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INDICE INDICE

Indice
1. Plomo 1
1.1. Ocurrencia y Minerales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Propiedades fsicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Propiedades qumicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2. Procesamiento 4
2.1. Concentracion del mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2. Fusion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.1. Fusion en horno de cuba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.2. Proceso Imperial Smelting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3. Otros procesos de fundicion de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.1. Proceso Kivcet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.2. Proceso QSL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3.3. Proceso Kaldo de Boliden. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3.4. Proceso Isasmelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3.5. Proceso de fusion de plomo Outokumpu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4. Drossado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4.1. Drossado continuo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4.2. Proceso con Soda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

3. Refinacion 17
3.1. Metodos pirometalurgicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.1. Remocion por oxidacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1.2. Proceso seco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1.3. Proceso humedo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2. Remocion de otras impurezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2.1. Recuperacion de Metales de las costras Parkes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2.2. Licuacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2.3. Horno de vaco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2.4. Copelacion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2.5. Descincado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2.6. Remocion de bismuto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3. Refinacion electroltica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3.1. Tratamiento lodos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

4. Plomo secundario. 27
4.1. Quebrado de la batera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.2. Fusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.2.1. Horno de cuba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.2.2. Horno reverbero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.3. Horno rotativo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.4. Horno electrico para escorias secundarias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.5. Horno Isasmelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.3. Desarrollos recientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

5. Aspectos economicos 30

I
INDICE DE FIGURAS INDICE DE TABLAS

6. Metodos analticos 33

7. Factores de Salud y Seguridad 34

8. Usos 35

9. BIBLIOGRAFIA 35

Indice de figuras
1. Beneficio de minerales mixtos de plomo y zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. Corte transversal de una maquina de sinter de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3. Seccion transversal del horno de cuba de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4. Esquema de una planta del proceso Imperial Smelting. LHV = bajo poder calorfico. . . 9
5. Proceso Kivcet: A, quemador de concentrado; B, gas cargado de polvo; C, sangra de
plomo; D, sangra de escoria; E, sangra de zinc; F, pared sumergida refrigerada por agua;
G, electrodos; H, condensador de lluvia de plomo; I, gas rico en CO; y J, al precipitador
electrostatico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6. Horno QSL. Los pelets verdes estan compuestos de concentrado, fundentes, polvo de
proceso y carbon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7. Proceso Boliden Kaldo de fundicion de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
8. El concepto Isasmelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
9. Diagrama esquematico del proceso de Isasmelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
10. Drossado continuo de bullon de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
11. Proceso de drossado con soda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
12. Diagrama de flujo de un proceso de refinacion de plomo horno - olla y/o todo - ollas. . . 18
13. Proceso Harris para la refinacion del plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
14. Retorta de vaco Hoboken. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
15. Copela de soplado de oxgeno por la base (BBOC, Bottom Blown Oxygen Cupel) en
posiciones para (a) soplado de oxgeno y (b) sangrado de escoria. . . . . . . . . . . . . . 23
16. Diagrama de flujo del tratamiento de lodos de refinacion electroltica. Vease el texto. . . 26
17. Diagrama de flujo esquematico de una operacion tpica de ruptura de la batera agotada. . 27
18. Los precios de plomo en la London Metal Exchange. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
19. Las tendencias en la industria del plomo en los Estados Unidos: (), el consumo total; (-
.-.-), produccion total; y (- - -), produccion secundaria. La diferencia entre la produccion
total y secundaria representa la produccion primaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Indice de tablas
1. Propiedades fsicas de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. Composicion de concentrados de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3. Procesos alternativos de fundicion de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4. Composicion de los productos del tratamiento de drosses de cobre. . . . . . . . . . . . . 18
5. Produccion mundial minera y de plomo refinado, 103 t. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6. Consumo de plomo de los Estados Unidos, t. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
7. Especificaciones estandar para plomo refinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

II
1 PLOMO

1. Plomo
Plomo [7439-92-1], Pb, es un bien esencial en el mundo industrial moderno, ocupando el quinto lugar
en tonelaje consumido despues del hierro (qv), cobre (qv), aluminio (ver aluminio y sus aleaciones) y zinc
(ver zinc y aleaciones). En 1993, los Estados Unidos representaron el 30 % de las 4.450.000 toneladas
metricas de plomo refinado consumidos por el mundo occidental. Un poco mas de la mitad del plomo
producido en el mundo proviene ahora de fuentes recicladas (ver RECICLAJE, metales no ferrosos).
El plomo tiene propiedades excepcionales: bajo punto de fusion, facilidad de fundicion, alta densidad,
suavidad, maleabilidad, baja resistencia, facilidad de fabricacion, resistencia a los acidos, la reaccion
electroqumica con acido sulfurico y estabilidad qumica en el aire, agua y tierra. Los principales usos
de plomo y sus compuestos en orden descendente son bateras de almacenamiento (qv), pigmentos (qv),
municiones, soldaduras, plomera, recubrimiento de cables, rodamientos, y calafateo. Ademas, el plomo
se utiliza para atenuar las ondas sonoras, la radiacion atomica y la vibracion mecanica. En la mayora
de estas aplicaciones el plomo no se utiliza en su estado puro, sino mas bien como una aleacion (ver
aleaciones de plomo).
El plomo, el cobre, la plata y el oro fueron los primeros metales utilizados por los seres humanos
antiguos. Los egipcios probablemente usaban el plomo ya en 5000 antes de Cristo. La simplicidad de la
reduccion a partir de minerales de bajo punto de fusion y la facilidad de fabricacion presumiblemente
llevo a su uso. El plomo tambien fue ampliamente utilizado por los griegos y los romanos. Segmentos de
las columnas estriadas comunes a la arquitectura griega se fijan entre s por barras de hierro instalados en
los zocalos que estaban llenos de plomo fundido. Tuberas de plomo se han encontrado en las ruinas de
Roma y Pompeya, lo que confirma el uso de plomo en la antiguedad. Algunas tuberas de este perodo
siguen funcionando en Gran Bretana al momento de emitirse este escrito (1994).
El uso de plomo en la sociedad industrial moderna resulta de sus propiedades fsicas y qumicas
unicas. A mediados del siglo XIX, la produccion mundial de plomo se haba elevado a 1 105 toneladas
metricas por ano, pasando 1 106 t/ano a principios del siglo XX, y llego a 1,5 106 t/ano a mediados de
siglo. Se espera que la produccion de plomo pueda llegar a 5,6 106 t/ano para el ano 2000.
El plomo y sus compuestos son toxicos acumulativos y deben manejarse con las precauciones reco-
mendadas. Estos materiales no deben utilizarse en contacto con alimentos y otras sustancias que pueden
ser ingeridos (vease tambien compuestos de plomo).

1.1. Ocurrencia y Minerales


En comparacion con el aluminio y el hierro, los metales mas abundantes en la corteza terrestre, el
plomo es un metal raro. Incluso el cobre y el zinc son mas abundantes por factores de cinco y ocho
veces, respectivamente. Sin embargo, la aparicion de depositos de mineral de plomo concentradas y de
facil acceso es inesperadamente alta, y estos estan ampliamente distribuidos por el mundo. El mineral de
mena mas importante es galena [12179-39-4], PbS (87 % Pb), seguido por anglesita [7446-14-2], PbSO4
(68 % Pb), y cerusita [14476-15-4 ], PbCO3 (77,5 % Pb). Los dos ultimos minerales son el resultado de
la erosion natural de la galena.
Galena se encuentra en las venas de fisuras y cuerpos de reemplazo, y puede estar asociada con esfa-
lerita (sulfuro de zinc), pirita (sulfuro de hierro), marcasita, calcopirita, tetrahedrita, cerusita, anglesita,
dolomita, calcita, cuarzo y barita, as como los metales valiosos oro, plata, bismuto y antimonio. La
formacion de depositos de mineral de plomo se cree que han ocurrido durante el emplazamiento de las
masas de rocas gneas con la solidificacion de silicatos de magma fundido. Los componentes del magma
fundido, tales como sulfuros de metal, se concentraron en el lquido resultante de la cristalizacion y for-
zados por la presion de las crecientes rocas de silicato en los canales disponibles, tales como fisuras de
fallo.

1
1.2 Propiedades fsicas 1 PLOMO

La mayor fraccion (88 %) de plomo extrado en los Estados Unidos proviene de ocho minas en
Missouri. El resto proviene de 11 minas en Colorado, Idaho, Montana, Alaska, Washington y Nevada.
Minerales del cinturon de plomo del sudeste de Missouri y extensos depositos como en Silesia y Ma-
rruecos son del tipo de sustitucion. Estos depositos forman cuando una solucion acuosa de los minerales,
bajo la influencia de los cambios de temperatura y presion, deposito los sulfuros en roca sedimentaria
susceptible, generalmente caliza y dolomitas. Estos cuerpos de mineral por lo general contienen galena,
esfalerita, pirita y minerales, pero rara vez contienen oro, plata, cobre, antimonio o bismuto.
Minerales de plomo y zinc estan tan ntimamente mezclados en muchos depositos que son minados
juntos y luego separados. Minerales de plata se encuentran con frecuencia en asociacion con galena.
La concentracion de plomo en cuerpos mineralizados de interes comercial vara generalmente de 2
a 6 %; el promedio es de 2,5 %. Las mejoras en las tecnicas de enriquecimiento del mineral han hecho
posible la explotacion de los yacimientos que tienen contenidos de plomo incluso con menos de 2 %.
Las reservas mundiales de plomo se estiman en 71 106 t, y repartidos por todo el mundo (1). Mas
de un tercio (25 106 t) de este total se encuentra en America del Norte, donde Estados Unidos tiene, en
unidades de 106 t, 14; Canada, 7; Mexico, 3; y otras fuentes, 1. America del Sur tiene 2; Europa, 11;
Africa, 4; y Australia, 14 t. En Asia, la antigua Union Sovietica tiene 9 y de la Republica Popular China
tiene 6 t. La recuperacion del plomo de la chatarra es de primordial importancia en el suministro de las
demandas estadounidenses para que toda la base de reservas se estima en 120 106 t. Total de los recursos
mundiales se estiman en 1,4 109 t.

1.2. Propiedades fsicas


El plomo, numero atomico 82, es un miembro del Grupo 14 (IVA) de la Tabla Periodica. Plomo
ordinario es de color gris azulado y es una mezcla de isotopos de numero de masa 204 (15 %), 206
(23,6 %), 207 (22,6 %), y 208 (52,3 %). El peso atomico promedio de plomo de diferentes orgenes
puede variar tanto como 0,04 unidades. Los isotopos estables son producto de la descomposicion de
tres elementos radiactivos naturales (vease la radiactividad, NATURAL): 206Pb proviene de la serie del
uranio (ver URANIO Y COMPUESTOS DE URANIO), 208Pb de la serie del torio, y 207Pb de la serie
del actinio (ver actnidos y TRANSACTINIDOS).
La estructura cristalina de plomo es cubica centrada en las caras; la longitud del borde de la celda es
0,49389 nm; el numero de atomos por celda unidad es de cuatro. Otras propiedades se enumeran en la
Tabla 1.

1.3. Propiedades qumicas


El plomo forma dos series de compuestos que corresponden a los estados de oxidacion de +2 y +4.
El estado +2 es el mas comun. Los compuestos de plomo (IV) se consideran covalentes, los de plomo
(II) como principalmente ionicos. El plomo es anfotero, formando compuestos plumbosos (Pb (II)) y
plumbicos (Pb (IV)), as como sales de plumbitos y plumbatos, respectivamente.
El plomo es uno de los mas estables de los materiales fabricados debido a una excelente resistencia
a la corrosion al aire, agua y suelo. Una reaccion inicial con estos elementos resulta en la formacion de
recubrimientos protectores de compuestos de plomo insolubles. Por ejemplo, en presencia de oxgeno,
el agua ataca al plomo, pero si el agua contiene carbonatos y silicatos, se forman pelculas protectoras o
formas empanadas y la corrosion se vuelve extremadamente lenta.
Debido a su posicion con respecto al hidrogeno en la serie electromotriz, teoricamente el plomo
debe reemplazar al hidrogeno en acidos. Sin embargo, la diferencia de potencial es pequeno y la elevada
sobretension de hidrogeno impide el reemplazo. La reaccion con acidos oxidantes libera oxidantes que
se combinan con hidrogeno para deprimir la sobretension, lo que resulta en el reemplazo.

2
1 PLOMO 1.3 Propiedades qumicas

Tabla 1: Propiedades fsicas de plomo

Propiedad Valor
Peso atomico 207.2
Punto de fusion, o C 327.4
Punto de ebullicion, o C 1770
Gravedad especfica,
20 o C 11.35
327 o C (solido) 11,00
327 o C (lquido) 10.67
Calor especfico, J/(kg . K) a 130
Calor latente de fusion, J/g a 25
Calor latente de vaporizacion, J/g a 860
Presion de vapor, kPa b
a 980 o C 0.133
1.160 o C 1.33
1.420 o C 13.33
1500 o C 26.7
1600 o C 53.3
Conductividad termica, c W/(m.K)
a 28 o C 34.7
100 o C 33.0
327 o C (solido) 30.5
327 o C (lquido) 24.6
Coeficiente de expansion lineal a 20 o C, o C1 29,1 106
Resistividad electrica, /cm
a 20 o C 20.65
100 o C 27.02
330 o C 96.73
Conductancia especfica, d (cm)1
a 0 oC 5.05 104
18 o C 4.83 104
327.4 o C (lquido) 1.06
Potencial normal de electrodo, vs electrodo de H2 estandar = 0 V 0.22
Equivalente electroqumico de Pb2+ , g/(A.h) 3.8651
Velocidad del sonido en plomo, cm/s 122 700
Tension superficial a 360 o C, mN/m (= dyn/cm) 442
Viscosidad, mPa . s (= cP)
a 440 o C 2.12
550 o C 1.70
845 o C 1.19
Susceptibilidad magnetica a 20 o C, m3 /kg e -0.29 106
Dureza
Mohs 1,5
Brinell
Plomo corriente 3.2 - 4.5
Plomo qumico 4.5- 6
Modulo de Young, GPa f 16.5
Resistencia a la traccion, plomo corriente, kPa
a -100 o C 42000
20 o C 14000
150 o C 5000
Elongacion en 5 cm de longitud de referencia, % 50 - 60

3
2 PROCESAMIENTO

a Para convertir J a cal, se divide por 4.184.


b Para convertir kPa a mmHg, se multiplica por 7,5.
c Conductividad termica con respecto a Ag = 100 es 8,2.
d Conductividad electrica con relacion a Cu = 100 es 7,8.
e Para convertir m3 /kg a emu/g, multiplicar por 79,3.
f Para convertir GPa a psi, se multiplica por 145.000.

