. IMPORTANCIA DE LA DESULFURACIN
No cabe duda que la desulfuracin es importante sobre
'^odo porque permite obtener acero con bajo contenido de
azufre. En las aceras que emplean este mtodo se ha podido
comprobar que, con bajo contenido de azufre, se obtiene un
mayor rendimiento en los trenes laminadores, y aceros de
calidad superior. Adems de esto, se pueden obtener otras
ventajas importantes en los altos hornos y en los hornos
de cubilote debido a la menor basicidad de la escoria, al
menor contenido de Mn en el arrabio y a la menor cantidad
Progresos recientes en la desulfuracin del arrabio por medio de la cal*
por B. T R E N T I N I , L. WAL y M. ALLARD
1. E L PROBLEMA DEL A Z U F R E EN LA FABRICACIN
DE ACERO
La eliminacin del azufre en la fabricacin de acero es
hoy un problema de suma importancia por cuanto hay
que cumplir exigencias cada vez ms estrictas en lo que toca
al contenido final de azufre de los aceros terminados, a
$ pesar de que los combustibles usados durante las diversas
etapas de la elaboracin contienen a menudo grandes can-
tidades de este metaloide.
Segn sean las condiciones locales o los factores econ-
micos corrientes, la eliminacin del azufre puede efectuarse
h una o ms de las etapas de fabricacin. Por ejemplo,
se puede lograr en un alto horno que funcione a elevadas
temperaturas y con una elevada proporcin de escoria bsica
y" tambin agregando a la carga grandes cantidades de
manganeso. Pero estos procedimientos son onerosos y se
contradicen con la marcha cida del alto horno que se ha
venido desarrollando gradualmente debido a la economa
de coque y al aumento de productividad.
En la acera, la desulfuracin puede efectuarse en un
horno de solera o en uno elctrico, con una o varias escorias
bsicas o con escorias especiales prefabricadas (procedi-
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.4/
L.AI-6. Se basa en un trabajo presentado a la reunin del American
Institute of Mining and Metallurgical Engineers, celebrada en
febrero de 1956.
de escoria. Por lo tanto, el procedimiento de desulfuracin
se justifica con frecuencia por s solo gracias al mejora-
miento en la marcha del alto horno. En los casos en que
se requiere que el contenido de azufre sea especialmente
bajo, como por ejemplo en el acero nodular, el contenido
de azufre inferior a 0,005 que este procedimiento permite
obtener, hace que su empleo sea especialmente interesante.
BIBLIOGRAFIA
( 1 ) R. Eulenstein, A. Krus, "Production of Iron in Rotating
Furnace", Stahl und Eisen j (1937 : 1) 6-12.
( 2 ) V. Giedroyc, T. E. Dancy, "Desulphurization of Pig Iron
by Solid Lime", Journal of the Iron and Steel Institute 169
(1951:3) 353-359-
( 3 ) B. Kalling, C. Danielsson, O. Dragge, "Desulphurization
of Pig Iron with Pulverized Lime", Journal of Metals 3
(Sept. 1951) 732-738.
( 4 ) S. Fornander, "The Kalling-Domnarvet Process at Suraham-
mar Steelworks", Journal of Metals 3 (Sept. 1951) .739-741.
( 5 ) B. Kalling, "Work on Improvement of the Basic Bessemer
Steel at Domnarvet Steelworks, Sweden", Revue Universelle
des Mines, Lige, 96 (Agosto 1953) 612-624.
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and Steel Plant, (Octubre 1954), 1159-61, 1177.
( 7 ) S. Eketorp, "Desulphurization with Solid Lime", Revue de
Mtallurgie N ' 9 (1955) 718-724.
( 8 ) H. E. Henderson, Ph., M. Hulme, "Calcium Carbide Injection
is New Tool in Gray Iron Metallurgy", Foundry 81 (1953)
86-91, 241-247.
( 9 ) B. Trentini, L. Wahl, M. Allard, "An Efficient Method of
Desulphurizing Liquid Pig Iron", edicin previa de AIME,
febrero 1956.
miento Perrin) mezcladas con aceros procedentes de con-
vertidor o de hornos de solera o elctricos.
Desde hace mucho tiempo se ha venido tratando separa-
damente el arrabio lquido antes de llevarlo a la acera
a fin de reducir su contenido en azufre, que es muy elevado.
En Europa se ha adoptado esta desulfuracin exterior en
el procedimiento del convertidor bsico (Thomas) que ha
encontrado de nuevo acogida muy favorable por las nume-
rosas mejoras introducidas en l, por la flexibilidad de sus
instalaciones y porque el acero obtenido mediante este
procedimiento est libre de las impurezas que provienen
de la chatarra. El procedimiento bsico, en su forma co-
rriente, tiene un bajo poder desulfurante y la desulfuracin
exterior suele efectuarse en la cuchara usando para ello
lcalis (carbonato sdico sobre todo). Este mtodo, que
tiene la ventaja de ser sencillo y barato, presenta, sin
embargo, algunos inconvenientes, como es su poder desul-
furante mediano, que hace necesario repetir la operacin
varias veces cuando la cantidad de azufre que debe eli-
minarse es elevada o cuando se desea llegar a contenidos
de azufre bajos, lo que al mismo tiempo origina grandes
prdidas de temperatura y una disminucin considerable en
el rendimiento. Por otra parte, la escoria lquida y corrosiva
resultante no se puede eliminar por completo y ataca el
revestimiento refractario de los mezcladores y de los hornos
de afino.
Por consiguiente, es necesario contar con mtodos sen-
3
-cilios para la desulfuracin exterior que no slo permitan
eliminar importantes cantidades de azufre del metal caliente
procedente del alto horno de marcha cida, sino que al
mismo tiempo permita rebajar el contenido de azufre
tanto como lo requiera la fabricacin de hierro y acero de
calidad superior, teniendo en cuenta el costo de este trata-
miento y adems el ritmo rpido de produccin que es fre-
cuente en las aceras.
2. PRINCIPIO EN QUE SE BASA EL PROCEDIMIENTO
En el presente documento se describe un nuevo mtodo
para desulfurar el metal caliente, que ha sido perfeccionado
por los autores despus de realizar ms de cien pruebas,
tanto en la fbrica experimental del IRSID en Saint-
Germain-en-Laye como en la de Pont--Mousson, al este de
Francia. Su caracterstica especial es el contacto eficaz que
se ha logrado obtener por medio de toberas sumergidas,
entre la cal finamente molida que se sopla a travs de ellas
mediante una corriente gaseosa neutral o reductora y el
bao de metal que se va a tratar. De este modo se obtiene
en breve tiempo rendimientos de desulfuracin que siste-
mticamente son muy elevados superiores al 90 por
ciento y contenidos de azufre muy bajos inferiores al
0 , 0 1 0 por ciento si es necesario.
Las relevantes propiedades desulfurantes que presenta
la cal slida son bien conocidas en la industria siderrgica.
Han resistido numerosas pruebas de diversos tipos, tales
como el mtodo de agitacin en un horno rotatorio (1, 2 ) ,
que dio resultados satisfactorios en los notables experi-
mentos realizados por Kalling ( 3 ) y que permitieron obte-
ner hierro con un contenido muy bajo de azufre, tanto n
la escala experimental como en la industrial ( 4 ) . Se han
ensayado tambin otros mtodos que permiten mezclar bien
la cal con el metal, como por ejemplo, la agitacin por
induccin ( 5 ) o por burbujas de gas ( 6 , 7, 8 ) y el reves-
timiento de trozos de coque con cal ( 9 ) .
Otra solucin que desde hace tiempo atrae el inters
de los investigadores es la suspensin de cal en polvo en
una corriente gaseosa que se sopla en el metal lquido.
Como aqu se trata exclusivamente del problema de la cal,
hay que limitarse a mencionar el destacado trabajo de
Wood sobre las inyecciones de polvo ( 1 0 ) , que continua-
ron Baumer, Henderson y Hulme ( 1 1 ) .
En cuanto al uso de la cal, cumple mencionar primero a
Eichholz y Behrendt ( 2 ) , quienes despus de los experi-
mentos realizados por Oelsen ( 1 2 ) , inyectaron una mezcla
de cal y carbn en polvo en una corriente de aire com-
primido sin obtener resultados satisfactorios. Por otro lado,
Sawamura, Okamura, Mori y Abe ( 1 3 ) usaron un pequeo
crisol de grafito dentro del cual soplaron cal en polvo en
una corriente de nitrgeno con una lanza de aspersin. Las
dos nicas pruebas que se hicieron con cal pura no dieron
como resultado final contenidos muy bajos en azufre (por
ejemplo, de 0,094 por ciento antes del tratamiento a 0,050
por ciento despus de l ) .
En un trabajo publicado en 1952 ( 1 4 ) por la Quebec
Iron & Titanium Company y la Canadian Liquid Air
Company se menciona este mismo mtodo de soplar cal en
polvo en una corriente de nitrgeno con una lanza: la ope-
racin se llev a cabo en un horno elctrico bsico. Final-
mente, Kalling, antes de idear el mtodo del horno rota-
torio, en una de sus publicaciones dice haber ensayado el
soplado de la cal en una corriente de nitrgeno, pero sin
obtener resultados muy halageos.
40
Uno de los autores de este informe haba hecho ya
experimentos similares en una acera en 1949-50 con un
aparato imperfecto. Pero slo en la fbrica experimental
del IRSID le fue posible, por una parte, comprobar el
hecho de que poda obtenerse una buena desulfuracin
soplando productos finamente pulverizados en el bao de
metal, y, por otra, contar con una aparato que le permi-
tiera obtener una suspensin regular y concentrada de cal
en polvo en una corriente de gas y en un aparato bascu-
lante similar a un convertidor.
Al mismo tiempo, otro de los autores, durante un estu-
dio sistemtico sobre el comportamiento del azufre en los"
diversos perodos de una operacin bsica de convertidor
observ que en el primer minuto del soplado ya se regis-
traba una cierta desulfuracin (de 15 a 20 por ciento),*
gracias a la fuerte agitacin del metal caliente con los trozos
de cal colocados antes del soplado. De aqu dedujo la
conclusin de que si*se reemplazara el aire por un gas
antioxidante y, en lugar de los trozos de cal, se soplara
cal en polvo a travs de unas toberas dentro de un con-
vertidor libre de toda escoria oxidante, el contacto eficaz J 1
la agitacin permitira obtener en forma rpida una desul-
furacin importante.
Figura I
CURVA DE LA EVOLUCIN DEL AZUFRE DURANTE EL
AFINO DE UN ARRABIO PARA CONVERTIDOR BASICO
(Escala natural)
10 15 20 t
S Contenido de azufre en el metal (porciento)
t Duracin del soplado (minutos)
Tr Fin de la decarburacin
F Fin de la defosforacin
a Azufre en la cuchara (antes del vaciado)
b Azufre en el convertidor (antes del soplado)
Los clculos de equilibrio muestran que la cal slida es
un poderoso agente desulfurante del arrabio lquido.
Estos clculos son fciles para un arrabio que no con-
tenga silicio y est saturado de grafito; con el carbono
actuando como agente reductor, la reaccin es la si-
guiente: 1
{ 1 } CaO ( s ) + S- + C (gr) = CaS ( s ) + CO (g)
Los datos termodinmicos permiten calcular la energa
libre, tipo, de la reaccin [ i ] : 2
1 Los elementos subrayados se disuelven en el metal; (s) y (g)
indican los estados slido y gaseoso; (gr) indica grafito.
2 En la referencia se estipula: sustancia pura para CaO, CaS,
C(gr) y solucin diluida infinita de azufre en hierro lquido
puro.
 AF = 27.050 - 27,55 T La cal en polvo, arrastrada por una corriente de nitr-
geno, se sopla a travs del bao de metal mediante toberas
Resulta fcil entonces determinar la constante de equi- pequeas colocadas en el fondo del convertidor revestido
librio: con una mezcla de dolomita y alquitrn.
&CaS X Peo La caracterstica principal del aparato para el soplado
=
a cao
del polvo es la gran concentracin de cal en la corriente
X as X a c
gaseosa: hasta 2,4 libras por pie cbico de nitrgeno
A los i-3oo 0 C, aproximadamente, CaO y CaS no forman soplado.
soluciones slidas; por lo tanto: a C a 0 - a CaS = 1. De igual El convertidor experimental de 6 . 0 0 0 libras se us en la
modo, el hierro que se satura con grafito, da a c = 1. Su- fbrica de la Socit des Fonderies de Pont--Mousson,
poniendo que P c o = 1 atm: situada en Pont--Mousson, en donde se llev a cabo la
segunda serie de experimentos. El metal caliente se trans-
K ^ - l port en cucharas de 3 0 . 0 0 0 libras, pero se us la misma
as tcnica experimental que en la fbrica de Saint-German-
y a i.300C: en-Laye con un convertidor de 7 0 0 libras.
= 183 Cabe destacar que este procedimiento de desulfuracin
puede efectuarse en otros aparatos, adems de los conver-
Si se toma un coeficiente de actividad del azufre igual tidores: actualmente se est ensayando una cuchara especial
a 5 (arrabio saturado con grafito con un contenido fos- con un juego de toberas que presenta la gran ventaja de
foroso de 2 por ciento) : poder usarse al mismo tiempo para desulfurar y para
1 transportar el metal caliente.
[SI = 0,001 por ciento
9*5 b ) Arrabio liquido
En consecuencia, el valor de equilibrio del contenido Cuando se escribi este informe se haban efectuado ya
de azufre es slo de un milsimo por ciento. (Se supone ms de cien pruebas con arrabios de composiciones muy

3 ue PCO = 1 atm; para el procedimiento descrito en este

ocumento, el soplado de nitrgeno conduce a P N 2 4- P c o
= 1 atm, lo que da como resultado un valor de equilibrio
diferentes, como puede verse en el cuadro r.

Cuadro 1
ms bajo para el azufre final.)
En un estudio reciente de Sawamura ( 1 5 ) se detalla TIPOS DE ARRABIO TRATADOS
la termodinmica de la desulfuracin del arrabio libre de (Porcientos)
silicio por medio de la cal y del carburo de calcio.
Sin embargo, en la prctica el arrabio contiene siempre C P Si
silicio de manera que a la temperatura normal de trata-
miento la reaccin [ 1 ] se reemplaza por la [ 2 ] : Arrabio bsico corriente . . 3,5 1,75 0,1 a 0,6
Arrabio semifosforoso . . . . 3,2 a 4 0,6 a i 1 a 3
[ 2 ] 2 CaO ( s ) + 2 S + Si = 2 CaS ( s ) + Si O, ( s ) Arrabio hematites * 3,2 a 4 0,1 1 a 2,5
Arrabio con nquel 3 0,1 2,5 Ni=28%
Eketorp ( 1 6 ) demostr recientemente que, suponiendo
que se formara silicato diclcico puro y que CaO, CaS y
S i 0 2 2CaO fueran insolubles, el valor de equilibrio del En lo que toca al contenido de azufre de los arrabios
contenido de azufre a i . 3 0 0 C es de 2,5 10"5 por ciento, antes de tratarlos, ste fluctu dentro de una escala muy
para un arrabio de la siguiente composicin: amplia: de 0,015 a 0,300 por ciento. Sin embargo, en ms
del 50 por ciento de estos arrabios el contenido de azufre,
C = 3,4% Mn = 0 , 8 % antes del tratamiento, oscilaba entre 0,060 y 0 , 1 2 0 por
Si = 0 , 3 % P = i,8% ciento.

De este modo, los clculos termodinmicos para la c) Cal

desulfuracin del arrabio lquido por medio de la cal
conducen a contenidos de azufre residual extremadamente
bajos, y a pesar de que muchos investigadores fracasaron
al tratar de obtener contenidos de azufre residual sistem-
ticamente bajos soplando cal en polvo y nitrgeno, los
.autores del presente documento ensayaron la desulfuracin
mediante el soplado de cal en polvo vehiculado en un gas
neutro, pero usando una tcnica distinta, basada como
ya se ha dicho en las excelentes condiciones de contacto
y agitacin creadas por toberas sumergidas.
La cal que se us en todos estos experimentos fue de
calidad industrial y por lo tanto de costo reducido. Se
adquiri de una acera francesa que tiene hornos de gas,
lo que permite obtener cal de buena calidad. (Vase el
cuadro 2 . )
Debe sealarse que, si bien es cierto que las partes que
quedan sin quemarse y las impurezas silceas pueden tener
Cuadro 2

3. TRABAJO EXPERIMENTAL ANLISIS DE LA CAL

a) Equipo (Porcientos)

En la fbrica experimental de Sain-Germain-en-Laye se CaO SiO Fe=Or, + Al2Oa CO,. + H a O S

us un pequeo convertidor de 700 libras para la primera
serie de pruebas. 93 1,2 1,3 3 0,0 7

41
un efecto nocivo para la eficacia de la desulfuracin, por
otro lado, el contenido inicial de azufre de la cal no tiene
importancia (equilibrio correspondiente a CaS).
El tamao del grano de la cal en polvo que se utiliza lo
dan las dos curvas de la figura II, en donde se compara con
el de la cal en polvo usada por Kalling en sus experi-
mentos realizados en el horno rotatorio de 6 . 6 0 0 libras.
Figura I I
TAMAO DEL GRANO DE LA CAL EN
(Escala natural)
0060 Q0SOQ.1OO
ti Tamao del grano del polvo (mm)
2 Porciento de tamao determinado
l Experimentos actuales del IRSID
k Datos de Kalling ( i )
d) Nitrgeno
Slo en los primeros momentos se realizaron experien-
cias con nitrgeno de pureza especial, pero la mayora de
los ensayos de desulfuracin se llevaron^ cabo con nitr-
geno corriente, es decir, de menos de 0,5 por ciento de
oxgeno.
e) Descripcin de un tratamiento de desulfuracin
La desulfuracin, ya sea con un aparato de 7 0 0 o de
'6.000 libras, es un procedimiento sencillo y rpido: se cuela .
el arrabio en el convertidor, colocado ste en su posicin
horizontal, y despus de tomar una muestra del metal,
se soplan primero la cal y en seguida el nitrgeno. Apenas
aparece una nube blanca en la boca del convertidor, se
bascula ste a su posicin vertical. La duracin total de la
prueba es de unos 3 minutos. AI cabo de este tiempo, el
convertidor vuelve a colocarse en su posicin horizontal y
se suspende la adicin de cal y de nitrgeno. Despus de
tomar una muestra del bao de metal, se cuela el arrabio
lquido en una cuchara, en tanto que la cal retenida se vaca
del convertidor cuando ste ha sido invertido por completo.
4. RESULTADOS OBTENIDOS
Para estudiar mejor el alcance de este mtodo de desul-
furacin, gran parte de las experiencias se realizaron con
basculaciones intermedias acompaadas del correspondiente
muestreo del bao de metal, lo que permiti dibujar las
curvas de evolucin del azufre durante el procedimiento.
POLVO
En la mayora de los casos, se suministr cal y nitrgeno
en forma constante durante todo el experimento y muchos
ensayos preliminares mostraron que, en estas condiciones,
el flujo de la cal permaneca bastante regular.
a) En el cuadro 3 se resumen los resultados obtenidos-
con 5.500 libras de arrabio lquido semifosforoso ( 1 por
ciento de P ) tratado en el aparato instalado en la fbrica
de Pont--Mousson.
El tiempo del soplado, que fue tres minutos en total,
se dividi en tres perodos iguales de un minuto cada uno
y en la figura III se ve la curva correspondiente al azufre.j
Este experimento muestra que:
7) Un contenido inicial de azufre de 0.095 por ciento
se reduce finalmente hasta 0,009 P o r ciento, lo que repre-
senta una desulfuracin con 90 por ciento de rendimiento.
ii) Esta importante desulfuracin se obtiene muy rpi-
damente: el soplado dura tres minutos en total.
iii) Desde el comienzo y hasta el final del soplado se
observa una ligera disminucin de los contenidos de car-
bono, silicio y manganeso.
b) La acentuada inclinacin de la curva de desulfura-
cin en funcin del tiempo obedece, sobre todo, a las
excelentes condiciones de contacto entre el bao de metal
que se va a desulfurar y el agente desulfurante que se
obtienen con esta forma de tratar el arrabio. Esta misma
inclinacin se vuelve a encontrar en la mayora de los
ensayos realizados.
En el cuadro 4 aparece el anlisis de las muestras toma-
das cada minuto y medio durante un ensayo realizado con
una masa de 5.500 libras de arrabio semifosforoso ( P =
0,70 por ciento).
En la figura IV puede observarse la gran eficacia y la
rapidez de la desulfuracin: 2 minutos despus de iniciado
el tratamiento, la desulfuracin alcanz ya 90 por ciento,
en tanto que el consumo de cal era inferior al 2 por cien-
to del peso del metal tratado; en menos de tres minutos el
contenido de azufre disminuy a menos de 0,003 P o r
ciento que es el valor ms bajo obtenido con el mtodo
de anlisis qumico usado (mtodo de combustin) y que
representa un rendimiento en la desulfuracin superior al
9 6 por ciento. Como deba de preverse, un mayor soplado *

Cuadro S

Tiempo de Cal soplada Eficacia

Muestra soplado des- desde el co- S C Si Mn de la desulfu-
nmero de el co- mienzo (por cientos) racin
mienzo ( porcientos)"

P IOi 0 0 0,095 3,3 3,0 0,465

P io 2 1 min 37 lbs 0,047 3,3 3,0 0,455 50
P io s 2 min 7 5 lbs 0,017 3,1 2,9 0,455 82
P 10, 3 nun 112 lbs 0,009 3,i 2,9 0,450 90

S inicial S final
* La eficacia en la desulfuracin se define como: X 100
S inicial

42
 Figura III Figura IV

EVOLUCIN DE LA CURVA D E AZUFRE: COLADA P 10 EVOLUCIN D E LA C U R V A D E A Z U F R E : C O L A D A P 14

(5.500 LIBRAS D E A R R A B I O ) (5.500 LIBRAS D E A R R A B I O )

(Escala natural) (Escala natural)

Si c C
ftlOO 0.100
1

\\
d075 J-1 3 . ao7s..
.Si

Si

\ 4 \
. 4 0J050. L 4,
* \

c
t \
\ , c
0035 1 . 3 Q025
A - 3.

\v s

\
0.010 0010
k

S Contenido de azufre (porciento) S Contenido de azufre (porciento)

Si Contenido de silicio (porciento) Si Contenido de silicio (porciento)
C Contenido de carbono (porciento) C Contenido de carbono (porciento)
t Duracin del soplado en minutos t Duracin del soplado en minutos

con cal no permite saber si es posible obtener contenidos polvo. El contenido de azufre baja de 0 , 0 8 8 por ciento,
P menores de azufre dentro de esta escala de valores residua- que es su valor inicial, a 0,005 P o r ciento apenas trans-
les, extremadamente bajos. currido un minuto y medio, lo que representa un rendi-
c) Por otra parte, puede apurarse la desulfuracin acele- miento de 9 4 por ciento.
rando el ritmo de fluencia de la cal: siendo as, el experi- d) La primera serie de experimentos de desulfuracin
"mento del cuadro 5 presenta una carga de 5.100 libras de realizados en el pequeo convertidor de 7 0 0 libras demos-
afrabio ( 1 por ciento) tratada con 117 libras de cal en tr que este nuevo procedimiento podra ser muy eficaz y
sirvi de estmulo para experimentar en mayor escala. Pero
estas pruebas con una masa de metal de slo 7 0 0 libras
Cuadro 4 tropezaron con. graves dificultades, sobre todo por el escaso
nmero de experimentos que fue posible hacer al da uno
Tiempo Cal Eficacia o dos, raras veces tres y tambin porque fue preciso
de r. de la precalentar el revestimiento entre cada prueba con un que-
Muestra soplada desulfu-
soplado desde el mador de gas cuya llama oxida el metal adherido a l
nmero desde el (porcientos) racin
comienzo (porcientos) durante los ensayos anteriores. Estas prdidas importante!
comienzo
de temperatura y la presencia de escoria oxidante afectan
P 141 o o 0,092 3,5 2,6 mucho el rendimiento de la desulfuracin.
P 142 1I/2 min 55 lbs 0,025 3,4 2,6 73 La figura V representa la eficacia de la desulfuracin
P 143 3 min n o lbs 0,003 3.4 2.5 96
P 144 4V2 min 168 lbs 0,003 3.5 2.6 96 obtenida en 32 pruebas con arrabio bsico de 1,7 a 1,8 de
fsforo y 0,030 a 0,100 de azufre, antes del tratamiento
Vase la llamada del cuadro No. 3. en el convertidor de 7 0 0 Ib.

43
 Cuadro 2

Tiempo Cal soplada Rendimiento

Muestra de soplado desde el co- Si Mn de la desulfu-
nmero desde el mienzo ( porcientos ) racin
comienzo ( porcientos)
P 21, O O 0,088 3,2 2,9 0,42
P 2I S 1V2 in 117 lbs 0,005 3,1 2,8 0,42 94

Figura V anlisis del azufre. En la figura V se han colocado peque-

as flechas prximas a los puntos pertinenetes del grfico
DESULFURACIN OBTENIDA E N EL APARATO DE 700
LIBRAS, C O N A R R A B I O BASICO para indicar que el rendimiento de desulfuracin es cas
100 por ciento.
(Escala natural)

1 A-t h r" p
En la figura VII puede apreciarse la curva de evolucin

S del azufre agregando aluminio a la cal. El ejemplo presen-

tado en dicha figura es muy significativo: se trataron 6 6 0

1

libras de arrabio cido de 1,8 por ciento de fsforo y un

pp /
/
A'


elevado contenido de azufre ( 0 , 3 0 0 por ciento), con 24
libras de cal que contena 2 por ciento de su peso de alu-
minio en polvo.
En el cuadro 6 se hace un resumen de los resultadd'
obtenidos y se muestra el descenso, por dems brusco, del
contenido de azufre: en 4 ] / 2 minutos baj de 0,300 por
ciento a 0,004 P o r ciento. El rendimiento de la desulfura-
cin lleg a 9 9 por ciento.
Por lo tanto, este mtodo de desulfuracin parece ser
t P conveniente, sobre todo, para el tratamiento rpido de arra-

0,030 < S inicial < 0 , 1 0 0 por ciento

Revestimiento oxidado por precalentamiento Figura VI

r Rendimiento de la desulfuracin (por ciento) C U R V A D E E V O L U C I N D E L A Z U F R E : C O L A D A Bb 1 9 4 -

S inicial S final (ADICIN D E C A R B O N O 660 LIBRAS D E ARRABIO)
S inicial
P Consumo de cal (peso porciento del bao metlico) (Escala natural)
s; c
Los puntos sealan una tendencia destacada hacia la
asntota correspondiente a un 100 por ciento de desulfu-
0.075
racin, pero hay una gran dispersin y el consumo de cal
es elevado. Esto se debe a la formacin de silicatos por el
frecuente recalentamiento oxidante del revestimiento ms
peligroso, en este caso, porque la relacin del peso del
metal a la superficie del revestimiento es mayor para una
pequea masa de metal. 4 i.
e ) Con este convertidor, a pequea escala, se ha probado ft
C
-
la adicin de varios elementos con la cal, en particular, 0.0 E
1J00

carbono, aluminio, magnesio, carburo de calcio y cianamida

clcica.
La adicin de carbono (carbn finamente molido) no
-
signific un gran adelanto. La figura VI muestra los resul-
tados obtenidos con 6 6 0 libras de arrabio cido tratado
con 25 libras de cal en polvo mezclada con el 25 por S \

ciento de su peso de carbn molido; no parece que difieran

de los obtenidos sin agregar carbono en este pequeo 0.025 S I O S O . Z5
convertidor. Se observa un notable aumento del contenido
de silicio (de 0 , 6 6 a 0,40 por ciento), que proviene de la
oxidacin del revestimiento.
\
4
R

f ) El uso de este pequeo convertidor de 700 libras ha

permitido demostrar los efectos beneficiosos que se obtie-
aoio S

nen agregando una pequea cantidad de un poderoso agente

reductor, como es el aluminio.
Q
Adicionando a la cal slo 2 por ciento' de aluminio en
polvo se pudo alcanzar aun en el pequeo convertidor
de 7 0 0 libras contenidos de azufre extremadamente ba- S Contenido de azufre (porciento)
jos, inferiores a 0,003, I116 s o n l s m s bajos que pueden Si Contenido de silicio (porciento)
C Contenido de carbono (porciento)
obtenerse con el mtodo de combustin que se usa para el t Duracin del soplado en minutos

44
 Figura VIII tomaron muestras del metal inmediatamente despus de
bascular el convertidor.
CURVA DE EVOLUCIN DEL AZUFRE: COLADA Be 202
(660 LIBRAS DE ARRABIO) Los contenidos de azufre que finalmente se obtienen,
extremadamente bajos a veces tan bajos, que no pueden
(Escala natural) determinarse mediante el mtodo corriente de anlisis,
Si c parecen indicar que las partculas de azufre ascienden a
travs del bao de metal con mucha rapidez. Para verificar
este punto, se compararon en varios experimentos los an-
lisis de una muestra de metal tomada inmediatamente des-
pus de bascular el convertidor con los de otra tomada
despus de algunos minutos de hecha esta operacin.
En el cuadro 7 y en la figura VIH se da un ejemplo de
los resultados obtenidos con una carga de 6.200 libras de
arrabio hematites tratado con cal en polvo y con un reposo
de tres minutos despus de efectuar la basculacin final.
C
0.20c -- mn u 3.S Otras pruebas que se realizaron en las mismas condi-
ciones permiten llegar a una conclusin similar: la espera
despus del soplado al parecer no ejerce influencia alguna
sobre el contenido de azufre de la muestra de metal. Esto
favorece el mtodo de desulfuracin de que se trata cuando
se compara con otros sistemas que requieren varios minutos
de espera antes de que las partculas desulfurantes ascien-
dan a travs del bao de metal.
1.
a 100 \ aso.
r25 Despus del tratamiento, la cal puede presentar diversos

V-
aspectos de acuerdo con las condiciones siguientes:
- S 7) Si el pequeo convertidor de 700 libras se somete a
A un calentamiento previo con fines de oxidacin, se obtiene
+
una cal de color oscuro, que en su mayor parte se conglo-
mera formando bolas de cal de hasta una pulgada de di-
metro.
i -
ti) Por el contrario, cuando poda evitarse la presencia
A- 0 15 de escoria oxidante o de una cantidad apreciable de escoria
S t extraa procedente de las cucharas grandes de 30.000 libras,
S Contenido de azufre (porciento) se obtena una cal ligeramente coloreada, pulverulenta y
Si Contenido de silicio (porciento)
C Contenido de carbono (porciento)
que apenas se conglomeraba. En ese caso la desulfuracin
t Duracin del soplado en minutos alcanzaba un rendimiento elevado.
Al igual que en el procedimiento Kalling, la cal obtenida
bios con alto contenido de azufre, como los que provienen contiene fragmentos metlicos cuyo tamao vara hasta un
de los altos hornos que trabajan con escorias de un mdulo cuarto de pulgada, pero pueden eliminarse fcilmente me-
bajo de basicidad. diante un cribado o por separacin magntica.
Debe destacarse que en todos estos experimentos se Las prdidas de temperatura que se registran en las

Cuadro 6

Tiempo de Rendimiento
Muestra soplado des- Cal soplada 5 C Si Mn de la desulfu-
nmero de el co- desde el co- racin
mienzo ( por ci e utos )
mienzo ( por cientos)

Be 202j 0 0 0,300 3,6 o,47 0,35

Be 2022 i'/2 min 7,5 lbs 0,056 3,5 0,36 o,34 Si
Be 2023 3 ma 16,5 lbs 0,015 3,5 0,31 o,34 95
Be 202, 4V2 m n 24 lbs 0,004 3,5 0,27 o,33 99

Cuadro 7

Tiempo de Cal soplada Rendimiento

Muestra soplado des-
desde el co- 5 C Si Mn de la desulfu-
nmero de el co- ( por cientos ) racin
mienzo mienzo ( porcientos)

P 46, 0 0 0,112 2,9 2,65 0,76

P 462 1V2 min 60 lbs 0,030 2,8 2,60 o,75 73
P 463 3 min 119 lbs 0,005 2,8 2,60 0,75 95
P 46 Perodo de tres minutos despus de 0,005 2,8 2,60 o,75 95
la basculacin final

45
 Figura VIII
CURVA DE EVOLUCIN DEL AZUFRE; NO INFLUYE EL
PERIODO DE ESPERA: COLADA P 46 (6.200 LIBRAS DE
ARRABIO)
S Contenido de azufre (porciento)
Si Contenido de silicio (porciento)
C Contenido de carbono (porciento)
t Tiempo en minutos:
Soplado : 3 minutos
Espera : 3 minutos
pruebas con 700 libras y aun con 6.000 libras, realizadas
a intervalos distantes, no pueden, naturalmente, compa-
rarse con las que experimenta una masa de metal de 50.000
libras o ms, que se trata a cortos intervalos. Por otra parte,
la tcnica actual consiste en tratar el arrabio en una cuchara
especial que tambin se usa para transportar el metal, a fin
de evitar las prdidas de temperatura que ocasiona el uso
de un aparato complementario.
Las prdidas de temperatura ocasionadas por el nitr-
geno (u otros gases) que se sopla a travs del bao de
metal podran constituir, al parecer, un factor perturbador
y es necesario dar un valor mximo a la prdida de calor
que resulta.
Como ya se ha dicho, una de las caractersticas principa-
les del aparato de soplado del polvo que se us en todos es-
tos experimentos es la alta concentracin de cal de la co-
rriente gaseosa. Si se considera, por ejemplo, un consumo de
46
cal de 2 por ciento del peso del metal, lo que permite obte-
ner con el aparato de 6.000 libras un rendimiento de
la desulfuracin de 90 por ciento, el consumo de nitrgeno
alcanza a 18 pies cbicos por tonelada mtrica de arrabio
tratado. Suponiendo que la temperatura del nitrgeno se
eleva de 2oC a i.3ooC que es la temperatura del bao
de metal, se obtiene el siguiente valor mximo para la
prdida de temperatura que ocasiona el nitrgeno soplado 4
a travs del bao de metal:
A t = i,3C o sea 2,3F
De este modo es evidente que el descenso de tempera-^
tura que ocasiona el nitrgeno en s es insignificante y
puede prescindirse de l.
Un clculo similar muestra que el descenso d tempe-
ratura que ocasiona una cantidad de cal equivalente al i
por ciento del bao de metal es de unos 30C (o sea,
54F).
Si se toma en cuenta el calor que origina la reaccin
exotrmica de desulfuracin [2] y el que proviene de la
oxidacin del silicio debido a trazas de oxgeno, se obtiene
una elevacin de unos i5C (o sea 2 7 F ) .
Por ltimo, parece que soplando una cantidad de cal
equivalente al 2 por ciento del metal tratado, se registra
slo una pequea prdida de temperatura del orden de
I5C (o sea 2 7 F ) .
5. T R A T A M I E N T O E N D o s ETAPAS
La adicin de magnesio al polvo de cal mejora la desul-
furacin y permite alcanzar el nivel inferior de azufre ms
rpidamente que slo con la cal; as resulta de la doble <
funcin desoxidante y desulfurante del magnesio.
Sin embargo, todas las curvas de desulfuracin muestran
que las primeras milsimas por ciento de azufre se eliminan i
con ms facilidad que las ltimas y, por lo tanto, no parece
necesario aadir magnesio producto caro para eliminar
el azufre al comienzo del tratamiento; por el contrario,
es interesante disponer del magnesio en el perodo final
del tratamiento, cuando es ms difcil eliminar el azufre.
De aqu surgi la idea del tratamiento en dos etapas,
mtodo que se poda seguir gracias a la flexibilidad de los
aparatos utilizados.
En el primer perodo, incluyendo la mayor parte de la
insuflacin, el producto que se introduce es cal molida,
agente de desulfuracin poco costoso.
El segundo perodo, muy breve, incluye la insuflacin
de un agente desulfurante ms poderoso y ms caro, como
el magnesio, que puede inyectarse solo o mezclado con cal
o carbn.
La figura I X muestra un ensayo realizado de acuerdo
con esta tcnica. El bao, de 3.000 kilogramos de hierro"
hematites, se trata con polvo de cal (2,8 por ciento del
peso del hierro) en los primeros cuatro minutos, lo que
hace bajar el azufre a 0,110 0,008 por ciento. Despus"'
sin basculacin alguna, se insufla una mezcla de magnesio
y carbn desde un recipiente auxiliar durante unos 20 se-
gundos. Una cantidad de magnesio de slo 1,2 kilogramos
(0,04 por ciento del hierro tratado) es suficiente para
reducir el azufre a menos de 0,004 P o r ciento, que es el
lmite inferior prctico para determinar analticamente
el azufre por el mtodo de combustin.
Esta tcnica de insuflar diferentes productos en perodos
determinados de la desulfuracin puede ser interesante
en varias circunstancias, sobre todo al fabricar hierro no-
dular.
 FiguraXIIIFiguraXIV
ENSAYO P 45 (3.000 KG HIERRO HEMATITES)
(Escala natural)
0.100
,075 _
'.O! O
0.0 5
0.010
0 1 2 3 4 5
Y Azufre
X Tiempo en minutos
I Cal 4- nitrgeno 2,8%
II Magnesio -f- nitrgeno 0,04%
6 . SELECCIN DE U N G A S V E H I C U L A N T E . UTILIZACIN
DEL A I R E COMPRIMIDO
La ecuacin general de la desulfuracin indicada ms
arriba muestra que la reaccin se favorece por un potencial
de oxgeno bajo. Parece lgico, pues, elegir un gas neutro
o reductor con respecto al hierro. La cuestin importante
del costo ha condicionado la evolucin de esta seleccin
desde que comenz a aplicarse el sistema.
Slo se aludir a algunos ensayos en pequea escala uti-
lizando argn de los cuales se pas en seguida a probar el
nitrgeno. Es sabido que ste, en su calidad industrial,
contiene una proporcin no despreciable de oxgeno (hasta
o,5 por ciento); por lo tanto, los primeros ensayos de
desulfuracin se hicieron con nitrgeno purificado especial-
mente. El costo de esta calidad de gas es bastante ms alto
que el del nitrgeno industrial; la comparacin de los re-
sultados obtenidos utilizando uno y otro no revelaron
grandes diferencias, por lo que despus slo se utiliz este
ltimo. El costo vara segn la situacin de las fbricas de
acero; para las que tengan que usar envases de gas compri-
mido les ser ms caro an. Por otra parte, las fbricas de
acero que disponen de una instalacin de oxgeno lquido
disponen de nitrgeno a bajo precio.
De todos modos, la insuflacin de la cal con aire com-
primido ayud mucho a rebajar el costo del sistema de de-
sulfuracin.
La figura X registra los datos de un ensayo, utilizando
como vehculo de insuflacin el aire comprimido. El bao
metlico, de un hierro semifosforoso de 2.300 kilogramos,
estaba contenido en una cuchara de tambor provista de to-
beras que se usaba tanto para el transporte como para la
desulfuracin. El peso de la cal insuflada correspondi al
2,2 por ciento del peso del hierro tratado y la insuflacin
dur 6 minutos. La figura muestra el descenso del conteni-
do de azufre desde 0,062 a 0,012 por ciento, lo que res-
ponde a un rendimiento del 80 por ciento.
Figura X
ENSAYO P 126 2.300 KG HIERRO SEMIFOSFORADO
Y AIRE COMPRIMIDO
(Escala natural)
~ 1 v
Y Azufre
X Tiempo en minutos
El contenido de carbono no vara apreciablemente
durante la desulfuracin llevada a una temperatura de-
i.350C; el fsforo tampoco vara. En cambio, el contenido,
de silicio baja de 1,65 a 1,42 por ciento. (Vase el cua-.
dro 8 . )
El descenso de silicio no se origina slo por el aire-
comprimido, pues intervienen otros factores escorias ex-
traas y porciones no calcinadas de la cal que producen
una oxidacin parcial del silicio. Algunos ensayos compara-
tivos del soplado con nitrgeno y con aire comprimido con-
firman que era muy pequea la parte de oxidacin causada
por el oxgeno del aire soplado.
De hecho, no se debe perder de vista que la concentra-
cin de cal es muy elevada en el aire vehicular; una cifra,
de 38 kilogramos por metro cbico de gas puede alcanzarse
con facilidad, de modo que la cantidad de gas insuflado
por tonelada de cal es muy pequea del orden de 1 metro
cbico por tonelada de hierro y un clculo sencillo mues-
47
tra que la cantidad de oxgeno que aporta el aire insuflado
es a veces menor que la cantidad de oxgeno procedente de
la descomposicin del C 0 2 y H 2 0 , siempre presentes en
la cal.
Esto explica la posibilidad de realizar desulfuraciones
muy importantes del hierro empleando como gas de insu-
flacin el aire comprimido. Este, sin embargo, parece difi-
cultar la obtencin de contenidos residuales muy bajos de
azufre, del orden del 0 , 0 0 5 por ciento, pero en este punto
se requiere una ulterior confirmacin.
La adicin al nitrgeno de un gas reductor, como el
amonaco, ha mostrado dar resultado para obtener conteni-
dos muy bajos de azufre residual, de menos de 0 , 0 0 4 P o r
ciento.
7 . FACTORES ECONMICOS
El clculo de costos de este nuevo tratamiento de desul-
furacin slo puede hacerse aproximadamente, porque de-
pende de varios factores que, a su vez, dependen de las
condiciones locales de la fbrica en cuestin. Se ha elegido
el caso de una acera que trata 3 5 0 . 0 0 0 toneladas anua-
les de hierro y desea reducir el azufre desde 0,100 a menos
de 0 , 0 2 0 por ciento.
Para el clculo correspondiente se aplican los datos b-
sicos siguientes:
a ) Costo del equipo, incluyendo 3 cucharas especiales de
20 toneladas, 2 aparatos de insuflacin de la cal, un
molino y su criba, 5 recipientes grandes para la cal,
un molino pequeo y un separador magntico para
cal usada, montaje incluido: 25 millones de francos
franceses. La amortizacin se calcula en 10 aos: 3,4
millones 10 francos por tonelada.
b) Precio de la cal en polvo: 6 francos por kilogramo.
c) Tratamiento de la cal usada (esto es, recuperacin de
los fragmentos de hierro) : se calcula en 10 francos por
tonelada de hierro tratado (en el caso de una acera
provista de instalacin de conglomeracin este costo
puede evitarse enviando la cal usada al taller de con-
glomeracin) .
d) Prdida de hierro despus del tratamiento: 0,1 por
ciento o 15 francos por tonelada.
e) Reparaciones en el revestimiento, cambio de toberas: 20
francos por tonelada.
f ) Mano de obra: 300 francos hora. Nmero de obreros
por turno: 2.
g) Considerando estas cifras, el costo por tonelada de hie-
rro puede establecese as:
Francos
franceses
Inversiones 10
Cal (2 por ciento de hierro) 120
Aire comprimido (1 m") 2
Tratamiento de cal usada 10
Prdida de hierro 15
Reparaciones, revestimiento, cambio de toberas,
etctera 20
Mano de obra 15
Total 192
De este modo, el costo aproximado alcanza 200 francos
por tonelada para una disminucin del azufre desde 0,100
a menos de 0 . 0 2 0 por ciento. Las cifras son conservadoras,
lo que permite esperar un costo de cerca de 150 francos si
las condiciones son favorables. Estas cifras se pueden con*-
parar con los beneficios que resultaran de una desulfura-
cin activa, sobre todo en cuanto se refiere al costo final
decreciente del arrabio, a su produccin creciente en el
alto horno (cargas ms cidas) y a la calidad del acero
obtenido con este arrabio bajo en fsforo.
8. CONCLUSIONES
%
El presente documento describe un nuevo mtodo para
desulfurar el arrabio lquido por medio de un contacto
muy estrecho entre el bao de metal y la cal en polvo que
se sopla durante el procedimiento a travs de toberas su-
mergidas, combinado con precauciones para evitar la pre- .
sencia de escorias oxidantes o cualquier escoria extraa, lo
que permite obtener una desulfuracin importante y r-
pida.
Este mtodo parece eficaz, por cuanto permite obtener
con facilidad un contenido de azufre inferior a 0 , 0 0 3 P o r
ciento, que es el ms bajo determinable mediante el mto-
do corriente de anlisis, y pueden tambin desulfurarse,
eficazmente, arrabios con elevado contenido de azufre
(como por ejemplo, 0 , 3 0 0 por ciento de azufre).
Se trata de un mtodo muy rpido al parecer, ya que el
tiempo que dura el tratamiento vara de 3 a 4 minutos; las
curvas de variacin del azufre muestran un brusco descenso
cuando comienza el soplado. No es necesario un perodo
de espera para permitir que las partculas sulfuradas as-
ciendan a travs del metal.
Los experimentos han puesto de manifiesto que en una
masa de 6 . 0 0 0 libras de metal, un consumo de cal equi-
valente al 2 por ciento del peso del metal hace descender el 4
contenido de azufre de 0,100 por ciento a menos de 0,010
por ciento. La cal es barata y su elevada concentracin en
la corriente de gas poduce vina prdida de temperatura muy
pequea que resulta del soplado del gas.

Cuadro 8

RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE DESULFURACIN CON CAL UTILIZANDO

AIRE COMPRIMIDO COMO GAS VEHICULANTE

Insuflacin Rendimiento
Muestra Duracin 'nsu^a 5 C Si Mn de la desulfu-
nmero (kilogramos) (porcientos) racin
(desde el comienzo) (porcientos)

P 126, o o 0,062 3,i 1,65 0,41

P 126, 1I/2 min 13 0,040 3.1 1,56 35
P 1263 3 min 25 0,024 3.2 1,54 61
P 126, 4I/2 min 38 0,016 3.1 1,47 74
P 1265 6 min 5i 0,012 3.2 1,42 0,41 81

48
 Por las razones expuestas, este mtodo puede aplicarse
para solucionar los diversos problemas de desulfuracin de
arrabio que se presentan, tanto en las fundiciones como en
las aceras integradas y, sobre todo, en las que funcio-
nan con altos hornos de marcha cida.
BIBLIOGRAFIA
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( 2 ) W . Eichholz y G. Behrendt, Stahl und Eisen, 60 ( 1 9 4 0 ) ,
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( 4 ) S. Fornander, Jemkontorets Annaler, 135 (1951), p. 107, y
Journal of Metals, septiembre 1951, p. 739.
( 5 ) U. M. Tigerschiold, patente norteamericana, N ' 2.243.514
(i94i)-
Produccin del arrabio en hornos elctricos*
por K. SANDVOLD
En abril de 1955, la A / S Norsk Jernverk, la fbrica side-
- rrgica del gobierno noruego, inici su funcionamiento en
Mo i Rana, pequea ciudad de Noruega septentrional, no
lejos del Crculo Artico. Este acontecimiento significaba
. la puesta en marcha de los hornos elctricos de arrabio
de la fbrica, con una carga prevista de unos 20.000 kilo-
vatios y una produccin diaria de unas 200 toneladas de
arrabio por unidad. Son, por consiguiente, los hornos ms
grandes que se han construido hasta ahora para la electro-
metalurgia del hierro. Las unidades mayores que hasta en-
tonces existan en este sector industrial tenan una capa-
cidad de, aproximadamente, 10.000 a 11.000 kilovatios y
daban una produccin diaria de unas roo toneladas.
1. EVOLUCIN ANTERIOR
La electrometalurgia del hierro en cuanto a la produccin
de arrabio est desde luego establecida ya en muchos pases
y el inters por ella es creciente. El diseo de horno que
1 domina es el del tipo Tysland-Hole, un horno bajo, de
cuba, cerrado, que se origin por la cooperacin que se
estableci en Noruega, en 1922-23, entre el Gobierno, la
Christiania Spiger verk A / S (una fbrica de acero local)
y la Elektrokemisk A/S. El objeto era aprovechar el nuevo
electrodo Sderberg para llegar a un horno elctrico de
arrabio que empleara el coque como agente reductor. El
horno lleva el nombre de los dos ingenieros noruegos G.
Tysland e I. Hole que sucesivamente dirigieron las in-
vestigaciones.
El primer horno comercial que dio resultado se puso
en marcha en la fbrica de Spiger, en Oslo, en 1928.
La explotacin del horno Tysland-Hole se hizo por la
Elektrokemisk A / S y hasta hoy se han instalado o estn
en vas de instalarse 37 hornos en Noruega, Suecia, Fin-
landia, Suiza, Italia, Espaa, Yugoslavia, India, Japn y
el Per. Con excepcin de los tres nuevos hornos de 20.000
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L. A II-i.
( 6 ) W. C. Newell, A. S. Langner y S. W . Parsons, foundry
Trade Journal, 85 (19 agosto 1948), p. 165.
( 7 ) E. Spire, Proceedings of electric furnace steel conference, 9
(1951), p. 75-
( 8 ) H. M. Griffith, Open Hearth Proceedings, 32 ( 1 9 4 9 ) , p. 43.
( 9 ) H. L. Saunders, V. Giedroys y T. E. Dancy, Iron & Coal
Trades Review, i agosto 1952, p. 261.
' ( 1 0 ) C. E. Wood, E. P. Barrett y W . F. Holbrook, Metals Tech-
nology, vol. 6, num. 8 (diciembre 1 9 3 9 ) ; publicacin tc-
nica N 1.131, y Transactions of American Institute Mining
and Metallurgican Engineers, 140 ( 1 9 4 0 ) , p. 87.
( n ) S.Baumer y P. Hulme, Journal of Metals, abril 1951, p. 313.
H. E. Henderson y P. Hulme, adicin al Iron Worker publi-
cado por la Lynchburg Foundry Co.
( 1 2 ) W . Oelsen, a propsito del trabajo de W . Bading y A. Krus,
Stahl und Eisen, 58 ( 1 9 3 8 ) , p. 1460.
( 1 3 ) H. Sawamura, S. Okamura, T. Mori y K. Abe, Suiyokwaiski,
11 (abril 1949), p. 438.
( 1 4 ) "Ridding steel of sulphur", Iron Age, 3 enero 1952, p. 213.
( 1 5 ) H. Sawamura, Tetsu to Hagane, 39 (enero 1953), p. 17.
( 1 6 ) S. Eketorp, Revue Mtallurgie, septiembre 1955, p. 718.
kilovatios de Noruega, la capacidad de los hornos oscila
entre 5.000 y 10-n.000 kilovatios y la produccin anual
alcanza 30-33.000 toneladas.
El xito de los hornos Tysland-Hole se debe a varios
factores de los cuales son los ms importantes:
a) El horno ha probado poseer una flexibilidad extra-
ordinaria en relacin con las condiciones ms variables del
mineral y del carbn. Por ejemplo, minerales de baja ley
hasta de 30 por ciento de hierro o los de elevado conte-
nido de 123 o de T i 0 2 se benefician normalmente en
l. En relacin con el agente reductor, tanto el menudo
como el polvo de coque se usan ampliamente y en algunos
casos el carbn vegetal, el lignito y la antracita han mos-
trado excelentes cualidades reductoras.
b) El consumo de energa elctrica del horno es bajo.
Normalmente, se obtiene una cifra de unos 2.300 a 2.500
kilovatios-hora por tonelada de arrabio (aproximadamente,
2.090 a 2.270 kilovatios-hora por tonelada corta), pero,
en condiciones favorables, se obtienen promedios anuales
de 2.000 a 2.100 kilovatios-hora por tonelada (1.815 kilo-
vatios-hora por tonelada corta).
c) El consumo de electrodos es favorable. Las cifras que
normalmente se obtienen son de 12 a 17 kilogramos por
tonelada (24-34 libras por tonelada corta) con un pro-
medio de 15 kilogramos (30 libras). El nuevo horno efe
20.000 kilovatios ha mejorado notablemente estas cifras,
como se ver ms adelante.
d) La rotura de electrodos ocurre raramente.
El diseo simple, pero al mismo tiempo rgido, da lugar
a un funcionamiento seguro y su rendimiento en tiempo es
del 95 al 99 por ciento (promedios anuales). El funcio-
namiento es suave, con una curva de carga regular que
slo causa variaciones insignificantes en el circuito exterior
elctrico. Al mismo tiempo, la carga del horno se puede
hacer variar entre amplios lmites; en general hasta un 50
por ciento por bajo de la carga mxima, sin que esto influ-
ya apreciablemente en las cifras del rendimiento.
La composicin del arrabio se puede variar en un am-
49
plio margen; por ejemplo, el contenido de silicio puede
oscilar desde 0,2 por ciento hasta 3 y .4 por ciento o ms.
El contenido de impurezas es bajo. El arrabio de produc-
cin elctrica se considera de calidad excelente.
2 . A N T E C E D E N T E S Y T R A B A J O S PREPARATORIOS PARA
EL D E S A R R O L L O DE U N T I P O M A Y O R DE
H O R N O E L C T R I C O DE A R R A B I O
Desde principios de siglo existan en Noruega planes para
el desarrollo de una produccin nacional de hierro y acero
con materias primas del pas. La vieja produccin nacional
tradicional basada en la reduccin con carbn vegetal tena
una reputacin internacional, pero la industria comenz a
declinar hace cien aos en la imposibilidad de competir
con el horno alto de coque. Como Noruega no tiene car-
bones coquizables para el alto horno, se consider que la
fuerza hidroelctrica barata constituira la base natural para
la solucin del problema.
Se hicieron algunas tentativas previas para beneficiar el
hierro por va elctrica. Entre stas, ofrece inters la pro-
duccin de arrabio para fundicin de la Tinsfos Jernverk
en 1910-12, realizada en pequeos hornos monofsicos. El
sistema elctrico, sin embargo, se estableci en firme, en
1928, con el primer horno Tysland-Hole de la Christiania
Spigerverk, que vino a ser as la primera fbrica siderr-
gica integral de Noruega. No obstante, tena que impor-
tarse una parte importante de las necesidades crecientes de
Noruega en productos diversos de acero hoy, medio
milln de toneladas. Por este motivo, el gobierno estudi
la posibilidad de construir una nueva fbrica siderrgica
en una zona en que pudiera disponerse de recursos sufi-
cientes de energa elctrica. La guerra produjo un retraso,
pero una comisin gubernamental prepar los planes para
el referido proyecto, una vez terminada la guerra. En 1946
se decidi levantar una fbrica siderrgica en Mo i Rana
y la A/S Norsk Jernverk inici los trabajos preparatorios y
la construccin. La produccin se basaba en el tratamiento
elctrico de los concentrados de mineral de hierro norue-
gos y en la importacin de las cantidades limitadas de
coque necesarias para la reduccin. (Vase la figura 1.)
El proyecto preparado comprenda una instalacin de
conglomeracin para el mineral, hornos elctricos para el
arrabio, convertidor y hornos elctricos para el acero y
Figura I
SECCIN VERTICAL DE UNA INSTALACIN ELCTRICA
DE ARRABIO CON HORNOS TYSLAND-HOLE DE 33 000
KVA.
trenes de laminacin. En la etapa inicial la fbrica haba de
producir anualmente unas 180.000 toneladas de aceros la-
minados y se proyectaba un aumento gradual hasta 500.000
toneladas.
La cuestin ms importante era estudiar y decidir lo que
procediera acerca del tipo y del tamao de los hornos elc-
tricos de arrabio. Con este fin se estableci una estrecha
cooperacin entre la A/S Norsk Jernverk y la Elektro- ^
kemisk A/S. Como el tipo Tysland-Hole haba dado exce-
lentes resultados, el diseo nuevo se bas en los mismos
principios. Las unidades ms grandes instaladas hasta en-
tonces se consideraban muy pequeas para la produccin
en Mo i Rana y hubo que disear un nuevo tipo mayor?
Los hornos de 10.000 kilovatios, instalados antes en mu-
chas fbricas por la Elektrokemisk A/S, estaban diseados,
como todos, para 50 perodos. Cuando comenz a proyec-
tarse el nuevo horno, se esperaba disponer de energa
elctrica de 25 perodos de la central existente. Esta fre-
cuencia baja simplificaba mucho los problemas del diseo
de un horno mayor y teniendo en cuenta esta ventaja se
eligi un horno de 20.000 kilovatios. _
En la primera etapa de la instalacin se proyectaron tres>
de estas unidades y de acuerdo con el plan original, las
etapas segunda y tercera comprenderan un total de seis,
esto es, nueve hornos en total.
Cuando la preparacin de los planes se hallaba ya muy
avanzada surgi un grave problema. El gobierno decidi
reservar la fuerza disponible de 25 perodos para otros
propsitos y levantar una nueva central hidroelctrica para "
usos civiles, a unos 40 kilmetros de la fbrica siderrgica
para sta y para la zona industrial, pero con 50 perodos.
En los hornos, la consecuencia de este cambio supona una
reactancia doble, y, por lo tanto, un factor de potencia
muy bajo que reducira considerablemente la mxima ca-
pacidad de los hornos. Despus de minuciosos estudios, en
los cuales se consider una instalacin que incluyera dos
sistemas diferentes de generadores y de lneas de transporte
(para' 25 y para 50 perodos), la A/S Norsk Jernverk
decidi adoptar las unidades de 20.000 kilovatios para los
hornos, utilizando 50 perodos y montando un equipo de
suficiente amplitud para corregir el factor de potencia exte-
rior. Con esto se pensaba poder hacer funcionar el horno
con 18.000 kilovatios y un mximo posible de 20.000.
En un principio se pens que el equipo para la correc-
cin del factor de potencia consistiera en condensadores
montados en derivacin, puesto que esto pareca constituir |
la solucin ms barata y ms sencilla. Estudios ulteriores '
llegaron a la conclusin de que era mejor una disposicin
de condensadores estticos conectados en serie en el cir-
cuito de alta tensin de los transformadores del horno. Esta
disposicin recibi la preferencia debido a que la tensin
sobre los condensadores crece con la intensidad de la co-
rriente, con lo cual la capacidad de aqullos se reajusta
automticamente y el comportamiento del sistema del homo
sera muy similar al del sistema de 25 perodos.
Esto era una solucin radical, y para hornos electro-
metalrgicos de este tamao constitua una nueva experien-
cia. Pero, aun despus de una cuidadosa preparacin por.
expertos en la materia, una disposicin de este tipo supona
un cierto riesgo de complicaciones inesperadas en el fun-
cionamiento y en el sistema elctrico del horno. Despus
del xito de los experimentos, tanto la direccin como los
tcnicos de la A/S Norsk Jernverk merecen una mencin
por la solucin dada al problema.
 3 . ESQUEMA DE INSTALACIN Y D I S E O DEL H O R N O
La primera etapa de instalacin de la fbrica siderrgica,
con una produccin anual prevista de 180.000 toneladas de
aceros laminados, comprende tres hornos elctricos de arra-
bio, proyectado cada uno para una produccin anual de
60.000 toneladas de arrabio, con una carga elctrica del
horno de 18 a 20.000 kilovatios. Esta etapa se termin el
& ao pasado, cuando la instalacin inici su funcionamiento.
Los transformadores del horno tres unidades trifsi-
cast cada uno de 11.000 kilovoltios-amperios, o sea, en
total, 33.000 kilovoltios-amperios por horno, se disearon
~ para atender las mximas necesidades del horno, alimen-
tado con energa de 50 perodos. El rendimiento total de
los condensadores es de aproximadamente 14.000 kilovol-
* tios-amperios reactivos por horno. La tensin primaria es
, de 22.000 voltios y la secundaria puede variar de 120 a
245 voltios.
Desde los transformadores, la corriente pasa por las
barras colectoras al horno, establecindose las conexiones
con las grapas de los electrodos por medio de cables de
flfcobre flexibles y tubos colectores.
La cuba del horno es de forma circular y contiene tres
electrodos Soderberg dispuestos en forma triangular. El
dimetro del electrodo es de 1.500 milmetros (aproxima-
damente 59 pulgadas). El horno tiene una bveda fija de
ladrillo refractario, sostenida por vigas enfriadas por agua.
Seis bocas o pocilios de carga estn dispuestos sobre la
bveda, simtricamente a cierta distancia de los electrodos.
Durante el funcionamiento, las bocas estn siempre carga-
das con la mezcla de materias primas, que cae por gra-
vedad por las canales conectadas a las tolvas suspendidas
del piso superior. Por la pequea luz entre las canales y las
bocas se puede vigilar de cerca el descenso de la carga, lo
' que proporciona una excelente verificacin de las condi-
ciones de funcionamiento del interior del horno.
La bveda dispone de un cierto nmero de agujeros de
inspeccin a travs de los cuales se pueden introducir ma-
teriales adicionales. Estos materiales se pueden introducir
tambin por la parte superior de las bocas de carga.
Los gases se extraen del horno por los conductos de
evacuacin enfriados por aspersin de agua. La aspiracin
se regula automticamente. La presin del gas en el inte-
rior del horno es ligeramente positiva, lo que hace que
una parte pequea de l escape por las bocas de carga y
^ se queme en la parte superior. Esto asegura que no haya
entrada de aire en el horno; al mismo tiempo, la llama del
gas da una indicacin muy buena sobre la marcha de la
operacin. Los gases se depuran en un sistema de lavadores
y se utilizan para el calentamiento en la acera, en los
^laminadores y en otras secciones.
Los soportes de los electrodos, con sus grapas, estn sus-
pendidos de cabrestantes elctricos montados bajo la cu-
bierta del edificio del horno. Conforme al consumo, los
electrodos tienen que bajarse de vez en cuando, deslizn-
dose un corto espacio por los soportes. Esto se realiza a
plena carga y sin soltar las grapas. Un sistema de freno
en la parte de arriba regula el deslizamiento del electrodo.
En el piso superior se ejecuta la soldadura de los nuevos
electrodos y el relleno de la pasta de electrodos, sin per-
turbar la marcha del horno.
Aparte del sistema propio del horno, hay dispuesto n
el nivel inferior un sistema de pesada que est emplazado
en la seccin de almacn de materias primas adyacente al
edificio del horno. Hay bsculas separadas debajo de cada
tolva de material para la pesada automtica y para la dosi-
ficacin automtica de los componentes de la carga, que se
mezclan despus en un transportador principal de cinta.
Mediante un depsito intermedio y una gra de mono-
carril, la carga se transporta al piso superior del edificio
del horno y se distribuye a las tolvas de ste. Para toda la
operacin y en cada turno, un empleado y dos conductores
para el monocarril pueden pesar y alimentar la carga de
cuatro hornos, consistente en unas 1.800 a 2.000 toneladas
por da o sea unas 470 a 500 por horno.
Un puesto de vigilancia por cada dos hornos contiene
los cuadros de instrumentos y regulacin de cada horno, los
instrumentos para los mecanismos de seguridad y el cuadro
de inspeccin y de instrumentos para el sistema de lim-
pieza del gas.
La regulacin del horno se lleva a efecto en forma si-
milar a la de cualquier otro horno elctrico de beneficio
metalrgico. La regulacin de la carga se efecta por la
regulacin de la tensin secundaria y subiendo o bajando
ios electrodos. La tensin secundaria se puede cambiar
gradualmente por un conmutador de. bornes. Los cabres-
tantes de los electrodos se maniobran por reguladores au-
tomticos o a mano, con lo que se mantiene una carga
constante en el funcionamiento normal.
El hierro y la escoria se sangran por una sola piquera,
que se abre con arco elctrico y se cierra por medio de un
inyector de arcilla.
La escoria se extrae en la cuchara, se granula con agua
y se bombea por una lnea de mangueras de caucho. El
hierro se sangra en cucharas de 60 toneladas sobre carros-
cucharas, en los que se transporta a la mquina de moldear
lingotes, situada en la proximidad, o bien al mezclador de
la acera.
4. FUNCIONAMIENTO
Cuando la central de fuerza hidroelctrica estuvo dispuesta
a suministrar la energa, en abril de 1955, las diferentes
secciones de esta fbrica siderrgica integral comenzaron
a funcionar.
La puesta en marcha de la instalacin de arrabio despert
singular expectacin. Los hornos eran de un tamao extre-
madamente grande y el esquema de disposicin de la ins-
talacin del equipo elctrico era una nueva experiencia en
este terreno. Adems de esto, la fbrica se haba construido
en una zona muy poco industrializada antes, y un gran
nmero de trabajadores lo constituan pescadores y cam-
pesinos.
Despus de un corto perodo de coccin de los electro-
dos, el horno de arrabio nmero 1 dio su primera sangra
a mediados de mayo de 1955. La carga del horno se au-
ment gradualmente a 14-15.000 kilovatios y se mantuvo
as por algn tiempo a fin de vigilar la operacin e ins-
truir el personal. El funcionamiento fue regular y no ocu-
rri contratiempo alguno. Cuando el prximo horno comen-
z a trabajar en el mes de julio, la operacin se realiz
como si fuera habitual.
Durante los meses de agosto y septiembre, la carga se
fue aumentando y desde fin del ltimo mes se alcanzaron
los 20.000 kilovatios. En el momento de redactar este
informe se marcha con una carga de 19 a 20.000 con
funcionamiento regular. En todo este tiempo el funciona-
miento del horno ha sido suave y regular y solamente se
han hecho ligeros reajustes. El hierro y la escoria se san-
gran de una manera reguflr y a buena temperatura. La
carga de materias primas desciende muy por igual y la
51
tendencia a colgarse o a formar chimeneas. parece .ser. me- es cuestin que habr de ser juzgada por la experiencia en
nor de lo normal.. El picado de la carga no ha sido nece- el funcionamiento prctico futuro. (Vase la figura II.)
sario. En general el funcionamiento del horno se caracte- Los problemas, cada vez ms arduos, relativos. al sumi-
riza por resultar tan satisfactorio al menos como el de los nistro de cantidades suficientes de coque metalrgico y los
tipos Tysland-Hole ms pequeos llevados en debida for- precios crecientes de este material son factores favorables
ma, que es lo que indican tambin las cifras relativas al
funcionamiento. Figura II
Las sangras se verifican cada 5 horas, y dan 40. tone-
ladas de arrabio y unas 12 a 14 de escoria. DIAGRAMA PARA UN HORNO DE ARRABIO DE 20.000 <
K W , QUE INDICA LA CARGA EN K W Y KVAR. LAS VA-
La mena de hierro que se carga es de alta calidad. Se RIACIONES DE CARGA SON DEBIDAS EN PARTE A LOS
trata de concentrados de magnetita noruega, conglomera- HORNOS ELCTRICOS DE ACERO QUE TRABAJAN SOBRE
dos, que antes de la conglomeracin se mezclan con un LA MISMA LINEA
pequeo porcentaje de caliza molida. El contenido en hie-
rro del producto conglomerado es de un 62 a 63 por cien-
to. El volumen de escoria es bajo, pues se ha mantenido
por un largo perodo en una cantidad de 0,26 a 0,30
toneladas de escoria por tonelada de hierro. En estas con-
diciones la produccin diaria de una unidad ha alcalzado
unas 200 toneladas diarias y en algunos perodos an ms.
El consumo de energa elctrica ha sido en promedio de
unos 2.200 kilovatios-hora por tonelada de arrabio (aproxi-
madamente 2.000 kilovatios-hora por tonelada corta). Aun
contando con que la naturaleza de las materias primas es
favorable, este bajo consumo resulta notable y considerable-
mente menor que el previsto.
Debe sealarse que el consumo indicado de 2.200 kilo-
vatios-hora se refiere a un arrabio con 1,7 a 2 por ciento
de silicio. Muy frecuentemente el consumo se refiere a un
arrabio de 1,0 por ciento de silicio. Un contenido mayor
de silicio necesita mayor potencia en 120 a 130 kilovatios-
hora por tonelada de arrabio, para un aumento de uno
por ciento de silicio. Teniendo en cuenta esto, el consumo
de energa parecera an ms favorable.
El consumo de la pasta para electrodos muestra tambin
cifras favorables, Comparando con 15 kilogramos por to-
nelada de arrabio (30 libras por tonelada corta), que es
un promedio normal, el promedio mensual de la A/S
Norsk Jernverk se ha mantenido entre 8 y 10 kilogramos
por tonelada mtrica (16-22 libras por tonelada corta).
La instalacin elctrica, con los condensadores, ha estado
trabajando perfectamente. El factor de potencia exterior
ha sido de 0,93 a 0,95, que es realmente satisfactorio.
Las cifras del consumo de materias primas son normales.
Se consumen aproximadamente 1.500 kilogramos de mine-
ral conglomerado por tonelada de arrabio y unos 400 a 430
kilogramos de coque, del cual una gran cantidad se com-
pone de menudos por bajo de 10 milmetros. El consumo
de combustible depende del contenido en sicilio del arrabio.
Las excelentes cifras del funcionamiento deben conside-
rarse teniendo en cuenta el perodo de slo cinco meses de
marcha, combinado con todos los problemas que supone
la iniciacin de los trabajos en una fbrica integral, con
una organizacin completamente nueva y con mano de
obra no calificada. Es notable, por lo tanto, que durante
ese perodo el rendimiento en tiempo de los hornos haya
mostrado un promedio mensual tan alto como 94 a 98 por ^joas'MW
ciento del tiempo total, con pocas excepciones. Esto in- ^tliTi&f ift-,^.-.
cluye las interrupciones, no slo las causadas por el mismo
horno, sino tambin las debidas a otras causas inherentes
a la puesta en marcha de la seccin de arrabio y de las \
dems secciones.
A base de los resultados obtenidos hasta hoy, se espera para que se extienda el uso de los hornos elctricos de arra-
que cada horno d una produccin anual de 65.000 a bio que estn produciendo excelentes calidades con com-
70.000 toneladas de arrabio (^2.000-77.000 toneladas cor- bustibles de baja calidad y en reducidas proporciones. El
tas) . Que se pueda o no aumentar la carga y la produccin desarrollo de la produccin del arrabio en horno elctrico

52
 no ha llegado an a su lmite. Es de esperar una evolucin
ulterior hacia las unidades mayores y hacia los sistemas
de economizar energa. Con los hornos Tysland-Hole de
20.000 kilovatios de la A/S Norsk Jernverk en Mo i Rana
se ha dado un importante avance en esta direccin.
AGRADECIMIENTOS
El autor desea agradecer la amable autorizacin de la A/S Norsk
Jernverk para reproducir los datos y las cifras referenets al fun-
cionamiento de sus instalaciones.
BIBLOGRAFA
H. Cowess, "Smelting Iron Ores Electrically", en The Iron Age,
3 y IO diciembre 1942.
"R. Durrer, "Electric Smelting", en Journal of the Iron and Steel
Institute, vol. 156 ( 1 9 4 7 ) , p. 257.
W. H. Bonham, "Iron and Power", en Canadian Mining Journal,
enero 1948.
P. E. Cavanagh, "Economics of Ferrous Smelting in Canada", en
La produccin de arrabio y acero por el mtodo elctrico*
por HERMANN WALDE y B O R U T MARINCEK
La introduccin. de los procesos elctricos en la industria
siderrgica, particularmente en cuanto al afino del acero,
ha tenido en los pasados aos un desarrollo tan extra-
ordinario como lo tuvo la electrificacin de otros sectores
de la industria.-
Inmediatamente despus de las industrias qumica y
electroqumica, la siderurgia se clasifica como la mayor
consumidora de energa elctrica, aun sin tener en cuenta
las cantidades no despreciables de aqulla que se necesitan
para la laminacin y las instalaciones de transporte, as
como para los equipos auxiliares.
La industria del hierro es posible donde existen yaci-
mientos de carbn, puesto que para el arrabio y el acero
se necesitan cantidades considerables de aqul. Para la pro-
duccin de arrabio se consumen unos 800 a 900 kilogramos
de coque (aproximadamente 1 tonelada de carbn bruto)
y para el acero, en el horno Martin-Siemens se requieren
200 kilogramos de carbn, en un caso y otro con respecto
a 1 tonelada del producto final. Se ha de tener en cuenta
tambin que los hornos de recalentar de las instalaciones
laminadoras necesitan carbn y que asimismo los lamina-
dores son movidos por medio de energa elctrica, gene-
taimente de origen trmico; por todo esto se puede cal-
cular que para 1 tonelada de acero terminado se necesitar
aproximadamente 11/2 tonelada de carbn bruto.
" A pesar de las cifras crecientes relativas a la produccin
de acero, las cantidades de carbn que se utilizan acusan,
dentro del total consumo de energa, una tendencia des-
cendente, que ha podido comprobarse recientemente por la
Organizacin Europea de Cooperacin Econmica (OEEC)
( 1 ) , y es consecuencia de las constantes alzas en el precio
del carbn, de los aumentos en los jornales y de las con-
diciones de explotacin cada vez ms difciles, as como de
las calidades cada da ms deficientes de los carbones; ade-
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L. A II-i.
Canadian Mining and Metallurgical Bulletin, num. 435 ( 1 9 3 8 ) .
H. Christiansen, "A Brief History of Electric Pig Iron Smelting in
Norway", en Journal of the Iron and Steel Institute, mayo
1949.
H. U. Ross, "The Developments of Electric Iron Smelting", eh
Canadian Mining Journal, julio 1949.
Brostrup M. Miiller, "Features from the Planning of an Electric
Smelting Plant for Pig Iron at Mo i Rana, Norway", en
Chemistry in Canada, septiembre 1950.
"The Electric Pig Iron Furnace", en Watkins Cyclopaedia of
the Steel Industry, 1951.
M. Sem, "Les Electrodes Soderberg et leur Influence sur la Cons-
truction des Fours Electriques de Fusion", en Journal du Four
Electrique, nms. 2 y 3 ( 1 9 5 2 ) . '
"Self-Baking Electrodes Spur Development of Bigger Better
Furnaces", en The Iron Age, 28 agosto 1952.
F. C. Collin, "Features from the Development of Electric Pig Iron
Smelting", comunicacin al III Congreso Internacional de Elec-
trotermia (Pars, mayo 1953), seccin 1, nm. 109.
"A/S Norsk Jernverk, A New Integrated Plant in Northern
Norway", en The Metal Bulletin, 8 marzo 1955.
U. Styren, "Mo i Rana, A/S Norsk Jernverk, History and Develop-
ment", en Iron & Coal Trade Review, 28 octubre 1955.
ms, siempre es difcil obtener cantidades suficientes de los
tipos que requiera la produccin de arrabio y acero.
Por esto, y debido a la fuerte demanda de acero en el
mercado, entran en consideracin aquellos procesos que no
requieren carbn o que pueden utilizar carbn de inferior
calidad. En este aspecto se destacan aquellos sistemas espe-
ciales en -los cuales el carbn interviene como materia re-
ductora y no como combustible y en los que la potencia
calorfica necesaria se aporta por la energa elctrica. Estos
sistemas son de gran inters por cuanto la calora elctrica
ser siempre en todas partes relativamente ms barata que
la calora-carbn, y, en consecuencia, puede asegurarse
que estos sistemas sern una realidad general dentro del
prximo decenio. Esta tendencia se observa ya en aquellos
pases que no disponen de carbones coquizables. Los siste-
mas de obtencin de arrabio y acero, en los que es posible
trabajar sin carbn o solamente con pequeas cantidades,
pueden considerarse como los procedimientos del porvenir
para la industria del acero, puesto que tambin la creciente
escasez de chatarra hace que se tienda a la mayor produc-
cin de hierro a partir del mineral.
Por lo tanto, el objeto de este trabajo consistir en expo-
ner el estado actual de la tcnica de estos sistemas, dejando
de lado aquellos otros mtodos en los que el calor se pro-
duce por combustin del carbn.
En comparacin con los sistemas y mtodos de trabajo
en los que el calor se obtiene con carbn o con gas, la
produccin de calor a partir de la energa elctrica pre-
senta sobre todo dos caractersticas ventajosas como son: la
fcil regulacin, que permite la adaptabilidad a las condi-
ciones qumico-fsicas del proceso y, por otra parte, la
"pureza", es decir la ausencia de factores de impurifica-
cin que, como en el caso del calentamiento por carbn o
gas, pueden entrar en el producto final.
Esta ltima circunstancia no debe menospreciarse pues se
sabe que, por ejemplo, el contenido de azufre en el arrabio
53
es directamente proporcional a las cantidades de carbn y
a las cenizas.
Desde la aparicin del horno elctrico se ha ensayado
la aplicacin de ste, tanto al beneficio del hierro a partir
del mineral (reduccin), como a la refundicin y afino de
los aceros. Como es natural, este desarrollo ha sido intenso
en aquellos pases ricos en fuerza hidrulica y pobres en
carbones, principalmente los coquizables, destinados a fines
metalrgicos.
I. PRODUCCIN DE ARRABIO
Para la obtencin de arrabio por medios puramente elc-
tricos o por aquellos en que la energa elctrica juega un
papel predominante en la marcha del proceso, se han con-
siderado los siguientes tipos:
a) el horno elctrico de cuba baja ( 2 ) ; en los ltimos
aos ha tenido un desarrollo especial e intensivo con
el objeto de llegar a una unidad completamente cerrada
en la que se efecte una total recuperacin de gases;
b) el procedimiento Lubatti ( 3 ) , que permite el empleo di-
recto de minerales y carbones finos, sin previa aglo-
meracin de los mismos;
c ) el sistema Wiberg-Soederfors, que se emplea concreta-
mente en el tratamiento de minerales de alta calidad, y
d) los procedimientos indirectos, en los cuales la reduc-
cin del mineral (proceso alumino-trmico) tiene lugar
por medio de un combustible metlico de alta entalpia
(aluminio, silicio). En ellos se procede en una pri-
mera fase a la obtencin, en horno elctrico del com-
bustible metlico una aleacin de Al y Si con ayuda
del cual, en una segunda etapa del trabajo se beneficia
el hierro por reduccin de los xidos minerales.
Los precedentes mtodos basados en la energa elctrica
son relativamente recientes. Durrer ha sealado a este res-
pecto en repetidas etapas, que el alto horno de viento cuen-
ta con ms de 500 aos ae desarrollo evolutivo, mientras
que el horno elctrico de cuba baja, como representante
ms antiguo de los procedimientos arriba sealados, slo
cuenta con diez lustros.
Mientras que el alto horno trmico, por medio del cual
se obtiene todava la mayor parte de la produccin mundial
de arrabio, necesita carbn para la generacin del calor,
para la reduccin, y para la recarburacin, el horno elc-
trico de reduccin, particularmente el horno elctrico de
cuba baja, sustituye, como es sabido, el carbn necesario
para el calentamiento por la energa elctrica unos 2.250
a 2.500 KWH/ton, lo que equivale a unos 550 600 kilo-
gramos de coque por tonelada de arrabio.
Puede tomarse como base el precio cotizado en el mer-
cado mundial de unos 25 dlares por tonelada que es el
precio que habr de pagarse en los pases que no disponen
de carbn coquizable y que han de importar el coque o el
carbn correspondiente. De este modo, una comparacin
puramente econmico-energtica del alto horno trmico con
el horno elctrico de cuba baja seala que el costo del coque
de calentamiento, equivale al de los 2.500 KWH aproxima-
damente del consumo de corriente del horno de cuba baja,
con un precio de 0,6 centavos de dlar para el KWH. De
hecho, el precio admisible en general es ms o menos de es-
te orden, de manera que desde el punto de vista puramente
econmico-energtico ambos tipos de hornos son equivalen-
tes a los precios sealados.
-54
Durrer llam la atencin sobre esto en su conferencia
bien fundamentada del ao 1947 ( 4 ) y dio a conocer en-
tonces la igualdad econmica entre el horno elctrico y el
alto horno trmico si 1 kilogramo de carbn (aproxima-
damente 7.000 Kcal) cuesta 8 veces ms que 1 KWH; en
la prctica esta relacin va cambiando a favor del trata-
miento elctrico debido a otras circunstancias, tales como
bajo costo de instalacin, posibilidad de emplear materiales ^
pobres en el lecho de fusin, etc.
Esta ltima posibilidad as como la recuperacin, Casi sin
prdida de los gases, hacen que esta relacin se desplace
todava ms a favor del horno elctrico.
Como consecuencia prctica de estas consideraciones se
ha modificado la opinin original de considerar completa-
mente imposible aplicar con xito el sistema elctrico en los.
"pases carboneros" y por ello existen serios proyectos para
introducir el horno de cuba baja u otros procesos elctricos
similares de reduccin incluso en pases en los que la ener-
ga elctrica ha de ser generada preferentemente a base de
carbn.
Una de las razones se basa en la posibilidad ya mencio^
nada del horno elctrico siderrgico para utilizar materiales^'
reductores que, por su mala resistencia mecnica no pueden
emplearse en el alto horno de viento, en especial los car-
bones que no se prestan para su transformacin en coque
metalrgico.
El horno elctrico siderrgico, debido a la poca altura
de su cuba, no necesita coque de gran resistencia mecnica .
obtenido a alta temperatura, y como la resistencia de ste
segn se sabe, es proporcional a su contenido en grafito y
a su vez, este contenido rebaja la capacidad de reduccin,
resulta que, empleando el llamado semi-coque, obtenido a
ms baja temperatura, se conseguirn al mismo tiempo con-
diciones de reduccin ms favorables.
Como las instalaciones para la obtencin de un coque a
baja temperatura son en general ms baratas que las nece-
sarias para el proceso de coquizacin clsico para obtener
coques metalrgicos, es posible en muchos casos abaratar la
construccin del horno elctrico siderrgico montando una
instalacin auxiliar de esta clase. Tambin por esta razn
ha aumentado mucho el inters por el beneficio elctrico y
ello ha hecho que en los ltimos aos este procedimiento se
haya proyectado con frecuencia sobre todo para plantas side-
rrgicas medianas en las que el capital de establecimiento
desempea un importante papel.
Se ha ensayado tambin en repetidas ocasiones el horno %
elctrico de cuba baja utilizando lignito. Los trabajos de
Sjoegren ( 5 ) han sealado que esto, en principio, es fac-
tible; este mtodo ser tambin aplicado en uno de los nue-
vos hornos completamente cerrados, del sistema DEMAG.
Tomando medidas adecuadas se pueden vencer las dificul-
tades que surgen de la tendencia del horno a una marcha
irregular. Sin embargo, para el empleo de esta modalidad
de trabajo se ha de tener en cuenta la cantidad de agua -y
elementos voltiles contenidos en el lignito y considerar si
con el precio de la corriente procede cargar el lignito direc-
tamente en el horno o si todava sera ms favorable secarlo
y desgasificarlo antes de su empleo.
Esta cuestin debe examinarse en cada caso particular al
proyectar una fbrica siderrgica. De todos modos, puede
asegurarse que la marcha ascendente de los precios del car-
bn coquizable har necesario en el futuro el empleo cada
vez mayor de carbones pobres, como los lignitos.
Muchas veces se ha considerado como una desventaja del
horno elctrico de cuba baja el hecho de que las mayores
 unidades prcticamente realizables slo permitan una pro-
duccin diaria de unas 150 a 200 toneladas, mientras que
los altos hornos, hoy en servicio, producen de 4 a 6 veces
ms, pero las nuevas investigaciones realizadas muestran la
posibilidad de trabajar con unidades de una produccin dia-
ria de aproximadamente 500 toneladas, es decir que, por su
magnitud, se aproximen al alto horno.
Sin embargo, precisamente la circunstancia de que los
hornos elctricos siderrgicos trabajen econmicamente en
unidades de produccin reducida, como es la de 100 tonela-
das de arrabio diarias, hace posible el planeamiento y la
creacin de pequeas siderurgias, por ejemplo en pases que
" de momento tienen una reducida demanda de arrabio y
acero, pero que quieren independizarse en el campo de la
produccin. Estas consideraciones se examinarn de nuevo
"ms adelante.
El horno elctrico moderno de cuba baja, como es el de
tipo DEMAG, ser construido como horno completamente
cerrado, de manera que permita recuperar el valioso gas-
CO, prcticamente sin prdidas y con grado de pureza su-
fiiciente.
J En el alto horno, un 25 por ciento del gas de tragante
se utiliza para el soplado y se registra adems una prdida
de gas de un 15 por ciento, quedando un caudal de gas
aprovechable con un contenido trmico de unos 2 millones
de kilocaloras. En un horno elctrico de cuba baja moderno
con introduccin continua de los materiales del lecho de
fusin se pueden obtener unos 650 m 3 normales de gas por
" tonelada de arrabio con un valor calorfico de 2.500 Kcal/
m 3 normal, lo que equivale en total a 1,7 millones de kilo-
caloras.
* En la mayora de los casos este gas podr utilizarse en las
fbricas siderrgicas en el calentamiento de los hornos me-
talrgicos, en el secado previo del lecho de fusin o en la
calcinacin de la piedra caliza, como tambin en sntesis
qumica. Adems, el horno, completamente cerrado suprime
los perjuicios causados por el humo y el polvo, circunstan-
cia que va adquiriendo cada vez ms importancia debido al
deseo actual de eliminar esto totalmente.
Sobre los costos de produccin del arrabio en el horno
elctrico siderrgico se ofrecen a continuacin (vase el cua-
dro 1) dos ejemplos tomados de la prctica en que los
precios de costo son de 50 y 64 dlares por tonelada de
arrabio.
Estos dos ejemplos se refieren a dos unidades elctricas
de 13.000 y 15.000 KVA, empleando minerales con un
^ contenido medio de 48 a 50 por ciento de Fe. En ambos
Cuadro 1
COMPARACIN DE DOS INSTALACIONES
Instalacin A Dlares
2 . 0 0 0 kg mineral de hierro 13,20
2 0 kg mineral de manganeso 0,30
1 4 0 kg piedra caliza o,55
1 2 0 kg coque 4,40
4 0 0 kg antracita 6,oo
20 kg masa de electrodos 2,40
2 . 8 0 0 K V H energa elctrica 9,80
Jornales 4,00
Costos generales y reparaciones 4,75
Costos varios 1,40
Amortizacin e inters 3,20
50,00
% A b o n o a cuenta del gas 8,00
Totales 42,00
casos, debido a interrupciones temporales, la produccin
anual fue de unas 30.000 toneladas de arrabio.
El importe del abono a cuenta del gas es en el primer
caso de 4,75 dlares y en el segundo de 6,00 dlares por
milln de kilocaloras, por lo que resultan 8,00 dlares y
al igual 10,00 dlares por ton de arrabio.
El procedimiento Lubatti, que se basa en la reduccin
de minerales y carbones de fina granulacin sobre un lecho
de escoria calentado elctricamente, es tambin un proceso
elctrico en que los datos econmicos y las cifras de consu-
mo son semejantes a las del horno de cuba baja. En la ac-
tualidad este sistema se emplea Con xito en la produccin
de aleaciones especiales. Tambin est en va de compro-
barse su eficacia en las unidades grandes.
Sobre el proceso Wiberg-Soederfors se ha informado
ampliamente en otro lugar. Se trata tambin de un sistema
predominantemente elctrico con el cual se obtiene acero
bruto en una sola etapa.
El sistema indirecto, ya sealado, para la reduccin de
minerales por medio de un material metlico reductor, prin-
cipalmente aleaciones de Al-Si, est llamado a adquirir una
considerable importancia en la obtencin de aceros especia-
les de alto valor partiendo directamente de minerales. A
causa del espacio solamente se tratar de l a grandes rasgos
en el presente documento.
2 . P R O D U C C I N DE ACERO
La transformacin del arrabio en acero se obtiene: bien en
el horno Martin-Siemens, bien en el proceso de afino neu-
mtico de convertidor soplando con aire solo, con aire enri-
quecido con oxgeno, o con oxgeno solo, o bien en el horno
elctrico de arco.
En el homo Martin-Siemens el calor se transmite al bao
por medio de la llama a travs de la capa de escoria. El
rendimiento del calentamiento efectivo es relativamente po-
bre (20 a 30 por ciento) y la duracin de la operacin es
larga (hasta 10 horas). Actualmente se ha logrado una me-
jora en el rendimiento de estas unidades usando petrleo
como combustible. Hoy da la mayor parte de la produc-
cin mundial de acero se obtiene en el horno Martin-
Siemens. Hay diversas razones: la de que los minerales que
hasta ahora se benefician en l dan un arrabio que se presta
bien para su transformacin en acero; la de que esta uni-
dad es tambin rentable para la refusin de chatarra, y la
de que adems obtiene una buena calidad de producto. El
afino del arrabio se realiza en este caso tanto por medio del
Instalacin B Dlares
1 . 2 0 0 kg magnetita 10,80
8 0 0 kg siderita 4,00
5 0 0 kg piedra caliza 0,50
3 2 0 kg coque 16,00
1 6 0 kg carbn de madera 6,70
12 kg masa de electrodos 1,20
2 . 6 0 0 K V H energa elctrica 15,40
Jornales 1,50
Costos generales y reparac. 2,00
Costos varios 1,50
Amortizacin e inters <1.4.0
64,00
% A b o n o a cuenta del gas 10,00
Totales 54,00
55
oxgeno que contiene el gas del horno como por el del
mineral aadido. Por esa razn, el rendimiento del horno
Martin-Siemens puede ser muy diferente segn la carga (so-
lamente chatarra o chatarra y arrabio con mineral, etc.),
en general es apenas superior al 95 por ciento, es decir
que de 1 ton de carga metlica no se recuperan ms de
950 kilogramos de acero lquido. Adems, es caracters-
tico del proceso Martin-Siemens su alto costo de inversin
de capital.
El procedimiento de afino neumtico en el convertidor
se distingue porque no es necesaria la aportacin de calor
ya que, en este proceso, la energa trmica necesaria se ob-
tiene por la combustin de los componentes aleados al arra-
bio lquido. Por ello, el rendimiento en acero lquido es
tambin relativamente bajo; en el convertidor Thomas, por
ejemplo, es del orden de un 88 por ciento, es decir, que
para 1 ton de acero son necesarios 1.140 kilogramos de
arrabio lquido. Debido al efecto intenso de afino del ox-
geno gaseoso la duracin de la operacin es muy breve
(unos 15 minutos), lo cual es tambin favorable para la
economa trmica del proceso. Por razones tcnico-trmicas,
este mtodo est supeditado a una determinada composi-
cin del arrabio, lo que supone el empleo de determinados
minerales y la necesidad de grandes producciones; resulta
imposible trabajar con este mtodo empleando grandes can-
tidades de chatarra.
El convertidor bsico ms pequeo para una capacidad
aproximada de 15 toneladas, produce al ao hasta unas
300.000 toneladas de acero, por lo que este procedimiento
apenas puede ser aprovechado en las pequeas instalacio-
nes industriales. Por razones de calidad la mayor parte de
las aceras Thomas estn obligadas a trabajar no como
hasta ahora con aire solo, sino con aire enriquecido con
oxgeno a fin de poder lograr un reducido contenido en
nitrgeno y con ello una mejor calidad del acero; para ello
hay que dotar a estas unidades de una instalacin de des-
composicin de aire, lo que entraa un aumento de los cos-
tos de inversiones y atenciones de un procedimiento que en
s mismo es relativamente racional.
El horno elctrico de arco se ha usado hasta ahora prefe-
rentemente para la produccin de aceros aleados y tambin
con frecuencia en pequeas unidades, como horno de refu-
sin de chatarra, en aceras autnomas de poca produc-
cin, dotadas de una instalacin de laminado para la
obtencin de perfiles de construccin. En esta forma y en
unidades de 1 a 10 toneladas de carga existen ms de 1.000
unidades, en todo el mundo.
En condiciones favorables de precio de la energa elc-
trica, este horno tiene ventajas tan importantes sobre el
Martin-Siemens que en los litmos aos se ha presentado
siempre como competidor de ste cuando se trataba prefe-
rentemente de la fusin de chatarra pero no tanto en rela-
cin con el afino del arrabio.
Sobre la comparacin econmica del horno Martin-Sie-
mens con el de arco elctrico se han publicado recientemente
valiossimos trabajos ( 6 ) .
Los aspectos siguientes muestran, de manera especial, la
superioridad del horno elctrico de arco sobre el Martin-
Siemens:-
a) mejor aprovechamiento del tiempo, debido a su regula-
cin; menor duracin de la operacin; mayor rapidez
en la colocacin de los materiales refractarios del reves-
timiento, etc. * 800 KWH/ton.
b) mejor adaptabilidad al programa de trabajo y mayor
rapidez en disponibilidad para el funcionamiento. El
56
horno de arco admite una marcha discontinua y per-
mite un rpido cambio en el tipo de carga que ha de
elaborarse.
c) mejor dominio de los procesos metalrgicos a causa de
la rpida y cmoda regulacin de la densidad de
energa.
d) reducidos costos de inversin (aproximadamente el 60
por ciento de los del Martin-Siemens), a consecuencia
de la supresin de recuperadores, chimeneas, etc. 4
Desde el punto de vista puramente econmico-energtico,
Krebs ( 7 ) ha calculado que, con un precio de energa de
0,01 dlares K W H y empleando chatarra fra como carga,
los gastos de la fusin propiamente dicha son aproximada- "
mente iguales a los del horno Martin-Siemens, pero los gas-
tos menores de la instalacin y por ello los captulos de
amortizacin e intereses, originan diferencias favorables al *
horno de arco elctrico. Las perspectivas de un empleo ms
generalizado de este horno en vez del Martin-Siemens sern
en general ms favorables, en el futuro, ya que la tendencia
al aumento del precio de la energa elctrica ser ms lenta
que la del carbn.
Hasta ahora se ha considerado como la mayor desventaja-^
del horno elctrico de arco su poca adaptabilidad para eje-
cutar trabajos de afino; es decir, cuando se quiere emplear
el procedimiento arrabio-mineral partiendo de arrabio l-
quido. Por esto, se adopt el proceso "dplex" en algunas
instalaciones modernas, por ejemplo, en la planta de la
"Companhia Siderrgica Mannesmann de Belo Horizonte/
Brasil", en que el arrabio producido en el horno elctrico de
cuba baja se trata previa y brevemente en un convertidor
cido en el que se efecta as la mayor parte del afino, el
cual se termina despus en el horno de arco elctrico. Por -
lo tanto, entre el beneficio en horno elctrico y el afino final
elctrico del acero se ha intercalado el convertidor (no elc-
trico). (
En breve se piensa modificar el mtodo evitando el so-
plado en el convertidor cuando se pueda reducir a una
proporcin econmica el consumo de tiempo y energa co-
rrespondientes al horno elctrico de arco. Con la supresin
del convertidor, los gastos de instalacin de las fbricas se
reduciran considerablemente y as surgira la siderurgia ex-
clusivamente elctrica, que desde el mineral hasta el acero
terminado, utilizara solamente unidades elctricas.
Se ha ensayado ya muchas veces el afino del arrabio en el
horno de arco elctrico. Sobre el tema existe un trabajo in-
teresante del ao 1941 ( 8 ) y recientemente se han iniciado
en diferentes lugares investigaciones sobre el procedimiento ^
arrabio-mineral en el horno elctrico de arco. A continua-
cin se menciona el ejemplo de una carga fundida por este
mtodo. Se cargaron en total:
4.100 kg de arrabio con el 3,3 por ciento de carbono *
4.500 kg de chatarra con el 0,82 por ciento de carbono
800 kg de mineral.
Despus de la fusin se agregaron 175 kilogramos de ca-
liza y 250 kilogramos ms de mineral, terminando de afi-
nar el acero por el sistema usual.
La duracin de la operacin hasta la colada fue de 3I/2
horas, el rendimiento fue de aproximadamente un 90 por
ciento; el contenido final en carbono del acero terminado
fue de 0,22 por ciento y el consumo de energa de cerca de
Entre tanto, el mtodo se ha perfeccionado gradualmen-
te. Para asegurar una marcha uniforme de la reaccin es im-
 portante establecer el orden en que han de ser cargados
los diferentes componentes a fin de evitar reacciones vio-
lentas en el horno, sobre todo si se trabaja, como para otras
cargas, con arrabio lquido.
El afino del arrabio lquido por medio del mineral en
el horno elctrico de arCo ofrece nuevas posibilidades para
la produccin de acero. Como ya se ha mencionado, la pro-
duccin de acero en el horno elctrico de arco puede ser
* ms econmica que en el horno Martin-Siemens. Igual pue-
de decirse del proceso de arrabio-mineral llevado a cabo en
el horno de arco.
Como el afino del arrabio se efecta por medio de mine-
* ral, se obtiene simultneamente hierro adicional procedente
del mineral aadido. Si se trabaja, por ejemplo, con una
carga compuesta de 70 por ciento de arrabio lquido y 30
* por ciento de chatarra corriente y la cantidad correspondien-
te de mineral, el rendimiento ser debido a la reduccin
del mineral de afino de aproximadamente 110 por ciento,
es decir, que de una tonelada de carga metlica (arrabio y
chatarra) se obtienen 1.100 kilogramos de acero lquido.
Esta produccin adicional de acero podra ser denominada
^fcomo una forma de "produccin directa de acero". Esta cir-
cunstancia es un factor ventajoso al juzgar la economa del
proceso.
Para la rentabilidad de este mtodo es adems significa-
tivo a) que el afino efectuado por medio del mineral es
muy rpido (aproximadamente 3 horas) hasta la colada,
b) que no se produce desgaste excesivo en el revestimiento
~ del horno y en los electrodos, c) que el consumo de energa
es favorable (hasta un mnimo de unos 500 KWH/ton) y
d) que el acero fundido corresponde a la calidad de los
> aceros Martin-Siemens. Por este procedimiento es posible
adaptar la produccin de acero en el horno elctrico de arco
a toda clase de materias primas: prcticamente se pueden
1 transformar toda clase de arrabios en acero y la relacin de
arrabio a chatarra puede ser variada entre amplios lmites, es
decir, desde una carga puramente de chatarra hasta el 80
por ciento de la carga en arrabio. Como el arrabio lquido
cargado posee un volumen pequeo se puede emplear ven-
tajosamente chatarra voluminosa y pobre, considerada hasta
hoy como chatarra "inferior". El mtodo se puede aplicar
en hornos de arco grandes y pequeos. Por lo tanto, es ad-
misible tambin para fbricas de pequea produccin. maquinaria se hayan desarrollado pequeas fbricas side-
3 . LA SIDERURGIA ELCTRICA T O T A L
> La produccin de arrabio en el horno elctrico de cuba baja
con minerales y carbones de bajo valor y el afino de este
arrabio en el horno elctrico de arco, constituye un mtodo
de trabajo que, como ya se ha visto, ofrece diferentes ven-
tajas. As, se puede emplear casi cualquier materia prima,
incluso de grano menudo, el coque metalrgico no es im-
prescindible. En total, se necesita una cantidad de carbn
que contenga unos 350 kilogramos de carbono por tonelada
de acero, incluyendo tambin carbones de grano, menudo.
Se necesitan de unos 2.200 a 2.500 KWH/ton de arrabio
y adems unos 500 KWH/ton de acero, en total, alrededor
de unos 3.000 KWH/ton para el acero producido partiendo
del mineral. Con una campaa de 330 das anuales, prc-
ticamente realizable en instalaciones de esta clase, se pueden
producir segn el contenido de hierro del mineral de 1,0 a
2,5 toneladas de acero por K W y ao. Para una produccin
anual de, por ejemplo, unas 50.000 toneladas de acero se
requieren, por lo tanto, segn la clase del mineral, una po-
tencia instalada de 25.000 a 35.000 K W para una fbrica
siderrgica con hornos elctricos. Aproximadamente 5/6 de
esa energa se emplean para la produccin del arrabio l-
quido a base de mineral y 1/6 para la produccin de acero.
Un horno elctrico de cuba baja con unos 17.000 KVA y
un horno elctrico de arco con una capacidad de 30 tonela-
das 2 de 20 toneladas cada uno, son suficientes para una
produccin anual de 50.000 toneladas de acero.
Adems de las ventajas arriba-indicadas en el mtodo de
trabajo elctrico, como son especialmente la extraordinaria
adaptabilidad del calentamiento elctrico a los procedimien-
tos que se llevan a cabo, la alta concentracin de energa,
etc., el mtodo elctrico tiene la gran ventaja del fcil ma-
nejo, que puede conducir a una automatizacin bastante
completa. El trabajo con el horno elctrico es relativamente
sencillo.*Su manejo no exige habilidad e instruccin tcnica
del personal como lo requieren otros hornos metalrgicos,
por lo que tal mtodo de trabajo se emplea ventajosamente
en pases de menor desarrollo tcnico.
Los mtodos de trabajo elctricos se adaptan cmodamen-
te a las reacciones fsico-qumicas en cada caso y a un caudal
variable de energa elctrica que puede aprovecharse mejor
en estas unidades elctricas. Resalta el hecho de que, pre-
cisamente para instalaciones menores y medianas, "la pro-
duccin elctrica siderrgica" ser de especial inters en el
porvenir, porque las instalaciones suplementarias, de todas
maneras imprescindibles, influyen mucho en el costo de la
instalacin total.
Cuando se observan las grandes fbricas siderrgicas de
arrabio y acero, se llega fcilmente a la conclusin de que,
sobre todo a consecuencia de las grandes unidades de horno,
slo podran trabajar econmicamente las grandes fbricas.
Esta consecuencia era exacta mientras no haba procedimien-
tos que pudieran trabajar tambin econmicamente como
"instalaciones pequeas". Por estas razones, la gran indus-
tria del hierro sola situarse cerca de los yacimientos carbo-
nferos, a fin de reducir los gastos de transporte del carbn
al mnimo posible.
Para el consumidor son de importancia decisiva no slo
los gastos de la instalacin siderrgica, sino tambin los
gastos de transporte. Estas circunstancias han conducido a
que en muchos sitios por ejemplo, en las cercanas de los
mayores centros de consumo o de grandes industrias de
rrgicas o solamente fbricas de acero, por la ventaja de los
reducidos gastos de transporte de sus productos terminados.
Para tales fbricas es de importancia decisiva trabajar con
procedimientos econmicos aun para las producciones pe-
queas. El mtodo descrito se distingue por su economa
tanto en producciones pequeas (de por ejemplo 50.000 a
100.000 toneladas anuales) como en grandes producciones.
Adems hay que tener en cuenta que los costos de adquisi-
cin de la instalacin son relativamente reducidos y que las
materias primas necesarias para la produccin de arrabio y
acero no estn condicionadas rigurosamente, por lo que se
puede renunciar en muchos casos a las instalaciones, muy
caras, de seleccin y conglomeracin.
Con el horno elctrico de cuba baja se puede calcular un
precio de costo de unos 30 dlares por tonelada anual insta-
lada, en comparacin con 43 dlares para el alto horno
propiamente dicho; esto significa que los costos del horno
de cuba baja importan aproximadamente el 70 por ciento
de los de la instalacin de hornos trmicos. La comparacin
entre los hornos Martin-Siemens y los hornos elctricos de
arco indica para un horno de arco costos aproximados al
60 por ciento de los de una instalacin Martin-Siemens.
57
 Basndose en la cifra informativa general segn la cual
los costos totales de inversin para un alto horno, la coqui-
zacin y la fbrica de acero, son de unos 160 dlares por
tonelada anual instalada, la construccin de una unidad
compuesta de un horno elctrico de cuba baja, con horno de
arco y con una disminucin en los gastos por tonelada
anual instalada de un 30 por ciento como trmino medio,
trae consigo una reduccin'de unos n o dlares, lo que, para
el rendimiento de una fbrica siderrgica semejante, es de
una enorme importancia.
Con estos datos, una fbrica mediana, o sea de 70.000 a
150.000 toneladas anuales, correspondera a potencias elc-
tricas instaladas de un total de 45.000 a 90.000 KW, res-
pectivamente.
4. CONCLUSIONES
El desarrollo moderno de los procedimientos metalrgi-
cos tiene por finalidad, poder tratar directamente materias
primas existentes, de distinta composicin y tamao. El
horno elctrico de cuba baja se adapta ampliamente a estas
exigencias; pero tambin el mtodo descrito de arrabio-mi-
neral en el horno elctrico de arco, se adapta por completo
a ellas y trabaja independientemente de la composicin del
arrabio y de la forma de la chatarra.
En las dos clases de hornos se obtiene un producto de
alta calidad. El arrabio muestra, sobre todo, valores muy
bajos en cuanto al azufre; el acero es de calidad Martin-
Siemens.
Los procedimientos se adaptan a las modernas exigencias
respecto a los perjuicios causados por el polvo. El moderno
horno elctrico de cuba baja se construye completamente
cerrado, de manera que durante el servicio no se produce
polvo. La excelente regulabilidad de los hornos elctricos
permite llegar a una automatizacin casi completa, por lo
que se puede ahorrar mano de obra y llegar a una marcha
del horno ms precisa.
Los costos de establecimiento de una "fbrica siderrgica
elctrica" son considerablemente ms bajos que los corres-
pondientes a los procedimientos clsicos: aproximadamente
el 70 por ciento de estos ltimos. Estas circunstancias con-
ducen a que este mtodo de trabajo se tome en considera-
cin sobre todo para fbricas siderrgicas medianas y para
pases con consumo de hierro reducido, aunque tambin
El horno bajo de cuba de Ougree*
por T H E I N T E R N A T I O N A L S T E E R I N G C O M M I T T E E
1. INTRODUCCIN
Los datos bsitos relativos al horno bajo de cuba construido
en Ougre (Blgica) los defini en 1952 ( 1 ) el Comit
Internacional en l que figuraban como miembros Austria,
Blgica, Francia, Grecia, Holanda, Italia y Luxemburgo, y
al que despus se agreg el Battelle Memorial Institute de
los Estados Unidos de Amrica.
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.4/
L.AI-8.
58
estas mismas condiciones son vlidas para las grandes ins-
talaciones.
El mtodo de trabajo descrito es de inters especial para
los casos, en los cuales a causa de las materias primas, es
decir el minerl o el carbn, no se pueda aplicar uno de los
procedimientos usuales y en lugares donde la energa elc-
trica, en relacin con la energa trmica a base de carbn,
es favorable respecto al costo o donde las instalaciones
pequeas puedan ser de inters. 4
Las perspectivas para las fbricas siderrgicas elctricas
mejorarn tanto ms, cuanto ms se aprovechen otras fuen-
tes de energa "ms econmicas", como por ejemplo, la
energa atmica, y que no propendan al encarecimiento, co-"
mo sucede con el carbn.
BIBLIOGRAFIA
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( 4 ) Loc. cit.
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Publicacin de las Naciones Unidas, No. de venta 1954. II. G.
3 (slo en ingls).
(7) Loc. cit.
( 8 ) E. Berg, Jemkont, Annaler, 125 (1941), pp. 423.
Estos datos se especificaron en mayo de 1953 P o r pre-
sidente en las Jornadas Internacionales de Siderurgia de
Lieja ( 2 ) . Adems, en las mismas jornadas se describieron
las caractersticas principales de la fbrica de ensayo, as
como algunos detalles de su construccin ( 3 ) .
La ejecucin del ensayo se lleva a cabo por el Centro
Nacional de Investigaciones Metalrgicas, Seccin de Lieja,
con ayuda de la industria siderrgica local y de investiga-
dores de Blgica, Francia, Italia y Luxemburgo.
 2 . CONDICIONES DEL E N S A Y O
Dicho esto, parece til recordar, en lo que se refiere a los
pases occidentales de Europa, el inters econmico del
horno bajo de cuba a fin de producir arrabio con materias
primas que para la carga de un alto horno ordinario oca-
sionaran dificultades de funcionamiento y hasta lo haran
imposible.
En un comienzo se utiliz coque metalrgico de tamao siendo el 30 por ciento de 10 mm y menor
pequeo que no serva para el horno ordinario. Despus
se hicieron ensayos utilizando combustibles de grado toda-
va ms inferior, como coque de baja temperatura y menu-
dos de carbn, de bajo contenido en materia voltil, que no
se pueden usar en el alto horno. Se convino en que el mi-
neral se obtendra de las minas de Lorena y de Luxem-
"burgo y que correspondera al tamao resultante del paso
por las cribas despus de la trituracin. Por ejemplo, el ta-
mao del mineral inicialmente poda ser de hasta 20 X 10
mm y despus incluir cada vez mayores proporciones de 10
milmetros.
Con independencia de su posible inters econmico, el
horno bajo de cuba ofrece inters general desde el punto
de vista tcnico: se puede emplear para dilucidar o poner
en claro algunos fenmenos particulares que se plantean en
los altos hornos o para estudiar algunas tcnicas particulares
de funcionamiento, recomendadas o propuestas para los
altos hornos ordinarios. Se pueden citar como ejemplo el
empleo no slo de aire enriquecido y el funcionamiento a
" presin, sino tambin la recirculacin de los gases de salida
despus de la descarbonatacin y las inyecciones de
hidrocarburos o productos slidos. Por razones obvias, no
* es posible conducir estas tcnicas en una escala demasiado
pequea y su ensayo directo en los hornos de viento ordi-
narios y los altos hornos supondra grandes riesgos y en
' todo caso considerables gastos, adems de que las conclu-
siones seran muy inciertas en razn de las inevitables irre-
gularidades resultantes en el funcionamiento del horno.
En un sentido ms general, la fbrica de Ougre puede y
debe ser la fbrica de ensayo en que se reproduzcan los fe-
nmenos del alto horno en una escala suficientemente pe-
quea para facilitar los estudios, pero bastante grande para
que se puedan aplicar las leyes de similitud.
Por esto, el Comit decidi construir un horno de escala
industrial caracterizado especialmente por una seccin oval,
muros verticales interiores y una altura de 5 metros sobre
k el nivel de las toberas.
Con arreglo a la experiencia, se ha mejorado este horno
y en la actualidad comprende:
a) dos campanas dobles rotatorias tipo de diseo t-
pico; b) cuatro tomas de gas verticales; c) una seccin de
.cuba de 5 metros cuadrados y una seccin de crisol de 4
metros cuadrados, y d) 10 toberas.
3. RESULTADOS
El horno bajo de cuba se puso en marcha por primera vez el
13 de mayo de 1953 y se par el 3 de mayo de 1956. Entre
ambas fechas se produjeron xi.ooo toneladas de arrabio du-
rante cinco campaas de prueba con una produccin diaria
de 20 a 40 toneladas.
Sin entrar en detalles, que desviaran el objeto de este in-
forme, se indicar lo siguiente:
1. Los minerales procedan de las minas de Lorena y
Luxemburgo. Eran principalmente minerales calizos de baja
ley de texture ooltica, que contenan entre otros componen-
tes, 25 a 30 por ciento de hierro, 7 a 15 por ciento de Si0 2 ,
3 a 5 por ciento de A1 2 0 3 , 15 a 20 por ciento de CaO y
0,5 a 0,7 por ciento de P.
En las primeras campaas, el tamao del grano era de
20 mm y an menor; un 25 a 50 por ciento era de 10 mm
y an menor.
En la ltima campaa, como consecuencia de dificultades
de suministro, el tamao del grano se aument a 35 mm,
2. El combustible a que se tuvo que recurrir inicialmete
era coque metalrgico, de tamao reducido, de 30 X 10
mm.
Despus, durante la mayor parte de las pruebas, se utiliz
coque de baja temperatura (semi-coque de Bruay) de 20
mm y menor. Finalmente, se emplearon los siguientes car-
bones: a) antracita (tamao 25 X 15 mm, materia voltil
10 por ciento); b) carbn bituminoso no aglomerante (ta-
mao 20 X 20 y 50 X 30 mm, materia voltil 42 por
ciento); c) carbn bituminoso aglomerante (tamao 60
X 30 mm, materia voltil 31 por ciento).
3. Los ensayos que se llevaron a efecto indicaron que el
horno bajo:
a) funciona satisfactoriamente con materias primas car-
gadas en su estado bruto, de 20 mm y de menor tamao y
que contienen 30 a 40 por ciento del tamao de 10 mm
y menor;
b) an ms, que el tamao del combustible utilizado
tiene que ser menor de 25 mm a fin de obtener un conte-
nido suficientemente alto de carbono en el arrabio; si se
fragmenta en la cuba, se aconseja aumentar su tamao hasta
un punto que esencialmente depende de la intensidad de la
fragmentacin;
c) cuando la proporcin de la carga en el lmite de los
10 mm y menor es de ms del 30 al 40 por ciento, la per-
meabilidad de aqulla es insuficiente y el funcionamiento se
hace muy irregular. En este caso es aconsejable recurrir a la
simple aglomeracin mecnica de los menudos. Basta, por
ejemplo, cribar la porcin de 7 mm y menor y aglomerarla
con extrusin al vaco. El producto resultante se carga en
crudo al mismo tiempo que la porcin de 20 X 7 mm.
4. El coque de baja temperatura result un excelente
combustible. An ms, las pruebas efectuadas con antraci-
ta, con carbn bituminoso no aglomerante y hasta con car-
bn bituminoso aglomerante, dieron resultados muy alen-
tadores. Conviene hacer destacar que el funcionamiento
del horno con un combustible compuesto exclusivamente
de estos carbones dur una quincena; fue muy regular y
la calidad del arrabio result idntica a la de las campaas
efectuadas con coque ordinario o coque de baja tempe-
ratura.
3. Los arrabios producidos fueron del tipo Thomas, esto
es, arrabios que por su contenido relativamente bajo de sili-
cio se tratan con dificultad. El anlisis porcentual promedio
fue el siguiente: 3,5 de C, 1,7 de P, 0,5 de Mn, 0,100 de
S y 0 , 8 de Si.
6. Se encontr que, con estas materias primas, la zona de
combustin del horno bajo es muy delgada y el gradiente
termal en las cargas muy elevado. De esto resulta que:
a) las prdidas de calor en el horno bajo son ms bien
reducidas y corresponden slo al 7-10 por ciento del calor
insumido;
b) la temperatura de los gases de salida es relativamente
baja y puede ajustarse al vlor necesario modificando la
altura til de la carga. Su valor es de 100 a 200C para una
altura de carga de 5 a 3,5 metros, con un tamao de grano
59
menor de 30 mm; la temperatura aumenta con materias pri-
mas de grano mayor;
c) la reduccin indirecta no es tan efectiva como en el
horno ordinario. La relacin C 0 2 : C 0 es aproximadamente
de 0 , 1 5 0 ;
d) los hidrocarburos pesados del combustible (alquitrn,
por ejemplo) parecen sufrir el cracking.
7. Con minerales de 30 por ciento de Fe se obtiene, con
el coque ordinario o el de baja temperatura, una produccin
de carbono (cantidad fija de carbono en el combustible car-
gado por tonelada de arrabio) de 1.150 a 1.250. Esto re-
presenta un aumento en las necesidades de combustible de
20 a 25 por ciento, comparado con el funcionamiento del
horno ordinario en las mismas condiciones. El aumento
de la produccin de carbono se debe principalmente ( % ) a
una menor reduccin indirecta y en pequea medida (1/3)
a la gran humedad y el contenido de ceniza elevado del
combustible, para cuya eliminacin se requieren caloras.
En cambio, el contenido de CO de los gases es relativa-
mente alto y por lo tanto puede aprovecharse su poder ca-
lorfico.
Considerando el hecho de que los hornos bajos funcionan
muy bien con combustibles pobres, el mayor valor trmico
de los gases puede compensar la produccin ms alta de C
hasta un punto que depende, esencialmente, de las circuns-
tancias econmicas locales.
8. Por ltimo, en el caso de materias primas a las que
Resumen del debate
Determinacin de los lmites prcticos de desulfuracin en el alto horno, presentado
El seor C A N G U I L H E M seala que en la desulfuracin es
ante todo necesario conocer el costo de la operacin dentro
del alto horno antes de decidir lo que se ha de hacer fuera
del mismo. El contenido de azufre depende principalmente
del que tiene el coque y en su documento sobre este asunto
se presentan clculos completos referentes a la planta de
L a influencia del manganeso en la desulfuracin del arrabio, presentado
del autor
L a , desulfuracin del arrabio por medio de carbonato de sodio, presentado
El seor C O H E U R manifiesta que de los muchos procedi-
mientos de desulfuracin, el ms fcil consiste en colar des-
de el mezclador a una cuchara de revestimiento cido que
contenga carbonato sdico slido. La cantidad de carbonato
empleada depender del contenido de azufre del hierro y
del porciento final deseado. El elemento de costo ms im-
portante es el carbonato y por lo tanto debe buscarse el em-
L a defosforacin y desulfuracin del arrabio y el acero por medio de la escoria sinttica, presentado por el
seor Trentini en ausencia del autor
El seor T R E N T I N I manifiesta que como otros procedi-
mientos bien conocidos sern descritos por sus autores, pre-
sentes en la sesin, se limitar al mtodo de la escoria. A su
juicio la doble finalidad de la desiliciacin y la desulfura-
cin puede lograrse en una sola operacin con una sola
60
hay que recurrir y, particularmente, en relacin con las mi-
netas brutas, el enriquecimiento en oxgeno del aire no se
considera como necesidad esencial.
4. CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos suministran una primera solucin a
los problemas de ndole econmica planteados por el Co- 4
mit Internacional y que se referan al tamao del grano de
la carga y de la naturaleza del combustible.
Es esencial seguir investigando esta solucin y sealar su
campo de aplicacin. Adems, la fbrica y las tcnicas de"
funcionamiento estn ya en perfecto orden, lo que permite
abordar, con mayor seguridad, los problemas cientficos y
tcnico-cientficos mencionados al principio de este informe
y que pueden proporcionar una informacin valiosa relativa
al horno ordinario. En realidad, esto es lo que va a cons-
tituir el objetivo de los nuevos ensayos.
BIBLIOGRAFA
( 1 ) Revue XJniverselle des Mines, N ' 10, (octubre 1952), p p ^
393-400. Revue de Metallurgie, N 9 10, octubre 1952, pp. 741-
746. Metallurgia Italiana, 44, (diciembre, 1952), pp. 602-607,
lron Age, 171, (mayo 1953), pp. 133-137.
( 2 ) Revue Utiiverselle des Mines, N ' 8 (agosto 1953), pp. 470-
482.
( 3 ) lbid., pp. 482-493.
por el autor
Huachipato. El sistema de clculo puede aplicarse a cual-
quier planta, sustituyendo solamente los valores locales.
Dentro de lmites aceptables, las cifras obtenidas por este
mtodo coinciden con los resultados medios y permiten el
estudio de los efectos de la variacin del azufre en el coque
y los del ndice de basicidad.
por el seor Savage en ausencia
por el autor
pleo ms econmico de ste. Se sabe que dos tratamientos
sucesivos requieren menos carbonato que un tratamiento
nico y como mtodo alternativo se sugiere un tratamiento
en la cuchara del alto horno y uno en la cuchara de trans-
porte. Algunas empresas que utilizan las cucharas de sifn
entre el mezclador y la cuchara de transporte han obtenidQ
considerable xito sobre el particular.
escoria. El principio ha sido comprobado experimental-
mente.*
* Despus de terminada la discusin, el seor FITTERER, autor
del trabajo, hizo llegar a la Secretara por escrito sus puntos de
vista. El texto en que se contienen es el que sigue:
 "La Acid Open Hearth Research Association se interes desde
hace algunos aos en el procedimiento Perrin debido a la dificultad
en obtener chatarra y arrabio bajos en azufre para el procedimiento
cido. El azufre no se puede rebajar en el horno cido. En realidad,
aumenta algo por el contacto del azufre del combustible con la
chatarra no fundida durante el perodo de fusin. Como funciona
mejor el procedimiento Perrin es con el horno elctrico bsico. Se
utiliza una escoria sinttica de CaO (55 por ciento) y AI3O3 (45
por ciento). El diagrama de fases de los dos xidos seala el punto
. de fusin de la mezcla ligeramente por debajo del correspondiente
* hierro puro. La escoria se funde en un horno elctrico con revesti-
miento de carbono.
En el procedimiento elctrico bsico la carga se funde y se des-
oxida, despus de lo cual se extrae la primera escoria (oxidante)
-y se hacen las adiciones de aleacin. La calda se sangra sobre
la escoria fundida Perrin en la cuchara. De este modo se elimina la
segunda escoria o de carburo y se economiza mucho tiempo. El
fsforo se elimina con la primera escoria y la escoria Perrin rebaja
el azufre hasta un valor muy bajo. Se han obtenido aceros de hasta
0,005 por ciento y es fcil llegar a 0,010 por estos medios.
Segn los que utilizan el procedimiento Perrin, se logra una eco-
noma adicional de tiempo, puesto que se evita la escoria de carbu-
ro. La escoria Perrin no contiene xidos reductibles y no hay reac-
cin en la cuchara ni prdida de elementos como carbono y silicio.
Sin embargo, en dos caldas de la experiencia del informante se
ha notado que el nivel usual de hidrgeno para el acero elctrico
<sico no descenda y que era necesario tratar los grandes lingotes
perrinizados como de ordinario para evitar la floculacin. Hasta
donde se ha podido determinar, la escoria Perrin no tiene efecto
perjudicial sobre las propiedades del acero. El contenido de inclu-
La desulfuracin del arrabio por medio de la cal, presentado por el autor
El seor KALLING expresa que la cal viva es el agente
desulfurante de ms bajo precio, pero que es importante
obtener contacto efectivo entre el desulfurador y el metal.
El horno rotatorio es eficaz y constituye un mtodo barato
de obtener la agitacin deseada. Tambin hace posible co-
Progresos recientes en la desulfuracin del arrabio por medio de la cal, presentado por el autor
El seor T R E N T I N I describe el nuevo mtodo de desulfu-
rar arrabio lquido mediante polvo de cal soplado en el
bao durante la operacin, mtodo que es notable por su
rapidez. El tiempo de tratamiento vara entre 3 a 5 minu-
tos, logrndose reducir el contenido de azufre fcilmente a
menos de 0.010 por ciento. En un principio se usaba nitr-
geno como gas de vehiculacin, pero recientemente el so-
plado con aire comprimido seco ha ayudado a reducir en
I forma considerable el costo de este procedimiento.
El seor ALLARD resume las declaraciones de los orado-
res precedentes y declara abierto el debate. Pide que se
formulen sugerencias de carcter prctico para Amrica La-
tina, y que se proporcionen datos de inters econmico.
Seala que el empleo del carbonato de sodio presupone la
existencia de fbricas para obtener este producto. De otro
modo, la cal viva sera ms ventajosa.
^ El seor H E L L B R U G G E declara que no hay problema de
desulfuracin en Monlevade, donde se trabaja con carbn
vegetal, y como el contenido de fsforo de la materia prima
es bajo, el arrabio resultante contiene normalmente 0,2 de
fsforo; la eliminacin de ste en el horno de solera tam-
poco presenta dificultades.
El general MACEDO SOARES E SILVA seala que en la ac-
tualidad, con el empleo de carbn de Santa Catalina mez-
clado con carbn importado, no hay problema de desulfura-
cin en Volta Redonda. Puede surgir ms adelante, cuando
se emplee un 100 por ciento de Santa Catalina con un por-
ciento de azufre mucho ms alto que el normal. Sin embar-
siones no metlicas no aumenta; en realidad, parece que algunos
silicatos se eliminan.
El procedimiento Perrin tiene xito en los aceros bsicos, pero
se ha encontrado gran dificultad para'aplicarlo al acero cido de
solera y a los aceros elctricos deidos. La razn es que ha y que
eliminar toda porcin de escoria cida a fin de evitar toda reaccin
en la cuchara. El contenido alto de CaO en la escoria Perrin libe-
rara el xido de hierro en la escoria cida y la hara reaccionar
con el silicio y el carbono. Es necesario, por esto, disponer un siste-
ma complicado para retener la escoria cida en el horno o descar-
garla por completo de la cuchara. Uno u otro sistema es difcil y
costoso.
Se han hecho intentos para eliminar en el acero cido de solera
el azufre, por medio de adiciones de escoria Perrin slida (o fra)
en la cuchara recargada. Sin embargo, la escoria es tan refractaria,
que no funde completamente en el corto tiempo disponible para
esta etapa.
Se han hecho experiencias con otros tipos de escoria slida y la
que dio mejor resultado fue la mezcla de CaO y CaF2. Las mezclas
de alto contenido de fluoruro clcico y de cal tienen puntos de
fusin muy inferiores. Con 80 por ciento de CaF2 se encuentra un
punto autntico de I32C, o menos de 170o por bajo del punto
de fusin del hiero. La mezcla slida de 80 por ciento puede agre-
garse al acero lquido y se obtiene una reduccin del azufre. Esta
escoria es, desde luego, muy erosiva para el ladrillo cido de la
cuchara, de manera que no puede esperarse su empleo sino en con-
diciones muy especiales. Un modo de utilizarla es agregarla a un
lingote extra durante la colada. Estos lingotes se acumulan y se
cargan despus en una calda en que las exigencias para el azufre
sean muy rigurosas".
rregir los contenidos de silicio y manganeso del arrabio,
efectuando las adiciones necesarias. Los costos son bajos y
el sistema ser de gran inters para Amrica Latina, ya que
permite reducir el azufre inicial muy elevado a un bajo
contenido final.
go, el Brasil tendr pronto una fbrica de carbonato de
sodio. Pregunta a los seores Kalling y Trentini cul sera
el mejor mtodo para Volta Redonda.
El seor K A L L I N G lamenta no tener todava suficientes
conocimientos sobre Volta Redonda.
El seor T R E N T I N I tampoco ha visitado an Volta Redon-
da, pero espera poder expresar una opinin ms adelante.
El seor A L L A R D pregunta al General Soares e Silva qu
porcientos de azufre espera.
El general MACEDO SOARES E SILVA estima que emplean-
do xoo por ciento de carbn nacional, con alrededor de 1,5
a 1,9 por ciento de azufre, el arrabio resultante posible-
mente tenga de 0,15 a 0,10 por ciento.
El seor A L L A R D opina que el procedimiento Kalling a
base de cal debera ser satisfactorio.
El seor SUREZ apunta que el problema de la desulfura-
cin es importante en la acera de Paz del Ro. Actualmente
emplean el mtodo del carbonato, pues Colombia tiene pro-
duccin de este material, pero se est estudiando el asunto
para mejorar los resultados.
El seor A L L A R D pregunta al seor Kalling si su aparato
puede ser lo suficientemente grande como para poderse usar
a la vez como mezclador grande y como desulfurador.
El seor K A L L I N G responde que sera difcil emplear su
horno tan grande como mezclador para la desulfuracin. La
capacidad de un mezclador es de ordinario de 1.000 tone-
ladas o ms, lo que resulta demasiado grande para la alta
velocidad de rotacin que requiere el mtodo.
61
 El seor ALLARD pide la opinin del seor Canguilhem
acerca de la eliminacin del azufre dentro o fuera del alto
horno, y pregunta si tal problema existe en Chile.
El seor CANGUILHEM manifiesta que por el momento no
hay problema, pero que, dado que el precio de los sumi-
nistros de carbn importado est aumentando, puede ser ne-
cesario emplear un mayor porciento de carbn nacional,
aceptando un contenido mayor de azufre en el alto horno y
desulfurando fuera de l. En respuesta a una pregunta del
General Soares e Silva, explica que actualmente el 25 por
ciento del carbn utilizado se importa de los Estados
Unidos.
El seor ALLARD observa que el seor Coheur no se ha
referido a costos.
El seor C O H E U R declara que en las pginas 14 a 16*
del informe se indican costos de funcionamiento que alcan-
zan de 20 centavos de dlar a 75. Como se indica en el in-
forme, uno de los elementos netos del costo originaba algu-
na dificultad de contabilidad y era la cantidad de hierro
que quedaba en la escoria como resultado del tratamiento
por carbonato sdico. Sin este tratamiento, es en todo caso
necesario, extraer de la cuchara la escoria que flota, lo que
supone una cantidad de hierro que se calcula en l/2 por
ciento. El tratamiento por carbonato no aumenta de ordina-
rio esta cantidad.
Llama la atencin sobre el uso de las cucharas de sifn
que facilitan la recuperacin del hierro al colar al estado l-
Produccin del arrabio en hornos elctricos, presentado por el autor
El seor SANDVOLD manifiesta que no dar ms detalles
de los hornos elctricos de Mo i Rana, puesto que el infor-
me trata de todos los puntos importantes. Los tres hornos
son los ms grandes que hasta hoy se han construido para
el propsito indicado, estn funcionando perfectamente y
han dado excelentes resultados. Se han obtenido promedios
L a produccin de arrabio y acero por el mtodo elctrico, presentado por el autor
El seor W A L D E expresa que los estudios sobre nuevas
fbricas deberan tener en cuenta los sistemas de arrabio
elctrico y de acero elctrico. La escasez general de carbones
para coque y el aumento constante del precio del carbn
J1 horno bajo de cuba de Ougree, presentado por el seor Coheur
El seor COHEUR resume algunos de los resultados obte-
nidos en este horno y seala que la situacin en cuanto a
materias primas es difcil. Se emplean combustibles y mine-
rales muy menudos. Ofrece exhibir una pelcula en colores
sobre el funcionamiento del horno.
El seor ALLARD expresa que el horno de cuba baja es
un tema importante que debe estudiarse por separado. En
relacin con el horno elctrico de arrabio hace notar que no
se ha mencionado el tipo de carga de este horno, aunque
supone que es tan importante como el del alto horno. Los
minerales noruegos son de muy alta calidad y pregunta qu
resultados se obtienen con minerales de baja ley. El consu-
mo de energa elctrica parece bastante alto. Tiene esto
que ver con el alto contenido de silicio? Es este contenido
necesario o no?
* En la versin mimeografiada.
62
uido reduciendo a casi nada la cantidad de hierro que po-
a quedar en la escoria. Esta era una de las ventajas reales
del tratamiento por carbonato sobre todos los otros sistemas.
El seor T R E N T I N I se refiere a las preguntas sobre la po-
sibilidad d usar la cuchara especial, mencionada en este in-
forme, para combinar la desulfuracin y la desiliciacin y
tambin sobre si este sistema se ha usado comercialmente
para la produccin de hierro nodular. Contestando a la pri-
mera pregunta manifiesta que, en su opinin, no es posible 4
combinar las dos operaciones, pues la eliminacin del silicio
dara lugar a una escoria lquida de silicato que aglomerara
la cal destinada a la desulfuracin y esto reducira mucho
la actividad y por lo tanto el rendimiento del sistema. En"
cuanto a la segunda pregunta, declara que se haban hecho
ya pruebas satisfactorias en una cuchara de escala mitad (2
toneladas) y se estaban haciendo otras con cuchara normal*
de 12 toneladas, cuyos resultados se daran a conocer en su
momento.
El PRESIDENTE expresa que a juzgar por el debate es
evidente que el problema de la desulfuracin existe incluso
en los pases ms avanzados y sugiere la formacin de un
comit que recomiende los mtodos y el equipo ms ade>
cuados para las condiciones de Amrica Latina.
El seor ALLARD estima que el comit debe ante todo
examinar la probable composicin de las materias primas
carbn, coque y mineral y la necesidad de obtener ca-
lidades satisfactorias.
de ms de 220 toneladas diarias y el consumo de energa
ha sido de 2.200 KWH por tonelada y 10 kilogramos
de electrodos por tonelada. Cree que el tamao lmite no
se ha alcanzado todava y que se pueden emplear unida-
des mayores, as como esperar mtodos que economicen
energa.
obligan a estudiar nuevos mtodos para la produccin del
arrabio. La obtencin de ste con minerales y carbones de
baja calidad, en el horno bajo de cuba, conduce lgicamente
a los sistemas siderrgicos totalmente elctricos.
i
El seor MERCIER piensa que la cifra de 2.200 K W H por
tonelada se aplica a los minerales ricos de Noruega y Suecia,
pero que sera mayor del orden de los 3.000 K W H
para minerales del 40 al 45 por ciento. Reconoce la gran
competencia de la Elektrokemisk y que el tratamiento en
horno elctrico de cuba baja facilita el tratamiento de mi-
nerales que, como los que contienen titanio, se tratan con
dificultad en el alto horno clsico. Considera que la Elecktro-
kemisk es muy conservadora, pues la productividad del
horno bajo aumenta gradualmente y pregunta si no se po-
dra exceder la cantidad de 200 toneladas por da con una
potencia de 20.000 KW.
El seor W A L D E manifiesta que desde luego se pueden
construir hornos para capacidades de ms de 200 toneladas.
El lmite actual radica en el dimetro de los electrodos,
siendo el mximo "de 1.500 mm. La cantidad de silicio en el
arrabio depende de las condiciones de trabajo, pues una alta
 tensin favorece un bajo contenido de silicio y una inten-
sidad grande favorece el alto contenido. La desulfuracin es
posible en la zona caliente alrededor de los electrodos, hasta
el 90 por ciento en las condiciones normales.
El seor SANDVOLD manifiesta que el progreso es lento
pero seguro. En la actualidad se obtienen 220 toneladas y
ms, pero es posible construir un horno para una produc-
cin diaria de ms de 300 toneladas. Con un alto contenido
* de silicio el consumo de energa es mayor que con un con-
tenido bajo.
El seor VILLARES pregunta si el horno elctrico puede
k utilizar 100 por ciento de carbn vegetal.
El seor W A L D E contesta afirmativamente, pero declara
que es aconsejable comenzar a trabajar con coque y despus
usar carbn vegetal.
El seor ALLARD pregunta si debe ser un carbn vegetal
especial y el seor VILLARES desea saber si hay razones es-
pecales de orden qumico para no emplear el 100 por
ciento.
El seor W A L D E replica que debe ser un carbn seco y
ofrecer una resistencia mecnica con una limitada propor-
c i n de menudos.
El seor KALLING manifiesta que no hay razn para no
emplear el 100 por ciento de carbn vegetal en un horno
bajo de cuba y, contestando al seor Allard,. manifies-
ta que no cree que el tamao del horno tenga influencia
alguna.
El seor SANDVOLD indica que l personalmente ha tra-
bajado en la India varios meses con un horno elctrico de
10.000 K W con 100 por ciento de carbn vegetal. Este tiene
una gran reactividad, que favorece el proceso de reduccin,
pero es importante seleccionar las condiciones apropiadas
pues el carbn vegetal se muestra ms sensible a la marcha
p
del horno. Debido a su excelente radioactividad, el carbn
vegetal se puede emplear ventajosamente con carbones de
baja reactividad como la antracita. En contestacin a las
preguntas sobre las frecuencias de la corriente indica que la
distribucin a 25 perodos da un mejor factor de potencia,
pero que el bajo factor de potencia en los hornos grandes
podra corregirse con condensadores como en Mo i Rana.
Los condensadores tienen una duracin prcticamente ili-
mitada.
El seor M O O S H A K E seala que l entiende que fue Man-
nesman quien primero instal un horno elctrico de cuba
baja en Amrica Latina. Se ensay un 100 por ciento de
carbn vegetal sin xito debido probablemente. a la hume-
dad del mismo. Despus se trabaj con un 40 por ciento de
coque y un 60 por ciento de antracita. Estima que un 20
por ciento de carbn vegetal seco se puede emplear satis-
factoriamente.
El seor ALLARD pregunta al seor Lewis si tiene algo
que aadir a lo que se ha dicho.
El seor L E W I S contesta que no ha estado en relacin di-
recta con el horno elctrico de reduccin durante algn
tiempo, pero que sabe que se ha instalado un buen nmero
de estos hornos en los Estados Unidos. En cuanto a la ten-
dencia respecto a tamaos, aunque no se refiere a los hor-
nos de reduccin, puede ser de inters conocer que se estn
construyendo ahora en los Estados Unidos diez hornos de
arco para fusin con dimetros de 17 a 24 pies y de 20.000
a 36.000 KVA. Un horno de 18 pies de dimetro de carga
superior de 18.750 KVA tendra una capacidad de 16 a 17
toneladas (cortas) de aceros comunes por hora.
El P R E S I D E N T E , al trmino del debate, sugiere que los se-
ores Coheur, Allard y Kalling asesoren al comit de desul-
furacin integrado por los seores Canguilhem, Barbosa y
Soares. Dicho comit habr de formular recomendaciones
sobre mtodos, materiales y equipo para Amrica Latina.
63
EMPLEO DEL OXIGENO EN LA FABRICACION DE ACERO
16 de octubre de 1956 - Maana 4

Presidente honorario:
General Edmundo de MACEDO SOARES E SILVA, presidente de la Ca. Acos Especiis Acesita y Ca. Siderrgica'
Nacional, Volta Redonda, Brasil

Presidente:
Roberto N . JAFET, presidente de Minerago Geral do Brasil, Sao Paul, Brasil

Trabajos presentados:
Los hornos elctricos de arco para fundiciones de acero y produccin de acero bruto
F. S. LEIGH, gerente de la Melting Furnace Divisin, Birlec Ltd., Reino Unido

Consideraciones cientficas y tcnicas acerca del empleo del oxgeno en la fabricacin de acero
Robert D U R R E R , director gerente de Louis de Roll Iron Works Ltd., Gerlafingen (Suiza)

Fabricacin de acero de convertidor mediante el soplado de superficie

Herbert T R E N K L E R , director metalrgico de la Vereinigte Oesterreichische
Eisen-und-Stahlwerke A. G., Linz, Austria

Resumen de los debates:

Participantes: Seores LEIGH, VILLARES, LEWIS, H E L L B R G G E , general MACEDO SOARES E SILVA, ALLARD, HARRISON,
COHEUR, KALLING, ROCCA, W A R I N G , T R E N K L E R , H A E N E L , T R E N T I N I y MERCIER

Director de debates:
Hctor CANGUILHEM

Secretarios:
Alexandre STAKHOVITCH
J . B . DA SILVA JARDIM

Los hornos elctricos de arco para fundiciones de acero y

para la produccin de acero de cantidad*
por F. S. L E I G H

I. INTRODUCCIN las consideraciones principales de esta orientacin ha sido el

Los ltimos aos han revelado un inters muy marcado en
la demanda de hornos elctricos para la produccin de ace-
ro en todo el mundo. En relacin con esto, interesa obser-
var que en el Reino Unido, la principal demanda de hornos
elctricos de arco ha procedido de las fundiciones de acero
y de los productores de acero de cantidad. En otros trmi-
nos, dos sectores importantes de la industria del acero, que
antes se basaban exclusivamente en los hornos calentados
por combustible, amplan rpidamente su produccin en
instalaciones elctricas de hornos de arco.
En lo que se refiere a las fundiciones de acero, una de
hecho de que estos hornos logran una economa definida
de, por lo menos, un 25 por ciento en las necesidades de
mano de obra en comparacin con una instalacin similar
de cubilote y convertidor. Una consideracin anloga se
aplica a los productores de acero de cantidad unido al he-
cho de que se ha venido manifestando un empeoramiento
en la calidad de la chatarra para la refusin.
En ambos casos el horno de arco tiene que disearse,
tanto desde el punto de vista elctrico como del mecnico,
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L. A I I - i .

