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Í N D I C E

CONTENIDOS PÁGINA

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN A
LA OLEOHIDRÁULICA 3

ÁREA MECÁNICA
PRINCIPIOS BÁSICOS 4
VENTAJAS DE LOS SISTEMAS OLEOHIDRÁULICOS 5

CAPÍTULO II HIDROSTÁTICA 8
PRESIÓN DE UN FLUIDO 8
TRANSMISIÓN HIDRÁULICA 9

CAPÍTULO III HIDRODINÁMICA 11


ECUACIÓN DE UN FLUJO 11
TIPOS DE FLUJOS 14

CAPÍTULO IV FLUIDOS HIDRÁULICOS 15


OBJETIVOS DE LOS FLUIDOS 15
REQUERIMIENTO DE CALIDAD 17
PROPIEDADES DEL FLUIDO 18
LÍQUIDOS HIDRÁULICOS 21

CAPÍTULO V TUBERÍAS HIDRÁULICAS Y ESTANQUIEDAD 23


TUBERÍAS HIDRÁULICAS 23
ESTANQUEIDAD 30

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CONTENIDOS PÁGINA

CAPÍTULO VI DEPÓSITOS OLEOHIDRÁULICOS 32

CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO 34

ÁREA MECÁNICA
CAPÍTULO VII FILTROS 36
FACTORES QUE INCIDEN 36
MATERIALES FILTRANTES 36
INDICADORES DE OBTURACIÓN 41

CAPÍTULO VIII ACCESORIOS 42

PRESOSTATOS 42
MANÓMETROS 43
ACTUADORES HIDRÁULICOS (CILINDROS) 47

CAPÍTULO IX VÁLVULAS 53
CLASIFICACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LAS VÁLVULAS 53

CAPÍTULO X ACUMULADORES HIDRÁULICOS 62


FUNCIONES 62
TIPOS DE ACUMULADORES 63

CAPÍTULO XI BOMBAS HIDRÁULICAS 66

CAPÍTULO XII MOTORES HIDRÁULICOS 72

MISIÓN Y CARACTERÍSTICAS 72
TIPOS DE MOTORES 74

CAPÍTULO XIII CIRCUITOS OLEOHIDRÁULICOS 77

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CAPÍTULO I / INTRODUCCIÓN A LA OLEOHIDRÁULICA
La Oleohidráulica estudia la transmisión de la potencia a través del aceite que fluye por conductos y
orificios hacia los actuadores impulsado por una bomba que es un generador de caudal.

Basada en un principio descubierto por el científico francés Pascal se refiere al empleo de fluidos

ÁREA MECÁNICA
confinados para transmitir energía, multiplicando la fuerza y modificando el movimiento.

La ley de Pascal, enunciada dice:

"La presión aplicada a un fluido confinado se transmite íntegramente en todas las direcciones y
ejerce fuerzas iguales sobre áreas iguales, actuando estas fuerzas perpendicularmente a las paredes
del recipiente".

Todos los sistemas oleohidráulicos basan su trabajo en este principio. Lo que podemos concluir que la
presión se distribuye uniformemente en todos los sentidos y es igual en todos lados. La figura estaría
demostrando este principio.

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PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA OLEOHIDRÁULICA

La oleohidráulica esta basada en los siguientes principios:

Los líquidos no tienen forma propia.

ÁREA MECÁNICA
Los líquidos adquieren la forma del recipiente que lo contiene. Debido a esta condición el aceite de
cualquier sistema oleohidráulico puede circular en cualquier dirección y a través de tuberías y
canalizaciones de cualquier diámetro o sección.

Los líquidos son incomprimibles.

La figura muestra la condición anterior. Al


llenar una botella con cualquier líquido
colocarle un tapón y tratar de comprimir el
líquido a través del tapón, esto no se
conseguirá a menos que la botella se rompa
por la presión ejercida.

Los líquidos transmiten en todas las direcciones la presión que se les aplica.

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Los líquidos permiten multiplicar la fuerza aplicada.

ÁREA MECÁNICA
VENTAJAS DE LOS SISTEMAS OLEOHIDRÁULICOS INDUSTRIALES

Las más importantes son:

VELOCIDAD VARIABLE.
LOS ACTUADORES YA SEAN LINEALES O ROTATIVOS DE UN SISTEMA OLEOHIDRÁULICO
PUEDEN MOVERSE A VELOCIDADES INFINITAMENTE VARIABLE.
REVERSIBILIDAD.
LOS ACTUADORES OLEOHIDRAULICOS PUEDEN INVERTIRSE INSTANTÁNEAMENTE, EN
PLENO MOVIMIENTO SIN NINGÚN RIESGO. LAS VÁLVULAS LIMITADORAS PROTEGEN LOS
ELEMENTOS DEL SISTEMA.
PROTECCIÓN CONTRA SOBRE CARGA.
LAS VÁLVULAS LIMITADORAS DE PRESIÓN, EN FUNCIÓN DE SEGURIDAD, PROTEGEN A
LOS CIRCUITOS DE LA SOBRECARGA. PROPORCIONAN TAMBIÉN EL MEDIO DE REGLAJE
DEL PAR O DE LA FUERZA SUMINISTRADA POR LOS ACTUADORES.
DIMENSIONES REDUCIDAS.
LOS COMPONENTES OLEOHIDRAULICOS, DEBIDO A SU ELEVADA VELOCIDAD Y SU
CAPACIDAD DE PRESIÓN, PROPORCIONAN ELEVADAS POTENCIAS DE SALIDA CON PESO
Y TAMAÑO REDUCIDO.

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Magnitudes fundamentales

Sistema internacional de unidades SI

Definiciones:

Masa: Fuerza:

ÁREA MECÁNICA
Cantidad de materia que ocupa un cuerpo, Según la ley de Newton:
su unidad, kilogramo (Kg). Fuerza = masa x aceleración [Kg m/s²].

F = m x a [kg m /s²]
Según el sistema SI, la fuerza se expresa en Newton (N).

1 N = 1 kg x 1 m/s² = 1 kg m /s²
Otra unidad de la fuerza es el kilopondio (Kp) = 9,81 N.

Presión: es una de las dimensiones más importantes en un sistema oleohidráulico y se define como una
fuerza por unidad de superficie.

P = F/A P = presión N/m².


F = fuerza en N.
A = superficie en m².

1 N/m² = 1 Pascal 1 N/m² = 1 Pa.

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Equivalencia

En la práctica 1 Pascal es una unidad muy pequeña por lo tanto se utiliza el bar, 1 bar = 100000 Pa.

1 bar = 100 K Pa
1 bar = 14,5 psi.
1 bar = 1,02 daN/cm²

ÁREA MECÁNICA
Longitud : Espacio recorrido, unidad: el metro, (m).
Superficie : Signo A, unidad: metro cuadrado, (m²).
Volumen : Signo V, unidad: metro cúbico, (m³).
Velocidad : Signo v, unidad: metro por segundo, (m/s).
Caudal : Signo Q, unidad: metros cúbicos por segundo, (m³/s).

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CAPÍTULO II / HIDROSTÁTICA
Definición:

La hidrostática es la ciencia que estudia los fluidos en reposo

ÁREA MECÁNICA
ρ

PRESIÓN DE UN FLUIDO

Una columna de líquido ejerce, por su propio peso, una presión sobre la superficie en que actúa. La
presión es función de la altura(h) de la columna de líquido, de la densidad del líquido y de aceleración de
gravedad (g).

P =hxρxg

Si se toma recipiente de forma distinta llenos con el mismo líquido la presión será función solamente de la
altura de la columna de líquido.

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Presión hidrostática.

TRANSMISIÓN HIDRÁULICA DE FUERZA

Dado que la presión se distribuye uniformemente en el líquido, la forma del recipiente no tiene ninguna
importancia.

ÁREA MECÁNICA
La figura muestra este principio.

A2

S2 A1 F1
= =
S2 A1 F1
Las fuerzas son directamente proporcionales a las superficies.

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Principio de la transmisión de presión

P 1 x A1 = F 1
P 2 x A 2 = F2 luego P1/P2 = A2/A1
En los transmisores de presión las presiones son inversamente proporcionales a las superficies esto es:

ÁREA MECÁNICA
La figura demuestra este principio
Transmisión de presión

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CAPÍTULO III / HIDRODINÁMICA
Es la ciencia que estudia los fluidos en movimiento.

