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MARCELO AUGUSTO BARBOSA FERNANDES

Simulao computacional aplicada ao planejamento e projeto da rea de


armao de carrocerias na indstria automobilstica.

So Paulo
2009
MARCELO AUGUSTO BARBOSA FERNANDES

Simulao computacional aplicada ao planejamento e projeto da rea de


armao de carrocerias na indstria automobilstica.

Trabalho de Concluso de Curso apresentado


Escola Politcnica da Universidade de So Paulo
para obteno do Ttulo de Mestre Profissional em
Engenharia Automotiva.

rea de Concentrao:

Engenharia Automotiva

Orientador:

Prof. Dr. Paulo Carlos Kaminski

So Paulo
2009
FICHA CATALOGRFICA

Fernandes, Marcelo Augusto Barbosa


Simulao computacional aplicada ao planejamento e proje-
to da rea de armao de carrocerias na indstria automobilsti-
ca / M.A.B. Fernandes. -- So Paulo, 2009.
84 p.

Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade


de So Paulo. Departamento de Engenharia Mecnica.

1. Indstria automobilstica 2. Produo industrial (Planeja-


Mento; Projeto; Simulao computacional 3. Carroaria (Fabri-
cao; Simulao computacional) I. Universidade de So Paulo.
Escola Politcnica. Departamento de Engenharia Mecnica II. t.
DEDICATRIA

Ao meu pai por ter vencido uma grave enfermidade e

a minha me pela sua coragem e determinao, e a

minha querida esposa pela compreenso e pacincia

durante este trabalho.

ii
AGRADECIMENTOS

minha esposa por sempre me apoiar em todos os

momentos da minha vida.

Ao amigo Olavo C. Vidal da Volkswagen do Brasil, pelo

incentivo e apoio ao meu trabalho.

Volkswagen do Brasil, pela oportunidade de trabalhar

em uma excelente empresa.

Ao Prof. Dr. Paulo Carlos Kaminski, pela pacincia e

dedicao a este trabalho.

iii
RESUMO

A abertura de mercado no Brasil, na dcada de 1990, aumentou a


concorrncia na indstria automobilstica local e a busca por novos produtos,
tecnologias e principalmente por processos de manufatura mais enxutos e
viveis economicamente. Dentro deste contexto, a presso pela reduo do
tempo de desenvolvimento de novos produtos, fez com que fosse necessrio
reduzir tambm o tempo de desenvolvimento dos novos processos de
manufatura. O desenvolvimento e planejamento de uma manufatura so
processos complexos, pois envolvem diferentes reas da empresa, demanda
altos investimentos e envolve diferentes tecnologias. A Engenharia de
Manufatura a rea da empresa responsvel pelo planejamento, projeto e
implantao de novas manufaturas para novos produtos. O objetivo central
deste trabalho a conceituao e aplicao da Simulao de Processos
aplicada nas fases de planejamento e projeto para linhas de produo
manuais e automatizadas atravs da utilizao de ferramentas
computacionais. O foco ser na rea de armao de carroceria onde se
encontram o maior grau de automao e complexidade. As vantagens obtidas
com sua utilizao, nas fases de planejamento e projeto, so a reduo de
investimentos, reduo no tempo de introduo de um novo processo,
observao prematura de gargalos de produo, definio da quantidade
necessria de estoques intermedirios, os quais influenciam diretamente os
tempos de processo e custos variveis. Os conceitos apresentados so
validados a partir de estudos de casos na Volkswagen do Brasil envolvendo
veculos em lanamento como o novo Gol e Voyage e veculos em srie
como o Polo.

Palavras Chave: Simulao Computacional; Processos de Manufatura;


Armao de Carroceria; Fbrica Digital.

iv
ABSTRACT

The market opening to newcomers in Brazil during the 1990s has increased
the local automotive industry competition and the search for new products,
technologies and mainly for leaner and financially feasible processes. Within
that context, the need to reduce new product development timing has made it
necessary to minimize the development period for manufacturing processes.
Planning and developing manufacturing operations are complex processes,
once they involve different areas in a company and they demand high
investment and peculiar technologies. The Manufacturing Engineering is the
area in the company that takes over the responsibility for planning, designing
and implementing new manufacturing processes for new products. The main
objective of that work is define concepts and apply the process simulation on
the planning and designing steps of manual and automatic production lines by
using computer tools. The target will be the body shop area where the
automation and complexity degrees are higher. The advantages of using such
tools during the planning and designing phases are not only the reduction of
investment and process introduction timing but also the early identification of
production bottlenecks, as well as the definition of line buffers that directly
affect the process cycles and variable costs. The presented concepts are
validated through cases of Volkswagen of Brazil and involving the launching
of vehicles such as the new Gol and Voyage and series models like the Polo.

Keywords: Computational Simulation; Manufacturing Processes; Body Shop;


Digital Factory.

v
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 - Crescimento das exportaes de veculos de pases em

desenvolvimento (ANFAVEA, 2008). ................................................................ 1

Figura 2.1 - Etapas do desenvolvimento de produto e processo...................... 7

Figura 2.2 - Exemplo de carroceria veculo Golf. .............................................. 8

Figura 2.3 - Equipamentos de solda a ponto manual........................................ 9

Figura 2.4 - rea de solda automatizada. ....................................................... 12

Figura 2.5 - rea de solda manual. ................................................................. 13

Figura 2.6 Exemplo de jornada de trabalho ................................................. 14

Figura 2.7 - rea de armao comum para os modelos FOX e POLO. ......... 15

Figura 2.8 - Modelo de FMEA utilizado no planejamento do processo de

armao do conjunto lateral do novo Gol........................................................ 16

Figura 2.9 - Linha automtica de armao de laterais para o novo Gol. ....... 21

Figura 2.10 - Linha automtica para armao do conjunto lateral com

confiabilidade dos componentes. .................................................................... 22

Figura 3.1 - Softwares da Fbrica Digital na montadora estudada................. 31

Figura 3.2 - Layout, para um processo de solda manual. ............................... 33

Figura 3.3 - Exemplo de um plano de fabricao feito no software AP. ......... 35

Figura 4.1 - Etapas da metodologia desenvolvida para aplicao da

simulao computacional. ............................................................................... 40

Figura 4.2 - Entradas e sadas de um projeto de simulao na rea de

armao de carroceria..................................................................................... 42

vi
Figura 4.3 - Exemplo dos elementos contidos em um processo armao de

carroceria. ........................................................................................................ 43

Figura 4.4 - Fluxograma de informaes......................................................... 45

Figura 4.5 - Fluxograma para verificar a validade do modelo de simulao. . 49

Figura 4.6 - Simulao de alternativas de processo, com o modelo conceito.50

Figura 5.1 - Componentes do processo de Finish1. ..................................... 56

Figura 5.2 - Lgica existente no processo de Finish1..................................... 58

Figura 5.3 - Elementos do Finish1 contidos no modelo para simulao. ....... 60

Figura 5.4 - Modelo simplificado do Finish1. ................................................... 61

Figura 5.5 - Modelo completo do Finish1 utilizado para simulao. ............... 63

Figura 5.6 - Produto lateral do novo Gol. ........................................................ 69

Figura 5.7 - Componentes do processo do conjunto lateral interno. .............. 71

Figura 5.8 - Lgica existente no processo....................................................... 73

Figura 5.9 - Elementos do processo de produo dos conjuntos laterais

contidos no modelo para simulao. .............................................................. 74

Figura 5.10 - Modelo representativo da instalao produtiva planejada para o

conjunto lateral interno. ................................................................................... 76

vii
LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Tabela de equivalncia de pontos de solda para o novo Gol..... 11

Tabela 2.2 - Clculo do grau de automao para o novo Gol. ....................... 12

Tabela 2.3 - Itens referentes documentao contida no caderno de

encargos. ......................................................................................................... 17

Tabela 2.4 - Documentao eletrnica e padro de softwares utilizados pela

montadora estudada. ....................................................................................... 18

Tabela 2.5 - Confiabilidade de mquinas, equipamentos e processos para

rea de armao carroceria............................................................................. 20

Tabela 2.6 - Relao de equipamentos instalados na rea de armao

carroceria de Taubat...................................................................................... 23

Tabela 2.7 - Dirio de bordo da rea do Gol gerao IV. ............................... 24

Tabela 2.8 - Disponibilidade para a linha de Finish2 durante o perodo janeiro

a julho 2008. .................................................................................................... 27

Tabela 2.9 - Confiabilidade para a linha de Finish2 durante o perodo janeiro

a julho 2008. .................................................................................................... 27

Tabela 4.1 - Relao entre alguns elementos disponveis no banco de dados

do software. ..................................................................................................... 47

Tabela 4.2 - Relatrio gerado pelo software aps simulao do modelo. ...... 51

Tabela 5.1 - Tabela com as variveis de entrada utilizadas na construo do

modelo da linha de produo de Finish1......................................................... 57

viii
Tabela 5.2 - Fluxograma de informaes utilizado na construo do modelo

da linha de produo de Finish1...................................................................... 59

Tabela 5.3 - Alternativas de acrscimo de operadores simuladas no modelo

do Finish1. ....................................................................................................... 64

Tabela 5.4 - Relatrio da simulao com 37 operadores no Finish1............. 65

Tabela 5.5 - Tabela com as variveis utilizadas na construo do modelo da

linha de produo de laterais........................................................................... 72

Tabela 5.6 Resultados obtidos aps simulao das alternativas para

introduo de estoques intermedirios de processo....................................... 77

ix
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AP Sistema de Administrao dos Planos de Fabricao


FMEA Anlise dos Modos e Efeitos das Falhas do Produto e
Processo
HIM Horas de Indisponibilidade da Mquina
HDM Horas de Disponibilidade da Mquina
HLS Sistema de Administrao de layouts de Processo
KATE Sistema para Importao e Converso de Arquivos
KVS Sistema de Administrao de Dados
MAG Metal Active Gas
MIG Metal Inert Gas
MTBF Tempo Mdio entre Falhas
MTM Medio dos Tempos e Mtodos
MTTR Tempo Mdio para Reparo
NC Nmero de Intervenes Corretivas
PEOVF Engenharia de Produo orientada para Fabrica Virtual
PLC Controlador Lgico de Programao
PLM Gerenciamento do Ciclo de vida de Produto
TPM Manuteno Produtiva Total

x
LISTA DE SMBOLOS

Disp disponibilidade total da instalao (%)


Fs(t) taxa de falhas acumulada do sistema
Fi(t) taxa de falhas acumulada dos elementos
Gautomao grau de automao (%).
Jmt jornada mdia de trabalho (minutos)
K constante de equivalncia, que varia de acordo com o
processo.
Pequivalente quantidade de pontos de solda equivalentes.
Pprocesso quantidade de pontos de solda, rebites, parafusos e
porcas ou Extenso em (mm) dos cordes de solda arco
MIG e MAG, adesivos e grafagem.
Qrobs quantidade de robs.
Qoperadores quantidade de operadores.
Rs(t) confiabilidade do sistema
Ri(t) confiabilidade dos elementos
Tc tempo de ciclo (minutos/veculo)
Tr tempo de parada para refeio (minutos)
Vpd quantidade de veculos produzidos diariamente
taxa de falha

xi
NDICE
1.INTRODUO................................................................................................... 1
1.1 Objetivos e justificativas do trabalho. ................................. ................ 2
1.2 Organizao do trabalho..................................................... ................ 3
2.DESENVOLVIMENTO DE NOVOS PROCESSOS PARA MANUFATURA
DE CARROCERIA. .............................................................................................. 5
2.1 Fases de desenvolvimento. ................................................ ................ 6
2.2 Descrio do produto carroceria......................................... ................ 7
2.3 Processos de unio de chapas metlicas. ........................ ................ 8
2.4 Premissas do projeto. ......................................................... ................ 9
2.4.1 Grau de automao................................................................... 10
2.4.2 Tempo de ciclo ......................................................................... 13
2.4.3 Localizao e layout .................................................................. 14
2.4.4 Anlise dos modos e efeitos das falhas do processo. ............. 15
2.5 Elaborao do caderno de encargos.................................. ................ 16
2.6 Disponibilidade e confiabilidade de uma rea de armao de
carroceria. ................................................................................. ................ 18
2.6.1 Confiabilidade para planejamento e projeto de sistemas de
manufatura.......................................................................................... 18
2.6.2 Confiabilidade e disponibilidade para linhas de produo
existentes............................................................................................ 23
2.6.3 Confiabilidade e rendimento humano. ..................................... 28
3.TENDNCIAS TECNOLGICAS NA SIMULACO COMPUTACIONAL
APLICADA A INDSTRIA DE MANUFATURA. ................................................... 29
3.1 Softwares para desenvolvimento de produto, armazenamento e
transferncia de dados.............................................................. ................ 31
3.2 Softwares para desenvolvimento e gerenciamento de layouts de
processo.................................................................................... ................ 33
3.3 Software para determinao e gerenciamento dos tempos de
fabricao.................................................................................. ................ 34
3.4 Softwares de simulao de processo. ............................... ................ 35
4.METODOLOGIA PARA UTILIZAO DA SIMULAO COMPUTACIONAL. . 39
4.1 Descrio do projeto para simulao. .............................. ................ 41

xii
4.2 Planejamento do projeto para simulao. ........................ ................ 42
4.3 Levantamento das informaes necessrias para construo
dos modelos. ............................................................................. ................ 44
4.4 Construo dos modelos para simulao......................... ................ 46
4.5 Validao dos modelos para simulao. .......................... ................ 48
4.6 Simulao dos modelos e obteno dos resultados . ...... ................ 50
4.7 Anlise dos resultados obtidos . ....................................... ................ 51
4.8 Documentao final do projeto. ........................................ ................ 52
5. EXEMPLOS DE APLICAES: VOLKSWAGEN DO BRASIL........................ 53
5.1 Novo Gol Fbrica de So Bernardo do Campo.................. ................ 53
5.1.1 Descrio do projeto e definio dos objetivos........................ 54
5.1.2 Planejamento do projeto para simulao................................ 55
5.1.3 Levantamento das informaes necessrias para
construo dos modelos..................................................................... 59
5.1.4 Construo dos modelos para simulao. .............................. 59
5.1.5 Validao dos modelos para simulao................................. 62
5.1.6 Simulao dos modelos e obteno dos resultados............... 63
5.1.7 Anlise dos resultados obtidos................................................ 66
5.1.8 Documentao final do projeto................................................ 67
5.2 Novo Gol Fbrica de Taubat............................................. ................ 68
5.2.1 Descrio do projeto e definio dos objetivos........................ 68
5.2.2 Planejamento do projeto para simulao................................ 70
5.2.3 Levantamento das informaes necessrias para
construo dos modelos..................................................................... 73
5.2.4 Construo dos modelos para simulao. .............................. 74
5.2.5 Validao dos modelos para simulao................................. 75
5.2.6 Simulao dos modelos e obteno dos resultados............... 75
5.2.7 Anlise dos resultados obtidos................................................ 78
5.2.8 Documentao final do projeto................................................ 79
6. CONCLUSES................................................................................................. 80
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................. 82

xiii
1.INTRODUO
Na dcada de 90 houve um aumento das exportaes de veculos fbricados
nos pases em desenvolvimento como Brasil, Mxico e Repblica Tcheca
(Figura 1.1). No caso do Brasil isto significou a possibilidade de se produzir
veculos tecnologicamente capazes de atender mercados exigentes como o
Europeu e Americano. Bolwijn e Kumpe (1990) apontam que a sobrevivncia
das empresas em um mercado competitivo, est diretamente ligada a sua
capacidade de inovao tecnolgica.

Fonte: ANFAVEA

Figura 1.1 - Crescimento das exportaes de veculos de pases em desenvolvimento


(ANFAVEA, 2008).

A introduo de novas tecnologias foi fundamental para possibilitar a


produo de veculos tecnologicamente avanados e com custos
competitivos. Segundo Gusikhin, Rychtyckyi e Filev (2007), a indstria
automobilstica capaz de desenvolver e implantar de maneira rpida e
eficaz sistemas inteligentes para as reas de manufatura, design e
desenvolvimento de produto.
A necessidade da reduo de investimentos para o lanamento de novos
veculos resulta na utilizao de linhas de produo flexveis capazes de
produzir mais de um modelo.