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 de manera que resista el rudo trabajo que se le exige.
Por ejemplo, un horno de arco tpico para fundicin, de
una capacidad de 3 a 5 toneladas, debe ser capaz de realizar
una calda de metal fundido a regulares intervalos de 1 a 2
horas.'Los grandes hornos para la produccin de acero de
cantidad tienen que ser capaces de realizar cargas de un
peso de 40 a 50 toneladas hasta 150 toneladas y an ms,
en ciclos de sangra de 4 a 6 horas en un da de trabajo de
^24 horas.
Por lo tanto, la calidad que corresponde a cada instala-
cin de horno de arco ha de juzgarse no slo por los fac-
tores ordinarios de solidez, etc., sino tambin por la facili-
dad con que se logre la conservacin y las reparaciones de su
funcionamiento.
A continuacin se indican las caractersticas elctricas y
mecnicas de una instalacin de horno de arco apropiada
para trabajo de fundicin y de una instalacin, tal como
se requiere para la produccin de acero de cantidad.
2. INTERRUPTOR
Uno de los elementos ms importantes de una instalacin
' s e hornos de arco es el interruptor del circuito principal
que, en el caso de una fundicin, tiene que efectuar de 400
a 600 interrupciones por semana.
Para instalaciones en las que la sobrecarga por fallas del
sistema no exceda de 250 MVA, da resultado satisfactorio
un interruptor de aceite siempre que el mecanismo sea apro-
piado y resista la frecuencia del funcionamiento.
Para estos interruptores de circuito se ha establecido aho-
ra una nueva regla de conservacin. En un perodo com-
prendido entre cuatro y ocho semanas, segn la frecuencia
"de la operacin, el interruptor de aceite se deja fuera de
servicio por una hora. Durante este tiempo los contactos se
reemplazan y se filtra el aceite. Estos contactos se devuelven
a la seccin de conservacin en donde se reajustan y se de-
jan listos para un nuevo servicio.
En el caso de instalaciones de grandes hornos de arco pa-
ra acero de cantidad, de capacidad igual a 20 MVA, la so-
brecarga por fallas del sistema no ser menor de 500 MVA
y el nmero de conmutaciones por semana ser del orden
de 50 a 100.
Hay varios tipos de interruptores adecuados para cum-
plir con esta funcin, tanto del sistema de aceite como del
de soplo de aire. Este ltimo tipo est ganando en preferen-
cia por su ms fcil conservacin y por resistir mayor n- fusin. El temor expresado frecuentemente de que los altos
^ mero de conmutaciones sin preocupacin alguna por los
contactos, como en el interruptor de aceite. Se conocen casos
en que el interruptor de soplo de aire ha estado en funcio-
namiento continuo en el horno de arco durante 10 aos sin
que los contactos hayan exigido la menor atencin.
Evidentemente, la seleccin de un interruptor apropiado
para cada instalacin en particular depende tambin del
costo. En el Reino Unido, el costo de un interruptor para
250 MVA ser considerablemente menor que el equivalente
para un circuito de soplo de aire. Por encima de este tama-
o, el interruptor de aceite costar lo mismo que una unidad
de soplo de aire y, consecuentemente, la facilidad de la con-
servacin del ltimo tipo de interruptor ser un incentivo
para su empleo.
3 . TRANSFORMADOR DEL HORNO
La prctica usual en el caso de los hornos de fundicin es
contar con un transformador relativamente grande para
asegurar una rpida fusin. Esto es especialmente cierto en
el caso de la produccin de acero cido, en que prctica-
mente no se realiza afino alguno y el horno se utiliza ms
o menos con una unidad simple de fusin.
La capacidad media de los hornos modernos de fundicin
instalados en el Reino Unido en los ltimos aos vara entre
600 y 700 K V A por tonelada; en otros trminos, un horno
de 3 toneladas dispondra de un transformador de 1.800
KVA, uno de 4 toneladas de uno de 2.400 K V A y uno de 5
toneladas de un transformador de hasta 3.500 K V A .
El ritmo de fusin que puede lograrse con estas podero-
sas unidades es extremadamente rpido; por regla general,
la operacin no dura ms de 1 a 1 y 2 horas. La caracterstica
bien conocida de la carga elctrica de un horno de arco
esto es, una fuerte carga durante el perodo de fusin
exige un diseo de transformador extremadamente robusto
a fin de resistir las fuertes tensiones electromecnicas y tr-
micas. Estas ltimas son especialmente importantes en el
caso de un transformador para un horno d f u n d i c i n ,
puesto que en este tipo de unidad se invierte poco tiempo en
el afino y el transformador no tiene ocasin para enfriarse
despus de haberse completado el perodo de fusin.
En relacin con los hornos grandes de produccin de
cantidad es interesante observar que la carga elctrica por
tonelada de capacidad de horno es relativamente baja, de
200 a 300 K V A por tonelada. En otros trminos, para un
horno de arco de 100 toneladas bastara un transformador
a una carga de 20.000 a 25.000 K V A y uno de 40 tone-
ladas con un transformador de 12.500 KVA. En conse-
cuencia, la velocidad de fusin del horno se reduce ms o
menos prporcionalmente y no es raro obtener duraciones
de fusin del orden de 2]/2 a 41/2 horas. Sin embargo,
el perodo subsiguiente de afino durante el cual el horno
funciona con una carga elctrica muy reducida (aproxima-
damente un tercio de la plena carga) da oportunidad al
transformador para enfriarse antes de que comience el nue-
vo perodo de fusin. La capacidad trmica de sobrecarga
del transformador no necesita ser tan grande Como en el
caso de un transformador para horno de fundicin.
4 . V O L T A J E S DEL T R A N S F O R M A D O R
Los hornos modernos de arco para fusin se disean para
funcionar con voltajes en los electrodos mucho mayores que
los voltajes en uso hace unos diez aos. La razn para esto,
en el caso de las fundiciones pequeas, es que un arco de
alto voltaje es ms eficaz desde el punto de vista de la
voltajes son perjudiciales para la bveda y las paredes del
horno es solamente cierto si el operario del mismo descuida
las precauciones necesarias.
La mayora de los hornos son del tipo de carga superior,
con lo cual es posible cargar totalmente el interior con cha-
tarra. El operario tiene que hacer marchar el horno unos
minutos a un reducido voltaje hasta que los electrodos se
introduzcan en la carga. Despus puede trabajar con los
voltajes lmites hasta que la gran masa de la chatarra se
haya fundido. Como el arco est protegido por la carga, no
hay peligro de deterioro, ni de la bveda ni de las paredes,
durante este perodo. Desde luego, cuando la carga se ha
fundido es esencial que el operario reduzca el voltaje tan
pronto como le sea posible.
En el caso de hornos grandes de fusin que funcionan
con transformadores de gran capacidad es esencial trabajar
con un voltaje de arco elevado pues de otro modo sera im-
posible hacer marchar el horno a la elevada carga elctrica
que se desea.
Un horno tpico de 20.000 K V A debe estar dispuesto pa-
65
ra trabajar con un voltaje de electrodos no menor de 400
volts mientras que para una unidad de 40.000 KVA el vol-
taje de electrodos debe ser de 600 volts.
Es evidente que hay que tomar precauciones apropiadas
para evitar el contacto accidental de partes activas, como los
cables del horno, de manera de proteger el personal con-
tra las cargas elctricas peligrosas.
5. REACTANCIA
El funcionamiento satisfactorio de un horno de arco depen-
de, entre otros factores, de la cantidad de reactancia del
circuito. Se ha mostrado que, para lograr un arco estable y
para reducir al mnimo los golpes de corriente, es necesario
tener en el circuito un valor de reactancia del orden de 35
a 50 por ciento. En el caso de hornos de fundicin, la reac-
tancia inherente al transformador, las barras de distribucin
y los cables flexibles del horno es relativamente pequea y,
por lo tanto, es esencial aumentarla artificialmente por me-
dio de una reactancia especial.
La prctica ms o menos tpica de hoy es la de integrar
esta reactancia suplementaria en el depsito principal del
transformador simplificando as el diseo de la subestacin
y las interconexiones entre el transformador y la reactancia.
Tambin, y para lograr la mxima eficacia en las condicio-
nes ms variables del funcionamiento, se aconseja seccionar
la reactancia de forma que cada derivacin est relacionada
con un voltaje determinado del horno.
En el caso de grandes hornos de arco se ha observado
que la reactancia inherente al horno y a su transmisin
elctrica es suficientemente alta para asegurar un arco esta-
ble. En realidad, hay que cuidar ms bien de disear las
barras de distribucin y los cables de modo de reducir al
mnimo la reactancia inherente, pues de otro modo hay el
peligro de obtener valores excesivos con el consiguiente
factor bajo de potencia.
En relacin con esto, es interesante hacer observar que el
factor de potencia de una instalacin moderna de hornos de
arco ya sea para fundicin, ya sea para acero de canti-
dad es del orden de 0,85. Esto ofrece una comparacin
satisfactoria con el factor de potencia de cualquier otro tipo
de equipo elctrico empleado por la industria moderna.
6 . CAMBIO DE V O L T A J E EN CARGA
La mayor parte de los transformadores de los hornos de
arco, instalados antes, estaban dispuestos de manera que el
cambio de tensin no se pudiera hacer funcionar sin que
previamente no estuvieran aqullos desconectados de la
lnea. Se incluan por lo tanto los mecanismos de seguridad
necesarios para evitar un accionamiento incorrecto. Con este
dispositivo, los contactos eran evidentemente poco precisos,
sobre todo en los grandes transformadores; en segundo lu-
gar, se requera cierto tiempo para efectuar el cambio de
tensin y, durante l, el horno estaba desconectado de la
lnea.
En el caso de hornos grandes de arco para la produccin
de acero de cantidad es ventajoso disponer de un mecanismo
de cambio de tensin en carga para hacer posible al opera-
rio elegir el voltaje adecuado dentro de lmites precisos y
sin necesidad de desconectar el transformador de la lnea
en el primer momento. En otras palabras, el voltaje correc-
to para cada condicin particular de un horno se puede ele-
gir mejor de este modo, por el operario y ste puede esfor-
zarse en accionar el horno de manera inteligente y con la
mayor eficacia posible.
Esto se llev a la prctica en el caso de un horno de 60
toneladas, a 15 MVA, suministrado a una firma inglesa ha-
ce dos aos. Este horno fue uno de los primeros grandes
hornos de produccin de acero de cantidad provisto de
cambio de tensin en carga e interesa observar que los 7 u
8 hornos grandes de fusin que hay instalados en el Reino
Unido disponen hoy de transformadores equipados con el
mecanismo de cambio de tensin en carga.
4
7 . SOBRETENSIONES
En un horno de arco pueden producirse voltajes anormales
por tres razones:
a) Sobretensiones por sobrecarga de interrupcin.
Se considera que la sola razn para un porcentaje ms
elevado quizs que en los circuitos de los hornos de arc
con cargas normales de alta tensin obedece a la mayor fre-
cuencia de operacin del interruptor de alta, en el caso del
horno de arco. El remedio aconsejable es conectar conden-
sadores en el circuito de los transformadores, usualmente
del lado de la alta tensin (primario).
b) La condicin asimtrica de un arco en corto circuid)
o en extincin (abierto) puede dar lugar a una considera-
ble sobretensin dentro de la unidad transformador-reac-
tancia. Se han publicado en el Reino Unido1 los resultados
de una investigacin sobre esta cuestin que han mostrado
que cuando el enrollamiento primario de la reactancia se
conecta dentro del delta del primario del transformador del
horno, entonces las sobretensiones pueden ser del orden"
de 2,5 veces la tensin mxima de alimentacin si se utiliza
la secuencia de fases menos favorables. Indica, adems que
estas sobretensiones pueden ser eliminadas conectando los*
enrollamientos de la reactancia en las lneas de alimenta-
cin, esto es, fuera del delta. Robinson recomienda que los
transformadores del horno y los contactos de conmutacin
tengan un nivel de aislamiento igual al utilizado en el equi-
po normal de suministro de corriente para la escala inme-
diatamente prxima superior.
c) Debe hacerse mencin de la posibilidad de las osci-
laciones momentneas de alta frecuencia que ocurren al
conectar un horno, equipado con condensadores de correc-
cin del factor de potencia, a un sistema que contiene otros
condensadores, por ejemplo, otro horno equipado similar-
mente. Se recomienda que los condensadores de corredor
del factor de potencia se instalen con dispositivos adecuados
que absorban la sobrecarga. -
d) Durante la etapa previa de la fusin, las corrientes de
arco fluctan considerablemente llegando a un porciento
ocasional mximo de 2,5 a 3 veces el valor normal de carga
plena. En consecuencia, si hay una impedancia normal apre-
ciable en el sistema de alimentacin que el transformador
del horno comparte con otras cargas, entonces estas cargas
tendrn una alimentacin fluctuante de tensin.
Quizs el caso ms difcil es el de una carga de alumbra-
do en la misma alimentacin de un horno de arco, como
puede suceder cuando hay una fbrica en una zona residen-
cial. Las fluctuaciones de voltaje de slo y 2 a 1 por ciento
pueden dar lugar a fuertes centelleos en la luz, especial-
mente si las fluctuaciones se presentan algunas veces por
segundo.
La segregacin de los alimentadores o el empleo de
condensadores sincrnicos son los nicos remedios real-
mente satisfactorios. Alternativamente la capacidad en
1 B.C. Robinson, Procedings of the lnstitute of Electrical Engi-
neers vol. 99 parte II N ' 69, junio 1952.
 MVA de corto circuito del sistema debe ser lo ms alto
posible, por ejemplo o menos de 100 o 150 veces la ca-
pacidad del transformador del horno de arco. La situacin
peor es cuando una impedancia normal tal como un limita-
dor de reactancia para fallas, que usa a veces la entidad
suministradora en unin con interruptores de baja capaci-
dad de ruptura, coinciden en una alimentacin de hornos
de arco y de aparatos domsticos.
8 . CARGA S U P E R I O R
Hace unos 25 aos se introdujo en los hornos, para la
carga del material, el sistema llamado de "carga superior".
El principio bsico era sencillo. Se disponan medios ade-
cuados para desplazar la bveda del horno, de modo que
toda la parte superior del mismo estuviera expuesta a la
carga del material. En la prctica se han desarrollado varios
mtodos que se han aplicado a toda la gama de hornos de
fusin de arco hoy existentes.
El diseo que ha tenido una mayor aceptacin en todas
partes es el de "elevacin y desplazamiento lateral". La
^bveda del horno queda suspendida de dos vigas en vola-
" dizo, dispuestas de modo de poder ser levantadas por medio
de un mbolo hidrulico. Un segundo mbolo u otro dis-
positivo mecnico,' dif'rente d acuerd con l tamao del placa de 965 mm (38 pulgadas) y el de la misma capacidad
horno, hace desplazarse lateralmente las vigas en voladizo
y de este modo la bveda queda a un lado despus de ha-
ber sido levantada. ' '
En Gran Bretaa todos los hornos de fundicin y los de
acero de cantidad instalados durante los ltimos cinco aos
son del tipo de elevacin y desplazamiento lateral.
La principal ventaja del horno de carga superior de que
se trata es la de que el cilindro de elevacin de la bveda
est montado con entera independencia del horno. En con-
t secuencia, no puede haber efectos mecnicos transmitidos a
la bveda de refractario cuando se carga el horno. La com-
probacin est en la vida que pueden alcanzar las bvedas.
En el caso de un horno usual de fundicin se puede espe-
rar una campaa de 150 a 250 caldas. En los hornos gran-
des de fusin para acero de cantidad, de 40 a 50 toneladas
para arriba, se puede esperar una campaa del orden de
unas 100 caldas.
Como ya se ha dicho, aun los hornos ms pequeos de
arco estn dispuestos para la carga superior. La reduccin
resultante en el tiempo de carga es muy importante, en el
caso de las unidades pequeas para fundicin, de unas 2
a 5 toneladas. Con estas unidades, la tendencia ha sido la
de instalar transformadores grandes para reducir el tiempo
de produccin al mnimo y obtener la mxima ventaja posi-
ble de la inversin mayor de capital correspondiente a un
transformador ms grande.
En el caso de hornos grandes hay que tener en cuenta
que una de las mayores ventajas de la carga superior es la
reduccin de las horas-hombre necesarias para la prepara-
cin de la carga para el horno. Esto es completamente
aparte del tiempo real economizado en la introduccin de
la carga en el horno.
Este diseo simplifica tambin la reparacin de las pa-
redes del horno prximas al agujero de sangra y los arcos
' de escoria de las puertas. Estos arcos tienen que renovarse
con frecuencia, o repararse en medio de la campaa, y no
son cmodos de acceso a travs de las puertas relativamente
pequeas de un horno de fundicin. Levantando la bveda
y desplazndola lateralmente, le es posible al albail del
horno renovar las paredes desde la parte superior del mismo
sin tener que desarmar una bveda fija.
9 . A L T U R A DE LA C A J A DEL H O R N O
Uno de los progresos ms notables durante los ltimos
aos ha sido el aumento de altura de las placas laterales
del horno para una capacidad determinada. Hay para ello
dos razones:
En primer lugar, la calidad de la chatarra disponible pa-
ra la carga ha empeorado considerablemente y hoy no es
raro tener que cargar chatarra con una densidad tan baja
como 40 a 65 kg por metro cbico (25 a 40 Ib por pi
cbico). Aumentndo la altura de las placas laterales au-
menta la capacidad volumtrica del horno y por lo tanto
hay posibilidad de cargar un mayor volumen ue chatarra
ligera, reduciendo el nmero de recargas para completar el
peso determinado de bao metlico.
La segunda ventaja es la de que facilita al operario del
horno aumentar el voltaje sin el riesgo de deteriorar la
bveda.
El aumento de altura de las placas laterales puede apre-
ciarse teniendo en cuenta que un horno pequeo de fundi-
cin, para 4 toneladas, instalado hace 10 aos, tena una
de hoy tendra 1.250 mm (49 pulgadas), lo que supone un
aumento de 29 por ciento en altura y capacidad volum-
trica.
Se ha expresado el temor que este aumento de altura
de caja condujera inevitablemente a un consumo mayor de
energa elctrica debido a la mayor superficie de radiacin
y a un mayor consumo de electrodos, puesto que hay una
mayor longitud de electrodo expuesto a la atmsfera del
horno.
En la prctica, estos temores han quedado sin funda-
mento. En relacin con las cifras de mayor consumo de
energa el hecho de que en, muchos casos no haya sido
necesaria una recarga ha conducido a la economa del calor
desperdiciado cada vez que haba que levantar la bveda
del horno y dejar al descubierto la parte superior, lo que
compensa las prdidas adicionales por una mayor superfi-
cie de radiacin.
En cuanto al consumo de electrodos, las cifras de un
horno moderno se comparan muy favorablemente con las
de unidades similares con menor altura de caja. Hasta
cierto punto, el consumo de electrodos es una funcin de
la cantidad de oxgeno en la atmsfera del horno y siem-
pre que las puertas del horno estn bien cerradas no hay
riesgo de una entrada excesiva de oxgeno.
Las cajas modernas de los hornos incorporan muy fre-
cuentemente .un cierre de arena en la parte superior y se
hace ampio uso de la refrigeracin en este punto. Esto
reduce el escape de gases calientes al mnimo y tambin los
efectos de estos gases sobre la misma caja del horno.
Los grandes hornos de 40 toneladas y ms, tienen de
ordinario dos puertas. La una, para la escoria, est situada
opuesta en dimetro a la canal de salida, mientras que la
segunda puerta est a ngulo recto con relacin a este eje
frente al montante de los electrodos. El principal objeto
de esta segunda puerta es facilitar al operario la repara-
cin de los puntos vulnerables de la pared lateral que tie-
nen acceso difcil por una sola puerta. La segunda puerta
ayuda tambin al escoriar o cuando se trata de empujar un
trozo de chatarra mal situada sobre las paredes del horno.
67
 io. REVESTIMIENTO
Uno de los progresos ms importantes en la tcnica de
funcionamiento del horno ha sido la inyeccin de oxgeno,
lo que a su vez ha impuesto mayores exigencias al reves-
timiento.
En relacin con los hornos pequeos de fundicin, este
problema no se ha agudizado porque la turbulencia del
carbono y el perodo de afino son muy cortos, esto es, el
perodo en que sufre ms el revestimiento.
En Amrica, donde se dispone de chatarra baja en fs-
foro, el horno de fundicin tiene usualmente un revesti-
miento cido. Sin embargo, en el Reino Unido el horno de
revstimiento bsico es una necesidad en la mayor parte
de los casos.4 La dolomita, en una u otra forma, es lo que
se usa casi exclusivamente para la construccin de la bve-
da del horno, las paredes y los taludes. Los taludes se
apisonan usualmente con dolomita seca, clasificada y molida
recientemente, en tanto que las paredes se construyen, bien
con ladrillos de dolomita semi-estabilizados, con ladrillos
de molde metlico o se apisonan con una mezcla de dolo-
mita con alquitrn o brea.
La seleccin del revestimiento depende mucho del usua-
rio que tiene que justificar su seleccin con el costo por
tonelada del acero producido. Es de notar,' sin embargo,
que el empleo de la pared apisonada parece aumentar.
Los revestimientos para la produccin de acero de can-
tidad estn sujetos a uh deterioro muy fuerte. Aqu, de
nuevo, la seleccin es una cuestin del usuario en relacin
con los mismos tipos anteriormente descritos, que son de
uso general. Ultimamente se han hecho experiencias am-
plias con tubos de magnesita d vaina metlica que han
mostrado resultados alentadores. Prcticamente todos los
grandes hornos de arco del Reino Unido trabajan ahora
con este tipo de revestimiento.
II. BVEDA
En relacin con la bveda del horno, el principal progreso
ha sido el aumento del dimetro del anillo en relacin con
el correspondiente al de la misma caja del horno. Todos los
anillos de bveda estn refrigerados hoy por agua y estas
dos circunstancias han alargado mucho la vida del anillo de
bveda.
Con respecto a la obra de ladrillo de la bveda, sta se
realiza de ordinario con ladrillos silceos, aun cuando mu-
chas fundiciones prefieren usar ladrillos aluminosos cuando
los hornos trabajan en un solo turno de trabajo, porque este
tipo de ladrillo resiste mucho mejor a los ciclos repetidos
de enfriamiento y calentamiento, sucesivos.
Algunos usuarios de hornos han adoptado ladrillos de
silimanita pero el mayor costo de la bveda no parece jus-
tificarse en muchos casos.
El espesor de ladrillo de la bveda vara de un horno a
otro; algunos prefieren ladrillo de 9 a 12 pulgadas, mien-
tras que para hornos de la misma capacidad otros prefieren
ladrillo de 15 pulgadas. Es muy, dudoso que estas diferen-
cias puedan influir en apreciables variaciones en la duracin
de la bveda.
En un tiempo, ra corriente construir la bveda del horno
empleando bloques relativamente grandes para conformar
la zona alrededor de las puertas.' Esta parte de la bveda
se haca tambin relativamente plana para dar un buen
asiento a las guarniciones de los electrodos. Sin embargo,
experiencias realizadas durante la guerra mostraron que
los mejores resultados los daban los ladrillos relativamente
68
1
pequeos con seccin transversal bien uniforme, lo que
condujo a la introduccin del techo abovedado construido
con ladrillos de arco, prcticamente de serie.
12. GUARNICIONES Y GRAMPAS DE ELECTRODO
El objeto de las guarniciones de electrodo es reducir al
mnimo el escape de los gases calientes a travs de la puerta
de electrodos en la bveda del horno. Esto reduce la ero-
sin de la bveda de ladrillo en estos puntos relativamente
vulnerables y reduce tambin e desgaste de los electrodos
de grafito en el punto en que stos entran por la bveda.
Se han fabricado muchos sistemas de guarniciones al
cabo de los aos; algunas muy grandes y pesadas y otras
relativamente pequeas. Las pesadas necesitan una estruc-
tura separada, para la retencin, e introducen tambin el-
problema de la compensacin del peso para una altura
variable de la bveda en relacin con la .posicin de la
guarnicin fija. Con una guarnicin relativamente peque-
a es posible disponer sta de tal modo "que. slo descanse
sobre la parte superior de la bveda y quede libre para
moverse hacia abajo y hacia arriba con la expansin y con-^
traccin naturales de la obra de ladrillo. Este tipo de guar-
nicin ha recibido completa aceptacin. Estas guarniciones
incorporan 'ahora el llamado cierre electromagntico de
anillo que se hace efectivo tan pronto como pasa corriente
por el electrodo, logrando un cierre hermtico, entre la
guarnicin y el electrodo. Cuando no pasa corriente por.el
electrodo el cierre automtico se suelta automticamente.
Lo mismo las guarniciones grandes que las pequeas han
probado su adecuacin al propsito, pero, en la actualidad
se lleva a cabo un trabajo de perfeccionamiento que segu-
ramente habr de dar resultados notables.
La grampa es, desde luego, una de las partes ms im-
portantes de todo horno elctrico. Su funcin es la de su-
jetar mecnicamente el electrodo para asegurar el paso de
la corriente del conductor, por el brazo del electrodo, a
este mismo, con las prdidas mnimas. Hay muchos tipos
diferentes de construccin, pero la mayora de los cons-
tructores parecen haber tipificado la idea bien firme de
que el mando a distancia de la presin de sujecin ofrece
ventaja para el operario del horno. De este modo, el elec-
trodo es empujado o trado hacia una zapata de contacto
de toma de corriente por medio de un mecanismo de mue-
lle. Tan pronto como se trata de aflojar la presin se ad-
mite aire comprimido en un cilindro de trabajo, el cual
libera la -presin o tensin ejercida por el mecanismo de
cierre de muelle. El electrodo puede entonces deslizarse por
la grampa y ser sujetado inmediatamente que se corta la
entrada del aire comprimido.
Esta mejora ha sido de mucha importancia en el caso
de los grandes hornos en los que resulta difcil para el
operario suministrar el esfuerzo mecnico necesario para
sujetar firmemente un electrodo grande y evitar su desli-
zamiento durante el funcionamiento normal del horno.
1 3 . REGULACIN AUTOMTICA DEL ELECTRODO
Hay dos tipos principales de regulacin automtica del
electrodo: el hidrulico y el rotatorio. Todos los mtodos
hidrulicos de regulacin suponen un mbolo principal, que
acciona el electrodo, y un servomotor para mover la vl-
vula principal, la cual a su vez regula la presin hidrulica
sobre el mbolo principal. Tipos ms adelantados de re-
guladores hidrulicos disponen de un mecanismo servo-
motor auxiliar-, acoplado directamente al citado servomo-
 tor principal; el motor auxiliar es el que reacciona para
producir los cambios en los valores de la potencia del arco.
En este sentido es interesante hacer notar que el empleo
de reguladores hidrulicos en los hornos de arco correspon-
de exclusivamente al Continente. En el Reino Unido un
cierto nmero de. hornos, que haban sido equipados pri-
mitivamente con reguladores hidrulicos, se han sustitu-
^ do por algn tipo de regulador elctrico rotatorio. La ra-
zn principal para esto radica aparentemente en la cues-
tin de conservacin. Desde luego un regulador elctrico
total tiene que ser atendido por un electricista calificado,
pero el regulador hidrulico requiere una conservacin me-
cnica y elctrica y, por lo tanto, dos clases de obreros ca-
lificados. Esto es muy importante en el caso de unidades
grandes para acero de cantidad que trabajan 24 horas por
da. Con el regulador hidrulico este tipo de horno nece-
sita seis hombres para la conservacin, sobre la base de
tres turnos, mientras que el elctrico slo necesita tres.
El segundo sistema es el conocido como regulador rota-
torio o amplidino. Con este sistema cada motor de electro-
do tiene su propio generador y responde a una seal de
regulacin del campo del generador, de direccin y velo-
cidad dependiente de la polaridad y fuerza de, la seal de
regulacin. Esta seal se obtiene rectificando y comparan-
do el voltaje del arco y la corriente en un circuito de puen-
te. La polaridad y la magnitud de la seal de salida de-
pende as de los valores relativos de la tensin y corriente
del arco. En consecuencia, la velocidad del motor de elec-
trodo es automticamente proporcional a la cantidad en
que la potencia del arco excede o queda por bajo de a
cantidad requerida.
Esta se conoce como "regulacin proporcional", que hace
mucho para eliminar el efecto de inercia de las partes en
, movimiento y elimina en consecuencia las "sobrepasadas".
As, despus de una irregularidad, el motor alcanza rpida-
mente plena velocidad, pero cuando la corriente se aproxi-
ma al valor correcto, el motor se amortigua lentamente y se
para antes de sobrepasar su correcta posicin, utilizando el
principio del frenado regenerador para disponer de la ener-
ga almacenada en las partes en movimiento. Hay que hacer
notar el punto importante de que se dispone de la energa
al aproximarse a su posicin final, de modo que no puede
ocurrir la "sobrepasada". Un motor regulado por amplidino
comenzar a moverse en 0,035 a 0,05 segundos despus de
haber recibido la seal.
| La sensibilidad de la regulacin se define usualmente
como el porcentaje de la variacin desde un valor prefijado
requerido para iniciar una accin correctora. En el caso del
regulador amplidino esta sensibilidad es del orden del 3
por ciento.
El regulador hidrulico dispone de un gran depsito de
energa almacenada y por esto puede ser acelerado a su
velocidad lmite con mayor rapidez de lo que le es posible a
un motor de electrodo de reducida potencia. Esto no siem-
pre es una ventaja, puesto que, con regulacin hidrulica de
"conectado-desconectad", el electrodo se mueve a alta
velocidad tan pronto como el servomotor haya recibido, el
impulso correspondiente, aun cuando la potencia del arco
haya variado solamente en una pequea cantidad. As, aun
cuando el regulador vuelva rpidamente a la posicin de
"desconectado", hay peligro de que el movimiento de alta
velocidad, transmitido al electrodo, haya sobrepasado la po-
sicin, con el resultado de que el regulador tenga que en-
trar de nuevo en accin para tratar de situar el electrodo co-
rrectamente.
Tanto en Amrica como en el Reino Unido parece acep-
tarse con preferencia el regulador rotatorio. Aparte de las
cuestiones de sensibilidad, precisin y ausencia de rectifica-
ciones de posicin que proporciona este mtodo, hay que
tener tambin en cuenta los aspectos generales de la sim-
plicidad, facilidad de conservacin, necesidades de espacio
y costo de inversin que resulten favorables para el regu-
lador rotatorio.
1 4 . AGITADOR M A G N T I C O
En Suecia se ha utilizado un agitador magntico para hor-
nos de arco, del cual se ha publicado na descripcin de-
tallada. En la actualidad slo existe una unidad en el Reino
Unido que trabaja con l en un horno de 60 a 70 tonela-
das, y algunos otros en Suecia y Estados Unidos. > j
El agitador magntico del referido horno de 60-70 tone-
ladas ha funcionado unos 15 meses, pero'los interesados
declaran que es pronto para poder indicar resultados y se-
alan que se haban manifestado las siguientes circunstan-
cias:. '
a) un bao metlico ms homogneo;
b) obtencin de ms muestras representativas del bao;
. c) regulacin ms estricta de temperatura;
dy regulacin qumica ms estricta.
Lo indicado es desde luego alentador, y falta conocer
las cifras y lo que significan para poderse dar cuenta de si
el costo por tonelada de acero producido y los costos de
conservacin y de inversin justifican el sistema.
1
15. RESULTADOS
Los resultados del funcionamiento de los hornos elctricos
de afeo son siempre un poco difciles de interpretar. Las
condiciones en las diferentes fbricas y fundiciones varan
considerablemente y si no se conocen con precisin todos
los detalles es imposible por completo estudiar las cifras,
que pueden publicarse de tiempo en tiempo. Las que se
indican a continuacin slo tienen el propsito de guiar a
los usuarios en general y no deben ser estimadas como tipo.
1 6 . H O R N O DE F U N D I C I N
Como ya se ha dicho, el empleo del horno elctrico de fun-
dicin se ha hecho muy popular en el Reino Unido. La
razn es que el costo por tonelada es considerablemente
menor que el equipo cubilote-convertidor y, en segundo
lugar, que las especificaciones para las piezas moldeadas
de acero son muy difciles de alcanzar si no se emplea un
horno elctrico.
La fundicin ms popular es la de 3 toneladas de ca-
pacidad de horno, o bien la de 4 toneladas. La capacidad
del transformador es de ordinario de 600 a 700 KVA por
tonelada, de tal modo que estos hornos pueden funcionar
con ciclos de sangra de 2 a 2]/2 horas para obtener piezas
fundidas de acero bsico de calidad.
Los siguientes son los resultados medios de un cierto
, nmero de fundiciones de acero del Reino Unido sobre
una produccin variada de pieza, incluyendo calidades al
manganeso y de baja aleacin:
Tamao del horno - ton
Potencia indicada i.Soo - 2.400 KVA
Ciclo de sangra 2 - 3 horas
Consumo de energa 600 - 750 KWH/fon
Consumo de electrodos.. 9 - 11 Ib
Duracin de la bveda ( s i l c e a ) . . . . ' . . 150 - 250 caldas
Duracin de las paredes (dolomita api-
sonada) 150 - 250 caldas >
69
 Los detalles siguientes de una fundicin tipo pequea de 1954 en un horno de 15.000 KVA con una capacidad
para acero indican las ventajas financieras del cambio del nominal de 60 toneladas de metal fundido.
equipo cubilote-convertidor por el horno elctrico. En la actualidad este horno trabaja a una capacidad de
72 toneladas de lingote por calda y produce unas 1,500
Equipo cubilote-convertidor
toneladas de lingote por semana de acero estructural de
Produccin90 toneladas de acero lquido por semana (52Vs baja aleacin obtenido por escoria bsica doble con fs-
horas). foro y azufre por bajo de 0.02 por ciento.
Nmero de obreros16, distribuidos del siguigite modo:
a) 4 peones en el cubilote Las siguientes cifras son los resultados medios de 12
b) 4 cargadores de chatarra meses de marcha:
c) 2 sopladores del convertidor
d) 2 para la cuchara Produccin 8V2 ton por hora
e) 2 para reparacin de la cuchara Consumo de energa 640 K W H por ton
f ) 1 para la' colada Consumo de electrodos 13 lib ton ""
g) 1 para la gra Duracin de la bveda: 80 caldas
Lo que representa aproximadamente 9I/3 horas-hombre Duracin de las p a r e d e s . . . . . . . . 120 a 160 caldas
por tonelada de acero lquido. Duracin de la solera 12 meses ^
Produccin anual 64.800 ton
El costo por tonelada en el sistema cubilote-convertidor
vara entre 20 y 21 libras esterlinas por tonelada para acero Las cifras anteriores se refieren a la produccin con do-
bsico con carga nica de chatarra de costo 9.1.0 d por ble escoria. Dan sin embargo una buena idea sobre los re-
tonelada. Este costo tiene en cuenta tambin .una prdida sultados que se pueden esperar trabajando en un gran
de metal del orden de 15-17 por ciento, resultado directo horno de arco que produzca acero vivo simple al carbono.
de la operacin. Hornos para esta clase de trabajo se construyen en la ac-^j
Equipo de horno elctrico tualidad en el Reino Unido y se espera que logren los
Produccin100 ton de acero lquido por semana (62V2 horas). resultados siguientes:
Nmero de obreros12, distribuidos como sigue:
a) 4 peones en el horno Capacidad 75 ton
b) 2 cargadores de chatarra Potencia indicada. 20.000 KVA
f ) 2 en la cuchara Produccin 15 ton por hora
d) 2 para reparacin de la cuchara Consumo de energa 550 unidades por ton
e) 1 en la colada Consumo de electrodos ro Ib ton
f ) 1 en la gra Duracin de la bveda 80 a 100 caldas
Duracin de las paredes 150 caldas
Lo que representa aproximadamente 7I/2 horas-hombre
por tonelada de acero fundido. 18. CONCLUSIONES
Costos de funcionamiento (por tonelada de acero lquido).
a) Refractarios 10. o d
El horno elctrico de arco ha sido considerado durante mu-
b) Energa elctrica : . . . 3. o. o d (720 K W H 1 dp.un.) chos aos como un elemento de equipo particularmente es- ,
r ) Electrodos 18. 4 d (10 Ib (c 1/10 d por pecializado apropiado para la produccin de aceros de
Ib). aleacin de alta calidad. Los progresos en el diseo y en
d) Mano de obra 1.17. 6 d (7V2 hr/h 63 5/por la construccin y ciertos factores de economa han contri-
hora ).
e) Depreciacin 2.0. o d ( 2 0 % de 50.000 y pro- buido a situar el horno en los dos sectores del acero mol-
duccin anual de 5.000 deado y del acero de cantidad. Estos factores econmicos
ton). son principalmente el costo de la hora-hombre y el au-
/) Metal 9.10. o d (Incluso 5 % prdidas). mento, de ms rpido crecimiento, del costo del combus-
) Laboratorio 10. o d tible, comparado con el de la energa elctrica.
Total 18. 5.10 d. En el presente informe se ha tratado tambin de cier-
tas caractersticas del diseo del horno de arco que han
Lo indicado representa una economa de 2.10.0 d por contribuido mucho para afirmar la situacin del horno
tonelada de metal caliente o bien 5.0.0 d por tonelada de de arco en los dos sectores industriales indicados. 4
piezas fundidas.
En cuanto al futuro hay que confiar en el horno mo-
17. PRODUCCIN DE A C E R O DE CANTIDAD derno de arco elctrico que es ya un instrumento de alta
eficacia para la produccin de acero. Su ulterior desarrollo
La primera instalacin grande de arco para la produccin se mantendr indudablemente paralelo al de los procesos
de acero de cantidad comenz sus operaciones en agosto metalrgicos que puedan surgir ms adelante. .

Consideraciones cientficas y tcnicas acerca del empleo del

oxgeno en la fabricacin de acero*
por R O B E R T D U R R E R

En todos los procedimientos para obtencin de hierro,
tratamiento de minerales y afino de acero, el oxgeno des-
empea una funcin fundamental. El oxgeno ligado al hie-
rro en el mineral, se separa de ste en el tratamiento side-
rrgico y con el carbono se transforma en xido de carbono
y en anhdrido carbnico. En el procedimiento siderrgico
predominante (alto horno) se introduce oxgeno suple-
mentario del exterior y por la combusin del carbono adi-
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L. A II-i.

70
 cional (carbono de calentamiento) se transmite el calor
necesario para el proceso, funcin que en el horno elc-
trico desempea la energa elctrica.
En el tratamiento metalrgico del alto horno no slo se
introduce y se vuelve a extraer como carga inerte un ml-
tiplo del peso del hierro producido, sino que el oxgeno
de la reduccin se diluye con una cantidad de nitrgeno.
Como el beneficio siderrgico elctrico trabaja sin aire, el
I gas que se produce en el horno no es diluido y, por lo
tanto tiene un valor trmico tres veces mayor. La cir-
cunstancia de que la cantidad de gas sea 1/6 de la del
horno alto permite reducir la altura de carga en algunos
metros.
Los inconvenientes de esta forma de trabajo en el alto
horno no suelen considerarse, porque se est acostum-
* brado a ellos. La siderurgia elctrica los evita, pero no .
puede sustituir en todas partes el tratamiento en el alto
horno, porque la "calora elctrica" en relacin con la
"calora de carbn" es ms cara en la mayora de las zonas ble. Aunque no se puede dudar sobre la posibilidad de la
siderrgicas. Por razones de materia prima y energa, la
siderurgia parece desplazarse de los procesos de alto horno
a los de bajo horno, cuando la utilizacin de oxgeno en
vez del aire se coloca en primer trmino entre las soluciones
posibles. - ' . .
En el afino, que hoy es el que solamente se relaciona
con el oxgeno, las circunstancias son similares, pues los
procedimientos de obtencin de acero en cantidad (afino
por aire y afino de solera) utilizan tambin el viento para
producir el calor necesario, por lo que se presentan los mis-
mos inconvenientes que en el tratamiento siderrgico pri-
mario, los cuales se evitan empleando oxgeno en lugar de
aire. Por esto, el progreso ms notable se ha llevado a cabo
en la transformacin del afino con aire por afino con ox-
geno, con lo que la forma de trabajo ha tomado en cierto
' modo .otro carcter. Otros informes presentados a esta
Junta se ocupan de sus particularidades. En el presente slo
se tratar del problema en general, examinndolo en con-
junto y sealando otras posibilidades de desarrollo inte-
resantes.
El afino por aire es el procedimiento ms barato para
* transformar el arrabio en acero, pero tiene limitaciones en
su aplicacin. La primera consiste en que slo pueden so-
plarse con aire determinadas clases de arrabio. Tienen que
contener, sobre todo, el combustible necesario: el fsforo
en el procedimiento bsico, y el silicio en el cido. El sis-
. tema bsico, de importancia bien diferente a la del cido,
se relaciona con los minerales de alto contenido en fs-
foro. Una debilidad adicional del afino por aire es la
circunstancia d que con l no se pueden tratar ms que
cantidades relativamente pequeas de chatarra. Cmo la
_ mitad de la produccin mundial de acero se basa aproxi-
madamente en chatarra y como el orden de magnitud, unos
9/10 se cargan en el horno de acero, la mayor parte de la
chatarra tiene que llevarse a otros hornos, especialmente a
"los de solera, para poder utilizarla. Finalmente, en cuanto
a calidad, el afino por aire era inferior antes al afino eri
horno de solera para determinados aceros.
Estos inconvenientes se pueden salvar soplando oxgeno
en lugar de aire. Una deficiencia de combustible en el arra-
bio, desde el punto de vista del afino por aire, no ejerce
influencia alguna sobre el soplado con oxgeno. Un arra-
bio con 0,2 a 0,3 por ciento d P, que no se podra soplar
en el convertidor Thomas por ser "demasiado fro qumi-
camente", no ofrece dificultad soplando oxgeno, de tal
modo que all donde por esta razn slo se empleaba el
horno de solera, se puede utilizar ahora el afino con ox-
geno.
La reduccin de las prdidas trmicas por el soplado
con oxgeno, en relacin con el soplado con aire, hace po-
sible el aumento correspondiente en la carga de chatarra. De
ese modo, por medio del soplado con oxgeno, se puede
utilizar una mayor cantidad de chatarra, que antes haba
que regenerar en los hornos de solera.
La cuestin de calidad se ha resuelto tambin, como ex-
plican claramente los informes de esta Junta. Las tres defi-
ciencias enunciadas acerca del soplado con aire se han domi-
nado por completo. Industrialmente todava no se ha re-
suelto el soplado de arrabio Thomas con oxgeno. En prin-
cipio, H. Hellbrgge ( 1 ) ha llevado a cabo la defosfo-
racin del arrabio Thomas en un convertidor de 2,5 tone-
ladas. F. A. Springorum y K. G. Speith ( 2 ) han efectuado
este soplado en un convertidor de 3 toneladas y en ensayos
persistentes han logrado desarrollar su labor en forma nota-
realizacin econmica de este procedimiento, no est toda-
va maduro.
Los ensayos de Hellbrgge han dado en Austria gran
resultado con arrabio de un contenido de fsforo relativa-
mente bajo, como se describe en el informe correspondien-
te, as como tambin para el afino del acero en hornos elc-
tricos, cuyo empleo para la produccin en cantidad ha he-
cho grandes progresos en los ltimos tiempos. En el mismo
lugar en que Hellbrgge desarroll los trabajos menciona-
dos, se ha logrado afinar arrabio Thomas, hasta el 70 por
ciento en un horno elctrico de 15 toneladas en condicio-
nes metalrgicas y econmicas satisfactorias, en relacin
con la duracin de la fusin y el consumo de energa.
D las circunstancias locales depende que se pueda tra-
bajar con oxgeno solo, con oxgeno combinado o con am-
bos. Si se emplea preferentemente oxgeno libre, el consu-
mo de "calor qumico" reduce el de la energa elctrica, de
tal modo que el precio de sta ya no ejerce influencia al-
guna sobre la economa del procedimiento. Si estos pro-
cedimientos de trabajo se pudieran conducir en hornos
grandes, lo que todava es necesario experimentar, se ofre-
cera quiz un medio para afinar econmicamente el arra-
bio con ayuda de energa elctrica y con independencia del
contenido de fsforo, all donde la "calora elctrica" fuese
ms cara que la "calora de combustible".
En relacin con el oxgeno solo, el combinado tiene el
inconveniente de que, en el horno tiene que separarse del
hierro, lo que exige energa y tiempo; sin embargo tiene
la ventaja de ser completamente puro y de que, al libe-
rarse, ocasiona combustin de hierro y no se producen hu-
mos como en el soplado por oxgeno. Segn las expe-
riencias hechas hasta hoy, se puede afinar con ventaja con
la adicin de "mineral fino", con lo que podran aprove-
charse adecuadamente las menas finas de alta ley que exis-
ten en todo el mundo en cantidad relativamnte grande.
El procedimiento es extraordinariamente verstil en re-
lacin con la proporcin chatarra/arrabio y con la com-
posicin del arrabio. El producto es similar al acero elc-
trico.
El empleo de oxgeno en forma de gas de alto contenido
est en sus comienzos en siderurgia. Para el tratamiento de
minerales est en vas de ensayo, pero en el afino ha con-
(1) "Die Umwandlung von Roheisen in Stahl im Konverter bei
Verwendung von reinem Sauerstoff" Stahl u. Eisen 70
(1950) S. 1208/10.
(2) "Ueber das Frischen von Thomasroheisen mit reinem
Sauerstoff". Stahl u. Eisen 73 (1953) S. 6-22.
71
quistado ya un importante sector industrial. Es indudable
que este avance proseguir, de tal modo que la oxidacin
con oxgeno del aire, fundamentalmente deficiente, pasar
a la historia. As, el oxgeno puro, obtenido por reduccin
Suplemento
Las experiencias que se citaban en pginas anteriores (septiembre
1956) " relativas al afino con oxgeno combinado, han seguido
realizndose y han dado los resultados (febrero 1957) que se re-
sumen a continuacin. Las operaciones efectuadas en el horno
elctrico de 15 toneladas han mostrado que, desde el punto de
vista metalrgico, el mtodo de arrabio-mineral puede aplicarse
perfectamente en el horno elctrico. Aun cuando preferentemente se
ha trabajado con igual cantidad de arrabio lquido y chatarra, se
han utilizado tambin mayores cantidades de arrabio, de tal rao-
d'o que las proporciones de la mezcla se pueden adaptar amplia-
mente a las circunstancias locales. El mtodo de afino se llevar
a un horno de 40 toneladas en cuanto se puedan tener las con-
diciones necesarias de materia prima.
Sin embargo, los resultados no son todava lo suficientemente
explcitos como para poder sacar conclusiones definitivas y vlidas,
aunque de todos modos se reconocen ya posibilidades fundamen-
tales para guiar adecuadamente la aplicacin de este procedimiento.
El mtodo permite el afino de arrabio de prcticamente cualquier
composicin, hasta el 2 por ciento de fsforo. El mineral de afino
rio slo debe ser, sino que tiene que ser de grano fino. La dura-
cin de la carga es de unas 3 horas. Segn las experiencias, la
energa necesaria para la reduccin* del mineral de afino parece
Fabricacin de acero de convertidor mediante el soplado de superficie*
por H E R B E R T
1. CARACTERSTICAS DEL SISTEMA Y D I F E R E N C I A S CON
LOS D E M S
El sistema LD se practica en un crisol basculante de
boca recta o inclinada. Para el afino se utiliza oxgeno de
98 por ciento de 0 2 , aun cuando es mejor emplear 0 2 de
99 por ciento o ms. El oxgeno se inyecta o sopla a una
presin de 6 a 15 atmsferas, verticalmente^ por medio de
una lanza enfriada por agua, situada en* el eje del crisol,
sobre la superficie del bao metlico caliente. Segn el ta-
mao del aparato, la distancia entre el extremo inferior de
la lanza y la superficie terica del bao oscila entre 30 y
100 centmetros. Segn sea la composicin del metal ca-
liente, el crisol tendr revestimiento cido o bsico.
La descripcin anterior muestra claramente la diferencia
entre el sistema LD y los otros sistemas de afino del acero
que emplean tambin oxgeno. En primer trmino, debe
sealarse que el sistema LD no tiene nada que ver con los
sistemas que emplean el soplado de fondo, ya se trate de
aire enriquecido con oxgeno, de mezclas de oxgeno y
vapor o de oxgeno y cido carbnico. El sistema LD tam-
poco tiene nada que ver con el empleo del oxgeno en re-
cipientes de lenta rotacin ni tampoco lo caracteriza la in-
mersin de una lanza dentro de la superficie del bao me-
tlico.
a) Caractersticas metalrgicas
El desarrollo de las reacciones qumicas en el sistema
LD es muy violento. En el foco, en que el chorro de ox-
72
no ser diluido. Se necesita, naturalmente, un amplio tra-
bajo para desarrollar estos mtodos, pero esto se hace ne-
cesario al reconocerse que el empleo del oxgeno del aire
para la produccin del arrabio ha sido totalmente superado.
ser menor que en el beneficio en horno bajo, elctrico, de cuba. La 4
explicacin hay que buscarla en el hecho de que una parte del
calor necesario para la reduccin del mineral de afino tie su ori-
gen en el calor que se producira sin esta reduccin o, expresado de
otro modo, las prdidas de calor son menores que en los dems
mtodos; el grado de rendimiento trmico es mejor.
La reduccin obtenida esencialmente por el "carbono fluido"
del arrabio se puede lograr ampliamente de modo que se puede
agregar ms carbono en forma de menudo de carbn y la cantidad
. correspondiente de mineral menudo. Se aumenta as la parte co-
rrespondiente al beneficio, en cuanto al mtodo en su totalidad.
Si este mtodo se puede llegar a realizar industrialmente y se logra
de un 20 a 30 por ciento' ms de combustin, el centro de grave-
dad se desplazara hacia el aspecto del rendimiento y habra la
posibilidad de reducir el mineral menudo no solamente con el "car-
bono flido", sino , tambin con carbn menudo.
El procedimiento, en la presente etapa de su desarrollo y con
algunos de sus objetivos alcanzados ya, constituye uno de los pro-
gresos ms novedosos en la industria siderrgica, no slo en lo
que toca a la "hulla blanca" sino tambin respecto de la "hulla
negra". A diferencia del soplado con oxgeno, no se hace en una
instalacin especial, sino en el propio horno.
T R E N K L E R
geno incide sobre la superficie del bao, se produce una
reaccin violenta e inmediata entre el oxgeno insuflado y
el bao de metal caliente, formando una zona de reaccin
a alta temperatura (2.500 a 3.oooC). Las diferencias en
temperatura, concentracin y, peso especfico en esta zona
dan lugar a un gradiente hacia el resto del bao, dando
lugar a una violenta agitacin de este ltimo. Segn la
forma del recipiente de afino, el acero se mueve desde la
zona de reaccin o punto de ignicin, primero en direc-
cin vertical, hacia abajo, y despus en direccin ascenden-
te, por las paredes del crisol. De este modo el punto de 4
ignicin sigue recibiendo nuevas secciones del bao para
el afino. El desprendimiento violento de CO, que conti-
na hasta el final del tratamiento, produce la turbulencia
deseada. Esto indica la importancia de la forma del reci-
piente. Tiene que haber una relacin definida entre la pre-
sin del oxgeno, la profundidad del bao y el dimetro
del recipiente y hay que dejar suficiente espacio de reac-
cin sobre la superficie del bao, para la escoria que fio- r
cula en gran volumen.
El desarrollo de calor se ha contrastado repetidamente
por medio de muestras. La figura I indica los resultados
obtenidos. Lo esencial es que el fsforo y el carbono se
quemen simultneamente, lo que - se logra por la pronta
formacin de la escoria reactiva en el punto de ignicin. J
El hecho de que el contenido de azufre del metal caliente
se haya reducido en gran proporcin, en un 50 por ciento
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L. A II-i.
(que no se indica en la figura I ) y que, por lo tanto, el b) Anlisis del arrabio
acero afinado tenga un bajo contenido d azufre, consti-
tuye una ventaja adicional. El alto grado de rendimiento trmico del sistema LD
permite el empleo de diferentes clases de arrabio. Las
Figura I , composiciones del arrabio empleado en las fbricas actua-
les que trabajan con el sistema LD difieren mucho.
ESQUEMAS DE LAS CURVAS DE AFINO
(Escala natural)
Y Linz Donawitz Dojasco Me Louth
(Detroit)
(Porcientos)
5
<
C 4 - 4,2 4 - 4,2 ca 4 ca 4
Si 0,6 - i,3 0,05 - 0,3 i - i,4 ' i -1,4"
3 Mn 1,4 - 2,2 2,0 - 2,8 1,2 - 1,5 o;8 -1,2
P 0,120-0,250 0,080 - 0,130 ca 0,120 ca 0,120
2 S max -0,045 max - 0,045> max 0,040 max 0,040 '
1 m
m
0 Este corto nmero de ejemplos muestra hasta qu pun-'
0J5 to difieren los anlisis del arrabio utilizado. Para encon-
r^x^L p trar un cierto tipo de arrabio adecuado al sistema LD sera
0,10 * necesario efectuar un balance trmico a base de la com-
1
0.05 posicin. En el supuesto de un balance positivo pueden
...
aplicarse los instrucciones que siguen:
000 En el caso de arrabio normal, el contenido de C baja
raramente del 3 por ciento y entre estos lmites no afecta
en modo alguno a la aplicabilidad del sistema. El conte-
nido de Si puede variar desde el valor ms bajo a 2,5 por
ciento y es el factor principal en el clculo de la carga de
chatarra.' En el caso de alto contenido de silicio se carga
Y C, P y Mn en porciento en promedio hasta el 25 por ciento, y si hay exceso hasta
X Tiempo de soplado en porcientos el 35 por ciento. Si se usa arrabio bajo en Si, la cantidad
de chatarra puede bajarse hasta llegar incluso a cero. Un
Las muestras tomadas durante el soplado han mostrado contenido mayor de silicio reducir la duracin del crisol
que el afino no tiene lugar a travs del FeO de la escoria. de revestimiento bsico, debido a la mayor cantidad de
Esta es una de las diferencias principales del sistema LD escoria cida que se forma en los primeros minutos del
con l de solera, en l cual la escoria rica en FeO sumi- soplado.
nistra, por difusin, el oxgeno necesario para quemar las Desde el punto de vista trmico, el contenido de Mn
impurezas que acompaan al hierro. En el sistema LD el puede variar entre 0,3 y 3 por ciento. Segn sea la cali-
hierro recibe directamente el oxgeno del punto de igni- dad del acero que se produzca, as sern necesarias ciertas
cin. Debido a la agitacin del bao y a la turbulencia en limitaciones, como ocurre en el caso del acer de solera.
el crisol, las zonas del bao que contienen oxgeno entran Si se da el anlisis del arrabio y con l la cantidad de cha-
en contacto con las que lo tienen en pequea cantidad, en tarra y cal que ha de cargarse, entonces el contenido- de
forma que el oxgeno acta rpidamente. En realidad se Mn del acero depender del arrabio. Como quiera que,
efecta una autodesoxidacin del bao. Las muestras inter- aparte del contenido de carbono, el de Mn del acero es
medias'' que se han tomado indican que hay siempre un decisivo para el contenido de oxgeno del acero, ser ne-
equilibrio entre el contenido de oxgeno del bao, 'el de cesario un mnimo de Mn en la carga para cualquier arra-
FeO en la escoria y las impurezas que acompaan al hie- bio. Si no hay Mn en el arrabio ser necesario agregarlo
rro, si se interrumpe el suministro de oxgeno. El afino por medio de spiegeleisen o mineral de manganeso. Por
tiene lugar de acuerdo con las curvas diseadas por Schenck otra parte, el contenido de Mn del arrabio no debe ser
y otros metalurgistas. Hasta el final de la calda se con- muy alto para la produccin de aceros de estirado a fondo
serva una cantidad suficiente de carbono que impide una o embuticin profunda, y si ocurre as, habr que tomar
sobreoxidacin del bao. Esto explica que, a pesar del em- medidas para hacerlo bajar durante el tratamiento.
pleo de oxgeno puro y del corto perodo de afino, el con- La prctica del sistema LD permite el uso de arrabios
tenido de oxgeno del acero LD sea bajo y corresponda a con fsforo hasta el 0,5 por ciento. El lmite primitivo de
un acero de solera bien afinado. 0,3 se ha elevado por virtud de un mejoramiento en el sis-
Debido al empleo de oxgeno puro se obtiene un alto tema de produccin. Sin embargo, para producir lo mismo
grado de rendimiento trmico, que alcanza del 70 al 75 por acero de solera que aceros LD esto es, bajos en fsforo,
ciento, mientras que en el convertidor bsico es de 55 por nitrgeno y oxgeno con arrabio de mayor contenido de
ciento. Este grado de rendimiento trmico es el ms alto fsforo, har falta una segunda escoria adicional. En la
alcanzado por cualquier sistema de fabricacin de acero. actualidad se estn haciendo experiencias sobre el particu-
La razn se comprende fcilmente si se tiene en cuenta la lar. El contenido de azufre del arrabio no constituye ya
gran cantidad de nitrgeno del convertidor bsico y la problema alguno, porque si no se puede lograr un bajo
cantidad asimismo grande de gases residuales del sistema contenido en el alto horno, es posible desulfurar el arra-
de solera, que arrastran gran cantidad de calor. bio con carbonato sdico.

73
c ) Descripcin del sistema
Para hacer el soplado de una calda de LD se carga pri-
mero la chatarra y despus el metal caliente, mantenien-
do el crisol en posicin inclinada. En seguida se endereza
el crisol y se coloca la lanza en su correcta posicin a la
distancia precisa y se sopla el oxgeno. En unos pocos se-
gundos comienza la ignicin e inmediatamente se agrega
la cal por una canal vertedera. La llama, que al comienzo
es corta, se hace ms larga y brillante en cuatro o cinco mi-
nutos y se mantiene as hasta el ltimo minuto, antes de
terminar la operacin. El observador prctico puede cal-
cular el carbono entre 0,05 y 0,12 por ciento, vigilando la
longitud de la llama durante los ltimos minutos de la
operacin, lo que hace posible terminar sta con el conte-
nido deseado de carbono. La extincin total de la llama
indica que se ha llegado a un contenido de C de 0,05 por
ciento. En el caso de varios tipos de acero es necesario ha-
cer adiciones durante el soplado, y para ello se usan las
canales vertederas de la cal.
Despus de terminar el soplado se bascula el crisol y
se toma una muestra que indica al capataz el contenido de
C de la calda. Se recomienda soplar hasta llegar a un con-
tenido de C menor de 0,10 por ciento. Si se desea que el
acero contenga ms C, se puede recarburar en la cucha-
ra. Siempre que el soplado se haya llevado correctamente
el contenido de P habr llegado al punto ms bajo y no
se necesitar comprobarlo ulteriormente.
Despus del muestreo, se mide la temperatura de la cal-
da por medio de un par termoelctrico. Se deja correr la
escoria lo ms lejos posible y se "espuma" debidamente.
El resto de la escoria se cuaja con cal o con escoria grue-
sa LD. Despus de esto se procede a la colada. Si el
contenido de Mn del metal caliente es correcto no ser
necesario desoxidarlo con ferromanganeso. En el caso de
aceros de alto manganeso la adicin de ferromanganeso
se hace en el crisol antes de desescoriar. El polvo de elec-
trodo, el ferrosilicio y el aluminio se agregan en la cucha-
ra al hacer la colada.
El sistema LD es un sistema "sin fuego". Dar su me-
jor resultado cuando las condiciones de trabajo se man-
tengan lo ms uniformes posibles. Para obtener composi-
ciones uniformes de arrabio se recomienda el mezclador
de metal caliente. La pesada del metal caliente y de la
chatarra es requisito previo para una operacin satisfacto-
ria. Por otra parte, el tiempo entre soplado y soplado debe
ser siempre igual. La medida de la temperatura de cada
calda es un medio valioso de regulacin.
d) Aceros producidos
Con el procedimiento LD es posible obtener una gran
variedad de aceros. Debido al rpido afino, el procedimien-
to es muy apropiado para los aceros dulces. En efecto, para
ellos el horno de solera exige mucho tiempo y es de alto
costo. ' ciento de la carga.
Como se explic antes, los aceros altos en carbono se
obtienen recarburando los aceros duros. Esto no supone
ninguna dificultad y de esta'manera se difunde uniforme-
mente por todo el metal el contenido de carbono de la
cuchara. As, por ejemplo, durante la produccin de pe-
queos lingotes para acero de tubera con 0,32 a 0,35 por
ciento de carbono se tomaron muestras en las diferentes co-
ladas de fondo. La diferencia mxima entre estas muestras
y las tomadas en la calda fue de 0,01 por ciento de car-
bono. Por esta razn es posible obtener con gran resultado
74
acero al crisol LD para calderas y para construcciones na-
vales, as como acero para tubera y para elementos de m-
quinas, muy especialmente para carriles.
El procedimiento LD se presta tambin para la produc-
cin de varios aceros especiales. La produccin de cual-
quier calidad "dnamo" hasta un contenido de silicio de
3 por ciento es posible sin necesidad de prevenciones es-
peciales. En el caso de lminas para transformadores, con ^
alto contenido de silicio, en que se requiere un conteni-
do de manganeso .muy bajo, son necesarias otras medidas
metalrgicas como, por ejemplo, el empleo de una segunda
escoria adicional para reducir el contenido de manganeso.-
Hasta hoy no se ha utilizado el procedimiento LD para
la produccin de aceros de aleacin. Es evidente que no
puede producir las calidades que hoy se obtienen en el.
horno elctrico solamente con escorias reductoras.
En Linz, el. contenido de nitrgeno introducido en el
acero se cifra entre 0,002 y 0,004 por ciento en el acero
vivo y entre 0,003 y 0,007 por ciento en el acero calmado,
con tal de que el oxgeno del soplado tenga una pureza de
99 por ciento. (Bt
Es evidente que el contenido de oxgeno del acero de-
pende del de carbono y manganeso de la calda terminada.
Por el mtodo analtico de extraccin en caliente se ha
determinado entre 0,020 y 0,050 por ciento. En el caso
de 0,05 por ciento de carbono y 0,30 por ciento de man-
ganeso alcanz, en promedio, 0,035 por ciento, valor ca-
racterstico de las coladas del horno de solera. En el caso
del acero bsico de convertidor, el- contenido de oxgeno
es de 0,05 a 0,12 por ciento. '
El contenido de fsforo no se reducir innecesariamente
si no se requiere por el anlisis. Sin embargo, cuando es
necesario un contenido bajo por ejemplo, para aceros de
embuticin profunda, es posible obtener contenidos de ,
fsforo de 0,010 a ,0,025 por ciento sin dificultad alguna.
Aun en este caso el contenido de hierro, de la escoria que-
dar por debajo del 19 por ciento, lo que difcilmente pue-
de obtenerse en las mismas condiciones en el. acero de
solera.
e) Calidad del acero LD
El bajo contenido de nitrgeno, oxgeno, fsforo y azu-
fre permite clasificar los aceros LD entre los de alto grado,
con independencia de su contenido de carbono y mangane-
so. Dentro de los lmites de este trabajo, no es posible dar 4
una descripcin completa de todos los ensayos de calidad
que se han hecho; por consiguiente, habr que limitar la
indicacin a-los grados y propiedades de los aceros tpicos.
En todos estos ensayos, se comparan los aceros LD con los
de solera de igual composicin qumica que se.producen err
la misma fbrica. Estos ltimos se tratan en hornos de so-
lera basculantes de 200 toneladas calentados con petrleo,
utilizando el mismo arrabio en la proporcin del 60 po
En el programa de produccin prevalece el acero dulce.
A pesar de esto, slo ha podido hacerse un pequeo n-
mero de ensayos comparativos con el horno de solera por-
que, inmediatamente de comenzada la operacin, se encon-
tr que la produccin de este tipo-de acero era mucho ms
fcil y mejor en el crisol LD que en el horno de solera.
Por esta razn, todos los aceros suaves se producen exclu-
sivamente en el crisol LD, especialmente cuando se requie-
re acero de embuticin profunda. Desde que se puso en
marcha la fbrica de acero LD de que se trata, se han sumi-
 Cuadro 1

ACERO P 403 DE FABRICACIN LD Y DE SOLERA PARA CONSTRUCCIN NAVAL: COMPOSICIN QUMICA

Y RESULTADOS DE ENSAYO A LA TRACCIN

Propiedades a la traccin

Anlisis en la Grueso de la , Lmite de fluencia Tensin mxima Alargamiento Estriccin

cuchara chapa ( kg/mm2) ( kg/mm1) Lzoomm ( porcientos)
( porcientos) ( milmetros)

o,i 6 C
38 32,1 48,0 30,0 54
'Acero 0,28 Si

I f * 4
0,70 Mn
LD 0,026 P 32 32,0 47,0 35,3 57
0,020 S O

0,064 Al 20 32,5 47,5 - 29,0 56

0,16 C
38 32,0 46,3 27,5 52
j Acero 0,29 Si

II t
0,64 Mn 1 i : ' , 4-1
solera 0,017 P 32 30,9 46,7 ' 29,2 54
0,039 s '

0,053 Al 20 32,1 47,2 29,5 52'

Figura II Figura III

ACEROS LD, DE SOLERA Y DE CONVERTIDOR BSICO ACEROS P 403 DE SOLERA Y LD PARA CONSTRUCCIN
NAVAL
(Influencia del estirado en fro sobre las propiedades mecnicas.
Barras estiradas de 15 mm, estacionadas 3 das.) (Pruebas de barra entallada en probetas charpy, no aejadas)
, (Escala natural) (Escala natural)

- I -

4
2 MM .
10

0 102030400 10 20 30*0 OJO 20 30 (0 0 102030*00 102030*0010203040 0

15 ' 1
. ._ Acero LD Ac. A1B08 Acero de MM

1 Acero BIO con alu- Acero de solera convert-

vivo muerto minio vivo muerto dor bsico 10
vivo
A temperaturas de normalizacin, enfriados al aire a 30-40 C. p. m.
Y Lmite de fluencia, en kg/mm9. Resistencia a la traccin 5
Yt Alargamiento en porcientos
Y2 Estriccin en porcientos
X Reduccin de la seccin transversal por el estirado, en porcientos -60 -<0 -20 t0 *20 -60 -*0 -20 10 *20

nistrado varios cientos de miles de toneladas de rollos de Y Resitencia en kgm/cm2

chapa negra y de hojalata, as como chapas para embuti-
cin profunda que respondieron a todas las especificaciones
y satisficieron plenamente a los usuarios.
En cuanto al acero vivo L D suave, hay que indicar que
X Temperatura de la prueba en C
ofrece muy poca tendencia a la segregacin por sopladuras
en razn del poco contenido de gas y de su pureza. En esta

75
planta, el acero LD es por esto mucho ms ventajoso que
el acero de solera.
El acero dulce que se trata en fro es interesante, en pri-
mer lugar, por su modo de comportarse en este tratamien-
to. El resultado del ensayo de traccin es un buen indica-
dor a este respecto. La figura II compara el acero LD, el
de solera y el de convertidor bsico y muestra que el pri-
mero, sobre todo el de tipo vivo, se distingue del de solera
no slo por su mayor resistencia, sino tambin por el me-
nor decrecimiento de los valores relativos a la estriccin.
Esta ltima, junto con otros datos, constituye un valor para
la deformabilidad que queda en el acero despus del esti-
rado y por lo tanto, es un indicador importante respecto
al comportamiento del acero en el trabajo en fro. De acuer-
do con lo observado en la prctica, es posible manifestar
que el comportamiento del acero LD es por completo dife-
rente al del acero afinado en el convertidor bsico, y que el
acero vivo LD se comporta de una manera similar al acero
calmado de solera y es superior en calidad al acero vivo de
solera. Resulta evidente, adems, que la curva de estriccio-
nes es ms favorable con el acero LD que contiene alu-
minio. El ensayo de ensanchamiento de agujero, hecho por
el Instituto Alemn de Investigaciones del Hierro y el
Acero verific en una chapa LD laminada en fro, de un
milmetro de espesor, una completa expansin del agujero
de 12 a 40 milmetros, que es ms fcil en el caso del
acero LD que en el del acero de solera.
' Un sector importante en-la produccin-de planchas lo
constituye el acero de construccin naval y el de calderas
con una cantidad de carbono entre 0,12 y 0,20 por ciento.
El cuadro 1 muestra los resultados de los ensayos de trc-
cin para aceros de solera y acero LD del mismo anlisis.
No hay diferencia esencial entre los resultados aislados. Las
muestras se tomaron del extremo de la chapa, procedente
del centro del lingote y se refieren a muestras transversales.
La figura III muestra los resultados de probetas y, Charpy,
de las mismas chapas normalizadas, sin aejamiento, a di-
ferentes temperaturas de ensayo. La localizacin de las
muestras es la misma que en el caso de la prueba de trac-
cin. "Hay muestras longitudinales con la muesca perpen-
dicularmente a la superficie. Con espesor de plancha d 20
a 32 milmetros, ambos tipos de acero muestran los mismos
resultados. Con un espesor de 38 milmetros, el acero LD
da mejores valores; en efecto, a la misma velocidad de en-
friamiento, el acero LD reacciona ms favorablemente a
esta prueba. Para obtener los mismos valores sera necesa- ,
rio enfriar ms rpidamente el acero de solera.
Un ensayo especialmente riguroso de la calidad para una
estructura tubular soldada, es la explosin de un tubo lleno
de agua. El cuadro 2 contiene los resultados de estos ensa-
yos con chapas de 20, 26 y 40 milmetros de espesor. Las
cargas de explosin se escogieron de tal modo que un mxi-
mo del 11 por ciento de la expansin circunferencial se
obtena en la soldadura circular. Para el ensayo del acero
de solera, slo haba disponible chapas de 20 milmetros.
Todos los aceros reaccionaron favorablemente.
El acero LD ha resultado muy satisfactorio en las estruc-
turas soldadas. El puente totalmente soldado el de
Brand, el ms septentrional de Finlandiaest hecho de
acero LD. Se ha empleado acero LD tipo ST52 para un
total de 1.200 toneladas en las partes ms vitales del puen-
te y acero LD tipo 37, para 600 toneladas en los elemen-

Cuadro 2

ENSAYOS DE EXPLOSIN EN TUBOS CON ACERO LD Y ACERO DE SOLERA PARA CONSTRUCCIN NAVAL

a. Limite de fluencia Tensin mxima Alargamiento Estriccin

- C Si Mn ' P ' 5 " * (kg/mm2)
Al (kg/mmV - ( porcientos) ( porcientos)

Acero
>

LD. - 0,17 >29 9> 7 , 0,024 0,016 0,050 31 49 30 47

,
Acero
II . - . 0,15 0,29 1,00 0,025 0,030 0,059 33 47 .30 55

solera -

Expansin medida directamente en la soldadura circular (porcientos)

Acero de solera Dimetro del tubo: Dimetro del tubo:

Peso de la carga explosiva Dimetro del tubo: 700 mm 700 mrn Observaciones
(gramos) 300 mm Grueso de pared: 26 mm Grueso de pared: 40 mm
Grueso pared: 20 mm.

625 ir,1 7.2 4,1 Tubo de acero de solera

de 20 mm de grueso,
sin grieta inicial.
750 10,8 0,6 Tubo de acero LD de
26 mm de grueso,
sin grieta inicial.
875 11,2 Tubo de acero LD de
40 mm de grueso,
sin grieta inicial.

Longitud del tubo: 1400 milmetros, soldadura circular sin recocer. Composicin qumica, peso de la carga de explosin (gelatina donarita I ) .
Expansin circular por la explosin: basta del 11 por ciento en la soldadura circular.

76
 Cuadro 1

CARRILES DE ACERO LD Y DE ACERO DE SOLERA: COMPOSICIN QUIMICA Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE

TRACCIN Y DOBLADO

Ensayo de traccin " ' Ensayo de doblado h

Anlisis de la cuchara Lmite de Tensin Alargamiento Extriccin Ensayo de Flexin 0

(porcientos) fluencia mxima temperatura (mm)
(kg/mm') , <porcientos) . ^ ^

Acero o,55 C 0,21 Si

-LD 1,00 Mn + 20 16,6
0,031 P 0,010 S 45,4 85,5 15,7 ' 33 '
0,035 Al 0,004 N2 20 ^ 17,0

Acero o,54 C 0,32 Si

de 0,70 Mn 41,8 80,2 16,3 36 + 20 14,1
solera 0,029 P 0,015 S
0,01 Al 0,007 N2 . 20 12,3

a Laminado.
b Matriz fija, distancia entre soportes: 100 mm, longitud de la probeta.
c Valores promedios resultantes de cada 10 ensayos.

tos de menor importancia. El puente se ha comportado
admirablemente durante el invierno, extremadamente rigu-
roso, de 1955-56. El acero LD, de una resistencia de 40 a
- 44 kilogramos por milmetro cuadrado, con un espesor de
chapa de 40 milmetros, se ha utilizado para la construc-
cin de armaduras Virendeel de 48 toneladas en Suiza,
, donde est en uso desde hace dos aos. La armadura Viren-
deel se di a conocer en el ao 1938, en que cierto nmero
de'puentes sobre el Canal Alberto, en Blgica, tuvieron que
t, retirarse debido a roturas. Se trata de una armadura solda-
da, especial, de grandes tensiones interiores, que suele exi-
gir altas especificaciones. Despus de lo ocurrido en 1938,
nadie se atreva a utilizar la armadura en ningn-otro lu-
gar. La armadura de acero LD que se utiliz en Suiza es
la primera desde entonces.
El acero LD para bastidores de locomotora tambin re-
sult muy satisfactorio. Se han construido 250 unidades de
espesores, comprendidos entre 100 y 120 milmetros, con
una resistencia de 44 a 48 kilogramos por milmetro cua-
drado. La cantidad de chatarra debida a impurezas y descu-
bierta durante el recorte de ventanas result de un porcien-
P to usual ms bajo que con el acero de solera. Durante el
corte de soplete no se present grieta alguna. Se" hicieron
1 " - *
Cuadro 4
ENSAYOS DE CORROSIN SOBRE ACERO LD Y ACERO
DE SOLERA PARA CONSTRUCCIN NAVAL: RESULTADOS
EN MUESTRAS PULIDAS DE 25 mm DE ESPESOR
(sumergidas en agua de mar artificial)
Composicin qumica Prdida de peso
(g/m2 de su-
perficie) des-
Si Mn
pus de:
( porcientos)
Acero LD 0,16 0,23 0,53 0,018 0,021 878
Acero de
solera 0,16 0,30 0,61 0,020 0,026 958
pruebas con carriles para probar la adaptabilidad del acero
LD para las clases duras. En el cuadro 3 se recogen los
resultados de algunas de estas pruebas. El ensayo de do-
blado ha probado la superioridad del acero LD.
El comportamiento del acero para el agua de mar es de
inters para la industria de construccin naval. El cuadro 4
muestra que no hay. diferencia esencial entre los dos tipos
de acero examinados.
Los resultados fueron excelentes en un ensayo de corro-
sin de un envase soldado, hecho con acero L D y con acero
de solera (dimetro 585 milmetros, altura 695 milmetros
y espesor de la plancha 6 milmetros), que se mantuvo du-
rante un ao en contacto con una solucin de sulfato sdico
al 3 por ciento cambiando el bao todos los meses. El an-
lisis de los aceros en la cuchara fue el siguiente:
C Si Mn P S
!
LD 0,19 0,28 0,56 0,014 0,023
Solera , 0,20 0,31 0,60 0,013 0,027
i1. * Antes de ser laminadas las chapas se sometieron a nor-
malizacin, al chorro de arena y a la soldadura con elec-
trodo Bhler, FOX-DMO. Este ensayo prob tambin un
comportamiento similar en los dos tipos de acero.
Las referencias indicadas muestran que la .calidad del
acero LD es igual a la del acero de solera en todos los as-
pectos tocantes a los grados de acero importantes el acero
suave para embuticin profunda o estirado a fondo, las
chapas para construccin naval y calderas de dureza media,
y el acero duro para carriles y que, en relacin con cier-
tas propiedades, el acero LD es incluso superior al de
solera.
f ) Rendimiento y balance de materiales
1.331
1396 El rendimiento depende, ante todo, de la composicin
qumica del arrabio lquido y de la chatarra cargada. Debi-

77
do a la composicin del arrabio de Linz con el que se Figura IV
carga un 17 por ciento de chatarra, la combustin de las DISPOSICION GENERAL DE LA FABRICA DE ACERO LD
impurezas y la escorificacin del hierro ocasionan una pr-
dida del 8,4 por ciento. Las prdidas mecnicas de hierro,
por las escasas proyecciones, por la granulacin del metal
en la escoria y por la aspersin del hierro durante la colada,
se elevan a 0,8 por ciento; otro porcentaje igual se pierde
con los humos. El rendimiento alcanza en Linz, por lo tanto
un 90 por ciento.
La verificacin continua de la temperatura es muy im-
portante para un buen rendimiento. Se logra midiendo la
temperatura al final de la calda, despus de bascular el cri-
sol. De este modo, la calidad se vigila fcilmente y se pue-
r 1
den evitar los defectos de caldas demasiado calientes o t .;-' i' *
demasiado fras, con su efecto perjudicial sobre el rendi- k'-
miento.
En relacin con el peso de lingotes sanos, el rendimiento
depende del mtodo de colada y de la organizacin de to- i ! : .! -i j "<5-*- -
das las operaciones de la misma. En el caso de lingotes -jtj-^a-xxirx-niyo L i
grandes que se cuelan de fondo por grupos, se puede lo- .00 :' ]V I
grar un 97 por ciento; de esa manera, el rendimiento total -i ri '"-o; -3t r.~-i L.
relacionado con el lingote se eleva aproximadamente a 87 L.
por ciento. Si se emplea la colada por arriba puede conse-
guirse un 89 por ciento. gra, que corre por la misma nave, traslada el hierro lqui-
El consumo de oxgeno por tonelada de acero tambin do de los mezcladores a los crisoles. Los carros de trans-
depende de la composicin qumica'del metal caliente y de porte del metal caliente corren cerca de la boca del mez-
la chatarra que se carga, y puede calcularse fcilmente. Es clador. La chatarra necesaria se carga en cajas especiales
admisible que el carbn se convierta, casi exclusivamente, que se pesan en la nve de chatarra. A lo largo de una va
en CO. El grado de rendimiento de la cantidad total de de comunicacin transversal, el'material llega a la nave de -
oxgeno necesaria es el 95 por ciento de la cifra calculada crisoles, donde se carga en el crisol por medio de una ter-
tericamente. Debido a las condiciones que concurren en la cera gra. La chatarra que se emplea es la originada exclu-
fbrica de Linz, se necesitan de 55 a 57 metros cbicos nor- sivamente en los laminadores de la fbrica. La cal se carga -
males por tonelada de acero. Para soplar los crisoles en en el crisol por medio de canales vertederas. Se utilizan
caliente, para limpiar su boca y para la fosa de colada, se carros elctricos de acumuladores para el traslado de la cal
necesita una cifra adicional de 2 a 3 metros cbicos, de tal de las tolvas a las vertederas. Unos carros de transporte <
manera que el total necesario resulta ser de 57 a 60 metros que van de la nave de crisoles a 'las dos naves de colada,
cbicos de oxgeno por tonelada de acero. en ngulo recto con el eje de la nave, transportan el acero
terminado. La escoria se cuela en calderos, debajo del crisol
basculado,'y se llevan a la nave de chatarra y escoria; all un
2 . D E S C R I P C I N D E . L A FBRICA puente-gra los coloca en la va por donde se sacan de la
nave. ! ,' "
a) Descripcin general _. _ . _
La colada por arriba sobre los carros es la que se usa en
N o es posible dar instrucciones exactas para la construc- principio. Sin embargo, hay una fosa de colada en cada
cin de una fbrica de acero LD. Siempre habr que tener nave, en la cual se pueden colar grandes lingotes, o lingo-
en cuenta las condiciones locales. Por eso, la descripcin tes 'que deben estacionarse algn tiempo por razones de ca-
siguiente de la fbrica de acero L D de Linz debe conside- lidad. Adems, esas fosas actan en cierto modo de instala-
rarse slo como un ejemplo. Sin embargo,"esta descripcin ciones auxiliares para el caso de dificultades'que pueden
puede ser interesante, porque la fbrica de acero de Linz ocurrir en las plataformas de colada. Para el deslingotado,
ha estado funcionando cuatro aos, a plen satisfaccin y los carros se llevan al costado occidental de la nave; desde
hace unos pocos meses era la primera fbrica de acero,LD
del mundo que funcion con tres crisoles. ' , Figura V
Las figuras IV, V y V I representan, respectivamente, el
SECCIN TRANSVERSAL DEL TALLER DE ACERO
diseo del plano de la fbrica, la .seccin transversal de la
(MEZCLADOR)
fbrica de acero en la nave de mezcladores y la seccin
transversal en la nave de crisoles.
La fbrica de acero se distribuye en cinco naves: la de
chatarra y escoria ( 2 ) ; el ala de conductos de humo, in-
cluyendo las tolvas ( 3 ) ; la nave de mezcladores y crisoles
( 4 ) , y las dos naves de colada (5 y 6 ) . La fbrica de do-
lomita ( 1 ) , relativamente pequea, est situada frente a
la nave de chatarra y escoria. Los dibujos muestran clara- v??c~>
L" 'Jl-r^T-r-^
-
:" 't 85?!
mente la forma de efectuar las operaciones con los puentes ... j 15 . jar
gras.
. La gra de metal caliente lleva el arrabio lquido a los
V- ' - k . i
dos mezcladores de 1.000 toneladas. Un segundo puente * a- .
78
 Figura VI
SECCION TRANSVERSAL DEL TALLER DE ACERO
(CRISOL LD)
1 Almacn de dolomita y equipo de alta presin
2 Nave de chatarra
3 Nave de humos
4 Nave de crisol LD (
5 Nave de colada No. 1 "
6 Nave de colada No. 2
^ l l , con una gra de deslingotado que'corre en cada nave
se extrae el lingote y se coloca en los carros que lo llevan
a los laminadores, se coloca las lingoteras eii las parrillas
de enfriamiento y'se lleva las lingoteras fras otra'vez a
los carros para una nueva colada.
La capacidad del crisol de Linz es de 30 toneladas. Las
fbricas americanas emplean unidades mayores. El hecho
. de que el procedimiento LD permita lo mismo crisoles pe-
queos de 5 toneladas que los grandes de 70 a'80, signi-
fica una gran ventaja.
La boca del crisol de Linz es de forma asimtrica pero
en otras fbricas se ha preferido la forma simtrica. Hay
que decidir, pues, cul de las dos formas predominar en
t el futuro. Teniendo en cuenta la disposicin del conducto
de humos y la maniobra de la lanza de inyeccin, parece
preferible, la forma asimtrica. El crisol es un simple reci-
piente con un fondo de forma hemisfrica, soldado al cuer-
po de aqul. (Vase la figura V I I . ) Se ha aconsejado el
empleo de fondos desmontables, pero esto puede ser des-
ventajoso porque la junta entre el cuerpo del crisol y el
fondo, que tiene que cerrarse siempre que se vuelva a re-
vestir el crisol, es una lnea de menor resistencia en la sec-
cin del bao metlico caliente. No es exacto que el crisol
cerrado una pieza, necesite ms tiempo para enfriarse
y para su revestimiento. Utilizando potentes ventiladores
i de simple diseo, el crisol puede ser enfriado mejor que
con una corriente natural de aire. El trabajo rpido y un
equipo adecuado que existe en la planta permiten introducir
rpidamente los ladrillos en e crisol cerrado.
El revestimiento del crisol depende de la composicin
del arrabio lquido. En la mayora de ios casos se emplea
un revestimiento bsico. La dolomita, en forma de ladrillos
de dolomita con alquitrn, resulta muy adecuada. La figura
VII muestra el diagrama del revestimiento de Linz. Puede
disponerse tambin de un revestimiento permanente de
ladrillos de magnesita, que rara vez necesita sino una
insignificante reparacin. El revestimiento de desgaste se
compone de ladrillos de dolomita y alquitrn de un grue-
so de 350 milmetros. Entre estos ladrillos y el revesti-
miento permanente, se dispone una capa intermedia api-
sonada. Slo se utiliza una forma de ladrillo en todo el
crisol, lo que es una gran ventaja para la fabricacin de los
ladrillos y para el revestimiento. Desde luego, es tam-
bin posible emplear ladrillos de mayor longitud o dos
hiladas de ladrillos. Todo ello depender del tamao del
Figura VII
CRISOL DE 30 TONELADAS CON REVESTIMIENTO
SECCIN
REVESTIMIENTO:
1 Ladrillos prensados de magnesita y dolomita 350 mm
2 Arcilla de apisonado 80-200 mm
3 Ladrillos tipo de magnesita 2
CRISOL LD:
4 Ladrillos de magnesita Vk i
5 2 hiladas de ladrillo de magnesita
6 Arcilla de apisonado del fondo
7 Chamota
crisol, de la calidad de la dolomita y de las condiciones
locales. Los revestimientos de ladrillos de magnesita se
han usado tambin con resultados plenamente satisfacto-
rios. Se estima, sin embargo, que en los lugares donde
haya dolomita apropiada debe emplearse sta, pues ofrece
algunas ventajas para el revestimiento, como son a) las
piezas que se rompen en el revestimiento pueden usarse de
nuevo para la produccin de ladrillos de dolomita; b) el
ladrillo de dolomita es mucho ms barato que el de mag-
nesita calcinada; c) el ladrillo de magnesita transfiere mu-
cho ms MgO a la escoria y reduce su reactividad.
Asi pues, slo cuando no haya buena dolomita disponi-
ble debe emplearse la magnesita.
La duracin de un revestimiento en Linz es de 260 a 350
coladas y se necesitan 0,5 kilogramos de ladrillo de mag-
nesita, 5 kilogramos de dolomita y 0,5 kilogramos de al-
quitrn por tonelada de acero.
El oxgeno se sopla en el bao de metal caliente por
medio de una lanza enfriada por agua cuyo extremo infe-
rior es de cobre. La lanza que se emplea para este prop-
sito, diseada por Voest, es prcticamente de duracin ili-
mitada. En caso de que la lanza mostrara alguna fuga du-
rante la calda, debido a manipulacin errnea, puede reem-
plazarse en 3 a 5 minutos y llevarse a trmino la calda sin
ningn inconveniente. El tamao de la lanza depende de
la capacidad del crisol, del tiempo de soplado que se desee
y de la presin de oxgeno que se utilice.
Un mecanismo de elevacin que funciona elctricamente,
baja y sube la lanza por medio de cables que se maniobran
desde la plataforma del crisol, donde todos los movimien-
tos se registran con exactitud. Si algn cable se rompe, un
mecanismo de seguridad impide su cada y transfiere un
79
cable de repuesto. La presin de oxgeno y su consumo se
registran en el puesto de mando del operador. Completan
los mecanismos de regulacin, indicadores de presin para
el agua de enfriamiento, de temperatura para la misma y
de presin de oxgeno. A fin de utilizar plenamente el ox-
geno y economizar, en lo posible, el revestimiento del cri-
sol, el oxgeno debe soplarse verticalmente en el centro
de la superficie del bao de metal caliente. Con esta fina-
lidad, la lanza se mantiene en su posicin de funcionamien-
to mediante un dispositivo de fijacin'colocado fuera del
Figura VIH
INSTALACION DE DEPURACIN DE HUMOS INCLUIDA
LA RECUPERACIN DEL CALOR RESIDUAL (CONSTRUIDO
POR WAAGNER-BIRO Y VOEST)
i ..
T^tj.: ;
N - .
SSftii
lilil
- o
i/. I
A Para producir la misma cantidad de acero Martin en hornos
conducto de humos y no se alza hasta poco antes delfindel
soplado.
Hay que poner mucho cuidado en el sistema de extrac-
cin de polvos. En la fbrica de Linz se utiliza un equipo
especial de una firma antigua, mediante el cual se preci-
pita 95 por ciento del peso de los humos, cumpliendo las
exigencias de los reglamentos austracos sobre la contami-
nacin del aire. El principio de sistema de extraccin de
polvos se muestra en la figura VIII y es el que se describe
a continuacin.
Los gases residuales se enfran a 500 o en una caldera de
aprovechamiento de calor residual construida dentro del
conducto de humos y que suministra de 6 a 7 toneladas
de vapor recalentado a 425 o , a una presin de 45 atms-
feras. El sistema se sigue directamente con agua saturando
los gases residuales con vapor. Para forzar el contacto nti-
mo de las partculas de polvo con el agua, el gas se lleva
por lavadores de tubos de agitacin, en que el polvo se
precipita en forma de lodo. . Herramientas y lingoteras
Los conductos de humos de los crisoles 2 y 3 estn di-
seados de tal manera que junto al conducto de extraccin
de polvos hay un conducto normal que no tiene sistema de
extraccin. Este conducto se puede utilizar sin dificultad
0
conmutando la direccin por medio de una vlvula tan
pronto como se produce alguna dificultad en el sistema de
extraccin de polvo.
Es cierto que la extraccin de polvos ocupa espacio y es
costosa. Sin embargo, debido a la produccin de vapor,
aporta crditos considerables, superiores a los costos de
funcionamiento y de amortizacin.
l
b) Capacidad y produccin
Se considera que el alto rendimiento constituye la gran
ventaja del convertidor cido Bessemer y del bsico Thomas-
Gilchrist. Sin embargo, el mtodo LD es superior al con-
vertidor tambin en este aspecto. En este ltimo se nece-
sitan cuatro convertidores dispuestos, para poder tener dos
en funcionamiento continuo, en tanto que el tercero se esta
revistiendo y en el cuarto se est cambiando el fondo y
limpiando la boca o reparando las toberas. En el caso del
acero LD, tres crisoles son suficientes para permitir que
haya dos en funcionamiento continuo. La duracin de un
revestimiento de crisol es de dos veces el tiempo necesario
para reemplazar este revestimiento, lo que no supone dif^
cuitad de ningn orden. La campaa mnima de Linz es
de 260 caldas en seis das de duracin del revestimiento,
y l renovacin de ste dura tres das como mximo/
A base de un tiempo d soplado favorable desde el pun-
to de vista metalrgico, esto es, 18 minutos, se pueden
lograr tiempos de "soplado a soplado" de 30 a 40 minu-
tos, lo que significa que en 24 horas es posible lograr de *
40 a 45 caldas en cada crisol; en el caso de crisoles de. 30
toneladas, esto corresponde de 1.200 a 1.350 toneladas
diarias. La fbrica de acero LD. de Voest produjo el ao 'J
pasado un total de 420.000 toneladas con dos crisoles de
30 toneladas cada uno. Agregado ahora un tercer crisol,
cabe esperar por lo menos 800.000 toneladas de acero. "
de solera se necesitaran de 6 a 7 hornos de 200 toneladas
de capacidad. Con tres crisoles de 60 toneladas de capa-
cidad cada uno podran producirse 1,5 millones de tonela-
das por ao. Para lograr esto con el acero Martin
haran falta de 12 a 14 hornos. Esto demuestra que son
mucho menores los costos de inversin para una fbri-
ca de acero LD. Su importe es del 4 0 al 6 0 por cien-
to de los correspondientes al acero Martn de horno de
solera.
c) Economa ^
La calidad del acero producido por el sistema LD no
slo iguala al acero Martin de solera, sino que en algunos
casos lo supera. Por esto, es necesario comparar los costos
de ambos. El siguiente examen contiene las cifras compara-
tivas del costo considerando los valores promedio de varios
meses en la fbrica de Linz:
Solera ' LD
( Porcienos)
Costo total de funcionamiento 100,0 53,
Salarios y sueldos 12,5 8,0
Combustible y fuerza 28,0 '12,5
13,0 13,0
Material refractario y otros materiales
auxiliares, mantenimiento, revestimientos 32,0 10,0
Gastos generales y costos especiales, etc. 6,0 5,0
Reserva de capital 8,5 4,5
 Los costos de funcionamiento del acero de solera se dan
en IOO por ciento. El examen de las cifras anteriores revela
el costo total de funcionamiento del acero LD en la f-
brica de Linz, que equivale slo al 53 por ciento del del
horno de solera. Los rubros en que ms se economiza son
los siguientes:
i) Combustible y fuerza: el principal rubro es el de 1
a 1,2 millones de unidades trmicas del horno de solera,
I comparado con 60 metros cbicos normales de oxgeno
que corresponden a 250.000 unidades trmicas.
ti) Material refractario y mantenimiento: los principa-
les 'conceptos son 16 a 20 kilogramos de ladrillos y 25 de
"dolomita para el horno de solera contra 5 kilogramos de
dolomita, 0,5 de ladrillos y 1 de alquitrn para el horno
de crisol LD. Debe tenerse asimismo en cuenta la gran
diferencia entre los salrios de unos y otros obreros.
iii) Las favorables condiciones de la fbrica de Linz han
mejordo notablemente con el tercer crisol y, por lo tanto,
el importe de los salarios ser desde ahora la mitad del
correspondiente al horno de 'solera.
iv) Costo de capital: es ligeramente superior al 50 por
^pfiento del horno de solera. La razn de ello es que hay
que comparar la tonelada anual de acero LD, instalada,
con solamente media, tonelada para el horno de solera.
En los diversos pases, como es natural, sern diferen-
tes ls economas del sistema Linz, puesto que dependen
de los precios del combustible, del material refractario, de
la energa elctrica, de los salarios y de las condiciones
- de capitalizacin. Sin embargo, la interpretacin de los da-
tos tcnicos muestra que la comparacin es, sin duda algu-
na, favorable al sistema LD.
Es imposible discutir las cuestiones referentes a los cos-
tos de la carga, analizando una sola situacin, porque en
el caso de chatarra y arrabio las cargas dependen de las
1 cantidades disponibles y de los precios. En los pases en
que el acero se produce principalmente con arrabio (hay
algunos en que sucede as) es posible utilizar chatarra de
recuperacin para ambos tipos de produccin de acero. En
tal caso, los costos de las cargas del acero de solera son
inferiores, puesto que el hierro del sistema "arrabio-mi-
neral" es ms barato que el hierro del sistema en que slo
se emplea arrabio. Sin embargo, debe tenerse en cuenta
Resumen del debate
I
El general MACEDO SOARES E SILVA rinde homenaje a Bessemer con motivo del centenario de su patente de invencin.
Hornos elctricos de arco para fundiciones de acero en cantidad, presentado por el autor
*
El seor V I L L A R E S plantea tres cuestiones sobre este estu-
dio. En primer lugar, desea saber ms sobre la eliminacin
de los humos; en segundo, qu ventajas relativas tienen
los reguladores elctricos frente a los hidrulicos desde el
punto de vista de la rapidez de reaccin y, por ltimo,
quiere conocer ms detalles en lo que se refiere al tipo de
mecanismo usado para levantar la bveda del horno en el
momento de la carga.
El seor LEIGH contesta que como la eliminacin de
los humos es obligatoria, hay en el Reino Unido diversos
sistemas en uso para recogerlos, entre los cuales son los
ms conocidos: a) una campana sobre la bveda del hor-
no; b) canales sobre cada una de las principales abertu-
el menor rendimiento del sistema de solera con arrabio y
mineral. No obstante, en todos los casos, un clculo co-
rrecto permite comprobar que las economas del horno de
solera (sistema arrabio-mineral) no alcanzan las econo-
mas que se logran por el sistema LD, de tal modo que
siempre hay un saldo a favor del ltimo. Dada la situacin
de precios, puede asegurarse una economa total de 2,5 a
5 dlares por tonelada de acero. En las-zonas en que se
dispone de chatarra barata en cantidad suficiente, es posi-
ble que los costos del horno de solera sean inferiores. Por
esta razn puede llegarse a un punto en que unas y otras
cifras se compensen y ambos tipos de acero lleguen al
misfno-nivel de costos. Antes de planear una fbrica de
acero hay que analizar con cuidado, por lo tanto, las con-
diciones locales y comparar minuciosamente todas las con-
clusiones que se deduzcan de este anlisis.
Para terminar, debe sealarse que la fbrica de acero
LD ayuda tambin, a reducir los costos de laminacin. El
crisol de 30 toneladas produce esta cantidad cada 35 minu-
tos y el suministro de lingotes para laminacin resulta
continuo. Los grandes .hornos de solera, por el contrario,
producen de 200 a 250 toneladas de acero para los horcos
de foso, solamente cada 10 a 12 horas. Con el sistema LD
es posible trabajar mucho mejor, lo que indudablemente
conduce a economas en las instalaciones y n la potencia
trmica.
> . J ' '
3. .CONCLUSIONES
Los datos indicados muestran que el sistema LD de Voest
ha dado buenos resultados durante los pasados cuatro aos
en que ha estado funcionando. Lo mismo, puede decirse
de las fbricas de Donawitz y Hamilton y de la de De-
troit. Tanto en calidad como en economa, se han obte-
nido resultados que han satisfecho todas las esperanzas
e incluso las han superado en algunos aspectos.
El gran inters que el sistema LD ha despertado en
todas partes y el hecho de que se hayan proyectado en
muchos pases un gran nmero de fbricas para obtener
acero LD, es razn suficiente para creer que en un prximo
futuro se obtengan anualmente varios millones de tonela-
das por este procedimiento.
ras del horno, y c) aberturas y canales especiales. Recogi-
dos los humos pasan al sistema de captacin y depuracin.
En lo que toca al segundo punto seala que no hay
gran diferencia entre el tiempo de reaccin de los regu-
ladores elctricos e hidrulicos, y que los primeros reac-
cionan con la misma rapidez que los segundos.
En relacin con el sistema de carga manifiesta que la
bveda oscilante es la que se usa con mayor frecuencia,
porque ocupa menos espacio, lo que es importante tra-
tndose de hornos de gran tamao.
El seor L E W I S hace algunos comentarios sobre el es-
tudio y dice que en los Estados Unidos los hornos de arco
modernos son de caja ms alta y se les1 asigna mayor po-
81
tencia. Por ejemplo, a un homo de una tonelada se le
asignan 800 KVA en lugar de 500 como se haca antes.
En cuanto a la prevencin contra los humos, que es de
mucho inters en Los Angeles, se resuelve recogindolos
por una campana o por conductos especiales y llevndolos
a un sistema de precipitacin electrosttica. Por lo que
toca al problema del desplazamiento de electrodos por
cabrestantes de motor o por sistema hidrulico de aceite
Consideraciones cientficas y tcnicas acerca del empleo del oxgeno en la fabricacin de acero,
por el seor Hellbrgge en ausencia del autor .
El seor A L L A R D dice que est de acuerdo en general con
el contenido de este trabajo, pero que hay algunos puntos
en que difiere. Al parecer, y segn la experiencia adqui-
rida, no es necesario usar oxgeno en los hornos bajos. La
ventaja del soplado con oxgeno (en comparacin con el
soplado en el convertidor convencional) para la 'regene-
racin de la chatarra adquiri menos importancia debido
a la escasez de este material. Est de acuerdo con el seor
Durrer en que los minerales ricos pueden afinarse mejor
mediante el empleo de oxgeno puro, pero estima que la
afirmacin de que "industrialmente todava no se ha re-
suelto el soplado de arrabio Thomas con oxgeno" es un
poco prematura, por cuanto este problema se ha resuelto ya
en forma muy satisfactoria, y adems va a ser discutido
durante la Junta.
Es indudable que el soplado con oxgeno es muy til
para ciertos minerales, pero el entusiasmo que despierta
un nuevo mtodo no debe conducir a, su adopcin en todos
los casos.
El seor H E L L B R G G E reconoce que, en cuanto al arra-
bio, el alto horno es el mejor aparato de reduccin, pero
que necesita combustible de buena calidad. En caso de que
no se cuente con 1 combustible apropiado es aconsejable
emplear oxgeno. La dificultad en el Brasil ha sido el
precio de la energa elctrica. Sus propios experimentos
en el uso del oxgeno puro en un convertidor Thomas
se han limitado a un horno de 2,5 toneladas usando dos
escorias. Este mtodo, que dio buenos resultados en la
produccin en pequea escala, fue de aplicacin muy dif-
cil en hornos de gran tamao.
El seor H A R R I S O N se refiere al problema de los mine-
rales con alto contenido de fsforo y su tratamiento final
en el horno elctrico. En el Reino Unido esos minerales
suelen sufrir un tratamiento previo para extraer el silicio,
el cual se efecta en cucharas de 20 toneladas, sopladas
con oxgeno puro. En seguida se desfosforan en cucharas
por medio de cal. A las escorias semi-siliciosas se les agrega
nuevas cantidades de cal y oxgeno puro o enriquecido con
aire, a fin de controlar la temperatura. De este modo se
ha podido obtener hierro con 2 por ciento de carbono aun
cuando el contenido de fsforo era de 1,2 por ciento. Se
usaron alrededor de 1.600 metros cbicos de oxgeno por
tonelada.
Estima que debe prestarse atencin a este aspecto del
empleo del oxigeno y en que este proceso adquirir mucha
importancia en el futuro, sobre todo en los pases en que
hay escasez de chatarra y en que la industria tiene que tra-
bajar con una gran proporcin de arrabio utilizando mine-
rales de alto contenido fosforoso.
El seor HELLBRGGE insiste en que la cuestin ms
82
seala que de los 200 instalados recientemente slo 7 son
del segundo tipo. Por ltimo, en relacin con la carga la
eleccin entre los dos mecanismos de alzamiento y despla-
zamiento debe hacerse de modo que permita un montaje
separado del cuerpo del horno para evitar todo choque
contra la estructura del horno y sobre todo contra su b-
veda, cuando la carga se vierte desde la cuba al fondo del
horno.
presentado
-5
importante es la de los costos relativos del carbn y la
energa elctrica, y dice que en el Brasil un horno elctrico
consume 2.000-2.200 KWH por tonelada de arrabio.
El PRESIDENTE estima que ese consumo de combustible
podra ser inferior a 2.000 KWH, y posiblemente slo de
1.800.
El general MACEDO SOARES E SILVA manifiesta que E A ^
el Brasil se tiene todava muy poca experiencia en el eni^'
pleo de los hornos elctricos de reduccin, de modo que
no se pueden hacer comparaciones en cuanto al costo del
combustible para hornos elctricos y altos hornos. Agrega
que en el clculo de los costos de combustible hay que
considerar otros usos de la lea que no sea para la fabri-
cacin de carbn vegetal.
El seor C O H E U R apoya lo manifestado por el seor
Allard sobre el enriquecimiento con oxgeno. La expe-
riencia adquirida muestra que el enriquecimiento del aire
en los altos hornos resulta en un aumento de la produc-
cin, pero a expensas de un mayor consumo de coque. Se
trata principalmente de un problema econmico y aun
cree que pueda no ser necesario en algunos casos enri-
quecer el aire, sino por el contrario empobrecerlo, de modo
que el oxgeno se use en la acera y el nitrgeno en la
reduccin del horno.
El seor K A L L I N G destaca la importancia del oxgeno
en la produccin directa de hierro esponja con varios pro-
ductos y gases como hidrgeno, xido de carbono, etc.
El PRESIDENTE pregunta cul es la ventaja' de usar
nitrgeno y si no es mejor emplear vapor.
El seor C O H E U R manifiesta que el empleo del nitr-
. geno significa una economa de coque debido al mejor
aprovechamiento calrico, en tanto que el vapor se usa (
en la URSS especialmente para regularizar el fun-
cionamiento del horno. El consumo disminuye slo debido
a la regularidad de la marcha. Por lo que toca al hidr-
geno, su empleo, aunque se presta a controversias, podra
ser til segn su opinin personal.
El seor ROCCA indica que en su opinin, y de acuerdo
con los estudios realizados en los Estados Unidos, el enri-
quecimiento del aire del alto horno con oxgeno debiesa
conducir a un menor consumo de coque cuando el conte-
nido de oxgeno del aire fuera del 22 al 30 por ciento.
En los Estados Unidos, sin embargo, las mismas ventajas
pueden obtenerse ms fcilmente aumentando la presin
del aire.
Para un enriquecimiento mayor en oxigen el balance,
econmico ha de tener en cuenta no slo el mayor consu-
mo de coque, sino tambin el mayor valor de los gases de
tragante, pues su valor es ms que directamente propor-
cional al contenido calorfico.
 El problema de la reduccin elctrica con respecto a la
reduccin en horno alto, slo se puede resolver de acuerdo
con cada fbrica, individualmente, tomando en cuenta la
capacidad deseada de produccin, el importe de la inver-
sin y los costos de funcionamiento. Desde el ltimo punto
de vista, el consumo de 2.200 KWH por tonelada se com-
pensa con un menor consumo de coque de unos 500 kilo-
gramos por tonelada y adems por el carbn ms barato
' del horno elctrico.
Fabricacin de acero del convertidor mediante el soplado de superficie, presentado
* los principales puntos del informe
El seor H A E N E L manifiesta que, en el supuesto de
una escasez de chatarra, los factores econmicos son muy
importantes en la seleccin del sistema LD o del Martin-
Siemens. La relacin de precios entre el mineral de hierro
y la chatarra resulta en el Brasil de 3,3, y de 2,2 en los
Estados Unidos; segn el informe presentado por el seor
Krebs en Bogot y con un precio supuesto para el arrabio,
"*!lo se ha considerado 1,33. Estos factores tienen que ser
tenidos todos en cuenta, junto con el rendimiento en lin-
gote para una determinada caiga metlica; en el mismo
informe de Krebs se ha fijado el rendimiento en 87 por
ciento para el sistema LD y 88 por ciento para el Martin-
Siemens, considerando en el clculo el mineral de hierro
o hasta 97 por ciento sin tener en cuenta que el rendi-
miento de este ltimo puede llegar a 103 por ciento con-
forme a la prctica usual.
El seor T R E N K L E R seala que cuando la chatarra es
" demasiado costosa se puede emplear el mineral de hie-
rro en lugar de aqulla. La cifra para el rendimiento dada
( en el informe no tiene en cuenta las adiciones de mi-
neral.
El seor H E L L B R G G E desea saber la proporcin de sus-
titucin de chatarra y mineral de hierro.
El seor T R E N K L E R contesta que es de 2 a 1, de modo
que por cada 170 kilogramos de chatarra se pueden usar
85 kilogramos de mineral de hierro.
El seor T R E N T I N I desea saber el efecto del silicio en
la formacin de escoria, pues aunque el contenido de ste
flucta entre 0,1 y 2,4 2,5 por ciento, tiene gran influen-
cia en la formacin de escoria en efervescencia. Tambin
desea saber cunto acero se pierde cuando la escoria des-
| borda.
El seor T R E N K L E R explica que para evitar el desborde
se agrega cal en trozos no muy pequeos, pero que cuando
el contenido del silicio alcanza a no ms de 2,5 por ciento
no se produce efervescencia y, por lo tanto, no es nece-
sario prolongar el procedimiento.
El seor T R E N T I N I desea saber qu efectos produce
un alto contenido de manganeso en el procedimiento LD.
En el procedimiento clsico ese alto contenido puede ser
ventajoso, ya que permite una rpida oxidacin tanto del
manganeso como del hierro.
El seor T R E N K L E R indica que no se requiere un con-
tenido tan alto como un 3 por ciento, que slo se obtiene
. cuando el mineral tiene mucho manganeso. Hay relacin
entre el manganeso del arrabio y el del acero. Con el
sistema LD, utilizando arrabio con 1,5 por ciento de man-
ganeso, se pueden obtener aceros de 0,3 a 0,35 por
ciento de manganeso. Cuando el manganeso del arrabio
queda tan bajo se adiciona ferromanganeso en la cuchara,
El seor W A R I N G destaca la cuestin del costo del ox-
geno.
El seor C A N G U I L H E M solicita al seor Clark que agre-
gue algunos datos sobre el costo del oxgeno al estudio
que presentar ms tarde.
El seor AI.LARD propone la creacin de un comit para
estudiar a fondo el problema de los costos relativos.
El P R E S I D E N T E decide que el comit sea designado en
la prxima reunin.
por el autor, que resume
no para desoxidacin, sino para obtener el manganeso
deseado.
El seor T R E N T I N I pregunta si tan alto contenido de
manganeso hace posible lograr el contenido de carbn
requerido.
El seor T R E N K L E R responde que el contenido alto de
carbn se obtiene, si es necesario, por recarburacin.
El seor T R E N T I N I pregunta qu mtodo se usa para
rebajar el azufre, pues con un contenido de silicio hay
peligro de pasar a la escoria mucho Si0 2 .
El seor T R E N K L E R manifiesta que un 50 por ciento
del azufre queda eliminado y, si es necesario, se agrega
carbonato sdico en la cuchara del arrabio, y que se puede
siempre garantizar un contenido de azufre de 0,015 a
0,025 por ciento.
El seor T R E N T I N I desea saber la influencia del fsforo
sobre la temperatura final, pues entiende que la tempera-
tura final es difcil de regular en el sistema LD.
El seor T R E N K L E R contesta que no hay dificultad
alguna en obtener la temperatura correcta cuando el fs-
foro no pasa del 0,5 por ciento. El bao se puede enfriar
con caliza o chatarra menuda y la temperatura se puede
regular por la inspeccin de la llama.
El seor M E R C I E R desea saber con mayor detalle las in-
versiones del sistema LD, pues no parece suficiente dar
los porcientos. El sistema LD es, desde luego, menos cos-
toso pero no deben omitirse el precio del oxgeno puro y
las instalaciones de depuracin de humos, que presentan
un problema delicado.
Aunque el seor T R E N K L E R no dispone de esos datos,
dice que el porciento citado en su estudio de 40 a 60
por ciento del costo del procedimiento en hornos Siemens-
Martin se refiere a toda la fbrica.
El seor A L L A R D destaca la importancia de los factores
econmicos en la utilizacin del oxgeno y agrega que el
soplado con oxgeno slo resulta econmico cuando la
produccin de ste se efecta en gran escala para abaste-
cer a numerosas aceras que funcionan en la jornada com-
pleta.
El seor T R E N K L E R contesta que el costo de la produc-
cin de oxgeno, como sucede en los procedimientos de
solera, disminuye a medida que aumenta el tamao de la
fbrica, pero que se ha visto que el procedimiento LD
puede trabajar en forma econmica aun con crisoles de 5
y 10 toneladas.
El seor H E L L B R G G E desea saber la diferencia del
costo de fabricacin, por ejemplo, en una fbrica de 200
toneladas entre los dos procedimientos, comparando los
casos de Austria y el Brasil.
El seor T R E N K L E R dice que no est en condiciones
de proporcionar las cifras exactas, pero seala que los
83
costos de conversin del procedimiento LD alcanzan slo
a 53 por ciento de los costos correspondientes en los pro-
cedimientos corrientes.
El general M A C E D O SOARES E SILVA pregunta si este
nuevo mtodo se encuentra ya en su etapa final o si toda-
va puede perfeccionarse.
El seor T R E N K L E R insiste en que el procedimiento L D
fue ideado slo hace cuatro aos, de manera que todava
puede perfeccionarse.
El seor W A R I N G apoya la opinin del seor Allard
sobre la importancia de la produccin de oxgeno. Aun la
instalacin ms pequea produce 12 toneladas diarias y
cree que la relacin entre el costo del oxgeno envasado
y el oxgeno a granel es de 5 a 1. El elevado costo de la
produccin de oxgeno podra compensarse usando el calor
residual para generar vapor, pero para ello se necesitaran
grandes cantidades de agua. Existe, al parecer, otra insta-
lacin que usa el procedimiento LD y que aplica un sis-
tema para extraer los humos diferente al descrito en el
estudio.
84
El seor T R E N K L E R manifiesta' que el problema de los
humos fue de difcil solucin en los primeros dos aos,
pero que actualmente la eficacia de esta operacin alcanza
a 98 por ciento. Se usa agua o electricidad, y en ambos
casos es necesario enfriar el gas del crisol. De todos mo-
dos el costo de precipitacin es ms bajo que las utilidades
obtenidas con la recuperacin de hierro. Desde luego, cuan-
do el vapor generado no tiene empleo en la planta, la
eliminacin del polvo en el humo resulta onerosa.
El seor COHEUR insiste en que el soplado con oxgeno
en el convertidor convencional no produce humos y que
la calidad del acero resultante es igualmente buena. De-
sea hacer una aclaracin a la afirmacin de que "la arma-1
dura Virandeel se conoci en el ao 1938, cuando un
cierto nmero de puentes sobre el Canal Alberto, en Bl-
gica, tuvieron que ser retirados debido a roturas de la ar-
madura". Esto no se debi a la calidad, sino al grado del
acero empleado en la construccin de los puentes, y, en
consecuencia, no tiene que ver con la bondad del proce-
dimiento.
 EMPLEO DEL OXIGENO EN LA FABRICACION DE ACERO
( (Continuacin)
16 de octubre de 1956 T a r d e

Presidente honorario:
General Edmundo de MACEDO SOARES E SILVA, presidente de la Ca. Acos Especiis Acesita y la Ca. Siderr-
gica Nacional, Volta Redonda, Brasil

Presidente:

Roberto N. JAFET, presidente de Minerario Geral do Brasil, So Paulo, Brasil

Trabajos presentados:
Procedimiento Stora Kal-Do de fabricacin de acero con oxgeno en aparato rotatorio
Bo KALLING, director, y Folke JOHANNSON, del Departamento de Investigaciones, en la Stora Kopparbergs,
Bergslags Aktiebolag, Domnarvet, Suecia

Aspectos tcnico-econmimos del empleo de oxgeno en la fabricacin de acero, especialmente en el caso del con-
vertidor ordinario
A: M. CLARK y J. L. HARRISON, de The British Oxygen Company Ltd., Londres, Reino Unido

Cualidades de los aceros obtenidos en convertidores con soplado de oxgeno

K A R L G . SPEITH, director de la fbrica de la Mannesmann-Httenwerke A. G . , Duisburg, Repblica Federal de
Alemania
e
El empleo del oxgeno para fabricar acero en hornos elctricos
W . E. LEWIS, Pittsburgh Lctromelt Furnace Corporation, Pittsburgh, Pa. Estados Unidos de Amrica

El convertidor, soplado con oxgeno, en Amrica Latina

Georg BULLE, director d Gutehoffnungshtte, Mulheim-Ruhr-Broich, Repblica Federal de Alemania

Nuevos instrumentos de regulacin para la fabricacin de acero en el convertidor

P. LEROY, del Institut de Recherches de la Sidrurgie, Saint-Germain-en-Laye (S & O ) , Francia

Resumen de los debates:

Participantes: Seores KALLING, HARRISON, SPEITH, T R E N T I N I , COHEUR, T R E N K L E R , JOAQUN PRIETO, ALLARD,
SUREZ, WARING, STAKHOVITCH, LEWIS y LEROY

Director de debates:
Hctor CANGUILHEM

Secretarios:
Alexandre STAKHOVITCH
J . B . DA SILVA JARDIM

85
 Procedimiento Stora Kal-Do de fabricacin de acero con
oxgeno en aparato rotatorio*
por B O K A L L I N G Y F O L K E JOHANSSON

En la decarburacin del metal caliente (arrabio) con ox- Figura I

geno puro se ha hecho necesario soplar el oxgeno por CONVERTIDOR ROTATORIO DE OXIGENO STORA KALDO <
medio de toberas orientadas directamente contra la super- (HORNO DE 30 TONELADAS EN POSICION DE SOPLADO)
ficie del bao y hacia dentro de l. Este procedimiento se
ha empleado hasta hoy en convertidores similares a los uti-
lizados en los sistemas Bessemer y Thomas. El convertidor
llamado LD, basado en este principio, se ha aceptado ya
para la produccin ordinaria en varias empresas de Europa
y de los Estados Unidos. El horno funciona en posicin
erecta y no es rotatorio.
Sin embargo, un horno fijo suministra un medio muy
poco eficaz de agitacin del bao, aunque el oxgeno se
sople usualmente a alta presin dentro de aqul. El resul-
tado de la operacin es un fuerte aumento local de la
temperatura en la zona en que el chorro de oxgeno incide
en el bao metlico y esto causa una eliminacin consi-
derable de hierro. Este hierro que, en forma de xidos,
acompaa a los gases de escape representa una prdida
cuantiosa, que puede llegar al i por ciento del peso de
la carga.
L'a falta de agitacin tambin hace difcil bajar el conte-
nido del hierro en la escoria, especialmente cuando se
afina arrabio alto en fsforo.
Las dificultades mencionadas, entre otras, se han salva-
do utilizando el sistema de soplado de oxgeno desarro-
llado por la Domnarvet Steel Works, de la empresa Stora
Kopparbergs Bergslgs A/B de Suecia, que ha conducido
al empleo de un horno rotatorio rpido. El oxgeno se
introduce en el horno a travs de un orificio central en
uno de sus extremos y que tambin sirve de salida para
los gases. (Vase la figura I.) De este modo se logra
una agitacin continua del bao, independientemente de
1 Campana oscilante
la manera de introducir el oxgeno. La agitacin ser su- 2 Posicin de carga
ficiente, aunque el oxgeno no se sople dentro del bao, 3 Cal
4 Oxgeno
sino que se introduzca en la superficie con una baja sobre- 5 Gases de escoria
presin. De ello resulta una evolucin del calor con loca- 6 Agua de enfriamiento
7 Colada
lizaciones menos intensas, lo que permite mantener a un
bajo nivel la formacin de humos. Al mismo tiempo el
procedimiento es ms flexible y pueden regularse ms El horno rotatorio comenz a' funcionar en mayo de
faborablemente las reacciones qumicas haciendo variar 1956 y desde entonces ha prestado un servicio continuo 4
la velocidad de rotacin y la forma de inyeccin del oxge- comercial, aunque desde luego a un ritmo bajo de pro-
no. duccin durante los primeros meses. El mtodo de trabajo
Las primeras experiencias en este sentido se llevaron no se ha elaborado en detalle para los objetivos diferentes,
a cabo en 1948, en un horno de ensayo rotatorio de tres pero los resultados obtenidos hasta hoy permiten abrigar
toneladas. esperanzas fundadas sobre sus exelencias.
Se han publicado ya algunos resultados de estas pruebas, La idea principal y el mtodo de manipular el horno se
que ofrecen perspectivas favorables. Se han hecho desde muestran en la figura I. La velocidad de rotacin se puede
caldas adicionales de prueba en el mismo horno para variar hasta 30 revoluciones por minuto, velocidad qde
investigar la influencia de varios factores metalrgicos. Sin se mantiene durante la parte principal del soplado.
embargo, hasta 1954, no se construy un horno grande El horno Domnarvet se utiliz para afinar arrabio alto
para la produccin, en Domnarvet, incluyndolo como par- en fsforo y fuciona del siguiente modo: C, 3,5 por
te del programa actual de ampliaciones para esta fbrica. ciento; P, 1,8 a 2,0 por ciento; Si, 0,2 a 0,3 por ciento;
Se fij la capacidad del horno en 30 toneladas, lo que V, 0,1 por ciento. Como medio de enfriamiento se ha >
corresponde a la misma magnitud de los convertidores y empleado principalmente mineral, aun cuando se han rea-
de los hornos elctricos de la fbrica. lizado caldas utilizando chatarra. El mineral que se utiliz
fue la fraccin ms fina del conglomerado usual o sinter
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF. de la fbrica, con 55 por ciento de hierro. Empleando slo
l/L.AII-6. mineral, la adicin fue de 12 a 14 por ciento del peso

86
 del arrabio. En una operacin continua, el 14 por ciento FiguraXIIIFiguraXIV
puede ser una cifra normal. CONVERTIDOR ROTATORIO DE OXGENO STORA
Empleando chatarra en vez de mineral, el efecto de KAL-D
enfriamiento no es mucho ms de un tercio correspon-
diente al mineral, esto es, aproximadamente un 40 por (Calda tpica)
ciento de chatarra. Sin embargo, en la fbrica de Dom- (Ver datos de carga en el Cuadro 1)
narvet no se han tomado medidas para adicionar una can- (Escala natural)
tidad tan grande.
La cantidad necesaria de cal es la misma que requiere %S.N %C.Mn,P
el mtodo de convertidor bsico, esto es, aproximada- ,c 0,0%P
mente de 13 a 14 por ciento.
I r 18
La duracin eficaz del soplado ha sido de 35 a 40 3,0 6,0 %s0g013
minutos con el arrabio ordinario de alto fsforo y enfria- 22,1 17,1 <\%N
002
o,oso
do con mineral. El tiempo entre colada y colada ha sido, i \ V
t desde luego, considerablemente mayor pues en esta pri-
mera etapa de trabajo ha habido interrupciones para 0,030 m m -

muestreo, medicin de temperatura, adiciones, etc.

El consumo de oxgeno se puede hacer variar entre
grandes lmites que dependen de la forma de efectuar
el soplado. Ser mayor si se quiere quemar una mayor
cantidad de xido de carbono dentro del horno, lo que
e n este caso es posible a fin de mejorar la economa tr-
mica. Tal como se hace hoy el soplado, el consumo es
de 2.300 a 2.500 pies cbicos por tonelada de arrabio.
El soplado se hace ahora normal y tranquilamente, sin
turbulencia.
Una caracterstica de este proceso es que el fsforo
puede oxidarse ms rpidamente que el carbono y si se
desea se puede hacer bajar, por ejemplo, a un 0,025 por
ciento, con un contenido de carbn de 0,5 por ciento
o an mayor, utilizando el arrabio arriba mencionado.
Como en este procedimiento no hay dificultad alguna en
llevar el carbn a la proporcin deseada, no hay el mismo
riesgo de sobreoxidacin que en los otros sistemas de
soplado.
Ha resultado ventajoso volver a escorificar por lo me-
nos una vez durante el proceso, cuando se ha oxidado
la parte principal del fsforo. Como la escoria previa
tiene un contenido muy bajo en hierro aproximada-
mente 3 a 4 por ciento, la prdida total de hierro
en la escoria es extremadamente baja. (Vase la figura
II.) 1
La cantidad de hierro en los gases de escape es muy
baja en comparacin con el soplado en un horno fijo
y no es necesario tener una instalacin de depuracin de
gases. Esto es importante, puesto que una instalacin
efectiva de esa clase es complicada y costosa en su fun-
cionamiento a causa del xido de hierro de fina granu-
lacin que se forma en el polvo cuando se sopla con
oxgeno.
. La informacin referida muestra que el rendimiento
en acero del sistema es muy elevado, y los resultados lo
han probado as. Calculado en relacin con la carga de
arrabio, el acero fundido producido es un 92 por ciento
en las operaciones actuales. A esto hay que aadir un 7
por ciento de hierro, aproximadamente, reducido proce-
dente del mineral cargado.
1 Los datos de carga para esta figura son los siguientes:
Peso del metal caliente 30.0 toneladas netas
Anlisis del metal caliente C Si Mn P S
3,54 0,12 0,49 1,84 0,058
Adicin de cal 13,8 por ciento del metal caliente
Adicin de mineral 11,6 por ciento del metal caliente
Consumo de oxgeno 2.300 pies cbicos por tonelada
neta del metal caliente.
0,040
0,030
0,020
0,010 V > > ( ,.''' V
' * * * - - .
i i J= X
Y, Escorias
Y2 Acero
Y3 Tiempo del acero en C
Y4 % De Fe en la escoria
X Tiempo del soplado en minutos
Normalmente el contenido de azufre es muy bajo. Con
un 0,060 por ciento de azufre en el arrabio, el azufre
en el acero sera solamente de 0,010 a 0,015 por ciento.
El contenido de nitrgeno es inusitadamente bajo: de
aproximadamente 0,002 por ciento con un gas de 97 por
ciento de 0 2 y depende de la manera de inyectar el
oxgeno.
Hasta hoy el horno se ha revestido con dolomita al-
quitranada, ordinaria. La duracin del revestimiento ha
sido de 50 caldas, lo que resulta satisfactorio en las con-
diciones del caso. El revestimiento interior tiene sola-
mente 14 pulgadas y el desgaste se ha limitado as a
unas 12 pulgadas, que corresponden a % de pulgada por
calda. Esto resulta aceptable considerando la larga dura-
cin relativa del soplado, al utilizar arrabio alto en fs-
foro. El consumo neto de dolomita por tonelada de acero
es de unas 45 libras y corresponde a un 4 por ciento de
MgO en la escoria. Se tiene el propsito, desde luego,
de ensayar tambin el revestimiento de magnesita, que
aumentar mucho la resistencia. La experiencia es toda-
va corta para que puedan darse cifras definitivas sobre
la duracin futura del revestimiento. La alta velocidad
de rotacin no ha causado reduccin alguna.
Las propiedades del acero han resultado tan buenas
como las de cualquier acero de solera o acero elctrico
de los tipos correspondientes. En algunos aspectos, puede
esperarse una mejor calidad debido a que a ) el conte-
nido bajo de azufre facilita la soldadura y produce me-
nor segregacin y menos inclusiones de escoria as como
propiedades mejores en el sentido transversal y una ma-
yor homogeneidad; b) el contenido bajo de nitrgeno

87
mejora las propiedades de embuticin profunda con una
menor tendencia al aej amiento, y especialmente, en com-
paracin con otros metales soplados, y c) el contenido
ms bajo de oxgeno en el acero, al final del soplado, da
un mejor punto de arranque para la desoxidacin y un
acero ms limpio.
En la relacin con los costos de la instalacin, cabe
afirmar que el aumento para un horno rotatorio es insig-
nificante en comparacin con el costo total de la fbrica.
Aun cuando la ventaja ms evidente del mtodo en Euro-
pa sea la de poder decarburar arrabio alto en fsforo, la
fuerte agitacin ofrece tantas ventajas en todos los as-
pectos, que se espera que el mtodo resulte eficaz cuando
se utilicen otras clases de arrabio.
Hay que sealar, adems, que el mtodo es muy apro-
piado para el afino previo del hierro con objeto de em-
plear el sistema dplex y otros. Las ventajas del sistema
pueden resumirse como sigue:
i . La economa de calor es excelente debido en parte
a la posibilidad de transformar la mayor parte del xido
de carbono en anhdrido carbnico, dentro del horno. De
Aspectos tcnico-econmicos del empleo del oxgeno en la fabricacin de acero, es-
pecialmente en el caso del convertidor ordinario*
por A. M . C L A R K y J . L.
1. INTRODUCCIN
En toda industria, la calidad del producto y el costo
de su fabricacin dependen mucho de la calidad de las
materias primas. No todas las. materias primas disponi-
bles pueden lograrse con facilidad en la calidad ms alta
posible y hay que contentarse frecuentemente compensan-
do las condiciones poco satisfactorias de un material con
las mejores que ofrezcan otros.
Las materias primas bsicas para la fabricacin de acero
son mineral de hierro, chatarra de acero, combustible y
oxgeno. Cuando se dispone de mineral de alta ley, de
chatarra y de combustible igualmente de alto grado, se
puede producir acero de alta calidad empleando aire como
fuente de oxgeno sin enriquecerlo en este ltimo ele-
mento. El aire por s mismo, sin embargo, slo puede
ser considerado como una fuente pobre de oxgeno pues
no contiene ms del 20 por ciento de la materia prima
esencial. Aun en el caso en que mineral y combustible
sean de la mejor calidad posible, puede esperarse que
un aumento de oxgeno en el viento empleando oxgeno
en vez de aire, conferir ventajas al sistema tanto por
aumento de produccin como por mejora del producto.
Esto se ha comprobado en muchos casos y el uso del ox-
geno en el horno elctrico se ha hecho prctica habitual
en Inglaterra. No obstante, esto no significa que todos
los sistemas de produccin de acero puedan mejorarse por
una sustitucin indiscriminada del aire por el oxgeno. En
primer lugar, el oxgeno tiene que ser separado del aire
y el costo de esta operacin ha de tenerse en cuenta en
relacin con las economas que el empleo del oxgeno
aporta al sistema. En segundo lugar, el empleo del oxge-
no eleva la temperatura de la operacin y aun cuando
esto en general es una ventaja, hay que asegurarse de
88
este modo se puede fundir mayor cantidad de mineral y
de chatarra.
2. Gran flexibilidad en las operaciones. Estas pueden
variar mucho con los cambios de la velocidad de rota-
cin y la orientacin del chorro de oxgeno. Si se desea,
el proceso puede terminar sin adicin de oxgeno, por
ejemplo, durante la aleacin del acero.
3. Se puede obtener acero de alto contenido en carbo- 4
no dejando ste en su punto deseado.
4. El contenido de fsforo del arrabio puede bajarse
eficazmente hasta valores muy inferiores, manteniendo to-
dava relativamente alto el de carbono. ^
3. El contenido de azufre puede reducirse a valores
muy bajos.
6. El contenido de nitrgeno en el acero ser extre- -
nudamente bajo aunque no sea de gran pureza el
oxgeno.
7. La prdida de hierro, tanto en la escoria como en
los gases, es inusitadamente baja y da lugar a un exce-
lente rendimiento. No es necesaria una instalacin de-
puradora de gas.
HARRISON
que los refractarios y otros materiales de que est cons-
truida la instalacin son capaces de resistir las condicio-
nes ms severas de trabajo. El efecto del aumento en la j
temperatura puede dar lugar tambin a una reduccin
en la calidad del producto final que exija la introduccin
de medios de regulacin para obtener la plena ventaja de
su empleo. Puede tambin suceder que las materias pri-
mas disponibles queden por bajo del tipo ms elevado
que se desea, pero esta prdida puede compensarse fre-
cuentemente por el empleo de oxgeno o de aire enri-
quecido. Por lo tanto, en la aplicacin regulada es donde
el oxgeno aporta los mayores beneficios a la industria
del acero.
En todos los casos, el empleo ventajoso del oxgeno es
una cuestin de aspecto econmico que ha de ser estu- 'I
diada con cuidado junto con todos los dems aspectos del
caso particular. Naturalmente, el costo del oxgeno es
una consideracin importante y, aun cuando queda fuera
del alcance de este informe, unas pocas palabras sobre
el tema no estarn fuera de lugar. *
Como en el cas de todos los productos comerciales en
gran escala, el costo del oxgeno vara en todas partes con
la escala de produccin. Cuando la demanda es relativa-
mente pequea, esto es, en los lmites de unas pocas tone-
ladas diarias, el suministro ms barato y ms conveniente
es el del oxgeno lquido que puede hacerse en grandes
centros de fabricacin y distribuirse fcilmente para aten-
der demandas locales. El sistema de suministrar oxgeno
lquido en cantidad se ha desarrollado mucho en Ingla-
terra y en los Estados Unidos. Aun cuando el oxgeno
lquido es ms caro de fabricacin que el oxgeno gaseoso
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L. A I I - i .
 a la misma escala, puede ser distribuido a bajo costo en
cantidades acordes con la demanda. Puede ser almacenado
en los talleres consumidores y se puede evaporar a presin
para suministrar automticamente oxgeno gaseoso com-
primido a un ritmo requerido. El empleo de oxgeno l-
quido facilita un medio muy conveniente para atender
la demanda normal de una fbrica de acero que es de
ordinario intermitente y muy irregular. Evita la necesidad
de emplear grandes bateras de almacenamiento a alta
presin y conserva las ventajas de una produccin en gran
escala. Para los usos menores, tal como la operacin de
un horno elctrico, la limpieza de tochos y palanquillas
y la prctica general' de la ingeniera mecnica, el oxgeno
lquido es la forma ms satisfactoria de suministro. Hoy
v la demanda de acero es tal que muchas fbricas estn
tratando de obtener una produccin por encima de su
capacidad prevista y estn empleando oxgeno suminis-
trado en forma lquida para aumentar su produccin por
un tratamiento previo del metal bruto y activando la
operacin de sus hornos de solera. Muchas fbricas de
_ acero nuevas, sin embargo, basan su prctica en sistemas
* e n que el oxgeno ocupa el lugar del aire y que requieren
oxgeno en cantidades de varios cientos de toneladas por
da. Una demanda de esta naturaleza no puede ser satis-
fecha econmicamente con oxgeno "importado" y la plan-
ta productora de oxgeno tiene que formar parte integral
de la acera. En estas circunstancias, la fabricacin de
oxgeno en forma lquida no es econmica y las fbricas
de "oxgeno en toneladas" que abastecen estas grandes
demandas individuales se disean invariablemente para
fabricar tan slo oxgeno gaseoso. Una fbrica de ox-
geno, sin embargo, trabaja a un ritmo uniforme en tan-
to que la demanda es inevitablemente irregular puesto que
la produccin de acero depende todava, casi por comple-
to, de sistemas intermitentes. Por ejemplo, un convertidor
de acero con un ciclo de una hora ser soplado con ox-
geno tan slo durante un perodo de 7 a 12 minutos
por ciclo. Para enfrentar esta demanda irregular, partiendo
de un suministro uniforme hay que disponer de una gran
batera de almacenamiento en la que el oxgeno debe
mantenerse con un exceso de presin para estar en dis-
ponibilidad inmediata. La fbrica de oxgeno de la ace-
ra tiene que disponer, por lo tanto, de medios para la
compresin y almacenaje del oxgeno, lo que carga apre-
ciablemente el costo bsico de la produccin de este ele-
I ment. Para reducir al mnimo el costo del oxgeno el
diseo de la acera y su modo de funcionar deben coor-
dinarse cuidadosamente con la capacidad de la fbrica de
oxgeno y con sus dispositivos de almacenamiento. Cuan-
to mayor sea el nmero de las unidades consumidoras de
oxgeno atendidas por una fbrica de este elemento, tanto
ms uniforme ser la demanda y por esto resulta econ-
micamente atractivo construir una fbrica nica de ox-
geno "en tonelaje," en un centro conveniente para satis-
facer las demandas de las aceras vecinas. El oxgeno se
distribuye por un gasoducto a la presin apropiada y la
capacidad de la lnea que puede extenderse a varias mi-
llas, sirve como medio tilsimo de almacenaje. Este siste-
ma se ha desarrollado recientemente en el Reino Unido
con gran xito.
Se puede apreciar que no hay respuesta simple a la
pregunta: Cul es el costo del oxgeno "en tonelada"?
Esto depende de la escala de produccin, la regularidad
y la uniformidad de la demanda, la presin de trabajo y
otros factores aparte de las consideraciones bsicas de los
costos de inversin, de energa y mano de obra. Sin em-
bargo, la economa del oxgeno en cantidad, se ha compro-
bado en casos individuales por un cierto nmero de gran-
des aceras y el hecho de que casi todas las aceras nuevas
en curso actual de construccin incorporen una fbrica
de oxgeno en cantidad o su suministro pone de mani-
fiesto la fe de los fabricantes de acero en las ventajas
de la nueva tcnica.
En este informe se estudiar el empleo del oxgeno en
los tres casos principales siguientes de produccin de ace-
ro y se considerar en amplios trminos la economa del
sistema en relacin con las condiciones latinoamericanas:
a) el convertidor; b) el horno de solera, y c) el horno
elctrico.
Estos sistemas se estudiarn en el orden expuesto, de
acuerdo con su importancia desde el punto de vista del
empleo del oxgeno, aun cuando el orden inverso sera
histricamente ms adecuado.
El estudio sobre la prctica del convertidor no incluir,
sin embargo, el procedimiento Linz-Donawitz, o de so-
plado de superficie, del que se trata ya en otros informes.
2. EL PROCEDIMIENTO DEL CONVERTIDOR
Segn las materias primas de que se dispone, el pro-
cedimiento del convertidor se lleva a cabo en condiciones
cidas (Bessemer) o en bsicas (Thomas).
El convertidor Bessemer se origin en Gran Bretaa
y durante muchos aos fue el gran productor de acero
tratando los hierros hematites bajos en fsforo. El con-
vertidor bsico, o Thomas, se introdujo ms tarde, pero
encontr mayor aceptacin en los pases del continente
europeo en que pas a ser el mayor productor de acero.
En la actualidad, casi el 100 por ciento del acero de
Luxemburgo procede de ese convertidor; Blgica produce
en l un 83 por ciento, Francia un 60 y Alemania un 45
por ciento. En el Reino Unido el convertidor fue susti-
tuido por el horno de solera hasta el punto de que en
1926 no haba ya convertidores bsicos y slo una fbri-
ca trabajaba con los cidos. Estos ltimos declinaron desde
un 48 por ciento de la total produccin del pas en 1890
hasta un 2 por ciento en la actualidad. Es dudoso que el
convertidor cido subsista en el Reino Unido. El sistema
Thomas revivi en 1934 en que se construyeron dos f-
bricas que producen en la actualidad un 4 por ciento de
la total produccin de acero. Hay una tercera fbrica
en construccin y una cuarta ms en proyecto.
En Amrica, el convertidor cido se emplea como pro-
ductor nico de acero o como parte del dplex combinado
con el horno de solera. La produccin de lingote por este
sistema no pasa del 5 por ciento de la produccin total
del pas.
3 . E L CONVERTIDOR BSICO O T H O M A S
La continuacin del sistema Thomas en el continente
europeo y su declinacin en el Reino Unido fueron debi-
das a la cantidad y calidad de los minerales, combustible
y chatarra, disponibles en los diferentes pases. En el
Reino Unido, las disponibilidades de chatarra eran abun-
dantes, as como los carbones bituminosos para la pro-
duccin de gas, lo que aseguraba el desarrollo econmico
de los hornos de solera. Otros pases europeos no posean
carbn de gas en el mismo grado, ni la cantidad de cha-
tarra era satisfactoria. Por otra parte, se dispona de
89
hierro con 1,8 a 2,0 por ciento de fsforo y como ste
se poda convertir en acero sin combustible o con poca
cantidad, el sistema se afirm. Econmicamente, el sistema
logr xito en parte por la pequea diferencia entre los
precios del hierro y la chatarra y la prctica adoptada en
el continente, de trabajar en el convertidor Thomas
en combinacin con hornos de solera. Estos ltimos em-
plean hierros de fsforo medio y la chatarra procedente
del Thomas. De este modo, se lograba un equilibrio eco-
nmico y de materia prima. Tcnicamente, el principal
inconveniente del acero Thomas es el alto nitrgeno resi-
dual que restringe su uso sobre todo, especialmente, en el
Reino Unido para el estirado a fondo.
Los cambios de materias primas y la creciente demanda
de acero condujo a investigaciones respecto a mtodos para
producir acero Thomas con un contenido de nitrgeno com-
parable al del horno de solera. La fbrica de converti-
dores necesita menos capital que la del horno de solera
para una produccin similar, lo que significa una mayor
rentabilidad para una inversin similar y an ms pe-
quea. El ritmo de produccin es mayor, en particular
comparado con fbricas que emplean arrabio caliente de
alto fsforo o fsforo medio y en consecuencia, los cos-
tos de funcionamiento son menores. El contenido de ni-
trgeno del acero Thomas soplado con aire oscila entre
0,010 y 0,018 por ciento. Los anteriores intentos para
reducir la cantidad de este elemento consistan en adicio-
nar al metal lquido otros gases, agregar sustancias para
formar nitruros o calentar el acero slido en una atms-
fera de hidrgeno. Otros mtodos que tuvieron xito has-
ta cierto punto introdujeron un bao de poco fondo en
el convertidor y un menor contacto entre el aire y el me-
tal. Se estudi el efecto de la temperatura y se encontr
que el contenido de nitrgeno mejoraba cuando al final
de la operacin bajaba la temperatura. Se introdujeron,
entonces, mtodos para bajar la temperatura enfriando
con adiciones de chatarra, batiduras y mineral de hierro.
Se emple tambin calisa en vez de cal para lograr un
mayor descenso de temperatura por el efecto de disocia-
cin endotrmica. Las batiduras y el mineral de hierro
suministraban adems oxgeno. Con estas adiciones, solas
o en combinacin, se lograba un acero de 0,0075 P o r
ciento de nitrgeno con tal de que la temperatura final
no excediera de i590C. Sin embargo, aun cuando se
lograba una reduccin de nitrgeno, no se llegaba
al 0,0045 y 0,0050 por ciento del acero de solera.
La etapa siguiente se orient hacia la sustitucin del
Cuadro 1
EFECTO DEL ENRIQUECIMIENTO E N O X I G E N O Y D E VARIAS ADICIONES DE ENFRIAMIENTO EN RELACIN
EL C O N T E N I D O D E NITRGENO Y FSFORO E N OPERACIONES DEL CONVERTIDOR THOMAS
Agentes de enfriamiento Soplado
1. Chatarra
Comprobaciones
| 30 % Oxigeno
2. Batiduras
j Comprobaciones
\ 30 % Oxgeno
3. Batiduras y chatarra
i Comprobaciones
) 3 0 % Oxgeno
4. Mineral
f Comprobaciones
j 3 0 % Oxgeno
5. Chatarra
i Comprobaciones
1 40 % Oxgeno
6 . Batiduras
j Comprobaciones
40 % Oxgeno
90
nitrgeno insuflado. El reemplazamiento parcial del ni-
trgeno se intent primero reduciendo la corriente de
aire y agregando oxgeno. Un incentivo ulterior para
el desarrollo del sistema fue la posibilidad de hacer uso
de la mayor temperatura de trabajo para agregar una ma- '
yor proporcin de chatarra de acero o mineral de hierro
durante el soplado. En 1936 y 1938 Eilnder y Roesner
( 1 ) utilizaron aire con 28 y 35 por ciento de oxgeno,
mejorando la situacin en las muestras preliminares pero '
el nitrgeno todava era alto comparado con el del acero
de solera. Empleando oxgeno en un 28 por ciento, el
tiempo de soplado disminua en un 16 por ciento y se agre- ^
gaba un 7 por ciento de chatarra suplementario. Se calcul
que con el 35 por ciento de oxgeno en el aire el soplado
podra acortarse en un 25 por ciento. Se podra entonces
soplar con xito hierro ms bajo en fsforo.
En 1947 y 1949 se hicieron ensayos en la fbrica de
la Societ Mtallurgique de Senelle, en Manbeunge, Fran-
cia, en colaboracin con el I.R.S.I.D. Husson ( 2 ) , Leroy
y Devernay ( 3 ) informaron sobre los resultados en con-
vertidores de 19 toneladas. Despus de estas pruebas preli-
minares con 24, 29 y 39 por ciento de oxgeno, Husson^'
dedujo que un mnimo de 30 por ciento junto con el
enfriamiento por medio de chatarra era aconsejable para
acero bajo en nitrgeno. La mayora de las pruebas se
hicieron con 28 a 32,5 de oxgeno, y con un 30 por ciento
el tiempo de soplado se reduca en 3 5 minutos, esto
es, 30 por ciento, permitiendo una adicin de chatarra de
xoo a 150 kg por ton. El contenido de nitrgeno osci-
laba entre 0,005 y 0,0x0 por ciento con una media de
0,0073 por ciento comparado con los soplados de veri-
ficacin entre 0,008 y 0,013 con un promedio de 0,0098
por ciento. Leroy y Devernay experimentaron con enri-
quecimientos en oxgeno del 30 y 40 por ciento, junto
con adiciones de chatarra, batiduras y mineral con los
resultados del cuadro 1.
Se dedujo que 30 por ciento de oxgeno era lo ms
conveniente para el convertidor Thomas y que el tiempo
de soplado tanto como el contenido de nitrgeno se po-
dran reducir apreciablemente. Se estableci que: a) cada
m3 de oxgeno adicional permite refundir de 5 a 6 kg
de chatarra; b) cada m 3 de nitrgeno en la mezcla insu-
flada extrae calor suficiente para refundir 1,45 kg de
chatarra, y c) cada kg de batiduras o de mineral absorbe
la misma cantidad de calor que 2,7 a 2,8 kg de chatarra.
El aumento de produccin que resulte de la fusin so- ,j
lamente de la chatarra adicional justificara el enriqueci-
CON
N' de caldas Promedio de Ni Promedio de P
( porcientos) ( porcientos)
17 0,0107 0,041
11 0,0079 0,039
12 0,0107 0,043
5 0,0053 0,040
5 0,0088 0,034
4 0,0070 0,040
5 0,0104 0,037
4 0,0060 0,053
3 0,0125 0,047
2 0,0070 0,064
3 0,0104 0,044
2 0,0051 0,036
 miento en oxgeno sobre la base de un suministro a un FiguraXIIIFiguraXIV
precio equivalente al costo de 1,2 a 1,3 K W H y de cha-
GRFICO QUE MUESTRA LA ELIMINACIN DE META-
tarra a la mitad de precio del arrabio. El punto de equi- LOIDES Y EL INCREMENTO DE NITRGENO EN CON-
librio del costo se alcanzara cuando el precio de la cha- VERTIDORES THOMAS SOPLADOS CON OXGENO
tarra subiera al 90 por ciento del arrabio bsico.
(Escala natural)
Al mismo tiempo, el profesor Coheur ( 4 ) dio cuenta
de los resultados de pruebas realizadas en Bgica con aire
%P,C %Si,Mn %S %N
enriquecido en oxgeno y con cal y mineral de hierro
como agentes de enfriamiento. Los resultados sealaron
tambin como proporcin econmica y prctica el 30 por
ciento de oxgeno. Dedujo tambin que el enfriamiento
_ por chatarra reduca el nitrgeno en 20 por ciento, el
mineral slo lograba un 40 por ciento, cifra similar a
la que se obtena en conjunto con chatarra y caliza. Em-
pleando caliza para la formacin de la escoria y mineral
para el enfriamiento, se lograba una reduccin del nitr-
geno del 60 por ciento. Este aspecto es muy importante O.OIC
al considerar el sistema en relacin con Amrica Latina,
debido a la escasez de chatarra. El cuadro 2 resume los
resultados.

^3. PROGRESOS E N E U R O P A E N E L E M P L E O DEL SOPLADO

CON M E Z C L A S DE OXGENO 0,005

Aun cuando es prctica corriente en muchos converti-

dores Thomas del continente, regular el nitrgeno del
acero utilizando el efecto de dilucin del aire enriquecido
con oxgeno en asociacin con varios agentes de enfria-
miento, se hizo evidente que si s quera an menos ni-
trgeno, ste deba eliminarse del aire por lo menos
durante el perodo de absorcin.
La figura I ( 5 ) indica el progreso de la eliminacin
de los metaloides y el aumento del nitrgeno conforme
se realiza el soplado con aire en el convertidor Thomas.
Se observar que el nitrgeno no aumenta hasta que el
carbn se elimina casi por completo. Del mismo modo
la figura II ( 6 ) muestra el aumento del nitrgeno du-
rante el soplado con el enriquecimiento del oxgeno.
Una explicacin de ste fenmeno se puede encontrar
en un estudio de la ley de Sievert en relacin con la pre-
sin parcial del nitrgeno. La solubilidad de ste en el
hierro lquido se rige por la ecuacin N2=K\ZpN2 en
que N 2 es el nitrgeno en solucin en el acero, K un coefi-
ciente que depende de la temperatura y pN 2 la presin
parcial del nitrgeno que pasa a travs del metal.
^ Cuando se elimina el carbono hacia la terminacin del
soplado, la cantidad del Co que se desprende disminuye y
al mismo tiempo, el oxgeno del soplado forma P 2 0 5 .
Los gases de salida se componen principalmente de nitr-
geno y en consecuencia, su presin parcial se conserva
alta. Como la solubilidad del nitrgeno est en relacin
con la presin parcial del mismo en los gases de salida,
5 10 15
X Tiempo de soplado en minutos
es evidente que si la cantidad se reduce por el enriqueci-
miento del aire en oxgeno se verificar la absorcin del
nitrgeno. En consecuencia, es esencial para prevenir la
absorcin del nitrgeno, la eliminacin de ste durante
las ltimas fases del soplado.
Despus de este descubrimiento, se hicieron investiga-
ciones con mezclas apropiadas de gas libres de nitrgeno
que tuvieran el mismo efecto trmico sobre el hierro l-
quido que el aire. Se encontr que las mezclas de oxge-
no vapor en la proporcin de 63 a 37 en peso y las de
oxgeno-anhidrido carbnico en la relacin de 1 a 1
en volumen eran apropiadas de acuerdo con los clculos.
En la fbrica belga citada se ha llevado a cabo una
labor considerable bajo la direccin del Profesor Coheur
del Centre National de Recherches Metallurgiques, en
Francia, por Leroy de l'Institut de Recherches de la Sid-
rurgie y en Alemania por Kosmider y Hardt. La cuestin
se ha resumido por Coheur y Kosmider ( 6 ) , donde se
indica el efecto de las mezclas de oxgeno-vapor sobre
el contenido de nitrgeno del metal durante el soplado.