Oxidacion acida. Las reacciones de plomo con acido y alcalis son variadas. El acido ntrico, el mejor
disolvente para el plomo, forma nitrato de plomo; el acido acetico forma acetato de plomo soluble en
presencia de oxgeno; el acido sulfurico forma sulfato de plomo insoluble. El acido sulfurico se almacena
en contenedores con plomo qumico o grado acido. El plomo se disuelve lentamente en HCl, pero en
presencia de alcalis acuosos forma plumbitos y plumbatos solubles.
Hay tres oxidos comunes de plomo. El oxido de plomo [1317-36-8], PbO, tambien conocido como
litargirio, se forma por calentamiento de plomo en el aire o por soplado de aire en el plomo fundido. Se
utiliza en bateras (qv), vidrio (qv), y la ceramica (qv). Tetroxido de plomo [1314-41-6], Pb3 O4 , se forma
por la oxidacion controlada de litargirio a aproximadamente 450 o C, y dioxido de plomo [1309-60-0],
PbO2 , se forma por la oxidacion electroltica de sales de plomo o por un agente oxidante fuerte. Dioxido
de plomo se utiliza en la fabricacion de colorantes, sustitutos de goma y pirotecnia (qv).

2. Procesamiento
El plomo se procesa normalmente a partir de mineral a metal refinado en cuatro etapas. Estas son las
plantas de concentracion, de fusion, de drossado y el refinado (vease RECUPERACION Y PROCESA-
MIENTO DE MINERALES).

2.1. Concentracion del mineral.


El principal mineral de plomo, galena, en la mayora de las menas impuras, se separa de los compo-
nentes sin valor, o ganga. Otros minerales valiosos que estan presentes en el mineral pueden recuperarse
o bien junto con el plomo, o en una etapa separada (2,3). De vez en cuando, los minerales son suficien-
temente ricos en plomo y bajos en impurezas para ser fundido directamente.
Los principales pasos en las plantas de concentracion son la trituracion, molienda y concentracion
(beneficio) (Fig. 1). La trituracion y molienda, comunmente denominado reduccion de tamano (qv) o
conminucion del mineral extrado de la mina son necesarias para liberar la galena y otros minerales
deseados de la ganga acompanante, y tambien para llevar al mineral al tamano apropiado para la etapa de
concentracion. La reduccion de tamano se lleva a cabo en etapas. La reduccion primaria (en trituradoras
giratorias o mandbula) reciben el mineral extrado y el producto se alimenta a la trituradoras secundarias
(cono o rollos). A veces se utilizan trituradoras terciarias. Tamices vibratorios separan el material mas
fino de los productos de la trituradora y permiten el retorno de los trozos de mayor tamano para su poste-
rior trituracion. La reduccion de tamano mas fino se logra mediante la molienda en humedo en molinos
horizontales que contienen medios de molienda de acero: barras para la primera etapa de molienda y
bolas para la segunda.
Ocasionalmente se emplea la molienda autogena, en el que los grandes terrones de mineral de la
misma se utilizan como los medios de molienda. La fraccion mas fina ( 0.2 mm) de la descarga del
molino de la planta de molienda se separa utilizando clasificadores mecanicos (de rastrillo o espiral) o el
hidrociclon, mas ampliamente utilizado. La fraccion mas gruesa se recircula para su posterior molienda.

4
2 PROCESAMIENTO 2.1 Concentracion del mineral.

Figura 1: Beneficio de minerales mixtos de plomo y zinc.

5
2.2 Fusion. 2 PROCESAMIENTO

La concentracion por gravedad, es decir, la separacion de mineral de la ganga sobre la base de las
diferencias en los pesos especficos, utilizando por ejemplo jigs, separadores en medios densos, o con-
centradores de espiral, es aplicable para minerales de plomo. Sin embargo, la tecnica de beneficio predo-
minante utilizado en las plantas modernas es el proceso de flotacion espumante o de burbujas (4,5).
En flotacion espumante, el mineral fino en suspension se descarga a un tanque de acondicionamiento
en la que se mezcla con espumantes. A continuacion, se pasa a las celdas de flotacion donde se bombea
aire a traves de la suspension, formando burbujas a la que el mineral seleccionado, por ejemplo, galena,
se adhiere. Las burbujas mineralizadas se elevan y se acumulan como una cama de espuma cargada de
mineral. El concentrado se obtiene por retirado de la espuma de la celda. La adhesion a las burbujas de
aire, y por lo tanto la recuperacion de minerales seleccionados, depende de la accion de los siguientes
tipos de reactivos.
Los colectores son la clase mas importante de reactivos en flotacion espumante. Estos se unen se-
lectivamente a la superficie de una partcula de mineral seleccionado para hacer que las partculas sean
hidrofobas (repelentes de agua). Los colectores son moleculas organicas heteropolares que tienen un
grupo polar reactivo y un grupo hidrocarburo no polar hidrofobo. El grupo polar reacciona y se adsorbe
en la superficie del mineral objetivo, formando una pelcula, de espesor de una molecula, repelente de
agua. La repelencia al agua es conferida por la cola del colector, y hace que las partculas de mineral
se adhieran preferentemente a las burbujas de aire. Los Xantatos son los colectores mas comunmente
usados en la flotacion de galena.
Los depresores son reactivos que impiden selectivamente la reaccion entre un colector y un mineral,
evitando as su flotacion. Por ejemplo, el cianuro de sodio [143-33-9] deprime esfalerita [12169-28-
7] (sulfuro de zinc) y pirita [1309-36-0] (sulfuro de hierro), pero no la galena. Por lo tanto, mejora la
flotacion selectiva de la galena.
Los activadores promueven la reaccion del colector con algunos minerales. Por ejemplo, normalmen-
te los xantatos no se unen a la esfalerita, pero un tratamiento previo de la esfalerita usando sulfato de
cobre permite adsorber el xantato. As, es posible hacer flotar la esfalerita a partir de minerales de cinc -
plomo despues que la galena ha sido recuperada.
Los espumantes, tales como aceite de pino [8006-88-0], acido creslico [1319-77-3], poliglicoles y
alcoholes de cadena larga estabilizan la cama de espuma mineralizada el tiempo suficiente para que pueda
ser recogida. Los acondicionadores se utilizan para el control del pH que es importante en la flotacion. Si
el pH de la suspension es demasiado alta, el ion hidroxilo compite con el xantato. Si el pH es demasiado
bajo, los xantatos se vuelven insolubles. Una pulpa de flotacion de plomo debe ser ligeramente alcalina.
El pH se ajusta, cuando sea necesario, usando carbonato sodico u oxido de calcio.
El concentrado de plomo a partir de celdas de flotacion rougher es enriquecido mediante etapas de
flotacion adicionales. El concentrado final se se separa del agua por sedimentacion en espesadores a un
contenido de humedad del 50 %. El filtrado al vaco disminuye aun mas el nivel de humedad al 15 %.
Si se tiene presencia de esfalerita en el mineral, las colas procedentes de las celdas de flotacion de
plomo se descargan a otro acondicionador donde se anade sulfato de cobre y entonces se alimenta a las
celdas de flotacion de zinc. Los relaves finales son descartados como residuos.
El analisis de concentrado de plomo parcialmente seco, listo para ser tratado en una serie de procesos
para producir plomo de calidad comercial, se presenta en la Tabla 2.

2.2. Fusion.
Desde finales de 1800 la fundicion de plomo ha sido dominada por la tecnologa de sinterizacion -
horno de cuba, adoptado de las industrias (qv) de hierro y acero; y en la decada de 1960 se desarrollo el
horno de fundicion imperial (ISF) para procesar concentrados mixtos de plomo - cinc. Varias tecnologas
mas nuevas, de investigaciones en los anos 1970, 1980, y 1990, se han desarrollado para fundir minerales

6
2 PROCESAMIENTO 2.2 Fusion.

Tabla 2: Composicion de concentrados de plomo

Constituyente % Peso Constituyente % Peso


Pb 45 - 75 Sb 0,1 - 2
Zn 0 - 15 Fe 1.0 - 8.0
Au 0 - 0,01 insolubles 0.5 - 4
Ag 0 - 0,15 CaO trazas - 3.0
Cu 0-3 S 10 - 30
As 0.01 - 0.4 Bi trazas - 0.1

de plomo directamente sin pasar por el proceso de sinterizacion. Algunas de estas tecnologas, es decir,
Kivcet, Isasmelt y Queneau, Schumann, Lurgi (QSL), entraron en operacion comercial en la decada
de 1980, pero actualmente (ano 2000) la sinterizacion - horno de cuba y el proceso ISF son todava
dominantes en todo el mundo.

2.2.1. Fusion en horno de cuba


Sinterizacion. La carga para la sinterizacion se prepara mezclando los concentrados seleccionados,
subproductos de fundicion, sinter reciclado, polvo de proceso y eventualmente, combustible adicional tal
como coque. La mezcla es peletizada como preparacion previa a la sinterizacion.
La carga mezclada es condicionada en un tambor giratorio, donde se anade agua para elevar el con-
tenido de humedad entre 6 y 8 %. Luego la alimentacion se peletiza (0,5 cm de tamano) en un disco o
tambor peletizador.
Una maquina de sinter tpica de soplado ascendente (Fig. 2) tiene una cinta sin fin de paletas de
hierro maleable con parrilla en el fondo, en la que la carga se distribuye uniformemente. Por debajo de las
paletas, cajas de viento producen un aire ascendente a traves de la carga. En el extremo de alimentacion,
una caja de encendido inicia el tostado. Los productos de la combustion, en su mayora SO2 y SO3 , se
colectan, por lo general para la produccion de acido sulfurico (vease acido sulfurico y trioxido de azufre).
La operacion de sinterizacion tiene lugar a aproximadamente 600 o C e implica las siguientes reac-
ciones:

2PbS + 3O2 2PbO + 2SO2


2FeS + 3O2 2FeO + 2SO2
2SO2 + O2 2SO3
PbO + SO3 PbSO4
PbS + 2PbO 3Pb + SO2
PbS + PbSO4 2Pb + 2SO2

Los oxidos se combinan con la slice [7631-86-9] y forman silicatos complejos de bajo punto de
fusion que tienden a unir las partculas de concentrado juntos; por ejemplo

PbO + SiO2 PbO SiO2


FeO + SiO2 FeO SiO2

Algo del oxido de plomo es reducido por carbon o monoxido de carbono, de acuerdo a

7
2.2 Fusion. 2 PROCESAMIENTO

Figura 2: Corte transversal de una maquina de sinter de plomo.

2PbO + C 2Pb + CO2


PbO + CO Pb + CO2

Los detalles de las operaciones especficas de la planta se encuentran bien documentados (6).
Fusion. En el horno de cuba (7), el oxido de plomo y otros oxidos metalicos, no reducidos durante
la sinterizacion, se reducen a metales; el plomo fundido coalesce en la cuba; y el material de la ganga se
separa en una escoria fundida. El plomo fundido sirve como un disolvente para las impurezas metalicas
valiosas que se recuperan durante el proceso de refinacion, se separan y en ultima instancia se refinan
para su comercializacion. Los contaminantes oxidos, silicatos y sulfuros se eliminan mediante reactivos
que inducen la formacion de fases estratificadas lquidas; es decir, escorias, mata y speiss en los crisoles.
Una escoria tpica (peso especfico 3,6) contiene silicatos complejos de oxidos de hierro, calcio, zinc,
magnesio y aluminio. La cantidad de fundentes (compuestos anadidos para reducir el punto de fusion)
que se anaden depende de la composicion de la alimentacion y se calcula para asegurar una escoria fluida
a la temperatura de operacion.
Las fundiciones de plomo a menudo tratan tanto minerales y como residuos de las plantas de zinc con
alto contenido de oxido de zinc. El oxido de zinc se colecta en la escoria del horno de cuba y puede ser
recuperado posteriormente en un horno de volatilizacion de escoria. Una fraccion del plomo es atrapado

8
2 PROCESAMIENTO 2.2 Fusion.

inevitablemente en la escoria, por lo tanto su volumen se debe mantener a un mnimo. Las escorias se
clasifican de acuerdo a la proporcion de oxido de calcio a oxido de hierro y se identifican como cuarto,
medio o uno a uno.
El cobre es con frecuencia una impureza principal en las cargas de horno de cuba y su solubilidad
limitada en plomo fundido requiere que el exceso sea eliminado como sulfuro de cobre por reaccion
qumica con los componentes de la carga. Por esta razon se deja suficiente cantidad de azufre en el
sinterizado para formar mata, una sulfuro de cobre, que tiene una gravedad especfica de 5,2.
Si estan presentes antimonio y arsenico en la alimentacion, el cobre y el hierro reaccionan para
formar los respectivos antimoniuros y arseniuros, conocidos como speiss (peso especfico 6,0). Si se
prefiere eliminar el cobre en una capa speiss, se debe reducir el azufre en el sinterizado y puede ser
necesaria la adicion de chatarra de hierro para fomentar la formacion de speiss. La mata y el speiss se
envan normalmente a una fundicion de cobre para la recuperacion de los metales.
El contenido del crisol del horno se sangra a traves de un sifon tipo Roy (8,9) en sedimentadores
externos para la separacion de las fases. A traves de la piquera se descargan los productos una vez que
ellos se forman, dando un rendimiento mas uniforme al horno de cuba. Un bullon tpico contiene, en %
peso, 1,0 - 2,5 Cu, 0,6 - 0,8 Fe, 0.7 - 1.1 As, 1.0 - 3.0 Sb 0,01 - 0,03 Bi, 0,2 Ag y 0.0003 de Au. Una
escoria tpica de horno de cuba contiene 25 - 33 % peso FeO, 10 - 17 % peso de CaO, 20 - 22 % peso
SiO2 , 1 - 2 % en peso Pb y 13 - 17 % peso de Zn. Una seccion a traves del ancho del horno de cuba se
muestra en la Figura 3.