ECUACIÓN DE UN FLUJO

ÁREA MECÁNICA
Sí un líquido fluye por un tubo de sección variable, el volumen que pasa en una unidad de tiempo es el
mismo, independiente de la sección.

El caudal, Q = Volumen / tiempo [litros / minuto]

Q = V / t [l / min]

V= A x s reemplazamos el volumen en caudal y nos queda:

Q = A x s / t se sabe que velocidad es: v = s / t luego:

Q=A x v Q = Caudal [l / min. O m³ /min]

V = Volumen en l.
T = tiempo en min.
A = superficie de la sección.
s = espacio.

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LA VELOCIDAD DEL FLUJO VARÍA EN RELACIÓN INVERSA ALA SECCIÓN DE LA TUBERÍA

ÁREA MECÁNICA
Ecuación de continuidad:

Q1 = Q2
A1 x v1 = A2 x v2 = constante.

En la figura el caudal que entra en la tubería (Q1) es igual al caudal que sale (Q2), por lo tanto, la
velocidad en el tramo de mayor diámetro es menor que en el tramo de menor diámetro luego las
velocidades son inversamente proporcionales a los diámetros de las tuberías.

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Ecuación de la energía (Bernoulli).

La ecuación de la energía o de Bernoulli relaciona la energía potencial o de posición la energía cinética o


de movimiento y la energía de presión o presión estática.

Esto es:

P 1 / ρ + v²1/ 2g + z1 = P2 / ρ + v²1 / 2g +z2

ÁREA MECÁNICA
Conclusión

Observando las ecuaciones de continuidad y de Bernoulli se puede deducir cuando se disminuye la


sección de los conductos, aumenta la velocidad y por lo tanto la energía cinética también aumenta.

Pérdida de energía por fricción

Las pérdidas de energía por fricción:

La longitud de la tubería.
La rugosidad de la tubería.
Cantidad de codos y curvas.
Sección de la tubería.
Velocidad del flujo.

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TIPOS DE FLUJO

Flujo Laminar Flujo turbulento

Las partículas del liquido en este tipo de flujo se Si aumenta la velocidad y la sección de pasaje
mueven formando capas que se deslizan no varía, cambia la forma del flujo.

ÁREA MECÁNICA
ordenadamente hasta una cierta velocidad. Se hace turbulento y arremolinados y las
partículas no se deslizan ordenadamente en un
sentido. La velocidad a la que el flujo se
desordena se llama "velocidad critica"

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CAPÍTULO IV / FLUIDOS HIDRÁULICOS
OBJETIVOS DEL FLUIDO

Transmisión de potencia.
Lubricación de las piezas móviles.

ÁREA MECÁNICA
Disipación del calor producido.
Protección contra la corrosión.

Transmisión de potencia Lubricación

El fluido debe poder circular fácilmente por Los elementos móviles de los sistemas
las tuberías y orificios de los elementos, al hidráulicos son lubricados por el fluido para
objeto de transferir, con pequeñas perdidas, protegerlos del desgaste.
la energía de la bomba a los motores o
cilindros.

Disipación del calor o enfriamiento Protección contra la corrosión


La circulación del aceite a través de las Ningún órgano de la instalación hidráulica
líneas y alrededor de las partes del deposito. deberá ser atacado químicamente por el
fluido.

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ÁREA MECÁNICA
Enfriamiento del sistema

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REQUERIMIENTOS DE CALIDAD

Además de las funciones fundamentales, los fluidos hidráulicos pueden tener otros requerimientos de
calidad tales como:

Impedir la oxidación.

ÁREA MECÁNICA
Impedir la formación de lodo, goma y barniz.
Reducir la formación de espuma.
Mantener su propia estabilidad, y por consiguiente, reducir el costo del cambio del fluido.
Mantener un índice de viscosidad relativamente estable entre amplios limites de temperatura.
Impedir la corrosión y la formación de picaduras.
Separar el agua.
Compatibilidad con cierres y juntas.

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PROPIEDADES DEL FLUIDO

Para valorar cualquier tipo de fluido hidráulico hay que considerar las propiedades que les permiten
realizar sus funciones fundamentales y cumplir con algunos o todos su requerimiento de calidad.

Viscosidad

ÁREA MECÁNICA
Es la medida de la resistencia del fluido a su desplazamiento o circulación del mismo.

Un fluido que circula con dificultad tiene una viscosidad alta, se puede decir también que es un fluido
grueso.

Un fluido que circula con facilidad, tiene una vi scosidad baja, se puede decir también que es un fluido
delgado o fino.

Las viscosidades tienen por unidades las siguientes:

• La viscosidad absoluta en poise.


• La viscosidad cinemática en centistokes.
• La viscosidad relativa en Segundos Universales Saybolt (SUS) y números SAE.

Formas de viscosidad

Viscosidad dinámica.
Viscosidad cinemática.
Viscosidad SUS.

Viscosidad dinámica

Considerando la viscosidad como la resistencia que ofrece una capa de fluido para deslizar sobre otra, es
fácil medir la viscosidad dinámica en un laboratorio.

Viscosidad cinemática

El concepto de viscosidad cinemática es una consecuencia de la utilización de una columna de liquido


para producir una circulación del mismo a través de un tubo capilar.

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Viscosidad SUS

La viscosidad relativa SUS se mide el tiempo en que demora una cierta cantidad de liquido en fluir a
través de un orificio normalizado a una temperatura determinada.

Estas temperaturas son generalmente 100º F o 210º F que equivalen a 37, 8º C o 98,9º C
respectivamente. Para aplicaciones industriales la viscosidad del aceite acostumbra a ser del orden de
150 SUS a 100º F.

ÁREA MECÁNICA
ÍNDICE DE VISCOSIDAD

El índice de viscosidad es un numero arbitrario que indica el cambio de viscosidad del fluido al variar la
temperatura.

PUNTO DE FLUIDEZ

El punto de fluidez es la temperatura más baja a la que un liquido puede fluir.

Como regla general en un sistema hidráulico el punto de fluidez debe estar 10º C por debajo de la
temperatura más baja de la utilización.

Capacidad de lubricación las piezas móviles de un sistema hidráulico es deseable que tengan una holgura
suficiente para que puedan deslizarse sobre una película de fluido denominándose esta condición

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lubricación completa. Si el fluido tiene una viscosidad deseada, las pequeñas imperfecciones de las
superficies de las piezas metálicas no se tocaran.

ÁREA MECÁNICA
La película del lubricante impide el contacto entre metales

Resistencia a la oxidación

La oxidación es un factor importante que reduce la vida o duración de un fluido. Los aceites derivados del
petróleo son particularmente susceptibles a la oxidación los productos de oxidación que son insolubles
taponan orificios, aumentan el desgaste y hacen que las válvulas se agarroten.

Catalizadores

El calor, la presión, los contaminantes, el agua, las superficies metálicas y la agitación, todos ellos
aceleran la oxidación una vez que este empieza. Es por ello que hay siempre un numero de catalizadores
de oxidación en el sistema hidráulico.

Los fabricantes de aceites hidráulicos añaden aditivos para resistir a la oxidación. Estos aditivos impiden
que la oxidación continua una vez iniciada y reducen el efecto de catadores de oxidación, son del tipo
desactivador mecánico.

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Desemulsibilidad

El agua en el aceite facilita la acumulación de descontaminantes que pueden originar el agarrotamiento


de las válvulas y la aceleración del desgaste. Con adecuados aditivos se puede conseguir que un aceite
hidráulico tenga la capacidad para separar el agua.

ÁREA MECÁNICA
Oxidación y corrosión por la humedad y la formación de ácidos en el aceite hidráulico

LÍQUIDOS HIDRÁULICOS UTILIZADOS

Agua

El agua pura presenta unos defectos que condenan su empleo. Se congela a 0ºC, sus caudales
lubricantes son nulas, es oxidante en presencia del aire y su pequeña viscosidad crea problemas de
estancamiento. No obstante, debido a su bajo costo, su ininflamabilidad y su incomprensibilidad, todavía
se emplea en prensas de fuerte potencia.

