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UNILESTEMG
Coronel Fabriciano - MG
PROCESSOS DE FABRICAO I
SOLDAGEM E FUNDIO
ENGENHARIAMECNICA
PROF. REGINALDO PINTO BARBOSA
Janeiro de 2009
SUMRIO
1.1. Introduo
Uma pea metlica pode ser considerada como sendo formada por um grande nmero
de tomos ligados aos seus vizinhos, estabelecendo um arranjo espacial caracterstico. Cada
tomo est distante do outro numa extenso r0 onde a energia do sistema mnima, no
tendendo a ligar-se a qualquer outro.
Energia
r0
Distncia
Na soldagem por fuso, a energia aplicada com a inteno de produzir calor capaz de
fundir o material, produzindo a ligao das superfcies na solidificao. Inclui a maioria dos
processos mais utilizados atualmente, podendo ser subclassificado em:
* Soldagem a chama: oxi-acetilnica e ar-acetileno.
* Soldagem a arco encoberto com fio contnuo ou com fita contnua.
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo autoprotetor: eletrodo revestido (protetor
externo) ou eletrodo tubular (protetor interno).
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo imerso em atmosfera gasosa: com fio contnuo
(MIG/MAG) ou com eletrodo permanente (TIG).
As estruturas de aos baixo carbono e no ligados podem ser projetadas com base nas
propriedades do metal base e na composio do metal de solda. Entretanto, quando aos de alta
resistncia e aos ligados necessitam de serem soldados deve-se levar em considerao a seleo
dos processos de soldagem e das tcnicas de soldagem. Estes parmetros podem exercer uma
influncia significante na qualidade da solda e nas caractersticas da zona afetada pelo calor e por
conseqncia, na soldabilidade destes aos.
A indstria da soldagem desenvolveu vrios processos que so capazes de produzir
satisfatoriamente uma juno em um ao. Freqentemente, a seleo para uma aplicao
particular baseia-se em numerosos fatores que podem afetar as propriedades mecnicas desejadas
da junta. Eles incluem a espessura e dimenso das partes; a posio das juntas a soldar; a
quantidade de componentes a serem fabricados; a possibilidade de mecanizao do processo; a
aparncia da junta acabada; e o custo e limitaes estabelecidas para o produto.
V = (VC + VA) + E . la
Ie = A.T2.exp(-e/T) (A/m2)
A funo trabalho terminico representa a energia trmica que ser absorvida pelo
eltron para ser emitido como eltron livre.
A ionizao ocorre quando um eltron localizado em uma rbita mais externa recebe
uma quantidade de energia, sendo forado para a rbita de maior energia. Conforme a energia
que o eltron recebe, ele pode ou no sair da influncia de campo eletromagntico do tomo e
tornar-se um eltron livre. A energia necessria produo de um eltron livre chamada de
potencial de ionizao. No caso dos arcos eltricos de soldagem, o interesse est voltado para
a ionizao trmica, que a ionizao por coliso entre as partculas bem aquecidas.
Para se obter um arco voltaico para soldagem deve-se aquecer o gs existente entre o
eletrodo e a pea e sujeit-lo a um bombardeio eletrnico. Isto conseguido, por exemplo,
quando se toca o eletrodo na pea fazendo com que a tenso caia rapidamente para um valor
prximo de zero e a corrente cresa a um valor elevado. Por efeito Joule, isto provoca um
aquecimento na regio de contato at a incandescncia, favorecendo a emisso termoinica. A
quantidade de calor liberada facilita o arrancamento dos eltrons dos tomos do ambiente
F=B.i.l
Eletrodo
Fs Fs
d1
P1
d1 < d2 Fs > Fi
P1 > P2
P2 d2
Fi Fi
Pea
A soldagem visa produzir uma junta entre dois elementos slidos, conforme definio
j comentada. Esta junta pode configurar-se de diversas maneiras, condicionando
diferentemente o processo de soldagem.