Hauser e Weck (2007) apontam as flutuaes de demanda e as constantes


modificaes nas especificaes de produto, como sendo dois fatores que
estimulam o desenvolvimento de sistemas e processos de manufatura
flexveis. Diante deste cenrio, Klampfl, Gusikhin e Rossi (2006) apontam
como risco potencial em processos de manufatura flexveis, o surgimento de
operaes, como esperas e deslocamentos entre as diversas clulas de
trabalho, que no agregam valor ao produto.

No planejamento tradicional de um processo de manufatura, tem-se diversas


etapas seqenciais, que no decorrer de seu desenvolvimento, podem sofrer
alteraes devido a mudanas de design e especificaes de produto,
penalizando os custos e tempo de projeto.

Wenbin et al. (2006) apresentam a utilizao do conceito de manufatura


virtual e simulao computacional, como alternativa para integrao entre o
desenvolvimento do produto e processo, de modo a se reduzir o impacto de
tempo e custo devido a mudanas de produto.

1.1 Objetivos e justificativas do trabalho.

O objetivo principal deste trabalho propor uma metodologia para utilizao


da simulao computacional aplicada ao desenvolvimento e planejamento de
processos de manufatura, na rea de armao de carroceria dentro de uma
montadora de veculos, evidenciando os resultados obtidos na reduo de
investimentos para introduo de novos processos para fabricao de novos
veculos e melhoria na produtividade de processos existentes. Ser objeto
deste estudo a sua utilizao no desenvolvimento de novos processos para
fabricao de novos veculos e em processos de produo existentes.

2
A simulao computacional faz parte do projeto Fbrica Digital introduzido na
montadora estudada no ano de 2002 e se apresenta como um recurso
fundamental para a criao de competncias que habilitam o Brasil a se
manter competitivo na fabricao de veculos.

1.2 Organizao do trabalho.

No captulo 1, apresentada a conceituao bsica para o desenvolvimento


de um processo de manufatura de carroceria. So apresentados tambm os
objetivos do trabalho.

A engenharia de manufatura responsvel pelo planejamento, projeto e


introduo de novos processos de manufatura na rea de carroceria para a
fabricao de novos veculos. Sero abordadas no captulo 2 as premissas
que antecedem o planejamento e projeto do processo e os conceitos de
disponibilidade e confiabilidade utilizados para reas de produo manuais e
automticas.

No captulo 3 sero mostradas as tendncias tecnolgicas da simulao


computacional aplicada indstria de manufatura. Ser apresentada a
estrutura de softwares utilizados pela montadora estudada, os quais integram
a Fbrica Digital, com nfase para o projeto, planejamento e simulao de
processos de manufatura na rea de armao de carroceria. Dentro deste
contexto sero mostrados exemplos de outras indstrias automotivas e
aeroespacial, as quais utilizam ferramentas computacionais no
desenvolvimento e projeto de suas linhas de manufatura.

No captulo 4 ser apresentada a metodologia desenvolvida para aplicao


da simulao computacional nas fases de desenvolvimento de processos de
manufatura na rea de armao de carroceria. Sero descritas as etapas
necessrias para sua implantao e utilizao, mostrando a organizao do
fluxo de informaes para a utilizao das bases de dados disponveis em
diferentes reas da empresa, de modo a compor os modelos para simulao.
Este captulo tem como objetivo propor uma metodologia, a qual poder ser

3
utilizada na implantao de sistemas para simulao computacional na
indstria automotiva.

No captulo 5, a partir da apresentao e discusso de dois projetos


desenvolvidos para implantao do novo Gol, nas fbricas de Taubat e So
Bernardo do Campo e do Voyage na fbrica de Taubat, ser apresentada a
utilizao da simulao computacional nas fases de planejamento e projeto.
Para a fbrica de Taubat os processos de produo do novo Gol e Voyage
foram planejados em uma rea livre, independente dos modelos existentes
Gol gerao IV e Parati. Na fbrica de So Bernardo do Campo processos de
produo do novo Gol foi dividido em duas partes. As reas de armao
laterais e partes mveis (tampas, portas e paralamas) foram feitas em uma
rea livre, independente dos modelos existentes Polo, Gol gerao IV e
Saveiro, porm as reas de montagem de partes mveis e funilaria foram
integradas nas instalaes existentes para o modelo Polo. Em ambos os
casos ser exemplificado como atravs da criao de modelos e posterior
simulao computacional, pode-se obter resultados significativos na reduo
de investimentos e principalmente evitando a duplicao de linhas de
produo existentes.

Concluindo, tem-se dentro da realidade brasileira a utilizao de recursos


como a simulao no desenvolvimento e planejamento de projetos como a
formao de uma competncia fundamental para criao de um diferencial
competitivo para a montadora estudada como tambm para outras indstrias
automotivas no Brasil e no mundo.

4
2.DESENVOLVIMENTO DE NOVOS PROCESSOS PARA
MANUFATURA DE CARROCERIA.

Desenvolver, planejar e projetar um novo processo de manufatura para uma


montadora de veculos abrange diversas reas dentro e fora da empresa e
est inserida no projeto de desenvolvimento de um novo veculo.

A necessidade de se reduzir o tempo de lanamento de novos produtos no


mercado, implica tambm em se reduzir o tempo de introduo de novos
processos.

Waurzyniak (2007) ressalta a presso que os fbricantes da indstria


automotiva e aeroespacial sofrem para reduzir o ciclo de desenvolvimento de
produto e processo trabalhando com margens de lucro cada vez menores. A
utilizao de softwares 3D para o planejamento de processo auxilia na
reduo de custos e possibilita o lanamento de novos produtos em perodos
de tempo cada vez mais curtos, aproximando o desenvolvimento virtual do
real.

O desenvolvimento do processo feito em conjunto com reas clientes e


fornecedoras. Entende-se por clientes todas as reas e departamentos da
empresa que estaro ligados a produo do novo veculo, so elas a
manufatura, qualidade, finanas, medicina ocupacional, segurana do
trabalho e compras. Por fornecedor, tem-se a rea de engenharia do
produto a qual fornece todas as especificaes e desenhos do produto a ser
produzido.

So formados grupos multifuncionais e multidepartamentais, os quais se


renem durante as diversas etapas do desenvolvimento do processo como
anlise de viabilidade, reviso de projetos, Anlise dos Modos e Efeitos das
Falhas do produto e processo FMEAs (Failure mode and effects analysis),
e escolha de fornecedores. Cada uma destas etapas ser descrita na
seqncia.

5
2.1 Fases de desenvolvimento.

O desenvolvimento do processo de manufatura tem incio com a criao do


produto. Aps aprovao do modelo do novo veculo construdo um
modelo em argila feito em escala 1:1, (modelo em clay).

Atravs da medio em mquina tridimensional do modelo em escala do


veculo feito em argila clay, os projetistas obtm uma nuvem de pontos a
partir da qual, se inicia o modelamento da superfcie externa do veculo.

Nesta fase so reunidos grupos de pessoas das reas de manufatura, de


estamparia, carroceria, pintura, fora motriz e montagem final. Este grupo
tem a tarefa de realizar um estudo preliminar de viabilidade tcnica para a
produo em srie do veculo proposto. Esta etapa denomina-se de anlise
de viabilidade.

Para a rea de carroceria, que foco deste trabalho, durante a fase de


anlise de viabilidade, verifica-se a possibilidade de acesso com os
equipamentos, mquinas e tecnologias de solda existentes para as reas de
chapa metlica as quais devem ser unidas pelo processo de soldagem. Aps
a constatao de acesso para os equipamentos de solda existentes a todas
as regies crticas do veculo, finalmente concedida viabilidade tcnica
para manufatura no que se refere rea de armao de carroceria.

Aps esta fase, os projetistas do produto iniciam o modelamento das


superfcies como tambm o projeto de reforos internos e demais peas do
veculo.

A partir deste momento inicia-se a fase de engenharia simultnea, na qual


so realizados estudos preliminares de processo, onde se procuram
encontrar possveis falhas de projeto que venham ocasionar problemas
futuros para o processo de produo. Nesta fase inicia-se a anlise do modo
de falhas do produto (FMEA) reunindo-se para discusso alm das reas de

6
manufatura, tambm as reas de qualidade, medicina ocupacional,
segurana do trabalho, compras e engenharia do produto.

Finalizada esta etapa, tem-se a liberao dos desenhos de produto como


tambm todas as especificaes tcnicas para a sua produo. Com base
nestas informaes inicia-se a definio do processo. A figura 2.1 ilustra as
etapas de desenvolvimento de produto e processo.

Engenharia Design Liberao de


do produto Produto desenho status Liberao de
(Modelo em P desenho status
argila (Clay) (Planejamento) B (Definitivo)

Engenharia Pr
Planejamento
de Estudo para planejamento
(Processo
manufatura viabilidade de (Processo
definitivo )
processo preliminar )

 Premissas de processo  Elabora


Elaborao do
Grau de automao caderno de encargos
 Tempo de ciclo  Emisso de
 Localizao e layout preliminar
documenta
documentao para
 Confiabilidade de mquinas,
fornecedores
equipamentos e disponibilidade da  Coloca
Colocao de pedidos
instalao. com fornecedores

Linha do tempo

Figura 2.1 - Etapas do desenvolvimento de produto e processo.

2.2 Descrio do produto carroceria.

A carroceria formada pela unio de chapas e reforos metlicos, e define


os espaos internos e as principais dimenses do veculo, a qual tambm
conhecido como package do veculo. Posteriormente so fixados na
carroceria, na rea de montagem final, todos os suportes e revestimentos
para acabamento do veculo. A sua formao feita atravs de diversos
processos de unio por soldagem, cravagem, grafagem, colagem, rebitagem
e fixao com parafusos, os quais sero descritos mais detalhadamente no
captulo 2.3.

7
A figura 2.2 mostra um exemplo de uma carroceria do veculo
Golf.

Figura 2.2 - Exemplo de carroceria veculo Golf.

2.3 Processos de unio de chapas metlicas.

Os processos utilizados para unio de chapas metlicas so soldagem por


resistncia, soldagem por arco eltrico com gs de proteo, aplicao de
adesivos estruturais e de vedao, grafagem, rebitagem e aparafusamento.

Os dois principais processos utilizados na indstria automobilstica so a


soldagem por resistncia e a soldagem por arco eltrico com gs de
proteo.

O processo de solda por resistncia, tambm denominado de solda a ponto


ocorre quando as peas so pressionadas uma contra outra, aplicando-se
uma corrente eltrica elevada, resultando em uma quantidade de calor, a
qual segundo a Lei de Joule proporcional a intensidade da corrente eltrica
e ao tempo de aplicao.

Na figura 2.3, tem-se dois exemplos de equipamentos de solda a ponto


utilizados na indstria automotiva.

8
Figura 2.3 - Equipamentos de solda a ponto manual.

No processo por arco eltrico com gs de proteo, a solda ocorre quando


se estabelece um arco eltrico entre a pea e o arame de solda consumvel.
O arame fundido continuamente enquanto alimentado formando uma
poa de fuso. O fluxo de gs, uma mistura de gases inertes (MIG - Metal
Inert Gas) ou ativos (MAG - Metal Active Gas), protege o metal da atmosfera
externa.

2.4 Premissas do projeto.

As principais premissas a serem consideradas no planejamento de um novo


processo de armao de carroceria so:
grau de automao;
tempo de ciclo;
localizao e lay-out;
anlise dos modos e efeitos das falhas do processo.

9
2.4.1 Grau de automao.

Oriundos dos processos para unio de chapas metlicas citados no captulo


2.3, tem-se uma quantidade definida de operaes a serem realizadas para
formao da carroceria. Como resultado destas operaes tem-se uma
quantidade de pontos de solda, cordes de solda arco MIG e MAG,
adesivos, grafagem, rebites e parafusos. Estes processos de unio de
chapas metlicas podem ser feitos de maneira manual por operrios, ou de
maneira automatizada por robs.

Para possibilitar a comparao entre os diferentes processos de unio de


chapas metlicas, utilizado na montadora estudada, um fator de
equivalncia que converte todos os processos em pontos de solda
equivalentes, conforme equao 1.

Pprocesso (1)
Pequivalente =
K

Onde:
Pequivalente = Quantidade de pontos de solda equivalentes.
Pprocesso = Quantidade de pontos de solda, rebites, parafusos
e porcas ou Extenso em (mm) dos cordes de
solda arco MIG e MAG, adesivos e grafagem.
K = Constante de equivalncia, que varia de acordo
com o processo.

A tabela 2.1 apresenta um exemplo de clculo de equivalncia para os


conjuntos feitos internamente na fbrica de Taubat para o novo Gol.

10
Tabela 2.1 - Tabela de equivalncia de pontos de solda para o novo Gol.

Tabela de pontos equivalentes


Conjuntos produzidos internamente Volkswagen
Solda Cola Unio a frio

equivalentes
solda (Qtde)

Solda MAG
Solda MIG
Pontos de

Parafusos
Grafagem
Projeo

Projeo

Ponntos
estrtural

vedao
Adesivo

Adesivo

Rebite
(Qtde)

(Qtde)
(qtde)

(qtde)
Porca
Pinos

Soma
(mm)

(mm)

(mm)

(mm)

(mm)
Grupo construtivo
Fator de converso (K) 1 7 14,7 1,5 1,5 71 71 71 3 3
Plataforma 1 - - - - 21 - - - - - -
Plataforma 2 - - - - 60 - - - - - -
Laterais 339 192 680 1 1 0 200 0 0 0 416
Carroceria Bruta - - - - 0 - - - - - -
Porta Dianteira - - - - 0 - - - - - -
Porta Traseira - - - - 0 - - - - - -
Tampa Dianteria - - - - 0 - - - - - -
Tampa Traseira - - - - 0 - - - - - -
Paralama - - - - 0 - - - - - -
Carroceria acabamento - - - - 0 - - - - - -
Total - - - - 82 - - - - - -

A quantidade de pontos de solda equivalentes utilizada, para se comparar


diferentes veculos dentro da montadora estudada como tambm outras
montadoras de veculos.

Para o clculo grau de automao tem-se a equao 2.

Qrobs
Gautomao =
(Qrobs + Qoperadores ) (2)

Onde:

Gautomao = Grau de automao (%).


Qrobs = Quantidade de robs.
Qoperadores = Quantidade de operadores.

A tabela 2.2 mostra um exemplo de clculo de grau de automao para o


novo Gol.

11
Tabela 2.2 - Clculo do grau de automao para o novo Gol.

Quantidade de Quantidade de Grau de


Denominao do conjunto
operadores robs automao (%)
Plataforma 1 74 61 45%
Plataforma 2
Laterais 41 52 56%
Carroceria
Partes Mveis
Carroceria com partes mveis

O grau de automao de fundalmental importncia para o planejamento de


uma nova instalao. atravs dele que se determina o volume de
investimento necessrio, como tambm o custo varivel da mo de obra
para a fabricao do novo veculo. A figura 2.4 apresenta um exemplo de
uma rea automatizada, onde as operaes so feitas por robs.

Figura 2.4 - rea de solda automatizada.

12
A figura 2.5 apresenta um exemplo de operao de solda realizada de forma
manual.

Figura 2.5 - rea de solda manual.

2.4.2 Tempo de ciclo

O tempo de ciclo pode ser definido como sendo o tempo disponvel em


minutos para produo de um nico veculo, conforme equao 3.

( Jmt Tr TPM )
Tc = Disp (3)
Vpd
Onde:

Tc = Tempo de ciclo (minutos/veculo);


Jmt = Jornada mdia de trabalho (minutos);
Tr = Tempo de parada para refeio (minutos);
Disp = Disponibilidade total da instalao (%);
Vpd = Quantidade de veculos produzidos diariamente.

13
O tempo de ciclo, semelhante ao grau de automao descrito no item 2.4.1,
tambm interfere diretamente no investimento e custo varivel. A figura 2.6
mostra um exemplo de jornada de trabalho.

Jornada de Trabalho

6 x 1 - Jornada Atual

DIAS DE TRABALHO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO

6h00 14h 00
Segunda Sexta 22h00
60 6h00
60
60

6h00 12h00
Sbado

Figura 2.6 Exemplo de jornada de trabalho

2.4.3 Localizao e layout

A localizao da nova instalao de fundamental importncia, pois afeta


diretamente os investimentos e custos variveis de mo de obra. Existem
duas possibilidades de localizao para uma nova armao de carroceria: em
uma rea totalmente livre exclusiva para o novo veculo, ou em uma rea j
existente onde j se produz outro veculo.