Aceite soluble

El agua mezclada con aceite soluble presenta los mismos defectos, pero atenuados. Se mejoran así las
cualidades lubricantes del agua, pero su inconveniente reside en la formación de corrosiones bioquímicos,
debido a fermentaciones anaerobias.

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Aceites vegetales

Los aceites vegetales, basado en aceites de ricino y de alcohol, encontraron, antes de la segunda guerra
mundial, un gran caucho vegetal en las juntas de cualidades superiores al sintético pero se modifican con
el tiempo y llegan a ser oxidantes.

Aceites minerales

ÁREA MECÁNICA
Son los líquidos mas usados en los mandos hidráulicos. Son de producción abundante y fácil y ciertas
propiedades pueden ser mejoradas mediante el empleo de aditivos adecuados. No obstante, obligan a
utilizar los cauchos sintéticos y la temperatura limite de utilización no sobrepasa los 150ºC.

Líquidos sintéticos

Son productos químicos sintetizados en el laboratorio, que son, por sí mismo, menos inflamables que los
aceites minerales, índice de viscosidad elevado, buenas cualidades lubricantes, etc.

SE DIVIDEN EN DOS CLASES:

1. Hidrocarburos clorados, algo tóxico no biodegradables, y que en algunos países están prohibido o
desaconsejados por las leyes sanitarias.

2. Fosfatos-ésteres, menos tóxicos, y más biodegradables que los anteriores.

Los fluidos sintéticos son los mas caros del mercado y no son compatibles con las juntas corrientes del
nitrilo (buna) y neopreno. Funciona bien a altas temperaturas y son muy adecuados para sistemas de alta
presión. Si son resistentes al fuego no funcionan bien en sistemas a baja temperatura y puede ser
necesario el precalentamiento.

Estos fluidos son los de mayor peso especifico y las condiciones de entrada a la bomba requieren un
cuidado especial.

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CAPÍTULO V / TUBERÍAS HIDRÁULICAS Y ESTANQUEIDAD

TUBERÍAS HIDRÁULICAS

ÁREA MECÁNICA
Tuberías es un término general que engloba las diferentes clases de líneas de conducción que
transportan el fluido hidráulico entre los componentes así como las conexiones utilizadas entre los
conductores.

Los sistemas hidráulicos utilizan principalmente, hoy en día, tres tipos de líneas de conducción:

Tubos de gas.
Tubos milimétricos.
Mangueras flexibles.

Son más convenientes para hacer conexiones y para el mantenimiento de las instalaciones. En el futuro
aparecerá probablemente la tubería de plástico que está usando gradualmente en ciertas aplicaciones.

Tubos gas

Los tubos de hierro y de acero fueron los primeros conductores que se utilizaron en los sistemas
hidráulicos industriales y todavía se usan ampliamente debido a su bajo costo. La tubería de acero sin
soldadura se recomienda para los sistemas hidráulicos, con su interior libre de óxido, cascarilla y
suciedad.

DIMENSIONES DE LOS TUBOS GAS

Los tubos gas y sus accesorios se clasifican según sus dimensiones nominales y el espesor de sus
paredes.

Originalmente, un tubo de gas de tamaño determinado tenia un solo espesor de pared y el tamaño
indicado era el diámetro interior.

Más tarde, los tubos gas se fabricaron con distintos espesores de pared: estándar, grueso y extragrueso
no obstante, el diámetro exterior no se modificaba. Para aumentar el espesor de la pared se modificaba
el diámetro interior. Por lo tanto, el diámetro nominal de un tubo gas por si solo no indicaba mas que el
tamaño de rosca para las conexiones.

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ÁREA MECÁNICA

Las roscas de tubería hidráulicas de tipo cónico son de "cierre seco"

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CIERRE DE LOS TUBOS GAS

Las roscas de los tubos de gas son cónicas al contrario de las de los tubos milimétricos y algunas
conexiones de mangueras que tienen roscas cilíndricas.

Las uniones se cierran mediante una adaptación entre las roscas macho y hembra al apretar la
tubería. Esto crea uno de los principales inconvenientes de los tubos gas. Cuando una unión se
rompe, debe apretarse más el tubo para volver a cerrar.

ÁREA MECÁNICA
Frecuentemente esto requiere sustituir parte del tubo con secciones algo mas de largas. Sin
embargo, esta dificultad ha sido superada en cierto modo, utilizando cinta de teflón u otros elementos
para volver a cerrar las uniones de los tubos.

Se requieren tapones especiales para roscar los tubos y accesorios del sistema hidráulicos. Las
roscas son del tipo de "cierre seco" que difieren de las roscas estándar en que las bases y crestas de
las roscas encajan antes de los flancos evi tándose así una holgura espiral.

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ÁREA MECÁNICA

Racores que unen los componentes y las tuberías a gas

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Tubos milimétricos

Los tubos de acero sin soldaduras presentan ventajas significativas sobre los tubos gas en los sistemas
hidráulicos.

Los tubos milimétricos pueden doblarse de cualquier forma, son más fáciles de trabajar y pueden
utilizarse una y otra vez sin problema de cierre. Generalmente el número de uniones es reducido.

ÁREA MECÁNICA
En los sistemas de bajo volumen, aguantan presiones y caudales mas elevados con dimensiones y pesos
menores sin embargos son mas caros así como también lo son los accesorios necesarios para las
conexiones.

DIMENSIONES DE LOS TUBOS MILIMÉTRICOS

Las especificaciones de los tubos milimétricos se refieren siempre al diámetro exterior. Las medidas
disponibles varían en incrementos 1/16" desde 1/8" hasta 1" y en incrementos de 1/4" desde 1" en los
tubos métricos van desde 4 hasta 80 mm.

Hay disponibles varios gruesos de pared para cada tamaño. El diámetro interior, tal como se observó
anteriormente, es igual al diámetro exterior menos dos veces el espesor de la pared.

ACCESORIOS DE LOS TUBOS MILIMÉTRICOS

Los tubos milimétricos nunca se cierran mediante roscas sino mediante varios tipos de accesorios.

Algunos de estos accesorios hacen el cierre mediante contacto metal-metal y son conocidos como
accesorios de compresión y pueden ser abocardados o sin abocardar.

Otros accesorios utilizan juntas tóricas o similares.

Además de los accesorios roscados hay también disponibles bridas para soldar a los tubos de mayor
tamaño.

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ACOPLAMIENTOS ABOCARDADOS

El acoplamiento abocardado (o unión simple) de 37 grados es la más corriente para los tubos que
pueden ser abocardados. Los acoplamientos efectúan el cierre apretando, mediante una tuerca, el
extremo abocardado del tubo contra una superficie troncocónica existente en el cuerpo de acoplamiento.

Un manguito o proporción de la tuerca soporta el tubo para amortiguar las vibraciones. El acoplamiento
estándar de 45grados se utiliza para presiones muy elevadas. Hay también un diseño con roscas machos

ÁREA MECÁNICA
en la tuerca de compresión.

ACOPLAMIENTOS Y CONEXIONES ROSCADAS UTILIZADAS EN LOS TUBOS MILIMÉTRICOS

Mangueras flexibles

Las mangueras flexibles se utilizan cuando las líneas hidráulicas están sometidas a movimiento, por
ejemplo, las líneas que van a un motor de cabezal de taladro.

La manguera se fabrica con capaz de caucho sintético y trenzado de tejido o alambre. El trenzado de
alambre permite naturalmente presiones más elevadas.

La capa interna de la manguera debe ser compatible con el fluido utilizado. La capa externa es
generalmente de caucho para proteger el trenzado. La manguera debe tener como mínimo, tres capas,
siendo una de ellas el trenzado, o puede tener múltiples capas según la presión de funcionamiento.

Cuando hay capas múltiples de alambre, pueden ir alternadas con capas de caucho o pueden estar
colocadas directamente unas encimas de otras.

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ÁREA MECÁNICA
CONEXIONES PARA MANGUERA

Los accesorios para manguera son esencialmente los mismos que para los tubos. Existen conexiones
para los extremos de la mayoría de las mangueras, aunque hay uniones roscadas y enchufes rápidos que
pueden volver a utilizarse es generalmente deseable conectar los extremos de las mangueras con
uniones simples que tengan cuentas giratorias.