O posicionamento das peas para unio determina os vrios tipos de juntas. Os
principais tipos de juntas so os seguintes:
Juntas Sobrepostas: juntas formadas por dois componentes a soldar, de tal maneira que
suas superfcies se sobrepem. Exemplo:
Juntas de Aresta: junta formada por dois componentes a soldar, de tal modo que os
bordos dos mesmos formam um ngulo de 180o . Exemplo:
A maioria dos processos de soldagem utiliza o calor como principal fonte de energia,
sendo necessrio fornec-lo poa de fuso em quantidade e intensidade suficientes, de forma a
garantir a execuo de uma solda de boa qualidade. O calor , portanto, elemento essencial
execuo de unies soldadas mas pode por outro lado, representar fonte potencial de problemas
devido sua influncia direta nas transformaes metalrgicas que ocorrem na junta soldada.
As condies trmicas na solda e nas regies prximas a ela devem ser estabelecidas
para controlar estes fenmenos metalrgicos na soldagem. De particular interesse pode-se citar:
- aporte de energia ou de calor junta soldada;
- rendimento trmico do arco eltrico;
- a distribuio da temperatura mxima (ciclo trmico) na zona afetada pelo calor (ZAC);
- as velocidades de resfriamento em pontos do metal de solda e zona afetada pelo calor;
- a velocidade de solidificao do metal de solda.
A velocidade de resfriamento um dos aspectos mais importantes do fluxo trmico,
uma vez que, aps um ponto de solda ter alcanado sua temperatura mxima, o tempo no qual
ele resfria exerce um efeito significativo sobre a estrutura e as propriedades do metal de base.
A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizado pela utilizao de uma fonte
de calor intensa e localizada. A histria trmica de um ponto na soldagem pode ser dividida
de maneira simplificada, em duas etapas bsicas: uma etapa de aquecimento e outra de
resfriamento.
interessante sabermos que nas soldas existem trs zonas de particular interesse, as
quais podem ser identificadas por exame macrogrfico. Na figura 1 representa-se a seo
transversal de uma solda identificando as trs regies principais da solda.
ZAC
MB
Zona Fundida (ZF) composta pelo metal de base e metal de adio ou somente
pelo metal de base, no caso de soldagem autgena. Nesta regio as temperaturas so maiores
que a temperatura de fuso do material, sendo pois, a regio da junta soldada onde
efetivamente ocorreu a fuso e subsequente solidificao.
A zona fundida pode ser formada sob as mais diversas condies. Na soldagem a arco
com eletrodo consumvel, o metal de adio fundido transferido para a poa de fuso na
forma de gotas, aquecidas a temperaturas muito elevadas, acima de 2000oC, no caso de aos.
A composio qumica final da zona fundida depende da diluio, ou seja, da
participao relativa do metal de base e do metal de adio na formao da zona fundida. A
diluio (D) determinada pela razo entre a massa do metal de base fundida e a massa total
da solda.
A
D= (%) onde: A = quantidade de metal base na ZF
B + A B = quantidade de metal de adio na ZF
Diagrama de Bystram
c) Regio Intercrtica: nesta regio, a temperatura de pico varia entre 727oC e a linha
A3, sendo caracterizada pela transformao parcial da estrutura original do metal de base.
Para a soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a nica fonte de calor, definida
pela sua energia de soldagem. Verifica-se que uma parte desta energia disponvel dissipada
para a atmosfera sob a forma de calor irradiante, outra pequena frao perde-se por conveco no
meio gasoso que protege a poa de fuso e, uma terceira parte realmente usada para a execuo
da soldagem. Conclui-se, portanto, que nem toda a energia disponvel integralmente
aproveitada para fundir o metal base e o eletrodo, sendo as perdas computadas atravs do que se
chama rendimento trmico do processo, o qual uma relao entre a quantidade de energia
efetivamente absorvida na soldagem e a energia total fornecida ao arco.
A energia de soldagem uma medida da quantidade de calor cedido pea, por
unidade de comprimento, definida por Eab = t .E. A dissipao do calor ocorre principalmente
por conduo na pea, das regies aquecidas para o restante do material.