Em uma rea totalmente livre, no existem interferncias com instalaes


existentes o que permite uma melhor disposio de mquinas, equipamentos
e operadores. O fluxo logstico tambm favorecido.

A utilizao de uma rea de produo j existente para um determinado


veculo permite em alguns casos a reduo de investimentos, devido ao fato
de algumas mquinas e equipamentos estarem disponveis para serem
utilizados na fabricao do novo veculo. O custo varivel de mo de obra,
tambm poder ser reduzido, pois o mesmo operador que trabalha na
fabricao de um modelo j existente, poder utilizar o seu tempo ocioso em

14
atividades produtivas referentes ao novo modelo. A figura 2.7 mostra um
exemplo de layout da linha de manufatura das laterais do modelo FOX
EUROPA, o qual foi instalado dentro de uma linha de produo j existente
do modelo POLO, ambos produzidos na unidade da Volkswagen de So
Bernardo do Campo.

Figura 2.7 - rea de armao comum para os modelos FOX e POLO.

2.4.4 Anlise dos modos e efeitos das falhas do processo.

Para o planejamento de um novo processo de manufatura, possvel


identificar falhas prematuramente atravs da utilizao do FMEA de
processo. Kaminski (2000) sugere que atravs de sua aplicao possvel
reduzir o risco de ocorrncia de falhas, como tambm, documentar histricos
de falhas, as quais podero ser teis no desenvolvimento de projetos futuros.

15
A figura 2.8, mostra um exemplo de formulrio FMEA preenchido, conforme
configurao utilizada na montadora estudada.

FMEA de PROCESSO
ANLISE do MODO e dos EFEITOS de FALHAS em POTENCIAL

Nome do FMEA
Armao do Cj Lateral completo, calha e alojamento da lanterna. VW 23X.
Nome e Nmero da Pea/ Conjunto/ Processo Programa
Cj Lateral Completo 5U5/6.809.029/030 VW 230; BEA 800-10 - VW 231; BEA 800-00
Setor Emitente Eng. Responsvel Plantas/ fornecedores atingidos Cliente
Manufatura/Q.A
Eng de Manufaura Armao e Estamparia - EMEA Marcelo Fernandes Anchieta / Taubat Processos/Eng de
Time FMEA Nome Departamento/ Ramal Data Emisso - Rev 00 Comentrios
emitente
Rev 00 Marcelo Fernandes EMA / 4069 20/junho/2006 - Reviso 00
Time FMEA
Nome Departamento/ Ramal Data Retroalimentao - Rev Histrico
emitente
Rev
Marcelo Fernandes EMA / 4069 17/julho/2007 - Reviso 01
Nome e Nmero da Pea/ Conjunto/ Processo Cj Painel Lateral Interno Dianteiro / 5U4.809.427/8.
Previsto Real
Classificao

Severidade
Ocorrncia
Deteco

Ocorrncia

Ocorrncia
Funo do Efeito Controles Aes

Deteco

Deteco
Modo / Tipo de falha Causa potencial / Ao recomendada / nome do responsvel / data
processo/ potencial da atuais no NPR tomadas/
potencial mecanismos de falha prevista NPR data efetiva NPR
produto falha processo

Armao da Chapa produto


Mudana na estrutura do produto , sendo que as
de fechamento modificado,
Painel lateral externo Retrabalho, ps Chapa de fechamento (5U0.809.167/8) e P
(5U0.809.167/8) e P peas
amassado na regio da Refugo do Cj * visual 4 6 5 120 Travamento Inferior (5U0.809.221/2) devero entrar 1 5 20 1 5 20
Travamento Inferior entrando no
Coluna A lateral no Cj Pnl Lat Interno Traseiro. Maurici Adario (Eng
(5U0.809.221/2) no cj coluna a /
Geometria do Produto) 21.nov.2006
pnl lat externo kw 20
Conjunto
lateral
1- Prever no projeto do dispositivo manual guia
processo
Painel lateral externo Retrabalho, Solda do Alojamento pontos e proteo contra amassados. 2- Verificar a
linha
amassado na regio da Refugo do Cj * da lanterna em visual 7 6 5 210 possibilidade de realizar esta operao em estao 1 5 35 1 5 35
automtica ,
Lanterna Traseira lateral estao manual automtica Marcelo Fernandes / 13.Maro.07
ok / kw 22
(EMEA)

Figura 2.8 - Modelo de FMEA utilizado no planejamento do processo de armao do conjunto


lateral do novo Gol.

2.5 Elaborao do caderno de encargos.

A definio das premissas descritas no captulo 2.4, possibilita o incio da


elaborao do caderno de encargos, o qual servir de base para o novo
processo para manufatura de armao de carroceria. O caderno de encargos
rene alm das premissas de projeto, todas as demais informaes
necessrias para elaborao do planejamento e projeto do novo processo,
como tambm o detalhamento dos softwares a serem utilizados conforme
padro da montadora estudada.

A execuo do planejamento e projeto poder ser realizada com recursos


prprios dependendo da disponibilidade da Engenharia de Manufatura, como
tambm em parceria com empresas externas contratadas. Portanto o

16
caderno de encargos servir de base para fornecer as regras para
contratao destas empresas, como tambm definir quais informaes
devero ser fornecidas pela montadora estudada para possibilitar o
planejamento.

As tabelas 2.3. e 2.4, mostram os principais itens que constam do caderno


de encargos.

Tabela 2.3 - Itens referentes documentao contida no caderno de encargos.

Elementos a serem fornecidos no Projeto


1 Lay-out.
2 Anlise M.T.M.( Sistema U.A.S. ).
3 Plano de Ajuste ( Shimms Book )
4 Planos de Fixao
5 Plano de Cravar ou Rebitar.
6 Plano Eltrico.
7 Plano de Resfriamento.
8 Planejamento das Linhas de Produo.
9 Desenhos de Construo dos Meios Produtivos.
10 Plano de Seqncia de Montagem ( Ilustraes )
11 Planos de Solda a Pontos.
12 Plano de Solda p/ Pinos Tucker.
13 Plano de Fundaes.
14 Plano Pneumtico.
15 Pinas de Solda.
16 Plano e Diagrama de Impulso....
17 Plano de Vlvulas / Cilindros / Grampos
18 Plano de Solda a Arco.
19 Plano de Cola.
20 Plano Hidrulico.
21 Plano de Lubrificao.

17
Tabela 2.4 - Documentao eletrnica e padro de softwares utilizados pela montadora
estudada.

Simulao, Programao Off-Line, Construo CAD.


1 Dados CAD de Produtos e Troca de Dados.
1.1 Dados CAD de Produtos
1.2 Normas e Diretrizes Vlidas.
2 Construo CAD de Meios de Produo com CATIA.V5 R16
2.1 Sistema CAD a ser Empregado.
2.2 Instrues para a Construo CAD de Meios de Produo.
2.3 Diretrizes Vlidas para a Construo CAD de Meios de Produo.
3 Simulao de Robs e Programao Off-line com eM-Workplace.
3.1 Sistema de Simulao de Robs e de Programao Off-line.
3.2 Simulao dos Robs.
3.3 Programao Off-line.
3.4 Calibragem.
3.5 Apresentao dos Resultados Intermedirios nas Fases do Projeto.
3.6 Diretrizes Vlidas para Simulao dos Robs e Programao Off-line.
4 Simulao da Disponibilidade das Instalaes com eM-Plant.
Diretrizes Vlidas para Anlises de Ergonomia com eM-Workplace.
Transmisso de Dados.

2.6 Disponibilidade e confiabilidade de uma rea de armao de


carroceria.

A disponibilidade total de uma instalao produtiva pode ser definida, como


sendo o perodo liquido de tempo no qual a instalao fica disponvel para a
produo. Para anlise de sistemas ou equipamentos, utiliza-se o clculo da
disponibilidade em um intervalo de tempo pr definido.

A seguir ser mostrada a sistemtica para determinao da confiabilidade e


disponibilidade utilizada no planejamento de sistemas de manufatura como
tambm em linhas de produo j existentes

2.6.1 Confiabilidade para planejamento e projeto de sistemas de


manufatura.

Segundo Souza (2008) a probabilidade que um componente tem de exercer


a funo para o qual foi projetado durante um determinado intervalo de
tempo, corresponde a sua confiabilidade.

A confiabilidade de sistemas de manufatura deve ser analisada de maneira


diferente da confiabilidade dos componentes que a integram. Para a rea de

18
armao de carroceria, utilizam-se diversas mquinas, equipamentos, robs
e recursos humanos ao longo do processo, os quais podem ou no estar
interligados de diferentes maneiras. A confiabilidade do sistema, portanto,
uma funo da confiabilidade de cada um de seus componentes, como
tambm da ligao entre os mesmos.

Portanto, para anlise de sistemas de manufatura consideram-se dois tipos


de interligao entre os componentes: em srie ou em paralelo.

A confiabilidade do sistema em srie ser o produto da confiabilidade de


cada um de seus componentes. A confiabilidade de sistemas interligados em
srie decresce com o aumento do nmero de componentes que compe o
sistema.

A equao 4 define a confiabilidade para sistemas em srie.


n
Rs (t ) = Ri (t ) (4)
i =1

Onde:
Rs(t) = Confiabilidade do sistema
Ri(t) = Confiabilidade dos elementos

Para anlise de sistemas em paralelo, deve-se considerar a funo


acumulada de falhas para um determinado componente ou sistema. A
equao 5 define a funo acumulada de falhas

n
Fs (t ) = Fi (t ) (5)
i =1

Onde:
Fs(t) = Taxa de falhas acumulada do sistema
Fi(t) = Taxa de falhas acumulada dos elementos

19
A confiabilidade de um sistema em paralelo dada pela equao 6.

Rs = 1 Fi (t )
n (6)
Rs (t ) = 1 [1 R i (t )]
i =1

Portanto, para que o sistema falhe como um todo necessrio que todos os
componentes falhem. Ao contrrio dos sistemas em srie, a confiabilidade de
sistemas em paralelo aumenta com o acrscimo de componentes.

Para possibilitar o clculo da confiabilidade destes sistemas para posterior


planejamento e projeto de linhas de produo para novos modelos de
veculos, utiliza-se valores pr estabelecidos para confiabilidade de
mquinas, equipamentos e processos contidos em uma rea de armao de
carroceria. A tabela 2.5, mostra valores de confiabilidade utilizados no projeto
de novas linhas de produo utilizadas na montadora estudada.

Tabela 2.5 - Confiabilidade de mquinas, equipamentos e processos para rea de


armao carroceria.

Relao de confiabilidade para equipamentos e processos


Dados Padro VW
Equipamento Confiabilidade
7 Eixo 99,900%
Abastecimento logstico Partes mveis (normal) 99,500%
Abastecimento logstico Partes mveis (difcil) 98,505%
Dispositivo de respot, solda a ponto , manual 99,930%
Abastecimento em linha automtica 99,800%
Solda a projeo automtica 99,200%
Dispositivo para soldagem de pino projeo 99,800%
Solda porca a projeo 99,350%
Mesa giratria / Mesa elevatria 99,800%
Dispositivo giratrio 99,800%

Na rea de armao de carrocerias, a maioria dos sistemas de manufatura


disposta em srie.

20
A seguir ser mostrado um exemplo de clculo da confiabilidade de sistema
de produo utilizado na armao de carroceria. A figura 2.9, mostra um
exemplo de linha automtica de armao de laterais para o novo Gol.

Figura 2.9 - Linha automtica de armao de laterais para o novo Gol.

Nota-se que os componentes da instalao mostrada na figura 2.9 esto


interligados em srie, de modo que se um componente falhar, todo o
sistema tambm ir falhar.

21
A figura 2.10, mostra a confiabilidade de cada operao que compe o
sistema, a qual foi calculada com os valores padres utilizada na montadora
estudada.

6.30

0,9980

6.20

0,9635

6.10

0,9790
4.10 5.30
0,9584

0,9931

5.20

0,9283

Figura 2.10 - Linha automtica para armao do conjunto lateral com confiabilidade dos
componentes.

A confiabilidade total do sistema ser definida pelo produto da confiabilidade


de seus componentes. A equao 7 mostra o clculo da confiabilidade da
linha automtica de armao do conjunto lateral do novo Gol mostrada na
figura 2.10.

Rs = (0.9584x0,9283x0,9931x0,9790x0,9635x0,9980) = 0,8320 (7)

22
2.6.2 Confiabilidade e disponibilidade para linhas de produo
existentes

Para se avaliar linhas de produo em operao deve-se levar em


considerao alguns parmetros como taxa de falha ( ), tempo mdio entre
falhas (MTBF) e tempo mdio para reparo (MTTR).

A tabela 2.6 mostra a quantidade de equipamentos instalados em algumas


reas da armao do novo Gol produzido na planta de Taubat.

Tabela 2.6 - Relao de equipamentos instalados na rea de armao carroceria de


Taubat.

Montagem
Fechamento Partes
Meios de Produo Plataforma 1 Plataforma 2 Laterais Partes Mveis e
carroceria Mveis
funilaria
Mquina de Solda MIG para area
automtica 4
Equipamento de Cola 1 2 2 5 13 1
Equipamento de solda 1
Garra de manipulao 18
Grafagem -
Induo -
Mquina de Solda MIG / MAG
para area manual 4
Robo de manipulao 30
Robo de solda 90
Mquina de solda a projeo 1
Dispositivo de montagem 74

Pode-se observar a diversidade de equipamentos instalados em uma rea de


armao de carroceria, sendo que cada um apresenta uma taxa de falha
diferente de acordo com as condies de uso e manuteno. Para se garantir
o funcionamento dentro dos critrios pr-estabelecidos deve-se, portanto,
monitorar alguns parmetros dos equipamentos e processos de modo a se
determinar a disponibilidade da linha.

O primeiro parmetro a ser monitorado deve ser o tempo que o equipamento


permaneceu em estado de falha, comprometendo o seu desempenho. Para
isto, dentro dos times de produo, foi criado uma sistemtica de registro das
paradas, denominada de dirio de bordo.

23
A tabela 2.7, mostra um exemplo de dirio de bordo utilizado na rea de
carroceria do Gol gerao IV. Pode-se observar que so registradas as
paradas da linha informando a rea em que ocorreram, a durao e o
motivo.

Tabela 2.7 - Dirio de bordo da rea do Gol gerao IV.

No dirio de bordo, portanto, so registradas todas as paradas ocorridas na


linha de produo indicando a sua origem, ou seja, se foram ocasionadas
devido a falhas administrativas, logsticas, qualidade ou equipamentos. Para
clculo da disponibilidade na rea de armao de carroceria, considera-se o
conceito de disponibilidade utilizada para equipamentos. Portanto, para
sistemas reparveis tem-se a disponibilidade definida pela equao 8.

24
MTBF
A=
MTBF + MTTR (8)

Onde:

A = Disponibilidade do sistema ou equipamento


MTBF = Tempo mdio entre falhas sucessivas
MTTR = Tempo mdio para reparo

A equao 9 mostra o clculo para o MTBF, o qual pode ser obtido pela
diviso da soma das horas efetivas de utilizao do equipamento para a
operao (HDM), pelo nmero de intervenes corretivas neste equipamento
no perodo (NC).

HDM
MTBF =
NC (9)

J o MTTR conforme equao 10 obtido atravs da diviso entre a soma


das horas de indisponibilidade para a operao, devido manuteno (HIM)
pelo nmero de intervenes corretivas no perodo (NC).

HIM
MTTR =
NC (10)

No clculo da disponibilidade em equipamentos consideram-se as hipteses


de taxa de falha e reparo constantes.

Para anlise de reas produtivas operantes a confiabilidade pode ser


definida como uma funo da taxa de falha e do tempo em operao dos
equipamentos que a compe.

A equao 11 mostra a confiabilidade para componentes de um sistema

Ri (t ) = e i t (11)

25
Para sistemas, portanto, a confiabilidade obtida atravs da somatria da
confiabilidade de seus componentes. A equao 12 mostra esta relao.

n

i t
Rs (t ) = e
i=1
(12)

Foi desenvolvido um sistema de identificao de perdas denominado SINPE


(Sistema Indicador de Perdas), no qual possvel registrar as perdas de
produo e calcular a disponibilidade e confiabilidade de equipamentos e
sistemas. O sistema utilizado em todas as reas produtivas da montadora
estudada, porm apenas a rea de armao de carroceria ser objeto deste
estudo.