La unión esta generalmente montada en el conector pero puede también incorporarse a la manguera.
Una manguera corta puede roscarse a un conectar rígido de un extremo antes de conectar a otro. Una
manguera nunca hay que instalarla torcida.

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ESTANQUEIDAD

La estanqueidad se necesita para mantener la presión, para impedir la perdida de fluido y la


contaminación.

Hay varios métodos para hacer estancos los componentes hidráulicos, según se trate de estanqueidad
positiva o no positiva, o si la aplicación es de estanqueidad estática o dinámica, o de la presión de

ÁREA MECÁNICA
funcionamiento y de otros factores.

Una estanqueidad positiva impide que la Una estanqueidad no positiva permite


más mínima cantidad de fluido se escape. que una pequeña cantidad de líquido
escape, tal como en la holgura de una
corredora en su alojamiento, para
suministrar una película lubricante

Estanqueidad dinámica

Los elementos de estanqueidad dinámicos se instalan en piezas que se mueven una en relación con la
otra. Así, por lo menos una de las piezas debe frotar contra el cierre y, por consiguientes, los elementos
dinámicos están sometidos a desgastes. Esto hace, naturalmente, que su diseño y aplicación sean más
difíciles

Juntas tóricas "O"

Probablemente el elemento de estanqueidad, más utilizado en los modernos equipos hidráulicos es la


junta tórica "O".

Una junta tórica es un cierre de caucho sintético moldeado que tiene una sección recta y redonda en
estado de reposo.

La junta tórica "O" se instala en una ranura anular mecanizada en una de las piezas componentes en la
instalación, esta junta es comprimida tanto en el diámetro interno como en el externo.

Es un elemento dinámico actuado tanto por presión como por compresión. La presión fuerza la junta
contra uno de los lados de su ranura y hacia fuera en ambos diámetros.

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De esta manera se efectúa un cierre positivo contra dos superficies anulares y una superficie plana. El
aumento de presión da como resultado una fuerza mayor contra la superficie de cierre la junta, por
consiguiente, es capaz de contener presiones extremadamente alta.

ÁREA MECÁNICA

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CAPÍTULO VI / DEPÓSITOS OLEOHIDRÁULICOS
Un depósito industrial típico está construido con chapas de acero, fundición acerada o aluminio, en
cualquiera de los casos los depósitos pueden ser: abiertos a la atmósfera cerrados bajo presión objetivos
del deposito:

ÁREA MECÁNICA
Almacenar el fluido de transmisión de potencia.
Compensar fugas (siempre son posibles).
Actuar como regulador térmico.
Proteger el fluido contra la suciedad y cuerpos extraños.
Permitir que el fluido se decante y sé desemulsiones.
Complementar las funciones de filtrado.
Entre otras.

Perspectiva seccionada de un depósito normal para instalaciones fijas de pequeña potencia.

Tapa de inspección superior.


Tapón de llenado con filtro de aire.
Control de nivel.
Placa deflectora.
Tubería de retorno.
Concavidad para retener las impurezas y facilitar el vaciado.
Tapón de drenaje.
Espiga magnética.
Tubería de aspiración.
Coladores de aspiración.
Tapa de inspección general.

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ÁREA MECÁNICA

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CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

El depósito se diseña para que la mantención del fluido sea fácil. El fondo del tanque tiene una
inclinación con el objeto que se pueda vaciar completamente por medio de la válvula de drenaje.

Es muy importante que este tanque posea una o más tapas de registro para efectuar limpieza interna por
lo menos una vez al año.

ÁREA MECÁNICA
Es recomendable el uso de nivel visuales u otros sistemas de control de niveles.

En boca de llenado se instala un colador para evitar que se introduzca partículas extrañas en el momento
de llenado. Esta boca de llenado posee una tapa que es un filtro de aire para el caso de los depósitos
abiertos.

Por medio de la placa deflectora se divide el depósito en dos cámaras (una para aspiración y otra para
retorno) interconectados por pequeñas perforaciones que obliga al fluido a recirculos por pasos bien
determinados.

De esta forma la placa desviadora cumple por ejemplo con evitar las turbulencias, permite que las
partículas extrañas se sedimentan en el fondo y ayuda a separar el aire del fluido.

Las tuberías de alimentación y retorno deben quedar los más separados que sea posible y bastante bajo
del nivel del aceite, para que el aire no se mezcle con el aceite y forme espumas.

Por otro lado, las líneas que terminan cerca del fondo y que no llevan coladores, deben tener un corte de
45º para facilitar la aspiración en el caso de la bomba y dirigir el caudal hacia las paredes en el caso de
retorno para disipar el calor y alejar este retorno de la línea de entrada de la bomba.

Con respecto al tamaño del tanque es deseable que este sea siempre lo suficientemente grande para
facilitar el enfriamiento y la separación de los contaminantes.

Como mínimo el depósito debe contener todo el fluido que requiere el sistema y mantener el nivel lo
suficientemente alto para evitar torbellinos, calor y partículas en suspensión.

En los equipos industriales se acostumbra a emplear depósitos cuya capacidad sea por lo menos 2 a 3
veces la capacidad de la bomba en litros por minuto.

Cuando las condiciones ambientales lo requieren el depósito tendrá calentador o será cerrado por efecto
de contaminación.

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Las características generales explicadas son aplicables a depósitos cerrados o abiertos y tomando en
cuenta la utilización, se podrá implementar con una serie de elementos que permita mejorar sus
funciones.

ÁREA MECÁNICA

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CAPÍTULO VII / FILTROS
La confiabilidad de una instalación hidráulica depende fundamentalmente de la limpieza de está, es decir,
del filtraje.

ÁREA MECÁNICA
La función de un filtro es de mantener el nivel de impureza en un valor reducido y de está manera
evitar un desgaste prematuro de los elementos.

FACTORES QUE INCIDEN

Tipo de partícula (tamaño, contextura).


Número de partículas.
Velocidad del flujo en los distintos elementos.
Presión, caídas de presión.
Juegos, características constructivas.

Grado de filtraje absoluto: Bajo este término se denomina al valor que corresponde a la mayor
impureza esférica y rígida que puede pasar por el filtro.

MATERIALES FILTRANTES

Según el grado de filtración existen los más variados tipos. En general todos tienen un plegado
circunsferencial de manera que se obtiene una gran superficie de filtraje en un espacio reducido y una
buena rigidez, los elementos más usados son:

Malla de alambre : El alambre que se utiliza es de acero aliado.


Papel : El elemento de filtraje es un velo de papel. El grado de filtraje es de
10/um. Con el armazón y el plegado circunstancial se logra una rigidez aceptable.

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Los filtros de papel son elementos desechables ya que no se pueden limpiar. Se los utiliza para la puesta
en servicio inaugural de las instalaciones o para el enjuague y limpieza de mantenimiento de las mismas.

Filtros de fibra metálica

Ventajas:

Gran capacidad de absorción de impureza en relación con la superficie.

ÁREA MECÁNICA
Prolonga vida útil, filtraje en profundidad.
Independencia de la temperatura.
Elevada presión.
Gran rigidez.

Situación en el circuito hidráulico

Según su ubicación en el sistema, se pueden diferenciar los siguientes tipos:

• Filtro en la tubería de aspiración.


• Filtro en la tubería de presión.
• Filtro en la tubería de retorno.
• Filtro de aire y de carga.

Filtros en la tubería de aspiración

El filtro de aspiración va instalado en la línea de aspiración de la bomba.

El elemento filtrante está provisto de una roca de conexión 2.

El fluido es aspirado a través del elemento 3, de manera que al sistema solo llega accesibilidad para el
mantenimiento, dificultando además el proceso de aspiración, por lo cual no es apto para todo tipo de
bomba.

El grado de filtraje es normalmente del orden de 100/um.

Para que no se presenten dificultades de aspiración cuando el fluido está frío o el filtro está obturado por
suciedad, se pueden instalar paralelamente válvulas by- pass. La presión de apertura de estas es de 0,2
bar.