Considerando que E = U.I / V, podemos rescrever a equao de Eab como:
f = rendimento de fuso
T (o C)
1200
1000
800
600
400
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8 t (s)
Figura 2 Ciclo Trmico de Soldagem
Durante a soldagem, cada ponto de material processado passa por um ciclo trmico
cuja intensidade ser funo de sua localizao em relao fonte de energia, no caso, o
eletrodo. Esse ciclo trmico representa as temperaturas que o ponto em estudo atinge em cada
instante do processo. possvel, portanto, obter para qualquer ponto do slido em estudo o
valor instantneo da temperatura.
Dessa forma, se desejarmos conhecer o ciclo trmico a que ser submetido um
determinado ponto da zona afetada pelo calor de uma junta soldada, ou se desejarmos
interpretar as transformaes metalrgicas em um ponto do metal de base prximo regio da
solda, bastar utilizarmos a equao abaixo:
A equao da temperatura mxima acima pode ser usada para vrias finalidades, entre
as quais:
1. determinao da temperatura mxima em um ponto especfico da ZAC;
2. para estimar a largura da ZAC;
3. mostrar o efeito da temperatura de pr aquecimento sobre a largura da ZAC.
Apesar da utilidade da equao de temperatura mxima, importante recordar certas
restries ao seu uso. A mais importante destas que a equao derivada para a condio de
"placas finas" na qual o calor conduzido em direes paralelas ao plano da chapa. Quando o
fluxo de calor for essencialmente planar, o volume do metal afetado pelo calor (ZAC) por
unidade de comprimento de solda 2.e.y. Este valor aplica-se s "placas espessas".
Para uma dada temperatura de pr aquecimento, os tempos de permanncia de um
ponto considerado temperatura mxima aumentam com o aumento do aporte de energia e
causam um decrscimo na velocidade de resfriamento. Para um dado valor de energia absorvida,
aumentando-se a temperatura de pr aquecimento diminui-se a velocidade de resfriamento..
medida que nos distanciamos da fonte de energia, os ciclos trmicos assumem
caractersticas importantes. A figura 3 representa curvas tpicas de uma famlia de ciclos
trmicos correspondentes soldagem por arco de uma chapa de ao onde a curva superior
representa o ciclo trmico correspondente a uma temperatura mxima de 1400oC a qual foi
encontrada em um ponto localizado a 10 mm do centro do cordo de solda e a curva inferior
corresponde ao ciclo trmico de um ponto que alcana 515oC de temperatura mxima e que se
encontra a 25 mm do centro da solda, podemos fazer as seguintes observaes:
Termopar
Junta Bitrmica
Termopar
Junta Tritrmica
2. Quanto mais alta for a temperatura mxima num ponto, maior ser a velocidade de
resfriamento.
3. Na cratera, a velocidade de resfriamento tambm alta devido ao fato de inexistir arco durante
a solidificao nesta regio, bem como, devido ao calor voltar a fluir em vrias direes. Na
cratera ocorrem rechupes, cujo interior irregular devido formao de dendritas, implicando
em pontos de concentrao de tenses e de heterogeneidade qumica, devido segregao de
impurezas.
As solues que podem ser adotadas para evitar o problema so:
. soldar a mais e cortar o excesso,
. retornar o arco antes de apag-lo e aquecer o final,
a) Pr aquecimento
c) Normalizao
Curva de Resfriamento
Tempo
d) Recozimento Pleno
Temperatura (oC)
Curva de resfriamento
Tempo
Materiais de aos baixa liga ou endurecveis ao ar sofrem uma reduo considervel de
propriedades mecnicas com o recozimento pleno, no sendo, portanto, recomendado este
tratamento para juntas soldadas destes tipos de aos.
Revenimento
Tempo
1. Como voc pode delimitar o tamanho da zona afetada pelo calor de uma solda por fuso?
2. Defina reforo e largura do cordo de solda. Como estes parmetros variam com a
corrente e velocidade de soldagem numa solda por eletrodo revestido?