Figura 3: Seccion transversal del horno de cuba de plomo.

9
2.2 Fusion. 2 PROCESAMIENTO

2.2.2. Proceso Imperial Smelting.

El proceso Imperial Smelting se encuentra bien documentado (10,11). Este proceso de fundicion
se emplea particularmente para minerales mixtos plomo - zinc, cuando la mineralizacion es tal que la
separacion de las fracciones de plomo y zinc es difcil. Tambien se puede anadir a la carga concentrados
de galena de alta ley y minerales de plomo oxidado. El material de alimentacion es a menudo un material
sinterizado compuesto de concentrado mixto de plomo - zinc, concentrados de blenda [12169-28-7] y
galena. Recuperaciones a partir de concentrado en palanquilla de zinc y plomo comercializable son 90 -
93 % y el 92 - 94 %, respectivamente.
A partir de 1992, ocho fundiciones utilizan el proceso Imperial Smelting (Fig. 4), pero ninguno
dentro de los Estados Unidos. Las reacciones esenciales que tienen lugar durante la fundicion son

2C + O2 2CO
2CO + O2 2CO2
CO2 + C 2CO
ZnO + CO Zn(g) + CO2
PbO + CO Pb(l) + CO2

La carga del horno consta de sinter de zinc - plomo, coque metalurgico, drosses metalicos de recir-
culacion y fundentes. El ciclo de carga es completamente automatico.

Figura 4: Esquema de una planta del proceso Imperial Smelting. LHV = bajo poder calorfico.

El aire de soplado, precalentado a 650 o C, es proporcionado al horno por los sopladores centrfugos
a traves de un conducto refractado. El vapor de zinc producido en el sinter reducido es transportado
junto con los gases del horno a un condensador equipado con rotores mecanicos que estan parcialmente
sumergidos en un bano de plomo fundido de poca profundidad. El plomo fluye en contracorriente con el

10
2 PROCESAMIENTO 2.3 Otros procesos de fundicion de plomo.

gas y es agitado vigorosamente por los rotores para crear una intensa lluvia de gotitas de plomo en todo
el condensador.
Los gases del horno son enfriados violentamente por la lluvia de plomo. El zinc se enfra rapidamente
por debajo del rango de temperatura crtica en la que el vapor de zinc vuelve a oxido de zinc. El zinc
lquido es absorbido por el plomo. Los gases restantes pasan a un sistema de depuracion humeda para la
eliminacion de oxidos en suspension de plomo y zinc llamado polvo azul. El zinc que contiene plomo
fluye a un sistema de separacion externa. La escoria y el plomo fundido se sangran en forma intermitente
en un pre crisol donde el bullon de plomo se separa de la escoria mediante un sifon. La escoria fluye a
un canal de colada de hierro fundido y se granula.
El plomo y el zinc se separan en dos fases fundidas por enfriamiento progresivo. Despues del trata-
miento con cloruro de amonio para eliminar el dross, el plomo se devuelve al condensador. El zinc se
cuela en lingotes despues que el plomo disuelto es removido por enfriamiento.

2.3. Otros procesos de fundicion de plomo.


Regulaciones mas estrictas sobre las emisiones de plomo y niveles de plomo ambiental en aire (vease
la contaminacion del aire), y la necesidad de reducir los costos operativos y de capital han favorecido
el desarrollo de procesos de fundicion de plomo alternativos para reemplazar la combinacion planta de
sinterizacion - reduccion en horno de cuba.
Cuatro procesos de fundicion de plomo han llegado a la etapa de ser promovidos como comercial-
mente viables para los concentrados de plomo (Tabla 3). En general, estos procesos ofrecen las siguientes
ventajas potenciales: capacidad para satisfacer los requerimientos de propuesta futura de higiene en plan-
ta; reduccion de los costos de energa a traves de la utilizacion del calor de combustion de los concen-
trados; reduccion de los costes operativos y de capital a traves de la utilizacion de reactores compactos,
de alto rendimiento y la produccion de bajos volumenes de gas de proceso con alto contenido de SO2
mediante el uso de grandes cantidades de oxgeno industrial.

Tabla 3: Procesos alternativos de fundicion de plomo.

Nombre del proceso Tipo de fusion Caractersticas especiales


Procesos continuos
Kivcet Reaccion entre gases y solidos; horno electrico integrado para la reduccion de
es decir, instantaneo la escoria; pared refrigerada por agua separa
las atmosferas de fundicion y de reduccion
QSL Reacciones entre lquidos; es de- toberas protegidas; reactor puede girar para
cir, en bano proteger toberas; pared interna separa zonas
de fundicion y de reduccion
Isasmelt bano lanza refrigerada por aire desde la parte supe-
rior; reactores de oxidacion y reduccion co-
nectados por un canal de colada
Proceso por lotes
Boliden Kaldo Reacciones instantaneas y algu- Reactor top-blown que emplea una lanza re-
nas en bano frigerada por agua; reactor gira durante la fun-
dicion y reduccion, y se puede inclinar para
sangrar.

11
2.3 Otros procesos de fundicion de plomo. 2 PROCESAMIENTO

2.3.1. Proceso Kivcet.


El proceso Kivcet (12) se basa en la tostacion -fusion de la carga que contiene plomo en una atmosfera
de oxgeno y en la formacion de gas de dioxido de azufre y un oxido fundido. El oxido fundido es
reducido por medio de un agente tal como carbon (qv) o coque, para producir plomo. El zinc tambien se
puede recuperar como oxido de zinc por volatilizacion a partir de la escoria.
Todas estas operaciones se llevan a cabo en la unidad unica del horno Kivcet, que consiste de una
cuba de fusion, una cuba de salida de gas, y la parte electrotermica. Un diagrama esquematico del pro-
ceso Kivcet se muestra en la Figura 5 (13). La parte electrotermica esta separada de la cuba de fusion
en el espacio gaseoso por un tabique que esta parcialmente sumergido en el material fundido. Las ma-
terias primas se reciben de la nave de almacenamiento, dosificadas, mezcladas, y secadas en un secador
rotatorio antes de ser alimentadas en el horno. La carga del horno es dispersada por oxgeno.

Figura 5: Proceso Kivcet: A, quemador


de concentrado; B, gas cargado de polvo;
C, sangra de plomo; D, sangra de esco-
ria; E, sangra de zinc; F, pared sumergida
refrigerada por agua; G, electrodos; H,
condensador de lluvia de plomo; I, gas rico
en CO; y J, al precipitador electrostatico.

La ignicion de la carga se lleva a cabo en esta atmosfera de oxgeno. El material fundido se reduce
durante su paso a traves de la capa de agente reductor que flota en el bano de fundido. El agente reductor
se introduce en el horno con la carga que contiene plomo. El plomo metalico resultante de la reduccion
se sedimenta en la parte inferior del horno.
Los gases generados en la tostacion son ricos en dioxido de azufre, y contienen vapores de oxido de
metal y elevadas concentraciones de polvo de metal. Los gases se enfran en una caldera de calor residual
instalado encima de la cuba de salida de gases. Durante el enfriamiento, el dioxido de azufre reacciona
con los oxidos metalicos para formar los correspondientes sulfatos metalicos.
El gas enfriado, cargado de polvo es procesado en un precipitador electrostatico y luego enviado a la
unidad de limpieza para eliminar las impurezas tales como arsenico, fluor y cloro antes de ser enviado a
la planta de produccion de acido sulfurico.
En la parte electrotermica del horno, la energa electrica introducida a traves de tres electrodos de
carbono, mantiene el bano fundido y completa la reduccion de oxido de plomo. Los gases generados
en la seccion electrotermica se oxidan en una camara de post-combustion mediante la adicion de aire
ambiente, antes de que el gas sea enfriado, liberado del polvo y liberado a la atmosfera.
El enfriamiento de los gases se lleva a cabo en un intercambiador de tipo tubo vertical, y el aire
caliente producido se utiliza como un medio de calentamiento en la unidad de secado de carga. Los gases
que tienen oxidos de plomo y zinc son atrapados en el equipo de intercambio de calor y eliminacion de
polvo. Estos polvos se tratan normalmente en una planta de zinc electroltico.
El plomo crudo fluye continuamente desde el horno Kivcet a traves de un sifon y se enva a dos ollas
donde algo de cobre, en forma de dross, se separa y se procesa posteriormente; el bullon de plomo se

12
2 PROCESAMIENTO 2.3 Otros procesos de fundicion de plomo.

cuela en bloques de una tonelada. La escoria se sangra en forma intermitente desde el horno a traves de
un agujero de colada en la pared lateral y se enva a una unidad de granulacion de escoria antes de ser
descargado para su disposicion final.
Por razones ambientales, todo el proceso es llevado a cabo en un ambiente cerrado. Se pueden alcan-
zar recuperaciones de plomo de 96 % de las materias primas, y el gas de dioxido de azufre liberado en el
proceso se utiliza para producir acido sulfurico. Cuatro plantas estan en funcionamiento desde de 1994.
Tres estan en Rusia y uno se encuentra en Italia.

2.3.2. Proceso QSL.

El proceso de QSL (14) es un proceso continuo, de un solo paso, que tiene una gran flexibilidad en lo
que respecta a la composicion de las materias primas. En este proceso la oxidacion completa altamente
exotermica; es decir, la reaccion de tostacion, puede ser evitar en cierta medida a favor de una oxidacion
parcial debilmente exotermica para producir directamente plomo metalico. Sin embargo, la produccion
de plomo como metal es incompleto debido a la oxidacion parcial de plomo en oxido de plomo.
El plomo restante debera ser oxidado y mas tarde se puede reducir desde la escoria utilizando carbon.
La relacion de plomo metalico a oxido de plomo, que depende en parte del tipo de materias primas a
procesar, se puede ajustar dentro de ciertos lmites mediante la variacion del grado de oxidacion. En
el tratamiento de concentrados ricos de plomo, que tienen un contenido de plomo de aproximadamente
70 %, mas del 75 % del plomo se puede obtener directamente como plomo metalico.
Todo el proceso QSL se lleva a cabo en un unico reactor como se muestra en la Figura 6 (15). El
reactor consiste en un cilindro casi horizontal forrado con refractario, que puede girar en 90o cuando se
interrumpe la operacion. Concentrados, fundentes, polvo de proceso recirculado y, normalmente, una pe-
quena cantidad de carbon, dependiendo del tipo de concentrado, son peletizados. El peletizador garantiza
que las materias primas se mezclan hasta el grado requerido de uniformidad.
Los pelets verdes humedos, mas faciles de manejar que el material polvoriento no aglomerado, se
cargan por la parte superior del reactor, en la zona de oxidacion, sin tratamiento adicional. Los pelets
caen sobre una masa fundida que consiste principalmente de escoria primaria. oxgeno industrial es
soplado en la masa fundida a traves de boquillas inferiores sumergidas refrigeradas por gas, llamados
inyectores Savard-Lee. Las reacciones de tostacion tienen lugar entre 1000 y 1.100 o C, produciendo
plomo metalico, escoria primaria con un alto contenido de oxido de plomo (30 %) y un flujo de gas rico
en dioxido de azufre.
El bullon de plomo; es decir, plomo metalico crudo, se descarga a traves de un sifon, con sello de
gases, mientras que la escoria primaria pasa a la zona de reduccion separado de la zona de oxidacion por
una pared. El carbon pulverizado (qv) se inyecta en la zona de reduccion por la parte inferior junto a aire
portador, y una fraccion se quema por el oxgeno utilizando los mismos inyectores. El plomo contenido
en la escoria primaria se recupera poco a poco por reduccion. La escoria final con bajo contenido de
plomo es sangrada y descartada o procesada posteriormente para recuperar zinc. El plomo se deposita en
la parte inferior de la zona de reduccion y fluye de nuevo hacia la zona de oxidacion para recombinarse
con el bullon de plomo primario.
El proceso QSL produce solo un pequeno volumen de gas de proceso que tiene una alta concentracion
de dioxido de azufre debido a la utilizacion de oxgeno industrial. El gas de proceso combinado de la re-
duccion y la oxidacion sale del reactor a traves de una salida vertical a 1100 -1150 o C. La salida de gases,
que es parte del sistema de recuperacion de calor residual, enfra el gas de proceso a aproximadamente
750-800 o C. El gas de proceso pasa a traves de un caldero de calor residual para enfriamiento adicional
y un precipitador electrostatico de gas caliente para eliminacion de polvo antes de ser transferido a la
planta de acido sulfurico.
El polvo combinado del caldero de calor residual y el precipitador electrostatico, incluyendo el polvo

13
2.3 Otros procesos de fundicion de plomo. 2 PROCESAMIENTO

Figura 6: Horno QSL. Los pelets verdes estan compuestos de concentrado, fundentes, polvo de proceso
y carbon.

del sistema de ventilacion, se colecta en una tolva y se recircula a la etapa de mezcla y peletizacion,
donde se utiliza como un reactivo aglomerante.

2.3.3. Proceso Kaldo de Boliden.

El convertidor de soplado superior giratorio (TBRC) (16) es una unidad metalurgica altamente fle-
xible que se ha incorporado en los procesos de produccion de acero, cobre y nquel. A principios de la
decada de 1970 Boliden Metall AB comenzo a trabajar para adaptar la tecnologa Kaldo al tratamiento
de polvos que contienen plomo y mas tarde a la fundicion de concentrados de plomo (Fig. 7).
Concentrado de plomo secado, fundentes y polvo de recirculacion se alimentan al convertidor a traves
de una lanza durante el ciclo de fusion. Al mismo tiempo se inyecta aire enriquecido con oxgeno para
llevar a cabo las reacciones de fusion y mantener la temperatura. Una vez que se completa la fusion, el
aire se cierra y la reduccion es llevada a cabo usando una mezcla de oxgeno-combustible alimentado a
traves del sistema de lanza. Este es un proceso por lotes donde tanto la fusion como la reduccion se llevan
a cabo en el mismo reactor. Despues de la reduccion, la escoria que tiene menos de 3 % Pb es sagrada
para su descarte. La escoria contiene la mayor parte del zinc de la carga y podra ser transferido a una
planta de volatilizacion de escoria para la recuperacion de zinc y plomo residual. El bullon de plomo es
colado para su refinacion por metodos convencionales.
Debido a la naturaleza cclica de la operacion TBRC, la recuperacion de calor residual de los gases no
es practico y el contenido de SO2 del gas vara con el ciclo del convertidor. Con el fin de suministrar un

14
2 PROCESAMIENTO 2.3 Otros procesos de fundicion de plomo.