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ÁREA MECÁNICA
Filtro en la tubería de presión

El filtro de presión va instalado en la línea de presión de un circuito hidráulico. Se lo puede ubicar


después de una bomba o antes de una servoválvula o un regulador de flujo calibrado a un caudal muy
reducido.

Generalmente se lo instala como protección, justo delante de un dispositivo de mando o de reglaje.

El filtro está compuesto por una carcasa 1, un pote enroscable 2, como deposito de las impurezas y el
elemento filtrante 3.

Dado que está expuesto a las presiones de servicio máximas, debe ser muy rígido. Este filtro admite una
diferencia de presiones de 315 bar.

El filtro está compuesto por:

Una carcasa 1

Un pote enroscable 2, como deposito


de las impurezas.

Elemento filtrante 3.

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Filtro en la tubería de retorno

El filtro de retorno es el más usado. Se le instala en la línea de retorno, implicando ello que el fluido del
sistema es filtrado antes de ser devuelto al tanque.

Este filtro existe en la versión parta ser conectado en línea o para ser montado sobre el tanque. El que se
muestra en la figura es parta ser montado sobre el tanque y sujetado por medio de la brida 1. La parte 2,
con la salida del fluido, se introduce directamente en el tanque.

ÁREA MECÁNICA
Una gran ventaja de este tipo de filtro es el fácil mantenimiento. Desmontando la tapa 3 se puede sacar
directamente el elemento filtrante 5. Otra característica importante es el pote de impurezas 4 que rodea al
elemento filtrante. Al retirar el elemento también se retira el pote, impidiendo de esta manera que las
impurezas depositadas se vuelquen hacia el tanque.

Para evitar una parada de la instalación por un filtro obturado se utilizan filtros dobles. Se trata de 2 filtros
dispuestos en paralelo. Al obturarse un filtro se desvía el flujo hacia el otro, y se desmonta el primero por
su limpieza, sin tener que detener la instalación.

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Filtro de aire y de carga

El filtro de aire y de carga está previsto para ser montado sobre el tanque.

Debe cumplir con 2 funciones:

1.- Como filtro de aire: al variar el nivel de 2.- Como filtro de carga: al cargar el tanque
fluido, por ejemplo, por consumos con fluido, el filtro impide que entren
diferentes, se debe compensar el aire. El aire partículas grandes que luego irían al circuito.

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entrante es filtrado. La carga tiene que realizarse

El filtro 1 va montado sobre la tapa del tanque 2. Para la carga se desenrosca la tapa 3 que está
asegurada contra extravío por una cadena 4.

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INDICADORES DE OBTURACIÓN

La obturación puede ser detectada por la creciente resistencia. La presión delante del filtro actúa sobre
un pistón y con el aumento de la presión este se desplaza contra el resorte.

Este desplazamiento puede ser tomado directamente como indicación óptica de obturación. Otra

ÁREA MECÁNICA
posibilidad es que el pistón actúe sobre un contacto eléctrico obteniéndose así una indicación eléctrico-
óptica de obturación.

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CAPÍTULO VIII / ACCESORIOS
El término accesorios cubre una serie de elementos que son igualmente imprescindibles en cualquier
circuito hidráulico. A continuación se analizan algunos de ellos.

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PRESOSTATOS

Los presostatos hidroeléctricos se utilizan para la conexión de un circuito eléctrico en función de la


presión. Se los emplea como dispositivo de mando o como dispositivo de control; es decir, como
emisores de alguna señal, acústica (campanilla) o eléctrica (lámpara).

Presostato típico

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MANÓMETROS

Los manómetros son necesarios para ajustar las válvulas de control de presión y para determinar las
fuerzas ejercidas por un cilindro o el par desarrollados por los motores.

La mayoría de los manómetros indican 0 a la presión atmosférica y según él si deberán ser calibrados en
bar o pascal.

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Manómetro tubo de Bourdon

Manómetro selector de presiones

Los manómetros selectores de presiones son válvulas de corredera giratoria. Permiten medir la presión
en distintos puntos de la instalación hidráulica.

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Manómetro selector de presiones Válvula de protección de manómetro

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La válvula de protección es una válvula de corredera 3 vías accionadas manualmente por un botón.
Permite conectar el manómetro para medir esporádicamente la presión. Tiene dos posiciones de trabajo:

El manómetro está conectado hacia el tanque. Esta posición se alcanza con el tanque 1.

El manómetro está conectado con el circuito. Esta posición se alcanza apretando el botón. La
conexión hacia el tanque interrumpida.

El manómetro puede ir montado directamente sobre la válvula o separadamente.

Intercambiadores de calor

En los circuitos hidráulicos, parte de la impotencia instalada se transforma en calor al pasar el fluido por
tuberías y válvulas; es decir, el fluido se calienta. Si el tanque no logra irradiar la cantidad de valor
producido, se tendrá un aumento de temperatura de fluido y está estará sobre la temperatura de servicio
deseada. El fluido debe ser refrigerado adicionalmente por medio de un intercambiador de calor.

Refrigeración del fluido

REFRIGERADOR DE AIRE

El fluido, antes de retornar al tanque, pasa por un serpentín que esta expuesto a un fluido de aire
refrigerante creado por un ventilador. Este refrigerador de aire esta diseñado de manera que actúa,
adicionalmente, como protección del acople motor/bomba.

El ventilador esta unido al eje del motor y el aire fluye del centro hacia fuera lamiendo al serpentín por el
cual circula al fluido a refrigerar y que es llevado hacia el tanque.

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REFRIGERADOR DE AGUA

Por el serpentín de estos refrigeradores, que esta bañado de agua, circula el aceite de manera que se
logra un intercambio de calor del aceite hacia el agua.

Los refrigeradores de agua permiten evacuar una mayor cantidad de calor que los de aire, dado que,
normalmente, la diferencia de temperatura disponible es mayor.

La utilización de estos refrigeradores depende de la disponibilidad del medio refrigerante, es decir del
agua.

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Calefactores

Para calentar el fluido de trabajo a la temperatura de servicio se deben utilizar calefactores. Estos
calefactores son varas con una resistencia eléctrica que se introducen en el tanque.

Hay que tener en cuenta que el fluido no debe sufrir calentamientos locales elevados, ya que esto
ocasionaría una descomposición y una deposición carbónica sobre la vara.

Termostato, termómetro

Para el control de la temperatura de servicio de fluido se utilizan termómetros en las más diferentes
versiones, que son introducidos en el tanque.

Si se desea mantener la temperatura de servicio del fluido constante, se pueden utilizar termómetros de
conexión o termostatos que según el caso, ponen en funcionamiento el sistema de refrigeración o el de
calefacción.

Interruptor flotante

Los interruptores flotantes se utilizan para controlar el nivel del fluido en el tanque. Se puede controlar el
nivel máximo, el nivel mínimo o ambos.

Si es alcanzado alguno de los niveles extremos, el flotante emite una señal por medio de un contacto que
es regulable en su altura. Esta señal es elaborada y provocada; por ejemplo, la para da de la instalación
cuando el nivel es mínimo.

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ACTUADORES HIDRÁULICOS

CILINDROS

Los cilindros son actuadores lineales. Por lineal queremos decir que el trabajo de un cilindro se realiza en
línea recta.

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TIPOS DE CILINDRO:

Cilindros de simple efecto o de doble efecto.


Cilindros diferenciales y no diferenciales.

Las variaciones incluyen pistón liso o pistón con vástago, siendo este sólido o telescópico.

CILINDRO TIPO BUZO.

Quizá sea el actuador más sencillo de todos. Existe sólo una cámara para el fluido y puede ejercer fuerza
únicamente en una sola dirección. La mayoría de estos cilindros se montan verticalmente y el retorno se
efectúa por la acción de la gravedad.

Son adecuados para aplicaciones que requieren carreras largas tales como elevadores y gatas para
levantar automóviles.

Cilindros tipo buzo

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CILINDRO TIPO TELESCÓPICO

Se utiliza un cilindro telescópico cuando su longitud comprimida tiene que ser menor que la que se
obtiene con un cilindro estándar. Pueden utilizarse hasta cuatro o cinco camisas. La mayoría de estos
cilindros son de simple efecto, pero también los hay disponibles de doble efecto.