3. Que variveis podem influenciar a velocidade de resfriamento num processo de
soldagem? Explique como as mesmas se relacionam com a velocidade de resfriamento.
4. Conceitue energia de soldagem e mostre sua relao com os parmetros eltricos e
geomtricos numa solda a arco voltaico.
a) Determine qual a distncia mxima do cordo de solda que a ZAC apresenta uma
granulao grosseira.
b) Determine a largura da ZAC.
c) Determine a velocidade de resfriamento da ZAC, aps ter-se atingido a temperatura
de 850oC. Considere que o soldador realizou um pr aquecimento de 200oC na
junta.
20. Quanto tempo uma solda realizada pelo processo TIG, junta em ngulo, chapa de
espessura 15 mm demoraria para resfriar de 800 a 500oC? Considere a energia de
soldagem calculada no exerccio anterior. Utilizar o diagrama de IRSID.
Esse processo teve incio no princpio do sculo, com a utilizao de arames nus para
cercas, ligados a rede eltrica. O resultado dessa prtica era realmente pobre, com srios
problemas de instabilidade de arco e depsito de solda contaminados. Observou-se que
a) Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto de corrente contnua como corrente alternada,
dependendo do tipo de revestimento. No primeiro caso, tanto a polaridade direta (eletrodo
negativo) como a inversa (eletrodo positivo) podem ser utilizados dependendo das exigncias
de servio. Com polaridade direta, o bombardeio de eltrons d-se na pea, a qual ser a parte
mais quente. J com polaridade inversa, o bombardeio de eltrons ocorre na alma do eletrodo.
O uso de corrente contnua associado melhor estabilidade de arco e qualidade de
depsitos, em detrimento a suscetibilidade ao sopro magntico. O uso de corrente alternada
reduz esta suscetibilidade, mas a estabilidade de arco e a facilidade de ignio so inferiores.
Outro fator favorecendo o uso de corrente alternada que a queda de tenso ao longo do cabo
de ligao comparativamente menor, o que pode ser vantajoso em situaes onde a
soldagem deve ser realizada distncia.
Na soldagem com eletrodo revestido, o comprimento do arco controlado
manualmente pelo soldador, sofrendo, portanto, variaes durante a execuo do cordo de
solda. Por esta razo, fontes de energia com caracterstica de sada do tipo Tenso
Constante, para os quais variaes no comprimento de arco causam grandes alternaes de
Tenso
Vc Vc Tenso em Vazio
Icc Corrente em Curto Circuito
Icc Corrente
c) Cabos de Interligao
4.3. Consumveis
Um eletrodo revestido constitudo por uma vareta de metlica, recoberta por uma
camada de fluxo. So obtidos atravs de extruso, sob presso de um revestimento sobre a
alma, usualmente um arame endireitado e cortado na dimenso. A partir da, uma seqncia
de operaes de secagem precede o empacotamento final. A composio do revestimento
determina as caracterstica operacionais dos eletrodos e influencia a composio qumica e
propriedades mecnicas de solda.
a) Funes do revestimento
4) Funo Metalrgica O revestimento pode conter elementos de liga que, quando de sua
fuso, ficam inseridos na junta. Muitos possuem p de ferro, que proporcionam uma maior
produo de material de adio e um bom acabamento da solda. O silcio atua como agente
desoxidante. Tambm da queima do revestimento, surgem gases redutores (CO e H2) e, desse
modo, o conjunto resultante, composto por esses gases, escria fundida e poa metlica, se
assemelha a forno de reduo. Aps a solidificao da poa metlica, a escria solidificada
acima do metal, trata termicamente a solda evitando um resfriamento demasiadamente
rpido.
5) Proteo do Metal Fundido O revestimento funde formando uma pelcula de escria que
recobre cada gota do metal em fuso e tambm a poa lquida, evitando o contato com o ar.
Quando h gerao de grande quantidade de gases, a proteo da poa lquida se processa
mais pela ao gasosa do que pela escria formada.
E XXX P C - Q
Onde:
E a letra E designa um eletrodo para soldagem a arco.