Figura 7: Proceso Boliden Kaldo de fundicion de plomo.

flujo de gas y un contenido de SO2 relativamente uniforme a una planta de acido sulfurico, en Ronnskar
se ha instalado un sistema mediante el cual las fluctuaciones de SO2 de los gases de la fundicion se
absorben parcialmente en agua. Durante la interrupcion de la fusion, el SO2 es extrado con aire y el gas
concentrado enviado a la planta de acido.
El proceso Kaldo ofrece algunas ventajas significativas desde el punto de vista de las emisiones.
El reactor puede ser completamente encapsulado en un recinto ventilado durante todo el ciclo de fun-
cionamiento. La exposicion del operador se reduce entonces a un mnimo debido a que la operacion,
incluyendo el cargado, sangra de la escoria, y la sangra del bullon, se controla desde una sala de control
central.
El proceso es flexible y permite el tratamiento de una amplia variedad de materiales de alimentacion
de la planta. La recuperacion total de plomo esta en el rango de 96 - 98 %. La operacion es; sin embargo,
cclico y aumenta el costo de la planta de recuperacion de azufre y la fraccion de zinc contenido en el
concentrado se pierde en la escoria a menos que se anada la volatilizacion de escoria o ya este disponible
en el sitio.

2.3.4. Proceso Isasmelt.

El proceso Isasmelt (17) es un proceso de fundicion de plomo en dos etapas desarrollado conjun-
tamente por Mount Isa Mines Limited (Mt. Isa) y la Commonwealth Scientific & Industrial Research
Organization (Australia). En la primera etapa, los concentrados de sulfuro de plomo se funden para for-
mar una escoria rica en oxido de plomo, que despues se reduce por el carbon en la segunda etapa para
formar bullon de plomo y una escoria de descarte.
El proceso Isasmelt utiliza un recipiente de reaccion simple, cilndrico, estacionario, forrado con
refractario. La mezcla tpica de materia prima de alimentacion al reactor es de una consistencia grumosa
humeda y esta caracterstica simplifica en gran medida las necesidades de equipo de control ambiental.

15
2.3 Otros procesos de fundicion de plomo. 2 PROCESAMIENTO

Figura 8: El concepto Isasmelt.

El uso de la lanza Sirosmelt permite que el proceso sea operado con aire ambiente o el uso de aire
enriquecido con oxgeno. Se ha demostrado que tanto carbon, coque y fuel oil son viables como fuentes
complementarias de energa para la fusion o reduccion. El concepto del proceso Isasmelt se muestra en
la Figura 8. Un diagrama esquematico de un proceso tpico de fundicion de plomo Isasmelt se muestra
en la Figura 9 (18).
Pulpa de concentrado de plomo es alimentado por gravedad desde un tanque de almacenamiento
y deshidratado en un filtro de vaco de tambor. La torta de filtro resultante se mezcla con fundentes
slice y de piedra caliza, coque, y polvos de recirculacion en un mezclador de paletas de doble eje. Este
aglomerado, que contiene tpicamente 10 % de humedad, se alimenta por el transportador al horno de
fundicion donde se deja caer directamente en el bano de escoria fundida. El polvo de coque se utiliza
como combustible. Aire para la fusion se inyecta en el bano a traves de una lanza sumergida Sirosmelt
para oxidar completamente la alimentacion y quemar el coque. El aire de fusion esta enriquecido al 30 %
de oxgeno o superior para reducir los volumenes de gas de proceso de modo que ambos hornos pueden
funcionar simultaneamente. Las temperaturas de fusion se mantienen en el rango desde 1170 hasta 1200
o C para disminuir la carga de calor en el horno de reduccion.

La escoria con alto contenido de plomo es sangrado continuamente desde el horno de fusion y se
transfiere por un canal de colada calentado directamente al horno de reduccion a traves de una puerta
lateral del reactor. Carbon grueso para la reduccion se alimenta continuamente al horno por el transpor-
tador y se dejo caer directamente en el bano. El calor para las reacciones de reduccion endotermicas es
proporcionada por el combustible inyectado por la lanza. La estequiometra de aire de combustion se
fija en 95 % de la requerida para la combustion completa del combustible. Se inyecta aire por la parte
superior del horno para la postcombustion de los materiales volatiles del carbon y proporcionar calor
adicional a la parte superior del horno. Las temperaturas de reduccion estan en el rango de 1.170 hasta
1.200 o C para mantener la fluidez de la escoria.
El plomo crudo y escoria de descarte del horno de reduccion son sangrados de forma continua a
traves de un unico orificio de colada en moldes. Las escorias de descarte tienen un contenido de oxido
de plomo de 1 a 2 % y del 1 al 2 % de gotitas de metal de plomo (pelets).

16
2 PROCESAMIENTO 2.3 Otros procesos de fundicion de plomo.

Figura 9: Diagrama esquematico del proceso de Isasmelt.

17
2.4 Drossado. 2 PROCESAMIENTO

El gas de proceso de cada horno se enfra en un enfriador de gas por evaporacion y se limpia en un
filtro de mangas de pulso inverso antes de ser venteado a la atmosfera o bien se usa en la fabricacion de
acido sulfurico. El polvo de la casa de filtros procedente tanto de la fusion como de la reduccion de los
hornos se combina y se recicla a traves del horno de fusion. Un reactor Isasmelt a escala comercial ha
sido disenado para el tratamiento de 20 t/h de concentrado y producir 60.000 t de plomo / ano y esta en
funcionamiento en Mont Isa desde 1991.

2.3.5. Proceso de fusion de plomo Outokumpu.


El proceso de fusion instantanea Outokumpu (16), que se emplea para el tratamiento de concentrados
de cobre y nquel, se ha adaptado para la fusion instantanea de concentrados de plomo. Las extensas
pruebas en planta piloto se llevaron a cabo en los anos 1960 y 1970, pero se suspendio principalmente
debido al alto arrastre de polvos y problemas asociados. Despues del rediseno de la cuba de gases,
nuevas pruebas se llevaron a cabo a mediados de la decada de 1980. La tasa de alimentacion de diseno
de la planta piloto tpica fue de 3 -5 t/h.
La carga seca se alimenta neumaticamente a un quemador montado en el techo de la cuba de reaccion.
Normalmente se utiliza oxgeno para obtener fusion autogena. Los gases de proceso contienen alrededor
de 70 % SO2 y se pueden utilizar para la fabricacion de acido sulfurico despues de la limpieza de gas
convencional.
La escoria del horno flash contiene un 20 - 40 % Pb se reduce en un horno electrico utilizando
inyeccion de carbon. La escoria de descarte contiene 1 -3 % Pb y CaO: FeO: SiO2 en la proporcion de
0,8: 1,0: 1,0.

2.4. Drossado.
El bullon de plomo impuro, producido a partir de cualquiera de los procesos de fusion, se enfra para
eliminar el cobre disuelto antes de la operacion de refinacion. La operacion se conoce como drossado de
cobre, y se lleva a cabo en una o dos ollas de 250 t de hierro fundido. El proceso consiste en retirar el
dross con espumaderas, agitar el plomo y nuevo desnatado.
El primer espumado despues de la sangra del horno es un desnatado bruto, a alta temperatura para
retirar la primera espuma (nata) que flota sobre el plomo. Despues de este paso se ha removido la mayor
parte del dross insoluble, el plomo fundido se transfiere a una segunda olla en la que se disminuye
la temperatura tan cerca del punto solidificacion de plomo como sea practico para reducir aun mas la
solubilidad de los contaminantes, en particular de cobre. Despues del desnatado a baja temperatura, se
agita para generar un vortice en el bano de plomo y se adiciona azufre al vortice, a una concentracion de
aproximada de 10 kg/t de plomo. El azufre disminuye aun mas la solubilidad del cobre. Luego se detiene
la agitacion y el plomo es desnatado. El plomo debe contener 0,004 a 0,04 % de cobre.
El bullon de plomo, listo para ser enviado a la refinera, contiene impurezas disueltas tales como
plata, oro, cobre, antimonio, arsenico, bismuto, nquel, zinc, cadmio, estano, teluro, y metales del grupo
del platino.
El dross de esta operacion contiene cantidades considerables de cobre y plomo, as como de otros
metales valiosos. Su separacion y la recuperacion es economicamente imperativo. El dross se trata para
producir capas estratificadas separadas facilmente de escoria, speiss, mata y plomo. Se emplean princi-
palmente dos procesos.

2.4.1. Drossado continuo.


Se ha desarrollado y patentado un proceso de drossado de cobre continuo por la The Broken Hill
Associated Smelters Pty. Ltd. (Port Pirie, Australia) (19). Una vista superior del horno se muestra en la

18
2 PROCESAMIENTO 2.4 Drossado.

Figura 10. La solera se divide en cuatro compartimentos por paredes sumergidas de distintas alturas que,
sin embargo, no alcanzan hasta el nivel de la capa de mata. Estas paredes controlan el movimiento del
bullon y para dirigirlo hacia un sistema de enfriamiento externo y el pote de descarga.

Figura 10: Drossado continuo de bullon de plomo.

Cuando un pote de la colada del bullon de plomo de horno de cuba se vierte en este horno, el bullon
se mueve sobre las paredes sumergidas en direccion hacia el final de la salida de gases y se pone en
contacto con el bullon enfriado que circula a traves de los canales de refrigeracion; la reduccion de la
temperatura conduce a que el cobre sea segregado en forma de cristales de sulfuro mezclados que flotan
en la parte superior del bano y luego se funden como mata por los quemadores. Con cada pote de bullon
que se cargue desde el horno de cuba, una cantidad equivalente de bullon drossado fluye a traves del
canal de descarga a la olla de recepcion y se bombea a otra olla de 100 t para el drossado con azufre.

El exito del proceso resulta del hecho de que en ninguna parte dentro del horno el calor es extrado
del bullon de horno de cuba saturado en cobre a traves de una superficie solida. El problema de la
formacion de acreciones (acumulacion de metal), que ha afectado a muchos otros intentos de establecer
una operacion de drossado de cobre de este tipo, no se presenta en este horno. En el canal de refrigeracion,
se acumula mata rica en plomo sobre las placas enfriadas por agua, pero ellas estan disenadas de manera
tal que cuando se elevan sobre la corriente de bullon, el dross se rompe y desprende y es arrastrado al
interior del horno a traves del porte de bullon de plomo enfriado.

19
2.4 Drossado. 2 PROCESAMIENTO

2.4.2. Proceso con Soda.

El uso del proceso de fusion con soda para el tratamiento de drosses de cobre en el horno reverbero
incrementa la relacion cobre - plomo en la mata y el speiss y permite temperaturas de operacion mas
bajas. Un diagrama de flujo que describe este proceso se muestra en la Figura 11.

Figura 11: Proceso de drossado con soda.

El carbonato de sodio, Na2 CO3 ; polvos de la casa de filtros (en su mayora PbO); coque y azufre
reaccionan para formar una mata de bajo punto de fusion de sulfuro de sodio que sirve como un colector
de sulfuro de hierro. Debido a que no se requiere la formacion de escoria para controlar el hierro, el
horno puede funcionar a temperaturas mas bajas, lo suficientemente alto como para mantener fundidas
al speiss y la mata. La reaccion del hierro y el azufre tiende a mantener el horno en buenas condicio-
nes y relativamente libre de acumulaciones de magnetita. Una comparacion de productos despues de la
eliminacion de drosses con el empleo o no del proceso con soda se muestra en la Tabla 4.
a La relacion Cu:Pb es de 5,8: 1. b La relacion Cu:Pb es de 2,2: 1.

20
3 REFINACION

Tabla 4: Composicion de los productos del tratamiento de drosses de cobre.

Composicion, % en peso
Constituyente Usando proceso con soda Sin proceso con soda
Au 0,002 0,005
Ag 0,085 0,075
Pb 9.0 17.7
Cu 52.5 39.6
As 6.6 8.4
Sb 1.2 1.9
Ni 0.1 0.1

3. Refinacion
3.1. Metodos pirometalurgicos.
Para preparar el bullon de horno de cuba para la venta comercial, se debe cumplir ciertos estandares,
ya sea por la pureza de los minerales y concentrados fundidos o por una serie de procedimientos de
refinacion (R6-R8, R20, R21). Estas impurezas separadas tienen valor de mercado y las operaciones de
refinacion no solo sirven para purificar el plomo, sino tambien para recuperar subproductos valiosos.
Los procesos pirometalurgicos, es decir, el refinado en ollas / hornos, se basan en (1) los potenciales
de oxidacion mas altos de las impurezas tales como antimonio, arsenico y estano, en comparacion con
la del plomo; y (2) la formacion de compuestos intermetalicos insolubles por reaccion con reactivos
metalicos tales como zinc con las impurezas oro, plata y cobre, y calcio y magnesio con bismuto (Fig.
12).

3.1.1. Remocion por oxidacion.


El proceso de oxidacion utilizado para remover antimonio, arsenico y estano se ha denominado de
suavisado debido a que la reduccion de estas impurezas resultados en un suavisado facilmente detectable
del plomo.
En el proceso por lotes horno/olla, una carga de bullon de horno de cuba previamente drossado es
procesado en un horno reverbero o una olla (ver Fig. 12). El oxgeno se suministra en forma de aire
comprimido o como oxido de plomo soplado al bano a traves de tuberas sumergidas. La formacion de
oxido de plomo sirve, por la accion de masas, para asegurar la eliminacion de las impurezas a las bajas
concentraciones deseadas. Las reacciones de suavisado son:

2Pb + O2 2PbO
4As + 3O2 2As2 O3

21
3.1 Metodos pirometalurgicos. 3 REFINACION

Figura 12: Diagrama de flujo de un proceso de refinacion de plomo horno - olla y/o todo - ollas.

22
3 REFINACION 3.1 Metodos pirometalurgicos.