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CILINDRO ESTÁNDAR DE DOBLE EFECTO

Se denomina así por que es accionado por el fluido hidráulico en ambos sentidos, lo que significa que
puede ejercer fuerza en cualquiera de los dos sentidos del movimiento.

Un Cilindro estándar de doble efecto se clasifica también como cilindro diferencial por poseer áreas
desiguales, sometidas a la presión, durante los movimientos de avance y retorno esta diferencia de áreas
es debida al área del vástago.

En estos el movimiento de avance es más lento que el de retorno, pero pueden ejercer una fuerza mayor.

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ÁREA MECÁNICA
CILINDRO DE DOBLE VÁSTAGO

Los cilindros de doble vástago se utilizan donde es ventajoso acoplar una carga a cada uno de los
extremos del vástago cuando sea necesario que la velocidad en los dos sentidos de movimiento sea la
misma.

Son también cilindros de doble efecto pero no son cilindros diferenciales, con áreas iguales a ambos
lados del pistón, estos cilindros suministran velocidades y fuerzas iguales en ambas direcciones.

Cualquier cilindro de doble efecto puede utilizarse como de simple efecto drenando el lado inactivo a
tanque.

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Cilindro de doble vástago

MONTAJES DE CILINDRO.

Varios tipos de montajes para cilindros proporcionan flexibilidad para la instalación de los mismos.
Generalmente los extremos de los vástagos están roscados para unirlos directamente a la carga o están
ligados a un acoplamiento.

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Montajes de cilindro

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CAPACIDAD DE LOS CILINDROS

La capacidad de un cilindro viene determinada por su tamaño y su resistencia a la presión.

La mayoría llevan un vástagos normalizado, pero hay disponibles, además vástagos pesados y
extrapesados. El tamaño del cilindro viene definido por el diámetro del pistón y por la carrera del vástago.
La velocidad del cilindro, la fuerza disponible y la presión necesaria para una carga dada depende del
área del pistón utilizado.

ÁREA MECÁNICA
π x d²
(A = = 0.7854 x d² )
4

EN EL MOVIMIENTO DE RETORNO DEBE TENERSE EN CUENTA EL ÁREA DE VÁSTAGO.

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CAPÍTULO IX / VÁLVULAS
Las válvulas son elementos que gobiernan los sistemas hidráulicos. Por medios de ellas se regula la
presión, se distribuye el aceite y se regula su caudal a través de los circuitos hidráulicos.

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CLASIFICACIÓN DE LAS VÁLVULAS

Válvulas reguladoras de la presión del aceite.


Válvulas distribuidoras de aceite.
Válvulas reguladoras de caudal de aceite.

Los tres tipos fundamentales de las válvulas hidráulicas

VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN

Las válvulas reguladoras de presión se emplean para limitar o reducir la presión dentro del sistema, para
descargar la bomba o para fijar la presión de entrada del aceite a un determinado circuito. Son válvulas
reguladoras de presión, las válvulas de alivio o válvulas de seguridad, las válvulas reductoras, las válvulas
repartidoras secuenciales y las válvulas de descarga.

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La función de las válvulas de presión es influir sobre la presión en un sistema o en parte de él.
Estas válvulas pueden ser clasificadas en tres tipos según la función que cumplen:

Válvulas limitadoras de presión.


Válvulas reductoras de presión (reguladoras).
Válvulas limitadoras de presión o válvulas de alivio.

Estas válvulas son válvulas de seguridad que descargan la presión cuando ésta pasa de un determinado

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limite.

Válvulas limitadoras de presión, mando directo

Principio básico de funcionamiento:

Un elemento de cierre 1 es apretado por el resorte 2 con una fuerza que depende del tamaño y de la
pretensión, contra el asiento 3. La cámara del resorte está descomprimida hacia el tanque.

La presión del sistema actúa sobre la superficie del elemento de cierre y del producto presión X superficie,
resulta una fuerza que actúa contra el resorte. Al aumentar la presión, aumenta también la fuerza.

Mientras la fuerza del resorte es mayor, el elemento de cierre queda apoyado contra el asiento.
Cuando la "fuerza de la presión" es mayor que la del resorte, el elemento de cierre se levanta de su
asiente y abre la conexión.

El fluido en exceso fluye hacia el tanque y la energía hidráulica se transforma en energía térmica siendo

W=p xqx t

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si por ejemplo, el consumidor no necesita fluido, este debe ser alejado en su totalidad a través de la
válvula.

La válvula permanece abierta hasta que la "fuerza de la presión" y del resorte se igualen. La magnitud de
la carrera de apertura del elemento de cierre depende del caudal evacuar. La presión correspondiente a la
fuerza del resorte no es superada nunca.

ESTAS VÁLVULAS TAMBIÉN SON LLAMADAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD.

ÁREA MECÁNICA
Particularidades constructivas de este tipo de válvulas

En el esquema anterior se analizó solamente a las fuerzas, es decir, la estática de la válvula. Pero desde
el punto de vista dinámico se debe considerar que es un sistema masa-resorte que oscila. Estas
oscilaciones repercuten en la presión y deben ser eliminadas por un amortiguador.

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Posibilidades de amortiguación son:

Émbolo de amortiguación con una tobera.


Émbolo de amortiguación con una faceta plana.
Émbolo de amortiguación con juego grande.

El émbolo esta unido rígidamente con el elemento de cierre. Con cada movimiento, el fluido debe pasar
por la tobera o de un lado al otro del émbolo. Se produce así una fuerza de amortiguación, contrario al
sentido del movimiento.

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Válvulas reductoras de presión

A estas válvulas también se las suele denominar "válvulas reguladoras de presión".

Con una válvula reductora se controla la presión secundaria, es decir, la presión de salida de la válvula.
La presión secundaria es independiente de la presión primaria y es mantenida constante cuando la
presión de entrada (primaria) sobrepasa al valor graduado. Es decir que en unja parte del circuito se
puede reducir la presión del sistema a un valor más bajo.

Válvula reductora de presión, mando directo.

El elemento de mando es una corredora 1 que esta alojada en la cascada 2 y es empujada a su posición
inicial por el resorte 3. En contraposición a las válvulas limitadoras y a la de conexión de presión. Las
válvulas reductoras están abiertas en su posición inicial.

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El sentido del flujo es de P hacia A. La presión secundaria (A) actúa por la perforación 4 sobre la cara
izquierda de la corredora. Si la presión en A alcanza al valor graduado en el resorte, la corredora se
desplaza hacia la derecha y disminuye el flujo de P hacia A. Sólo pasa el caudal que necesitaba el
consumidor sin que se eleve la presión. Si el consumidor no necesita más fluido, la válvula cierra.

Si se trata de una válvula de 3 vías, de tiene un control adicional de la posición secundaria, de manera
que cuando este aumenta por la acción de una fuerza externa, la corredora es empujada más hacia la
derecha; se establece la conexión entre A y L y se evacua el fluido necesario para mantener la presión en

ÁREA MECÁNICA
su valor graduado. Para el retorno libre del fluido del consumir se instalo en paralelo un antirretorno 5.

VÁLVULAS DISTRIBUIDORA DE CAUDAL

Controlan el sentido del flujo del aceite por el sistema hidráulico.

A este tipo de válvulas pertenecen las válvulas:

Rotativas.
De carrete.
Rotativas.

Válvulas Antirretorno o de retención.

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Función

Las válvulas de cierre tienen la función, en un circuito hidráulico, de un interrumpir el flujo en un sentido y
permitir el flujo libre en el otro.

También se los llama antirretorno.

Las válvulas de cierre son construidas con cierre por asiento y por consiguiente no permiten fugas.

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Como elemento de cierre se utiliza generalmente una bola o un cono.

La sección muestra un antirretorno simple, en el cual el elemento de cierre es un cono 1 que es apretado
por el resorte 2 contra el asiento 3. La posición de montaje es indiferente, ya que el resorte mantiene
siempre al cono apoyado contra el asiento.

Cuando el sentido del flujo es el de las flechas, el cono se levanta por la presión y permite flujo libre. En
el sentido opuesto, el cono es apretado por el resorte y la presión sobre el asiento y el flujo se interrumpe.