XXX estes dgitos, em nmero de dois ou trs, indicam o limite de resistncia
trao mnimo do metal de solda, em libras por polegada quadrada.
P este dgito indica em que posio o eletrodo pode ser empregado com resultados
satisfatrios, sendo:
1 todas as posies
2 posio plana e horizontal
4 posio plana.
C este dgito pode variar de 0 (zero) a 8 (oito) e fornece informaes sobre a corrente
empregada, o grau de penetrao da solda e natureza do revestimento do eletrodo. A tabela 2
apresenta o significado deste dgito.
Q este sufixo, utilizado somente para os aos baixa liga, se compe de letras e algarismos que
indicam a composio qumica do metal de solda.
Os eletrodos para soldagem dos aos inoxidveis so classificados segundo a norma
A5.4. A identificao consiste na letra E seguida por um conjunto de dgitos correspondendo a
classificao AISI da liga e de um sufixo designando o tipo de revestimento. Somente dois tipos
de revestimentos so previstos: bsico (sufixo 15) e rutlico (sufixo 16). O revestimento bsico
usado para a soldagem com corrente contnua e polaridade inversa sendo que o rutlico pode
operar tambm com corrente alternada.
Os eletrodos para a soldagem de alumnio e suas ligas so classificados pela norma A5.3.
So raramente utilizados, sendo classificados em trs grupos distintos: E1100, E3003 e E4013,
correspondendo respectivamente a ligas Al, Al-Mn e Al-Si. A razo para o pequeno uso destes
materiais que, nas aplicaes de responsabilidades, dada preferncia aos processos de
soldagem ao arco sob proteo gasosa.
5 a 15o Eletrodo
90o
Direo de Soldagem
Comprimento do arco:
Na soldagem manual, o comprimento do arco controlado diretamente pelo soldador,
refletindo assim a habilidade e experincia deste. A manuteno do comprimento do arco em
uma faixa adequada importante para a obteno de uma solda aceitvel. Um comprimento do
arco muito pequeno causa um arco intermitente, com interrupes frequentes, podendo ser
extinto e/ou colar o eletrodo pea. O cordo depositado tende a ser estreito e de convexidade
pronunciada (reforo excessivo para a largura do cordo). Por outro lado, um comprimento
muito grande causa um arco sem direo e concentrao, um grande nmero de respingos e
proteo deficiente, o que favorece, por exemplo, a formao de porosidades na soldagem com
eletrodos bsicos. O comprimento correto do arco depende do dimetro do eletrodo, do tipo de
revestimento, do valor da corrente e da posio de soldagem. Como regra geral, pode-se
considerar que este comprimento ideal varia entre 0,5 a 1,1 vezes o dimetro da alma do
eletrodo.
4.5. Aplicaes
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado numa ampla variedade de
configuraes de juntas encontradas na soldagem industrial e numa ampla variedade de
combinaes de metal de base e metal de adio. Pode ser usado para soldar em todas as
A solda obtida pelo processo de soldagem com eletrodo revestido pode conter quase
todo tipo de descontinuidade. A seguir esto listadas algumas descontinuidades mais comuns que
podem ser encontradas quando este processo usado.
Porosidade de um modo geral causada pelo emprego de tcnicas incorretas, pela utilizao
de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo mido. A porosidade agrupada
ocorre, s vezes, na abertura e fechamento do arco. A tcnica de soldagem com pequeno
passe a r, logo aps comear a operao de soldagem, permite ao soldador refundir a rea
de incio do cordo, liberando o gs deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A
porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo mido.
Falta de Fuso resulta de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida demais,
preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa
demais.
Prtica 1:
Objetivo: Abertura do arco e solda de deposio
Posio da solda: Plana
Tipo de solda: Cordo reto, sem oscilar
Direo: Da esquerda para a direita
Espessura da Chapa: 6,3 mm (1/4 pol.)
Eletrodo: E6013, dimetro de 2,5 mm
Prtica 2:
Objetivo: Depositar cordes sobrepostos
Posio da solda: Plana
Tipo de solda: Cordo reto, sobrepostos
Direo: Da esquerda para a direita
Espessura da Chapa: 12,7 mm (1/2 pol.)