4Sb + 3O2 2Sb2 O3


2Sb + 3PbO Sb2 O3 + 3Pb
2PbO + Sb2 O3 2Pb + Sb2 O5
Sn + O2 SnO2

En un procesamiento tpico de una carga de baja dureza de 0,3 a 0,5 %, despues de que se ha removido
la escoria de suavisado de la carga anterior, el bano es agitado mediante aire comprimido por tuberas
que se extienden a lo largo del lado del horno, de este modo se ablanda el bano a 0,03 % de antimonio.
Esta escoria tiene un alto contenido de oxgeno y se deja en el horno para ablandar el siguiente lote de
plomo. El plomo suavisado por debajo de la escoria es sangrado o bombeado a la olla de desplatado.
El suavisado de una carga de elevada dureza (3 % o mayor) sigue el mismo procedimiento, excepto
que despues de retirar la primera escoria, se anade litargirio, es decir, PbO, para acelerar la reduccion de
la dureza a 0,5 %. El bano se sopla entonces con el aire hasta una concentracion de 0,03 % de antimonio.
El proceso de suavisado continuo usado por The Broken Hill Associated Smelters Pty., Ltd. es espe-
cialmente adecuado para bullon de plomo con contenido de impurezas bastante uniforme. El bullon de
horno de cuba previamente drossado por cobre fluye continuamente desde el extremo de alimentacion de
un horno reverbero a 420 o C, y el plomo suavisado sale por el extremo opuesto a 750 o C. La oxidacion y
la agitacion es proporcionado por el aire comprimido soplado a traves de tuberas que se extienden hacia
abajo a traves del arco del horno dentro el bano.
La remocion continua del antimonio y arsenico en una escoria que flota en el bano es posible por-
que el equilibrio entre el plomo y la escoria rica en antimonio y arsenico se alcanza rapidamente a la
temperatura de operacion. La escoria rica en arsenico - antimonio se descarga a traves de una abertura
en el extremo de combustion del horno. Una porcion de la escoria tambien se descarga en el extremo de
alimentacion a un horno reverbero adyacente donde se anade coque para reducir el contenido de plomo.
El proceso de suavisado Harris (20) (Fig. 13) depende de la interaccion de plomo, nitrato [7631-99-
4], NaNO3 , hidroxido de sodio, e impurezas:

5Pb + 6NaOH + 4NaNO3 5Na2 PbO3 + 2N2 + 3H2 O


5Na2 PbO3 + 4As + 2NaOH 4Na3 AsO4 + 5Pb + H2 O
2Na2 PbO3 + 2Sn 2Na2 SnO3 + 2Pb
5Na2 PbO3 + 3Sb + 4H2O 4NaSbO3 + 6NaOH + 5Pb

La formacion de las sales metalicas es un proceso pirometalurgico, y se conoce comunmente como


el proceso seco. La separacion de las sales unas de otras se logra por disolucion selectiva en agua y se
denomina el proceso humedo.

3.1.2. Proceso seco.


El equipo de suavisado consiste en una olla de 100 a 225 t en el que un cilindro de reactivo esta
soportado y sumergido. El proceso se lleva a cabo por lotes. Soda caustica fundida se bombea en el
cilindro reactivo junto con plomo fundido de la olla. Este ultimo evita la congelacion de la sosa caustica.
La descarga de la bomba esta dispuesta para rociar el plomo para asegurar la maxima exposicion de las
superficies de plomo.
El nitrato de sodio y sosa caustica fresca, requerida para mantener la fluidez del bano de sal en la
camara del reactor, se anaden poco a poco. Cuando el color de las sales saturadas se convierte de un color

23
3.1 Metodos pirometalurgicos. 3 REFINACION

gris oscuro a blanco, las impurezas metalicas estan en su mas alto estado de oxidacion y el contenido
de plomo de las sales agotadas es muy baja. En una modificacion del proceso, el arsenico y el estano
se eliminan selectivamente como arseniato de sodio y estannato de sodio, seguido por la eliminacion de
antimonio como antimoniato de sodio.

3.1.3. Proceso humedo.


La escoria de arseniato de sodio y estannato de sodio son tratados por un proceso de lixiviacion y
precipitacion para producir arseniato de calcio, estannato de calcio y una solucion de hidroxido de sodio
para su recirculacion. La torta del filtro de antimoniato de sodio que contiene selenio, telurio y el indio
se trata en una refinera de metales especial para recuperar indio y telurio.

Figura 13: Proceso Harris para la refinacion del plomo.

24
3 REFINACION 3.2 Remocion de otras impurezas.

3.2. Remocion de otras impurezas.

Despues del suavisado, las impurezas que aun puedan quedar en el plomo son plata, oro, cobre,
telurio, metales del grupo del platino y bismuto. Mientras que las concentraciones pueden ser tolerables
para algunas aplicaciones de plomo, los valores de mercado fomentan la separacion y recuperacion. El
proceso Parkes se utiliza para la recuperacion de metales nobles y el cobre residual y el proceso de
Kroll-Betterton para la remocion de bismuto.
En el proceso Parkes, se anade una cantidad de zinc (1-2 %) al plomo, el mismo que esta por encima
del valor de saturacion. Esto crea compuestos intermetalicos insolubles que estan compuestos de zinc y
los metales nobles que se precipitan del plomo por enfriamiento (22).
Este proceso es un procedimiento de dos pasos. En la primera olla de desplatado, se genera una
costra con alto contenido de plata mediante la adicion a la olla de la costra de plata pobre de la segunda
olla de desplatado anterior. Este paso enriquece reduce la cantidad de zinc por unidad de plata que
sera posteriormente recuperado, as como la cantidad de plomo arrastrado que eventualmente debe ser
eliminado en la copelacion.
el proceso de desplatado por lotes se realiza en ollas de acero abiertas. La costra de bajo contenido
de plata del segundo desnatado de la carga anterior se coloca en la primera olla donde se bombea nuevo
plomo suavisado. La temperatura se eleva a aproximadamente a 460 o C, donde se forma la aleacion plata
- zinc cabo. Se forma una costra rica en plata y se eleva a la superficie. La costra de plata - zinc obtenido
del tratamiento de bullon con 0,3 % de contenido de plata contiene aproximadamente 12 % de plata. Para
el segundo paso del desplatado, se anade zinc recuperado del tratamiento de la costra Parkes al plomo
fundido y se agita a aproximadamente 450 o C. La cantidad de zinc anadido se calcula para dejar menos
de 3 ppm de plata. Se deja que la olla se enfre y los cristales de zinc-plata precipitados son desnatados
en forma de costra y son guardados para su utilizacion en la siguiente carga. Al plomo fundido, que se
ha enfriado hasta 320 o C se le da un desnatado definitivo dejando menos de 3 ppm de plata y cobre, para
finalmente bombear a la siguiente olla para el descincado.
Las costras del proceso de Parkes se tratan a continuacion para recuperar el zinc contenido en el
dross para su reutilizacion en el desplatado. Esto se hace por destilacion (qv) y mas comunmente por la
tecnologa de vaco. Una adaptacion continua del proceso de Parkes se lleva a cabo en The Broken Hill
Associated Smelters Pty. (Port Pirie, Australia). La qumica de esta operacion es la misma que para el
desplatado por lotes (22,23).

3.2.1. Recuperacion de Metales de las costras Parkes.

Las costras del proceso Parkes contiene cantidades significativas de zinc y plomo que debe ser re-
cuperados, ademas de la plata y el oro contenido en la costra. Hasta la decada de 1980 esto fue hecho
generalmente por primera vez usando retortas tipo Faber du-Faur para destilar zinc a partir de la costra,
seguido por copelacion de la aleacion plomo-plata para producir una escoria de litargirio y metal dore.
En 1986 Britannia Refined Metals (Northfleet, Reino Unido) introdujo la tecnologa para el trata-
miento de las costras Parkes, un triple aleacion de Ag, Zn, Pb, que en 1992 haba sido adoptado por
siete refineras de plomo (22). La tecnologa consiste en un proceso de tres etapas en el que la costra
rica en plata es primero licuado para reducir su contenido de plomo, luego se coloca en un horno sellado
donde se remueve el zinc por destilacion al vaco y, por ultimo, la aleacion plata - plomo es tratada en
un horno copela soplado con oxgeno por la base (BBOC - Bottom Blown Oxygen Cupel) para producir
una escoria de litargirio y metal dore.

25
3.2 Remocion de otras impurezas. 3 REFINACION

3.2.2. Licuacion.
La costra rica se transfiere a una olla de hierro fundido instalado en un horno refractado. La olla se
llena primero con plomo, que se funde por medio de quemadores ubicados tanto en la parte superior
como inferior del horno. El calentamiento se lleva a cabo luego solo en la zona superior para mantener
una temperatura de 720 o C. El bano se cubre con una mezcla eutectica de cloruro de sodio - cloruro de
calcio para minimizar la oxidacion del zinc. Tambien se pueden usar fundentes en base a borax como
cobertura.
Los bloques de la costra rica se anaden periodicamente y se dejan fundir. A medida que se produce
la fusion, la de fase rica en plomo decanta hasta el fondo y se retira de la olla por un sifon. La fase rica
en plata y zinc, mas liviana, sube y flota sobre la superficie del plomo. Despues que se ha acumulado
suficiente aleacion plata - cinc, se descarga la parte superior de la olla. De esta manera es posible lograr
un radio de concentracion de plata de 120: 1 de la costra que se hizo pasar por la retorta. El plomo
retirado de la parte inferior de la olla contiene tpicamente 0,5 % de plata y 2 % de zinc.
Las escorias de la olla de licuacion tambien se cambian periodicamente. Cuando se forman escorias
de cloruros, estas son extraidas en trozos y se transfieren a una planta humeda de lixiviacion para remover
los cloruros y posterior tratamiento del residuo metalico. Si se emplean escorias de borax, los valores
metalicos en la escoria se recuperan por tratamiento pirometalurgico adicional.
Normalmente, por cada tonelada de costra Parkes cargada a una olla de licuacion, se obtiene aproxi-
madamente 0,25 toneladas de triple aleacion y 0,1 toneladas de escoria. La triple aleacion generalmente
contiene 30 % de plata, 10 % de plomo y el 60 % de zinc.

3.2.3. Horno de vaco.


La clasica retorta Faber du-Faur para la triple aleacion, en el que pequenas cargas de costra se calien-
tan en crisoles de arcilla - grafito, tiene desventajas inherentes: baja recuperacion de zinc, altos reque-
rimientos de mano de obra debido a la necesidad de utilizar varios hornos y las condiciones de trabajo
arduo y en caliente. Un proceso por el cual la costra se calienta bajo vaco en un recipiente forrado con
refractario fue desarrollado por Penaroya. El bano en este proceso esta en reposo; por lo tanto la tasa de
destilacion del zinc es baja debido a que la agitacion unicamente es por conveccion de la carga. Durante
la decada de 1970 la Metallurgie Hoboken Overpelt en conjuncion con Otto Junker desarrollo un nuevo
proceso en el que la carga se calienta bajo vaco usando bobinas de induccion electrica. La turbulencia
creada en el bano por las corrientes inductivas dan como resultado una velocidad de destilacion mucho
mas alta.
En la practica, se alimenta triple aleacion a un crisol de arcilla - grafito en una camara con revesti-
miento refractario hermetizada al vaco (Fig. 14). El ingreso de energa se controla ajustando la tension
aplicada hasta que se funde la carga. Una cubierta refractaria se coloca sobre el crisol y se sella con arena.
La tapa del horno contiene una abertura que se acopla con un conducto de conexion a un condensador.
El proceso funciona a 1 kPa (10 mbar) y 450 kW de potencia. Cuando la temperatura del condensador
alcanza 580 o C, la potencia se reduce a 350 kW. El agua de refrigeracion se aplica al condensador,
durante toda la destilacion, por medio de atomizadores. Normalmente la destilacion tarda 10 a12 horas
y el punto final esta representado por un aumento en la temperatura del horno y una disminucion en la
temperatura del vapor a 500 - 520 o C. En este punto, se apaga la corriente y la bomba de vaco se apaga.
A continuacion se alimenta nitrogeno en el sistema para evitar la oxidacion del zinc.
Se abre la piquera del condensador y se sangra el zinc lquido en moldes. El zinc se devuelve a la
planta de refinacion para su reutilizacion en el proceso de desplatado. Despues de que el horno de vaco
se desconecta del condensador, es inclinado para vaciar la aleacion Ag - Pb residual de la retorta en
moldes. El contenido de zinc de los lingotes es 3 %. El lingote residual contiene aproximadamente 96 %
de la plata y el 80 % del plomo cargado al horno de vaco. El balance de estos elementos se distribuye

26
3 REFINACION 3.2 Remocion de otras impurezas.

Figura 14: Retorta de vaco Hoboken.

entre el zinc metalico destilado y la escoria de retorta. El proceso de vaco en retorta eleva el contenido
de plata de los lingotes de 30 a 75 %, siendo el plomo en esencia el saldo.

3.2.4. Copelacion.

La etapa final en la recuperacion de la plata (y oro) es la copelacion de los lingotes de la retorta.