Cuadro 2

COMPARACIN DEL SOPLADO NORMAL Y EL ENRIQUECIDO CON OXIGENO EN EL CONVERTIDOR THOMAS

EMPLEANDO COMO AGENTE DE ENFRIAMIENTO CHATARRA, MINERAL Y CALIZA (COHEUR)

N2
Agentes de enfriamiento Soplado ( p o r c i e n t o s )

Comprobaciones 0,0100 0,049 0,031

Chatarra 30% de oxgeno 0,0083 0,041 0,030
Mineral Idem 0,0060 0,037 0,032
Chatarra y caliza Idem 0,0060 0,037 0,027
Mineral y caliza Idem 0,0040 0,032 0,027

91
 Figura I I Figura I I I

EVOLUCIN DEL SOPLADO EN UN CONVERTIDOR THO- EVOLUCIN DEL SOPLADO EN UN CONVERTIDOR THO-
MAS EMPLEANDO AIRE ENRIQUECIDO CON OXGENO MAS EMPLEANDO UNA MEZCLA DE OXIGENO Y VAPOR
(Escala natural)
(Escala natural)
% P.C.Mr.
%P,C,Mn

X Tiempo de soplado en minutos

La figura III, tomada de ese trabajo, muestra el progreso
de un soplado tpico.
Se observar que el contenido de nitrgeno muestra
un descenso progresivo durante el soplado, opuesto al
aumento que ocurre al final del soplado con aire solo o
enriquecido con oxgeno. Los autores han comparado el
nitrgeno y fsforo del acero en el convertidor Thomas
empleando aire atmosfrico, aire con 30 por ciento de
oxgeno y mezcla de oxgeno-vapor. Se ha empleado la tc-
nica de dos escorias cuando se deseaba fsforo muy bajo.
La prctica es la de detener el soplado al llegar a 0,060
0,080 por ciento de fsforo y extraer la escoria; se
hace entonces una adicin de n libras de carbonato sdi-
co por tonelada corta del metal y se sopla con aire otros
15 20 segundos, con lo que el fsforo baja a 0,015 Y
0,025 por ciento.
El cuadro 3 muestra los valores del nitrgeno, del fs-
foro y del azufre por tcnicas diferentes de soplado y
escoriado.
Como el nitrgeno se elimina de la mezcla del soplado
durante el perodo en que aqul sera absorbido, hay
mucha ms amplitud para la temperatura de la opera-
cin. En consecuencia, la primera parte del soplado se
puede hacer con aire enriquecido con oxgeno y sacar
ventaja del calor generado para fundir chatarra y mineral
de hierro. La cantidad no es tan grande como la que
se podra lograr con el soplado total de aire enriquecido.
En las fbricas del continente, se practican diversas
formas'de trabajo segn las condiciones locales conforme
a los suministros de chatarra, a la disponibilidad de ox-
geno, a las demandas del consumidor y a los aspectos
econmicos. En general, se trata de modificar la tcnica
para producir la calidad requerida de acero, medida por
su contenido de nitrgeno o por las pruebas de estirado
a fondo, empleando los medios ms ventajosos. El so-
plado se puede hacer de las siguientes formas:
a) aire atmosfrico durante todo el tiempo;
b) aire enriquecido en oxgeno todo el tiempo utili-

Cuadro 3

ANALISIS DE LOS ACEROS OBTENIDOS EN EL CONVERTIDOR THOMAS CON SOPLADO DE AIRE ATMOSFRICO, AIRE,
ENRIQUECIDO EN OXIGENO Y MEZCLAS DE OXIGENO-VAPOR (COHEUR Y KOSMIDER)
(En porcientos)

Aire Aire enriquecido con 30% de oxgeno

atmos- Mezclas de
frico 2 oxigeno-vapor
1 3
Nitrgeno 0,0110 0,0082 0,0063 0,0049 0,00225
0,0025 0,0015 0,00125 0,0010 0,0004
l O
Fsforo M 0,046 0,046 0,034
una escoria ( O 0,0125 0,0125 0,0075
Fsforo sM 0,019 0,0195
dos escorias
\?
M 0,034 o,P34 0,023
0,007
0,024
0,005
0,020
Azufre O 0,0065 0,0065 0,0045 0,0055 0,003

M = Valor medio O Desviacin standard

92
 Cuadro 1

MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS PARA LA PRODUCCIN EN EL CONVERTIDOR BSICO DE ACERO EN EUROPA

(COHEUR Y KOSMIDER)

Aire Aire enriquecido con 30% de oxigeno Oxigeno-

atmosfrico 1 2 3 vapor

| Chatarra* 3 a 9 15 a 20 5,5 a 7,5 6 a 9

Mineral" 2 a 3 3 a 4
Cal' 13 a 15 13 a 15 13 a 15 11 a 13 13 a 15
Caliza * 3,5
Velocidad de conversin, toneladas-
minuto en un convertidor de 16
toneladas 1,5 1,5 1,5 1,9
Consumo de oxgeno:
Pies cbicos/tonelada 73 730 730 1-755
Porciento del hierro liquido.

zando chatarra, mineral o caliza como agentes de Cuadro 5

enfriamiento;
LIBERACIN TERICA DE CALOR, ADICIONES DE
c ) aire enriquecido en oxgeno primero, concluyendo CHATARRA Y NECESIDADES DE CAL PARA LOS
k con oxgeno-vapor y utilizando chatarra como agen- DIFERENTES ELEMENTOS EMPLEANDO AIRE
te de enfriamiento; ENRIQUECIDO CON OXIGENO (COHEUR)
d) mezcla de oxgeno-vapor todo el tiempo con o sin
chatarra como agente de enfriamiento; Enriqueci- Liberacin
0,10% de miento con de calor Chatarra Cal
e) aire atmosfrico al comienzo seguido de adiciones elemento oxigeno kg calton kg/ton kg/ton
de oxgeno-vapor y concluyendo con una mezcla de %
oxgeno-vapor, utilizando chatarra como agente de
enfriamiento. 21 1,682 5,5 5,5
Fsforo 30 2,427 8,0
Coheur y Kosmider ( 6 ) resumieron las materias pri- 4 2,849 9,3
mas utilizadas en la prctica continental. Las cifras co- 21 1,815 6,0
rrespondientes se dan en el cuadro 4. Silicio 30 2,304 7,6 8,0
40 2,601 8,5
Aun cuando la cantidad de chatarra fundida con el so-
21 o,979 3,2
plado oxgeno-vapor no es tan elevada como con aire Manganeso 30 1,117 3,7
enriquecido en oxgeno, es mayor que con aire atmosf- l 4 1,196 3,9
rico. La cantidad puede aumentarse recurriendo al empleo 0,985 3,2
de aire enriquecido al comienzo del soplado y no parece 21
Carbono 30 1,710 5,6
haber razn para no usar mineral para el enfriamiento. 40 2,138 7,0
Muchas de las fbricas europeas con convertidores Tho-
mas trabajan en combinacin con hornos de solera para
los que resulta econmico reservar la chatarra. En la prctica, un arrabio Thomas de la composicin
Soplando con aire atmosfrico el desborde se produce del cuadro 6 necesitara 13,5 por ciento de cal y 4,5 por
si el silicio del hierro pasa del 0,60 por ciento, pero ciento de chatarra. Sobre esta base, el arrabio para solera
empleando aire enriquecido o bien oxgeno-vapor hay tiene, en teora, capacidad de produccin de calor para
mayor amplitud y no se produce gran prdida aun llegan- el soplado con aire. Se necesitara una adicin de 10 por
do el hierro al 1 por ciento de silicio. Este factor es muy ciento, de cal para la escoria y, para obtener la misma
importante al considerar los tipos de minerales de que se temperatura final que en el arrabio Thomas, una adicin
dispone en un pas y la prctica del alto horno que hay de 3,5 por ciento. Con 30 por ciento de oxgeno en el
que seguir. La posibilidad de trabajar con hierro alto en aire, la necesidad de chatarra sera de 18 por ciento y
silicio permite tambin trabajar con metal menos fosforoso de 27 por ciento para el 40 por ciento de oxgeno. Estas
.destinado a obtener un incremento de temperatura com- predicciones tericas se han confirmado en la prctica en
parable. tres fbricas diferentes.
Coheur ( 8 ) recientemente dio a conocer un cuadro que
muestra los equivalentes trmicos de 0,10 por ciento de Cuadro 6
P, Si, Mn y C y las cantidades de chatarra que absor-
ADICIONES DE CHATARRA Y CAL PREVISTAS PARA
beran con soplado de aire atmosfrico o aire de 30 ARRABIOS DE SOLERA BSICA, EMPLEANDO AIRE EN-
40 por ciento de oxgeno. Se da tambin la cantidad de RIQUECIDO CON OXGENO, BASADAS EN LA PRCTICA
cal necesaria en el supuesto de que la cantidad agregada DEL CONVERTIDOR THOMAS (SEGN COHEUR)
para combinar con el fsforo y el silicio sea el duplo de
la necesaria qumicamente. Las cifras se refieren a un con- Arrabio Composicin Cal Chatarra kg ton
vertidor que contiene de 15 a 20 toneladas mtricas de C p S Mn Si kg ton 21% 30% 40%
hierro inicialmente a i.25oC y que se eleva a I.625C
durante el soplado. El cuadro 5 muestra las cifras teri- Thomas 3,7 1,80 0,060 0,80 0,40 135 45 200 290
cas calculadas por Coheur, basadas en el trabajo de Senf- Solera \ 4,2 0,50 0,040 1,20 1,00 100 35 180 270.
tleben y otros. Bsico J 4,2 0,20 0,040 2,00 0,75 65 30 165 250.

93
 Kosmider y otros ( 7 ) soplaron arrabio con 0,60 por
ciento de fsforo y 0,95 por ciento de silicio empleando
aire con 30 por ciento de oxgeno. A pesar de una tem-
peratura baja inicial del hierro fue posible una adicin
de 8,5 por ciento de chatarra. La flexibilidad en la se-
leccin del arrabio resultante del empleo del oxgeno se
ilustra ampliamente. Coheur indic tambin por medio
de un grfico el porcentaje de chatarra que puede agre-
garse con varias proporciones de oxgeno-vapor. El cuadro
7 da los resultados.
Cuadro 7
RELACIN ENTRE LOS PORCIENTOS DE CHATARRA
LAS PROPORCIONES DE OXGENO-VAPOR EN LA
PRACTICA THOMAS (SEGN COHEUR)
Proporcin de oxgeno-vapor Chatarra en porciento del
lquido
1:1,0 9,5
1:1,1 8,8
1:1,2 7,2
I:I,3 5,2
I:I,4 3.0
Aun cuando el cuadro 7 indica que la chatarra puede
fundirse con mezclas de oxgeno-vapor, el sistema no
puede consumir la misma cantidad que la prctica nor-
mal del convertidor Thomas y depende por entero de
arrabio alto en fsforo para la necesaria liberacin de ca-
lor. Tampoco puede compararse con la capacidad de consu-
mo de chatarra del mtodo austraco de soplado superfi-
cial. Por otra parte, tiene una mayor productividad que
otro mtodo cualquiera por razn del tiempo ms corto
de soplado.
Recientemente se han hecho ensayos en escala indivi-
dual en Blgica bajo la direccin del profesor Coheur
que han demostrado un mtodo de operacin en converti-
dor que no depende de la composicin del arrabio. Ofrece
una alta productividad y puede absorber ms chatarra para
una determinada composicin de arrabio que el del so-
plado con oxgeno-vapor. El mtodo utiliza la mezcla
oxgeno-vapor o el aire enriquecido en oxgeno a travs
de las toberas y tambin una boquilla enfriada con agua
inserta en la boca del convertidor que se utiliza para
oxidar el CO y el H2 y, en consecuencia, generar el
mximo de calor dentro del convertidor. El mtodo
se basa en ideas propuestas por H. Bansen en 1926.
Tericamente un metro cbico de oxgeno se combina
con el xido de carbono o con el hidrgeno produciendo
<5.ooo caloras que suponiendo un incremento de iooC
en la temperatura de los gases de salida permitir fundir
aproximadamente 14 kg de chatarra adicional.
En la prctica, la cifra fue de 12 kilogramos. En ex-
periencias en un convertidor de 17 toneladas de capaci-
dad utilizando oxgeno a razn de 20 metros cbicos
por minuto, la adicin de chatarra se aument en 70
kg por tonelada. No se consider que esto fuera el mxi-
mo con arrabio Thomas. El oxgeno no estaba en con-
tacto con el bao y se utilizaba solamente para quemar
el xido de carbono y el hidrgeno y, en consecuencia,
no se producan los humos rojos del xido de hierro. El
mtodo combina, por esto, las ventajas del soplado con
oxgeno-vapor, para producir acero de bajo nitrgeno,
con la capacidad del convertidor de soplado de super-
94
ficie de absorber chatarra, junto con una mayor flexibili-
dad en la composicin del arrabio que se utilice.
Esta mejora puede ser de gran inters en Amrica
Latina por la clase de arrabio y por los suministros de
chatarra as como por poderse emplear una mayor canti-
dad de mineral que de chatarra.
4 . MODIFICACIONES DE LA INSTALACIN PARA EL SOPLADO ^
CON E N R I Q U E C I M I E N T O E N O X G E N O O CON M E Z C L A S
La introduccin del aire enriquecido con oxgeno en el
convertidor no presenta dificultad alguna ni se requieren^
otras variaciones en el equipo que la adicin de la tu-
Y bera de oxgeno con entrada en la principal de admisin.
La de las mezclas exige ya algunas modificaciones. Se ne-
cesitan los medios para dosificar y regular las propor-
ciones de los dos componentes y es esencial alguna forma
arrabio
de precalentamiento del oxgeno y del vapor. El rea de
la tobera debe reducirse, puesto que el volumen total
del viento es menor y hay que disponer la proteccin del
fondo de refractario bsico contra la hidratacin. La insta-
lacin debe estar dispuesta par i operar en todo momentd^'
con aire, con aire enriquecido, con oxgeno-vapor o con
combinaciones de uno y otro sistema, sin retardos en el
cambio, y se necesitan instrumentos precisos para verifica-
cin y regulacin. Existen varios dispositivos para la mez-
cla; la forma ms simple es aquella en que el oxgeno a
presin y recalentado pasa por una tubera y se encuentra
con vapor, recalentado a una presin ligeramente infe-
rior, que entra en el circuito por una boquilla dirigida
hacia la corriente de oxgeno. La tubera de oxgeno-vapor
se conecta entonces con la tubera principal en los muo- "
nes del convertidor. La tubera principal tiene una de
oxgeno separada y preparada para las mezclas de oxge-
no-aire. El mtodo es simple y se puede instalar fcilmente.
El inconveniente principal es que no sera posible una buena
mezcla si se necesitaran mezclas de aire y oxgeno-vapor
puesto que entonces los componentes entraran demasiado
cerca de la caja de viento. Un segundo mtodo utiliza una
cmara de mezcla en la tubera principal. La cmara es,
en efecto, una expansin de la tubera principal en la que
entran las tuberas de vapor y de oxgeno. Este entra en
ngulo recto con la corriente de aire mientras que el va-
por se dirige por una boquilla al centro y en la misma
direccin que la corriente de aire, tambin en ngulo recto
con la de oxgeno. Este medio faculta el empleo de ,
mezclas de aire, oxgeno y vapor en todas proporciones.
El convertidor Thomas del Continente depende del vapor
suministrado por calderas de calor residual que se recoge
a temperaturas entre 250 y 2-oC y entre 10 y 14 at-
msferas de presin. El oxgeno se obtiene de fbricas
de "tonelaje" a 95 por ciento de pureza, aun cuando la
tendencia es la del empleo de oxgeno con 99,5 por
ciento. La temperatura es la del ambiente pero la presin
puede variar segn el sistema de almacenamiento y dis-
tribucin. La presin de la mezcla se regula para tener
la presin normal de soplado que vara segn las di-
ferentes fbricas entre 1,70 y 2,5 atmsferas. La tempe-
ratura de la mezcla tiene que ser mayor que el punto de
roco, que en el caso de oxgeno-vapor a razn de 63 a
37, es de 109,3C a una presin de 1,70 atmsferas.
Para compensar las prdidas de temperatura en las
toberas y caja de viento se requiere un cierto grado de
sobrecalentamiento. En la prctica, es frecuentemente ma-
yor del necesario, puesto que se usan las diversas fuentes
 disponibles de calor y la tendencia es la de quedar del
lado de la seguridad. Usualmente se recalienta slo el
oxgeno pero en algunas aceras en que el vapor puede
llegar hmedo, se recalientan ambos. En algunos casos en
que esto sucede as el recalentamiento se logra haciendo
pasar los dos componentes por serpentines independien-
tes en una cmara calentada por gas. Si slo se calienta
^ el oxgeno, ste se hace pasar por tubos de cobre ro-
deados por vapor a presin, recalentado o hmedo. Se
han utilizado diferentes diseos, todos ellos adecuados
y que suministran oxgeno a una temperatura de iooC
a I70C.
Las temperaturas de mezcla van de X40C a i90C y
las presiones de 1,7 a 2,5 atmsferas. Se toman precau-
ciones contra la condensacin con tuberas aisladas y en
casos por medio de elementos elctricos incorporados
al aislamiento.
Las presiones y caudales de oxgeno y vapor se regu-
lan automticamente as como las proporciones de los
componentes. Las instalaciones Thomas que trabajan con
^oxgeno-vapor estn bien equipadas de instrumentos de
^unificacin, registro e integracin. Las temperaturas, pre-
siones y caudales de cada componente se miden y se regis-
tran adems de las de las mezclas.
Cuando se usan mezclas de oxgeno-vapor el volumen
total del viento es considerablemente menor que con el
aire. Es necesario, por lo tanto, reducir la superficie del
rea de la tobera para mantener una presin similar. Esto
se logra reduciendo el nmero de agujeros al 60 por
ciento de lo usual.
Las mezclas de oxgeno-vapor dan lugar a menor du-
racin del fondo, del convertidor pero el inconveniente
se ha evitado, usando tubos de cobre como forro de los
t orificios de tobera.
Una cuestin importante en relacin con el problema
de los mtodos de produccin es lo relacionado con la
contaminacin del aire. Los mtodos de soplado con ox-
geno, desgraciadamente producen volmenes grandes de
humos pardos oscuros de xido de hierro como resultado
del trabajo a altas temperaturas. La depuracin de los
humos es posible como se ha probado en las fbricas del
sistema L-D de Dofasco y McLouth, pero debido al
pequeo tamao de la partcula de xido de hierro
es sumamente costoso. Por fortuna, el mtodo de oxgeno-
vapor no produce la misma cantidad de humos pardos y
| es aceptado mejor en las zonas pobladas.
5 . M E Z C L A S DE OXGENO-ANHDRIDO CARBNICO
Como ya se ha indicado antes, las mezclas de oxgeno-
-anhidrido carbnico en la proporcin de 1 a 1 se emplean
en el convertidor Thomas en vez de aire para produ-
cir aceros bajos en nitrgeno. El mtodo se ha descrito
por Mayer y otros ( 9 ) y por Kalling ( 1 0 ) . El primero hi-
zo ensayos en convertidores de 25/30 toneladas de capa-
cidad con reas de tobera reducidas en un 50 por ciento
para asegurar la presin normal de soplado. El tiempo de
soplado no era apreciablemente ms corto que con aire.
Aun cuando el nitrgeno alcanzaba de 0,002 a 0,006 por
ciento, era ms alto que el clculo terico debido a la
presencia de 0,5 por ciento de nitrgeno en los gases
de salida a pesar de utilizar gases de pureza 99,7 por
ciento. Kalling obtuvo contenidos de nitrgeno de 0,0055
por ciento que eran los mismos de las operaciones de
comprobacin con soplado de aire y dedujo tambin que
esto era debido a un anhdrido carbnico impuro. Emplean-
do oxgeno y anhdrido carbnico a razn de 55 a 45, el
consumo promedio de oxgeno era de 630 pies cbicos
y el de CO2 de 525.
6 . E L M T O D O DEL CONVERTIDOR CIDO O B E S S E M E R
Aun cuando el mtodo primitivo del convertidor era
con revestimiento cido, se fabrica hoy con l muy poca
cantidad de acero. Se usa principalmente en los Estados
Unidos como medio de afino previo al tratamiento en
horno de solera. Se han hecho ensayos con aire enrique-
cido en oxgeno por McDonough ( n ) , Rogers y Sn-
chez ( 1 2 ) . McDonough demostr que para la obtencin
de acero Bessemer (cido) la adicin de chatarra de acero
se poda aumentar de 10 hasta 18,3 por ciento con so-
plado, de aire, empleando 1.000 pies cbicos de oxgeno
por minuto en los seis minutos finales. La chatarra adi-
cional por 1.000 pies cbicos de oxgeno fue de 8.333
en una carga total de 60.000 Ib. El enriquecimiento
alcanzaba 22,5 por ciento de oxgeno. Rogers y Snchez
investigaron el efecto de agregar 1.000 pies por minuto en
los cuatro minutos finales del soplado, empleando cargas
con un 0,90 y 1,90 por ciento de silicio. Con soplado nor-
mal de aire y con 1,4 por ciento de silicio en el arrabio
se poda agregar 6 por ciento de chatarra, pero sta au-
mentaba a 9,0/17,9 por ciento con el aumento de silicio
y 4.000 pies cbicos de oxgeno.
No parece haberse hecho ensayos con mineral de hie-
rro. Con arrabio alto en silicio no parece haber razn
para que no se pueda usar mineral de hierro en vez de
chatarra si se utiliza aire enriquecido. Sobre la base de
los efectos de enfriamiento con mineral y chatarra indi-
cados por Leroy y Devernay ( 3 ) , un convertidor de
67.000 libras de capacidad debe absorber de 2.180 a
4.360 libras de mineral con arrabio de 0,90 a 1,90 de si-
licio. Se obtendr un menor tiempo de soplado y se re-
cuperar el hierro del mineral.
No es posible esperar que se pueda producir acero
bajo en nitrgeno sin la sustitucin del aire por un so-
plado libre de nitrgeno. No hay referencia de fbrica
alguna que emplee mezclas de oxgeno-vapor en el con-
vertidor cido, pero no hay razn alguna en contra cuan-
do existan arrabios bajos en fsforo junto con abasteci-
mientos limitados de combustible y de chatarra.
7 . LA APLICACIN DEL O X G E N O A LA PRCTICA D E L
H O R N O BSICO DE S O L E R A
El oxgeno est encontrando creciente aceptacin en el
mtodo bsico del horno de solera con el objeto de a)
tratamiento previo del arrabio antes de llevarlo al hor-
no de solera; b) ayuda a la fusin por enriquecimiento
de la llama en oxgeno, y e ) decarburacin en la produc-
cin de acero de bajo carbono.
8. TRATAMIENTO PREVIO
Como medio de disminuir la carga metalrgica en el hor-
no de solera, se ha establecido en muchas aceras la
previa desilici'acin. La prctica es inyectar oxgeno en
el metal bien por medio de una lanza que se inutiliza
o por una tobera enfriada por agua en la presencia de es-
coria caliza. El silicio se oxida con un aumento de la tem-
peratura del metal. Puede agregarse un 25 por ciento de
chatarra, segn el contenido original de silicios y la can-
95
tidad eliminada. Para eliminar el silicio de 1,20 por cien-
to a 0,40 por ciento se necesitan 225 pies cbicos de ox-
geno por tonelada corta de arrabio y una adicin de caliza
del 2,5 por ciento para formar una escoria monobsica.
El oxgeno se agrega a razn de 7 a 10 pies cbicos por
minuto y por tonelada. Los ciclos del horno de solera son
con esto ms cortos y menor el consumo de combusti-
ble, fundentes y refractarios.
Este mtodo se ha extendido a una cierta eliminacin
de fsforo. Se ha obtenido acero de 1,50 por ciento de
carbono con 0,10 por ciento de fsforo por tratamiento
previo en la cuchara y empleando dos escorias. El hor-
no Rotor se ha desarrollado en Suecia y Alemania con
objeto de producir arrabio de contenido bajo en meta-
loides para un afino final en horno de solera.
9. A Y U D A A LA F U S I N POR EL E N R I Q U E C I M I E N T O DE LA
LLAMA
En el Reino Unido se ha desarrollado gran actividad en
los ltimos aos aplicando el oxgeno para enriquecer
la llama en el horno de solera, con todos los tipos de
combustible. Como era de esperar, el mayor beneficio se
obtuvo con los combustibles de alto valor calorfico uti-
lizados en los hornos con una elevada proporcin de me-
tal fro. El efecto fue menos pronunciado en hornos con
cmaras de emparrillado de ladrillo y conductos de ca-
pacidad limitada.
Utilizando gas mixto o gas de horno de coque con al-
quitrn en un horno basculante de 300 toneladas de ca-
pacidad con 80 por ciento de metal caliente, Jackson y
otros ( 1 3 ) mostraron que, aumentando la proporcin de
combustible durante la carga y la fusin, e introduciendo
oxgeno para quemar el combustible adicional, se poda
obtener un aumento de 5 a 6 por ciento, comprobndose
una reduccin global de 2,5 therms* por tonelada. Los
hornos con una proporcin de combustible lquido tie-
nen dos quemadores y el oxgeno se introduce por dos
tubos de % de pulgada de dimetro en la camisa de agua
por debajo del orificio del gas de horno de cok. Se em-
plean toberas enfriadas con agua calentando con gas mix-
to. El oxgeno se emplea a razn de 22.000 a 25.000 pies
cbicos por hora en perodos de hasta 2 horas y el con-
sumo es de 150 a 170 pies cbicos por tonelada.
En la Consett Iron Co. Ltd. se adopt el oxgeno para
enriquecer la llama en hornos de 175 toneladas con car-
ga de 70 por ciento de chatarra, calentados con gas de
horno de coque y alquitrn. Debido a la capacidad limi-
tada del emparrillado de ladrillos de las cmaras, el vo-
lumen del gas residual tena que mantenerse en la cifra
normal y, en consecuencia, la proporcin de aire se re-
duca empleando combustible en exceso con el oxgno. El
aporte trmico se aument en 20 por ciento durante la
fusin incrementando Ja proporcin de alquitrn y aa-
diendo oxgeno. Este se agrega a razn de 30.000 a 35.000
pies cbicos por hora durante 3 a 4 horas, lo que aumen-
ta la productividad en un 15 por ciento. La vida til del
horno se prolonga, pues el oxgeno se puede emplear ha-
cia el fin de la campaa para enriquecer el volumen re-
ducido del aire debido a limitaciones del emparrillado de
ladrillo. Est en vas de construccin una fbrica de ox-
geno de 100 toneladas por da para atender la demanda
de la acera.
* 1 -therm = 100-000 B. T. U.
96
Un trabajo igual se est llevando a cabo en hornos de
90 toneladas con calentamiento de aceite que cargan una
proporcin de 45 a 50 por ciento de metal caliente. Los
resultados sealan aumentos de productividad de 12 a 15
por ciento.
1 0 . DECARBURACIN EN LA FABRICACIN DE ACEROS DE
B A J O CARBONO
Para la produccin de aceros por debajo de 0,10 por cien-
to, la decarburacin por oxgeno se ha hecho prctica ha-
bitual en los hornos de solera. El oxgeno se puede intro-
ducir por medio de una lanza que se consume o por
boquillas enfriadas por agua a travs de la bveda o de
la puerta del horno. La lanza da mayor rendimiento en'
oxgeno que la boquilla, pero en algunas de las moder-
nas fbricas, con sistemas frontales de carga y cargado-
res de piso, esto no es practicable. La boquilla de bveda
enfriada por agua es independiente de las condiciones del
piso y se puede gobernar a distancia. Es necesario un es-
pacio razonable por debajo de la bveda del horno.
El efecto del oxgeno es una aceleracin en la elimi-
nacin del carbono, un aumento ms rpido de la tem-
peratura del bao y la obtencin de un carbono ms bajo
final.
En la prctica habitual con mineral hay que suminis-
trar carbn para fundir ste en una fase del proceso en
que hay una transferencia reducida del calor al metal de-
bido a la presencia de un gran volumen de escoria. El
punto de fusin del metal se eleva conforme se va eli-
minando el carbono. Existen, en consecuencia, siempre
problemas trmicos cuando se produce acero de bajo car-
bono y el proceso se prolonga usualmente con graves efec-
tos para los refractarios. La decarburacin por oxgeno lo-
gra el resultado en un tiempo ms corto, una temperatura
final mayor, menor hierro en la escoria y menor desgaste
en los refractarios. La temperatura de la bveda no se
afecta con esto.
Isaacs ( 1 4 ) ha dado los resultados en un horno de 110
toneladas, en que el carbono se redujo de 0,22 a 0,24 por
ciento en 21 minutos, utilizando lanzas y resultando una
economa de tiempo de 1 hora a i y 2 hora con un consu-
mo de oxgeno de 109 pies cbicos por tonelada. El com-
bustible se redujo durante la inyeccin con alguna eco-
noma y la temperatura de la bveda descendi. Al obtener
acero con 0,03 por ciento de carbono por los procedimien-
tos habituales el hierro en la escoria alcanzaba 30 por
ciento, mientras que empelando oxgeno era de 15 por
ciento.
Kesterton ( 1 5 ) mostr que empleando una tubera en-
friada con agua en un horno de 200 toneladas, el carbono
se redujo de 0,35 a 0,07 por ciento a razn de 42 puntos
por hora comparado con 14 puntos empleando mineral.
Del mismo modo, el carbono del bao se reduce a 0,07'
en 45 minutos comparado con 140 minutos si se emplea
mineral. Se comprob una reduccin de 20 minutos en
el tiempo del reacondicionamiento del horno y una eco-
noma de 100 a 150 galones imperiales de combustible.
La duracin de la bveda se prolong en una o dos se-
manas. El oxgeno se introdujo a razn de 46.000 pies
cbicos por hora a una presin de 210 p. s. i. El con-
sumo fue de 150 pies cbicos por tonelada. Una fbrica
de oxgeno de 100 toneladas diarias suministrar el ox-
geno para esta aplicacin.
 I X . E L E M P L E O DEL O X G E N O PARA LA DECARBURACIN
E N LOS H O R N O S ELCTRICOS DE A R C O
El horno elctrico de arco se utiliza principalmente para
la fabricacin de aceros de aleacin y para fundicin de
acero. El oxgeno por medio de lanzas y de toberas se
utiliza para eliminar en estos aceros una gran proporcin
de carbono. La fabricacin de aceros inoxidables con car-
gas de IOO por ciento de chatarra se ha hecho posible
por el hecho de que el xido de carbono es ms estable
a altas temperaturas que el xido crmico. Por esto, cuan-
do se emplea oxgeno para eliminar el carbono, el au-
ment de temperatura asegura que el carbono se oxide
con preferencia y se obtiene un acero de bajo carbono aun
en la presencia de elevadas proporciones de cromo. Este
-Kse oxida en parte, pero el xido presente en la escoria has-
ta el 90 por ciento puede reducirse a cromo metlico sin
la ayuda de reductores apropiados. El consumo de ox-
geno vara entre 600 y 1.000 pies cbicos por tonelada,
lo que debido a las ventajas que se obtienen y al alto
costo del producto es una pequea parte de los costos de
^produccin.
La reduccin del carbono se practica tambin en aceros
al carbono de aleaciones bajas y medianas con reduccin
en los costos de energa, refractarios, mano de obra y
materias primas.
El oxgeno se introduce a razn de 60 a 100 pies c-
bicos por minuto, por tonelada al fabricar aceros inoxi-
. dables y de 30 a 50 pies cbicos por minuto y tonelada
para aceros al carbono. Las cifras se aplican a hornos de
capacidad entre 2 y 20 toneladas. Las proporciones espe-
. cncas son menores para hornos ms grandes. El oxgeno
se suministra habitualmente en forma de gas licuado.
Para la fabricacin de grados comerciales de acero se
han utilizado hornos elctricos grandes que llegan a las
200 toneladas de capacidad. En la actualidad funcionan
con cargas de chatarra aun cuando se han realizado in-
tentos para cargar con arrabio caliente. Los costos meno-
res de inversin y la mayor productividad hacen atractivo
el horno elctrico, pero ste no ha probado en la prc-
tica resultados apropiados cuando se utiliza una propor-
cin elevada de metal caliente.
Una posibilidad interesante radica en el empleo de al-
guna forma de tratamiento previo con oxgeno, bien en
una cuchara, en horno rotativo o en mezclador activo a
fin de obtener un hierro de carbono medio de bajo fs-
I foro junto con el afino final en horno elctrico. La cha-
tarra y el mineral podran utilizarse para el enfriamiento
para la fase de previo afino y la chatarra podra agregarse
tambin en el horno elctrico. Sera posible entonces una
productividad comparable con la de los mtodos moder-
nos neumticos. Los costos de inversin seran razonables
puesto que no seran necesarios los transformadores de
gran potencia ya que no intervendran en el perodo de
usin.
1 2 . ASPECTOS ECONMICOS
La seleccin del mtodo o mtodos para la fabricacin
de acero en cada lugar, en particular, depende por entero
de un nmero de factores econmicos entre los cuales
estn:
a) materias primas disponibles;
b) combustibles y refractarios disponibles;
c) chatarra devuelta por el consumidor;
d) costos de capital y de funcionamiento;
e) mercados potenciales de consumo;
/) distancia entre las fuentes de materia prima, centros
de produccin y mercados consumidores;
g) distancias a otros centros de produccin de acero de
alta efectividad;
h) proximidad de servicios auxiliares, electricidad,
agua, etctera.
Todos estos factores deben considerarse atentamente y
efectuar la comparacin de las posibilidades econmicas
de cada procedimiento.
Los pases latinoamericanos poseen en conjunto gran-
des recursos de mineral de hierro de alta ley y extensos
depsitos que no han sido investigados totalmente. Los
minerales de alto grado contienen de 40 a 68 por ciento
de hierro y se presentan en forma de magnetitas y hema-
titas de bajo azufre y fsforo. Los depsitos todava no
estudiados en parte tienen de 20 a 60 por ciento de hie-
rro. La produccin de mineral en 1956 ( 1 6 ) se estim en
9 millones de toneladas con un 60 por ciento de hierro,
procedentes principalmente del Brasil, Chile y Venezuela.
La produccin brasilea aumentar probablemente de 3 ^
a 6 millones de toneladas y la venezolana de 2I/2 a 18
millones en un prximo futuro. En la actualidad, la ma-
yora del mineral se exporta a los Estados Unidos ya que
la produccin de acero en Amrica Latina es relativamen-
te baja y se estimaba en 1955 en 2,14 millones de tone-
ladas. El cuadro 8 ( 1 6 ) resume las principales reservas del
mineral de hierro.
La mayora de las reservas cubicadas apenas requieren
preparacin previa y no presentan serios, problemas en
los altos hornos ordinarios. En el Brasil y en Venezuela
existen grandes depsitos de minerales de bajo fsforo muy
apropiados para el convertidor L-D e incluso para el con-
vertidor cido (Bessemer). Los minerales ms altos en
fsforo se prestan para el horno de solera bsico o el
convertidor Thomas con soplado de oxgeno-vapor.
Los depsitos de carbn son desgraciadamente limita-
dos y de bajo poder de coquizacin. La mezcla con carbo-
nes importados mejora la calidad, pero el transporte tie-
ne que realizarse a grandes distancias. Estos inconvenien-
tes indican que seran econmicamente aceptables aque-
llos sistemas que no consuman combustible o lo consuman
en corta cantidad.
Chile posee depsitos de bajo fsforo apropiados para
el convertidor cido y grandes depsitos de alto fsforo
ms apropiados para el horno de solera. Estos ltimos ti-
pos podran tratarse, sin embargo, en convertidores Tho-
ms de oxgeno-vapor y, en particular, con soplado par-
cial de superficie. La actual industria de acero se basa en
el convertidor de acero y en el horno de solera.
La industria argentina del acero se basa, en la actuali-
dad, en la fusin de chatarra, en hornos de solera o en
hornos elctricos aun cuando hay en construccin una
nueva fbrica siderrgica. Los recursos de mineral son
limitados y no existe carbn apropiado. Resulta, pues, que
la mayora del mineral disponible tendr que seguir expor-
tndose. El depsito mayor de mineral de hierro es muy
alto en fsforo, lo que exigir una mezcla con minerales
importados para poder realizar un tratamiento en el con-
vertidor Thomas.
Colombia posee depsitos y reservas de mineral apro-
piados para el convertidor Thomas y hay carbones dispo-
nibles. Funciona en la actualidad una acera de conver-
97
 Cuadro 1
RECURSOS D E M I N E R A L D E H I E R R O D E LOS PASES L A T I N O A M E R I C A N O S ( S E G N V A L D S ) (16)

Reservas
Pas Mineral (millones de toneladas)
Fe SO2 O S ;
cubicadas posibles

1
Hematita 66 0,14 0,02 0,01 I.25O
Brasil Hematita 50 6,00 0,14 o,oi 500 14.500
Itabirita 30/50 0,05 0,05 0,01 36.300

]1
'Hematita 68 0,30 0,03 0,03 100 150
Hematita 63 0,70 0,15 0,01 400 1.000
Venezuela Hematita 0,80/0,90 0,10/0,15 0,01/0,02 550
65/64
Itabirita 45 50,0/53,0 520

Hematita 56 4,0 0,03 0,50 40 630

Per Hematita 46/60 4,0/8,0 0,20 0,40/0,60 96

Hematita 61 4,5 0,22 0,14 47 60

Magnetita 64 4,o 0,02 0,40 5 10
60 3,5 0,17 0,02 10
56 10,0 0,06 0,06 5
Chile 63 0,I2
5,o 0,25 20
Taconita 40 35,o 0,02 0,30 200
Magnetita 25 70,0 0,02 0,I5 3OO
Otros 53/64 3,5/8,0 o,43 37,8

Argentina fHematita 50 4,0 1.50 0,50 20 60

{Limonita 40 35,0 0,30 0,I5 6 100

Bolivia Hematita 50 13,00 0,01 0,l6 500

Colombia Hematita 48 10,0 1,00 0,05 19 82

Limonita 20/30 380

tidor Thomas y sin duda alguna se estn estudiando las
ltimas tcnicas del soplado.
En trminos generales y con la excepcin de Colom-
bia los pases latinoamericanos no poseen grandes de-
psitos de carbono y los que existen no se prestan para
la fabricacin de coque. Como estos pases no ofrecen
una alta industrializacin, la disponibilidad de chatarra
para las aceras sera costosa y limitada en cantidad. Se
requieren, por lo tanto, sistemas de produccin que exijan
la mnima cantidad de combustible y de chatarra.
Aun cuando el capital necesario para la fabricacin de
acero es slo una fraccin del total que exige una fbrica
siderrgica integrada, es de la mayor importancia en los
pases de recursos financieros limitados, pero en desarro-
llo industrial, considerar la creacin de una fbrica que
exija el equipo mnimo puesto que en la industria del
acero, la relacin del capital invertido con la produccin
es relativamente baja y la economa es esencial en esta
direccin. Una consideracin igualmente importante es la
de los costos de funcionamiento. La fusin representa una
proporcin elevada de los costos totales del funcionamien-
to de una fbrica siderrgica. En consecuencia, la seleccin
del sistema de produccin de acero debe basarse principal-
mente en la menor inversin de capital con los costos de
funcionamiento dentro de las limitaciones impuestas por
el mineral, la chatarra y los combustibles disponibles.
Los costos comparativos de inversin para los diferen-
tes medios de produccin de acero basados en fbricas di-
seadas para Latinoamrica se trataron en un informe pre-
sentado a la CEPAL por C. F. Ramseyer ( 1 7 ) . Aun cuan-
do el trabajo se prepar en 1942 los costos relativos se
han matenido no obstante la tendencia creciente de los
precios. Ramseyer seal costos de inversin para 6 m-
todos diferentes de produccin de acero en el supuesto de
que la acera formara parte de una siderrgica integra-
da que dispusiera del suministro adecuado de arrabio l-
quido y que adquiriera solamente el 1 0 % de chatarra, su-
plementando esta proporcin con el resto disponible en
la propia fbrica. Los costos se cifraron sobre la base de
dlares por tonelada de lingote y se sealaron para ace-
ras de 100.000, 250.000, 500.000 y 1.000.000 de to-
neladas anuales de capacidad. Las fbricas con hornos
elctricos solamente o con convertidores cidos y hor-
nos elctricos bsicos, bien como unidades auxiliares de fu-
sin o para el afino del metal del convertidor, presentaban
los costos ms bajos de inversin. Segua el convertidor
Thomas con hornos elctricos para refundir el exceso de
chatarra. El horno bsico de solera resultaba de costo ms
alto siendo la diferencia ms marcada en los niveles de
alta produccin. El horno de solera en Dplex daba el
costo ms alto. El cuadro 9 muestra los costos relativos"
de cada mtodo.
El horno elctrico bsico tendra que depender de su-
ministros exteriores de chatarra y, por lo tanto, tiene que
eliminarse como la unidad de fusin mayor en una side-
rrgica integrada.
El convertidor cido ofrece posibilidades desde el pun-
to de vista de inversin de capital y muchos minerales de
Latinoamrica se prestan a este mtodo. El principal in-
conveniente sera el contenido alto de nitrgeno del acero.
No se han indicado ensayos para utilizar tcnicas de so-
plado de mezclas, aun cuando en Estados Unidos (11 y
12) se ha sealado el aumento del uso de chatarra con
el soplado de aire enriquecido en oxgeno. No parece ha-

98
 Cuadro 1
COSTO CALCULADO DE INVERSIN PARA ACERIAS
DE 100.000, 250.000, 500.000 Y 1.000.000 DE TONELADAS
ANUALES DE LINGOTE (SEGN RAMSEYER)
Produccin anual y costos de inversin
en dlares por tonelada de lingote
Mtodo 100.000 250.000 500.000 1.000.000
ton ton ton
Horno elctrico bsico . 20,0 X
33,03 19,93
Convertidor cido con
hornos elctricos auxi-
liares 39,64 23,78 16,74
Convertidor cido con
Dplex bsico elctrico 46,73 27,36 22,82 18,50
Convertidor bsico con
hornos elctricos auxi-
liares 59,I8 36,42 24,93
Horno de solera bsico
fijo tradicional 46,76 37,7i 30,58
Convertidor cido y hor-
no 'de solera bsico
Dplex 46,25 34,09 31,16
ber razn fundamental para que no se empleen las mez-
clas de oxgeno-vapor o bien oxgeno-C0 2 .
El convertidor Thomas ofrece despus el menor costo
de inversin excepto en los niveles bajos de produccin.
Muchos de los minerales latinoamericanos son apropiados
- a la produccin de arrabio tipo Thomas y los de bajo
contenido de fsforo se podran tratar en convertidor por
medio del soplado por aire enriquecido, por el soplado de
- oxgeno-vapor o por el combinado de oxgeno-vapor y so-
plado de superficie. Los hornos elctricos auxiliares pro-
veeran el medio para refundir la chatarra necesaria y el
k mineral de hierro se utilizara en caso necesario para el
enfriamiento. El convertidor Thomas es adecuado muy
especialmente porque no requiere combustible adicional.
La produccin es muy favorable en relacin con el capi-
tal invertido y se pueden obtener aceros de alta calidad.
Las instalaciones de horno de solera no parecen adecuadas
en este caso desde el punto de vista de inversin de ca-
pital.
Krebs, en un informe a la misma Conferencia ( 1 8 ) ,
trata de los costos de funcionamiento y de materiales aun
cuando las cifras se refieren a la prctica alemana. Los
procesos ms atractivos en cuanto al costo de funciona-
K miento son los del convertidor L D seguidos muy de cerca
por el convertidor Thomas. El Dplex con horno de so-
lera da una cifra doble que el Thomas y el de horno de
solera la da an mayor. Los costos de los materiales son
los ms bajos para el horno elctrico como haba de espe-
rarse de un pas con abundante chatarra; en las mismas
condiciones el horno de solera es favorable. Los del con-
vertidor Thomas son ms altos que los del horno de solera,
pero tan slo en lo que se refiere a la disponibilidad de
chatarra de acero. Cuando hay poca chatarra disponible el
convertidor Thomas ofrece ventajas sobre el horno de so-
lera. En el conjunto combinado de los costos de materia-
les y de funcionamiento el convertidor Thomas es el m-
todo ms barato para la produccin de acero y esto se
aplicara tambin al convertidor cido o Bessemer.
Todos estos puntos tienen que ser estudiados en rela-
cin con circunstancias locales. Con la situacin dominan-
te en cuanto a materiales, el mtodo ms apropiado sera
el del convertidor modificado Thomas, o bien el conver-
tidor Bessemer, como ms barato y ms satisfactorio para
la produccin de acero junto con hornos bsicos de so-
ton
lera o elctricos para utilizar el excedente de chatarra y
obtener aceros de alto carbono. Se observar que el hor-
17,63
no elctrico no se desecha en una planta integrada, pero
su funcionamiento puede dificultarse en los lugares en
que haya escasez de energa y de chatarra. La introduccin
de energa elctrica ms barata obtenida por la energa
atmica es una posibilidad importante que hara ms atrac-
tivo el horno elctrico como unidad auxiliar de fusin.
19,81
Son factores de la mayor importancia para la decisin
28,02 sobre el tamao y el emplazamiento de una acera los
mercados potenciales consumidores as como la distancia
de otros centros de produccin de acero de alta efectividad.
Mientras que tcnicamente una acera puede ser posi-
ble en una localidad debido a la disponibilidad de mate-
rias primas puede no tener un gran mercado potencial
consumidor en una distancia econmica en que pueda com-
petir con las importaciones de pases de ms alto nivel
industrial.
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( 1 2 ) T. Rogers y L. T . Snchez, Journal of Metals, vol. 4, 1952.
( 1 3 ) W . Jackson, R. Wogin y R. Johnson, Iron & Coal Trades
Review, 14 de octubre de 1955.
( 1 4 ) S. R. Isaacs, BISRA Steelmaking Conference, mayo 1954.
( 1 5 ) A. J. Kesterton BISRA Steelmaking Conference, mayo 1954.
( 1 6 ) Survey of World Iron Ore Resources, United Nations De-
partment of Economic & Social Affairs, 1955.
( 1 7 ) C. F. Ramseyer, "Comparative investment cost for different
steel making processes", A Study of the Iron and Steel In-
dustry in Latin America, Publicacin de las Naciones Uni-
das, No. de venta: 1954. II G. 3, vol. II. p. 316.
( 1 8 ) Ernst Krebs, "The balance of materials and the economic
comparison of the different skeelmaking processes," op. cit.
( 1 7 ) , P- 303.
99
 Cualidades de los aceros obtenidos en convertidores con soplado de oxgeno*
por K A R L G.
El creciente nivel de vida de los pases ha estimulado una
gran demanda de hierro y acero que ya no puede satis-
facerse plenamente con los suministros de que se dispone.
A fin de obtener mejoras econmicas y de calidad se est
tratando de utilizar al mximo todas las ventajas que de-
rivan del empleo del oxgeno puro en la produccin de
acero. Tal vez ahora puedan resumirse las posibilidades
que se presentan a tal efecto, como asimismo sus limita-
ciones, y comparar la produccin y las propiedades de
los aceros afinados con oxgeno y las de los aceros "cl-
sicos", conviene anticipar que, dado el gran nmero de
aceros producidos por este procedimiento, el presente es-
tudio no podr ser completo; se limitar, pues, a exponer
lo ms importante.
Como es bien sabido, todos los procedimientos para
la produccin de acero en gran escala son procesos de oxi-
dacin, es decir, que en el curso del afino las impurezas
del arrabio o del acero se eliminan por este medio hasta
obtener los porcentajes definitivos que se necesitan. La
idea, un tanto evidente, de emplear tambin oxgeno puro
para el afino del acero se concibi hace mucho. Por ejem-
plo, Henry Bessemer, en su patente del ao 1856, 1 men-
ciona ya la posibilidad de convertir arrabio en acero em-
pleando oxgeno puro. Sin embargo, ha pasado mucho
tiempo antes de que pudiera realizarse tal idea. Slo cuan-
do fue posible producir oxgeno puro en forma econmi-
ca y en gran escala industrial esto es, a un costo razo-
nable se despej el camino para emplearlo tambin en
la industria siderrgica. Los aos recientes revelan un
aumento continuo en el consumo de oxgeno puro. Las
fbricas habituales de oxgeno, con una produccin de al-
rededor de 5.000 Nm3/h, proporcionan oxgeno con un
grado de pureza de hasta 99,5 por ciento a un costo de
produccin que sigue siendo razonable. Este costo de-
pende sobre todo del de la energa. La cantidad de ener-
ga necesaria vara de 0,55 a 0,6 KWH por Nm 3 de ox-
geno.
Por el progreso registrado desde 1945 puede verse que
en especial los procedimientos de afino (convertidor) y
sobre todo los del convertidor Thomas o bsico em-
plean el aire enriquecido en oxgeno para obtener ven-
tajas cualitativas y econmicas. Adems, se han ideado
procedimientos especiales, que emplean como medio de
afino, ya sea mezclas de vapor y oxgeno (o de anhdrido
carbnico y oxgeno) utilizando una inyeccin de fondo
-tal como en el sistema clsico de afino del convertidor,
u oxgeno tcnicamente puro, soplado sobre el bao o
dentro de l.
En un principio se cifraron grandes esperanzas en apli-
car el sistema a los hornos de solera, pero se vieron de-
fraudadas en medida considerable a causa de la poca du-
racin del revestimiento refractario. El soplado de oxgeno
en el bao, con lanzas de inyeccin, ha resultado en cam-
bio satisfactorio, especialmente en la produccin de acero
dulce.
La mayor parte del acero que hoy se produce se ob-
tiene mediante los procedimientos de horno de solera o
convertidor, pero este ltimo se ha ampliado hoy con el
empleo exclusivo de oxgeno puro. La diferencia funda-
1 Patente britnica No. 1292 del 31 de mayo de 1856.
100
SPEITH
mental entre estos dos procedimientos puede apreciarse
por el hecho de que el mtodo de horno de solera utiliza
calor externo adicional (de gas o petrleo en el horno
Martin-Siemens o de energa elctrica, en los hornos de 4
arco para la fusin), mientras que el procedimiento del
convertidor no requiere este calor externo adicional, pues
el calor necesario se obtiene por oxidacin de las impu-
rezas del arrabio. En los procedimientos que utilizan ox- *
geno puro como medio de afino, las reacciones se inten-
sifican de manera considerable, debido a la ausencia de
nitrgeno y es posible obtener enormes cantidades adido-*
nales de hierro aadiendo chatarra o mineral. Tambin
existe la posibilidad de un aumento adicional de tempe-
ratura oxidando el monxido de carbono en anhdrido car-
bnico, obtenido en el horno y el convertidor.
Si se estudian debidamente estas diferencias fundamen-
tales entre los procedimientos de horno de solera y eMfc
convertidor, ser fcil descubrir las formas ms adecua-
das de recipiente. En los procedimientos que emplean
oxgeno puro como medio de afino por ejemplo el pro-
cedimiento L D se ha mantenido el convertidor en for-
ma de recipiente o depsito, aunque se han hecho ciertas
adaptaciones sobre el particular, tales como el horno de
solera basculante ( 1 ) , el horno de B. Kalling, de tipo "
de tambor rotatorio ( 2 ) y el sistema Oberhausen de "ro-
tor". Hasta ahora estos ltimos procedimientos y medios
de afino no han sufrido las necesarias pruebas industria-
les en gran escala, y a la luz de los acontecimientos fu-
turos se ver cul posibilidad ser la ms conveniente. En
todo caso, los primeros resultados'han sido alentadores. 4
Antes de comparar los diversos procedimientos de fa-
bricacin y los tipos de acero que se obtiene con ellos,
procede formular algunas consideraciones fundamentales.
Las propiedades mecnicas del acero y en consecuen-
cia el empleo a que se destina estn determinadas en
gran medida por su composicin qumica y su estructura.
Tambin hay que considerar el contenido de oxgeno, ni-
trgeno, hidrgeno y alumnio, as como los elementos en
"trazas". Considerando asimismo el grado de impurezas de
las inclusiones no metlicas, es posible afirmar, sobre la
base del conocimiento y la experiencia, que un acero del a
mismo anlisis e igual grado de pureza presenta siempre
idnticas propiedades, cualquiera que sea el mtodo de
produccin.
Cualquiera otra influencia del proceso de produccin,
slo tiene un valor secundario. Todo procedimiento tiene
necesariamente sus limitaciones en la produccin normal.
Por ejemplo, en cierto grado, el contenido final que se
logre de carbono, fsforo, azufre y nitrgeno determina
la amplitud de aplicacin de un procedimiento, puesto
que de esto se deducir qu aceros pueden producirse eco-
nmicamente por tales procedimientos.
La influencia perjudicial del alto contenido de fsforo
y nitrgeno se descubri hace ya mucho tiempo. Sigue
siendo vlida la frmula establecida en 191 o por Strome- s
yer ( 3 ) , es decir: P -f 5N =0,090. No expresa otra cosa
que el contenido total de fsforo en un acero no calmado
ms 5 veces el contenido de nitrgeno nunca debe exce-
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L. AII-5.
 der de 0,090 por ciento, si la resiliencia en condiciones de
aejamiento ha de dar un valor satisfactorio. Los aceros
de embuticin profunda estn en una posicin especial,
puesto que les corresponde, adems de su resiliencia, un
bajo lmite de fluencia. En los aceros calmados el conte-
nido de fsforo y nitrgeno no produce los mismos efec-
tos perjudiciales. En los aceros de ms resistencia se
aprovecha a veces el efecto del mayor contenido de fs-
foro y de nitrgeno en relacin con el aumento del lmite
de fluencia.
Para los aceros calmados, el contenido de oxgeno an-
tes de la colada es de importancia esencial, puesto que
tiene que ajustarse por adiciones desoxidantes. Cuanto ma-
yor sea el contenido de oxgeno, tanto mayor ser tam-
bin la cantidad de residuos de desoxidacin no metlica,
formados primariamente, l que afecta el grado de pu-
reza del acero. Esto ocurre en particular si se usa para
el calmado gran cantidad de aluminio, puesto que se for-
mar almina slida que ascender con relativa lentitud
en el bao metlico.
La cantidad de oxgeno disuelto en el acero se deter-
mina, primero, por su correspondiente contenido en car-
bono ( 4 ) . Se ha probado que las cantidades de oxgeno
en los aceros lquidos estn contenidas en una banda re-
lativamente estrecha de dispersin por encima de los va-
lores de equilibrio del carbn-oxgeno ( 5 ) . Los procedi-
mientos en que se puede conservar un cierto contenido de
- carbono al efectuar la sangra son ms favorables, en lo
que se refiere al contenido de oxgeno de los aceros, que
aquellos otros en que el carbono se afina por entero fue-
-ra del horno y en los que, aun despus de la completa des-
carburacin, hay que realizar un trabajo ulterior de afino.
En el primer caso, que incluye todos los sistemas de so-
lera y todos los que se basan en el empleo exclusivo de
oxgeno puro, es posible obtener por medio de las iso-
termas [ C ] x [ O } de Vacher-Hamilton ( 6 ) una buena
regulacin respecto al contenido aproximado de oxgeno
en lo que no influye esencialmente la temperatura ni el
contenido de hierro de la escoria.
En el ltimo caso en el que se incluyen los sistemas
de convertidor, en particular el sistema bsico o Thomas
con todas sus posibilidades o variaciones (soplado con
aire normal o enriquecido con oxgeno, as como con mez-
clas de oxgeno y vapor y de oxgeno y anhidrido carb-
nico, respectivamente), se necesita un afino ulterior des-
pus de completar la oxidacin del carbono (defosfora-
cin sobre la escoria). En este procedimiento la influencia
del carbono, que dificulta la recepcin o absorcin del ox-
geno, favorece una accin directa recproca entre el bao
metlico y la escoria. El contenido de hierro de la escoria
y ta temperatura tendrn entonces gran influencia con res-
pecto a la cantidad de oxgeno disuelto en el acero l-
quido ( 4 ) .
"Al comparar los procedimientos de fabricacin del acero
conviene tambin tener presente la importancia, de pre-
cisar la correcta temperatura de sangra. En este aspecto
los procedimientos de afino de solera son superiores a
los del covertidor, aun cuando se emplee oxgeno puro
i como medio de afino. En el Martin-Siemens, o en el horno
elctrico, es posible mantener la temperatura final que se
necesite entre ioC. En el convertidor hay que contar
con mayores variaciones de temperatura. Las variaciones en
el anlisis del arrabio, en las adiciones de chatarra y mi-
neral, en los tiempos de soplado, etc., influirn conjunta-
mente en la temperatura final y slo con cierta dificultad
pueden compensarse a falta del calentamiento externo, da-
da la velocidad a que se desarrolla el proceso. Igual cosa
puede decirse de los procedimientos en que el aire se en-
riquece con oxgeno o en los que se emplean mezclas de
oxgeno y vapor o anhidrido carbnico como medios de
afino, y tambin de los que utilizan el oxgeno puro so-
plndolo en la superficie del bao o sobre ella (por ejem-
plo, el sistema L D ) . Otro inconveniente que afecta de mo-
do general al afino en convertidor, en comparacin con
el afino en hornos de solera, es la prematura corrida de la
escoria al colar el acero en la cuchara. Mientras que en
el horno de solera el agujero de sangra se practica pro-
fundamente, de manera que el acero corre a la cuchara,
y slo despus le sigue la escoria, en los convertidores
no se puede evitar en la prctica que se descarguen pe-
queas cantidades de escoria al mismo tiempo que se
cuela el acero, ni evitar que alguna cantidad de escoria
corra prematuramente con el acero. En este caso, se pro-
cura descargar previamente en la colada una gran parte
de la escoria y retener la porcin remanente, pero, como
es natural no se puede precisar demasiado esta maniobra.
En el soplado de tipos de arrabio con alto fsforo, la
escoria que corre junto con el metal lquido puede dar
lugar a reacciones improcedentes, como la refosforacin
del acero, lo que adquiere considerable importancia, en
particular con los aceros enteramente calmados. De este
modo, puede suceder que no se alcancen las especificacio-
nes de bajo fsforo y que, por esta razn, el tipo de
acero deseado no se pueda obtener en el convertidor. Tam-
bin el oxgeno de la escoria, al mezclarse con el acero en
la cuchara, puede perjudicar sus propiedades. Por esto, hay
que tener muy en cuenta todas las consideraciones anterio-
res al comparar los procedimientos en sus posibilidades
econmicas y metalrgicas.
En los procedimientos de solera y de horno elctrico el
oxgeno se agrega por lo general durante el perodo de
ebullicin. Adems, en el caso de los hornos de solera
el aire de combustin se enriquece con oxgeno para acor-
tar el tiempo de fusin y, si es necesario, utilizar gases
ms pobres. La adicin del oxgeno al bao se efecta
por medio de lanzas inyectoras de oxgeno, esto es por
medio de tubos de acero desnudos o con camisa que se
introducen en el bao y que tienen que ser empujados
hasta que se queman en el punto de inmersin. La ayu-
da prestada a la operacin de afin por medio de la adi-
cin de oxgeno acta en el sentido de acortar el perodo
de ebullicin. Adems, tiene especial inters en la pro-
duccin de aceros dulces por ejemplo, para embuticin
profunda o para la produccin de aceros inoxidables ^ de
bajo carbono y de alta aleacin (cromo-niquel) obtenidos
en hornos elctricos. Por regla general, sin embargo, hay
que sealar que en la gran cantidad de aceros elctricos
y de solera con excepcin de los aceros muy bajos
en carbono no influye, en cuanto concierne a la cali-
dad, el hecho de que el acero haya sido producido por
un sistema normal de afino o que se haya agregado ox-
geno, siempre que no se hayan efectuado errores meta-
lrgicos.
Los procedimientos tradicionales o "clsicos" de afino
por medio del soplado son los de Bessemer y Thomas. En
ambos casos, el arrabio se afina para convertirlo en acero
mediante soplado de aire libre a travs del bao. El afino
se hace en convertidores provistos en su parte inferior de
un fondo con orificios de inyeccin y que en un caso lleva
un revestimiento cido (Bessemer) y en el otro el bsico
101
{Thomas). La gran cantidad de nitrgeno que obligada-
mente entra en contacto con el bao da lugar a un con-
tenido final de nitrgeno muy elevado en el acero termi-
nado. Este alto contenido de nitrgeno en los aceros "cl-
sicos" purificados con aire combinado con el alto con-
tenido de fsforo ha conducido a una calidad infe-
rior de los aceros purificados con aire en comparacin con
los aceros afinados en horno de solera. Las imperfecciones
en el acero purificado con aire motivaron cierta aversin
por parte de los consumidores, lo cual se sigue mantenien-
do errneamente aun en la actualidad.
Slo empleando aire enriquecido con oxgeno, el con-
tenido de nitrgeno junto con otras medidas tiles
puede mantenerse tan bajo como el que corresponde al
sistema de solera o Martin-Siemens ( 7 ) . Aparte de esto,
se obtienen ventajas econmicas por este enriquecimien-
to de oxgeno como consecuencia del menor tiempo de
soplado y del aumento en las adiciones de chatarra y mi-
neral. Adems del bajo contenido de nitrgeno, se puede
obtener un contenido bajo de fsforo.
Respecto a la duracin del convertidor y de los fon-
dos, el aire no puede enriquecerse ms que hasta un
cierto lmite, que se puede fijar en un 38 por ciento.
El contenido muy bajo de nitrgeno, que resulta ya in-
ferior al del acero ordinario de solera (aproximadamente
0,002 por ciento) puede obtenerse con gas y vapor libres
de nitrgeno ( 8 ) . A este respecto se han seguido diver-
sas orientaciones. Continuando con el soplado de fondo,
hay en la actualidad tipos de arrabio fosforoso (arrabio
Thomas) afinados en convertidores bsicos con mezclas
de oxgeno puro y vapor o bien de oxgeno y anhdrido
carbnico. Las proporciones de la mezcla de oxgeno y
vapor o anhdrido carbnico se mantienen por lo general
entre 1:1 hasta 1:1,2. La economa de calor empleando
estas proporciones de mezcla se compensa por la nece-
sidad muy limitada de las adiciones de chatarra fra. Las
variaciones importantes en las proporciones que se men-
cionan no deben admitirse en razn de la duracin del_
convertidor y de su fondo. Al efectuar el soplado con
mezclas de oxgeno a vapor, la mezcla tiene que ser ca-
lentada de 200 a 300C para evitar la condensacin de
vapor.
Cuando como medio de afino se emplea tan slo ox-
geno tcnicamente puro, no se puede soplarlo por el fondo
pues ste se destruira en breve tiempo. El oxgeno se
inyecta por medio de boquillas enfriadas por agua sobre
la superficie del bao. En Austria el soplado del arrabio
para la conversin del acero por medio de oxgeno puro
se ha desarrollado ya como operacin industrial y ha pro-
ducido hasta hoy unos 100.000 toneladas de acero anua-
les por el sistema llamado LD ( 9 ) . Se han puesto en mar-
cha despus otras fbricas de acero por este sistema y
otras ms se hallan en construccin.
En principio es tambin posible tratar los arrabios ri-
cos, en fsforo soplando con oxgeno puro ( 1 0 ) . Hasta un
0,5 por ciento de fsforo en el arrabio, la tcnica del
soplado del sistema LD se puede mantener esencialmente,
esto es, con presiones de oxgeno y amplio suministro de
este gas: El contenido de carbono se puede eliminar por
completo y al hacerlo, el fsforo y el azufre quedan re-
ducidos a una proporcin muy baja. Si se emplea la mis-
ma forma de trabajo con mayores contenidos de fsforo,
quedarn ms importantes proporciones de ste en el bao
metlico despus de terminada la combustin del carbn,
lo que exigir un afino suplementario. Este sistema se
102
practicar en la misma forma en el convertidor bsico so-
plando a travs del fondo, pero ello ofrecer dificultades
por el hecho de que, despus de completar la decarbura-
don del metal, las reacciones de la escoria se verificaran
ms lentamente y pasaran a ella mayores cantidades de
hierro por falta de agitacin del bao. Por esta razn, en
el caso de arrabios ricos en fsforo, el tratamiento se ve-
rifica de modo que se forme rpidamente la escoria para 4
que el fsforo pase a ella simultneamente con el carbo-
no. La defosforacin se puede efectuar en el momento
preciso en que el contenido de fsforo se haya eliminado
prcticamente, pero an subsista un contenido apreciable
de carbono en el bao metlico. Esta forma de operar tie-
ne la ventaja de que la combustin del carbono se man-
tiene hasta el momento de la sangra, proporcionando e
necesario movimiento al bao. Adems, el bao se puede
mantener con un contenido mayor de carbono. El perodo
de reaccin es similar al del horno de solera, pero dura
mucho menos.
En el cuadro 1 se enumeran los anlisis y los lmites de
temperatura de los diversos sistemas de fabricacin
acero con o sin adicin de oxgeno. Se trata de un pro-
blema ms bien difcil, pero que debe afrontarse. Tanto
el sistema de solera bsica como el de horno elctrico, por
ejemplo, se adaptan muy en especial para la produccin
de aceros duros y calmados, lo que no se expresa en el
cuadro. Sin embargo, teniendo presente las anteriores ex-
plicaciones, este cuadro puede ser til. Los valores enu-
merados en l se refieren a las ltimas muestras tomadas
del horno o del convertidor. Puede agregarse an, que en
todos los aceros no calmados el contenido de oxgeno del v
acero solidificado en el lingote es siempre el mismo. Los
valores consignados en este cuadro son el resultado de
los ensayos realizados, pero es posible que deban corre- '
girse para otros casos.
Se comprende fcilmente que los mtodos de afino con
oxgeno puro ofrezcan bastante inters para Amrica La-
tina, porque sus minerales tienen en gran parte un bajo
contenido de fsforo. La capacidad de produccin de es-
tos procedimientos es elevada y, adems, los costos de in-
versin son ms bajos en comparacin con los del horno
de solera. En este informe slo se tratar de la calidad de
los aceros. No hay duda alguna de que el afino con ox-
geno puro produce un material excelente, no calmado, con
bajo contenido de carbono, fsforo, azufre y nitrgeno. La
mayor parte de la carga se compone de arrabio y apenas '
hay que temer la infiltracin, ni aun en "trazas", de ele-
mentos perturbadores cromo, cobre o nquel si el arra-
bio muestra la necesaria pureza; por el contrario, es inevi-
table la presencia de estos elementos en los sistemas de
solera y de horno elctrico con carga slida de chatarra. Al
producir aceros calmados, es naturalmente ms importan-
te respetar la temperatura correcta. Si es posible disponer
el bao metlico con una regulacin notable de temperatu-
ra, se pueden tambin obtener buenos resultados en este
caso. El contenido de oxgeno en el acero, como se vi, es-
t determinado por otros factores, principalmente por el
carbono del bao metlico y, en los aceros dulces, por el
hierro de la escoria. (
Antes de discutir las propiedades tcnicas de los aceros,
es aconsejable decir algo sobre la segregacin de los ele-
mentos accesorios durante la solidificacin del lingote en
la lingotera. Esto se refiere en especial a los aceros no cal-
mados, pues al aumentar el grado de calmado va reducin-
dose la segregacin del lingote. Como ejemplo se conside-
 Figura I

SECCIN LONGITUDINAL DE LINGOTES DE ACERO LD Y DE SOLERA, NO CALMADOS

(Aproximadamente 1/10 del tamao natural)

ACERO LD, NO CALMADO: ACERO DE SOLERA, NO CALMADO:

0,09 % C, 0,45 % Mn, 0,016 % P, 0.02 %S, 0,003 % N 0,11 % C, 0,43 % Mn, 0,020 % P, 0,027 % S, 0,005 % N
 Cuadro 1
ANALISIS Y LIMITES D E TEMPERATURA E N LOS DIVERSOS SISTEMAS DE PRODUCCIN DE ACERO

Variaciones que
pueden esperarse
Ultimo ensayo del convertidor y del horno, respectivamente en relacin con
Mtodo la temperatura de
C Mn P S N O colada en fun-
cionamiento or-
dinario ( C )

Bsico
Convertidor, soplado n o r m a l <0,02 0,15/0,25 0,040/0,100 0,025/0,035 >0,010 0,060/0,100 ^40"
Convertidor, e n r i q u e c i m i e n t o c o n O2 . <0,02 0,10/0,2 o 0,030/0,070 0,020/0,030 0,006/0,012 0,060/0,100 40
Convertidor, mezclas de Oo/HjO-vapor <0,02 0,05/0,15 0,020/0,040 0,015/0,025 <0,004 0,060/0,100 40"
C o n v e r t i d o r , mezclas de O s / C O a <0,02 0,05/0,15 0,020/0,040 0,015/0,025 <0,004 0,060/0,100 40
Convertidor, Os, arrabio para fabrica-
c i n de a c e r o . >0,03 0,50/0,60 0,0x5/0,040 0,010/0,020 <0,005 0,010/0,050* 40
Convertidor, 0 2 , para convertidor bsico >0,03 0,10/0,2 o 0,020/0,050 0,015/0,025 <0,005 0,010/0,050* 40
B s i c o de h o r n o de solera sin usar ox-
geno >0,05 0,15/0,5 o 0,020/0,040 0,025/0,040 <0,005 0,010/0,050* 10
B s i c o de h o r n o de solera usando ox-"
geno >0,02 0,08/0,50 0,015/0,030 0,012/0,030 <0,005 0,010/0,050* 10

Depende del respectivo contenido de carbono.

Figura II Esta diferencia no puede imputarse slo al mayor conte-

nido en carbono del acero de solera. Todava no se ha en-
ACERO LD NO CALMADO contrado una explicacin satisfactoria para esto. La inten-
(Variacin del promedio de los anlisis medios en porcientos)
sidad de la formacin de las burbujas de gas, si no pasa
de cierto grado, no tiene gran importancia para la calidad
(Escala natural) del producto laminado. Como se sabe, todas las burbujas
de gas del interior del lingote se reducen por soldadura en
la laminacin ulterior si existe una superficie suficiente-
mente gruesa, libre de burbujas.
f Tomando muestras de toda la superficie del lingote y
/ teniendo en cuenta el anlisis de la seccin media trans-
m /
r /
Figura III
>
W. y vt ACERO DE SOLERA N O CALMADO

(Variacin del promedio de los anlisis medios en porcientos)

- N/
(Escala natural)
7 >U
t / ,f7
/ 1
SO

\

eo
20 40 60 80 KO 120 1*0 160 160 200
40

Y Variacin del anlisis medio en porcientos

20
X Distancia desde el pie del lingote en centmetros
1
Y
ran los lingotes de 5 toneladas, en los que el comporta-
miento de la segregacin con aceros de solera no calmados
se compara con el acero obtenido mediante soplado del
-20 < y
V
y V
[C]
[n
arrabio con oxgeno puro por el sistema LD. La figura I o.I = <>
m
muestra la seccin media longitudinal de los lingotes, sin
-7 >/Y
....<, frj
atacar. La formacin de sopladuras de gas se observa con
/
-80
facilidad. Es evidente que el lingote correspondiente al sis- O 20 40 60 80 100 120 1S0 160 ISO 00
tema LD muestra menos sopladuras. En particular la ca-
dena de burbujas de gas, es decir, la cadena exterior, slo Y Variacin del anlisis medio en porcientos
es apenas visible en el acero afinado con oxgeno puro. X Distancia desde el pie del lingote en centmetros

104
 Figura IV Figura V

ACERO D E SOLERA ACERO DE SOLERA

0,11 % C, 0,14 % Si, 0,43 % Mn, 0,025 % P, 0,031 % S O,II % C, 0,15 % Si, 0,41 % Mn, 0,027 % P, 0,032 % S
TAMAO DE GRANO SEGN ASTM : GRUPO 8 y MAS TAMAO DE GRANO SEGN ASTM : GRUPO 6
RESISTENCIA A LA TRACCIN B : 4 2 , 6 kg/mm 2 RESISTENCIA A LA TRACCIN B . : 42,1 kg/mm"
LIMITE INFERIOR D E F L U E N C I A Fu : 30,5 kg/mm" LIMITE INFERIOR DE FLUENCIA Fu : 23,9 kg/mm"

versal expresada en porcentaje, se obtienen los resultados
que muestran las figuras II y III. A pesar de las diferen-
cias en la altura absoluta de los elementos accesorios va-
rios, la segregacin a travs de la longitud total del lingo-
te es prcticamente la misma en ambos casos; aumenta
desde el pie del lingote hacia su cabeza y es ms pronun-
ciada en cuanto al contenido de azufre, mientras que el
manganeso apenas muestra segregacin. Este resultado se
puede interpretar en el sentido de que el mtodo de pro-
duccin afecta a la segregacin del lingote slo en la mis-
ma intensidad en que, por ejemplo, los procedimientos li-
mitados por contenidos elevados de impurezas perjudicia-
les para el acero dan lugar tambin a la segregacin. El
proceso de segregacin en s mismo hay que considerarlo
como independiente del mtodo de produccin, y salvo las
diferencias de anlisis, influyen en l sobre todo, a idn-
tico tamao del lingote, la temperatura de colada y la ve-
locidad de la misma. Aun cuando las propiedades tcni-

Figura VI Figura VII

ACERO D E B U E N G R A N O D E PUREZA ACERO DE GRANO DEFICIENTE DE PUREZA

(Sin atacar, amplificacin X roo) (Sin atacar, amplificacin X 100)

cas de los aceros se estudian ms adelante desde un pun- FiguraXIIIFiguraXIV
to de vista general, no se pretende tratar en este informe
de la influencia de la composicin del acero, en particular DISTRIBUCIN DE LA FRECUENCIA DE LAS PROPIEDA-
de los elementos individuales de aleacin, tanto ms cuan- DES DE RESISTENCIA DE 200 CALDAS DE CONVERTIDOR
to que estas relaciones son bien conocidas del fabricante BSICO DE ACERO DE CALIDAD St. 3 7 , " , NO CALMADO,
de acero y del tcnico en materiales. En otro lugar se ha SOPLADO CON AIRE ENRIQUECIDO CON UN 30% DE
indicado ya que, aparte de la composicin qumica del OXIGENO; LAS CALDAS SELECCIONADAS DE LA PRO-
acero, su estructura y su grado de pureza influyen tam- DUCCIN ORDINARIA
bin sobre sus propiedades tcnicas. As, las figuras IV y (Escala natural)
V, que se dan como ejemplo, muestran dos aceros dulces
de solera calmados, con un anlisis prcticamente igual,
que slo difieren en el tamao del grano. Para una resis-
tencia a la traccin casi igual, el lmite de fluencia del acero
de grano fino se eleva casi en 7 kg/mm2. Como se sabe, el
tamao del grano depende principalmente de las adiciones
de aluminio.
Las figuras V I y V I I muestran un grado de pureza sa-
tisfactorio y otro deficiente. El caso de una pureza defi-

Fgura VIII

DISTRIBUCIN DE LAS FRECUENCIAS DE LOS ELEMEN-

TOS QUE INTERVINIERON EN 200 CALDAS DE CONVER-
TIDOR BASICO DE ACERO DE CALIDAD St. 37,21, NO
CALMADO, SOPLADO CON AIRE ENRIQUECIDO CON 30%
DE OXGENO; LAS CALDAS, SELECCIONADAS DE LA
PRODUCCIN ORDINARIA

(Escala natural)
V

0,06 0,08 0,10 0.12 <J# %[c] 0,30 0,35 0,1)0 Hts 0,50 0,55 %[t1n]

22 & 26 6 30 32

Frecuencia relativa en porcientos

Valores medios calculados estadsticamente

fu : 28,35 kg/mm2
OfitO 0,050 0,060 opro 0,010 V,[P] Ofizi apis opn opse ojm %[sj x' = CB : 41,40 kg/mm2
x - coi 26,75 %

dente resulta en un considerable empeoramiento de los

valores de la resistencia y de la resiliencia en direccin
Frecuencia relativa en porcientos transversal, en especial, si las inclusiones estn dispuestas
en filas debido a la conformacin del material.
Valores medios calculados
esta d sticamente: Los siguientes comentarios se refieren a las propieda-
des tcnicas de los aceros en s mismos. Los no calmados
IC] 0,083 %
[Mn] 0,040 % del tipo ST 37,21, soplados de arrabio Thomas con aire
[P] 0,053 % enriquecido con oxgeno (un promedio de 30 por ciento)
[S] 0,0275 %
0,010 % se mantienen entre los lmites que muestra la figura VIII,
[NI
OfiOe QJW 40K Qfl* OJM <W %[N] en cuanto a la frecuencia de los varios elementos acceso-
rios, considerando 200 coladas de la produccin corrien-

106
 FiguraXIIIFiguraXIV alargamiento de 26,75 por ciento. Las figuras X y X I
muestran para este acero la estructura y la distribucin
ACERO NO CALMADO DE CONVERTIDOR BSICO DE
de las inclusiones no metlicas. Esta misma calidad sue-
CALIDAD St. 37,21 SOPLADO CON AIRE ENRIQUECIDO
le producirse tambin en las fbricas de acero de solera
CON UN 3 0 % DE OXIGENO
que se estudian aqu. Para otras 2 0 0 coladas escogidas de
TAMAO DEL GRANO SEGN ASTM: GRUPO 8 la produccin corriente, se llega a un promedio estadsti-
CHNO S, amplificacin X too) co de anlisis de 0,117 de C, 0 , 4 4 de Mn, 0 , 0 2 6 de P,
0,033 de S y 0,005 de N. La distribucin respectiva
de frecuencia se muestra en la figura X I I . Las propieda-
des mecnicas, tambin en el caso de las planchas o cha-
pas laminadas de 5 a 25 milmetros, se pueden ver en la
figura X I I I y dan promedios estadsticos para el lmite
inferior de fluencia de 28,36 y para la resistencia a la
traccin de 4 1 , 9 kilogramos por milmetro cuadrado, y
para el alargamiento 27,2 por ciento. Las micrografas del
acero con y sin ataque se dan en las figuras X I V y X V .
Al compararlas se observa que el grado de pureza del acero
bsico (Thomas) soplado con aire enriquecido con ox-
geno es algo menor que el del acero de solera, como se
puede ver en un gran nmero de micrografas. Sin embar-
go, los valores de la resistencia se pueden considerar
iguales.

Figura XII

DISTRIBUCIN D E LA FRECUENCIA DE LOS ELEMENTOS

ACTUANTES EN 200 CALDAS DE ACERO N O CALMADO
Figura XI DE SOLERA DE CALIDAD St. 37,21, ESCOGIDAS DE LA
PRODUCCIN CORRIENTE
ACERO BSICO DE CONVERTIDOR, NO CALMADO, DE
(Escala natural)
CALIDAD St. 37,21 SOPLADO CON AIRE ENRIQUECIDO
CON UN 3 0 % DE OXIGENO

(Sin atacar, amplificacin X roo) SO

40

30

20
V

0
0,10 0,12 0,1 0,16 vt] qw 0,*S 0,50 0,55 % M

V
-1
-!
,i
r\ 0,020 0,025 0,030 0,035 QftW % [P] 0ftt5 0,030 0,035 OJM OflK % [S]

te. Como valor estadstico en promedio se llega a un

Valores medios calculados
anlisis de 0,083 P o f ciento de C, 0,40 por ciento de Mn, estadsticamente:
0,053 P o r ciento de P, 0,0275 P o r ciento de S y o,oio
[ C ] 0,117 %
por ciento de N. En cuanto a planchas o chapas de 5 a 25 [ M n ] 0,44 %
milmetros de grueso, la figura I X indica, en cuanto a [ P ] 0,026 %
[ S ] 0,033 %
su frecuencia los valores de la resistencia a la traccin, del [ N ] 0,005 %
lmite inferior de fluencia y del alargamiento despus
de laminadas. Los promedios estadsticos son para el lmi- 0,003 0,00 0,005 0,006 0,007 %[ti]
te de fluencia de 28,35 y para la resistencia a la traccin
de 41,40 kilogramos por milmetro cuadrado y para el Y Frecuencia relativa en porcientos

107
 Figura XIII Figura XIV

DISTRIBUCION DE LA FRECUENCIA DE LAS PROPIEDA- A C E R O D E S O L E R A N O C A L M A D O D E C A L I D A D St. 3 7 , 2 1

DES DE RESISTENCIA DE 200 CALDAS DE ACERO NO TAMAO DEL GRANO SEGN ASTM: GRUPO 8 Y MAS
C A L M A D O D E S O L E R A D E C A L I D A D St. 3 7 , 2 1 ESCOGIDAS
DE LA PRODUCCION CORRIENTE
\ - . y y- * y v,.-
(Escala natural) -v-r- y 7 < .7 -V.
v-r v : ' * .-h^/-;.
~ V
- " O-*.- -
'
*" '
."
* V '/ f--V-'...-.
- . ' ' = .. - . . . '. .

25 26 27 28 29 30 31

sistema LD, otro con arrabio Thomas y otro ms con

arrabio general de acera; acero calmado obtenido con
arrabio general de acera y soplado con oxgeno puro y,
por ltimo, un acero de solera calmado. La figura X V I
indica los detalles referentes a los sistemas de produccin
y a los anlisis qumicos. Entre los no calmados, el acero
Thomas normal muestra los peores resultados. Los aceros
soplados con oxgeno resultan de igual calidad en cuanto
38 39 40 41 42 43 44 a resiliencia, ya se haya soplado el aire enriquecido con
oxgeno por el fondo o bien oxgeno puro por la super-
ficie, ya se utilice como semiproducto el arrabio Thomas
o el arrabio general de acera. Por su valor de anlisis,
resulta fcil ver que el comportamiento del acero normal
Thomas (bsico) es considerablemente inferior.
El acero calmado obtenido de arrabio general de ace-

Figura XV

A C E R O D E S O L E R A N O C A L M A D O D E C A L I D A D St. 3 7 , 2 1

(Sin atacar, amplificacin X 100)

22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Y Frecuencia relativa en porcientos

Valores medios calculados estadsticamente:

X, sfu : 28,36 kg/mm2

X, CB : 41,90 kg/mm2
x 1 27,20 %

En la figura X V I se comparan los valores de la resi-

liencia de diferentes aceros aejados y no aejados. Se
han utilizado para ello planchas de 15 a 18 milmetros de
grueso tomando las probetas D V M y comprobndolas
despus a diferentes temperaturas. La comparacin se hi-
zo entre muestras de acero Thomas normal (acero bsico)
y acero Thomas no calmado (acero bsico) soplado con
aire enriquecido con oxgeno al 30 por ciento; acero de
solera (Martin-Siemens), acero colado no calmado pro-
ducido por el soplado con oxgeno puro de acuerdo con el

108
 FIGURA XVI ra por el soplado de oxgeno puro en el bao metlico,
cuando est aejado, es algo inferior al acero calmado
M E T A L E N C H A P A D E 15 A x 8 mm E N S A Y O D V M R
de solera con el que se compara, debido a las diferentes
COMPARACION D E LA RESILIENCIA D E LOS T I P O S D E adiciones de aluminio. E n ambos aceros se encontrar, en
ACERO PRODUCIDOS POR LOS D I F E R E N T E S SISTEMAS condiciones de aej amiento, una diferencia importante en
(Escala natural) comparacin con todos los aceros no calmados.
Sin aejar o- Aejado H . Hauttmann ( 1 1 ) informa sobre las propiedades de
embuticin profunda o estirado a fondo de los aceros
r L D , esto es, de los aceros producidos con arrabio general
de acera soplando oxgeno puro sobre el bao met-
lico. L a figura X V I I muestra los resultados de chapa de
o,rt%[c];o,n%pJ;q carrocera de automviles laminada en fro de o , 8 8 mil-
0,037%[S];0,00~S%[H]
metros de grueso, en relacin con su resistencia a la
-20 o '20 100 traccin, al alargamiento y a la embuticin segn Erichsen.
Estos aceros han sido calmados con aluminio y su com-
posicin oscila entre 0 , 0 6 y 0 , 0 8 por ciento de C, entre
0 , 0 4 y 0 , 0 7 por ciento de Si, entre 0 , 2 5 y 0 , 3 5 por cien-
0,03%[C];Q17Vfil-0,5}%[/*];0i0li%[P} to de Mn, y < 0 , 0 2 5 por ciento de P y < 0 , 0 3 0 por ciento
0,022%[S];OflOSr.[N]
de S.
-20 0 +20 *100 Los valores que se indican en la figura X V I I para
los respectivos aceros de solera muestran que los aceros
afinados con oxgeno puro equivalen a los aceros de so-
lera. D e la misma fuente se han tomado tambin los valo-
M
<
O,OS'/.[C];O,UX[Mn];0l035%[P];0lO1$%[s] res para varios aceros calmados y no calmados obtenidos
0,006%[N] por el sistema L D . ( V a s e el cuadro 2 . ) .
<
-20 0 '20 Los sistemas seguidos para obtener aceros del arrabio
Thomas, soplando mezclas de oxgeno y vapor o de ox-
geno y anhdrido carbnico, respectivamente, ya estn
desarrollados en escala industrial, en especial en los pases
qMJC];0,33%fa]:OOK%ft>];aO!%rs] occidentales de Europa; con estos sistemas se obtienen
o,m%[it)
sobre todo aceros dulces para embuticin profunda. Segn
la informacin belga ( r 2 ) un anlisis promedio de 8 0
coladas revela las cifras siguientes: 0 , 0 5 5 por ciento de C,
0 , 4 1 de M n , 0 , 0 2 8 de P, 0 , 0 2 8 de S y 0 , 0 0 3 de N .
Ellas resultaban, en condiciones de normalizacin (calenta-
0,0$%tJ;0,33yrinM022%[P];0.02S%[Sj
0,007 miento a 9 0 0 C y enfriamiento al a i r e ) , un lmite infe-
rior de fluencia de 2 5 , 0 y una resistencia a la traccin
-20 0 *20 *100 de 3 5 , 5 kilogramos por milmetro cuadrado, y un alarga-
miento de 3 5 , 0 y 4 3 , 4 por ciento con probetas de 10 y
de 5 respectivamente.
0,03V.[C/;0, La figura X V I I I da detalles sobre la resiliencia de los
aceros afinados con oxgeno y vapor, indicando, segn el
ensayo de Charpy, la resistencia al impacto en condiciones
-20 0 20 *m de aejamiento de varios aceros normalizados, en relacin
con la temperatura del ensayo. L a comparacin de los valo-
res indica que los aceros soplados con una mezcla de ox-
0,0S%[c];0,3*H{ftn];m2*[f];0flVp] geno y vapor de agua resultan superiores a los aceros nor-
o,on%[itj males Thomas (bsico) y equivalen prcticamente a los
respectivos aceros de solera (Martin-Siemens).
-20 0 '20 '40 SO '00 ICO
El presente estudio de las propiedades de las materias
primas para la produccin de acero con utilizacin de ox-
geno, muestra principalmente a base de e j e m p l o s que
Y Rcsilicncia en mkg/cm2 es posible obtener, mediante el sistema del convertidor, un
X Temperatura de ensayo C acero que, en cuanto a calidad se refiere equivalga a los
1 Acero de solera calmado aceros de solera o Martin-Siemens.
2 Acero de arrabio para conversin, afinado con oxgeno puro Los lmites que se haban fiajado para los varios siste-
y calmado
mas con referencia a los spectos metalrgicos y de calidad
3 Acero de arrabio para conversin, anado' con oxgeno puro
y calmado se han ampliado extraordinariamente. Sin embargo, es indu-
4 Acero de arrabio para conversin bsica, afinado con oxi- dable que el sistema de solera se puede regular mucho
geno puro y calmado mejof y que, adems, garantiza ms la uniformidad del
5 Acero de solera sin calmar producto.
6 Acero de convertidor bsico soplado con aire enriquecido con
30% de oxgeno Despus de todo, tienen que predominar los factores eco-
7 Acero normal de convertidor bsico sin calmar nmicos y estos dependen muy principalmente de la segu-
ridad de los resultados de la produccin y de la amplitud
de los mecanismos de regulacin.

109
 Cuadro18Cuadro22
ANALISIS Y PROPIEDADES D E RESISTENCIA D E LOS ACEROS LD CALMADOS Y N O CALMADOS
(PLACA D E 40 MM, PROBETAS LONGITUDINALES NORMALIZADAS TOMADAS DE LA M I T A D DEL PLANCHN)

(Segn H. HAUTTMANN)

Resistencia al impacto con

Limite Resisten- Con- probeta
Anlisis del tocho inferior Alarga-
cia a la trac- f Prueba DVM de ranura
c Si Mn P S N de
Al. met fluencia traccin miento redonda)
cin
8 5 No aejado . . Aejado
a f a 8
% % % % % % % kg/mm 2 kg/mmr % % 0 +200 +20
mkg/cmr mkg/ cm2 mkg/cm*

0,03 0,27 0,014 0,014 0,005 19,8 32,6 39,9 75 Del borde 7,7 15,7
Del medio 5,i 9,6 1,1
0,10 0,40 0,019 0,018 0,005 22,1 35,4 39,7 67 Del borde 20,0 21.5 i,3
Del medio 17,9 19.6 1,2
0,13 o,39 0,018 0,012 0,005 22,1 37,4 39,4 69 Del borde 4,7 13,3 2,0
Del medio 4,7 16,3 1,7
0,20 0,38 0,024 0,013 0,005 24.1 40,1 38,7 62 Del borde 23,3 22,4 3,2
Del medio 13,3 19,3 1,8
0,10 0,09 o,39 0,025 0,024 0,006 0,005 24,5 38,7 37,5 61 Del borde 17,1 16,7 2,3
Del medio 16,4 15,3 1,9
0,08 0,08 0,25 0,020 0,015 0,006 0,080 25,6 36,4 39,2 73 Del borde >25,2 >22,7 >21,6
Del medio >25,3 >23,3 >20,5
0,18 0,12 0,64 0,040 0,013 0,006 0,057 29,0* 47,5 26,4 63 Del borde 14,7 16,0 9,3
Del medio 15,9 16,2 7,8
0,20 o,47 1,49 0,043 0,017 0,007 0,029 43,3 65,4 28,9 64 13,8 15,1 10,1

Valores de resistencia e impacto.

Resistencia de probetas de seccin transversal.

Figura XVII

C U R V A S D E FRECUENCIA D E LA RESISTENCIA A LA TRACCIN, EL A L A R G A M I E N T O Y E N S A Y O D E E M B U T I C I N DE

E R I C H S E N D E U N A CHAPA D E C A R R O C E R I A D E A U T O M V I L D E 0,88 M M D E G R U E S O F A B R I C A D A C O N ACERO LD
DE EMBUTICIN PROFUNDA
(Por H. HAUTMANN)

(Escala natural)

j \\
lX

V A
1
1

\\
<> y

i
<

7 b
(/*
\
1
30 32 34 36 38 O kZ 34 36 38 UO kZ Itlf h6 10,0 10,Z 10,k 10,6 10,d 11,0 11,2
Y Frecuencia relativa en porcientos x. Alargamiento en porcientos
X, Resistencia a la traccin en kg/mm2 x. Prueba de embuticin de Erichsen en a r a

110
 Figura XVIII BIBLIOGRAFIA

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X Temperatura del ensayo en C des Aciries et Minieres de la Sambre, (1954).

111
 El empleo del oxgeno para fabricar aceros en hornos elctricos*
par W. E. LEWIS
I. INTRODUCCIN Y OBSERVACIONES GENERALES
La inyeccin de oxgeno en los hornos elctricos de
arco ha progresado mucho en los Estados Unidos duran-
te los ltimos diez aos. Los trabajos de Bergman ( i )
y Arness ( 2 ) hicieron mucho para despertar el inters
por el empleo del oxgeno. Las contribuciones adicio-
nales de Wyman y sus colaboradores fueron muy valio-
sas por aquel tiempo. Estos ltimos estudios abarcaron
investigaciones sobre el valor ptimo global del carbono
durante la fusin, en el caso de aceros decarburados con
oxgeno y el ptimo valor global del xido de hierro en
la escoria, durante la fusin. Estos estudios cubran la
prctica cida en aceros de fundicin de un promedio de
setenta por ciento de aceros de baja aleacin y treinta por
ciento de la clase B. Otro trabajo de la misma fecha y pos-
terior de Hilty, de la Unin Carbide and Carbn Corpo-
ration, contribuy mucho a extender el conocimiento en
cuanto al empleo del oxgeno gaseoso en el sector de los
aceros al cromo. En la produccin de lingotes en los hor-
nos elctricos de revestimiento bsico la inyeccin de ox-
geno se presta muy bien cuando se trata de aceros de bajo
carbono o inoxidables. Evidentemente, la inyeccin de
oxgeno evita tener que fundir un agente slido de decar-
buracin y sortea la necesidad de un mayor volumen de
escoria. Adems, el oxgeno gaseoso que se introduce eleva
la temperatura del bao, mientras que la misma reduccin
del carbn con mineral de hierro se verifica ms lenta-
mente y requiere mayor aporte de energa elctrica para
compensar la mayor necesidad de calor y las prdidas ms
fuertes. Los aceros muy bajos en carbono, con puntos de
fusin ms elevados y con una mayor difusin del carbono
que ha de eliminarse todava, son muy apropiados para la
inyeccin de oxgeno con objeto de aumentar la produc-
cin.
Es un hecho, probablemente muy destacado en rela-
cin con el empleo del oxgeno, que la prdida de cromo
en la escoria es mucho mayor cuando se usa mineral de
hierro como medio de decarburacin. Esto obedece a que
el carbono hay que eliminarlo (oxidado) preferentemen-
te en presencia de cromo si se mantienen temperaturas de
i . 6 5 0 C o ms. Naturalmente la rpida decarburacin
de los aceros cromo-nquel es de desear no slo por una
menor oxidacin del cromo, sino tambin desde los puntos
de vista de alcanzar la mxima produccin, costos reduci-
dos y buen comportamiento del refractario.
Adems de su empleo por inyeccin en el bao metlico
el oxgeno se puede utilizar durante la fusin para redu-
cir al mnimo el perodo de fusin.
En este informe se describen operaciones tpicas en que
se emplea oxgeno; primero en un taller con un horno
de tamao fundicin con revestimiento cdo y despus
se describir el trabajo en un horno mayor con revesti-
miento bsico. El segundo horno produce aceros inoxida-
bles. Como se ver cuando se describan los.equipos, nin-
112
guno de los dos tiene los ltimos perfeccionamientos. N o
obstante cada uno ha venido trabajando perfectamente
durante varios aos dando excelentes resultados.
2. DESCRIPCIN DEL H O R N O CON REVESTIMIENTO CIDO
El horno de revestimiento cido de que se trata tiene
8 pies de dimetro y trabaja con un transformador de
2.000 K V A a 4 o C ; tiene reactancia regulable de tensin
mltiple y entrada a 13.800 volts. El escalonamiento se
efecta sobre 10 tensiones secundarias de 230 a 9 0 volts.
Un intercambiador de calor se ha agregado despus para
enfriar el aceite del transformador, pues ste trabaja en
la segunda dcada de su vida de ruda operacin en un lu-
gar geogrfico en que son habituales las temperaturas al-
tas del verano. Este horno se gobierna por un regulador
automtico de cotactos que recibe corriente de tres trans-
formadores de baja tensin de modo a transmitir rpida-
mente la transmisin de direccin a los tres motores de
desplazamiento de los electrodos en cualquier momento
en que la corriente del horno exceda la del rgimen en
una de las tres fases. Evidentemente, los voltajes aplica-
dos, debidamente regulados suministran la direccin m-
nima del movimiento a los motores.
Con la corriente equilibrada sobre el voltaje en un regu-
lador adecuado, complementado con dispositivos anti-acele-
rantes, los electrodos descienden y los arcos comienzan en-
tonces a dar la necesaria potencia para fundir la carga a la
velocidad predeterminada. A partir de este momento hasta
obtener el bao fundido, el regulador trabaja para evitar
los excesos de corriente, pero sin impedir, al mismo tiempo
que pase la necesaria corriente para la fusin. De pasada,
debe mencionarse que el regulador de contactos na sido
reemplazado en muchos casos por el tipo automtico de
generador-motor o rotatorio que necesita mucho menos
atencin. El regulador rotatorio es hoy una parte integrante
de los nuevos hornos.
El horno de revestimiento cido descrito es del tipo de
montaje separado. Esta construccin protege la bveda,
"frgil", contra los choques cuando se vaca una carga en
el hogar del horno con una gra de cuchara con descarga
por el fondo. Este horno tiene los brazos de electrodo equi-
librados para protegerlos de la rotura. Est refrigerado in-
tensamente por agua a fin de asegurar una duracin larga
a las grampas de los electrodos y a las guarniciones de stos,
al anillo ae la bveda, a las puertas y a la caja misma. El
horno tiene una campana de extraccin para el polvo y los
humos. La basculacin a 45 grados hacia delante y 30 gra-
dos hacia atrs se efecta a motor o a mano.
a ) Datos sobre los resultados del horno.
Este horno de 8 pies de dimetro, de la Oklahoma
Steel Casting Company (Tulsa), comenz a emplear el
' * Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L. A I I I - 3 .
 oxgeno en 1948. La carga en 1950 era en promedio Cuadro18Cuadro22
de 55 por ciento chatarra de chapas y 45 por ciento de
RESULTADOS TPICOS AL 28 D E N O V I E M B R E 1955
recortes de fundicin. Se empleaban 26 libras de mineral
de hierro por tonelada de carga metlica. El carbn del
bao alcanzaba normalmente 0,40 por ciento con 0,20 Energa 2700 KVH
de silicio, presente. En operaciones tpicas con caldas de Temperatura de sangra 3050 a 3iooF
7.600 libras la duracin en la primera toma ( 1 2 0 volt K W H / t o n , d e abril a septiembre 1 9 5 5 . . . . 432
. fase-neutro) se aproximaba a 4 0 minutos, en la segunda Consumo de electrodos por ton ( i g u a l p e r o d o ) 6 , 6 Ib
toma ( 1 0 0 volt), diez minutos. A continuacin se pro- Caldas por bveda 400 a 500
ceda a la inyeccin de oxgeno en 4 y medio minutos Costo de ladrillos de bveda por tonelada
piezas fundidas' . $ 0,51
y despus de ella el acero se sangraba con diez minu-
D u r a c i n en caldas de las paredes 300 a 375
tos ms por calda como tiempo de terminacin. El tiempo
Costo de ladrillos de pared por ton piezas fun-
transcurrido entre caldas era en promedio de siete y me- didas 10,37
dio minutos, pues la produccin era de 105 libras por mi- Caldas de la bveda actual 402
tjuto. La introduccin de oxgeno comenzaba cuando el Caldas en las anteriores 3 8 6 , 5 0 2 , 4 0 3 y 524
bao entraba en ebullicin y se haca a razn de 100 pies Caldas con el actual revestimiento 142
cbicos por minuto lo que reduca el carbono un poco Caldas con los anteriores 3 8 7 , 4 0 3 y 264
ms de 0 , 0 4 por ciento por minuto. Caldas por 2 4 horas 2 2 a 2 3 ; a veces. . . 24
Es de inters citar un estudio de cien caldas de acero Caldas promedio; tamao 7 8 0 0 Ib
dulce que se hizo en 1950, empleando oxgeno, y que mos- L b por minuto entre sangras 120
/ tr que el consumo de energa se reduca en 12 por ciento T i e m p o de parada entre caldas 4,5
^>or el oxgeno, eliminando adems el mineral de hierro Pies cbicos de o x g e n o por ton f u n d i d a . . . 186
que se utilizaba antes para la decarburacin. La produc- Carbono eliminado 0,38 a 0,40 por
cin a razn de 105 libras por minuto, empleando oxgeno ciento
era de siete por ciento mayor que empleando mineral de D u r a c i n de la inyeccin de o x g e n o . . . . 2 minutos
hierro. Reduccin de carbono por minuto con tube-
ra de Va" y 6 0 lb d e presin 0,081
Con relacin al aumento de produccin, comparando
los resultados de un estudio realizado durante los lti-
" mos dieciseis meses en que se emple slo mineral de
de mineral de hierro sobre la base un incremen-
hierro con los resultados de dieciseis meses de inyeccin
to de 9 6 libras por minuto a 120 libras por mi-
de oxgeno durante 1951 y 1952 se lleg a los datos que
nuto, o sea 25 por ciento ( 1 3 0 libras por minuto
' se muestran en el cuadro 1.
se han obtenido en algunos turnos de trabajo).
Cuadro 1 ti) Se logran economas por la menor necesidad de
t manganeso y de mineral de hierro.
COSTO D E MATERIALES POR T O N E L A D A D E ACERO / / / ' ) Mejor regulacin metalrgica lo que favorece ren-
dimiento ms alto y mejor calidad.
Con mineral de hierro Con oxigeno iv) Condiciones de trabajo mucho mejores para los
obreros.
Acero Acero medio al Acero Acero medio al
dulce manganeso dulce manganeso v) Se pueden lograr a voluntad caldas de acero in-
oxidable en hogar cido con una buena regula-
Revestimiento . . . $ 0,16 0,16" 0,20 0,20"
cin y con una prdida moderada de cromo.
Bveda 0,18 0,18 C 0,18 0,18C
KWH 4.93 4,93" 4,32 4,32d 3. D E S C R I P C I N DEL H O R N O DE O N C E PIES DE
Electrodos .... 1,52 1,52o 1,39 i,39" DIMETRO PARA LA F A B R I C A C I N DE
Mineral de hierro 0,70 o,70f 0,28 0,28'
ACEROS INOXIDABLES
Oxgeno 0,00 0,00 0,49 o,49
Manganeso .... 0,99 2,26 0,68 1,47"
El horno de once pies de carga superior recibe la ener-
8,48 7,50
ga de un transformador de 25 K V de 5 0 0 0 K V A a 5 5 o
9,75 8,33
1,42
con aceite refrigerado por agua. El transformador tiene
* 0,94
tensiones escalonadas secundarias desde unos 2 4 0 V hasta
Este estudio se prepar en 1952.
95 que se toman de los bornes secundarios. El regulador
b .Duracin del revestimiento: 400 caldas con mineral; 315 con oxgeno. automtico es del tipo balancn equilibrado.
c Duracin de la bveda: 467 caldas con mineral; 472 con oxgeno.
El horno es del tipo de montaje separado a fin de le-
* KWH por ton: 534 caldas con mineral; 468 con oxgeno. vantar y desplazar la super-estructura a un lado durante
e Ib electrodos por ton: 8,36 caldas con mineral; 7.63 con oxgeno

I Ib mineral por ton de carga 72 caldas con mineral; 27 con oxgeno. la carga. La basculacin se efecta por medio de cilin-
' Ib por minuto de mineral 96 caldas con mineral; 105 con oxgeno. dros hidrulicos gemelos. Se utilizn electrodos de grafito
de 12 pulgadas. Las grampas son del tipo de cua.
Otras operaciones muestran las mejoras siguientes.
(Vase cuadro 2 ) . a ) Evolucin de la prctica de la fabricacin.
b) Observaciones respecto a las ventajas y economas del
Una breve descripcin de las operaciones dar una idea
empleo del oxigeno
de la ayuda que ha proporcionado el oxgeno para au-
i) Aumento de produccin sobre la prctica anterior mentar la produccin. En 1936, el equipo de hornos

113
consista en una unidad Granwall-Dixon de 1500 K V A y por ciento de carbono como mximo. Se necesitan 25 mi-
una Heroult de 2 5 0 0 K V A . La prctica para fabricar nutos para completar las reacciones consiguientes. La
inoxidables era cargar chatarra de acero bajo en fsforo temperatura del metal se aproxima a los i . 7 0 5 C .
en un hogar de magnesita y bajando el carbono a 0,05 La operacin siguiente es sangrar en una cuchara y ver-
0 , 0 8 por ciento de carbono para permitir introducir en el ter despus el metal y la escoria e el horno. Esta opera-
bao el ferrocromo necesario. El nquel se agregaba cin reduce ms de la mitad de las unidades de cromo en
en la carga con mineral de hierro hasta 3 a 5 por ciento la escoria que pasan al metal oxidndose las correspon-
y tambin un 2 por ciento de caliza. Despus de esto el dientes cantidades de silicio. En esta fase se enva una
operario funda la carga lo ms rpidamente posible con muestra al laboratorio.
la energa elctrica disponible. Despus de la fusin, si Se emplea una segunda de cal, espato flor y silicio en
era necesario bajar ms el carbono, esto se lograba agre- polvo. La duracin para 30 a 40 toneladas da un prome-
gando mineral de hierro en una o dos veces. En la si- dio de 4 a 5 horas, lo que significa una produccin d ^
guiente etapa, el operario extraa la primera escoria y 2,9 toneladas por hora. Se ha logrado llegar a 4 1 / 5 ho-
extenda sobre el bao una nueva escoria de cal, espato ras por calda de sangra a sangra.
flor y ferrosilicio en polvo. En seguida se elevaba la Cincuenta por ciento de las caldas son de grado 304,
temperatura preparando la adicin de ferrocromo. Este 347 y 321.
material podra obtenerse entonces de un 0 , 0 8 de carbo- Treinta por ciento son de composicin 316; un 10 por
no; este 0,8 a un 0,12 por ciento que constitua el lmite ciento de la 309 y el otro 10 por ciento se compone de la
mnimo prctico. - 310, 330 y 317. Prcticamente, corresponde el mismo
Caldas de 5 toneladas en el horno pequeo dieron un tiempo por calda para todos los aceros inoxidables resis-
promedio de siete horas entre coladas, lo que significa tentes al calor.
una produccin de 0,7 toneladas por hora. Caldas de 10
toneladas del horno grande dieron una productividad b ) Datos tipo de los resultados con los hornos de once pies.
de 1,4 tonelada por hora.
En 1940 y despus hasta 1946 la mitad de las caldas Los detalles especiales sobre una calda tpica se dan
se hicieron con chatarra de acero inoxidable y mineral de en el cuadro 3.
hierro. Tres por ciento de mineral de hierro y 2 por ciento Cuadro 3
de cal se cargaban de ordinario con la chatarra; 1 2 por
CALDA NMERO 3 2 5 3 3 GRADO 3 0 4 FECHA: 7 SEPTIEMBRE 1955
ciento ms de mineral de hierro se cargaban durante la
fusin. Al final de la fusin, el laboratorio analizaba el
carbono, el manganeso, el nquel y el cromo. Polvo de Carga metlica (2 volquetes)
ferrosilicio del 50 por ciento se agregaba a la escoria du- 3.000 libras torneaduras de 3 0 4
4.000 libras d e f o n d o s y c h a t a r r a de 3 0 4
rante este perodo para mantener la desoxidacin. Despus 10.000 libras de chatarra adquirida de 3 0 4
de extraer la escoria inicial y agregar la nueva escoria, se 6.000 libras de chatarra de 3 0 4
haca en el laboratorio de nuevo el anlisis de modo que 2.000 libras de chatarra de cromo
el cromo y el nquel se pudieran agregar en las propor- 10 libras de piezas fundidas de niquel

ciones correspondientes a las especificaciones. La difi- 25.010 libras

cultad de esta operacin radicaba en reducir el carbono
Aleaciones:
sin una prdida excesiva de cromo.
8 0 0 libras de f e r r o c r o m o d e b a j o c a r b o n o
Las caldas en la prctica indicada requeran siete a
3 7 0 libras d e 9 9 % d e m a n g a n e s o m e t l i c o
ocho horas. As, un horno de 11 pies de dimetro de car- 3 4 0 libras d e 9 8 % d e n i q u e l
ga superior daba en este tipo de operacin doce toneladas
en nueve horas de sangra a sangra, lo que significa 1.510 libras
aproximadamente de tonelada por hora. Peso de lingote:
El empleo de oxgeno en vez de mineral en las opera- 25.810 libras
ciones con acero inoxidable han progresado rpidamente Pondos y residuos de cuchara:
desde 1946. Las caldas con 100 por ciento de chatarra
1.400 libras
de inoxidable se sangran ahora dos veces ms rpidamen-
te. En la prctica actual la fbrica de que se trata emplea Materiales de escoria:
slo tres hornos de once pies de dimetro y cada uno de 2.600 libras d e c a l
280 libras d e e s a p t o flor
stos produce aproximadamente 3 toneladas por hora.
200 libras d e f e r r o s i l i c i o en p o l v o
Se carga 100 por ciento de chatarra de acero inoxida- 1.400 libras d e s i l i c i u r o d e f e r r o c r o m o
ble y se agrega ferrocromo de alto carbono y dos por cien- Anlisis final:
to de cal. El carbono terico en la carga es de 0 , 3 0 a 0 , 5 0
Carbono 0,05 Silicio 0,35
por ciento y el silicio, 0 , 3 0 a 0 , 5 0 por ciento. La carga Manganeso Niquel
1,50 9,35
se funde y debe tener una temperatura de poco menos de Fsforo 0,035 Cromo 18,80
i . 5 3 S C al fundirse. En este momento se enva una mues- Azufre 0,020 Cobre o,33
tra al laboratorio y se inyecta oxgeno en el bao por una Desarrollo de la operacin:
tubera de y pulgada a la presin de 120 libras. Por Comienzo 4;oo R e c a r g a d o en la
tonelada de carga metlica se emplean 6 5 0 a 7 5 0 pies Segunda carga 4,50 cuchara 6;50
cbicos de oxgeno. Esta fase de la operacin dura unos Fusin 6;oo Segunda muestra 6,55
Primera muestra 6;io Escoriado 7 ",5
treinta minutos, siguiendo la decarburacin se cargan 9 0
Inyeccin de ox- Sangrado 8;4O
libras de ferrocromo silicio y 180 libras de cal por tone- geno de 6;i2 a 6:40 D u r a c i n d e la calda 4 , 4 0
lada de metal. El ferrocromo-silicio contiene 30 a 4 0 por Temperatura de
ciento de cromo, 4 0 a 50 por ciento de silicio y 0,05 Carbono eliminado 0,40 sangra 2.880 o F

114
 Cuadro 4 Los datos similares para una calda de bajo carbono son
los que recoge el cuadro 4.
CALDA NMERO 3 3 2 9 9 GRADO 3 0 4 L C FECHA: 2 5 AGOSTO 1 9 5 5
El consumo de energa en esta clase de trabajo da un
promedio de 575 K W H por tonelada fundida. El costo de
Carga metlica (2 volquetes)-. conservacin del refractario es de 1,84 dlares por tone-
2 3 . 0 0 0 libras de 3 1 0 , 3 0 4 , etc. lada. El nmero de horas-hombre por tonelada de lin-
Aleaciones: gote para todo el departamento es menor de 9.
3 . 4 0 0 libras de ferrocromo de b a j o carbono Los resultados que se dan sern mejorados en breve al
^ 1 7 0 libras de manganeso metlico proporcionar un equipo espectrogrfico al laboratorio.
2 1 0 libras de niquel
Por este medio se espera reducir apreciablemente la du-
3 . 7 8 0 libras racin de la operacin.
Peso de lingote:
2 6 . 2 2 0 libras c ) Observaciones relativas a las ventajas del empleo del
oxigeno gaseoso.
Fondos y residuos de cuchara:
7 0 0 libras
Limitando las observaciones a los resultados consig-
Materiales de escoria: nados stbre la fbrica de Jessop, el empleo del oxgeno
2.800 libras de cal junto con la reduccin por el siliciuro de ferrocromo hace
300 libras de espato flor
posible obtener aceros inoxidables de cargas de la mis-
1.000 libras de mineral de cromo
1.500 libras de siliciuro de ferrocromo ma naturaleza de dos a cuatro veces ms rpidamente que
con la prctica de antes de 1946 en que se utilizaba el
Anlisis final:
mineral como decarburador. Adems no se precisa ahora
Carbono 0,032 Silicio 0,46
almacenamiento ni precalentamiento del mineral, ali-
Manganeso 0,88 Nquel 9,32
Fsforo 0,026 Cromo 18,20 vindose mucho el trabajo de los operarios del horno.
Azufre 0,023 Molibdeno 0,25 Los costos tambin se han reducido con la' ayuda de la
Cobre 0,25 carga superior. Estos progresos en los medios de produc-
Desarrollo de la operacin: cin en horno elctrico sobre la base descargas de chatarra
Sangra de la calda anterior 5;i5 de acero inoxidable, han ampliado la produccin cuatro
Preparacin del fondo 5:25
veces.
Carga terminada 5 - ,35
Corriente 5",35
Segunda carga 6515 BIBLIOGRAFIA
Recarga de la cuchara 8 ; 15
Escoriado 8525 (1) Bergman, " P r o e e e d i n g s o f the E l e c t r i c F u r n a c e Conference"
Sangra io;oo AIME, 1947.
I D u r a c i n de la calda 4545
(2) Arness, Steel, febrero 1948.

El convertidor, soplado con oxgeno, en Amrica Latina #

por GEORGE B U L L E

P INTRODUCCIN L D ) , y ha transcurrido ya bastante tiempo desde que se

celebr con una ceremonia la produccin del primer mi-
En los cuatro aos transcurridos desde 1952 fecha en lln de toneladas de esta clase de acero. Dos empresas han

3
ue se celebr la Junta de Expertos de Bogot se ha mo-
ificado la opinin general que predominaba en el mundo
sobre este nuevo procedimiento de soplado con oxgeno
para la produccin de acero; se han reconocido las ven-
tajas que ofrece en cuanto a la disposicin general del
equipo y a sus resultados econmicos; se estudia en to-
das partes la posibilidad de introducirlo, y de ello es
prueba el nmero de industrias cada vez mayor que lo es-
tn adoptando. Mientras que en 1952 las empresas side-
rrgicas de convertidor bsico encabezadas por la Ober-
hausen se ocupaban de perfeccionar la produccin de
< acero (acero 0 2 ) empleando convertidores soplados con
aire y oxgeno, ahora han adoptado el nuevo sistema la
mayora de las aceras alemanas de este tipo y muchas
de las que existen en otros pases. Y a en 1952, las em-
, presas siderrgicas austracas de Linz y Donawitz fabrica-
ban por primera vez aceros soplados con oxgeno (aceros
iniciado en Amrica del Norte la produccin de aceros
soplados con oxgeno y otras dos estn introduciendo las
modificaciones necesarias para fabricarlos; en el Brasil
est a punto de terminarse la nueva acera que habr de
producirlos. En 1957 la produccin de este tipo de acero
habr alcanzado millones de toneladas y en 1980 represen-
tar aproximadamente el 4 0 por ciento de la produccin
mundial de acero.
2. P R O D U C C I N DE A C E R O S S O P L A D O S C O N O X G E N O EN
AMRICA LATINA
a ) Procedimientos y materias primas bsicas.
El acero obtenido en convertidor soplado con oxgeno
' * Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L. AIII-3.