Eletrodo: E7018, dimetro de 3,25 mm
Corrente do Arco: 100 a 160 A
Tenso do Arco: 20 a 24 volts
a) Gases
Por outro lado, o hlio usado como gs protetor, resulta em tenso de arco mais alto
para um dado comprimento de arco e corrente em relao a argnio, produzindo mais calor, e
assim mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta
condutividade, tal como alumnio). Entretanto, visto que a densidade do hlio menor que a
do argnio, usualmente so necessrias maiores vazes de gs para se obter um bom arco e
uma proteo adequada da poa de fuso.
b) Metal de Adio
Na soldagem TIG manual, o metal de adio fornecido na forma de varetas de
comprimento em torno de 1 m, enquanto que na soldagem automatizada, o mesmo fornecido
na forma de um fio enrolado em bobinas. O dimetro do fio e varetas so padronizados e
variam de 0,5 a 5,0 mm. Os metais de adio so encontrados numa ampla faixa de materiais
e ligas, sendo classificados de acordo com sua composio qumica e com as propriedades
mecnicas do metal depositado.
A escolha do metal de adio para uma determinada aplicao feita em funo da
composio qumica e das propriedades mecnicas requeridas na junta soldada, sendo
normalmente similar ao do metal de base. O dimetro do fio ou vareta depende da espessura
da peas a unir, da quantidade de material a ser depositado e dos parmetros de soldagem.
Para espessuras mais finas, quando se requer menor aporte de calor (energia de soldagem),
deve-se utilizar dimetros menores.
c) Eletrodo de Tungstnio
O eletrodo normalmente usado na soldagem TIG um eletrodo de tungstnio puro ou
ligado com tria (xido de trio) ou zircnia (xido de zircnio). A seleo sobre qual o mais
Comprimento ~ 2 D
D
D
a) Comprimento do Arco
l1 e l2 : comprimento do arco
Pea de trabalho
b) Corrente de Soldagem
c) Velocidade de Soldagem
A vazo do gs deve ser tal que proporcione boa proteo ao arco, poa de fuso e
cordo de solda. Vazo insuficiente podem gerar oxidao excessiva do cordo e porosidades.
Vazes elevadas no causam problemas, porm, encarecem o custo da solda. J vazes
excessivas podem causar turbulncias no fluxo de gs, resultando em efeitos semelhantes aos
de vazo muito baixa.
Falta de Fuso pode acontecer se usarmos uma tcnica de soldagem inadequada. A penetrao
do arco na soldagem TIG relativamente pequena. Por esta razo, para a soldagem TIG,
devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.
1. Descreva de forma sucinta o processo de soldagem TIG e diga por que o tungstnio foi
escolhido para ser usado como eletrodo neste processo.
2. Qual a funo da tocha de soldagem no processo TIG? Em que situaes so utilizadas
as microtochas e as tochas retas?
3. Na soldagem TIG, para quais tipos e polaridade de corrente so adequadas as fontes do
tipo transformador e do tipo retificador?
4. Por que na soldagem TIG no recomendvel tocar o eletrodo na pea para abrir o arco
de soldagem?
6.1. Fundamentos
Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que
se transferir para a poa de fuso. O modo de ocorrncia desta transferncia muito importante
na soldagem GMAW, pois afeta muitas caractersticas do processo, como por exemplo: a
quantidade de gases (principalmente hidrognio, nitrognio e oxignio) absorvidos pelo metal
fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de
soldagem e o nvel de respingos gerados. De um modo geral pode-se considerar que existem
quatro formas bsicas de transferncia de metal de adio do eletrodo para a pea: transferncia
por curto-circuito, transferncia globular, transferncia por spray ou por pulverizao axial e
transferncia por arco pulsante.