A confiabilidade de mquinas e equipamentos est relacionada diretamente


rea de manuteno. Nakajima (1989) cita a importncia de se manter
registros das paradas de produo para o planejamento da manuteno
preventiva.

Atravs da apurao dos tempos de parada dos equipamentos feita pelos


operadores se obtm o tempo mdio entre falhas MTBF e o tempo mdio
para reparo MTTR. Com estes dados possvel calcular a confiabilidade e
disponibilidade das instalaes produtivas.

A tabela 2.8, mostra o clculo da disponibilidade para linha de acabamento e


funilaria denominada de Finish2, para o modelo Polo fabricado na
Volkswagen em So Bernardo do Campo.

26
Tabela 2.8 - Disponibilidade para a linha de Finish2 durante o perodo janeiro a julho 2008.

HIM ( horas de
Tempo Disponivel HD (horas efetivas de
indisponibilidade Disponibilidade =
para utilizao do utilizao do NC ( N MTTR = HIM /
Ms para a operao MTBF = HD / NC MTBF / (MTBF +
Equipamento equipamento para a Falhas) NC
devido MTTR)
(Horas) operao)
manuteno)

jan/08 315 0,82 313,85 3 104,62 0,27 99,74%


fev/08 315 1,25 313,42 3 104,47 0,42 99,60%
mar/08 315 0,58 314,08 3 104,69 0,19 99,81%
abr/08 315 0,33 314,33 1 314,33 0,33 99,89%
mai/08 315 0,33 314,33 1 314,33 0,33 99,89%
jun/08 315 3,08 311,58 6 51,93 0,51 99,02%
jul/08 315 4,48 310,18 12 25,85 0,37 98,58%
.
A confiabilidade da instalao um parmetro que monitorado, e serve de
base para aes preventivas de manuteno. Para se obter a confiabilidade
de equipamentos deve-se calcular a taxa de falha dos mesmos.

A tabela 2.9, mostra o clculo da confiabilidade da linha de Finish2 para o


perodo de janeiro julho 2008.

Tabela 2.9 - Confiabilidade para a linha de Finish2 durante o perodo janeiro a julho 2008.

Taxa de falha =
Confiabilidade da Linha Jornada de
Ms Jornada de Trabalho MTBF = HD / NC
Finish 2 Trabalho (Horas)
/ MTBF

Ri (t ) = exp i.t i
jan/08 92,6% 0,076 8 104,6
fev/08 92,6% 0,077 8 104,5
mar/08 92,6% 0,076 8 104,7
abr/08 97,5% 0,025 8 314,3
mai/08 97,5% 0,025 8 314,3
jun/08 85,7% 0,154 8 51,9
jul/08 73,4% 0,309 8 25,8

27
2.6.3 Confiabilidade e rendimento humano.

Na rea de armao de carroceria so produzidos diversos subconjuntos


soldados, os quais so compostos de peas pequenas como, reforos,
parafusos e suportes para posterior fixao de revestimentos e acabamentos.

A utilizao da automao nestes casos ainda no vivel tcnica e


economicamente, principalmente em pases onde o custo da mo de obra
ainda menor do que em pases desenvolvidos. Por este motivo ao se
planejar e projetar processos produtivos para indstria automotiva de pases
emergentes deve-se levar em considerao estudos para avaliao da
confiabilidade e rendimento humano.

A influncia humana um fator determinante da confiabilidade e


disponibilidade de um processo de manufatura. Os erros que ocorrem
durante o processo produtivo influenciam diretamente a sua confiabilidade e
disponibilidade.

28
3.TENDNCIAS TECNOLGICAS NA SIMULACO
COMPUTACIONAL APLICADA A INDSTRIA DE
MANUFATURA.

A tecnologia de simulao computacional vem sendo aplicada no


desenvolvimento de veculos com freqncia pela indstria automobilstica,
porm a sua utilizao no desenvolvimento dos processos de manufatura
recente. Curran et al. (2007) descreve uma metodologia que utiliza recursos
de simulao computacional 3D, para a criao de um mock-up digital do
produto, o qual utilizado posteriormente na simulao do processo de
manufatura, reduzindo o tempo de desenvolvimento do mesmo em
comparao ao processo de desenvolvimento convencional.

Curran et al. (2007), sugere tambm que a busca das empresas pela
melhoria da qualidade e acrscimo de vantagens competitivas para os seus
produtos no deve resultar na utilizao isolada de ferramentas
computacionais para a soluo de problemas especficos, porm na
integrao das mesmas para o gerenciamento do ciclo de vida dos produtos
conhecido como PLM (Gerenciamento do Ciclo de vida de Produto). O autor
cita a utilizao dos softwares desenvolvidos pela empresa Dassault
Systmes, dentre eles o DELMIA o qual foi escolhido pela equipe de
desenvolvimento do Airbus A380, para planejamento e projeto da nova
fbrica em Hamburgo na Alemanha. Outras empresas como Volkswagen,
Bombardier, Hitachi Zosen tambm utilizam a plataforma da Dassault
Systmes, para implantao do PLM.

Em um processo tradicional para o planejamento de uma linha de manufatura


ocorrem isoladamente diferentes etapas de desenvolvimento, porm a
interao entre as mesmas no ocorre de maneira eficiente. Wenbin et al.
(2006), em seu artigo sobre a engenharia de produo voltada para a fbrica
digital mostram que existem lacunas entre as diferentes etapas para o
desenvolvimento de um novo processo, as quais ocasionam mudanas
sucessivas no design do processo resultando em desperdcio dos recursos

29
disponveis e conseqentes atrasos na sua concluso. O autor coloca a
utilizao de um sistema de manufatura digital o PEOVF (Engenharia de
Produo orientada para Fabrica Virtual) como sendo uma alternativa para
preenchimento, destas lacunas existentes nas diferentes etapas de
desenvolvimento do processo.

Bergbauer (2002), em seu trabalho sobre o desenvolvimento de sistemas


para simulao de processos de manufatura em um ambiente virtual, afirma
que o aprendizado e experincia adquiridos atravs do mtodo convencional
de tentativa e erro quando aplicado a sistemas complexos, resulta em um
processo demorado e dispendioso para as empresas.

Waurzyniak (2003) cita em seu trabalho sobre manufatura digital, que


empresas como a General Motors, Chrysler e Toyota empregam o conceito
de PLM e softwares para visualizao 3D no desenvolvimento de seus
produtos e processos de fabricao.

O ambiente virtual, criado para o desenvolvimento de um novo processo de


manufatura, resulta na integrao entre diferentes softwares. Na montadora
estudada, com a introduo da Fbrica Digital, vrios softwares que eram
utilizados de maneira isolada em diferentes etapas do desenvolvimento,
passaram a integrar um nico sistema virtual para o projeto de sistemas de
manufatura.

Slack et al. (2002) aponta que se os mtodos de trabalho e processos


existentes na produo forem ruins a utilizao da tecnologia somente ir
agravar os problemas e no solucion-los. Esta afirmao vale tambm
para a tecnologia aplicada ao planejamento de processos produtivos.

A figura 3.1, mostra os softwares utilizados no planejamento de processos de


manufatura dentro do conceito de fbrica digital, da montadora estudada.

30
Softwares de produto Softwares de processo
simulao

Process Designer

Softwares de processo Softwares de processo


layout tempos de fabricao

Figura 3.1 - Softwares da Fbrica Digital na montadora estudada.

O Process Designer mostrado no centro da figura 3.1, centraliza as


informaes disponibilizadas pelos outros softwares, tendo como objetivo
gerar as informaes necessrias para a construo do processo de
manufatura.

3.1 Softwares para desenvolvimento de produto, armazenamento e


transferncia de dados.

So utilizados os softwares CATIA e DMU (Digital Mock-up) da empresa


Dassault Systmes, para projeto e visualizao de componentes de
carroceria e acabamento dos veculos da montadora estudada.

O CATIA fornece as informaes de produto necessrias para o


desenvolvimento dos processos de manufatura. Nos desenhos gerados por
este software esto contidas as coordenadas dos pontos de solda,
localizao dos cordes de solda e adesivos estruturais e de vedao.

Aps a finalizao dos desenhos de produto, os mesmos so armazenados


em um banco de dados denominado KVS (Sistema de Administrao de
Dados). Este banco de dados centraliza todas as informaes de produto

31
geradas dentro da montadora estudada nas suas diferentes unidades ao
redor do mundo. Dentro do KVS pode-se obter informaes sobre um
determinado desenho de produto, como verso, data, projetista responsvel
e validade do mesmo. O programa permite tambm obter vrios formatos
para um mesmo arquivo de desenho, como por exemplo, formato 3D gerado
pelo CATIA V4, 2D para visualizao, ou mesmo formato para impresso.

O KVS tem nveis de acesso, para os quais so fornecidos diferentes


permisses, assegurando a confidencialidade das informaes contidas
neste banco de dados. O mesmo encontra-se disponvel na intranet da
matriz da montadora estudada na Alemanha, tendo a sua verso tambm na
intranet da empresa no Brasil.

A obteno dos arquivos armazenados no KVS no feita de maneira


automtica, ou seja, para se obter uma relao de desenhos que compe um
determinado veculo, deve-se para cada desenho repetir o procedimento de
download.

Para automatizar a operao de download de arquivos e possibilitar a troca


de dados entre o KVS e o Process Designer, foi criado pela matriz da
montadora estudada na Alemanha um software denominado KATE.

O KATE possibilita obter diversos desenhos armazenados no KVS de


maneira automtica, atravs da importao dos seus respectivos nmeros
contidos em um arquivo texto, gerado no Microsoft Word ou Excel. O
software permite tambm a converso dos desenhos para o formato
reconhecido pelo Process Designer. Com isto possvel se obter a estrutura
completa do veculo, a qual ser posteriormente utilizada pelo Process
Designer para planejamento do processo.

Bracht e Masurat (2004) citam que a engenharia simultnea ser uma


necessidade para a introduo da fbrica digital nas empresas. A informao
dever fluir simultaneamente entre os diversos departamentos da empresa,
durante a fase de implantao do projeto da fbrica digital.

32
3.2 Softwares para desenvolvimento e gerenciamento de layouts de
processo.

O projeto de um processo de manufatura na rea de armao de carroceria


deve conter todos os elementos necessrios para sua implantao. O layout
de processo uma representao esquemtica em duas dimenses, destes
elementos.

Dentre os principais elementos contidos em um layout, esto a estrutura


predial, infra-estrutura hidrulica, pneumtica, eltrica, equipamentos,
dispositivos de solda e operadores. A principal informao que um layout
deve fornecer so as dimenses e localizao destes elementos inseridos em
um prdio onde sero posteriormente instalados.

A figura 3.2, mostra alguns elementos de processo representados em um


layout em uma rea de solda manual.

Elementos de um processo
de solda manual

Operador
Dispositivo de
solda e produto
Equipamento de
solda

Layout de um processo de
solda manual

Operador Dispositivo de
solda e produto

Equipamento de
solda

Figura 3.2 - Layout, para um processo de solda manual.

33
A montadora estudada utiliza o software Microstation verso 8.0 da empresa
Bentley Systems, na criao ou modificao de layouts.

Um nico layout rene informaes de diferentes reas: os desenhos so


divididos em diferentes nveis dentro do software, o que permite a sua
visualizao apenas quando necessrio. Por exemplo, as instalaes prediais
como colunas, paredes e vigas podem ser desligadas quando se deseja
visualizar apenas as instalaes de processo como dispositivos e
equipamentos de solda. Este recurso que o software oferece, permite que o
mesmo layout possa ser utilizado por diferentes fornecedores. Outro
aspecto importante que todos os envolvidos no projeto podem trabalhar
com o mesmo nvel de informao.

A montadora estudada, dispe de um software denominado HLS (Sistema de


Administrao de layouts de Processo), para armazenamento e
gerenciamento dos Layouts de processo de todas as suas unidades
produtoras de veculos ao redor do mundo. A sua utilizao permite acesso a
informaes atualizadas por qualquer usurio cadastrado no sistema.

3.3 Software para determinao e gerenciamento dos tempos de


fabricao.

O custo varivel para fabricao de um veculo composto pelo custo de


suas peas, componentes agregados e pela mo de obra utilizada na sua
fabricao. A montadora estudada utiliza um software denominado AP
(Sistema de administrao dos planos de fabricao) para descrever e
armazenar todas as operaes manuais envolvidas na fabricao de um
determinado veculo. O software dispe de uma tabela de tempos padro
MTM (Medio dos Tempos e Mtodos) a qual define para cada movimento
executado pelo operador a sua respectiva parcela de tempo em minutos. A
figura 3.3 mostra um exemplo de plano de fabricao gerado no AP.

34
Descrio do Tempo total para a
Tempo padro em Freqncia com que o
movimento executado operao
minutos movimento executado
pelo operador

Figura 3.3 - Exemplo de um plano de fabricao feito no software AP.

O AP utilizado para descrever as operaes manuais que compe o plano


de fabricao de um determinado veculo como tambm efetua o
armazenamento e gerenciamento destas informaes. O software gerencia
os planos de fabricao de todos os veculos produzidos na montadora
estudada, possibilitando acesso as suas informaes por qualquer usurio
cadastrado no sistema.

3.4 Softwares de simulao de processo.

Para simulao computacional de processo a montadora estudada utiliza os


softwares da empresa Siemens PLM Software. Na rea de carroceria existem
processos totalmente automticos, onde as operaes so realizadas por
robs. Neste caso o planejamento do processo exige que seja feita
simulao computacional. Os softwares utilizados para estes casos so o
eM-Workplace e Process Simulate.

O eM-Workplace, utilizado pela montadora estudada e seus fornecedores


para planejamento de processos robotizados. Este software tem uma

35
biblioteca de robs de diferentes fbricantes, como tambm de outros
dispositivos automticos. O eM-Workplace trabalha com arquivos de
desenhos gerados em outros softwares como o CATIA por exemplo. Podem
ser importados desenhos de produto, equipamentos de solda e dispositivos.
Com isto o projetista desenha a clula de produo automtica em um
ambiente de 3D.

O software permite verificar o alcance do rob em operaes de solda ou


manipulao de um determinado produto, os caminhos que o mesmo deve
percorrer para executar uma determinada tarefa, prever possveis colises,
calcular o tempo de ciclo para uma operao ou um conjunto de operaes
que compe uma clula automtica. Pode ser gerado um programa off-line,
que ir ser carregado no hardware do rob o qual ser instalado na clula
real.

Richardsson e Fabian (2006) descrevem um exemplo de programao off-line


executado na indstria automobilstica, para o desenvolvimento de clulas de
manufatura na fbrica da Volvo em Torslanda. O engenheiro projeta a clula
de manufatura com as suas funes de controle, sendo que as mesmas so
implementadas manualmente em uma ferramenta para simulao dos
trajetos e movimentos dos robs. Em seguida as funes de controle so
validadas em uma simulao 3D, para posteriormente serem introduzidas no
PLC (Controlador Lgico de Programao) do rob.

Para simulao de robs e dispositivos automticos tem-se tambm o


Process Simulate, o qual est em desenvolvimento pela Volkswagen e
Siemens PLM Software, e tem como propsito substituir o eM-Workplace a
partir de 2010.

Waurzyniak (2007) cita o Process Simulate 8.0 em seu artigo sobre


manufatura digital, como sendo um software que possibilita s companhias
integrar o ambiente de automao e robtica em uma nica plataforma de
trabalho, objetivando a validao virtual de todo o processo de manufatura.

36
A Siemens PLM Software desenvolveu uma verso do Process Simulate
denominada Process Simulate Commissioning, que permite alm de criar
programas off-line para os robs e dispositivos automticos, possibilita
tambm desenvolver a lgica de programao do PLC que ir gerenciar a
linha de produo automtica. uma grande vantagem, pois a simulao da
lgica de programao em um ambiente virtual permite redues no tempo
de implantao e previne possveis erros de programao.

Para a simulao de eventos discretos, utilizado o software Plant


Simulation. possvel avaliar o comportamento da instalao produtiva no
eixo do tempo, atravs do calculo dos tempos de processamento de uma
pea ou material dentro das estaes de trabalho, obtendo-se aps um
perodo de tempo simulado um determinado volume de produo. So
consideradas no clculo a confiabilidade de mquinas e equipamentos, a
distribuio estatstica das quebras e perdas de produo e a interao entre
as diferentes estaes de trabalho. Bergbauer (2002) cita a importncia de se
representar corretamente os objetos existentes no processo real dentro do
ambiente de virtual na simulao de eventos discretos.