115
se fabrica coa arrabio. Si se .considera que del .70 al 8 0
por ciento de la materia prima que se emplea en Amrica
Latina para producir el acero es el arrabio, y que .el resto
o sea, del 30 al 20 por ciento es chatarra, 1 se com-
prende que por lo menos de un .70 a 80 por ciento del ace-
ro que se produce en Amrica Latina puede ser acero
soplado con oxgeno.
b ) Los distintos procedimientos y la calidad de las ma-
terias primas.
Los convertidores que se usan para producir aceros so-
plados con oxigeno estn provistos de un revestimiento
bsico:
i) para obtener aceros soplados totalmente con ox-
geno el soplado se efecta generalmente por la
parte superior del convertidor con oxgeno sola-
mente. -.Este procedimiento lleva a menudo el nom-
bre d las aceras austracas de Linz-y Donawitz
(procedimiento L D ) , que fueron las primeras que
se atrevieron a emplearlo en escala comercial;
ii) para obtener aceros soplados con aire y oxgeno,
el soplado se efecta por la parte inferior del con-
vertidor con una corriente de air enriquecido en
oxgeno. El volumen del oxgeno que se agrega es-
t limitado por la duracin del fondo del conver-
tidor-.
El primer procedimiento permite tratar sin dificultad
cualquier tipo de arrabio pobre en fsforo; por lo tanto,
conviene a los pases que. poseen minerales de hierro de
bajo contenido en fsforo con el cual puede Obtenerse
arrabio hasta del 0,3 por ciento (lmite superior hasta
ahora). El Brasil, Chile, el Per y Venezuela se encuen-
tran en ese caso. En el Brasil puede tratarse el arrbio con
0,5 a 1,0 por ciento de silicio; 1,0 a 2,0 por ciento de
manganeso y 0,1 a 0,3 por ciento de fsforo, a partir
del mineral de hierro de Minas Gerais. Lo mismo puede
decirse en Chile del mineral de Tofo o .de Algarrobo; en
el Per, del mineral de Marcona, y en Venezuela, del de
Cerro Bolvar. El contenido del arrabio en silicio no debe
mantenerse muy alto, debido a que ataca el revestimiento
del convertidor. El contenido en manganeso del arrabio
(que se logra agregando mineral de manganeso) es be-
neficioso, ya que mejora la calidad del acero.
Los pases poseedores de minerales de. hierro que dan
arrabio con un porciento ms alto de fsforo, slo pueden
producir por ahora esta clase de acero mediante el so-
plado con aire y oxgeno. Por lo tanto, este procemiento
es el indicado para la Argentina, Colombia y Mxico.
En la Argentina puede fundirse arrabio con 1,6 por cien-
to de fsforo con los minerales de hierro de Zapla o Sie-
rra Grande; en Colombia se obtiene arrabio con 2,0 por
ciento de fsforo de los minerales de Paz del Ro, en tan-
to que en Mxico las minas de .Durango permiten obte-
ner arrabio con. 0,5 a 1,5 por ciento de fsforo. Para faci-
litar el soplado y prolongar la. .duracin del convertidor,
el contenido en silicio debe mantenerse lo ms bajo posi-
ble (cercano a 0,3 por ciento); por otra parte, convendra
elevar el contenido en manganeso a cerca de 1,2 por cien-
to con la adicin de mineral de manganeso.
116
c) Mejoras en los procedimientos por medio de agen-
tes de enfriamiento.
Ls' convertidores soplados con oxgeno necesitan agen-
tes de enfriamiento porque, cuando los elementos que
acompaan al arrabio se queman con el oxgeno prctica-
mente puro, se produce mayor calor del necesario; aun si
la combustin se produce con soplado de aire y oxgeno,
se desprende una gran cantidad de calor. Si se emplea una 4
corriente de oxgeno puro la cantidad de calor que se
produce es de cerca de 100.000 kilocaloras por tonelada
de arrabio, y si el soplado se hace con aire y oxgeno, se
obtiene alrededor de 50.000 kilocaloras por tonelada de"-
arrabio.
En las aceras de soplado con oxgeno se neutralizan es-
tas enormes cantidades de calor con los agentes de enfria*
miento que a continuacin se indican:
i) chatarra (la chatarra fra se funde y se convierte
en acero);
ii) minerales de hierro (l mineral de hierro o las
batiduras procedentes de la laminacin, ambos eq^i
fro, se reducen con el carbono del arrabio y '
se convierten en hierro, que seguidamente se trans-
forma en acero);
iii) vapor (agua; se agrega al oxgeno vapor recalen- ^
tado, el cual oxida los elementos que acompaan al
arrabio, formando hidrgeno y cido de car-
bono) ; -
iv) gas carbnico (se agrega gas carbnico al oxge-
no, el cual oxida los elementos que acompaan al
arrabio, formando xido de carbono; en algunas -
partes se agrega piedra caliza, en vez de la cal que
comnmente se emplea como fundente con el fin
de producir gas carbnico). i
Estos cuatro agentes de enfriamiento se usan en los
convertidores soplados con aire y oxgeno, en tanto que
en los convertidores soplados con oxgeno exclusivamente
hasta ahora slo se ha utilizado chatarra o mineral de
hierro. . -
Estas dos ltimas prcticas se consideran soluciones eco-
nmicas por cuanto permiten fundir cantidades conside-
rables de acero bruto sin costo adicional. Aunque la adi-
cin de oxgeno y gas carbnico eleva los gastos genera-
les, debido a que el oxgeno que se introduce con ellos es
casi siempre ms caro que el que de otro modo tendra
que agregarse y que as s economiza, estos elementos se
costean porque el soplado con ellos impide que el nitr-
geno de tan nociva influencia en la calidad del acero
entre en el bao de metal. Los efectos producidos por los
agentes de enfriamiento son muy variables. (Vase el cu-
dro 1 ) .
As pues, a grandes cantidades de chatarra correspon-
den cantidades relativamente pequeas de mineral de hie-
rro, vapor o gas carbnico. Sin embargo, la cantidad de
oxgeno que se economiza en las dos ltimas adiciones es
notable (alrededor de xo a 20 metros cbicos por tone-
lada, con una demanda de 30 a 4 0 metros cbicos de oxge-
no adicional por tonelada. (Vase ms adelante). t
La forma de emplear y agregar los' agentes de enfria-
minto todava es muy variable en las distintas aceras.
(Vase cuadro 2 ) .
Si el bao de metal se enfra agregando mineral de hie-
rro, la participacin del acero soplado con oxgeno en la
 Cuadro18Cuadro22
CANTIDAD NECESARIA DE AGENTES DE ENFRIAMIENTO
QUE SE REQUIERE PARA PRODUCIR ACERO EN CON-
VERTIDOR SOPLADO TOTALMENTE CON OXIGENO,
CUANDO EL EXCEDENTE DE CALOR ES DE 100.000 KCAL
POR TONELADA DE ARRABIO
Cantidad de arrabio
liquido (kg)
Chatarra ( 3 3 0 k c a l A g ) .-
M i n e r a l de hierro ( 5 % de F e )
( 1 . 3 3 5 kcal/kg: 0 , 5 )
Y a p o r ( 3 . 0 9 0 kcal/kg)
G a s carbnico ( 1 . 2 6 0 k c a l / k g )
produccin del acero es tan baja como cuando no se usa
chatarra para enfriarlo ( 7 7 a 70 por ciento); lo que en este
caso disminuye es la demanda de arrabio para el conver-
tidor.
a ) Perfeccionamiento en la produccin de acero mediante
'JP l sistema de convertidor soplado con oxigeno.
Los procedimientos de produccin de acero en Conver-
tidor soplado con aire y oxgeno progresan continuamen-
te tanto en su aspecto prctico como en cuanto a la dis-
posicin del equipo y la tcnica empleada. Lo anterior se
refiere especialmente a la ^adicin del oxgeno y a los
agentes ae enfriamiento, pero no implica modificacin
alguna del principio que los rige.
En lo que toca a los procedimientos de produccin de
.acero en convertidor soplado solamente con oxgeno,
los adelantos llevados a cabo tanto en el orden cientfico
como en el tcnico, en el prctico y en el de planeamiento,
1 afectan tambin el principio en que se basan dichos pro-
cedimientos.
A continuacin se exponen algunos de los problemas que
de ordinario se presentan:
i ) Debe introducirse el oxgeno por una sola tobera,
como-se acostumbra ahora ? En este caso, el oxgeno debe
extenderse a travs del bao de metal 1 2 metros, la-
teralmente,- en direccin normal a su entrada, a fin de oxi-
dar los elementos que acompaan al arrabio (carbono,
silicio, manganeso y fsforo) en la periferia del bao.
Como es bien sabido, el oxgeno se introduce en el bao
de metal a gran presin para que penetre profundamen-
t e en l y produzca una'turbulencia con la consecuente
combustin de los elementos que se trata de eliminar.
No sera ms conveniente hacer pasar el oxgeno por
encima del bao o lateralmente usando varias toberas, o
volver a considerar los experimentos realizados por Lellep
soplando el oxgeno por el fondo ? Se espera que este
sistema contribuira a la desaparicin de los vapores rojos
y por tanto a la excesiva oxidacin que stos ocasionan,
t* -
Cuadro 2
PARTICIPACION DEL ACERO DE CONVERTIDOR SOPLA-
DO CON OXGENO EN LA PRODUCCIN DE ACERO
(frdenlos)
Si se enfria
con chatarra
Argentina, Colombia, M x i c o . . . . 8 8 81
Brasil, Chile, Per, V e n e z u e l a " . . 100
) No se puede modificar la forma del converti-
dor? Com el volumen de los gases residuales se reduce en
un 70 a 80 por ciento debido a la ausencia de nitrgeno,
debera ser posible utilizar una boca ms bien pequea
y que la forma del convertidor fuera simtrica. Sin em-
bargo, los productores de acero no se resuelven a pres-
cindir de las ventajas que aporta el convertidor oblicuo
utilizado hasta ahora (entre otras, descarga por un solo
lado y evacuacin fcil de los gases); en tooo caso, slo
3 una empresa siderrgica emplea actualmente convertidores
simtricos.
150
32
Despus que Kalling us con todo xito un convertidor
80 de tipo tambor, para producir aceros soplados con ox-
geno, se estudia ahora en Oberhasen la "adopcin de un
convertidor similar para la produccin en escala comer-
cial. Se espera que este nuevo convertidor contribuir a
acelerar la defosforacin y a evitar tanto la oxidacin ex-
cesiva como la formacin de vapores rojos a fin de apro-
vechar al mximo los gases y el calor de su combustin.
Los expertos y proyectistas se enfrentan ahora con el
problema de eliminar los inconvenientes bien conocidos
del horno de tipo tambor (dificultades en la carga y la
descarga, vigilancia inadecuada de la marcha de la. opera-
cin y de la conservacin del revestimiento, etc.). Mientras
tanto, se est estudiando la conveniencia de usar hornos
basculantes, como,convertidores, en la produccin de aceros
soplados con oxgeno.. Estos -hornos ofrecen muchas de
las... ventajas de los,, hornos o,convertidores-^ de tipo . tam-
bor, a . saber; una llama suay; ausencia de. oxidacin ex-
cesiva;. rpida .defosforacin; aprovechamiento adecuado
del. calor y de los gases de escape. Adems la verificacin
puede, ser la apropiada durante el soplado y despus de
l, y la . carga y descarga pueden ser fciles al mismo
tiempo. -
El convertidor-bajo de tipo caja, que se consider ha-
ce algn tiempo en relacin con la produccin de aceros
pobres: en nitrgeno, todava no ha sido propuesto : como
convertidor soplado con oxgeno, a pesar de que sera
muy fcil disearlo y construirlo de manera que la co-
rriente de oxgeno penetrara y actuara en. l con un efecto
suave. . . ,. . . .'.
iii) Cmo podra asegurarse una, pronta defosfora-
cin en el convertidor, del mismo modo que en el horno
de solera? Acaso fundiendo de antemano la cal y las ba-
t duras de los trenes laminadores (Lellep) ?. Si se preten-
de hacer esto en el mismo convertidor antes de verter el
metal caliente, debern tomarse las medidas necesarias
en caso de que haya que calentar el convertidor, por ejem-
plo, con quemadores de aceite u otros medios similares.
En todo caso, esta posibilidad de calentar el converti-
dor es en general til porque en este caso, una vez ter-
minada la reduccin del carbono en el metal caliente,
podra, por ejemplo, oxidarse el fsforo del bao con mi-
neral de hierro; para ello se cortara la inyeccin de oxge-
no mientras que el quemador de aceite proporcionara el
calor que todava sera necesario. Qu resultados se ob-
tienen cuando la carga se sopla a temperaturas relativa-
mente bajas y cules son las posibilidades con dos tipos
de escoria?
i v ) Aprovechamiento de los gases residuales. Del con-
Si no se vertidor soplado con oxgeno se desprender xido de
enfria con carbono caliente y prcticamente puro (y tambin hidr-
chatarra
geno si se agrega vapor), aproximadamente en propor-
.77 7 0 cin de unos 70 metros cbicos por tonelada de arrabio
77 7 0 (metal caliente) a una temperatura cercana a los 1.500
117
grados centgrados, o sea 2 4 0 . 0 0 0 kilocalors por tonela-
da de arrabio. El calor de combustin de los gases resi-
duales bastara tericamente para fundir unos 7 0 0 kilogra-
mos de chatarra por tonelada de arrabio, o bien para
reducir una cantidad superior a 150 kilogramos de mine-
ral de hierro por tonelada de arrabio, o, por ltimo, para
generar ms de 200 kilogramos de vapor aprovechando el
excedente del calor. Una acera ha tratado de aprovechar
este calor residual en la forma indicada; otras queman los
gases mezclndolos con diferentes volmenes de aire se-
cundario y enfrindolos con agua que, generalmente, se
inyecta (hasta 4 metros cbicos por tonelada de arrabio).
En realidad todava no se ha ideado la manera de aprove-
char ventajosamente este calor residual.
Mser ha patentado una innovacin que consiste en
emplear un convertidor cerrado (en cuyo caso, como
en el de tipo tambor, no se podr observar la marcha de
la carga: vase ms arriba) y extraer el gas, sin quemarlo
ni diluirlo, para su mejor aprovechamiento. Esta innova-
cin todava no ha sido llevada a la prctica, aunque te-
ricamente resultara muy ventajosa.
e ) Calidad del acero producido en convertidor soplado con
oxigeno en Amrica Latina
El acero que podra obtenerse en Amrica Latina me-
diante el procedimiento del convertidor soplado totalmen-
te con oxgeno sera comparable, por lo menos, con el
producido en horno de solera, siempre que se aprovechara
bien la larga experiencia adquirida en Austria y en Am-
rica del Norte. Para ciertas aplicaciones (chapa gruesa, l-
minas, flejes, etc.), esta variedad de acero resultar superior
aun al producido en hornos de solera. Tal como ocurre en
otras aceras de convertidor, el acero duro se obtiene co-
rrigiendo en la cuchara el acero dulce terminado en el con-
vertidor por medio de los materiales correctores apropiados
(arrabio lquido, spiegeleisen, ferromanganeso, carbono).
Este procedimiento es preferible al de colada anticipada
que se usa con frecuencia en los hornos de solera, por-
que es ms rpido y de mayor precisin.
Si en la prctica se toman las precauciones necesarias, el
-convertidor soplado con aire y oxgeno tambin puede
producir acero cuya calidad compita ventajosamente con
el producido en hornos de solera, como se ha podido com-
probar en las aceras alemanas de este tipo. En tal caso
debe - tenerse especial cuidado de no perjudicar la calidad
del acero, lo que puede suceder cuando por no tomar las
debidas precauciones, el nitrgeno soplado, de nocivos
efectos, se mezcla con el acero. Estas precauciones deben
tomarse, sobre todo, durante los ltimos minutos del so-
plado, perodo en que debe impedirse que el nitrgeno
del aire entre en contacto con el bao de metal. Adems
del enfriamiento intensivo, estas medidas incluyen la adi-
cin de mineral de hierro, vapor o gas carbnico para su-
ministrar oxgeno libre de nitrgeno al bao de acero.
El Brasil, Chile, el Per y Venezuela podran producir
fcilmente aceros de todos los tipos y de la mejor calidad
en convertidor soplado totalmente con oxgeno. La Argen-
tina, Colombia y Mxico, que, por ahora, tendran que
usar todava convertidores soplados con aire y oxgeno,
podran producir igualmente aceros de calidad superior
y en ese caso tendran que concentrar su atencin en la
eliminacin del nitrgeno.
118
f ) Disposicin general del equipo de las aceras latino-
americanas de convertidor soplado con oxgeno.
Las aceras de convertidor soplado con oxgeno cons-
tarn siempre, de dos unidades por lo menos, aun cuan-
do una sola sera suficiente para alcanzar la produccin
deseada. En aqullas en que basten dos de estas unidades
se instalarn tres. Esto es, en lo referente a los conver-
tidores, una acera de este tipo se disear con una capa-1
cidad mayor de la que sera necesaria para la produccin,
considerando que, en la realidad, los convertidores ocu-
pan poco espacio y su costo de inversin es reducido. Esta
caracterstica elimina el riesgo de restringir la posibilidad
de futuras ampliaciones^ cosa que suele ser frecuente en
las aceras con hornos de solera. Por otra parte, de este
modo siempre queda espacio para la experimentacin.
En Amrica Latina una acera de convertidor sopla-
do con oxgeno diseada para producir anualmente 300.000
toneladas de acero bruto (capacidad tomada como base
en Bogot en 1 9 5 2 ) , con cargas de 75 a 80 por ciento
de metal caliente (arrabio) y 25 a 15 por ciento de cha-
tarra, deber contar con el siguiente equipo cuando
emplea el procedimiento de convertidor soplado total-
mente con oxgeno (el Brasil, Chile, el Per, Venezuela):
2 convertidores de 1 horno elctrico de acero, o
3 0 toneladas 2 hornos de solera de 3 0 toneladas cada
uno, y
1 instalacin para proveer 3 . 0 0 0 metros,
cbicos de oxgeno, por hora.
Y con el siguiente, cuando se aplica el procedimiento del con-
vertidor soplado con aire y o x g e n o :
2 convertidores de 1 horno elctrico de acero, o
3 0 toneladas 2 hornos de solera de 3 0 toneladas cada 1
uno, y
1 instalacn para producir 1 . 5 0 0 metros
cbicos de oxgeno, por hora.
Las aceras de convertidor soplado con aire y oxge-
no pueden transformarse fcilmente en instalaciones de
convertidor soplado totalmente con oxgeno (slo se ne-
cesita cambiar la forma de los convertidores y el sistema
de alimentacin de oxgeno).
Cualquiera de los dos tipos de acera deber insta-
larse en un edificio de tres naves: una nave para los con-
ductos de humos, alimentacin de oxgeno y adiciones,^
etc.; otra para el suministro de chatarra y metal caliente
(arrabio), y la ltima para la colada y los trabajos de pre-
paracin de la cuchara.
Estas tres naves estarn servidas por puentes-gras de
50 toneladas. La edificacin debe tener aproximadamente
60 metros de ancho por 80 de largo, si el horno auxiliar
es elctrico y 60 por 120 si es del tipo de solera. Una ace-
ra con hornos de solera de 300.000 toneladas de acero
bruto de produccin anual, deber contar, por lo menos,
con tres hornos de 180 toneladas. Necesitar un edificio
de tres naves (maniobra, horno y colada), con una super-
ficie mnima de 60 por 150 metros con estructuras slidas
de acero con puentes-gras pesados (gras de colada de
250 toneladas). '
En cuanto a las instalaciones y equipo, la acera de
convertidor soplado con oxgeno es muy similar a la cl-
sica de convertidor soplado con aire, diferencindose de
ella nicamente por los sistemas de alimentacin de cha- *
tarra y oxgeno, que tienen que ser los adecuados.
 El diseo de una acera cuya produccin anual alcan-
ce un milln de toneladas de acero bruto ser, en lneas
generales, igual al que corresponde a una capacidad no
superior a 300.000 toneladas de acero bruto al ao, pero
se equipar con hornos y convertidores de 9 0 toneladas de
capacidad, en tanto que la instalacin productora de oxge-
no deber tener una capacidad de 9.000 4 . 5 0 0 metros
cbicos por hora.
g ) Resultados probables en Amrica Latina de la fabri-
cacin de acero en convertidor soplado con oxigeno
Experiencia prctica adquirida hasta hoy (tratamiento
de la carga, soplado, produccin anual, prdidas de com-
bustin, consumo de oxgeno, tratamiento de los gases re-
siduales) :
i ) Tratamiento de la carga. En el convertidor soplado
con aire y oxgeno, el tratamiento de la carga vara segn
el grado del metal caliente (arrabio) y el agente de en-
friamiento que se use. Como el metal caliente, que con-
tiene gran cantidad de silicio, es relativamente viscoso
;5ggiando comienza el soplado, ste se hace al principio a
poca velocidad y sin adicin de oxgeno; una vez que-
mado por completo el silicio, se aumenta poco a poco el
soplado y la proporcin de oxgeno, hasta llegar al 4 0
por ciento o ms. Es ms conveniente efectuar el en-
friamiento despus, a medida que se genera el calor de la
combustin; de este modo, no se tropieza con dificultades
- al agregar el mineral de hierro (que se introduce por la
parte superior), el vapor o el gas carbnico (que se in-
troducen por la tobera de soplado). Debido a que la cha-
marra es a menudo muy voluminosa, sta se carga, en la ma-
yora de los casos antes que el metal caliente y por la parte
superior, solamente se cargan durante el soplado pequeas
? cantidades de chatarra de enfriamiento. En las aceras de
convertidor soplado con aire y oxgeno se presta atencin
preferente a los ltimos minutos del soplado. En este pe-
rodo, que se caracteriza por el riesgo de introducir nitr-
geno en el bao de metal, debe tratarse en lo posible de
mantener fro ste mediante la intensificacin del enfria-
miento, y al mismo tiempo debe regularse el pas del
oxgeno de modo que la temperatura se eleve lo menos
posible. Si se logra enfriar el bao de metal agregando
vapor o gas carbnico, el volumen del oxgeno y del ni-
trgeno que entra con el soplado puede mantenerse muy
bajo. En algunas aceras se elimina el silicio del bao
^ de metal caliente antes de cargar el convertidor, efectuan-
do un previo afino con oxgeno en la cuchara o un sopla-
do previo en el convertidor cido.
En lo que toca al procedimiento del convertidor sopla-
do totalmente con oxgeno, la marcha de la carga se regula
dsde un cuadro de mando. Aunque esto ltimo no es de
especial importancia para el convertidor clsico, en el caso
de que se trata el operario ha de comprobar desde aqul
el "volumen y la presin del oxgeno del soplado, la posi-
cin del quemador, la cantidad de agua de enfriamiento
(para la tobera de oxgeno) y la presin del agua, guin-
dose por el aspecto de la llama. Adems tambin se puede
vigilar desde el cuadro de mando la adicin de cal o mi-
neral de hierro, tanto antes de vaciar la carga como duran-
te su tratamiento. Aunque se registren las temperaturas
en el interior del convertidor, stas no influyen en la obser-
vacin que efecta el operario desde el cuadro de mando.
Todava no se ha dado el paso decisivo para lograr el
control "ciego" de los convertidores. El control "ciego"
slo se generalizar cuando (como sucede en el caso de
los convertidores de tipo tambor o Mser) la llama libre
no sea claramente visible para el obrero que vigila la ope-
racin.
ii) Soplado. El soplado de aire y oxgeno dura menos
que el clsico soplado de aire (tericamente se ahorra has-
ta 50 por ciento del tiempo y en la prctica hasta 30
por ciento), porque se introduce una mayor cantidad
de oxgeno en el bao de metal sin tener que aumentar
la intensidad del soplado. Con el sistema moderno de ali-
mentacin de oxgeno, la operacin del soplado (por una
sola tobera: procedimiento L D ) , que se efecta por la
>arte superior de los convertidores, es naturalmente ms
enta que en el convertidor soplado con aire de fondo,
porque el oxgeno tarda ms en llegar a su "combustible",,
esto es, a las impurezas que acompaan al arrabio (car-
bono, silicio, manganeso, fsforo).
iii) Produccin anual. Las cifras de produccin anual
casi no reflejan las diferencias que existen en los perodos
de soplado, porque hasta ahora no ha sido necesario re-
ducir al mnimo el tiempo de maniobra y de reparacin
de los convertidores. En el grado actual de evolucin es
posible alcanzar las siguientes cifras en toneladas anuales
de acero:
Produccin anual de los convertidores soplados con oxigeno'.
Un convertidor de 15 toneladas = ms de 100.000
Un convertidor de 30 toneladas = ms de 200.000
Un convertidor de 50 toneladas = ms de 350.000
Un convertidor de 90 toneladas = ms de 600.000
iv) Prdidas de combustin y rendimiento. Como ocu-
rre en el convertidor soplado con aire, en el soplado con
oxgeno las prdidas de combustin son aproximadamen-
te de 9 a 11 por ciento y, del mismo modo que en el pri-
mero de los casos, varan segn la cantidad de las impurezas
del arrabio (carbono, silicio, manganeso, fsforo), segn
la cantidad de hierro oxidado y segn la cantidad de los
arrastres. Estos ltimos son, en la mayora de los casos,
menores que en el convertidor soplado con aire; la can-
tidad de hierro oxidado (polvo de color rojo, mayor
contenido de xido de hierro en la escoria) es en general
mayor, sobre todo en los convertidores soplados totalmen-
te con oxgeno y en especial cuando se hace necesaria una
segunda defosforacin. Adems, a estas prdidas hay que
agregar un 2 por ciento que se produce en la colada, de
modo que se puede afirmar que las aceras equipadas con
convertidor soplado totalmente con oxgeno, lo mismo que
las que funcionan con convertidor soplado con aire, tienen
un rendimiento total aproximado del 87 por ciento.
v ) Consumo de oxgeno. En los convertidores soplados
con oxgeno se producen prdidas insignificantes de este
elemento y l o que es curioso lo mismo sucede en los
convertidores del tipo L D que se soplan por la parte
superior. Por consiguiente, el consumo de oxgeno puede
computarse por la frmula qumica de combustin.
Las cifras siguientes pueden servir de gua:
A. Convertidores soplados con aire y oxigeno (soplado de fondo):
E n f r i a m i e n t o con con adicin de hasta 3 4 por ciento de
chatarra o x g e n o en el soplado y hasta 35
metros cbicos por tonelada de arra-
b i o convertido
E n f r i a m i e n t o con hasta 25 metros cbicos p o r tonelada de
mineral arrabio convertido
E n f r i a m i e n t o con vapor hasta 25 metros cbicos por tonelada de
arrabio convertido
E n f r i a m i e n t o con hasta 25 metros cbicos, por tonelada de
gas c a r b n i c o . . . . arrabio convertido.
1129
B. Convertidores soplados totalmente con oxigeno (soplado de su-
perficie p r o c e d i m i e n t o . L D ) :
E n f r i a m i e n t o con
chatarra de 6 o a 7 0 metros cbicos p o r tonelada
E n f r i a m i e n t o .con
m i n e r a l de h i e r r o . . de 4 0 a 5 0 metros cbicos p o r tonelada
E n f r i a m i e n t o con
vapor de 4 0 a 5 0 metros cbicos p o r tonelada"
E n f r i a m i e n t o c o n gas
carbnico . . . . . . de 20 a 3 0 metros cbicos por tonelada"
a Las cifras indicadas son hasta hoy tericas. ' ''
En la prctica los convertidores soplados con aire y ox-
geno (soplado de fondo) suelen consumir menor canti-
dad de oxgeno (cuando el funcionamiento est normaliza-
d o ) , en tanto que los convertidores soplados totalmente
con oxgeno consumen el mismo oxgeno que indican los
clculos tericos. Adems, cabe mencionar que el conver-
tidor soplado con aire y oxgeno (soplado de fondo) puede
funcionar con oxgeno menos puro ( 4 5 a 8 0 por ciento)
sin ningn inconveniente. Desde el punto de vista de la
calidad y a fin de eliminar el nitrgeno, en los converti-
dores soplados totalmente con oxgeno ha de emplearse
oxgeno tan puro como sea posible.
vi) Material refractario. La mayor parte del material re-
fractario que se consume es magnesita, dolomita y alqui-
trn (que acta como aglutinante). En realidad este con-
sumo es inferior al de los hornos de solera, en los cuales,
aun cuando sean de la forma ms conveniente (hornos
cilindricos de carga por la parte superior), la operacin
de fusin es mucho ms lenta que en los convertidores,
en donde la conversin en acero se efecta con el soplado,
que dura breves minutos. Adems, los convertidores so-
plados con oxgeno consumen menor cantidad de material
refractario. En el caso de los convertidores soplados con
aire y oxgeno esto se debe a que el soplado se hace con ma-
yor rapidez y en los soplados ntegramente con oxgeno
se debe a que su diseo y construccin son ms sencillos
que los de los convertidores soplados por el fondo (10-12
kg por tonelada).
vii) Tratamiento de los gases residuales. El excedente
de gas sale libremente por la boca del convertidor sopla-
do con oxgeno, en donde se inflama instantneamente,
produciendo en los convertidores de aire y oxgeno una
llama blanca, brillante. El brillo se intensifica segn la
proporcin del oxgeno que contenga el soplado. Una vez
quemado el carbono, la llama se extingue paulatinamen-
te y se desprenden vapores de nitrgeno de un color rojo
cada vez ms intenso. Los gases se componen, en su mayor
parte, de nitrgeno, xido de carbono, anhdrido carb-
nico y pequeas cantidades de oxgeno; su volumen se
calcula en unos 3 5 0 metros cbicos por tonelada de acero
o si se trata de un convertidor de 30 toneladas en 700
metros cbicos por minuto lo que equivale a casi 10.000
metros cbicos por carga. Sin embargo, cuando los gases
se evacan a travs del conducto de humos situado en un
extremo, el volumen aumenta en varias veces su volumen
inicial debido al aire secundario, es decir, alcanza unos
5 0 . 0 0 0 metros cbicos por hora.
En lo que se refiere al procedimiento del convertidor
soplado de fondo, la cantidad de los gases residuales de-
bera disminuir ms o menos proporcionalmente a la re-
ducida cantidad de nitrgeno (que penetra con el aire),
aun cuando hasta ahora no se poseen datos ciertos sobre
produccin de dichos gases.
120
En cuanto a los convertidores soplados ntegramente con
oxgeno, todava no se ha podido limitar al mnimo, te-
ricamente posible, la cantidad de gases residuales ( 7 0 me-
tros cbicos de xido de carbono por tonelada, ms una
pequea cantidad de hidrgeno, si se introduce vapor).
En este procedimiento se forma en realidad una peque-
a cantidad de gases residuales, pero su volumen aumen-
ta en forma considerable debido a la combustin subsi-
guente del xido de carbono con el aire secundario que lo
acompaa ( 6 0 0 a 4 . 0 0 0 metros cbicos normales por to-
nelada o ms de 100.000 metros cbicos normales por
carga). Estos gases forman una nube de color rojo oscuro
que se extiende en derredor. Se ha tratado de impedir esta
nube roja, evitando en lo posible que el aire secundario
se mezcle con los gases residuales y reduciendo el volu-
men de estos gases. Actualmente, a fin de purificarlos,
estos gases se llevan a una chimenea cerrada construida
parcialmente con ladrillos especiales y sometida en parte
a enfriamiento con agua en gran cantidad y se conducen
al exterior por un conducto lateral; finalmente, se purifi-
can, ya sea por va hmeda con toberas inyectadas Venturi. ;
torres de lavado o columnas lavadoras, por va seca, poP>f'
va electrosttica o por filtrado. El polvillo que se recoge
consiste principalmente en pequeas partculas de xido
de hierro de extrema fineza ( 8 0 por ciento de menos de
1 M u ) que tal vez pueda usarse como mena de hierro
en instalaciones de conglomeracin y hasta como materia
colorante en la industria y pinturas. Tericamente, del . pol-
vo recogido debe recuperarse un 0,8 a 1,2 por ciento de
hierro, en forma de xido frrico anhidro.
h ) Gastos de inversin y de funcionamiento de las ace-'
ras de convertidor soplado con oxgeno
El diseo y la construccin de una acera de convertidor '
soplado con oxgeno son mucho ms sencillos; requieren
menos espacio que en una acera con hornos de solera.
Los gastos de inversin ascienden, en el primer caso, co-
mo, mximo, a un 60 por ciento de los que demanda una
acera del segundo tipo. Lo mismo puede decirse de los
gastos de funcionamiento, que en la 'mayora de los casos
ascienden al 60 por ciento.
Las diferencias que existen en los gastos de inversin
y de funcionamiento entre las aceras de convertidor so-
plado . con oxgeno y las de horno de solera se han de-
terminado en la nica acera de convertidor soplado con q
oxgeno construida hasta ahora y se explican fcilmente.
i) Las instalaciones y los equipos de las aceras de
convertidor soplado con oxgeno, por su menor tamao
y por su sencillez, son ms baratos que cuando se trata
de horno de solera. Por otra parte, el costo de las unida-
des metalrgicas pequeas es mucho menor; as, por ejem-
plo, el costo de un convertidor soplado con oxgeno de 30
toneladas, en conjunto con la instalacin que proporcio-
na el oxgeno necesario, no excede para una produccin
anual de 200.000 toneladas de acero de 3,50 dlares
por tonelada, en tanto que dos hornos de solera para
igual produccin anual cuestan por lo menos 8 dlares
por tonelada. En las condiciones que prevalecen en Europa,
el costo de instalacin de una acera de convertidor so-
plado con oxgeno, se podra fijar como mximo para una
capacidad anual de 300.000 toneladas, en 6 millones de
dlares, en tanto que el de una acera, con hornos de solera
de la misma capacidad sera de 9 a 10 millones de d-
lares.
 ii) Es natural que el costo de funcionamiento de una
acera de convertidor soplado con oxgeno sea inferior
al de una acera con horno de solera, por cuanto la pri-
mera no necesita , combustible (lo que representa unos
4 dlares por tonelada) y el oxgeno que se usa como
sustituto aproximadamente 6o metros cbicos por tone-
lada no cuesta ms de 1,50 dlares por tonelada. Los
desembolsos por concepto de personal y gastos generales
por tonelada son menos cuantiosos, debido a las elevadas
cifras de produccin de los convertidores en comparacin
con los hornos de solera; los costos de conservacin son
tambin mucho ms bajos (cantidades considerablemente
Nuevos instrumentos de regulacin para la fabricacin de acero en el convertidor 4
por P. LEROY
1. NATURALEZA Y O B J E T O DE LA REGULACIN EN
FABRICACIN DE ACERO EN EL CONVERTIDOR
El 62 por ciento de la produccin francesa de acero se
obtiene en el convertidor bsico o convertidor Thomas.
Por eso, desde que se cre en 1947, el Instituto de Inves-
tigaciones de la Siderurgia Francesa ( I R S I D ) , su progra-
ma de investigaciones concede gran importancia a la labor
encaminada a mejorar el rendimiento de la conversin
del arrabio en acero bsico y la calidad de este ltimo.
Respecto a este amplio programa de investigaciones, que
todava sigue su curso, slo se mencionarn los mtodos
e instrumentos que han ido desarrollndose para la re-
gulacin del soplado. Algunos de ellos constituyen hoy
instrumentos-tipo en el trabajo de ciertas aceras. Otros
se encuentran en su fase de desarrollo. Aunque diseados
para los convertidores bsicos, estos aparatos pueden em-
plearse tambin con los convertidores cidos.
Durante 70 aos el personal a cargo de la conversin
no dispona a menudo ms que de dos instrumentos: un
manmetro y un cronmetro. El primero, para conocer
la presin del aire y el segundo para regular la duracin
del soplado.
Fuera de estos datos el soplador slo poda guiarse por
los signos empricos siguientes: aspecto de la llama, des-
bordes por la boca del convertidor, aparicin de la es-
coria al bascular el convertidor, grado de efervescencia de
la muestra, aspecto de la factura de la muestra, posible
presentacin de lobos en la cuchara, etc.
* Estos signos empricos tienen su valor y nunca se pen-
s en prescindir de ellos, pero se consider necesario
suministrar al tcnico del acero cierto nmero de datos
e curvas de registro que podran utilizarse bien por el
soplador para guiar la operacin, bien por el tcnico pa-
ra tener un mejor conocimiento de la operacin de sopla-
do y poder realizar las comparaciones oportunas.
Bastarn algunos ejemplos para demostrar la importan-
cia de dicha confrontacin. Considrese el caso ae una
fbrica de acero que produce 600.000 toneladas cortas
por ao1.
* Publicado originalmente como documento S T / E C L A . / C O N F .
4/L.A.II-7.
1 Entindase toneladas cortas en todo el texto.
menores de dolomita y material refractario), etc. Por lo
general se supone que el costo del acero obtenido de una mis-
ma carga en convertidor soplado con oxgeno es por lo menos
de 3 a 5 dlares inferior al producido en horno de solera.
Es de suponer que los estudios de costos realizados en
Europa y Amrica del Norte tambin puedan aplicarse
en general a Amrica Latina. Gomo es natural, cada dis-
posicin necesitar un estudio especial. Los datos que aqu
se proporcionan son aplicables a los aceros producidos en
convertidor soplado ntegramente con oxgeno; por lo tan-
to, tendran que adaptarse a la produccin de los aceros
obtenidos en convertidor soplado con aire y oxgeno.
LA a ) Primer ejemplo: Reduccin al mnimo del desborde
en la boca del convertidor
Supngase que mediante un estudio del desborde y la
regulacin del soplado, sea posible obtner 12 libras ms
de metal por tonelada de acero reduciendo el desborde. Es-
to representa un aumento de 3.600 toneladas en la pro-
duccin anual, o el equivalente de ms de dos das de
produccin.
Es muy conservador el clculo de 12 libras ganadas
por tonelada. En el convertidor bsico, el promedio de
rendimiento prctico de lingotes, definido por la relacin
hierro + chatarra , , , .. .
5 ; es de 1,130 (el rendimiento teonco
produccin de acero
de hierro Thomas soplado sin chatarra es 1,070, ya que
este arrabio contiene 6,5 por ciento de elementos oxida-
bles distintos del hierro propiamente dicho: Si, Mn, C y
P ) . La ganancia de 12 libras por tonelada seala la posi-
bilidad de reducir a 1,124 la relacin precitada ( 1 , 1 3 0 ) .
N o hay nada utpico en ello, ya que recientemente se han
obtenido mejores resultados en Francia en- varias fbri-
cas ( 1 ) como consecuencia de un estudio sistemtico del
desborde en el convertidor bsico ( 2 ) .
La investigacin ha sido posible gracias a la realiza-
cin de un nuevo tipo de fluidmetro, denominado con-
tador-registrador volumtrico ( 3 ) , que registra las sucesi-
vas velocidades de circulacin para indicar en todo mo-
mento, en la curva correspondiente, el volumen total
del aire soplado desde el comienzo de la operacin.
Los resultados del estudio metdico de la capacidad de
soplado en el convertidor bsico han sido aprovechados
por la mayor parte de las fbricas de acero francesas y por
algunas extranjeras.
Dicho instrumento tiene inters desde un doble pun-
to de vista: /') como instrumento de investigacin, y ii) co-
mo dispositivo regulador en el trabajo ordinario.
b ) Segundo ejemplo: Estudio del consumo del aire por
tonelada de hierro
Supngase que sea demasiado alto el consumo de aire
por tonelada de hierro u n promedio de 2.000 pies c-
121
bicos por tonelada, debido, por ejemplo, a la escasa
profundidad del bao.
Estos 2.000 pies cbicos de aire en exceso se calientan
intilmente a una temperatura media de i . 3 0 0 C al pasar
a travs del bao metlico. Puede calcularse que si se
co2
mantuviese constante la relacin , del contenido de
CO
CO y C 0 2 de los gases de escape, el calor as obtenido del
metal, por ei exceso del aire, permitira fundir unas 150
libras de chatarra ms por tonelada de hierro, lo que en
modo alguno es despreciable, ya que correspondera a . . .
45.000 toneladas anuales para la fbrica de acero de
600.000 toneladas de produccin que se ha tomado como
ejemplo.
La solucin consiste en aumentar la carga de hierro,
pero en forma razonable, evitando el desborde en la boca
del convertidor durante el soplado. La reduccin del con-
sumo de aire por tonelada de hierro tambin permite
efectuar economas en el funcionamiento de la mquina
soplante y reducir el tiempo de soplado.
c ) Tercer ejemplo: Regulacin trmica del convertidor
Una adecuada regulacin trmica es indispensable para
el funcionamiento del convertidor, cido o bsico. Algu-
nas fbricas de acero emplean el pirmetro de inmersin,
que da una medida muy exacta de la temperatura al bascu-
lar el convertidor. Por desgracia, este momento suele ser
demasiado tarde para corregir la temperatura; adems, la
temperatura final no ayuda a conocer la evolucin trmi-
ca de la carga durante el soplado. Dos cargas terminadas
a idntica temperatura pueden haber tenido diferente evo-
lucin durante el soplado. El pirmetro de inmersin,
instrumento extremadamente exacto, no es por lo tanto
suficiente.
Supngase, verbigracia, que a causa de inesperadas
variaciones en la composicin del hierro el operario
deba ajustar las cargas a fin de obtener una temperatura
final media que sea I6,7C ( 3 o F ) superior a la tempe-
ratura mnima, para impedir la formacin de lobos en
la cuchara: por ejemplo I 6 I 6 C ( 2 9 4 0 ^ ) en vez de
I599C ( 2 9 i o F ) .
Estos I6,7C habran permitido fundir 25 libras de
chatarra ms por tonelada, o 7.400 toneladas anuales para
una fbrica de acero de 600.000 toneladas de produccin,
es decir el equivalente de cuatro das y medio de produc-
cin: para esto no se necesitara una tonelada de hierro
ms de los altos hornos.
Hay que tener en cuenta tambin algunas otras venta-
jas que resultan de la buena regulacin de la temperatura.
En el caso del convertidor bsico, esas ventajas son las si-
guientes :
i) La prdida de hierro en la escoria se reduce cuan-
do la temperatura se ajusta a un valor bajo. Una
diferencia de I6,7C conduce a una variacin de
alrededor de 1 por ciento en el contenido de Fe
de la escoria Thomas (bsica), 5 libras por tone-
lada, lo que equivale a 1.500 toneladas por ao
para una fbrica de acero de 600.000 toneladas de
produccin, o sea alrededor de un da de produc-
cin.
) Cuando se evitan temperaturas excesivas, es ms
bajo el consumo de ferromanganeso para la des-
122
oxidacin. Una diferencia de i 6 , 7 C en acero vivo
produce una variacin de ms o menos l / 2 libra
(0,22 kg) por tonelada, o 145 toneladas al ao,
en el consumo de ferromanganeso del 75 por
ciento.
/'//) La obtencin de acero con bajo contenido de fs-
foro es ms fcil cuando se trata de caldas lleva-
das a una temperatura ptima, no demasiado ele-
vada. f
iv) Se obtiene acero con menor contenido de nitr-
geno cuando todo el ciclo trmico del metal du-
rante el soplado es en s ms bajo. (4)
Todas estas consideraciones indujeron a idear y des-
arrollar pirmetros registradores que permitan obtener una
curva de temperaturas durante el soplado.
Se han construido dos clases de instrumentos que has-
ta ahora slo existen como prototipos, pero que ya han pro-
porcionado interesantes registros: a ) un pirmetro bicolor
( 5 ) enfocado hacia el bao metlico a travs de uno de
los orificios de soplado en el fondo del convertidor;
b) un pirmetro de llama ( 6 ) .enfocado hacia la l l a m a d
del convertidor, justamente cerca de la boca, que no re-
gistra la temperatura de la llama segn su brillo, sino
su verdadera temperatura, tomando en cuenta su factor de
emisin.
Estos instrumentos permitirn corregir la evolucin tr-
mica de las cargas antes de terminar el soplado, median-
te adiciones de calor o refrigerante en la cantidad que *
indiquen las tablas preparadas en cada fbrica con ayuda
de tales instrumentos.
d ) Cuarto ejemplo: Trmino del soplado
En el. convertidor cido, el trmino de la operacin coin- !
cide con el de la decarburacin, que se caracteriza muy
claramente por una atenuacin del brillo de la llama. De
este modo, el soplador, con relativa facilidad puede dete-
ner el soplado examinando la llama.
Hace unos quince aos, H. K. Work (7) propuso y
aplic un interesante mtodo para determinar el trmino
del soplado. Consiste en enfocar una clula fotoelctrica
a la llama del convertidor, lo que equivale a registrar una
temperatura de luminosidad. Al terminar la decarburacin,
la curva registrada revel un descenso bastante pronuncia-
do, interrumpido por un pequeo escaln, que podra usar-
se como la seal del trmino para el soplado en el conver- '
tidor cido.
Al aplicarse al convertidor bsico, el mtodo dio resulta-
dos muy diferentes. En efecto, al final de la defosforacin,
el brillo de la llama en el convertidor Thomas despus
de haber aumentado constantemente desde el principiar-
se estabiliza a cierto valor en los ltimos momentos del
soplado; en otras palabras, la curva trazada por este m-
todo termina en un nivel estable. Desgraciadamente, pra
obtener un contenido preciso de fsforo en el acero, es
necesario que la parte plana de la curva sea tanto ms am-
plia cuanto ms alta sea la temperatura final del bao.
Esta estrecha dependencia en relacin con la temperatura
priva a este mtodo de toda exactitud y le hace inservible ,
en la industria.
Se pens entonces que no deban examinarse las carac-
tersticas de emisin de la llama, sino sus caractersticas de
transmisin. Como ocurre en el convertidor cido en el lti-
mo momento del soplado, la llama del convertidor Thomas
 contiene en suspensin una cantidad creciente de partculas
de xidos de hierro, comnmente llamadas humos rojos,
3 ue alteran en gran medida la opacidad de la llama y que
an al soplador un buen signo emprico para determinar
el trmino del soplado.
El empleo del principio de transmisin significa que
detrs de la llama del convertidor hay que colocar una
fuente de luz cuya temperatura de brillo sea constante y
I conocida y que por medio de una clula fotoelctrica
enfocada hacia esta fuente de luz y a travs de la llama
del convertidor mida la porcin de energa luminosa
transmitida por la llama, es decir, la no absorbida por
* sta. Tal es el principio del "opacmetro" ( 8 ) , instru-
mento que traza una curva de opacidad, proporcionando
as los datos necesarios para determinar el trmino del
* soplado. La localizacin de estos signos contina depen-
diendo en cierto modo de la temperatura, pero mucho
menos que en los mtodos basados en la emisin directa
de la llama.
En el caso del convertidor Thomas hay que determi-
nar con bastante exactitud el trmino del soplado. Si esto
se hace prematuramente, el contenido de fsforo del me-
tal es an demasiado alto; si se hace demasiado tarde, se
corre el riesgo de una exagerada prdida de hierro en la es-
coria y una sobreoxidacin del metal, con las desventajas
consiguientes (por ejemplo, un aumento en el consumo
de ferromanganeso y una colada defectuosa de acero).
El opacmetro se emplea hoy para determinar el trmi-
no del soplado en el convertidor bsico en 14 fbricas de
acero francesas, 2 belgas y 1 luxemburguesa.
2 . DESCRIPCIN Y U S O DE LOS INSTRUMENTOS
Se examinarn sucesivamente los cuatro instrumentos si-
' guientes, as como su aplicacin en los convertidores bsi-
cos: a) el contador-registrador volumtrico; b) el pirme-
tro bicolor; c ) el pirmetro de llama, y d ) el opacmetro.
a ) El contador-registrador volumtrico (3)
Este instrumento ha sido estudiado por los Servicios Ge-
nerales del IRSID, bajo la direccin de los seores Mi-
chaux, Jefe de este Departamento, y Rodicq, ingeniero
encargado del instrumental, en estrecha colaboracin con
un fabricante francs.
_ Se trata de un tipo especial, de fluidmetro que se em-
plea para registrar y medir dos datos bsicos:
i) la corriente de aire en todo momento, automtica-
mente expresada en metros cbicos,por minuto ( o
en pies cbicos por minuto), reducida a tempera-
tura y condiciones de presin normales (oC, 760
mm H g ) ;
ii) el volumen de aire soplado en la carga desde el
comienzo de la operacin hasta el momento que se
. considera; mejor que el tiempo, constituye la ver-
dadera variable que caracteriza la evolucin del
afino de un determinado peso de arrabio.
r La medicin de la corriente de aire en todo momento
se efecta mediante un fluidmetro lineal transmisor, co-
nectado con un medidor de orificio colocado en el tubo
de aire. Este fluidmetro est equipado con un dispositivo
compensador de presin automtica, y calibrado de una
vez para siempre a la temperatura.media del aire.
La cinta de papel del receptor registra la curva de flido
y es conducida por un dispositivo de integracin cuya ve-
locidad es proporcional a la corriente instantnea de aire.
De ello resulta que la longitud del papel que se desen-
rrolla en un momento dado no es proporcional al tiempo
sino a la cantidad de aire soplado desde el principio de la
operacin.
U n contador de dgitos, controlado por un sistema de
cinta registradora, indica directamente el total del volu-
men de aire que ha flido desde el comienzo del soplado.
Este equipo se complementa con un registrador de pre-
sin. La interpretacin simultnea de las dos curvas, de
flido y de presin, permite conocer las variaciones de
permeabilidad; este dato, definido por la corriente de aire
que pasa por el convertidor a una presin dada (por ejem-
plo, 25 psi, 1,7 k g / c m " ) caracteriza sobre todo la resis-
tencia del fondo del convertidor a la corriente de aire.
Se ha desarrollado otro tipo de contador-registrador vo-
lumtrico para aire mezclado (por ejemplo, aire enrique-
cido con oxgeno, u oxgeno -f vapor de agua, etc.). En
este caso, la verdadera variable es la cantidad total de
oxgeno que ha circulado desde el comienzo del soplado
hasta el momento que se considera. El contador-registra-
dor volumtrico puede usarse entonces como un disposi-
tivo para la regulacin de las proporciones.
En relacin con el convertidor Thomas, se plante el
importante problema de investigar los factores que influ-
yen en el desborde en la boca del convertidor durante la
primera mitad de la decarburacin. El contador-registrador
volumtrico hizo posible esta investigacin ( 2 ) cuyas con-
clusiones principales fueron las siguientes:
Conclusiones acerca de la forma del convertidor. Prime-
ra. El desborde se reduce o desaparece cuando disminuye
la profundidad esttica del bao. Puede ser de especial
inters dar forma cilindrica a la parte inferior del nuevo
revestimiento, que suele comprender un talud o un esca-
ln. En general, el dimetro interior del nuevo revesti-
miento debe ser bastante grande para que la profundidad
esttica del bao no exceda de 6 0 0 milmetros ( 2 pies).
En realidad, en los convertidores franceses, la profundi-
dad esttica del bao vara entre 7 0 0 y 9 0 0 milmetros
(entre 2 ' 4 " y 3 ' o " ) . Durante una campaa se desgasta
el revestimiento del convertidor, lo cual mejora notable-
mente la capacidad de soplado al disminuir la profundidad
esttica del bao y tambin debido a una mejor forma
meridiana del revestimiento desgastado.
Segunda. El dimetro de la seccin de soplado debe ser
lo ms grande posible, pues la capacidad de soplado del
convertidor es mejor mientras ms cerca del revestimien-
to estn las toberas situadas en la periferia del fondo. Es
muy importante, por esto, la mayor magnitud posible del
fondo del convertidor.
Conclusiones acerca de la operacin de afino en el con-
vertidor bsico. Primera. El desborde que se produce du-
rante la primera mitad de la decarburacin parece motivada
por un esponjamiento de la carga al emulsionarse, en la
masa metlica, una escoria primaria silcea con un alto po-
der espumante, que slo gradualmente neutraliza la cal.
As se explica el doble hecho de que el desborde no apa-
rezca al comienzo cuando todava no se ha formado bien
la slice producida por la oxidacin del silicio y que
suela desaparecer hacia la mitad del perodo decarburante
cuando la cal logra neutralizar la slice de la escoria
primaria, reduciendo as su poder espumante y, por
ende, el esponjamiento de la carga. Esto explica tambin
123
que, al fabricar acero Thomas, el arrabio con mayor con-
tenido de silicio produzca un desborde ms abundante.
Segunda. El consumo de aire por tonelada de hierro de-
pende principalmente de la composicin de ste, pero asi-
mismo de la profundidad esttica del bao y de las condi-
ciones trmicas de la operacin. Aumenta, sobre todo, cuan-
do la profundidad esttica del bao disminuye por bajo de
cierto valor, lo que hace que parte del aire que pasa por
el bao no reaccione con l.
Tercera. Bajo ciertas condiciones, las toberas se obs-
truyen parcialmente en el convertidor bsico,, con lo cual
disminuye la permeabilidad. Las pruebas de soplado rea-
lizadas con una corriente de aire constante y en que se
registra la correspondiente presin del aire con un conta-
dor-registrador volumtrico han permitido establecer dos
hechos: a ) durante la primera mitad de la decarburacin
se requiere un aumento de presin de alrededor de 0,2 a
0,3 de kilogramo por centmetro cuadrado ( 3 a 4 psi) pa-
ra mantener la corriente de aire en su valor; esto se debe
probablemente a la obstruccin parcial de las , toberas por
la escoria primaria silcea, cuya viscosidad es muy elevada
en ese momento; y b) durante la segunda mitad de la
decarburacin (nunca antes) puede ocurrir una anomala
en la permeabilidad que har aumentar bastante la presin,
pudiendo llegar a 1 kilogramo por centmetro. cuadrado
Figura I mas es til en la mayora de los casos.
SERIES D E CURVAS D E A D M I S I B I L I D A D D E AIRE D E
ACUERDO CON EL C O N T E N I D O D E SILICIO D E HIERRO
C O N R E V E S T I M I E N T O S N U E V O S Y G A S T A D O S D E L CON-
VERTIDOR
(Escala natural)
Y y,
REVESTIMIENTO
Nuevo Gastado
I bis 0.30 % Si I bis 0,30 % Si
II bis 0,50 % Si II bis (0,50 % Si
III bis 0,70 % SI III bis 0,70 % Si
A Soplado inicial
B Revestimiento nuevo
C Flujo mximo prctico de la mquina soplante
D Revestimiento gastado
E Flujo mnimo prctico (posibilidad de atoro de la tobera)
F Desiliciacin
G Decarburacin
H Defosforacin
V Flujo, de aire pie 3/min
Y, Flujo de aire m 3/min
X - Volumen relativo de aire soplado
124
( 1 4 psi). Esto corresponde a la formacin de un tapn
de metal solidificado en la boca de algunas toberas, tapn
que slo se funde durante la defosforacin. Esta puede
prolongar de 2 a 3 minutos el tiempo de soplado en
cargas tratadas sin cuidado especial.
Los resultados precedentes son los que se obtienen uti-
lizando el contador-registrador volumtrico como instru-
mento de investigacin. Pero tambin puede utilizarse como
instrumento de confrontacin que puede emplearse en '
el trabajo ordinario, como a continuacin se indica.
Y a se ha sealado que en un convertidor bsico de for-
ma y tamao determinados, el desborde que se produce
en la boca del convertidor durante la primera mitad de la
decarburacin depende sobre todo del contenido de silicio
en el arrabio y del grado de degaste del revestimiento. Es ,
posible, pues, utilizando el contador-registrador volum-
trico, trazar a manera de experimento una serie de curvas
de corriente de aire tal como indica la figura I. En esta fi-
gura cada curva representa las corrientes sucesivas de aire
de lmite extremo, es decir, aquellas corrientes ms all
de las cuales aparece el desborde. El operario que co-
noce aproximadamente el contenido de silicio del hierro y
exactamente el estado del revestimiento puede seguir en
la figura la curva de la corriente de aire necesaria para
la carga considerada. Eventualmente, siempre puede redu-
cir la corriente de aire en mayor grado del previsto, pero
la experiencia muestra que el conocimiento de tales diagra-
La escala de la abscisa de la figura I se grada en volu-
men relativo de aire soplado, la que es vlida sea cual
fuere el peso y la composicin del arrabio cargado. Los
diagramas prcticos se gradan en metros o pies cbicos
de aire, y por lo tanto slo son vlidos para determinado
peso de arrabio y una composicin media de este hierro. ^
En la prctica, cuando el contenido de silicio del hie-
rro tiende a ser elevado, el operario prefiere por lo co-
mn iniciar el soplado con una corriente de aire inferior
al lmite mximo de la mquina soplante a fin de tener
una reserva de energa con la que hacer frente a la re-
pentina disminucin de la capacidad de soplado al prin-
cipio de la decarburacin. As pues, empieza el soplado
con unos 15.000 pies cbicos por minuto ( 4 2 5 m 3 / m i n )
para un convertidor de 20 toneladas, siguiendo la curva
A de la figura y contina siguiendo las curvas en v.
En el trabajo diario el contador-registrador volumtri-
co ayuda, por lo tanto, a pronosticar la aparicin y la in- 4
tensidad del desborde, y permite soplar cada carga dentro
del menor tiempo posible, evitando dicho fenmeno, es
decir, aumentando la eficacia de la operacin en el con-
vertidor.
N o es ese el nico inters prctico del instrumento. Por,
ejemplo, si hay que agregar piedra caliza o mineral de
hierro en un momento preciso del soplado, para reducir
el contenido de nitrgeno del acero, este instrumento per-
mite tal adicin cuando se ha soplado un nmero deter-
minado de pies o metros cbicos de aire, con lo que se
obtiene mayor exactitud que si se confa en la duracin
del soplado.
Tambin es interesante conocer el consumo de aire por
tonelada de hierro y sus posibles variaciones. !
b ) El pirmetro bicolor (5)
Este instrumento ha sido estudiado por los Servicios
Generales del IRSID, y especialmente por los seores Ro-
dicq y Maillot, bajo lJ direccin del seor Michaux.
 El pirmetro bicolor se enfoca hacia el. bao metlico
a travs de una tobera en el fondo del convertidor.
Recibe las energas luminosas emitidas en dos bandas
estrechas de ondas medias r y 2, y registra la temperatu-
ra del bao T proporcionada por la siguiente frmula
fundamental, basada en las leyes de Stefan y Wien:
en la cual:
Aj = corriente producida por una clula fotoelctrica de-
trs de un filtro de longitud de onda A,
-A2 = corriente producida por una clula fotoelctrica de-
trs de un filtro de longitud de onda A2
A = Constante
*B = Constante
T = Teperatura, expresada en grados Kelvin.
El empleo de la relacin de las energas luminosas emi-
tidas en dos longitudes de onda tiene el inters de que la
medicin no se altera por los factores que reducen o au-
mentan estas dos energas en la misma proporcin; tal cosa
^sucede, por ejemplo, en las variaciones del ngulo de en-
foque (por razn del desgaste del fondo del convertidor
o de la obturacin parcial de la tobera), en el empaa-
miento del vidri de contacto por el aire soplado en la
tobera, etc.
El instrumento comprende:
i) una antena que cruza la cmara de viento, cuyo
montaje puede verse en la figura II; esta antena
tiene slo una parte activa, una clula multiplica-
dora electrnica, en frente de la cual gira un disco
con filtros monocromticos de longitud de onda
.Aj y A2;
i i) un dispositivo electrnico que, a partir de las co-
rrientes A! e iA2 permite obtener una corriente I
proporcional a
Iog , por lo tanto proporcional a: A +
tii') un dispositivo registrador, con escala de tempera-
tura;
iv) un dispositivo alimentador de oxgeno y nitrgeno
para la tobera de enfoque, cuyo objeto se explicar
ms adelante.
Figura II
SECCIN D E L P I R M E T R O B I C O L O R MONTADO
EN EL C O N V E R T I D O R
El funcionamiento de este instrumento en pruebas de
laboratorio no ha dado lugar a dificultades. En cambio, el
empleo de las curvas registradas ha sido muy laborioso ere
la fabricacin de acero en convertidor Thomas. A con-
tinuacin se ofrecen dos ejemplos de las dificultades que
se han presentado y de cmo se han resuelto.
Soplado con aire ordinario: influencia del dimetro d-
la tobera de enfoque. Cuando se sopla aire ordinario en la
tobera de enfoque, los alargamientos del dispositivo re-
gistrador son ms altos que con otras toberas de menor
dimetro en el caso de cargas tratadas a la misma tempe-
ratura. (Este hecho se ha comprobado mediante un pir-
metro de inmersin). Por lo tanto, el aire soplado por la
tobera de enfoque influye en la medicin que efecta el
pirmetro bicolor; se debe esto a que el oxgeno de ese-
aire origina la combustin de las impurezas del hierro en
la boca de la tobera, creando as un sobrecalentamiento
local es decir, una temperatura local superior a la media
del bao que el instrumento registra.
Por eso se ha sopiado nitrgeno en vez de aire en la:
tobera de enfoque. 2 De ah en adelante, la corresponden-
cia entre alargamientos finales (ltimos puntos de las:
curvas) del -pirmetro bicolor expresada en tempera-
tura del cuerpo negro calibrado y las mediciones efec-
tuadas por el pirmetro de inmersin despus de bascular
el convertidor, fue satisfactoria, es decir, la relacin fue
casi lineal. (Vase la figura III.)
Figura III
SERIES D E VALORES C O R R E S P O N D I E N T E S E N T R E LOS
ALARGAMIENTOS DEL PIRMETRO BICOLOR Y LAS
TEMPERATURAS INDICADAS POR EL PIRMETRO DE
INMERSIN
(Escala natural)
^ ; INMERSION
USO
i I I I I 1
/seo rsoo tseoCUERPO ts*o NEGRO ISSO 'C
Atoramiento de la tobera de enfoque. Durante el so-
plado, pero en especial al final de la decarburacin, sucede
con bastante frecuencia que la tobera de enfoque se atore
en cierto grado con depsitos de metal o escoria. Cuando
esto ocurre en un nmero suficiente de orificios de so-
plado, el hecho influye en la curva de circulacin del con-
tador-registrador volumtrico, que empieza a descender,,
mientras la presin aumenta en la caja de viento ( 2 ) .
Cuando se sopla nitrgeno en la tobera de enfoque,,
este atoramiento es an ms frecuente que cuando se em-
plea aire ordinario.
La solucin consiste en soplar oxgeno puro en la to-
bera de enfoque durante algunos segundos.
3 Los tubos de alimentacin de nitrgeno (8) y oxgeno (9)
pueden verse en la figura II.
12
 La tobera se limpia as inmediatamente, pero a menu-
do hay que repetir la operacin varias veces para asegurar
una limpieza duradera.
Los ejemplos precedentes dan idea de las dificultades
que se han presentado durante las pruebas de este instru-
mento.
La figura IV muestra la curva de temperatura de una
calda en el convertidor Thomas, y permite apreciar lo
siguiente:
/ ) una ligera disminucin de la temperatura del bao
durante el primer medio minuto de soplado, de-
bido al calentamiento de la cal y la chatarra;
/ / ) un notable aumento de temperatura hasta los cua-
tro minutos de soplado; esto corresponde al pe-
rodo de desiliciacin;
iii) un aumento de temperatura ms lento, pero cada
vez ms marcado, durante la decarburacin;
iv) un acentuado aumento de temperatura durante los
ltimos 3 minutos, que corresponden a la defos-
foracin.
Figura IV
CURVA COMPLETA TRAZADA POR EL
BICOLOR
(Escala natural)
3 /r
Cj>
<1i J
i
e
2 ?
s> t
X i
r
Las pequeas interrupciones que pueden verse en la
curva corresponden a los aforamientos parciales de la
tobera de enfoque, que se eliminan rpidamente por me-
dio de un breve soplado de oxgeno. A veces estas inte-
rrupciones son mucho ms perturbadoras de lo que mues-
tra la curva de la figura IV.
Los prototipos de pirmetros bicolor de que se dispone
han permitido ya obtener interesantes resultados ( 4 ) , co-
mo los siguientes:
i ) Una carga con exceso de cal y muy poca chatarra
revela una curva de temperatura constantemente
ms alta que la de una carga normal terminada
a la misma temperatura.
ii) De dos cargas terminadas a igual temperatura, la
de ms bajo ciclo trmico es la que da el acero
Thomas con menor contenido de nitrgeno.
c ) El pirmetro de llama ( 6 )
Han estudiado este instrumento los seores Galey y
Denis, ingenieros del Departamento de Fabricacin del
Acero del IRSID.
Se ha indicado ya que el pirmetro bicolor proporciona
una curva de la temperatura del bao metlico.
Otro mtodo para reunir informacin sobre la tempe-
ratura del bao consiste en obtener una curva de la tempe-
ratura de la llama, y deducir de ella datos sobre el com-
portamiento trmico del bao.
126
Pero la temperatura de brillo de una llama depende
de su verdadera temperatura y de su emisividad; no basta
conocer la temperatura de brillo. Interesa, pues, obtener
una curva de la temperatura de la llama que es indepen-
diente de su emisividad. A tal efecto, se ha elaborado un
dispositivo totalmente nuevo, basado en el antiguo mtodo
de Kurlbaum ( 9 ) , pero hacindolo automtico y convir-
tindolo en un mtodo de ajuste a cero.
Imagnese una fuente ligera de luz situada a un lado
de la llama. (Vase la figura V . ) Un primer tubo de mira
equipado con una fotoclula, llamado pirmetro medidor,
enfoca esta fuente a travs de la llama y recibe una ener-
ga luminosa que es la suma de dos trminos: a) la ener-
ga emitida por la llama solamente, y b) la fraccin de la
energa emitida por la fuente que es transmitida por la
llama tomando en cuenta la absorcin de esta ltima.
Figura V
PIRMETRO DE LLAMA
(Diagrama del principio del montaje)
m
PIROMETRO
/ 1
1
I L
1 Registrador
2 Pirmetro
3 Cinta calibrada de tungsteno
4 Lente
5 Servo-motor
6 Lmpara
7 Aparato de equilibrado a cero
Un segundo pirmetro, llamado de oposicin, situado
detrs de la fuente de luz y enfocado directamnete hacia
sta, recibe la energa emitida slo por la fuente.
La fuente ligera de luz, que es una lmpara de refe-
rencia del tipo de cinta de tungsteno, se puede ajustar.
Para una llama de temperatura dada, slo existe un valor
de la fuente de luz para el cual sean idnticas las indica-
ciones de los dos pirmetros. Tericamente, esta indica-
cin comn constituye una medida de la verdadera tem-
peratura de la llama.
La dificultad consista en seguir las variaciones de la
temperatura de la llama, pero se ha resuelto conectando
los circuitos de los dos pirmetros en oposicin con un
instrumento de ajuste a cero. Si vara la temperatura
de la llama, se rompe el equilibrio. El aparato de ajuste
a cero controla un servomotor que, al actuar sobre la co-
rriente alimentadora de la fuente de luz, hace que su tem-
peratura de brillantez vare en el sentido necesario para
restaurar el equilibrio.
La indicacin de uno de los dos pirmetros por ejem-
plo, el de medicin se transmite directamente a un pir-
metro registrador. Por lo tanto, despus del calibrado, el
instrumento registra la curva de la verdadera temperatura
de la llama, supuesta esta ltima homognea.
Este pirometro de llama puede usarse par medir la
temperatura de cualquier llama luminosa, siempre que se
cumplan las dos condiciones siguientes: por una parte,
que el factor de emisin sea superior a 0,3, que se da
en la mayora de las llamas industriales, y por otra, que
la temperatura de la llama sea aproximadamente uni-
forme.
Enfocada hacia la llama de un convertidor bsico, da
una curva de especial inters durante el perodo de la de-
fosforacin, cuando los gases del convertidor se compo-
nen slo de nitrgeno. Las mediciones de la temperatura
del bao metlico efectuadas mediante un pirmetro de
inmersin hacia el final del soplado, muestran que la tem-
peratura final medida en la llama justamente cerca de la
boca del convertidor es siempre inferior a la del bao en
8 o C ( i 4 4 F ) . Esta discrepancia puede variar ligera-
mente de una fbrica a otra, pero se mantiene ms o
menos constante en cada una, lo que permite pronos-
ticar la temperatura final del bao.
Durante la decarburacin, la interpretacin es ms com-
plicada debido a la combustin de CO y C 0 2 en la boca
del convertidor. Para evitar que este ltimo cause dema-
siadas perturbaciones, es necesario ajusfar el eje ptico
del pirmetro cerca de la boca del convertidor.
La figura V I muestra las curvas de temperatura tra-
Figura VI
REGULACION TRMICA DEL CONVERTIDOR BASICO
THOMAS
1 Temperatura de la llama
2 Inmersin 1580oC
3 ' Regulacin trmica del convertidor bsico
4 Temperatura del bao
zadas por el mismo registrador del bao y de la llama
de una misma calda, obtnidas, respectivamente, en el pir-
metro bicolor y en el pirmetro de llama. Se puede ver
que las dos curvas son casi paralelas, excepto durante los
dos ltimos minutos de la decarburacin, momentos en
que el xido de carbono se transforma en anhdrido car-
bnico a la salida de la boca del convertidor.
Los ensayos sobre los prototipos de pirmetros de llama
se prosiguen en relacin con los convertidores cido y
bsico.
Hay que reconocer que si la temperatura de la llama
es apenas un medio indirecto para conocer la temperatura
del bao, el pirmetro de llama es sencillo y fcil de
instalar en la batera de un convertidor.
d ) El opacmetro (8)
El opacmetro es resultado de la colaboracin de los
seores Galey y Denis. Este instrumento es mucho ms
sencillo an que el pirmetro de llama y permite obtener
una curva de opacidad de la llama del convertidor.
Consta de las siguientes partes (vase la figura V I I ) :
i) Al nivel de la boca del convertidor, una fuente
de luz, de brillo constante, 3 y un tubo de mira
equipado con una fotoclula enfocada hacia la
fuente a travs de la llama.
ti) U n dispositivo registrador cuyo estilete se regula
por la corriente de la fotoclula amplificadora.
Figura VII
OPACIMETRO, DISPOSITIVO DE SEAL DE TRMINO
(Diagrama de montaje)
4 Restato
5 Filtro rojo pirmetro "
En esta forma se mide de hecho la opacidad de la lla-
ma dato que se ha considerado de inters para obtener
un signo del trmino del soplado para el convertidor
bsico.
En este caso se trata de obtener acero con un contenido
de fsforo tan bajo como posible sin sobreoxidar el me-
8 N o es variable como en el caso del pirmetro de llama. Este
brillo constante de la fuente de luz debe ser bastante mayor que
el m x i m o de la llama que se estudia.
127
tal. Esto supone una precisin de segundos en la evalua-
cin del trmino del soplado. Hasta ahora, el operario
calculaba el tiempo de basculacin despus d las caldas
precedentes basndose en el tiempo transcurrido desde co-
mienzos de la defosfracin y, sobre todo, en la apari-
cin de humo y gases. La creciente oxidacin del bao
produce de hecho la aparicin y formacin de humos ro-
jos, compuestos de partculas de xido de hierro, que dan
a la llama una apariencia caracterstica al principio de la
peroxidacin del bao.
Pero esta evaluacin por el operario es meramente sub-
jetiva; la exactitud del trmino del soplado era menor
cuanto ms elevada era la temperatura de conversin.
El contador de aire del contador-registrador volum-
trico suministraba un dato ms. Pero para poder bascular
el convertidor cuando el contenido de fsforo del metal
ha alcanzado un nivel conveniente, a juzgar por el volu-
men de aire soplado, deben satisfacerse las condiciones
siguientes: / ) hay que conocer el peso de la carga de
arrabio, cosa fcil de lograr; ii) que no haya cambiado
la composicin del hierro, y iii) que tampoco hayan cam-
biado las condiciones trmicas.
Las dos ltimas condiciones son difciles de satisfacer
en la produccin.
Por eso era lgico tratar de expresar mediante una cur-
va las variaciones del aspecto de la llama hacia el trmino
del soplado, sobre todo por razn de variaciones en la
Figura VIII
PUNTO DE TRMINO DEL CONVERTIDOR. BSICO
(Forma de la curva de capacidad en el caso de calda caliente y en
el caso de calda fra)
1582 PUNTO DE TERMINO 1645
P : 0,032 % P : 0,055 %
Fe : 9,80 % Fe : 10,45 %
1 Calda fra
2 ' Calda, caliente
3 Transicin
4 Opacidad
128
opacidad. La experiencia muestra que l curva d opa-
cidad, despus de ascender definitivamente desde la mi-
tad de la defosforacin, llega a un mximo que suele
constituir buen signo para determinar el soplado. En otros
casos, el primer punto caracterstico aparece algo prema-
turamente, y resulta preferible aguardar hasta que la opa-
cidad de la llama disminuya un tanto y se estabilice. El
comienzo d la parte plana final de la curva de opacidad
constituye, pues, otra seal que corresponde a un cont- 1
nido de fsforo menor que el precedente. Es tambin posi-
ble bascular el convertidor entre esos dos puntos, contan-
do algunos segundos despus de obtener la mxima opa-
cidad.
Los cambios de temperatura no influyen gran cosa en
las dos marcas de la curva de opacidad (mxima y comien-
zo de la parte plana final). A continuacin se ofrecen"
dos ejemplos de cargas que se interrumpieron al comienzo
de la parte plana de la curva (vase la figura V I I I ) , a
saber:
i ) una carga fra, terminada a 1 5 8 2 o , basculada al
llegar a un contenido de fsforo del acero de
" 0,032 por ciento y un contenido de hierro de
escoria de 9,80 por ciento, y
ii) una carga caliente, terminada a 1645 o , basculada
al llegar a un contenido de fsforo del acero de
0,055 por ciento y un contenido de hierro de la
escoria de 10,45 P OR ciento.
De otra parte, la forma final de la curva permite obte-
ner informacin cualitativa acerca de la condicin trmica
de la carga. En general, el vrtice, de la curva es estrecho
y pronunciado en el caso de una carga fra y amplio y
abierto en el de una carga caliente.
El opacmetro, instrumento en extremo sencillo y muy
resistente, forma ahora parte del equipo de produccin de
17 fbricas de acero bsico de convertidor.
3. CONCLUSIONES
Al disear los instrumentos antes descritos y seguir su
evolucin, se ha tenido en cuenta un doble propsito:
a ) facilitar las investigaciones bsicas sobre el conver-
tidor, con la intencin de proporcionar a las fbri-
cas instrumentos de investigacin eficaces, y
b ) una regulacin ms estricta de las condiciones tr-
micas y de soplado, en el trabajo diario de produc-
cin, puede estimular la produccin, reducir el costo q
del acero o ambas cosas a la vez. Adems del pir-
metro de inmersin, se haba pensado proporcionar
a las fbricas una serie completa de instrumentos
nuevos, entre los cuales cada fbrica de acero bsico
pudiera elegir uno o ms que les ayudasen a resol-
ver sus propios problemas.
El futuro dir en qu medida se han logrado estos pro-
psitos.
BIBLIOGRAFIA
(1) M . G o m b e r t y J . de Hedouville, "Resultados de produc-
cin obtenidos en convertidores de perfil cilindrico, escasa
profundidad del bao y fondo de gran dimetro". Docu-
mento ledo en el Congreso del Centenario de la Societ de
l'Industrie Minrale. Pars. 2 3 de j u n i o de 1 9 5 5 . ( N o pu-
blicado).
( 2 ) P . Leroy, M . Gombert y B . Trentini, "Investigacin met-
dica, utilizando el contador-registrador volumtrico, de los
factores que rigen la capacidad de soplado de las cargas en
el convertidor T h o m a s " . ( R e u n i n de otoo de 1 9 5 2 de la
 Socit Franaise de M t a l l u r g i e ) , Revue de Mtallurgie,
, 5 0 , N ' 6 ( j u n i o 1953), PP- 4 3 3 - 4 4 ; N 7 ( j u l i o 1 9 5 3 ) ,
p p . 5 0 0 - 2 0 ; N ' 8 ( a g o s t o 1 9 5 3 ) , pp. 579-95', M ' 9 ( s e p -
tiembre 1 9 5 3 ) , pp. 6 4 2 - 6 4 .
( 3 ) R . M i c h a u x y P . Leroy, " A d a p t a c i n del contador-regis-
trador volumtrico para usarlo en el convertidor bsico
soplado con aire enriquecido con o x g e n o " ( R e u n i n de
otoo de 1952 de la S.F.M.), Revue de Mtallurgie 50, N"
3 ( m a r z o 1 9 5 3 ) , pp. 2 1 5 - 2 8 .
(4) B . Trentini, P . Leroy, M . G o m b e r t , " I n f l u e n c i a de la evo-
lucin de la temperatura durante el proceso de afino, sobre
el contenido de nitrgeno del acero T h o m a s " , Revue de
Mtallurgie, 52 N ' 5 ( m a y o 1 9 5 5 ) , pp. 4 1 8 - 4 2 7 .
r' Resumen del debate
Procedimiento Stora Kal-Do de Fabricacin de Acero con Oxgeno en Aparato Rotatorio, presentado por su
autor .
Aspectos Tcnico-Econmicos del Empleo de Oxgeno en la Fabricacin de Acero, Especialmente en el caso
^ . del - Convertidor Ordinario, presentado por el seor Harrisan, coautor
El seor HARRISON, opina que el convertidor Thomas
puede ser de gran inters para Amrica Latina utilizando
oxgeno o aire enriquecido con oxgeno, siempre que el
arrabio contenga el porcentaje de fsforo necesario para
Cualidades de los Aceros Obtenidos en Convertidores con Sopiado de Oxgeno, presentado por el autor
El seor SPEITH, despus de presentar su documento,
menciona tres puntos importantes que conviene tener muy
presentes al instalar o ampliar una siderrgica: la calidad
( requerida, la proporcin entre arrabio y chatarra dispo-
nible, y el contenido de fsforo del arrabio.
El seor TRENTINI pide al autor que aclare la cuestin
del contenido relativo de oxgeno en el acero en los pro-
cedimientos Thomas y L.D. Segn el seor Speith, el con-
tenido de oxgeno en el horno Siemens-Martin y L D pue-
de determinarse con arreglo a la frmula Vacher-Hamilton
y, por lo tanto, es importante conocer la temperatura y el
contenido de carbono del hierro; pero no est muy de
acuerdo en que la frmula pueda determinarlo en todos los
casos.
El seor SPEITH responde que el contenido final de
* oxgeno de los lingotes es casi el mismo en ambos casos.
La diferencia que se observa en los cuadros del docu-
mento se debe probablemente a que los experimentos en
el horno Siemens-Martin no se han proseguido hasta ob-
tener el contenido de carbono ms bajo.
El seor COHEUR expresa el punto de vista de Luxem-
burgo y Blgica y conviene con el seor Speith en que el
acero producido segn diferentes mtodos puede ser de la
misma calidad, independientemente del mtodo de obten-
cin, siempre que sean de la misma composicin. La
experiencia de Blgica revela que mediante el procedi-
miento del convertidor bsico se puede producir acero de
iguales o mejores propiedades qumicas que el Siemens-
Martin. Manifiesta que una mayor o menor concentracin
de nitrgeno y fsforo no conduce necesariamente a un
acero bueno o malo, sino a diferentes grados de acero, y
las distintas aplicaciones requieren aceros de todos los
tipos. Para confirmar su declaracin seala que, desde el
punto de vista terico, la frmula Vacher-Hamilton ( 1 9 3 1 )
(5) P . Rodicq y G . M a i l l o t , " E l p i r m e t r o b i c o l o r " , Revue de
Mtallurgie, 52, N ' 6 ( j u n i o 1 9 5 5 ) , pp. 4 7 7 - 8 4 .
( 6 ) J . G a l e y , P . Leroy y M . D e n i s , " M e d i c i n y registro de la
temperatura real d la l l a m del c o n v e r t i d o r " , Revue de
Mtallurgie, 51, N ' n , (noviembre 1 9 5 4 ) , pp. 806-8.
( 7 ) H . K . W o r k , " R e g u l a c i n p o r f o t o c l u l a para la fabrica-
cin de acero de convertidor", American Institute of Metal-
lurgical Engineers, 145 (1941), pp. 132-150.
(8) " S e a l para el trmino de la operacin en el convertidor
b s i c o " , document ledo en la r e u n i n de o t o o de la
S . F . M : ( 2 1 octubre 1 9 5 3 ) , Revue de Mtallurgie, 51, N
11 . ( N o v i e m b r e . 1 9 5 4 ) , p p . 7 9 5 - 8 0 9 .
( 9 ) Kurlbaum, Phys, Zeit., 3 (1902), p. 187.
dicho procedimiento. Se refiere tambin a algunos de los
problemas que presenta la produccin de oxgeno y co-
menta los costos relativos de ste cuando se obtiene en
forma gaseosa y lquida y en grandes cantidades.
a que recurren generalmente los aceristas, slo es vlida en
condiciones ptimas no asequibles en la prctica. As lo
demuestran numerosos investigadores como el propio
Speith, Vom Ende y John Chipman.
Finalmente menciona el trabajo experimental que est
realizando en un proceso dplex para investigar los efec-
tos de ambos sistemas de soplado, el de fondo y el de
superficie. U n convertidor de 3 0 toneladas, de soplado
de fondo, se ha soplado tambin con una lanza de ox-
geno sobre la superficie, en forma similar al procedimien-
to LD. Con una inyeccin de oxgeno de 3 0 metros cbi-
cos por minuto el consumo de chatarra ha aumentado en
7 por ciento:
El seor SPEITH reconoce que la frmula no es vlida
para muy bajos contenidos de fsforo partiendo de arra-
bio que contenga hasta 0,5 por ciento de fsforo. Est
de acuerdo con el seor Coheur en que cada instalacin
debe utilizar el procedimiento que mejor convenga, pero
estima que el soplado de oxgeno en la superficie sera
el ms econmico en Amrica Latina.
El seor KALLING confa en que los seores Speith y
Coheur no deduzcan de lo dicho que la misma composi-
cin necesariamente signifique siempre la misma calidad
de acero. Diferentes estructuras pueden obtenerse del mis-
mo anlisis con distintos mtodos de colada. N o es tanto
una cuestin de mtodo como de regulacin de las propie-
dades. Cada instalacin debe- utilizar el procedimiento
ms econmico, lo que a menudo depende de los precios
relativos del mineral y de la chatarra.
El seor COHEUR se manifiesta de acuerdo con el seor
Kalling.
El seor SPEITH est de acuerdo en que el mismo an-
lisis no da necesariamente la misma microestructura y de-
clara que no ha examinado las ventajas del procedimiento
129
Kalling por cuanto no conoce los resultados en escala
industrial.
El seor Joaqun PRIETO pregunta si es posible traba-
jar en escala industrial con 1 0 0 por ciento de oxgeno er
el convertidor Thomas, y tambin dnde se estn produ-
ciendo con tal sistema calidades de acero para la embu-
ticin profunda.
El seor ALLARD contesta afirmativamente a la primera
pregunta y, en relacin con la segunda, seala que hay
muchos ejemplos de la posibilidad de lograr calidad de
embuticin profunda con oxgeno. Cita una fbrica en
Francia en que ste es un procedimiento de rutina.
El seor Ramn SUREZ se interesa en obtener ms
informacin acerca de si es posible disminuir el silicio del
arrabio Thomas mediante el empleo de oxgeno. Esta cues-
tin es muy importante para Paz del Ro, donde se estudia
la ampliacin de la planta con convertidores de soplado
de oxgeno, y se ha recibido la indicacin de que lo que
convendra sera producir arrabio con 1,0 por ciento de
silicio y bajarlo a 0 , 4 0,5 por soplado con oxgeno, es
decir desiliciarlo antes del tratamiento en el convertidor
propiamente tal. Desea conocer la opinin de los expertos
al respecto.
El seor ALLARD cree poder dar una respuesta afirma-
tiva. Como seal el da antes el seor Trentini, hay un chatarra.
El empleo de Oxgeno para Fabricar Acero en Hornos Elctricos, presentado por el autor
El seor LEWIS formula algunas observaciones sobre
la fabricacin elctrica de acero y seala que se constru-
El convertidor, soplado con Oxgeno, en Amrica Latina, presentado por el seor Stakhovitch en ausencia
del autor
Destaca el considerable inters del documento, ya que
constituye un esfuerzo especial para examinar procedimien-
Nuevos Instrumentos de Regulacin para la Fabricacin de Acero en el Convertidor, presentado por el seor
Allard en ausencia del autor
El seor ALLARD resume el documento mencionado y
expresa que no se referir en detalle a los diversos instru-
mentos de regulacin por estar adecuadamente tratados en
el trabajo que se discute. Seala, sin embargo, que los
instrumentos precisos constituyen el nico mtodo de regu-
lacin que permite rectificaciones, ya se trate de adicio-
nes o variaciones de temperatura durante la calda para
obtener la calidad exacta que se desea.
El PRESIDENTE, antes del trmino del debate manifiesta
130
procedimiento nuevo y simple que ser dado a conocer
pronto y que permitir tratar el arrabio con 1,0 por ciento
de silicio.
El seor WARING alude al problema de emplear metal
caliente en el horno elctrico. Hay que desiliciar el metal
caliente del horno y esto se hace en forma muy sencilla
en una cuchara de 30 toneladas, soplando oxgeno en una
lanza a travs de la cubierta. Da la temperatura y cifras
correspondientes. N o es un sistema ideal y la escoria tiene I
un alto contenido de hierro, pero est en us desde 1948,
y es muy econmico. Ahora disea un nuevo aparato y
espera publicar en breve detalles sobre su forma y tamao.
El seor HARRISON ampla las observaciones del seor"
Waring sobre desiliciacin en el Reino Unido, dando cifras
y ejemplos prcticos.
El seor STAKHOVITCH expresa que, desde el punto de
vista econmico y aparte de los costos de inversin y fun-
cionamiento, los precios relativos de la chatarra y del arra-
bio usados en la carga son un factor de suma importancia.
En Europa el costo de la chatarra suele representar de 8 0
a 9 0 por ciento del precio del arrabio. En el Brasil la
relacin es 65 por ciento, y en Chile 50 por ciento, (Qfr
incluso de 100 cuando hay escasez de chatarra. Lo mismo
podra decirse sobre los precios relativos del mineral y la
yen nuevas instalaciones en los Estados Unidos. En se-
guida, da lectura a su documento.
tos adecuados para Amrica Latina y para distinguir entre
stos los casos especiales que interesan a estos pases.
que cree que se han aclarado muchas dudas en relacin
con los mtodos de aplicacin de oxgeno. Lamenta no
contar con la opinin de los expertos norteamericanos
acerca de la cuestin del costo del arrabio y sobre las ven-
tajas relativas de los procedimientos de solera abierta y de
convertidor. La relacin entre los factores que intervienen
en este costo no es idntica en todos los pases latinoame-
ricanos y, por lo tanto, es necesario determinar por sepa-
rado cul es el mtodo ms eficaz para cada lugar.
LAMINACION Y TERMINACION DE PRODUCTOS DE ACERO
17 de octubre de 1956 Maana

Presidente honorario:
General Edmundo de MACEDO SOARES E SILVA, presidente de la Ca. Agos Especiis Acesita y de la Ca. Siderr-
gica Nacional, Volta Redonda, Brasil

Presidente:

Roberto N. JAFET, presidente de la Minerago Geral do Brasil, Sao Paulo, Brasil

Trabajos presentados:
Consideraciones preliminares acerca del problema de la laminacin del acero en Amrica Latina
fe General Edmundo de MACEDO SOARES E SILVA, presidente de la Ca. Siderrgica Nacional, Volta Redonda, Brasil

Seleccin y economa de equipo desbastador de laminacin en funcin del crecimiento del mercado en Amrica Latina
Kurt SCHLESINGER, ingeniero de ventas de la United Engineering & Fondry Co., Pittsburgh, Pa., EE.UU.

Seleccin del equipo para laminacin de productos planos en funcin del crecimiento del mercado en Amrica Latina
W . F. CARTWRIGHT, vicepresidente ejecutivo y gerente general de The Steel Company of Wales, Ltd., Port Talbot,
y M. F. DOWDING, gerente de ventas de Davy and United Engineering Company, Ltd., Sheffield, Rein Unido.

Seleccin del equipo para laminacin de barras y perfiles en funcin del crecimiento del mercado en Amrica Latina
Ernst WILMS, de Dochmund-Hoerder-Httenunion A. G., Dortmund, y Ernst KREBS, director de Httenwerk Rhein-
hausen, Repblica Federal de Alemania

La sustitucin de las plazas de colada, de los hornos de foso y de los laminadores tradicionales por la colada continua
J. SAVAGE, jefe del deparatmento de fsica del British Iron and Research Assosiation, Londres y J. S. MORTON di-
rector de Campbell, Gifford and Morton, Ltd., Weybridge, Surrey, Reino Unido

Resumen de los debates:

P a r t i c i p a n t e s : S e o r e s g e n e r a l MACEDO SOARES E SILVA, SCHLESINGER, CARTWRIGHT, DOWDING, W I L M S , K R E B S , SA-
VAGE, DESVALLES, COSTA LINO, H A E N E L , LOUTSCH, SADA, D ' Y E R V I L L E , C O U R T H E O U X , ALLARD, D O A N , V I -
LLARES, N I E M E Y E R , M E R C I E R , L P E Z .

Director de debates:
J e a n DESVALLES

Secretarios:
B r u n o LEUSCHNER
J o r g e COSTA LINO

131
 El problema de la laminacin de acero en Amrica Latina*
por el general EDMUNDO DE MACEDO SOARES E SILVA
I. F U N D A M E N T O S GEOGRFICOS, HISTRICOS
Y ECONMICOS
a ) Al comenzar el presente trabajo, es lcito preguntarse
si existe un problema de laminacin de aceros en Amrica
Latina. N o ser el problema el mismo en todos los pases ?
En lo que se refiere a la instalacin de equipos, en general
de tipo comn, cul es la diferencia entre una laminacin
de acero en Amrica Latina y en los pases de mayor ade-
lanto industrial?
El problema existe en efecto, puesto que Amrica Lati-
na presenta caractersticas propias en lo que respecta a ins-
talaciones siderrgicas. Como qued probado en la reunin
de Bogot en 1952, en esta regin no se podra pensar en
construir inicialmente instalaciones de gran tamao, en las
que las laminaciones correspondieran a tipos bien estudia-
dos como los que, debido a su repeticin, se tienen en Am-
rica del Norte, Europa y algunos pases del Oriente.
Las peculiaridades que presentan los mercados internos
de los pases latinoamericanos y la enorme variedad de los
productos laminados exigen soluciones especiales, que
no pueden ser copia de las que se adoptan por lo comn
en las fbricas construidas en los llamados mercados
grandes.
) Se proceder a explicar esta idea, primero en rela-
cin con los mercados internos. Las poblaciones consumi-
doras de Europa y Asia se agruparon de un modo natural
y a travs de largos perodos. Las industrias nacieron donde
haba fuentes de energa, y se haban formado grandes ciu-
dades.
Luego que fue adquiriendo su aspecto moderno, la in-
dustria siderrgica europea se desarroll rpidamente don-
de exista el carbn. Lo mismo pas en los Estados Unidos.
En general las cosas ocurrieron de manera diferente en
Amrica Latina. En primer lugar, la poblacin se form
base de la colonizacin. Los pobladores europeos pensa-
ban explotar las nuevas tierras slo en provecho de las
metrpolis, y llegaban a ellas en busca de metales y pie-
dras preciosas, especies y productos agrcolas no existentes
eh sus pases de origen. El establecimiento de las poblacio-
nes fue irregular, porque los colonizadores concentraron su
accin en las pequeas entradas martimas, profundas y
bien protegidas, donde encontraban abrigo para sus arma-
das y sus naves mercantes. La conquista del interior se hizo
con dificultad. Las cualidades demostradas por los portu-
gueses y espaoles fueron notables, pero se preocuparon
sobre todo de comerciar y secundariamente del desarrollo
del abastecimiento local, slo para satisfacer las necesida-
des de la vida.
La geografa fsica de los pases descubiertos no era
fcil. Con excepcin del sur de la Argentina, ninguno de
los pases presentaba extensiones planas y de tipo europeo,
como las de los Estados Unidos. Valles profundos, enca-
jados en enormes cadenas montaosas; altiplanos de penoso
acceso; tierras cubiertas de bosques espesos en regiones tro-
picales; todo constitua obstculos para una poblacin nor-
mal. Por otro lado, no se descubran minas de carbn del
tipo de las que permitieron en el siglo X I X el desarrollo
industrial de Europa y de los Estados Unidos. Hasta se
consideraba como definitivo y los descubrimientos de los
132
ltimos aos han venido a desmentirlo que Amrica La-
tina no posea carbn de piedra.
Debe tambin tenerse en cuenta que los pases latinoame-
ricanos que estn en condiciones de industrializarse ms i
rpidamente gracias a la importancia de sus mercados inter-
nos, ocupan extensos territorios, como puede verse en las
siguientes cifras:
Kilmetros'
Mxico 1.976.960
Colombia 1.142.750 <
Venezuela 915.560
Per 1.253.880
Chile 744.640
Argentina 2.807.930
Brasil 8.543.680
Con excepcin de la URSS, ningn pas tiene en E u r o p a
una superficie equivalente ni siquiera a la de Chile.
Las concentraciones humanas y la geografa fsica in-
cluyndose aqu a las distancias. complican el problema
de transporte y comunicacin entre los mercados y las ma-
terias primas. Con excepcin de Colombia, en la provin-
cia de Boyac (Paz del Ro), y en cierta forma de Mxico,
en la regin de Monterrey, ningn otro pas latinoameri-
cano rene en un mismo lugar las materias primas que
requieren sus industrias siderrgicas. Aun en estos pases,
los mercados consumidores estn lejos de las fbricas y los "
transportes ocasionan complicaciones. Algunas de las prin-
cipales materias primas tienen que importarse totalmente
o en parte en los dems pases: carbn en Venezuela; parte ^
del mismo en Chile y en el Brasil; mineral y carbn en
la Argentina.
El tipo del personal de direccin y ejecucin requerido
por una instalacin siderrgica obliga a localizar la indus-
tria en ciudades donde haya facilidades para la vida moder-
na, y en su defecto, a hacer considerables erogaciones para
construir viviendas, centros de educacin y de recreo, etc.,
como en los casos de Volta Redonda, Monlevade y Acesita,
en el Brasil, y Puerto Ordaz, en Venezuela.
Despus de lo expuesto, podra preguntarse si no es pre-
matura la implantacin de la industria siderrgica en Am-
rica Latina. El problema fue tratado en detalle en la Junta
de Bogot en 1952, y qued demostrado que el desarrollo
de las economas de los pases latinoamericanos impone el
establecimiento de la metalurgia del hierro en sus propios
territorios. Eso se explica desde el punto de vista econ-
mico por la disyuntiva que se presenta a casi todos ess
pases: o desarrollan sus propios recursos a fin de producir
mercaderas corrientes, o bien se desmoronan por la insu-
ficiencia de medios de intercambio. La nica excepcin, pbr
ahora, es Venezuela, debido a su petrleo, pero ningn
otro pas sera capaz de desarrollarse rpidamente y me-
jorar el nivel de vida de su pueblo, contando apenas con
supervit de balance internacional de pagos, incluyendo en
sta las inversiones extranjeras provenientes de las econo-
mas acreedoras.
c ) Otra razn para la imposicin de soluciones peculia-
res en lo que toca a las laminaciones latinoamericanas, es
* Presentado originalmente como documento ST/ECLA/
C O N F . 4 / L . A III-i.
 la variedad de los productos laminados que requiere el mer- tanto ms importante cuanto que se debe atender ahora o
cado. Los argumentos antes aducidos demuestran que en en el futuro a la laminacin de productos planos.
general las instalaciones no sern de gran tamao. Por otro El sacrificio impuesto por la primera inversin est am-
lado, la variedad de productos exige el empleo de equipos pliamente compensado por las ampliaciones ulteriores.
que estn fuera de consideracin para las fbricas nor- L o ideal es tener un programa de laminacin que per-
males de los pases ms industrializados. El problema es mita el empleo de un desbastador moderno do-reversiDle.
difcil, sobre todo cuando se trata de elaborar productos Tal solucin ha sido adoptada con buen espritu de previ-
planos. sin en la Compaa Siderrgica Belgo-Mineira (Monle-
vade) y por la Compaa Siderrgica Nacional (Volta Re-
* 2 . E L PROBLEMA DEL D E S B A S T E donda), con sus do-reversibles Sack ( 9 0 0 m m ) y Mesta
( 1 0 0 0 m m ) , respectivamente. Las dos instalaciones tenan
a ) Las instalaciones siderrgicas de Amrica Latina se cons-
un exceso de capacidad de desbaste cuando se iniciaron sus
truyen generalmente para producir pequeas cantidades,
operaciones; ahora, alcanzarn la produccin antes mencio-
pero siempre con vistas a una expansin rpida, con el fin
nada ( 3 0 0 . 0 0 0 y 1 . 0 0 0 . 0 0 0 ton/lingotes de acero), sin
de atender a un mercado en desarrollo continuo.
necesidad de nuevos trenes desbastadores. La economa re-
., En el Brasil, que se toma como ejemplo, hay ocho fbri-
sultante de la previsin en el plan inicial fue notable.
cas integradas, de las cuales seis estn amplindose o en
vas de serlo. Los desbastadores previstos para San Nicols y para Ve-
nezuela siguen tambin este principio.
Monlevade (de la Compaa Siderrgica Belgo Mineira)
c ) Sin embargo, muchas veces los desbastadores adqui-
se inaugur en 1937 con una capacidad de 1 0 0 . 0 0 0 tonela-
ridos son tro, con 2 0 3 cajas en lnea, la ltima de las
das anuales de lingotes de acero. En el prximo ao llegar
cuales es do; son movidos por un solo motor; los tros
_ a 3 0 0 . 0 0 0 toneladas, con altos hornos de carbn de lea, y
varan de 5 5 0 a 7 5 0 mm.
^fabricando aceros Siemens-Martins y LD. Otra ampliacin
que est en estudio elevar una vez ms su capacidad para Como primera inversin, la solucin es menos onerosa,
alcanzar 4 5 0 . 0 0 0 toneladas anuales. pero presenta dos inconvenientes: uno inmediato, puesto
que exige el empleo de lingotes pequeos; otro ms re-
La Compaa Siderrgica Nacional (Volta Redonda)
moto, en caso de ampliacin de la fbrica, puesto que
inici su produccin en 1947, con 3 4 0 . 0 0 0 toneladas anua-
entonces ser necesario instalar, antes del tro, un desbas-
les de lingotes de acero. Despus de una primera amplia-
tador adecuado.
cin, lleg a 7 0 0 . 0 0 0 toneladas, y proyecta alcanzar una
Consecuentemente, en un perodo de ampliacin, esta
capacidad de un milln de toneladas, para lo que dispone
transformacin exige gastos considerables, empezando por
de un financiamiento de 35 millones de dlares del Banco
la acera. A fin de obtener lingotes mayores, para un
de Exportacin e Importacin.
nuevo desbastador, habr que efectuar modificaciones radi-
La Compaa Mannesmann, que est apenas iniciando
cales: es probable que los hornos de acero tengan que au-
sus actividades, tiene programado un aumento de produc-
mentarse; las cargas sern ms grandes, por lo que habr
t cin que deber lograrse en breve.
necesidad de nuevos puentes-gra, y tal vez, nuevos edifi-
La Compaa Brasileira de Minerago e Metalurgia (Ja-
cios; tendr que modificarse todo el sistema de colada y de
f e t ) , tiene un plan completo para aumentar sus instalacio-
calentamiento de los lingotes. Cabe mencionar el ejemplo
nes de Mogi das Cruzes. Aliperti, de Sao Paulo, va por el
de Acesita. En esta fbrica, el nmero de lingotes de acero
mismo camino.
por 24 horas es igual al de Volta Redonda; en ella se uti-
Finalmente, la Compaa A?os Especiis Itabira (Acesi-
lizan lingotes de 5 5 0 a 7 5 0 kg; en Volta Redonda, de
ta, Minas Gerais), en el Vale do Rio Doce, prosigue un
5 . 4 0 0 a 9 - 7 5 kg. Con la expansin de Acesita, actual-
plan para alcanzar una produccin de 1 2 5 . 0 0 0 toneladas
mente en curso, los lingotes aumentarn de peso ( a 2 0 0 0
anuales de lingotes para aceros no comunes, y doblar pron-
k g ) ; el resultado ser una transformacin radical en la
to esta produccin.
acera (nave de colada) > y en el calentamiento de los
La idea de ampliacin est siempre presente cuando se
lingotes.
empieza una instalacin siderrgica en Amrica Latina.
U n laminador tro sobre todo si es formado por una
Las empresas de Paz del Ro (Colombia) y de Huachi-
sola c a j a exige una menor inversin que un desbastador
pato (Chile) , as como las que se construyen cerca de Puer-
do reversible, especialmente debido al equipo elctrico
to Ordaz (Venezuela) y en San Nicols (Argentina)
ms simple que se emplea, o sea motores de corriente al-
se preocupan por el aumento inmediato.de sus instalacio-
terna en vez de continua. Pero el tro no satisface las mismas
nes. Lo mismo ocurre con las fbricas del noreste de
necesidades que el tren reversible, por el limitado movi-
Mxico.
miento de subida y bajada de los cilindros y, adems, por
" Por otro lado, hay tambin grandes dificultades finan-
el calibrado de las diferentes pasadas que slo puede ser el
cieras para la construccin de siderrgicas en Amrica Lati-
que corresponde a los cilindros. U n do reversible es
na. Los capitales locales son escasos y estn acostumbrados
mucho ms flexible y permite trabajar una mayor variedad
a ? utilidades elevadas e inmediatas. Considerables emprsti-
de aceros, y tambin laminar planchones de anchura consi-
tos son indispensables para complementar los recursos pri-
derable, en caso de produccin de bandas en caliente.
vados, y tales emprstitos estn sujetos a intereses, a medida
d ) La expansin de Volta Redonda ha sido enormemen-
que se van empleando, lo que origina recargos, en una po-
te facilitada por los planes iniciales de la fbrica y las
ca en que las fbricas por estar todava en construccin no
previsiones ulteriores. El primer plan, establecido en 1 9 4 1 ,
pueden dar una rentabilidad. Por lo tanto, la economa en
previo pronto la produccin de cerca de un milln de to-
los planes s la regla general.
neladas de lingotes. El costo de la primera etapa fue de
b ) El problema del desbaste ha sido encarado de jua-
1 2 6 dlares, ms 5 . 9 0 0 cruceros, por tonelada de lingote.
nera diferente por las diversas compaas, pero la solucin
Parecera excesivo si no se consideran los objetivos finales
ha consistido en general en adquirir un tren desbastador
que se esperaba alcanzar. Sin embargo, gracias a estas ideas
que satisfaga las necesidades del futuro. Esta solucin es

133
iniciales, los gastos para ampliacin se redujeron en mucho
por tonelada de lingote de acero, como puede verse a con-
tinuacin :
Gasto inicial, 1947, para 340.000 ton/lingotes: 126 dla-
res + 5 . 9 0 0 cruceros ( s l o la f b r i c a )
( L a ampliacin hasta 1 9 5 1 , con recursos propios, permiti pro-
ducir 4 5 0 . 0 0 0 ton/lingotes por a o )
P r i m e r a ampliacin 1 9 5 3 - 5 5 : + 2 5 0 . 0 0 0 ton/lingotes, 1 0 0 d-
lares -1- 4 . 8 0 0 cruceros ( c o s t o de a m p l i a c i n )
Costo total, despus de la primera e x p a n s i n : 7 0 0 . 0 0 0 ton/lin-
gotes, 1 0 0 dlares + 5 . 4 0 0 cruceros
Segunda a m p l i a c i n : + 2 6 0 . 0 0 0 ton/lingotes, 134 dlares
+ 5 . 3 8 0 cruceros ( e n c u r s o )
Costo total, despus de la segunda a m p l i a c i n : 9 6 0 . 0 0 0 ton/lin-
gotes, 1 0 7 dlares + 5 . 4 2 0 cruceros.
Se infiere que el costo total ser normal, despus de con-
cluido el plan de aproximadamente un milln de toneladas.
El sacrificio inicial ha sido compensado. Se calcula que una
nueva fbrica costara 2 5 0 dlares en equipo importado,
ms 8 . 0 0 0 cruceros por tonelada de lingote de acero.
En la ampliacin de Acesita se adopta una norma seme-
jante. La duplicacin de la produccin inicial de 1 2 5 . 0 0 0
toneladas de lingotes de aceros no comunes, ser fcil y
poco onerosa; esto compensar la contrapartida de una in-
versin mayor en la fase inicial de la industria y facili-
tar ampliaciones futuras.
e ) El problema del desbaste quedar reducido, en cuan-
to al costo de instalacin y funcionamiento, cuando la "co-
lada continua" sea factible para cualquier tipo de acero.
Dos problemas relativos a dos fases de produccin en una
fbrica siderrgica: la colada y el desbaste quedarn redu-
cidos a uno solo. En el momento actual, la "colada con-
tinua" no se emplea en gran escala en ninguna fbrica de
aceros comunes. Las instalaciones visitadas, en nmero de
cuatro (una en los Estados Unidos, y las otras en Austria,
el Canad y Francia, respectivamente, estn destinadas a la
produccin de palanquilla y planchas de aceros especiales.
En los pases de Amrica Latina la "colada continua" pue-
de convertirse en un excelente medio de disminuir el costo
de las instalaciones y permitir soluciones para todos los
tamaos.
/) Mientras se espera mayor progreso prctico en rela-
cin con el mtodo mencionado, sera aconsejable que las
instalaciones pequeas empleasen prensas hidrulicas para
el desbaste. Eso permitira, por un lado, el uso de lingotes
mayores que los empleados en tros, con lo que se obten-
dran economas en la colada; y, por otro, aumentar el ren-
dimiento de los desbastadores tros, porque laminarn sec-
ciones iniciales menores. Las instalaciones de prensa hi-
drulica (con o sin manipulador) permiten el empleo de
edificios, puentes gras, lingoteras, deslingoteadores y me-
dios de calentamiento de los lingotes totalmente normales,
previendo ya una ampliacin ulterior.
La fbrica que funciona con arreglo a estos principios en
el este de Francia, proporciona cifras que muestran la
economa del sistema para fbricas de pequeas dimen-
siones: 6 0 . 0 0 0 a 8 0 . 0 0 0 toneladas de lingotes de acero
por ao.
3 . E L P R O B L E M A DE LA L A M I N A C I N DE P R O D U C T O S
PLANOS
a ) La 'laminacin de productos planos es un problema
complejo para las fbricas pequeas y medianas ( 8 0 . 0 0 0 a
134
1 8 0 . 0 0 0 toneladas de lingotes de acero por ao) . Es ms
fcil para las fbricas que producen ms de 3 0 0 . 0 0 0 tone-
ladas anuales de planchas, porque en tal caso pueden adop-
tarse soluciones modernas con gran eficacia.
b ) Dos casos pueden presentarse en general: / ) el tren
desbastador slo puede producir planchones; ) el desbas-
tador' puede laminar planchas.
c) En el primer caso, se llega a la laminacin de cha-
pas, empezando con un tro L a u t h y terminando con ^
dos mecanizados. Este mtodo se emple ampliamente
hasta 1935, cuando comenzaron a utilizarse procedimien-
tos de mayor rendimiento, que todava se emplean.
Un tro L a u t h bien construido, para chapas hasta
de 1.200 mm de ancho, desbastando planchones de 3 0 0 X 3 5
mm, puede fabricar hasta 9 0 toneladas de chapas desbas-
tadas N * 14 por turno de 8 horas.
El acabado en caliente tiene que hacerse por el sistema
de paquetes, en dos completamente mecanizados ( 2 a 3
dos para un tro)..
Con una instalacin de este tipo, equipada con hornos,
dobladoras y tijeras adecuadas, es posible producir de
6 2 . 0 0 0 a 6 5 . 0 0 0 toneladas al ao de chapas laminadas eri%
caliente hasta el N ' 28 29 (paquetes de 8 ) .
La instalacin completa es relativamente barata cerca
de 2,5 millones de dlares y es fcil de duplicar. Sin
embargo, el costo de la produccin es elevado debido a los
salarios en continuo aumento y a la concurrencia de mto-
dos de mayor rendimiento. Basta mencionar la experien-
cia del costo de la produccin de las chapas 2 X 1 m en "
Acesita (dos manuales) y en Volta Redonda; la compe-
tencia es imposible, aun cuando la gran fbrica no funcio-
na a su plena capacidad. Por lo tanto el valor de su amor- "
tizacin es considerable. Por otro lado, ha de tenerse en
cuenta la calidad del material laminado. La laminacin en
paquetes no permite en modo alguno la buena calidad que 1
hoy se obtiene en las instalaciones modernas, con las la-
minadoras qutor en tndem.
d) Si se dispone de una plancha de 6 0 0 o ms milme-
tros de ancho se puede producir fleje o banda en caliente.
En la actualidad se emplean varios mtodos a saber:
/ ) Laminador Steckel; ii) Planetario Sendzimir; ; / / ) La-
minacin semi-continua; h ) Laminacin continua.
e ) El laminador Steckel es conocido desde hace ms de
20 aos. Fue primero utilizado en Europa (Alemania, Fran-
cia, Escandinavia), pero no consigui imponerse en los
Estados Unidos, donde pocas instalaciones dieron buenos
resultados; en el Canad alcanz algn xito, hoy su- *
perado.
En Luxemburgo, Suecia y Alemania hay instalaciones
recientes que, segn su propsito, laminan al ao entre
x 2 0 . 0 0 0 y 4 0 0 . 0 0 0 toneladas de fleje o banda en caliente.
Este mtodo tiene algunas desventajas propias del sis-
tema, pues la chapa, despus de sufrir varias pasadas en
caliente, en la caja qutor, es dirigida hacia devanaderas
situadas dentro de los hornos; el laminador es reversible
y la chapa una vez enrollada en las devanadoras, se enro-
lla dentro de uno u otro horno por el extremo opuesto; eso
mantiene la temperatura del metal a un grado adecuado a
la operacin; pero, por otro lado, el contacto directo de la
llama de los hornos de las devanaderas causa una fuerte ;
oxidacin en la superficie de la banda, el descascarado no
est bien hecho, y la marca de la batidura queda impresa
en la superficie del fleje. La calidad de las chapas nunca
es satisfactoria y no sirve, por ejemplo, para la embuticin
profuhda o estirado a fondo.
 Se han introducido varias modificaciones para mejorar
la calidad del producto. Una de ellas consiste en no pasar
las chapas directamente por el Steckel; primero, se reduce
su espesor por una pasada en el desbastador de planchones,
o por una caja intermedia entre ste y el Steckel; en esta
forma disminuye la cantidad de batidura cuando la chapa
llega a este ltimo trayecto; el rendimiento del Steckel au-
menta y el paso por los hornos de las bobinas es ms corto.
| Otra innovacin consiste en regularizar la llama en los hor-
nos de las enrrolladoras, empleando gas para el calenta-
miento; si se usa petrleo, esto es mucho ms difcil.
El laminador Steckel tiene su empleo, pero no es reco-
-mendable para una fbrica que tenga que producir chapas
para varios usos, incluyendo la embuticin, en un pas en
que sea la nica fbrica. Prstase a la produccin de banda
>de acero silicioso (para motores y transformadores elctri-
cos) y para aceros inoxidables.
El mtodo presenta graves inconvenientes en su empleo
general.
/ ) El planetario Sendzimir ofrece perspectivas favora-
bles para las fbricas medianas. Es de costo muy inferior
^ a l de las instalaciones semicontinuas y continuas, y da un
producto de primera categora; sin embargo, no es todava
suficientemente prctico para poder emplearlo en los pases
de tcnica incipiente.
Es admirable el trabajo que se realiza en el Canad, el
Reino Unido e Italia; en este ltimo pas existe un plane-
tario que lamina bandas de i m de ancho.
Las principales dificultades de los planetarios son de tipo
mecnico y elctrico, sobre todo, en la sincronizacin de
movimientos que permiten que dos cilindros, laminando
. una chapa queden en el mismo plano vertical. Resueltos
estos problemas, el laminador planetario ser un instru-
mento extraordinario, que permitir la produccin de ban-
t das en caliente de toda clase de aceros y en tonelajes mo-
derados.
g) El gran mtodo utilizado en el momento para la pro-
duccin de bandas en caliente es el continuo. Los plancho-
nes producidos en el desbastador, son recalentados y pasa-
dos por II cajas sucesivas, de las cuales las cinco primeras
todava son desbastadoras, y las seis ltimas, concluidoras,
estn dispuestas en tndem. Las velocidades que se con-
siguen con este tipo de equipo son enormes; lo mismo
los tonelajes.
Los ltimos trenes montados en los Estados Unidos tie-
nen capacidades extraordinarias: ms de un milln de to-
neladas de banda por ao. El de las bandas se hace en deva-
naderas dispuestas en un nivel ms bajo que el piso del
taller de laminacin; es decir, en devanaderas bajas.
Las instalaciones del tipo continuo son extremadamente
caras, de 25 a 30 millones de dlares. Tambin, el costo de
produccin es el ms bajo posible, y la calidad del material
es excelente.
h ) Para producciones ms modestas entre 3 0 0 . 0 0 0 y
po.ooo toneladas de bandas en caliente por ao, se jus-
tifica el empleo de una instalacin semicontinua.
Despus del desbastador de planchones, se instala un
qutor reversible para reducir las chapas recalentadas, hasta
un espesor conveniente ( % de pulgada). En seguida, con
el mismo calor, la banda se pasa por una instalacin en
tndem de cajas qutor, que pueden ser de 4 a 6, segn
el tonelaje final que se desea producir. De acuerdo con la
produccin, se instalan devanaderas comunes, o bien tantas
"devanadoras bajas" como sea necesario.
La sustitucin de 5 6 cajas continuas preparadoras por
un tren reversible, y la adopcin del nmero de cajas en
tndem, apenas suficiente para la produccin prevista ( 4
a 6 ) , representa una economa considerable. Adems, este
mtodo permite que el tren reversible produzca chapas grue-
sas, ms anchas que las bandas que hay que laminar, lo que
representa una gran ventaja en una instalacin que debe
atender a un programa variado. Por otra parte, antes del
tren reversible puede montarse una caja vertical para can-
tear la placa evitando el tener que laminarla de frente en
el desbastador. Esto mejora la calidad, y aumenta el ren-
dimiento de ese tren.
U n tren semicontnuo cuesta entre la mitad y el 6 0 %
del valor de uno continuo, y da una produccin consi-
derable.
Parece que sta es la instalacin aconsejable para Am-
rica Latina. Toda vez que sea posible justificar un programa
de produccin de 3 0 0 . 0 0 0 a 6 0 0 . 0 0 0 toneladas de bandas
en caliente, esa es la instalacin que conviene adoptar.
La experiencia de Volta Redonda muestra que con este
tipo de equipo es posible hacer frente a la competencia
extranjera en cuanto a costo y calidad.
4 . E L P R O B L E M A DE LA LAMINACIN DE P E R F I L E S
a ) Para las siderrgicas que poseen desbastadores, la la-
minacin de perfiles comienza generalmente en las cajas
montadas en lnea con la caja preparadora (una o d o s ) .
As se laminan grandes perfiles y carriles (pesados y me-
dios) hasta 50 k g / m .
b ) En relacin con los perfiles medianos y pequeos, la
laminacin se prosigue en otros trenes, con el nmero de
cajas necesarias. El problema no presenta dificultades, pues-
to que las instalaciones de este gnero son extremadamente
flexibles, y sirven para laminar los ms variados tonelajes
en programas muy distintos.
c ) Puede haber, despus del desbastador, un tren de
perfiles medianos ( 5 5 0 a 6 5 0 m m ) y, en seguida, uno o
dos trenes menores de 4 3 5 - 3 8 0 y 3 6 0 - 3 0 0 - 2 5 0 mm, descen-
diendo hasta 12 aun 6 mm (alambrn). De ah en ade-
lante, vienen las instalaciones de trefilado.
d ) Las fbricas de alambre de todos los tipos encuadran
perfectamente dentro de los esquemas de las fabricas media-
nas y pequeas. As, en gran parte, las empresas prefieren
este programa a la produccin de bandas y chapas.
e ) Los diseos de instalaciones pequeas y medianas
para perfiles y alambres son muy ingeniosos y permiten
producciones apreciables y buenas utilidades.
El problema concerniente a este tipo de laminacin no
presenta mayores dificultades en Amrica Latina.
/ ) Lo mismo se puede afirmar de las fbricas de distin-
tos tipos de tubos (soldados elctricamente, Fretz-Moon, o
sin costura). La prueba est en el xito de las instalaciones
existentes. Estas pueden recibir la materia prima necesaria
(palanquilla) de las grandes siderrgicas, que destinan par-
te de su produccin a este fin. Hay tambin fbricas integra-
das, como en el Brasil, Mogi das Cruzes ( J a f e t ) , Mannes-
mann (Belo Horizonte) y Belgo Mineira (Monlevade).
5 . E L P R O B L E M A DE LA LAMINACIN DE PRODUCTOS
PLANOS EN FRO
a ) Cuando en la laminacin en caliente se ha hecho el
mtodo de preparacin en tro Lauth y terminacin en pa-
quetes, a travs de dos mecanizados o manuales, la pasada
en fro se efecta en un tren tro en fro (aceros comunes
o al silicio), o en un quator (pasada en un solo sentido:
aceros inoxidables). La pasada de superficie y temple pue-
135
de hacerse en un Sendzimir abreviado ( 2 - 1 , 1 - 2 ) , que
permite la pasada de chapas de dimensiones normales.
b) Si el producto laminado en caliente es un fleje o
banda, entonces el problema vara; segn el tonelaje y
el producto se podr emplear uno de los mtodos siguien-
tes: / ) tren de cajas qutor en tndem ( 3 , 4 5 de
ellas); ii) caja qutor reversible; iii) laminador Sendzi-
mir normal.
f ) Para las producciones de los trenes en caliente, con-
tinuos y semicontinuos, se emplean, en la laminacin en
fro, trenes de varias cajas qutor en tndem ( 3 , 4 5 ) .
Es la solucin ms comn. Este equipo es poderoso, de gran
velocidad ( 5 9 0 metros/minuto en Volta Redonda), y
capaz de laminar entre 2 0 0 . 0 0 0 y 6 0 0 . 0 0 0 toneladas de
rollos por ao. Las fbricas de 3 5 0 . 0 0 0 toneladas de lin-
gotes de acero, pueden resolver su problema con uno de
estos trenes de 3 4 cajas. Fue la solucin adoptada en
Volta Redonda y todava en uso; slo se necesit un nuevo
tren en tndem de 5 cajas qutor, debido al aumento de
produccin a cerca de un milln de toneladas de lingotes,
y 5 0 0 . 0 0 0 toneladas de rollos en fro.
d) Para fbricas que laminan fleje o banda con Steckel,
y que producen 1 2 0 a 1 8 0 . 0 0 0 toneladas de rollos lamina-
dos en fro, la solucin puede ser la adopcin de 2 o tres
cajas qutor, individuales, y reversibles. Cada una podr
producir 6 0 . 0 0 0 toneladas/ao, en las dimensiones norma-
les. La ventaja es que pueden.adquirirse cajas con mesas
de anchura diferente.
e) Para aceros no comunes, un laminador Sendzimir nor-
mal es una buena solucin, sobre todo para los inoxidables.
Este equipo tambin se utiliza para la laminacin de aceros
comunes; el costo es de cerca de la mitad de un tren tn-
dem para una produccin equivalente. En un estudio se
demostr que en un laminador Sendzimir en fro todava
no es posible lubricar cuantiosos tonelajes de productos de
muy reducido espesor. Hay problemas de lubricacin que
an no han sido satisfactoriamente resueltos, y otros de con-
servacin mecnica y elctrica que son graves y de lenta
Seleccin del equipo desbastador de laminacin en funcin del crecimiento de los
mercados en Amrica Latina*
por K U R T SCHLESINGER
Desde la segunda guerra mundial, la expansin de la in-
dustria siderrgica ha sido tema de profundo inters para
casi todos aquellos que se preocupan en el mundo entero
por el estudio de la economa.
Los productos de acero, en toda su gran variedad de for-
mas, se utilizan no slo para la construccin pesada edi-
ficios, puentes, ferrocarriles y maquinaria, sino tambin
para un gran nmero de artculos comprendidos en a cla-
sificacin de bienes de consumo automviles, refrigerado-
res, muebles metlicos, envases de lata, utensilios, etc.,
que se asocian ntimamente con las elevadas condiciones de
la vida moderna.
La disponibilidad de los recursos naturales esenciales, car-
bn, mineral de hierro y piedra caliza, en una regin deter-
minada sugiere el empleo del acero a fin de asegurar la
industria y los servicios de esa regin. Sin embargo, para
solucin. En una fbrica europea que adopt esta solucin,
se est en vas de efectuar la sustitucin por un tren tn-
dem.
N o hay nada especial en las operaciones de pasada de
temple y de superficie.
6. CONCLUSIONES
El concepto de la laminacin de acero en pases de merca-
dos en evolucin, como sucede en Amrica Latina, presenta
problemas sobre los que conviene reflexionar:
a) es menester prever, desde el comienzo, ampliaciones
sucesivas;
b) es importante que no se comprometa el futuro de
la empresa por la adopcin de soluciones de costo
bajo, pero en desuso o en vas de serlo;
c) como la especializacin completa de las fbricas no
es posible, se hace necesario establecer programas
que permitan la adquisicin de un desbastador que
satisfaga las necesidades del futuro, sin aumentar
en exceso el costo de la inversin inicial; t
d) el mismo razonamiento se aplica a los dems tre-
nes laminadores, sobre todo, cuando se trata de pro-
ductos planos, laminados en caliente o en fro;
e) los equipos para Amrica Latina, debern ser elegi-
dos entre aquellos ya ensayados y no deben obedecer
a especificaciones lmites, en vista de que habrn de
ser manejados y mantenidos por personal que toda-
va est adquiriendo experiencia, y
/ ) de observarse estos principios, los laminadores de
acero habrn cumplido en Amrica Latina los obje-
tivos previstos en la reunin que la C E P A L celebr
en Bogot en 1952, y por consiguiente, habrn con-
tribuido al desarrollo econmico y tcnico de las Na-
ciones Unidas de esta regin del hemisferio occi-
dental.
justificar su explotacin, se debe contar con que tales recur-
sos puedan elaborarse a un costo competitivo.
En cuanto al desarrollo de la industria siderrgica mun-
dial durante las tres ltimas dcadas el rpido crecimiento
de la industria latinoamericana en general ha ampliado las
bases de la economa nacional de los respectivos pases.
Obsrvese por un momento el desarrollo y la expansin de
las' industrias existentes en los pases latinoamericanos. En
el caso del Brasil, por ejemplo, el consumo de productos ha
aumentado en un 75 por ciento en los cinco aos transcu-
rridos desde que se puso en marcha la fbrica de Volta Re-
donda. El reciente programa de Volta Redonda, denomina-
do "El plan del milln", es aumentar la produccin de
7 5 0 . 0 0 0 a un milln de toneladas anuales. En la Argentina,
Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L.A. III-2.
 la Sociedad Mixta Argentina est instalando una fbrica
siderrgica integrada cuya produccin inicial ser de alre-
dedor de 5 0 0 . 0 0 0 toneladas anuales, con posibilidades para
su expansin futura a ms de un milln de toneladas por
ao. El desarrollo de la industria del acero en estos dos
pases, as como en Chile y Colombia, ha influido en el
consumo de acero en toda Amrica del Sur.
Una vez que se disponga de las materias primas esencia-
I les a un costo adecuado y se cuente Con el mercado para
ciertos productos de acero en la forma que revele un estu-
dio minucioso del mercado, podr determinarse la capaci-
dad y el tipo de las instalaciones necesarias para la fabri-
- cacin de acero.
Al examinar el tamao de una nueva fbrica se ha de
seguir un criterio comercial razonable, que consiste en li-
mitarla al plan mnimo que sea necesario para iniciar una
operacin de tipo econmico a costos competitivos, en vez
de reunir inmediatamente capitales para una gran empresa.
Se reconoce, sin embargo, que los costos de produccin por
unidad disminuyen rpidamente con el aumento de tamao.
En otras palabras, una fbrica siderrgica integral grande
puede construirse a un costo de capital por tonelada anual
~ de lingote mucho ms bajo que una pequea, pero hay
ue tener en cuenta otros objetivos al determinar el tamao
e la fbrica.
Un amplio mercado sostendr la produccin de una gran
variedad de diferentes tipos generales de productos, tales
como barras, acero estructural y carriles, productos lami-
_ nados y tubera sin soldadura.
Hace unos treinta aos, como consecuencia del desarrollo
de la laminacin continua de fleje y banda en los Estados
Unidos innovacin en la industria del laminado que no
slo mejor la calidad de los productos, sino que redujo
su precio, la demanda de productos planos laminados su-
per todas las esperanzas. Desde la segunda guerra mun-
dial se observa claramente una tendencia anloga en el
Reino Unido y en el continente europeo.
Hoy, con el creciente consumo de artculos metlicos,
desde automviles a utensilios domsticos, aumenta conti-
nuamente la demanda de chapa fina y hojalata.
Si se examina brevemente el rpido desarrollo de la in-
dustria del hierro y el acero en los Estados Unidos durante
los tres ltimos aos, se observa que la produccin de acero
durante 1955 se calculaba en 117 millones de toneladas
netas de lingote, con una produccin terminada de acero de
alrededor de 85 millones de toneladas netas. En 1954 las
cifras correspondientes haban sido 8 8 y 6 4 millones, res-
pectivamente.
La produccin de acero en 1955 revela un aumento mayor
que en cualquier ao anterior, sobrepasando incluso la pro-
duccin mxima de 1 1 1 , 6 millones de toneladas netas de
1953. La demanda continua de acero en 1955, ao de
paz, ha motivado muchos nuevos proyectos para la amplia-
cin adicional de la correspondiente capacidad de pro-
duccin.
Habida cuenta de la necesidad de un anlisis de los gas-
tos de capital para determinar la naturaleza, tamao y capa-
cidad de las instalaciones de una fbrica de acero, se trata
en este documento de presentar los factores y consideracio-
nes relativos a la unidad de fbrica previa indispensable
para la obtencin de los semi-productos necesarios para a
su vez producir todos los productos laminados, a saber, el
laminador de desbaste y de planchn.
Los laminadores de desbaste y de planchn transforman
los lingotes en tochos, planchones y palanquilla. N o se con-
siderarn ahora los diversos trenes concluidores que, en el
curso de procesos inmediatos o subsiguientes, permiten la-
minar los semiproductos en productos terminados.
La enorme gama de productos posibles influye en los ti-
pos y tamaos de los tochos y planchones y, por consiguien-
te, en el diseo y grado de mecanizacin de los trenes con-
cluidores.
A continuacin se intenta analizar la seleccin y econo-
ma del equipo para fabricar tochos y planchones slo por
laminacin, no considerando ahora otros medios de obte-
nerlos: la forja, la colada continua, etc.
En este caso, para ilustrar mejor la seleccin y economa
de las instalaciones de laminacin de grueso, se analizarn
tres unidades hipotticas de distinta capacidad de pro-
duccin.
Para la instalacin ms pequea, de una capacidad anual
de 5 0 . 0 0 0 a 3 0 0 . 0 0 0 toneladas netas de lingote, se supone
un tro capaz de laminar lingotes relativamente pequeos
en tochos y palanquillas.
Para una instalacin algo mayor, de 3 0 0 . 0 0 0 a 5 0 0 . 0 0 0
toneladas netas anuales, se considera un do reversible de
tamao mediano.
Para una instalacin de gran tamao d e 5 0 0 . 0 0 0 a. un
milln de toneladas por a o se considerar un tren com-
binado de grueso para tochos y planchones.
Finalmente, al analizar el costo se reconoce la importan-
cia de las relaciones laborales y del progreso tcnico en
aos recientes. Estos factores han conducido a un aumento
considerable de la produccin p o r horas hombre debido a
la mecanizacin extensiva y a la administracin ms eficaz
de las empresas. As, la productividad mayor ha creado en
general una tendencia a largo plazo de precios ms bajos
para los artculos manufacturados.
En los pases latinoamericanos, el establecimiento de los
costos para varios tipos de semiproductos y de productos
terminados correspondientes a las nuevas instalaciones es un
tanto difcil, debido a lo incompleto de la informacin dis-
ponible. Sin embargo, se dan cifras reales del funciona-
miento de tres planes diferentes de laminacin, que respon-
den a unidades de diferente capacidad de produccin ins-
taladas en los Estados Unidos. Las cifras deben revaluarse
adecuadamente para cada pas y las condiciones de su mer-
cado, a fin de hacer un anlisis preliminar y estudiar si son
o no econmicos los planes propuestos.
Las tres unidades mencionadas no son comparables en
cuanto al costo de funcionamiento, porque cada una trabaja
con diferente tamao de lingote, utiliza diferentes cifras
como unidades de produccin y tiene que operar durante un
nmero tambin diferente de horas por ao para lograr los
tonelajes especificados.
UNIDAD A : LAMINADOR DE D E S B A S T E O DE G R U E S O , PARA
PRODUCCIN P E Q U E A
El equipo para laminacin primaria consiste en una caja,
tro, de tres cilindros, dispuestos el uno sobre el otro y que
giran en una sola direccin, con mesas basculantes en el
frente y detrs de la caja. (Vase la figura I . )
Analizando un caso hipottico, se ha seleccionado, para
la laminacin de 5 0 . 0 0 0 a 3 0 0 . 0 0 0 toneladas de lingote por
ao, un laminador tro de 29 x 9 6 pulgadas para tochos,
movido por un motor de 2 . 0 0 0 caballos de corriente alterna
a 3 6 0 revoluciones. Este laminador se presta para obtener
tochos y palanquillas. Los clculos que se indican ms ade-
lante se basan en la produccin anual, supuesta, de 2 0 0 . 0 0 0
toneladas.
El laminador de grueso, tro, con su produccin limita-
137
 FiguraVI,Caso3AFiguraVII,Caso3B

LAMINADOR DE GRUESO, TRO, UNIDAD A"

(Disposicin esquemtica)

1 Va 13 Cuarto de motores
2 Nave de los hornos de foso, 7' 6 " X 2 0 " 14 Puente-gra de 10 toneladas
3 Puente-gra de 10/5 toneladas 15 Transportador
4 Hornos 16 Cizalla
5 Basculador de lingotes 17 Volquetes de Chatarra
6 Transportador 18 Taller de cilindros y de reparacin
7 Puente-gra de 35/10 toneladas
8 Mesa basculante 19 Torno de cilindros
9 Laminador 20 Transportador
10 Caja de engranes ^ 21 Mesas de enfriamiento
11 Accionamiento 22 Jaulas
12 Motor de 2.000 HP 23 Nave de almacenamiento y de expedicin.

da, no es en general aceptable ya para la prctica moderna
de la laminacin en los Estados Unidos; sin embargo, tiene
ciertas ventajas sobre el do reversible. La energa para un
laminador tro es menos costosa y por girar los cilindros
en el mismo sentido, se puede aplicar un volante pesado en
el rbol de alta velocidad del sistema de transmisin, ha-
ciendo posible el uso de motores ms ligeros y de menos
fuerza.
Las desventajas de este tipo de laminacin son, su limi-
tada flexibilidad, la laminacin de lingotes de tamao rela-
tivamente pequeo, el logro de peaueos aumentos de re-
duccin en cada pasada y el limitaao nmero de secciones
que pueden obtenerse en un juego de cilindros.
Una instalacin de este tipo consta de:
a ) Seis hornos de foso para calentar de una manera uni-
forme 200.000 toneladas netas anuales de lingotes indi-
viduales y varios lingotes a la vez. El tamao de cada
foso es aproximadamente de 7 pies 16 pulgadas X 20
pies. Cada foso tiene una capacidad de calentamiento de
unas 9 toneladas por hora, con 75 por ciento de rendi-
miento. El calentamiento ha de ser rpido y econmico
para llevar los lingotes de acero dulce a 2 . 2 4 0 ? , tem-
?>eratura que debe regularse entre estrechos lmites para
a mejor calidad y el mximo ritmo de produccin de
la laminacin. El consumo de combustible se calcula en
un promedio de 750.000 unidades trmicas inglesas por

138
 tonelada de lingotes cargados en caliente y 1.750.000 Producios tpicos laminados
unidades cargados en fro, siendo el combustible gas Tamao de Tamao final Produccin
natural o petrleo. lingote Peso en el tro de aproxi-
( pulgadas) (libras) 29 pulgadas mada
b ) Basculador fijo de lingote. Recibe los lingotes calientes ( pulgadas)
del horno de foso y los descarga en las mesas de ali-
mentacin del laminador. 50 toneladas
c ) Mesa receptora y de alimentacin del laminador. Monta- I2l/ 2 X I2l/ 2 longitud de 2.400 5 X 5 por h o r a
15 X 15 lingote entre 3.200 5 X 5 a 7X 7 a base de
da sobre rodillos y accionada por rbol en lnea. Lon-
i8V2 X 1 8 V2 7' y 8' 5-350 6 X 6 a 10X10 tochos de
gitud aproximada, 85 pies. 8" X 8"
d ) Mesas basculadoras frontales y traseras. El mecanismo
basculador hidrulico de cada mesa dispone de largos Datos de funcionamiento. La instalacin con el lamina-
brazos de palanca que hacen subir y bajar las mesas dor tro de 29 X 9 6 pulgadas con su transmisin princi-
sincrnicamente. De este modo, el material sube y baja pal, sus motores auxiliares, los hornos de foso, las gras,
a la posicin correcta. antes de introducirse entre los etc., consume un promedio de 24 kilovatios-hora por to-
cilindros. nelada de producto sobre la base de 50 toneladas por
e ) Manipulador. Est montado en la mesa basculadora de hora.
entrada y consiste en unas guardas laterales accionadas Consumo de agua. El total, por tonelada de productos,
por motor y provistas de unas ripadoras para volver el incluso el descascarillado, el enfriamiento de cilindros,
material (se denomina tambin volvedor). etc., es de 7 5 0 galones aproximadamente.
f ) Caja de laminador tro de 29 X 9 6 pulgadas. N o rever- Consumo de lubricantes. El consumo de lubricantes
sible, equipada con tres cilindros acanalados de un di- para la maquinaria de los sistemas de engrase a varias pre-
metro promedio de 29 pulgadas, cada uno de 9 6 pulga- siones y los de engrase manual representan 0 , 2 0 libras por
das de tabla, montados sobre cojinetes de bronce y me- tonelada de producto. El consumo de aceite lubricante de
tal babbit. Husillos movidos con motor, transmisin la maquinaria por los sistemas de circulacin es de 0 , 0 6
regulable de los rodillos superior e inferior. Los rboles galones por tonelada de producto.
son del tipo de mun de trbol conectados a una caja Cilindros. Los de la caja son de la misma longitud,
de engranes con pin de ataque de 29 pulgadas de esto es, de 9 6 pulgadas, pero los dimetros difieren lige-
dimetro primitivo de acero forjado de aleacin. La ramente. Los dimetros promedio son de ' 2 9 1 4 pulgadas
transmisin del laminador tiene una reduccin de 10 a el superior, 29 pulgadas el central y 2 8 % pulgadas el
1, dispone de un volante y est acoplado a un eje prin- inferior.
cipal movido por un motor de 2.000 caballos de co-
Los cilindros nuevos se montan con 3 0 - 1 1 / 1 6 pulgadas
rriente alterna (tipo rotor bobinado), a 360 revolucio-
y se reajustan durante la laminacin subsiguiente hasta un
nes. La velocidad media del laminador es de 275 pies
mnimo de 28 pulgadas, momento en el cual pasan a la
por minuto.
chatarra. La duracin media de los cilindros de acero de
g ) Descarga del laminador y mesa de alimentacin de la aleacin fundido, cuando se lamina acero dulce, alcanza
cizalla. Longitud aproximada, 42 pies. para 3 0 0 . 0 0 0 toneladas de productos, y cuando se lami-
h ) Cizalla de tochos de tipo guillotina. Capacidad hasta de nan aceros de aleacin slo para 200.000.
100 pulgadas cuadradas. Cizalla, cigeal, biela y mo- Calculada en cuanto a costo de cilindros, incluyendo el
tor con embrague de 75 caballos, corriente alterna, tipo torneado, esta duracin implica un promedio de 0,07 d-
rotor bobinado. lares por tonelada de acero dulce laminado.
i ) Empujador de puntas, accionado por motor. Costo de funcionamiento. Se considera una cifra de
j ) Calibrador de tijera. De tipo husillo, accionado por produccin anual de 2 0 0 . 0 0 0 toneladas netas de produc-
motor, dispuesto para una galga mxima de 20 pies, tos semi-terminados, en un trabajo de dos turnos y cinco
k ) Mesa de depresin de la tijera, accionada por motor, das laborables por semana. La transformacin directa de
rodillos alineados. los lingotes en tochos o palanquillas, en las instalaciones
1) Canales y volquetes de evacuacin de residuos. descritas de la unidad A, tiene un costo de 7 a 8 dlares
m ) Mesa de descarga de la tijera, incluidas las batiduras de por tonelada de acero dulce, vivo o semicalmado.
los tochos, Adems de los costos directos de transformacin hay
n ) Mesa de enfriamiento y transporte. que considerar las cargas adicionales siguientes:
o) Empujadores de tochos y palanquillas.
p ) Mesas y bandejas de enfriamiento, accionadas por mo-
Dlares por
tor, para tochos y palanquillas, tonelada
q ) Sistemas completos de lubricacin de aceite y grasa, sis-
temas hidrulicos de descascarillado y reguladores de Supngase un costo de 7,35
aire comprimido, Cargas de la unidad A p o r depreciacin, inters de
r ) Torno para cilindros, tamao 36 pulgadas X 15 pies. la inversin, seguro, impuestos inmobiliarios, gas-
tos de administracin de fbrica y otras cargas fi-
9 . 3 2 7 . 5 0 0 X 0,15
En el tratamiento ulterior, los tochos y las palanquillas jas = 15 p o r ciento = 1,00
se trasladan a las naves adyacentes para su recalentamiento
y para su laminacin subsiguiente en productos terminados
por medio de los laminadores de palanquilla y de secciones Costo total 14,35
estructurales.
Rendimiento promedio. 88 por ciento al laminar acero La produccin del laminador tro descrito vara mucho
vivo o semicalmado (lingote abierto) y 79 por ciento al conforme a las mejoras que se puedan lograr en la prc-
laminar lingotes con mazarota caliente (aleaciones, horno tica, del funcionamiento, la destreza de los operarios y el
elctrico y aceros al carbono de calidad). planeamiento cuidadoso de la produccin.

139
 Cuadro18Cuadro22
PERSONAL DE FUNCIONAMIENTO"
Direccin y oficinas:
D i r e c t o r general
Subdirector ( m a n t e n i m i e n t o m e c n i c o )
Subdirector ( m a n t e n i m i e n t o e l c t r i c o )
J e f e de fbrica
J e f e de oficina y empleados
Auxiliar
Personal de laminacin y ayudantes:
J e f e y s u b j e f e de laminaciones. . . .
Capataz
Calentadores y ayudantes
Registrador de lingotes
O p e r a r i o s de g r a H o r n o de foso
L a m i n a d o r de tochos
A l m a c n de tochos y palanquilla.
O p e r a r i o s de cizalla " . . .
M a r c a d o r de tochos y p a l a n q u i l l a s . .
O p e r a r i o s de las mesas de enfriamiento
O p e r a r i o s del cuarto de m o t o r e s . . .
Registro de laminacin
Engrasador
Mantenimiento:
Inspectores de laminadores y moto-
res, etc
O b r e r o s de turno
Caistas
T o r n e r o de cilindros
Total ( p r o d u c c i n y mantenimiento
. 0 Se supone una laminacin anual de 200.000 toneladas netas de acero, en
2 turnos, 5 das y 40 horas semanales por hombre.
Las horas-hombre calculadas por tonelada de produc-
cin, basadas en la produccin media, seran de 0,72.
Ampliacin de la produccin. Debido a la constante ex-
>ansin del mercado de productos de acero en los pases
atinoamericanos, hay que considerar una ampliacin fu-
tura de la produccin respecto al plan de laminacin pre-
visto para la unidad A.
El laminador tro se calcula para una produccin anual
de 2 0 0 . 0 0 0 toneladas netas, en 5 das de trabajo y 2 tur-
nos, esto es, 50 semanas o 4 . 0 0 0 horas por ao.
Agregando hornos de foso suplementarios, a fin de
incrementar la capacidad de calentamiento de los lingotes,
el laminador, sin cambio alguno en sus elementos mec-
nicos, puede producir 3 0 0 . 0 0 0 toneladas netas por ao,
funcionando cinco das por semana, en tres turnos dia-
rios, con 50 semanas y 6 . 0 0 0 horas por ao.
Todava se puede obtener mayor produccin, aumen-
tando las horas de trabajo a 7.000. Desde este lmite,
cualquier aumento de capacidad requiere un cambio radi-
cal en la instalacin de laminacin.
Aparte de la capacidad suplementaria en los hornos de
foso, necesaria para lingotes mayores, ser necesario reem-
plazar el laminador tro por una instalacin de do rever-
sible, tal como se describe en la unidad B.
2. UNIDAD B : LAMINADOR D E S B A S T A D O R O DE
Do R E V E R S I B L E , PARA P R O D U C C I N
El equipo de laminacin primaria consta de un do rever-
sible moderno de 36 X 78 pulgadas, movido por un mo-
140
tor nico de 4.000 HP, reversible, de 5 0 / 1 2 0 revolucio-
nes por minuto. (Vase figura 1 1 . )
Este laminador, completo con su equipo auxiliar, puede
laminar de 3 0 0 . 0 0 0 a 500.000 toneladas netas de lingotes
Primer S//""; Tercer T
turno d o T - turno To'"1 anuales en semiproductos tales como tochos, palanquillas y
planchones ( o petacas).
Para el caso hipottico se describir una instalacin con
produccin anual de 500.000 toneladas. Esta instalacin se
x
i compone principalmente de:
i
i a) Seis bateterias de hornos de foso (dos fosos por bate-
'2
1 ra, cada uno de 13 pies de ancho, 17 de largo y 9
de profundidad). Para calentar 500.000 toneladas d e '
lingotes por ao uniformemente cada lingote y va-
2 4 rios de ellos en forma simultnea. El calentamiento
1 2 ha de ser rpido y econmico para llevar los lingotes"
4 12
1 2
a 2 - 4 0 0 F cn una temperatura regulada entre lmites
1 3
estrechos para obtener mejor calidad y el mximo
1 2 ritmo de produccin en la laminacin. Consumo de
1 2 combustible promedio, 1.305.000 unidades trmicas
1 2
1 2
britnicas por tonelada, funcionando con gas natural
1 3 (costo del calentamiento, de 0,70 a 0,76 dlares por^
1 2 tonelada).
1 2
1
b) Carro de transporte del lingote. Recibe los lingotes
2
calientes del puente-gra de los hornos de foso y los
lleva a la mesa de alimentacin del laminador.
c) Mesa receptora y de alimentacin de lingotes. Mon-
- 5 no tada sobre rodillos y accionada por rbol en lnea.
5 xo d) Mesas frontales y traseras del laminador. Montadas
1 3
1 i sobre rodillos y cada rbol en lnea accionado por dos
motores de 75 caballos. Rodillos de alimentacin ad-
. 73 yacente a la caja del alimentador.
e) Manipulador doble. Situado al frente y detrs de la
caja del laminador, accionados por cremallera y pin.
Ripadoras para volver los tochos y los planchones,
instaladas slo en el frente.
f) Caja del laminador de 36 X 78 pulgadas del tipo co-
rriente, do reversible. Con cilindros de 36 pulgadas
de dimetro y de 78 de largo, montados sobre coji-
netes del tipo de resina fenlica, lubricados con agua.
Los husillos se accionan con un reductor sin fin por
medio de motores de 75 caballos, tipo laminacin.
Los rboles de laminacin son del tipo universal. La
caja de engranes est montada con piones de acero
forjado de aleacin de 36 pulgadas de dimetro pri-
mitivo y est acoplada directamente al rbol del mo-
tor de 4 . 0 0 0 caballos, de corriente continua en deriva-
cin. Este motor se mueve por dos unidades de gene-
rador-motor compuestas de dos generadores de 1.750
kilovatios y un motor de induccin, de rotor bobi-
nado, de 3.500 caballos a 4.800 voltios. El lamina-
dor se mueve a 5 0 / 1 2 0 revoluciones por minuto
( 4 7 1 / 1 . 1 3 0 pies por minuto, segn el dimetro del
cilindro). Velocidad del calibrador, 7V2 a 15 pies por
minuto. "
g) Descarga del laminador y mesa de alimentacin .de la
cizalla.
h) Cizalla para tochos y palanquilla. Tipo guillotina con
capacidad para cortar tochos de 8 X 8 pulgadas o
planchones de 6 X 2 2 pulgadas y de 4 X 3 8 pulga-,
das. Accionada por un motor de 150 caballos de tipo
GRUESO,
laminacin.
MEDIANA
i ) Empujador de puntas.
j ) Calibrador de tijera. De tipo husillo, accionado por
motor con galgas de 6 a 20 pies.
 FiguraVI,Caso3AFiguraVII,Caso3B

LAMINADOR DE GRUESO, TIPO D O REVERSIBLE

(UNIDAD " B " )

(Disposicin esquemtica)

85'

@

90' f
35 -H-35 -
120'
40
130'
.24'.

0

m m m W

m
i i

150- . 150'
50'

1 Vas 13 Caja de engranes

2 Nave de los hornos de foso 14 Puente-gra de 3 5'/10 toneladas
3 Puente-gra de 15 toneladas 15 Transportador
4 Hornos de 13' de anchura, 17' de longitud y 9' de profundidad 16 Cizalla
5 Carro de lingotes 17 Taller de reparaciones y de cilindros
6 Nave de laminacin 18 Puente-gra de 15 toneladas
7 Transportador 19 Torno de cilindros
8 Manipulador 20 Empujador
21 Mesa de enfriamiento de tochos
9 laminador do reversible de 36" X 78" 22 Estibador de planchones
10 Cuarto de motores 23 Jaulas
11 Puente-gra de 20 toneladas 24 Nave de almacenamiento y expedicin
12 Motor de 4.000 HP 25 Puente-gra de 15 toneladas

.k) Mesa de depresin de la cizalla. Movida por motor,
rodillos accionados en lnea.
1) Canales y volquetes de evacuacin de residuos.
m ) Mesa de descarga de la cizalla, incluidas las batiduras
de los tochos.
n ) Mesa de enfriamiento y de transporte.
o ) Empujador de tochos y palanquillas.
p ) Mesa de enfriamiento de tochos y palanquillas y ban-
dejas de estiba.
r ) Empujador de planchones.
s ) Estibador de planchones.
t ) Sistema completo de lubricacin de grasa y aceite, sis-
temas de descascarillado hidrulico y reguladores de
aire comprimido.
u ) Torno para cilindros de 34 X 24 pulgadas.
Para las ulteriores operaciones, los tochos y las palanqui-
llas se pueden laminar en un laminador continuo de pa-
lanquilla, en lnea con el de tochos, o bien transferirse a
las naves de laminacin adyacentes para el recalentamien-
to y la laminacin en los laminadores de palanquilla y hie-
rros estructurales.
Los planchones o petacas se transfieren a los lugares de
enfriamiento y acondicionamiento para la laminacin sub-
siguiente en los laminadores de fleje en caliente.

141
 Productos tpicos laminados (acero de bajo carbono)

Tamao de terminado Produccin

Tamao del lingote Peso en el laminador de aproximada
( pulgadas) (libras) grueso de 36 pulga- ( toneladas
das por hora)
(pulgadas)

Para tochos y ]1 21% X 2154 6.214 3 X 3 y 4 X 4 40

palanquillas j! 24/2 X 24'/2 7.380 a 5-X 5, 554 X 554 60
Para plan- 1 23 X 39 12,800 6 X 6 y 8 X 8 50/60
chones 0 \ 23 X 44 15.000 3 X 22 y 6 X 22 70
petacas J 26% X 44 18.500 4 X 38% 80
21.500 5 X 38/4 90

Cuadro 2

CLCULO DE INVERSION DE CAPITAL

(Dlares)

Materiales y Costo de
equipo ad- instalacin y
, quiridos en montaje en Total
los Estados los Estados
Unidos Unidos
A. Edificios y construcciones:
H o r n o s de foso 50' X 150'
Accesos a los mismos 25' X 120'
Laminacin 75' X 260'
Almacn de tocho y palanquilla 75' X roo'
Cuarto de motores 50' X 90'
T a l l e r de cilindros y reparaciones 5 0 ' X 90'
(incluye edificacin, hierros estructurales, cubiertas, paredes y c i m e n t a c i n ) . 600.000

B. Servicios:
Agua, alcantarillado, alumbrado, aire comprimido, etc. 125.000

C. Gras (montadas):
H o r n o s de foso 1 r o ton
Laminador 1-10/5 ton
Almacn de tocho y palanquilla 1 10 ton
Cuarto de motores 1 3 5 / 1 0 ton 700.000 90.000 790.000

D. Hornos de foso:
6 hornos como el descrito en el nm. 1, incluyendo bvedas, refractarios, recuperadores,
chimenea, tuberas, instrumentos, motores y reguladores y mandos (con cimentaciones) 1.110.000

E. Laminadores:
T o d o s los elementos y accesorios para la laminacin como se describen en los nms. 2 a
1 8 inclusive (as como la tubera de interconexin) 2.000.000 400.000 2.400.000

F. Material elctrico:
M o t o r e s principales y auxiliares, reguladores, interruptores, cables, tubos, conductores
para los hornos de foso y la laminacin 700.000 500.000 1.200.000

G. Cimentaciones:
Para la laminacin y el equipo elctrico, para edificacin, etc 1.250.000

H. Oficina de laminaciones y servicios sanitarios 200.000

r
7.675.000
I. Repuestos:
1 0 p o r ciento sobre 4 . 4 0 0 . 0 0 0 440.000

8.115.000
J. Eventuales:
10 por ciento sobre 7 . 6 7 5 . 0 0 0 . 767.500

8.882.500
K. Ingeniera e inspeccin de la construccin:
5 por ciento sobre 8 . 8 9 0 . 0 0 445.000

Total. 9.327.500

0 Todos los precios se basan en costos de junio de 1956.

6 Este total no incluye los gastos administrativos, legales, comerciales, de transporte y generales.

142
 Rendimiento promedio. 88-89 P o r c ' e n t : 0 a l laminar ace-
ro de bajo carbono; 83 por ciento al laminar acero de
alto carbono, y 75 por ciento al laminar acero inoxidable.
Datos de funcionamiento. La unidad B, con la instala-
cin del laminador do de 36 X 78 pulgadas funcionando
para el supuesto de 500.000 toneladas anuales de semipro-
ductos, consumir un promedio de 50 kilovatios-hora por
tonelada de produccin.
I Consumo de agua. El total por tonelada de producto,
incluyendo el descascarillado, el enfriamiento de cilindros,
etc., es aproximadamente de 300 galones.
Lubricante. El consumo de grasas lubricantes aplicadas
* a la maquinaria en varios sistemas a presin, es de 0,01
dlares por tonelada de producto. El consumo de aceites
lubricantes en los varios sistemas de circulacin es de 0,02
'dlares por tonelada de producto.
Cilindros. La duracin media de un juego de cilindros
de acero de aleacin, al laminar productos mixtos, es de
300.000 toneladas. El costo de los cilindros se eleva con
esto a 0,10 dlares por tonelada de acero laminado. El
torneado de cilindros y su ajuste supone 0,11 dlares por
y tonelada, o sea un total de 0,21 dlares por tonelada de
acero laminado.
Cuadro 3
PERSONAL DE FUNCIONAMIENTO"
Primer
turno ioZr-
Direccin y oficinas:
Director general. . .
Empleado ( a n o t a d o r ) .
Ayudante
Operarios del laminador y ayudantes:
O p e r a r i o s de laminacin y ayudantes
Capataz de turno
Calibrador
Calentador
A n o t a d o r de lingotes y ayudante. .
Escoriador
Operarios de gra: H o r n o s de f o s o .
Laminador
A l m a c n de tochos y planchones
O p e r a r i o de cizalla y ayudante. . .
M a r c a d o r de palanquilla y planchn
Estibador y cargador de tochos y
planchones
Inspeccin de laminadores y motores
Engrasador
T o r n e r o de cilindros
Total (produccin y mantenimiento
Se supone una laminacin anual de 500.000 toneladas netas de lingote, en
3 turnos, 6 das, 48 horas semanales por hombre y 7.000 horas por ao.
, Costo de funcionamiento. Considerando una produccin
anual de" 500.000 toneladas netas de semiproductos, tra-
bajando en tres turnos, seis das por semana y 7.000 ho-
ras por ao, el costo de la conversin de lingotes a tochos,
palanquillas o planchones, en las instalaciones descritas
de la unidad B, alcanza la cifra de 5 a 6 dlares por
tonelada laminada de acero de bajo carbono, acero vivo o
semicalmado, y la de 6,50 a 8,50 dlares para el acero
inoxidable de la variedad 18-8.
A fin de analizar los costos de transformacin, se supo-
ne que se lamina un material mixto de acero vivo, acero de
alto y medio carbono y algo de acero inoxidable, integran-
do una produccin de 5 0 0 . 0 0 0 toneladas netas con un
rendimiento promedio de 81 por ciento.
Los costos directos de transformacin de los lingotes en
tochos y en planchones o petacas, se dividen del siguiente
modo:
Dlares por
tonelada
Diifeccin iy oficina 0,22
T r a b a j o directo de f u n c i o n a m i e n t o >0,98
C o m b u s t i b l e de los hornos de foso 0,7
Aceite, grasa, herramientas manuales, etc 0,20
Herramientas de desbarbado 0,03
Cilindros sin preparar 0,10
Servicios ( f u e r z a , agua, o x g e n o ) 0,99
Gastos generales . . 0,06
M a n t e n i m i e n t o ( m a n o de obra y m a t e r i a l ) 0,40
Reparaciones mayores . 0,97
Reconstruccin de los hornos de foso 0,46
T a l l e r de cilindros ( a j u s t e ) 0,11
C o s t o total 5;28
Adems del costo directo de transformacin, han de
considerarse las cargas suplementarias siguientes:
Cargas correspondientes a la unidad B por deprecia-
cin, inters de la inversin, impuestos i n m o b i l i a -
rios, seguros, gastos de adminisracin y otras car-
17.186.500 X 0,15
gas fijas = 15 por ciento = 5,16
500.000
C o s t o total p o r tonelada 10,44
Tercer - , , Todos los servicios correspondientes a un laminador
turno T">1 moderno de grueso muestran una tendencia a la reduccin
de necesidades en horas-hombre para la produccin de la
tonelada de acero. El rendimiento del laminador depende
principalmente de los resultados del propio laminador, pero
tambin hasta cierto punto, de las mejoras que se intro-
ducen en la prctica de la laminacin, de la destreza de
los operarios y de un cuidadoso planeamiento de la pro-
duccin.
6
2 En el laminador que se ha elegido y que se describe
3 para la unidad B, se calcula una produccin de 0,34 horas-
3 hombre por tonelada, al laminar productos mixtos y pro-
6 ductos de acero de bajo carbono, as como aceros de alea-
3
6 cin al 81 por ciento de rendimiento promedio.
3 Ampliacin de la produccin suplementando la instala-
3
6 cin existente. Como antes se indic, se observa un creci-
3
miento considerable del mercado de los productos de acero
6 en los pases latinoamericanos. Sin excepcin, la experien-
6 cia de todas las fbricas siderrgicas integrales sudame-
12 ricanas ha mostrado un aumento importante en los produc-
tos de acero obtenidos.
El laminador de grueso descrito en la unidad B, al la-
72 minar un producto mixto favorable, se calcula que puede
dar una produccin de 5 0 0 . 0 0 0 toneladas, funcionando
6 das por semana con 3 turnos diarios, esto es, 50 sema-
nas y 7.000 horas anuales.
Si los mercados demandaran mayor capacidad, sobre
dicha produccin, puede proyectarse un segundo laminador
de grueso, pero ms grande d e 4 4 pulgadas, por ejem-
plo, situado frente al laminador existente.
Con un planeamiento cuidadoso, esta adicin puede
verificarse sin una detencin apreciable del funcionamiento
de la unidad durante la transformacin.
Este nuevo laminador de 4 4 pulgadas podr laminar
lingotes ms grandes, para obtener tochos de 12 X 12
de 14 X J 4 pulgadas, que despus, en el laminador de 36
pulgadas, se pueden reducir a tochos menores y palanqui-
llas.
143
 Cuadro18Cuadro22

CLCULOS D E COSTO D E CAPITAL*

(Dlares)

Materiales y Costos de
equipo ad- montaje e
quiridos en instalacin Total
los Estados en los Esta-
Unidos dos Unidos
A. Construcciones:
H o r n o s de f o s o 85' X 400'
Accesos de los mismos 25' X 350'
L a m i n a d o r de grueso 85' X 450'
A l m a c n d e palanquilla y de planchn 8 5 ' X 2 0 0 '
C u a r t o de motores 50' X 150'
T a l l e r d e cilindros y de reparaciones 50' X 200'
(incluyendo edificacin, hierros estructurales, cubiertas, paredes y cimentaciones) . . . 1.500.000

B. Servicios:
A g u a , alcantarillado, alumbrado, aire comprimido, etc 200.000

C. Gras (montadas):
H o r n o s de f o s o 1 15 ton n
L a m i n a d o r en caliente 1 3 5 / 1 0 ton
A l m a c n de palanquillas (
A l m a c n de planchones \ 1 x"

Cuarto de motores 1 20 ton

T a l l e r de cilindros y de reparacin 1 15 ton 1.000.000 IIO.000 1.110.000

D. Hornos de foso:
12 hornos c o m o el descrito en el nmero 1, que incluye bvedas, dos puentes-gras, re-
fractarios, recuperadores, chimena, tuberas, instrumentos, motores y reguladores ( i n -
cluyendo c i m e n t a c i o n e s ) 3.480.000 275.000 3.755.000

E. Laminador:
T o d o s los elementos mecnicos y auxiliares descritos en los nmeros 2 a 21 inclusive y -
!as tuberas de interconexin 3.400.000 550.000 3.950.000

F. Instalaciones elctricas:
M o t o r e s principales y auxiliares, reguladores y mandos, interruptores, equipos M G , ca-
bles, tubos de conduccin para los hornos de foso y la laminacin 1.000.000 800.000 1.800.000

G. Cimentaciones:
Para los equipos de laminacin y los elctricos, los edificios, etc 1.500.000

H. Oficina.de laminaciones y servicios sanitarios. - 250.000

14.065.000
I. Respuestos:
10 por ciento de 9 . 0 0 0 . 0 0 0 900.000

14.965.000
J. Eventuales:
1 0 por ciento de 1 4 . 0 6 5 . 0 0 0 x.406.500

16.371.500
K. Ingeniera e inspeccin de la construccin:
5 p o r ciento de 1 6 . 3 0 0 . 0 0 0 815.000
;

Total ' 17.186.500

Todos los precios se basan en los costos de junio de 1956. ,

6 Esta suma no incluye los gastos de administracin, legales, comerciales y de transporte y generales de inspeccin.

Esta combinacin de los dos laminadores producir un
suplemento de produccin que dar en total un milln
de toneladas anuales.
3 . UNIDAD C : LAMINADOR D O REVERSIBLE
PRODUCCIN PARA TOCHOS Y PLANCHONES
El equipo para laminacin primaria se compone de una
caja moderna de do reversible de 44 X I I 5 pulgadas,
accionado directamente por dos motores reversibles de
3.500 caballos a 4 0 / 8 0 revoluciones por minuto. (Vase
la figura III.)
Este laminador completo, con su equipo auxiliar, puede
DE GRAN LAMINAR ENTR _ E 5 0 0 . 0 0 0 y un milln de toneladas de lin-
Sot5s P OR
, A N 0 Y transformarlos en varios semiproductos,
tochos, palanquillas y planchones o petacas hasta de 60
pulgadas de anchura; incorpora los ltimos perfecciona-
mientos y se emplea en gran escala en toda la industria

144
 FiguraVI,Caso3AFiguraVII,Caso3B
LAMINADOR DE GRUESO, TIPO D O REVERSIBLE
(UNIDAD "C")

(Disposicin esquemtica)

1 Vas 14 Cuarto de motores

2 Nave de los hornos de foso 15 Motores de 3.500 HP
3 - Puente-gra de 25/10 toneladas 16 Puente-gra de 60 toneladas
4 Hornos de 12' de anchura, 16' de longitud y 11' de profundidad 17 Desbarbador futuro
5 Carro de lingotes 18 Cizalla
6 Volvedor y bscula 19 Empinador
7 Nave del laminador 20 Estibador de planchones
8 - Manipulador 21 Almacenamiento y expedicin de planchones
22 Puente-gra de 40/20 toneladas
9 Laminador do reversible 23 Mesas de enfriamiento de tochos y palanquillas
10 Puente-gra de 7.5/25 toneladas 24 Puente-gra de 10 toneladas
11 T a l l e r de cilindros y de reparaciones 25 Almacenamiento y expedicin de palanquilla
12 Torno de cilindros 26 Transportador de puntas
13 Puente-gra de 40 toneladas 27 Aulas

siderrgica cuando la mxima produccin es de capital im-
portancia.
Para el caso supuesto de una instalacin con produc-
cin anual de 9 0 0 . 0 0 0 toneladas, considerando una futura
ampliacin a 1.200.000 toneladas netas, la unidad se com-
pone de los siguientes elementos:
a ) Seis bateras de hornos de foso, ( 3 huecos por bate-
ra, cada uno de 12 pies de anchura por 16 de longi-
tud y 11 de profundidad). Calienta 9 0 0 . 0 0 0 tone-
ladas de lingotes por ao uniformemente en cada lin-
gote y varios simultneamente. El calentamiento es
rpido y econmico para acero semidulce, a la tempe-
r a t u r a de 2.300 o F, que se ha de mantener regulada
entre lmites muy estrechos, a fin de lograr una buena
calidad y un ritmo mximo de produccin.
b) Carro transportador de lingotes. Recibe, los lingotes
calientes del puente-gra de los hornos de foso y los
descarga en la mesa de alimentacin del laminador.
c) Mesa receptora de lingotes incluso el dispositivo de
vuelco y la balanza. Sobre rodillos y accionada por
rbol en lnea.
d) Mesa alimentadora del laminador.
e) Mesas frontales y traseras del laminador. Sobre rodi-
llos y accionadas por rbol en lnea con dos motores
de 150 caballos. Los cilindros de alimentacin adya-
centes a la caja del laminador se accionan separada-
mente.
f) Manipulador doble. Situado en el frente y detrs del
laminador, accionado por cremallera y pin. Los ri-
padores para volver los tochos y planchones estn dis-
puestos slo en el lado de la entrada del laminador.
g) Caja del laminador de 44 X 115 pulgadas. Del tipo
corriente do-reversible, equipado con cilindros de

145
 acero de aleacin, de 45 pulgadas de dimetro y 115
de longitud de tabla, equipados con cojinetes de ro-
dillo montados sobre ampuesas de acero fundido. Los h)
husillos de acero forjado se accionan por reductor he- i)
licoidal ( 4 : 1 ) con dos motores de 50 caballos de tipo j)
laminador. Los cilindros superior e inferior se accio-
nan individualmente con dos motores de 3 . 5 0 0 caba-
llos por intermedio de los ejes universales de tipo
laminador y los acoplamientos corrientes. Los dos mo-
tores principales se mueven por tres unidades MG,
equipadas con volante, que se componen de dos gene- k)
radores de 3.000 kilovatios y un motor de induccin 1)
de 5.000 caballos de tipo rotor bobinado. La veloci-
dad del laminador es 4 0 / 8 0 revoluciones por minuto m)
( 4 6 0 a 9 2 0 pies por minuto, segn el dimetro del
cilindro). Velocidad del calibrador, 1 9 / 1 6 pies por mi-
nuto.
Transportador de descarga.
Mesa de alimentacin de la cizalla.
Cizalla de tochos y planchones, tipo 200 de doble corte.
Con capacidad para cortar tochos de 15 X 15 pulgadas
y planchones de 6 pulgadas de grueso X 60 de ancho.
Presin de la cuchilla, 2 millones de libras. Movimien-
to por dos motores de 500 caballos de tipo laminacin,
dando nueve cortes por minuto.
Empujador de puntas.
Calibrador de tijera. De tipo husillo, accionado por mo-
tor, dispuesto para galgas de 6 a 20 pies.
Mesa de retirada de la tijera. Accionada por motor,
sobre rodillos en lnea.

Productos tpicos de laminacin

Tamao de terminacin Produccin

Tamao del lingote Peso en el laminador de aproximada
( pulgadas) (libras) 44 pulgadas (toneladas
( pulgadas) por hora)

Para tochos y 1 22 X 2 4 X 6 8 8.600 8 X 8 150

palanquillas \ 24 X 26 X 78
24 X 26 X 78
11.800
11.800
12
14
X 12
X 14
200
225
P a r a plan-
chones o Y 2 6 X 47 X 85 25.000 4</2 X 8 250
petacas i 26 X 6 6 X 72 30.000 6 0 ancho m x i m o 300

n) Canal de puntas. Cuadro 5

o) Transportador de puntas y canal de descarga.
PERSONAL DE FUNCIONAMIENTO
p) Transportador de descarga incluyendo bscula.
q)
r)
s)
Mesa de transporte y enfriamiento.
Empujador de tochos y palanquillas.
Mesa de enfriamiento de tochos y palanquillas y bande-

jas de estiba.
Direccin y oficinas:
t) Mesa transportadora del estibador de planchones.
D i r e c t o r y ayudante. . . ' 1 1
u) Empujador de planchones. J e f e mecnico 1 1
v) Estibador de planchones. J e f e elctrico 1 1
w) Sistemas completos de engrase, de descascarillado y de Empleados principales y auxiliares. . 2 1 3.
regulacin por aire comprimido, Ayudantes 1 1
x) Tomo de cilindros de 44 X 34 pulgadas. Laminadores y ayudantes:
J e f e de laminacin y ayudante. . . . 2 2 2 6
En la ulterior elaboracin, los tochos pueden reducirse a Capataz principal de t u r n o . . . . . 1 1 1 3
palanquillas en un laminador secundario similar al indicado Calentador y ayudantes 3 3 3 9,
para la unidad B o se pueden laminar en un laminador Registro de lingotes 1 1 1 3
Operario de escorias 2 2 2 6.
continuo de palanquilla. Los tochos pueden transferirse G r a s : H o r n o s de foso 2 2 2 6-
tambin a las naves adyacentes de laminacin para el reca- Laminador 1 x 1 3
lentado y la laminacin en los laminadores de palanquilla Almacn de tochos y planchones. . . 2 2 2 6-
Cizalla 1 1 1 3.
y de hierros estructurales. Marcador de palanquillas y planchones 1 x 1 3.
Los planchones se trasladan de ordinario para su enfria- M o t o r i s t a y ayudante 2 2 2 6:
miento y acondicionamiento a fin de llevarlos a la lamina- M e s a de enfriamiento 1 1 1 3,
Estiba de tochos y planchones. . . . x 1 1 3
cin de fleje o banda en caliente. Inspeccin de maquinaria y motores . 2 2 2 6.
Rendimiento promedio. Tochos y planchones: 8 6 por Engrasador 1 1 1 3"'
ciento al laminar acero vivo o semicalmado; 8 0 por ciento Obreros de turno 1 1 1 3.
al laminar acero de mazarota caliente (calmado). Mantenimiento:
Datos de funcionamiento. El equipo, tal como queda Electricista y ayudante 2 2 2 6-
descrito para la unidad C y funcionando en el supuesto de Soldador 1 1 1 3
9 0 0 . 0 0 0 toneladas de semiproductos por ao, consumir Caista y ayudante 2 2 2 6
M a q u i n i s t a y ayudante 2 2
16 kilovatios-hora por tonelada de produccin. Esta cifra
T o r n e r o de cilindros y ayudante. . . 2 2
incluye solamente los motores de laminacin.
Consumo de agua. Aproximadamente 1.000 galones por Total (produccin y mantenimiento . 98
tonelada de acero, incluyendo el descascarillado, el enfria-
Se supone una laminacin anual de 900.000 toneladas de lingote en 3
miento de los cilindros, etc. turnos de 8 horas, 5 das por semana y 50 semanas por ao.

146
 Cuadro18Cuadro22
CLCULO D E COSTOS DE CAPITAL*

(Dlares)

Materiales Montaje e
y equipo instalaciones Total
adquiridos en en los Estados
ls Estados Unidos
Unidos

A. Construcciones:
H o r n o s de foso n o ' X 45o'
Accesos 30' X 450'
Laminador 120' X 600'
A l m a c n de palanquilla 65' X 300'
* A l m a c n de planchones * 65' X 300'
Cuarto de motores 65' X 300'
T a l l e r de cilindros y de reparaciones 65' X 300'
(incluyendo edificacin, hierros estructurales, cubiertas, paredes y c i m e n t a c i o n e s ) 2.700.000

B. Servicios:
' A g u a , alcantarillado, alumbrado, aire comprimido, etc. 250.000

C. Gras (montadas):
H o r n o s de foso 2 25/10 ton
Laminador 1 75/25 ton
10 ton
A l m a c n de palanquillas 40/20 ton
A l m a c n de planchones 40/20 ton
Cuarto de motores 60 ton
T a l l e r de cilindros y de reparaciones 40 ton 2.200.000 250.000 2.450.000

D. Hornos de foso:
6 bateras de hornos c o m o el descrito en el N 1, incluyendo bvedas, gras, refractarios,
recuperadores, chimenea, tuberas, instrumentos, motores y reguladores ( i n c l u y e cimen-
taciones) 5.000.000

E. Laminador:
T o d o el equipo mecnico principal y auxiliar descrito en los nms. 2 a 2 4 inclusive
( c o m p r e n d e tuberas) 4.300.000 600.000 4.900.000

F. Instalaciones elctricas:
M o t o r e s principales y auxiliares, reguladores y mandos, interruptores, equipos M G , ca-
bles, tubos de conduccin para los hornos de foso y la laminacin 2.000.000 i .000.000 3.000.000

G. Cimentaciones:
Para los equipos de laminacin y los elctricos, los edificios, etc. 1.700.000

H. Oficina de laminaciones y servicios sanitarios.' 250.000

20.250.000

I. Respuestos:
1 0 por ciento de $ 1 2 . 7 5 0 . 0 0 0 . . . 1.275.000

21.525.000

J. Eventuales:
1 0 por ciento de $ 2 0 . 2 5 0 . 0 0 0 2.025.000

23.550.000

K. Ingenieria e inspeccin de la construccin:

5 por ciento de $ 2 3 . 5 5 0 . 0 0 0 1,177-500

Total' 24-727-500

0 Todos los precios se basan en costos de junio de 1956.

6 Este total no incluye los gastos administrativos, legales, de compra, expedicin e inspeccin.

147
 Lubricantes. El consumo de aceites y grasas en los varios Dlares por
sistemas de circulacin y presin es de 0,03 dlares por to- tonelada
nelada de productos. T r a b a j o directo 0,59
Cilindros. La duracin media de un juego de cilindros Reparaciones y m a n t e n i m i e n t o 0,21
Suministros 0,03
de acero de aleacin es de 4 5 0 . 0 0 0 toneladas de productos Servicios (fuerza, vapor, a i r e ) 0,50
(acero bajo en carbono). El costo resultante es 0,07 dla- Gastos de cilindros ( i n c l u s o repasado) 0,13
res por tonelada de acero laminado. El torneado y repasado Gastos generales ( d i r e c c i n y p e r s o n a l ) 0,14
se eleva a 0 , 0 6 dlares, lo que da un total de 0,13 dlares. Aceite, grasa, herramientas manuales, etc 0,10
Inspeccin y gastos generales, q u e incluyen maquina-
Costos de. funcionamiento. Considerando la cifra de pro- ria, talleres elctricos, combustible de los hornos de
duccin de 9 0 0 . 0 0 0 toneladas anuales de semiproductos la- foso y mantenimiento, reparaciones generales y man-
minados, en tres turnos de 8 horas diarias, 5 das por se- tenimiento de los equipos elctrico y mecnico . . 1,28
Reparaciones mayores varias ( c o m o reconstruccin de
mana y 50 semanas por ao, los costos de transformacin los hornos de foso, etc.) 1,80
de lingotes en tochos, planchones y palanquillas, en las ins-
talaciones de la unidad C, son de 4 a 5 dlares por tone- Costo total directo de transformacin . . . . . 4.78
lada de acero vivo o semicalmado. Adems de los costos directos de transformacin hay
Las prdidas por chatarra no se incluyen en el costo de q u e agregar las cargas siguientes: -
Cargas correspondientes a la unidad C p o r deprecia-
transformacin. Al laminar acero vivo, las prdidas son en cin, inters de inversiones, impuestos inmobiliarios,
promedio de 1,70 dlares. Al laminar acero d mazarota seguros, gastos generales de administracin y otras
caliente (acero calmado), las prdidas alcanzan 2,40 dla- 24.727 X 0,15 _
res. El acondicionamiento de los planchones y palanquillas cargas fijas = 15 por ciento 4.12
900.000
supone 1,00 dlar por tonelada.
Los costos directos de transformacin del lingote en to- Costo total p o r tonelada. 8,90
chos y planchones se distribuyen del siguiente modo:

Figura IV
ESQUEMA D E LA SECUENCIA DE LAMINACIN EN TOCHOS Y PLANCHONES

148
 Como se ha indicado antes, todos los elementos de la la-
minacin se orientan a reducir las necesidades de horas-
hombre por tonelada de acero producido. El rendimiento
del laminador no est influido solamente por los resultados
del mismo, sino que depende tambin de las varias mejo-
ras que se establecen en la prctica de la laminacin, de la
destreza de los operarios y de una cuidadosa planeacin de
la produccin.
I Este laminador, tal como se describe para la unidad C,
se calcula que necesita:
o,10 horas-hombre por tonelada en los hornos de foso
0,09 horas-hombre por tonelada en el laminado
0,19 total de horas-hombre por tonelada de acero
Ampliacin de la produccin, suplementando los elemen-
tos de la instalacin. El laminador de tochos y planchones,
tal como se describe para la unidad C, se calcula para una
produccin anual de 9 0 0 . 0 0 0 toneladas netas, trabajando
tres turnos diarios de 8 horas, 5 das por semana y 5 0 se-
manas por ao, 6 . 0 0 0 horas por ao.
Agregando hornos de foso suplementarios, a fin de au-
mentar la capacidad, de calentamiento de lingotes, el lami-
nador, sin cambiar su equipo mecnico, puede laminar ms
de 1 milln de toneladas netas por ao, funcionando de
7.000 a 8 . 0 0 0 horas por ao y, en realidad, hasta 1,5 mi-
llones de toneladas laminando un producto mixto favo-
rable.
Si los mercados exigieran an mayor produccin, se
podra proyectar un pequeo laminador de grueso secun-
dario, similar al indicado para la unidad B. Este laminador
suplementario de 32 pulgadas puede instalarse sin una de-
tencin apreciable del funcionamiento de los elementos de
laminacin existentes y laminar tochos de 12 X 12 pul-
gadas o de 1 4 X 14 pulgadas hasta palanquilla pequea;
una combinacin de ambas laminaciones puede producir
bastante ms de 1 milln de toneladas netas por ao. La
figura IV muestra una secuencia tpica de laminacin de
lingotes en tochos y planchones.

Seleccin del equipo para laminacin de productos planos en funcin del

crecimiento del mercado en Amrica Latina. *
por W . F. C A R T W R I G H T y M. F. D O W D I N G

"1. E L PROBLEMA DE LA LAMINACIN DE PRODUCTOS Cuadro 1

PLANOS
Fabrica- Pro- Grueso Usos
* a) Productos cin ducto
1. Definiciones. Los productos laminados planos se cla-
sifican como se indica en el cuadro 1. Ingeniera
Material Construccin naval
b) Calidad Chapa Calderas
Recipientes a presin
Caractersticas. Los productos han de cumplir las condi- Desde
Conducciones de g a s y pe-
3 mm
ciones requeridas de i) superficie; /V) ductilidad, / / / ' ) re- trleo
sistencia en dos direcciones, y iv) forma. gruesa V a g o n e s de ferrocarriles
laminado Depsito para petrleo y
Clases. Las caractersticas mencionadas se exigen en di- agua
versa forma y grado segn la utilizacin final del producto.
(Vase el cuadro 2 . ) Ingeniera
Chasis, ruedas y tambores de
' c ) Exigencias metalrgicas Chapa freno
laminada 1,2 m m a Material para bidones
Generalidades. La laminacin de los productos a partir en ca- 3 mm Piezas estampadas y prensa-
de un desbaste plano, llanta o llantn, es en principio un liente das
problema metalrgico y el grado de xito con que pueden caliente Aljibes
producirse las calidades ms altas depende, por lo tanto, Material para cubiertas
de'la amplitud con que puedan lograrse las mejores condi-
ciones en cada fase de la operacin. Fabricaciones ligeras
Material Material para muebels
Mtodos. En un tren de laminacin de chapa y hojalata Cocinas elctricas y de gas
Chapa 0 , 7 5 mm a
en paquetes, se lamina en primer lugar una llanta o llan- Cuerpos para refrigeradores
2,5 m m
tn, cortado en longitud aproximadamente al ancho final y lavadoras
laminado laminada Carroceras
que se requiera para la chapa, hasta conseguir un desbaste Piezas estampadas y prensadas
intermedio en el tro preparador; despus este desbaste in-
termedio se recalienta y se lamina repetidamente en los en fMaterial para bidones
dos concluidores hasta alcanzar el espesor final. Se obtie- * mm ' Material para esmaltados
- nen simultneamente en el desbastador varias chapas en fro [Material para galvanizados
paquetes (colocando un desbaste sobre otro) y por medio
del doblado en los concluidores (doblando en dos). Nor- _ fHojalata
fro 0,2
" " " i1 Chapa negra
' * Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF. 0,35 mm - - - - para esmaltados
[Material
4 / L . AIII-3.