Hasta la decada de 1980 este se llevo a cabo en pequenos hornos de reverbero (copelas) calentados por
quemadores de petroleo y gas, donde ademas se soplaba aire a la superficie del bano mediante toberas.
El horno se inclina periodicamente para permitir que el oxido de plomo (litargirio) pueda ser sangrado.
Este proceso adolece de varias desventajas: formacion de escoria de zinc cuando el lingote se funde
inicialmente, perdidas elevadas de plata (8 %) en el litargirio sangrado, baja eficiencia del combustible y
las velocidades de reaccion pobres entre el oxgeno en el aire de la tobera y el plomo en el bano.
Estas deficiencias se superaron con el desarrollo de la copela de soplado de oxgeno por la base
(BBOC, Bottom Blown Oxygen Cupel), un horno cilndrico con revestimiento refractario que tiene un
mecanismo de inclinacion hidraulico (Fig. 15). El horno es calentado por la parte superior usando un
quemador de gas y aire natural y tambien cargado superior. La caracterstica clave es la lanza consumible
a traves del cual se sopla oxgeno para convertir el plomo a oxido de plomo. La lanza tambien esta
protegida con nitrogeno, y ya que se desgasta, se introduce de forma automatica para mantener una
posicion constante en el horno. El diseno del horno permite inclinar a las posiciones optimas tanto para
el soplado como para la descarga de la escoria. El oxgeno es virtualmente totalmente absorbido y hay
poca turbulencia en la superficie de carga.
En la practica, mientras el horno esta en posicion vertical, se cargan los bloques de bullon provenien-
tes de la retorta de vaco y son fundidos por el quemador aire - gas natural. El horno se inclina (figura
15a) y se inicia el soplado. El quemador se apaga, pero soplado continua. El zinc en la carga se oxida
primero para formar una escoria viscosa, pero como el soplado continua, el contenido de oxido de zinc
se diluye en el litargirio formado y se forma una escoria fluida. Despues de hora y media la temperatura
del horno se estabiliza en alrededor de 900 o C y se puede descargar la primera de escoria. El horno se
inclina (Fig. 15b) y la escoria se vierte en moldes.
El soplado de oxgeno continua para eliminar el resto del plomo y el quemador se mantiene a fuego
lento debido a que el calor de reaccion no es suficiente a medida que el contenido de plomo del bullon
disminuye. el litargirio es sangrado nuevamente y el proceso continua hasta que la concentracion de plata
supera el 99,0 %. En este punto el cobre residual se elimina mediante la adicion de lingotes de plomo.
El bano se mantiene a una temperatura de 960 o C mientras se anade suficiente plomo y se convierte
en oxido de plomo, que a su vez arrastra al oxido de cobre con el a la escoria de litargirio. Es posible

27
3.2 Remocion de otras impurezas. 3 REFINACION

Figura 15: Copela de soplado de oxgeno por la base (BBOC, Bottom Blown Oxygen Cupel) en posicio-
nes para (a) soplado de oxgeno y (b) sangrado de escoria.

reducir los niveles de cobre en la plata a < 0,04 % por este metodo. Cuando el contenido de cobre se
reduce hasta el nivel deseado, se corta la alimentacion de oxgeno y el bano se purga con nitrogeno desde
la lanza para reducir el contenido de oxgeno de la plata. El horno se inclina entonces a la posicion de
vertido y la plata se vaca en moldes. Utilizando el BBOC es posible recuperar 97 % de la plata en la
carga como metal Dore. El resto de la plata esta en el litargirio y se recupera mediante el reciclaje del
litargirio a la operacion de suavisado.
El bismuto se concentra en el dore hasta las ultimas etapas de copelacion, cuando se oxida y se retira
con el litargirio. Despues que el ultimo litargirio se ha descargado, a menudo es necesario anadir lingotes
de plomo refinado para proporcionar mas litargirio y arrastrar los ultimos vestigios de bismuto. El metal
dore es entonces fundido en barras para su comercializacion.
El litargirio bueno se utiliza como oxidante en el suavisado en reverbero/ollas por lotes y el resto de
los subproductos, como el exceso de litargirio bueno, litargirio con cobre y espumas nitruradas y polvos,
son transferidos a los departamentos de fundicion para la recuperacion del contenido de metal.

3.2.5. Descincado.

El plomo de la etapa de desplatado contiene 0,5 a 0,6 % de zinc que debe ser removido para cumplir
las especificaciones estandar. Esto se puede lograr mediante destilacion al vaco, o la oxidacion usando
sosa caustica, es decir, el proceso de Harris.
La ventaja del descincado por vaco de los lingotes desplatados es que mas del 90 % del zinc se
recupera como zinc metalico. El equipo consta de una olla de acero de capacidad adecuada y una unidad
de condensador enfriado por agua que se encuentra por encima del bano de plomo y se cierra con la olla
para tener un ambiente hermetizado al vaco. El vaco se mantiene dentro de la camara de descincado
que esta equipado con una bandeja de condensacion refrigerada por agua que se extiende sobre la parte
superior de la camara. El plomo fundido se agita mediante un impulsor.

28
3 REFINACION 3.3 Refinacion electroltica.

La camara de descincado se coloca primero sobre el bano de plomo drossado, a continuacion se


realizan inmediatamente las conexiones de agua con el fin de evitar la formacion de vapor dentro de la
camisa de agua. Mientras se eleva la temperatura, la bomba de vaco se pone en operacion y comienza la
agitacion. La temperatura se eleva a continuacion hasta 600 o C y se mantiene durante toda la operacion.
Despues de varias horas, dependiendo del tamano de la unidad, se corta el vaco y la unidad con-
densadora de zinc se levanta de la olla. El zinc metalico se condensa durante la operacion en una masa
cristalina coherente y se adhiere a la parte inferior del condensador enfriado por agua. Se remueve des-
pues de cada carga aplicando manualmente un rastrillo de acero para retirar el deposito de zinc. El zinc
cae en recipientes adecuados y se utiliza de nuevo en el proceso de desplatado.

3.2.6. Remocion de bismuto.


Cuando el nivel de bismuto es 0,05 %, debe ser removido del plomo para cumplir especificaciones
comerciales y el bismuto se recupera como un producto (24,25). El procedimiento aprovecha la extre-
madamente baja solubilidad de un compuesto intermetalico, CaMg2 Bi2 , que se forma entre los reactivos
y la impureza. El contenido de bismuto puede ser reducida a 0,005 % (vease bismuto y aleaciones de
bismuto).
En el proceso Betterton-Kroll el plomo descincado se bombea a la olla de desbismutizado, en la que
se tiene especial cuidado para remover drosses que consumen en forma ineficiente calcio y el magnesio.
Los bloques del desnatado anterior de la olla de desbismutizado anterior se anaden al bano a 420 o C y
se agita durante un corto tiempo para enriquecer el dross con el bismuto que se extrae de la nueva carga.
Este dross enriquecido es desnatado en bloques y se enva a la planta de recuperacion de bismuto.
Tras la remocion del dross enriquecido, se anaden las cantidades requeridas de calcio, como una
aleacion de plomo - calcio y magnesio en forma de lingotes de metal. El bano se agita unos 30 minutos
para disolver los reactivos y acelerar la reaccion. El plomo fundido se enfra gradualmente a 380 o C para
permitir crecer el precipitado y solidificar. El dross es desnatado para su uso con el siguiente lote de
plomo a tratar.
El plomo contiene calcio y magnesio residuales que debe ser eliminados por cloracion o tratamiento
con sosa caustica y nitrato de sodio. El plomo fundido es bombeado o sangrado a las ollas de lingoteo en
la cual nuevamente es tratado con hidroxido de sodio y nitrato de sodio antes del moldeo. Despues de un
espumado final, el plomo refinado es lingoteado en moldes de 45 kg o bloques de 1 y 2 t.

3.3. Refinacion electroltica.


La refinacion electroltica (26,27), utilizado por Cominco Ltd (Trail, BC, Canada) y Cerro de Pasco
Corp. (La Oroya, Peru), as como por varias refineras en Europa y Japon, elimina impurezas en un solo
paso como lodos. Las impurezas deben entonces ser separados y purificados. Antes del desarrollo del
proceso Betterton-Kroll, el refinado electroltico era el unico metodo practico de reducir de bismuto a las
concentraciones requeridas.
El plomo descobrado de horno de cuba es suavisado para reducir las impurezas por debajo del 2 %
antes de la colada como anodos. El electrolito es una solucion de fluosilicato de plomo [25808-74-6],
PbSiF6 , y acido fluosilcico libre [16961-83-4]. Las laminas de partida de catodos estan hechas de plomo
electroltico puro. Las celdas electrolticas de hormigon estan revestidos con asfalto o un material plastico
tal como polietileno.
El electrolito se prepara disolviendo plomo granulado, suspendido en una cesta, dentro y fuera del
acido fluosilcico. El plomo se oxida durante la operacion y se forma fluosilicato plomo:

2H2 SiF6 + Pb + 2O2 2PbSiO6 + 2H2 O

29
3.3 Refinacion electroltica. 3 REFINACION

Un electrolito tpico tiene una gravedad especfica de 1.21 y el siguiente analisis: plomo, 67 g/l;
H2 SiF6 libre, 95 g/l; acidez total, 142 g/l. La adicion de reactivos al electrolito es una combinacion de
cola con, ya sea Goulac o Binderine (1 kg/t de Pb).
La temperatura en la celda es de 40 o C. La mayora de las celdas electrolticas estan equipadas con 24
anodos espaciadas unos 10 cm de distancia, centro a centro. Se utilizan 25 hojas de partida como catodos,
uno en cada extremo y otros espaciados uniformemente entre los anodos. La densidad de corriente es
normalmente 15 mA/cm2 de area del catodo; el voltaje de la celda vara de 0.30 a 0,70 V y una eficacia
de corriente de 90 - 95 %; generalmente.
El tiempo de deposicion debe limitarse a un perodo de cuatro das para evitar el aumento de peso y
la rugosidad del deposito. Los catodos depositados, con un peso aproximado de 70 kg cada uno, se lavan
a fondo por inmersion o por aspersion de agua a alta presion. Estos se cargan en grandes ollas de fusion,
se calienta a ca 550 o C, drossados y colados en lingotes.

3.3.1. Tratamiento lodos.


Despues de que los anodos corrodos se lavan y se raspan los lodos adheridos, estos se filtran y secan,
aproximadamente a 8 % de humedad para evitar formacion de polvo. La practica general es fundir los
lodos en un pequeno horno de reverbero, que produce una escoria de 10 - 12 % en peso de los lodos (Fig.
16). Esta escoria se lleva a un segundo pequeno horno de reverbero en el que es parcialmente reducida
para remover los metales preciosos; el resto se transfiere al departamento de fundicion para la produccion
de plomo antimonial. La porcion reducida, que contiene los metales preciosos, se devuelve al horno de
fundicion de lodos originales. Mediante la agitacion del bano con aire en el horno de fundicion de lodos,
la mayor parte del arsenico y parcialmente del antimonio es volatilizado y recuperado en un filtro de
mangas o una unidad Cottrell. El bano de metal que contiene oro, plata, bismuto, cobre, etc, junto con
el plomo y antimonio restante despues del soplado, se transfiere a un horno de copela. La superficie del
bano es soplado por aire a baja presion y el antimonio del bano se retira como una escoria antimonio -
plomo. A medida que se llevan a cabo las etapas de oxidacion, el litargirio llega a contener cantidades
crecientes de cobre y bismuto hasta que llega el metal a la fase de dore y el bano tiene la apariencia
de plata metalica. Si el selenio y el teluro estan presentes, se anade nitrato al bano y, por agitacion y la
oxidacion, se forman las sales de sodio de selenio y telurio y son desnatados del horno. Al termino de la
etapa de copelacion, la calidad del Dore es 996, es decir, 996 partes de oro mas plata por mil partes de
metal. El metal dore es colado en formas adecuadas para su refinacion electroltica (separacion del oro
de la plata) de oro y plata.
La escoria y el litargirio formado durante copelacion son segregados y reducido a un metal que
contiene 20 -25 % o mas de bismuto, dependiendo del contenido de bismuto de los lingotes originales y
se transfiere a una planta de recuperacion de bismuto.

30
3 REFINACION 3.3 Refinacion electroltica.

Figura 16: Diagrama de flujo del tratamiento de lodos de refinacion electroltica. Vease el texto.

31
4 PLOMO SECUNDARIO.

4. Plomo secundario.
El enfasis en el desarrollo tecnologico de la industria del plomo en el 1990 es sobre plomo secundario
o reciclado. La recuperacion de la chatarra es una fuente importante de las demandas principales de los
Estados Unidos y el resto del mundo. En los Estados Unidos, mas del 70 % de los requerimientos de
plomo son satisfechos por los productos de plomo reciclado. La relacion de plomo secundario a primario
se incrementa con el aumento de consumo de plomo para bateras. Se requieren sistemas de recoleccion
bien organizados para un futuro estable para plomo.
Los principales tipos de chatarra son placas y pasta de batera, drosses, espumas, y chatarra industrial,
tales como soldaduras, aleacion Babbitt, revestimiento de cables, etc. Algunos de estos materiales son
procesados mediante fusion en ollas y refinacion. Sin embargo, la mayor parte de la chatarra es una com-
binacion de plomo metalico y sus componentes de aleacion mezclados con compuestos de esos metales,
generalmente oxidos y sulfatos. Por lo tanto, la recuperacion de los metales requiere procedimientos de
reduccion y refinacion.
Debido a que aproximadamente 80 % del plomo que se consume en los Estados Unidos es para su uso
en bateras de plomo - acido, el plomo mas reciclado deriva de esta fuente de chatarra. Se recupera mas
del 95 % del plomo. Por lo tanto, la mayor parte de la industria del reciclaje se centra en el tratamiento
de la chatarra de acumuladores de plomo.
Los componentes que contienen plomo son liberados de la caja y otras partes que no contienen plomo,
seguido de la fusion de las placas de la batera y la refinacion a plomo puro o aleaciones especficas. La
tendencia hacia las aleaciones de rejilla de batera que tienen poco o nada de antimonio, aumenta la
capacidad del proceso de recuperacion para producir plomo blando (refinado). Tal como se exige en la
produccion de plomo primario, cada paso en las operaciones secundarias debe cumplir con las normas
ambientales para concentracion de plomo en el aire (ver Contaminacion del aire, compuestos de plomo,
toxicologa industrial).
Una batera tpica de automovil pesa 16,4 kg y se compone de 3,5 kg de plomo metalico, 2,6 kg
de oxidos de plomo, 4,0 kg de sulfato de plomo, 1,3 kg de polipropileno, 1,1 kg de PVC, caucho y
otros separadores, y 3,9 kg de electrolito. Incluyendo el acido y el agua, las partes que contienen plomo
representan 61 % en peso de la batera, es decir, aleacion de plomo 21 % en peso (2 % Sb) y 40 % en peso
de oxidos y sulfato de plomo. Las partes o portadores que no contienen plomo constituyen el restante
39 % en peso: la caja (caucho endurecido o polipropileno) y separadores (PVC) a 15 en peso % y el
electrolito 24 % en peso.