La presión de la apertura depende del resorte elegido, la presión de éste y de la superficie solicitada del
cono. Según las necesidades la presión de apertura está entre 0,5 y 3 bar.

Al ser utilizadas como válvulas By-pass, por la posible obturación de un filtro por suciedad, se toma
válvulas de apertura, por ejemplo de 3 bar.

Los antirretornos sin resortes deben ser montados verticalmente para que el elemento de cierre se apoye
sobre el asiento por su propio peso.

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ÁREA MECÁNICA
Antirretornos con apertura hidráulica

Las válvulas antirretorno pilotadas están diseñadas para permitir el paso libre del fluido en una dirección
y para bloquear el caudal de retorno en dirección opuesta hasta que la válvula se abre debido a la acción
de un pilotaje externo.

Usos:

Para cerrar un circuito de trabajo con presión.


Como segura contra caída de una carga por rotura de una tubería.
Para evitar avances lentos en consumidores hidráulicos.

Funcionamiento

En el sentido de A hacia B el flujo es libre; de b hacia A, el cono principal 2 y el cono de descompresión 3


son apretados por el resorte 4 y por la presión del sistema contra el asiento.

Al actuar una presión piloto en la conexión X, el pistón de mando 1 se desliza hacia la derecha y levanta,
primero al cono de descompresión 3 y luego al cono principal 2, de sus asientos.

Ahora el líquido puede fluir de B hacia A.

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Por el cono de descompresión se realiza una descompresión del fluido amortiguado y libre de golpe.

Válvulas rotativas

Las válvulas rotativas se suelen emplear como válvulas pilotos para dirigir el aceite a otras válvulas. El
cuerpo de la válvula lleva unos orificios que quedan frentes a las canalizaciones de un rotor.

Las válvulas de distribución rotativas pueden ser de dos, o tres o cuatros direcciones. Ello depende de la

ÁREA MECÁNICA
situación de los orificios y de las canalizaciones del rotor. Estas válvulas se suelen emplear en sistemas
de baja presión y poco caudal

Válvulas de distribución rotativas

Válvulas de carrete de distribución.

El carrete de está válvulas distribuye el aceite por uno u otro circuito, al ser corrido hacia delante o hacia
atrás. Cuando esta clase de válvulas se emplea como válvula de control, permite gobernar con ella las
distintas unidades de fuerza de los modernos sistemas hidráulicos.

Hay una infinidad de variantes de esta clase de válvulas. Las hay para dos, cuatro y seis circuitos y
suelen construirse de forma que puedan "apilarse".

Todas estas válvulas se pueden accionar, en forma manual, en forma mecánica, por señal eléctrica,
pilotaje neumático y pilotaje hidráulico.

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ÁREA MECÁNICA
Válvula de corredera de distribución

Válvula de corredera de distribución

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CAPÍTULO X / ACUMULADORES HIDRÁULICOS

FUNCIONES

1.- Absorber un cierto volumen de fluido a presión y entregarlo cuando se lo necesita. Estando

ÁREA MECÁNICA
conectado a un sistema hidráulico se lo puede utilizar para que cumpla con distintos cometidos:

2.- Como reserva de fluido de presión, cuando en el sistema se necesita, durante un corto tiempo, un
caudal mayor.

3.- De esta manera se puede instalar una bomba relativamente pequeña. El acumulador es llenado
cuando el consumo del sistema en el ciclo del trabajo es menor que el caudal que la bomba
suministra.

4.- Cuando el caudal a consumir es mayor que el que la bomba puede suministrar, la diferencia es
obtenida del acumulador.
Si no se instala el acumulador, la bomba tendría que ser lo suficientemente grande para suministrar
el caudal máximo, que en realidad se utiliza solo durante un corto tiempo.

5.- La utilización del acumulador no solo permite el empleo de una bomba pequeña, si no que además
el motor es mas reducido; la potencia instalada es menor.

6.- Como equipo auxiliar, para terminar un ciclo de trabajo cuando se presentan averías, ya sea en la
bomba o en el motor.

7.- Como compensación de fugas, para mantener durante mayor tiempo una presión.

8.- Como compensación de volumen, cuando existen diferencias de temperaturas en circuitos


cerrados.

9.- Para eliminar puntas de presión que se presentan en los procesos de conmutación.

10.- Para amortiguar pulsaciones, disminuir irregularidades de la presión de la bomba.

11.- Para aprovechar la energía de frenado.

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TIPOS DE ACUMULACIÓN HIDRÁULICOS

ÁREA MECÁNICA
Los acumuladores de peso y de resorte prácticamente no se emplean en la industria.

Los más utilizados son aquellos en los cuales se comprime un gas (Nitrógeno), siendo este en realidad el
elemento que acumula energía. Según la construcción se distinguen los acumuladores de pistón, de
vejiga y de membrana.

Acumulador de pistón

Los acumuladores de pistón se adaptan principalmente para grandes volúmenes. El gas y el fluido están
separados por un pistón que se mueve libremente dentro de un cilindro. La aislación entre gas y fluido se
logra por medio de retenes.

La presión inicial del gas debe ser 5 bar menos que la presión mínima de servicio.

La relación máxima de presiones, es decir, entre la presión del gas y la presión máxima de trabajo es de
1:10.

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ÁREA MECÁNICA
Acumuladores de membrana

Son utilizadas cuando los volúmenes necesarios son pequeños, por ejemplo, para eliminar puntas de
presión, amortiguar pulsaciones o para la alimentación de un circuito de pilotaje.

La membrana separada fluido y gas y tiene una forma ondulada. También aquí la relación máxima de
presiones es de 1:10.

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ÁREA MECÁNICA
Acumulador de vejiga

Se caracteriza por una hermeticidad absoluta, gran reacción y muy baja inercia.

En los acumuladores de vejiga, el nitrógeno y el fluido


están separados por una vejiga cerrada y elástica. El gas
esta dentro de la vejiga, la relación máxima de presiones
es 1:4.

El acumulador de vejiga esta compuesto por un recipiente


de acero(1); una conexión (2); válvula de plato (3); vejiga
(4); y válvula de gas (5). Según figura.

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CAPÍTULO XI / BOMBAS HIDRÁULICAS
Consideraciones generales, las bombas y motores hidráulicos representan dos órganos dotados de
funciones perfectamente simétricas en una transmisión hidrostática de la energía. En efecto las primeras
convierten la energía mecánica en energía hidráulica; los segundos efectúan la conversión de la energía
hidráulica en energía mecánica.

ÁREA MECÁNICA
Las bombas se fabrican en muchos tamaños y formas, con muchos mecanismos diferentes de bombeos y
para aplicaciones muy distintas.

Las bombas se clasifican en dos categorías básicas:

HIDRODINÁMICA E HIDROSTÁTICA

Las bombas hidrodinámica tales como los tipos centrífugos o de turbina se usan principalmente para
transferir fluidos donde la única resistencia que se encuentra en la creada por el peso del fluido yel
rozamiento.

Las Bombas hidrostática o de desplazamiento positivo suministran una cantidad determinada de fluido en
cada carrera, revolución o ciclo.

La bomba es, un generador de caudal. La transformación de energía de una bomba ya sea hidrodinámica
o hidrostática se hace en dos tiempos aspiración y compresión en un primer tiempo la acción mecánica
produce un vacío, permitiendo a la presión atmosférica reinante en él deposito obligar al líquido a
remontar por la canalización de aspiración hasta la bomba.

Las bombas se clasifican generalmente por su presión máxima de funcionamiento y por su caudal de
salida en litros por minuto a una velocidad de rotación determinada.

La presión nominal de una bomba viene determinada por el fabricante y esta basada en una duración
razonable en condiciones de funcionamiento determinadas.

Una bomba viene caracterizada por su caudal nominal en litros por minuto, por ejemplo 30 l/min.

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Rendimiento volumétrico

En teoría una bomba suministra una cantidad de fluido igual a su desplazamiento por ciclo o revolución.
En realidad el desplazamiento efectivo es menor, debido a las fugas internas. A medida que aumenta la
presión, las fugas desde la salida de la bomba hacia la entrada o el drenaje también aumentan y el
rendimiento volumétrico disminuye.