149
 Cuadro 18 Cuadro 22

CALIDADES DE EMBUTICION PROFUNDA

Caractersticas Especificaciones Ejemplos de calidad (i) su-
perior y (ii) inferior (Probeta %" anchura)

(a) Superficie Lisa, libre de defec- (i) C h a p a para carroce- Lmite els- Resistencia a
tos visibles (descu- ras en las que la su- tico en ton/ la traccin Porciento
biertos durante la la- perficie ha de ser per- Kock- pulgada cua- en ton pulg de alarga-
m i n a c i n ) o inter- fecta, pero que si es Ttulo well drada (kg/ cuadrada miento
nos ( d e s c u b i e r t o s demasiado lisa (puli- B pulgada cua- sobre 8"
(kglpulg
despus de la embu- d a ) la embuticin re- drada) cuadrada)
ticin). sulta difcil.
( i i ) Material para galvani- Calidad de
zacin, p o r ejemplo e m b u t i d n 45-47 10-12 19.5-20,5 33-36 _
la fabricacin de cu- extraprofunda (r5,7-r8,9) (30,7-32,3)
b o s , en que la su-
perficie no es tan im- Calidad de
portante, pues la cap e m b u t i c i n 46-50 n-13 20-2t 30-33 *
de zinc cubre los pe- profunda (17,3-20,5) (3i,5-33,i)
queos defectos.
Normal 48-54 12-14 20,5-21,5 28-31
(b) Ductilidad A c e r s u a v e duro ( i) Paneles perfilados pa- (18,9-22,1) (32,3-34,6)
con las especificacio- ra carroceras, jambas,
nes de propiedades tambores de f r e n o ,
fsicas de cuadro 3. etc., de calidad de em-
buticin extrapro- trenes preparadores y despus en un concluidor en tndentfkV
funda. hasta el calibre final en caliente. Los calibres inferiores al
(ii) Material p a r a mue- espesor mnimo que se puede obtener en caliente se fabri-
bles y artculos manu-
facturados en que slo
can mediante decapado previo, para eliminar las batiduras
se precisa doblar. del laminado, y laminacin en fro. Para mayor economa
de la operacin se requiere una bobina en caliente del mxi-
(c) Resistencia Resistencia a la trac- ( i) Recipientes a presin, mo peso posible, lo que a su vez exige un desbaste plano
cin, resistencia al chapas navales y cha- lo ms pesado posible. Se ha encontrado que elvpeso m x i -
impacto y ausencia pas cantoneras, en
de orientacin direc-
mo ptimo es de unas 5 0 0 libras por pulgada de ancho
que se requieren altas
cional de las propie- resistencias a la trac- ( 9 0 kg por centmetro). Un desbaste plano tpico para
dades. cin y al impacto en hojalata sera de 8 pulgadas X 30 pulgada X 18 pies,-
ambas direciones. con lin peso de 7 toneladas.
( i i ) * Chapas' para "fabrica-
ciones de escasa resis- El deshaste plano se recalienta en hornos continuos y se
tencia, tales como ta- reduce despus a desbaste intermedio en un tren prepara- "
pas de cajas de engra- dor. El tren concluidor es en tndem, de modo que la banda
najes que no precisan se lamina en todas las cajas simultneamente. El diseo
calidades de alta re-
sistencia.
normal de un laminador continuo comprende 4 prepara-
dores y 6 concluidores ( a veces 5 preparadores y 6 con-
(d) Forma Tolerancia c o r r e c t a ( i) Las carroceras requie- cluidores 4 preparadores y 7 concluidores).
de espesor en ambas ren un grueso correc- La divisin del tren laminador en trenes preparadores y
direcciones. to para asegurar el concluidores permite interrumpir la operacin antes de en-
Superficie lisa. embutido homogneo.
El material para mue-
trar en los concluidores para que la temperatura de la banda
bles requiere superfi- en la ltima caja concluidora pueda regularse entre lmites
cie lisa. Todos los tra- pequeos.
bajos automticos de Como se ver ms adelante, esta temperatura tiene una
alta velocidad necesi-
tan un grueso conve- influencia importante sobre las propiedades mecnicas del 4
nientemente correcto, producto final. El desbaste plano debe descargarse del hor-
(ii) Material para galva- no de recalentar a una temperatura lo bastante alta para
nizacin y para bido- una buena reduccin en los laminadores preparadores, pero
nes, en que son acep-
tables pequeas varia- esto conducira a una temperatura demasiado elevada del
ciones de espesor. desbaste intermedio para que se pueda corregir la tempe-
ratura final, si no se tuviera la precaucin de enfriar el ma-
Ductilidad de la chapa laminada en fro. No hay todava una escala de terial en la fase intermedia. Por esta razn, la mayora de
ductilidad, pero el cuadro 3 muestra una gama de ductilidades tpicas.
los laminadores continuos se han diseado con 4 prepara-
6 Estaado. Esta exposicin se refiere a la produccin de hojalata hasta la
fase de cortar la chapa negra. Despus, la chapa puede ser estaada por dores y 6 concluidores. Para la produccin de calibres lami-
el procedimiento electroltico o por inmersin en caliente. Los porcientos nados en caliente, normales, de 2 mm ( 0 , 0 8 0 pulgadas),
normales de ambos productos en los Estados Unidos y en Europa, son
los siguientes: 7 concluidores no ofrecen ventajas, porque el producto in-
Imersin en caliente Electroltico
termedio ms grueso necesita mayor tiempo. El producto
Estados Unidos 21 79 intermedio menos grueso dar lugar a una pasada mejor,
Europa 69 31
sto es, a una menor variacin del calibre desde el princi-
malmente la laminacin se hace en cuatro hojas para chapa pio hasta el final del rollo. *
y en ocho para hojalata. El uso de 5 preparadores tiene dos ventajas: que se puede
En un tren continuo de banda, el punto inicial es un des- usar un desbaste ms grueso (un rollo ms pesado, por lo
baste plano de ancho ligeramente mayor que el ancho final tanto) y que el desbaste original puede descargarse del *
requerido, que se lamina en un desbaste intermedio en los horno a una menor temperatura, acortando el tiempo de es-

150
 pera entre preparadores y concluidores, con el consiguiente
incremento de la produccin.
Para producciones ms bajas se han presentado varias
soluciones alternativas. En primer lugar, el tren preparador
es sustituido por un laminador reversible que efecta tres
o cinco pasadas en direcciones alternas, obteniendo as la
misma reduccin total que los cuatro preparadores en lnea.
Si se usa un desbaste (planchn) ms ligero, el producto
* intermedio puede enviarse a los concluidores con un grueso
aproximado de 0 , 5 " y los cuatro concluidores son entonces
suficientes para reducirlo a los calibres normales de lami-
nado en caliente. Los productos intermedios ms delgados
"no se utilizan porque la prdida de temperatura (funcin
de la superficie y del tiempo) reduce la del producto inter-
medio a tal punto que la banda se lamina en los concluido-
res por debajo de la temperatura ptima. Las propiedades
mecnicas de la banda concluida la harn entonces casi
inservible. En consecuencia, el tren semicontinuo, como
mnimo, ha de estar constituido por un preparador, cuatro
concluidores y una enrolladora. Un ulterior intento para
reducir la inversin inicial de capital condujo a la inven-
c i n del laminador Steckel, en el que un preparador rever-
sible es seguido de un concluidor reversible y la banda se
enrolla en hornos, uno a cada lado del concluidor, en cada
una de las cinco pasadas de concluido para evitar la pr-
dida antes citada de temperatura. En estos dos casos, el
grueso del producto intermedio debe estar aproximada-
mente entre 0 , 5 " (12 m m ) y 0 , 8 " ( 2 0 m m ) para permitir
tanto la regulacin adecuada de temperatura como el enro-
llamiento de la banda en el horno antes de la primera pa-
sada cuando se trata del laminador Steckel.
k En todos estos casos, se admite que la anchura del des-
baste ha de ser ligeramente mayor que el ancho requerido
para la banda a fin de facilitar el necesario trabajo de can-
teado. Esto no es absolutamente preciso, pues un desbaste
puede laminarse transversalmente en el primer preparador
para ensancharlo a la dimensin requerida y despus girarlo
en ngulo recto antes de enviarlo a los siguientes prepara-
dores. N o obstante, para laminar transversalmente un des-
baste, ste ha de ser lo suficientemente corto para pasar
transversalmente por el primer preparador, es decir, su lon-
gitud ha de ser menor que la de la tabla del preparador.
Si la longitud de un desDaste normal es de 18 pies, lami-
nado transversalmente tendr que ser un medio desbaste,
pues no resulta econmico instalar un desbastador mayor
de 1 1 0 " a 1 2 0 " aproximadamente.
* En el caso de un tren continuo esta operacin reduce se-
riamente el rendimiento, por lo que en la prctica se pro-
yectan trenes continuos para anchuras que no requieran la-
minacin transversal. El desbaste de ancho mximo que
puede laminarse fcilmente, sin necesidad de recurrir a
lingotes extraordinarios o a trenes de desbaste de muy ele-
vada separacin entre cilindros, es de unas 6 0 " ( 1 . 5 0 0
m m ) , de modo que el ancho ms conveniente para un tren
centinuo es de 6 6 " ( 1 . 6 8 0 m m ) . Un tren de 8 0 " es tam-
bin posible, pero los anchos superiores a 6 0 " han de la-
minarse entonces transversalmente o bien se han de laminar
en el tren desbastador lingotes de peso extraordinario. Esto
puede hacerse usando un desbastador universal, o lami-
nando el lingote de travs. En un tren semicontinuo o
Stecekel se reduce tal limitacin porque el tren de desbaste
reversible suele estar diseado para laminacin transversal
sin aumentar marcadamente el tiempo de laminacin. Por
tal razn, en las soluciones de que se trata ms adelante, la
produccin de chapa ancha se limita a dichos tipos de
trenes.
D e los factores metalrgicos ms importantes para un
tren de banda en caliente y que determinan la clase del
producto terminado, se tratar a continuacin.
Acondicionamiento de los desbastes. Los almacenes de
desbastes han de ser lo bastante grandes como para permi-
tir el desbarbado manual de los desbastes en fro, antes de
alimentar los hornos de recalentar. Los lingotes pueden
laminarse en una sola calda, en banda en caliente, lo que
ahorra un recalentado, pero excluye el acondicionamiento
superficial del desbaste con la consiguiente obtencin de
una superficie defectuosa del producto final.
Descascarillado. El descascarillado correcto es vital para
la superficie. Cuatro problemas esenciales hay que resolver
para asegurar que las cascarillas o batiduras desaparezcan
completamente segn se vayan produciendo:
i) en el horno de recalentar, la atmsfera ha de ser la
correcta a fin de asegurar que la cascarilla se forme de
una manera regular para que pueda ser fcilmente eli-
minada en el descascarillador previo;
ii) los aspersores de descascarillado han de estar correcta-
mente situados con objeto de eliminar la cascarilla
segn se forme, o sea, en la descarga del horno, a lo
largo del desbastador y antes del concluidor para un
tren continuo y en las posiciones equivalentes para un
tren semicontinuo o un tren Steckel;
iit) el agua para descascarillar ha de ser limpia, a fin de
que no se obstruyan las lanzas;
iv) la presin de descascarillado ha de ser bastante alta
para asegurar que el impacto del agua desprenda la
cascarilla.
El grado de formacin de cascarilla disminuye con la
temperatura, pero su eliminacin es ms difcil cuando el
tiempo de laminado es largo (trenes Steckel) y se corre el
riesgo consiguiente de laminar" con cascarilla. En un tren
Steckel tambin es difcil situar los aspersores en su posi-
cin ptima en el tren concluidor, a causa de la falta de
espacio entre el tren y sus enrolladoras.
Temperatura de acabado y enrollado. Para una mxima
ductilidad (embuticin extraprofunda y m s ) , tanto en el
acabado en caliente como en el laminado en fro, las tem-
peraturas ptimas son las siguientes:
Acabado I.65OF (899C)
Enrollado m e n o s de I . 2 0 0 F (49C)
Debido al procedimiento de laminacin, el logro de las
temperaturas ptimas est condicionado, pues el efecto de
enfriamiento de los aspersores sobre la mesa de salida es
limitado. Ello significa que una alta temperatura de aca-
bado conducir normalmente a una alta temperatura de
enrollado, a menos que se reduzca la velocidad del tren
concluidor y se disminuya la produccin. Esta relacin se
muestra en el cuadro 4.
En general, la desviacin de estas temperaturas produce
los siguientes efectos en el producto o en el sistema:
Chapa gruesa y Una alta temperatura de acabado y de en-
chapa lamina- rollado produce una estructura en franjas
da en caliente y, en consecuencia, deficientes propiedades
mecnicas en sentido transversal en aceros
equilibrados, ya sea por estibar planchas
cortadas, demasiado calientes del tren, o
por enrollar chapas de 9 mm de espesor y
ms delgadas para su corte ulterior.
151
 Cuadro18Cuadro22 El efecto sobre la ductilidad se muestra en el cuadro 5.
Estas condiciones se presentan esquemticamente en la
RELACIONES ENTRE VELOCIDAD DE LAMINACIN, CALI- figura I.
BRES, TEMPERATURA FINAL Y TEMPERATURA
DE ENROLLADO Orientacin direccional. La laminacin continua en una
direccin produce material en que las propiedades mecni-
cas transversales de la banda son inferiores a las de la di-
Velocidad
de lami- Calibre Temperatura final Temperatura de en- reccin del laminado. Este efecto se debe a dos causas:
nacin en en rrollado i) orientacin de los granos en la direccin del laminado, j
m/seg mm y ii) al&Tg&miento de las impurezas en la direccin del la-
F "C F C minado.
El efecto / ) puede eliminarse por medio del normali-
9,05 3,55 1.700 927 1.400 760 zado, pero el efecto ti) slo puede eliminarse por lami-_
9.05 3,55 1.630 888 1.310 710 nacin transversal. La laminacin transversal en un tren
8,75 3,55 1.600 870 1.290 695
1.700 1.250 676
continuo tiene la desventaja de necesitar desbastes planos
7.5 3,55 927
7,5 3,55 1.630 888 i .200 649 cortos, con la consiguiente prdida de produccin y rendi
9.o 3,16 1.650 899 1.220 660 miento. En los trenes reversibles esta desventaja es menos
8,5 3,16 1.650 899 X.190 644 pronunciada. La orientacin direccional no es marcada en
7,5 3,I6 1.650 899 1.130 610
T o d a s las temperaturas
las chapas reducidas en fro.
T o d a s las ve- 2,5
locidades nor- normales M e n o s de i . 2 0 0 F Estado de los cilindros, i ) Centro y comba. Es axiomti-
males (49C) co que una pieza delgada de material plano no puede alar-
garse por laminacin sin que se produzca una tensin, a
menos que el espesor en el centro sea mayor que en
Chapa lamina- Una alta temperatura de enrollado origina bordes. Por tal razn, en todos los trenes de laminacin de
da en caliente un crecimiento del grano hasta el punto en planos la curvatura de los cilindros debe conservarse, a fin
que las propiedades mecnicas se perjudi- de lograr en cada pasada la forma adecuada para la prxi-
can o aparece una superficie rugosa (piel ma pasada de reduccin. En los trenes en que es necesario
de naranja) durante el prensado. Una tem- el uso repetido de una caja (trenes de banda Steckel o se-
peratura baja de acabado produce defor- micontinuos y trenes mecanizados de chapa), la forma del
macin residual y granos grandes de su- producto final tiene que ser peor que la procedente de un
perficie que hacen el producto inutilizable. tren continuo. En un tren de laminacin mecanizado se
Hojalata La baja temperatura de acabado, inferior a precisan dos pasadas superiores entre los preparadores y
1 5 2 0 o F ( 8 2 6 C ) , produce una banda dura concluidores para obtener desbastes intermedios de forma "
difcil de reducir por tratamiento en fro a adecuada.
los calibres de la hojalata. La alta tempera- ii) Impresiones de cascarilla. Si el descascarillado no
tura de enrollado produce una estructura es efectivo en un punto determinado, el par de cilindros
en franjas, y la fuerte reduccin en fro que se halle a continuacin recoger las impresiones de
tiene un efecto de orientacin direccional cascarilla transportada por la banda y estas impresiones se
perjudicial en la hojalata terminada. grabarn en la banda que pase posteriormente por estos
Decapado La alta temperatura de enrollado produce mismos cilindros. Por consiguiente, habr que cambiar con
una cascarilla compacta muy difcil de qui- mucha frecuencia los cilindros para asegurar la necesaria
tar en la instalacin de decapado, especial- calidad de superficie. Este problema se agrava y se hace
mente en los bordes. Tambin aumenta la casi insoluble cuando se efectan en una sola caja varias
fragilidad producida por el hidrgeno pasadas por rollo.
cuando se decapa banda para hojalata. iii) Reduccin en fro. La produccin de calibres finos

Cuadro 5

EFECTO DE LAS TEMPERATURAS DE ACABADO Y ENROLLADO SOBRE LAS PROPIEDADES MECANICAS EN LOS
LAMINADOS,EN CALIENTE
(Acero para embuticin profunda - o,op%C, 0,41% Mn.)

Temperatura de Temperatura de Dureza Limite elstico Resistencia a Porcientos de

acabado enrollado ton / pulgadas kg/cm* la traccin kg/cmz alargamiento
RB
F C F "C cuadradas ton pulgadas sobre 8"
cuadradas

Efecto de la temperatura de acabado

1.560 849 1.010 543 64 18,25 2.870 24,0 3.780 30
1.610 877 1.080 582 61 I6,75 2.635 23,15 3.640 30
1.645 896 1.180 638 57 14,0 2.200 21,1 3.320 34,5

Efecto de la temperatura de enrollado

1.610 877 1.080 582 61 I6,75 2.635 23,15 3.640 30
1.620 882 1.200 649 58 16,63 2.620 23,9 3.760 31
1.608 876 1.280 693 54 15,30 2.405 22,15 3.480 32
1.620 882 1.370 743 51 13,00 2.045 19,95 3140 34,5

152
 FiguraVI,Caso3AFiguraVII,Caso3B

ILUSTRACION E S Q U E M T I C A D E L E F E C T O D E LAS T E M P E R A T U R A S D E T E R M I N A C I O N Y ENROLLAMIENTO SOBRE

LA E S T R U C T U R A D E LA B A N D A D E ACERO D E B A J O C A R B O N O E N F R I A D A Y ENROLLADA

(Escala natural)

17 SO

1700

I650

KOO

1550

1500

v 1450

I400

IOOO
. I,
I250 300

Temperatura de enrollamiento T

en los trenes de laminacin en paquetes se obtena antes d) Cantidad

por laminacin mltiple de varias chapas hasta el espesor
requerido, pero el tamao del grano as conseguido era Produccin de los varios tipos de instalaciones. En la sec-
tal que se precisaba una temperatura de recocido de 8ooC cin 2 se estudian cinco posibles tipos de instalacin para
a fin de obtener la necesaria ductilidad; a dicha tempera- diferentes rendimientos y gamas de productos. Son los si-
tura las chapas se pegaban y no podan separarse despus guientes:
de enfriadas. Para evitarlo se aument el contenido de fs-
foro, con el resultado de que las chapas y la hojalata eran
demasiado duras. Se descubri entonces que con una re- Escala de produccin
duccin en fro del 4 0 por ciento se obtena en un acero Caso Instalacin (toneladas de desbaste al ao)
suave de bajo carbono un grano de tamao pequeo que,
despus de recocido a 665 C, produca las caractersticas 1 T r e n e s mecanizados de chapa y hoja-
lata 40.000 60.000
metalrgicas perfectas para un embutido profundo.
2 T r e n Steckel de banda en c a l i e n t e y
El equipo ideado para esta reduccin en fro, es decir, trenes reversibles en f r o 350.000
el tren "qutor" con pequeos cilindros de trabajo, gran- 3 A T r e n semicontinuo de banda en ca-
des cilindros de apoyo y alta tensin de la banda, permite liente y trenes reversibles en f r o 300.000 500.000
obtener grandes producciones de calibres finos, consistentes 3 B T r e n semicontinuo de banda en calien-
y precisos. Si la reduccin total en fro excede del 4 0 por te y trenes tndem en f r o 500.000 - 800.000
4 T r e n continuo de banda en c a l i e n t e
ciento, se reduce la ductilidad del producto terminado.
y trenes tndem en f r o 1.250^000 2 . 5 0 0 . 0 0 0
Resumen. Los-factores que influyen en las caractersti-
cas de cada producto se resumen en el cuadro 6.

153
 Cuadro18Cuadro22

Producto Superficie Ductilidad Propiedades mecnicas Forma

C h p a g r u e s a y c h a p a , la-
minada en caliente
Calidad del acero Calidad del acero C a l i d a d del a c e r o
Condicin del desbaste T e m p e r a t u r a de a c a b a d o Espesor
Atmsfera del horno P o r c i e n t o de l a m i n a c i n
Descascarillado transversal ( E l e f e c t o d e
Estado de los cilindros l a m i n a c i n en u n a direc-
cin p u e d e d e s a p a r e c e r
por el n o r m a l i z a d o si el
a c e r o es l i m p i o )
Estado d e los cilindros
E l a s t i c i d a d del tren
Forma del desbaste
D e s c e n s o de t e m p e r a t u r a
Refrigeracin de cilindros

C h a p a laminada en
y chapa negra
fro Calidad del acero
Condicin del desbaste
A t m s f e r a del h o r n o
Descascarillado
Estado de los cilindros
T e m p e r a t u r a de acabado
Temperatura de enrollado
Decapado
Recocido
Pasada de temple
Lubricante para la banda
Calidad del acero Calidad del a c e r o Estado d e los c i l i n d r o s
Temperatura de acabado Espesor Tensin de laminacin
Temperatura de enrollado Porciento de alargamiento Refrigeracin de cilindros
Porciento de reduccin en e n el tren d e t e m p l e L u b r i c a n t e p a r a la b a n d a
fro C i c l o del r e c o c i d o
Recocido
P o r c i e n t o d e p a s a d a de
temple

Capacidades de tonelajes limitaciones de productos.
De lo que se ha expuesto resulta evidente que todas las
instalaciones citadas no sern capaces de producir la gama
completa de productos desde la clase infrior a la superior.
En cierta medida, pueden obtenerse productos de alta ca-
lidad en instalaciones de ms baja produccin, pero ni-
camente sacrificando el rendimiento, que representa el
porciento del producto principal terminado obtenido del
desbaste plano (planchn). El cuadro 7 muestra el tone-
<
laje que puede esperarse de cada producto en cada instala-
cin por 100 toneladas de desbaste. El cuadro 8 muestra
este mismo tonelaje expresado n porciento de lingote
(rendimiento de desbaste a lingote 85 por ciento). Se ob-
sevar que hay algunos productos, en la gama de calidades
ms altas, que en manera alguna pueden obtenerse en cier-
tas instalaciones. Por las razones expuestas en la seccin 2,
no es aconsejable producir chapa de grueso superior a
9 mm en el caso 4.

Cuadro 7 Cuadro 8

RENDIMIENTO D E PRODUCTOS FINALES A PARTIR DE RENDIMIENTO DE PRODUCTOS FINALES A PARTIR

U N D E S B A S T E D E 100 T O N E L A D A S O E Q U I V A L E N T E D E L L I N G O T E D E 100 T O N E L A D A S

(Toneladas) (Por cien tos)

CASO 3 A C A S O B C A S O
CASO I CASO 2 I tf ov> o c CASO 2 C r l , A CASO 3 B CASO 4
Trenes r_, ' CASO I
Trenes Trenes
Trenes Trenes semicon Trenes Trenes Trenes Trenes Trenes
mecaniza- Steckel tinuo y semicon- conti- mecani- Steckel semicon- semicon- conti-
Producto Producto y rever- tinuo y
dos de y rever- rever- tinuo y nuo y zados rever- tinuo y nuo y
chapa sible tndem tndem sible tndem tndem
sible sible

Chapa: Chapa:
de m s de 9 m m 80 80 80 de ms de 9 m m 68 68 68
de 3 a 9 m m . . . 80 80 80 88 de 3 a 9 m m . . . 68 68 68 75
Chapa laminada en C h a p a l a m i n a d a en
caliente 82 78 84 84 84 caliente 70 66 71 71 71
C h a p a laminada en C h a p a l a m i n a d a en
fro G . P 67 74 82 85 fro G . P 57 63 70 72
Embuticin " Embuticin
profunda 63 72 80 83 profunda 54 61 68 71
Carroceras ' 70 78 81 Carroceras 59 66 69
Hojalata (chapa Hojalata (chapa
negra cortada) . 78 68 72 75 82 negra cortada) . 66 58 61 64 70

e) Conclusin en los distintos casos, a los que corresponden las siguien-

tes ilustraciones:
Antes de decidir la instalacin que haya de adoptarse, Caso Figura
no basta determinar qu tonelajes se requieren, sino que i II
tambin debe concretarse la cantidad deseada de cada 2 III

calidad. 3A IV
3B V
2. SOLUCIONES POSIBLES 4 VI

a ) Tipos de instalacin Capacidades. El cuadro 10 muestra las capacidades de

cada proyecto, tanto en tonelajes de desbaste como en to-
Equipo. El cuadro 9 enumera el equipo que se requiere nelajes de cada producto final.

154
 Cuadro 9

EQUIPO DE FABRICA

CASO I CASO 2 CASO 3A CASO 3B CASO 4

T r e n e s m e c a n i z a d o s de c h a p a T r e n reversible de desbaste T r e s reversible de desbaste C a j a r e v e r s i b l e de desbaste T r e n c o n t i n u o en c a l i e n t e de 2.040

de 1 . 4 2 0 m m ( 5 6 " ) .
1 c a j a tro.
2 c a j a s d o con hornos para
Tren en caliente llantas y paquetes. T r e n e s
m e c a n i z a d o s de h o j a l a t a ,
de 1.070 m m ( 4 2 " ) .
1 c a j a tro.
2 c a j a s dos c o n h o r n o s pa-
ra llantas y p a q u e t e s .
de 2 . 1 4 0 m m ( 8 4 " ) . C a j a de 2.800 m m ( 1 1 0 " ) . de 2.800 m m ( 1 1 0 " ) . mm ( 8 0 " )
concludora Steckel de 5 c a j a s acabadoras de 1.680 C a j a n o r e v e r s i b l e preparado- 4 c a j a s preparadoras y 6 c o n c l u i d o r a s
1.680 m m ( 6 6 " ) reversi- m m ( 6 6 " ) con 2 hornos ra de 1.680 m m ( 6 6 " ) . c o n 5 h o r n o s de recalentar desbastes.
ble con 2 h o r n o s para re- de recalentar desbastes, cajas concluidoras, de 3 b o b i n a d o r a s .
calentar desbastes, bobinadora. 1.680 m m ( 6 6 " ) con 3
x bobinadora. h o r n o s de recalentar des-
bastes,
bobinadoras.

Decapado 1 decapador negro (hojala- 1 l n e a de decapado, 1 l n e a de decapado. lnea de decapado. " 3 lneas de decapado.
ta)

1 tren r e v e r s i b l e en f r o de 1 tren reversible en f r o de 1 tren tndem en f r o de 4 1 tren t n d e m en f r o de 2.040 m m

1.680 mm (66") para 1.680 m m (66") para c a j a s de 1 . 6 8 0 m m ( 6 6 " ) ( 8 0 " ) de 3 c a j a s p a r a c h a p a ,
chapa. chapa. para c h a p a y h o j a l a t a . 1 tren t n d e m en f r o de 1 . 4 2 0 m m
Reduccin en fro 1 tren r e v e r s i b l e en f r o de tren r e v e r s i b l e en f r o de ( 5 6 " ) de 4 cajas para chapa y ho-
1 . 0 7 0 m m ( 4 2 " ) p a r a ho- 1.070 m m (42") para jalata.
jalata. hojalata. 1 tren en f r o de 1 . 0 7 0 m m ( 4 2 " )
de 5 c a j a s , para h o j a l a t a .

Limpieza (hojalata) 1 l n e a de l i m p i e z a . 1 lnea de l i m p i e z a . I lnea de l i m p i e z a . 3 lneas de limpieza.

4 cubiertas, 1 2 bases ( c h a -
Equipo de recocido p a ) . Hornos de recocer 5 hornos y 1 5 bases, 7 h o r n o s y 21 bases. II h o r n o s y 33 bases. 42 h o r n o s y 1 2 6 bases.
hojalata.

4 cajas dos para chapa en 1 tren de t e m p l e de 1.680 tren d e t e m p l e d e 1.680 tren d e t e m p l e de 1.680 trenes de t e m p l e de 2.040 m m ( 8 0 " )
fro. m m ( 6 6 " ) con c a j a ni- m m ( 6 6 " ) con c a j a ni- mm ( 6 6 " ) con caja nica de c a j a n i c a para chapa.
Templado 9 c a j a s dos p a r a h o j a l a t a . c a para c h a p a . ca p a r a c h a p a , para chapa. tren de t e m p l e de 1 . 4 2 0 m m . ( 5 6 " )
1 tren de t e m p l e de 1.070 tren d e t e m p l e de 1 . 0 7 0 tren de t e m p l e de 1.070 de caja nica para chapa.
m m (42") con caja nica m m ( 4 2 " ) c o n c a j a nica mm ( 4 2 " ) con caja nica trenes d e t e m p l e d e 1 . 0 7 0 mm ( 4 2 " )
para h o j a l a t a . para h o j a l a t a . para hojalata. de c a j a s para h o j a l a t a . '

3 cubas de estaar p o r in- 2 lneas d e c o r t e de h o j a l a t a . 2 lneas de c o r t e de h o j a l a t a . 3 lneas de c o r t e de h o j a l a t a . 4 lneas de c o r t e de h o j a l a t a .

m e r s i n en c a l i e n t e sin ali- 9 m q u i n a s d e estaado p o r 12 m q u i n a s de estaado p o r 1 4 m q u i n a s de estaado p o r 3 l n e a s de p r e p a r a c i n de rollos,
Acabado de hojalata mentador automtico ni i n m e r s i n en caliente, c o n i n m e r s i n e n c a l i e n t e con i n m e r s i n en c a l i e n t e con 1 6 m q u i n a s de estaado p o r inmer-
clasificadores. alimentacin automtica y alimentacin automtica y alimentacin automtica y s i n en caliente, c o n a l i m e n t a d o r e s
clasificadores. clasificadores. clasificadores. a u t o m t i c o s y clasificadores.
3 lneas de estaado electrolticos.

Acabado de chapa 1 lnea de c o r t e de chapa. 2 lneas de c o r t e de c h a p a . 3 lneas de c o r t e de c h a p a . 8 lneas de c o r t e de chapa.

en fro
!
Acabado de chapa 1 lnea de a c a b a d o de chapa. 1 lnea de acabado de chapa. 1 lnea de acabado de c h a p a . 1 lnea de c o r t e de 3/8" (9.5 mm)
gruesa

Acabado de chapa 2 aplanadoras de r o d i l l o s . 1 tren de pasada superfic. 1 tren de pasada superfic. tren d e pasada superfic. 1 tren de pasada superficial.
en caliente Escuadradoras. 1 l n e a d e c o r t e de 3 / 1 6 " . 1 l n e a d e corte de 3 / 1 6 " lnea d e c o r t e de 3 / 1 6 " 1 l n e a de c o r t e de 3 / 1 6 " ( 4 , 7 5 mm)
(4,75MM) (4,75 m m ) (4,75 m m )
 Cuadro18Cuadro22

CAPACIDAD SEMANAL DE LAS INSTALACIONES

(Toneladas)

CASO X CASO 2 CASO 3 A CASO 3B CASO 4

Prod. de Prod. de Prod. de Prod. de Prod. de Prod. de Prod. de Prod. de Prod. de Prod. de
desbast. primeras desbast. primeras desbast. primeras desbast. primeras desbast. primeras

L a m i n a d o en c a l i e n t e . . - 7.000 . 6.800 10.00 9.700 16.000 15.500 50.000 48.500

Decapado . . . 5.000 4.500 6.700 6.100 11.000 10.000 42.000 38.000
A c a b a d o de chapa en
caliente . . . 980 800 X.000 780 1.300 I.IOO 2.000 1.680 4.500 3.780
C h a p a gruesa x.ooo 800 2.000 x.600 3.000 2.400 3.500 3.100
Chapa en fro 3.000 1.890 4.000 2.880 8.000 6.400 28.000 23.200
Hojalata 400 2.000 1.360 2.700 1.950 . 3.000 2.250 14.000 11.500

Descripciones, i) CASO I (Vase la figura I I . ) La hoja-
lata y la chapa se laminan en caliente, partiendo de una
llanta cortada, en trenes mecanizados independientes, que
se componen de un preparador tro y dos concluidores
dos adyacentes, cada uno con un motor comn. Cada tren
dispone de un horno para calentar la llanta y de dos hor-
nos con transportadores para calentar los paquetes. Des-
pus de cortar y abrir la hojalata laminada en caliente, se
decapa y recuece, tras de lo cual se le da una, dos o tres
pasadas en los dos cilindros dos en fro, antes del reco-
cido en blanco y del estaado en mquinas de estaar por
inmersin en caliente. La chapa laminada en caliente, des-
pus del corte, es recocida y sometida a una pasada en un
tren do en fro. La hojalata y la chapa se conservan sepa-
radas durante todo el proceso.
ii) CASO 2 (Vase la figura III.) Se disponen dos hor-

Figura II, Caso 1

P
-f ,-jr. ~rr -

Mir

Vwwm
!8PSf

1 Cizallas para llanta 1 1 R e c o c i d o blanco (hojalata)

2 Hornos de calentar llantas 12 Mquinas de estaar
3 Tren de chapa- 13 Recocido de chapa
4 Tren de chapa 14 Recocido de chapa
5 Hornos para paquetes 15 Cilindros en fro para chapa
6 Tijeras para reescuadrar hojalata 16 Aplanadoras (chapa)
7 Tijeras (strain shear) 17 Aplanadora enderezadora
8 Mquinas de decapado en negro (hojalata) 18 Tijera rotativa de flejes
9 Recocido negro (hojalata) 19 Tijeras para reescuadrar chapa
10 Cilindros en fro para hojalata 20 Bscula y despacho

156
 Figura VI, Caso 3A FiguraVII,Caso3B

TREN STECKEL

de los trenes en fro se disponen devanadoras de tensin

y la chapa laminada en fro es sometida aproximadamente a
tres pasadas y la hojalata a alrededor de cinco. La hojalata,
para cuya laminacin en fro se usa aceite de palma, se
limpia en una bancada especial. Se emplean hornos para el
recocido discontinuo de los rollos, seguidos de dos trenes
1 equipo dibujado de trazos no necesita incluirse en la instalacin inicial,
pues se prev para futuras ampliaciones. Los nmeros en el texto se refieren de temple de caja nica, uno para chapa y otro para hoja-
a la planta completa lata, para dar dos pasadas de temple 3 ms. Las lneas
1 Almacn de desbastes
2 Hornos de recalentar desbastes de corte para hojalata y chapa disponen de lo necesario
3 Tren reversible de desbaste y tren de chapa gruesa para la inspeccin y clasificacin de las chapas cortadas. A
4 Equipo concluidor de chapa gruesa
5 Tren Steckel la chapa acabada en caliente se da una pasada superficial
6 Transportador de bobinas
7 -Tren de pasada superficial para bobinas en rollo y despus se la corta y clasifica.
8 Lnea de corte de chapa en caliente
9 Reescu'adradora y lnea de engrase
10 Embarque de chapa en caliente y chapa gruesa
11 Lnea de decapado
12 Tren reversible en fro para chapa laminada en fro Figura V
13 Tren reversible en fro para hojalata
14 Lnea de limpieza TREN REVERSIBLE EN FRO
15 Hornos de recocido
16 Tren de temple (hojalata)
17 Tren de temple (calibres de chapa en caliente)
18 Lnea de corte de chapa
19 Lnea de corte de hojalata
20 Mquinas de estaado de inmersin en caliente
21 Reescuadradoras y linea de engrase
22 Embarque de chapa en fro y hojalata
23 Oficina principal
24 Oficinas de laminacin en fro
25 Oficinas de laminacin en caliente
26 Central de vapor
27 Subestaciones elctricas
28 Instalacin de gas inerte
29 Talleres de cilindros
30 Sala de motores

1 nos de recalentar desbaste, desde los cuales los desbastes

calientes pasan primero a un tren reversible preparador de
2.140 mm ( 8 4 " ) de ancho, dotado de un volvedor de des-
bastes para el ensanchado. Este tren puede laminar chapas
gruesas o desbastes intermedios de unos 2 0 mm ( % de
pulgada) de grueso para el tren Steckel. (Vase la figura
I V . ) Las chapas gruesas se retiran por un transportador a
la lnea de acabado de chapa gruesa, donde son aplanadas
y cortadas a su tamao. Los desbastes intermedios, despus
de tres o cinco pasadas en el preparador reversible, pasan
directamente al tren Steckel. Despus de la primera pasada
y de las siguientes, el material laminado en el tren Steckel
se enrolla en bobinas o rollos colocados en hornos situados
a ambos lados de la caja del tren. Despus de cinco o
siete pasadas, la banda laminada en caliente pasa por la
mesa de salida, en la que se enfra con aspersores de agua
y se enrolla. Se dispone una lnea de decapado continuo
para el material que ha de laminarse en fro y tambin
J trenes reversibles en fro (vase la figura V ) , uno para
chapa laminada en fro y otro para hojalata. A ambos lados
iii) CASO 3A. (Vase la figura V I . ) El tren semiconti-
nuo en caliente utiliza una caja reversible desbastadora de
2.800 mm ( 1 1 0 " ) de ancho, dotada de un volvedor de
desbastes para ensanche de los mismos, que lamina chapa
gruesa o desbastes intermedios para una laminacin poste-
rior en caliente como en el caso 2. Los desbastes interme-
dios se laminan en cinco cajas de 6 6 pulgadas de acabado
en caliente en tndem y pasan directamente a la mesa de
salida y enrolladora. El mnimo son cuatro cajas conclui-
doras. El equipo de laminacin en fro es similar al del
caso 2, excepto que se disponen dos trenes reversibles para
la hojalata.
tv) CASO 3B. (Vase la figura V I I . ) Como en el caso
3A, la laminadora en caliente es semicontinua y emplea un

157
 Figura VI, Caso 3A Figura VII, Caso 3B

1 equipo dibujado de trazos no necesita incluirse en la instalacin inicial, E1 equipo dibujado de trazos no necesita incluirse en la instalacin inicial,
pues se prev para futuras ampliaciones. Los nmeros en el texto se refieren pues se prev para futuras ampliaciones. Los nmeros en el texto se refieren
a la planta completa a la planta completa

1 Almacn de desbastes 1 Almacn de desbastes

2 Hornos de recalentar desbastes 2 Hornos de recalentar desbastes
3 Tren reversible de desbaste y tren de chapa gruesa 3 Tren reversible de desbaste y tren de chapa gruesa
4 Equipo concluidor de chapa gruesa 4 Equipo concluidor de chapa gruesa
5 Cajas acabadoras 5 Tren de desbaste no reversible
6 Transportador de bobinas 6 Cajas acabadoras
7 Tren de pasada supecficial para bobinas 7 Transportador de bobinas
8 Lnea de corte de chapa en caliente 8 Tren de pasada superficial para bobinas
9 Reescuadradora y lnea de engrase 9 Lnea de corte de chapa en caliente
10 Embarque de chapa en caliente y chapa gruesa 10 Reescuadradoras y lneas de engrase
11 Lnea de decapado 11 Embarque de chapa en caliente y chapa gruesa
12 Tren reversible en fro para chapa laminada en fro 12 Lnea de decapado
13 Tren reversible en fro para hojalata 13 Tren tndem de cuatro cajas
1 4 Lnea de limpieza 14 Lnea de limpieza
15 Hornos de recocido 15 Hornos de recocido
16 Tren de temple (hojalata) 16 Tren de temple de dos cajas
17 Tren de temple (calibres de chapa en caliente) 17 Lneas de preparacin de bobinas
18 Lnea de corte de chapa . 18 Mquinas de estaado de inmersin en caliente
19 Lnea de corte de hojalata 19 Tren de temple (calibreo de chapa en caliente)
20 Mquinas de estaado de inmersin en caliente 20 Lneas de corte de chapa
21 Reescuadradoras y lnea de engrase 21 Reescuadradoras y lnea de engrase
22 Embarque de chapa laminada en fro 22 Embarque de hojalata
23 Embarque de hojalata 23 Embarque de chapa en fro
24 Oficina principal 24 Oficina principal
25 Laboratorio y servicio mdico 25 Oficinas de laminacin en fro
26 Oficinas de laminacin en fro 26 Oficinas de laminacin en caliente
27 Oficinas de laminacin en caliente 27 Laboratorio y servicio mdico
28 Central de vapor 28 Central de vapor
29 Subestaciones elctricas 29 Subestaciones elctricas
30 Instalacin de gas inerte 30 Instalacin de gas inerte
31 Talleres de cilindros 31 Talleres de cilindros
32 Sala de motores 32 Sala de motores

tren reversible desbastador. El rendimiento aumenta lami-
nando un desbaste mayor a una mayor frecuencia, para lo
que se aade otra caja preparadora y seis cajas concluido-
ras. (Vase la figura V I I I . ) La caja preparadora extra es
no reversible y sigue al desbastador reversible, dando una
pasada adicional de desbaste a los desbastes intermedios
para el tren concluidor. Las chapas gruesas son sacadas
entre el desbastador, reversible y la caja preparadora no
reversible. La reduccin en fro se verifica en un tren tn-
dem de cuatro cajas (vase la figura I X ) , que lamina ca-
libres de chapa y hojalata. Para templar hojalata se utiliza
un tren de temple de dos cajas, de modo que con una
pasada a travs del tren pueda laminarse a un grado de
temple 3 y ms. Para la chapa laminada en fro se dispone
un tren de temple de caja nica.
V) CASO 4. (Vase la figura X . ) Para este proyecto se
propone un tren en caliente todo continuo con cuatro cajas
preparadoras y seis concluidoras, ninguna de ellas reversi-
ble. Para evitar la laminacin transversal no se laminan
chapas de ms de y 8 de pulgadas de espesor, pues persis-
ten las propiedades de orientacin direccional y si los
desbastes se laminan transversalmente, se sacrifican la pro-
duccin y el rendimiento. Las chapas de ms grueso que
el indicado son enrolladas en las bobinas en caliente (vase
la figura X I ) y despus desenrolladas, aplanadas y cortar
das en la instalacin de corte de % de pulgada ( 9 m m ) .
Se disponen tres lneas de decapado continuo. Los trenes
en fro se componen de un tren en tndem de tres cajas
para chapa* un tren tndem de cinco cajas para hojalata y
un tren tndem de cuatro cajas para los calibres de chapa
fina y de hojalata gruesa. Hacen falta dos trenes de dos
cajas para templar hojalata y tres trenes de caja nica -para
templar chapa. Siguiendo este esquema, el estaado se dis-
tribuye entre tres lneas de estaado electroltico y 16
mquinas de estaar por inmersin en caliente. Para las
lneas de estaado electroltico se disponen tres lneas de

158
 FiguraVI,Caso3AFiguraVII,Caso3B
COMPLEMENTO DEL CASO
|I8|
preparacin de las bobinas para recorte lateral y para eli-
minar el material con exceso de calibre. Como en anterio-
res esquemas, se disponen cuatro lneas para corte de hoja-
lata de inmersin en caliente.
Generalidades. En cada caso, un descascarillador de des-
baste (caja do ligera) se coloca inmediatamente despus
de los hornos de recalentar el planchn a fin de resque-
brajar la cascarilla primaria. Un descascarillador termina-
dor (cilindros de doble agarre con aspersores de alta pre-
sin) se coloca en cada caso antes de las cajas conclui-
doras.
En cada caso, uno de los trenes de temple para chapa
laminada en fro es un tren combinado para bobinas y
chapa, a fin de atender pequeos pedidos y chapas anchas.
Los pedidos que no llegan al peso total de una bobina o
rollo resaltan ms econmicos cortando, recociendo y tem-
plando el material en chapas. Se obtienen productos mejor
acabados en pedidos de mayor importancia empleando el
mismo sistema.
Las inversiones de capital han sido valoradas teniendo
presente que los servicios estarn previstos hasta los edifi-
cios de laminacin. Unicamente se incluye la distribucin
de servicios dentro del edificio.
Figura IX
TREN T A N D E M DE 4 CAJAS
saiiliiM slll^lll
~r
3 A
I^li^lp
b ) Problemas de funcionamiento
Generalidades. Determinados problemas son comunes a
todas las instalaciones de laminacin de productos planos.
Estas pueden alcanzar tales dimensiones que su solucin
influir en la eleccin del lugar de instalacin. Ms ade-
lante se estudian los problemas que requieren una consi-
deracin ms detenida.
Almacenamiento. Hay que hacer un clculo correcto de
la cantidad de almacenamiento que se necesita para aten-
der cada etapa del proceso. La situacin para stas es como
sigue:
Almacn de desbastes Lneas de limpieza
Lneas de decapado T r e n e s de templado
T r e n e s de reduccin en fro Lneas de corte
N a v e de recocido Almacn
N o se dispone de cifras racionales para establecer los tone-
lajes en cada punto, pero se acostumbra a prever el acopio
de una semana para cada unidad. En el caso del almacn de
desbastes, debe disponerse de espacio para clasificar los
desbastes por series, y la superficie depende entonces de
la cantidad de clases de acero que se usen. Se requiere una
zona adicional para el decapado manual.
Agua. Este es el problema ms importante de todos en
la instalacin de un tren de banda. Si la instalacin se
sita cerca de un suministro ilimitado de agua dulce, lim-
pia y fresca, no hay problema. En cualquier otra circuns-
tancia, se necesitan distintos tipos de agua en las diversas
etapas del proceso. Para los distintos procesos se requieren
varias clases de agua y las caractersticas que influyen en
su aplicacin se indican a continuacin:
i
-i
Sistemas recirculatorios; por ejemplo, las tuberas
Dureza de deslizamiento en los hornos de desbastes ne-
1 cesitan agua dulce para evitar las incrustaciones.
J Se supone que toda agua comienza fra, |>ero cier-
Temperatura ta agua de recirculacin deber ser enfriada en el
circuito.
159
 C u a n d o se requiera una limpieza absoluta, el
a g u a ha de ser filtrada; p o r e j e m p l o , el agu para
descascarillado ha de estar extremadamente lim-
Limpieza pia para evitar q u e se obstruyan las lanzas. E l
a g u a de r e f r i g e r a c i n de cilindros h a de ser lim-
pia y dulce para q u e n o se produzcan marcas y
herrumbre.
A l g n a g u a se contamina p o r el proceso y n o
p u e d e volver a usarse; p o r e j e m p l o , el agua de
r nt m'r r r, ' a lnea d e decapado y de la lnea de limpieza,
contaminacin H a n dg t o m a r s e meddas especiales para evitar
q u e esta a g u a se vierta donde p u e d a p r o d u c i r da-
os.
Slo es econmico instalar un equipo de tratamiento,
enfriamiento y recirculacin para obtener las proyectadas
condiciones normales del agua. En poca de escasez, este
equipo se har gradualmente menos efectivo y sufrirn el
producto y la calidad. Al terminar las condiciones de
escasez hay que introducir agua fresca en el equipo. Una
larga escasez producir averas en el equipo y puede oca-
sionar paradas en la instalacin. En la figura X I I se mues-
tra un sistema tpico de agua de un tren continuo para
funcionar en condiciones de escasez de agua. Estudindolo
en conjunto con otros usos del agua en distintos casos, se
puede hacer un clculo de las necesidades de agua por tipo
y mtodo.
Conservacin y repuestos. Desde luego, es completa-
mente antieconmico instalar unidades que excedan a las
demandas de produccin a fin de constituir reservas. Es

Figura X, Caso 4

El equipo dibujado de trazos no necesita incluirse en la instalacin inicial, 18 Lineas de limpieza

pues se prev para futuras ampliaciones. Los nmeros en el texto se refieren 19 Hornos de recocido
a la planta completa 20 Trenes de temple de dos cajas
1 Almacn de desbastes 21 Lneas de corte de hojalata
2 Hornos de recalentar desbastes 22 Lneas de preparacin de bobinas
3 Trenes de desbaste 23 Mquinas de estaar de inmersin caliente
4 Trenes de conduidores 24 Mquinas de estaado electroltico
5 . Transportador de bobinas 25 Oficina principal
6 Lneas de corte de chapa gruesa y chapa en caliente 26 Oficinas de chapa en fro
7 Tren de pasada superficial para bobinas 27 Oficinas de hojalata
8 Reescuadradoras, lineas de engrase, aplanadora y embarque de chapa 28 Oficinas de chapa en caliente
en caliente y chapa gruesa 29 Almacn de lubricantes
9 Lnea de decapado 30 Laboratorio y servicio mdico
10 Tren tndem en fro de tres cajas
11 Lnea de corte manual 31 Central de vapor
12 Tren tndem en fro de tres cajas 32 Subestaciones elctricas
13 Hornos de recocido 33 Instalaciones de gas inerte
14 Trenes de temple 34 Oficina de chapa en caliente y chapa gruesa
15 Lneas de corte chapa en fri 35 Taller de cilindros
16 Reescuadradoras, lneas de engrase y embarque de chapa en fro 36 Recuperacin de aceite de palma
17 Tren tndem en fro de cinco cajas 37 Sala de motores

160
 Figura XI
tambin imposible hacer trabajos de conservacin en cual-
ENROLLADRA EN CALIENTE
quier unidad mientras est en funcionamiento. La solucin
correcta consiste en adoptar un sistema de paradas esca-
lonadas para cada unidad y concentrar el servicio de con-
servacin sobre cada unidad durante su parada. Los re-
puestos corresponden al diseo de las mquinas y slo
pueden determinarse con seguridad despus de que la ins-
talacin ha estado funcionando algn tiempo. A los efec-
tos de gastos de capital, los repuestos se han calculado en
un 10 por ciento para el equipo mecnico y en un 15 por
ciento para el elctrico.
Programacin. Es imposible laminar ms de un deter-
minado tonelaje de un ancho dado en un tren de banda
en caliente, sin cambiar antes a otro tamao, si han de
conservarse en buena forma y se ha de cuidar la duracin
de los cilindros. La prctica normal es laminar varios cien-
tos de toneladas del pedido de menor ancho e ir aumen-
tando de 2 en 2 pulgadas el ancho mximo, disminuyendo
otra vez gradualmente segn los cilindros se van desgas-
tando. Esta prctica presupone que en un laminador conti-
nuo, los cilindros concluidores y los de las cajas prepara-
doras 3 y 4 se cambian una vez por relevo. El equilibrio

Figura XII

CAA
j OC 80M8A5
DE LA TORRE DE.
EWRA
IME
iNTO RETORNO, LIMPIO. CALIENTE DE L fUNDICIO
CASA OC KMH5
OE AGUA SUCIA
RETORNO ACLA
' SUCIA
m
ooit.1.os 3,2
*c./c2 1
l,5 t<.oiAooj 3.2
fe,5 ticvoe**! *
4 10,6 o/c-2,
13,6 90*9J 0T10U*AJ A 8E
0,91 CriA*>C'9 OCk OC'OSH > 3.2 a/01
0,91 CrlAlCNtO oct "tei so* 01 TI 0 Kb IO O OC
icavcnta* * 2,t c/e*-, T 3* 0..". WIMMtl
O,15 tijti* o * 32
3,6 iiroio'C] itc*yu 01 1
LAS IINUIM LOS CUNO*OJ * 3,2 >&/ J iirCMMtl
23 .' 3,5 /*2
i.r. 2,1 io/ew
5.3/5.6 /*
BOCAS IJOIOIOAS
VALVULAS I CICADAS
ccmcRTAs r DIQUES NOKIOCS
.0,91 couotJ ec ai
2, LANCHAS r CAkltRC oucso
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3,4 vc*tkoo*ci cnMiaoos ro I Otk (((!
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0,27 KlAklMCaTACIO* * CL CF IltDTt H IMIUOI

RCTORNO TLLIA .

ICDA5 US CinusftCmSCNTANMCTSOS CU8JCCSPCR MN I UTO.

OATOS PARA US BOMAS O CA OUA OC SCRVClIO QUC TRABAAJN
A 23 TROS CUBICOS PC M N
IUTO A RCBOSJOCfO
t . 5 BOCAS
OC A O
UA SUCIA QUC TRABAA
JN A id TROS CUBC IOS POR
.M N
IUTO OCA tMA. 12 OC LOS HCRKOS DE SOLCRA A 63 TROS
CUBICOS POR M N
IUTO CADA UNA'.
CL AGUA PLUVIAL AJCDC SCR BOCCAOA ORCCTAKNTC AL MM,
IMSTAUCI9I OC TRATAM
MtI TO PARA ACUAS j POR US BOCAS PLUVIALES OC U CASA OC BOCAS T/0 MTK
SER UTL IMAOA TMCICN C W CL CIRCUITO PRINCIPAL T OS
CARGAStfC SOBK L 01QUC CN U CASA OC BOCAS OC U TQRRC
OC OmA iMC
tNTO coto OCSAGt LIMPIO Y CALIENTE AL MAR O
COO OCSAGC SUCIO AL HM, AOtIOO U VALVULA DCL TU80
OC OCSAFIQC DCL A
OUA SUCIA.

US COCUCCIOCS OISCJMOAS PARA USA VTLOCIOAO OC 1*5 TROS

POR iconco, EXCEPTO u TUBCRIA OC OCSAGQE OC AOJA SUCIA
PARA U OUC U VCLOCTOTT CS OC 2.* TROS POR SEGMCO.

161
trmico se obtiene por medio de un refrigerante de cilin-
dros para evitar que se aumente la combadura de la su-
perficie de los cilindros debido al calor de laminacin. Los
intentos de tipificar los anchos y conseguir producciones
grandes de un tamao tienen la ventaja de incrementar la
produccin hasta el lmite en que sea necesaria una des-
medida cantidad de cambios de cilindros para mantener
la forma.
Engruesamiento longitudinal. Es la variacin, en cali-
brado, de una banda, laminada en caliente,, entre los ex-
tremos delantero y posterior del desbaste, producida por la
diferencia de temperatura en este ltimo, lo que origina
un alargamiento en el tren preparador.
En los trenes continuos, esta variacin es de 0,005 a
0,007 pulgadas y en los semicontinuos de 0,007 a 0,0x0.
En un tren Steckel, debido al proceso de enrollamiento,
los extremos son de hasta 0 , 0 1 4 pulgadas ms gruesos que
en el centro de la bobina o rollo.
Esta variacin de calibre, entre uno y otro extremo, en
caliente, es una seria desventaja cuando los rollos son sol-
dados extremo con extremo en la lnea de decapado, previa
a la laminacin en fro, pues un extremo fino se suelda a
un extremo grueso, de modo que se presenta un repentino
cambio de calibre para el tren en la siguiente reduccin en
fro. Si la parte totalmente fuera de calibre fuese recor-
tada en la lnea de decapado, la prdida de rendimiento
resultante sera inaceptable.
c) Limitaciones
Tren Steckel de banda en caliente. El uso de un tren
concluidor reversible, en caliente, origina los siguientes
defectos en el rollo caliente:
D e b i d o al engruesamiento longitudinal
Calibre irregular
ya descrito.
Superficie deficiente y D e b i d o al uso de un par de cilindros pa-
f o r m a irregular
ra cinco pasadas concluidoras.
D e b i d a s a la dificultad de descascarillar
M a n c h a s de cascarilla
entre los hornos de b o b i n a r y el tren.
Se ha hecho algn intento para reducir las manchas de
cascarilla manteniendo y terminando el desbaste intermedio
a una temperatura ms baja, pero ello tiene el doble efecto
de que produce propiedades mecnicas inferiores y hace
ms difcil el proceso de decapado, pues hay ms tiempo
para que se forme la cascarilla en el laminador. Las varia-
ciones de calibre, inseparables del proceso, significan que
los rollos laminados en caliente en un tren Steckel no
pueden laminarse en un tren tndem en fro. N o obstante,
un tren reversible en fro puede aceptar un rollo laminado
en caliente y efectuar una reduccin satisfactoria, pues las
variaciones del calibre pueden adaptarse a las variaciones
normales de un tren reversible en fro. El costo correspon-
diente en rendimientos puede verse antes en los cuadros 7
y 8. El estado de la superficie significa que la chapa lami-
nada en fro no puede resultar mejor que G. P. (material
para bidones), partiendo de una banda en caliente del
Steckel, pero la hojalata laminada en fro puede laminarse
satisfactoriamente otra vez con alguna prdida de rendi-
miento.
Para aceros especiales y aleaciones tales como acero
inoxidable, aceros al silicio, titanio, e t c . no son aplicables
muchas de las observaciones anteriores. De hecho, cuando
se requieren ms de cinco o seis pasadas en el tren con-
cluidor, un tren continuo o semicontinuo de banda en
caliente sera irremediablemente antieconmico en vista de
162
la cantidad de cajas concluidoras necesarias. As pues, un
tren Steckel es la nica solucin para producir rollos en ca-
liente con estos materiales.
Tren semicontinuo de banda en caliente. La nica dife-
rencia entre este tren y el continuo de banda en caliente
es que el tren preparador de cuatro cajas del ltimo se
sustituye en el primero por un preparador reversible. Ello
significa: a) que el tiempo de desbaste es ms largo, y b)
que los mismos cilindros de trabajo efectan las cinco pa-
sadas de desbaste.
Como resultado de ello, el engruesamiento longitudinal
es algo mayor y el estado de la superficie de la banda la-
minada en caliente es ligeramente inferior. Esta ultimar
condicin se corregira cambiando los cilindros ms fre-
cuentemente en el preparador reversible, pero resultaran
rendimientos proporcionalmente inferiores y, en consecuen-
cia, un aumento de los costos de funcionamiento.
El tonelaje fundamental mximo de un tren semicon-
tinuo lo determina el ciclo de laminacin del preparador.
Desde luego, puede reducirse (con menor engruesamiento)
si se usa un desbaste ms pequeo. Por otra parte, el uso
de un desbaste ms pequeo reduce el tamao de l a ^
bobina y tiende a reducir el rendimiento en el tren en
fro (ms soldaduras y consiguientes diferencias de ca-
libre).
Tren continuo de banda en caliente. En un tren continuo
la nica limitacin es su incapacidad para producir chapa
gruesa con propiedades transversales (sin laminacin trans-
versal) y la fuerte reduccin de su rendimiento si se pro- ,
duce chapa ms gruesa de 9 mm (que es el mayor espesor
que puede enrollarse). Por consiguiente, se recomienda no
laminar chapa ms gruesa de 9 mm y compensar mediante.
normalizado la orientacin direccional de las propiedades
inherente al proceso. La instalacin de un tren ancho de
desbaste para fabricar chapa gruesa no se justifica econ-
micamente en este caso.
Corte con tijeras volantes. Las chapas terminadas en ca-
liente pueden obtenerse por el cortado volante en el tren
concluidor o por enrollado y corte ulterior. Para la calidad
EDD, las chapas cortadas con tijeras volantes tienen que
enfriarse rpidamente y las chapas cortadas en fro de la
bobina deben ser normalizadas. El corte con tijeras vo-
lantes limita la velocidad del acabado y reduce el rendi-
miento.
Trenes reversibles en fro. Aunque excelentes para pro-
ducciones bajas ( 3 0 t.p.h. de chapa, 10 t.p.h. de hojalata).,
los trenes reversibles en fro dan bajos rendimientos de- 4
bido a que los pesados despuntes y las variaciones del
calibre son mayores que en los trenes tndem, lo que se
debe a los repetidos perodos de aceleracin y deceleracin
que se producen en todas las pasadas en lugar de una sola
en un tndem. Esta desventaja se reduce instalando la re-
gulacin automtica de calibre.
Para obtener la reduccin necesaria de un rollo lamina-'
do de chapa en caliente ( 3 pasadas) y de hojalata ( 5 pa-
sadas), la tensin entre las cajas de un tren tndem ha de
corresponder a la tensin entre el tren reversible y sus
devanadoras., El rollo terminado, por consiguiente, se en-
rolla a una mayor tensin que la de un tren tndem. Esto
no tiene importancia en el caso de la hojalata, que se
enrolla de nuevo en la lnea de limpieza. En el caso de la
chapa, no obstante, da como resultado una elevada propor- *
cin de pegaduras al llegar del recocido al tren de temple,
lo que significa destinar a chatarra el rollo o producir
chapa templada con rasgaduras superficiales. Esto puede
evitarse enrollando otra vez, despus de la reduccin en
 fro, a una tensin ms baja (gasto extra) o dando una Cuadro18Cuadro22
pasada ligera de acabado en el tren en fro (produccin GASTOS DE INVERSIN DE CAPITAL
reducida). El acabado y forma de la superficie tambin
desmerece cuando un par de cilindros de trabajo ha de (Miles de dlares)
usarse para todas las pasadas de la reduccin en fro.
Trenes de temple de caja nica. Toda la anterior hoja- CASO I CASO 3 A
lata T 2 se templa normalmente por medio de dos pasadas Trenes de C A S O 2 Trenes CASO 3 B
CASO 4
laminacin Trenes semi-
Trenes
Trenes
en un tren de temple de caja nica. Perfeccionamientos de chapa ySteckel
rever- continuo
semi-
continuo continuo
modernos han llevado al uso de un tren tndem de temple mecani- y rever- y tndem
zados sibles y tndem
de dos cajas, de modo que todos los temples pueden obte- sibles
nerse en una pasada. Por consiguiente, los trenes de tem-

E le de caja nica tienen la desventaja de rendimientos

. ajos en T 3 y superiores; y el perjuicio de rollos extra,
inseparable de la doble manipulacin de rollo de banda
a
b
c
2.100
316
538
8.260
1.165
1.946
10.976
1.520
2.366
12.936
1.736
2.646
25.438
3.492
9.148
d 1.230 1.890 2.240 3.220 8.386
de calibre fino. 56 756 946 1.008 1.855
498 11.214 14-434 16.254 37.016
108 840 840 840 1.400
d ) Progreso graduado g
28.685
h 2.590 18.577 24.937 64-553
19.040
El caso i no puede transformarse en cualquiera de los i 1.260 12.348 15.778
5.300
30.772
i 458 3-496 4.649 12.051
otros. Sin embargo, las cubas de estaar y el equipo para k 90 833 1.093 1.251 2.850
el recocido de las chapas podra transferirse a una insta- 56 753 809 1.504
l 543
2.ni
lacin mayor. Si se instala un tren mecanizado de chapa y m 168 1-453 1.887 5.016
3-371
una etapa posterior un tren semicontinuo en caliente, n 315 2.243 2.936
14-865
7.605
o 1.450 9.830 12.77 9 31.598
por ejemplo, vale la pena conservar el anterior a fin de
tomar desbastes intermedios del tren de banda para aca- Total 11.243 75-394 98.134 114.072 242.604
barlos en tamaos no tipificados de chapa y usar las chapas
fuera de calibre procedentes del tren en caliente. El re-
NOTAS:
sultado es aumentar el rendimiento de chapa laminada en 1 . Los precios se convierten de libras esterlinas, a razn de 2.80 dlares
caliente del 84 al 88 por ciento. por libra.
2 . Estos datos incluyen el edificio para el estaado y el equipo, parte de
* 'l caso 2 puede transformarse en el caso 3A y ste en el la inversin de capital que se deduce en los clculos siguientes para
3B, siempre que se haya previsto espacio suficiente en el costo del proceso total. Las deducciones son como sigue:
la primera instalacin para aadir las unidades extras Caso: 1 2 3A 3B 4
Dlares m* 1,0 4,0 5,3 6,2 30,0
*en una etapa posterior.
El caso 4 no puede desarrollarse partiendo de los otros, Serie
a) Construcciones y cobertizos estructurales y edificaciones de fbricas.
pero el equipo de los casos 2 y 3B puede colocarse en b) Servicios de los edificios y de la laminacin (incluyendo el agua que
un nuevo lugar en armona con el diseo del tren conti- no sea para tratamiento, alumbrado, aire comprimido, proteccin contra
incendios, alcantarillas). Se supone el 15 por ciento de a).
nuo. c Gras y carretillas elevadoras y elementos mviles auxiliares.
Cuando las necesidades de tonelaje de banda excedan d) Hornos.
de unas 600.000 toneladas por ao, se recomienda efectuar e) Oficinas, recreos, servicios sanitarios y mobiliario.
} ) EquiDo elctrico, incluidos cables y distribucin hasta el interruptor (ex-
separadamente la laminacin de chapa y que el tren de cludas las subestaciones).
chapa gruesa (desbastador) se instale de nuevo a tal fin g) Talleres de cilindros, incluyendo la conservacin de cojinetes.
con su departamento de acabado. En este punto, se insta- b ) Tren de laminacin y equipo mecnico, incluidos todos los sistemas y
tuberas.
lara en el tren de banda un nuevo tren preparador de i ) Excavacin y cimientos de la instalacin, incluida toda la obra de ce-
desbaste del mismo ancho que el concluidor. mento y hormign. Excluida la preparacin del terreno.
j) Piezas de repuesto (10 por ciento de costo de la parte mecnica y 15
La capacidad de las unidades concluidoras, en todos los por ciento de la elctrica).
casos del 2 al 4, puede aumentarse aadiendo unidades k) Transporte de Inglaterra a Amrica del Sur, a 37 dlares por tonelada.
idnticas. t ) Servicios en la planta mecnica y elctrica.
m) Varios y especialista.
n) Instalacin de la planta (7 1/2 por ciento del costo de la parte mecnica
3. I N V E R S I O N E S DE CAPITAL elctrica).
o) Gastos administrativos, ingeniera e imprevistos, 15 por ciento de a) a
El cuadro n muestra la inversin de capital para cada n ) inclusive.
alternativa de instalacin.
Cuadro 12
a ) Asignacin de las inversiones de capital
ASIGNACIN DE CAPITAL POR PRODUCTOS
La distribucin aproximada de los costos de capital por Y TONELAJES

producto y por casos se puede ver en el cuadro 12. Se basa (Millones de dlares)
en los tonelajes de productos dados en el cuadro 10 y
puede variar mucho si, por ejemplo, se fabricase un mayor Chapa Chapa Hojalata
porcentaje de hojalata. Caso Chapa
gruesa laminada laminada ( Chapa Total
Como consecuencia del cuadro 12, el gasto de capital en caliente en fro negra)
por tonelada anual de producto principal se muestra en el
cuadro 13. i 5,r 5,r 10,2
2 8,5 7,6 26,4 28,7 71,2
3A II,O 9,i 38,0 34,7 92,8
b) Carga de capital por tonelada 3B 12,6 IO,4 53,i 3i5 107,6
4 7,8 9,9 111,5 83,2 212,4
Calculando el inters y gastos de depreciacin en un 9

163
por ciento anual, las cargas de capital por tonelada de y rendimientos antes dados en esta seccin y se calculan
productos se recogen en el cuadro 14. segn los coeficientes que se indican en el cuadro 22.

4..COSTOS DE FUNCIONAMIENTO Coeficientes para:

M a n o de obra 1,23 dlares por hora-hombre

a ) Rendimientos y consumo Combustible 0 , 2 2 dlares p o r 1 0 . 0 0 0 caloras
Energa elctrica 0 , 0 1 1 7 dlares por K W H
Los rendimientos y el consumo para cada tipo de insta- Vapor 2 , 1 5 dlares por 1 . 0 0 0 kg
lacin se muestran en los cuadros 15 a 21.
El cuadro 22 no incluye los gastos por inters o depre-
b ) Costos de funcionamiento y coeficientes ciacin "sobre el capital (que se suponen en el 9 por ciento
anual). El efecto de aadirlos al cuadro 14 se refleja en el
Los costos de funcionamiento se basan en los consumos cuadro 23.

C u a d r o 13 Cuadro 14

GASTOS D E CAPITAL POR TONELADA ANUAL CARGA DE CAPITAL POR TONELADA, POR INTERS '
D E PRODUCTO PRINCIPAL Y DEPRECIACIN
(Dlares) (Dlares por tonelada)

Chapa Chapa Chapa Hojalata Chapa Chapa Hojalata

Caso laminada laminada ( Chapa Caso Chapa laminada laminada ( Chapa
Gruesa en caliente en fro gruesa
negra) en caliente en fro negra)

i 127
254 1 11,6 23,0
2 212 i95 280 420 2 19 17,5 25 37,6
3A 137 165 264 355 3A 12,3 14,8 23,7 32
3B 105 124 166 280 3B 9,5 11,2 14,9 25
4 50 52 96 145 4 4.5 4,7 8,6 13,0

C u a d r o 15

RENDIMIENTOS: DE DESBASTE A PRODUCTO TERMINADO Y DE ROLLO LAMINADO

EN CALIENTE A PRODUCTO TERMINADO

Chapa Chapa laminada Chapa laminada Hojalata

gruesa en caliente en fro (Chapa negra)
Caso r-j De rollo ^ De rollo De rollo De rollo
jdesbaste laminado en , , .
desbaste laminado en desbaste laminado en , l
desbastea m i n a d/^
o en
caUente calgnte

1 82a 78"
2 8ob 82,5 78 81 65' 1 68" 68e 70,5"
3A 8o" 82,5 84 86,5 12' 74,5r 72" 74,5"
3B 8ob 82,5 C 84 86,5 80' 83a 75c 77,6o
4 88 91,5C 84 86,5 82,6" 85,5" 82* 85"

Rendimiento partiendo de llanta.

b Chapa hasta el lmite (prctica de laminacin de chapa gruesa, un desbaste por chapa).
c Chapa de hasta 3/8" (9 mm) nicamente (prctica del tren de banda, un desbaste para varias chapas).
d No puede producirse satisfactoriamente material para carroceras por este sistema, y el rendimiento de chapa laminada en fro es bajo debido a la calidad
de la superficie
El rendimiento para hojalata electroltica es ligeramente menor que para chapa negra cortada. En las modernas lneas de estaado por inmersin en caliente, es
aproximadamente el 99 por ciento de primeras de chapa negra cortada.
f Rendimiento calculado en 20 por ciento de material para carroceras,
s Rendimiento calculado en 50 por ciento de material para carroceras:
h Rendimiento calculado en 80 por ciento de material para carroceras.

Cuadro 16 Cuadro 17

HORAS-HOMBRE POR TONELADA DE CONSUMO DE CALOR POR TONELADA DE

PRODUCTO TERMINADO PRODUCTO TERMINADO

(Kilocaloras )
Ch ha Chapa Chapa Hojalata
Caso laminada laminada (Chapa Chapa Chapa Hojalata
* en caliente en fro negra) Caso Chapa laminada
gruesa laminada ( Chapa
en caliente en fro negra)
1
15 30
2 2,47 2,39 3.97 5,27 1 1.500.000 2.000.000
3A 2,36 1.17 2,29 3,73 2 780.000 800.000 1.310.000* 1.260.000*
3B 2,11 0,97 1,75 2,91
3A 700.000 670.000 1.095.000 1.100.000
4 0,56 0,67 1,18 2,1 3 B 700.000 670.000 980.000 1.075.000
4 570.000 600.000 875.000 910.000
a Laminada en caliente.
NOTA: Las cifras estn calculadas en el supuesto de que cada instalacin
est produciendo la gama declarada de productos terminados. Si este con- a El consumo de calor es ms elevado para chapa que para hojalata, pues
junto de productos se alterase, se producira una ligera variacin en el , el rendimiento de hojalata es mejor que el de chapa en este sistema, debido
nmero de horas-hombre por tonelada. a los defectos de superficie.

164
 Cuadro 18 Cuadro 22

CONSUMO DE ENERGIA ELCTRICA POR TONELADA DE COSTO POR TONELADA DE PRODUCTO PRINCIPAL
PRODUCTO TERMINADO
(Dlares)
(KWH)
Chapa Chapa Hojalata
Chapa Chapa Hojalata Chapa laminada
Caso laminada ( Chapa
Caso laminada laminada ( Chapa gruesa en caliente en fro
gruesa negra)
en caliente en fro negra)

310 i 153 185

1 150 '

160 2 122 122 146 160

2 155 325 455
140 126 270 400 3A 121 118 136 152
3A
215 350 3 B 120 117 129 144
. SB 140 126
90 4 113 115 126 135
4 85 175 275

NOTA: El precio del planchn se supone en 98 dlares por tonelada y el del

C u a d r o 19 llantn en 101 dlares por tonelada.

CONSUMO DE AGUA POR TONELADA DE

PRODUCTO TERMINADO Cuadro 23

(Agua de circulacin en metros cbicos) COSTO POR T O N E L A D A I N C L U Y E N D O CARGAS

DE CAPITAL
Chapa Chapa Hojalata ( Dlares)
gruesa laminada laminada (Chapa
$ Caso Chapa en caliente en fro negra)
Chapa Chapa Hojalata
Caso Chapa laminada
I 36 72 gruesa laminada ( Chapa
2 37 38 en caliente en fro negra)
13 14
3A 27 26 48 49
3B 27 26 41 45 i 165 208
4 45 47 61 62 2 141 140 171 200
3A 133 133 160 184
3B 130 128 144 169
Cuadro 20 4 118 120 135 148

CONSUMO DE VAPOR POR TONELADA DE

PRODUCTO TERMINADO
laminados en caliente (marcadamente inferiores a los mo-
(Kilogramos)
dernos productos laminados en fro) sean aceptables.
La instalacin costara alrededor de n millones de d-
Chapa laminttda Hojalata
Caso en fro ( Chapa negra) lares y el costo del producto sera aproximadamente el si-
guiente:
I 56" 124" Dlares por tonelada
2 90 325
3 A 80 255 Chapa 165
3 B ' 75 200 Chapa negra ( p a r a h o j a l a t a ) . . 208
4 70 185
2. Un Tren Steckel en caliente con trenes reversibles en
a Laminada en caliente. fro, es la instalacin ms barata en que pueden producirse
los modernos productos laminados en fro, pero su rendi-
C u a d r o 21 miento est limitado a unas 3 5 0 . 0 0 0 toneladas por ao y
la calidad, a chapas de baja calidad, material para galvani-
CONSUMO DE CILINDROS POR TONELADA
DE PRODUCTO TERMINADO
zados y hojalata.
La inversin de capital es de alrededor de 75 millones
(Kilogramos de cilindro)
de dlares y el costo del producto sera aproximadamente
el siguiente:
Chapa Chapa
Caso laminada Chapa gruesa laminada ( Chapa Dlares por tonelada
en caliente en fri negra)
Chapa 171
Chapa negra ( p a r a h o j a l a t a ) . . 200
f 6 8
2 3,2 2,9 6,2 5,9
3 A 3,5 3,4 6,2 6,0 3. Un tren semicontinuo en caliente con trenes en fro re-
3B 3,5 3,4 5,I 5,4 versibles o en tndem, producir la gama completa de los
4 2,8 2,4 4,2 4,2 productos de un tren continuo con alguna prdida repre-
sentada por rendimientos ms bajos. Por otra parte, com-
5. CONCLUSIONES
bina mejor que un tren continuo la produccin de chapa
ancha y la chapa laminada en fro. Para producciones de
i. Para un pas que no importa estos productos y no nece- hasta 0 0 . 0 0 0 toneladas anuales, o incluso de un milln
sita ms de 6 0 . 0 0 0 toneladas por ao de chapa y hojalata, de toneladas por ao de productos planos diversos, esta
un tren de laminacin en paquetes para chapa y hojalata ser probablemente la mejor solucin.
es una instalacin econmica, siempre que los productos Las inversiones aproximadas de capital y los costos de

165
los productos en este caso son los siguientes, expresados en AGRADECIMIENTOS
dlares:
Los autores desean expresar su agradecimiento a las siguientes
compaas por la asistencia que les proporcionaron:
Costo por ton Costo por ton T h e Steel Company of W a l e s Limited
Rendimiento Inversin de chapa lami- de chapa negra Richard Thomas & Baldwins Limited
por ao de capital nada en fro p/hojalata D a v y and United Engineering Company Limited
Arbed Acieries Reunies de Burbach-Eich-Dudelange
500.000 98.000.000 160 184 Societ Anonyme d'Ougree Marihaye
800.000 114.000.000 144 169 Compagnie des Fers Blancs et T o l e s a Froid, S. A., " F E R B L A -
T I L " , Breedband, N . V . <
Con la informacin y ayuda generosamente brindada, pudieron
fundamentar los clculos de rendimientos, consumos y costos tpi-
4. Para tonelajes superiores a estas cifras habran de ins- cos. Las cifras que se dan son valoraciones generalizadas de casos
talarse un tren independiente para chapa gruesa y un tren supuestos y no representan los resultados del funcionamiento efec-
continuo de banda en caliente con trenes tndem en fro, tivo de ninguna de las compaas mencionadas.
con una inversin de capital de alrededor de 243 millones E n la compilacin de la detallada informacin expuesta, los au-
tores desean en especial expresar su reconocimiento a los seores
de dlares, que dara un costo de chapa laminada en fro
H . L. Evans de la Steel Division Accountant, Steel Company o
de 135 dlares por tonelada y de chapa negra de 1 4 8 por W a l e s y A . Arnold Thomas de la Davy and United Engineering
tonelada. Company Limited.

*
Seleccin del equipo para laminacin de barras y perfiles en funcin del
crecimiento del mercado en Amrica Latina*

por E R N S T W I L M S y E R N S T KREBS

1 . B A S E S PARA E L INFORME Los ejemplos son los siguientes:

Habrn de tratarse especialmente las instalaciones para hie- Caso I. Programa de produccin: 50.000 toneladas anuales
rros comerciales. El trmino "hierros comerciales" se ha de
Composicin:
entender que comprende los hierros angulares de hasta 3
1 0 . 0 0 0 toneladas de alambre ( n m . 5 y de 14")
pulgadas, y los hierros en U de hasta 4 pulgadas. Tambin 25.000 redondos y cuadrados (de
se considerarn el alambre laminado o alambrn y las ple- % a 1V4")
tinas para tubera de hasta 2 0 pulgadas de ancho, puesto 10.000 hierros planos ( d e 3/16 X Vs a 2 " )
que los trenes de laminacin combinados suelen laminar 5.000 ,, angulares ( d e 1 y 1 Vi")
unos y otros productos.
Caso II. Programa de produccin: 130.000 toneladas anuales
En el informe se describen las correspondientes instala-
ciones de laminacin con sus costos de inversin y los cos- Composicin:
tos por tonelada de acero laminado, terminado. 4 5 . 0 0 0 toneladas de alambrn ( n m . 5 y V 4 " )
15.000 pletina ligera (hasta 8 " de ancho)
La condicin primera sobre la naturaleza del informe se
Redondos de hasta i l / 2 "
refera a la descripcin de ejemplos de instalaciones para 70.000 Hierros planos hasta % X 2"
los laminados que se han indicado y que se adaptarn al Angulares de hasta 2 "
"crecimiento" del mercado de productos de acero en Am-
rica Latina. Caso III. Programa de produccin: 20.000 toneladas anuales de ^
barras gruesas
La cantidad de hierros comerciales, alambrones y pleti-
nas que habrn de laminarse en cada lugar depende de las Composicin:
condiciones de desarrollo de las siderrgicas, esto es, de la Redondos y cuadrados de % a 4 " 1 5 0 . 0 0 0 toneladas
situacin del mineral, del carbn, del combustible y de la Hierros planos y pletinas de 1 4 " de ancho 7 5 . 0 0 0 to-
neladas
fuerza hidrulica, as como de la posibilidad de reclutar e
Hierros en U hasta 4 " y angulares hasta 3 " 2 5 . 0 0 0
instruir la mano de obra (costos de esta tarea), de los fle- toneladas
tes de las fbricas a los consumidores y de los fletes de las
siderrgicas extranjeras.' Caso IV. Programa de produccin: 250.000 toneladas de banda es-
La preparacin de estos puntos de vista y de otros an- trecha para tubera y para la industria de elaboracin en
fro
logos se facilit al informante con algunos ejemplos de
laminaciones para producciones de 5 0 . 0 0 0 a 2 5 0 . 0 0 0 tone- En promedio, de 2 0 " de ancho y 0 , 0 9 0 - 0 , 2 5 0 " de es-
ladas anuales, como programa de fabricacin, lo que, con pesor.
arreglo a clases y elementos, corresponde quizs a la de-
manda de hierros comerciales, pletinas y alambrn de los Caso V. Programa de produccin 250,000 toneladas de alambrn
(del nm. 5 a 1 " ) .
pases latinoamericanos.
En todos los ejemplos se supone que tanto los tochos
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
como las palanquillas proceden de instalaciones de lamina-
4/L.AIII-4. cin previa, existentes en la misma fbrica.

166
 2. I N F O R M A C I N QUE SE SMINISTRA
Solamente se mencionarn ejemplos de la prctica referen-
tes a instalaciones de laminacin similares a las de los pro-
gramas indicados y para la comparacin se darn tambin
otros con capacidades anuales que se apartan algo de aqu-
llos. La informacin es la siguiente: a ) la de la literatura
profesional en que se describen instalaciones importantes,
pero en que, por desgracia, no se indican datos sobre inver-
siones, etc. y se habra tenido que reducirlas a un comn
denominador internacional. (Estas laminaciones se mencio-
nan simplemente y se da la referencia de la fuente de ori-
" g e n . ) b ) una descripcin ms detallada sobre los planos de
instalacin de fbricas construidas en los ltimos aos y
respecto a las cuales se dispone de cifras de inversin y en
*lo posible, de costos de produccin por tonelada. Se trata
de las siguientes:
I a. Perfiles ligeros y alambre (1957)
Capacidad anual: 5 0 . 0 0 0 toneladas
P r o g r a m a : a l a m b r e n m . 5 y Yn"\ r e d o n d o y cuadrado,
K de % a p l a n o s , de 3 / 1 6 X Ya a 2 " ; angulares, de
1 y i'/2".
P a r a la a l i m e n t a c i n b a s t a p a l a n q u i l l a d e 2 " a 4 " y 1 0 ,
de l o n g i t u d .
E l t a l l e r d e l a m i n a c i n se c o m p o n e p r i n c i p a l m e n t e d e :
1 tren p r e p a r a d o r tro, d e 2 c a j a s c o n 1 6 % " <f>; 1 tren ter-
m i n a d o r tro d e 7 c a j a s con u 1 3 / (p i 2 c a j a s continuas
t e r m i n a d o r a s p a r a a l a m b r e ; 1 l e c h o de e n f r i a m i e n t o d e
i 1 5 6 p i e s de l a r g o , y 2 d e v a n a d o r a s d e a l a m b r e .
; E l tren p r e p a r a d o r t r o se m u e v e p o r u n m o t o r d e 8 0 0
H P de c o r r i e n t e a l t e r n a de 7 5 0 r e v o l u c i o n e s p o r m i n u t o ,
q u e a d m i t e u n a s o b r e c a r g a de 1 0 0 p o r c i e n t o ; el tren ter-
m i n a d o r tro, c o n un m o t o r d e 8 0 0 H P d e c o r r i e n t e c o n t i -
nua que admite una carga de 1 0 0 por ciento, y gira a 4 5 0
a 9 0 0 r e v o l u c i o n e s p o r m i n u t o ; las c a j a s c o n t i n u a s t e r m i -
n a d o r a s de a l a m b r e t i e n e n m o v i m i e n t o i n d e p e n d i e n t e , c a d a
u n a con m o t o r d e 1 7 0 H P , de c o r r i e n t e c o n t i n u a y 3 3 0 a
7 0 0 revoluciones por minuto.
I b. Perfiles ligeros y alambre (1951)
Capacidad anual: 6 0 . 0 0 0 a 7 0 . 0 0 0 toneladas
P r o g r a m a : a l a m b r e , r e d o n d o y c u a d r a d o , d e V i a 1V4";
a n g u l a r e s , de % a 2 " y secciones e n T d e % a i ' / 2 " .
P a r a la a l i m e n t a c i n bastan t o c h o s desbastados ( o b i e n
l i n g o t e b r u t o ) de 4 , V i o a } ' / 2 " c u a d r a d o s y de 4 ' n " d e
longitud.
El taller de laminacin se compone' principalmente de:
1 tren p r e p a r a d o r tro, c o m p l e t a m e n t e a u t o m t i c o , c o n
2 2 % " 0 ; 1 tren preparador continuo de 4 cajas con 1 5 "
0 ; 1 tren i n t e r m e d i o t r o de 4 c a j a s c o n c i l i n d r o s d e 1 2 %
y 1 3 % " 0 ; 1 t r e n terminador tro con 10 cajas de cilindros
de 11 y n 1 3 / i e " <P\ 1 l e c h o m e c n i c o d e e n f r i a m i e n t o d e
1 5 7 pies de l a r g o y 2 0 de a n c h o c o n d o b l e va d e r o d i l l o s ,
y 1 d i s p o s i t i v o d e t r a n s p o r t e y d e v a n a d o c o n 4 devanadoras
Garrett.
T o d o s los m o t o r e s d e l a m i n a c i n son d e c o r r i e n t e alter-
na. E l tren p r e p a r a d o r t r o se m u e v e con un m o t o r d e 1 . 1 8 0
H P y 7 5 0 revoluciones. Los 2 grupos de cuatro cajas del
tren previo c o n t i n u o y el i n t e r m e d i o t r o se a c c i o n a n c o n
tres m o t o r e s d e 7 9 0 H P y 7 3 5 r e v o l u c i o n e s . E l tren tro d e
1 0 c a j a s d i s p o n e d e 2 m o t o r e s d e 1 . 1 8 0 H P y 7 5 0 revolu-
c i o n e s . E l m o v i m i e n t o del tren t e r m i n a d o r est dispuesto d e
tal m o d o q u e las p r i m e r a s 6 c a j a s y las 4 l t i m a s s e m u e -
ven con un m o t o r .
II. Taller combinado de laminacin de perfiles ligeros, banda
y alambre ( 1 9 5 2 )
Capacidad anual: 1 3 0 . 0 0 0 toneladas
P r o g r a m a : a l a m b r e n m . 5 y % " ; r e d o n d o , Vi a i % " ;
cuadrado, V4 a 1 % " ; p l a n o s , % a p o r Yg a 6 / i e " ;
banda, % a 3'/g" X 0 , 0 4 0 , 0 6 " ; a n g u l a r e s , V a 2 " ; sec-
c i o n e s en T , % a 1 % "
P a r a la a l i m e n t a c i n bastan p a l a n q u i l l a s cuadradas d e 2 "
y 3 V i o " de 1 4 ' 9 " d e l o n g i t u d y de 9 0 y 2 8 0 k i l o g r a m o s .
L a instalacin se c o m p o n e de: 1 tren preparador tro, to-
t a l m e n t e a u t o m t i c o , c o n c i l i n d r o s d e i 8 l / " 0 ; 1 t r e n in-
t e r m e d i o c o n t i n u o d e 2 c a j a s d e 1 4 V 1 6 " 0 ; con 1 c a j a v e r -
tical y 2 cajas ordinarias de i 2 l a / i e " 0 ; 1 tren de 6 cajas
e n z i g z a g d e i 2 1 3 / i e " 0; 1 t r e n t e r m i n a d o r c o n t i n u o d e 4
c a j a s c o n c i l i n d r o d e 1 1 " 0 ( e n v e z d e l, p u e d e n d i s p o -
nerse 2 trenes terminadores de banda continuos provistos
cada uno de 3 cajas de 1 3 % , 6 % y 1 3 % " 0 ) ; un lecho
de enfriamiento de rodillos de dos calles de 1 8 4 pies de
l o n g i t u d y 25 d e a n c h u r a , a s c o m o u n a i n s t a l a c i n d e
transporte y devanadora de alambre y banda de acero.
E l tren preparador tro dispone de un m o t o r de 1 . 1 0 0
H P a 7 5 0 revoluciones por minuto. E l tren continuo inter-
m e d i o se m u e v e con dos motores de corriente continua de
8 0 0 H P cada uno a 5 0 0 / 1 . 2 0 0 revoluciones. E l m o v i m i e n t o
d e las d o s p r i m e r a s c a j a s d e l t r e n e n z i g z a g s e o b t i e n e
i g u a l m e n t e c o n el s e g u n d o m o t o r d e 8 0 0 H P . L a s c u a t r o
c a j a s r e s t a n t e s del t r e n en z i g z a g s e m u e v e n c o n d o s m o -
tores de corriente continua de 3 5 0 H P cada uno a 5 0 0 /
1 . 2 0 0 revoluciones. Para el tren terminador de a l a m b r e o
para los dos trenes terminadores de banda se dispone de
dos motores de corriente continua de 3 5 0 H P de 5 0 0 a
1 . 2 0 0 revoluciones.
III. Laminacin de hierros estructurales (tren de hierros me-
dianos) ( 1 9 5 7 )
Capacidad anual, 4 5 0 . 0 0 0 toneladas aproximadamente.
P r o g r a m a : r e d o n d o s i % e a 6 " ; c u a d r a d o s 11/2 a 4 " ;
planos, 2 % a 6 " X 0 , 2 0 0 a l a / i o " angulares de lados
iguales, 2 a 4 % " ; angulares de lados desiguales, 2 % X
i / i o " a 4 % X 3 V i " ; h i e r r o s e n U , 2 a 7 % " ; h i e r r o s en
I, 3 V l e a 7 1 / s " .
L a l a m i n a c i n se c o m p o n e p r i n c i p a l m e n t e d e : 1 t r e n p r e -
p a r a d o r c o n t i n u o d e 3 c a j a s d e 29I/2" 0 X 3 9 % " d e t a b l a ;
d e l a n t e de la s e g u n d a hay u n a c a j a v e r t i c a l d e c a n t e o ; e l
t r e n i n t e r m e d i o c o n t i n u o I c o n 3 c a j a s d e 2 1 1 1 / " <t> X
3 9 % " ( d e l a n t e d e la s e g u n d a h a y u n a c a j a d e c a n t e o ) ; e l
tren i n t e r m e d i o I I c o n 2 c a j a s d e 2 i 1 1 / i o " 0 X 3 9 % " ' , ( d e -
l a n t e de la p r i m e r a h a y una c a j a d e c a n t e o ) ; 1 t r e n t e r m i -
n a d o r c o n 2 c a j a s d e 2 i l l / i e " 0 X 3 9 % " , d e l a n t e d e las
c u a l e s h a y u n a v e r t i c a l de c a n t e o .
E l tren p r e p a r a d o r y el i n t e r m e d i o I e s t n d i s p u e s t o s en
la p r i m e r a l n e a . D e l tren i n t e r m e d i o I I , la p r i m e r a c a j a
h o r i z o n t a l c o n la v e r t i c a l p u e d e n d i s p o n e r s e e n la p r i m e r a ,
s e g u n d a o t e r c e r a l n e a s y la s e g u n d a c a j a e n l a s e g u n d a
o la t e r c e r a . D e l tren t e r m i n a d o r , la p r i m e r a c a j a ( h o r i z o n -
t a l ) p u e d e d i s p o n e r s e en la s e g u n d a o t e r c e r a l n e a . L a
t r a n s m i s i n d e b a r r a s d e u n a l n e a a o t r a es p o s i b l e e n t r e
el t r e n i n t e r m e d i o I y e l I I o d e t r s d e l t r e n i n t e r m e d i o I I .
P o r c o n s i g u i e n t e , s e p u e d e n i n t e r c a m b i a r las c a j a s p r x i -
m a s . C a d a u n a d e las diez c a j a s h o r i z o n t a l e s d i s p o n e d e u n
motor de corriente continua de 2 . 0 0 0 H P para 1 5 0 , 2 5 0 y
7 5 0 r e v o l u c i o n e s p o r m i n u t o . I g u a l e s m o t o r e s t i e n e la c a j a
v e r t i c a l y la del t r e n i n t e r m e d i o I . L a c a j a v e r t i c a l d e l t r e n
i n t e r m e d i o I I y las d o s c a j a s v e r t i c a l e s d e l t r e n t e r m i n a d o r
tienen motores de corriente continua de 2 0 0 H P d e 1 5 0 ,
2 5 y 7 5 r e v o l u c i o n e s p o r m i n u t o . T o d o s l o s m o t o r e s tie-
nen regulacin automtica.
IV a. Laminacin continua de bandas y flejes para tubo (1954)
Capacidad anual: 3 5 0 . 0 0 0 toneladas.
P r o g r a m a : de 3 % a 1 5 % " X 0 , 0 4 3 a 0 , 1 6 5 " .
P a r a la a l i m e n t a c i n b a s t a n p l a n c h o n e s ( p e t a c a s ) de
5 l /a" X 4 / i e " , d e 7' 7 " d e l o n g i t u d h a s t a 4 1 7 i " X 1 5 " ,
de 1 4 ' 9 " d e l o n g i t u d .
La laminacin se compone principalmente de: 1 tren
preparador continuo de 4 cajas do de 2 1 % " 0 y 2 cajas
verticales de canteado de 2 3 % " 0 ; 1 tren terminador con-
t i n u o d e 6 c a j a s q u a t o r para b a n d a s d e 2 3 } ^ , 1 3 y 2 3 % " 0
y 3 cajas verticales de 2 3 % " o bien 1 8 % " , asi c o m o una
i n s t a l a c i n d e d e v a n a d o r a y d e t r a n s p o r t e . T o d a s las c a j a s
tienen movimiento individual.
E n el t r e n p r e p a r a d o r c o n t i n u o , las c a j a s d o d i s p o n e n
de un m o t o r d e c o r r i e n t e a l t e r n a d e 1 . 2 0 0 H P y 5 0 0 r e v o -
l u c i o n e s : la p r i m e r a c a j a v e r t i c a l d e u n m o t o r d e c o r r i e n t e
a l t e r n a d e 5 0 0 H P y 5 0 0 r e v o l u c i o n e s , y la s e g u n d a v e r t i -
cal d e un m o t o r de c o r r i e n t e c o n t i n u a d e 2 7 0 H P y 3 0 0 a
6 0 0 revoluciones. E l movimiento de las cajas qutor d o
del tren terminador continuo dispone d e motores de corrien-
t e c o n t i n u a d e 1 . 2 0 0 H P y 3 0 0 a 7 5 0 r e v o l u c i o n e s , y las
 c a j a s v e r t i c a l e s d e m o t o r e s d e c o r r i e n t e c o n t i n u a de r o o HP
y 3 0 0 a 7 5 0 revoluciones.
IV b. Laminacin continua de banda o pletina (1955)
Capacidad anual aproximada: 3 5 0 . 0 0 0 toneladas.
Programa: de 2 % a 1 9 % " X 0 , 0 3 1 a 0 , 2 1 6 " .
Para la alimentacin bastan planchones ( p e t a c a s ) de
4 X 2 3 /4" a 1 6 9 / I E X 4 Y S " .
L a l a m i n a c i n s e c o m p o n e p r i n c i p a l m e n t e d e : 1 tren
p r e p a r a d o r c o n t i n u o d e 4 c a j a s d o d e 2 0 V 2 " <> y p a r a la
p r i m e r a y t e r c e r a c a j a , o t r a v e r t i c a l d e 2 0 y z " <p\ 1 tren ter-
minador continuo de 6 qutor de 2 3 % , n l s / 1 6 , n l s / 1 0 y
2 3 % " <p y p a r a l a p r i m e r a , t e r c e r a y q u i n t a c a j a s , u n a ver-
t i c a l de 1 5 % " <>\ y 4 d e v a n a d o r a s s u b t e r r n e a s .
C a d a c a j a d e l o s d o s p r i m e r o s d o s d i s p o n e de u n m o t o r
d e 4 7 5 H P y l o s o t r o s dos, d e 9 5 0 H P c a d a u n o , y l a s 2
cajas verticales de 1 2 5 H P cada una; en el tren terminador,
l o s dos p r i m e r o s q u t o r d i s p o n e n c a d a u n o d e 9 5 0 H P , los
o t r o s 4 d e 1 . 3 5 0 H P c a d a u n o y las 3 c a j a s v e r t i c a l e s de
1 1 0 H P cada una.
L a s r e v o l u c i o n e s d e l o s m o t o r e s s o n las s i g u i e n t e s : e n las
dos primeras cajas horizontales del tren preparador, 1 5 0 ,
3 0 0 y 6 0 0 ; e n las d o s l t i m a s c a j a s d e l p r e p a r a d o r y e n las
d o s p r i m e r a s d e l t e r m i n a d o r , 2 5 0 , 5 0 0 y 1 . 1 0 0 ; e n las lti-
mas cuatro cajas horizontales del terminador, 200, 4 0 0 y
i . o o ; en las dos verticales del preparador, 1 5 0 , 3 0 0 y 7 2 0 ,
y e n las t r e s v e r t i c a l e s d e l t e r m i n a d o r , 3 0 0 , 6 0 0 y 1 . 4 4 0 .
V a. Laminacin continua de alambre (1955) (del nm 5 a 1 " )
Capacidad: aproximadamente 1 4 0 . 0 0 0 toneladas anuales
d e 0 , 1 9 7 " <t>- P a r a la a l i m e n t a c i n bastan p a l a n q u i l l a s d e 2
y 2 % " X unos 30'.
E l t a l l e r s e c o m p o n e p r i n c i p a l m e n t e d e : 1 tren p r e p a r a -
d o r c o n t i n u o c o n 9 c a j a s , las 4 p r i m e r a s d e i 6 / i a " <t> y las
o t r a s 5 d e 1 5 V i o " </>, d e l a m i n a c i n c u d r u p l e ; 1 t r e n in-
t e r m e d i o I c o n t i n u o c o n 4 c a j a s d e 1 2 % " <p d e l a m i n a c i n
cudruple; 2 trenes intermedios I I continuos con 2 cajas
c a d a u n o d e 1 2 % <j>, d e l a m i n a c i n d o b l e ; 4 trenes e s p e -
ciales continuos de alambre con 3 cajas verticales y 3 hori-
z o n t a l e s c a d a u n o d e x o 1 8 / i o " <t>-
T o d a s l a s c a j a s t e r m i n a d o r a s e s p e c i a l e s t i e n e n m o t o r in-
dependiente. L a laminacin se m u e v e p o r corriente continua
d e este m o d o : e n e l t r e n c o n t i n u o , l a c a j a p r i m e r a c o n un
m o t o r d e 1 5 0 H P ; l a s e g u n d a y tercera, c o n u n m o t o r
c o m n d e 6 0 0 H P ; las d e m s , c o n u n m o t o r c o m n d e
1 . 8 0 0 H P . E n el tren i n t e r m e d i o I, l a s 4 c a j a s d i s p o n e n d e
un motor c o m n de 1 . 8 0 0 H P ; en los dos trenes interme-
d i o s I I c o n t i n u o s , c a d a 2 c a j a s d i s p o n e n d e u n m o t o r co-
m n de 6 0 0 H P . E n l o s 4 t r e n e s e s p e c i a l e s c o n t i n u o s de
a l a m b r e , c a d a tres c a j a s v e r t i c a l e s y c a d a tres h o r i z o n t a l e s s e
m u e v e n p o r m e d i o d e 2 4 m o t o r e s i n d i v i d u a l e s de 1 2 0 H P .
L a s r e v o l u c i o n e s d e l o s m o t o r e s s o n : e n el p r e p a r a d o r
c o n t i n u o y e n el i n t e r m e d i o c o n t i n u o I, 1 2 0 , 3 0 0 y 8 0 0 ;
e n a m b o s i n t e r m e d i o s I I c o n t i n u o y en las dos p r i m e r a s
cajas de los cuatro trenes continuos especiales de alambre,
1 6 0 , 4 0 0 y i . o o o , y e n las c u a t r o l t i m a s c a j a s de l o s cua-
tro continuos especiales, 2 8 0 , 7 0 0 y 1 . 7 5 0 .
V b. Laminacin continua de alambre (1953)
C a p a c i d a d a n u a l : 3 0 0 . 0 0 0 t o n e l a d a s de a l a m b r e .
P r o g r a m a : d e 0 , 1 9 7 a " / 8 2 " <>-
M a t e r i a l d e a l i m e n t a c i n : p a l a n q u i l l a d e 2 a 2 % " , sec-
cin cuadrada y 33 pies de longitud.
L a laminacin consta de: 1 horno de palanquilla de em-
p u j e automtico con salida lateral, sistema M o r g a n , de 1 0 0
toneladas/hora de capacidad m x i m a y 1 tijera oscilante
con regulacin y dispositivo de retirada. 1 tren preparador
c o n t i n u o d e 9 c a j a s d o , las n m s . 1 a 5 d e i 6 . / i a <t> Y 'as
n m s . 6 a 9 de 1 5 " <p\ l a p r i m e r a c a j a s e m u e v e i n d e p e n -
d i e n t e m e n t e y las o t r a s en g r u p o s d e a d o s c a j a s ; 3 c a j a s d e
a l i n e a c i n d i s p u e s t a s e n t r e las c a j a s 1 y 2, 2 y j y 4 y 5,
de laminacin cudruple; 4 tijeras rotativas; 1 tren inter-
m e d i o c o n t i n u o de 6 c a j a s d o d e 1 3 % " </>, d e l a m i n a c i n
c u d r u p l e y 4 t i j e r a s r o t a t i v a s ; 2 c a j a s d o de 1 3 % " <P,
d e l a m i n a c i n c u d r u p l e ; 2 g u a s d e b u c l e p a r a el t r n s i t o
a laminacin duplo; 4 laminaciones duplos p o r cada 2 cajas
d o p a r a l e l a s d e n 1 8 / i a 4>- 4 t r e n e s t e r m i n a d o r e s , c a d a u n o
c o n 2 c a j a s v e r t i c a l e s y 2 h o r i z o n t a l e s d e i r " <j>, de l a m i -
n a c i n n i c a , a l z a d o r de b u c l e s p a r a la g u a a u t o m t i c a d e cin; se incluye la superficie total edificada; esta partida
168
la l a m i n a c i n nica, d i s p o s i t i v o d e e n r o l l a m i e n t o y devana-
doras c o m b i n a d a s , 8 G a r r e t y 8 E d e n b o r n d e m x i m a ca-
p a c i d a d 3 9 0 k i l o g r a m o s . L e c h o de e n f r i a m i e n t o ; t r a n s p o r t e
de c a b l e ; 2 elevadores a u t o m t i c o s ' d e r o l l o y 2 d i s p o s i t i v o s
d e c a r g a y de p e s a d a .
T o d o s los m o t o r e s , de c o r r i e n t e c o n t i n u a y r e g u l a c i n
a u t o m t i c a . P a r a el t r e n p r e p a r a d o r , la p r i m e r a c a j a se m u e -
v e i n d e p e n d i e n t e m e n t e c o n un m o t o r d e 2 5 0 H P ; la segun-
da y_ la tercera, con m o t o r c o m n d e 6 0 0 H P ; la cuarta y
la q u i n t a c o n m o t o r c o m n de 8 0 0 H P ; la s e x t a y la sp-
t i m a c o n m o t o r c o m n d e 1 . 0 0 0 H P , y l a o c t a v a y la nove-
n a del m i s m o m o d o , c o n o t r o m o t o r d e 1 . 0 0 0 H P . L o s tre-
nes i n t e r m e d i o s d i s p o n e n p a r a las seis c a j a s p r i m e r a s de
t r e s m o t o r e s d e 1 . 0 0 0 H P y p a r a las otras d o s d e u n o de
1 . 5 0 0 H P . D e las 4 c a j a s p a r a l e l a s , cada dos d i s p o n e n entre _
s d e 4 m o t o r e s i n d e p e n d i e n t e s , c a d a u n o d e 6 0 0 H P . L o s
4 trenes t e r m i n a d o r e s de a l a m b r e , las 8 c a j a s h o r i z o n t a l e s y
las 8 v e r t i c a l e s disponen de 1 6 m o t o r e s i n d i v i d u a l e s de
300 HP.
V c. Tren antiguo de alambre (1913)
Capacidad anual: 1 8 0 . 0 0 0 toneladas aproximadamente.
Programa: 0,197 a 0 , 3 9 4 " 0-
M a t e r i a l de a l i m e n t a c i n : p a l a n q u i l l a c u a d r a d a de 2 " p o r
2 9 Vi d e l o n g i t u d .
L a laminacin consta de: 1 horno de recalentar p a l a n - < ^
q u i l l a d e e m p u j e c o n s a l i d a lateral, s i s t e m a M o r g a n , de
5 0 t o n e l a d a s / h o r a d e m x i m a c a p a c i d a d ; m e c a n i s m o de
e x t r a c c i n ; 2 c i z a l l a s ; x t r e n e s c a l o n a d o s e m i c o n t i n u o pre-
p a r a d o r de 1 7 V 1 0 " a 9 % " <j>\ de 11 c a j a s d o , d e accio-
n a m i e n t o c o n j u n t o , c o n 1 m o t o r ( e n 1 9 3 6 n u e v o acciona-
m i e n t o y una c a j a m s n la p a r t e c o n t i n u a ) ; tren termi-
n a d o r , c o n 6 c a j a s d o , u n a al l a d o d e l a otra, m o v i d a s
p o r un m i s m o m o t o r ; 8 devanadoras G a r r e t , l e c h o d e en-
f r i a m i e n t o , t r a n s p o r t a d o r d e c a d e n a y m q u i n a descargado- *
ra de rollos.
E l m o v i m i e n t o se d i s p o n e p o r c o r r i e n t e a l t e r n a ; las 11
c a j a s d e l tren s e m i c o n t i n u o , con un m o t o r d e 3 . 8 0 0 H P y
el t r e n t e r m i n a d o r c o n o t r o m o t o r d e 2 . 3 8 0 H P .
V d. 2 y 4. Laminador continuo de alambre (1955) (en cons-
truccin, uno en duplo)
D e s c r i p c i n del t r e n : L a m i n a c i n en c u a t r o l n e a s .
C a p a c i d a d a n u a l : 3 6 0 . 0 0 0 toneladas d e a l a m b r n .
Programa: 0 , 1 9 7 " a 7 e , " ( 2 V 3 2 " ) dimetro.
A l i m e n t a c i n : 2 % y 2 2 7 / a 2 " de 3 0 ' l o n g i t u d .
L a l a m i n a c i n consta d e :
U n tren p r e v i o c o n t i n u o de 8 c a j a s en c u a t r o l n e a s : ca-
j a s 1 a 4 , c i l i n d r o s de i 6 9 / i e " <P\ c a j a s 5 a 8, d e 1 5 "
<t>, y 4 t i j e r a s rotativas. T r e n i n t e r m e d i o I, c u d r u p l e : 4
cajas de 1 2 % " dimetro.
2 t r e n e s i n t e r m e d i o s I I , c a d a u n o d e 6 c a j a s , en d u p l o ;
las dos p r i m e r a s c a j a s d e 1 2 % " <p en d u p l o y d o s t i j e r a s
r o t a t i v a s ; las c u a t r o c a j a s restantes e n d u p l o .
4 trenes t e r m i n a d o r e s d e 6 c a j a s c a d a uno, e n s i m p l e :
c a d a tres, u n a c a j a vertical y otra h o r i z o n t a l d e n " 0 ; *
c a d a dos t e r m i n a d o r e s d i s p o n e n d e 2 d e v a n a d o r a s G a r r e t
y Edenborn.
Movimiento: T o d o por corriente continua.
T r e n p r e v i o : C a d a dos c a j a s , en g r u p o .
C a j a s 1 a 6 , 3 m o t o r e s de 6 8 0 H P .
C a j a s 7 y 8, 1 m o t o r d e 1 . 1 0 0 H P . ,
T r e n i n t e r m e d i o I : C a d a dos c a j a s , un r u p o . 2 d e 1 . 1 0 b
HP.
D o s i n t e r m e d i o s I I : C a d a dos c a j a s , en g r u p o 2 X 3 ;
cada uno 6 8 0 H P . r
4 terminadores: 2 4 con movimiento individual. La pri-
m e r a c a j a vertical y la p r i m e r a h o r i z o n t a l , c a d a u n a con
2 7 0 H P ; las c a j a s r e s t a n t e s : c a d a una, c o n 1 9 0 H P .
Las inversiones de capital para la construccin de las
instalaciones descritas se muestran en el cuadro 1, que per-
mite compararlas entre s.
A fin de que estas cifras puedan compararse tambin
con otras que puedan llevarse a la Junta de Sao Paulo, se
exponen en el orden siguiente:
a ) costos de las naves, montadas, en acero de construc- *
 debe incluir los costos del material de cubierta, los muros
de mampostera, los vidrios, etc., juntamente con los de la
construccin metlica;
b) costos de los edificios y medios de accin para la
laminacin, como el agua para los laminadores (con ex-
clusin del agua para la extincin, que ha de incluirse con
los propios laminadores), alumbrado, tuberas de pre-
t sin, sistema de proteccin contra incendios, canalizacio-
nes, etc.; se ha calculado que estos medios de accin supo-
nen un 15 por ciento de los costos de edificacin;
c) costos de todos los puentes-gras y mecanismos de
traslacin de cargas, montados, incluidos los carros de hor-
quilla y de transporte para la estiba;
d) costo de todos los hornos, montados, incluidos los
de recalentar y otros;
e) costo de las diferentes instalaciones sanitarias y de
administracin para el personal;
/ ) costo de la instalacin elctrica de laminacin, mon-
tada, incluidos las subestaciones, el accionamiento con gru-
pos generador-motor, los mecanismos auxiliares, los ins-
trumentos de maniobra de alta y de baja tensin, mandos
todos los cables y conducciones; fuerza total aproximada
en caballos;
f ) costo del taller de cilindros, terminado;
) costo de la instalacin mecnica del laminador, mon-
tada; sera conveniente dar el peso aproximado de la
misma;
i ) costo del movimiento de tierras y de los trabajos de
" hormign para la cimentacin, en condiciones normales del
terreno, y os muros de contencin no se tendrn en cuenta;
si es posible, s dar el volumen aproximado del movi-
miento de tierras y el total del hormign;
/') costo de los repuestos que se aconsejan (para esta
partida se ha calculado aproximadamente que un lamina-
dor nuevo, en Amrica Latina, necesitar repuestos por un
valor del 5 por ciento de la instalacin elctrica y mec-
nica) ;
k) como costo del transporte del constructor de la ins-
talacin al lugar de la fbrica, se ha calculado, para el caso
de Amrica Latina, unos 35 dlares por tonelada;
/ ) los costos de administracin, diseo, inspeccin y
previsin se calculan en un 15 por ciento de las partidas
anteriores (de la a ) a la k) incluidos).
En los ejemplos indicados que se dan en este informe,
se comprenden:
i) con relacin a /'), los costos de los elementos de re-
* serva indispensables, incluido un juego de cilindros de re-
serva;
ii) con relacin a k), los 35 dlares calculados por to-
nelada para el transporte;
iii) con relacin a / ) , los costos de planeamiento, im-
previstos, etc., calculados al 15 por ciento de los costos de
las partidas a) a k), incluidos.
En las fbricas.de laminados, que han de ampliarse en
un tiempo futuro (desconocido con frecuencia), los costos
de inversin se agrupan en las siguientes secciones:
a ) costos de la instalacin en la primera etapa;
b) costos de la ampliacin ulterior;
c) costos que, para la posibilidad de la ampliacin, hay
que tener en cuenta ya en la primera etapa.
Esta distribucin de costos, cuando sea posible darla,
ser muy conveniente para la comparacin de las posibili-
dades siguientes:
a) construir inmediatamente fbricas especializadas de
alto rendimiento, modernas y costosas, con la seguridad de
una salida adecuada;
b) construir primero talleres de laminacin baratos con
rendimientos ms pequeos o medianos, pero no con pro-
gramas pequeos, en la inseguridad de la salida; una de-
terminada ampliacin siempre es posible en este caso;
c) construir laminaciones de alto. rendimiento, moder-
nas y costosas, que primeramente no se completan del todo,
en el caso de que las cargas de inters y amortizacin por
tonelada puedan sostenerse hasta el momento de la cons-
truccin final. Hay que suponer, naturalmente, una eviden-
cia respecto al tiempo y medida del aumento del mercado.
Con fines de comparacin, se calcula'el costo de la in-
versin por tonelada de produccin anual. Se ha previsto
5 por ciento del capital suscrito y 4 por ciento para inters,
o sea 9 por ciento en total.
En el clculo de costos de los productos terminados se
cifra tambin el 9 por ciento. Hay qu considerarlo junto
con los gastos de explotacin, sobre los que se harn algu-
nas indicaciones ms, y tambin en relacin con el creci-
miento de las cargas por tonelada, debido a una produc-
cin incompleta (costos fijos y proporcionales).
Los rendimientos promedios se dan para los ejemplos
antes indicados. Se supone en este informe que el suminis-
tro del semiproducto laminado esto es, palanquilla y to-
chos pequeos procede de la propia fbrica.
Se supone igualmente que se trata de material de la me-
jor calidad libre de rechupes y de fallas, con las tolerancias
ms estrictas de laminacin, de modo que del lado de la
recepcin se tengan todas las circunstancias favorables para
un buen rendimiento.
El semiproducto debe tener el peso mximo, esto es, la
mayor longitud para aprovechar mejor el ancho del horno
de recalentar y una seccin adecuada al nmero de pasadas
que permita el tren, a fin de reducir stas, de tal modo que
se disminuyan las probabilidades de perturbaciones y se
obtenga un rendimiento elevado d la laminacin, un alto
rendimiento general, y para el alambre y la banda, un peso
elevado del rollo, como requiere la elaboracin. El lmite
inferior para la seccin del semiproducto lo da el horno,
puesto que ha de poder transportarse dentro del mismo.
La utilizacin de lingote bruto pequeo, a falta de ma-
terial laminado, no se considera en este caso.
Para la consideracin de los precios de costo, no se men-
ciona la valoracin de los costos de carga del semiproduc-
to y del abono por chatarra, puesto que los costos de ob-
tencin del semiproducto y el precio de la chatarra pueden
ser muy distintos. El rendimiento se calcula slo en por-
cientos.
Como consideracin ulterior, se menciona el costo de ex-
plotacin por tonelada de producto' terminado. Como los
costos de salarios, energa, materiales, etc., pueden ser muy
distintos en cada pas, los costos por tonelada de producto
terminado se dan solamente en horas, unidades fsicas, can-
tidades, etc., del siguiente modo:
a ) horas de salario por tonelada de producto termina-
do, nmero de trabajadores incluido el personal de vigi-
lancia por turno: se calculan tres turnos de 8 horas de
jornada.por da y hombre, con 4 0 horas por semana y hom-
bre; se tiene en cuenta una productividad por hombre co-
rrespondiente a los ejemplos que se dan y no a la produc-
tividad que corresponde a los pases en que la industria
del hierro no est desarrollada an; en la consideracin de
la influencia de la explotacin parcial de las instalaciones
caras sobre los costos de produccin, el factor de menor
productividad del trabajador significa una produccin me-
nor; los permisos y enfermedades no se cuentan en el n-
mero de trabajadores por turno; los costos que hay que
169
 Cuadro 1
VI
o GASTOS DE INVERSION

la Ib 11 III IVa IVb Va Vb Vd-2 Vd-4

Laminador Laminador Laminador Laminador Laminador Laminador Laminador Laminador Laminador continuo de
de perfiles de perfiles combinado de perfiles continuo de continuo continuo continuo alambran
pequeos y pequeos y de perfiles medanos bandas y de de de
alambrn alambrn pequeos (1957) platinas bandas alambrn alambrn
bandas y (1955) (1953) de 2 lineas de 4 lineas
(1957) (1951) de tubos (1955) (1958
alambrn (1954) (1955)
(1952)

1000 i % 1000 $ % 1000$ % 1000 $ % 1000 $ % 1000 $ % 1000 $ 1000 $ % 1000 $ % 1000 $ %

Naves de talleres 571 14,0 500 8,7 473 6,8 2.786 9,9 982 8,4 833 8,5 1.095 11,3 1.300 10,6 ,1.050 13,0 1.380 11,4
Area edificada m2 6.200 9.500 9.000 43.000 19.000 8.500 15.000 16.000 113.000 17.000
b) Instalacin de los edificios y laminadores . . 114 2,8 70 1,2 75 1,1 240 0.9 190 1,6 167 1,7 198 2,0 75 0,6 70 0,9 90 0,8
c1 Gras 240 5,9 103 1,8 120 1,7 1.119 4,0 285 2,4 357 3,7 240 2,5 285 2,3 333 4,1 333 2,8
d 1 Hornos 120 2.9 162 2.9 250 3,6 1.190 4,2 760 6,5 405 4,1 429 4,4 723 5,9 667 8,3 667 5,6
e) Oficinas e instalaciones sanitarias 36 0,9 . 10 0,2 30 0,4 47 0,2 100 0,9 47 0,5 47 0,5 18 0,1 18 0,2 18 0.1
214 700 12,2 1.000 14,5 2.738 9,7 2.300 19,8 1.667 17,2 1.142 11,8 2.250 18,4 .1.500 18,6 2.738 22,7
f) Equipo elctrico de los laminadores 5,3
114.000 21.500
PS 2.900 8.800 7.000 30.000 18.000 15.000 13.000 23.000
125 2,2 130 1,9 595 2,1 390 3,4 310 3,2 285 3,0 229 1,0 78 1.0 101 0,8
r) Taller de cilindros 85 2,1
28,0
h) Equipo mecnico de los laminadores 1.381 33,9 2.250 39,3 2.730 39,5 9.952 35,4 3.200 27,6 3.096 31,9 3.048 31,5 3.940 32,3 2.118 26,2 3.375
t 1.300 2.200 3.000 12.000 3.800 2.700 2.500 2.600 1.900 3.000
i) 429 10,5 720 12,6 740 10,7 2.857 10,2 1.300 11,1 714 7,3 1.142 11,8 1.040 8,5 700 8,7 1.043 8,7
r) Piezas de recambio 214 5,2 150 2,6 220 3,2 1.905 6,8 270 2,3 571 5,9 500 5,2 390 3,2 214 2,6 357 3,0
k) Gastos de transporte: US435 por tonelada . . 143 3,5 190 3,3 245 3,5 1.024 3,6 350 3,0 285 3,0 305 3,2 385 3,2 274 3,4 370 3,1
l) Gastos generales, etc. y gastos imprevistos, 1.262 13.0 1.238 13,0 1.595 13,0 1.053 13.0 1.571 13.0
15 por ciento de a)-k) 531 13,0 747 13,0 902 13,0 3.643 13.0 1.519 13.0
4.078 100 5.727 100 6.915 100 28.096 100 11.646 100 9.714 100 9.669 100 12.230 100 8.075 100 12.043 100

Cuadro 2
D A T O S REFERENTES A LOS GASTOS DE TRANSFORMACION

11
la Ib Laminador III IVa
combinado IVb Va Vb Ve Vd-2 Vd-4
Laminador Laminador Laminador Laminador Laminador Laminador Laminador continuo
de perfiles de perfiles de perfiles Laminador continuo Viejo lami-
de perfiles continuo continuo de continuo de nador de de alambrn
pequeos y pequeos y Veintenos, de bandas de bandas alambrn alambrn de 2 lineas de 4 lineas
alambrn alambrn bandas y medios y platinas alambrn
alambrn (1955) (1955) (1953) (1913) (1955) (1958)
(1957) (1951) (1954)
(1952) (1957)

Produccin anual tonelada 50.000 60.000 bis 130.000 450.000 350.000 350.000 140.000 300.000 180.000 180.000 360.000
70.000
Gastos de inversin 1.000 US- 4.078 5.727 6.915 28.096 11.646 9.714 9.669 12.230 8.075 12.043
Gastos de inversin por ton de produccin anual . 81,6 88,0 53,2 62,3 33,3 30,5 69,0 40,8 44,9 33,5
9 % de intereses y amortizacin por t de produc-
7,35 7,92 4,79 5,62 3,00 2,75 6,20 3,67 4,04 3,01
Datos referentes a los gastos de funcionamiento:
a) Produccin neta en porcientos 92 92 92 92 bis 93 94 94 95 95,5 94,4 95 95
b) Nmero de trabajadores por turno 35 35 34 42 42 60 60 64 54 69
Horas-hombre de trabajo/ton 5,05 3,86 2,0 0,93 0,93 3,1 1,44 2,56 2,16 1,46
650 650 550 500 500 400 280 425 350 330
d) KWH/ton . .' 110 110 110 95 95 135 100 112 105 100
e) Agua m8/ton 24 24 24 30 30 20 20 35 20 20
0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 0,040 0,040 0,025 0,027 0,015
0,1 0,1 0,1 0.1 0,1 0,050 0,040 0,060 0,020 0,01
g) Consumo de cilindros kg/ton 1,250 1,250 1,250 1,600 1,600 0,600 0,604 0,574 0,600 0,600
Reparaciones y conservacin US-$/ton 2,00 2,00 1,50 1,00 1,00 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50
Costos de laminacin incluyendo los de inver- 8,12
sin US-S / ton 14,00 13,98 9,35 6,69 6,44 11,47 7,33 6,70
 agregar por este concepto y otras cargas sociales deben te-
nerse en cuenta;
b ) kilo-caloras por tonelada de producto terminado;
c ) kilovatios-hora por tonelada de producto terminado;
d) consumo de agua por tonelada de producto termi-
nado;
e ) lubricantes por tonelada de producto terminado;
/ ) consumo de rodillos por tonelada de producto termi-
nado.
Los costos por tonelada se indican para la comparacin,
en los cuadros i y 2.
"3. COMENTARIOS SOBRE A L G U N O S F A C T O R E S DEL P R E C I O
DE C O S T O
a) Costos de laminacin de varilla arrollada a diferentes
dimetros
El cuadro 2, Caso Vb, indica los costos de inversiones y
de funcionamiento de un laminador continuo de varilla o
alambrn para una produccin de 300.000 ton anuales, de
^dimetros 5,5 a 12,0 mm.
Los costos de laminacin por tonelada dependen del
dimetro, pero las prcticas tipo de contabilidad de costos
muestran solamente el promedio incluyendo todos los di-
metros. Hay que considerar, sin embargo, que cuando un
laminador est produciendo todos los dimetros, es esencial
conocer los costos aislados de cada tamao. Incluso cuando
el laminador tiene asignada una seleccin de dimetros es
todava importante esto si se ha de obtener el mximo bene-
ficio de la operacin.
Se dar un ejemplo de un mtodo simple de clculo en
que todos los costos se dan en marcos alemanes ( D M ) ya
que se refieren a un caso de un laminador alemn.
Un alto porcentaje de costos de laminacin es directa-
mente proporcional al tiempo de laminacin lo que signi-
fica que- estos no se relacionan con el dimetro; estos fac-
tores son: salarios, inspeccin, suministros auxiliares, agua
de refrigeracin, conservacin y reparaciones, administra-
cin del taller, servicios de fbrica y laminacin.
Los costos proporcionales al tiempo pueden calcularse
cuando se conoce la produccin por hora en relacin con
los dimetros. La figura I muestra la produccin horaria
para dimetros de 5,5 a 12 mm que pasa de 39 ton/ho-
ra para el primero a 57 ton/hora para el segundo. Los cos-
tos de laminacin por hora, con exclusin de combustible
Figura I
LAMINADOR CONTINUO DE ALAMBRN: PRODUCCIN
EN FUNCIN DEL DIMETRO DEL ALAMBRN
t (Escala natural)
- Produccin en toneladas por hora de laminacin
- Dimetro del alambrn
y energa son de DM. 1000 cualquiera que sea el dimetro,
1000
lo que para la varilla de 5,5 da = D M 25,64. Los
39
costos de otros dimetros se calculan del mismo modo
agregando en todos los casos los costos del combustible y
la energa.
Figura I I
LAMINADOR DE ALAMBRN: COSUMO DE CALOR
PARA EL R E C A L E N T A M I E N T O E N F U N C I N D E LA PRO-
DUCCIN
(Escala natural)
V Y,
M 1
w 4
-
re *
v-
1
9f r-
t
12
10 A
1 soo
100
- - 2
t 300
100
7 100
0 * $ 12 tt n x 3S 0 t u a ss so s es 12 ts
Y Consumo de calor 106 kilocaloras por hora de laminacin
Yt Consumo de calor 103 kilocaloras por tonelada de carga en el horno
X Produccin del laminador, toneladas por horas de laminacin
1 10 kilocaloras por horas de laminacin
2 103 kilocaloras por tonelada de carga en el horno
La lnea interrumpida de la figura II indica el consumo
trmico por tonelada de material entrado en el horno.
Como el rendimiento del laminador es de 9 5 , 4 el consumo
trmico tiene que dividirse por 0,954 P a r a obtener el
consumo por tonelada laminada y multiplicarlo por el costo
del gas de alto horno para obtener el costo de combustible
por tonelada de varilla c a l a m b r e bruto.
Los costos de energa por tonelada se pueden obtener
de la figura III. Las curvas registran el consumo-de energa
por tonelada de alambre de diferentes dimetros en rela-
cin con la produccin horaria. La variacin en produccin
horaria (el promedio est indicado por las flechas) se debe
a las diferentes calidades laminadas; por ejemplo la vari-
lla estructural comn puede laminarse a mayor velocidad
que el acero de alta calidad con tolerancias estrechas de
dimensin. Los costos de energa se obtienen multiplican-
do el consumo por el precio y se muestran en la escala, a
la derecha.
Los costos totales de laminacin se calculan entonces su-
mando:
Costos de laminacin sin gas ni energa
Costos del gas y
Costo de la energa.
La figura IV muestra que estos costos decrecen de D M 35
por tonelada para el alambre de 5,5 mm a D M 25 para
el alambre o varilla de 12 mm.
Los costos de capital que tienen que agregarse son pro-
porcionales al tiempo de laminacin: pueden reducirse por
lo tanto a costos por tonelada. Puede verse por la figura Va
ue estos decrecen de D M 75 por tonelada, para 5,5 mm
1 e dimetro de D M 50 por tonelada, para 12 mm. Estas
cifras estn influidas por el tamao de las tiradas de cada
dimetro.
Hay que mencionar que el costo mnimo puede no ser el
171
 Figura III Figura IV-A

LAMINADOR CONTINUO: CONSUMO DE ENERGA Y LAMINADOR CONTINUO DE ALAMBRN: COSTO DE

COSTO E N FUNCIN D E LA PRODUCCIN LAMINACIN E N FUNCIN D E L D I M E T R O DEL ALAM-
BRN
(Escala natural)
(Escala natural)
Porcentaje en peso de la fYi Yi
20-
produccin 19,6 20,0 20,6
13,1 17,5 9,2 to- 79-
ys- 18-
Para un dimetro de
alambrn de
5.5 6,35 7 8 10 12
70- 17-
K-
\
es-
S-
so- 1H-
1.00 ss 3-
ISO so 12-
ZOO llS- 11-
VO 40 K-
6,00 9-
35- 5-
S.S0
30- 7-
SfiO
2S 6-
-t.SO
20 S-
ioo ti-
-iso 15-
10- 3-
3.00 2-
SO s- 7-
ZOO 0- 0-
ts X S 8 S 10 11 12.
Y Consumo de energa V por hora Y Costo de laminacin Marcos/ton
Y 1 Costo de energa Dlares/ton Yt Costo de laminacin Dlares/ton
YJJ Costo de energa Marcos/ton X Dimetro en mm del alambrn
X Toneladas de produccin por hora de produccin 1 Dos turnos por hora
2 Con costos de capital:
Depreciacin e inters 15%
3 Sin costo de capital
Figura IV

LAMINADOR CONTINUO: COSTO DE LAMINACIN EN de 280 kcal por tonelada constituye en efecto una marca
FUNCIN DEL DIMETRO DEL ALAMBRN
mundial.
(Escala natural) El horno se muestra en esquema en la figura V. Se ca-
lienta exclusivamente con gas de alto horno de 9 5 0 a-
Y Y
1000 kcal por Nm 3 , se carga con palanquilla de 50 a 70
10n
to- mm en cuadrado y unos 10 m de longitud. Est dispuesto
9-
ss para una entrada mxima de 100 ton por hora de palan-
S- quillas cuadradas de 60 mm.
30- 7- El aire y el gas de alto horno se recalientan en cuatro
2S- 6- recuperadores, dos para el aire y dos para el gas, con una
superficie de 1800 metros cuadrados. Los tubos son de
20- S-
4-
15 Figura V
3-
10- HORNO DE RECALENTAR PARA LAMINADOR
i-
DE ALAMBRN
S- 7-
0- 0-J

Y Costo de laminacin Marcos/ton

Y, - Costo de laminacin Dlares/ton
X Dimetro del alambrn en mm
1 Dos turnos por da

criterio nico sobre el funcionamiento econmico del lami-

nador. Como la capacidad vara con el tamao del alambre
o varilla, puede ser que la mayor capacidad en el caso de
varilla gruesa pueda compensar los menores beneficios en
los dimetros pequeos.

1 Chimenea
b) Consumo trmico del horno de recalentar 2 Gas de alto horno
3 Recuperador para el gas
4 Gas
En el cuadro 2, caso Vb, rubro c, el bajo consumo tr- 5 Aire
mico del horno de recalentar merece explicacin. La cifra Zona de calentamiento

172
 acero resistente a la corrosin a alta temperatura, cuyas ca-
lidades se han ajustado a las varias condiciones de tempe-
ratura. Los recuperadores trabajan en paralelo y cada uno
se compone de tres lneas de tubos horizontales; la rigidez
se asegura por un dispositivo especial que evita tambin la
tensin causada por la expansin diferente trmica de los
tubos.
El aire y gas precalentados se distribuyen en tres zonas
de calentamiento cada una, con 9 quemadores. El hogar
tiene 1.7 metros de largo desde la abertura de la lnea cen-
tral de carga a la de descarga; no tiene refrigeracin de
.agua.
Los gases de calentamiento vuelven en el extremo de
carga del horno y circulan por bajo de las palanquillas
unos 6 metros, calentndolas de este modo por dos lados
en la primera parte del horno. Los gases residuales salen
del horno por un conducto por bajo del horno, separn-
dose en otros dos conductos, uno de los cuales calienta el
aire y otro el gas de los recuperadores. Despus de pasar
por los recuperadores se unen en un conducto comn de
donde se extraen por medio de un ventilador axial de alto
^-rendimiento.
El horno se regula automticamente por la temperatura
de la palanquilla, la cual se mide por un pirmetro de ra-
diacin total, con lo que se regula a su vez el aporte de
calor.
El resultado trmico del funcionamiento de cinco meses
se muestra en la figura II. La carga mxima fue de 65 to-
neladas por hora pues los consumidores no manipularan
los rollos que resultaran de palanquillas ms pesadas. La
lnea interrumpida indica slo un aumento ligero en el
" consumo de calor por tonelada de carga con la menor pro-
duccin del laminador; la cifra es de menos de 300 X
io3kcal por tonelada para una carga de ms de 40 ton/
hora. Estas cifras corresponden a dos turnos de trabajo por
da e incluyen el calor utilizado para conservar la tempera-
tura del horno durante el tercer turno.
Hasta ahora slo se han utilizado dos de las zonas de
calentamiento puesto que esto era suficiente para calentar
hasta 65 toneladas por hora. El consumo de calor aumen-
tar ligeramente cuando se utilice la tercera zona a fin de
aumentar la produccin.
Los favorables resultados se deben a lo siguiente:
i) El horno dispone de una superficie de hogar amplia
y eficaz de 10 X 17 170 m 2 . Para la mxima produccin
de 65 toneladas por hora de hoy, el calentamiento signi-
fica 382 kg por m2, por hora. Teniendo en cuenta el calen-
tamiento por debajo en una superficie de 60 m2, el calenta-
miento relativo que se logra es de 282 kg por m2 y por
hora. Los gases de calentamiento transmiten, por esto, una
alta proporcin de su calor dentro del propio horno. Al
laminar varilla de 6 mm de dimetro a 43 toneladas por
La sustitucin de las plazas de colada, de los hornos de foso y de los laminadores
tradicionales por la colada continua*
por J . S A V A G E y J . S.
1. INTRODUCCIN
La finalidad de eliminar las plazas de colada, los hornos
' de foso y los laminadores primarios tradicionales, obte-
niendo a la vez mayores rendimientos de acero y calidad
hora, la temperatura desciende a 500 6 0 0 o C, al salir del
horno.
ti) Las entradas de aire y con ellas, el enfriamiento in-
deseable de los gases de calentamiento y de los residuales,
se limita cuidadosamente al mnimo, por medio de una re-
gulacin automtica de la presin en el horno, un cierre
hermtico del conducto de gases residuales y un diseo
apropiado de los recuperadores. Las entradas de aire se
comprueban por el C 0 2 con el aparato correspondiente
de medida y registro; el 21 por ciento del contenido de
C 0 2 de los gases residuales, despus de los recuperadores,
prueba el xito de estos mtodos, lo que significa el gra-
diente ms alto posible para la transmisin del calor.
iii) Los recuperadores se disearon con una superficie
amplia de calentamiento a fin de economizar combustible y
lograr una alta capacidad del horno. Los gases residuales
transmiten su calor en los recuperadores hasta la baja tem-
peratura de la chimenea de I 2 0 C para 40 toneladas por
hora y a i6oC para 66 toneladas por hora, logrando de
este modo las temperaturas ms altas posible de precalen-
tamiento del gas efe alto horno y del aire.
iv) La regulacin automtica del aporte de calor es des-
de luego pre-requisito esencial para un consumo trmico
bajo.
El rendimiento trmico del horno esto es la relacin en-
tre el calor en la palanquilla a la temperatura de descarga
de i2ooC en la entrada de calor para el recalentamiento,
es del 66,5 por ciento para una produccin de 40 tonela-
das por hora y de 73,4 por ciento para 66 toneladas por
hora. Estas cifras tienen en cuenta las prdidas por oxida-
cin del hierro de 0,66 por ciento.
El horno, incluyendo los recuperadores, ha trabajado sa-
tisfactoriamente desde comienzos de 1953; los gastos de
conservacin parecen ser bajos debido a los esfuerzos redu-
cidos, como consecuencia de la superficie amplia del hogar
y la superficie grande de calentamiento de los recuperado-
res. El costo del horno fue de 723.000 dlares.
La seleccin del horno ms econmico depende natural-
mente de las condiciones locales. La inversin de capital
puede reducirse a expensas de un mayor costo de funcio-
namiento de combustible y conservacin o alternativamente
se puede hacer una gran inversin con la consiguiente eco-
noma en aquellos aspectos. Las condiciones locales gobier-
nan de nuevo esta seleccin; en algunos lugares el capital es
escaso, mientras que en Alemania los costos crecientes del
combustible, comparados con los costos ms estables de los
bienes de capital, conducen a inversiones mayores de estos
ltimos a fin de economizar combustible.
Finalmente debe mencionarse que hay que tener siem-
pre en cuenta futuras ampliaciones; el horno descrito prue-
ba que un horno grande puede dar resultados econmicos
con Daja produccin.
MORTON
ms uniforme, ha sido objeto de larga investigacin. Du-
rante los ltimos diez aos, ha sido considerable el pro-
greso cientfico, tcnico y mecnico logrado en el campo
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF. -
4/L. A III-9.
173
de la colada continua del acero. El xito del procedimiento
ha quedado demostrado en muchas instalaciones de Am-
rica del Norte, Europa, el Reino Unido y la Unin So-
vitica. Cargas de cuchara de i a 4 0 toneladas, que com-
prenden un amplio sector de aceros, desde los bajos en
carbono hasta los de ley alta, tanto en planchones como
en secciones redondas y cuadradas, se cuelan hoy por el
procedimiento continuo en trabajo de simple rutina. El re-
sultado de esta experiencia es, que las posibilidades prcti-
cas y las limitaciones actuales del procedimiento se conocen
ahora mejor que hace unos cinco aos. El sector ms impor-
tante en el desarrollo de la colada continua quizs sea el
qu corresponde a la transformacin de fbricas de acero
que, siendo pequeas, puedan ser econmicas. Eliminando
el laminador primario de alto costo que usualmente es la
partida aislada ms importante en la inversin de capital
de una acera y que con frecuencia determina en ltimo
trmino el tipo y la capacidad de produccin, la colada
continua ofrece, a poco costo, la posibilidad de mantener
el rendimiento con una considerable versatilidad en la ca-
pacidad de produccin y en la localizacin geogrfica. Como
aplicacin complementaria, pero posiblemente de la misma
importancia, puede utilizarse el sistema en aquellas fbri-
cas en las que la capacidad de fundicin o de terminacin
excede a la de laminacin de desbaste y a la de obtencin
de planchones o en aquellas otras en que se desea ampliar
la produccin de un taller por encima de la capacidad de un
laminador primario existente. Es posible que ocurra esto,
con significacin particular, en una industria de acero de
rpido crecimiento. La colada continua se puede utilizar,
por lo tanto, lo mismo para reemplazar un laminador pri-
mario que para complementarlo.
tinua en el sentido de que cada calda del horno de acero
se cuela en una operacin. En la actualidad la colada de
cada calda de acero debe completarse en una hora o en
menos. Es evidente, por esto, que la utilizacin completa
de la colada continua ser ms fcil en un taller en que el
acero se obtenga por caldas relativamente pequeas en in-
tervalos bastante cortos. Un taller de produccin de acero
de convertidor entra inmediatamente en esta categora. Los
grandes hornos de solera, que se sangran por intervalos
de 8 a 12 horas," no se pueden utilizar hoy satisfactoria-
mente para la colada continua si no es por excepcin y en
circunstancias especiales.
La Junta de Expertos de la Industria Siderrgica de Am-*
rica Latina celebrada en Bogot en 1952 puso de manifiesto
la importancia de la produccin, de acero de convertidor e a
Amrica del Sur. El principal objeto de este informe es
considerar la combinacin de la colada continua con la
prctica de la produccin de acero de convertidor y de hor-
no de arco, para los tonelajes anuales relativamente peque-
os que se han propuesto. Se hace tambin el clculo de
los costos de capital y de funcionamiento, e igualmente
se estudia el modo de realizar futuras ampliaciones de^l
talleres de esta clase. El margen de aplicacin de la colada
continua se puede establecer ya con certeza y las conclu-
siones se basan en la experiencia prctica y en los resulta-
dos de los ltimos diez aos. En todo el texto se utiliza
como unidad la tonelada, y los valores monetarios se dan
en dlares de los Estados Unidos, convirtiendo la libra
esterlina al tipo de cambio de 2,8 dlares.
2. R E S U M E N DE LA T E O R A Y PRCTICA ACTUALES

La colada continua es, en esencia, un mtodo intermi- Hasta muy recientemente no se haban publicado trabajos
tente y no una operacin realmente continua. Slo es con- relativos a la teora de la colada continua del acero. Sin

Cuadro 1

DETALLES PRINCIPALES DE LAS INSTALACIONES-TIPO PARA LA COLADA C O N T I N U A D E ACERO

A B D
x . Sistema Junghans-Man- Bhler Unieux B.I.S.R.A. Rossi-Junghans Babcock & W i l -
nesmann cox
2 . Firma Mannesmann Bhler C.A.F.L. W m . Jessops & Atlas Steel Ltd. Babcock & W i l -
sons. cox Co.
3. Situacin Hckingen, Ale- Kapfenberg, Unieux, Francia Sheffield, Ingla- W e i l a n d , Ont. Beaver Falls, Es-
mania Austria terra Canada tados Unidos
4. Iniciacin de operac 1950 1952 1953 1954 1954 1947
Reconstruida Reconstruida
1954 1950
5 . Capacidad de cuchara . . . . 20 y 40 tone- 7 toneladas 1V2 toneladas 2 toneladas 35 toneladas 5 toneladas $
ladas.
6. N m e r o de lneas 4
102
7 . Secciones:
a) Redondas 2 6 0 - 3 8 0 mm 1 0 0 - 1 5 0 mm 3 -4
b) Cuadradas Hasta 3 3 0 mm ,, ,, 2%"-4" 4V4 6" -7"
c ) Planchones 4 5 0 - 1 1 0 mm 14" X 2" 2I/2" X 17" 15" X 5"
-65/G" X 2 4 " 30" X 3"
d) Otros Oval
* W X 3"
3" X 4"
8. Durac. vaciado de cuchara 3 0 minutos 30 minutos 4 0 - 5 0 minutos 1 5 - 3 0 minutos 4 0 - 6 0 minutos 15 minutos
9. Tipos de acero:
a ) Dulce x
b) Semiduro Acero de tubera x X
c) Aleaciones estructurales x x
d) Inoxidables x x X X
e) Aceros rpidos y alea-
ciones complejas X X

174
 embargo, se han resuelto ya muchos problemas, bien en el
laboratorio, bien en instalaciones de ensayo en pequea es-
cala. Se ha estudiado, por ejemplo, el ritmo de solidifica-
cin del acero y la transferencia de calor en las lingoteras
de colada continua, el problema del agrietamiento super-
ficial de los lingotes, la-, verificacin de la friccin entre el
lingote y la lingotera, la teora del enfriamiento por agua
de la lingotera y las diferencias bsicas entre los diversos
^ procedimientos propuestos, ( i , 2, 3, 4, 5, 6 . )
Desde 1945 se ha despertado un gran inters en muchos
pases por el sistema de colada continua y existe ya un
nmero considerable de aplicaciones con pleno xito. Se
conocen diez instalaciones que funcionan por este procedi-
miento en Europa y en Amrica del Norte y existen otras
en construccin. Se cree que tambin hay ya varias instala-
ciones funcionando en la Unin Sovitica y que se estn
considerando planes en muy grande escala para extender
la utilizacin del sistema. Los detalles principales de un
cierto nmero de instalaciones se indican en el cuadro 1.
El sistema de Junghans para el acero se ha desarrollado
a base de su trabajo anterior relativo a la colada continua
_de los metales no ferrosos, patentado en 1933. Hay dos ins-
talaciones que funcionan en escala comercial, en Huckin-
gen, Alemania, y Denain, Francia. Un rasgo distintivo del
sistema es el movimiento alternado o de vaivn de la lin-
gotera. En los comienzos de la adaptacin del sistema a
la colada del acero, la lingotera se mova hacia abajo en
una corta distancia, a la misma velocidad que el lingote,
_ y despus volva a su posicin primitiva en la parte su-
perior, a velocidad unas tres veces mayor que la descen-
, dente. Este movimiento alternado da como resultado el
.que no haya movimiento relativo entre el lingote y la lin-
gotera en unas tres cuartas partes del ciclo de colada; as,
cualquier grieta superficial de la pared del lingote, causada
, durante el corto perodo del movimiento relativo, tiene
tiempo de soldar durante el recorrido mucho ms largo,
en que el lingote y la lingotera se mueven solidariamente.
En un estado ulterior de desarrollo del sistema esta forma
de movimiento alternado se ha modificado de tal modo
que tanto la carrera ascendente como la descendente tie-
nen la misma velocidad.
El sistema Bhler, desarrollado en Kapfenberg, Austria,
emplea una lingotera fija de montaje con flexibilidad late-
ral para permitir la distorsin del lingote. Se presta aten-
cin particular a la introduccin de una pelcula continua
de aceite contra la pared del lingote soDre el nivel del
I metal lquido. Una segunda instalacin de produccin en
escala comercial funciona en la actualidad en Breitenfeld,
Austria.
S) En Francia, la Compagnie des Ateliers et Forges de la
Loire (C. A. F. L . ) , antes Jacob Holtzer Company, ha
desarrollado con pleno xito otro sistema. La instalacin
esta en Unieux y se utiliza para la produccin de aceros es-
peciales y aceros rpidos. Se emplea una lingotera vibr-
til; la calidad y la superficie del producto son excelentes.
Una segunda instalacin de ms reducida importancia es la
que existe desde hace poco en Imphy, Francia.
En 1947 se efectu por la British Iron & Steel Research
Association de Londres una detallada investigacin sobre
los problemas de la colada continua. El sistema que result,
esto es, el B. I. S. R. A., cuyo rasgo principal es eliminar
, el efecto destructivo de la friccin de la lingotera por me-
dio de un montaje antagnico, se adopt en 1953 por un
consorcio de 11 compaas britnicas productoras de acero,
para las cuales se construy una instalacin especial en la
fbrica de William Jessops Ltd. en Sheffield. Adems de
la produccin experimental de la instalacin de Jessops,
se ha construido una gran instalacin de investigacin en
los laboratorios de la B. I. S. R. A. de Sheffield para esta-
blecer nuevos mtodos tcnicos; en ella se aplica el sistema
a una gran variedad de clases de acero, que se cuelan en
secciones cuadradas y en planchones.
El sistema Rossi-Junghans se desarroll originalmente
en los Estados Unidos, a partir del proceso alemn de
Junghans, y se basa tambin en el empleo de una lingotera
de movimiento alternado. Ofrece divergencias en la prc-
tica con el sistema desarrollado en Europa. Todas las insta-
laciones Rossi-Junghans han sido construidas en unidades
de una lnea y, en consecuencia, las velocidades de colada
son relativamente altas. Adems de la Atlas del Canad,
se han instalado otras fbricas de produccin en escala
comercial en Sumitomo Japn, Alleward, Francia, y Nyby
Bruk, Suecia.
La Babcock and Wilcox en Beaver Falls, Estados Unidos,
en unin de la Republic Steel Corporation, ha desarrollado
un mtodo que se puso en prctica por primera vez en 1947.
La instalacin de ensayo es una unidad de una sola lnea,
alimentada por un horno de arco de 5 toneladas, montado
en la parte superior de una torre de colada. El mtodo, que
puede considerarse como inverso del de Junghans, emplea
una lingotera fija de pared delgada, en la cual el nivel del
metal lquido vara en forma cclica por la operacin in-
termitente de los rodillos de retirada.
3 . T I E M P O DE COLADA Q U E SE O B T I E N E
La necesidad prctica de colar el contenido de la cuchara
en menos de una hora hace de la duracin de la colada
una cuestin importantsima para que la operacin se pue-
da efectuar sin dificultad en una colada continua. Es, na-
turalmente, de considerable importancia el que la duracin
de colada que se recomiende asegure la calidad del acero
semiterminado, de modo que aquella resulte la adecuada
para responder a las caractersticas del producto final.
Puede mostrarse que
R = 0,045 n A v [I]
en que R es la velocidad de colada en toneladas por hora,
n el nmero de lneas de colada por instalacin, A el
rea transversal del lingote en centmetros cuadrados y
v la velocidad de deslingotado en metros/minuto. En con-
secuencia, el tiempo t, en minutos necesarios para colar
una carga de acero de T toneladas es:
4000 T
t= [H]
3n A v
Considerando que hay que colar seis secciones transver-
sales, incluyendo cuadrados y planchones, a partir de car-
gas de cuchara que van de 5 a 4 0 toneladas, los valores
t que se indican en el cuadro 2, se deducen de la fr-
mula [ I I ] para instalaciones de una lnea y de lneas
mltiples.
Del cuadro 2 resulta evidente que pueden colarse car-
gas de convertidor de hasta 20 toneladas por el sistema
continuo, en instalaciones de dos o cuatro lneas para sec-
ciones cuadradas de hasta 8 centmetros de lmite inferior,
en menos de una hora. Por otra parte dentro de este l-
mite de tiempo solamente se pueden colar cargas de 4 0
toneladas procedentes de pequeos hornos de solera, en
instalaciones de 4 lneas y en secciones relativamente gran-
des, por encima de 12,5 centmetros, o bien en plancho-
175
 Cuadro 2 5. M A R G E N Q U E SE CONSIDERA PARA LA PRODUCCIN
DE A C E R O S AL C A R B O N O
T I E M P O S D E C O L A D A D E LOS C U A D R A D O S Y PLANCHO-
N E S P A R A U N A SERIE D E T O N E L A J E S D E A C E R O
En los primeros seis casos considerados para producciones
que oscilan entre 50.000 y 320.000 toneladas por ao, se
Velo- Dura-
Seccin
cidad
de co- Nme- cin de Tiempo de colada t (minutos), supone que el metal caliente procede de altos hornos o de
(en ctn) ro de colada para las toneladas que se indican hornos elctricos de reduccin. El acero se obtiene en con-
(mis / lneas hora) 5 JO 15 20 3 40 vertidores y la chatarra circulante alcanza la cifra de un
minuto) 18 por ciento de la produccin del convertidor. En una ^
acera que cuela lingotes ordinarios,_ la chatarra circu-
1 8,6 34' 68-
8 X 8 2 17,2 17 34 51 68
lante sobrepasa la cifra anterior en el 5 por ciento. Las
4 34,4 17 26 34 52 prdidas por mazarotas en la colada continua son ms
reducidas que en la colada ordinaria, de modo que la cifra
i 8,8 33 66 indicada para la chatarra circulante ha de esperarse que
10 X 10 2,0 2 17,7 16 33 50 66
en la prctica sea la real. Adems, se supone que un 10
4 35,4 16 25 33 50 66
por ciento como mximo, de la produccin del convertidor
1 62 ser en algunos de los casos considerados la cantidad dis-
9,9 31
12,5 X 12,5 i,4 2 19,8 16 31 46 62 ponible de chatarra procedente del exterior. Con la prc-
4 39,5 16 23 3i 46 62 tica moderna del soplado de oxgeno en las aceras Thomas
se puede utilizar en el convertidor hasta un 30 por ciento
1 13,4 22 44 66 de chatarra. N o es imposible por lo tanto, que por medio de
20 X 7,5 2,0 2 26,8 22 33 44 66
22 la colada continua y en las regiones donde la chatarra sea
4 53,6- 17 33 44
escasa, llegue a ser innecesario todo horno auxiliar ya s e a ^
1 13,4 22 44 66 de solera o elctrico. Por otra parte, conforme las indus-
40 X 7,5 1,0 2 26,8 22 33 44 66 trias del acero se van extendiendo por estas regiones los
4 53,6 17 22 33 44 suministros de chatarra tienden a aumentar. De ah que
se considere una buena poltica, en este momento, la de dis-
1 17,2 18 36 54
60 X 10 0,65 2 18 poner las cosas para el consumo de chatarra en una pro-
34,5 27 36 54
4 69,0 3 27 36 porcin menor de 30 por ciento en el convertidor. Del
tonelaje mximo de chatarra que se ha supuesto, esto es, "
Los tiempos de colada subrayados sealan casos prcticos relativos a la del 18 al 28 por ciento de la produccin del convertidor,
seccin semiterminada correspondiente, carga del horno y tipo de instala- se entiende que del 10 al 20 por ciento se lleva a los hor-
cin de colada.
nos elctricos de arco, para obtener aceros al carbono de'
baja o alta aleacin; el 8 por ciento restante se lleva al
nes. La adopcin de los convertidores o de los hornos de convertidor. , "
arco como unidades productoras de acero conduce de este
modo a la posibilidad de colar acero semiterminado con un A fin de obtener el margen de producciones sealado,
margen ms amplio de tamaos pequeos de lo que se se supone que los convertidores de 5, 10 y 20 toneladas
puede obtener con el horno de solera. segn el caso que se considere, debern funcionar con una
secuencia de colada de una hora y utilizarse en combina-
4. COMBINACIN DE LA PRCTICA D E L CONVERTIDOR
cin con uno o dos hornos elctricos. En todos los casos
CON LA DE LA COLADA CONTINUA
se supone una instalacin de colada continua por converti-
dor y una unidad para uno de los hornos elctricos o para
Al considerar esta cuestin hay que tener en cuenta tres los dos. El caso VII, basado por entero en acero de horno
factores importantes. Los convertidores tienen que fun- elctrico, cae fuera del tipo general de los otros seis. C. F.
cionar con coladas de hora en hora o de ciclo menor a fin Ramseyer ( 7 ) mostr en la Junta de Expertos de Bogot
de conservar el calor del revestimiento. que el costo de inversin para la produccin de acero en
Se ha hecho ya destacar la importancia de colar la car- una fbrica con produccin nominal de 100.000 toneladas
ga de la cuchara, en menos de una hora, en una operacin por ao era el mnimo cuando la acera dispona de dos
corriente. La canal o vertedera por la cual fluye el acero hornos de arco de 33 toneladas. Se supona, desde luego,
desde la cuchara a las lingoteras de colada continua tienen ue se poda obtener hasta un 60 por ciento de chatarra
que reemplazarse despus de un tiempo que oscila entre el exterior. Teniendo en cuenta esta idea, se consider 0

cuarenta minutos y una hora. Se pueden variar, natural-
mente, estos tiempos, pero se considera de suma impor-
tancia que las condiciones satisfactorias de funcionamiento
obtenidas hasta ahora se tengan en cuenta en las realiza-
ciones de la colada continua sobre una base real y amplia.
Al considerar el tiempo disponible para la colada, hay que
suponer que se necesitan por lo menos cinco minutos
para reemplazar la canal despus de cada una de las co-
ladas.
Es evidente, por esto, que para un ciclo de colada del
convertidor de 4 0 a 6 0 minutos, suponiendo una instalacin
de colada continua por convertidor, se puede aceptar un
tiempo mximo de colada de 35 minutos por carga, a fin
de dar una razonable variabilidad al ciclo de colada del
convertidor.
til calcular los costos de la adopcin de la colada conti-
nua para esta clase de instalaciones.
El cuadro 3 muestra los siete casos indicados; en l se
dan las dimensiones y el nmero de los hornos elctricos
as como el nmero y tipo de instalaciones de colada con-
tinua necesarias para obtener las secciones que se indican
en el cuadro 1, dentro de las limitaciones de tiempo estu-
diadas. Para obtener ma produccin anual limitada, con
economa en las dimensiones dei horno y en su funciona-
miento, se supone el trabajo en dos turnos para los casos
I y I V . En los otros cinco casos se adopta el trabajo de
tres relevos. Hasta el presente ningn taller ha adoptado
el sistema de colada continua en la escala que se considera.
Sin embargo, en cuanto a las producciones anuales sugeri-
das para las aceras nuevas o para las existentes en Am- "

176
 Cuadro 2
INSTALACIONES DE FABRICACIN DE A C E R O Y D E C O L A D A C O N T I N U A Q U E SE PROPONEN*

Tamao del Produccin Produc. total Instalacin colada continua

Caso Instalacin horno y Turnos Caldas en "lingote"
de acera por da por da nominal por ao por ao Produccin Produccin
nmero (toneladas) (ton) de cuadrados de planchones

Convertidores 2-5t 1 3 45.000 3 3

I 50.000 t lnea 1 lnea
Hornos elctricos i-5t 2 4 . 5.000

Convertidores 2-Jt 3 48 72.000 ' 3 3

- II 80.000 r lnea 1 lnea
Hornos elctricos i-5t 3 6 8.000

Convertidores I-IOt 3 24 72.000 2 2

til 90.000 2 lneas 2 lneas
Hornos elctricos I-IOt 3 6 18.000

Convertidores 2 - 1 Ot 2 30 90.000 3 3
IV 100.000 2 lneas 2 lneas
Hornos elctricos I-IOt 2 4 10.000

Convertidores 2-IOt 3 48 144.000 3 3

V 180.000 2 lneas 2 lneas
Hornos elctricos 2-IOt 3 12 36.000

Convertidores 2-20t 3 48 288.000 3 3

VI 320.000 4 lneas 4 lneas
Hornos elctricos I-20t 3 6 32.000

1 1
VII Hornos elctricos 2-30t 3 IX 80.000 80.000 4 lneas 4 lneas

a Con las instalaciones que se proponen en el Cuadro 3 se pueden obtener en todos los casos planchones hasta el lmite inferior de 20 x 7 cm y en los
. casos I a VI se pueden colar cuadrados de 8 cm. En el caso VII el cuadrado de 12,5 cm es la medida mnima que se puede considerar razonablemente.

rica Latina hay pocas razones para dudar de que las sec- horno elctrico de 15 toneladas, cargado al comienzo so-
ciones semiterminadas no puedan ser coladas por el siste- lamente, con 10 toneladas y trabajando en tres turnos.
ma continuo y en una forma satisfactoria dentro de los La instalacin de colada se dispone para el funciona-
lmites establecidos para las dimensiones del horno, los pla- miento con cuatro lneas, pero al principio se trabaja con
nes de colada y el nmero y tipo de las instalaciones. slo dos.
En ninguna de estas propuestas de ampliacin se pres-
6. P R O P U E S T A DE A M P L I A C I N cinde de la instalacin original. En todos los casos, la pro-
duccin anual se aumenta por la utilizacin ms completa
a ) De 50.000 a 80.000 toneladas al ao de la instalacin que existe para la fundicin del acero y
para la colada continua. Solamente en el ejemplo 3 se ne-
Se puede alcanzar fcilmente adoptando el trabajo en cesita una instalacin adicional para la fabricacin de acero.
tres turnos para el caso I. La instalacin de fundicin y Puesto que las instalaciones de fundicin y de colada pue-
de colada necesarias siguen siendo las mismas. den considerarse como unidades de integracin, la amplia-
cin en todos los casos puede lograrse instalando unidades
b) De 100.000 a 150.000 toneladas al ao adicionales. Esta versatilidad est en contraste marcado
con la prctica tradicional, pues en esta ltima la produc-
( Este aumento puede obtenerse adoptando el trabajo de cin final se rige en definitiva por la capacidad del lami-
tres turnos para el caso IV, con el equipo original de fun- nador primario.
dicin y de colada.
7. E C O N O M A DE LA COLADA C O N T I N U A
c ) De 150.000 a 180.000 toneladas al ao
Se dispone ya de una apropiada experiencia que permite
El equipo de fundicin y de colada propuesto para el calcular los costos probables de inversin y funcionamiento
caso IV, sobre la base de un trabajo en tres turnos, com- de la colada continua. En todos los casos considerados se
pletado con un horno elctrico adicional de 10 toneladas supone que el metal lquido se vierte del convertidor o del
y empleando hasta 10 por ciento de chatarra exterior para horno elctrico en una cuchara ordinaria con cierre infe-
la alimentacin de los hornos elctricos, conduce fcilmen- rior, en la cual se transporta el metal a la instalacin de
te a esta ampliacin. colada continua. En cuanto a esta fase de la operacin, no
se estudia la economa del sistema puesto que sta corres-
d ) De 150.000 a 320.000 toneladas al ao ponde a la prctica ordinaria de la fabricacin del hierro
y del acero.
Esta ampliacin puede acelerarse en el caso IV mediante Por la misma razn, los costos de inversin y funciona-
la instalacin de dos convertidores de 20 toneladas y un miento no van ms all de lo que corresponde a las sec-

177
ciones semiterminadas, brutas de colada, tal como se entre-
gan al almacn. Esto hace posible una comparacin di-
recta de orden econmico entre la prctica de la colada
continua y la ortodoxa de la colada en lingotera seguida
del deslingotado, los hornos de foso y el laminador de
desbaste, puesto que la colada continua reemplaza las tres
etapas, como se indica a continuacin:
En la figura I se muestra una propuesta de disposicin
para una instalacin de colada continua. Este esquema pue-
de emplearse para el caso I V produccin de 100.000 to-
neladas por ao con dos turnos o para el caso VI pro-
duccin de 320.000 toneladas con tres turnos y puede
lograrse agregando una instalacin de fundicin y de co-
lada de una capacidad de 500.000 toneladas por ao.