Rohrer e Strong (1997) apontam que a simulao de eventos discretos


aplicada indstria automotiva na rea de armao carroceria, permite
avaliar os impactos causados no processo produtivo devido a mudanas de
produto.

Geckler (2002) aponta que um modelo de simulao uma representao


esquemtica de um processo produtivo, sendo necessria a representao
do fluxo produtivo atravs das ligaes entre os elementos do modelo.

Bethke (2004) cita que a utilizao da simulao computacional pode ser


uma maneira segura, rpida e eficiente de introduzir mudanas em
processos de fabricao existentes.

Vidal (2006) menciona a utilizao das ferramentas disponveis na Fbrica


Digital na reduo de investimentos no desenvolvimento de processos de

37
manufatura. Masurat (2006) aponta que a utilizao do conceito de fbrica
digital, aperfeioa o planejamento de uma nova instalao produtiva.

O Process Designer executa o planejamento do processo de manufatura em


um ambiente de trs dimenses. Ele possibilita uma conexo direta entre
produto e processo, realizando uma conexo com outros softwares, os quais
fornecem informaes sobre tempos de processo, custos variveis, layout,
simulao de robs e simulao de processo. A sua utilizao resulta em
reduo na durao do planejamento e posterior implantao de novos
processos, como tambm representa uma reduo do percentual de erros de
planejamento.

Curran et al. (2007) cita em seu trabalho sobre integrao entre design digital
e manufatura para reduo de custos, a utilizao do software Delmia da
empresa Dassault Systmes no planejamento digital do processo de
fabricao da fuselagem de um avio da empresa Bombardier A sua
utilizao possibilitou integrar um modelo 3D otimizado da fuselagem do
aviao no processo de manufatura.

38
4.METODOLOGIA PARA UTILIZAO DA SIMULAO
COMPUTACIONAL.

O objetivo da metodologia que ser mostrada neste captulo, ser possibilitar


atravs do uso da simulao computacional aplicada ao desenvolvimento de
processos de manufatura na rea de armao de carroceria, reduzir
investimentos na introduo de novos processos para fabricao de novos
veculos e melhoria na produtividade de processos existentes.

A possibilidade de executar diversas experincias em processos de produo


existentes remota, pois implica em altos custos de execuo. A construo
de modelos simplificados da realidade, para posterior simulao em um
ambiente virtual uma alternativa a este processo.

Para se conhecer o processo de manufatura existente ou futuro, e possibilitar


a construo de modelos simplificados da realidade, foi necessrio o
desenvolvimento de uma metodologia de trabalho que permitiu organizar o
fluxo de informaes dentro da empresa e possibilitar o emprego da
simulao computacional.

A figura 4.1, mostra as etapas da metodologia desenvolvida para aplicao


da simulao computacional.

39
Descrio do
1 - Descrio
8 - Documentao
projeto para
final do projeto
simulao
simulao.

2 - Planejamento do 7 - Anlise dos


projeto para resultados obtidos
simulao.
simulao

3 - Levantamento
das informaes 6 - Simulao dos
necessrias para modelos e obteno
construo dos dos resultados
modelos.

4 - Construo dos 5 - Validao dos


modelos para modelos para
simulao simulao.

Figura 4.1 - Etapas da metodologia desenvolvida para aplicao da simulao


computacional.

Cada uma destas etapas ser descrita a seguir.

40
4.1 Descrio do projeto para simulao.

Nesta fase, devem ser definidos os objetivos a serem atingidos com a


simulao: ou seja, devem ser formuladas de maneira objetiva as questes
para as quais se deseja obter respostas. A simulao pode ser utilizada no
planejamento de novos processos, ou como ferramenta de anlise em
processos existentes.

Para o planejamento de novos processos as principais questes a serem


abordadas so: a deteco precoce de gargalos de produo, o
dimensionamento de estoques de processo, a determinao da quantidade
de mquinas e equipamentos e o dimensionamento da mo de obra direta.

Em sistemas produtivos existentes podese aperfeioar o seu rendimento,


implementando mtodos que foram testados previamente em um ambiente
de simulao antes da sua efetivao, aperfeioar estratgias de controle e
planejar a seqncia de produo de modo a se reduzir a troca de
ferramentas.

De maneira geral os principais objetivos a serem alcanados com a


simulao computacional so o aumento da produtividade em instalaes
produtivas existentes, reduo de investimentos no planejamento de novas
instalaes, reduo de inventrio ao longo do processo produtivo,
dimensionamento das instalaes produtivas e respectivos estoques de
processo e melhoria contnua do processo produtivo.

41
4.2 Planejamento do projeto para simulao.

Aps a definio dos objetivos para o projeto de simulao, tem incio a


etapa de planejamento. Nesta etapa feita uma anlise dos elementos que
compe o processo real, tendo incio a construo de um modelo conceitual
do mesmo.

O modelo dever conter todas as entradas, sadas e elementos existentes no


processo real. Para novos processos devem-se buscar referncias em
processos semelhantes existentes. A figura 4.2 ilustra as entradas, sadas e
elementos contidos em um modelo de processo na rea de armao de
carroceria.

Entradas Elementos do processo Sadas


contidos no modelo para
Tempos de
simulao.. Volume de
processo. produo.
Operadores.
Confiabilidade dos Tempo de
equipamentos
Dispositivos de solda. trabalho.
(processo novo) Transportadores.
Esteiras para acmulo de Tempo da estao
Disponibilidade da bloqueada.
instalao (processo
peas.
existente) Mesas giratria.
Robs. Tempo da estao
Quantidade de quebrada.
estoques de processo.
Sensores de modelo.
Equipamentos de solda.
Peas.
Quantidade de Tempo da estao
operadores. Conjuntos soldados. parada.
Fluxo de peas e conjuntos
Quantidade de peas em processo.
e conjuntos Tempo da estao
em estoque. Fluxo de abastecimento vazia
logstico .
Quantidade de Layout de processo.
mquinas. Tempo de
ocupao
Mix de produo . (estoques)

Figura 4.2 - Entradas e sadas de um projeto de simulao na rea de armao de


carroceria.

42
Nesta fase feita uma anlise crtica de quais variveis de entrada, sada e
elementos do processo real so representativos e devem estar contidos no
modelo conceito.

Elementos do processo

Componentes
Lgica
Operadores.
Dispositivos de solda. Fluxo de peas e conjuntos
Transportadores. em processo.
Esteiras para acmulo Fluxo de abastecimento
de peas. logstico .
Mesas giratria. Layout de processo.
Robs.
Sensores de modelo.
Equipamentos de solda.
Peas.
Conjuntos soldados.

Figura 4.3 - Exemplo dos elementos contidos em um processo armao de carroceria.

A figura 4.3, mostra os elementos existentes em um processo de armao de


carroceria, classificados em componentes e lgica. O conhecimento do
processo real e dos elementos contidos no mesmo de fundamental
importncia nesta fase do projeto.

43
4.3 Levantamento das informaes necessrias para construo dos
modelos.

Para que um modelo de simulao seja consistente e confivel, as


informaes provenientes do processo real, utilizadas na sua construo,
tambm devem ser. O levantamento destas informaes uma tarefa
importante em um projeto de simulao consumindo a maior quantidade de
recursos e tempo na sua execuo.

As informaes necessrias para a construo do modelo de simulao


encontram-se disponveis em diferentes setores da empresa. Em uma
empresa de grande porte, as informaes encontram-se em diferentes bases
de dados as quais esto sob responsabilidade de vrios departamentos. Por
este motivo, necessrio a construo de um mapa, onde se relaciona a
informao que se deseja obter, ao software ou sistema em que a mesma
esta disponvel e o departamento responsvel pelo gerenciamento da
mesma.

importante nesta etapa do processo, o mapeamento correto das


informaes disponveis, para que no ocorra desperdcio de tempo e
recursos.

A figura 4.4 mostra o mapeamento das informaes existentes na montadora


estudada.

44
Departamento Software ou Sistema Informaes Disponveis
responsvel

Tempos
Temposde
deprocesso
processo
EngenhariaIndustrial
Engenharia Industrial Arbeitsplan
Arbeitsplan
Quantidade
Quantidadede
deoperadores
operadores

Engenharia de
de Confiabilidade
Confiabilidadede
demquinas
mquinaseeequipamentos.
equipamentos.
Engenharia SINPE
SINPE
Manuteno
Manuteno (Sistema Indicador de Disponibilidade
Disponibilidadereal
realda
dainstalao.
instalao.
Perdas)

Layout
Layoutde
deprocesso
processo2D
2D/ /3D.
3D.
Quantidadede
Quantidade deestoques
estoquesde
deprocesso.
processo.
Engenhariade
Engenharia deSrie
Srie Quantidade
Quantidadede
depeas
peaseeconjuntos
conjuntosem
emestoque.
estoque.
Microstation(2D)
Microstation (2D)
(Processosexistentes)
(Processos existentes) Quantidade
Quantidadede
demquinas.
mquinas.
Operaesde
Operaes desolda
soldamanuais
manuais/ /Automticas;
Automticas;
Transportadores; Esteiras
Transportadores; Esteiraspara
paraacmulo
acmulode
depeas;
peas;
Engenhariade
deManufatura
Manufatura Mesasgiratrias;
Mesas giratrias; Robs
Robs; ; Sensores
Sensoresde
demodelo;
modelo;
Engenharia Microstation(2D)
Microstation (2D)
Armao Equipamentosde
Equipamentos desolda;
solda;Peas;
Peas;Conjuntos
Conjuntos
(Novos Processos) ProcessDesigner
Process Designer(3D)
(3D) soldados.
soldados.
(Novos Processos)
Fluxo
Fluxode
depeas
peaseeConjuntos.
Conjuntos.
Fluxo
Fluxode
deabastecimento
abastecimentologstico.
logstico.

Planejamento e controle da
Produo
Volume
Volumede
deproduo
produo
(Processos Existentes)
Intranet
SAP Mix
Mixde
deproduo.
produo.
Engenharia de Manufatura
Marketing
Avanada
(Novos Processos)
(Novos Processos)

Figura 4.4 - Fluxograma de informaes.

A figura 4.4 mostra que o conhecimento prvio da localizao da informao


dentro da empresa fundamental para a construo da base de dados. Ou
seja, antes de se iniciar o processo de levantamento de informaes deve-se
fazer um mapeamento dos caminhos que a informao percorre dentro da
empresa.

Para um projeto de simulao, a comunicao entre as diversas reas da


empresa tambm importante. Para que isto ocorra necessrio garantir o
acesso s informaes, sendo que as reas envolvidas devero estar
comprometidas com o trabalho e disponibilizar os recursos suficientes para a
sua execuo.

45
4.4 Construo dos modelos para simulao.

Nesta etapa inicia-se a construo do primeiro modelo com o auxlio de


software especfico para simulao de eventos discretos. Na montadora
estudada utiliza-se o Plant Simulation da empresa Siemens PLM Software.

Deve-se iniciar uma correlao entre os elementos do processo existente ou


novo processo a ser estudado com os elementos disponveis no banco de
dados do software.

A representao do processo para a construo do primeiro modelo deve ser


feita de maneira simplificada. Cada objeto escolhido deve ser testado
individualmente antes de ser colocado em funcionamento com os demais.

O software dispe de diversos objetos que podem ser utilizados isolados ou


combinados. necessrio entender a funo especfica de cada objeto para
que o mesmo possa representar corretamente o processo de fabricao em
estudo. A tabela 4.1 mostra a relao entre alguns elementos disponveis no
banco de dados do software.

46
Tabela 4.1 - Relao entre alguns elementos disponveis no banco de dados do software.

Fluxo de material
Objetos do Representa
Representao no
Descri
Descrio
Plant Simulation processo real.

Representa o fluxo de
Conector Realiza a conexo entre as
material (peas unitrias e
estaes de trabalho dentro
conjuntos soldados) entre
do modelo.
as operaes de trabalho.

Controlador de Determina a durao da Representa o perodo de


simulao, definindo o tempo que se deseja
eventos intervalo de tempo. simular o processo real.

Representa a rea onde se localiza


Define uma rea de trabalho
o processo com suas respectivas
rea onde so alocados os
mquinas, operadores e peas em
objetos e elementos do
processo.
processo

Cria diferentes entidades Cria entidades que


Origem em seqncia na ordem representam peas ou
desejada. materiais em processo,
conforme Mix desejado.

Retira as peas ou materiais


Retira as entidades do processados no sistema,
Sada sistema como se fossem
encaminhados para venda
ou armazenamento.

Representa uma operao


Estao de processamento que processa pea ou
Operao de material material, modificando as
individual suas caractersticas.

Representa uma operao de


Estao de montagem de montagem de dois ou mais
Operao de dois os mais componentes componentes dando origem a um
montagem terceiro componente como resultado
da operao.

A tabela 4.1 mostra as funes principais dos objetos disponveis no Plant


Simulation, e como podem ser interpretados para representar um processo
de armao de carroceria. O entendimento correto dos objetos disponveis
pelo software de fundamental importncia para a construo correta do
modelo para simulao.

Outro fator importante nesta etapa do projeto o registro das informaes


utilizadas na construo do modelo. Deve ser feita uma descrio resumida
do significado de cada objeto escolhido dentro do software como tambm da
lgica empregada na sua construo.

47
Para finalizar esta etapa, deve-se fazer as ligaes entre os objetos
escolhidos de modo que os mesmos possam representar de maneira
simplificada o processo existente ou o novo processo em planejamento.

4.5 Validao dos modelos para simulao.

Aps o trmino da construo do modelo para simulao, necessrio


verificar a sua consistncia. Deve-se verificar para todos os objetos criados,
se os mesmos executam as funes para os quais foram programados.

Quando se cria um objeto dentro do software como, por exemplo, uma


operao individual de trabalho, devem ser fixadas algumas variveis como
tempo de processamento, confiabilidade da estao de trabalho, controles e
estratgias de sada. O objeto criado deve ser testado, individualmente e em
combinao com outros objetos, sendo que o resultado do teste ir mostrar
se os valores atribudos as variveis so consistentes ou no.

Os resultados obtidos com a simulao devem ser analisados e comparados


com os resultados obtidos em um processo real, avaliando-se a credibilidade
do modelo. A figura 4.5 mostra um fluxograma para validao do modelo de
simulao construdo.

48
Criar um objeto no
Software de
simulao

Levantar as informaes do
processo real ou planejado
relacionadas com o objeto criado

no

Inserir as informaes do processo real ou


planejado no objeto criado. As informaes
Corrigir sim inseridas no
a lgica do objeto objeto so
Testar individualmente o consistentes?.
funcionamento do objeto

O objeto
apresenta falha sim
na execuo da
sua funo?.

no

Corrigir erro de programao ou


Rodar o modelo simulando com ligao feita entre os objetos.
todos os objetos criados
sim

Os objetos que
O modelo sim apresentaram falha no
apresentou so adequados
falha?. para esta
operao?.

no

Rever distribuio
dos objetos ,
lgica e ligaes
Os resultados entre eles.
obtidos so no
coerentes com um
processo existente
ou semelhante ?.
sim

sim
Os objetos
criados no
representam o
O modelo consistente e pode
processo real ou
ser submetido simulao.
semelhante.

Figura 4.5 - Fluxograma para verificar a validade do modelo de simulao.

Atravs da aplicao do fluxograma mostrado na figura 4.5, na validao do


modelo, certifica-se que o mesmo representa a realidade do processo que se
deseja estudar.

49
Aps a validao do primeiro modelo para simulao, os resultados obtidos
devem ser discutidos em grupos de trabalho multifuncionais envolvidos no
projeto, possibilitando o aperfeioamento do modelo.

4.6 Simulao dos modelos e obteno dos resultados .

O modelo conceito do processo testado e validado nas etapas anteriores


permite o incio da simulao das alternativas de processo que se deseja
avaliar. Nesta etapa, o objetivo simular o modelo com as diversas
alternativas de processo e obter os resultados. A figura 4.6 ilustra esta
condio.

Modelo para simula


simulao

Resultado
Alternativa 1
Alternativa 1

Resultado
Alternativa 2
Alternativa 2

Resultado
Alternativa n
Alternativa n

Figura 4.6 - Simulao de alternativas de processo, com o modelo conceito.