4.1. Quebrado de la batera.


Existen tecnologas sofisticadas bien definidas para la recuperacion de todos los materiales de valor
de una batera (28). Las tecnologas desarrolladas por Engitec (Milan, Italia) y MA Industries (Atlanta,
Georgia) se emplean generalmente. La Figura 17 muestra el diagrama de flujo para un sistema tpico de
quebrado de batera.
Las tecnologas de quebrado de batera utilizan una clasificacion humeda para separar los compo-
nentes de las bateras trituradas. Antes de la trituracion, el acido sulfurico se drena de las bateras. El
acido sulfurico es recogida y almacenada para su uso en una etapa posterior en el proceso, o puede
ser concentrado mediante un proceso de extraccion con solventes para su reutilizacion como acido de
batera.
Despues del vaciado del acido, la chatarra de batera se alimenta a un molino de martillos en el que
se muelen a partculas de 5 cm. Todos los componentes se alimentan a una cinta transportadora y se
pasan por un iman para remover la contaminacion no deseada. A continuacion la chatarra de plomo se
clasifica en un tamiz en humedo a traves del cual se separan las partculas finas de sulfato de plomo y

32
4 PLOMO SECUNDARIO. 4.1 Quebrado de la batera.

Figura 17: Diagrama de flujo esquematico de una operacion tpica de ruptura de la batera agotada.

oxido de plomo y el sobretamano de partculas solidas mas grandes pasan a un separador hidrodinamico.
Las partculas finas se sedimentan en una pulpa espesa y el agua de lavado clarificado es recirculado al
tamiz humedo.
Las partculas grandes enviados al separador hidrodinamico estan compuestas de plomo metalico de
las placas y polos de la batera junto con ebonita [12765-25-2] y los plasticos de las cajas y separadores
de celdas. En el separador hidrodinamico la alimentacion se divide en tres fracciones: trozos de poli-
propileno en la seccion superior, metalicos en la parte inferior y ebonita y separadores en el centro. Los
retazos de polipropileno son flotados fuera, los metalicos transportados por cinta desde la parte inferior
y la ebonita y los separadores se llevan a traves del agua a un tamiz para su posterior separacion. El
polipropileno es dispuesto para su reciclaje, muy a menudo como cajas de bateras y el plomo metalico
se transfiere a los hornos u ollas para el refinado.
La pasta recuperada en la etapa de clasificacion inicial no esta en una forma adecuada para la fusion
de plomo debido a su alto contenido de sulfato. Por tanto, el primer paso es la desulfuracion por un
tratamiento con carbonato de sodio a 60 - 70 o C.

PbSO4 (s) + Na2 CO3 (ac) PbCO3 (s) + Na2 SO4 (ac)
Los productos de reaccion se bombean a una prensa filtro para la separacion en una solucion de
sulfato de sodio y una torta de filtro que tiene un bajo contenido de humedad.
La torta del filtro esta entonces listo para ser procesado para la recuperacion de plomo. El filtrado
del proceso contiene un exceso de carbonato de sodio, y se puede neutralizar usando el acido sulfurico
drenado de las bateras.

33
4.2 Fusion 4 PLOMO SECUNDARIO.

Na2 CO3 + H2 SO4 Na2 SO4 + H2 O + CO2

La solucion de sulfato de sodio puede ser descargado o tratada para recuperar cristales de sulfato de
sodio o convertirlos a otras sales de sodio para la venta.
Casi toda la chatarra de acumuladores y la pasta se convierte en plomo impuro o aleaciones de
plomo por procesos pirometalurgicos que emplean hornos de cuba, reverberos, rotatorios, Isasmelt, o los
hornos electricos. En muchas plantas se utiliza una combinacion de hornos. Tambien se han desarrollado
tecnologas de electro obtencion, pero a la fecha ninguno esta en operacion comercial.

4.2. Fusion
4.2.1. Horno de cuba.

Si se alimenta la chatarra de la batera completa, se debe utilizar un horno de cuba (29). El horno
se construye de manera similar al copela empleado en la industria de la fundicion. La zona de fusion
es refrigerada con camisa de agua y recubierta con ladrillo por encima de la cuba. Una carga normal se
compone de materiales que contienen plomo, es decir, placas de batera, drosses, escorias y chatarra de
plomo junto a piedra caliza, coque, slice y chatarra de hierro. La chatarra de hierro se anade para que
se combine con el azufre que esta presente como sulfato en el material de pasta, formando una mata de
hierro con alto plomo (5-15 %) y por lo general se desecha.
Se prefiere el uso de un horno de cuba si se dispone de un suministro regular de un suplemento
de calidad gruesa y consistente. Sin embargo, el horno de cuba no es adecuado para el tratamiento de
material de alimentacion finamente dividido.

4.2.2. Horno reverbero.

Usando un horno reverbero, se puede utilizar una alimentacion de partcula fina, el contenido de
antimonio puede ser controlado y puede llevarse a cabo una operacion por lotes, cuando el suministro de
material de chatarra es limitado. Sin embargo, las escorias ricas en antimonio formadas deben reducirse
en un horno de cuba para recuperar el contenido de antimonio y plomo. Para el tratamiento de chatarra de
bateras, el horno reverbero sirve como una gran instalacion de fusion donde se licuan los componentes
metalicos; los oxidos y sulfatos en el material de pasta se reduce a plomo metalico, al mismo tiempo
se oxida el antimonio. Los productos del horno son escoria rica de antimonio (5-9 %) y plomo con bajo
antimonio (menos de 1 %).
La recuperacion global de los componentes metalicos de la chatarra en plantas que tienen ambos
hornos reverbero y de cuba es mas del 95 %.

4.2.3. Horno rotativo.

El horno rotativo, que tiene mas flexibilidad que el horno de cuba y que el horno reverbero, puede
producir ya sea un producto de metal simple o una aleacion con alto y bajo antimonio. El horno rotatorio,
como el horno de reverbero, permite la opcion de producir plomo bajo en antimonio para su posterior
refinacion.
Sin embargo, los hornos rotativos tienden a producir mas gas de escape y polvos, requieren una
manipulacion mas habil y son mas intensivos en mano de obra. Ademas, las escorias producidas en el
horno rotatorio, escorias sodicas o fayalticas [13918-37-1], normalmente no pasan la prueba de toxicidad
caracterstica por procedimiento de lixiviacion (TCLP) y plantean un problema de disposicion.

34
4 PLOMO SECUNDARIO. 4.3 Desarrollos recientes

4.2.4. Horno electrico para escorias secundarias.


La escoria del horno reverbero se trata en un horno electrico de arco sumergido (30). Se mezclan
escoria, agentes reductores y fundentes. La carga mezclada se alimenta al horno a traves de un transpor-
tador de acero que descarga la carga de escoria mezclada a un secador rotatorio calentado por los gases
calientes del horno electrico. La escoria se seca y se calienta antes de ser cargados en el horno. En el
horno electrico, el Sb, As y Sn se reducen de la escoria. El CO del proceso de reduccion se quema a la
salida del horno para proporcionar calor para el horno de secado. El horno es operado por lotes. Cuando
el horno esta completamente cargado (aproximadamente 30 t de escoria) la escoria se mantiene a tempe-
ratura constante durante un perodo de tiempo para reducir el contenido de metal hasta el nivel deseado y
producir una escoria no peligrosa. La composicion de la escoria tpica en % peso es CaO, 25 - 34; SiO2 ,
22 - 35; FeO, 10 - 23; S, 1 - 3; Pb, < 2; Sb, < 1,5; Sn, < 1,5; y As, < 0,5.
La escoria es descargado por lotes a una sala de recepcion donde se enfra y tritura para su disposicion
final. El bullon de metal se extrae del horno periodicamente a traves de un sifon en moldes de 2 t de hierro
fundido. El contenido tpico del bullon de un horno electrico en % peso es Sb, 13 - 18; Sn, 1 - 2; As, 0,5
- 1; Cu, 0,3 - 0,4; y Ni, 0,05 - 0,1. La diferencia es plomo.
Los gases del horno, de la piquera de metal y de escoria y del sistema de alimentacion se combinan
y se alimentan a una camara de filtros de pulso de seis celdas que contiene 864 mangas de teflon de alta
temperatura. El polvo del sistema de limpieza de gases de horno electrico se alimenta continuamente de
retorno al horno reverbero mediante un tornillo transportador.

4.2.5. Horno Isasmelt.


El horno Isasmelt, originalmente desarrollado para la produccion de plomo primario, tambien se ha
adaptado para tratar la pasta desulfurada o no desulfurada, para producir un lingote impuro y una escoria
de litargirio. La escoria se reduce en un horno rotatorio para producir lingotes y una escoria de descarte.
Ademas, la parrilla y placas producidas durante la operacion de fractura de las bateras se pueden fundir
en un horno Isasmelt para producir plomo duro (31).

4.3. Desarrollos recientes


La Engitec Impianti Co. (Milan, Italia), ha desarrollado un proceso (28) para la produccion de plo-
mo electroltico a partir de pasta de batera. La pasta desulfurada se lixivia con una solucion de acido
fluoborico y fluoborato de plomo, es decir, electrolito agotado de la electro obtencion de plomo. Se utiliza
peroxido de hidrogeno para convertir Pb4+ a Pb2+ . La solucion de plomo es tratada por electro obtencion
en celdas en cascada utilizando un anodo compuesto patentado especialmente disenado.
El material del catodo es de acero inoxidable. El plomo producido por este metodo analiza 99.99+ %.
El consumo total de energa es inferior a 1 kWh/kg de plomo, de modo que el proceso electroltico para
el tratamiento de las bateras gastadas tiene mucho menos impacto ambiental que el proceso pirome-
talurgico convencional.
En otro desarrollo (32), la solucion de sulfato de sodio producido durante la desulfuracion de la pasta
con sosa caustica se electroliza en una cuba de membrana para producir sosa caustica y acido sulfurico
de alta pureza. La sosa caustica se recicla a la etapa de desulfuracion; el acido sulfurico, despues de su
concentracion, puede ser reutilizado en la produccion de bateras.
En un desarrollo similar, RSR Corp. de los Estados Unidos ha desarrollado un proceso ambiental-
mente limpio (33) para recuperar plomo de alta pureza como catodo de electro deposicion. El proceso
consiste en la descomposicion de la pasta desulfurada en PbO a 325 o C y lixiviar el PbO con acido
fluosilcico, es decir, electrolito gastado de electro obtencion, para producir el PbSiF6 soluble. El plomo
se electrodeposita a partir de la solucion de lixiviacion usando un anodo de grafito recubierto de PbO2 .

35
5 ASPECTOS ECONOMICOS

El material del catodo es lamina de plomo. La pureza del plomo supera el 99,99 %. Se espera que el
consumo de energa para la extraccion electroltica sea 660 kWh/t.
El proceso de electro obtencion desarrollado por Ginatta (34) ha sido comprado por MA Industries
(Atlanta, Georgia), y el proceso esta disponible para la concesion de licencias. MA Industries tambien
ha desarrollado un proceso para enriquecer los trozos de polipropileno de la trituracion de chatarra de
bateras en granulos para uso en la industria del plastico. Ademas, East Penn (Lyon Station, Pensilvania),
ha desarrollado un proceso de extraccion por solventes para purificar el acido agotado de las bateras de
plomo - acido y utilizar el acido purificado en la produccion de bateras (35).

5. Aspectos economicos
Un resumen la produccion mundial de plomo primario y refinado se da en la Tabla 5. El consumo de
los Estados Unidos para el mismo periodo se da en la Tabla 6.

Tabla 5: Produccion mundial minera y de plomo refinado, 103 t.

Produccion
Mina Refinado
Region 1988 1989 1990 1991 1992 1988 1989 1990 1991 1992
Europa 373 348 340 324 290 1693 1652 1586 1633 1534
Africa 206 181 169 174 171 169 162 152 155 149
Asia 123 114 111 106 111 607 600 557 554 598
America
Canada 367 276 241 276 342 268 243 184 212 255
Estados Unidos 394 420 497 477 408 1091 1253 1291 1195 1158
Mexico 178 163 187 168 163 249 249 238 236 288
Peru 149 193 188 199 194 54 74 669 76 84
Otros 70 63 58 60 57 146 132 117 108 111
Total 1158 1115 1171 1180 1164 1808 1951 1899 1827 1896
Australia 457 498 556 579 575 209 215 229 244 232
Otros pases
Ex USSR 520 500 490 460 795 750 730 670
China 312 341 315 320 241 302 287 296
Corea 90 80 70 80 70 70 65 65
Otros 133 142 118 108 297 282 224 144
Total 1055 1063 993 968 1403 1404 1306 1175
Total mundial 3372 3319 3340 3331 5889 5984 5729 5588

Los principales productores estadounidenses de plomo, ASARCO Inc. y The Doe Run Co., repre-
sentan el 75 % de la produccion minera nacional y el 100 % de la produccion primaria de plomo. Ambas
empresas emplean operaciones de sinterizacion / horno de cuba en sus fundiciones y metodos pirome-
talurgicos en sus refineras. La produccion minera nacional en 1992 represento mas del 90 % de la pro-
duccion de plomo primario de Estados Unidos; el saldo se origino a partir de la fundicion de minerales y
concentrados importados.
A la fecha (ca 1994) ninguna de las tecnologas de fundicion de plomo mas recientes se ha adoptado
en los Estados Unidos. Ademas, ninguna nueva mina de plomo se ha operado en los Estados Unidos
desde la decada de 1980. La mayor parte de las reservas conocidas de plomo de Estados Unidos se
encuentran en terrenos de propiedad federal en Missouri; el futuro desarrollo de la mina depende del
resultado de la intencion del gobierno de Estados Unidos para reformar la Ley de Minera de 1872.

36
5 ASPECTOS ECONOMICOS

Tabla 6: Consumo de plomo de los Estados Unidos, t.