Colada continua
Figura I
DISPOSICIN D E U N TALLER D E FUNDICIN DE ACERO
Q U E SE C O M P L E M E N T A C O N L A C O L A D A C O N T I N U A
Fabrica- Fabrica-
Inspeccin
cin de ^Mezclador cin de
Recalentado
arrabio acero

Colada Hornos Laminador

L en lingo-- de desbas- ~
gotera foso tador

Debe sealarse que, en la prctica ordinaria, los costos

del lingote incluyen trabajo y material correspondientes a
la nave de colada. Estos costos tienen su contrapartida en el
mtodo de colada continua, que reemplaza todas las ope-
raciones normalmente efectuadas en la nave de colada.

8 . C O S T O S DE I N V E R S I N

Con objeto de facilitar la comparacin, los costos de in-

versin de la colada continua se han agrupado en lo posi-
ble en la forma que sugiere la CEPAL para el informe so-
bre laminadores desbastadores y de planchn y se indican
en el cuadro 4.
Cuadro 4
1 Taller de dolomita
2 Nave de caliza
COSTOS D E INVERSIN 3 Mezclador
4 Va de metal caliente
(Miles de dlares) 5 Convertidores
6 Vas de escoria
Casos Caso Casos Caso Caso 7 Reparaciones de la cuchara
8 - Hornos de arco
Iyll III IV y V VI VII 9 Instalaciones de colada continua
3 X z 2 X 2 3 X 4 1X4 10 Bancadas de enfriamiento
lneas lneas lneas lneas lineas 11 Nave de almacenamiento de palanquilla
12 Nave de chatarra
13 Reparaciones de la bveda del horno de arco
a) Servicios. . . 38 35 43 80 33

b) Oficinas y sa- Las instalaciones de colada continua deben emplazarse

nitarios. . . . 5 5 7 10 5
en la nave de colada. El espacio ocupado es menor que
c) Equipo elc- el necesario para la colada por el procedimiento ordina- ,
trico 55 57 86 128 46 rio, pero esta reduccin se compensa con el espacio que
d) Equipo mec-
se necesita para el enfriamiento del lingote y para la es-
nico y estruc- tiba. Del mismo modo la capacidad adicional del puente-
turas 505 590 885 1.340 455 gra en la nave de almacenamiento puede compensarse
con el de la nave ordinaria de colada. La eliminacin de
e ) Cimientos y ex-
cavaciones . . 2r 32 16 las fosas de colada y de los carros de lingotera, platafor-
24 47
mas y plazas de preparacin de lingoteras y de limpiado,
j) T a l l e r de con- permite cierta simplificacin en la disposicin del taller
servacin . . . 20 20 25 40 20
de colada. La colocacin del horno de arco en el mismo
g) Repuestos . . 20 25 35 50 20 lugar de las instalaciones de colada permite que las naves
de chatarra y de almacenaje estn en lnea, con lo cual se
h) Transporte . . 13 12 17 25 10 facilita la circulacin desde los laminadores y hacia los
i) T c n i c a e im- mismos.
previstos (15 La altura de la nave ordinaria de colada ser en general,
por c i e n t o ) . 100 115 170 260 90 suficiente para acomodar la instalacin de colada continua "
7) Regalas. . . 85 100 145 220 75
sin dificultad alguna. Se considera que la adopcin de la
colada continua no debe exigir, en definitiva, capital al-
Total 865 980 1-445 770 guno de inversin en edificaciones y servicios de gras *

178
 distinto del correspondiente a una nave ordinaria de co- Figura III
lada. Por esta razn no se hace previsin alguna en los
INSTALACIN-TIPO DE C O L A D A CONTINUA
clculos para edificaciones y gras. DE DOS LINEAS

a) Servidos
Son los siguientes: i) Agua para el enfriamiento de
lingotes y lingoteras. Bombas de circulacin, un depsito
y las conexiones con el sistema general de circulacin, as
como toda la tubera y los desages dentro del rea de la
instalacin; ii) Gas. Distribucin en las instalaciones y
conexin con la fuente de abastecimiento a los talleres;
i i i ) Electricidad. Teniendo en cuenta la carga relativamente
reducida que demandan las instalaciones de colada conti-
nua, no se hace previsin alguna para una subestacin o
para transformadores, por separado, pues se supone que
la energa se obtendr de la subestacin del taller de fun-
dicin. Se formula la previsin necesaria para los cables,
la distribucin de energa y el alumbrado; iv) Gases para
el corte. Se supone que el taller de fundicin dispone de
un suministro de oxgeno abundante y que se adquieren
^tubos de propano o acetileno. Se incluye la distribucin;
v ) Ventilacin. La extraccin de los humos est prevista
por estaciones especiales; vi) Proteccin contra incendios.
Se incluye la previsin.

b) Oficinas y sanitarios
v Se supone que la previsin para el taller de fundicin
ser suficiente. Sin embargo, hay que prever lo necesario
para el personal adicional y unas oficinas locales.

c) Equipo elctrico
Se incluyen todos los motores, cuadros de instrumen-
tos, etc.

d) Equipo mecnico y estructuras

1 Cuchara
Instalaciones completas de colada continua con estruc- 2 Placa de distribucin
3 Soporte de cuchara
tura, escaleras, montacargas, placas de colada, lingoteras, 4 Lingotera
rodillos de retirada, engrane de obturacin, equipo de ma- 5 Regulacin de la colada
nipulacin de lingotes y lechos de enfriamiento. Las dos 6 Caja de riego
7 Rodillos-gua
partidas ltimas importan ms de un tercio de los costos 8 Rodillos de retirada
de esta seccin. 9 Regulacin de corte
10 Engrane de basculacin de la palanquilla
En la figura II se muestra una disposicin-tipo para la 11 Va de retirada
instalacin de dos lneas. 12 Extraccin de humos
13 Unidad de corte

e) Se incluyen las excavaciones y los cimientos

f) Taller de conservacin
*
Se incluye un pequeo taller de conservacin y repa-
raciones locales junto con su herramental. Se supone que
el principal trabajo para la conservacin se efectuar en
los talleres centrales.
g) Repuestos
Hay que prever repuestos mecnicos y elctricos. Como
las instalaciones consisten normalmente en varias unidades
similares, no se considera necesario aumentar la cifra usual
de 5 por ciento que se recomienda para los laminadores.
.3
h) Costo de transporte
Para la finalidad de este informe se supone que habr
de transportarse toda la instalacin. No obstante, hay que
esperar que el acero estructural para las torres de colada,
etc., que es del 30 por ciento del peso total, habr de en-
contrarse en la localidad.
i) Administracin, tcnica, imprevistos, etc.
Se prev un 15 por ciento del costo de las instalaciones.
j) Regalas
Todos los sistemas de colada continua estn protegidos
por patentes y es corriente prever una cantidad, tanto por
el derecho de uso como para disponer del asesoramiento.
Puede consistir en una cantidad fija o en una regala por
tonelada. Para el clculo se considera aqu una carga fija
del 15 por ciento del costo de la planta. Se cita slo como
ejemplo, ya que todos los pagos de esta clase estn sujetos
a negociaciones con los interesados.

179
k) Material fungible Se supone que son necesarios cuatro equipos de personal
para tres turnos en funcionamiento completo. N o se inclu-
Aparte del suministro inicial de lingoteras, que se in- ye aqu la mano de obra para el servicio de conservacin,
cluyen en la partida d ) , no se hace previsin alguna para pero se considerar ms adelante por separado. (Vanse
el material fungible, tal como tubera, refractarios, grasas, los cuadros 7 y 8 . )
etc., que se incluyen en los costos de funcionamiento.
Cuadro 7
9. COSTOS DE FUNCIONAMIENTO
MANO DE OBRA DE FUNCIONAMIENTO
a) Rendimientos probables del acero semiterminado (Personas por tumo)
Al calcular el rendimiento del acero semiterminado con
el sistema de colada continua se supone que un 1,1/2 por Caso
Tareas I II III IV V VI VIT
ciento del acero lquido se pierde en la cuchara y en los
platos de distribucin. A esto hay que aadir los desper-
dicios de cabezas y colas de cada lnea, la longitud de los Instalacin de colada:
Jefatura
cuales se calcula de 0,5 a 0,8 metros por lnea, segn la 15 15 14 21 21 30 10
Cuchara y plato distribuidor
seccin transversal que se cuela. U n 5 por ciento suple- Vigilancia
mentario se pierde por el corte al soplete. Sobre esta base Puesto de corte
se establece el cuadro 6, del que se deduce que los rendi-
mientos en el caso de planchones grandes pueden llegar a Tareas generales:
Manipulacin de lingotes
ms del 9 4 por ciento y aproximarse al 97 por ciento en
Preparacin de platos dis- 9 14 14 20
el caso de cuadrados. (Vase tambin el cuadro 5 . ) tribuidores
Plaza de estiba
Cuadro 5
Total 22 22 23 35 35 50 17
RESUMEN DE COSTOS DE INVERSION

Produccin Costo total Costo por tonelada

Caso (toneladas por ao) (dlares) anual producida Cuadro 8
(dlares)
COSTOS DE MANO DE OBRA RELATIVOS
A LA INSTALACIN D E COLADA
I 50.000 865.000 17.30
II 80.000 865.000 10,81
Promedio Costo por
Promedio Nmina Nmina de hom- tonelada
III 90.000 980.000 10,89
Caso de obre- de pago de pago bres-hora de 1 hom-
ros por total por total por por tone- bre-hora
VI 100.000 1.445.000 14,45 turno semana ao lada a 0,5
dlares
V 180.000 1.445.000 8,02

VI 320.000 2.200.000 6,87 I 22 59 17.700 2,84 1,42

II 22 88 26.400 2,64 1,32
VII 80.000 ,770.000 9,62
III 23 92 27.600 2,45 1,23
IV 35 87 26.100 2,10 1,05
Cuadro 6 V 35 140 42.000 1,87 0,94
RENDIMIENTOS PROBABLES EN ACERO SEMITERMINADO
VI 50 200 60.000 1,50 . 0.75
VII 17 68 20.400 2,04 1,02
Seccin 1 linea 2 lineas 4 lneas
(cm)
5t 101 2 ot 1 ot 20t 20t Sol c) Consumo de gas
8X8 97 97 97 97 El gas es el combustible ms conveniente para el calen-
10 X 10 97 97 97 97 tamiento de los platos de distribucin y puede obtenerse
de cualquier procedencia; del suministro urbano o de los
12,5 X 12,5 96 96 96 96 hornos de coque. Cada plato debe calentarse durante unas
20 X 7,5
dos horas antes de la colada y durante toda ella debe ser
96 97 98 ' 96 97 96 97 continuo el calentamiento de la boquilla. Se han ideado
40 X 7 , 5 95 96 97 95 96 95 96 platos especiales que permiten efectuarlo as, sobre todo,
cuando hay que colar secciones pequeas del orden de
6 0 X 10 95 97 94 95 95 cuadrados de 8 cm. El calentamiento continuo del plato
no es tan esencial al colar secciones grandes a un ritmo de
b) Mano de obra para el funcionamiento de las instala- produccin relativamente alto. Al calcular el costo por
ciones de colada continua tonelada del gas se han tenido en cuenta los gastos de
calentamiento del plato, derivados de la prctica durante
Las exigencias respecto al particular se basan en la prc- cierto nmero de aos.
tica norteamericana: jornada de 8 horas y semana de 40. El consumo de gas, si se trata de gas urbano, puede

180
 calcularse en 4,5 metros cbicos por hora para 2 lneas y
9 metros cbicos por hora para 4 lneas. Considerando el
tiempo necesario para colar secciones cuadradas de 10 cen-
tmetros (12,5 cm en el caso V I I ) , el consumo de gas
probable y el costo por tonelada se indican en el cuadro
11, calculado para gas urbano a un costo de 0,025 dlares
por metro cbico, o bien 0,0057 dlares por cada 1.000
> k " c a L
d) Consumo de electricidad
- La carga elctrica en promedio es de 40 kilowatios por
lnea, de la que el 60 por ciento se necesita para la circu-
lacin del agua. Hay que aadir 40 kilowatios-hora por
da y por lnea para partidas como conservacin y com-
probacin previa antes de la colada. Suponiendo un costo
de electricidad de 0,006 dlares por kilowatio-hora, el
consumo elctrico y el costo por tonelada se calcula sobre
dicha base para la colada de secciones cuadradas de 10
centmetros.
m ,
^e) Consumo de agua
h) Costo de las lingoteras de colada continua
Las lingoteras enfriadas con agua y lubricadas continua-
mente tienen una vida mayor que las lingoteras ordinarias
de enfriamiento ordinario, sujetas con frecuencia a varios
ciclos trmicos y al derrame de acero lquido. Hay que su-
poner que una lingotera de colada continua de pared del-
gada costar 20 libras esterlinas ( 5 6 dlares). La lingotera
colar un mnimo de 2 0 0 toneladas sin necesidad de re-
parar las paredes. Se calcula, por lo tanto, que el molde
cuesta para todos los casos considerados, 0,28 dlares por
tonelada, aproximadamente.
i) Costos del corte
El soplete de oxi-propano o el de oxi-acetileno con in-
yeccin de hierro en polvo es el que ms se emplea para
el corte del acero recin colado. El costo material tiene que
depender de la frecuencia de las operaciones de corte, de
tal modo que los costos son ms elevados cuando se piden
longitudes cortas. El consumo de materiales que se indica
a continuacin y los costos se basan en las longitudes semi-
terminadas de un promedio de 3 metros.

Las lingoteras se enfran con agua que se hace recircu-

lar por medio de depsitos. Al salir de la lingotera, los
lingotes se enfran con riego o con chorros de agua. El
grado del enfriamiento secundario depende de la compo-
^ sicin del acero, pero para acero bajo en carbono se calcula
en 60.000 litros por hora para una instalacin de dos lneas
y en el doble para otra de cuatro. Tanto el agua para la
.lingotera como para el enfriamiento secundario se supone
que se someten a la recirculacin, con una prdida pro-
media de 2.000 litros por hora y lnea de colada, reco-
giendo el agua en depsitos. Suponiendo la produccin
media de acero de 4 toneladas por ora y lnea, el consumo
de agua es de 500 litros por tonelada, o sea 0,01 dlares
por tonelada, suponiendo que el costo del agua es de 0,02
dlares por cada 1.000 litros.
f) Consumo de lubricante
Oxgeno 1,5 m V t o n a 25 d l a r e s / 1 . 0 0 0 ms
Propano o acetileno 0,1 m 8 / t o n a 0 , 4 d l a r e s / m 3
Polvo 0,5 k g / t o n a 0,2 d l a r e s / k g
El material total calculado costar, por lo tanto, 18 d-
lares/ton.
j) Mano de obra de conservacin
En el cuadro 9 se indica el nmero de obreros que se
necesitan para la conservacin mecnica y elctrica de la
instalacin de colada y para efectuar rectificaciones even-
tuales de los componentes de la planta, tales como tubos
de lingotera, rodillos de gua y de retirada.
El total de personal necesario para la conservacin y los
costos por tonelada se calculan del mismo modo que se ha
hecho para los del funcionamiento de la planta.

El lubricante se consume principalmente para la pared k) Reparaciones

interior de la lingotera. El ms utilizado es el aceite de
nabo, que ofrece importantes ventajas sobre los aceites Se calcula una cantidad de 8 . 0 0 0 dlares por ao para
minerales. Este lubricante es muy eficaz cuando se emplea una sola lnea y tres turnos de trabajo, lo que da los costos
I a razn de unos 30 centmetros cbicos por minuto y lin- anuales que se muestran en el cuadro 10.
gotera o de 3,6 litros por hora para una instalacin de dos
lneas ( 7 , 2 litros por hora para 4 lneas). Los costos bsi- Cuadro 9
eos para un gasto de 0,3 dlares por litro, incluyendo adi-
ciones, las cantidades de lubricantes y los costos por tone- COSTOS D E M A N O D E O B R A D E CONSERVACIN
lada se indican en el cuadro 11. El consumo de lubricante
en otros lugares de la instalacin de colada continua es Promedio Nmina Nmina Promedio Costo por
de hom- tonelada
tan reducido que no se tiene en cuenta para los clculos de obre- de pago de pago bres- hora de 1 hom-
de" costo. ros por total por total por por tone- bre-hora
turno semana ao lada a 0,5
dlares
g) Costos del refractario
I 4 11 3.300 ,53 ,27
Se supone que cada plato se provee de una nueva bo- II 4 16 4.800 ,48 ,24
quilla a cada nueva colada, junto con la varilla de obtura- III 4 16 4.800 ,43 ,22
cin, y que el revestimiento del plato hay que reemplazarlo IV 6 16 4.800 ,20
,39
totalmente cada 10 coladas. Esto da un costo general de
V 7 28 8.400 ,37 ,19 .
1,5, 3,0 y 6,0 dlares respectivamente, para las unidades
VI 13 52 15.600 ,39 ,20
w de una, dos y cuatro lneas. Los costos por tonelada se
sealan en el cuadro 11. VII 4 16 4.800 . ,48 ,24

181
 Cuadro 10 de inversin para los laminadores desbastadores y los de
planchones y del informe de E. Krebs ( 9 ) . Comparando
CALCULO DE COSTO DE REPARACIONES f o s c o s t o s / e funcionamiento de la colada continua y la
~ ~ ' " ~ ' ~ ~ ' ~ ~ ' ~ ~ ~ " " p r c t i c a ordinaria de la colada y la laminacin, es necesa-
Nmero de Cborao Costo por rio tener en cuenta los factores siguientes.
Caso lneas de (miles de tonelada Aparte de los costos de mano de obra, en las partidas
colada dlares) ' 0 are5' separadas qu comprenden los costos de funcionamiento
de la colada continua no influye la escala de funcionamien-
I 3 16 ,32 to. Se debe esto a que tanto el consumo de materiales como 1
II 3 24 ,30 el de gas, agua y electricidad se relacionan directamente
XIX 4 32 ,35 c on el tiempo de colada por lnea que, a su vez, depende

jy ^ del tonelaje producido. As como los costos de funciona-

' miento se deducen por va de ejemplo para las secciones
48 '27 cuadradas de 10 centmetros ( 1 2 , 5 cm en el caso V I I ) ,
VI 12 96 <3 los costos para la produccin de planchn no sern proba-
VII 4 32 ,40 blemente distintos de los que se dan en los casos consi-
' ~ ~ ~ " " ~ " ' ~ " ~ ~ 1 d e r a d o s .
Los costos medios de funcionamiento de 2,54 dlares
10. COMPARACIN DE LOS COSTOS DE INVERSIN Y DE P O R tonelada, calculados para la colada continua, excluyen-
FUNCIONAMIENTO ENTRE LA COLADA CONTINUA Y LA do la amortizacin, pueden compararse primero con el
PRCTICA DE LA COLADA ORDINARIA Y DE LA LAM- costo de la operacin de colada por s sola, que da Krebs,
NACIN ESTO es: 7,21 D M / t o n ( 1 , 1 7 2 dlares/ton) para el cas^,'
ordinario de acero Thomas. La diferencia de 0,84 dlares
Los datos para la prctica ordinaria que se dan en las por tonelada entre estos costos puede considerarse en rela-
figuras III y IV, estn tomadas de los clculos de la Se- cin directa con los costos de funcionamiento del lamina-
cretara de las Naciones Unidas ( 8 ) , relativos a los costos dor primario y el horno de foso.

Cuadro 11
RESUMEN DEL CLCULO DE LOS COSTOS DE FUNCIONAMIENTO
(Dlares por tonelada de acero semiterminado)

Elementos por tonelada de I U II IV V VI VII

producto semiterminado A B A B A B A B A B A B A B \

b) Hombres-hora para fun-

cionamiento de la planta
( D l . 5 por h ) . . . . 2,84 1,42 2,64 1,32 2,45 1,23 2,10 1,05 1,87 0,94 1,5 0,75 2,04 1,02
c) K-cal ( D l . 0 , 0 0 5 7 / 1 . 0 0 0
k-cal.) 5,30 0,03 5,30 0,03 4,85 0,03 5,05 0,03 4,85 0,03 6,30 0,04 3,78 0,02
d) Electricidad ( D l .
0,006 K W H ) 8,9 0,05 8,6 0,05 8,5 0,05 8,6 0,05 8,3 0,05 8,7 0,05 8,3 0,05
e) Agua (Dl. 2/1.000
litros) 0,5 0,01 0,5 0,01 0,5 0,01 0,5 0,01 0,5 0,01 0,5 o,ox 0,5 o,ox
f) Lubricantes
(Dl 3/litro) 0,19 0,06 0,19 0,06 0,19 0,06 0,20 0,06 0,19 0,06 0,20 0,06 0,19 0,06
JJ) Refractarios ~ 0,31 0,30 0,29 0,30 0,29 0,31 0,21 I
h) Lingoteras
(Dl 18/ton) 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28
i ) Costo del corte *
(Dl 18/ton) 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
7 ) Hombres-hora para .
conservacin
(Dl 5/hombre-hora) . 0,53 0,27 0,48 0,24 0,43 0,22 0,39 0,20 0,37 0,19 0,39 0,20 0,48 0,24
k) Reparaciones
(Dl 8.ooo/ao y
por lnea) 0,32 _ .0,30 0,35 0,32 0,27 0,30 0,40
Total
(Dl/ton) 2,93 2,77 2,70 2,48 2,30 2,18 2,47
Depreciacin
e inters" 1,56 0,97 0,98 1,30 0,72 0,62 0,87
Total bruto r
(Dl/ton) 4,49 3,74 3,68 3,78 3,02 2,80 3,34

Nota: Las letras b-k de la primera columna corresponden a los prrafos pertinentes del texto.
A = Cantidad por tonelada. -
B Costo por tonelada.
9 por ciento del costo de inversin por ton/ao de producto semiterminado.

182
 Figura III Figura IV-A costos de los dos sistemas es difcil establecerlo sin cono-
cer los precios corrientes de la chatarra en Amrica Latina.
COMPARACIN DE LOS COMPARACIN DE LOS
Por eso, como recomend la Secretara en cuanto al esta-
COSTOS D E INVERSIN COSTOS D E FUNCIONA-
MIENTO blecimiento de los costos de laminacin, este factor se ha
(Escala natural) omitido en los clculos, aun cuando el rendimiento mayor
(Escala natural) que se obtiene con la colada continua tiene que favorecer
la adopcin del sistema. En ciertos casos ser necesario
modificar los sistemas ordinarios de terminacin para poder
recibir de manera continua los productos de la colada.
Por ejemplo, en el caso de produccin de plancha o chapa
en los laminadores disponibles se necesitar un laminador
intermedio para producir llantones a base de planchones
continuos. N o es posible establecer estas modificaciones
en los laminadores al llegar a esta fase, por lo que se han
omitido.
Las figuras III y IV indican que la adopcin de la co-
lada continua ha de lograr economas muy marcadas, tanto
en los costos de inversin como en los de funcionamiento.
Tambin sealan que el mdulo de reduccin de los costos
por tonelada del producto disminuye menos rpidamente
con el incremento de la produccin que en la colada ordi-
naria y sugieren que, ante tal grado de desarrollo, la colada
continua ha de emplearse ante todo en las aceras pe-
queas.
o so no xx> co aoo leoo DO JOO 4 0 0 00 WOO BIBLIOGRAFIA

( 1 ) O. Schaaber, en Zeit. f . Metallkunde, 43 ( 1 9 5 2 ) , p. 282.

Y Costos de inversin en dla- Y Costos comparativos de fun-
cionamiento en dlares por ( 2 ) J . Savage, y W . H . Pritchard, " T h e problem of rupture of
res por tonelada de pro-
duccin anual tonelada de produccin the ingot in the continuous casting of steel", en Journal
X Produccin anual en miles anual of the Iron and Steel Institute, vol. 178 (noviembre 1 9 5 4 ) ,
de toneladas X Produccin anual en miles pp. 2 6 9 - 2 7 7 .
de toneladas ( 3 ) K . G . Speith y A . Bungeroth, " T h e continuous casting of
1 Colada ordinaria de lingotes 1 Colada ordinaria de lingotes,
hornos de foso, lamina- steel by the Junghans process", en Stahl u. Eisen, vol. 72
recalentado y prctica del 1 9 5 2 ) . PP- 8 6 9 - 8 8 5 -
dor, desbastador, etc. laminador-desbastador
2 Colada continua 2 Colada continua ( 4 ) H . Krainer y B. Tarmann, " T h e freezing of continuously
cast steel", en Stahl u. Eisen, vol. 6 9 ( 1 0 noviembre 1 9 4 9 ) ,
pp. 8 1 3 - 8 1 9 .
( 5 ) J . S. Morton, "Continuous casting of steel", en South Wales
Se ha supuesto en todo momento que se emplea acero Institute of Engineers, vol. L X X ( 1 9 5 5 ) , num. 3, pp. 102-
totalmente calmado, pues la colada continua del acero vivo 116.
no se ha desarrollado an suficientemente. El costo adicio- ( 6 ) D . M . Lewis y J . Savage, " T h e principles of continuous cast-
ing of metals", en Metal Reviews, 1 9 5 6 (Institute of Metals,
nal para obtener el acero'calmado, que se estima en 0,42 Londres).
dlares por tonelada, es por esto un factor de recargo para ( 7 ) C . F . Ramseyer, "Comparative investment costs for different
la colaaa continua. Por otra parte, la prdida del 2 por steelmaking processes", en A study of the iron and steel in-
ciento por batiduras en el recalentado normal de los lingo- dustry in Latin America. Publicacin de las Naciones Unidas
N de venta: 1 9 5 4 . I I . G . 3 , vol. II, pp. 3 1 6 - 3 2 7 .
tes para la laminacin no ocurre con la colada continua y ( 8 ) Estudio de la industria siderrgica en Amrica Latina, publi-
esta prdida hay que considerarla como un recargo adicio- cacin de las Naciones Unidas ( n m . de venta: 1 9 5 4 . I I . G . 3 ) ,
nal de 1,4 dlares por tonelada en los costos de lamina- vol. I, pp. 1 1 2 - 1 1 3 .
( 9 ) E . Krebs, " T h e balance of materials and the economic com-
cin.
parison of the different steelmaking processes", ibid., vol.
El efecto de la diferencia de los rendimientos en los II, pp. 3 0 3 - 3 1 5 -

Resumen del debate

El Problema de la Laminacin de Acero en Amrica Latina, presentado por el autor

El general MACEDO SOARES E SILVA da lectura a su documento.

Seleccin del Equipo Desbastador de Laminacin en Funcin del Crecimiento de los Mercados en Amrica La-
tina, presentado por el autor

El seor SCHLESINGER resume brevemente el equipo para ticular a la mano de obra, los costos por tonelada y las po-
tres instalaciones hipotticas descritas, refirindose en par- sibilidades de produccin.

183
 Seleccin del Equipo para Laminacin de Productos Planos en funcin del Crecimiento del Mercado en Amrica
Latina, presentado por los autores
El seor CARTWRIGHT manifiesta que la demanda actual
ser pronto demasiado pequea en las economas latino-
americanas en rpido crecimiento y que siempre conviene
establecer las fbricas teniendo en cuenta la posibilidad de
una expansin futura. Es tambin importante que a me-
dida que se satisfagan las necesiddes cuantitativas se exija
mejor calidad.'Por lo tanto, hay que pensar tambin en el
equipo. Al construir una instalacin nueva es sumamente
importante el espacio para atender posibles ampliaciones.
El equipo de conservacin debe recibir consideracin muy
cuidadosa. En la produccin influye mucho el rendimiento
de los hornos, y recomienda que las nuevas instalaciones
tengan en cuenta la posibilidad de obtener planchones de
25 a 30 pies. La importancia del abastecimiento de agua no
Seleccin del Equipo para Laminacin de Barras y Perfiles en funcin del Crecimiento del Mercado en Amrica
Latina, presentado por el seor Wilms, coautor
El seor WILMS resume alguna de las cifras sobre costos
y capacidad consignadas en su documento. Muestra diapo-
sitivos acerca del diseo de la instalacin para cada ejemplo
y hace notar que en el caso Va. la cifra de 140.000 tone-
ladas se refiere nicamente a varillas de 0,197 pulgadas de
dimetro; con un programa mixto, la produccin sera de
250.000 a 300.000 toneladas.
La Sustitucin de las Plazas de Colada, de los Hornos de Foso y de los Laminadores Tradicionales por la Colada"
Continua, presentado por el autor
El seor SAVAGE declara que el tiempo de la colada go-
bierna el sistema. En una colada continua cada operacin
debe completarse en una hora o menos..El horno grande de
solera no es en general adecuado para operaciones de co-
lada contina de muy gran tamao; se considera necesaria
una unidad de produccin ms pequea. Actualmente hay
' que interrumpir la colada cada hora ms o menos para
cambiar el plato distribuidor. Es importante el nmero
de lneas de colada. La lnea nica es naturalmente menos
complicada, pero para la colada a alta velocidad aparte de
otros factores la altura es excesiva. La colada con lneas
mltiples es la mejor y al parecer no presenta problemas.
Por otra parte, los umentos de costo no son muy eleva-
dos. Los costos de construccin presentados en el docu-
mento pueden reducirse en forma considerable mediante
el empleo d acero estructural de fabricacin local. Res-
pecto al caso 7, prefiere ahora el do en vez del qutor,
para un convertidor de 30 toneladas de capacidad, espe-
cialmente destinado a planchones. Los costos de inversin
dados son tpicos, pero no son exactos y diferirn en cada
caso. La gran ventaja de la colada continua es su alto
rendimiento y el hecho de que en general es innecesario
todo tratamiento ulterior antes del forjado o del lami-
nado. Conviene sealar que la colada continua se presta
ms a la automatizacin que el moldeo de lingotes. Desde
el punto de vista econmico, la colada continua ofrece
ventajas sobre la colada ordinaria: alta productividad,
economa en inversiones y costos de operacin, etc., aunque
no hay todava instalaciones suficientemente grandes para
poderlo demostrar.
El seor DESVALLES abre el debate y pregunta al Sr.
puede subestimarse. Tambin es necesario prestar atencin
cuidadosa a la seleccin de motores elctricos.
El seor DOWDING, en calidad de fabricante de equipos
ms que de productor de aceros, expresa que la seleccin
de los equipos est limitada por el pequeo nmero de fa-
bricantes a que se puede consultar. El constructor de lami-
nadores debe asegurarse de que todo el equipo resista las
sobrecargas. Se ha de disear una fbrica en forma que per-
mita la rpida reposicin en caso de averas y cambios de^
cilindros. El constructor puede hacer mucho por reducir los
costos de instalacin. En el laminador semicontinuo es in-
dispensable no tratar de fabricar un nmero excesivo de
productos en las primeras etapas. En el caso de produccin
muy baja, las inversiones peden reducirse por el empleo
de laminadores simples mecanizados de chapa.
El seor KREBS lee algunas notas* sobre costos de lami-
nacin de un laminador continuo de redondos de dos y de
cuatro lneas, un horno de recalentamiento de bajo consumo
de calor para un laminador continuo de alambrn y los cos-
tos de alambrn enrollado de diferentes dimetros, como
ampliacin del trabajo presentado por el Sr. Wilms.
* Estn incluidas como seccin 3 de su trabajo.
Schlesinger cmo ampliara su fbrica del primero al ter-
cer caso.
El seor SCHLESINGER da explicaciones con ayuda de
diagramas y seala las diversas posibilidades para cada
cambio. Alude al costo en algunos casos, pero lamenta no
disponer de cifras respecto de otros.
El seor DESVALLES, en relacin con la laminacin de
productos planos, pregunta al seor Cartwright cul es en
su opinin el nmero mnimo de cajas terminadoras en un
laminador semicontinuo de bandas.
El seor CARTWRIGHT contesta que cuatro.
El seor SCHLESINGER, al preguntrsele si est de acuer-
do, responde que, aunque reconoce que tres es el nmero
mnimo, considera que una instalacin con cuatro es prefe-
rible.
E l general MACEDO SOARES E SILVA manifiesta que en
Volta Redonda han adoptado las cuatro cajas por haberse
demostrado que tres eran insuficientes para la laminacin
mixta, adems de tener que forzar el laminador.
El seor CARTWRIGHT mantiene su preferencia por. el
sistema de cuatro cajas,* ya que con tres solamente surgi-
ran dificultades de espesor en la parte inicial y terminal.
* Con posterioridad a la distribucin de las actas, los seores
Cartwright y Dowding hicieron llegar a la Secretara la siguiente
nota aclaratoria: " L a cuestin se reduce a una variacin de calibre
de extremo a extremo del rollo. Si esta variacin excede de 0 , 0 0 5
pulgadas hay una gran dificultad para que se pueda mantener una
uniformidad de calibre, en especial cuando se sueldan dos o ms
rollos en caliente para componer uno solo a los fines del trabajo
en fro. Esta tolerancia se mantiene en laminadores continuos de
seis cajas concluidoras que utilizan un planchn de 5 0 0 libras por
pulgada de ancho. Para mantener la misma tolerancia con menos
 El seor D E S V A L L E S desea saber si en un pas recin
industrializado la laminacin de productos planos ha de co-
menzar por la chapa o usar los nuevos procedimientos
para la fabricacin de bandas.
El seor D O W D I N G opina que es mejor empezar con per-
sonal sin preparacin a fin de ensearles inmediatamente los
procedimientos modernos.
El seor D E S V A L L E S conviene en ello, y a continuacin
1 pregunta si la laminacin de lminas en fro y de hojalata
puede efectuarse en el mismo laminador de tres o cuatro
cajas, y si se presentan problemas en los laminadores de
cuatro cajas en cuanto a lubricantes, refrigerantes, etc.
El seor D O W D I N G responde que muchos laminadores no
tienen dificultad para realizar la combinacin referida, pero
que el espesor de la hojalta se limitar probablemente a
0,010 pulgadas.
El general MACEDO SOARES E SILVA explica que Volta
Redonda empez con tres cajas y lamin en fro hojalata y
chapa, pero que el espesor era limitado.
El seor COSTA L I N O seala que en la prctica no han
tenido dificultades en Volta Redonda en lo que se refiere a
'^funcionamiento y lubricacin.
El general MACEDO SOARES E SILVA corrobora estas ob-
servaciones, pero manifiesta que en el futuro se proceder a
la especializacin, empleando laminadores en fro, separa-
dos, para hojalata y bandas.
El seor DOWDING, en respuesta al seor Haenel, dice
que en el caso 2 la produccin de plancha y hojalata lami-
r nados en fro puede hacerse en un laminador, pero que en
el caso 3a. la produccin de hojalata es excesiva para uno
' solo.
* El seor D E S V A L L E S alude a la rivalidad entre el la-
minador Steckel y el semicontinuo y pregunta si el Sr.
- Schlesinger puede dar cifras acerca de cada uno de ellos.
El seor SCHLESINGER manifiesta que sta es una pre-
gunta que se formula con frecuencia y que peridicamente
hace comparaciones. Facilita al respecto algunas cifras re-
cientes.
El seor D E S V A L L E S pregunta al representante de la
Compaa Belgo-Mineira acerca de los productos que fa-
brica el laminador Steckel.
El seor L O U T S C H contesta que fabrican pletina para
tubos sin costura, planos universales y botellas para gases
as como laminados en fro.
El seor SADA, basndose en la experiencia con un lami-
nador Steckel, contesta que la cantidad de produccin que
se desea es uno de los factores decisivos en la seleccin del
laminador. Un Steckel reduciendo de 14" a 0.085" c o n 3 8 "
de ancho, puede producir 1.000 toneladas diarias.
El seor D ' Y E R V I L L E conviene en que el tonelaje es b-
sico para la eleccin y por eso elogia el buen sentido del do-
cajas, el planchn hay que reducirlo de modo que la longitud del
desbaste se acorte antes de que la banda llegue a los concluidores.
Pasa lograr una tolerancia similar en los laminadores con cuatro y
con tres cajas concluidoras, el peso del planchn tiene que reba-
jarse en el primer caso a 2 1 6 libras por pulgada de ancho y en el
segundo a r i o libras.
"Se acepta en general por los operadores de laminadores conti-
nuos que un planchn de menos peso que 2 0 0 libras por pulgada
de ancho es antieconmico para el laminado en fro, porque el
tamao del rollo es demasiado pequeo o porque el nmero de
soldaduras es demasiado grande si se quiere integrar un rollo de
tamao adecuado. Por esta razn, menos de cuatro cajas no es una
combinacin adecuada y por eso se considera como la mnima posi-
bilidad. El hecho de que se trabaje en algunas partes con tres cajas
concluidoras es interesante, pero las fbricas en cuestin haran
" bien en modificar su diseo de manera a introducir por lo menos
la cuarta caja."
cumento del general M A C E D O S O A R E S E S I L V A , consi-
derando que con l se lograran muy buenos resultados si
se diera a conocer ampliamente como informacin valiosa
para las inversiones.
El seor DESVALLES, refirindose a los aceros estructu-
rales, desea or observaciones acerca de las ventajas y des-
ventajas del laminador tro de cajas mltiples para perfiles
grandes y medianos.
El seor C O U R T H E O U X expresa preferencia por el do;
en primer lugar por la rapidez en la produccin; es de
suma importancia tambin poder reducir al mnimo la ve-
locidad en el momento de introducir el lingote. El cambio
de secciones es ms sencillo en el do reversible; en ste
las canales son menos profundas y no hay que forzar el la-
minador. Por lo que toca al acabado, el tro tambin en este
caso fija y limita la velocidad.
El P R E S I D E N T E est de acuerdo con el seor Courtheoux,
pero desea obtener ms datos sobre costos de inversin; se
pregunta si el factor velocidad es ms importante que
aquellos.
El seor C O U R T H E O U X dice que no ha hecho una com-
paracin exacta, pero que estima que el laminador do
ofrece ventajas en cuanto al costo de funcionamiento y a
la inversin; tambin requiere menor consumo de cilin-
dros y menos tiempo para la conservacin.
El seor D ' Y E R V I L L E se asocia a la observacin prece-
dente, pero seala que los costos del equipo elctrico del
laminador do son ms elevados.
El general M A C E D O SOARES E SILVA est de acuerdo en
que los costos elctricos son ms altos, pero la flexibilidad
del do compensa esto.
El seor S C H L E S I N G E R en respuesta al seor Desvalles
manifiesta que no est muy familiarizado con el laminador
do, ya que el empleo del tro es casi general en los Esta-
dos Unidos. Reconoce- que en el laminador tro los costos
del equipo elctrico son menos elevados y es el mejor para
altos tonelajes de produccin; en cambio, el do puede ser
ventajoso para una fabricacin pequea. No dispone de
datos sobre costos.
El seor D E S V A L L E S anuncia que en una mesa redonda
se discutirn al da siguiente los temas cuyo examen ha
quedado pendiente.*
El P R E S I D E N T E I N T E R I N O (Desvalles) en representa-
cin de los participantes, dirige una serie de preguntas al
seor Savage. En primer lugar desea saber si existe una
mquina para la colada continua de los aceros dulces.
El seor SAVAGE contesta que, hasta donde l sabe,
slo hay una fbrica en el Reino Unido la Barrow,
subsidiaria de United Steel que ha trabajado con estos
aceros. Se trata de una planta muy especial por cuanto
las especificaciones son de 50 mm en cuadrado y se pueden
forjar secciones hasta de 5 a 7 toneladas en un horno
elctrico o en uno de solera. La fbrica ha trabajado du-
rante tres o cuatro aos con resultados bastante satisfac-
torios. Se laminan secciones hasta de fleje delgado.
El seor A L L A R D menciona que una siderurgia francesa
tambin produce aceros dulces con el procedimiento de
colada continua. La cuchara tiene capaci dad para 35 tone-
ladas y en la colada se invierten 45 minutos. Se producen
secciones en cuadrado de 10 pulgadas y cuatro lingotes
de una vez.
El seor C O U R T H E O U X explica que una de las ventajas
* El acta de esta mesa redonda se incluye al final del resumen d e
debates de la sesin en que se continu Ja discusin sobre lamina-
cin. ( p p . 2 1 3 - 2 1 5 . )
185
de la colada continua, esto es, los defectos de superficie,
es muy interesante para los aceros especiales.
El PRESIDENTE INTERINO pregunta cul es el contenido
de carbono y el largo de palanquilla que se produce en
Barrow.
El seor SAVAGE cree que se produce un acero calmado
con un contenido que flucta entre 0,3 y 0,5 por ciento
de carbono. La palanquilla se corta en largos de 2 a 3
metros y se lamina para producir fleje de pequeo ca-
libre.
El PRESIDENTE INTERINO desea averiguar qu grado de
seguridad de funcionamiento se ha logrado con la mquina
de colada continua y si en los pases de industrializacin
incipiente convendra instalar dos mquinas en vez de
una para mayor seguridad y continuidad del trabajo.
El seor SAVAGE est de acuerdo que sta es una cues-
tin de gran importancia, que se ha discutido a menudo.
Debido al gran nmero de fbricas que se instalan para
fines experimentales se crea con frecuencia que el pro-
cedimiento no era completamente seguro, pues era nece-
sario determinar la temperatura correcta para cada grado
de acero, la velocidad apropiada de circulacin de los ma-
teriales, etc. Una vez que se determinan esas condiciones,
el procedimiento de colada continua es muy seguro, lo que
es natural porque es ms sencillo que la laminacin. En
cuanto a la segunda parte de la pregunta, considera que
el mejor sistema sera que varias industrias instalarn
una fbrica en comn en la cual pudieran aprender a
usar el procedimiento de colada continua.
El PRESIDENTE INTERINO desea saber si las interrupcio-
nes ocurren con frecuencia en el procedimiento de cola-
da continua y cunto tiempo se necesita para volver a
poner en marcha la mquina despus de estos accidentes
en un pas con poca experiencia industrial.
El seor SAVAGE explica que las interrupciones en la
colada continua obedecen sobre todo a tres factores: a ) fal-
ta de equilibrio entre la entrada y la salida del metal del
molde; b) colada muy lenta cuando se trata de piezas
de muy pequea seccin, porque la temperatura de las
boquillas no se mantiene y se pueden obturar, y c ) defi-
ciente clculo del tiempo de corte de los lingotes. En los
dos primeros casos hay que detener la colada, reemplazar
el plato y reiniciarla pocos minutos despus.
E l PRESIDENTE INTERINO seala que uno de los incon-
venientes del procedimiento de colada continua es que
como no hay almacenamiento, se detiene todo el trabajo,
tanto la fundicin como el laminado, cuando la mquina
se interrumpe.
El seor SAVAGE reconoce que sta es una desventaja,
pero que el procedimiento de colada continua exige un
distinto criterio siderrgico y que los beneficios potencia-
les del procedimiento compensan con creces la limitacin
sealada.
El PRESIDENTE INTERINO pregunta si se ha utilizado la
colada continua para producir planchones de acero vivo
para laminadores de fleje ancho.
El seor SAVAGE le responde que, en efecto, en el
Reino Unido se trat de fabricar planchones de acero
vivo con este procedimiento, pero no se dispuso del tiem-
po suficiente para solucionar todos los problemas del
186
caso. Hubiera sido necesario un ao ms para haber te-
nido xito.
El seor DOAN confirma las declaraciones del seor
Savage y agrega que el experimento de la Inland Steel
Company result bien en general, pero seala que habra
sido necesario perfeccionar el mtodo todava ms para po-
der iniciar la produccin en forma inmediata y continua.
El seor VILLARES manifiesta que en el Brasil existe
el problema de aprovechar al mximo la capacidad de las 4
siderrgicas para producir aceros corrientes. Pregunta, por
lo tanto, si la colada continua podra aplicarse con xito
a la produccin de aceros de construccin corriente con
bajo contenido de carbono.
E l general MACEDO SOARES E SILVA contesta que el pro-
cedimiento en cuestin no se ha introducido en las fbricas
brasileas porque no se ha estudiado a fondo. Considera
que la conjuncin de recursos para estudiarlo es una idea
til y no v ninguna razn terica que impida la aplicacin
de la colada continua a los aceros corrientes.
El seor SAVAGE manifiesta que los pases altamente
industrializados han usado la colada continua para los ace-
ros especiales o de baja aleacin por la sencilla razn de ~
que la mayora de las fbricas que producen en cantidad J
tienen grandes hornos de fundicin y no experimentan
presin econmica alguna para usar su capacidad de cola-
da continua en los aceros corrientes. En cambio, en Amrica
Latina la situacin es al parecer ligeramente distinta, debido
al hecho de que las aceras son por lo general ms peque-
as. No ve ninguna razn que impida aplicar este proce-
dimiento a los aceros corrientes. En Sheffield esto se suele
hacer con fines experimentales en los laboratorios de la .
British Iron and Steel Research Association. Los proble-,
mas derivados de la colada de acero al carbono son ms
sencillos que los de los aceros especiales.
El PRESIDENTE INTERINO desea tener algunas informa- ,
ciones comparativas sobre la estructura interna de las palan-
quillas de colada continua y los productos de los trenes
desbastadores.
El seor SAVAGE destaca que en realidad lo que se pro-
duce son lingotes y no palanquillas y que la reduccin
es del tipo de 5 6 a 1, mientras que en los aceros espe-
ciales la reduccin es mayor.
El seor NIEMEYER pregunta si en las etapas iniciales
habra dificultad en lograr una estructura interna satis-
factoria.
El seor SAVAGE explica que la dificultad con que se
tropieza al principio es la de aprender a colar un acero f
determinado y pueden transcurrir de lino a tres meses
antes de determinar las condiciones adecuadas al tipo de
acero de que se trata.
El seor MERCIER manifiesta que en Francia existe una
firma que tiene diez aos de experiencia en la produccin
de aceros especiales por la colada continua y agrega que uel
mismo procedimiento no puede aplicarse del mismo modo
a tipos de acero dulce y especiales.
El seor LPEZ desea saber cul es el tamao mnimo
de las secciones que pueden colarse.
El seor SAVAGE dice que en su opinin la seccin ms
pequea es de 80 mm en cuadrado, pero que esto depende
de la carga del horno.
 LAMINACION Y TERMINACION DE PRODUCTOS DE ACERO
(Continuacin)
17 de octubre de 1956 Tarde

"Presidente honorario:
General Edmundo de MACEDO SOARES E SILVA, presidente de la Ca. Aos Especiis Acesita y de la Ca. Siderr-
gica Nacional, Volta Redonda, Brasil

Presidente interino:
Jean DESVALLES, de Ramseyer & Miller Inc., Chimbte, Per ^

Trabajos presentados:
Ampliacin y modernizacin de los trenes laminadores de la Compaa Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey
Rodolfo BARRAGN, subdirector de la Ca. Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey, Mxico

Los problemas de laminacin de una planta siderrgica semi-integrada en Amrica Latina

Miles SHEROVER, presidente, W . P. LEWICKI, ingeniero, de la Siderrgica Venezolana, S. A., SIVENSA, Caracas,
Venezuela

Empleo de martinetes y prensas en lugar de laminadores desbastadores en instalaciones productoras de aceros ordi-
narios
E. de SZE, director general de la Socit des Aciers Fins de l'Est, Boulogne-Billancourt, y Julien CouRTHEOUX,
ingeniero consultor de U.C.P.M.I., Hagondange, Francia

Contribuciones y progresos de los modernos procedimientos para la fabricacin de tubos de acero sin costura
Alberto CALMES y T. PASSONI, Innocenti Societ Generale per l'Industria Metallurgica e Meccanica, Italia

Descripcin y campo de aplicacin de los laminadores Sendzimir

Michael T. SENDZIMIR, vicepresidente encargado de las ventas en la The Sendzimir Co., Middletown, Ohio, Es-
tados Unidos de Amrica

Resumen de los debates:

P a r t i c i p a n t e s : S e o r e s BARRAGN, COURTHEOUX, RODOCANACHI y LARRABURE

I: Director de debates:
Jean DESVALLES

A
Secretarios:
Bruno LEUSCHNER
J o r g e COSTA LINO

187
Ampliacin y modernizacin de los trenes laminadores de la Ca. Fundidora de
Fierro y Acero de Monterrey, S. A. #
por RODOLFO BARRAGAN
I. ANTECEDENTES
La planta.de la Fundidora de Monterrey inici sus ope-
raciones en el ao de 1903, con una produccin de- 5.000
toneladas. Estaba entonces dotada de un alt horno de 300
toneladas de capacidad, tres hornos Siemens-Martin de 35
toneladas y un tren laminador de 40, 32 y 28 pulgadas
(1016, 813 y 711 milmetros), para la produccin de
carriles y perfiles estructurales, as como de dos trenes de
18 y 12 pulgadas ( 4 5 7 y 305 milmetros, respectivamen-
te), para la produccin de barras comerciales y secciones
ligeras. Elev su produccin a 85.000 toneladas en 1911,
antes de la revolucin mexicana. Despus de los trastor-
nos que sta produjo, reanud sus actividades en el ao
1915 y sigui operando y desarrollando su capacidad en
consonancia con la demanda del mercado y la situacin
del pas hasta 1940, ao en que se inici en Mxico un
ciclo de desarrollo industrial y econmico en continuo
ascenso.
En 1943 se puso en marcha un segundo alto horno, de
600 toneladas ae capacidad. Los antiguos hornos Siemens-
Martin, despus de varias modificaciones de que fueron
objeto a travs de su vida, fueron finalmente ampliados
para producir coladas hasta de 95 toneladas. Ahora estn
en servicio cinco de ellos, a ms de dos convertidores
cidos (Bessemer) para el procedimiento Semi-Duplex.
Es, pues, lgico y natural que a travs de ms de medio
siglo de existencia, en que se constituy como la precur-
sora de la industria siderrgica de Mxico, la planta de
la Compaa Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey
se encuentre ante dos problemas fundamentales, a su vez
ntimamente enlazados: el aumento de su capacidad y la
modernizacin de sus instalaciones.
2 . N U E V O LAMINADOR COMBINADO
Para buscar solucin a estos problemas, se atendi prin-
cipalmente a las demandas ms urgentes y crecientes del
mercado mexicano, ms bien que al desarrollo coordinado
y bsico de la planta. Se tuvo en cuenta, adems, la con-
veniencia de sustituir unidades tales como los antiguos
laminadores de 18, 12 y 11 pulgadas ( 4 5 7 , 305 y 279
milmetros) este ltimo fue agregado hacia 1929,
todos los cuales requeran una fuerte dotacin de personal.
Se procur tambin resolver el aspecto humano del tra-
bajo.
En atencin a las condiciones que imponan los planes
de desarrollo de la planta, se abord primero la instala-
cin de la unidad denominada laminador combinado, apla-
zando la modernizacin de otras unidades bsicas.
Para el estudio de su disposicin y caractersticas, se
estudiaron instalaciones europeas, buscando la posibilidad
de producir una variedad ms o menos importante de per-
files comerciales y secciones ligeras estructurales, y no en
los trenes de laminacin de los Estados Unidos, que, de-
bido a la fuerte produccin que absorbe su mercado, pue-
den especializarse fabricando un corto nmero de pro-
ductos.
Era indispensable, adems, no sacrificar las condiciones
de mecanizacin que se buscaban, ni la capacidad y flexi-
188
bilidad de la instalacin para el cambio rpido de un per-
fil a otro.
El estudio relativo fue encargado a ingenieros consul-
tores y casas fabricantes de equipo. La solucin que ms
se adapt a las exigencis expuestas fue la propuesta por
la Blaw-Knox Co. (Lewis Foundry and Machine Divisin,
de Pittsburgh, Pa.)
a) Caractersticas principales del tren combinado ,
Inici su operacin con palanquilla de 4 X 4 pulgadas
(102 X 102 milmetros) o mayores, segn el producto,
de 15 pies (4,57 metros) de largo. Los equipos mec-
nico y elctrico comprenden las unidades que se muestran
en la figura 1. El peso del equipo mecnico fue de 2.500
toneladas. Su instalacin ocupa una superficie de 16.000 ^
metros cuadrados. Su longitud es de 395 metros. Los di-
seos de instalacin mecnica y elctrica fueron elabora-
dos por tcnicos mexicanos, que tambin instalaron los
propios equipos.
b) Produccin
Produce alambrn No. 5 (5,5 milmetros) a una velo-
cidad de 4.500 pies ( 1 . 3 7 0 metros) por minuto, en 2
hilos, o sea 20 toneladas por hora a plena carga, equiva-
lentes a 16 toneladas por hora con el 80 por ciento de
rendimiento, ondulados (corrugados) desde % hasta 1 y 2
pulgadas de dimetro ( 1 0 a 38 milmetros); redondos has-
ta de 3 pulgadas ( 7 6 milmetros); planos de 1I/4 a 8
pulgadas (32 a 203 milmetros) con espesores de % a 1
pulgada ( 6 a 25 milmetros); vigas y canales de 3 y 4
pulgadas ( 7 6 y 102 milmetros) de peralte; ngulos de
r X 1 a 3 X 3 pulgadas (25 X 25 a 76 X 76 mil-
metros) ; y banda o pletina para fabricar tubos hasta de 8
pulgadas (203 milmetros) de ancho, as como otros per-
files ligeros que pudiera demandar el mercado nacional,
en cantidades que justificaran el costo del correspondiente
equipo de cilindros.
En los perfiles de peso mediano y ms pesados, el tren
laminador puede llegar a producciones del orden de 40 i
toneladas por hora a plena carga, o sea 32 toneladas a
un 80 por ciento de rendimiento.
La dotacin de personal es 30 obreros por turno, ms
los ingenieros y tcnicos directivos.
Se ilustran las anteriores descripciones con las figuras
I y II, que muestran la disposicin general del equip;
as como las caractersticas del edificio. Este ltimo fue
construido y fabricado con elementos y materiales pro-
pios, cuyas caractersticas renen condiciones adecuadas al
clima de temperaturas elevadas de Monterrey.
c) Capacidad
La capacidad de la instalacin oscila alrededor de
150.000 toneladas, en 3 turnos, segn sea la composicin *
de los perfiles por laminar.
* Publicado originalmente como documento S T / E C L A / C O N F . -
4 / L . A III-9.
 Figura III

NUEVO LAMINADOR COMBINADO

A2 Cama entregadora de palanquillas H Cajas (tros) de 14" X 3 6 " (356 X 914 mm)
A1 Almacn de palanquillas I Cajas en continuo (dos) de IOV2" X 18" (267 X 457 mm)
A Cama recibidora de palanquillas J Cajas canteadoras de 16" (406 mm)
B Horno continuo recalentador de palanquillas K Cama enfriadora mecanizada de 20' X 250' (6 X 76 m)
C Cajas desbastadoras (tros) de 18" X 66" (457 X 1676 mm) L Tijeras
D Horno termos para mantener el calor de las barras semi- M Sierra para el corte de los perfiles acabados
desbastadas N Aparatos vibradores para la banda de tubos
* E Cajas desbastadoras en continuo (dos)* de 16" X 4 4 " (406 P Transportador para rollos de alambre y banda para tubos
X 1H8 mm) R Enrolladoras
F Cajas (dos) de 14" X 36" (356 X 914 mm) S Salas de motores
G Cajas (dos) de 14" X 36" (356 X 914 mm) T Sala de compresoras

d) Costo de instalacin solo turno 2.500 toneladas mensuales de redondos de

El costo final, totalmente instalado, fue de 81 millo-
nes de pesos mexicanos (6,48 millones de dlares), o
sea 540 pesos (43,20 dlares) por tonelada de capacidad
anual.
e) Resultados
El tren combinado empez a probarse en febrero de
1956. Hasta ahora se han llegado a producir con un
y s de pulgada ( 1 0 milmetros), o sea 100 toneladas por
turno.
Se ha alcanzado, con el mismo material, una produc-
cin mxima de 148,5 toneladas, con un rendimiento de
95,6 por ciento en un turno; por consiguiente la produc-
cin al 100 por ciento, o sea a plena carga, con 4 segun-
dos de intervalo entre uno y otro tramo, resulta de 149
toneladas.

189

EDIFICIOS DEL
1 Almacn de palanquillas
2 Edificio del horno continuo
3 Salas de motores
3. SUSTITUCIN DEL LAMINADOR DESBASTADOR
PULGADAS E I N S T A L A C I N DE U N N U E V O L A M I N A D O R DE
PALANQUILLA
Se trata ahora de sustituir el antiguo equipo, cuyas ca-
ractersticas no responden ya a las necesidades de la capa-
cidad que se requiere para atender la creciente demanda.
a) Bases del problema
Son las siguientes: / ) El laminador desbastador actual
de 4 0 pulgadas ( 1 . 0 1 6 milmetros) opera en batera con
los de 32 y 28 pulgadas ( 8 1 3 y 711 milmetros), y ii) esos
laminadores de 32 y 28 plgadas producen una gran
variedad de secciones y medidas: vigas y canales de 5 a 15
pulgadas (127 a 381 milmetros) de altura y carril de
4 0 a 112 libras por yarda ( 2 0 a 56 kilogramos por me-
tro). En consecuencia, las producciones en toneladas por
hora oscilan considerablemente, segn el perfil que se
lamine. Se producen adems, palanquillas de 4 X 4 pul-
190
Figura III
NUEVO LAMINADOR COMBINADO
4 Sala de compresoras
5 Nave principal del laminador
DE 40 gadas (102 X 102 milmetros) y muchos otros perfiles
especiales.
Estos factores constituyen un fuerte obstculo para ele-
var las capacidades del actual laminador desbastador de 40
pulgadas o bien de los laminadores acabadores de 32 y 28
pulgadas, debido a la falta de equilibrio en las distintas
fases de la operacin. Cuando se laminan, por ejemplo?
vigas de 5 pulgadas (127 milmetros) u otros perfiles
ligeros, el laminador de 40 pulgadas produce a un ritmo
mucho mayor que los de 32 y 28 pulgadas. En cambi,
cuando se laminan vigas pesadas de 15 pulgadas (381 mil-
metros) u otros perfiles similares por ejemplo, carriles
o rieles de 112 Jibras por yarda ( 5 6 kilogramos por me-
tro), el ritmo de produccin del propio laminador de
40 pulgadas apenas basta a mantener el ritmo del tren de
32 y 28 pulgadas.
En otras palabras, falta un equilibrio en las distintas
unidades, que por otra parte repercute sobre la capacidad
de los hornos de recalentado de acero en lingotes y sobre
la capacidad del departamento de acera. Se acumula acero
 Figura III

LAMINADORES EXISTENTES DE 40-32-28" (1016-813-711 mm)

LAMINADOR DESBASTADOR DE 46" (1168 mm)
LAMINADOR DE 26" (660 mm) PARA PALANQUILLAS

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T : :

2 Tijera
3 Empujador
A Hornos recalentadores de lingotes 4 Transportador de salida de tochos y planchones
B Laminador do de 40" (1016 mm) desbastador de lingotes 5 Empujador y apilador de planchones
C Tijera 6 Transportador de tochos fros al horno
D Hornos recalentadores de tochos 7 Empujador del horno
E Laminador do de 32" (813 mm) preparador 8 Horno continuo recalentador de tochos
9 Horno termos
F Laminador trio de 2 8 " (711 mm) acabador
10 Laminador de 26" (660 mm) cross comitry para palanquillas
G Sierra en caliente 11 Tijera de palanquillas
H - Cama enfriadora 12 Camas enfriadoras de palanquillas
13 Almacn de tochos
EQUIPO NUEVO QUE SE INSTALARA 14 Almacn de palanquillas
15 Lugar que dejarn disponible los laminadores comerciales antiguos
1 Laminador de 4 6 " (1168 mm) desbastador de lingotes de 18, 12 y 11 pulgadas (457, 305 y 279 mm)

en lingote fro cuando se laminan perfiles ligeros, y re-
sulta insuficiente la capacidad del departamento de acera,
as como de los hornos recalentadores para lingotes de
acero, cuando se laminan perfiles pesados.
Este desajuste obedece a la variedad de productos que
demanda el mercado nacional, sin que, por otra parte, se
justifique la instalacin de unidades especializadas para
cada grupo de medidas, pues tendran capacidades muy
superiores a las necesidades.
b) Nuevo laminador desbastador de 46 pulgadas (1.168
milmetros )
Sometidas estas condiciones a varias consultas, se lleg
a adoptar una disposicin adecuada de los equipos corres-
pondientes. Gracias a ella el nuevo laminador desbastador
que se instalar trabajar con independencia del tren de
32 y 28 pulgadas.
De acuerdo con esta disposicin, el nuevo laminador
desbastador producir tochos destinados a la laminacin

191
de perfiles estructurales o carriles y palanquillas y ade-
ms planchones, sin hallarse supeditado a la marcha del
tren de 32 y 28 pulgadas. Se obtendran as las pti-
mas condiciones de trabajo de este ltimo, y una capaci-
dad del nuevo laminador desbastador adecuada a sus ca-
ractersticas.
Este ltimo ser de 46 X 1 8 pulgadas ( 1 . 1 6 8 X 2.997
milmetros) y tendr una capacidad que puede llegar,
en caso necesario, a un milln de toneladas. Los tochos
que produzca podrn / ) almacenarse en los patios pre-
vistos al efecto, para ser recalentados despus en hornos
de tipo continuo y laminarse en perfiles ligeros en el tren
de 32 y 28 pulgadas; ) seguir directamente, aprove-
chando su calor original y recibiendo slo un recalen-
tamiento ligero en los hornos continuos para laminarse en
perfiles pesados en el mismo tren de 32 y 28 pulgadas;
iii) seguir directamente, aprovechando su calor original,
para desbastarse en palanquillas de 4 X 4 de 3 X 3 pulga-
das ( 1 0 2 X 1 0 2 7 6 X 7 6 milmetros, respectivamente),
en un laminador de 26 pulgadas ( 6 6 0 milmetros), tipo
universal compuesto de 2 tros y dos dos, cuya capacidad
estar equilibrada con la del laminador desbastador, y
cuya instalacin est tambin en ejecucin, y, adems,
Jp) laminar planchones para la produccin, en unidad
aparte, de chapas y lminas.
El laminador desbastador de 4 6 pulgadas, en vas de
ejecucin, podr tomar lingotes hasta de 15 toneladas,
contra los de 3 toneladas que admite como mximo el
actual laminador, y podr desbastar planchones hasta de
72 pulgadas ) 1.829 milmetros) de ancho, destinados a
producir chapa hasta de 74 pulgadas (1.880 milmetros)
de anchura.
Las caractersticas principales y la disposicin de la ins-
talacin, respecto a las unidades existentes, pueden ana-
lizarse con mayor facilidad en la figura III, que ilus-
tra las anteriores descripciones. Obsrvese la localiza-
cin adoptada para el nuevo laminador desbastador de
4 6 pulgadas.
c) Resultado
Esta nueva disposicin de las instalaciones resolver
los siguientes problemas: / ) proporcionar el equilibrio
deseado entre las distintas unidades de laminacin de la
planta; ii) permitir el aprovechamiento del calor origi-
nal de los lingotes de acero, evitando su almacenamiento
con costoso y dilatado recalentamiento ulterior; iii) la
localizacin del nuevo laminador desbastador de 4 6 pul-
gadas es ms lgica que la del actual desbastador; y por
otra parte, durante su instalacin no se entorpecer la mar-
cha de los equipos existentes, factor ste de vital impor-
tancia, y iv) se conseguir adems, una mayor capacidad
en el equipo de 32 y 28 pulgadas para el laminado de
estructurales y carriles, al eliminar su supeditacin a la
marcha del laminador desbastador existente, as como al
relevarlo de la fabricacin de palanquillas.
192
4. ALTOS H O R N O S , ACERA Y HORNOS
RECALENTADORES
Este programa de ampliacin de capacidad y moderniza-
cin de los equipos laminadores lleva aparejada una am-
pliacin simultnea de la capacidad productora de hierro
y acero y ^el equipo de hornos de recalentado.
a) Altoj hornos
Y a se est tratando de ampliar la capacidad y de moder-
nizar el antiguo alto horno No. i , - e l primero que se-,
instal en la Amrica Latina, para elvarla a un mnimo
de 600 toneladas. Junto con la del alto horno No. 2, que
se instal en 1943, producir 1.200 toneladas diarias de
arrabio.
Hay espacio previsto para la futura ampliacin de la
capacidad de produccin de arrabio.
b) Hornos de acero
La actual batera de 5 hornos de 95 toneladas de capa-
cidad est siendo adicionada con un nuevo departamen-
to de acera. ontar con 2 hornos de 250 tonela-
das de capacidad cada uno, con la posibilidad de futuras
unidades.
c) Hornos de recalentado
Se estn ampliando para recalentar hasta 600.000 tone-
ladas de lingotes de acero por ao.
Todo lo anterior elevar la capacidad de la planta desde
240.000 a 400.000 500.000 toneladas anuales de acero,
quedando preparada con capacidad de laminacin sufi-
ciente para absorber ulteriores demandas del desarrollo del
mercado de Mxico.
d) Aceros Planos de Monterrey, S. A.
Simultneamente con estos trabajos de ampliacin y mo-
dernizacin de las instalaciones, se establecer en Mon-
terrey una nueva unidad, tipo semicontinuo, compuesta
de almacn de acondicionamiento de planchones, horno
continuo para calentar planchones, molino de xido, lami-
nador desbastador y de placas, cuatro cajas de laminacin
continua para producir chapa, enrolladora para chapa,
equipos para cortar y enderezar chapa, tres laminadores
para trabajar en fro, etc.
Esta nueva unidad Aceros Planos de Monterrey,
S. A . ser consumidora de los planchones que pro-
duzca la planta de la Compaa Fundidora de Fierro y
Acero de Monterrey, S. A., y, como se instalar sepa-
radamente, no ofrecer problemas respecto a la disposicin
de sus equipos.
 Los problemas de laminacin de una planta siderrgica semiintegrada en Amrica
Latina*
por MILES SHEROVER y W. P. LEWICKI

La Siderrgica Venezolana S. A., "Sivensa", de Caracas, siderrgica de que se trata, que puede coadyuvar a aten-
Venezuela, es una fbrica de acero semiintegrada con ca- der el mercado que en general satisfar la produccin de
pacidad de produccin anual de 75.000 toneladas. Ocupa la "Siderrgica Nacional", de 4 2 0 . 0 0 0 toneladas de capa-
una superficie de tan slo 30.000 metros cuadrados. Pro- cidad anual inicial, que empezar a funcionar en 1958.
duce exclusivamente barras para hormign armado y alam-
bran desde el alambre No. 5 hasta las barras de il/2 P U ' _ 2. FABRICACIN DEL LINGOTE DE ACERO TAMAO
'gadas inclusive. Abastece el mercado local de Caracas, la PALANQUILLA
capital del pas, y ciudades como Maracay, Valencia y
Barquisimento, situadas a una distancia por camin de a) Fabricacin del acero
4 0 0 a 500 kilmetros de la fbrica.
En las pginas siguientes se describen algunos de los SIVENSA cuenta con dos hornos: un nuevo modelo
problemas de dicha fbrica y los procedimientos que uti- 1956 N O T Lectromelt, de 12 pies y 6.250 K V A , de arco
liza. de 14 toneladas de capacidad por calda, y un modelo 1940
P T Lectromelt, de 9 pies y 4 . 0 0 0 K V A , de arco, de 7 tone-
1. EL PRINCIPIO DEL LINGOTE TAMAO PALANQUILLA ladas de capacidad por calda.
El volumen del nuevo horno es de 475 pies cbicos,
CP
Los bajos precios de la chatarra vigentes durante la depre- mientras que el antiguo tiene slo 150 pies cbicos.
sin ( 1 9 2 4 - 3 9 ) crearon condiciones favorables para la La produccin d cada uno de estos hornos es como
marcha de pequeas fbricas de acero que emplearan cha- sigue:
tarra como materia prima. Tal fue el origen de la prc- Toneladas/hora
tica de fabricar lingotes de tamao palanquilla, mtodo Horno N O T 6,80

3 ue consiste en colar lingotes pequeos, de 3 a 6 pulga-

as en cuadrado, y de 55 a 165 kilogramos de peso.
Horno P T 3,30

Prctica de la escoria bsica nica. Ambos hornos se car-

La segunda guerra mundial, con su tendencia a la des-
centralizacin de la industria, dio un nuevo impulso al gan por la boca. Estn dotados de sus correspondientes cu-
- desarrollo de las siderrgicas semiintegradas. Ahora hay betas d carga de cierre de valva el uno y de compuerta el
ms de diez fbricas en el Brasil, el Canad, los Estados otro.
Unidos, Mxico y Venezuela, y su capacidad de produc- La capacidad combinada de los dos hornos, funcionando
cin vara de 30.000 a 100.000 toneladas por ao. en conjunto, es de 9,5 toneladas/hora ( 9 4 por ciento).
La supervivencia de 15 aos de esta prctica especial Con buena chatarra, el horno grande necesita slo una
siderrgica en condiciones econmicas variables ha pro- recarga, en tanto que el pequeo necesita tres.
bado que se trata de un procedimiento econmicamente Las cargas tpicas son como sigue:
slido y que es un complemento importante para la indus-
tria siderrgica integrada. Horno NOT Horno PT
El lingote de tamao pequeo se produjo en Europa, en
Primera carga kg kg
fbricas con limitadas instalaciones de laminacin. Como
las caldas relativamente grandes de los hornos de solera Lingoteras 15 o roo
slo permitan la fabricacin de lingotes pequeos me- Recortes de laminacin 600 300
Paquetes N 2 750
diante el oneroso mtodo de la colada de fondo, las fbri- Chatarra N 1 6.700 2.500
cas europeas solucionaron el problema del mayor tonelaje Chatarra N 2 75
producido, aumentando el tamao del lingote conjunta-
8.950 2.900
mente con la ampliacin de los medios de laminacin y
utilizando el mtodo convencional de laminacin en dos Segunda carga
fases: lingote a palanquilla y palanquilla a producto. Chatarra N " 2 5-55 2.100
En Amrica del Norte, las tendencias econmicas favo-
recieron el mtodo de la fabricacin de acero mediante el Tercera carga
horno elctrico. Los precios del carbn y el petrleo bruto Chatarra N p 2 2.000
tendan a aumentar, mientras que los de la energa elc-
trica acusaban la tendencia inversa, y se espera que esta Total 14.500 7.000
tendencia contine en el futuro. Las pequeas caldas, cola- La fusin se hace conforme al mtodo de escoria bsica
das a breves intervalos, favorecan la fabricacin de lin- nica.
gotes tamao de palanquilla. El equipo del horno elc-
trico se ha mejorado enormemente y por lo tanto seguir El registro de la marcha del horno N O T es como sigue:
mantenindose la prctica del lingote tamao de palan- Funcin Hora Tiempo Observacin
quilla.
Corte de corriente
Principio de Sangra 0,00 ^
Las tendencias econmicas en Amrica Latina son simi-
Final de sangra 0,06
lares a las de Amrica del Norte. Esta suposicin se tuvo
en cuenta al establecerse fuera de Caracas en 1948 la
.B^Mo ? Min
Reparacin del revestimiento
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF. - Carga de 1 5 0 kg de caliza . . . 0,13
4/L. A I I I - 9 . Primera carga

193
 Figura I

D I S T R I B U C I N D E L A S D I F E R E N T E S I N S T A L A C I O N E S E N L A F B R I C A S I D E R R G I C A V E N E Z O L A N A , S. A . ,
(SIVENSA)
 Apertura de corriente El tipo de lingotera con extremo estrecho cerrado por
4 0 Min.
Fusin de la carga 3.280 KWH un tapn de hierro colado permite la mejor tolerancia de
4 Min. peso, entre por ciento. N o se observ ningn au-
Apertura de la tapa mento en la duracin de la lingotera en comparacin con
Carga . 0.57
el tipo antes descrito. Es necesario recortar la punta del-
Cierre de la tapa
Apertura de corriente
gada del lingote, con lo cual disminuye el rendimiento del
Bancada de chatarra que se deja en las laminador en 2 por ciento, adems de plantear un proble-
paredes
32 Min.
ma adicional en la manipulacin de las puntas durante la
Hora Tiempo Observacin laminacin.
Fusin de la 2 ' carga 1,29 La relacin del peso de la lingotera al del lingote es
1 4 Min. 5.700 K W H
Primer maestreo 0.22 C 0,19 M N 3,5:1 en vez de 1,2:1 segn el mtodo ordinario. Por otra
Eliminacin del 5 0 % parte, la duracin de la lingotera es de 3 6 0 coladas en vez
de escoria y adicin 0,05 S de n o . La seccin transversal de la lingotera es octogonal.
" de 20 kg de caliza, 1,43
20 kg. de espato flor
El enfriamiento es muy rpido y la segregacin casi nula.
y 2 5 kg de ferro- El mtodo de laminacin consiste en despuntar el lin-
manganeso
10 Min.
gote en un extremo solamente despus de la sexta pasada,
Formacin de escoria cuando la seccin se reduce a un cuadrado de 1 % de pul-
y efervescencia 0,04 P 0,14 c 1,53 gada. Un despunte de 2 por ciento indica material slido.
Segundo muestreo o,25_MN
10 Min. De esto se infiere que el lingote de tamao palanquilla se
Corte de corriente
Sangra y adicin en
asemeja en su estructura al que se obtiene en el procedi-
la cuchara miento de colada continua, cfebido al rpido enfriamiento
35 kg de ferrosilicio, de la lingotera.
4 0 kg de ferroman-
Las cucharas se calientan bien de antemano a fin de per-
ganeso y 6V2 kg de
carburante 2,03 7.355 K W H mitir la colada de 9 0 lingotes con una cada de tempera-
7 Min. tura del acero inferior a 8 o C . Se suele emplear una bo-
Muestreo en la cu-
Comienzo de la co- chara 2,10 quilla de 1 pulgada. Hay que ajustar el tapn con mucho
lada 0,04 P 0,17 c cuidado a fin de evitar aspersiones por la boquilla y ase-
0 , 4 4 Mn 0 , 1 2 Si , - gurar un cierre perfecto.
- v .-,- , 36 Min
Termino de la colada 2,46
La cuchara se ajusta a un carro de colada, a fin de evitar
* Lingotes c o l a d o s 9 0 lingotes de 1 5 1 , 5 kilogramos cada uno, ha- su oscilacin en los ganchos de los cables de la gra. Cuan-
ciendo un total de 1 3 . 6 3 5 kg colados con 5 5 0
do se ha llenado el lingote hasta media pulgada ms abajo
K W H / t o n ; el consumo medio mensual es de
5 3 0 K W H / t o n , e incluyendo las necesidades del borde de la lingotera se agrega una pequea cantidad
accesorias, es de 5 6 0 K W H / t o n . de granalla de aluminio para llenar la boca y se inserta
El rendimiento de lingotes es de 9 4 por ciento; excntricamente un gancho hecho de varilla de media
.. la productividad de 6,5 toneladas/hora. pulgada de dimetro.
La colada de 9 0 lingotes tarda 35 minutos por trmino
La prctica de fundicin de lingote de tamao palan-
medio. La velocidad de colada es 12 kg por segundo. Los
quilla no difiere del mtodo convencional bsico para la fa-
lingotes se solidifican y deslingotan 8 minutos despus de
bricacin de acero semicalmado y de escoria simple. Si la
la colada. El deslingotado se facilita usando el gancho in-
chatarra est impura, se cuela parte de la escoria original.
sertado en el lingote. Para deslingotar 6 lingotes a la
La nica diferencia en los mtodos de fabricacin de lin-
vez se utiliza una herramienta mltiple de 6 ganchos.
gotes grandes y pequeos es la que se indica a continua-
Diez minutos despus del vaciado del ltimo lingote,
cin.
todos ellos quedan colocados en un bastidor dispuestos
El tamao del lingote es el factor que limita el volumen ordenadamente tal como se han de cargar en el horno de
de la calda. Se comprob que era una mala prctica colar recalentamiento.
ms de 100 lingotes de una vez; de otro modo, el horno
N O T podra emplearse para colar caldas de 20 toneladas. En el bastidor se coloca una etiqueta de identificacin en
En este caso, el tiempo de sangra a sangra aumentara sin la que se indica el nmero de la colada y el del anlisis de
una notable mejora en la produccin de toneladas/hora. los lingotes. El bastidor se lleva a la bscula del laminador
para pesarlo y en seguida se traslada a la plaza de lamina-
En el pasado, el horno F T funcionaba con tandas de 5
cin.
toneladas, y tena la misma produccin por hora que el ac-
tual con 7 toneladas. La economa de ladrillos refractarios Veinticuatro horas despus de producido el lingote, el
fue de poca monta y la nica diferencia era que a fin de laboratorio de la fbrica califica las coladas como estructu-
mantener la produccin horaria con caldas pequeas, la rales, intermedias, de alta resistencia a la traccin o fuera
operacin se realizaba con ms agobio. de serie.

b) Mtodo de colada de los lingotes 3. PRCTICA DE LAMINACIN

El procedimiento difiere del tipo ordinario. La lingotera

es cerrada en su base y ms ancha arriba. Las lingoteras de
base cerrada hacen posible mantener el peso del lingote
dentro de una tolerancia de 1V2 por ciento. En el pro-
ceso de laminacin no es necesario recortar la punta del-
gada del lingote. La economa total que se obtiene en esta
forma contrarresta el costo total de las lingoteras. Las ad-
herencias se eliminan mediante una deslingotadora de per-
cusin por gravedad.
a) Almacenamiento
Como ya se ha indicado, se acept el sistema de un lin-
gote tipo a fin de economizar espacio en el foso de colada
y tambin para simplificar el almacenamiento y manipu-
lacin.
Los lingotes se extraen de la lingotera con una herra-
mienta mltiple y en seguida se colocan en bastidores que

195
 Figura II

TOCHOS. SU A M A R R E Y DESLINGOTADO
 ms tarde se trasladan a la bscula de laminacin. Los bas- funciona automticamente'con reguladores apropiados. La
tidores se pesan y luego se colocan sobre un transportador prdida por batiduras llega a 2,8 por ciento. Los lingotes
continuo de gravedad, trasladndose de este modo al dep- se descargan a.una temperatura de 2 . i o o F y el consumo
sito de lingotes debajo del puente-gra de la laminacin. de gas asciende a 275.000 Caloras por tonelada.
Las coladas de 14 toneladas se colocan en dos bastidores
y las de 7 en uno solo. Se necesitan 120 bastidores para c) Desbaste
almacenar 850 toneladas, que se comprob sera la cifr
mxima de almacenamiento de lingotes. En el laminador de 18 pulgadas, las. primeras cinco pa-
Los lingotes se sacan del bastidor para la estiba sola- sadas se colocan en la primera caja y son las mismas cual-
mente en caso necesario. En general, el bstidor se coloca quiera que sea l seccin laminada. La primera, tercera y
en el transportador de carga del horno, el que lleva los bas- quinta pasadas estn colocadas arriba, en tanto que la se-
tidores cerca de la puerta de carga de aqul. En este lugar, gunda y la cuarta estn abajo. Las mesas basculantes estn
' un imn rectangular toma 6 lingotes de una vez y los co- situadas a ambos lados de la primera caja. Un manipulador
loca en el bastidor, que se empuja dentro del horno. tipo horquilla voltea la barra de la primera a la segunda y
de la tercera a la cuarta pasadas. Las guas, de entrada de
Figura III las pasadas segunda y cuarta doblan la barra hacia arriba,
de modo que sta gira por gravedad al entrar en la tercera
DIAGRAMA DE CIRCULACIN PARA LA LAMINACIN y quinta. Las mesas basculantes de la primera caja se hacen
DE BARRAS (CABILLAS) PARA HORMIGN ARMADO funcionar desde el puesto de mando. Un operario trabaja
a cada lado de la primera caja. La tarea es fcil y rpida
para los operarios; el ciclo dura 20 segundos, lo que da 25
1 5 2 , 5 KO MINIMO toneladas/hora.
^ ,7 HO PIROMETRO
153.1
> 5 5 , 0 KO MAXIMO
Despus de la quinta pasada se lleva la barra a un carro
transversal, y despus a un transportador seguido de un ro-
dillo de agarre, para que entre en la sexta pasada, situada
HORNO DE RECALENTAR 2 KO PERDIDA POR BATIDORAS
en la segunda cja. El rodillo de agarre es de diseo espe-
V1 cial de la fbrica. Despus de la sexta pasada se despunta
la barra y entra en la sptima pasada del laminador de 18
LAMINADOR DE 18 3 . KO PERDIDA POR DESPUNTE pulgadas. Despus de la sptima pasada, que puede ser
oval, plana o de perfil determinado, la barra pasa al lami-
1
TIJERA DE
nador de 12 pulgadas mediante un sistema de rodillos de
RECORTAR Y SECCIONAR 1 0,6 K O - DESPUNTE agarre hidrulicos. La segunda caja del laminador de 18
pulgadas funciona en forma automtica. La secuencia de
LAMINADOR DE 12" operaciones se regula con un sistema de limitador de co-
PASADAS MSADAS
@ (D rriente y rels de ajuste de tiempo. La fuerza motriz la pro-
porciona un motor sincrnico de corriente alterna de r . 2 0 0
caballos. La velocidad del laminador es de 80 revoluciones
LAMINADOR TIJERA por minuto. Las cargas mximas alcanzan a 1.800 caballos
DE A L A M B R O N RENDLEMA N cuando coinciden 3 lingotes en las dos cajas del laminador

ENROLL ADORAS
J \ CAMA CALIENTE CAMA SALIENTE
de 18 pulgadas. Result suficiente un despunte de 2I/2 por
ciento en la cabeza del lingote. La vida de los cilindros al-
canza para 9.000 toneladas por campaa, de modo que se
cambian cada seis semanas. S aplica un sistema de cuatro
cilindros.
5 / 8 " , 5/16", l / " TAMAO 7/(f0 Ci ,< n/4"(

ALAMBRON
KG/METRO 0,99 1,53 2,18 3,0 3,95 5,00 6,03 7,6
d) Acabado
LONGITUDES 1x36
2x 3 0 3 x 3 0 2*24 U36 1* 2 7 1(24 1*18
EN METROS la 3 0 En un tren concluidor tro de 6 cajas de 12 pulgadas, las
ENROLLADORAS PESO NETO
59 138 143,5 144 142,5 135 144,5 137
4 primeras cajas se mueven con un motor de corriente con-
DE 6 , 5 KG KG
tinua de 1.000 caballos. La velocidad de laminacin flucta
9 4 % RENDIMIENTO 9 4 % 9 0 % 93,4% 9 3 , 7 % 92,5% 8 8 % 89% entre 100 y 200 revoluciones por minuto. Las ltimas dos
cajas son do y se mueven por un motor de 800 caballos;
su velocidad vara entre 150 y 300 revoluciones por mi-
b) Prctica del calentamiento
nuto. Ambos motores, como el del tren de barras, obtienen
r El horno original tena una sola seccin con una capa- su fuerza de un grupo motor generador de 1.800 K W .
cidad de calentamiento de 10 toneladas por hora. En la ac- El laminador de 12 pulgadas est provisto de repetidores
tualidad se ha transformado en un horno de tres secciones en el lado de la pasada cuadrada y de uno en la pasada
con una capacidad de 20 toneladas por hora; tiene una des- oval. Los tamaos mayores, incluso los de % de pulgada,
carga frontal. La longitud activa es de 35 pies. La seccin pasan a la segunda caja del tren de 12 pulgadas y se lami-
activa ocupa 540 pies cuadrados y la velocidad de calenta- nan en una sola lnea. Para los tamaos de media pulgada
miento es de 80 libras por pie cuadrado por hora. Cuatro o menos, la tijera volante que se encuentra entre los trenes
hombres se encargan del horno. En comparacin con otros de 18 y 12 pulgadas parte la barra en dos. Las barras en-
hornos de igual capacidad, ste es muy pequeo y com- tran en la caja nmero 1 con un rejpetidr de tipo de herra-
pacto. Los tubos de deslizamiento se enfran con agua y se dura y se doblan de la caja nmero 2 a la 6. Las dos barras
aislan debidamente. El agua se recircula por una torre de salen de esta ltima caja del tren de 12 pulgadas pueden
enfriamiento a razn de 500 galones por minuto. El horno dirigirse hacia el tren de barra de 10 pulgadas o una barra

197
f >uede dirigirse al tren y otra a la tijera volante y de ah a
a mesa de enfriamiento.
ta los sbados. Cada dos sbados se dan clases de
tacin en tcnicas de laminacin para el personal
sado. En estas clases se utilizan los hechos de la
capaci-
intere-
ltima
e) Mesa de enfriamiento y tren de varilla quincena como material de discusin y se muestran las tc-
nicas de "acierto y error".
El laminador de varilla es un tren moderno y continuo
de 10 pulgadas, de 6 cajas, provisto de dos devanaderas, b) Resultados de la operacin
un transportador de rollos y un colector de rollos. Como la
velocidad del tren de 12 pulgadas y 6 cajas est limitada Hasta ahora se ha logrado lo siguiente:
a 15 pies por segundo, la velocidad mxima del laminador La produccin mxima del horno de re-
de varillas es 2 . 0 0 0 pies por minuto, lo cual limita tambin calentar es 20 ton/hora
la productividad del laminador. Para subsanar este incon- La produccin mxima del laminador de
veniente, las varillas se laminan en lnea doble o en com- 18 pulgadas es 25 ton/hora
binacin con los otros tamaos laminados en la mesa de en- La produccin del laminador de 12 pulgadas es la que se
friamiento. expresa a continuacin.
En este laminador se fabrican los tamaos siguientes: % ,
s /i6> V4 de pulgada, y alambrn del N " 5; el peso de los
Por ciento
rollos es de 75 a xoo kilogramos. del total Ve!ocid"d Produccin
La mesa de enfriamiento es de tipo de viga mvil. Tiene Tamao de la pro- ens!unPdor'on/hora Lineas
120 pies de largo y una tijera volante para subdividir las duccin
barras que pesan menos de 2,5 libras por pie. La tijera en
fro tiene capacidad para 175 toneladas. 1" R D 1I/4" Sq. 22 12 35 50 Simple
RD RD. 27 15 18 30 Simple
w R D & Rod 51 15 18 Doble
f) Plaza de embarque
La mesa posterior de la cizalla tiene un gabarit de doble La dificultad bsica para los tamaos pesados es el horno,
travesao y un doble tope situado en la nave de despacho. mientras que para los pequeos es la velocidad de acabado
Un doble tope diseado y fabricado especialmente para la del laminador de 12 pulgadas. La productividad media es
fbrica, permite el corte de dos longitudes al mismo tiem- de 15,2 toneladas/hora, por cada hora y para todos los ta-
po, detalle que tiene gran importancia. El mercado requiere maos. N o hay diferencia notable en la productividad en
longitudes de 6, 9, 12 y 15 metros; no se permiten longi- lo que a tamaos pequeos se refiere y ello se debe a que
tudes indeterminadas. Combinando las longitudes de ma- dichos tamaos se fabrican en doble lnea. Trabajan en el
nera apropiada se obtiene un gran rendimiento. El rendi- laminador 25 hombres, incluyendo el jefe de laminacin y
miento anual medio es de 92,5 por ciento. El rendimiento su ayudante. Del cambio de rodillos y de la limpieza se en-
total de chatarra a producto es de 86,5 por ciento. La cargan 7 hombres. Las estadsticas del tiempo inactivo co-
nave de despacho tiene dos gras de doble gancho de rrespondientes a tres meses revelan el siguiente promedio
cinco toneladas. Alrededor del 4 0 por ciento del acero se semanal:
embarca directamente del bastidor posterior de la tijera
al camin del cliente. Tiempo total de laminacin 85 Hrs.
Ajustes del laminador 3 Hrs. 20 Min.
Obstrucciones del laminador 3 Hrs. 40 Min.
4. P R O C E D I M I E N T O S Y M T O D O S DE L A M I N A C I N Reparaciones mecnicas y elctricas 2 Hrs. 4 0 Min.

Total de tiempo perdido 9 Hrs. 40 Min.

a) Mtodos de elaboracin Total neto de laminacin 75 Hrs. 20 Min.
Total laminado. . . 1 2 9 5 ton
Los cilindros son d diseo tipo y las pasadas tienen n- Rendimiento 92,5 por ciento
meros tipos. Para cada tamao laminado, el manual de tra- Barras perdidas . 0 , 4 por ciento
bajo indica las pasadas y la altura de cilindros requerida. Lingotes laminados 9 2 5 0 - 1 . 4 0 0 ton.
Lingotes laminados por hora neta. . . . . 123
El diseo del herramental permite un premontaje de las Lingotes laminados por hora bruta 108
cajas y guas de entrada en el taller de cilindros. Para cada
pasada de cada tamao se dispone de moldes de madera 5 . ORGANIZACIN DE LOS D E P A R T A M E N T O S DE INGENIE-
que imitan a las jaulas de los cilindros y a los propios ca- RA Y CONSERVACIN
nales de los mismos. Se emplean barras de ensayo para cen-
trar las cajas de entrada. Se utilizan calibres de limitacin a) Organizacin *
en cada pasada por cada tamao, a fin de ayudar al ope-
rario a comprobar la barra sin necesidad de medirla y a Debido a la falta de mano de obra experimentada en las
ajustar la pasada en caso necesario. Se trabaja en dos tur- aceras, la organizacin del departamento de conserva-
nos. El primero, desde medioda hasta las 22 horas y el se- cin constituye un grave problema. Un lento proceso de se-
gundo, desde esa hora hasta las 7 de la maana. General- leccin permiti elegir a 39 hombres, acentuando la im-
mente se trabaja cinco'das por semana. El personal de portancia del trabajo en equipo de los operarios, disea-
cambio de cilindros o pasadas empieza a trabajar a las 6 . 3 0 dores, mecnicos e ingenieros. Se instal equipo por valor
de la maana. Las barras de prueba se laminan a las 11.30 de un milln y medio de dlares sin ayuda de montadores
de la maana. El mismo grupo tambin trabaja de 13.30 del extranjero.
a 17.30 reparando las guas para el da siguiente. Todo el Se invirti otro medio milln de dlares en redisear,
trabajo de conservacin de tipo preventivo se hace siempre modernizar y acondicionar equipo antiguo. Una buena
a la luz del da, desde las 7 de la maana hasta el medio- parte del equipo se construy por completo en la fbrica.
da. El trabajo principal de conservacin y limpieza se efec- Hoy, despus de dos aos, se dispone de personal veterano

198
 con la suficiente experiencia para actuar en la laminacin
como sea necesario.
Los 39 hombres del grupo de conservacin suponen uno
por cada 5,5 operarios productivos. Esta porporcin es alta
comparada con la usual en la industria integrada de acero,
en que esta relacin vara de 1:8 a 1:10. Pero hay que
considerar lo siguiente: ; ) no se contrata ninguna obra
fuera porque las condiciones locales no lo hacen posible;
ii) se importa el mnimo de repuestos. Las piezas moldea-
das de acero, aluminio y cobre se obtienen en la fbrica y
en ella se, usinan tambin las piezas de repuesto.
b) Mtodos
Se da toda la importancia a la conservacin preventiva.
" Se investiga cada caso de interrupcin y se toman las me-
didas necesarias para evitar repeticiones. Un sistema de tar-
jetas de tiempo permite registrar una estadstica de costos
por cada pieza ae equipo. Se han registrado casos en que
el costo anual de reparaciones y de tiempo ocioso lleg al
60 por ciento del costo de sustitucin.
El taller mecnico dispone de algunas buenas mquinas-
herramientas, un soplete para cortar chapa de hasta 6 pul-
gadas, un soldador de arco sumergido para la construccin
y el endurecimiento de superficie de las ruedas de gra,
ejes, etc., un aparato de aluminiotermia para soldar los tr-
boles de los piones, etc. La soldadura con bronce de una
gran caja de hierro colado es una tcnica que se usa co-
rrientemente. Se ha logrado depender menos del elemento
humano que de la maquinaria. Como se dijo antes, el tren
de 18 pulgadas, el carro transversal, el despuntado y el
corte, la tijera especial y la mesa de enfriamiento, los en-
rolladores, todo este trabajo funciona en un ciclo total-
mente automtico. El operario es justamente un vigilante.
La conservacin a un costo algo ms elevado se compensa
ampliamente reduciendo al mnimo las prdidas resultantes
de los errores humanos.
6 . ORGANIZACIN DEL D E P A R T A M E N T O
DE A L M A C E N E S
El consumo de chatarra se vigila de cerca; se pesa para cada
carga, as como cada calda. El rendimiento se controla cal-
da por calda.
Empleo de martinetes y prensas en lugar de laminadores desbastadores
en instalaciones productoras de aceros ordinarios
por E. DE SZE y JULIEN COURTHOUX
I. INTRODUCCIN
La Sociedad de Aceros Finos del Este ( S A F E ) fue cons-
tituida en 1931 por Louis Renault, constructor de autom-
viles, con el fin de suministrar los aceros de construccin,
de todos tipos, a sus fbricas de Billancourt. Para asegurar
en condiciones econmicas a la nueva fbrica el metal nece-
sario (arrabio bruto y fundicin de hierro y acero), as
como la corriente elctrica y el gas, dicha fbrica fue ins-
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L.AIH-5.
Los lingotes que entran en laminacin se pesan tambin,
as como la'produccin de laminado y la chatarra produ-
cida en la laminacin. El rendimiento de laminacin se
comprueba turno por turno.
Los materiales que se suministran a la fundicin estn
codificados y su consumo se confronta y se relaciona con la
produccin sobre una base semanal. Esto se hace para lo-
grar el ajuste de los excesos antes de que sea demasiado
tarde.
Los almacenes ocupan 25.000 pies cuadrados de terreno
y 6.000 pies cuadrados de edificios cubiertos, 10 operarios
manipulan la chatarra, los materiales bsicos, las piezas de
repuesto y el trabajo documental relacionado con la impor-
tacin.
El almacenamiento de los materiales est organizado y
cada artculo tiene su espacio determinado. Los materiales
pesados y los de uso frecuente estn colocados debajo de
un puente-gra.
7. CONCLUSIONES
a ) Puede competir con los precios mundiales una fbrica
de acero local semiintegrada ? Todo depende de los pre-
cios de la chatarra y, de la energa elctrica. En el oeste
de los Estados Unidos, en que la energa cuesta 8 mil-
simos de dlar por K W H y los precios de la chatarra
son de 10 a 12 dlares por tonelada ms bajos que en
la parte oriental y en que el precio del acero es 10 d-
lares por tonelada ms alto, las ventajas son evidentes.
Las mismas condiciones existen en Alabama y con me-
nos amplitud en Nueva Inglaterra. En cuanto al mer-
cado latinoamericano, todo depende de la correlacin
entre los precios del mercado, los precios de la chatarra
y el costo de la energa.
>) Indudablemente, las plantas semiintegradas basadas ex-
clusivamente en chatarra, hornos elctricos y lingote de
tamao palanquilla, sirven como complemento a las f-
bricas siderrgicas grandes totalmente integradas, sobre
todo si estn localizadas cerca de los grandes centros de
consumo en que los fletes desde aquellas fbricas repre-
sentan un porciento importante del costo.
talada en Hagodange, donde Renault posea una impor-
tante participacin en la U.C.P.M.I., gran siderrgica con
hornos de coque, 6 altos hornos, 3 hornos Martin-Siemens,
un gran tren de desbaste y varios trenes transformadores.
As pues, la SAFE instal inmediatamente un horno elc-
trico de 20 toneladas y un tren tro de 550. Al principio se
haba previsto la colada de pequeos lingotes de 250 a 300
kilogramos, para desbastar directamente en el tren tro. Este
mtodo result en seguida poco prctico, y se decidi des-
bastar los lingotes (de 2 a 3 toneladas) en el laminador de
la U.C.P.M.I., volviendo los tochos de nuevo a la SAFE
para someterlos a las ulteriores operaciones. Este rgimen Figura III
funcion hasta fines de 1953.
C O N J U N T O DE LA INSTALACIN DE LA FORJA
Sin embargo, el hecho de que en un laminador de tal ca- DE LINGOTES
pacidad ( 1 2 9 toneladas por hora) se desbastaran por una
parte lingotes de 6 a 10 toneladas (Thomas y Martin) y
por otra lingotes de 2 a 3 toneladas de aceros aleados, no
dejaba de presentar inconvenientes. Estos se hicieron cada
vez ms graves a medida que se aument la produccin y
en particular cuando la SAFE mont un segundo horno
elctrico y se plante finalmente en forma apremiante el
problema del desbaste separado de sus-iingotes.
De antemano se juzg que, para servir la produccin de
dos hornos elctricos de 30 toneladas, la instalacin de un
desbastador tal como se concibe en las grandes siderrgicas
(tipo 4 0 a 4 6 pulgadas) representaba una inmovilizacin A. PRENSA DE 1,500 TONELADAS
de capital inaceptable. Fundando los clculos sobre una
DESBARBADO:
produccin futura ms elevada, se hubiera podido admitir
un desbastador de menor dimetro (por ejemplo de 700 A Desbarbado mecnico .
7 5 0 ) , reduciendo as en una cierta medida los gastos de B Cabina
C r Va de traslacin de la cabina
primera instalacin. Al fin se adopt la solucin, bastante <D Carro de xido
revolucionaria en aquella poca, de la prensa rpida de E Soportes para tochos
forjar. PRENSA:
En todo caso, y,con justa razn, se mantuvo para su ali-
mentacin el principio de calentamiento en hornos de foso F Mando del carro
G Carro
introduciendo en ellos lingotes calientes y utilizando una H Fosas de tochos
mezcla de gas de alto horno, y de los hornos de coque de I Puesto de mando
J Fosa de residuos . .
1.500 caloras, o petrleo de 10.500 caloras. El personal, ' K Distribucin prensa y traslacin
reclutado sobre el terreno, tena que ser instruido por com- L Depsito
M Grupo de mando de husillos
pleto sin especial programacin anterior. N Jauia de lingotes
Sin embargo, despus de algunos ensayos y tanteos, inevi- O - Fosa de residuos
P Manipulador
tables en tales condiciones, a explotacin del conjunto lle- ' Q Enrollador de cable
g a trminos enteramente satisfactorios y puede decirse
que la marcha general y la sucesin normal de operaciones HORNOS DE FOSO:
dan a este taller una fisonoma que se aproxima ms a una R Regulacin automtica de petrleo
laminacin que a un taller de forja. . S Calderas
T Cmara de petrleo
U Depsito de enfriamiento de tenazas
2. DESCRIPCIN GENERAL V Pozo de reparacin
W Va de llegada de lingotes
El conjunto de la instalacin actual sala de compresores
CENTRAL DE PRESION:
y. acumuladores, prensa, almacenado y desbarbado est
situado en un edificio cubierto de 100 X 2 5 metros, en el yX Central hidrulica
cual se haba previsto la instalacin de una segunda prensa, Depsito de aspiracin de las bombas
lo que result intil a causa del imprevisto rendimiento de
la primera. Mediante la utilizacin de un multiplicador la potencia
La superficie cubierta sobrante ha sido utilizada muy ade- puede elevarse a 1.200 toneladas. El forjador tiene dos
cuadamente para fosos de enfriamiento y para un taller de manillas o mandos que le permiten pasar a voluntad de
desbarbado. uno a otro rgimen.
La figura I indica las principales partes de la instalacin, Recorrido, 1,20 metros; anchura entre columnas, 2,30
que comprende: X 1,30 metros. Velocidad, 250 milmetros por se-
., gundo., ( ,
a) Una central aerohidrulica compuesta de: 1 Para l cambile yunques, o chabotas, l mesilla infe-
4 grupos (de los cuales uno n'reserva) d mototom- rior puede desplazarse:horizontalmente 1,70 metros,
bas de 250 caballos. Bombas horizontales de 3 mbolos, f ) El manipulador est montado sobre carriles de carga, de>
velocidad 250 revoluciones y 450 litros por minuto. ' ' 4 toneladas de lmite y 45 de peso.
Presin, 200 kilogramos. Motor de 250 caballos a 950 Velocidad de rotacin de la tenaza 9 r/min.; motor de
revoluciones, 19 HP.
1 acumulador aerohidrulic compuesto de dos depsi- Velocidad de traslacin de la tenaza, 34 m/min; motor
tos de 4.825 litros cada uno, capacidad 850 litros a 200 de 19 HP.
kilogramos. Las bombas son accionadas automtica- El mecanismo de presin de la pinza o tenaza y su des-
mente por electrovlvulas.' plazamiento horizontal son oleohidrulicos.
b) La prensa es de una potencia de 1.200 toneladas, calcu- d) 4 fosos de regulacin automtica.
, lada para 1.500. Cada clula puede contener o almacenar 12 lingotes de
La presin normal con agua a 200 kilogramos, puede 3 toneladas. Se est construyendo un quinto foso para
elevarse a 320 gracias a un multiplicador. permitir el funcionamiento constante de los cuatro.
Con el agua a 200 kilogramos, la potencia de la prensa Actualmente los hornos de foso se calientan por petr-
es de 750 toneladas. leo, pero est previsto que funcionen en el futuro con

200
 mezcla de gas (alto horno -f hornos de coke) de 1.800
caloras.
e) Un parque de almacenaje con fosos de enfriamiento y
un taller de desbarbado a soplete.
/ ) 2 puentes-gra, de los cuales uno, para garras o tena-
zas de 6 toneladas, asegura el servicio de los. lingotes
entre los hornos de foso y la prensa y otro, ordinario,
con doble movimiento, de 15 y 5 toneladas, sirve prin-
* cipalmente para la evacuacin de los tochos.
3 . CAPACIDAD DE PRODUCCIN
El lingote normalmente utilizado es de tipo invertido con
mazarota refractaria colado directamente de fondo.
, Peso, 3 toneladas; seccin mxima, 535 A ; media 500 2 . La
mazarota cuadrada ( 1 6 a 17 por ciento del peso total) sir-
ve de cabo de amarre para coger el lingote con el manipu-
lador.
Teniendo en cuenta una prdida al fuego de 1 a 2 por
ciento y los desperdicios de cabeza y pie de lingote, se ob-
tiene normalmente un tocho de 2..500 kilogramos y la re-
i duccin a mil, o la inversa del rendimiento, queda estable-
cida alrededor de 1.240 como media mensual. Se tiende a
obtener un tocho de 195/200 2 de seccin media. Excepcio-
nalmente se fabrican de 24O2 y 252.
Las producciones horarias crecen naturalmente muy rpi-
damente en funcin de las secciones, y en la prctica se ob-
tienen las cifras siguientes:
r2 toneladas en 2002
2 aproximadamente.
17 24o
20 ,, 265a
A estas cifras corresponden las siguientes producciones
mensuales :
6 . 0 0 0 toneladas en 2 0 0 2
8.500 24o2
10.000 ,, ,, 2 6 5 a
Para la cifra de 6.000 toneladas se obtienen 72.000 al
, 72.000 TR ,.
ano o = 60.000 en tochos. Un lingote de 4 tone-
1.200
ladas, con el que se experimentar prximamente, debera,
al menos con una seccin de 265-, llevar a cifras an ms
elevadas.
4 . R E D U C C I O N E S O B T E N I D A S E N LA PRCTICA
Se acaban de indicar las tres secciones que se obtienen nor-
malmente en la actualidad. No hay que olvidar que se trata
de una prensa de 1.200 toneladas, calculada para 1.500.
La estriccin (o reduccin de seccin) a 195 2 representa
500
6,4. Excepcionalmente, se ha bajado a veces hasta
500
1 8 5 X 1 5 5 , esto es a una estriccin de zz 8,8. La
185X155
produccin ha descendido entonces a 8 toneladas por hora.
Se advierte perfectamente que, partiendo del lingote de 3
J toneladas, la seccin de 200 2 representa efectivamente el
mnimo prctico.
El lingote forjado a 200 2 adquiere .una longitud aproxi-
mada de 12,50 metros.
Con esta longitud, al sujetarle el mnipulador, la barra
se dobla y no resulta ya manejable. Para 200 2 , pues, hay
que operar en tres etapas:
a) Se estira el lingote entero hasta 32O2.
b) Se prosigue la operacin hasta 200 2 sobre 1/3 apro-
ximadamente de la longitud, y una vez terminada se
corta esta parte.
c) Se terminan a 200 2 los 2/3 restantes.
Para las secciones 24O2 y 265 A , el forjado se puede efec-
tuar en una sola operacin y se consigue ganar un tiempo
considerable, lo que explica el aumento sensible de las pro-
ducciones horarias.
5 . D E T A L L E DE U N A O P E R A C I N
El lingote, mantenido en las tenazas del manipulador por
su mazarota, se trabaja en la extremidad opuesta, que co-
rresponde al pie del lingote.
El obrero manipulador, situado en su cabina, trabaja
atento al forjado, sentado ante su pupitre, donde tiene los
dos mandos de 750 y 1.200 toneladas.
Las deformaciones realizadas en las primeras pasadas son
considerables y sobrepasan en mucho las deformaciones ad-
mitidas en laminacin.
Primera etapa (conjunto del lingote):
2 pasadas en 13 golpes cada una para obtener 32O2.
Segunda etapa (sobre 1/3 del lingote):
2 pasadas en 11 golpes para obtener 22O2.
2 pasadas en 17 golpes para obtener 19O2 X 21 o 2
3 pasadas en 38 golpes para obtener 200-.
En total: 79 golpes de prensa y 7 de transicin al cuarto
de vuelta (un cuarto entre cada pasada).
Tiempo, 5 minutos "L == 4 segundos de tiempo.
Tiempo, 5 minutos 4 segundos de tiempo
medio por golpe de prensa.
Tercera etapa Despuntar y cortar el primer tocho.
Cuarta etapa Disminucin, en los dos tercios restantes
del lingote, de la seccin de 32O 2 a 2 0 0 2 .
2 pasadas de 14 golpes para 22O2. .
2 pasadas de 24 golpes para 190 X 210.
3 pasadas de 55 golpes para 200'-'.
Quinta etapa: Eliminacin de la mazarota con la tajadera.
Para la cuarta etapa, que comprende en total 93 golpes
de prensa y 7 de transicin en 6 minutos, el tiempo nece-
sario por golpe ser: 4 segundos por golpe, como
en la segunda fase.
En resumen, la operacin ha necesitado:
172 golpes de prensa y 14 al cuarto de vuelta.
Tiempo: 12 minutos (1 de ellos para despuntar y cor-
tar).
Se obtendra, pues; '5 lingotes por hora. Prcticamente
se obtiene 4, es decir, un rendimiento de 80 por ciento, que
se puede considerar como excelente si se compara con las
cifras a que se llega normalmente cori los desbastadores y
con los grandes trenes de laminacin.
201
 6. C O M P A R A C I N DE LOS C O S T O S DE INSTALACIN estas condiciones debera estar dotado de una batera de
hornos capaz de almacenar los 2 / 3 de la produccin diaria,
a) Prensa. lo que adems de sus elevados gastos de instalacin, con-
ducira a un rendimiento trmico desfavorable y a una pr-
La instalacin completa del taller de forja de la SAFE dida al fuego muy elevada. ,
ha costado la cifra muy aproximada de 5 0 0 millones de
Aunque otros factores, como la fuerza motriz, pueden
francos (valor 1 9 5 3 ) que se descompone de la forma si-
actuar en favor de los desbastadores, no cabe duda de que
guiente:
el procedimiento de desbaste por la prensa (hasta una
Millones de francos
produccin anual inferior a 100.000 toneladas) debe ser
Prensa y central h i d r u l i c a . . . . . . . . 150 ms econmico, sobre todo cuando se trata de los aceros
H o r n o s de foso 200 no comunes.
Puentes-gra 50
Edificios 65 Teniendo en cuenta lo que precede y en la hiptesis de
Varios 35 un desbastador de unos 700 milmetros que trabaje a un
turno, se dan a continuacin los elementos principales del
Total 500 precio de costo en los dos casos.
o sea (a 4 0 0 francos el dlar), 1 . 2 5 0 . 0 0 0 dlares. Las cifras referentes a la prensa no se han interpretado
en modo alguno. En cambio, para el desbastador se han
b) Desbastador. tenido en cuenta las cifras que resultan de la explotacin
de un gran desbastador bastante antiguo, con una marcha
Las cifras se basan en dos desbastadores recientes de 7 0 0 media de 20 horas por da y que trata lingotes grandes de
y 7 5 0 milmetros de dimetro, que tratan lingotes de acero 7 a 10 toneladas. Se han traspuesto estas cifras a un su-
aleado de 2 a 3 . toneladas. puesto tren de laminar de 700 a 750.
Los pesos totales (incluido un juego de cilindros) se
elevan, respetivamente, a 9 0 0 y 9 3 8 toneladas, siendo el Nmero de obreros (para 6 . 0 0 0 a 8 . 0 0 0 toneladas mensuales).
costo en dlares de 1 a 1,25 por kilogramo.
Tomando el caso del desbastador de 7 0 0 ( 2 8 " ) (amplia- La prensa utiliza por turno:
mente suficiente para lingotes de 3 toneladas) para el ma- Hombres
terial de laminacin, propiamente dicho, y a razn de 1,15 En los hornos 2
dlares por kilogramo, se necesitan: En la prensa 5
Puentes-gra 2
En la central 1
Dlares
Total 10
900.000 X i . i 5 = ' 1 . 0 3 5 . 0 0 0 dlares Suministros. 1.035.000

A esta cifra hay que aadir: El desbastador, incluidos los turnos n blanco que resul-
Material elctrico (incluido grupo I l g n e r ) 1.000.000 tan de trabajar a un solo turno (para 10.000 a 12.000 to-
Puentes-gra y hornos 1.000.000 neladas mensuales), utiliza:
Edificios, cimientos y varios 625.000
Hombres
Total 3.660.000
Tren, cizalla, maquinistas y conservacin 18
O sea, aproximadamente el triple de los gastos de instala- En los hornos 15
cin de una prensa. Total 33
Es evidente que la capacidad de un desbastador ser ne-
tamente superior a la de la prensa, pero de lo que antecede Las cifras citadas slo se refieren a los obreros de fabri-
se deduce que es perfectamente posible imaginar, como se cacin propiamente dichos. Habra que aadir los que se
pens en la SAFE, en una instalacin compuesta de dos ocupan de la conversacin en general, mecnica y elctrica
prensas. y de los equipos, a saber:
En lo que concierne a la prensa, 1 / 5 aproximadamente
7. COMPARACIN DE G A S T O S DE TRANSFORMACIN
del efectivo de fabricacin, es decir, 2 hombres.
Para el desbastador hay que contar con 1 / 3 sean 11
Tal comparacin es en extremo delicada, pues si en el pre-
hombres.
sente caso la prensa trabaja casi constantemente a su pleno
rendimiento, sin que se entorpezca nunca su marcha a la Por otra parte, se han estimado en las mismas condicio-
entrada ni a la salida (hornos de foso y evacuacin sufi- nes las cifras siguientes por tonelada de lingote: *
cientes), no es ste desgraciadamente el caso en la mayora
de los desbastadores, los cuales suelen estar insufiiciente- Desbastador Prensa
mente dotados de hornos y a veces, por aadidura, ofrecen
dificultades a la salida. Mano de obra. . . 7 horas 8 horas
Energa 38 K W 42 K W
Por otra parte, si se quiere estar lo ms cerca posible de (inclusive cilindros (inclusive mazas y
Piezas de desgaste.
la realidad, no debe compararse con la prensa un enorme y mesas) yunques)
desbastador de 4 0 a 4 6 pulgadas, sino un tren de 28 a 32, 165 francos 8 0 francos
estudiado para tratar los mismos lingotes que la prensa, o
sea unas 3 toneladas, a una marcha horaria de aproximada- Los gastos de recalentamiento, teniendo en cuenta la hi-
mente 50 toneladas, que se considera como un mnimo eco- ptesis del desbastador a un solo turno con abundantes
nmico absoluto. hornos de foso, son ciertamente mucho menos elevados en
Para una produccin mensual comparable, de unas 10.000 el caso de la prensa porque utiliza su batera de hornos
toneladas, el desbastador marchara, pues, a un turno. En en las mejores condiciones.