Os resultados obtidos aps a simulao do modelo podem ser consultados


em relatrios gerados pelo prprio software. O usurio poder escolher quais
informaes deseja receber.

A tabela 4.2 mostra um exemplo de relatrio gerado pelo software aps


simulao do modelo.

50
Tabela 4.2 - Relatrio gerado pelo software aps simulao do modelo.

Tempo da
Tempo de Tempo da Tempo da
estao Tempo da
Operao Trabalho estao estao
bloqueada estao vazia (%)
(%) quebrada (%) parada (%)
(%)
Operao de
55,40% 29,60% 3,50% 5,50% 3,10%
montagem n 10
Operao de
49,98% 40,02% 2,00% 4,00% 0,00%
montagem n 20
Operao de
80,56% 9,44% 8,50% 1,50% 0,00%
montagem n 30
Operao de
25,34% 44,66% 15,00% 11,10% 2,48%
montagem n 40
Operao de
47,57% 12,43% 28,00% 1,89% 2,20%
montagem n 50
Operao de
60,82% 34,18% 2,27% 0,00% 0,00%
montagem n 60

A durao da simulao um fator importante a ser considerado.


Dependendo da distribuio estatstica escolhida para as perdas alocadas em
cada objeto, uma durao maior pode fornecer resultados mais confiveis.

O fluxograma para validao do modelo tambm deve ser empregado nesta


fase do projeto. importante que os resultados obtidos aps a simulao
das diferentes alternativas sejam confiveis e consistentes.

4.7 Anlise dos resultados obtidos .

Os resultados obtidos devero ser reunidos de maneira objetiva,


possibilitando a sua anlise e interpretao. O objetivo desta etapa fornecer
informaes suficientes ao grupo de trabalho sobre o processo de
manufatura em estudo, possibilitando uma deciso de qual alternativa de
processo ser escolhida.

Devero ser reunidos para anlise os resultados e elementos mais relevantes


para se atingir os objetivos definidos para o projeto conforme descrito no
captulo 4.1. Por exemplo, se o objetivo dimensionar a quantidade de
estoques de um determinado processo, os dados resultantes da simulao

51
como tempo de ocupao dos estoques e volume de produo atingido
devero ser levados em considerao.

A simulao do processo representa um dos aspectos levados em


considerao para deciso sobre um processo de manufatura existente ou
em fase de planejamento. Outros fatores como, polticas da empresa,
planejamento estratgico, investimentos, custos variveis, relao com o
sindicato e trabalhadores, tambm so considerados no momento de
deciso.

4.8 Documentao final do projeto.

Aps a concluso do projeto de simulao, todas as notas de trabalho feitas


durante o processo de criao devero ser atualizadas e registradas.
importante este registro, pois o mesmo facilita atualizaes ou modificaes
futuras do projeto.

Um projeto de simulao um processo cclico e evolutivo, podendo ser


modificado ou melhorado, todas as vezes que surgirem novas informaes
ou um novo cenrio for criado. Portanto a importncia de se manter as
informaes registradas e atualizadas.

52
5. EXEMPLOS DE APLICAES: VOLKSWAGEN DO BRASIL

A simulao computacional utilizada na indstria automotiva em duas


situaes distintas. A primeira situao ocorre na anlise de processos
existentes, onde os objetivos de maneira geral so o aumento da
produtividade, reduo de inventrio e otimizao dos recursos disponveis.
A segunda situao ocorre no desenvolvimento de novos processos para
fabricao de novos veculos, onde os objetivos so auxiliar no
dimensionamento de mo de obra, quantidade de equipamentos e reduo
de investimentos.

Neste captulo sero abordados dois estudos de caso desenvolvidos para a


Volkswagen do Brasil. No captulo 5.1 ser mostrado o estudo de caso
implantado na fbrica de So Bernardo do Campo, onde o objetivo foi
viabilizar a fabricao de um novo veiculo em uma linha de produo
existente. No captulo 5.2, ser abordado o estudo de caso realizado na
fbrica de Taubat, o qual teve como objetivo o desenvolvimento de um novo
processo para a fabricao de um novo veculo.

5.1 Novo Gol Fbrica de So Bernardo do Campo.

A planta Anchieta localizada em So Bernardo do Campo foi submetida ao


longo dos ltimos 10 anos a vrios processos de modernizao e
reestruturao, os quais a capacitaram a receber novos produtos como, por
exemplo, o veculo Polo no ano 2000 e o Fox Europa no ano de 2005.

O projeto do novo Gol nasceu com a premissa de reduo de investimento


em comparao com projetos semelhantes. Para se atingir este objetivo
foram necessrias vrias aes de produto e processo para que o projeto
fosse vivel economicamente. A estratgia de planejamento do processo de
manufatura na rea de armao de carroceria foi o reaproveitamento parcial
das instalaes existentes do modelo Polo.

53
Conforme visto anteriormente no captulo 2, o processo de manufatura na
rea de armao de carroceria dividido em seis etapas: plataforma1,
plataforma 2, laterais, partes mveis, carroceria e carroceria com partes
mveis. Na produo do novo Gol com exceo das laterais e partes mveis,
as demais reas sero reaproveitadas do modelo Polo.

5.1.1 Descrio do projeto e definio dos objetivos.

O processo que ser estudado no projeto de simulao a montagem da


carroceria com partes mveis. Nesta rea feita a montagem das partes
mveis (tampas, portas e paralamas) na carroceria bruta e retrabalhos de
solda e funilaria. Este processo denominado de Finish1, o qual ser
objeto deste estudo.

O Finish1 produz dois modelos Polo Hatch e Sedan com uma capacidade de
produo atual de 31 carrocerias por hora. O objetivo do estudo ser avaliar
se a linha de Finish1 existente tem capacidade de produzir o novo Gol com
acrscimo no volume de produo para 35 carrocerias por hora ou se ser
necessrio a construo de um novo Finish1 exclusivo para a produo do
novo Gol.

Ser construdo um modelo para simulao da linha de produo existente,


onde sero aproveitadas as estaes de trabalho atualmente vazias, para
introduo das operaes especficas do novo Gol.

54
5.1.2 Planejamento do projeto para simulao.

Nesta fase do planejamento foram observados os elementos que compe o


processo de Finish1. A seleo dos componentes contidos no modelo de
simulao foi feita levando-se em considerao a sua relevncia para se
atingir o objetivo do estudo descrito no captulo 5.1.1.

No Finish1 cada carroceria processada posicionada sobre uma estrutura


metlica soldada denominada de Skid. As carrocerias posicionadas sobre os
Skids so transportadas automaticamente atravs de mesas motorizadas
com roletes, sendo que cada mesa corresponde a uma estao de trabalho.
Ao lado das estaes de trabalho existe uma plataforma onde os operadores
se posicionam para executar as suas operaes.

A segurana do processo feita atravs de um PLC de segurana que


processa os sinais enviados por sensores de movimento localizados na
frente e ao lado das mesas transportadoras e tambm pelas botoeiras
localizadas ao lado de cada estao de trabalho. Aps o trmino de uma
operao cada operador se posiciona atrs de uma faixa demarcada no piso
da plataforma, onde se encontra uma botoeira que dever ser acionada, se
por algum motivo o operador avanar a faixa demarcada durante o
movimento das carrocerias o processo automaticamente interrompido.

O modelo sendo uma representao simplificada da realidade dever conter


alguns dos elementos existentes no processo real. Sendo assim apenas os
componentes relevantes para se atingir os objetivos anteriormente definidos,
sero representados no modelo.

A figura 5.1 ilustra alguns dos componentes do processo real que sero
representados no modelo.

55
Componentes do processo

mesas transportadoras com


skids.
Processo estaes de trabalho com
Real operadores.
carrocerias.

Processo
Virtual em 3D

Figura 5.1 - Componentes do processo de Finish1.

As variveis de entrada consideradas foram respectivamente os tempos de


fabricao divididos por modelo, quantidades de operadores, MTTR, MTBF, perdas
administrativas e disponibilidade real da instalao. A tabela 5.1, mostra as variveis
de entrada consideradas na elaborao do modelo para simulao.

56
Tabela 5.1 - Tabela com as variveis de entrada utilizadas na construo do modelo da
linha de produo de Finish1.

Variveis de Entrada
Tempo de processo Perdas Manuteno
Perdas Disponibilida
Qtde de Disponibili Administrativa
Operao Polo Polo de Total do
Descrio das operaes novo Gol Operador MTTR MTBF dade Mix de produo
N Hatch Sedan s Finish1
es Finish1 (A)
[minutos] [minutos] [minutos] [minutos] [minutos] % % %
10 Elevador 1,0000 1,0000 1,0000 0 23,0 262978,0 99,99% 99,01% 99,00%
20 Rebatimento e lixamento de flanges 1,0760 1,7784 1,3350 1 20,5 23907,1 99,91% 99,01% 98,93%

30 Rebatimento e lixamento de flanges 1,3570 1,3570 1,3350 1 15,0 52595,6 99,97% 99,01% 98,98%

40 Rebatimento e lixamento de flanges 1,1880 1,1880 1,3350 2 14,2 43829,7 99,97% 99,01% 98,98% Novo Gol = 05

50 Vazia 0,1500 0,1500 0,1500 0 16,3 65744,5 99,98% 99,01% 98,99%


Montagem das Portas Traseiras Polo
60 1,2000 1,2000 0,1500 4 18,2 18784,1 99,90% 99,01% 98,91%
Hatch e Sedan
Montagem das Portas Dianteiras Polo
70 Hatch e Sedan ou Portas Traseiras 1,2000 1,2000 1,2450 4 10,0 52595,6 99,98% 99,01% 98,99%
novo Gol
Monatgem das Portas Dianteiras novo
80 0,1500 0,1500 1,2450 2 15,0 131489,0 99,99% 99,01% 99,00%
Gol
Ajuste das portas Polo Hatch, Sedan e
90 1,8533 1,8533 1,0620 2 10,0 192480,0 99,99% 99,01% 99,00% Polo Sedan = 02
novo Gol
Ajuste das portas Polo Hatch, Sedan e
100 1,8533 1,8533 1,0620 2 21,4 32872,3 99,93% 99,01% 98,95%
novo Gol
Aplicao Massa vedao e
110 1,2440 1,2440 1,2440 4 10,7 87659,3 99,99% 99,01% 99,00%
aplicaco de torque
Montagem Paralamas Polo Hatch,
120 1,3140 1,3140 1,3140 3 12,5 131489,0 99,99% 99,01% 99,00%
Sedan e novo Gol
130 Fixao e Ajuste Paralamas 1,0310 1,0310 1,1030 3 21,3 65744,5 99,97% 99,01% 98,98%
Montagem Tampa Traseira Polo
140 1,3690 1,3690 1,1030 1 28,2 29219,8 99,90% 99,01% 98,91%
Hatch, Sedan e novo Gol
Montagem Tampa Dianteira Polo Polo Hatcn = 01
150 1,3690 1,3690 1,3690 2 35,0 262978,0 99,99% 99,01% 99,00%
Hatch, Sedan e novo Gol
160 vazia 0,1500 0,1500 0,1500 0 35,0 131489,0 99,97% 99,01% 98,98%
Ajuste Tampas Dianteiras e Traseira
170 3,1600 4,1000 2,6667 2 6,0 131489,0 100,00% 99,01% 99,01%
Polo Hatch, Sedan e novo Gol

Ajuste Tampas Dianteiras e Traseira


180 3,1600 4,1000 2,6667 2 5,0 262978,0 100,00% 99,01% 99,01%
Polo Hatch, Sedan e novo Gol

Ajuste Tampas Dianteiras e Traseira


190 3,1600 4,1000 2,6667 2 10,0 131489,0 99,99% 99,01% 99,00%
Polo Hatch, Sedan e novo Gol
200 Vazia 0,1500 0,1500 0,1500 0 15,7 37568,3 99,96% 99,01% 98,97%
210 Elevador 1,0000 1,0000 1,0000 0 17,5 131489,0 99,99% 99,01% 99,00%

Assim como as variveis de entrada a lgica contida no processo tambm foi


representada no modelo de simulao. O layout e o fluxo de peas e
conjuntos representaram a lgica existente no processo de Finish1. A figura
5.2, ilustra a lgica do processo.

57
Lgica do processo

OP 80 OP 70
OP 60
Fluxo de pe
peas e
conjuntos
Pta Diant Dir Porta Traseira Porta Dianteira Porta Traseira
novo Gol Dir Dir Polo Hatch Dir Polo Hatch
novo Gol e Sedan e Sedan

Layout de
processo

OP 80 OP 70 OP 60

Fluxo de pe
peas e
Porta Dianteira Porta Traseira Porta Dianteira Porta Traseira conjuntos
Esq Esq Esq Polo Hatch Esq Polo Hatch
novo Gol novo Gol e Sedan e Sedan

Figura 5.2 - Lgica existente no processo de Finish1.

Aps o trmino da fase de planejamento, onde os elementos contidos no


processo real foram analisados e selecionados de acordo com a sua
relevncia, foi necessrio definir quais seriam as variveis de sada do
modelo. Para este estudo as variveis de sada escolhidas foram o tempo de
trabalho no qual cada estao esteve ocupada no processamento das
carrocerias, tempo da estao bloqueada devido a estao seguinte no ter
finalizado sua operao, tempo da estao quebrada representando falha no
equipamento, tempo da estao parada devido a paradas programadas
como refeio e TPM, tempo da estao vazia por falta de carrocerias e
volume de produo.

58
5.1.3 Levantamento das informaes necessrias para construo dos
modelos.

No levantamento das informaes necessrias para o projeto de simulao,


foi utilizado o fluxograma mostrado no captulo 4. Por se tratar de um
processo existente foram consultados diferentes departamentos dentro da
empresa. A tabela 5.2 mostra as principais informaes obtidas e as
respectivas reas envolvidas.

Tabela 5.2 - Fluxograma de informaes utilizado na construo do modelo da linha de


produo de Finish1.

Departamento
Informao Software ou Sistema
responsvel
Tempos de processo Arbeitsplan Engenharia Industrial
SINPE (Sistema
Disponibilidade dos equipamentos Engenharia de Manuteno
indentificador de perdas)
Layout de processo 2D Microstation 2D Engenharia de Srie

Volume de produo Engenharia de Manufatura


Intranet
Avanada
Mix de produo

5.1.4 Construo dos modelos para simulao.

Nesta etapa todas as informaes necessrias para a construo do modelo


devem estar disponveis. Conforme definido nas etapas anteriores, os
elementos do processo e seus respectivos valores obtidos nas diferentes
reas da empresa devem estar relacionados de maneira resumida e objetiva.

O software de simulao dispe de diversos objetos que podem representar


os elementos do processo real. Para a construo do modelo foi necessrio
fazer uma correlao entre os objetos disponveis no banco de dados do
software e os elementos existentes no processo real. A figura 5.3 mostra a
correlao feita entre alguns elementos existentes no Finish1 e os objetos

59
correspondentes encontrados no software Plant Simulation, como tambm
as entradas e sadas do processo.

Elementos do Finish1 contidos no


Entradas modelo para simulao. Sadas
Representao
Componentes Processo Real Plant Simulation
Volume de
produo.

Operadores Tempo de
trabalho.
Tempos de
processo.
Tempo da estao
bloqueada.
Quantidade de
operadores.
Tempo da estao
quebrada.
Mix de produo .

Mesa
Tempo da estao
transportadora
parada.
com Skid

Tempo da estao
vazia

Figura 5.3 - Elementos do Finish1 contidos no modelo para simulao.

Interpretar o significado dos objetos disponveis no software de simulao e


relacion-los corretamente com os elementos reais contidos no processo,
de fundamental importncia para que o modelo represente corretamente o
processo real.

Conforme visto no captulo 4, os primeiros modelos construdos devem


conter apenas algumas operaes existentes no processo real, desta
maneira possvel test-los individualmente e assim verificar erros de
programao mais rapidamente do que se a anlise fosse feita no modelo
completo do processo. As nomenclaturas utilizadas para os objetos devem
corresponder ao processo real. A programao feita para representar a
lgica do processo deve ser comentada, para que nas etapas seguintes
possa ser interpretada corretamente.