Formas de plomo 1988 1989 1990 1991 1992


Productos metalicos 1,112,941 1,182,559 1,178,381 1,124,676 1,116,524
Municiones 52,709 62,940 58,209 59,800 63,275
Bearing metal 6,035 2,586 2,876 2,851 3,086
Laton y bronce 9,993 9,610 9,941 10,599 10,300
Proteccion de cable 17,787 24,435 19,941 18,991 16,289
casting metals 15,829 16,175 14,844 13,927 14,201
Pipes, traps, bends 11,192 9,817 9,281 8,646 8,592
Sheet lead 17,457 20.987 21,013 20,818 20,262
Soldadura 19,064 17,009 16,489 15,831 15,269
Bateras de almacenamiento 955,259 1,012,150 1,019,634 967,210 959,177
Teme metals 7,617 6,851 6,153 6,003 6,070
Otros oxidos 62,524 57,985 56,484 57,241 61,132
Usos adicionales 55,261 42,684 40,363 29,741 15,534
Total consumo 1,230,727 1,283,228 1,275,228 1,211,658 1,193,190

La produccion de plomo secundario esta compuesta por mas de un 70 % del plomo producido en los
Estados Unidos en 1992 vs 54 % en 1980. La cantidad de plomo secundario producido era 698 103 t en
1988, 888 103 t en 1990, y 878 103 t en 1992. De los 1,2 106 t de plomo que se consume en los Estados
Unidos en 1992, aproximadamente 880.000 t se produce a partir del reciclaje de bateras de plomo acida
y 350.000 t de fuentes primarias. Una tendencia similar se da en todo el mundo. En 1992, por primera
vez, un poco mas de la mitad (51 %) del plomo producido en el mundo provena de fuentes secundarias.
El consumo mundial de plomo crecio de manera constante en alrededor de 3 % por ano hasta me-
diados de la decada de 1980 hasta 1989, momento en el que se estabilizo en alrededor de 4,5 106 t. El
consumo de Estados Unidos en ese perodo de tiempo crecio en alrededor de 5 % anual, pero el consu-
mo disminuyo a principios de 1990 antes de aumentar de nuevo en 1993 para que coincida con el nivel
pico de 1989 de 1,3 106 t en 1993. Un cambio en la oferta se produjo en 1989 con la apertura de la
produccion del Bloque Comunista a los mercados occidentales. En 1980, el bloque comunista importo
140.000 toneladas de plomo de Occidente; en 1993 los pases del bloque comunista suministran 180.000
t al Oeste.
El cambio dramatico en la situacion del mercado / suministro a principios de 1990 afecto el precio
del plomo, como se muestra en la Figura 18. Despues de un perodo de aumento de los precios del plomo
en la decada de 1980, que coincidio con el aumento del consumo, el precio disminuyo a partir de 1990 a
menos de 40 cent/kg en 1993. Durante el perodo de crecimiento de finales de 1980, el precio del plomo
oscilo entre 65 y 90 cent/kg en 1993 de Estados Unidos, ajustado a la inflacion. Las tendencias a largo
plazo en el precio del plomo dependen de la economa mundial en general, as como una infraestructura
industrial para los pases del antiguo bloque comunista que consumen el excedente actual de plomo.
El uso futuro de plomo puede ser decidido por la resolucion de una paradoja ambiental. Algunos
mercados para el plomo se estan eliminando gradualmente debido a las preocupaciones ambientales, por
ejemplo, el uso de tetraetilo de plomo como aditivo de la gasolina. Sin embargo, una Ley de Estado
de California en 1990 y las leyes similares en nueve estados del este de Estados Unidos requiere que
el 2 % de los coches nuevos cumplan con los estandares de emisiones cero en el ano 1998. Para el
ano 2003 este requisito se eleva al 10 % de los nuevos vehculos. Vehculos con cero emisiones son
generalmente aceptados en coches electricos, que funcionan con batera, y hay un considerable esfuerzo
de investigacion para que los vehculos electricos sean adecuados al mercado en 1998.
Mientras que muchos sistemas de bateras se estan investigando para la alimentacion de los vehculos

37
5 ASPECTOS ECONOMICOS

Figura 18: Los precios de plomo en la London Metal Exchange.

electricos, la batera de plomo - acido, a pesar de las preocupaciones ambientales, es de lejos el mas
maduro y aceptado. Existe un potencial considerable para adaptar y desarrollar bateras de plomo acida
en los automoviles para la iluminacion y el encendido a la de la fuente de poder de la automocion.
Se espera que la determinacion de los componentes del vehculo de cero emisiones para determinar el
uso de plomo en el siglo XXI. Si se adopta la tecnologa de bateras de plomo acido. Se espera que
la demanda de plomo se incrementara fuertemente. Los recursos mundiales establecidos de 71 106 t
puedan satisfacer la demanda de vehculos electricos durante mucho tiempo. Sin el uso de vehculos
electricos, la tendencia creciente lentamente se evidencia en el uso de plomo en los Estados Unidos en
la decada de 1990, como se muestra en la Figura 19, es probable que vaya en decadencia debido a las
regulaciones ambientales que limitan las aplicaciones del plomo en usos distintos de bateras .

Figura 19: Las tendencias en la industria del plomo en los Estados Unidos: (), el consumo total; (-.-.-),
produccion total; y (- - -), produccion secundaria. La diferencia entre la produccion total y secundaria
representa la produccion primaria.

38
6 METODOS ANALITICOS

6. Metodos analticos

El plomo se detecta cualitativamente en solucion mediante la formacion de precipitados inorganicos


entre el plomo y los siguientes reactivos: acido sulfurico o un sulfato soluble, dando un precipitado de
color blanco; acido clorhdrico o un cloruro soluble, dando un precipitado cristalino de color blanco; un
yoduro soluble, cromato, o dicromato, dando un precipitado amarillo. El plomo tambien puede ser detec-
tado despues de la formacion de precipitados con muchos reactivos organicos tales como acido oxalico o
tanico. Macro cantidades de plomo se determinan cuantitativamente por metodos gravimetricos, pesando
el plomo como uno de los precipitados antes mencionados, o por deposicion electroltica sobre el anodo
como dioxido de plomo. Tambien hay numerosos metodos volumetricos para la determinacion de las
cantidades macro de plomo cuantitativamente, principalmente titulacion con molibdato o EDTA.
En la determinacion de la pureza o el porcentaje de plomo en plomo y aleaciones base, las impurezas
o componentes menores son determinados y el contenido de plomo calculado por diferencia. El control
de calidad en la produccion de plomo requiere que la concentracion de impurezas satisfagan estandares
ASTM Especificaciones B29 (ver Tabla 7). Los analisis de las impurezas individuales se realizan me-
diante diversos procedimientos qumicos humedos y metodos instrumentales como la espectroscopia de
emision.

Tabla 7: Especificaciones estandar para plomo refinado.

Grado
Metal, % peso Bajo bismuto, bajo Plomo puro refinado Plomo puro Cobre plomo
plata, plomo puro qumico
Sb 0.0005 0.0005 0,001 0,001
As 0.0005 0.0005 0,001 0,001
Sn 0.0005 0.0005 0,001 0,001
Sb, As y Sn 0,002 0,002
Cu 0.0010 0.0010 0.0015 0.040-0.080
Ag 0.0010 0.0025 0,005 0,020
Bi 0.0015 0,025 0.05 0,025
Zn 0.0005 0.0005 0,001 0,001
Te 0.0001 0.0001
Ni 0.0002 0.0002 0,001 0,002
Fe 0.0002 0,001 0,001 0,002
lead 99,995 99.97 99.94 99.90
Numero UNS L50006 L50021 L50049 L51121

a B29-92 ASTM. Los valores dados son maxima permitida a menos que se alcance.
b Por acuerdo entre el comprador y el proveedor, los analisis tambien puede ser necesaria y los lmites
establecidos para los elementos o compuestos no especificados.
c Este grado esta disenado para aplicaciones qumicas requieren bajo la plata y el contenido de
bismuto.
d Este grado esta dirigido a plomo? aplicaciones de bateras de acido.
e Este grado esta disenado para aplicaciones que requieren proteccion contra la corrosion y confor-
mabilidad.
f Valor para el plomo es el valor mnimo, determinado por la diferencia.

39
7 FACTORES DE SALUD Y SEGURIDAD

7. Factores de Salud y Seguridad


La exposicion a cantidades excesivas de plomo durante un largo perodo de tiempo (exposicion croni-
ca) aumenta el riesgo de desarrollar ciertas enfermedades. Las partes del cuerpo que pueden verse afec-
tados incluyen la sangre, sistema nervioso, sistema digestivo, sistema reproductivo y los rinones. Estos
efectos incluyen anemia, debilidad muscular, dano renal y efectos reproductivos, como la reduccion de
la fertilidad en hombres y mujeres y dano al feto de las mujeres embarazadas expuestas.
El plomo entra en el cuerpo por inhalacion e ingestion, es absorbido en el sistema circulatorio de los
pulmones y el tracto digestivo y se excreta por la orina y las heces. Normalmente, la ingesta de plomo
es aproximadamente igual a la salida. Sin embargo, la exposicion excesiva y la ingesta pueden causar
concentraciones crecientes en los tejidos hasta el punto que puede dar como resultado la enfermedad.
Los trabajadores que producen o usan plomo deben ser conscientes de los posibles peligros. Los
sntomas de intoxicacion cronica por plomo incluyen fatiga, dolor de cabeza, estrenimiento, malestar
estomacal, irritabilidad, falta de apetito, sabor metalico, perdida de peso y perdida de sueno. La mayor
parte de estos mismos sntomas tambien ocurren en muchas enfermedades comunes, como la gripe, por
lo que un medico debe basarse en pruebas, como analisis de plomo en la sangre, para determinar la
intoxicacion cronica por plomo.
El tamano de las partculas y la composicion qumica de plomo y compuestos de plomo afectan
a la facilidad con que el plomo es absorbido por los pulmones y el tracto digestivo. Las partculas y
compuestos mas grandes que tienen baja solubilidad en agua son menos peligrosos que las partculas
finamente divididas y compuestos de mayor solubilidad.
Debido a que el plomo puede ser ingerido e inhalado y porque el tamano de partcula y la compo-
sicion qumica afectan a su absorcion, es importante que la concentracion de plomo en la sangre puede
determinar en forma periodica para cualquier persona ocupacionalmente expuesto al plomo. Las medidas
para controlar la exposicion al plomo incluyen la provision de una ventilacion adecuada, la aplicacion de
las practicas de trabajo adecuadas, siguiendo las reglas de una buena higiene y el uso de los respiradores
y ropa protectora. Reglamentos detallados por la OSHA y otras agencias de Estados Unidos que rigen
la exposicion ocupacional al plomo pueden encontrarse en la Parte 1910 del Ttulo 29 del Codigo de
Regulaciones Federales.
Estandares medioambientales. El plomo en el medio ambiente esta regulada en los Estados Unidos
debido a su impacto potencial en el trabajo, as como su preocupacion por el posible impacto que puede
tener en el desarrollo cognitivo y fsico de los ninos pequenos. Se han fijado normas para el plomo en el
aire, el agua y otros medios ambientales.
El estandar del aire ambiente de Estados Unidos se ha establecido como 1,5 g/m3 como media
aritmetica de un trimestre. Algunas normas estatales son mas restrictivas, por ejemplo, Colorado tiene
una media mensual. El lmite de exposicion permisible de OSHA (PEL) para el plomo es 50 g/m3 en
un nivel de accion (las autoridades locales deben investigar) de 30 g/m3 . La Conferencia Americana
de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH) umbral de valor lmite (TLV) se ha fijado en
150 g/m3 . Este nivel, no es ejecutable en los Estados Unidos, es adoptado por pases como Canada y
Australia como un estandar.
OSHA ha establecido un estandar para mantener los niveles sanguneos de la fuerza de trabajo en el
trabajo por debajo de 40 g/dL. ACGIH ha fijado la meta relativa a un ndice biologico de exposicion de
50 g/dL de plomo en sangre y 150 g/dL de creatinina para el plomo en la orina.
El plomo en el agua potable se ha regulado en los Estados Unidos para lograr un objetivo de nivel
maximo de contaminante (MCLG) de cero y un nivel de accion de 15 g/L (ver monitoreo de aguas
subterraneas). No hay normas que se hayan establecido para el plomo en el suelo, pero 500 - 1000 ppm
es generalmente aceptado como un nivel que no conduce a niveles de plomo en la sangre en los ninos
pequenos. El Centro para el Control de Enfermedades (CDC) ha definido a 10 g/dl de plomo en la

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9 BIBLIOGRAFIA

sangre ya que se indica como la zona superior por encima del cual hay riesgo para los ninos pequenos.
Se recomienda seguimiento de muestras cuando los niveles de plomo en la sangre superan el 10 g/dL.
Pintura en base a plomo (qv) en las viejas estructuras se ha identificado como un riesgo ambiental
debido a que la forma qumica del plomo en la pintura esta facilmente disponible biologicamente. Plomo
en la pintura se mide usando un analisis de superficie de las paredes, ventanas, etc., usando espectrometra
de fluorescencia de rayos X. Los siguientes criterios han sido establecidos por los Estados Unidos de los
CDC para el plomo en los materiales superficiales: < 0,07 mg/cm3 , negativo; 0,7 - 2,9 mg/cm3 baja; 3,0
- 5,9 mg/cm3 moderada; y 6,0 mg/cm3 alta.
Otro nivel de importancia regulatoria es el procedimiento de lixiviacion de toxicidad caracterstica
(TCLP) que limita las caractersticas de un desecho. Un material es un desecho peligroso, debido a la
TCLP, si el licor resultante de 18 h de lixiviacion en un tampon de acido acetico es superior a 5 ppm
(mg/L) de plomo en el licor de lixiviacion.
Medidas preventivas. El modelo biocinetico admisible de captacion (IUBK) proyecta el impacto
del plomo del ambiente de plomo sobre la sangre. Este modelo supone altos niveles conservadores de
ingesta y no puede dar cuenta de la especiacion qumica, por lo que se producen a menudo un exceso de
las predicciones de los niveles de plomo en la sangre. Sin embargo, debido a las denuncias de los efectos
de plomo en la sangre y el desarrollo neuroconductual, los niveles de plomo en sangre en ninos se estan
reduciendo administrativamente por debajo de 10 g/dL. Para hacerlo, el plomo en el suelo se reducen a
un nivel de entre 500 - 1000 ppm donde se requiere remediacion.
Las diferentes formas de plomo tienen diferente biodisponibilidad y esto en ultima instancia afecta a
los niveles de limpieza. Residuos mineros, escorias y otros residuos similares han impacto en los niveles
de plomo en sangre limitado debido a que estos materiales contienen plomo en forma de sulfuro de
plomo, lo que ha limitado la reactividad biologica y la absorcion.

8. Usos
Los usos del plomo son muchas y variadas. El consumo en Estados Unidos se resume en la Tabla
6. Algunos de los usos principales son en la fabricacion de bateras de almacenamiento, municiones,
dispositivos de blindaje nucleares y de rayos X, cubierta de cable, esmaltes ceramicos y materiales de
control de ruido. El plomo tambien se utiliza en los rodamientos, en laton y bronce, en la fundicion de
metales para tuberas, trampas y curvas, y en algunos soldaduras.

9. BIBLIOGRAFIA

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