202
 Es bastante difcil fijar cifras de valor absoluto, dado
que en Europa la mayora de las fbricas tratan simult-
neamente lingotes Thomas muy calientes que exigen apenas
150.000 caloras por tonelada, y lingotes fros, que necesi-
tan 450.000.
Partiendo de la cifra de 300.000 caloras, realizada nor-
malmente en la SAFE con lingotes introducidos en los hor-
nos a 850 o , se estima que un desbastador que trabaja en
' las condiciones anteriores dichas consumira 400.000 calo-
ras, o sea 33 por ciento ms que representa 12 por ciento
de los gastos totales de fabricacin.
En resumen, puede admitirse:
a) Costos de mano de obra, sensiblemente iguales.
, b) Energa, ms elevada en el caso de la prensa en un
2 por ciento de los gastos totales.
c) Herramental, ms elevado para el desbastador, 5 por
ciento ms de los gastos totales.
d) Recalentamiento, ms elevado para el desbastador
(12 por ciento ms).
Finalmente, en favor de la prensa:
12 + 52 = 15 por ciento de los gastos totales.
8 . ESQUEMAS DE INSTALACIONES-TIPO
a) Para una produccin mensual mxima de 7.00 toneladas
de lingotes
Tipo de lingote: 2 a 3 toneladas.
Seccin final normal: 200 2 .
Excepcional: 24o 2 .
1 batera ae hornos de 4 huecos para 12 lingotes.
1 prensa de forjar de 1.200 toneladas con 1 manipula-
dor.
2 puentes-gra, de los cuales 1 para el deslingotado.
1 taller de desbarbado.
El conjunto enclavado en un edificio de 2.500 metros
cuadrados. Los tochos obtenidos se pasan seguidamente,
despus de recalentados, por un tro desbastador de 600
a 650, de 2 cajas, que permite obtener palanquilla de
hasta 2 pulgadas y redondos de 2 a 7 pulgadas.
b) Para una produccin mensual mxima de 8.000 a 12.000
toneladas de lingotes
Tipo de lingote: 3 3 4 toneladas.
Secciones finales normales: 24o 2 a 265 a .
Excepcional: 300 2
1 batera de hornos de 5 6 huecos para 12 lingotes,
x prensa de 1.500 toneladas con un manipulador.
2 puentes-gra, de los cuales uno de deslingotar.
. 1 taller de desbarbado (eliminacin de grietas).
Edificio cubierto de unos 3.000 metros cuadrados.
Los tochos sern relaminados, despus del desbarbado y
recalentado, en un pequeo tren do reversible de 550 de
dimetro, de 1,25 metros de tabla aproximadamente, de
200 milmetros de carrera vertical, de motor doble sin caja
de piones, corriente continua, velocidad 150 revolu-
ciones. Segn sean los trenes previstos a continuacin, este
^ reversible tendr 1 0 2 cajas. Con una sola caja se llegar
hasta 90 2 y con dos hasta 50 2 a redondos de 50 a 175.
Se podra igualmente pensar, para producciones que lle-
gasen hasta unas 20.000 toneladas, en la instalacin de 2
prensas de 1.500 toneladas, cuya produccin, compuesta de
secciones, alrededor de 265 a , fuese fcilmente absorbida por
el nico do reversible de 550.
c) Produccin mensual 12.000 toneladas
Tipo de lingotes: 4 toneladas.
Se utilizar directamente un desbastador de tamao me-
diano ( 7 0 0 a 8 0 0 ) .
Como su capacidad es de ms de 12.000 toneladas, se ha
de prever la marcha a 2 turnos a razn de 50 a 60 tonela-
das por hora.
En una sola caja se podr bajar hasta la seccin de 125 2
( 5 " ) . Con dos cajas se bajar hasta la palanquilla de 2,5
pulgadas y eventualmente a redondos de 2 a 7 pulgadas.
En el caso de esta ltima hiptesis hay que prever un
horno de recalentar para laminar en dos caldas los tochos
desbarbados, y en este caso se trabajara a 3 turnos.
Tal como se ha indicado anteriormente, se podr igual-
mente considerar la solucin de instalar 2 prensas, toda vez
que en este caso la seccin mnima quedara fijada en 200 2 .
9. CONCLUSIN
El desbaste, tal y como se practica actualmente en la prensa
de forjar de 1.200 toneladas, sin contar las amortizaciones,
es sin duda ms econmico que la operacin en el desbas-
tador, incluso considerando un tren adecuado, es decir, de
poco dimetro.
Los gastos de primera instalacin (que condicionan los
tipos de amortizacin), resultan ms favorables para la
prensa en una proporcin muy superior.
Por otra parte, teniendo en cuenta que parece difcil'me-
jorar an las condiciones de explotacin de los trenes des-
bastadores actuales, con ms de cincuenta aos de experien-
cia, durante los cuales se han desarrollado todos los perfec-
cionamientos deseables, no podr esperarse que, en lo que
concierne a las prensas, cuya utilizacin como simples m-
quinas de desbaste se remonta a algunos aos, se aporten
tambin mejoras espectaculares tales que su empleo sea
llamado a competir cada vez ms con el desbastador?
La respuesta corresponde, naturalmente, a los construc-
tores. Cabe pensar, por ejemplo, que para pequeas unida-
des inferiores a 1.000 toneladas, y en la prensa horizontal
el lingote pueda manejarse por rodillos y ripadores.
Como quiera que sea, la prensa en las condiciones en que
funciona actualmente en la SAFE, es indiscutiblemente el
aparato ms indicado para las fbricas que se orientan a los
aceros no comunes. As pues, la prensa constituye con mu-
cho la solucin ms econmica, tanto en lo que respecta a
gastos de primera instalacin como a los de explotacin pa-
ra toda produccin inferior a 8.000 toneladas. De 8.000 a
20.000 toneladas, se podra admitir el desbastador, o pre-
ferentemente la instalacin de 2 prensas de 1.500 tone-
ladas.
Por encima de las 20.000 toneladas, la ventaja debe de
estar del lado del desbastador, teniendo en cuenta que po-
dr abastecer secciones netamente inferiores a 200 2 , a saber,
alrededor de 125 2 en tren de una sola caja y hasta de 50 2
en tren de 2 cajas.
203
 Contribuciones y progresos en los modernos procedimientos para la fabricacin
de tubos sin costura*
por A L B E R T O
La demanda creciente de productos de acero en los merca-
dos mundiales es marcadamente alta en tubera y productos
tubulares. La demanda de acero de los aos de la postgue-
rra ha obligado a las aceras a ampliar su produccin has-
ta el lmite de su capacidad y ha hecho que varios pases
hayan tenido que instalar nuevas fbricas de moderno di-
seo.
Un conocimiento ms a fondo de la metalurgia del acero
y de las nuevas tcnicas, en general, permiten la aplicacin
de nuevos mtodos de produccin con la consiguiente re-
duccin en los costos; esto es evidente n cuanto a la fabri-
cacin de tubera.
Antes de comparar los diversos mtodos modernos de
produccin se har una simple clasificacin del producto,
lo que ser til al estudiar los mtodos de su fabricacin.
Grupo " A " : Tubos tipo. Tubos y caos para los servi-
cios de agua, gas, petrleo y aplicaciones
corrientes en forma tubular con aceros al
carbono. ' '
Grupo " B " : Tubos para pozos de petrleo. Entubados,
tubos de perforacin etc., de acero al car-
bono o acero aleado, conforme a los tipos
de la A. P. I.
Grupo " C " : Tubos para uso mecnico o de caractersti-
cas fsicas o qumicas especificadas, como
tubos de caldera, tubos para rodamientos
de bolas, tubos para industrias alimenticias
y qumicas, tubos de acero al carbono de
aleacin y de acero inoxidable.
En pases de alta industrializacin una planta puede es-
pecializarse en un grupo e incluso en una parte de l,
pero en los pases menos desarrollados se prefieren las ins-
talaciones de tipo universal con amplias posibilidades de
produccin.
La produccin en cantidad de los Estados Unidos est
basada principalmente en el laminador automtico que se
fabrica por muchas compaas, generalmente con las .mis-
mas caractersticas. Da una alta produccin horaria, especial-
mente para campaas largas de acero y composiciones fsi-
cas y qumicas constantes, as como tubos de tamao igual.
El equipo automtico, sin embargo no .parece aconsejable
para mercados pequeos o medianos, por lo siguiente:
a ) la dificultad de obtener una amplia gama de produc-
tos sin bajar el rendimiento potencial del equipo;
b) el costo elevado de la materia prima que este equipo
exige (barras redondas de acero cuidadosamente ve"-
rificadas) que adems no "es fcil obtener si el taller
de tubos no forma parte de la fbrica siderrgica in-
tegrada.
Este tipo de equipo parece tener poca flexibilidad y
adems de ser costoso necesita dispositivos especiales adi-
cionales para el tratamiento de las superficies rugosas del
interior de los tubos.
La industria europea ha desarrollado una tcnica ms fle-
xible durante los pasados diez aos que permite el empleo
de materia prima, disponible a bajo costo y que puede aten-
der demandas de mercados diversos, manteniendo sin em-
bargo una alta produccin horaria.
204
C A L M E S y T. PASSONI
El mtodo de punzonado en prensa, estirado e igualado
hace posible alimentar el laminador con lingotes de acero
al carbono, redondos o cuadrados, corrugados, de calidad
tipo colados en tamaos de acuerdo con el plan de lami-
nacin. El punzonado de la prensa y la prelaminacin en el
estirador, ejercen una doble accin sobre el material:
a ) una homogenizacin que evita las grietas y hendidu-
ras;
b) una igualacin del tocho hueco que se lamina des-
pus en las mejores condiciones y se transforma en
un producto de perfecta concentricidad y de espesor
uniforme.
En los pases de limitado desarrollo industrial, este sis-
tema permite el uso de lingotes que no requieren especia-
lizacin particular en su laminado y permiten la instalacin
de una pequea laminacin de la materia prima dentro de?
propio taller de laminacin de tubera.
La adopcin de un laminado universal de forja (vase
la figura I ) da una considerable versatilidad empleando un
laminador de reduccin para los tamaos pequeos y un
banco de expansin para los tamaos grandes.
Figura I
asceti T
9 =====
<5=>
1 Horno de caldeo *
2 Prensa agujereadora
3 Depsito de lingotes
4 , Laminador alargador igualador
5 Laminador calibrador "
6 Horno
7 Laminador "Pilger"
8 Enfriamiento
9 Inspeccin-acabado-pruebas
Las inversiones son menores que para el laminador auto-
mtico y la materia prima es de menor costo. Las mejoras
que resultan de este mtodo son las siguientes:
a) el punzonado previo de un lingote de gran seccin,
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF. *
4/L.AIII-ii.
 corrugado, en la prensa hidrulica, da la posibilidad
de emplear una materia prima de poco costo;
b) el estirado e igualado da una perfecta concentricidad
al tubo.
c) las superficies interiores y exteriores son excelentes
por la laminacin y el dimensionado.
d) la produccin horaria se puede comparar a la del la-
minador do, automtico, como resultado de una me-
canizacin completa, por. los dispositivos perfecciona-
dos de alimentacin, por la reduccin del tiempo
muerto en la introduccin de dispositivos semi-auto-
mticos para el cambio de mandril o por una mejor
aplicacin de un mandril permanente con enfriamien-
to interno.
, La produccin horaria del laminador tradicional est
limitada, en cierto modo, en los tamaos pequeos, pero los
nuevos laminadores hasta 4I/2 pulgadas dan una produccin
horaria alta, debido en parte a las mejoras en la prepa-
racin del tocho y en el banco tradicional de empuje.
Figura II
m
<=n
Horno de caldeo
Prensa agujereadora
Tijera
Prensa calibradora
Laminador alargador igualador
Depsito de palanquillas
Enfriamiento
Laminador reductor
Horno
Banco de empuje
Inspeccin-acdbado-pruebas ..
Una palanquilla cuadrada sin ninguna caracterstica es-
pecial metalrgica es lo que se emplea en general; despus
de cortada, calentada y punzonada en la prensa, se lamina
previamente en el estirador-igualador y despus se lamina
en el"banco de empuj.
Un paso ms avanzado para una alta produccin es el
laminador continuo que, por no necesitar marcha atrs co-
mo el banco de empuje, aumenta notablemente la produc-
cin. La laminacin continua, lo mismo la del tubo que del
fleje, se basa en la eliminacin d i la prdida de tiempo*
inevitable para dar las varias pasadas a travs de cilindros
de secciones variables. La figura III ilustra el ciclo de la-
minacin continua conforme a dos alternativas: a) punzo-
j nado en el laminador; b) punzonado en la prensa.
En la alternativa a) el material se compone de redondos^
Figura III
,00000
00000
3ip
1' Depsitos redondos
2 Horno .de caldeo
3 Laminador perforador
4 Laminador reductor de estirado
5 Laminador continuo
6 Enfriamiento
7 Horno
8 Inspeccin-acabado-pruebas
9 Laminador alargador igualador
10 Prensa agujereadora
11 Tijera
12 Prensa calibradora
13 Depsito de palanquillas
de laminacin que se suministran en general en longitudes
predeterminadas. El redondo se calienta en un horno ro-
tativo y pasa despus por el laminador punzonador donde
es punzonado en toda su longitud y sometido a un prela-
minado. El tocho hueco se rosca en el mandril y se lamina
en el laminador continuo y despus de un segundo reca-
lentado pasa por el reductor para reducirlo a las dimensio-
nes comerciales.
En la alternativa b) el material que se usa es una pa-
lanquilla cuadrada que se corta en la cizalla, se calienta
en el horno, se dimensiona en la prensa (o en una m-
, quina rotativa con cilindros de canal variable) y se punzo-
na despus en la prensa y se lamina en el igualador-esti-
rador. El laminado en el tren continuo y en el reductor es
invariable. - - . . . . a. _ .
El laminador continuo, que se ilustra en las figuras IV
y V, consiste esencialmente en un juego de cajas cerradas
accionadas individualmente por un motor de velocidad ajus-
table; cada caja est equipada con un juego de cilindros
de perfiles o canales, por los que pasa el tocho a gran ve-
locidad. La laminacin tiene lugar sobre un mandril del
que se extrae despus el tocho cuando se ha terminado la
' laminacin. Las cajas, aun cuando estn en estrecha se-
cuencia, se dividen en dos grupos. El primero o grupo des-
bastador da una alta reduccin al espesor del hueco y el
"segundo o concluidor da el acabado interior y exterior y la
necesaria concentridad.
Una caracterstica peculiar de este tipo de concluidor
es la de poder alternar los diferentes tipos de cajas, tanto
en relacin con el nmero de cilindros y su disposicin,
como en cuanto, a la seccin de las canales, de modo que
205
 Figura IV Figura VI

Figura V

m ra
T r1

W H i t

permita un nmero de deformaciones sucesivas especial-

mente diseado a fin de que se puedan obtener altas velo-
cidades y un factor de reduccin elevado, con un consumo,
relativamente bajo de energa.
Los motores del laminador continuo son de corriente
continua, alimentada por un rectificador de mercurio con
regulacin de amplificador magntico. El ajuste de veloci-
dad se obtiene por la comparacin de la seal producida
por el generador del taquemetro del motor con la seal
que da el generador de voltaje constante. La diferencia en-
tre las dos seales excita el campo del motor por me-
dio de un amplificador magntico y un amplidino, lo que
causa una variacin que mantiene el motor a la velocidad
deseada.
Los resultados obtenidos por este tipo de instalacin son
debidos en gran medida a la introduccin del principio del
estiramiento que permite lograr grandes reducciones, tanto
en dimetros como en espesores, empleando un limitado
nmero de cajas y trabajando a muy alta velocidad (entra-
da a i metro por segundo y salida proporcional a la re-

Cuadro 1

PRODUCCIN POR HORA

Tubo laminado Palanquilla Velocidad de p . Piezas efec- t[h

__ - . salida del J { "vas por de
Tamao Grueso Longitud Dimetro Peso tuy0
cas P "
or ora ora produccin

69 3 15 5 74 4 360 320 23,5

89 3,25 15 5V2" 100 3 280 250 25

Cuadro 2

P R O G R A M A T I P O E N T A M A O 8 9 P A R A L A P R O D U C C I O N D E T U B O S D E G A S D E V2 Y % PULGADAS

Medida Peso OD Grueso Longitud Longitud Longitud

cuadrada OD Grueso til total Piezas
( pulgadas) (kg) (mm) (mm) (m) ( pulgadas) (mm) (ni) cortadas (m)

5V2 100 89 3,25 15 3/4" 2,4 65 10 6,5

5 V2 100 89 3,25 15 V-z" 2,4 85 13 6,5

206
 duccin de seccin). El laminador reductor de estiramiento
no puede considerarse por. esto como una mquina auxiliar
en la laminacin de tubos, sino como parte integrante de la
misma y es la ltima operacin del ciclo de la laminacin
continua.
La figura VI indica la disposicin de los laminadores
tro o do, siguiendo el patrn clsico con cajas de cilin-
dros y parejas de cilindros, colocados alternativamente en
planos ortogonales. El rasgo peculiar consiste en el aco-
plamiento de dos parejas sucesivas de cilindros en una
unidad de trabajo, accionada por un motor de corriente
Descripcin y campo de aplicacin de los laminadores Sendzimir*
por MICHAEL
01 I. ANTECEDENTES
Este trabajo se refiere solamente a la laminacin en fro
de productos planos. Los primeros laminadores se limita-
ban a un par de cilindros por los que se haca pasar una
pieza de metal plano para reducir su espesor. Este tipo se
conoce como laminador do y su capacidad reductora de-
t penda de la rigidez de los cilindros para soportar el es-
fuerzo de flexin, as como del dimetro de los mismos,
, a fin de reducir la superficie de contacto en el punto de
.agarre. Ambos requisitos se contraponen. Por este motivo,
fue necesario mantener la relacin entre la longitud de la
tabla y el dimetro al mximo de 2 a i y hasta de 1,5 a 1.
En consecuencia, cuanto ms ancho era el laminador, mayor
era el dimetro del cilindro. As se lleg pronto al lmite
prctico.
Aumentando el dimetro del cilindro se alcanza adems
otro lmite importante, debido al efecto aplanador en el
cilindro al reducir el material a espesores finos. Este efecto
impide una mayor reduccin del material que se lamina,
porque con el aumento de la presin entre los dos cilin-
dros, el arco de contacto entre stos y el metal aumenta
fuera de proporcin y disminuye la presin especfica nece-
saria para reducir el metal.
Con objeto de mejorar el laminador do, se ide el la-
minador tro. En este caso se introdujo entre los dos cilin-
dros del do otro dimetro menor, sirviendo aqullos
como soporte. En esta forma, el laminador se hizo ms r-
gido a la flexin, al mismo tiempo que se disminua el
efecto de aplanamiento en el cilindro. En otras palabras,
en las mismas condiciones se pudo obtener una laminacin
sucesiva del metal que resultaba ms fcil.
El laminador tro tuvo su apogeo cuando la laminacin
se limitaba a las chapas, lminas o planchas, porque se
adaptaba particularmente a este fin. En efecto, el acciona-
miento en una sola direccin permita pasar la lmina en
un sentido u otro del laminador, con slo introducir la
pieza por la parte superior o la inferior del cilindro con-
ducido.
Con la introduccin del laminador qutor, con dos cilin-
dros de trabajo de menor dimetro se mejor el modelo
anterior. El laminado no slo serva para trabajar lminas
sino tambin flejes, y se benefici, en gran medida, de los
, modernos adelantos en muchos sectores; especialmente, con
las mejoras en los rodamientos, en la metalurgia de los
continua de velocidad ajustable. De este modo, mientras
que la relacin de velocidad entre dos parejas prximas
permanece constante, es posible cambiar la curva de veloci-
dad de cada unidad de trabajo segn las necesidades. El
ajuste elctrico de los motores es similar a la del laminador
continuo y permite fcilmente, con una operacin de ajuste
de cada velocidad del motor, la modificacin de toda la
curva, a un lado del grupo o bien desplazar la curva mis-
ma. Es por lo tanto posible determinar de antemano la
velocidad del cilindro y despus, efectuar cualquier ajuste
que pueda creerse necesario.
G. SENDZIMIR
cilindros, en las tcnicas del rectificado, en el mando del
laminador, en los tipos de lubricantes, etc.
Sin embargo, la falla fundamental del laminador qutor
era la sustentacin, ya que el cilindro actuaba como una
simple viga y se curvaba con las cargas elevadas de la lami-
nacin. Para darle mayor rigidez, se redujo la relacin entre
el ancho y el dimetro del cilindro de apoyo casi a la uni-
dad. Con el aumento del ancho del cilindro, aument con-
siderablemente el tamao del laminador y su costo se elev
en forma apreciable. Pero aunque se podan hacer pasadas
ms fuertes, obtener calibres ms delgados y laminarse me-
tales de mayor dureza, el efecto de aplanamiento en el
cilindro todava influa en el laminador, limitando su ca-
pacidad en cuanto al calibre mnimo que poda laminarse.
Como resultado de las investigaciones destinadas a obtener
cilindros de trabajo de menor dimetro, se ide el lamina-
dor de accin mltiple.
El laminador Sendzimir presenta diferencias importantes
con respecto a otros tipos de laminadores de accin ml-
tiple, ya que se caracteriza por tener una sola caja compac-
ta y rgida que mantiene en su sitio tanto a los cilindros
de soporte como los de trabajo. La idea fundamental del
laminador Sendzimir es su dispositivo de apoyo.
En l, la fuerza de separacin de los cilindros se trans-
fiere de los cilindros de trabajo a los conjuntos de apoyo,
a travs de los cilindros intermedios. Esos conjuntos se
componen de ejes que van montados concntricamente en
soportes de rodillos y dispuestos excntricamente en sopor-
tes de anillos, equidistantes de los cojinetes. Dichos con-
juntos transmiten la fuerza de separacin de los cilindros
de trabajo, directamente a la caja rgida, a travs de cada
centmetro de anchura del laminador.
El laminador Sendzimir, que se ide hacia la tercera d-
cada del siglo, tena dos cilindros de trabajo, apoyados so-
bre dos ejes que giraban excntricamente en los soportes
de anillo y abran o cerraban el laminador. En el primer
laminador, el cilindro de trabajo tena 4 pulgadas de di-
metro y el soporte 9 pulgadas.
Varias razones contribuyeron en esa poca para que se
ideara el laminador Sendzimir. La primera era el elevado
costo del laminador qutor reversible, en tanto que el
Sendzimir poda obtenerse aproximadamente a la mitad
* Publicado originalmente como documento S T / E C L A / C O N F . -
4/L. A III-9.
207
de este costo. La segunda era que el laminador Sendzimir
permita obtener material de mayor exactitud de calibre,
como se prob en un laminador experimental. Presentaba,
adems, otras ventajas de menor importancia. Ms tarde,
a medida que el laminador pasaba de la etapa incial a la
de produccin eficaz, fueron presentndose nuevas caracte-
rsticas favorables.
2 . E V O L U C I N B E L LAMINADOR SENDZIMIR
En los laminadores subsiguientes fue necesario aumentar la
capacidad de los apoyos a fin de poder lograr ms reduc-
cin en la laminacin de las bandas o flejes. La posibilidad
de usar un cilindro de trabajo de menor dimetro pudo
realizarse gracias a la adicin de otra etapa de apoyo. En
consecuencia, se reemplazaron los ejes de soporte por cilin-
dros y a su vez cada uno de stos se haca apoyar sobre
dos ejes. Con esta disposicin se accionaban los cilindros
de trabajo uno por cada lado del laminador. Su dimetro
era aproximadamente de 3 pulgadas y el de los soportes
de 9 pulgadas.
Esta combinacin de 1-2-4, signific un gran adelanto
y,an hoy se encuentran funcionando en escala comercial
dos laminadores de este tipo de 50 pulgadas de ancho..
Entonces se aceptaba que al reducir el dimetro del ci-
lindro de trabajo, la tensin sobre la banda o fleje debera
ser algo mayor que cuando se efectuaban reducciones simi-
lares con cilindros de trabajo de un dimetro mayor. Ade-
ms, la tensin tena que ser mucho ms constante; necesi- laminador est descargado. Los dems ejes tambin son de
taba, por lo tanto, de un nuevo dispositivo tensor de diseo
cuidadoso.
El laminador original Sendzimir, que todava funciona
en Polonia, estaba equipado conforme a este concepto to-
talmente nuevo de la regulacin de la tensin.,
La regulacin de la tensin constaba principalmente de
dos tambores grandes colocados a cada lado de la caja del
laminador, en cuya parte exterior estaban montados peque-
os rodillos de tal manera que constituan un cierto n-
mero de rodillos-pinzas. Con este sistema era posible apli-
car al fleje la tensin anterior y posterior necesaria. La
disposicin del laminador permita impartir un alargamien-
to constante a la banda o fleje por medio de este mecanis-
mo de tensin y de accionamiento, con- lo cual el agarre
del cilindro se ajustaba adecuadamente. Siempre que en la
banda o fleje se presentaba una zona dulce del metal, el
alargamiento permaneca invariable pero disminua la ten-
sin especfica y era menor la reduccin. Por el contrario,
cuando llegaba al agarre del cilindro una seccin ms dura
del fleje, entonces aumentaba la tensin especfica y era
mayor la reduccin.
Durante la guerra, el laminador Sendzimir utiliz el sis-
tema moderno de regulacin de la tensin de un laminador
reversible, y lo ha ido mejorando cada da ms, lo que le
permite ahora laminar la banda o fleje con tolerancias de
calibre muy precisas en la direccin longitudinal.
La mayora de los laminadores pequeos de este tipo se
han equipado con tensimetros que regulan la tensin de
los dispositivos de enrollamiento. Los laminadores de ma-
yor tamao se equipan con reguladores corrientes y actual-
mente algunos laminadores nuevos van a contar con tensi-
metros indicativos.
La ltima innovacin en el movimiento del laminador
consiste en el uso del rectificador de arco de mercurio para
transformar la corriente alterna en continua. Este tipo de
impulsor est adquiriendo cada vez mayor popularidad en
208
el continente y puede llegar a convertirse en un serio com-
petidor de los grupos moto-generadores.
3 . LAMINADORES DE LA POSTGUERRA
El laminador Sendzimir experiment un cambio apreciable
durante la guerra e inmediatamente despus de ella. La
primera modificacin en 1-2-3, consisti en apoyar los ci-
lindros de trabajo sobre cilindros intermedios activos, los
cuales se apoyaban a su vez sobre tres ejes colocados en la
parte superior e inferior del laminador. Esta disposicin
permiti emplear cilindros de trabajo de carburo de tungs-
teno y aument la potencia que el laminador podra trans-
mitir.
En seguida se ide el laminador 1-2-3-4, e n "l116 s e
logr combinar cilindros de trabajo del menor dimetro
posible con la mayor reduccin-de laminacin. Este lami-
nador, en sus lneas modernas, constituye el tema del pre-
sente informe.
Se trata de un laminador que posee ocho cilindros de
apoyo designados con las letras " A " a " H " en la misma
direccin en que se mueven las agujas del reloj, comenzan-
do en la posicin de las 10 horas. Los ejes " B " y " C " son
los principales ajustadores de bajada y estn equipados con
grandes cilindros hidrulicos colocados en la parte superior
del laminador. Estos ejes tienen rodillos de cojinetes en
los soportes y pueden fcilmente con la fuerte presin del
husillo de bajada. Los dems ejes tienen rodamientos co-
rrientes en los anillos del soporte y slo giran cuando el
cierre automtico, es decir, que para abrir o cerrar el lami-
nado hay que mover los ejes. Los ejes " A " y " H " estn-
movidos por un motor elctrico colocado en la parte pos-
terior del laminador y los ejes " D " y " E " reciben el mo-
vimiento de un motor similar. Estos ejes se juntan o se
separan segn sea el tamao de los cilindros del lami-
nador. (Vase la figura I.)
Los ejes " F " y " G " los dos del fondo estn movi-
dos por un cilindro hidrulico colocado en la parte ante-
rior del laminador. Estos ejes se abren o se cierran para
cambiar los cilindros del laminador; su movimiento sirve
para que los cilindros de trabajo se coloquen en la lnea
de pasada del laminador.
El eje " D " est equipado con un regulador de recreci-
miento. Al lado derecho del laminador hay unos pernos
que corresponden a cada soporte del eje " D " . Cuando el
laminador no est cargado estos pernos giran y hacen posi-
ble que cada soporte del eje " D " cambie su altura con res-
pecto a la caja. En otras palabras, este eje tiene doble ex-
centricidad. Esta disposicin permite que el operario logre
la forma de laminacin que desee, mediante el ajuste de
los pernos.
El laminador Sendzimir de 80 pulgadas de anchura po-
see en los ejes " B " y " C " un ajuste similar, que acta si-
multneamente sobre los dos. Este ajuste puede efectuarse
bajo carga y por lo tanto el operario puede cambiar la sec-
cin de la banda mientras el laminador est funcionando.
En algunas aplicaciones recientes el laminador Sendzimir se
utiliza el principio automtico de ajuste para el recremiento
movido por pequeos motores hidrulicos y puede graduar-
se por el operario desde el cuadro de mando.
El laminador 1-2-3-4 s e fabrica en diferentes tamaos.
Los cilindros de trabajo de los diferentes tamaos tienen
los. siguientes dimetros en pulgadas: 2y 8 , 1 y2> %>
y2 i lA- El de los rodamientos de apoyo flucta entre 12
y 1I/2 pulgadas.
 Figura III
LAMINADOR MODERNO SENDZIMIR DE 8 CILINDROS
DE APOYO

(Marcados de " A " a "H")

El esfuerzo de separacin de los cilindros del laminador
Sendzimir 1-2-3-4 s e transmite desde los cilindros de tra-
bajo hasta los cilindros intermedios y de aqu a los ejes
de apoyo, en tal forma que el eje exterior recibe una com-
ponente mayor de la fuerza es decir, absorbe ms carga
que los ejes del centro.
Los cilindros intermedios secundarios exteriores de este
tipo de laminador son los impulsados directamente. La se-
leccin de transmisin de estos cilindros permite a los dise-
adores incorporar engranes de mayor tamao. En conse-
cuencia, el laminador puede transmitir un mayor par motor
de torsin.
Cada laminador Sendzimir puede llevar cajas de engra-
nes de diferentes tamaos. El tamao de la caja depende
de la anchura del laminador, del tipo de metal que se va
a laminar y de la produccin prevista. En el sentido estric-
to de la palabra, el tamao de la caja tiene que ser propor-
cionado a la magnitud del par motor que haya que trans-

209
mitir a los cilindros de trabajo. Conviene tener presente
que estos ltimos transmiten el par motor pero no el mo-
mento de torsin.
Los primeros cilindros intermedios del laminador Send-
zimir pueden ajustarse axialmente en la parte delantera del
laminador por medio de dos palancas que, mediante un
acoplamiento mecnico, desplazan los cilindros hacia ade-
lante o hacia atrs. Esta caracterstica es muy importante
para el funcionamiento del laminador, ya que estos cilin-
dros se ajustan con cierta conicidad. La conicidad de los
cilindros superiores es a partir del frente y la de los infe-
riores a partir del fondo. As, con un movimiento inde-
pendiente de los cilindros de arriba y de abajo, es posible
regular la forma de los bordes del fleje o banda hasta un
grado extremadamente fino. Esta caracterstica del lamina-
dor Sendzmidir es muy importante porque permite regular
la forma del fleje en cada pasada. Los dems tipos de lami-
nadores estn diseados para una presin de laminacin porcin logartmica.
constante y cada pasada se hace a una presin determinada
entre los cilindros. Por esta causa, la reduccin en el lami-
nador durante cada pasada, es decir, la reduccin porcen-
tual, puede variar mucho. En el laminador Sendzimir no
hay limitaciones de este tipo.
La lubricacin del laminador Sendzimir se hace con acei-
te mineral cuando se trabajan aceros inoxidables, metales
no ferrosos o aceros de bajo contenido de carbono. Algu-
nos laminadores se lubrican con aceites solubles. El lubri-
cante se introduce en la parte posterior del laminador por
un anillo que rodea la puerta posterior, y se distribuye a los
centros de cada uno de los ejes de apoyo taladrados axial-
mente con tal fin. El lubricante pasa por estos ejes y en
seguida, radialmente, por los rodamientos a travs de unos
agujeros taladrados en el eje de apoyo en direccin radial.
De este modo los rodamientos o cojinetes se lubrican y se
enfran. El aceite pasa despus sobre los cilindros y por
ltimo sobre el fleje o banda absorbiendo parte de su calor.
Finalmente, el aceite sale por dos tubos colocados en la
parte anterior y posterior del laminador.
La banda o fleje y el punto de agarre de los cilindros de
trabajo reciben una lubricacin adicional con el fin de faci-
litar las reducciones del laminado. El aceite fluye a travs
de unos engrasadores colocados inmediatamente junto al
punto de agarre de los cilindros de trabajo, desde donde
se derrama a gran presin sobre el referido punto. La di-
reccin del aceite es tal que fluye desde el centro hacia los
lados, arrastrando as todo fragmento de metal que pueda
desprenderse del fleje. Esto es especialmente importante
para los bordes, pues si stos tienen que recortarse pueden
presentar gran cantidad de pequeas partculas que se des-
prenden con facilidad.
Antes de terminar el anlisis tcnico del laminador, se
dirn algunas palabras sobre la construccin de las bobinas
patentadas Sendzimir. Como se dijo antes, este laminador
usa tensiones mayores para la reduccin y estas tensiones
se necesitan, en especial, para los metales ms duros, como
el acero inoxidable, el titanio, as como para otras aleacio-
nes. Estas tensiones mayores generan presiones de deforma-
cin mucho mayores sobre el dispositivo del enrollamiento.
A fin de que ste pueda soportar tales presiones fue nece-
sario idear un nuevo diseo.
Las bobinas descargables Sendzimir estn hechas de un
tronco de pirmide sencillo, doble y cudruple. Este dise-
o se diferencia del corriente en que el tambor est en rea-
lidad "relleno" de metal cuando est en posicin de
expansin y el fleje o la banda ha sido enrollado.
210
En la bobina de doble pirmide, la pirmide exterior
est accionada por el eje interno y se mueve a plena carrera
en el frente del laminador. Por medio de palancas apropia-
das, las cubiertas adaptadas a estas pirmides se mueven en
la mitad de esa distancia y caen justamente entre las pir-
mides.
Este diseo es simtrico, mirando desde el frente, y aun
despus de mucho uso, la bobina se mueve concntricamente.
En la bobina de pirmide cudruple, el eje empuja a las
piezas externas hacia adelante y las obliga a descargarse.
Las pirmides son solidarias a la transmisin y no se mue-
ven. (Vase la figura II.)
Estas bobinas descargables han resultado de gran valor
cuando se emplean grandes tensiones y cuando la relacin
de enrollamiento es de 2,5 por 1, incluso, de 3 por 1.
Adems, si se laminan calibres finos, el nmero de vueltas
aumenta mucho y el esfuerzo de deformacin crece en pro-
4 . APLICACIN DEL LAMINADOR SENDZIMIR
A LA I N D U S T R I A .
A
El laminador Sendzimir se aplica de preferencia en el cam-
po de los aceros inoxidables y ha llegado a constituir el
herramental tipo para laminar secciones planas en acero
inoxidable. La capacidad del laminador para reducir los
grados de acero inoxidable austentico, desde los calibres la-
minados en caliente hasta la banda final, economiza muchos
recocidos intermedios y reduce el costo de laminacin de-
bandas y lminas, en algunos casos hasta 100 dlares por
tonelada.
Con una reduccin porcentual grande, sin recocidos in :
termedios, la superficie es ms densa y ms brillante. Uno
de los aspectos importante que situ este laminador a la
cabeza de los dems en este sector consiste en que hace
posible el empleo de cilindros de carburo de tungsteno que
se pueden suministrar con pulimento de espejo y utilizarse
para las pasadas finales. Los cilindros de carburo de tungs-
teno son de larga duracin. Para hacer ms brillante su
superficie se pueden espolvorear con diamante, finamente
molido, en suspensin de aceite, y pulirlos ligeramente, con
lo cual adquieren una supeficie de la mejor calidad.
Aparte de los aceros inoxidables de grado ferrtico y aus-
tentico, el laminador Sendzimir lamina tambin los aceros
de hasta 12 por ciento de manganeso, que se endurecen r-
pidamente por el trabajo del metal, as como otros de 17
por ciento de cromo, 5 por ciento de niquel y 5 por ciento '
de manganeso. El laminador ha trabajado igualmente con
acero inoxidable de resistencia trmica de los tipos 330 ( 3 0
por ciento de nquel y 20 por ciento de cromo).
Los primeros laminadores de este tipo en Europa slo
se emplearon para aceros de bajo carbono; hoy se utilizan
tambin para estos aceros en los Estados Unidos. La banda
obtenida en este laminador, debido a la tolerancia superior
del calibre a travs de todo el rollo, se adapta a muchas
manufacturas importantes; ofrece gran inters para los
aceros de bajo carbono en banda de calibre muy fino, por
bajo de los de hojalata y se emplean mucho para laminillas
de suplemento.
Conviene examinar el problema de la variacin del ca-
libre a lo ancho de la banda. Cuando sta es ms ancha en'
el centro que en los bordes se dice que est combada. Esta
banda, introducida entre dos ms estrechas toma forma de
cua; en otros trminos, da una seccin transversal trape-
 Figura III
E N R O L L A D O R A D E P I R M I D E C U D R U P L E D E 52" D E F R E N T E

IH
i
!t

i
zoidal. Esto ofrece gran dificultad para la laminacin ul-
terior, as como para cualquier otro procedimiento de tra-
bajo en fro. En el laminador Sendzimir la banda es prc-
ticamente plana, pues en el de 80 pulgadas la tolerancia
alcanza 0,0004 de pulgada. Esta caracterstica permite in-
troducir la banda entre un nmero de otras bandas ms
estrechas de igual calibre y grado de planeado, para utili-
zarla de un modo similar. Por esta razn, el laminador se
adapta muy bien para fabricar material de persianas, etc.
La segunda caracterstica importante es la variacin de
calibre de un extremo a otro del rollo, o recrecimiento.
Ciertos tcnicos alemanes e ingleses en el sector de lamina-
ciones han manifestado que con un pequeo dimetro de
cilindro la variacin del calibre en la aceleracin y decele-
racin del laminador es proporcionalmente menor reducien-
do el dimetro del cilindro de trabajo. Con el laminador
en cuestin se ha demostrado que la variacin de calibre
por la aceleracin y deceleracin es extremadamente pe-
quea y alcanza a ser slo de una fraccin de la que se
obtiene con los laminadores ordinarios.
Este laminador, por consiguiente, no slo puede con-
servar en el rollo entero las tolerancias comerciales, sino

211
que tambin es utilizable para reducir en grado importante
la tolerancia del producto final. En los laminadores ordi-
narios reversibles o en tndem es prctica usual reco- otra reduccin a 0,002 de pulgada. La tolerancia, la ausen-
ger las dos o cuatro primeras chapas que se cortan de la
banda en cada extremo del rollo y rechazarlas o reclasifi-
carlas para otros usos. Estas chapas se hallan por encima
del 10 por ciento de la tolerancia comercial fijada por los
tipos americanos.
Un laminador de la Esperance-Longdoz de 48 pulgadas,
instalado n Lieja, Blgica, mantiene en un 100 por ciento
la tolerancia comercial de ms o menos el 7 por ciento.
Sin embargo, si se reduce esta tolerancia a ms o menos
el 4 por ciento, el laminador puede mantener en promedio
el 95 por ciento del material entre estos lmites. El lamina-
dor ha producido ms de 22.000 toneladas de acero de
bajo carbono por mes ( 1 . 3 8 0 toneladas en 24 horas y 616
toneladas en un solo turno de 8 horas. La produccin se
extiende desde los calibres laminados en caliente a un pro-
medio de 1 milmetro. En la prctica normal se necesitan
dos o tres pasadas de hasta una reduccin del 50 por ciento
para obtener el calibre de 1 milmetro, segn sea la anchura
y el espesor del material laminado en caliente. El lamina-
dor tiene una velocidad bsica de 750 pies por minuto (ve-
locidad a pleno par motor del laminador) y una velocidad
mxima de 1.500 pies por minuto. El motor es de 2.500
caballos. La tolerancia ms estrecha de dimensiones tiene
importancia en la embuticin profunda de aceros de bajo
carbono por el mejor producto y el menor desgaste de las
matrices, con un desperdicio menor.
Tambin ha encontrado gran aplicacin el laminador
Sendzimir en el sector de los metales no ferrosos. Casi to-
dos los productores de latn y cobre de los Estados Unidos
tienen un laminador de este tipo para los pequeos calibres
con destino a radiadores y otros materiales de estrecha tole-
rancia. Los cilindros del laminador se pueden cambiar en
45 segundos, lo que facilita al operario colocar un juego
nuevo para dar las ltimas pasadas a fin de obtener un
material del grado de terminacin que se desee y dar las
pasadas de desbaste con los cilindros usados.
El laminador Sendzimir se emplea asimismo para lami-
nar aluminio, aluminio dulce y tambin el que contiene
magnesio, que se endurece al trabajo ms rpidamente y que
tiende a agrietarse en los bordes. Estos grados de aluminio
-el 52S y 56S, que contienen 3 y 5 por ciento de magne-
sio respectivamente son muy difciles de laminar. El la-
minador Sendzimir, con sus cilindros de trabajo de pequeo
dimetro tiende a eliminar las tensiones en el agarre del
cilindro de trabajo y sobre todo en los bordes. De esta
forma, puede laminar material que de otro modo habra de
ser refinado o bien tendra que someterse al recorte de los
bordes para seguir laminndolo. Tambin se pueden em-
plear para aluminio los cilindros de carburo de tugsteno,
con el fin de obtener una superficie brillante y pulida.'
En los ltimos cinco aos, este laminador se ha utilizado
cada vez ms para la laminacin de acero al silicio en
especial, el de grano orientado pues toma fcilmente la
primera pasada con una reduccin del 40 por ciento y hasta
del 50 por ciento, a partir de la banda laminada en caliente.
Adems se pueden reducir el nmero de pasadas en compa-
racin con los laminadores ordinarios. Los recocidos que se
necesiten responden exclusivamente a motivos de orden me-
talrgico, pues este laminador lamina la banda hasta los ca-
libres finales sin recocidos intermedios. Con material ms
fino, uno de los laminadores puede laminar banda con 0,013
pulgadas de espesor en. la primera pasada y despus de un
212
recocido llegar a 0,003 de pulgada (77 por ciento de re-
duccin). En la segunda pasada el laminador puede hacer
cia de recrecimiento y de combado y la calidad extraordi-
naria del terminado de la superficie hacen que este lami-
nador sea de gran utilidad para los aceros al silicio, en los
que es muy importante el llenado perfecto de espacios. El
empleo de cilindros de carburo de tungstno con el acero
al silicio, abrasivo, es de gran importancia. Adems, la ban-
da recta, de alta regularidad, que sale del laminador-, puede
guiarse fcilmente a travs del horno de recocido.
Estos laminadores se emplean tambin para muchos otros
metales, que resulta difcil enumerar. Algunos han lami-
nado material de joyera y metales preciosos, otros bimetales
para joyera y contactos elctricos. Asimismo se utilizan para
stellita, que es una aleacin de alto contenido de cobalto
que se endurece rpidamente al trabajo y que, despus de
reducida al 50 por ciento en el laminador, adquiere una
durza Rockwell de C.55. Para dar una idea de su dureza se
dir que el laminador de stellita logra reducciones de 8 a 9
por ciento por pasada y para la misma anchura y grueso del
acero inoxidable 18-8, las reducciones son de 15 a 16 p o r ^
ciento por pasada.
El laminador Sendzimir se utiliza desde hace algunos
aos para laminar molibdeno metlico. En este metal las
reducciones son muy pequeas y es necesario un buen n-
mero de pasadas, pero los calibres finales son de 2 y 3 mi-
lsimas. Se emplea igualmente para laminar material de
muelles de reloj, que, despus del recocido por precipita- ,
cin, alcanza una dureza Rockwell de C.58. Algunos de
estos laminadores tienen que trabajar con tolerancias de 2
micrones y de menos cero.
Se citar, por ltimo, la aplicacin con pleno xito de
estos laminadores en la laminacin del titanio comercial ,
puro, as como en las aleaciones de titanio.
CONCLUSIONES
Los laminadores de tipo Sendzimir para trabajar en fro
material en banda o fleje continuo ofrecen cierto nmero
de ventajas que se pueden resumir del siguiente modo:
a) apoyo rgido de los- cilindros de laminacin;
b) dimetro pequeo de los mismos; .
c) tolerancia del calibre, mantenida en toda la longitud de
la banda;
d) no se produce comba en la banda; y por lo tanto, el
espesor es uniforme de borde a borde, incluso en los
laminadores ms anchos;
e) no hay agrietamiento alguno en los bordes, debido al
pequeo dimetro de los cilindros de trabajo y a las ""
tensiones relativamente pequeas en el punto de agarre
del cilindro;
/ ) no se requieren recocidos intermedios;
g ) gran reduccin porcentual por pasada, con indepen-
dencia del grueso del calibre;
b) reduccin total elevada;
i) se pueden dar pasadas intermedias con cilindros usados
y dejar las pasadas de terminacin para los cilindros
nuevos;
; ) pueden utilizarse cilindros de carburo de tungsteno;
k) puede laminarse material de calibre ultrafino; ,
/ ) la caja de laminacin es sencilla y nica;
m). la cimentacin necesaria es de escasa importancia
(aproximadamente, la cuarta parte de la requerida por
un laminador de cuatro cilindros);.
 ) la regulacin se verifica por medio de un ajuste axial
de los cilindros intermedios;
) la inspeccin del combado se hace posible por medio
del ajuste a la altura de los soportes de anillo indivi-
duales;
o) el rectificador que se necesita es pequeo;
p) los costos de funcionamiento, de mantenimiento y de
inversin son bajos;
q) el consumo de fuerza es relativamente reducido, expre-
sado en kilovatios-hora por tonelada y desde un calibre
inicial hasta el final.
Las ventajas indicadas, adems de las sealadas antes en
"relacin con los materiales que se pueden laminar en estos
equipos, representan la experiencia actual. Sin embargo,
puede indicarse algo ms en relacin con el futuro, puesto
que toda innovacin no se contenta con llegar a un punto,
sino que siempre aspira a superarse.
Cada da se construyen laminadores ms rpidos y ms
potentes. Metales que no se podran laminar hoy a deter-
minadas velocidades y reducciones, podrn serlo maana a
mayores velocidades y reducciones. Estos progresos han de
atribuirse a los perfeccionamientos en la metalurgia del
mismo metal y en la de los cilindros. Tambin se debern,
por ltimo, a la calidad mejorada del lubricante y al modo
de aplicar este lubricante en el laminador.
Un mejoramiento en el rectificado de los cilindros y una
tcnica perfeccionada del mismo permiten una superficie
ms densa y pulida. La metalurgia mejorada de los cilin-
dros lograr marcas menores en los mismos y un laminado
de mejor superficie. Tambin hay que esperar mejores me-
dios de comprobacin de la superficie de la banda.
La tolerancia de calibres tambin debera ser objeto de
una confrontacin ms precisa y permanente. En primer
lugar, por la regulacin automtica del husillo de bajada;
segundo, por mejor regulacin elctrica; tercero, por el me-
jor rectificado de los cilindros; cuarto por el mejoramiento
de la tolerancia en la banda caliente, y quinto, por el des-
arrollo de mejores instrumentos de medicin. La evolucin
se habr de orientar indudablemente hacia metales ms finos
y a una mayor produccin de calibres pequeos.

Resumen del debate

(Vase tambin a continacin el resumen de la mesa redonda sobre laminacin y colada continua)

Ampliacin y Modernizacin de los Trenes Laminadores de la Ca Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey,

S, A., presentado por el autor

El seor BARRAGN se refiere a los puntos principales de su estudio y seala que en l se describe la experiencia adquirida
en Mxico, la cual podra ser de utilidad para otros pases latinoamericanos.

Los Problemas de Laminacin de una Planta Siderrgica Semiintegrada en Amrica Latina. (Este trabajo fu
distribuido pero no presentado debido a la ausencia de los autores.)

Empleo de Martinetes y Prensas en Lugar de Laminadores Desbastadores en Instalaciones Productoras de Ace-

ros Ordinarios, presentado por el autor

El seor COURTHEOUX presenta su estudio y seala que en la pgina 4, lnea 16, debe hacerse la siguiente correccin: la
cifra 12,50 cambiarla por 8.

Contribuciones y Progresos de los Modernos Procedimientos para la Fabricacin de Tubos de Acero sin Costura,
presentado por el seor Rodocanachi en ausencia del autor

Descripcin y Campo de Aplicacin de los Laminadores Sendzimir, presentado por el seor Larrabure en ausen-
cia del autor

Resumen de la nnesa redonda sobre laminacin y colada continua celebrada en

la tarde del 1 8 de octubre*
Colada Continua
El seor HOMES indica despus de haber escuchado el
informe de los seores Savage y Morton sobre colada con-
tinua, que sera interesante dar a conocer que en Blgica
algunas aceras han tomado la decisin de emprender in-
vestigaciones en comn sobre la colada continua de acero
Thomas. Estas investigaciones se realizaban por el Centre
National Belge de Recherches Mtallurgiques (C.N.R.M.)
en Charleroi y se trabaja en cooperacin cientfica con
BISRA.
El procedimiento ofrece dificultades tecnolgicas y uno
de los propsitos principales finales es el colar secciones
* Esta reunin extraoficial fu convocada para completar la dis-
cusin sobre laminacin iniciada el da 17 de octubre.

213
pequeas a gran velocidad. Se espera alcanzar este objeti-
vo despus de un cierto nmero de aos y se confa en
el incremento de homogeneidad del acero y la rebaja del
costo de produccin como lo prueban los fondos impor-
tantes invertidos en estas investigaciones por las referidas
aceras de la cuenca de Charleroi.
El seor DEBECO pregunta si el sistema de colada conti-
nua puede producir palanquillas de 50 mm.
El seor SAVAGE declara que se puede obtener hasta hoy
de 8 0 mm.
El seor VISCONTI pregunta si era la lingotera fija o la
lingotera oscilatoria.
El seor SAVAGE manifiesta. que toda la documentacin
se encuentra en el informe.
El seor VISCONTI pregunta cul era la razn de que en
algunas mquinas de colada continua se disponga de un
campo elctrico en la lingotera.
El seor SAVAGE seala que el objeto es la agitacin del
ncleo de acero.
El seor HAENEL pregunta cul es el planchn ms
grande colado hasta hoy.
El seor SAVAGE contesta que la dimensin mayor ha
sido 6y2" X 24", pero que hay el proyecto de colada con-
tinua de planchas de 1.000 X 150 mm.

Laminadores Desbastadores para Planchas y Laminadores de Productos Planos

El seor TAAM pregunta sobre los husillos de ajuste en
el caso ( A ) del informe sobre laminador desbastador. Se
trata de dos sistemas separados, uno para el cilindro supe-
rior y otro para los inferiores ?
El seor SCHLESINGER contesta afirmativamente, pero
manifiesta que los motores del husillo no trabajan entre
todas las pasadas, sino solamente durante las dos o tres pri-
meras.
El seor LOZANO pregunta si hay diferencia de diseo
entre los laminadores de la Mesta y de la United.
El seor SCHLESINGER responde que los laminadores de
una y otra son completamente similares. Hay diferencia por
ejemplo, en que Mesta hace sus propios cojinetes de los ci-
lindros posteriores, mientras que la United emplea los co-
jinetes Morgoil para los cilindros. Tambin el mecanismo
del husillo de ajuste en los laminadores de flejes de la
United son de engranaje helicoidal de cono, en tanto que
el laminador Mesta est equipado con engranaje helicoidal
simple.
El seor TAAM pregunta qu tendencia hay ahora en ma-
teria de cojinetes de los laminadores de planchn.
El seor SCHLESINGER manifiesta que los cojinetes de ro-
dillos parece que son los que ms se usan hoy y da varios
ejemplos de laminadores de planchn equipados de este
modo. Se estima por la General Electric que usando sopor-
tes de rodillo, se obtiene un ahorro de energa de 19 por
ciento. Algunos laminadores utilizan soportes de textil ar-
mado siempre que se disponga de agua de buena calidad.
Por ejemplo, el laminador de 4 6 " de la Fairless Plant de
U.S. Steel est equipado con estos soportes. Su duracin
corresponde a 300.000 toneladas de acero. Algunos lami-
nadores estn equipados con cojinetes antifriccin, cuya du-
racin corresponde a 200.000-300.000 toneladas de acero.
Por ltimo, seala que el soporte Morgoil se emplea tam-
bin en laminadores de desbaste de planchones como el la-
minador secundario de 3 6 " de Fairless y el laminador des-
bastador de 4 6 " de la fbrica de Lorain de la National
Tube Company. Parece ser que la objecin principal que
se hace a estos ltimos soportes en los laminadores pri-
marios es la dificultad de impedir que el agua entre en el
aceite.
. El seor CARTWRIGHT indica que en la Steel Company
of Wales encuentra un promedio de 5 por ciento de agua
en el aceite del Morgoil. Segn sus informaciones el lami-
nador de Fleje del USINOR en Francia tiene 2 por ciento
de agua en su aceite y el laminador de SOLLAC tambin
de Francia, parece que tiene hasta 12 por ciento. En la ac-
tualidad se realizan trabajos para mejorar el soporte Mor-
goil para impedir que el agua entre en el aceite.
El seor TAAM pregunta al seor Cartwright cules eran
los problemas del agua en la Steel Company of Wales eri
Port Talbot.
El seor CARTWRIGHT explica que hay un sistema com-
plejo de tratamiento de agua para las calderas y tambin
para la mesa de servicio del laminador de fleje, as como
para la lnea de decapado. El agua de refrigeracin del la-
minador de fleje se enva a una instalacin floculadora para -
precipitar y separa el xido de hierro. Se filtra toda el agua,
pero hay frecuentes trastornos en los filtros debido a las
variaciones grandes del volumen del lquido. El agua resi-
dual de decapado va al sumidero. Hay una posibilidad de
re-circulacin de toda el agua en caso de escasez.
El seor TAAM pregunta sobre la situacin d los asper-
sores de descascarillado en la Steel Company of Wales, y
sobre los trastornos que se provocan al introducirse las ba-
tiduras entre los cilindros de apoyo y los de trabajo.
El seor CARTWRIGHT manifiesta que hay rampas de eva-
cuacin al frente del rompedor de cascarilla en los lamina-
dores preparadores y frente al rompedor final, pero que
han cambiado la posicin de las boquillas de descascari-
llado, tan frecuentemente, de atrs para adelante de los la-
minadores preparadores, que no puede recordar donde se
encuentran ahora.
El seor TAAM pregunta tambin sobre la magnitud del
desbarbado que se hace en Port Talbot.
El seor CARTWRIGHT explica que se practica el desbar-
bado en caliente por todos los costados de los planchones
en el laminador correspondiente, y que se deja enfriar los
planchones y despus se hace el desbarbado de detalle so-
bre los planchones en fro.
El seor DOWDING hace ms comentarios sobre el agua
en la mesa de salida del laminador de flejes. Recomienda
que los rodillos de la mesa se espacien menos de 18", es-
pecialmente para fleje fino, si se emplea agua a gran pre-
sin. Aparte de esto, recomienda que el agua se aplique por s
los lados de la mesa mejor que directamente por arriba o
por abajo. Indica tambin que es mejor emplear grandes
cantidades de agua que alta presin.
El seor CARTWRIGHT, interrogado sobre la capacidad de
las bobinas de fleje, dice que 2 de ellas pueden manipular
35.000 toneladas por semana, y que con 3 bobinas se mani-
pulan 50.000 toneladas por semana. Existe siempre una bo-
bina en reparacin o en reserva. Finalmente manifiesta su '
deseo de volver sobre la cuestin del nmero de cajas con-
cluidoras en el laminador de fleje en caliente. Este nmero
est condicionado por la velocidad de enfriamiento de la
pieza desbastada antes de entrar en el tren concluidor.
El seor COSTA LINO pregunta si en un laminador en
fro de 52" puede laminar a 4 8 " de ancho.
El seor DOWDING indica que no es posible y que 4 6 "
es el ancho mximo, con un ancho de corte final de 44".

214
 Laminadores Comerciales
El seor PUJALS seala que su empresa est produciendo
en la Argentina 5.000 toneladas de alambrn por mes con
96,2 a 96,4 por ciento de rendimiento en palanquilla y un
consumo de 380-400 caloras por tonelada. Le ha sorpren-
dido la cifra del seor Wilms de 280 caloras por tonelada,
y pens que la explicacin de la diferencia se deba a la
preocupacin europea sobre economa de carbn ms que
sobre la del acero, cuando en Amrica del Sur es ms im-
portante economizar acero.
El Dr. WILMS asinti.
El seor FOUASSIN seala que en Ougre, Blgica, se
consumen 4 1 8 caloras por tonelada en sus hornos de pa-
lanquilla. Ha odo hablar de un horno de la Republic Steel
que consume 320 caloras por tonelada, y por lo tanto, es-
Laminadores Sendzimir
El seor FOUASSIN explica que sus laminadores Sendzi-
mir tienen una capacidad de unas 28.000 toneladas men-
^ suales trabajando en 3 turnos y 6 das por semana hasta
4 8 " de ancho con un grueso promedio ae 1 mm. La pro-
duccin horaria vara entre 8 y 31 toneladas. La nica falla
de este laminador est en el sistema de enfriamiento que se
ha calculado un poco por bajo. Los cuatro laminadores re-
versibles de Ferblatil en Blgica tienen la misma capacidad,
aun cuando su instalacin es ms costosa.
Los seores TOEPFER y LARRABURE, representantes de
Sendzimir en el Brasil, dan algunos precios para lamina-
^ dores en fro: el de 4 9 " con enrolladores, lubricacin y ali-
mentador cuesta 740.000 dlares con equipo mecnico y
1.250.000 dlares con equipo elctrico (motores de 4 . 0 0 0
" H P en el laminador y de 2.000 H P en el enrollador). Si el
equipo elctrico se compone de un motor de laminacin de
2.500 H P y 2 de 1.800 H P para el enrollamiento, el costo
del equipo elctrico se reduce a 8 5 0 . 0 0 0 dlares. Un lami-
nador en fro Sendzimir de 2 6 " cuesta 500.000 dlares para
el equipo mecnico y 450.000 para el elctrico. ( 1 . 2 5 0 H P
para el laminador y 2 de 800 H P para enrollamiento). Este
laminador de 26" lamina de 4 mm a 0.45 mm en 7 pasadas
con el 75 por ciento de rendimiento. La velocidad corres-
ponde a 7,9 toneladas por hora en banda de 2 4 " de ancho.
tima que las 2 8 0 caloras mencionadas por los seores
Krebs y Wilms constituyen una operacin excepcional-
mente buena.
El seor PUJALS se refiere a un laminador descrito por
el seor Wilms que comprende 24 motores independientes
para las cajas concluidoras, mientras que los laminadores
americanos tienen solamente un motor para las seis cajas
concluidoras, laminando hasta 3 lneas.
El seor WILMS dice que es cuestin de apreciacin de
tolerancia y ofrece enviar al seor Pujals la informacin co-
rrespondiente desde Alemania.
El seor PUJALS seala que en la Argentina se considera
una tolerancia de 0,2 mm en el alambrn y cree que no es
necesario ms.
El grueso mximo es de unos 5 mm y la mxima apertura
de cilindros es de 1 4 " .
Mencionan adems que ahora hay cuatro laminadores
)lanetarios Sendzimir en caliente en funcionamiento, entre
os cuales uno en Ductile Steels Co., en el Reino Unido
que lamina a 12I/2" de ancho y 0 , 0 4 8 " de grueso, otro en
Atlas Steel en el Canad, que lamina hasta 2 0 " de ancho,
y otro en SAFIM, en Italia, que lamina hasta 4 0 " de ancho.
Este ltimo tiene una capacidad de 4 0 toneladas por hora,
comenzando desde cilindros de 8 8 mm hasta 2-4 mm.
El costo de un laminador planetario de 4 0 " es aproxi-
madamente el que sigue:
Dlares
Laminador 800.000
Horno 200.000
Parte elctrica 300.000
1.300.000
E l costo de un laminador de 2 0 " es el siguiente:
Dlares
Laminador 500.000
Horno 150.000
Parte elctrica 200.000
850.000
215
 ACEROS NO COMUNES
18 de octubre de 1956 - Maana

Presidente honorario:

General Edmundo de MACEDO SOARES E SILVA, presidente de la Ca, Agos Especiis Acesita y de la Ca. Siderrgica'1
Nacional, Volta Redonda, Brasil

Presideyite:
Roberto N. JAFET, presidente de Mineragao Geral do Brasil, Sao Paulo, Brasil

Trabajos presentados:
El problema de los aceros no comunes en Amrica Latina
Theodoro NIEMEYER, director tcnico de Agos Villares, S. A., Sao Paulo, Brasil

La produccin de aceros no comunes en Mxico

Fernando GONZLEZ VARGAS, del Banco de Mxico, Mxico, D. F.

Los aceros no comunes en el Brasil y Chile

Informe presentado por Fritz RIEKEBERG, ingeniero consultor (Repblica Federal de Alemania), a la Secretara de
la Comisin Econmica para Amrica Latina

Clasificacin y tipificacin de los aceros no comunes

A L T A AUTORIDAD DE LA COMUNIDAD EUROPEA DEL CARBN Y EL ACERO

Descripcin de una fbrica brasilea de aceros no comunes

Luiz Dumont VILLARES, director-presidente de Agos Villares, S. A., Sao Paulo, Brasil

Inversiones y costos de produccin en instalaciones de diversos tamaos adaptables a Amrica Latina

Informe presentado por Fritz RIEKEBERG, ingeniero consultor (Repblica Federal de Alemania), a la Secretara de la
Comisin Econmica para Amrica Latina

Resumen de los debates:

P a r t i c i p a n t e s : S e o r e s C O H E U R , N I E M E Y E R , R I E K E B E R G , g e n e r a l MACEDO SOARES E SILVA, CAMERA, ALLARD, SCHNEIDER,
P U J A L S , H A E N E L , VISCONTI, FRIEDRICH, V I L L A R E S , W E I N B A U M

Director de debates:
Pierre COHEUR

Secretarios:
Theodoro NIEMEYER
Fritz RIEKEBERG,

216
 El problema de los aceros no comunes ett Amrica Latina
por T H E O D O R O N I E M E Y E R

I. D E F I N I C I N DE " A C E R O S NO COMUNES" mente. Por el contrario, su produccin requiere las mis-

mas precauciones y verificaciones que los altos grados y
Aceros no comunes son todos aquellos que se obtienen con por lo tanto deben ser incluidos en el grupo de aceros no
, el propsito de lograr determinadas propiedades regulares comunes.
preestablecidas que se requieren para un uso especfico. Si un producto se califica como "no comn" merece tam-
Las caractersticas de calidad como, por ejemplo, la alta bin la designacin de "especial". Por eso se recomienda
pureza y la uniformidad que proporcionan al acero de de- que todo el grupo de aceros no comunes, a que corresponde
terminado anlisis las mejores propiedades para la trans- este estudio debe ser clasificado como "aceros especiales".
formacin y el uso final, no pueden lograrse en el acero
cuando ste se produce por un mtodo de produccin de 2 . IDENTIFICACIN DE " A C E R O S ESPECIALES"
Cantidad. Para obtener esas cualidades hay que tomar Y "ACEROS NO COMUNES"
precauciones especiales durante la fabricacin y la trans-
formacin en caliente del acero y se necesitan abundantes De acuerdo con la anterior consideracin se sugiere que la
medios de verificacin y regulacin as como la realizacin interpretacin de los trminos "aceros especiales" y "aceros
de numerosos ensayos durante cada fase de la produccin. no comunes" se extienda de modo a incluir el grupo com-
pleto de aceros no comunes. Con este criterio se hace la
La denominacin de "aceros no comunes" no se usa de
siguiente proposicin en grupos, categoras y tipos,' en la
ordinario por los productores de acero ni por los consum-
cual los aceros al carbono se consideran como aceros espe-
a d o r e s . Se escogi sin embargo por la CEPAL porque la
ciales cuando los contenidos de fsforo y azufre son me-
nomenclatura en este sector no se ha tipificado todava um-
nores de 0,04' por ciento y la suma de los dos sea menor
versalmente. El trmino "aceros especiales" (aciers sp-
del 0,07 por ciento, cuando se puedan someter a un tra-
ctaux, Edelstahle) identifica solamente el grupo de aceros
tamiento trmico o de superficie o cuando posean propie-
de alta calidad como son los de herramientas, los inoxida-
dades especficas elctricas y magnticas.
bles y los aceros de aleacin para construccin mecnica,
incluyendo algunos tipos de aceros al carbono para herra- Se exceptan los aceros para estirado a fondo o embuti-
* mientas. cin profunda.
De acuerdo con otros autores los aceros al carbono para Propuesta de clasificacin de aceros especiales y no comunes
.construccin mecnica deben incluirse cuando responden a
Aceros de fcil corte ( P , S
ciertas especificaciones concernientes al fsforo y al azufre.
Aceros es- y Pb)
Los criterios para la clasificacin no son uniformes, pero Aceros de muelle ( C , Si, Mn
tructurales
se observa una preferencia por una divisin inicial en ace- y Cr menos de 1 % )
al carbono
ros al carbono y aceros de aleacin. Sin embargo, sta di- y de baja (Aceros de tratmiento trmi-
visin debe tenerse por inadecuada, pues muchos aceros al . ley I co (C, S i , M n y C r < i % >
Aceros | Aceros de carburacin ( C , Si,
carbono debieran considerarse en un nivel equivalente a de [ Mn y Cr < 1%)
otros aceros de aleacin. En algunos casos ciertos tipos de calidad
aceros al carbono son de calidad superior a algunos aceros Aceros d e Aceros para usos magnticos
de alta o mediana aleacin. aleacin de
C y Si me-
Las caractersticas esenciales de los aceros no comunes nos de 5 %
se relacionan con su ndice de calidad y esto no tiene rela- para fines [Aceros resistentes a la corro-
cin con el contenido de aleacin. En realidad, uno .de los especiales l sin
aceros de herramientas ms difciles de obtener con un alto
Aceros para cojinetes de ro-
nivel de calidad respecto al enfriamiento en agua, es el de Aceros de dillos
uno por ciento de carbono con bajo silicio y manganeso y aleacin es- Aceros para tratamiento tr-
sin otro elemento de aleacin. Adems hay varios usos para Aceros tructurales mico
espe- Aceros para carburacin
los que este tipo de acero no puede sustituirse por ningn ciales
otro tipo ms complejo. fAceros al carbono
Hay an otras divergencias con respecto a la clasificacin Aceros de Aceros para el trabajo en fro
de aceros de fcil corte, aceros al carbono para el tratamien- herramien- ^Aceros para el trabajo en ca-
to-trmico y carburacin y acero al silicio para usos magn- tas I lente
(Aceros rpidos
ticos, que en muchos casos tienen que considerarse como Aceros
aceros comunes. de
Aceros inoxidables no tem-
alta
En los pases industrializados los aceros de que se trata, plables; ( C r < 2 0 % , N i
calidad Aceros de
< 10%)
se fueron desarrollando probablemente en forma paulatina aleacin re-
Aceros inoxidables templables
y continan producindose en aceras diseadas inicialmente resistenes a
Aceros resistentes a la corro-
la corrosin
para la obtencin de aceros comunes. sin
A pesar de las razones por las cuales otros autores han Aceros resistentes al calor
clasificado estos aceros como aceros comunes, es un hecho, Aceros de
- que su fabricacin no puede lograrse ni fcil ni satisfacto-
riamente por medio de un laminador que haya sido dise-
ado para obtener aceros comunes ordinarios, exclusiva-
aleacin con
propiedades
fsicas es-
peciales
{Aceros para usos magnticos
Aceros con expansin trmi-
ca especfica

* Publicado originalmente como documento S T / E C L A / C O N F . *

4/L.AIII-ii. Con objeto de establecer los lmites entre aceros al car-

217
bono y aceros de aleacin, se sigui el criterio de la nomen- alta calidad comprenden el total de aceros especiales. En
clatura aduanera de Bruselas, que define como aceros de los pases industrializados el consumo del segundo grupo
aleacin los que contienen uno o ms elementos en por- es de un 8 por ciento del consumo total mientras que en los
cientos iguales o mayores que los indicados a continuacin: tres pases mencionados de Latinoamrica el promedio es
slo de un 1,8 por ciento.
Mn + Si 2,0 Mo 0,1
Suponiendo que el consumo total de acero en Amrica
Mn 2,0 V 0,1
Latina en 1955 fue de unos 5 millones de toneladas y ad-
Si 2,0 W 0,3
Ni 0,5 Co 0,3 mitiendo las cifras antes indicadas como base para la va-
Cr O,5 Al 0,3 loracin del consumo total de aceros especiales resulta lo
Cu 0,4 siguiente:
Se excluyen los casos especiales mencionados en el cua- El pequeo consumo de aceros de alta calidad se debe
dro de clasificacin de aceros especiales. al escaso desarrollo de la industria transformadora. N o hay
El trmino "aceros especiales" que se aplica en este in- gran demanda de aceros de herramienta ni de aceros es
forme y los trminos empleados para los dos grupos sub- tructurales de aleacin. El consumo relativamente alto de
divisionarios corresponden a las diferentes traducciones: aceros del primer grupo los aceros de calidad, se ex-
plica por la gran necesidad de aceros de muelle comparado
ier. grupo 2' grupo con el nmero de vehculos, por el gran consumo de acero
ingls special steels quality steels high quality steels
al carbono estructural y por el consumo de bolas para mo-
portugus aos especiis aOs de qualidade a?os finos linos en la industria minera.
espaol aceros especiales aceros de calidad aceros finos La parte principal de las necesidades de aceros especia-
francs aciers spciaux aciers de qualit aciers fins
Sondersthle Qualitatssthle Edelstahle
les se satisface todava por la importacin. En los pases
alemn
con fbricas de acero, el incremento que tuvo la produccin ^
. La necesidad de tipificar la clasificacin en los diferen- en los ltimos aos alcanz tambin a los aceros de cali-
tes sectores de la industria del acero es bien conocida. Su dad. En el Brasil, por ejemplo, estos aceros los abastece
aceptacin por un gran nmero de pases ayudara mucho por completo la industria nacional. El desarrollo en el sec-
a "la estadstica comparativa y facilitara con ello el an- tor de los aceros de calidad fue menor y considerando
lisis de mercados y la recoleccin de datos para planear Amrica Latina en conjunto, la mayor parte de sus nece-
nuevas industrias y para ampliar racionalmente las exis- sidades en estos aceros se satisfacen por la importacin.
tentes.
Como no se ha encontrado todava una solucin satisfac- 4. PRODUCCIN LOCAL DE A C E R O S ESPECIALES
toria, la propuesta presente de clasificacin se justifica. Su
objeto es dividir los aceros especiales en categoras corres- Uno de los grandes problemas al planear la produccin de.
pondientes a los grupos determinados de consumidores y los aceros especiales en Latinoamrica es el gran nmero
los que ofrecen hoy similares caractersticas tcnicas en su de tipos diferentes que las aceras han creado en todo el 4
manufactura. mundo. Hay sociedades qu producen hoy ms de 6 0 0 ti-
pos diferentes adems de otros 300 siguiendo las especifi-
caciones de los clientes, lo que representa unos 9 0 0 tipos,
3. C O N S U M O DE A C E R O S E S P E C I A L E S E N
solamente de un origen.
AMRICA LATINA
Hay dos razones para esta situacin:
Si el grado de desarrollo de un pas determinado puede a) la necesidad de economizar materias primas impor-
evaluarse por el consumo de acero por habitante, el nivel tadas en tiempo de guerra e incluso en tiempo de
de desarrollo dentro de la industria transformadora queda paz, oblig a la industria en muchos pases a reducir
indicado por la proporcin entre el consumo de aceros es- el contenido de aleacin al mnimo o a sustituir al-
peciales y el consumo total. gunas por otras de ms fcil disponibilidad; estos
En los pases de alta industrializacin el consumo de ace- esfuerzos daban lugar cada vez a un nmero consi-
ros especiales, incluyendo todos los tipos enumerados en la derable de tipos experimentales que quedaban des-
clasificacin propuesta, ha sido en tiempos de paz de un pus como tipos normales de produccin; -
14 por ciento del consumo total de acero, elevndose a b) frecuentemente, por presin de la competencia, se
mayores proporciones en tiempo de guerra. establecan nuevos tipos de acero que diferan poco
En Amrica Latina se tienen datos de la Argentina, el de un cierto tipo bsico y se fabricaban para lograr
Brasil y Chile que muestran un consumo medio combinado un producto ms barato que pudiera ofrecerse al
de aceros especiales de un 6 poor ciento del consumo to- cliente para determinado uso especfico.
tal de acero. Las cifras corresponden a 1964 y se refieren Las dos razones se presentan ms frecuentemente en
a la relacin entre cantidades de productos terminados, no tiempo de guerra o durante Ios'perodos de depresin.
a la capacidad correspondiente en lingote. El gran nmero de tipos de aceros especiales no se jus-
El grupo de aceros de calidad y el grupo de aceros de tifica por necesidades tcnicas. Toda acera nueva en
Amrica Latina debe tener en cuenta que la demanda pue-
de satisfacerse con un nmero ms reducido de calidades.
Consumo bsico total: 5.000.000
de toneladas Frecuentemente, la tendencia a producir un limitado n-
mero de tipos diferentes tropieza con la resistencia de los
Pases industria- Pases latino- consumidores, especialmente los latinoamericanos que re-
i tizados americanos
ciben asistencia tcnica de industrias extranjeras. Estos con- *
Tonela- Por Tonela- " Por sumidores quieren obtener en el pas exactamente los mis-
ladas ciento ladas ciento mos tipos que se recomiendan en el pas de origen. Estas
Aceros de calidad. . . . 300.000 6 210.000 4,2 dificultades pueden eliminarse con una estrecha coopera-
Aceros de alta calidad. . 400.000 8 90.00 0 X,8
Total de eceros especiales 700.000 300.000 6,0
cin entre los productores y cuando las asociaciones de ti-
14

218
pificacin en los diferentes pases latinoamericanos son in-
vitadas a establecer recomendaciones oficiales con el objeto
de restringir la variedad de aceros especiales.
Hay slo un medio para mantener un nmero reducido
de tipos de acero sin inconvenientes tcnicos para el con-
sumidor, que es sustituir las series de tipos de acero de
calidad inferior por un acero de calidad superior para el
mismo objeto. Esta solucin, extremadamente simple, debe
tenerse siempre en cuenta. La propia experiencia prueba
que este mtodo da resultados.
Con esta orientacin muchos consumidores recibirn un
acero ms valioso que lo que necesitan. Para el laminador
esto significa un mayor costo de produccin, pero este au-
mento se compensa perfectamente con la ventaja del pro-
grama reducido, que significa, adems de un mayor ren-
dimiento una disminucin de la inmovilizacin de capital
por almacenamiento de semiproductos. Las inversiones in-
movilizadas de este modo pueden alcanzar cifras elevadas
y deben considerarse cuidadosamente en la industria de los
aceros especiales.
Se ha sugerido ya en otras ocasiones que las especifica-
ciones de los aceros para Amrica Latina deben ser ms
tolerantes para facilitar el trabajo de las aceras. Quizs
pueda aceptarse esta recomendacin para los aceros comu-
nes. Sin embargo, en el sector de los aceros especiales, la
experiencia seala que deben observarse estrictamente las
especificaciones a fin de producir aceros de los tipos ms
altos de calidad. Las razones son que muchos consumido-
res no tienen todava la suficiente experiencia y otros no
tienen las instalaciones modernas necesarias de tratamiento
trmico que son esenciales para garantizar un resultado
final satisfactorio. En otros casos los equipos en que se
usan los aceros de herramientas no son adecuados para ase-
gurar un buen resultado.
Precisamente estos inconvenientes pueden ser salvados
en parte por el uso de aceros especiales de alta calidad,
que, debido a su composicin y mtodos de verificacin de cantidades de cada tipo tamao y forma. La necesidad ma-
la produccin, ofrecen un alto grado de seguridad contra
la irresponsabilidad.
Por esto se deduce que los aceros especiales para Am-
rica Latina deben producirse en alta calidad para obtener
simultneamente los dos objetivos siguientes:
a) los aceros de alta calidad reducen el nmero de ti-
pos permitiendo la sustitucin de series de aceros de
calidad inferior por uno de alta calidad;
b) los aceros de alta calidad, cuando son elegidos por el
criterio de la seguridad contra la irresponsabilidad
permiten lograr resultados satisfactorios aun en con-
diciones desfavorables de utilizacin.
* 5 . MATERIAS PRIMAS PARA LOS ACEROS ESPECIALES
Tomando Amrica Latina en su conjunto puede decirse
que la situacin referente a materias primas es excelente
para la produccin de aceros especiales. Las menas de los
elementos de aleacin son abundantes y en algunos pases
latinoamericanos se presentan en mayor cantidad y mejor
calidad que en ciertos pases europeos que son productores
tradicionales de estos aceros especiales.
La dificultad actual est en que la mayara de estas me-
nas no se pueden transformar en metales de aleacin en
Amrica Latina. Se exportan como menas cuyos metales se
tienen que reimportar como ferroaleaciones. El desarrollo
de la industria de ferroaleaciones es principalmente un
problema de capital y de disponibilidad de energa elctri-
ca. La poltica de inversiones debe orientarse hacia este sec-
tor que en muchos pases podra producir un ingreso adi-
cional considerable por la exportacin de valores ms altos
y por las reducciones equivalentes de las importaciones. La
minera del tungsteno o wolframio se ha desarrollado ya
hasta un punto en que se puede decir que las necesidades
nacionales estn cubiertas quedando un amplio margen para
las exportaciones. El suministro de nquel y cromo para la
industria nacional de acero podra satisfacerse desarrollan-
do la produccin de estos metales puesto que existen dep-
sitos bien conocidos de sus menas.
Otra materia prima importante bsica para ciertas ace-
ras es la chatarra de acero de una composicin constante
y libre de aleaciones e impurezas. Para muchos lugares de
Amrica Latina este es un problema ms importante que
el de la disponibilidad de ferroaleaciones que se consumen
en una cantidad limitada comparada con la produccin to-
tal de aceros terminados. El problema de la chatarra tendr
que considerarse en la etapa de planificacin de las nuevas
aceras.
Los elementos auxiliares para la produccin de acero
como el mineral de hierro, la caliza y los elementos para
la escoria no constituyen problema. En cuanto a los refrac-
tarios, la produccin nacional se est desarrollando satis-
factoriamente.
6 . FBRICAS PARA LA PRODUCCIN DE ACEROS ESPECIALES
Entre los numerosos factores que hay que tener en cuenta
hay que sealar la importancia del programa de produc-
cin para el planeamiento de una fbrica de aceros espe-
ciales.
El consumo de. aceros de herramientas se caracteriza por
la demanda de un gran nmero de formas y dimensiones
diferentes, una gran variedad de tipos de acero y pequeas
yor es para barras de todos tamaos hasta 200 y 300 mm
de dimetro y despus de piezas forjadas, tales como discos,
segmentos o anillos y bloques y, finalmente, flejes y plan-
chuelas de pequeas dimensiones.
Aceros con propiedades fsicas especiales se consumen en
forma de alambre, barra y fleje en pequeas cantidades.
Los aceros resistentes a la corrosin se consumen principal-
mente en chapa y fleje y despus en barra y alambre. Los
aceros especiales al carbono y los de aleacin para construc-
cin mecnica se consumen en barra en mucho mayor canti-
dad que los aceros de otras categoras ya mencionadas. Sus
dimensiones varan desde los ms pequeos a 600 mm y
ms. Adems, se requieren las piezas forjadas para maqui-
naria, cigeales, etc., as como discos, segmentos o anillos
y bloques. Hay tambin demanda en cierta medida para
alambre y slo en corta cantidad, para chapa, planchas y
flejes.
Entre los aceros de calidad estn los aceros de muelle y
los de fcil corte que se usan especialmente como barras
y alambre. Parte del acero de muelle se usa en fleje o plan-
chuela. Los aceros de aleacin al silicio para usos magnti-
cos se emplean exclusivamente en chapa y fleje. En este
grupo hay que mencionar los aceros no aleados con muy ba-
jo carbono, que constituyen casi un hierro qumicamente
puro, debido a su especial uso como material resistente
a la corrosin y tambin para usos magnticos.
La variedad de productos y las diferencias en la aplica-
cin para cada clase es tan extensa que la inclusin de todos
los aceros especiales en el programa de produccin de una
219
sola fbrica no se puede recomendar. Por el contrario sera
conveniente que su produccin pudiera distribuirse entre
varias. Un ejemplo de esta especializacin se encuentra fre-
cuentemente en los Estados Unidos en que hay fbricas que
limitan su produccin a unos pocos tipos de una sola cate-
gora de acero, tal como acero rpido, etc. Una especiali-
zacin de este grado no es posible en Amrica Latina, pues
la demanda de aceros de algunas categoras es ms pequea
que el mnimo que admite una produccin econmica y,
por lo tanto, los programas de produccin no pueden ser
muy restringidos y ser necesario seguir el ejemplo de algu-
nas aceras de Europa.
De acuerdo con esta orientacin las fbricas de aceros es-
peciales que se justifican en Amrica Latina son de tres
clases.
Primero, una fbrica de aceros de alta calidad. Como se
ha indicado antes, la produccin de estos aceros se carac-
teriza por las pequeas cantidades de un gran nmero de
tipos y tamaos y por un tonelaje total pequeo. Por esto
debe tratarse de una fbrica de 10.000 a 50.000 toneladas
anuales. Este volumen no justifica la instalacin de lamina-
dores pesados y por esta razn la fabricacin de chapa que-
da fuera de programa. Se requerirn hornos elctricos b-
sicos y para preparar las palanquillas para el laminador de
tamaos medianos ser necesaria una prensa rpida de forja.
Esta misma prensa o una segunda, puede forjar tambin
barras de tamao grande y tambin discos, segmentos y
bloques. La produccin consistira principalmente de barras
y piezas forjadas y eventualmente podra fabricar una pe-
quea cantidad de productos estirados en fro y flejes pe-
queos laminados de 150 a 200 mm.
Esta fbrica, equipada necesariamente con laboratorios
y departamentos de verificacin producira aceros de herra-
mientas, aceros inoxidables, aceros resistentes a la corro-
sin y resistentes al calor, en barras, adems de una limi-
tada cantidad de aceros de aleacin para construccin me-
cnica. Esta ltima produccin servira de "relleno" para
compensar las fluctuaciones en la demanda de aceros de
alta calidad.
La materia prima para esta fbrica sera chatarra clasi-
ficada. La instalacin del alto horno y convertidores no se
justificara.
La necesidad de un gran nmero de especialistas y tc-
nicos para mantener el contacto estrecho con los consumi-
dores aconsejara el emplazamiento cerca de un gran centro
industrial en que se pudiera disponer fcilmente de cha-
tarra clasificada.
Un segundo tipo de fbrica de acero se recomienda para,
la produccin de grandes cantidades de aceros de aleacin
para construccin mecnica, adems de aceros de herra-
mienta, aceros inoxidables, incluso chapa y posiblemente,
para obtener la plena ventaja del capital invertido en el
laminador de chapa, se' podra producir sta tambin en
acero al silicio. A fin de bajar los costos de transformacin
esta fbrica deber tener un laminador desbastador de
tochos y fabricar, como programa de "relleno", barras de -
acero al carbono y chapa.
La produccin de esta fbrica debe cifrarse en 60.000
a 150.000 toneladas anuales. La materia prima debe sumi-
nistrarla el horno alto y el acero debe obtenerse en hornos
de soler.
Si el programa incluye un mayor porciento de aceros de
alta calidad tales como los de cromo-nquel para cojinetes
de bolas, debe preferirse e horno elctrico. La materia
prima principal debe ser una combinacin de chatarra se-
220
leccionada y hierro esponja, como el utilizado en Sueci.i,
que se puede producir en una unidad de 30.000 a 40.000
toneladas anuales.
El emplazamiento de esta fbrica depende en primer
trmino, de la disponibilidad de las materias primas y en
segundo trmino, de la proximidad de los consumidores.
Finalmente, el tercer tipo de fbrica debe comprender
ciertos aceros especiales adecuados a un laminador de ta-
mao mediano con las unidades necesarias de fabricacin
de acero y de laminacin. Funcionara separadamente del
laminador general y tendra su personal especial para la
produccin y verificacin de calidad, de acuerdo con las
necesidades de estos aceros especiales. *
Esta instalacin sera en la prctica una unidad separada
con equipo especializado y podra emprender la produc-^
cin de aceros especiales del grupo de aceros de calidad,"
tales como aceros al carbono para tratamiento trmico, ace-
ros de muelle, aceros de fcil corte, etc.
La produccin total del laminador no tendra relacin
directa con la cantidad de aceros especiales que se obtu-
vieran. Sin embargo, se supone que el laminador, en su
totalidad, debera tener una produccin anual de ms de j |
200.000 toneladas y dispondra de altos hornos y el equi-
po clsico. Su emplazamiento dependera del criterio usual
para la instalacin de esta clase de aceras.
7 . E L P R O B L E M A DEL PERSONAL
La cuestin ms importante para la produccin con xito
de los aceros especiales es la calidad. Un alto tipo de ca-
, lidad depende principalmente de un personal tcnico con
amplia experiencia. Evidentemente este personal no se en- '
cuentra con facilidad en Amrica Latina, donde la indus-
tria del acero especial est todava en sus comienzos en
algunos pases y en otros no ha comenzado todava.
Por este motivo los pases que no tienen la experiencia
propia deben buscar la asistencia tcnica del extranjero y
contratar especialistas, individualmente o bien pactar con-
venios de asistencia tcnica con firmas productoras de ace-
ros. Al planear una nueva industria esta asociacin podra
iniciarse por el diseo de la fbrica y de las instalaciones
y por el funcionamiento durante el primer ao.
En todo caso, hay que instruir un grupo de tcnicos na-
cionales para formar el ncleo del cual derivar el progre-
so del pas en este aspecto.
8. CONCLUSIN
El futuro desarrollo del consumo y la produccin de los
aceros especiales y no comunes en Amrica Latina depende
de dos factores:
a ) El consumo general de acero no aument considera-
blemente de 1925 a 1950 y en algunos pases el consumo
por habitante disminuy; durante los ltimos aos se han
registrado aumentos en aquellos pases que han ampliado
su produccin de acero; en consecuencia, el tonelaje total
de acero ha aumentado en Amrica Latina y el consumo de
aceros especiales habr pues de aumentar;
b) el consumo de aceros especiales corresponde hoy al
6 por ciento del consumo total de acero y aumentar de
acuerdo con el nmero creciente y con los tipos de calidad .
de las industrias de transformacin, con tendencia al nivel
del 14 por ciento, que es el que se observa en los pases
de alta industrializacin.
 La produccin de aceros no comunes en Mxico*
por F E R N A N D O
La produccin de acero ha aumentado notablemente en
Mxico en los ltimos aos. La de acero primario, que en
1950 fue de 390.712 toneladas, alcanz en 1954 las 590.450
y en 1955 se estima que habra llegado a 683.113. N o
bast, sin embargo, para cubrir el consumo, que en 1950
fue de 636.711 toneladas (consumo aparente) y en 1954
de 907.185, estimndose en 1955 en 1.078.659. En este
ltimo ao hubo que importar por eso 395.546 toneladas.
Parte importante de esta produccin procedi de fbri-
cas no integradas, que en su mayora usan hornos elctri-
cos. As, de lo producido en 1955, correspondieron slo
416.919 toneladas a las dos fbricas integradas existentes
en dicho ao y el resto, o sea 266.194, a las no integradas;
de ellas se obtuvieron 94.145 toneladas en la fbrica de
"La Consolidada" (Piedras Negras, Coahuila), en hornos
Siemens-Martin a partir de chatarra totalmente importada,
_ y las restantes 172.049 exclusivamente en hornos elctri-
cos, con chatarra, en parte tambin importada. La cantidad
que se import de sta incluye relaminables y fue en 1954
de 209.891 toneladas y en 1955 de 242.693.
Las fbricas integradas, que ahora son tres, puesto que
"La Consolidada" ha instalado un alto horno, podran
producir ms, ya que poseen capacidad mayor, an no
aprovechada; la de arrabio de sus altos hornos puede
estimarse como sigue:
Capacidad
N' de anual
Empresa Situacin altos (330 dias)
hornos en tone-
ladas
Altos Hornos de Mxico, Monclova,
S. A Coah. . 2 448.000
Fundidora de Fierro y Ace- Monterrey,
ro de Monterrey, S. A.. N. L.. . 2 297.500
La Consolidada, S. A. . . Piedras Ne-
gras C. i 52.500
Total . . . 798.000
Descontando de este arrabio el 10 por ciento usado para
- fundicin de hierro colado y considerando solamente un
factor de aprovechamiento del 80 por ciento de esta ca-
pacidad, el hierro total para conversin sera de 574.560
toneladas. Con una proporcin de carga de 60 por ciento
contra el 4 0 por ciento de chatarra y con una merma de
fusin del 8 por ciento, se podra obtener 880.992 tone-
ladas de acero lquido que, con un rendimiento del 85 por
ciento, equivaldran a 748.843 toneladas de lingotes de
acero, cantidad muy superior a la obtenida hasta ahora,
pero que bien pudiera lograrse, mejorando el grado de
aprovechamiento actual y equilibrando la capacidad de las
respectivas aceras. El dficit de produccin disminuira
as considerablemente y se limitara bastante la importa-
cin de chatarra. De hecho estn ya proyectados y en vas
de ejecucin planes de ampliacin en dichas tres fbricas.
> La Fundidora de Fierro y Acero de Monterrey proyecta
llegar en 1960 a las 350.000 toneladas de acero en lingo-
tes, mediante ampliacin de su alto horno menor e instala-
cin de dos nuevos hornos Siemens-Martin de 250 tonela-
das cada uno.
GONZALEZ VARGAS
Altos Hornos de Mxico planea tambin la renovacin
de su alto horno N " 1 y la instalacin de dos nuevos hor-
nos Siemens-Martin de 150 toneladas para alcanzar las
5 6 0 . 0 0 0 toneladas. La Consolidada, por su parte, espera
llegar a las 150.000 toneladas.
Se podr tener as en i 9 6 0 una produccin conjunta de
1.060.000 toneladas de acero en estas tres fbricas.
Otra importante fbrica, "Hojalata y Lmina, S. A . "
(Monterrey, N . L . ) , que opera exclusivamente con hornos
elctricos, produjo 9 6 , 5 2 6 toneladas en 1955 y est insta-
lando un quinto horno de 70 toneladas para lograr en
breve las 160.000 toneladas. Proyecta adems una inte-
gracin parcial y sui gneris mediante la produccin de
200 a 250 toneladas diarias de hierro-esponja segn pa-
tentes propias.
Adems, est por iniciarse pronto la ereccin de otra
nueva fbrica integrada en Manzanillo, Colima, con una
capacidad proyectada de 3 5 0 . 0 0 0 toneladas anuales de arra-
bio y otra de acero en convertidores con soplado de oxgeno
de 260.000 toneladas de acero en lingotes.
De este modo, la produccin total para 1961 de las f-
bricas mencionadas llegara a 1.480.000 toneladas de acero
y, como se ha estimado un consumo probable para ese ao
de 1.800.000, l dficit a cubrir por las restantes fbricas
sera para entonces slo de 3 2 0 . 0 0 0 toneladas.
Hay que tener en cuenta adems las ampliaciones posi-
bles en las fbricas no integradas. Una de stas, por ejem-
plo, situada en Veracruz, ha puesto en marcha hace tres
meses un pequeo horno Siemens-Martin de 25 toneladas
que usa chatarra fra, pero que en breve podr recibir hie-
rro lquido de dos cubilotes metalrgicos refrigerados con
soplado de aire caliente, cuya instalacin est a punto de
concluirse. Se espera producir as al menos 20.000 tonela-
das anuales de acero. Se proyecta adems instalar un equi-
po de dos convertidores de soplado lateral, con los que se
podrn obtener otras 40.000.
Esta es una nueva modalidad interesante para fbricas
pequeas del pas debido, por una parte, a la posibilidad
de construir en l casi todo el equipo, como se ha hecho en
Veracruz, y por otra, a la mejor inversin por tonelada
de produccin en comparacin con los hornos Siemens-
Martin e incluso con los hornos elctricos. Por tal razn,
es probable que a sta sigan otras instalaciones similares
algunas ya en consideracin, que podrn reducir aprecia-
blemente el dficit mencionado.
Queda sin considerar todava la capacidad actual de los
hornos elctricos instalados, aparte de los de "Hojalata y
Lmina", ms la de los que se instalen en los prximos
cinco aos. As, tomando la ya existente, hay que consi-
derar la de 18 fbricas con un total de 3 0 hornos elctri-
cos, que suman una capacidad anual de unas 5 2 0 . 0 0 0 tone-
ladas, superior al dficit restante calculado, de 260.000.
De los hornos elctricos slo cinco, -incluidos los tres
mayores de "Hojalata y L m i n a " son de capacidad su-
perior a las 10 toneladas; cinco son de una tonelada o me-
nores, y los veinte restantes de 2 a 9 toneladas de capacidad.
En realidad se ha exagerado en Mxico el uso de los
hornos elctricos pequeos para la produccin de aceros
* Publicado originalmente como documento S T / E C L A / C O N F . -
4 / L . A III-9.
221
comerciales en escala reducida, pues slo diez de ellos se
dedican parcialmente a producir piezas moldeadas y el resto
lingotes, generalmente de tamao pequeo, para la lamina-
cin de varilla corrugada, alambrn y perfiles comerciales.
Esto ha venido a crear dos problemas. Uno es el alto costo
de produccin, ya que en estos hornos elctricos de 5 y 10
toneladas, con chatarra que cuesta de 4 0 a 4 8 dlares por
tonelada y corriente elctrica de 0,010 a 0,011 dlares, la
tonelada de acero en lingotes pequeos resulta entre 76
y 8-4 dlares, en tanto que en las fbricas integradas con
hornos Siemens-Martin de 8 0 a 120 toneladas y costos de
arrabio lquido de 32 dlares, resultan los lingotes grandes
entre 56 y 60 dlares por tonelada. El otro problema es la
gran demanda de chatarra que ha creado escasez dada la
insuficiencia de la nacional y la creciente dificultad para
obtenerla de importacin.
Si, a pesar de ello, las fbricas pequeas con hornos
elctricos han podido operar con xito comercial, esto se
debe a los precios altos que los productos comerciales han
alcanzado en el mercado nacional a causa del dficit de
produccin.
De lo expuesto se desprende que en los prximos cinco
aos las plantas integradas y las mayores no integradas
incluyendo las de hornos elctricos de ms de 10 tonela-
das podrn satisfacer plenamente la demanda de aceros
comerciales, mientras que las pequeas, con hornos elc-
tricos menores, quedaran fuera de este mercado.
Conviene aclarar tambin que el dficit estimado y cu-
bierto hoy por la importacin, est constituido en buena
parte por aceros no comunes, sea por su composicin qu-
mica y caractersticas fsicas, sea por su forma y dimensio-
nes, que no forman parte de los programas de produccin
de las plantas actuales. Se trata tanto de piezas moldeadas
como forjadas y de productos laminados especiales. Pero
tambin se incluyen diversos productos terminados por
ejemplo, tubos, recipientes, envases, respuestos de maqui-
naria, estructuras y manufacturas varias, que en 1954
sumaron muy cerca de 1 5 0 . 0 0 0 toneladas. De entre ellos,
los tubos sin costura se producen ya en una planta en Ve-
racruz, con actual capacidad de 6 0 . 0 0 0 toneladas, que viene
importando los lingotes de acero necesarios, pero que est
en vas de instalar taller propio de acero.
Es difcil consignar .datos exactos respecto a los reque-
rimientos actuales y futuros de los diversos aceros espe-
ciales en el pas; entre los principales, satisfechos slo en
parte, se mencionan ms adelante, algunos. Desde luego se
importa buena cantidad de piezas moldeadas, que en parte
son especificadas como elementos y piezas de repuesto de
maquinaria y equipos diversos, pero una sola fbrica nue-
va de material ferroviario requiere 5.000 toneladas anua-
les, a ms de que la creciente industrializacin del pas
viene creando una demanda cada vez mayor de estos pro-
ductos.
Los aceros forjados constituyen un rengln importante
que en la actualidad se importa casi totalmente. Algunos
ejemplos son los ejes para vagones de ferrocarril y los
cilindros para laminacin que representan alrededor de
5.000 toneladas anuales; las barras gruesas de acero para
ejes con dimetro de 4 a 10 pulgadas, y los cigeales para
motores Diesel, los ejes para camin y otros de los que
una nueva fbrica de camiones en Ciudad Sahagn, Hgo.
va a requerir 4 . 8 0 0 toneladas al ao.
Los consumos mayores corresponden, sin embargo, a
los aceros laminados y forjados. Los datos oficiales indican
que en 1955 se importaron 3-895.919 kilogramos de barras de
222
acero de varias clases, en su mayora de aceros especiales y
y 255.067 kilogramos de acero en barras con ms del 4
por ciento de cromo, de tungsteno o de vanadio.
Las barras de acero estirado en fro para ejes y las
barras exagonales y redondas para fabricacin de tuercas
y tornillos en los tipos de corte fcil SAE-1112 y 1113, de
% a 1^2 pulgadas para fbricas de bombas y para una
de bujas de encendido para motores, representan un mer-
cado de aproximadamente 2.500 toneladas anuales.
De los tipos SAE-10-18 y 1040 tambin estirados en fro
y en medidas de y 8 a 4 pulgadas para bombas se consume
3.600 toneladas.
Los inoxidables en barras, de los tipos 18-8, utilizados'
en refineras de petrleo, plantas pasteurizadoras de leche,
fbricas qumicas, tintoreras, fbricas de cubiertos de me-,
sa, etc., se importan totalmente en cantidades de 4 0 0 a
500 toneladas por ao.
Los aceros tipos SAE-1060, 1070 y 1090 para fabrica-
cin de muelles y resortes y para herramientas de mano,
de golpe y de corte se consumen en una cantidad de por
lo menos 3.000 toneladas, los aceros aleados para muelles,
al silicio, cromo y cromo-vanadio representan 2.000 tone-
ladas y los aceros aleados en barras, para herramientas,
cerca de 4 0 0 toneladas.
Las lminas de acer al silicio para ncleos de transfor-
mador todava no se producen en Mxico, pero existen
varias fbricas de transformadores que pueden consumir
al menos 500 toneladas al ao.
La Industria Militar, fabrica de armamentos, requiere
diversas calidades de aceros aleados que en total represen-
tan alrededor de 500 toneladas anuales con tendencia a
aumentar considerablemente.
Otros consumos resultan ms difciles de calcular, pero
en conjunto se podra estimar que el consumo de aceros >,
no comunes en los prximos dos a tres aos ser como
sigue:
Clase de acero Toneladas por ao
Piezas moldeadas diversas 18.000
Piezas forjadas diversas 12.000
Aceros laminados especiales 15.000
Total 45.000
las que traducidas a acero primario representan en nme-
ros redondos 70.000 toneladas al ao.
La produccin actual de estos aceros especiales es in-
suficiente y en muchos renglones nula o exigua, y los
hornos elctricos medianos y pequeos pudieran dedicarse
a ella con mayor margen de utilidad y mayor beneficio
nacional.
Donde ms se ha desarrollado en Mxico hasta ahora la
produccin de aceros no comunes es en la fundicin de
piezas moldeadas. Se puede estimar la produccin actual
de stas en aproximadamente 12.000 toneladas anuales, de
las cuales cerca de 9.000 se producen en cinco fbricas
mayores situadas una en la ciudad de Mxico y otra en sus
cercanas en el estado de Mxico, otra en Teziutln, Pue- -
bla, otra en Monterrey y la quinta en Ciudad Sahagn, Hi-
dalgo; el resto se hace en otras cuatro fbricas muy peque-
as. Una apreciable parte de este tonelaje por lo menos
el 25 por ciento est constituido por piezas de aceros *
aleados y al respecto puede afirmarse que en ellas se ha
alcanzado un buen grado de perfeccionamiento y de ca-
lidad.
As, las piezas de acero moldeado para vagones de fe-
 rrocarril vienen fabricndose en escala importante; cubren
en su mayor parte el consumo de los ferrocarriles naciona-
les y de los transportes de Petrleos Mexicanos y slo par-
cialmente los de la nueva "Constructora de Carros".
Asimismo se satisfacen en parte las necesidades de las
empresas fabricantes de cemento y de la minera, de las
fbricas qumicas y de las empresas metalrgicas y mec- mente, el ferromanganeso tipo alto horno, para su propio
nicas, producindose para los mismos, adems de aceros al
carbono en sus diferentes tipos usuales, los austenticos de
alto manganeso, los de alta dureza y resistencia con bajas
aleaciones de nquel, cromo, molibdeno, cobre y vanadio,
y tambin los inoxidables y refractarios de alto nquel y
cromo.
Como ya se ha indicado, queda, sin embargo, un impor-
tante mercado que satisfacer. Adems, la industrializacin
intensiva y creciente del pas en los ltimos aos, que tien-
de a intensificarse notablemente en el prximo futuro, exi-
gir cada vez ms piezas moldeadas de acero, por lo que
las principales fundiciones existentes estn desarrollando
planes importantes de ampliacin para duplicar, por lo
menos, su produccin.
Un factor favorable para Mxico es la existencia de ya-
cimientos atractivos de minerales de metales de aleacin,
a saber, de manganeso los ms importantes, de titanio
que prometen ser tambin de gran inters, de molib- los productos elaborados, con el consiguiente gasto en di-
deno, tungsteno, cromo y vanadio.
N o se cuenta an con clculos completos y precisos de
dichos yacimientos; algunos slo se conocen espordica-
mente. Los ms extendidos y relativamente abundantes son
los de manganeso, que se encuentran tanto en el norte
estados de Chihuahua, Sonora, Baja California, Sinaloa,
Nuevo Len y Durango como en el centro San Luis
Potos, Zacatecas y Puebla y en el sur Jalisco, Guerre-
ro y Oaxaca, siendo la existencia total probable de orden
de los tres a cuatro millones de toneladas.
De los de titanio se han descubierto recientemente yaci-
mientos muy importantes en Oaxaca, que estn en vas de
ser explotados. El tungsteno se explota en Baja California,
Sonora, Durango, Zacatecas, Sinaloa, Guerrero, Jalisco y
Guanajuato; los minerales se concentran para su venta,
principalmente, la Scheelita. El molibdeno es conocido prin-
cipalmente en Sonora y Sinaloa. De cromita hay yacimien-
tos, aunque no muy ricos, en Puebla. El vanadio que,
como es bien sabido, se descubri por primera vez en Mxi-
co existe en pequeos yacimientos espordicos poco es-
tudiados y el nquel y el cobalto se explotaron hace aos,
aunque en cortas cantidades, en el estado de Jalisco, sin
que hasta ahora se tenga noticia de nuevos yacimientos.
La produccin de estos minerales ha sido irregular y en
su mayor parte destinada a la exportacin. Los datos ofi-
ciales de los ltimos aos son los siguientes expresados en
toneladas:
f Produccin
Minerales 1946 ijjo 94 isjj
Manganeso n-342 35-874 83.185 35807
Molibdeno. 1.364 119 41
Tungsteno 45 40 327 341
Titanio n 28
De vanadio se produjeron 4 4 7 , 8 toneladas en el perodo
1936-40, sin haberse registrado produccin posterior. De
cromo se obtuvieron 20 toneladas de cromita en 1942, sin
que se haya seguido explotando.
En cuanto a la produccin de ferroaleaciones, sta se
limita por ahora en Mxico al ferromanganeso y al ferrosi-
licio. Ambos son producidos en forma regular en una sola
fbrica de Teziutln, Puebla, en hornos elctricos, con una
produccin anual de 7.500 toneladas de ferromanganeso
de alto carbono, que cubren la totalidad del consumo na-
cional, y de 8 0 0 de ferrosilicio al 50 por ciento que slo
en parte lo abastecen. Otra de las fbricas integradas de
Monterrey tambin suele producir, aunque slo ocasional-
consumo y para exportacin, en campaas de 2.000 a 3.000
toneladas cada dos a tres aos.
Es indudable que la fabricacin de los grados bajos en
carbono de ferromanganeso, de ferrosilicio al 75 por cien-
to y del slico-manganeso estos ltimos ya ocasionalmen-
te producidos es factible, as como la del ferrotungste-
no, ferromolibdeno, ferrocromo y ferrotitanio.
Tambin pueden utilizarse en la produccin de los ace-
ros especiales, en el horno elctrico, el tungsteno, como
tungstato de calcio o como xido tngstico, y sobre todo
el molibdeno, como trixido, como molibdato de calcio y
hasta como sulfuro.
De todos modos sera ms conveniente para la economa
del pas beneficiar y transformar estos minerales en pro-
ductos con mayor valor agregado, en vez de exportarlos
como materiales en bruto o si acaso concentrados, que
dejan poco a la economa del pas y obligan a importar
visas.
A este respecto, para usar en lo posible materiales pro-
pios, se han venido desarrollando tcnicas especiales en al-
gunas fundiciones. As, por ejemplo, para la introduccin
de molibdeno en aceros de baja aleacin se viene usando
con xito el trixido de molibdeno que se reduce fcil-
mente aun en condiciones oxidantes, dado el carcter qu-
micamente ms noble del molibdeno respecto del hierro;
el sulfuro, que resulta bastante ms barato, se usa tambin
con buenos resultados. Sin dificultad alguna se emplea des-
de luego en los aceros de alto manganeso, ya que el carc-
ter fuertemente desulfurante de este elemento elimina casi
por completo el azufre introducido, pero tambin da buen
resultado en los aceros de baja aleacin utlizando una
escoria reductora y desulfurante rica en carburo de calcio,
lo que permite lograr muy bajos contenidos en azufre.
Con una escoria de esta clase tambin se consigue intro-
ducir cantidades bajas de tungsteno usando el tungstato de
calcio o el cido tngstico.
En la produccin de aceros Hadfield de alto manganeso
se ha desarrollado en algunas plantas una tcnica adecuada
para usar solamente materias primas del pas.
Como no se produce ferromanganeso de bajo carbono se
usa casi exclusivamente la clase de alto carbono que se fa-
brica, con ayuda en caso necesario de un slico-manganeso
preparado fcilmente en el propio horno elctrico a base
del mismo ferromanganeso, ferrosilicio y mineral de man-
ganeso, resultando de ordinario con alrededor del 60 por
ciento de manganeso, del 12 al 15 por ciento de silicio y
el 1,5 el 2 por ciento de carbono, que resulta ms barato
que el de importacin.
Usando cargas de acero primario en las que al tratarlas
se baja previamente el carbono a menos de 0,10 por ciento,
no hay dificultad en obtener la especificacin usual de 1,1
a 1,3 por ciento de carbono y 12 a 14 por ciento de man-
ganeso; usando tambin acero de recuperacin al manga-
neso se logra el anlisis correcto sin sobrepasar el 1 por
ciento de silicio. Se obtienen, inclusive, buenos resultados
utilizando cargas con el 100 por ciento de chatarra, si se
tiene la precaucin de, apenas fundidas, adicionar conve-
223
nientes cantidades de mineral de hierro o de manganeso a
fin de lograr una buena eliminacin de gases sobre todo del
hidrgeno. Durante varios aos se ha venido trabajando
de este modo con buenos resultados prcticos y con costos
menores de produccin, utilizando exclusivamente mate-
riales del pas.
En forma similar se podran utilizar los minerales na-
cionales de cromo para la produccin de ferrocromo y de
aceros inoxidables. Hasta ahora se fabrican piezas de alto
cromo y nquel resistentes a la corrosin qumica y al calor
con ferrocromos y nquel exclusivamente importados. Pero
sera ventajoso producir los aceros austenticos inoxidables
sustitutos del 18-8, recientemente desarrollados, con slo
aproximadamente 4 por ciento de nquel y 6 a 8 por ciento
de manganeso para sustituirlo; la produccin del manga-
neso electroltico, necesario para ello, es tambin factible,
con lo que los requerimientos de nquel disminuiran nota-
blemente.
El cobre, como metal de aleacin interesa tambin en
el pas, que es importante productor de este metal y de
hecho se viene empleando, en aceros para piezas resistentes
a la corrosin atmosfrica o al aire marino en proporciones
del 1 al 4 por ciento y en cortas proporciones tambin para
impartir mayor dureza y resistencia a aceros en piezas de
maquinaria; su uso resulta asimismo atractivo en los aceros
de alto manganeso para favorecer la estructura austentica
sin necesidad de un temple brusco, y en eventual sustitu-
cin del nquel. El uso del boro en aceros de alta resisten-
cia es otra posibilidad apenas explorada, pero que ofrece
perspectivas de gran inters, tambin para limitar la impor-
tacin de nquel.
Estas mismas y otras posibilidades se extienden, natu-
ralmente, a los aceros para forja y laminacin. Hasta ahora
son pocos los aceros laminados y forjados especiales que
se producen en Mxico; el mercado escaso y la gran va-
riedad de calidades, formas, y medidas, as como la poca
experiencia y falta de equipos adecuados para muchas fa-
bricaciones, son causa del escaso aliciente para emprender
su produccin. Entre los que se suelen fabricar ya cabe
enumerar los siguientes.
Se viene produciendo aceros para muelles al silicio y al
cromo, pero no se satisface el consumo, por lo que se im-
portan todava cantidades importantes; es posible sin
embargo, que algunas de las fbricas con hornos elctri-
cos que pueden laminar ballestas se dediquen a este pro-
ducto.
Aceros con bajos contenidos de nquel y cromo para ma-
quinaria, barras para ejes, tirantes de caldera, etc., slo se
producen en forma eventual pero hay un mercado poten-
cial que ir desarrollndose conforme progrese la fabrica-
cin de maquinaria.
Tambin en forma espordica se han venido fabricando
bolas de acero al cromo, forjadas, para molinos, pero sin
que se haya podido regularizar la fabricacin por la escasez
del mercado, dada la competencia de las importadas y de
las de hierro colado duro.
Los aceros tipos SAE-1018 y 1040 para ejes estirados
en fro con dimetros de a 4 " , que representan, como
ya se ha indicado, un consumo anual de 3.600 toneladas,
se estn produciendo ya con xito hasta cubrir casi total-
mente el consumo por una empresa especializada ubica-
da en la ciudad de Puebla. La misma fbrica ha emprendido
tambin la produccin de barras para ejes y barras redon-
das y exagonales estiradas en fro en los tipos de corte
fcil SAE-1112 y 1113 para la fabricacin de tuercas, tor-
nillos, rboles para bombas, bujas de encendido para mo-
224
tores, etc., aunque todava se importa la mayor parte. Sin
embargo, se tiende a cubrir este mercado, cuya magnitud
ya qued indicada.
Otros aceros cuya produccin se viene haciendo con xi-
to y con tendencia a sustituir la importacin son los tipos
SAE-1060, 1070 y 1090 para la fabricacin de herramien-
tas de golpe, de mano y de corte, de las cuales existen tres
fbricas de importancia y otros talleres menores. Sin em-
bargo, an se importan apreciables cantidades que pronto
sern sustituidas por produccin del pas.
Los aceros aleados para la fabricacin de armamentos
en Industria Militar representan asimismo una importante
variedad de tipos al cromo-nquel, cromo-vanadio y cromo-
nquel-mlibdeno, etc. para caones de fusil, de pistola y
artillera ligera, as como para proyectiles y corazas, cascos
de proteccin y herramental. De gran parte de ellos se Ka
hecho ya produccin experimental en los talleres de esta
industria oficial, con rsultados satisfactorios. Sin embargo,
no se ha llegado a establecer en forma regular, importn-
dose la casi totalidad. Existe la posibilidad de producirlos
en el pas, sea dentro de los talleres oficiales o por la in-
dustria privada.
En cuanto a los aceros laminados y formados de alta
aleacin como los inoxidables en sus diversos tipos, los
ledeburticos al cromo y los de alta velocidad para herra-
mientas, slo se ha hecho alguna pequea produccin
experimental. Es indudable que las perspectivas son muy
buenas, sobre todo para los ltimos, debido a la produc-
cin de tungsteno en el pas, que sera deseable se dedi-
cara a esta y a otras interesantes lneas como la de los
metales duros tipos "Widia" o Carboloy en lugar de
exportarlos como minerales.
Tambin puede ser interesante la produccin de aceros
de construccin de baja aleacin por ejemplo, al silicio
o al cromo y cobre, que en parte podran sustituir a los
estructurales comunes y abriran un amplio campo de utili-
zacin de los hornos elctricos.
Los aceros duros para alambres de resorte se producen
tambin, tan slo en escala limitada, lo mismo que la lmi-
na dura para palas, carretillas, muelles delgados, etc. en
todo lo cual puede haber un amplio campo.
En fin, dentro de la extenssima gama de los aceros es-
peciales hay grandes posibilidades en Mxico para las f-
bricas pequeas que operan con hornos elctricos, las cua-
les irn aumentando con la industrializacin, ya en franca
marcha. Por todo ello, cabe cerrar esta breve exposicin
con las conclusiones siguientes:
a) las fbricas integradas que ya existen, con sus proyec-
tadas ampliaciones, y las nuevas que van a construirse,
podrn cubrir en los prximos aos la demanda de
aceros comerciales usuales;
b) los hornos elctricos pequeos producen dichos aceros
a costos altos y para poder seguir operando' con xito,
tendrn que dedicarse a la produccin de aceros espe-
ciales, que no es propia de las plantas grandes;
c ) la demanda de estos aceros es ya importante en Mxi-
co, tanto en piezas moldeadas como en productos lami-
nados y forjados, y slo en parte la cubre la produc-
cin nacional, quedando un fuerte dficit;
d ) en Mxico existen yacimientos interesantes de varios
de los metales de aleacin usuales, que slo en parte se
explotan y cuya, produccin se exporta casi totalmente,
pero que pueden dedicarse a producir en el pas ferro-
aleaciones o productos similares, adems de la ya exis-
tente de ferromanganeso y de ferrosilicio, lo que faci-
 litara e impulsara considerablemente la produccin de los
aceros aleados;
e) del modo indicado se puede desarrollar una nueva e
interesante fase de la industria siderrgica mexicana,
que dara beneficios econmicos atractivos, evitara fuer-
te salida de divisas y fomentara la industrializacin;
/ ) es evidente que el aspecto tcnico y la experiencia son
Los aceros no comunes en Brasil y Chile*
por FRITZ
INTRODUCCIN
Los problemas que se relacionan con la utilizacin y la pro-
duccin de aceros no comunes en un pas industrializado
dependen de la situacin del desarrollo industrial en ge-
U neral, y en particular de la situacin de la industria siderr-
gica y de su industria transformadora.
Por tal razn, hasta despus de la segunda guerra mun-
dial aquellos problemas no constituan cuestiones de impor-
tancia para Amrica Latina, pues no se haban comenzado
a desarrollar en esta regin las industrias siderrgicas. Los
aceros no comunes se importaban invariablemente. Durante
i la guerra se procedi a tratar de fabricarlos en los pases
no industrializados. Estos esfuerzos se plasmaron en el Bra-
sil en el primer decenio despus de la guerra, en un grado
a ue hay que considerar desde el punto de vista de un pas
e ms alta industrializacin, como un paso inicial, tanto
i en calidad como en cantidad.
El momento actual parece, pues, especialmente favorable
para estos contactos entre los pases latinoamericanos, a fin
de puntualizar todos los problemas de la produccin, utili-
zacin y futuro desarrollo.
En el presente informe se trata de estas cuestiones en el
Brasil y en Chile, por disponer de los datos necesarios. Una
informacin sobre su situacin respecto al problema es muy
instructiva, porque se trata de pases que tienen una impor-
tante produccin bruta de acero y porque, sobre todo en
Chile, el consumo de aceros no comunes es relativamente
pequeo, con lo cual se plantean cuestiones difciles para
una produccin propia.
2 . BRASIL
a) Definicin de "aceros no comunes
Acerca de la clasificacin de los a.n.c. no existe hasta
hoy un concepto uniforme en los pases de alta industria-
lizacin. La agrupacin de los aceros de-mayor valor bajo
los'conceptos de "aceros especiales", "aceros de aleacin",
"aceros finos", "aceros de calidad" y "aceros nobles" tie-
ne un carcter convencional, sin una fijacin precisa de l-
mites analticos, de tal modo que las comparaciones cuali-
tativas y estadsticas, sin otra indicacin, no son posibles
con una mera descripcin de aquellos conceptos.
, Los primeros intentos de unificacin se han hecho por
la Alta Autoridad de la Comunidad Europea del Carbn y
el Acero, especialmente para fines estadsticos. Como quiera
1 En este trabajo se les denominara, a.n.c.
decisivos a este respecto, pero se cuenta con los ele-
mentos materiales y humanos necesarios para abordar
estas producciones y para dominarlas en los prximos
aos, y
g) es indudable que situaciones anlogas deben existir en
otros pases latinoamericanos, por lo que podran ha-
cerse extensivas a ellos estas conclusiones.
RIEKEBERG
que para esta fijacin se han tomado como base los concep-
tos y las experiencias de varios pases altamente industria-
lizados como Alemania, Blgica, Francia, Holanda, Italia
y Luxemburgo, que desde luego habrn de clasificar su
produccin con arreglo a esta agrupacin, se tendra que
aceptar que, dada la gran dificultad de estos problemas,
la clasificacin fundamentada de los aceros no comunes,
elaborada por las personas ms capacitadas de estos pases,
difcilmente encontraran una solucin mejor. Por este
motivo se considerarn en este informe los a.n.c. segn la
clasificacin de la Alta Autoridad, a saber: "aceros especia-
les" y "aceros de calidad". Con esto se seala por lo menos
una agrupacin necesaria a los efectos de este informe, sin
perjuicio de la clasificacin detallada de los aceros no co-
munes.
Como "aceros especiales" se consideran todos los a.n.c.
de alto valor y como "acero de calidad" los a.n.c. que se
usan en gran cantidad y para los caules no se fijan muchas
exigencias. En la determinacin de la Alta Autoridad se
dan para ambos grupos definiciones precisas que no se
indicarn en este lugar.
En los cuadros se clasifican los "aceros especiales" en
dos grupos: aceros no aleados y aceros de aleacin, y estos
dos grupos se subclasifican en las categoras de aceros de
construccin, aceros de herramienta, aceros rpidos y ace-
ros anticorrosivos. Los "aceros de calidad" corresponden a
los de menores exigencias, esto es, los aceros al carbono de
posible endurecimiento (SAE 1 0 2 5 - 1 0 8 0 ) , as como los
grupos de aceros de fcil corte (P,S,Pb) aceros al silicio
(chapas para dinamos y transformadores), aceros para
muelles y aceros para bolas y barras de molino (Chile).
Todos los aceros no comprendidos en estos grupos se
consideran como "aceros comunes".
b) Evolucin y situacin actual de la produccin de "ace-
ros no comunes" en el Brasil
Se har aqu una breve descripcin de las empresas pro-
ductoras y de las ampliaciones previstas.
-Los primeros pasos en la produccin de-los aceros espe-
ciales, segn lo que se conoce, se dieron por la firma Elec-
tro Agos Plangg en Novo Hamburgo cerca de Porto Ale-
gre (Rio Grande do Sul). La produccin hasta hoy ha
sido sin embargo muy reducida y los productos de la f-
brica llegan aisladamente a los mercados industriales ms
importantes del pas, en Sao Paulo.
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L.AIV-2/3.
225
 Cuando en los comienzos de la segunda guerra mundial
la escasez de "aceros especiales" dio lugar a dificultades,
un pequeo taller de forja de Sao Paulo combinado con la
empresa de Elevadores Atlas que dispona de hornos elc-
tricos para la produccin de acero moldeado comenz a
producir "aceros especiales" de calidad de diversas carac-
tersticas que se elaboraban en la forja en el referido taller.
Este trabajo en comn prosigui hasta el ao 1942 en
que surgieron las dificultades propias de estos casos, de
tal modo que la "Elevadores Atlas" instal en su propia
fbrica dos martinetes para trabajar los lingotes colados
de sus "aceros especiales". Con la ampliacin de la pro-
duccin obligada por la guerra, la fundicin de acero se
transform en una nueva fbrica que se instal en Sao
Caetano do Sul a unos 10 kilmetros al sudeste de Sao
Paulo, fundndose "Agos Villares, S. A."
Con la escasez extraordinaria de "aceros especiales" du-
rante la guerra y despus de ella, se concibi ya desde el
principio la elaboracin exclusiva de aceros al carbono y
ae aleaciones de alta calidad, lo que exigi prontamente
la disponibilidad de personal extranjero.
Las instalaciones para la produccin de "aceros espe-
ciales" se han ampliado despus de la guerra y eran en
1956 las siguientes:
Acera: un horno elctrico de arco 4 toneladas
un horno elctrico de arco 8 toneladas
un horno de alta frecuencia Ajax 0,4 to-
neladas.
El acero lquido de estos hornos se utiliza primero para
las necesidades del moldeo, que requiere aceros de una gran
cantidad de clases diversas. El remanente ms importante
se cuela en lingotes de 100-1.600 kilogramos.
Produccin: 6.000 toneladas de lingote por ao.
Laminacin: un tren tro con cinco cajas de 350 mm
de dimetro.
Forja: 1 prensa hidrulica de vapor de 500 toneladas
1 martinete de vapor de 2.000 kilogramos
2 martinetes de 600 kilogramos
1 martinete de 200 kilogramos.
Tratamientos: contiene numerosos hornos de varios ta-
maos y los dispositivos requeridos para dar los trata-
mientos trmicos necesarios a la produccin total.
Trabajo en fro: dos descascaradoras para redondo de
80 mm, dos rectificadoras sin centro de 12-50 mm y dos
bancos de estirado, para varillas.
Programa de produccin: acero rpido, aceros para tra-
bajo en caliente y aceros de matricera; aceros de herra-
mienta, de aleacin y simples; aceros de construccin, de
aleacin y simples; en conjunto unas 40-50 calidades. Ba-
rras laminadas en redondo, plano, cuadrangular, en medi-
das de hasta 50 mm. Piezas forjadas de diversas formas
trabajadas y sin trabajar.
Plan de ampliacin: hay en construccin, un horno elc-
trico de arco de 12 toneladas que se pondr en marcha en
enero de 1957. Se proyecta tambin mejorar las instala-
ciones de laminacin. Los edificios terminados de la am-
pliacin de la acera permiten una instalacin de colada
continua. Tambin se proyecta la instalacin de una pren-
sa de forja de varias etapas, como prensa para el desbaste.
Produccin planeada, hasta fines de 1957: 15 mil toneladas
de lingote.
Los linderos de Afos Villares permiten una ampliacin
de la produccn de acero bruto hasta la cantidad anual de
60-70.000 toneladas de lingote.
226
La primera gran fbrica que se instal desde un princi-
pio. en el Brasil con el propsito exclusivo de fabricar ace-
ros de calidad, fue la Ca. A$os Especiales Itabira Acesita.
La firma se fund en 1944 y la fbrica se construy segn
los planos de la firma Brassert en la Provincia Minas Ge-
rais, junto al ro Piracicava. El ferrocarril de un metro de
trocha de Estrada de Ferro Victoria a Minas, pasa por la
fbrica. La produccin se inici en 1951.
La situacin de la fbica exigi la produccin de la ma-
teria prima por medio de la instalacin de un alto horno
de carbn vegetal con una produccin diaria de 150-180
toneladas. El arrabio se cuela en un mezclador calentado
con petrleo, de 300 toneladas de capacidad y se trans-
forma en acero en un convertidor cido de 12 toneladas,
que alimenta el acero al estado lquido en un horno elc-
trico de arco. Por razn de la carga lquida y gracias a la
alta pureza del arrabio, se obtiene para aceros simples al
carbono una duracin de la carga de apenas dos horas.
Las instalaciones para la produccin de acero de la citada
empresa ofrecen actualmente la situacin siguiente:
Acera: 1 convertidor de 12 toneladas de capacidad
1 horno elctrico de arco de 25 toneladas ^
1 horno elctrico de arco de 6 toneladas.
Los dos hornos elctricos se cargan por la boca con la
adicin de chatarra. En cuanto lo permiten las calidades, el
acero del convertidor se cuela directamente en lingotes. La
produccin es la siguiente:
Laminacin: 1 laminador de desbaste o de grueso; 3 ca-
jas tro de 600 mm de dimetro de ci-
lindro con un motor de 2.000 caballos ,
1 tren preparador de 2 cajas tro de 350
mm
1 tren concluidor, de 5 cajas tro de 300
mm
x laminador de chapa de 2 cajas de 950
mm.
Para el tratamiento trmico de las chapas existe un n-
mero correspondiente de hornos especiales de recalenta-
miento.
Forja: la instalacin est dispuesta para forjar herra-
mientas simples como hachas, picos, azadas, palas y simi-
lares. No existe posibilidad para la forja de gran cantidad
de lingotes.
Programa de produccin: aceros al carbono dentro de la
serie de calidad SAE 1008 a 1090. Aceros cromonquel
para construcciones, aceros de muelle y aceros para herra-
mientas simples. Herramientas terminadas.
Programa de ampliacin: un horno bajo, elctrico, de
reduccin de 17.500 KVA
Un horno elctrico de arco de 40 toneladas .
Un laminador de desbaste de 850 milmetros
Un laminador-preparador de 650 milmetros
Ampliacin del laminador de chapa para la produccin
de chapas de acero al silicio.
Produccin posible de 1960: 120.000 toneladas
Produccin final planeada: 200.000 toneladas.
Plan de las ampliaciones.
En relacin con otras aceras del pas que se ocupan
de la produccin de a.n.c. deben citarse las fbricas de k
Monlevade de la Belgo-Mineira, de Aliperti, de Aparecida
y de Jafet.
La produccin de los aceros de calidad en Monlevade
se limita a los aceros de resortes o ballestas para automvil
 y los aceros al carbono semiduros para la produccin pro- Cuadro 2
pia de aceros trefilados. La estructura de esta fbrica est
BRASIL: PREVISIN SOBRE LA P R O D U C C I N
orientada hacia la produccin de alambre y chapa que in- D E A . N . C. E N 1 9 5 6
tegran el 85 por ciento de la produccin total de la cual la
parte de a.n.c. alcanza el 7 por ciento. Esta participacin, (Toneladas de productos terminados)
teniendo en cuenta la excelente situacin de la fbrica, so-
bre todo despus de completar la ampliacin prevista, po- Aceros especiales Aceros de
dra aumentar notablemente. calidad
En la fbrica Aliperti cerca de Sao Paulo se producen I 2 3 4 5
Acero de
aceros de muelles y, en cantidad reducida, aceros al car- herramien- De cons-
bono semiduros para herramientas sencillas. La participa- tas; de alto truccin; no De cons- De muelles
carbono y aleados y de truccin; (todas cla-
cin en la produccin de aceros no comunes para los que carbono aleados ses)
hay dispuesta una acera Martin-Siemens (dos hornos de de alea-
cin simple
25 toneladas cada uno) y un laminador (cajas tro de 350
m m ) , alcanza un 12 a 15 por ciento de la produccin to-
Villares 1.000 1.800 1.500
tal. La buena materia prima que produce el alto horno de Acesita 12.000 1.500 x.000
carbn vegetal permitira un aumento de la produccin de Monlevade .. . 5.000 5,000
a.n.c. en cuanto a capacidad de laminacin. Aliperti 600 4.000
Aparecida 3.000 15.000
La fbrica Aparecida, en Sorocaba, ha ocupado casi la Jaffet 5.000
total capacidad de produccin ( 2 hornos elctricos de ar-
co) de unas 18 mil toneladas anuales en la elaboracin de Material
terminado . 1.000 22.400 3.000 30.000
^ l o s "aceros de calidad". Como la produccin es en primer
^lugar de aceros para muelles, esta fbrica suministra una_ Lingote corres-
parte muy importante de todas las necesidades del pas en pondiente 1.540 30.000 4.200 36.000
aceros de dicha clase. Hay confeccionados grandes" pla-
nes de ampliacin para ellos y en vista de la escasez de
chatarra, se propone la instalacin de hornos bajos elc- tonces en 11.740 toneladas, lo que corresponde a un mxi-
tricos para la produccin de arrabio, materia prima fun- mo de 1 por ciento de la total produccin de acero bruto,
damental. esto es, 1,3 millones de toneladas.
La empresa Jafet ha fabricado solamente hasta ahora en Estas cifras del 5,5 por ciento para los a.n.c. y 1 por
- su fbrica Olimpia de Sao Paulo aceros para muelles en ciento para los "aceros especiales" quedan evidentemente
.gran cantidad. Teniendo en cuenta que en las seis fbricas por debajo de las cifras de la industria siderrgica de los
de la empresa existen 7 hornos elctricos de arco y que dis- pases de alta industrializacin.
ponen de la excelente materia prima obtenida en los dos
altos hornos de carbn vegetal de la fbrica Mogi das d) Exposicin de las necesidades de aceros no comunes
Cruzes, est justificada una ampliacin de la produccin de para 1956
a.n.c.
Hay dos medios para averiguar la demanda de un pa
c) Recopilacin de la produccin prevista del Brasil para en aceros no comunes: / ) investigar la produccin propia
1956 en a.n.c. y la importacin; ii) fijar las cantidades por las necesi-
dades de todos los consumidores. Los dos medios son dif-
Cifras en toneladas. Las cifras representan semiproduc- ciles y los resultados de las investigaciones adolecen siem-
tos, barras y material forjado. Las cifras del cuadro 1 se pre de defectos importantes.
basan en los datos y referencias de las empresas mencio- Lo que resulta ms sencillo es la fijacin de la produc-
nadas considerando que no habr aumentos esenciales en cin propia del pas, lo cual se precisa aceptablemente para
relacin con la produccin 1954-55. Las cifras han de con- el Brasil, como indica el cuadro 1.
siderarse como una estimacin aproximada, debido a la La fijacin de las importaciones no es prcticamente po-
falta de claridad que existe todava en cuanto a la clasi- sible, porque de un lado, las estadsticas de importacin
ficacin. no muestran desglose alguno de clasificacin por calidad
La produccin bruta (lingote) del Brasil puede consi- y de otra parte, los importadores no dan las referencias
derarse para 1956 de 1,3 millones de toneladas. Segn el precisas de sus importaciones. De esto resulta que las ci-
cuadro 1 la produccin de a.n.c. alcanza a 71.740 tone- fras de importacin de "aceros especiales" no concuerdan
ladas de lingote. Esta cifra corresponde al 5,5 por ciento siempre con las necesidades reales, debido a que, por ra-
de la produccin total de acero bruto. zn de la situacin actual econmica, se aprovecha toda
Para determinar, solamente, la cifra anloga para los posibilidad de importacin, aun cuando el acero perma-
"aceros especiales" en el concepto adoptado en los pases nezca mucho tiempo en almacn.
de alta industrializacin, se necesitara reducir adecuada- La fijacin de la demanda por parte de los consumidores
mente la cifra de 30.000 toneladas de la columna 3. En debiera ser el camino ms expedito. Tiene, sin embarg,
esta cifra se incluyen todos los aceros al carbono, simples, el inconveniente, de que es muy difcil precisar dnde es-
que se emplean para las herramientas sencillas y para ne- tn todos los consumidores y de que, tambin stos, ante
cesidades de la construccin. Aceptando el concepto de los las preguntas formuladas, suelen dar, por diversas razones
jpases altamente industrializados (por ejemplo, el de la subjetivas interesadas, cifras ms altas o ms bajas.
Alta Autoridad de la Comunidad Europea del Carbn y el En realidad, no quedan otros medios para la fijacin de
Acero) la cifra estimada tan slo en un 20 por ciento, se- las cifras de la demanda de a.n.c., por lo que parece acon-
ra de unas 6.000 toneladas. sejable seguir los diferentes caminos y de acuerdo con las
La produccin de "aceros especiales" se calculara en- cifras resultantes aplicar el promedio "probable".

227
 Cuadro 2 La fijacin de la relacin entre la demanda de a.n.c. y
la produccin de acero bruto de 1,3 millones de toneladas
BRASIL: DEMANDA DE ACEROS N O COMUNES, 1956
da las siguientes cifras:
(Toneladas)
Toneladas Porcientos
I 2 3 4 5 Aceros especiales 32.850 2,5
Acero Aceros de calidad 105.000 8,0
termi- Lingote Definicin Aceros no comunes 137.850 10,5
Clase de acero nado
La produccin actual importa (vase cuadro 1 ) :
I . Construccin 2.000 3.000I
2. Herramientas . . ; 500 750}- N o aleados Toneladas Porcientos
3- T o t a l 1 y 2 2.500 3-750J
Aceros especiales . . 11740 1
4- Construccin; Aceros de calidad 60.000 4,5
baja aleacin 6.000 8.500 Aceros no comunes 71.740 5,5
5. Construccin;
alta aleacin 3.500 5.500 Las cifras anlogas de los pases de alta industrializacin
6 . Herramientas 2.500 3.800 De aleacin
500 800
son en promedio las siguientes:
.7- Rpido
8 . B a r r a s de inoxidable . . 3.000 4.500 Porcientos
4.000 6.000 Aceros especiales 8-9
9 . Chapas de inoxidable . .
1 0 . T o t a l de 4 a 9 19.500 29.100 Aceros no comunes 15-16

i r . T o t a l de 3 y 1 0 22.000 32.850 A c e r o s especia- En la notable diferencia de las cifras indicadas se ob-

1 2 . Aceros C . cal S A E 1 0 2 0
1080 30.000 40.000
1 3 . A c e r o s de fcil corte . . 15.000 19.000
1 4 . A c e r o de dnamos y
transformadores 8.000 1 0 . 0 0 0 \ Aleados
1 5 . A c e r o de muelles
( d e todas clases) . . . . . 30.000 36.000J
T6. T o t a l de 12 a 1 5 .... 83.000 105.000
17- T o t a l de i l y 16 .... 105.000 137.850
En el cuadro 2 se indica en la columna 3 la demanda en
las diferentes calidades. Las cifras son el resultado de un
examen crtico de las informaciones suministradas por un
cierto nmero de importadores y productores importantes
de a.n.c. del pas.
Hay que indicar que para algunos casos, hubo que hacer
cuidadosas investigaciones que se han tenido en cuenta en
la exposicin de las cifras.
Como quiera que las informaciones elaboradas daban
una buena correlacin, en especial para los aceros de alto
valor, se pueden aceptar que las cifras se acercan mucho a
la probabilidad de la demanda. En el grupo 12, aceros C
(para usos sencillos) se presenta la posibilidad de que la
demanda real sea quizs de hasta un 20 por ciento ms de-
bido a que los lmites de calidad adolecen de clasificacin
adecuada y dan lugar a conceptos diferentes.
En la columna 4 se dan las cifras de produccin de lin-
gote correspondientes a la de acero de la columna 3, en
nmeros redondos, que sern necesarias para una ulterior
consideracin. Para esto se han tomado cifras de transfor-
macin del lingote en productos terminados que varan,
segn la calidad del acero, entre 60 y 85 por ciento.
En los pases de alta industrializacin se acostumbra, en
los datos estadsticos de la produccin de acero y en la
comparacin con las cifras de produccin de acero bruto,
tomar como base el lingote, porque, en particular en los
aceros no comunes, el mdulo de transformacin oscila en-
tre menos del 6 0 por ciento (material de forja) y 85 por
ciento (acero de muelles). En el mismo sentido se procede
en este informe con las cifras reseadas, esto es con todas
las cifras de la demanda y de produccin que se dan en
"lingote". . .
les serva claramente el distinto desarrollo tcnico del Brasil
comparado con el de los pases altamente industrializados"
No aleados
e) La demanda futura de a.n.c. y las posibilidades de pro-
duccin en el Brasil
La demanda de a.n.c. depende del desarrollo industrial
general del pas. En los pases de alta industrializacin se
Aceros de ca-
lidad ha establecido en el transcurso del tiempo un determinado
equilibrio entre aquel desarrollo y el de la industria side- s
Aceros no
rrgica, de tal modo que resulta posible indicar la de-
comunes
manda de a.n.c., incluso en los diferentes grupos de cali-
dad, en porcientos de la produccin de acero bruto, como
se refera en el captulo anterior.
Este medio de fijar la demanda no es posible sin em-
bargo en los pases subdesarrollados porque el consumo
debe satisfacerse en un cierto nmero de tipos, primero,
en las clases sencillas de acero y el desarrollo del consumo
de calidad corresponde a una etapa ulterior ms distan-
ciada. Las cifras del captulo anterior muestran esta situa-
cin.
Tambin se puede trabajar en la determinacin del
consumo futuro de a.n.c. sobre la base de desarrollos po-
sibles y con cifras cuya fijacin sea ms el resultado de
una elaboracin de la experiencia y del sentido tcnico que
el de una elaboracin cientfica.
En este informe se ha partido del consumo de 1956, tal
como se expres en el cuadro 2, y aceptando que el con-
sumo suplementario en los cinco prximos aos alcance
un desarrollo general tcnico probable del 10 por ciento '
anual, esto es, en total, un 60 por ciento de suplemento en
1962 con relacin a 1956. En este sentido se calculan en
el cuadro 3 las cifras de demanda para 1956, para las
cuales se ha tenido en cuenta valores en ms y en menos
segn la experiencia en relacin con los grupos aislado's de
calidad.
Hay que aceptar que las cifras de demanda calculadas
para 1962 son valores mnimos y entonces se plantea la
cuestin de hasta qu punto este consumo de 1962 podr
satisfacerse por las empresas productoras de que dispone
hoy el pas. y
En las ulteriores consideraciones se parte del principio
de que, por razones generales de poltica econmica, los
intereses superiores del pas exigirn que una gran parte
de la demanda se satisfaga con produccin del mismo. Para'

228
 . ' * *

Cuadro 3
t l E M A N D A D E A C E R O S N O C O M U N E S Y P O S I B I L I D A D D E SU P R O D U C C I N

(Toneladas anuales de lingotes)

Aceros
Aceros especiales Aceros de calidad no
comunes

i 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 i 16 17
Cons- Herra- Const. Const. Herra- Cha-
truc- mien- Total Bajo Alto mien- Ra- Inoxid. pas de Total Acero Fcil Mu- Total Total
cin tas 1-2 C. C. tas pido barr. inoxi- Total 1-11 C-SAE corte Dinamo lies 12-15 11-116
dable 4-9

1 Demanda
para 1 9 5 6 3.000 750 3.750 8.500 5.500 3.800 800 4.500 6.000 29.100 32.850 40.000 19.000 10.000 36.000 105.000 137.850
2 Demanda
para 1 9 6 2 . . . . 4.000 1.000 5.000 13.000 8.500 6.000 1.100 6.00 9.000 43.600 48.600 60.000 25.000 14.000 50.000 149.000 197.600

3 Produccin
de 1 9 5 6 2.500 250 2.750 3.200 1.000 1.300 350 5.850 8.600 27.500 36.000 63.500 72.100
4 Produccin extra
posible con las f-
bricas existentes . . 1.500 1.500 3.000 3.000 4.500 12.500 10.000 2.000 24.500 29.000
5 Produccin extra
posible con las am-
pliaciones proyecta-
tadas 750 750 6.800 4.000 2.700 350 2.000 15.850 16.600 20.000 8.000 14.000 42.000 58.600

6 Suma de 3 y 5 . . 4.000 1.000 5.000 13.000 5.000 4.000 700 2.000 24.700 29.700 60.000 10.000 xo.ooo 50.000 130.000 159.700
7 Importacin re-
manente 3-500 2.000 400 4.000 9.000 18.900 18.900 15.000 4.000 19.000 37.900
8 Cifras 7 l i n g o t e
reducidas a pro-
ducto terminado. . 2.400 1.300" 250 2.800 6.000 11.750 11.750 12.000 2.600 14.600 26.350
sealar las posibilidades de una y otra empresa se han te- Cuadro 2
nido solamente en cuenta consideraciones de orden tc-
BRASIL: RELACIN ENTRE PRODUCCIN
nico en relacin con la produccin de las varias calidades Y CONSUMO, 1956 Y 1962
de aceros. Se han dejado de lado, naturalmente, los pro-
(Toneladas de lingotes)
pios intereses de las empresas aisladas que, por razones
comerciales u otras, no pueden estimar oportuna la pro-
1956 1962
duccin que se seala y que, por otra parte no pueden ser
conocidas por los extraos. Hay que indicar tambin, an- Porcien- Porcien-
to de la to de la
tes que nada, que al manifestar lo que "tericamente" se produc-
podra producir en el pas, se quiere decir que esta pro- De- Pro- cin De-
duc- +
duc-
prcT
duccin terica se puede lograr, en realidad, en la "prc- manda cin con re- manda con re-
lacin cin
tica". lacin
a la de- a la de-
Se da primero de nuevo en la lnea 3 la produccin manda manda
para 1 9 5 6 sacada de las cifras del cuadro 1.
La lnea 4 seala hasta qu grado las instalaciones pro- Aceros es-
ductoras podran, por su naturaleza, satisfacer la demanda peciales . 32.850 8.600 26 48.600 28.700 59
Aceros de
de los productos aislados, por calidad, sin necesidad de un
calidad. . 1 0 5 . 0 0 0 63.500 60 149.000 130.000 87
mejoramiento esencial de los dispositivos tcnicos de la Aceros no
acera, de la laminacin o de la forja. N o se tiene en comunes ,. 1 3 7 . 8 5 0 72.100 52 197.600 158.700 80
cuenta la necesaria elaboracin de los materiales en fro
que deber instalarse por ejemplo para la produccin de
aceros de fcil corte (columna 1 3 ) . das) y en la columna 7 para aceros rpidos ( 2 5 0 tonela^
Separadamente se indican en la lnea 4, las siguientes das) representan determinados aceros de alta aleacin q u *
posibilidades de produccin: por motivos fundamentales deben reservarse en un princi-
pio a la importacin;
C o l u m n a 4 : 3 . 0 0 0 toneladas de aceros aleados para construccin;
2) en cuanto a los aceros inoxidables que se indican en
estas cantidades pueden afectarse, sin dificultad alguna, a la lnea 5, una determinada cantidad, que se cifra en 2.000
la fbrica' Acesita en su plan de mejoramiento en curso y toneladas (lingote), debe producirse en 1962 en el pas.
con respecto a su trabajo tcnico y a su personal. Las posibilidades tcnicas existirn entonces. Se incluyen
C o l u m n a 1 4 : 2 . 0 0 0 toneladas de chapa para dnamos; pueden ser
fabricadas p o r Acesita, aun sin instalar el laminador de
tambin los flejes de acero inoxidable, laminados en fro y
chapa, despus de que haya reunido la necesaria experien- en caliente, que en 1962 no se podrn producir an pro- ,
cia tcnica. bablemente. La produccin de chapas de acero inoxidable
C o l u m n a 12 : 1 2 . 5 0 0 toneladas de aceros al carbono, segn los ti- no se podr considerar en algn tiempo. N o es probable tam-
pos S A E ; no suponen dificultad tcnica alguna y M o n -
poco que la construccin de aparatos elaborados con chapa
levade puede producir estos aceros.
C o l u m n a 13 : 1 0 . 0 0 0 toneladas de acero de fcil corte; estos aceros de acero inoxidable haya tomado gran desarrollo para poder
se obtienen en el horno de solera de los que hay una capa- sealar un consumo inmediato de esta clase de material;
cidad suficiente en el pas. Para grandes cantidades hay
3 ) para los aceros de fcil corte se admite que la pro-
que disponer una buena fabricacin especial. C o m o el ma-
terial se utiliza principalmente en fro, tienen que hacerse duccin de 1962 no pase de la cifra estimada de 10.000
las debidas instalaciones para su elaboracin. toneladas, pues hoy no hay produccin todava de esta
clase especial de acero;
En la columna 17 se observa que, con las instalaciones 4) hasta 1962, las chapas para dinamos que se consu-
actuales, se pueden fundir y elaborar en total ms de man en el pas, podrn producirse por Acesita hasta el
29.000 toneladas de lingotes en a.n.c. (Para aceros de fcil momento en que sean necesarias caractersticas de calidad
corte, previa la instalacin de los equipos de trabajo en ms elevadas; de igual modo ocurre con las chapas para
fro: estirado.) transformadores; en conjunto, 2.600 toneladas de chapa
En la lnea 5 se insertan las cifras suplementarias que terminada.
se pueden obtener cuando se hayan realzado los planes de A falta de otros modos de fijacin, al evolucin de las *
ampliacin y construccin que se han elaborado y que en cifras sealadas se basa en apreciaciones e hiptesis. Hay
parte se estn llevando a la prctica, en relacin con los que valorarlas, por lo tanto, segn este concepto y pueden
a.n.c. Se trata de las fbricas de Villares, Acesita, y Mon- variar en la prctica en uno u otro sentido. Sin embargo, ,
levade que podran atender la produccin que se indica son susceptibles de indicar a los productores, a los impor-
en la lnea 5 respecto a las calidades que a cada fbrica tadores y a los consumidores del pas la orientacin pro-
corresponde. bable sobre el sentido de la evolucin de las distintas cali-
En el cuadro 4 se dan las cifras de produccin y con- dades.
sumo de los aos 1956 y 1962. Esas cifras muestran tam- De todos modos hay la posibilidad de que, en ciertos
bin que, despus de un desarrollo normal econmico de casos aislados, las cifras reales de la demanda, en especial
cinco aos, se puede producir un porciento notablemente para los aceros de calidad, puedan ser ms importantes de
mayor de a.n.c. que el que se obtiene hoy. lo que se ha supuesto. (Desempea un papel importante
Volviendo al cuadro 3, se ver que la lnea 7 seala la el ritmo con que evoluciona la industria del automvil.).
cantidad (en lingote) que ha de quedar para la importa- En relacin con esto hay que agregar que existe una reserva
cin, en 1962. En la lnea 8 las cifras se deducen de las de produccin de a.n.c. en las fbricas Aparecida, Aliperti
cantidades de productos terminados. A estas cifras hay y Jafet con arreglo a planes de extensin que no pueden
que hacer observar lo siguiente: considerarse en este lugar porque no se conocen en detalle
i ) las cantidades indicadas en la columna 5 para aceros ni se puede saber si podran llegar a realizarse en 1962.
de alta aleacin de construcciones de 2.400 toneladas, en Como resultado importante de lo expuesto en esta sec^
la columna 6 para aceros de herramienta ( 1 . 3 0 0 tonela- cin, se puede afirmar que la industria Drasilea de aceros

230
 especiales y aceros de calidad, con arreglo a los planes de
ampliacin existentes tendr la capacidad necesaria para
cubrir en una parte considerable la demanda futura.
Esta exposicin muestra tambin que, sobre la evolucin
ya planeada de esta industria, cualquier planeamiento de
mayor alcance en relacin con la produccin de aceros no
comunes por medio de la instalacin de nuevas fbricas,
producira dificultades de colocacin de los productos y
con ellas, todas las preocupaciones de una lucha insana de
concurrencia comercial.
f) Los problemas ms importantes en la evolucin de una
industria de aceros no comunes.
i ) Localizacin. En la instalacin de una fbrica de
acero para la produccin de aceros de cantidad en cifras
elevadas, la localizacin, en relacin con los aspectos eco-
nmicos, es de importancia considerable. En lo que se re-
fiere a los aceros de calidad, no sucede lo propio y la cues-
tin ofrece tanto menos inters cuanto ms alta sea la ca-
lidad que haya que producir. La razn de esto estriba en
A q u e los precios de los a.n.c. son mucho mayores que los
^aceros comunes y que los factores que condicionan un pre-
cio de costo lo ms bajo posible para estos aceros, en el
lugar de produccin, sobre todo para los aceros especiales,
no obligan ya puesto que intervienen otras cuestiones ms
importantes. Como un factor destacado de esta especie ha
de indicarse, por ejemplo, la situacin del lugar efe elabo-
racin de los aceros especiales de alto valor, en relacin
con la masa de consumidores, porque el desarrollo del con-
, sumo de un producto final de calidad y alto precio exige
un estrecho contacto entre el consumidor y el productor,
pues dada la dificultad de la materia cualquier duda debe
resolverse, con arreglo a la experiencia, por contacto per-
' sonal. Cuando esto no es posible, el desarrollo tcnico del
producto requiere ms tiempo.
Es natural que hayan de tenerse en cuenta en la cuestin
de la localizacin determinados principios fundamentales
puesto que en todos los casos se requiere una determinada
disponibilidad de fuerza y las fbricas metalrgicas con-
sumen una gran cantidad de agua.
Las necesidades de energa elctrica ofrecen la mayor
importancia. Esta cuestin presenta dificultades en todos
los pases latinoamericanos y debe ser afrontada vigorosa-
mente por la accin conjunta de toda la industria con el
apoyo de los gobiernos de los pases. En muchas de las f-
. bricas que se indican en este informe la capacidad actual se
ve dificultada ya por la escasez de corriente de tal modo que
las ampliaciones en las centrales elctricas son premisa obli-
gada para las ampliaciones de las instalaciones metalrgicas.
En relacin con los problemas del transporte solamente
podra prescindirse de un enlace ferroviario en el caso de
una empresa dedicada a produccin de aceros especiales de
alto valor para los cuales las necesidades del transporte de-
materia prima y de los productos finales puedan satisfa-
cerse por camiones en forma ininterrumpida.
ii) Materia prima. La materia prima ms importante para la
mayora de los a.n.c., en las fbricas brasileas, es la chatarra.
Como la entrada de chatarra en el pas es muy escasa
y su naturaleza no es buena en especial para un producto
de calidad, el suministro ofrece dificultades. Estas dificul-
tades aumentarn con las ampliaciones proyectadas. Por
esta razn no ser posible que, para un desarrollo futuro,
las grandes fbricas puedan sortear la produccin de su
^propia materia prima. El que esto se haga por medio de
altos hornos de carbn vegetal, de hornos bajos de cuba,
elctricos o por la fabricacin de esponja de hierro, de-
pende de factores que han de juzgarse individualmente
para cada fbrica segn su localizacin. Hay que sealar
que en relacin con las menas disponibles excelentes de
Minas Gerais, el Brasil est en condiciones inmejorables
para la posibilidad de producir los aceros de calidad, de
alto valor, en anloga forma del pas clsico en esta pro-
duccin que es Suecia.
El arrabio de carbn vegetal (en total ms de 4 0 0 . 0 0 0
toneladas anuales) es la materia prima mejor que se pueda
pensar para los buenos aceros ae calidad. Por la aplica-
cin del soplado con oxgeno se pueden lograr buenos
materiales para el horno elctrico y tambin para el horno
de solera Martin-Siemens de marcha cida. Hay que re-
cordar a este efecto, que el horno de solera, en marcha
cida, ofrece propiedades extraordinarias para determina-
dos usos del acero, por ejemplo para elementos de m-
quinas sometidos a esfuerzos elevados o para determinados
productos terminados en banda o fleje y en alambre.
La elaboracin de las aleaciones necesarias para los
aceros no comunes no debiera ofrecer dificultad alguna.
Las aleaciones necesarias de hierro, en cuanto se trate de
ferromanganeso y ferrosilicios se producirn en el pas en
gran cantidad. Las necesidades que hasta hoy se requieren
en nquel puro ( 2 0 0 toneladas anuales) se pueden satis-
facer tambin en el pas y se puede calcular que tambin
ms tarde pueda producirse mayor cantidad de nquel, te-
niendo en cuenta la gran disponibilidad de exelentes me-
nas del pas. Las restantes aleaciones, que habrn de im-
portarse de ordinario, no tienen importancia cuantitativa.
De todos modos, como quiera que en el pas hay menas
de wolfram, cromo y molibdeno, en cantidad suficiente, se
puede esperar a largo plazo una produccin futura cuando
se resuelvan los problemas generales del transporte.
Las necesidades de material refractario se satisfacen ya en
la actualidad en su gran parte con la produccin del pas.
iii) Material de funcionamiento. Las-fbricas que pro-
ducen hoy en el Brasil aceros especiales y aceros de ca-
lidad, con excepcin de Monlevade, se han instalado
esencialmente durante la segunda guerra mundial y en los
primeros aos despus de ella.
Por esta razn, es natural, que dadas las grandes difi-
cultades de entonces para obtener los medios de equipar
las aceras y las laminaciones, las instalaciones actuales
sean incompletas y poco apropiadas.
En su disposicin tcnica las instalaciones mejores son
las de los hornos elctricos de arco, que en parte se ha-
ban ya instalado antes de la guerra para otros fines y que
en general trabajan satisfactoriamente. En su mayora la
carga se hace por arriba. Los dispositivos para la colada del
lingote (cucharas y lingoteras) necesitan, sin embargo, en
algunas fbricas mejoras tcnicas para poder alcanzar el
grado de calidad necesario.
Las laminaciones que se han instalado durante la gue-
rra y despus de ella se destinaban en un principio a la ela-
boracin de aceros simples, de tal modo que, en muchos
casos las exigencias de laminacin que requiere un acero
de calidad no se pueden satisfacer noy. Las laminaciones
requieren, por lo tanto, con escasas excepciones, un re-
acondicionamiento importante para sustituir en parte las
instalaciones anticuadas. Es un buen signo para la calidad
de la produccin el que por lo menos una instalacin
mantenga la responsabilidad de la laminacin durante un
siglo completo; pero no se puede esperar que con tal equi-
po se pueda responder a las exigencias de calidad y rendi-
miento que son necesarios para el desarrollo actual del
23 L
Brasil. Las instalaciones mecnicas para el mejoramiento
del producto laminado, son en todas partes incompletas y
necesitan mltiples accesorios, como cizallas, enderezadoras
y dispositivos similares, para una adecuada presentacin
del material terminado.
Los hornos de recalentamiento para la ulterior lamina-
cin o forja del acero funcionan casi exclusivamente con
petrleo y desempean su funcin en las actuales circuns-
tancias de la produccin. Las exigencias que habrn de
crearse en el futuro respecto a la" calidad de los productos
y el ritmo de la productividad exigirn no obstante en casi
todas las fbricas, el complemento adicional moderno.
N o se debe olvidar al hablar de estos complementos,
que las fbricas deben aprovechar la experiencia que han
acumulado otros pases y que las inversiones necesarias
q u e no son pequeas deben aplicarse a los medios
ms modernos. Es alentador observar que el pas puede
ya producir buenos equipos para aceras y laminadores,
pero hay que sealar que, incluso en mquinas que parecen
sencillas, se reflejan importantes experiencias de los pases
altamente industrializados.
La necesidad de divisas opone en muchos casos, un
obstculo para proceder a las debidas adiciones de tipo
moderno, que corresponden a' los pases altamente indus-
trializados, pero en estas circunstancias es mejor aplazar
la inversin que aplicarla a instalaciones deficientes.
Con frecuencia se pueden traer del exterior los adecua-
dos complehientos construyendo las instalaciones costosas
por etapas sucesivas a fin de que el consumo de divisas se
distribuya en varios aos.
Las fbricas pueden mostrar numerosos ejemplos tpi-
cos de lo que se acaba de indicar puesto que algunas de
ellas, instaladas hace pocos aos, resultan hoy ya anticua-
das y trabajan antieconmicamente, por no haber tenido en
consideracin tales principios bsicos.
iv) Cuestiones de personal. Para las prescripciones pura-
mente tcnicas de la produccin de los a.n.c. la cuestin
ms importante es la del personal calificado y el personal
superior.
Del conocimiento profesional del personal de inspec-
cin y del trabajo especfico del operario depende ms la
rentabilidad de una fbrica que del equipo material, no
siendo ste muy anticuado.
Las experiencias de los pases altamente industrializa-
dos sealan que se necesitan varios aos para que una f-
brica de aceros especiales obtenga una rentabilidad. Los
mtodos de clculo fallan siempre porque el factor impon-
derable del rendimiento del personal no se presta a clcu-
los matemticos. La seleccin del personal no se ha de
hacer solamente en relacin con la aptitud y la inteligencia,
sino tambin en relacin con el carcter y la responsabi-
lidad. Una pequea negligencia en la conduccin de un
proceso metalrgico de fusin es ms difcil de revelar que tuaciones suelen ser siempre pasajeras y en el curso del
en el funcionamiento de una mquina, porque en sta
se puede reconocer inmediatamente y en aqulla no se
percibe y solamente se refleja en el producto final, des-
pus de qu se han producido gastos importantes de ela-
boracin.
Cuando se trae de fuera personal tcnico para la forma-
cin del personal del pas debe recurrirse a las mejores
capacidades solamente y aun cuando sean costosas. A la
larga resultan caras las ms baratas:
v) Aspectos econmicos especiales. Aparte de las dificul-
tades mltiples que han de afrontar las fbricas para em-
prender o extender la produccin de los a.n.c. deben con-
siderarse aquellos factores que puedan asegurar de ante-
232-
mano y en un principio la productividad. Estos factores
comprenden: la limitacin de las calidades a un nmero
lo ms reducido posible; y la distribucin de los grupos
de calidad en un nmero lo ms restringido posible de f-
bricas y una planeacin amplia en comn de los progra-
mas de trabajo.
En los pases de alta industrializacin se dispone de va-
rios cientos de calidades diferentes de acero no comunes.
Este nmero, durante la segunda guerra mundial, se ha
elevado a 5 0 0 calidades para una sola unidad industrial,
debido a que por la escasez de aleaciones en los diferentes
pases, era necesario recurrir a sustitutos.
Es evidente que la economa se perturba por el gran n-
mero de calidades, las cuales desde el metal fundido hasta
el producto final y en todos sus grados, han de tenerse di-
ferenciadas 'Cuidadosamente por medio de toda una orga-
nizacin de inspeccin. En numerosos casos sera posible
reunir un cierto nmero de calidades y reducir el nmero
de las mismas. Debido a la torpeza del hombre, al hbito
y a la concurrencia, esto resulta ms tarde, prcticamente
imposible.
Por esta razn es necesario prestar suma atencin a estos^
aspectos, al tener la ocasin de desarrollar una industria
de a.n.c. Las investigaciones han probado que, incluso en
los pases altamente industrializados, bastara con unas 130
a 150 calidades, si se dejaran de lado numerosos matices,
cosa que est en lo posible. Este nmero se puede an re-
ducir a menos que 100 calidades para un pas que co-
mienza a desarrollar esta fabricacin, por lo menos du-
rante un tiempo, lo cual es muy importante en esta etapa
inicial de la industrializacin. El logro de esta finalidad es
una cuestin que debe resolver la accin comn racional
de los consumidores y productores.
N o es de menor importancia para la productividad de
todas las fbricas, una distribucin adecuada del programa
total de la produccin de calidad en las diferentes fbricas.
Este problema es ms difcil de resolver que el anterior,
porque exige una cantidad considerable de objetividad,
discernimiento y limitacin de propsito, factores que en
la lucha de la concurrencia comercial no suelen encontrar
la debida atencin.
Todas las fbricas han adquirido en relacin con ciertos
aspectos, un desarollo individual diferenciado y el exa-
men crtico de esta situacin reconoce muchas veces que
este desarrollo, orientado en determinado sentido de Ja
produccin, parece especialmente apropiado. Resulta en-
tonces mejor para una fbrica, en una visin de gran al- >
cance, aceptar esta orientacin y tratar de especializarse en
ella que empearse en lanzarse a la produccin de otras
calidades para las cuales no sea adecuada la estructura de ,
ls instalaciones, solamente por la razn de que determi-
nadas calidades hayan adquirido un buen precio. Estas si-
tiempo y en circunstancias econmicas normales, no se
mantienen mucho tiempo frente a los costos reales.
Vista en su conjunto, la distribucin de calidades entre
las fbricas del Brasil parece haberse establecido con una
orientacin adecuada. Para la obtencin de aceros cuya ela-
boracin no se realiza hasta ahora en el pas en gran exten-
sin, como por ejemplo los aceros de fcil corte, debiera
ser fcil establecer libres convenios entre los posibles pro- p
ductores, en el sentido de las consideraciones expuestas y
con arreglo a las posibilidades reales, mxime cuando
para esta calidad, el acero ha de ser. producto del horno
de solera y para ella, en relacin con el grado de calidad
del material, solamente entran en cuestin dos o tres f-
bricas.
Al aconsejar respecto a esta cuestin un plan previsto
de produccin para el desarrollo de la industria de a.n.c.,
debe entenderse que solamente se quiere decir que hay
que evitar crear capacidades superiores de produccin para
los grupos aislados de calidad. Tiene que haber, natural-
mente, una concurrencia sana, ya que nada fomenta ms
el desarrollo tcnico, especialmente en relacin con la ca-
lidad, que una economa libre. En las calidades que, por
razn del pequeo consumo se produzcan de una sola vez
en el pas, la posibilidad de la importacin debe constituir
un regulador de la calidad y del precio.
En este sentido la poltica de proteccin arancelaria del
pas para los. a.n.c adquiere una importancia considerable
ya que ha de fomentar un desarrollo satisfactorio de la in-
dustria, pero, por otra parte, no ha de impedir el fuerte
estmulo para un permanente mejoramiento de la calidad
de los aceros. Es notorio que la idea de calidad en las f-
bricas afectadas por la produccin de a.n.c. no ha encon-
trado acogida en todas partes. La razn de esto estriba fun-
damentalmente en la escasez de aceros, que se siente an y
que no deja lugar al consumidor para una seleccin crtica.
Sin embargo, esta cuestin debiera recibir suma atencin
en todas partes, pues una mala calidad significa en todo
caso, una prdida para la economa nacional.
g) Influencia de la industria transformadora sobre la in-
dustria de produccin de a.n.c.
Como quiera que el principal consumidor de la indus-
tria de a.n.c. es siempre la industria de transformacin,
el progreso de aqulla ha de desarrollarse paralelamente al
de sta. Sobre este particular hay que establecer una dife-
rencia entre la industria de los bienes de consumo y la in-
dustria de los bienes de inversin. La primera elabora
principalmente aceros baratos de cantidad, como por ejem-
plo los que se consumen en aparatos del hogar de todas
clases, en instalaciones domsticas como cocinas, estufas,
muebles de acero y toda clase de utensilios de uso diario,
como tambin en gran extensin los elementos de la in-
dustria de productos alimenticios en conserva.
La parte que corresponde a los a.n.c. en la industria de
bienes de consumo se relaciona principalmente con las he-
rramientas para la fabricacin de los artculos pues aqu-
llos no entran casi nada en la elaboracin de stos.
En el consumo de la industria de bienes de inversin
ocurre lo contrario.
Las mquinas y los aparatos para el transporte y para
todas las ramas industriales, contienen ejes, engranes, rodi-
llos o soportes en aceros de construccin aleados y no alea-
dos, partes en acero de resistencia al desgaste, elementos
que exigen condiciones especiales de resistencia y en otros
casos agregados elctricos que necesitan aceros de caracte-
rsticas magnticas y antimagnticas.
Esta circunstancia del empleo primordial de los a.n.c. y
sobre todo de los aceros especiales en la industria de bie-
nes de inversin explica la cifra proporcional respecto a la
produccin total de acero del pas. Influye indirectamente
en ella la situacin todava poco desarrollada de la indus-
tria de bienes de inversin.
Por razn de apreciar en general que la industria de
transformacin de los prximos aos ha de ir amplindose
en un 10 por ciento anual, se ha fijado el mismo mdulo
para la industria de los a.n.c. El incremento de la produc-
cin de los a.n.c. hay que cifrarlo con cautela para los
prximos aos pues la demanda se desarrolla con mayor
lentitud que el crecido aumento indicado para los aceros
comunes.
h) Adaptacin a los nuevos mtodos tcnicos
En esta seccin se considera, que, al sealar los disposi-
tivos tcnicos de las actuales fbricas del Brasil, se tiene
en cuenta que se puedan adaptar en su desarrollo ulterior
a los mtodos normales de la produccin de los a.n.c. en
los pases de alta industrializacin. Pero hay que prevenir
contra la introduccin de mtodos nuevos no probados to-
talmente, descartando los antiguos establecidos y aprecia-
dos, solamente porque signifiquen algo nuevo y porque la
produccin parezca resultar ms barata: En general, estas
innovaciones son ms difciles de manipular y presuponen
experiencias generales de muchos aos que en la mayor
parte de los casos, no existen.
N o obstante, parece importante citar algunos mtodos
de produccin en relacin con una orientacin previsora
de inversiones.
i) Limpieza por flameado. En la produccin de "aceros
especiales" se ha establecido en los pases de alta industria-
lizacin que, para lograr un producto terminado de calidad
indiscutible, es necesario producir un material limpio,
exento totalmente de grietas. Hasta ahora, el sistema ms
barato y mejor era en general el tornear ligeramente los
lingotes o cepillarlos en mquinas especiales. El sistema
requiere inversiones importantes y produce prdidas de
material relativamente grandes. Por esta razn se ha intro-
ducido en los ltimos aos en las fbricas de aceros espe-
ciales el sistema mucho ms barato de limpieza por flamea-
do. N o hay duda respecto a su empleo en todas las calidades
que suponen un contenido bajo de carbono. Pero hay que
llamar la atencin sobre el hecho de que, aun en las fbri-
cas de aceros especiales de los pases de alta industrializa-
cin, no existe uniformidad de apreciacin respecto hasta
qu punto se puede emplear el sistema en los aceros de
ms alta aleacin, de tal modo que es necesario continuar
para estos aceros con el sistema del torneado del lingote.
ii) Sistema de colada continua. En todos los pases de
alta industrializacin existen instalaciones para la colada
continua del acero y se ha comprobado que el sistema se
puede aplicar tambin a los a.n.c. Pero hay que tener en
cuenta que el sistema no est en su pleno desarrollo, sobre
todo en relacin con los aceros especiales, de tal modo que
no parece todava llegado el momento en que se pueda
aconsejar su adopcin por los pases subdesarrollados. En
las numerosas clases de aceros de calidad, por otra parte,
se presentan siempre dificultades de otra ndole que en las
fbricas veteranas en la produccin del acero se pueden re-
solver con facilidad por razn de su experiencia de varios
decenios.
En el planeamiento de nuevas fbricas debe, sin embar-
go, tenerse en cuenta la posibilidad de una ulterior aplica-
cin del sistema de colada continua.
iii) Prensas de desbaste para tochos. Como ventaja esen-
cial del sistema de colada continua se ofrece la supresin
de los trenes de desbaste, que significan una inversin muy
elevada y que, precisamente, para acero especial, es anti-
econmica la mayora de las veces, porque la capacidad no
es aprovechada nunca o rara vez lo es al mximo. Pero
hay otro medio que permite mantener el sistema habitual
233-
de colada en lingotes, que es el agregar a la instalacin un
martinete pesado o una prensa de forja. El desarrollo tc-
nico de estos agregados na progresado de tal modo en su
rendimiento que por el forjado previo de lingotes de un
peso de 1 . 0 0 0 a 1 . 5 0 0 kilogramos se han alcanzado ren-
dimientos horarios de 1 0 a 15 toneladas, lo que es com-
pletamente satisfactorio para la elaboracin de esta clase
de aceros. Por motivos de adaptabilidad se recomienda dar
preferencia a una prensa de forja, porque con ella se pue-
den forjar tambin lingotes ms pesados. Los costos de
instalacin seran naturalmente mayores que para un mar-
tinete de forja.
i) Aleaciones duras
E n el sector de los a.n.c. se incluye en general la pro-
duccin de las aleaciones duras, tales como los carburos de
tungsteno.
E l consumo de metales duros en la industria transfor-
madora del Brasil es relativamente alto. Es probable que
en este caso se haya producido un salto en el desarrollo
tcnico en relacin con la aplicacin de los aceros rpidos
en las mquinas-herramientas y se haya pasado directamen-
te a los metales duros. Esto explica tambin por qu, de
otra parte, el consumo de acero rpido resulta tan bajo.
Se tiene la impresin, sin embargo, de que la introduc-
cin de los metales duros en la industria de transforma-
cin no se ha hecho en todas partes de acuerdo con los
factores econmicos debidos, pues en general la utiliza-
cin de los aceros rpidos en las mquinas-herramientas de
menor rendimiento que en el Brasil estn en los almacenes,
podra ser ms econmica.
Los metales duros hasta 1 9 5 4 se han importado. En
este ao se han instalado dos fbricas, de las que hay que
esperar que puedan cubrir conjuntamente las necesidades
del mercado despus de algunos aos.
3. CHILE
a) Consideraciones generales
E l consumo y la produccin de hierro y acero se ha des-
arrollado en Chile conforme a las cifras conocidas que se
indican en el cuadro 5 (excluido el acero m o l d e a d o ) :
La produccin prevista para 1 9 5 6 se calcula en 2 7 5 . 0 0 0
toneladas ( 3 0 0 . 0 0 0 en l i n g o t e ) .
Las cifras del consumo total y de las importaciones se
refieren a productos terminados. Para fines de comparacin
Cuadro 5
estadstica con otros pases, las cifras de la produccin
bruta total de acero se calculan tericamente en lingote.
En la estadstica aparece por primera vez la produccin
propia del pas en 1 9 3 5 con 1 0 . 0 0 0 toneladas, obtenidas
en varias pequeas fbricas, cifra que se eleva hasta 4 0 . 0 0 0
toneladas en el ao 1 9 4 8 . El notable aumento de la pro-
duccin propia tuvo lugar cuando la fbrica de Huachipato
se puso en marcha en el ao 1 9 5 0 .
Mientras que el consumo de hierro y acero por habitante,
en los aos 1 9 2 5 a 1 9 5 0 , fue en promedio de 2 6 kilogra-
mos anuales, en 1 9 5 4 subi a 3 3 kilogramos, en lo que
Chile pas a ocupar el tercer puesto entre los pases lati-
noamericanos, despus de Venezuela y la Argentina. Como
la produccin del pas desde 1 9 5 2 es superior al consumo
interno, Chile es el nico pas sudamericano que ha hecho
ya exportaciones de hierro y acero de cierta cuanta. Con
este. desarrollo los problemas relativos a la produccin y
al consumo de los aceros no comunes se presentan como
de planteamiento forzoso y de ellos se ocupar este in-
forme.
b) La produccin actual de aceros no comunes
N o existe en Chile empresa alguna que se ocupe prefe-
rentemente de la produccin de a.n.c.
En realidad todas las fbricas de acero, por necesidad
ocasional, han producido y elaborado tipos aislados de
a.n.c., correspondientes a calidades sencillas y en cantida-
des muy reducidas.
Fbricas y Maestranzas del Ejrcito ( F A M A E ) en San-
tiago fue la primera de las fbricas que se lanz en 1935,
a la produccin de acero para su elaboracin ulterior. El
desarrollo de esta fbrica del estado, productora de armas
y municiones, comenz ya en 1 8 1 0 , ao en que se esta-
blecieron los primeros talleres para la fundicin de ca-
ones.
El acero necesario para la produccin de armas y muni-
ciones se import siempre, hasta la primera guerra mun-
dial. La escasez de hierro y acero de estos aos condujo
primero a la produccin propia, en cuanto se relacionaba
con el hierro y el acero moldeados y hasta la mitad del
tercer decenio del siglo no se pas a la otra etapa de des-
arrollo de la produccin de acero bruto en lingote, para
su elaboracin ulterior.
La produccin de acero de la entidad se basa en:
1 horno elctrico de arco de 1 0 toneladas
x horno elctrico de arco de 3 toneladas
x horno elctrico de arco de 5 0 0 kilogramos.