60
O modelo simplificado do Finish1 construdo para testes contm os principais
elementos como estaes de trabalho, ligaes entre os objetos
representando o fluxo produtivo, controlador de evento o qual informa a
durao da simulao, calendrio com horrios dos turnos de trabalho e
respectivas pausas.

A figura 5.4 ilustra o modelo simplificado do Finish1.

Figura 5.4 - Modelo simplificado do Finish1.

Aps concluso e teste dos modelos simplificados, foi construdo um modelo


completo para validao atravs de comparativo feito com o processo real.

61
5.1.5 Validao dos modelos para simulao.

O processo de validao para o modelo completo do Finish1 foi feito em


duas etapas. A primeira teve como objetivo simular o modelo e verificar a
existncia de inconsistncias na programao, variveis e lgica que
impeam o mesmo de produzir os resultados esperados. Depois de
concluda esta etapa, foi feita a validao dos resultados obtidos atravs de
comparativos com o processo real.

Para possibilitar a reproduo da lgica existente no processo real, o modelo


completo para simulao foi construdo com auxilio de objetos disponveis
pelo software chamados de mtodos. Os mtodos so programas vazios
onde se podem introduzir rotinas de programao, as quais so acionadas
dependendo da fase de simulao.

Para este estudo, foram criados mtodos para o clculo dos volumes de
produo horria e diria e introduo das variveis de processo como
tempos e disponibilidade de cada estao de trabalho em funo do modelo
de carroceria processada. Os erros ocorridos na primeira etapa de validao,
foram na sintaxe de programao contida nos mtodos criados para o
modelo.

A sintaxe de programao foi corrigida e a simulao pode ser concluda,


gerando as variveis de sada definidas no captulo 5.1.2. O modelo
simulado foi baseado no processo existente, porm com acrscimo de
operadores, aproveitamento de estaes de trabalho anteriormente vazias e
redistribuio de tarefas. Sendo assim a primeira etapa de validao do
modelo foi concluda com sucesso.

A segunda etapa prope a validao dos resultados obtidos no processo


real, ou seja, foram reproduzidas as condies do modelo no processo real e
apurados os resultados.

62
A estratgia adotada foi modificar o modelo j validado na primeira etapa,
para que o mesmo reproduzisse o processo atual. O modelo foi simulado
com a nova configurao, e o volume de produo obtido foi de 18
carrocerias por hora, aps o perodo correspondente a um turno de
produo, resultado foi semelhante ao obtido pelo processo real.

Este resultado possibilitou a validao do modelo pelo grupo de trabalho e


permisso para prosseguir nas etapas seguintes.

5.1.6 Simulao dos modelos e obteno dos resultados.

Com o modelo construdo e validado nas etapas anteriores, pode se iniciar a


simulao com as diferentes alternativas. O objetivo desta etapa foi verificar
se aps a redistribuio de operaes e acrscimo de operadores seria
possvel atingir o volume horrio de produo planejado de 35 carrocerias. A
figura 5.5 mostra o modelo do Finish1 utilizado no estudo.

Figura 5.5 - Modelo completo do Finish1 utilizado para simulao.

O Finish1 composto de 21 estaes, sendo 19 disponveis para processo


e 2 para transporte de carrocerias. Para a produo de 18 carrocerias por
hora o Finish1 dispe de 24 operadores distribudos em 14 estaes de

63
trabalho. Com a introduo do novo Gol, houve a necessidade de acrscimo
de volume e aumento na complexidade de produo.

Foram feitas algumas alternativas, propondo a redistribuio de operaes e


acrscimo de operadores aproveitando estaes anteriormente vazias. A
tabela 5.3, mostra as alternativas simuladas no modelo do Finish1 e os
resultados obtidos.

Tabela 5.3 - Alternativas de acrscimo de operadores simuladas no modelo do Finish1.

Operao N 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 Total

Variveis de entrada Qtde Operadores Elevador 1 1 1 0 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 0 1 1 1 0 Elevador 24


Tempo de Trabalho (%) 44,6 52,9 51,5 76,3 0,0 46,4 74,2 41,1 39,0 40,0 74,8 64,2 56,9 48,6 79,8 0,0 76,2 62,6 65,4 0,0 47,6
Tempo da estao bloqueada (%) 49,1 40,1 41,4 16,5 83,9 42,9 17,1 44,6 48,1 49,7 17,1 26,0 33,0 41,6 11,1 60,6 7,2 7,4 2,9 33,4 0,3
Alt. 1
Tempo da estao quebrada (%) 0,8 0,9 0,7 0,8 0,8 1,1 1,2 0,6 0,8 0,9 0,5 1,0 0,8 1,3 1,1 0,3 0,5 0,7 0,4 0,6 0,6
Variveis de sada
Tempo da estao parada (%) 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6
Tempo da estao vazia (%) 0,0 0,5 0,9 1,0 9,8 4,1 2,0 8,2 6,6 3,8 2,0 3,2 3,7 2,9 2,5 33,6 10,6 23,7 25,7 60,5 46,0
Volume horrio de Produo 18

Variveis de entrada Qtde Operadores Elevador 1 1 2 0 2 3 2 1 1 3 2 2 1 2 0 2 2 2 0 Elevador 29


Tempo de Trabalho (%) 52,9 65,2 63,1 61,2 0,0 55,5 71,9 47,7 69,0 62,6 72,4 81,9 71,1 58,9 63,9 0,0 49,1 58,8 62,2 0,0 57,3
Tempo de estao bloqueada (%) 40,8 27,8 29,5 31,0 91,0 35,8 18,0 39,6 18,0 14,5 9,6 7,1 4,1 5,7 5,5 31,4 4,1 4,5 2,1 30,0 0,3
Alt. 2
Tempo de estao quebrada (%) 0,8 0,9 0,7 0,8 0,8 1,1 1,2 0,6 0,8 0,9 0,5 1,0 0,8 1,3 1,1 0,3 0,5 0,7 0,4 0,6 0,6
Variveis de sada
Tempo de estao parada (%) 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6
Tempo de estao vazia (%) 0,0 0,6 1,2 1,5 2,7 2,0 3,4 6,6 6,6 16,4 11,9 4,4 18,4 28,6 24,0 62,7 40,8 30,4 29,6 63,9 36,2
Volume horrio de Produo 27

Variveis de entrada Qtde Operadores Elevador 1 1 2 0 2 3 2 2 2 4 2 2 1 2 0 2 2 2 0 Elevador 32


Tempo de Trabalho (%) 53,7 66,4 64,2 62,3 0,0 56,4 73,2 48,3 45,1 46,7 60,9 83,6 72,4 59,8 65,0 0,0 51,0 59,4 62,4 0,0 58,3
Tempo de estao bloqueada (%) 40,0 26,6 28,4 29,9 90,9 34,8 16,5 37,2 41,1 42,4 29,9 7,3 4,3 6,0 5,8 31,9 4,2 4,4 2,2 30,0 0,4
Alt. 3
Tempo de estao quebrada (%) 0,8 0,9 0,7 0,8 0,8 1,1 1,2 0,6 0,8 0,9 0,5 1,0 0,8 1,3 1,1 0,3 0,5 0,7 0,4 0,6 0,6
Variveis de sada
Tempo de estao parada (%) 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6
Tempo de estao vazia (%) 0,0 0,6 1,2 1,5 2,8 2,2 3,5 8,4 7,5 4,4 3,1 2,5 16,9 27,3 22,6 62,3 38,8 29,9 29,4 63,9 35,2
Volume horrio de Produo 28

Variveis de entrada Qtde Operadores Elevador 1 1 2 0 2 4 2 2 2 4 3 3 1 2 0 2 2 2 0 Elevador 35


Tempo de Trabalho (%) 59,7 75,3 72,6 70,3 0,0 63,0 68,1 53,1 48,2 52,1 68,6 71,1 62,3 67,3 73,6 0,0 71,6 59,1 62,9 0,0 65,4
Tempo de estao bloqueada (%) 33,9 17,7 19,8 21,7 89,4 27,7 13,2 22,5 25,4 28,5 18,4 16,0 23,3 19,7 13,8 59,0 9,5 8,7 5,2 41,1 0,4
Alt. 4
Tempo de estao quebrada (%) 0,8 0,9 0,7 0,8 0,8 1,1 1,2 0,6 0,8 0,9 0,5 1,0 0,8 1,3 1,1 0,3 0,5 0,7 0,4 0,6 0,6
Variveis de sada
Tempo de estao parada (%) 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6
Tempo de estao vazia (%) 0,1 0,7 1,4 1,8 4,3 2,6 11,9 18,3 20,1 13,0 6,9 6,4 8,1 6,2 6,0 35,2 12,9 26,0 25,9 52,8 28,2
Volume horrio de Produo 34

Variveis de entrada Qtde Operadores Elevador 1 1 2 0 4 4 2 2 2 4 3 3 1 2 0 2 2 2 0 Elevador 37


Tempo de Trabalho (%) 60,2 76,0 73,3 70,9 0,0 63,0 68,7 53,5 50,6 50,3 69,1 71,7 62,8 67,8 74,3 0,0 72,3 59,9 63,0 0,0 65,9
Tempo de estao bloqueada (%) 33,4 16,9 18,0 19,8 82,1 23,5 21,0 33,3 35,6 36,9 20,6 17,8 25,6 20,9 14,3 60,1 9,9 8,5 5,3 41,4 0,3
Alt. 5
Tempo de estao quebrada (%) 0,8 0,9 0,7 0,8 0,8 1,1 1,2 0,6 0,8 0,9 0,5 1,0 0,8 1,3 1,1 0,3 0,5 0,7 0,4 0,6 0,6
Variveis de sada
Tempo de estao parada (%) 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6
Tempo de estao vazia (%) 0,1 0,7 2,4 3,0 11,6 6,9 3,6 7,2 7,4 6,3 4,1 3,9 5,3 4,4 4,8 34,1 11,9 25,3 25,8 52,5 27,7
Volume horrio de Produo 35

O modelo foi simulado por um perodo de 30 dias, considerando uma jornada


semanal de trabalho de 5 dias com 3 turnos, contendo 22,4 horas
disponveis por dia.

64
Para a obteno detalhada dos resultados da simulao, foi criada uma
rotina de programao dentro do modelo, a qual resultou em um relatrio
mostrando os volumes horrios de produo durante um perodo de 30 dias.
A tabela 5.4 mostra o relatrio resultante da simulao com 37 operadores.

Tabela 5.4 - Relatrio da simulao com 37 operadores no Finish1.

65
5.1.7 Anlise dos resultados obtidos.

A simulao anteriormente realizada sem auxilio da simulao


computacional mostrou uma capacidade mxima de produo no Finish1 de
31 carrocerias por hora, o planejamento inicial do processo produtivo do
novo Gol previa, portanto a construo de uma nova linha de Finish1 na
planta Anchieta.

O menor oramento para construo da nova linha de Finish1, foi de R$ 6,7


milhes de reais. Com o objetivo de evitar este investimento, a Engenharia
de Manufatura Armao, props a utilizao da linha de Finish1 existente
com o aproveitamento de estaes de trabalho vazias, atravs da
redistribuio de operaes e acrscimo de operadores.

Para se atingir o objetivo proposto, foi necessrio simular diversos modelos


contendo diferentes configuraes de mo de obra e distribuio de
operaes. A simulao destas alternativas no processo real invivel
economicamente, pois implica em custos elevados para alocao de mo de
obra com riscos de perdas produtivas para o processo.

Somente aps a utilizao do recurso da simulao computacional, foi


possvel simular os diversos modelos em um ambiente virtual, selecionando
uma nica alternativa para teste no processo real. Esta sistemtica de
trabalho resultou em uma alternativa com baixo grau de incerteza.

A redistribuio de operaes e utilizao de estaes anteriormente vazias


aumentou a produtividade da instalao. Analisando a tabela 5.3, a
alternativa 5 resultou no volume de produo planejado de 35 carrocerias por
hora, com 37 operadores distribudos em 16 estaes de trabalho no Finish1.
Depois de analisado o resultado da simulao, o grupo de trabalho formado
pelas reas de Engenharia de Manufatura, Engenharia Industrial e Produo
decidiu testar a alternativa no processo real.

66
Houve uma preparao pelo grupo de trabalho, que possibilitou o teste no
processo real. Os operadores foram treinados nas suas novas tarefas e
equipamentos e ferramentas foram instalados nas estaes de trabalho
anteriormente vazias. O teste foi realizado durante o 2 turno de produo e
resultou em uma produo horria de 37 carrocerias, superior alcanada
pelo modelo virtual.

A utilizao da linha de Finish1 existente para fabricao do novo Gol


significou, reduo no investimento inicialmente planejado para a nova linha
de produo, e respectiva reduo na mo de obra necessria para operar a
nova linha de produo, com conseqente reduo do custo varivel.

Aps os resultados de volume de produo obtidos, o aproveitamento do


Finish1 na produo do novo Gol, se tornou uma alternativa tecnicamente
vivel. Aps esta constatao a diretoria da Volkswagen Brasil, decidiu
cancelar o investimento inicialmente planejado para a construo de uma
nova linha de Finish1, o que resultou uma economia de R$ 6,7 milhes de
reais para a empresa.

5.1.8 Documentao final do projeto.

Durante o projeto de simulao computacional do Finish1, foram envolvidos


diversos departamentos da empresa os quais forneceram diferentes tipos de
informao. O projeto foi executado por um grupo de trabalho, multifuncional
composto por pessoas de diferentes departamentos. O registro das
informaes contidas nas diferentes etapas de desenvolvimento foi de
fundamental importncia para o sucesso do projeto.

A sistemtica de registro e armazenamento das informaes, foi utilizada


em todas as etapas do projeto, desde a concepo, coleta de dados,
construo dos modelos e simulao no processo real. Dentro dos modelos,
por exemplo, cada bloco de programao foi comentado, indicando
claramente o seu propsito.

67
A simulao computacional esta includa no projeto da Fbrica Digital, onde
os projetos so armazenados em um computador central denominado
servidor, podendo ser acessados atravs da intranet da Volkswagen do
Brasil.

5.2 Novo Gol Fbrica de Taubat.

A planta da Volkswagen em Taubat responsvel pela produo do


modelo Gol gerao IV, duas e quatro portas, como tambm da Parati. O
inicio de produo do novo Gol e Voyage ocorreu na planta de Taubat,
sendo que para a rea de armao de carroceria foi construda uma
instalao totalmente nova.

O projeto, planejamento e implantao da linha de produo foram feitos


pela Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil a qual pela
primeira vez utilizou a simulao computacional em todo o planejamento
dos processos de manufatura na rea de armao de carroceria.

Para viabilizar economicamente a produo do novo veiculo, foi necessrio


reduzir investimentos no planejamento e construo dos processos de
manufatura. O recurso de simulao computacional foi utilizado para analisar
diferentes alternativas de processo, com o objetivo de selecionar a
alternativa com menor investimento.

5.2.1 Descrio do projeto e definio dos objetivos.

O objeto de estudo deste projeto de simulao, ser o planejamento das


novas instalaes para a produo dos conjuntos laterais do novo Gol e
Voyage na planta da Volkswagen localizada na cidade de Taubat. A linha
de laterais dever ter capacidade de produo diria de 700 conjuntos entre
novo Gol e Voyage em dois turnos.

68
A figura 5.6 mostra o produto conjunto lateral e seus respectivos
subconjuntos.

Lateral
interno
traseiro
Lateral
interno
dianteiro

Lateral
interno
completo

Figura 5.6 - Produto lateral do novo Gol.

O objetivo deste projeto ser dimensionar a quantidade mnima necessria


de estoques de processo, reduzindo a quantidade inicialmente planejada
com respectiva reduo de investimento, garantindo o volume de produo.

69
5.2.2 Planejamento do projeto para simulao.

No captulo 5.1 o objeto de estudo foi um processo de produo existente, no


qual os elementos estavam disponveis para observao e reproduo nos
modelos virtuais. Neste estudo ser abordado um processo de produo em
fase de planejamento.

A escolha dos elementos na fase de planejamento deve estar alinhada com


os objetivos definidos no projeto de simulao. O objetivo deste estudo
conforme descrito no item 5.2.1 ser dimensionar a quantidade mnima de
estoques de conjuntos em processo sem prejudicar a capacidade de
produo da instalao.

A linha automtica de produo do conjunto lateral interno completo ser


composta de estaes manuais para abastecimento dos conjuntos laterais
internos dianteiros e traseiros, estaes automticas de solda, estoques
intermedirios de processo, e transportadores de conjuntos para a linha de
fechamento de carroceria. A figura 5.7 ilustra os principais componentes do
processo considerados no projeto de simulao.