El rendimiento volumétrico es igual al caudal al caudal real de la bomba dividido por el caudal teórico. Se

ÁREA MECÁNICA
expresa en forma de porcentaje.

Rendimiento volumétrico = caudal real


caudal teórico

Por ejemplo, si una bomba debe dar teóricamente un caudal de 40 l/min, pero da realmente solo 36 l/min,
a una presión de 70 kp/cm², su rendimiento volumétrico, a esta presión, será del 90 %.

Rendimiento volumétrico = 9 = 0,9 o 90%


10

Bomba de engranaje externo

Una bomba de engranaje suministra u caudal transportando el fluido entre los dientes de dos engranajes
bien acoplados. Uno de los engranajes es accionado por el eje de la bomba y hace girar al otro. Las
cámaras de bombeo formadas entre los dientes de los engranajes, están cerradas por el cuerpo de la
bomba y las placas laterales llamadas placas de presión o de desgaste.

Los engranajes giran en direcciones opuesta, creando un vació parcial en la cámara de entrada de la
bomba. El fluido se introduce en el espacio vacío y es transportado por la parte exterior de los engranajes,
a la cámara de salida. Cuando los dientes vuelven a entrar en contacto el fluido vuelve a ser impulsado
hacia fuera.

La figura muestra una bomba típica de engranajes de exteriores.

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ÁREA MECÁNICA
Bomba de engranaje interno

En este modelo, las cámaras de bombeo también están formadas entre los dientes de los engranajes.
Una pieza de separación, en forma de media luna esta mecanizada en medio de los engranajes y situada
entre los edificios de entrada y salida donde la holgura de los dientes de los engranajes es máxima.

La figura muestra una bomba de engranaje internos.

En la misma familia de las bombas de engranajes se incluye la bomba de motor en formas de lóbulos.
Esta bomba funciona según el mismo principio de la bomba de engranaje externo pero tiene un
desplazamiento mayor. La figura muestra una bomba de lóbulos.

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ÁREA MECÁNICA
Bombas de Lóbulos

Bombas de Paletas

El principio dl funcionamiento de una bomba de paleta se puede describir de la siguiente manera, un rotor
ranurado esta acoplado al eje de accionamiento y gira dentro de un anillo ovalado. Dentro de las ranuras
del rotor están colocadas las paletas que siguen la superficie interna del anillo mientras cuando el rotor
gira. La fuerza centrifuga y la presión aplicada en la parte inferior de las paletas las mantienen apoyadas
contra el anillo. Las cámaras de bombeo se forman entre las paletas, rotor, anillo y las dos placas
laterales.

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Un vacío parcial se crea a la entrada de la bomba a medida que va aumentando el espacio comprendido
entre el rotor y el anillo. El aceite que entra en este espacio queda encerrado en las cámaras de bombeo
y es impulsado hacia la salida cuando este espacio disminuye. La figura muestra una bomba de paletas
no equilibrada hidráulicamente.

ÁREA MECÁNICA
Bomba de Pistones

Todas las bombas de pistones funcionan según el principio de que un pistón moviéndose
alternativamente dentro de un orificio, aspirara fluido al retraerse y lo expulsara en su carrera hacia
delante.

Los dos diseños básicos son las bombas de pistones axiales y bombas de pistones radiales. Una bomba
de unidades axiales los pistones son paralelos entre si y con el eje entre barrilete. Una bomba radial tiene
los pistones dispuestos radialmente en bloque de cilindros o barrilete.

La figura muestra una bomba de pistones en líneas o axiales

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ÁREA MECÁNICA
Bomba de pistones

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CAPÍTULO XII / MOTORES HIDRÁULICOS
MISIÓN Y CARACTERÍSTICAS

Los motores hidráulicos tienen la misión de transformar la potencia hidráulica, recibida de la bomba, en

ÁREA MECÁNICA
potencia mecánica. Esta potencia es suministrada bajo la forma de un PAR y una VELOCIDAD de
rotación.

EL PAR

Se denomina también momento de giro o torque, es el esfuerzo circular desarrollado por el motor y
depende de la presión y la cilindrada del mismo. Se expresa en (da num).

LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN

Depende del caudal de alimentación y cilindrada del motor. Se expresa en (r.p.m.).


.
POTENCIA

Es el producto del par por la velocidad de rotación. Se expresa en (K.W.).

Las formulas de cálculos son las siguientes:

Consumo Q = v *n 1 Número de n = Q * vol * 1000 [min -¹ ]


1000 *?vol min revoluciones v

Momento M= p * v * hm [ daNm] Potencia P = p * Q * tot. [kw]


de giro 2 * * 100 600

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EN LAS CUALES:

Q = caudal ( 1 ) min

V = caudal geométrico (bomba)


consumo geométrico (motor)

N = número de revoluciones
(r.p.m.) o (min-¹)

ÁREA MECÁNICA
Pacc = potencia de accionamiento de la bomba (kw)

P = presión de servicio (bar) o ( da N )


cm²

tot. = rendimiento total (0,8 ??0,85)

vol = rendimiento volumétrico (0,9 ?0,95)?

hm = rendimiento hidráulico-mecánico (0,9 ?0,95)

M = momento de giro (par motor) (da Nm)

p = diferencia de presiones entrada y salida del


motor (bar) o (da N ) cm²
P = potencia del motor (kw)

Motores cilindrada fija Motores cilindrada variable

Tipos de motores hidráulicos

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TIPOS DE MOTORES HIDRÁULICOS

En los motores de cilindrada fija, la velocidad sólo se puede variar modificando el caudal de alimentación
al motor.

Manteniendo constante la presión y aumentando el caudal de alimentación se tendrá:

ÁREA MECÁNICA
PAR de salida constante.
La POTENCIA de salida crece con la velocidad.

En los motores de cilindrada variable es posible variar la velocidad, variando la cilindrada. Manteniendo
constante la presión:

El PAR de salida disminuye al aumentar la velocidad.


La POTENCIA de salida se mantiene constante.

No obstante se prefiere distinguir los motores según la tecnología constructiva de los elementos que son
desplazados por el líquido.

De esta forma podemos clasificar los motores en:

Motores de engranajes.
Motores de paletas.
Motores de pistones.

Sólo los motores de paletas y pistones pueden ser de cilindrada variable.

Los motores de engranajes se construyen de engranajes externos e internos y tienen la misma tecnología
constructiva que las bombas. Su principio de funcionamientos se esquematiza en la figura inferior, y es
inverso al de una bomba de engranaje.

También existen motores de lóbulos.

Motores de engranajes externos, internos y de lóbulos.


Funcionamiento de un motor de engranaje externo.

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Características normales de construcción

Potencia de hasta 118 CV.


Caudales requeridos hasta 382 l/min.
Presiones máximas de trabajos en servicio continuo 140 a 175 bar.
Par motor de hasta 42 Kg-m.
Velocidad de 2000 a 3600 rpm.
Arranque a temperatura ambiente entre -20º a + 60º C.

ÁREA MECÁNICA
Funcionamiento silencioso aún a plena potencia.

Características del aceite a utilizar

Viscosidad a la temperatura de trabajo entre 3 y 4,5º E.


Indice de viscosidad no inferior a 90.
Máxima viscosidad a la temperatura de arranque 185º E.
Temperatura máxima para un buen rendimiento 65º C.
Grado de filtración del aceite no superior a 60 micrones.

Motores de pistones

El funcionamiento de los motores de pistones es inverso a de las bombas del mismo tipo. Existen
fundamentalmente dos grupos:

Motores de pistones axiales.


Motores de pistones radiales.

Los primeros permiten velocidades rápidas por, sobre las 4000 rpm. Mientras que los segundos no llegan
a 500 rpm.

Motores de pistones axiales.


Su construcción es idéntica a las de las bombas del mismo tipo.
Las figura muestra un motor de este tipo.
Motores hidráulicos.

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ÁREA MECÁNICA
Motores Hidráulicos

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CAPÍTULO XIII / CIRCUITOS OLEOHIDRÁULICOS
Circuito con válvula de estrangulación y antirretorno, regulable

ÁREA MECÁNICA

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Circuito con avance del émbolo sin sacudida

ÁREA MECÁNICA

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