Programa de produccin: Principalmente acero dulce al

CHILE: CONSUMO Y PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO
carbono para barra, alambre y fleje. Aceros, segn tipos
(Miles de toneladas) S A E 1 0 3 5 - 1 0 5 5 y pequeas cantidades de "aceros espe-
ciales" tambin en aleaciones de alta calidad para herra-
Produccin del pais mientas, aceros de corte, aceros de trabajo en caliente y
Promedio Consumo Material ,.
aos total Importacin similares. Los ltimos aceros se obtienen principalmente
terminado Lm^ote
por forjado y se destinan a la utilizacin por la propia f-
1925-34 125 125 brica. La produccin total es de 9 . 0 0 0 a 1 0 . 0 0 0 toneladas
1935-39 120 104 16 18 de acero bruto por ao, y se limita a esta cifra por restric-
1940-44 105 82 23 26 ciones de la energa elctrica.
1945-49 140 105 35 39
1950 118 67 51 57
1951 149 166 Laminacin: 1 laminador tro de 6 5 0 mm, que se uti-
181 59
1952 196 41 196 220 liza como desbastador
1953 182 44 223 250 1 laminador do de 6 5 0 m m para chapa
214 18 244 270
1954 1 laminador tro de 3 2 0 m m y seis cajas
240 267
1955 para barra, fleje y alambre.

234-
 Programa de laminacin: Redondos, cuadrangulares,
exagonales en medidas de hasta 30 mm, planos de 6 a
3 0 mm, bandas de 75 mm de ancho y alambre de 5,3 a
12 mm.
Los hornos de recalentamiento son de petrleo.
Para el forjado de los "aceros especiales" se dispone de
un martinete de 7 5 0 kilogramos y de otros varios peque-
os. Hay adems un horno de recocido para chapas, ban-
da y alambre.
Existe un laboratorio bien equipado para inspeccionar
la produccin del acero que puede realizar los necesarios
ensayos mecnicos y las investigaciones metalogrficas que
se requieran.
Los establecimientos metalrgicos I N D A C , de Santiago,
emprendieron tambin en 1935 la -produccin de aceros
sencillos. La fbrica instal primero un pequeo taller de
laminacin en que se lamin hierro batido. En 1938 se
mont un horno elctrico de arco de 6 toneladas.
El programa de produccin comprende principalmente
aceros dulces al carbono y aceros semiduros al carbono
para herramientas. Adems se obtiene un acero para m-
quina automtica de tornillos y otro acero al carbono para
fc muelles.
La laminacin, que se compone de un desbastador tro
y dos trenes concluidores, puede laminar el siguiente pro-
grama :
Redondo de 6 a 30 mm; plano hasta 75 mm, cuadran-
gular y exagonal, as como angulares de 35 mm. La pro-
duccin total oscila entre 12.000 y 1 5 . 0 0 0 toneladas anua-
les.
Un laboratorio vigila la produccin del acero y puede
ejecutar tambin ensayos fsicos sencillos.
Las dos fbricas que se acaban de describir brevemen-
te, de la F A M A E y la INDAC, eran hasta 1951 las ni-
' cas empresas de Chile que podan fabricar pequeas canti-
dades de a.n.c. sencillos para atender en parte el consumo
general.
Despus de que Huachipato venci las primeras dificul-
tades de su puesta en marcha, esta fbrica emprendi tam-
bin en 1952-53 la fabricacin de los aceros que deman-
daba la industria consumidora y en primer lugar los ace-
ros al carbono para herramientas sencillas, as como los
aceros para muelles. La masa de aceros de muelles que
hoy consume el pas procede de Huachipato y slo se im-
portan aquellas medidas o clases que por su escasa can-
tidad no podran fabricarse en el pas. Entretanto se ha
_ emprendido la produccin de chapa para dinamos, cuya
demanda total ser satisfecha por la fbrica, con excep-
cin de las chapas al silicio para las exigencias ms severas
de la fabricacin de transformadores, las cuales se impor-
tarn. Desde hace poco, se han comenzado a fabricar tam-
bin los aceros de fcil corte y se estudia la produccin de
aceros para barras y bolas de molino. As pues, puede afir-
marse que, en poco tiempo, los aceros de calidad, con
escasas excepciones, se fabricarn por entero en el pas.
En el marco de una descripcin sobre la produccin ac-
tual de a.n.c. en Chile hay que mencionar finalmente dos
empresas que se ocupan de la fabricacin de una clase
nica de aceros de calidad, la de bolas de acero que se
consumen en gran cantidad para la preparacin mecnica
y concentracin de los minerales en la industria del cobre
y en pequea escala, en la fabricacin de cemento. Se
trata de las siguientes empresas: fbrica de cemento El
Meln, en La Calera, y la fundicin de acero Electrome-
talrgica, de Santiago.
* La fbrica de cemento El Meln agreg a su taller de
conservacin, en la seccin de fundicin de acero, un pe-
queo laminador y martillos para producir bolas forjadas.
En la fundicin de acero se cuelan lingotes, de un horno
elctrico de arco de 2 toneladas y se laminan exclusiva-
mente en un tren tro con dos cajas de 4 0 0 mm, obtenien-
do palanquillas de la medida necesaria, que se cortan en
caliente a la magnitud correspondiente de las bolas y se
forjan en los martillos de aire comprimido. Aprovechando
el calor de forja, las bolas terminadas se someten a un
sencillo tratamiento de endurecimiento. La produccin se
destina al consumo interior de la fbrica y se adapta a sus
necesidades, que alcanzan de 1 . 2 0 0 a 1 . 5 0 0 toneladas al ao.
La empresa Electrometalrgica de Santiago cuela las
bolas en forma de acero moldeado y las forja directamente
en los martillos de aire comprimido. En este proceso de
fabricacin se obtiene una menor compactacin de super-
ficie, de tal modo que las bolas no se pueden comparar
en calidad a las producidas de material laminado previa-
mente. La produccin total de bolas es de 1 . 5 0 0 a 1 . 8 0 0
toneladas por ao.
Las indicaciones anteriores muestran que la produccin
actual de "aceros especiales" del pas casi no tiene impor-
tancia y que, por el contrario, la de "aceros de calidad",
hasta los aceros para barras y bolas de molino, se produ-
cen en cierta escala. La produccin de bolas de molinera
alcanza en total unas 3 . 0 0 0 toneladas anuales, de las que
la mitad son forjadas.
Con la excepcin de Huachipato, no se conocen planes
de ampliacin de las restantes fbricas.
c) La demanda actual de a.n.c.
La estructura industrial de Chile est influida por la
importancia de la industria del cobre para la economa del
pas. Esto ejerce a su vez influencia sobre la demanda de
a.n.c., que corresponde al consumo de aceros de barrena
y de bolas y barras de molino que requieren los mtodos
metalrgicos.
El consumo de aceros de barrena se ha reducido mucho,
porque se va extendiendo cada vez ms el uso de puntas
sueltas de "acero especial" como las llamadas Liddicoat
bits o las de "carburo de tungsteno". D e todos modos, la
cantidad total de acero de barrenas, macizo y hueco, se-
gn los datos de las licencias para 1955, se importa en
cantidad de 5 0 0 toneladas anuales.
Por el contrario, en el consumo de a.n.c., las barras y
bolas de molinos constituyen una parte importante por su
empleo en la industria del cobre para la preparacin me-
cnica de los minerales. Se utilizan principalmente bolas
entre 25 y 75 milmetros. En una etapa anterior del pro-
ceso de molienda, una mina grande utiliza tambin barras
redondas de 4 metros de longitud por 75 milmetros de
dimetro.
El consumo anual en las actuales circunstancias es de
4 . 0 0 0 a 5 . 0 0 0 toneladas.
La cantidad del consumo de bolas depende de la clase
del mineral y del sistema de produccin, que vara de
una mina a otra.
Para la plena capacidad de la produccin de cobre del
ao 1956 se puede calcular un consumo de bolas de 1 1 . 0 0 0
a 1 2 . 0 0 0 toneladas; el consumo total, por lo tanto, inclu-
yendo las necesidades de la industria de cemento, se pue-
de calcular entre 1 3 . 0 0 0 y 1 4 . 0 0 0 toneladas.
Para la fijacin de los dems consumos de a.n.c. en
Chile se tropieza con las mismas dificultades a que se ha
hecho referencia al tratar del Brasil.
235-
 El medio mejor es tambin aqu la fijacin directa de d) La demanda futura de a.n.c. y la posibilidad de su
las importaciones por las informaciones obtenidas de los produccin en el pas
importadores de acero, en cuanto se refiere a los "aceros
especiales". C o m o los "aceros de calidad" slo se elabo- El cuadro 7 se ha establecido con arreglo a los mismos
ran para un nmero relativamente pequeo de grandes puntos de vista adoptados para el Brasil. Sin embargo,
consumidores, tambin es posible en este caso obtener in- .para la fijacin de la demanda de 1 9 6 2 no se ha tenido
formacin directa. U n a elaboracin crtica de estos datos en cuenta una tasa general de incremento anual, como en
se refleja en el cuadro 6, que muestra la demanda de a.n.c. el caso del Brasil; en cambio, por la amplitud mucho ms
en el ao 1 9 5 6 , distribuida segn las diferentes calidades. reducida de Ja industria del pas pareca ms factible con-
siderar las posiciones individuales aisladas y valorar su
Cuadro 6
posible desarrollo. En relacin con la poltica econmica
actual del pas, es necesario proceder con la mayor cautela
CHILE: DEMANDA DE ACEROS NO COMUNES, 1956 para ajustarse a las circunstancias reales lo ms aproxima-
(Toneladas) damente posible.
Con relacin a las cifras, debe advertirse asimismo que
Acero no representan la demanda real de material terifcinaao,
Tipo de acero termi- Lingotes Definicin sino la de acero bruto (lingotes) de la calidad correspon-
nado diente. Es necesario dar las cifras de produccin de acero
bruto en esta forma a fin d poder compararla con la de
1 D e construccin . .
otros pases y porque los planes de las fbricas sobre posi-
2 D e herramienta . . 500 750 Sin aleacin bilidades de produccin siempre parten de la fabricacin
3 Total (1 y 2 ) ... 500 750
4 D e construccin . . 200 290
de lingotes.
5 D e herramienta . . 200 310 En cuanto a los aceros de herramienta no aleados, no
6 Rpido 10 17 Aceros se considera aumento alguno en el consumo para 1 9 6 2 ,
7 Barras de Aleados especiales porque la demanda de estos grupos, especialmente la de
inoxidable .... 50 ] aceros de barrena, ha de reducirse en vista de la creciente
8 Chapas de ^ 160
inoxidable ....
9 Total 4 8 . . .
50
510
J utilizacin de puntas sueltas.
777 E l aumento de la demanda en todos los dems grupos
10 Total 3 + 9 ...
se adapta al desarrollo tcnico previsible en las diferentes
I.OIO 1.527
clases de acero, en la medida en que es posible hacer
1 1 A c e r o s al c a r b o n o clculos firmes. Est claro que el aumento en los aceros
S A E 1020 1 0 7 4 1.500 de calidad ser mayor que en los aceros especiales, puesto
2.000 Sin aleacin
12 D e fcil corte . . . 250 320 que la industria de bienes de consumo se habr de des-
13 Chapa para dna-
arrollar primero y ms intensamente que la industria de
mos y transfor- Aceros de
madores 940
bienes de capital. Sin embargo, ya se dijo que el consumo
750 calidad
1 4 D e muelles (todos ms fuerte de los aceros especiales corresponde a la in-
los t i p o s ) 2.500 3.000 dustria de bienes de capital.
15 B o l a s y barras para
molinos"
Como se indica en la lnea 3, no hay prcticamente
18.000 23.000
produccin de aceros especiales. La escasa cantidad que
16 Total (11 a 15) . 23.000 29.260 F A M A E produce en aglunas calidades se consume por la
17 Total 1 0 -(- 1 6 . . 24.010 30.787 Aceros no comunes propia fbrica y no llega al mercado. La produccin de
acero de calidad corresponder principalmente a Huachi-
El acero para barras de molino es acero al carbono de 1 por ciento; slo pato; F A M A E e I N D A C cubrirn ciertas partes de los
es de aleacin para las bolas. grupos de aceros " n o aleados" y " d e muelle". La de-
manda ms fuerte en los prximos aos de aceros de ca-
lidad en todos los grupos se podr satisfacer sin dificultad
Si se hacen con respecto a Chile las mismas compara-
en Huachipato cuando la fbrica inicie el suministro de
ciones entre la demanda de a.n.c. y la produccin de acero
esta clase de acero. El exceso de demanda de la columna
bruto en el pas, tal como se verific para el Brasil, se
14, de 6 . 0 0 0 toneladas, corresponde a las barras de moli-
llega a las siguientes cifras:
no, a la produccin de las cuales se ha dedicado Huachi-
pato mediante el montaje de una mquina especial de
P r o d u c c i n de a c e r o b r u t o p a r a 1 9 5 6 300.000 t o n e l a d a s (estima- alineacin.
cin)
Aceros especiales 1.527 toneladas=o,5 por La mayor cantidad de la diferencia restante entre la de-
ciento manda de 1 9 6 2 y las posibilidades de produccin se fija
Aceros de calidad 30.787 t o n e l a d a s = 10 por en la lnea 6 en 2 0 . 0 0 0 toneladas en el grupo de la Co-
ciento
Aceros de calidad, excluidas barras 6.260 t o n e l a d a s ^ 2 p o r lumna 14, que slo se refiere a bolas de molino. La fabri-
y bolas para molinos ciento cacin de estas bolas no est prevista todava, a pesar de
que se puede proporcionar sin dificultad alguna el semi-
Las cifras reflejan las condiciones anormales de Chile, producto necesario en forma de palanquilla o barra de
debido a la alta produccin relativa de acero bruto y al acero. En inters de la economa de divisas del pas, se
consumo elevado de una clase de acero de calidad para debera pensar en establecer la industria del forjado de es-
barras y bolas de molino. El consumo relativamente pe- tas bolas. La gran cantidad que se necesita se presta a
queo de aceros especiales, en comparacin con la pro- una fabricacin especial. Por esta razn, en la lnea 7 se
duccin de acero bruto, indica el retraso de la industria supone que se establecer esta fabricacin en el prximo
transformadora. quinquenio, de modo que en 1 9 6 2 slo quede una impor-

236-
 Cuadro 7

CHILE: DEMANDA DE ACEROS NO COMUNES Y POSIBILIDADES DE PRODUCCIN

(Toneladas anuales de lingotes)

Aceros no
Aceros especiales Aceros de calidad comunes

Sin Aleados
Sin aleacin Aleados aleacin

I 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Estruc- Eslruc- Chapa para
Herra- Herra- Aceros al De fcil dinamos y Bolas y
turas de ,r . i turas de Inoxi- M
Total Total
alta re- mien- rtal altare- mien- Rpido dable Total Total carbono corte transfor- barras de
sistencia tas si stenda tas SAE madores molino

1 Demanda 1 9 5 6 750 750 290 310 17 160 777 1.527 2.000 320 940 3.000 23.000 29.260 30.787

2 Demanda 1962 50 750 800 450 400 25 250 1.125 1.925 3.000 750 1.400 4.000 29.000 38.150 40.075

3 Produccin 1 9 5 6 1.000 320 700 2.400 3.000 7.420 ' 7.420

4 Produccin suplementaria po-

sible en las fbricas existentes 2.000 430 450 1.000 6.000 9.880 9.880

5 Suma de 3 + 4 3.000 750 1.150 3.400 9.000 17.300 17.300

6 D i f . remanente de la demanda,
1962 ( 2 ) 50 750 800 450 400 25 250 1.125 1.925 250 600 20.000 20.850 22.775

7 Produc. suplem. posible previa

investig. para forj. de bolas . . 20.000 20.000 20.000

' 8 Import. remanente 50 750 800 450 400 25 250 1.125 1.925 250 600 850 2.775

9 Lingotes reducidos a produc-

tos terminados 35 500 535 300 260 15 150 725 1.260 200 480 680 1.940

K>
W>
tacin de productos terminados del volumen que se indica
en la lnea 8, y en su caso en la 9.
ey Problemas relativos al desarrollo de la industria de
a.n.c. en Chile.
Todos los puntos de vista considerados en relacin con
el tema respecto al Brasil, son aplicables tambin a Chile.
Las. cuestiones de personal .en Chile son ms difciles que
en un pas latinoamericano de ms intensa industrializa-
Clasificacin y tipificacin
por la ALTA AUTORIDAD DE LA COMUNIDAD EUROPEA DEL CARBON Y E L ACERO
Los seis pases 1 que constituyen la Comunidad Europea
del Carbn y el Acero han organizado un mercado comn
para ambos productos. Su significado especial es que los
1 6 0 millones de consumidores de estos pases pueden obte-
ner ahora el suministro de estas mercaderas, libremente,
sin restricciones aduaneras, a precios boca mina y ex f-
brica, que tienen que publicarse en forma de tarifas y que
tienen que ser idnticos para todas las transacciones com-
parables.
El mercado comn ha funcionado durante tres aos y el
comercio entre estos seis pases ha aumentado conside-
rablemente. El comercio de productos de hierro y acero,
por ejemplo, subi de 2 . 1 0 0 . 0 0 0 toneladas en 1952 a
5 . 7 0 0 . 0 0 0 en 1955.
Los precios de venta han permanecido relativamente es-
tables y puede deducirse que el tamao del mercado y la
abolicin de los precios duales han actuado como estabi-
lizadores del precio. Por otra parte, varias empresas desti-
nadas a especializar sus programas de produccin se fusio-
naron para coordinar sus recursos -financieros a fin de ob-
tener y emplear con la mayor ventaja la maquinaria de
produccin ms avanzada y de mejor rendimiento. Esta
transformacin estructural se ha estimulado por la reduc-
cin en nmero de los productos terminados, puestos en el
mercado con la correspondiente reduccin en los precios
de venta.
Sin embargo, cada pas usa su propia nomenclatura en
relacin con los aceros. En consecuencia, resulta difcil,
especialmente para los consumidores pequeos y media-
nos, planear sus negociaciones y sus pedidos en pas que
no sea el suyo y, en particular, estar seguros de elegir la
calidad correcta de acero al precio ms razonable.
Deferente con los deseos de los consumidores de acero
de la Comunidad, la Alta Autoridad inici en 1953 el
establecimiento de una nomenclatura uniforme para los
aceros fabricados por la Comunidad.
Esta labor tiene inters para otros fines. Algunos tipos
fijados para los productos de hierro y acero han perdido
actualidad y hay que adaptarlos a las tcnicas de produc-
cin de hoy. Si se revisaran las especificaciones para el
suministro a ciertas entidades pblicas, sera posible en
algunos casos, hacer el suministro a precios ms bajos para
el mismo pedido. Al mercado llegan tambin productos
1 Alemania, Blgica, Francia, Italia, Luxemburgo y los Pases
Bajos.
238
cin como el Brasil, en que hay un mayor nmero de ca-
pacidades tcnicas.
Las cantidades remanentes de la importacin, de unas
X.200 a 1.300 toneladas de aceros especiales para el ao
1962, de las que un 7 0 por ciento corresponde a mate-
rial laminado, en las condiciones econmicas normales, no
se pueden considerar aceptables para una produccin co-
rrespondiente de aceros especiales; una empresa orientada
a estos fines no sera rentable durante algn tiempo. Por
lo tanto, este sector debe reservarse a la libre importacin
como hasta ahora.
de los aceros 110 comunes*
nuevos y mejores. Los mtodos de produccin mejoran y
los productos que resultan no se adaptan ya a los tipos
impuestos.
Hay que tener en cuenta al propio tiempo que los pro-
ductos de hierro y acero solamente en parte estn tipifi-
cados en los diferentes pases de la Comunidad. Como
resultado del esfuerzo emprendido, ser posible ampliar
el proceso de tipificacin. Los productores y consumido-
res de cada pas tienen ocasiones para reunirse con fre-
cuencia y comparar sus observaciones. Estos cambios de
impresiones no slo son tiles en relacin con el estable-
cimiento y mejoramiento de los tipos, sino que desarrollan
tambin el espritu de cooperacin entre productores y
consumidores. '
La tipificacin de la nomenclatura, sin embargo, no es
cosa fcil. Aun reconociendo que una, nomenclatura tipi-
ficada ofrece ventajas de orden general a productores y
consumidores, muchas empresas y, en particular, sus de-
partamentos de venta, titubean en abandonar las especi-
ficaciones a que los consumidores estn acostumbrados y
que corresponden a las instalaciones actuales de las f-
bricas.
Adems, las autoridades y los servicios pblicos suelen
adoptar reglas, con respecto a sus necesidades de produc-
tos de hierro y acero que, en la prctica constituyen or-'
mas tipo.
En consecuencia, el ajuste de una nomenclatura unifor-
me durar an varios aos.
2 . CAMPO DE ACCIN
La tarea abarca todos los tipos de arrabio y acero, inclu-
dos los aceros especiales. El sector de los aceros especia-
les, sin embargo, por su naturaleza complicada, se tratar
ulteriormente, de preferencia en cuanto a aquellas cali-
dades que se producen en grandes cantidades. Por ahora,
se ha adoptado una clasificacin provisional para fines es-
tadsticos.
En la actualidad se presta atencin a los mtodos de
fabricacin de los aceros ordinarios, a las dimensiones y
las descripciones abreviadas de los productos terminados,
as como a los mtodos que han de emplearse en los
ensayos.
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L.AIV-6.
 3 . CRITERIOS PARA LA CLASIFICACIN
Los patrones tipo de los pases de la Comunidad se rigen
por los criterios siguientes ( a veces por ms de u n o ) :
a ) composicin qumica;
b) propiedades mecnicas u otras propiedades relacio-
nadas con el uso de los productos (cualidades de
superficie, soldabilidad, e t c . ) ;
c) mtodos de produccin, y
d ) utilizacin del producto.
El arrabio slo se clasifica segn su composicin qu-
mica.
En relacin con la clasificacin cualitativa de los aceros
ordinarios hay en la actualidad dos tendencias:
a ) una basada en la prctica comn en la Comunidad,
que prefiere la referencia fundamental del mtodo
de produccin y colada del acero (esto es, acero de
solera calmado o reposado, acero de convertidor b-
0t sico, vivo, etc.), y
b) otra que considera anticuada esta forma de clasifi-
cacin.
Por una parte, el mejoramiento de ciertos mtodos (so-
bre todo el del convertidor bsico) conduce a la produc-
cin de calidades de acero mejores y ms regulares que
antes. En consecuencia, los usos que reciben los diferentes
aceros segn su forma de produccin tienden a sobrepo-
nerse cada vez en mayor extensin.
Adems, nuevos mtodos como el L D aportan una va-
riacin de productos que sobrepasa los sectores tradicio-
nales.
As, la distincin basada en el sistema de produccin re-
sulta cada vez menos precisa. Es adems un criterio inade-
cuado, ya que abarca productos con diferentes propiedades
en relacin con el uso. Por ejemplo, un acero calmado y
un acero vivo obtenidos con el mismo equipo son ms di-
ferentes entre s que dos clases de acero calmado o de.
acero vivo obtenidos con diferentes equipos.
Por estos motivos parece razonable que los aceros se
definan de acuerdo por sus caractersticas relativas al uso a
que se les destina. Cuando el fabricante conoce las carac-
tersticas requeridas, puede elegir el mtodo de produccin
que obtenga los productos que desea el consumidor, al
- precio de costo ms reducido.
Los que abogan por este sistema admiten, sin embargo,
que todava no es posible definir todas estas caractersti-
cas. As, pues, durante un perodo de transicin, la indi-
cacin del mtodo de fabricacin y el de colada formarn
parte de la definicin de ciertos aceros.
Es muy importante, sin embargo, lograr un avance enr-
gico en el establecimiento y en la determinacin de las ca-
ractersticas de los aceros en relacin con su uso para to-
dos los fines (por ejemplo, estudios sobre soldabilidad).
4 . MTODOS DE T R A B A J O
Es habitual no imponer las normas y tipos por va legal,
sino recomendar simplemente su adopcin. Los que no
.. deseen aceptarlos, pueden trabajar con arreglo a otras nor-
mas, con tal que las partes interesadas fabricante y
consumidor estn de acuerdo. Por consiguiente, si un
tipo ha de probar su efectividad y adoptarse en general,
debe ser muy preciso.
La Alta Autoridad, consciente de esto, no ha tratado
de elaborar por s misma los tipos, sino que se ha limita-
do a recoger los puntos de vista para el establecimiento
de estos tipos y a encauzar los deseos de las partes inte-
resadas, coordinndolos con los de otros pases miembros.
Ha organizado de este modo comisiones nacionales, esta-
bleciendo que su composicin comprenda representantes
de los fabricantes, de los consumidores y de los tcnicos.
Los miembros de estas comisiones se eligen segn el tipo
particular que se est discutiendo, pues, desde luego, el
especialista que se necesita para elaborar un tipo para el
arrabio no puede ser el mismo que el que se necesita para
elaborar un tipo para el alambrn. Estas comisiones nacio-
nales intervienen con frecuencia para dirimir las inevita-
bles diferencias de opinin entre vendedores y consumi-
dores.
Su finalidad es la de examinar los tipos existentes en
cuanto a su grado de aplicacin y tratar de encontrar una
frmula, con las adiciones y omisiones necesarias, que
tenga grandes probabilidades de ser adoptada por la Co-
munidad. Constituye una regla general el no imponer tipo
nacional alguno, puesto que stos han de corresponder a
todos los pases de la Comunidad, en su conjunto. Esto
asegura que los diferentes elementos de cada tipo se exa-
minan minuciosamente para comprobar si ste se halla de
acuerdo con el progreso tcnico actual y tambin puede
aplicarse en las diferentes circunstancias econmicas que
prevaleen en unos y otros pases vecinos.
La asignacin de la tarea a las comisiones nacionales es
de la responsabilidad de la Comisin, de Nomenclatura
(Coordinacin) de la Alta Autoridad, de la que se dan
algunos detalles ms adelante. Si un pas, por ejemplo, ha
comenzado a elaborar un tipo para alambrn, el trabajo
preliminar se realiza por la comisin nacional de ese pas.
Esta comisin prepara un informe preliminar que se enva
a las comisiones nacionales de los dems pases, para su
consideracin, dando cuenta a la Alta Autoridad. Las otras,
comisiones nacionales formulan entonces sus opiniones so-
bre el informe preliminar y notifican al primer pas sus.
objeciones, enmiendas, etc. Se insiste siempre en la obser-
vacin de que cualquier propuesta de variacin ha de ser
debidamente fundamentada. El pas de origen trata en-
tonces de incorporar las- enmiendas al texto primitivo, pero-
aplicando un detenido anlisis y seleccin. Si hay que re-
chazar alguna sugerencia, tambin debe fundamentarse. E n
la posibilidad de una discrepancia se plantea un debate-
general sobre los opuestos puntos de vista. Los debates,
tienen lugar en reuniones de los elementos que elaboran:
el tipo bajo la presidencia de un representante del pas de
origen, con el asesoramiento de los tcnicos y asistencia
de un observador de la Alta Autoridad. Si se llega a un-
acuerdo y se logra una frmula aceptable, se prepara,
un informe, que se transmite a la Comisin de Nomencla-
tura, para su aprobacin. Si es imposible llegar a un acuer-
do, la comisin nacional tiene tambin la responsabilidad"
de la intervencin y de dirimir la discrepancia bajo la pre-
sidencia del representante de la Alta Autoridad, que ac-
tuar como rbitro si es necesario.
La representacin en la Comisin de Nomenclatura, au-
torizada por la Alta Autoridad, es igual para todos los;
pases miembros. Cada pas enva un delegado de los fa-
bricantes, otro de los consumidores y un tercero como tc-
nico en cuestiones de tipificacin. Este ltimo suele ser el
jefe de la delegacin, puesto que normalmente no tiene-
intereses particulares como los fabricantes y los consumi-
239-
dores. Este sistema ha permitido que los puntos de vista
de las partes se expresen del mismo modo y ha asegurado
que a los pequeos pases miembros de la Comunidad se
les escuche debidamente.
5 . T R M I N O S DE REFERENCIA
Cuando se estableci el Mercado Comn, casi todos los
pases tenan tipos apropiados para la mayora de los pro-
ductos, pero en modo alguno correspondan con su propia
delimitacin. El concepto de un gran mercado comn se
rige por las mismas condiciones que un mercado ordinario
nacional. N o slo debe existir un comercio libre y sin
restricciones, respecto a las mercaderas a que se refiere,
sino que hay que cuidar tambin de que los hbitos tc-
nicos y comerciales se orienten debidamente de modo que
el mismo trmino tenga la misma significacin en cual-
quier lugar. Un comprador que desea obtener alambrn o
alambre bruto de un fabricante determinado de la Comu-
nidad tiene que estar seguro de que va a recibir el pro-
ducto que pide. Con esta finalidad, el campo total que
abarca la tarea de tipificacin de los productos de hierro
y acero se divide en dos partes principales:) a ) tipos de
calidad, y b) tipos de dimensin (barras comerciales, cha-
pas y planos, alambrn, etc.)
Los dos tipos han de adoptarse conjuntamente. Ade-
ms, es necesario formular abreviaturas. Se ha compro-
bado que es necesario un trabajo preliminar considerable
y que el tiempo que transcurre entre la adopcin de un
tipo y su introduccin en el mercado es mayor que el que
se supona en un principio. A pesar de la gran cantidad
de trabajo arduo, por parte de todos los interesados, no
es posible an informar sobre las operaciones referentes
a todos los sectores. En realidad, en algunos sectores el
trabajo est an en su fase inicial, pues los requisitos pre-
vios de orden tcnico para la tipificacin no han sido
bastante elaborados para que todos los acepten. Tal es el
caso en la tipificacin del embutido profundo de la chapa.
D e un lado y otro se han realizado experiencias en toda
clase de laboratorios, cuyos resultados han de someterse
a la discusin y comentario general.
La introduccin del tipo de la Comunidad denominado
oficialmente "Euronorma", es, por eso, de gran alcance.
En la cuestin influye el progreso tcnico, y 'el xito o fra-
caso de todo propsito comercial depende de l. Solamente
cuando se haya adoptado el tipo por todos los que lo
Descripcin de un laminador brasileo para aceros no comunes*
por LUIS DUMONT VILLARES
1. "A^os Villares" se estableci originalmente como una
pequea fundicin equipada para suministrar piezas mol-
deadas de hierro de alta calidad para "Elevadores Atlas
S. A " .
En 1940, en un intento de enfrentar la escasez de ace-
ros no comunes resultante de la guerra, en especial en
aceros de herramientas, se comenz la produccin de estos
materiales. El equipo de que se dispona entonces consis-
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L.AIV-4.
240
hayan elaborado, podr asegurarse su uso permanente. Por
este motivo, no resulta sorprendente que se hagan mani-
festaciones de puntos de vista basados en consideraciones
imponderables y que no se pueden aprobar o desaprobar a
base de hechos reales. Las diferencias de opinin sobre
esta cuestin suministran una visin interna sobre las cues-
tiones econmicas y aconsejan con frecuencia soluciones
que faciliten el fcil reajuste en el futuro a los progresos
que puedan realizarse. Es evidente que en la prctica ha-
brn de surgir casos que no se hayan mencionado explci-
tamente en la discusin de los tipos aislados; por eso se
ha adoptado el principio de que los detalles sobre los efec-
tos prcticos de la introduccin de las Euronormas slo se
reunirn, para su uso, despus de transcurrido cierto tiem-
po, cuando se hayan podido discutir, y si es necesario rec-
tificar, los tipos fijados en un principio.
6 . INTRODUCCIN DE LOS T I P O S
Las Euronormas slo pueden introducirse en todos los sec-
tores econmicos de los pases miembros con el consenti-
miento de todos los organismos interesados. Entre ellos se ^
hallan los Gobiernos, a quienes interesan mucho para las
especificaciones de sus pedidos oficiales, y tambin los
organismos de tipificacin industrial que se dedican ex-
clusivamente-a estos mismos problemas en todos los pases.
La finalidad es reemplazar los tipos antiguos nacionales por
las Euronormas comunes, de tal manera que se garantice
la uniformidad en todo el Mercado Comn. N o se dispone
en la actualidad de experiencia prctica, puesto que la
Alta Autoridad est comenzando a editar los primeros ti- *
pos adoptados.
Finalmente, debe indicarse algo sobre la importancia de
las Euronormas, en relacin con el trabajo que se realiza t.
en todo el mundo sobre tipificacin. En primer lugar, y
como ms importante, hay que citar la Organizacin In-
ternacional de Tipificacin (Internacional Standardization
Organisation, I.S.O.), cuyos trminos de referencia son
ms o menos los mismos. La Alta Autoridad comprende
la conveniencia de adoptar los mismos tipos en todas par-
tes, tanto dentro como fuera de la Comunidad. Por ello,
es de general inters que se examinen con la mayor aten-
cin las propuestas de la I.S.O. y el desarrollo que logren
los tipos de la I.S.O., siguiendo la misma lnea donde y
cuando sea posible.
ta en un horno elctrico de arco de 4 toneladas, una
prensa hidrulica de forja de 5 0 0 toneladas y un marti-
nete de 2 5 0 kg.
2. Dos aos despus se decidi aumentar la capacidad y
construir un nuevo taller; la construccin comenz en
1943 sobre un terreno de 8 0 . 0 0 0 m 2 en Sao Caetano do -
Sul cerca de Sao Paulo. El emplazamiento cerca de Sao
Paulo se escogi principalmente para facilitar el proble-
ma del personal; aun para una produccin pequea de
aceros no comunes y piezas moldeadas se requiere un gran
nmero de trabajadores especializados y un personal tc-
nico de alta calificacin, por lo que se considera que este
tipo de taller siempre debe emplazarse cerca de una gran
ciudad.
En 1945, las instalaciones quedaron terminadas, con
un rea edificada de 1 0 0 . 0 0 0 pies 2 . Debido a las condi-
ciones de guerra, la compaa tuvo que proyectar y cons-
truir por s misma la mayor parte de los hornos, estufas,
gras, etc., en realidad, casi el equipo completo. El taller
de acero consista en 2 hornos ae arco, uno de 4 tone-
ladas y otro de 6. La seccin de forja qued ampliada
y se instal un considerable nmero de martillos.
3. El consumo de aceros no comunes en el Brasil alcan-
za un promedio de un 8 por ciento en relacin con los
aceros comunes. Es sabido que este porciento vara en el
grado de desarrollo industrial de un pas y en Brasil, donde
no hay manufacturas en los sectores de gran consumo, como
armamento y motores de reaccin, aquel porciento es,
naturalmente inferior que el de los pases ms industria-
lizados. Hay, sin embargo, una demanda creciente en cuan-
to a los aceros de herramientas. Volta Redonda es una
fuerte consumidora, y la Compaa Mannesman los nece-
sita para la extrusin de tubos. Adems la instalacin de
una industria de automotores en Brasil aumentar la de-
manda de aceros no comunes, especialmente para cons-
truccin mecnica.
4. En 1953, las modificaciones en la reglamentacin de
las importaciones y del rgimen de cambios favorecieron
la industria nacional y se plane entonces una mayor am-
pliacin. Una parte de sta se ha completado ya y para
esta primera etapa el programa de la produccin es el
siguiente:
a) Aceros de bajo carbono, laminados, forjados, y moldeados
Toneladas anuales
i) especiales al carbono, aleacin media y
baja, forjados y laminados 10.000
ti) alta aleacin y aceros de herramienta, for-
jados y laminados 3.000
iii) moldeados y laminados de todos t i p o s . . 5.000
Total 18.000
b) E l lingote forjado ms grande ser de 1 8 toneladas que permi-
tir obtener tochos de 8 0 X 1 0 0 X 8 0 cm y redondos de
8 0 X 1 0 0 cm de dimetro y varios metros de largo.
' c) L a pieza moldeada mayor ser de 25 toneladas, peso unitario.
d) L a prensa de f o r j a mayor tendr una capacidad de 2 . 0 0 0 tone-
ladas, con una segunda de 8 0 0 toneladas.
e) L a instalacin completa del tratamiento trmico est prevista
para las mayores piezas forjadas y moldeadas.
/ ) Se fabricarn laminados de terminado corriente, para estirado
en fro, torneado, rectificado y pulido y
piezas forjadas especiales, como discos, anillos, ejes, con o sin
brida.
Esta ampliacin ocupa 130.000 m 2 con 3 0 . 0 0 0 ya edifi-
cados y emplea algo ms de 1.000 obreros. Las principales
secciones son Oficinas, Departamento Tcnico, Produccin
y Planeamiento, Laboratorio Fsico-qumico, Laboratorio
de Verificacin e Investigacin, Fusin, Moldeo de lin-
gotes, Moldeo de piezas, Depsito y preparacin de are-
nas, Taller mecnico, Laminacin, Taller de forja ligera
y pesada, Estirado, Terminado, Inspeccin y despacho de
{jarras, Conservacin mecnica y elctrica, Vestuario, Co-
cina, Restaurant, Plaza de lingotes, Limpieza, Tratamiento
trmico y Despacho de piezas moldeadas.
5. Las materias primas utilizadas son chatarra seleccio-
nada, ferrosilicio, ferromanganeso, tungsteno, vanadio,
nquel puro, cobalto y ferrocromo. Para una produccin
normal, las ferroaleaciones ferrovanadio, ferromolideb-
no y una parte del ferrocromo se importan, as como
el nquel puro y el cobalto. Casi todas las necesidades de
ferrotungsteno y una gran parte del ferrocromo,- ferrosili-
cio, ferromanganeso y ferronquel, se obtienen en el pas,
as como la totalidad de los refractarios. Sin embargo, los
electrodos de grafito tienen que importarse.
6. Se han hecho estudios de tipificacin de los aceros no
comunes para el mercado nacional. Como ciertos tipos de
aceros se fabrican en algunos pases por razones especia-
les, tales como la falta de componentes de aleacin, y
puesto que el Brasil importaba de casi todos los pases,
es natural que existiera en el mercado una cierta confu-
sin. Despus de atentos estudios se introdujo la tipi-
ficacin y se cree que el presente margen de produccin
cubre la mayor parte de las aplicaciones de los aceros no
comunes en el pas. (Vase el cuadro 1 . )
7. El acero se funde en 3 hornos elctricos: a ) un horno
de alta frecuencia de 3 0 0 kg aproximadamente de capa-
cidad para pequeas piezas de acero de alta aleacin y
para algunos aceros especiales; b) un horno de arco de
4 toneladas, y, c) un horno de arco de 6 toneladas.
Un horno de arco de 15 a 20 toneladas se encuentra
en construccin.
Las secciones de fusin, colada y moldeo ocupan una
nave de 170 metros de longitud por 20 de ancho con na-
ves laterales de 7,5 x 15 y 20 metros.
La colada de lingotes se hace en una nave especial en
tamaos entre 1 5 0 y 3 . 0 0 0 kilogramos. Se llegar a 18
toneladas en un prximo futuro.
La preparacin de la superficie de los lingotes y de las
palanquillas durante las varias etapas de produccin de
los aceros no comunes es de la mayor importancia para
la alta calidad; la limpieza de superficie se hace por tor-
neado, desbarbado, cincelado neumtico y amolado.
8. Los lingotes de 1 5 0 X 150 mm se reducen en un
laminador de 3 6 0 mm de dimetro de cilindros en barras
de hasta 6 0 mm como mximo y 10 mm como mnimo de
dimetro. El laminador est movido en la actualidad por
un motor de corriente alterna que va a ser sustituido por
otro de corriente continua con una variacin de velocida-
des de 8 0 a 2 5 0 revoluciones por minuto por medio de
un grupo generador-motor.
Despus de varios tratamientos trmicos las palanqui-
llas laminadas y forjadas se llevan al taller de terminado
en donde se enderezan, se pulen, se tornean y se someten
a otros tratamientos trmicos o de acabado. En el depar-
tamento final de verificacin se dispone de aparatos mag-
naflux y de ultra-sonido para la comprobacin.
En un edificio por separado se ha montado un banco
de estirado de 50 toneladas para barras. Tres rectificado-
ras sin centros se utilizan para el terminado de las barras
en que' las tolerancias de dimensin son del orden de
milsimas de milmetro.
Se emplean en esta Seccin 2 0 tratamientos trmicos
especiales diferentes que utilizan en su mayor parte aceite
combustible.
9. La forja se hace hoy con martillos de 2 toneladas y
una prensa hidrulica de 5 0 0 toneladas. Las nuevas pren-
sas hidrulicas de 2 . 0 0 0 y de 8 0 0 toneladas se instalarn
en la Seccin de Forja Pesada en un edificio que est
actualmente en construccin y permitir un aumento im-
portante tanto en tonelaje como en dimensiones de las
piezas terminadas. Se espera que la prensa de 2 . 0 0 0 to-
241-
 v^uaaro i
Si Mn Cr Ni Mo W
BRASIL: TIPIFICACIN DE ACEROS N O COMUNES'
(Porcietitos)
Acero al carbono:
C Si Mn Cr Ni Mo W V VFC 0,15 0,25 o,45
(Porcientos) VT-20 0,20 0,2 5 o,45
VT-30 0,30 0,25 0,75
ACERO DE HERRAMIENTA: VT-38 0,38 0,25 o,75
VT-50 0,50 0,25 0.75
Acero rpido: VT-60 0,60 0,25 o,75
VWK-5 . . 0,82 0,15 0,28 4,25 4,75 4.30 2,15 VT-70 0,70 0,2 5 o,75
VW-Super 0,74 0,20 0,30 4,25 17,85 1,15 VT-80 0,80 0,25 o,75
VT-95 0,96 0,25 0,40
Acero para trabajo
en caliente. T I P O DE ACERO:
VW-9 0,30 0,25 0,25 2,75 9,10 o,35
VPCW 0,38 0,90 0,30 0,25 VV-40 0,40 3,o o,4 8,0
5,05 1,35 1,15
VW-4 0,30 0,85 0,32 1,10 4,00 0,20 VV-80 0,80 1,5 o,5 20,0 ,50
VMO o,55 0,30 0,60 0,70 1,50 0.35
a Existen hoy en el mercado dos nuevos tipos de acero para vlvulas y
Acero para trabajo piezas de automvil.
en fri:
VC-31 2,00 0,20 0,40 12,50 1,00 0,20 neladas pueda funcionar a fines de 1957 y se puedan forjar^
VC-130 1,80 0,20 0,40 12,50 0,20
I,00 0,27 1,00 0,20 1,90 0,12
lingotes de 18 toneladas de peso mximo.
VW-3 0,42
VW-I 1,15 0,24 0,20 1,10 0,12 Con el. equipo existente y el que se est disponiendo,
veo o,54 0,27 0,40 O,95 3,25 0,30 el taller ser capaz de producir barras de acero de todas
VND o,95 0,25 1,25 0,50 0,55 0,I0 las composiciones usuales, piezas fundidas de hasta 25 ""
VBL 1,00 0,30 1,10 O,35
0,20
toneladas y piezas forjadas de mayor peso an.
VC-13 0,85 0,27 0,30 1,20
xo. El presente emplazamiento permite una considerable
Acero de herramienta ampliacin. Se podran agregar dos hornos de fusin que
al carbono: incrementaran la produccin hasta 5 0 . 0 0 0 toneladas de
VETD 1,00 0,I5 0,25
VET-3 0,70 0,20 0,30 acero. El departamento de laminacin podra ser ampliado
en 150 metros, lo que permitira enfrentar la creciente
ACERO INOXIDABLE Y
capacidad d e ' fusin. Lo mismo puede decirse del taller
RESISTENTE AL CALOR:
de forja, que podra ser equipado con otras prensas y
Acero inoxidable martillos.
templado:
VC-150 0,35 0,40 0,40 14,00
Independientemente de los aceros laminados forjados y
moldeados se proyecta construir piezas semiterminadas en
Acero inoxidable la Seccin de Forja y Fundicin. Existe un taller mecnico
no templado:
VCN-180 0,11 0,50 0,65 8,90
que, de acuerdo con los planes previstos, ser ampliado
17,75
VCN-182 0,11 0,50 0,65 17.75 8,90 1,75 notablemente.
Se espera poder obtener dentro de 2 aos piezas mol-
Acero resistente deadas de hasta 25 toneladas, piezas forjadas hasta casi
al calor:
18-68 0,50 0,70 2,00 18,00 68,00 15 toneladas, usinadas o semi-usinadas, hasta las dimen-
25-20 0,25 2,00 25,00 20,00 siones mximas de las mquinas-herramientas que se van
a instalar de los cuales son las principales:
ACERO DE PROPIEDADES
FSICAS ESPECIALES:
Acero para magneto 1 t o r n o vertical d e un d i m e t r o m x i m o de 4 m
permanente: 1 t o r n o h o r i z o n t a l d e u n d i m e t r o m x i m o de 1 , 2 0 m p o r 8 m d e
VPE 1,00 0,45 3.75 longitud
1 c e p i l l a d o r a de 2,50 X 2,50 X 6 m de l o n g i t u d
Acero de expansin 1 t a l a d r a d o r a de 5 " .
trmica baja:
INVAR 36,00
1. Comparando el Brasil con otros pases ms des-
A C E R O PARA CONSTRUC- arrollados, se considera que debe lograrse en un futuro
CIN MECNICA: muy prximo un rpido desarrollo de la industria de aceros
no comunes. El Brasil debe construir no slo su propia
Acero aleado de maquinaria, sino que debe tambin desarrollar otras acti-
cementacin:
VA-15 0,15 0,27 o,55 1,20 3,25 0,12 vidades, como por ejemplo, la construccin naval, aun
VM-20 0,17 0,27 0,55 0,55 1,80 0,25 cuando determinados elementos deban ser importados to-
VB-20 0,20 0,27 0,80 0,50 o,55 0,20 dava (turbinas de vapor verbigracia).
VA-3 5 o,35 0,27 o,55 1,20 3,25 0,12
VM-40 0,40 0,27 0,70 0,80 1,80 0,25
Entre otros productos que pueden ser manufacturados
VB-30 0,30 0,27 0,80 0,50 o,55 0,20 en el Brasil se deben mencionar: maquinaria para fbri-
VB-40 0,40 0,27 0,87 0,50 o,55 0,20 cas de cemento; para refineras de petrleo, incluso en-
VB-50 0,50 0,27 0,87 0,50 0,55 0,20
vases; compuertas para centrales hidroelctricas; equipos
VN-50 0,50 0,27 0,80 0,95 0,15
0,40 0,27 0,80 0,80
y accesorios para la exportacin de petrleo; maquinaria
VR-40
de dimensiones medias para las industrias metalrgicas
Acero de aleacin como determinados laminadores; maquinaria de construc-
para muebles: cin de carreteras; maquinaria para laboreo minero y la
VR-50 0,50 0,27 0,80 0,80
0,80
preparacin de minerales, etc.
VR-60 O,6O 0,27 0,87
VS-60 0,60 2,00 0,85 Por el contrario, hay muchos elementos que no se pue-

242-
 den producir en el pas por razn del mercado limitado.
Entre ellos pueden citarse mquinas-herramientas de ta-
mao grande y mediano; turbinas de vapor y de gas; com-
presores rotativos (de aire y de gas) generadores grandes
de alta velocidad movidos por turbina de vapor; equipos
pesados para la industria del acero, como los grandes la-
minadores y los equipos para estirado en fro.
12. Agos Villares recibe asistencia tcnica de una firma
europea. Esta ayuda comprende dos aspectos principales:
a ) instruccin de tcnicos en los nuevos procedimientos
ara la fabricacin de aceros no comunes; los ingenieros
rasileos visitan peridicamente la referida firma; b) la
verificacin de los resultados obtenidos en la fbrica bra-
silea por los especialistas de la firma europea, para lo
cual stos hacen visitas peridicas al Brasil.
Debe llamarse la atencin sobre esta cuestin de asis-
tencia tcnica extranjera, pues se cree firmemente que un
nmero considerable de industrias brasileas que hasta
ahora han trabajado sin asistencia alguna de otros pases
*
Inversiones y costos de produccin en instalaciones de diversos tamaos
adaptables a Amrica Latina*
por F. RIEKEBERG
El desarrollo de la industria de los aceros no comunes 1 en
un pas se relaciona en general con las necesidades indi-
viduales que se presentan y con las circunstancias espe-
ciales a las que tiene que adaptarse. Estas circunstancias
4 son muy diversas y se refieren, en lo esencial, al grado de
evolucin de la industria transformadora, que con ello
plantea una mayor o menor demanda a la capacidad de
produccin de los a.n.c. en el pas.
Teniendo en cuenta estas diferentes relaciones de los
pases que se estn industrializando, este informe tratar
de estudiar 4 supuestos respecto a la orientacin que pro-
ceda sealar al desarrollo de una fabricacin de a.n.c.
para una demanda muy diferenciada. En estas considera-
ciones se sita el centro de gravedad en los costos de in-
versin y en la manera como los costos de produccin
puedan desarrollarse para diferentes calidades de aceros
especiales.
1. FUNDAMENTOS DE LA EXPOSICIN
Por razn del bajo consumo de a.n.c. en Ja mayora de
los pases latinoamericanos, se parte del supuesto de la
unidad ms pequea de produccin que corresponde a una
explotacin econmica conforme a las experiencias de los
pases de alta industrializacin.
Los dems supuestos respecto a las magnitudes de pro-
duccin se plantean de modo que permitan lograr una
estructura orgnica de las diferentes etapas de fabricacin
en armona con un adecuado desarrollo. Hay que hacer
^ pero aleados, por aceros de calidad (simples, de muelles
notar sobre el particular que, como es natural, no es po-
sible pasar de la magnitud ms pequea de produccin a
_ la ms grande, sino que la posibilidad de la ampliacin
es slo posible a partir de la etapa anterior. Esta limita-
cin se refieja menos en las diferencias de magnitud de
- 1 En este trabajo se les denominar a.n.c.
ms desarrollados debieran estudiar esta posibilidad. Aun
cuando no hay duda alguna que ingenieros brasileos po-
dran desarrollar tcnicas avanzadas, perderan en esto un
tiempo precioso, ya que estas tcnicas estn totalmente
desarrolladas en los pases ms industrializados. Se con-
sidera que el intercambio de conocimientos tcnicos es una
cuestin de inters nacional.
La mano de obra brasilea no difiere de la de cualquier
otra parte del mundo. En general, no es capacidad laboral
lo que falta sino direccin: jefes e ingenieros. Si un taller
tiene ingenieros y jefes idneos, el trabajador brasileo
puede lograr una alta produccin de calidad igual a la de
cualquier otro pas. Ninguna dificultad grande puede se-
alarse para la industrializacin del pas en cuanto al
trabajo especializado, pero la formacin profesional de
cuadros tcnicos de alta calificacin es una cuestin que
debe ser atendida por el gobierno a fin de lograr un pro-
greso ms rpido.
los equipos de las unidades que en la necesidad de prevet
para las grandes unidades naves mayores y ms slidas,
lo que es imprescindible para las aceras (puentes-gra).
En este sentido, se han considerado los 4 supuestos si-
guientes para el establecimiento de una fbrica:
Caso I 7 0 0 toneladas de material terminado,
por ao 1 . 2 0 0 toneladas de lingote
Caso II 5 . 0 0 0 toneladas de material terminado,
por ao = 8 . 0 0 0 toneladas de lingote
Caso III 1 2 . 0 0 0 toneladas de material terminado,
por ao = 2 0 . 0 0 0 toneladas de lingote
Caso VI 2 5 . 0 0 0 toneladas de material terminado,
por ao = 4 0 . 0 0 0 toneladas de lingote
Con las cifras relativamente bajas de la produccin de
los casos I y II slo se puede considerar la produccin de
"aceros especiales". Con las cifras de produccin ms altas,
de los casos III y IV, se puede considerar tambin los
"aceros de calidad", en una produccin de cierta magni-
tud, debido a la reduccin del costo lograda por las ma-
yores cifras. En el cuadro 1 se indica cmo se podran
disear los programas de produccin de las fbricas de
diversa magnitud dedicadas exclusivamente a los "aceros
especiales".
Resulta claro que ese aspecto de la calidad adquiere una
mayor proporcin relativa en las pequeas fbricas. En
los casos III y I V se plantear en la prctica, en curso de
la evolucin, la posibilidad de sustitucin de una mayor
o menor cantidad de los grupos 1 de aceros de construc-
cin, no aleados y del grupo 3 tambin de construccin,
y de barras para molino, e t c . ) . Sin embargo se conside-
rar en esta exposicin el caso terico de la produccin
indicada a base de "aceros especiales", lo que no ejercer
influencia notable sobre la clase de las inversiones.
* Publicado originalmente como documento ST/ECLA/CONF.
4/L.AIV-5.
243
 Cuadro 1

DISTRIBUCIN DE CALIDADES
i
CASO I CASO II CASO III CASO I V

1 ) de construccin, sin aleacin 8o 7 1.500 19 4.000 20 9.400 24

2) de herramientas 150 12 640 8 1.400 7 2.500 6
3) d e construccin, de aleacin 300 25 3.660 45 10.000 50 20.000 50
4) de herramientas . . . . ' . 500 42 1.500 19 3.000 15 4-500 11
5) acero rpido 70. 6 300 4 600 3 600 1,5
6) acero inoxidable 100 8 400 5 1.000 5 3.000 7,5

Lingotes 1.200 100 8.000 100 20.000 100 40.000 100,0

La distribucin de los programas de calidad en los casos
III y I V se considerar tal como ocurre en la prctica en
los pases de alta industrializacin con los "aceros espe-
ciales" propiamente dichos.
La distribucin del caso I se adaptar a las condiciones
que existen realmente en los pases pequeos.
2. D E S C R I P C I N DE LAS F B R I C A S S U P U E S T A S
"ACEROS ESPECIALES"
a) Caso I
Produccin anual. 7 0 0 toneladas de material termina-
do = 1.200 toneladas de lingote.
Programa de produccin. Aceros rpidos para el tra-
bajo de usinado de hierro y acero, los metales, la madera,
etc.; aceros de herramienta, de aleacin y no aleados para
las diversas aplicaciones, como aceros para prensado en
caliente; aceros para la produccin de piezas de prensas
de acero y metal; tornillera, tuercas y arandelas; aceros de
herramientas para el trabajo en fro, para recortado y plan-
tillado; cuchillas de tijera; herramientas duraderas de per-
cusin; herramientas de estampacin, etc. El suministro
se hace solamente en barras forjadas redondas o cuadran-
gulares de 6 a 2 0 0 mm o en dimensiones planas equiva-
lentes hasta 3 5 0 mm como ancho mnimo. Tambin discos,
aros y piezas de forma sencilla para herramientas de toda
clase.
Acera. La base para la produccin del acero es una
instalacin de hornos de induccin (de frecuencia media)
con revestimiento cido; un horno de 1 . 0 0 0 kilogramos de
capacidad y otro de 5 0 0 kilogramos, con dos equipos para
5 0 0 kilogramos cada uno, de modo que los dos, conjunta-
mente, permitan el servicio del horno de 1.000 kilogra-
mos. Con esta disposicin el trabajo resulta extremada-
mente verstil. Con la produccin mensual indicada, de
1 0 0 toneladas de lingote, queda an capacidad libre apli-
cable a la produccin de acero moldeado.
La utilizacin de un horno cido exige nicamente un
mejor material de carga, puesto que el acero no se puede
afinar en l. Hay que contar tambin con chatarra escogida,
pobre en azufre, o lo que es ms seguro, emplear, para
aceros de alta calidad, la esponja de hierro (material
sueco).
Peso de los lingotes. 800 a 1.000 kilogramos para pie-
zas pesadas de forja; 4 0 0 para la gran masa de aceros;
2 0 0 para aceros de alta aleacin, y 120 kilogramos para
acero rpido.
Los lingotes han de prepararse antes del forjado, a fin
de eliminar todas las faltas superficiales, por medio del
debido torneado (la limpieza por flameado slo es posible
con las calidades blandas). La masa de aceros debe re-
calentarse antes del torneado.
Teniendo en cuenta la reducida produccin, los equipos
para el recalentamiento y el torneado, as como para lim-
pieza ulterior, se pueden instalar en la misma nave de la
acera.
Taller de forja. La produccin reducida no permite ins-
talar un tren de laminacin. La elaboracin se verifica
exclusivamente por forjado.
DE Martillos necesarios. 1 de 1.500 kilogramos; 1 de 750;
1 de 4 0 0 ; 1 de 200, y 1 de 150 kilogramos.
Los martillos pequeos pueden ser de aire con acciona-
miento elctrico; los grandes, debido al mayor efecto de
percusin, es mejor que sean accionados por aire compri-
mido (eventualmente con aire calentado).
El rendimiento de los martillos indicados est, desde
luego, por encima de la capacidad mensual de produccin
total, pero ello es necesario para establecer el escalona-
miento del trabajo en las diferentes medidas de un pro-
grama mnimo de produccin.
Los martillos ms grandes tienen que disponer de una
gra pequea de forja y cada uno de un horno de calen-
tamiento del material. Para los pequeos martillos se pue- t
de contar con un horno para cada dos martillos, pero no
es recomendable esta solucin a causa de la diversidad de
los materiales en cuanto a la calidad.
La nave de forja debe disponer de un puente-gra, que
sirve para el transporte del material y tambin para la
reparacin de los martillos. Para esto ltimo resulta indis-
pensable.
El ajuste del material forjado (despus del tratamiento
trmico necesario) requiere cierto nmero de sierras, amo-
ladoras y dispositivos para el enderezamiento del material
en barra, que eventualmente se dispone en una nave la-
teral anexa a la de forja. En esta nave lateral se instalarn
tambin los hornos para el tratamiento trmico.
Para el mantenimiento hay que disponer de una edifica-
cin especial en la que se dispone la distribucin de ener-
ga, la instalacin de aire comprimido y el laboratorio ,
fsico y qumico.
Fuerza elctrica. Las necesidades de fuerza para com-
pletar la plena capacidad de la instalacin son de 1,5 a
1,8 millones de K W H por ao.
Todos los transportes se verifican por medio de ca-
miones.
b) Caso II
Produccin anual. 5 . 0 0 0 toneladas de material termi-
nado = 8 . 0 0 0 toneladas de lingote.
Programa de produccin. Programa del caso I, com-
pletado por material laminado en las siguientes medidas: *
Redondo, cuadrangular, triangular, hexagonal entre 5
y 30 mm.
Planos hasta un mximo de 4 0 X 20 mm. ,

244
 N o se considera fleje ni alambre.
Acera. Horno de frecuencia media de 1.000 kilogramos
y otro de 500, con dos equipos, como en el caso I.
Produccin: 1.000 toneladas anuales.
1 horno elctrico de arco de 6 toneladas de capacidad
para 7 . 0 0 0 toneladas anuales.
Peso de los lingotes. Para el material de forja, mximo
de 2.000 a 3 . 0 0 0 kilogramos, segn las necesidades de las
medidas.
Para la masa de acero en barras, pequeas medidas
forjadas, 4 0 0 kilogramos.
Para altas calidades, 200 kilogramos.
Para acero rpido, 120 kilogramos.
Todos los lingotes, salvo eventualmente los bloques de
forja ms grandes, se moldean en formas redondas.
Hornos de recalentamiento para los lingotes. Se consi-
dera que para la produccin mensual de 6 5 0 toneladas,
unas 4 5 0 a 500 tienen que ser recalentadas a fin de po-
derse trabajar debidamente, o sea 15 toneladas por da.
Hornos necesarios: 3 de 15 toneladas de carga cada uno
con hogar mvil.
6 Magnitud de los hornos: hogar de 6 X i3 X 1,3
metros. Cada horno puede recibir de una vez dos coladas.
Elaboracin de lingotes. Supuesto: 500 toneladas men-
suales para el torneado; solamente bloques redondos, uti-
lizando metales duros en tornos modernos de gran rendi-
miento.
Rendimiento de un torno moderno: para bloques de 4 0 0
kilogramos, unos 500 lingotes por da = 20 toneladas.
Se necesita un torno para la produccin mensual. Para
los lingotes de 200 y 120 kilogramos en necesario un tor-
no ms pequeo. Para la inspeccin y para la limpieza
ulterior de los bloques en bruto se necesitan bancos espe-
4 cales de limpieza.
Los hornos para el recalentamiento de los bloques en
bruto se instalan en una pequea construccin anexa a la
nave de acera. Cuando lo permite una buena instalacin
de transportes, los hornos pueden situarse tambin en la
nav de recalentamiento del material terminado, lo que
tiene la ventaja de que los hornos se pueden utilizar tam-
bin para este ltimo material. La disposicin de los tornos
se hace con arreglo a las facilidades ae transporte.
En la construccin de las naves principales de la ace-
ra hay que prever la posibilidad de que en posibles am-
pliaciones ulteriores se necesiten sobre los puentes-gras
_ cargas mayores que al principio.
Elaboracin ulterior del lingote en caliente. En un taller
de "aceros especiales", como en el caso I, la mayor par-
te de la produccin se compone de aceros de herramienta
* de alto valor, que en general se suministran en piezas for-
jadas. N o hay ninguna dificultad en trabajar por forjado
la produccin escasa, diaria, de 4 toneladas de lingote.
Sin embargo, el programa de produccin correspondien-
te al caso II exige para una gran parte, especialmente para
los aceros de construccin, una laminacin de productos
terminados. Como hay que considerar en un 2 0 por ciento
la proporcin de los productos finales terminados por for-
jado, debe calcularse en 4 . 0 0 0 toneladas el material de
laminacin que aportaran los lingotes colados. La can-
tidad de lingotes que se somete a elaboracin es de 20
a 25 toneladas, muy reducida para que pudiera recomen-
darse econmicamente la instalacin de un laminador de
desbaste.
En este caso, no hay ms remedio que recurrir a la ins-
J talacin de una prensa de desbaste con la cual se pueden
forjar econmicamente cantidades reducidas, sobre todo
palanquillas de 1 2 0 - 1 5 0 mm 2 , para alimentacin de trenes
pequeos.
En ese caso bastara una prensa de 5 0 0 toneladas, pero
se considera ms adecuada una moderna prensa rpida
hidrulica de mltiples etapas, de 1 . 0 0 0 toneladas, porque
con ella es posible forjar tambin lingotes de 1 a 3 tone-
ladas y ms, lo que es importante para el programa de
fabricacin de un taller de "aceros especiales". La pro-
duccin total diaria de la acera se puede forjar con la
prensa en un turno de 8 horas. Como el 2 0 por ciento
de la cantidad total hay que elaborarlo ulteriormente como
material de forja, el resto, o sea el 8 0 por ciento unas
5 0 0 a 5 5 0 toneladas se forjara en palanquillas de 1 2 0
a 1 5 0 mm que se pasaran ulteriormente por el tren pre-
parador de la laminacin. La reserva de rendimiento de
que dispone una prensa de forja de esta-clase se considera
como previsin para la capacidad de desarrollo de los
pases latinoamericanos; dicha reserva se logra mediante
la construccin de los necesarios hornos de recalentamiento
para los ligotes, as como la de un horno de 10 toneladas
por hora de capacidad.
Del mismo modo, la construccin de las naves hay que
preverla en relacin con ulteriores ampliaciones, para uti-
lizar puentes-gras de mayor capacidad de carga.
La parte de la produccin total que ha de obtenerse por
el forjado es de 8 0 a 1 0 0 toneladas de material terminado
por mes. Esta cantidad requiere los mismos martillos con
igual escalonamiento de magnitud que en el caso I. Sin
embargo, se puede prescindir del martillo de 1 . 5 0 0 kilo-
gramos, porque el trabajo destinado a l en el caso I
puede transferirse a la prensa de 1 . 0 0 0 toneladas.
Las dems instalaciones del taller de forja son la mis-
mas del caso I, pero el ajuste necesitar una ampliacin
de maquinaria porque, como es natural, la prensa ae forja
no slo es un equipo de produccin de palanquillas para
la laminacin sino que tambin sirve para producir piezas
pesadas de forja.
Taller de laminacin. 1 tren preparador tro de dos
cajas, de 4 5 0 mm; 1 doble tren do de cinco a seis cajas,
de 3 0 0 mm.
La laminacin tiene que disponerse en tal forma que
Eermita una ampliacin de cajas para laminar fleje y alam-
re. Por eso, el motor no debe ser de menos de 1 . 0 0 0
caballos. El ajuste se dispondr en una prolongacin de la
nave de laminacin. Se necesitar una enderezadora para
material en barra ligero y pesado, as como cierto nmero
de sierras, amoladoras y dispositivos de verificacin.
1 gra de 15 toneladas para la nave de laminacin.
1 gra de 5 toneladas para transporte de material.
La tornera de la laminacin, en razn de la escasa ne-
cesidad de ella para un tren de laminacin, puede dispo-
nerse en el mismo taller general de reparaciones.
Hornos y tratamiento trmico. Produccin: 300 tonela-
das para recalentamiento y 5 0 para tratamiento trmico.
En previsin de las ampliaciones ulteriores, hay que
disponer una edificacin especial con un puente-gra de 5
toneladas.
Hornos. 1 horno para material pesado de forja, 6 X
1,8 m; 2 hornos para calentamiento en tubos, 6 X 1,5
m; 2 a 3 hornos para tratamiento trmico de diferentes
tamaos.
El mantenimiento y. las instalaciones de fuerza elctrica,
aire comprimido, etc. se dispondrn en edificaciones espe-
ciales segn las necesidades.
245-
 Necesidades de energa. De 10 a 12 millones de KWH
por ao.
U n taller de esta magnitud de produccin puede haberse
desarrolladlo a partir de un taller del caso I. Entonces ha-
br que reforzar los transportes, si es necesario por medio
de camiones. Pero si el taller es de nueva instalacin y
se prev su ampliacin con arreglo al caso III, entonces
hay que asegurrase de la posibilidad de un enlace ferro-
viario.
c) Caso III
Produccin anual. 1 2 . 0 0 0 toneladas de material termi-
nado = 2 0 . 0 0 0 toneladas de lingote.
Programa de produccin. En cuanto a las diferentes me-
didas, hay que seguir el programa del caso II. Sin em-
bargo, para el material laminado hay que ampliarlo como
sigue:
Redondo y cuadrangular hasta 1 0 0 mm.
Plano hasta 8 0 X 20 mm.
Banda o fleje, hasta 1 5 0 mm de ancho.
Alambre de 6 a 12 mm.
Acera: Dos hornos de frecuencia media, uno de 1 . 0 0 0
kilogramos y otro de 500, como en el caso I.
Produccin. 1 . 0 0 0 toneladas anuales.
Dos hornos elctricos de arco, uno de 6 toneladas de
capacidad para una produccin de 7 . 0 0 0 toneladas anua-
les, y otro de 12 toneladas, para 1 2 . 0 0 0 toneladas anuales.
Produccin total: 2 0 . 0 0 0 toneladas.
La produccin indicada se puede lograr por una amplia-
cin de la capacidad de fusin del caso II.
Si se quiere lograr la misma produccin en una nueva
instalacin, deber preverse para las naves y la disposicin
general de los hornos la posibilidad de una ampliacin
ulterior, para llegar a la produccin del caso IV.
Para producciones mayores resulta recomendable, preci-
samente en los talleres de "aceros especiales", no verificar
todos los trabajos necesarios para la fusin en una nave
principal, sino en varias naves paralelas. Por esta razn,
para una acera de la produccin indicada se dispondr
una nave para los hornos y una nave de colada que pueda
ampliarse ulteriormente con varias naves paralelas, en es-
pecial hacia el lado de la nave de colada.
Hay que tener en cuenta que, en las naves de colada,
la construccin para los puentes-gra debe preverse lo
suficiente como para poder trabajar despus, en caso de
ampliacin, con puentes-gra de una capacidad de carga
correspondiente para el trabajo de moldeo.
Los hornos de una acera, aislados, lo mismo si se
trata de hornos elctricos que de hornos Martin-Siemens*
se sitan en alto, de tal manera que la plataforma de tra-
bajo del horno quede a determinada altura del piso de la
nave de colada.
Peso de los lingotes. Como en el caso II.
Para material de forja correspondiente a la ampliacin
del programa de fabricacin, el peso del lingote se eleva
a 5 y hasta a 8 toneladas. En su mayor parte, la produc-
cin, especialmente de acero de construccin, permite par-
tir de lingote de 8 0 0 a 1 . 0 0 0 kilogramos de peso.
Hay que pensar, sin embargo, en disponer las medidas
correspondientes para trabajar con los lingotes ms pesados.
Con estos lingotes mayores, se pasa de la forma redonda
a la cuadrada, pues para una ampliacin ulterior de la
produccin hay que pensar en un .tren de laminacin en
que slo se pueden pasar los lingotes cuadrangulares. Tam-
bin sern necesarios, por esto, tornos especiales para el
246-
torneado de estos bloques cuadrangulares en bruto. La ela-
boracin ulterior en caliente de los lingotes se verifica en
la misma forma que en el caso II. La prensa de forja de
I . 0 0 0 toneladas tiene un rendimiento tal, que permite la
produccin mayor en dos turnos.
Para la produccin mensual de 1 . 0 0 0 toneladas se pue-
den considerar 3 0 0 toneladas para la forja, lo cual es
posible con los mismos equipos del caso II. El ajuste del
material terminado requiere una o dos sierras circulares
pesadas, sierras de estribo y una prensa de enderezar.
Taller de laminacin. La produccin mensual de 700
toneladas de material laminado exige de 8 3 0 a 8 5 0 tone-
ladas de tochos procedentes de la prensa de desbaste.
Para la laminacin previa basta el mismo tren prepa-
rador del caso II.
La diferencia esencial de la laminacin, en relacin con
el caso II, consiste en la necesidad de ampliar el progra-
ma de laminacin con dos trenes terminadores dobles,
dos, que se complementan, uno de 3 8 0 mm con 5 0 6
cajas, y otro de 2 7 0 mm, tambin con 5 6 cajas.
As, para la laminacin de los "aceros especiales" slo
se dispondr de trenes dobles, dos. Los dimetros indi-
cados para los cilindros de ambos trenes terminadores n<P
satisfacen cumplidamente, pues el tren de 270 es dema-
siado pesado para laminar las dimensiones ms pequeas
que se necesitarn y el de 3 8 0 es demasiado ligero para
las medidas mayores. Sin embargo, se ha tenido que selec-
cionar un tipo favorable intermedio que en la mayora de
los casos se adapta a los dimetros indicados.
Para abarcar el mercado completo de los "aceros espe-
ciales" hay que prever, en ambos trenes la laminacin de ,
banda o fleje y en el pequeo, la de alambre como trabajo
supletorio, para lo cual es necesario instalar las correspon-
dientes devanaderas.
En este caso, la disposicin de los trenes debe estable- *
cerse de tal manera que el acero en barras salga en una
direccin y la banda de alambre en la otra.
La capacidad de los trenes se cifra en un mltiplo del
rendimiento necesario, lo que en un taller de "aceros
especiales" es inevitable. Para cad turno se utilizar slo
un equipo de personal que trabajar alternadamente en los
dos trenes. Esto es necesario porque la reducida cantidad
de las medidas aisladas obliga a un cambio frecuente de
cilindros. Para cada tren, no obstante, se necesita un horno
propio, lo cual, en razn de la diversidad de calidades,
es de todos modos imprescindible, por tener que trabajar
con temperaturas distintas. >
La disposicin del ajuste ser la misma que en el caso
II, pero necesita una ampliacin de las mquinas aisladas
correspondiente a la doble produccin.
Hornos y tratamiento trmico. Como en el caso II. Sern
necesarios dos o tres hornos ms. Las instalaciones de man-
tenimiento, as como las de energa, corresponden a la
produccin.
Fuerza elctrica. 22 a 26 millones de KWH anuales a
plena utilizacin de la capacidad.
d) Caso IV
Produccin anual. 2 5 . 0 0 0 toneladas de material termi-
nado 4 0 . 0 0 0 toneladas de lingote.
Programa de produccin. Calidades indicadas en el cua-
dro I. El programa de laminacin es el mismo que el del'
caso III.
El programa de forja se ampla segn el mayor grado
tcnico de desarrollo del taller, en medidas mayores y*
 secciones distintas (por ejemplo, rodillos para varias clases
de instalaciones).
Acera. Hornos como en el caso III con la adicin de
i horno elctrico de arco de 20 toneladas de capacidad
= 20.000 toneladas de lingote anuales, o bien 1 horno
Martin-Siemens de 25 a 30 toneladas de capacidad = 20
a 25.000 toneladas de lingote por ao.
Produccin total: de 4 0 a 45 mil toneladas de lingote.
En un taller de la magnitud del caso IV, la demanda
de acero de construccin, aleado y no aleado, es tan im-
portante que hay que reflexionar si, en razn de los costos
de inversin, es conveniente instalar un horno Martin-
Siemens, en el que la gran masa del acero de construccin
se puede fundir con ventaja. Por eso se aconsejan, alter-
nativamente, el horno elctrico de 20 toneladas y el horno
Martin-Siemens.
(Hay que sealar la atencin al hecho de que la fusin
de aceros aleados de alto valor en el horno elctrico de
arco es ms sencilla y ms variable que en el horno Martin-
Siemens. Si no hay una diferencia notable en los costos
de produccin, ser preferible el horno elctrico.)
Todos los puntos referentes al caso IV, en relacin con
la inversin para el taller de acero, son los mismos que
para el caso III. La cuestin de la construccin y estruc-
tura de las naves de la acera adquiere una importancia
mayor que en el caso III.
Cuando se instala un taller nuevo de esta magnitud,
hay que pensar en un desarrollo considerable del pas y
esperar, por lo tanto, una importante ampliacin ulterior
del programa de produccin. Por eso no debe proyectarse
demasiado en pequeo, sino prever siempre, en los edifi-
cios de la acera, la posibilidad de agregar unidades ma-
yores de fusin, y de ampliar las naves.
Pesos del lingote. Como en el caso III. Como el pro-
grama de produccin en el trabajo sucesivo por lamina-
cin y forja no vara en relacin con la calidad ni las
dimensiones difieren con respecto al caso III, slo hay que
tener en cuenta en las instalaciones de laminacin y forja
la mayor cantidad de material en todas las etapas de pro-
duccin.
U n complemento especial para el taller de forja ser la
instalacin de un martillo de 3.000 kilogramos accionado
por aire comprimido; en cuanto al resto, los equipos son
iguales, ya que la capacidad de los mismos se adapta tam-
bin a la mayor produccin. Sin embargo, es necesario
trabajar con mayor nmero de turnos.
Desde luego, el taller de calentamiento y tratamiento
trmico ha de ampliarse con algunos hornos y todas las
instalaciones accesorias han de adaptarse a esta mayor
produccin.
La distribucin de la produccin en la laminacin y
en la forja en general se relaciona con la ampliacin abso-
luta de la produccin, del mismo modo que en los casos
II y III. El taller de forja trabajar de 8 a 10 mil tone-
ladas de lingotes y la laminacin de 30.000 a 3 2 . 0 0 0
toneladas. Estas ltimas cifras se aproximan a los lmites
superiores que hacen posible la produccin de palanquillas
de 120 a 150 mm 2 para ser laminadas en la prensa de
desbaste de 1.000 toneladas, segn el plan de instalacin
del caso IV. Hay que tener en cuenta adems que la pren-
sa de 1.000 toneladas no slo sirve para la forja previa de
lingotes en palanquilla, sino tambin para la obtencin
de piezas forjadas pesadas de todas clases, que deben con-
siderarse en el programa de fabricacin de un taller de
"aceros especiales". Para una ampliacin de la produccin
superior a la del caso IV, debe reflexionarse sobre los si-
guientes extremos: a ) hay que disponer una segunda pren-
sa de desbaste si se quiere mantener limitada la lamina-
cin a palanquilla de 120 a 150 mm 2 ; b) si se quiere
forjar palanquilla de 2 0 0 a 2 5 0 mm 2 , habr que instalar
un tren preparador ms pesado; c) si se prev una amplia-
cin considerable, procede instalar un tren desbastador.
La solucin de este problema depende de las circuns-
tancias que concurran en cada caso particular.
En este informe, al exponer las inversiones, se ha exa-
minado exclusivamente el caso de un laminador de des-
baste, sin tener en cuenta otras consideraciones.
3 . COSTO DE LAS INVERSIONES PARA LOS C U A T R O
T A L L E R E S DE " A C E R O S E S P E C I A L E S " Q U E
SE HAN S U P U E S T O
En el cuadro 2 se indican los costos de inversin necesa-
-rios para instalar los talleres correspondientes a la descrip-
cin que antecede.
Respecto a las cifras del cuadro, hay que hacer las si-
guientes observaciones. Todos los costos se Basan en los
precios de un pas europeo de alta industrializacin en
junio de 1956. Como costos para los equipos se tienen
en cuenta los precios de suministro, sin recargo de trans-
porte. Las cifras comprenden los costos de cimentacin y
montaje, as como los de motores.
En los equipos ms importantes hornos elctricos,
trenes de laminacin, martillos de forja, et., los dispo-
sitivos de transporte correspondientes rodillos, carros,
gras, manuales para los martillos, e t c . estn incluidos
en los costos. Los puentes-gra se mencionan separada-
mente. En los edificios se especifica en cada caso el tipo
de construccin necesario para los diferentes trabajos y la
carga de los puentes-gra requeridos en una etapa suce-
siva de mayor produccin. Se incluyen en los costos las
construcciones sencillas para oficinas.
De igual modo, las dimensiones de los hornos de forja
y laminacin en los casos II y III se prevn para la ne-
cesidad de la produccin en una etapa sucesiva de mayor
produccin.
Los precios unitarios para las naves de taller por metro
cuadrado varan en relacin con las necesidades de cons-
truccin y corresponden a las condiciones europeas (sobre-
cargas por nieve).
Para los edificios y mquinas de mantenimiento se con-
sideran promedios de valor, como es probable que fuesen
necesarios. Las cifras pueden en la prctica ser mayores o
menores, segn que haya o no la posibilidad de efectuar
reparaciones fuera de la fbrica.
Los totales de las instalaciones y las inversiones se re-
fieren a la utilizacin de la plena capacidad prevista para
cada caso. En la construccin de las fbricas puede proce-
derse, como es natural, al montaje por etapas de los equi-
pos aislados, dentro del plan de desarrollo de la produc-
cin.
La instalacin total exige los siguientes costos de inver-
sin por tonelaje anual de produccin:
Caso I 643 dlares
Caso II 4 9 6
Caso III 313
Caso IV 218
Caso IV, instalando un laminador de desbaste 268
dlares.
Los anteriores costos no incluyen los correspondientes
247-
 Cuadro 2

P R O D U C C I N D E A C E R O T E R M I N A D O Y COSTOS DE INVERSIN

Caso I Caso II Caso III Caso IV

Caso I Caso II Caso III Caso IV
Produccin de acero terminado 7oo t 5.000 t 12.000 t 25.000 t Inversiones-, costo en miles de dlares
Precios: condiciones europeas, jun. de 1956

Acera
1. Lingote total/ao 1.200 t 8.000 t 20.000 t 40.000 t
2. H o r n o de induccin. 1.000 kg 1.000 kg 1.000 kg 1.000 kg 150.0 150.0 150.0 150.0
3. H o r n o de induccin 500 kg 500 kg 500 kg 500 kg
4. H o r n o elctrico d e a r c o 6 t 6 t 6 t 200.0 200.0 200.0
5. H o r n o elctrico d e a r c o 12 t 12 t 250.0 250.0
6. H o r n o elctrico de arco. . . . . . 20 t - ' 450.0
7. H o r n o d e solera ( a l t e r n a t i v a ) . . . 30 t (500.0)
8. P u e n t e s - g r a y de c o l a d a 1-5 t. 2 - 5 / 1 5 t __ 4-5/25 t 8-5/50 t 15.0 40.0 100.0 250.0
9. Patio de chatarra y g r a s . . . . 200 m 5 0 0 RRR 1.000 m 2 2.500 m2 15.0 40.0 70.0 175.0
7. Inversiones especiales p a r a fosa d e
c o l a d a y t o l v a s d e aleacin, etc. . 30.0 80.0 1.50.0
8. Edificios p a r a a c e r a 400 m 2 1.500 m 2 2.500 m 2 4.500 m 2 60.0 180.0 330.0 750.0
9. Recocido de lingote ( t o n / m e s ) . . 80 t 500 t 1.300 t 2.600 t
h o r n o s necesarios 3X15 t 2X15 t 4X15 t 60.0 45.0 90.0-
h o r n o s necesarios 4X25 t 8X25 t. 120.0 ' 240.0
10. T o m o s para reajuste 1 2 5 10 7.0 50.0 125.0 250.0 .

247.0 750.0 1.470.0 2.955.0

D e p r e c i a c i n e inters: 10% p o r a o s o b r e el a c e r o bruto,

bruto, p o r ton:
por ton: 20.60$ 9.38$ 7-35$ 7-39$

1 1 . P r e n s a d e desbaste 1.000 t 1.000 t 1.000 t 450.0 450.0 450.0

12. Manipulador de forja 1 1 I 50.0 50.0 50.0
1 3 . H o r n q de calentamiento. . . . 10 t/h 1 0 t/h 1 0 t/h 90.0 90.0 90.0
Martillos de forja
1 4 . 3.000 k g + h o r n o + g r a . . 1 130.0
1 5 . 1 . 5 0 0 kg -j- h o r n o -j- g r a . . 1 1 90.0 90.0 90.0
16. 7 5 0 kg -j- h o r n o -j- g r a . . 1 1 1 50.0 50.0 50.0 50.0
17. 4 0 0 kg -(- h o r n o -(- g r a . . 1 1 1 35.0 35.0 35.0 35.0
18. 200 k g 1 1 2 9.0 9.0 9.0 18.0
19. 1 5 0 k g -+- h o r n o 2 2 2 15.0 22.0 22.0 25.0
20. M q u i n a s d e reajuste p a r a m a t e r i a
les d e f o r j a d o
2 1 . Edificio p a r a taller d e f o r j a d o . 1.000 M 1.500 m 2 1.800 m 2
2.200 m 2 120.0 200.0 240.0 300.0
22. G r a s mviles 1-5/7 T 1-25 t 1-25 t 1-25 t 15.0 40.0 40.0 40.0

349.0 976.0 1.136.0 1,358.0

, terminados por ton: 9.22$ 3.69$ 1.84$

irjado term., por ton: 49-86$ 40.21$ 22.75$ 16.0$

Laminador de desbaste
23. Laminador de desbaste. . . . . .
D o reversible, c o m p l e t o cajas cajas cajas (2.00.0)
24. Laminador-preparador,
450 m / m , tro 2-stands 2-stands 2-stands 250.0 250.0 250.0-
2 5 . D o b l e d o 380 m / m 6 stands 6 stands 500.0 500.0
2 6 . D o b l e d o 300 m / m 6 stands - 380.0
*
27. Doble do 270 m / m . : . . . 6 stands 6-stands 250.0 250.0
2 8 . B o b i n a s p a r a bandas ( 4 )
y alambrn x X 160.0 160.0
29. T i j e r a s y t r a n s p o r t e s . . . . . . . . X X X ' 50.5 120.0 120.0
30. H o r n o s 2 3 3 150.0 225.0 225.0
31. Gras mviles 2 3 4 50.0 75-0 100.0
32. M q u i n a s d e r e a j u s t e x- x X - 120.0 150.0 270.0
3 3 . M q u i n a s p a r a el t o r n e a d o d e cilin-
dros, rectificacin, e t c
34. Edificios 2.500 1112 5.000 m2 7.000 m2 320.0 550.0 700.0

1.400.0 2.430.0 2.775.0

material laminado terminado, por ton: 35 $ 25.30$ 13.88'

Taller de recocido y tratamiento

trmico
35. Hornos para material pesado . . I I 2 40.0 40.0 80.0
36. H o r n o s p a r a recocido en t u b o s . . 2 3 4 8 30.0 50.0 90.0 180.0
37. H o r n o s para tratamiento trmico. 3 3 3 5 15.00 30.0 60.0 100.0

248
 Cuadro 2 (Continuacin)

38. Gras mviles 1 1 2 20.0 20.0 40.0

39. Edificios 1 . 0 0 0 m" 1.300 m2 1.800 m2 100.0 130.0 180.0

45.0 240.0 340.0 580.0

Depreciacin e inters: 1 0 % por ao sobre material terminado, por 6.40$ 4.80$ 2.83$ 2.72$

40. Conservacin
Edificios y mquinas 40.0 150.0 200.0 250.0
41. Energa, elctrica, aire comprimido,
agua, vapor, etc 75.0 400.0 600.0 700.0
42. Laboratorio, departamento de inves-
tigacin 15.0 50.0 75-o 100.0

130.0 600.0 875-0 1.050.0

Depreciacin e inters: r o % por ao sobre material terminado, por 17.10$ 12.$ 7-29$ 4-20$

Total.
1 10. Acera 247.0 750.0 1.470.0 2.955.0
11 22. Prensa de desbaste y taller de 3490 976.0 1.136.0 1.358.0
forjado 1.400.0 2.430.0 2.775.0
23 34. Laminador 45 240.0 340.0 580.0
35 39. Tratamiento trmico 130.0 600.0 8750 1.050.0
4 0 4 2 . Conservacin, etc
(fe Costos de inversin por tonelada de produccin de acero bruto (lin- 771.0 3.966.0 6.251.0 8.718.0
gote) por ao, sin incluir valor del terreno, edificios auxiliares,
medios de transporte, caminos, cercados, etc . 643 $ 496 $ 313 $ 218 '

Con laminador de desbaste 268 $

a terrenos, edificios anexos de todas clases ( p o r ejemplo,
para administracin, instalaciones de transporte enlaces
ferroviarios, material rodante, calles, disposiciones espe-
ciales, residencias, etc.). E n las condiciones europeas se
calculan estos suplementos de un 4 0 a un 8 0 por ciento
sobre los costos netos de las instalaciones tcnicas.
4. COSTOS DE PRODUCCIN DE LOS A C E R O S ESPECIALES
Los costos de produccin en una fbrica de acero que pro-
duce aceros ordinarios de "cantidad" dependen esencial-
mente de la cifra total de produccin y de la capacidad en
toneladas en la unidad de tiempo. Por tal motivo, estas
fbricas tienen una capacidad muy grande y es importante
la comparacin de costos entre fbricas de diversa mag-
nitud.
Despus de exponer los costos de inversin para Ios-
aceros especiales en fbricas de diversa magnitud, confor-
me se indica en la seccin anterior, puede parecer al
- profano que tambin interesa hacer una comparacin de
costos de produccin entre los cuatro casos sealados.
Como se ir indicando ms adelante, en el desarrollo
de la produccin incipiente de los aceros no comunes en
los diferentes pases, es menos importante un estudio
comparativo de tal especie que una exposicin del clculo
de costos de una fbrica productora de aceros especiales,
bastante complicado, y observar cun diferentes son los
costos de las diversas calidades en los diferentes procesos
de fabricacin. Las numerosas calidades exigen un trata-
miento muy diverso en la fundicin y elaboracin ulterior,
lo que a veces es tan difcil que slo se puede lograr una
reducida produccin en la unidad de tiempo. En los aceros
rpidos, por ejemplo, es necesario un calentamiento lento
y muy cuidadoso del material antes de someterlo al trabajo
* de forja o de laminacin, con lo que los gastos de calen-
tamiento se elevan considerablemente.
La produccin de todos los aceros especiales tiene lu-
* gar en numerosas medidas y, teniendo en cuenta el precio
elevado de los aceros, las diferentes medidas se produ-
cen en muy pequeas cantidades, lo que eleva considera-
blemente el costo de produccin. En las altas calidades
ejerce gran influencia el desperdicio de fabricacin, que
es relativamente alto, de tal modo que el rendimiento del
producto terminado en relacin con el lingote slo alcanza
del 6 0 al 6 5 por ciento. L a mencin de estos pocos ejem-
plos indica los numerosos factores que hay que tener en
cuenta y el gran alcance del clculo de costos en una
fbrica de aceros especiales cuando se quiere llegar a ci-
fras correctas, lo que es absolutamente necesario para la
formacin de precios de las numerosas calidades,
En los cuadros 3 a 7 se expone el clculo de los costos
de produccin para la fbrica supuesta del caso II y para
las cantidades y calidades que se han indicado en el cua-
dro 1, con excepcin de los aceros inoxidables. Este grupo
se ha eliminado para facilitar la exposicin.
Hay que sealar que todo el clculo se ha realizado en
forma terica, pero que las cifras indicadas corresponden,
desde todos los puntos de vista a las circunstancias reales,
tal como se presentan en una fbrica de la magnitud del
caso II.
Las cifras de rendimiento y "de las prdidas de mate-
rial por desperdicios de fabricacin en todo el proceso de
manufactura responden en las diversas calidades a cifras
de muchos aos de experiencia de una explotacin prc-
tica.
La idea esencial de la exposicin, por medio de los
ejemplos de las cinco calidades supuestas, es mostrar que
el desarrollo de los costos de produccin se estructura de
una manera muy distinta en uno y otro caso y sealar la
gran importancia, para una fbrica de aceros no comunes
y especialmente de aceros especiales, de organizar un
clculo cuidadoso de costos para todas las calidades pro-
ducidas. Desde luego, todos los aceros de composicin
qumica muy similar pueden concentrarse en un grupo.
Sin embargo, en cuanto la elaboracin, aun para igual
proporcin de aleacin, tenga que ser distinta p o r

249
 Cuadro2(Continuacin)

C A S O II: C O S T O S D E F U N D I C I O N D E LOS ACEROS ESPECIALES

Horno elctrico de arco de 6 toneladas

II III IV
De construccin De herramientas De construccin De herramientas Acero
sin aleacin sin aleacin de aleacin de aleacin rpido
125 50 300 125
Carbono Alto Aleacin Aleacin de A?ta
medio carbono media alto carbono aleacin
A ~ B A~ B A B A B

1 . Produccin en toneladas mensua-

les ( l i n g o t e )
2. Calidades
3. Material
a) C h a t a r r a 98,9 5,07 99,5 5,13 97,2 5,02 86,2 4,40 78,6 4,05
b) T o t a l d e a l e a c i o n e s . 2,0 0,98 13,0 8,65 20,6 101,70
c) M n , A l , Si, e t c 1,1 0,33 o,5 0,17 0,8 0,25 0,8 0,25 0,8 0,25
4. T o t . insumo de material 100,0 5,40 100,0 5,30 100,0 6,25 100,0 13,30 100,0 106,00
5. Prdida de fundicin y chatarra
8%:
Produccin 9 2 % : 5,90 5,75 6,80 14,50 115,00
6. Crdito p o r chatarra 0,15 o,i5 0,15 0,25 1,40
7 . P r o d . de material 5,75 5,60 6,65 14,25 113,60
8. Adiciones, Cal, etc 0,15 0,30 0,15 ' 0,30 0,40
9 . Costo del material 5,90 5,90 6,80 14,55 114,00
Total
Mensual B B B B B
( Dlares)

1 0 . C o s t o en la instalacin de fun-
dicin
a) S a l a r i o s , s u e l d o s , leyes s o c i a -
les 1.950 0,35 0,35 o,35 0,35 o,39
b) E n e r g a e l c t r i c a 1 , 8 4 c t v s . /
KWH 10.220 1,82 1,82 1,82 1,82 2,10
c) E l e c t r o d o s 1.800 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32
dj M a t e r i a l a u x i l i a r 2.000- 0,36 0,36 0,36 0,36 0,42
e) F o s o d e c o l a d a 2.500 o,45 o,45 o,45 0,45 o,45
f ) Lingoteras 1.340 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24
g) R e p a r a c i n , c o n s e r v a c i n . . 950 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17
h) V a p o r , a g u a 80 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
i) T r a n s p o r t e , p l a z a d e c h a t a r r a 1.000 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
j) G a s t o s g e n . d e f b r i c a e x c l .
adminis 1.300 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23
k) L a b o r a t o r i o , D e p t o . d e inves-
tigacin 1.380 0,21 0,21 0,25 0,25 0,43
1) R e c h a z o s y p r o d u c t , t e r m i n a -
dos devueltos: 3 % 0,16 0,16 0,18 0,32 2,06
n . Costo total de fundicin 24.520 4,50 4,5o 4,56 4,7 7,00
r2. Recocido de lingot I.I20 0,26 0,26 0,26
13. T o r n e a d o de lingot 0,50 0,51 0,53 o,77 4,40
1 4 . D e s b a r b a d o d e lingot 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
1 5 . T o t a l d e l 1 2 al 1 4 m s 1 1 . . . 5,ro 5,37 5,19 5,83 11,76
16. C o s t o del material lnea 9 . . . . 5,90 5,90 6,80 14,55 114,00
17. Costo total de los lingotes . .. 11,00 11,27 ii,99 20,38 125,76

A Kilogramos.
B = Dlares por 100 kilogramos de material.

ejemplo, a causa de una mayor diferencia en el contenido
de carbono es menester efectuar tambin clculos sepa-
rados.
En la exposicin de los cuadros hay que observar lo
siguiente:
a ) Cuadro 3. Costo de fusin. Para todos los precios
de materias primas, personal, combustible, fuerza elc-
trica, material de explotacin, etc., las cifras de costo co-
rresponden a las condiciones de trabajo de una fbrica
europea en junio de 1956.
Para la distribucin de los gastos de fusin (lnea 1 0 ) ,
hay que fijar cuotas de distribucin por calidades aisladas.
La distribucin ha de hacerse de tal modo que los costos
correspondan aproximadamente a las condiciones reales.
La distribucin no se efecta slo por el peso (tonela-
das), sino tambin en determinados rubros segn el tiem-
po o por el factor dominante por ejemplo, 10 a, 10 b y
10 1 ) .
En lo posible, en los rubros de gravitacin importante
como 10 b (fuerza elctrica), debe hacerse una adscrip-
cin del consumo de fuerza a cada fundicin, de manera
que estos costos comprendan exactamente la calidad co-
rrespondiente y se incluyan en el clculo de costos. En el
rubro de la lnea 13 (torneado de lingotes) se incluyen,
naturalmente, no slo los costos para el trabajo mecnico
del torneado, sino tambin el valor del desperdicio de

250
 Cuadro2(Continuacin) en los aceros no aleados. Desde luego, ha de tenerse en
cuenta el valor del desperdicio de material (virutas de
COSTOS DE PRODUCCIN DEL FORJADO
torneado) y computarlo debidamente.
(Dlares) En el cuadro 3 slo se considera el clculo de costo
para la explotacin correspondiente al horno elctrico de
CASO I I : A c e r o t e r m i n a d o 5 - toneladas anuales arco de 6 toneladas. El clculo de costos para la fundicin
Lingote 8 . 0 0 0 toneladas anuales de los aceros se determinar en el mismo sentido, para
F o r j a d o en la p r e n s a de
tochos 8 . 0 0 0 toneladas mensuales
los hornos de induccin de 1 . 0 0 0 y de 5 0 0 kilogramos.
P r o d u c c i n de p a l a n q u i l l a 6 . 4 0 0 toneladas mensuales Estos costos son naturalmente mayores. Las experiencias
prcticas de diversas fbricas han mostrado que los mayo-
( 5 . 1 2 0 t o n e l a d a s para l a m i n a c i n , 1 . 2 8 0 t o n e l a d a s para los m a r t i l l o s ) res costos alcanzan las siguientes cifras:
Total En los aceros de construccin no aleados ( I ) , en los
mensual aceros de herramientas no aleados ( I I ) , y en los ace-
1 8 . C o s t o s g e n e r a l e s del t a l l e r d e f o r j a : ros aleados de construccin ( I I I ) , un 2 0 por ciento
a) S a l a r i o s 670 aproximadamente,
b) L e y e s sociales 640
en los aceros aleados para herramienta ( I V ) , alrede-
c) E n e r g a elctrica, a i r e c o m p r i m i d o 1.640
d) M a t e r i a l a u x i l i a r 19 dor del 1 0 por ciento, y en los aceros rpidos ( V ) , de
e ) Reparaciones, conservacin 79 21/2 a 3 por ciento, aproximadamente,
Y) T r a n s p o r t e s 480 b) Cuadro 4: Costo de produccin del forjado. La
g) G a s t o s g e n e r a l e s de f b r i c a sin i n c l u i r admi-
produccin total de lingotes pasa por la prensa de des-
nistracin 1-550
baste o de tochos. Esta prensa por razones de convenien-
5.960 cia, se considera dentro de un mismo conjunto de explo-
tacin con los martillos de forja.
D i s t r i b u c i n e n t r e la prensa y l o s m a r t i l l o s de acuer-
d o c o n especial r e l a c i n a t o n e l a d a s y t i e m p o . El clculo de costos se verifica reuniendo todos los
Martillos gastos generales de la fbrica, como se indica en la lnea
18, y distribuyndolos sobre la prensa y los distintos mar-
Total Prensa ff
tillos, como se seala en la lnea 19. Esta ltima distribu-
Produccin mensual; cin se verifica con arreglo a cuotas de distribucin que se
toneladas 625 53 35 T 4 tienen que calcular para los rubros ( a ) a ( g ) de la lnea
1 9 . G a s t o s g e n e r a l e s del 18. Se realiza conforme al peso (toneladas) o al tiempo,
taller 5-96 4-66o 525 275 5
segn la influencia real que en promedio tengan la prensa
2 0 . S a l a r i o s productivos 1.300 400 275 225 400
2 1 . C o s t o d e l calenta-
o los diferentes martillos en la elaboracin. Se conside-
miento 17.000 12.700 1.500 i.ooo i.8oo rarn siempre muy esencialmente los salarios productivos
22. Costo total de pro- (lnea 2 0 ) y los costos para el calentamiento de material
duccin 24.260 17.760 2.300 1.500 2.700 (lnea 2 1 ) . L a lnea 21 muestra la extraordinaria parti-
cipacin que tienen estos costos en los de forjado y lo
material. Esto aclara, por ejemplo, las cifras dadas por importante que es, por lo tanto, fijarlos con precisin. E n
1 0 0 kilogramos qe son consecuencia de que el porcen- los costos de calentamiento se incluyen naturalmente los
taje de desperdicio en los aceros de alta aleacin (rpi- costos ordinarios de conservacin de los hornos. L a lnea
dos) es ms elevado que en los de aleaciones ms bajas o 22 representa entonces los gastos generales de explota-

Cuadro 5

COSTOS DEL FORJADO DE PALANQUILLA EN LA PRENSA

(Dlares)

I II III IV
De construc- De herramien- De construc- De herramien-
Costo cin sin tas sin cin de tas de Acero rpido
total aleacin aleacin aleacin aleacin 18
de 100 40 240 100
prensa Total Por Total Por Total Por Total Por Total Por
100 1 100 kg 100 kg roo kg

23. Produccin mensual en toneladas.

24. Gastos generales, lnea 19 4.660 520 0,52 280 0,71 1.360 0,57 2.120 2,14 380 2,14
25. Salarios productivos, lnea 2 0 . . . 400 48 0,05 23 0,06 122 0,05 175 0,18 32 0,18
26. Costos de calentamiento, lnea 21 12.700 2.000 2,02 1.200 3.04 4.800 2,02 4.OOO 4,05 700 4,05
27. C o s t o del f o r j a d o de p a l a n q u i l l a . 17.760 2.568 2,59 1.503 3,81 6.282 2,65 6.295 6,37 1.112 6,37
28. D e s b a r b a d o d e las p a l a n q u i l l a s . . 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
29. Material rechazado: 1 por ciento 0,11 0,12 0,12 0,24 1,15
30. C o s t o s d e p r o d u c c i n sin i n c l u i r
material 2,90 4,13 2,97 6,81 7,72
31. I n s u m o de m a t e r i a l , l n e a 17 . . . 100% 11,00 100% 11,27 100% 11.99 100% 20,38 100% 125,76
32. Produccin de material 80% 13,60 80% 14,20 80% 14,90 80% 25,45 74% 169,00
33. Crdito por chatarra 0,86 0,86 0,90 i,43 9,50
34. Costo de material 12,74 13.34 14,00 24,02 i59,5o
35. C o s t o del f o r j a d o , l n e a 3 0 2,90 4,13 2,97 6,81 7,72
36. C o s t o d e la p a l a n q u i l l a 15,64 17,47 I6,97 30^83 167,22

251
 Cuadro2(Continuacin)

COSTO DE FORJA EN MARTILLO DE LOS PRODUCTOS TERMINADOS

(Dlares)
Martillo de 750 kg Acero terminado: 60 mm*

Total 1 II III IV V
mensual De construc- De herramien- De construc- De herramien-
de todos cin sin tas sin cin de tas de Acero
los tipos aleacin aleacin aleacin aleacin rpido
3 7 . I n s u m o e a toneladas 53 12 6 20 12 3
3 8 . Produccin en toneladas 47,5 10,8 5,4 18 10. ,8 2,5
Total Por Total Por Total Por Total Por Total Por
10 0 kg 100 kg zoo kg 10 0 kg roo kg

39. G a s t o s generales, lnea 19 525 79 0,79 47 0,86 178 1,00 158 i,55 63 2,5S
40. Salarios productivos, lnea 2 0 . . . 275 41 0,39 24 O,43 93 0,50 83 o,77 34 1,29
41. Costos de calentamiento, lnea 21 1.500 250 2,29 183 3,38 441 2,29 510 4,58 116 4,58
42. C o s t o s d e f o r j a d o d e l m a t e r i a l ter-
minado 2.300 370 3.47 254 4,67 712 3,79 751 6,90 213 8,45
43. Reajuste del costo 0,50 0,75 0,75 1,00 i,25
43 bis. M a t e r i a l r e c h a z a d o 4,5% 0,65 5% 1,00 4,5% 0,75 5,5% 1,70 7,5% 10,75
44. Costo de produccin sin incluir
material 4,62 6,42 5,29 9,60 20,45
45. I n s u m o del material, lnea 3 6 . . 100% 15,64 100% 17,47 100% 16,97 100% 30,83 100% 167,22
46. Produccin de material 96% 16,00 96% 18,20 95% 17,85 94% 32,80 94% 178,00
47. Recocido del material terminado.
2,15 1,65 3,io 3,10
48. C o s t o del material 16,00 20,35 19,50 35,90 181,10
49. Costo de produccin, lnea 4 4 . . 4,62 6,42 ' 5,29 9,6o 20,45
50. Costo de produccin del material
terminado 20,62 26,77 24,79 45,50 201,55

Martillo de 2 00/150 kg - 40 mmr

51. Insumo en toneladas 14 1,0 3,0 3,0 4,0 3,0
52. Producto en toneladas 12,2 o,9 2,6 2,7 3,5 2,5
53. Gastos generales, lnea 19 500 19 2,02 80 3,IO '84 3,10 169 4,76 148 5,95
54. Salarios productivos, lnea 20 . . 400 14 1,60 63 2,48 68 2,57 130 3,76 125 5,00
55. Costo de calentamiento lnea 2 1 . 1.800 84 9,30 335 12,87 276 10,50 626 17,60 479 19,05
56. C o s t o d e l f o r j a d o del m a t e r i a l ter-
minado 2.700 117 12,92 478 18,45 428 16,17 925 26,12 752 30,00
57. Reajuste de costo 0,72 1,20 1,00 1,45 1,7
58. Material rechazado 5,5% 1,30 6% 1,90 6% 1,65 6,5% 3,30 8,5% 13,10
59. C o s t o d e p r o d u c c i n sin i n c l u i r
material 14,94 21,55 18,82 30,87 44,8o
60. Costos del material (lnea 4 8 ) . 16 20,35 19,50 35,90 181,10
61. C o s t o de produccin del material
terminado 30,94 41,90 38,32 66,77 225,90

cin del taller de martillos distribuidos conforme a los de 4 0 0 , otro de 2 0 0 y otro de 1 5 0 . Sin embargo, en el
diferentes equipos. cuadro 6 se considera slo el clculo de costos para el
c) Cuadro Costos del forjado de la palanquilla por martillo de 7 5 0 kilogramos y para los dos pequeos mar-
la prensa. Despus de fijar los costos totales del taller de tillos. Estos dos de 2 0 0 y 1 5 0 kilogramos se consideran
martillos, como se indica en el cuadro 4, se realiza la' dis- en conjunto porque tambin en la prctica el rendimiento
tribucin de costos de la prensa para el forjado de las de ellos es casi igual.
palanquillas en las diferentes calidades. El clculo de costo en el martillo de 7 5 0 kg se hace
L a distribucin de los gastos generales (lnea 2 4 ) se sobre el material terminado desde 6 0 mm 2 ( o redondo
hace por la produccin en la unidad de tiempo; no as la de 6 0 m m ) y en el de 2 0 0 a 1 5 0 kg sobre la medida de
distribucin de los salarios productivos siempre que no 4 0 m m 2 ( o redondo de 4 0 m m ) para todas las calidades.
se pueda registrar cuidadosamente la distribucin precisa E n la prctica de la fabricacin esto no suceder sino, por
d los salarios para las diversas calidades. ejemplo, en los pequeos martillos; para las calidades ele-
Para los costos de calentamiento, hay que fijar una vadas se forjarn grandes cantidades de medidas ms pe-
cuota de distribucin basada en la observacin de la ex- queas. Los costos sern entonces correspondientemente
plotacin durante varios meses. ms altos. La distribucin de costos se har en todos los
E l valor del material se incluye en las lneas 31 a 3 4 . martillos segn el tiempo, esto es, se tomarn las horas
H a y que calcular en general un rendimiento del 8 0 por >de trabajo y se fijar el tiempo que se emplea para cada
ciento; en los aceros rpidos esta cifra es ms baja por- calidad, sin tener en cuenta la cantidad. De esto se de-
que los lingotes son ms pequeos y entonces la cifra en duce la diferente magnitud de los costos para las dife-
la prctica da un 6 4 por ciento. Los costos de las palan- rentes calidades aun cuando se obtenga en la misma can-
quillas se registran en la lnea 3 6 . tidad. Como ejemplo, se pueden indicar las cifras de Jas
d) Cuadro 6: Costos de los productos terminados for- lneas 3 9 a 4 2 de las dos calidades de acero de construc-
jados en los martillos. El taller de martillos del caso su- cin no aleado ( I ) , y las de acero de herramientas alea-
puesto II comprende un martillo de 7 5 0 kilogramos, otro do ( I V ) , que se obtienen en el martillo de 7 5 0 kilo-

252
 Cuadro 7

COSTOS DEL MATERIAL LAMINADO

Tren preparador de 450 mm Para trabajo

Doble do de 300 mm en conjunto
(Dlares)

Redondo de
5 a 8 mm Redondo de Redondo de
Total 8, a h mm a,i a 14,5 mm Redondo de Redondo de Redondo de
Plano de
men- 5 a 10 mm Plano de Plano de 14,6 18 mm 18,1 a 21 mm 21,1a 25 mm
sual Dimensin 10,1 a 16 mm 16,1 a 24. mm
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Grupo 5 Grupo 6
6 2 . Prod.. en t o n . . . 4 0 0 ,7 19,7 38,5 60,5 80,2 200,4
6 3 . P r o d u . en kg/h. . 3x8 871 1.566 2.951 3 .662 4.246
6 4 . T i e m p o de lamina-
c i n en h o r a s . . . 1 3 9 2,2 22,6 24,6 20,5 21,9 47,2

p/100 p/100 p/100 p/i 0 0 p/100 Total kg

Total Total kg Total Total Total Total p/i 0 0
kg kg kg kg

S5. S a l a r i o s p r o d u c t i v o s r . 9 9 0 32 4,60 324 1,64 352 0,91 294 o,49 314 o,39 674 0,34
6 6 . E n e r g a elctrica . 1 . 7 2 0 28 4,00 ' 280 1,42 305 0,79 254 0,42 269 0,34 584 0,29
6 7 . C o s t o s d e calenta-
miento. 4.280 67 9,60 697 3,54 758 1,97 633 1,05 675 o,S4 1.450 0,72
6 8 . Otros costos. . . 9 . 1 4 0 145 20,70 1.490 7,56 1.615 4,18 1-350 2,23 1.440 1,80 3.100 1,55
6 9 . T o t a l costo d e la-
minacin. . . . . 17.130 38,90 14,16 7,65 4,19 3,37 2,90

II. De herramientas
s/aleacin:
7 0 . I n s u m o de m a t e r i a l ,
lnea 3 6 100% 17,47 17,47 17,47 17,47 17,47 17,47
7 1 . Produccin de ma-
terial 90% 19 19 X9 19 19 19
7 2 . M a t e r i a l rechazado 6% 3,3 5,5% 1,60 4,5% 1,20 4% i 3,5% 0,80 3% 0,70-
73. Reajuste 1,70 1,40 1,20 1,10 1,00 1,00-
7 4 . Costo de lamina-
cin lnea 6 9 . . . 38,90 14,16 7,65 4,19 3,37 2,90.
7 5 . C o s t o t o t a l sin re-
cocer 62,90 36,16 29,05 25,29 24,17 23,60.

IV. De herramietnas de
aleacin:
7 6 . Insumo material,
l n e a 6 1 respecto
- a la 5 0 100% 40 mm2 66,77 40 mm3 66,77 50 mm2 5 2 , 50 mm2 5 2 , 69 mm2 45,5o 60 mm2 45.5a
7 7 . P r o d u c c i n de ma-
terial 9% 73,5o 73,5o 57 57, 49,85 49,85
78. Material rechazado 6% 7, 5,5% 5,30 5,o% 3,8o 4,5% 3,10 4% 2,30 4% 2,20-
7 9 . R e juste 1,70 1,40 1,20 1,10 i, I,
8 0 . R e c o c i d o del mate-
rial terminado. . 4,5o 4, 3>70 3,50 3,30 3,10.
81. Costo laminacin,
lnea 69 38,90 14,16 7,65 4,19 3,37 2,90.
8 2 . C o s t o total, mate-
rial l a m i n a d o . . . 125,60 98,36 73,35 68,89 59,82 59-05.

V. Aceros rpidos:
83. Insumo de mate- III. De construccin,
rial, l n e a 6 1 . . . 100% 225,90 de aleacin: .
84. Produccin de m a - 9 0 . Insumo de mate-
terial 90% 245, rial, l n e a 3 6 . . . 100% 16,97-
9 1 . Produccin de ma-
8 5 . M a t e r i a l rechazado 6% 14 terial 90% 18,80-
86. Reajuste 1.70 9 2 . Material rechazado 5% I.
8 7 . R e c o c i d o d e l mate-
rial terminado. 5, 93. Reajuste
88. Costo de lamina-
cin, lnea 6 9 . . 38,90 9 4 . Tratamiento trmi-
c o d e l m a t e r i a l ter-
minado 4,50-
9 5 . Costo de lamina-
89. Costo total. -. . 304,60 cin, l n e a 6 9 . . . 2,90.
9 6 . Costo total. . . . 28,20-

25 &
gramos en la misma cantidad correspondiente a 12 tone-
ladas de palanquilla, pero que dan costos totalmente dife-
rentes.
Los costos del reajuste y del recocido de los materiales
terminados hay que considerarlos completamente por se-
parado. La distribucin se hace tambin segn una cuota
que se fija despus de un perodo de observacin prolon-
gada (algunos meses). Como cifras de porcentaje del
material rechazado correspondiente a las lneas 4 3 y 58
se indican cifras de la experiencia en relacin con las ca-
lidades. En la prctica estas cifras habrn de registrarse
cuidadosamente con arreglo a la explotacin. En lo de-
ms, para la distribucin de la produccin se establecen
las siguientes cifras medias experimentales:
Kilogramos por hora de trabajo
Martillo de Martillos de
7 5 0 kg 200/1 J O
I de construccin, sin a l e a c i n . 200 20
11 de herrramientas, sin aleacin 650 600
I I I de construccin, de a l e a c i n . 600 40
I V de herramientas, de a l e a c i n . 500 40
V aceros rpidos 33 25
e) Cuadro 7: Costo del material laminado. La estruc-
tura del costo de las medidas ms gruesas de los aceros
no comunes laminados, que se obtienen frecuentemente
en grandes cantidades, no supone dificultad alguna. Se
verifica de modo idntico a como se hace para los aceros
ordinarios de cantidad y por lo tanto no se indicar en este
lugar. En cambio, es de considerable importancia debido
al alto valor de los materiales establecer correctamente
los costos para las numerosas medidas pequeas en las
que se suministran en particular los aceros especiales. De-
bido al cuidado que hay que tener en el calentamiento y
laminacin de las. medidas pequeas, el rendimiento por
hora de trabajo baja considerablemente y los costos su-
ben en la proporcin correspondiente.
En el aiadro 7 se indica de qu modo se pueden esta-
blecer mejor los costos de laminacin para las medidas
pequeas. Las medidas de 5 a 25 mm en redondo o cua-
d r a n g l a r e s se dividen en 6 grupos, como se seala en el
cuadro. La produccin mensual de 4 0 0 toneladas se dis-
tribuye en los 6 grupos, como muestra la lnea 62. Esta
distribucin corresponde a las cifras tal como resultan en
promedio de la prctica de una fbrica de la magnitud
del caso II.
La lnea 63 da el rendimiento en kg por hora para los
grupos correspondientes y muestra muy claramente la
gran diferencia en el rendimiento de laminacin. Con-
forme se indica en la lnea 6 4 , se distribuyen, en relacin
con el tiempo de laminacin medido en horas, los gastos
generales de laminacin (lneas 65 a 6 8 ) , de los que se
obtienen los costos netos de laminacin por 100 kg que
se dan en la lnea 69.
El clculo ulterior de costos slo se da en forma com-
pleta para los grupos de calidad II y IV. En el grupo V
de aceros rpidos se da solo para la medida ms pequea
de redondo ( d e 5 a 8 milmetros) y en el caso del grupo
III para los grupos de laminacin 6 ( d e redondos de
21,1 a 25 m m ) .
En la calidad de herramientas sin aleacin se puede co-
menzar la laminacin con una palanquilla de 1 2 0 a 150
mm; esto corresponde, en la lnea 70, al precio de las
palanquillas deducido de la lnea 36. En los aceros de
herramienta aleados se ha aceptado, sin embargo, que se
254-
trata de una calidad aleada alta en carbono que se lamina
con dificultad. En este caso hay que comenzar con una
palanquilla de menor seccin. Se acepta entonces que para
los grupos de laminacin I y II se comienza con una pa-
lanquilla de 4 0 mm 2 , por lo que el precio correspondiente
de la lnea 76 se toma de la lnea 61. Para la laminacin
de las medidas ms gruesas se puede comenzar con palan-
quillas ms gruesas tambin, de modo que para los gru-
pos de laminacin siguientes se puede empezar con 50
mm y para los dos ltimos con 6 0 mm.
Este ltimo ejemplo, de una aleacin de alto contenido
de carbono para acero de herramientas, muestra muy cla-
ramente, observando los costos finales de la lnea 82, lo
extraordinariamente importante que es el clculo de cos-
tos con arreglo a los grupos de laminacin indicados.
Finalmente, el clculo de costos para el grupo V de
aceros rpidos se efecta solamente para la medida ms
pequea de laminacin de redondo (de 5 a 8 m m ) , y en
el grupo III de aceros de construccin aleados para la
medida de 21,1 a 25 mm.
f ) Observaciones finales. Hay que indicar por ltimo
y muy en especial que en los ejemplos de los cuadros 3
a 7 los costos indicados representan costos netos de pro-
duccin que no contienen cantidades algunas referentes
a costos de instalacin, inters de capital y diversos gas-
tos generales como los de administracin y venta.
Como se ha sealado en este informe en relacin con
las inversiones, stas alcanzan, para una fbrica de la
magnitud del caso II con una produccin de 5 . 0 0 0 tone-
ladas anuales a 3 , 9 9 6 millones de dlares sin el valor del
terreno, edificios de administracin, instalaciones de trans-
porte, enlace ferroviario, caminos, viviendas, etc. En las
condiciones europeas, se calculara un importe suplemen-
tario del 50 al So por ciento sobre los costos netos de in-
versin de las instalaciones tcnicas.
Si en el caso anterior se considera el porcentaje ms
alto l o que puede ser correcto porque los precios de los
terrenos suelen ser ms altos en Amrica del Sur y porque
en cada caso hay que tomar las medidas necesarias espe-
ciales para disponer del mejor personal extranjero, en-
tonces hay que calcular el importe de la instalacin en 7,2
millones de dlares, lo que al tipo de 10 por ciento para
amortizacin e inters ca una suma de 7 2 0 . 0 0 0 dlares
anuales, esto es, para una produccin de 5 . 0 0 0 toneladas,
una cuota de 1 4 , 4 0 dlares por 100 kg.
Comparando este importe con los costos de los cua-
dros 3 y 7 referentes a material terminado, se reconoce
en seguida que estos costos no gravan simplemente en su
valor intrnseco por tonelada el material terminado, como
sucede de ordinario en los aceros de cantidad, sino que
las diferentes calidades, segn su valor, sufren un recargo
muy distinto. Las calidades ms bajas de la escala de pre-
cios slo pueden soportar una parte relativamente peque-
a de la tasa de amortizacin, por lo que sobre los aceros
de ms alta aleacin ha de pesar una carga correspon-
diente mayor, que llega al doble y aun ms de los costos
netos de produccin, a fin de que los costos generales de
instalacin de una fbrica como esta de aceros especiales
puedan cubrirse debidamente. En relacin con la magni-
tud de estas tasas de amortizacin para unas y otras cali-
dades, es difcil establecer orientaciones y slo se pueden
determinar a base de los gastos totales de instalacin para
una fbrica individual. Precisamente esta cuestin aclara
muy en particular lo difcil que es calcular'los costos rea-
les de fabricacin para las calidades numerosas y ml-
tiples de una fbrica de aceros especiales y asimismo la
necesidad de proceder con suma previsin y mucho cui-
dado en las inversiones de esta naturaleza.
El clculo de costos para el caso II se ha verificado so-
lamente para una produccin anual de 5.000 toneladas.
Naturalmente, los costos de produccin seran menores
para las explotaciones del caso III, con 12.000 toneladas,
y para el caso IV, con 25.000 toneladas. Sin embargo,
una reduccin del costo por mayor cantidad no es posible
Resumen del debate
EL PRESIDENTE menciona los problemas de la fabrica-
cin de aceros especiales en Amrica Latina, sobre todo
el del tamao reducido del mercado. Alude tambin a las
El Problema de los Aceros No Comunes en Amrica Latina, presentado por el autor
El seor NIEMEYER considera en primer lugar el pro-
blema de la clasificacin. En cuanto a la denominacin de
las diversas variedades de acero, seala que la CEPAL ha
propuesto el trmino "aceros no comunes", pero que el
ms usado es el de "aceros especiales". l prefiere la sub-
divisin presentada en el documento de referencia. Com-
para el consumo de aceros no comunes con el de aceros
ordinarios en especial en Amrica Latina, y alude a las
La Produccin de Aceros No Comunes en Mxico, presentado por el seor Riekeberg en ausencia del autor
Los Aceros No Comunes en el Brasil y Chile, presentado por el autor
El seor RIEKEBERG comenta los puntos ms importan-
tes del documento. Manifiesta que ha empleado la clasifi-
cacin elaborada por la Alta Autoridad de la Comunidad
Europea del Carbn y el Acero para fines estadsticos.
Clasificacin y Tipificacin de los Aceros'No Comunes, presentado por el autor
El seor SCHNEIDER presenta un resumen del docu-
mento' y da a conocer grficamente la clasificacin de la
Alta Autoridad basada en la composicin qumica del
acero. Considera digno de estudio el sistema ae tres gru-
pos del seor Riekeberg.
El seor COHEUR deduce que los documentos presen-
tados prueban que el problema de la definicin y clasifi-
cacin es muy importante, y que slo puede resolverse en
forma satisfactoria con criterio.universal. A continuacin
declara abierto el debate.
El general MACEDO SOARES E SILVA expresa que
Francia aprendi del Profesor Guillet que hay slo dos
tipos de aceros: "especiales" y "comunes". El de calidad
es un acero especial que, segn cree entender, est desti-
nado a un propsito especial, ya sea por su contenido o
por el procedimiento peculiar de fabricacin. N o est
muy convencido de la validez de la clasificacin del seor
Niemeyer en cuanto a los aceros de calidad y de alta
calidad y estima que el contenido es lo importante. Ha de
atenderse a cada elemento y el seor Niemeyer slo ha hecho
subdivisiones.
El seor CAMERA pregunta al general Macedo Soares e
Silva en qu consiste el contenido especial. Los aceros es-
peciales son aleaciones en que se agregan elementos to-
talmente normales y lo que vara es slo la cantidad.
en el proceso de produccin si no se efecta en relacin
con los costos netos de elaboracin. Una comparacin de
stos con todos los dems factores que determinan el cos-
to, muestra que la participacin de los costos netos de
elaboracin en los costos totales de produccin es relati-
vamente ms baja que, por ejemplo, en una fbrica que
produzca solamente aceros sencillos de cantidad. La posi-
bilidad de la reduccin de costos, por Jo tanto, es tambin
esencialmente menor.
dificultades de clasificacin y definicin.
El seor COHEUR anuncia el orden en que se examina-
rn los documentos.
diversas caractersticas de la demanda en los diferentes
pases. En Europa las especificaciones de algunos consu-
midores a veces resultan en la fabricacin de hasta 9 0 0
variedades en una fbrica. Desde luego, este nmero ha-
bra de reducirse considerablemnete en Amrica Latina.
Los consumidors deberan aceptar la calidad ms aproxi-
mada, ya que los costos de equipo para un gran nmero
de variedades seran prohibitivos en este caso.
Esta clasificacin es provisional e incompleta. Seala un
error de copia en la versin mimeografiada de su docu-
mento: el cuadro 1 "Aceros de Calidad" debe incluir so-
lamente aceros de muelles.
E l g e n e r a l MACEDO SOARES E SILVA e x p l i c a q u e hasta
ciertos lmites los diversos elementos qumicos constitu-
yen impurezas, y los aceros son especiales slo cuando
contienen determinadas cantidades ms all de estos l-
mites.
El PRESIDENTE agrega que en general se acepta que la
atencin especial en la fabricacin significa "acero especial".
El seor CAMERA insiste en que los elementos especia-
les no son especiales en s mismos.
El seor ALLARD, a quien el seor Coheur ha pedido
en su opinin, encuentra difcil dar una definicin, pues en
muchos lugares cada fabricante tiene su propia marca que
mantiene en secreto.
El seor SCHNEIDER explica que su clasificacin se
basa principalmente en las definiciones de Bruselas y que
la Comisin Tcnica de la Alta Autoridad ha precisado
los trminos. La clasificacin depende de lmites de or-
den qumico estrictamente determinados.
El seor ALLARD opina que es indispensable algn
criterio, aunque no sea muy preciso.
El seor SCHNEIDER reitera que los fabricantes tienen
sus propias marcas y hbitos. Pero en Amrica Latina se
tiene la gran ventaja de que la produccin est en sus
primeras etapas y, por lo tanto, es el momento oportuno
para establecer clasificaciones bien precisas.
255-
 El seor COHEUR lamenta no poder conocer la opinin
de los expertos de los Estados Unidos por no estar pre-
sentes.
El seor PUJALS expresa que en la Argentina se pre-
fiere utilizar la clasificacin de los Estados Unidos debido
a la alta proporcin del acero fabricado en ese pas. Su-
giere que Europa debiera seguir la clasificacin de la
A.S.A.E.
El PRESIDENTE seala que en el Brasil se usan en gran
medida las especificaciones de la S.A.E.
EL seor PUJALS advierte que ambas clasificaciones
pueden utilizarse.
El seor HAENEL aclara que la clasificacin "S.A.E."
se refiere slo a aceros de construccin mecnica, inclu-
sive los inoxidables; no incluye los aceros para herra-
mientas, ni los aceros para fines especiales. La clasifica-
cin general propuesta por el seor Niemeyer, o el es-
tudio hecho por la Comunidad Europea del Carbn y el
Acero, se proponen inicialmente distinguir solamente los
grandes grupos. Nada impide que dentro de esta clasifi-
cacin se venga a usar la clasificacin " S . A . E . " para los
aceros de construccin.
El PRESIDENTE teme que la observacin del seor Nie-
meyer de que la proporcin entre el consumo, de aceros
especiales y aceros comunes en el Brasil es cuatro y me-
dia veces ms elevado que en el Reino Unido, pudiera
dar una impresin errnea acerca de la calidad del acero.
Se ese pas y por eso desea aclarar que la calidad es ex-
celente y que el alto consumo se explica por el empleo
inadecuado, como sucede en el transporte en que por re-
gla general hay sobrecargas de 50 por ciento.
El seor SCHNEIDER, en respuesta al seor Pujals, ex-
Descripcin de u n L a m i n a d o r Brasileo p a r a Aceros N o Comunes, presentado
El seor VILLARES, ampliando su documento, explica
el origen de la industria de aceros especiales en el Brasil
y describe los planes futuros, incluso las instalaciones de
equipo previstas. Alude en especial a la conveniencia de
Inversiones y Costos de P r o d u c c i n en Instalaciones de Diversos T a m a o s Adaptables a Amrica L a t i n a ,
presentado por el autor
El seor RIEKEBERG, despus de resumir el documento,
seala la enorme diferencia de costos en diversos tipos de
aceros especiales, y menciona en particular el factor tiem-
po, debido a la atencin especial que debe prestarse en la
fabricacin al tratamiento trmico y a la elaboracin. Hace
notar algunos errores de copia en la versin mimeogra-
fiada del documento. En la pgina 1 4 , * la cifra corres-
pondiente al caso III debe ser 313 dlares. En el cuadro
2, el total para el caso III debe ser: 6.251 y el costo de
inversin por tonelada, 313 dlares en vez de 363.
El seor COHEUR declara abierto el debate.
El seor WEINBAUM, enfocando el asunto desde el
punto de vista de las necesidades de la aeronutica, ma-
nifiesta que si bien felicita al seor Villares por el tra-
bajo que ha realizado, deseara que se diese ms impor-
tancia en el Brasil a las exigencias de aquella fabricacin
y menos a las propiedades qumicas del acero. Asimismo
deseara que se le diese ms importancia a las propieda-
des mecnicas como la fatiga y las que revelan la micro-
estructura, que son de sumo inters en la fabricacin de
piezas para aviones.
* Del documento mimeografiado.
256
plica que la Alta Autoridad desea armonizar su clasifica-
cin con las dems y que con tal fin estn en estrechas
relaciones con los diversos organismos interesados.
El seor VISCONTI estima que los aceros debieran cla-
sificarse segn el propsito a que estn destinados que
corresponde a las denominaciones de los usuarios, como
inoxidable, de herramientas, del proceso de fabricacin,
ya que las diferencias de materia prima a menudo hacen
necesaria con frecuencia una atencin particular en el
caso de los aceros especiales.
El PRESIDENTE est en desacuerdo, pues en su opinin
no es el tcnico el que debe seguir al consumidor, sino
que ste debe saber qu especificaciones necesita. Es im-
posible econmicamente fabricar una clase distinta para
cada uno. Un menor nmero de calidades significa mejor
produccin y productividad y el usuario debe emplear la
calidad ms aproximada.
El seor FRIEDRICH considera que la solucin del seor
Niemeyer es la ms adecuada y desea saber .hasta qu
punto un tratamiento es "especial" para que se justifique
el nombre de "aceros especiales".
Se procede a un debate general en el que participan el
PRESIDENTE, el g e n e r a l MACEDO SOARES E SILVA y los
s e o r e s FRIEDRICH y SCHNEIDER.
El PRESIDENTE, refirindose a su declaracin inicial
acerca de la dificultad de formular una definicin, anun-
cia el nombramiento de un comit encargado de estudiar
la definicin, clasificacin y tipificacin con miras a lograr
la mejor productividad. Queda integrado por los seores
Albuquerque, Capocasale, Coheur, Fitterer, Niemeyer,
Schneider y Surez.
por el autor
contratar la tcnica extranjera y recomienda encarecida-
mente este sistema. Se asocia a las observaciones formu-
ladas el da anterior en el sentido de capacitar para los
nuevos mtodos a personal no familiarizado con los antiguos.
E l g e n e r a l MACEDO SOARES E SILVA c o n s i d e r a de g r a n
utilidad las cifras muy detalladas que constan en el do-
cumento del seor Riekeberg pero estima que convendra
que hubiese estudiado tambin una instalacin ms gran-
de en vista de la creciente demanda brasilea, por ejem-
plo, para la nueva industria de automviles. El aumento
de la demanda de aceros comunes en el Brasil est cre-
ciendo tan rpidamente que con frecuencia se critica a
Volta Redonda por no satisfacer todas las necesidades. Al
igual que el seor Niemeyer estima que las dos fbricas
son suficientes por ahora, pero que no lo sern en el fu-
turo. La necesidad de la tcnica, en cuanto a personal es-
pecializado en produccin, tal vez no presente problemas
en la Argentina, el Brasil y Chile, pero puede suscitarlos
en pases ms pequeos.
El seor RIEKEBERG explica que su documento estaba
destinado principalmente a pases ms pequeos, pero
que podra aplicar los resultados a instalaciones ms gran-
des en caso necesario.
N o habiendo otras observaciones, el seor COHEUR
entrega sus funciones como Director de Debates a la Pre-
sidencia.
 INDICE DE COLABORADORES

Pgina
ALLARD, MARC (Vase TRENTINI, B.)

A L T A AUTORIDAD DE LA COMUNIDAD E U R O P E A DEL C A R B N Y EL A C E R O , Clasificacin y tipificacin de los ace-

ros no comunes 238
BARRAGN, R O D O L F O , Ampliacin y modernizacin de los trenes laminadores de la Compaa Fundidora de Fierro

y Acero de Monterrey 188

B U L L E , GEORG, El convertidor, soplado con oxigeno, en Amrica Latina 115

CALMES, A L B E R T O y PASSSONI, T . , Contribuciones y progreso de los modernos procedimientos para la fabricacin

de tubos de acero sin costura 204
CANGUILHEM, H C T O R y RIOSECO, V A L E R I O , Determinacin de lmites prcticos de desulfuracin en alto horno 4

CARTWRIGHT, y DOWDING,
crecimientoW .delF . mercado M . F . , Seleccin
en Amrica Latina del equipo para laminacin de productos planos en funcin del 149
^ CLARK, A . M . y HARRISON, J . L . , Aspectos tcnico-econmicos del empleo de oxgeno en la fabricacin de acero,
especialmente en el caso del convertidor ordinario 88
C O H E U R , PIERRE, La desulfuracin del arrabio por medio de carbonato de sodio 18

C O U R T H E O U X , J U L I E N (Vase D E S E Z E . )

D E S E Z E , E . y C O U R T H E O U X , J U L I E N , Empleo de martinetes y prensas en lugar de laminadores desbastadores en

instalaciones productoras de aceros ordinarios . . . . 199
DOWDING, M . F. (Vase CARTWRIGHT, W F . )
DURRER, ROBERT, Consideraciones cientficas y tcnicas acerca del empleo del oxgeno en la fabricacin de acero je
E K E T O R P , SVEN (Vase KALLING, BO)

G O N Z L E Z VARGAS, FERNANDO, La produccin de aceros no comunes en Mxico 221

HACKING, R . A . y SHANAHAN, C . E . A . , La influencia del manganeso en la desulfuracin del arrabio . . . . 13

HARRISON, J . L . (Vase CLARK, A . W . )

INTERNATIONAL STEERING C O M M I T T E E , El horno bajo de cuba de Ougre 58

J O H A N N S O N , F O L K E (Vase K A L L I N G , B O )

KALLING, B O y E K E T O R P , S V E N , La desulfuracin del atrabio por medio de la cal 34

K A L L I N G , B O y J O H A N N S O N , F O L K E , Procedimientos Stora Kal-Do de fabricacin de acero con oxgeno en apa-

rato rotatorio 86
K R E B S , E R N S T (Vase W I L M S , E R N S T )

- LEIGH, F . S . , LOS hornos elctricos de arco para fundiciones de acero y para la produccin de acero de cantidad . . 64,

LEROY, P., Nuevos instrumentos de regulacin para la fabricacin de acero en el convertidor 121

LEWICKY, W . P. (Vase SHEROVER, M I L E S P.)

LEWIS, W . E . , El empleo del oxgeno para fabricar acero en hornos elctricos 112

MACEDO SOARES E SILVA, EDMUNDO DE, El problema de la laminacin del acero en Amrica Latina . . . 132

MARINCEK, BORUT (Vase WALDE, HERMN)

MORTON, J . S. (Vase SAVAGE, J.)

NIEMEYER, THEODORE, El problema de los aceros no comunes en Amrica Latina 217

PASSONI, T . (Vase CALMES, ALBERTO)

PERRIN, R E N , La defosforacin y desulfuracin del arrabio y el acero por medio de escoria sinttica . . . . 28

R I E K E B E R G , FRITZ, LOS aceros no comunes en el Brasil y Chile 225

Inversiones y costos de produccin en instalaciones de diversos tamaos adaptables a Amrica Latina . . 243
RIOSECO, V A L E R I O (Vase CANGUILHEN, HCTOR)

* SANDVOLD, K . , Produccin del arrabio en hornos elctricos 49

257-
 Pgina
SAVAGE, J .y J . S . M O R T O N , La sustitucin de las plazas de colada, de los hornos de foso y de los laminadores tra-
dicionales por la colada continua 173
SCHLESINGER, K U R T , Seleccin y economa de equipo desbastador de laminacin en funcin del crecimiento del

mercado en Amrica Latina 136

SENDZIMIR, M I C H A E L T . , Descripcin y campo de aplicacin de los laminadores Sendzimir 207

SHANAHAN, C . E . A. (Vase HACKING, R . )

SHEROVER, M I L E S M . y L E W I C K Y , W . P . , LOS problemas de laminacin de una planta siderrgica semi-integrada

en Amrica Latina 193

SPEITH, KARL G . , Cualidades de los aceros obtenidos en convertidores con soplado de oxgeno 100

T R E N K L E R , H E R B E R T , Fabricacin de acero de convertidor mediante el soplado de superficie 72

T R E N T I N I , B . , W A H L , L . y ALLARD, M A R C , Progresos recientes en la desulfuracin del arrabio por medio de la cal 39

VILLARES, L U I Z D U M O N T , Descripcin de un laminador brasileo de aceros no comunes 240

W A H L , L . (Vase T R E N T I N I , B . )

W A L D E , H E R M N y B O R U T , M A R I N C E K , La produccin de arrabio y acero por el mtodo elctrico . . . . . 53

W I L M S , ERNST y K R E B S , ERNST, Seleccin del equipo para laminacin de barras y perfiles en funcin del creci-
miento del mercado en Amrica Latina 166

258-
 PUBLICACIONES IMPRESAS DE LA COMISION ECONOMICA
P A R A A M E R I C A L A T I N A (Continuacin)
Industria
Productividad de la mano de obra en la industria textil algodonera de cinco pases
latinoamericanos ( E / C N . 1 2 / 2 1 9 )
N* de v e n t a : 1951. II. G. 2, x n + 3 0 0 pp. Dls. 3 , 0 0
Estudio de la industria siderrgica en Amrica Latina. ( E / C N . 1 2 / 2 9 3 / R e v . 1 ;
S T / T A A / S e r . C. 16)
N de v e n t a : 1954. II. G. 3, x n + 140 pp. Dls. 1,50
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Rev. 1)
N ' de v e n t a : 1956. II. G. 2, v m + 2 5 0 pp. Dls. 2 , 5 0
Problemas de la industria siderrgica y de transformacin de hierro y acero
en Amrica Latina ( E / C N . 1 2 / 4 2 5 ; S T / T A A / S e r . C / 2 4 ) .
N ' de v e n t a : 1957. II. G. 6, iv + 6 6 pp. Dls. 0 , 7 5 (vol. I )
Agricultura
La expansin selectiva de la produccin agropecuaria en Amrica Latina
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N de v e n t a : 1953. II. G. 4, v m + 8 0 pp. Dls. 0 , 7 0
Estudios sobre Centroamrica
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N ' de v e n t a : 1953. II. G. 1. 3 Vols. v n + 96, i v + 160 y iv + 1 9 6 pp. Dls. 1,25
(vol. I ) ; Dls. 1,50 (vol. I I ) ; Dls. 1,00 (vol. I I I )
* El transporte en el Istmo Centroamericano ( E / C N . 1 2 / 3 5 6 ; S T / T A A / S e r . C. 18)
N de v e n t a : 1953. VII. 2, x v i + 2 4 4 pp. Dls. 2 , 5 0
* Nomenclatura arancelaria uniforme centroamericana (NAUCAJ y su manual de
codificacin ( E / C N . 1 2 / 4 2 0 )
N de v e n t a : 1955. II. G. 3, v m + 4 1 6 pp. Dls. 4 , 0 0
* La integracin econmica de Centroamrica, su evolucin y perspectivas ( E / C N ,
12/422)
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* Slo en espaol.
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Los pedidos de aquellos pases en que no se ha designado todava agentes de venta pueden dirigirse a:
Sales Section, E u r o p e a n Office o f t h e U n i t e d N a t i o n s , Sales a n d Crculatin Section, U n i t e d Nations.
P a l a i s des N a t i o n s , G e n e r a , Switzerland N e w York, U . S. A.

Printed in Mexico, Price: $ U.S. a.50; 18 stg.; Sw. fr. 10.50 U n i t e d Nations publication .
13431-April 1957-8,500 (or equivalent i n o t h e r c u r r e n d e s ) Sales N: 1957. XI. G. 6. Vol. II
E / C N . 12 / 4 2 n / A d d . I