70
Componentes do processo

dispositivos para abastecimento manual de


peas e conjuntos soldados.
dispositivos de solda automticos.
Processo robs.
Virtual estoques intermedirios para
em 2D armazenamento de conjuntos.

Processo
Virtual
em 3D

Figura 5.7 - Componentes do processo do conjunto lateral interno.

As variveis de entrada consideradas neste estudo foram respectivamente


os tempos de fabricao, quantidades de estoques de processo, quantidade
de peas em estoque, confiabilidade de equipamentos e estaes de
trabalho e o mix de produo. A tabela 5.5, mostra as variveis
consideradas para elaborao do modelo para simulao.

71
Tabela 5.5 - Tabela com as variveis utilizadas na construo do modelo da linha de
produo de laterais.

Variveis de Entrada
Tempo de processo
Confiabilidade Confiabilidade
Descrio dos equipamentos Qtde de
Op. N Descrio das operaes novo Gol Voyage dos Total por Mix de produo
contidos na estao de trabalho equipamentos
equipamentos operao

[minutos] [minutos]
Mesa giratria 1 0,9980
Rob de manipulao com garra 1 0,9951
Abastecimento de sub-
Rob de solda com pina 1 0,9988
4.10 conjuntos e geometria do 1,1667 95,844%
Operadores 1 0,9800
Cj lateral interno dianteira
novo Gol = 5
Dispositivo de geometria (complexo)
2 0,9930
Armazenamento de Cjs
4.20 laterais dianteiros em 1,0000 Estoque intermedirio 1 0,9980 99,800%
processo
Mesa giratria 1 0,9980
Rob de manipulao com garra 1 0,9973
Abastecimento de sub-
Rob de solda com pina 1 0,9988
5.20 conjuntos e geometria do 1,1667 1,1667 92,825%
Operadores 2 0,9800
Cj lateral interno traseiro
Dispositivo de geometria (complexo)
4 0,9930
Complemento de pontos Dispositivo de respot 1 0,9970 Voyage = 3
5.30 (respot) de solda Cj lateral 1,1667 1,1667 Rob com garra 1 0,9973 99,308%
interno traseiro Rob com pina de solda 1 0,9988
Armazenamento de Cjs
5.40 laterais traseiros em 1,0000 Estoque intermedirio 1 0,9980 99,800%
processo
Armazenamento de Cjs
5.41 laterais traseiros em 1,0000 Estoque intermedirio 1 0,9980 99,800%
processo
Mesa giratria 1 0,9980
Rob de solda com pina 2 0,9988
Geometria Cj lateral
6.10 1,1667 1,1667 97,900%
completo Dispositivo de geometria (complexo)
2 0,9930
Rob de manipulao com garra 1 0,9973
Dispositivo de respot 1 0,9970
Complemento de pontos
Rob com garra 1 0,9973
6.20 (respot) de solda Cj lateral 1,1667 1,1667 96,351%
Rob com pina de solda 1 0,9988
interno completo
Rob com equipamento solda MIG 2 0,9850
Armazenamento de Cjs
6.30 laterais completos em 1,0000 Esteira de acmulo 1 0,9980 99,800%
processo

Assim como descrito para o Finish1, a lgica existente no processo de


produo dos conjuntos laterais ser representada pelo layout e fluxo de
peas e conjuntos. A figura 5.8, ilustra tais elementos.

72
Lgica do processo
Fluxo de pe
peas e
conjuntos
Lateral interno Lateral interno
completo novo Gol completo Voyage

Layout de
Geometria
Lateral interno
processo
dianteiro
novo Gol e Voyage

Fluxo de pe
peas e
Geometria
conjuntos
Geometria Lateral
Lateral interno interno traseiro
traseiro novo Gol Voyage

Figura 5.8 - Lgica existente no processo.

As variveis de sada escolhidas para este estudo foram o tempo de


ocupao dos estoques intermedirios de processo e o volume de
produo.

5.2.3 Levantamento das informaes necessrias para construo dos


modelos.

Anlogo ao estudo do Finish1 foi utilizado o fluxograma de informaes


mostrado no captulo 4. Por se tratar de um processo em fase de
desenvolvimento, as informaes disponveis foram reunidas na Engenharia
de Manufatura Armao e Avanada, responsveis pelo planejamento de
novos processos.

73
5.2.4 Construo dos modelos para simulao.

Para a construo do modelo da linha de laterais, foi feita uma pesquisa de


quais objetos disponveis no banco de dados do software, poderiam ser
utilizados para representar os elementos presentes no processo em estudo.

A figura 5.9 mostra alguns elementos existentes no processo de produo


dos conjuntos laterais e os respectivos objetos do software Plant Simulation,
como tambm as entradas e sadas do processo.

Elementos do processo de produo dos


Entradas conjuntos laterais contidos Sadas
no modelo para simulao.
Tempos de Processo Representao
Componentes
processo. Planejado Plant Simulation

Confiabilidade dos
equipamentos
(processo novo)

Quantidade de Volume de
estoques de processo. produo.
Robs
Dispositivos
Quantidade de peas automticos
e conjuntos Tempo de
em estoque. Estoques de ocupao
processo. (estoques)
Quantidade de
mquinas.

Mix de produo .

Figura 5.9 - Elementos do processo de produo dos conjuntos laterais contidos no modelo
para simulao.

Foram construdos inicialmente modelos simplificados do processo, contendo


algumas estaes de solda e estoques intermedirios. O objetivo principal foi
testar os objetos individualmente e as ligaes entre os mesmos.

74
5.2.5 Validao dos modelos para simulao.

O projeto de simulao descrito neste estudo foi feito para um processo em


fase de desenvolvimento, planejado para produzir um novo produto, para o
qual no havia processo de fabricao semelhante instalado.

Por no existir processo semelhante a validao foi feita apenas com o


modelo para simulao considerando os dados de entrada resultantes do
planejamento do processo. O modelo construdo para simulao foi testado,
sendo que durante os testes foram corrigidas inconsistncias na
programao dos mtodos para representao do fluxo de conjuntos em
processo e tambm nas ligaes feitas entre os objetos. Aps simulao
efetuada durante um perodo de 30 dias, no ocorrem erros e foi possvel
obter as variveis de sada definidas no captulo 5.2.2. Com estes resultados
o modelo foi validado pelo grupo de trabalho e foi possvel prosseguir nas
etapas posteriores.

5.2.6 Simulao dos modelos e obteno dos resultados.

Nesta etapa, o modelo completo do novo processo foi simulado, com


diferentes alternativas. O objetivo para este estudo foi dimensionar a
quantidade mnima de estoques intermedirios de processo e a quantidade
de conjuntos dentro destes estoques, de modo a garantir o volume dirio de
produo planejado de 700 conjuntos laterais. A figura 5.10 mostra o
modelo representativo da instalao produtiva planejada para o conjunto
lateral interno.

75
Figura 5.10 - Modelo representativo da instalao produtiva planejada para o conjunto lateral
interno.

Conforme visto no captulo 2 o processo em estudo, um sistema em srie


para o qual a confiabilidade do sistema definida pelo produto da
confiabilidade de seus componentes. A equao 13 mostra o clculo da
confiabilidade da linha automtica de armao do conjunto lateral do novo
Gol e Voyage sem o acrscimo de estoques intermedirios de processo,
exceto os estoques de conjuntos entre a instalao dos laterais e a linha de
fechamento de carroceria do novo Gol e Voyage.

Rs = (0.9584x0,9283x0,9931x0,9790x0,9635x0,9980) = 0,8320 (13)

Para aumentar a disponibilidade do sistema, foram introduzidos estoques


intermedirios de processo, os quais possibilitaram ao sistema continuar em
funcionamento mesmo em caso de falha nas estaes de abastecimento e
solda dos conjuntos laterais dianteiro e traseiro. A tabela 5.6 mostra os
tempos de ocupao para cada estoque de processo e os respectivos
volumes de produo obtidos aps a simulao das alternativas introduzindo

76
estoques intermedirios de processo e variando a quantidade de conjuntos
em cada estoque.

Tabela 5.6 Resultados obtidos aps simulao das alternativas para introduo de
estoques intermedirios de processo.

Alternativas para simulao


Estoque Lateral Estoque Lateral
Estoque Lateral Estoque Lateral Estoque Lateral
interno interno
interno dianteiro interno traseiro interno traseiro
completo novo completo
novo Gol e Voyage novo Gol Voyage
Gol Voyage

Qtde de estoques de processo - - - 1 1


Variveis de entrada
Qtde de conjuntos armazenados - - - 1 1
Alternativa 1 Tempo de Ocupao (%) - - - 43% 17%
Variveis de sada
Volume dirio de produo novo Gol e Voyage 662

Qtde de estoques de processo 1 1 1 1 1


Variveis de entrada
Qtde de conjuntos armazenados 1 1 1 1 1
Alternativa 2 Tempo de Ocupao(%) 99% 47% 30% 31% 22%
Variveis de sada
Volume dirio de produo novo Gol e Voyage 671

Qtde de estoques de processo 1 1 1 1 1


Variveis de entrada
Qtde de conjuntos armazenados 1 2 1 1 1
Alternativa 3 Tempo de Ocupao(%) 99% 29% 33% 39% 17%
Variveis de sada
Volume dirio de produo novo Gol e Voyage 674

Qtde de estoques de processo 1 1 1 1 1


Variveis de entrada
Qtde de conjuntos armazenados 1 2 2 2 2
Alternativa 4 Tempo de Ocupao(%) 99% 37% 22% 26% 16%
Variveis de sada
Volume dirio de produo novo Gol e Voyage 698

Qtde de estoques de processo 1 1 1 1 1


Variveis de entrada
Qtde de conjuntos armazenados 1 3 2 5 5
Alternativa 5 Tempo de Ocupao(%) 99% 31% 40% 9% 5%
Variveis de sada
Volume dirio de produo novo Gol e Voyage 702

Qtde de estoques de processo 1 1 1 1 1


Variveis de entrada
Qtde de conjuntos armazenados 2 3 2 5 5
Alternativa 6 Tempo de Ocupao(%) 99% 29% 26% 9% 5%
Variveis de sada
Volume dirio de produo novo Gol e Voyage 702

Qtde de estoques de processo 1 1 1 1 1


Variveis de entrada
Qtde de conjuntos armazenados 2 3 3 5 5
Alternativa 7 Tempo de Ocupao(%) 99% 33% 19% 8% 6%
Variveis de sada
Volume dirio de produo novo Gol e Voyage 703

Qtde de estoques de processo 1 1 1 1 1


Variveis de entrada
Qtde de conjuntos armazenados 2 4 3 10 10
Alternativa
8 Tempo de Ocupao(%) 99% 31% 22% 6% 2%
Variveis de sada Volume dirio de produo novo Gol e
706
Voyage
Qtde de estoques de processo 1 1 1 1 1
Variveis de entrada
Qtde de conjuntos armazenados 2 4 3 20 20
Alternativa 9 Tempo de Ocupao(%) 99% 31% 22% 3% 1%
Variveis de sada
Volume dirio de produo novo Gol e Voyage 706

O modelo foi simulado por um perodo de 30 dias, considerando uma jornada


semanal de trabalho de 5 dias com 2 turnos e 15,4 horas disponveis por dia.

77
5.2.7 Anlise dos resultados obtidos.

Os fatores crticos neste estudo foram o investimento e espao disponvel


dentro do processo automtico para instalao dos estoques de processo.

Outro fator importante considerado foi a quantidade de conjuntos


armazenados em cada estoque. Para o conjunto lateral interno traseiro a
capacidade de armazenamento foi limitada em 5 unidades devido ao perfil
das peas.

O primeiro modelo construdo para simulao foi feito sem estoques para os
conjuntos lateral interno dianteiro e traseiro, apenas para o conjunto lateral
completo. O volume de produo resultante foi de 662 conjuntos laterais,
inferior ao planejado.

Para os modelos seguintes correspondentes as alternativas 2 a 9, foram


considerados estoques intermedirios para os conjuntos lateral interno
dianteiro e traseiro, variando-se a quantidade de conjuntos armazenados em
cada estoque.

Analisando os resultados da tabela 5.6, nota-se que na alternativa 4 o


acrscimo de 1 posio nos estoques de lateral interno traseiro do Voyage e
lateral completo do novo Gol e Voyage, resultou no aumento do volume
dirio de produo de 24 conjuntos lateral completo. Este resultado
evidenciou que os conjuntos armazenados permitem que a instalao
continue produzindo, mesmo aps falha nas estaes anteriores.

Observa-se tambm que para o conjunto lateral completo, o acrscimo de


posies para armazenamento de conjuntos nos estoques intermedirios de
processo reduziu o tempo de ocupao e aumentou a ociosidade dos
mesmos. Foi estabelecida uma quantidade mnima de conjuntos
armazenados em cada estoque, de modo a garantir a disponibilidade da
instalao e volume dirio de produo evitando o acrscimo desnecessrio
de conjuntos armazenados.

78
Em projetos anteriores foi estabelecido que a quantidade mnima de estoque
entre os processos de lateral e fechamento de carroceria deveria ser de 20
posies. Entre as alternativas 8 e 9 foi alterada a capacidade de
armazenamento de conjuntos lateral completo de 10 para 20. O resultado da
simulao mostrou que esta alterao no resultou em acrscimo de volume.

A partir da alternativa 5, foi possvel obter um volume de produo superior


a 700 conjuntos laterais por dia, porm o planejamento do processo foi feito,
levando-se em considerao os resultados obtidos na alternativa 8. O
volume dirio de produo de 706 laterais obtido foi determinante para sua
escolha, pois garantiu uma margem de segurana em relao ao volume de
produo planejado.

Os resultados para empresa aps a concluso deste projeto de simulao


foram a reduo de investimento na ordem de R$ 100.000,00 devido a
reduo da capacidade inicialmente planejada para o estoque de conjuntos
lateral completo de 20 para 10 posies e a definio da quantidade mnima
necessria de estoques intermedirios de processo garantindo a capacidade
produtiva da instalao.

5.2.8 Documentao final do projeto.

Anlogo ao procedimento utilizado no estudo do Finish1 descrito no captulo


5.1.1, todas as informaes obtidas ao longo do projeto foram registradas e
armazenadas de maneira sistemtica, estando disponveis para consulta no
servidor da Fbrica Digital da Volkswagen do Brasil.

79
6. CONCLUSES

A sobrevivncia das empresas automotivas depende da sua capacidade de


inovao e adaptao as exigncias de um mercado em constante mudana.
Variaes na demanda, necessidade de lanamento de novos produtos, so
fatores, que exigem processos de manufatura flexveis. Dentre os processos
de manufatura existentes na indstria automotiva, a rea de armao de
carroceria rene o maior grau de automao e conseqente complexidade.

A metodologia mostrada no trabalho possibilitou a utilizao de maneira


sistemtica da simulao computacional, aplicada ao planejamento e
implantao de novos processos de manufatura na rea de armao de
carroceria, como tambm na anlise e melhoria na produtividade de
processos existentes.

Os resultados proporcionados para a empresa foram a reduo do


investimento na implantao do processo de fabricao do novo Gol, ao se
evitar a construo de uma nova linha de Finish1 na fbrica de So
Bernardo do Campo, o que resultou em uma economia de R$ 6,7 milhes de
reais, como tambm a reduo da capacidade inicialmente planejada para o
estoque de conjuntos lateral completo de 20 para 10 posies na fbrica de
Taubat, o que resultou em uma economia de R$ 100.000,00, outros
resultados obtidos com o trabalho foram a reduo no tempo de
planejamento, melhor aproveitamento dos recursos existentes, reduo de
mo de obra e conseqente custo varivel e flexibilidade nos processos de
manufatura implementados.

Um resultado no mensurvel em curto prazo, porm importante para a


empresa, foi o desenvolvimento de uma nova tecnologia para o
desenvolvimento de processos de manufatura.

Um desafio para o futuro ser a introduo de processos inteligentes de


manufatura, que sejam capazes de fornecer informaes em tempo real, as

80
quais sero utilizadas por um modelo da linha existente preparado para
simulao, onde ser possvel testar diferentes alternativas que aps
simulao e validao, sero implantadas no processo real com ganhos de
produtividade.

81
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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