Transferncia Globular
medida que se aumenta a corrente de soldagem, o dimetro mdio das gotas de metal
lquido que se transferem para a pea diminui, at que, acima de uma certa faixa, h uma
mudana brusca no modo de transferncia, que passa de globular para spray. Neste modo, as
gotas de metal so extremamente pequenas e seu nmero bastante elevado. A figura 10, mostra
esquematicamente, este fato. A corrente (faixa) na qual ocorre esta mudana no modo de
transferncia conhecida como corrente de transio.
Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 79
A transferncia por spray s ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se
argnio ou misturas ricas em argnio como gs de proteo. A tabela 5 mostra alguns valores da
corrente de transio.
corrente de transio
Nmero de gotas
Volume das gotas
transferidas por
transferidas
unidade de tempo
Corrente de Soldagem
Figura 10 Relao entre o volume e quantidade de gotas com a corrente de soldagem
Tabela 5 Corrente de transio globular/ spray para diferentes materiais e dimetros de arame
Dimetro Arame Corrente Transio
Material (mm) Gs de Proteo (A)
Ao Carbono 0,76 150
0,89 165
1,10 Argnio + 2% Oxignio 220
1,30 240
1,60 275
Ao Inoxidvel 0,89 170
1,10 Argnio + 2% Oxignio 225
1,60 285
Alumnio 0,76 95
1,19 Argnio 135
1,60 180
Cobre Desoxidado 0,89 180
1,10 Argnio 210
1,60 310
Com a transferncia por spray a taxa de deposio pode chegar a 10 kg/h. Essa tcnica de
soldagem geralmente empregada para unir materiais de espessura 2,4 mm ou superiores.
Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 80
Exceto na soldagem de alumnio ou cobre, o processo de arco em spray fica restrito apenas
soldagem na posio plana devido ao tamanho elevado da poa de fuso, de difcil controle. No
entanto, aos carbonos podem ser soldados fora de posio usando essa tcnica com uma poa de
fuso pequena, geralmente com arames de dimetro 0,89 mm ou 1,10 mm.
Como esta transferncia s possvel em correntes elevadas, ela no pode ser usada na
soldagem de chapas finas, e ainda pode dar origem a outro problema que a possibilidade de
ocorrncia de falta de fuso, devido ao jato metlico ser dirigido para regies que no tenham
sido suficientemente aquecidas.
A maioria das aplicaes da soldagem MIG/ MAG requer energia com corrente contnua
e polaridade inversa (eletrodo positivo). Nesta situao tem-se um arco mais estvel,
transferncia estvel, menor quantidade de respingos, e cordo de solda com boas caractersticas.
Corrente contnua com polaridade direta (eletrodo negativo) no normalmente usada e, corrente
alternada no nunca utilizada para este processo.
A pistola (tocha) de soldagem contm um tubo de contato para transmitir a corrente de
soldagem para o eletrodo e um bocal de gs para direcionar o gs protetor. O bico de contato
um tubo base de cobre, cujo dimetro interno ligeiramente superior ao dimetro do arame
eletrodo. O bocal feito de cobre ou material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a
corrente de soldagem e o fluxo de gs a serem usados numa dada aplicao. As tochas para
soldagem MIG/ MAG podem ser refrigeradas a gua ou pelo prprio gs de proteo,
dependendo de sua capacidade e do fator de trabalho.
O alimentador de arame acionado por um motor de corrente contnua e fornece arame a
uma velocidade constante, ajustvel numa ampla faixa. No existe qualquer ligao entre o
alimentador e a fonte de energia, entretanto, ajustando-se a velocidade de alimentao do arame,
ajusta-se a corrente de soldagem fornecida pela mquina, devido s caractersticas da fonte e do
6.4. Consumveis
Por atmosfera ativa entende-se a injeo de gs de proteo ativo, isto , com capacidade
de oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocnio sobre os fenmenos envolvidos,
tomemos como exemplo, a injeo de dixido de carbono (CO2).
O dixido de carbono injetado no gs de proteo, ao dissociar-se em monxido de
carbono e oxignio (CO2 CO + O2), propicia a formao do monxido de ferro: Fe + O2
FeO. O FeO por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poa de fuso mediante a reao: FeO +
C Fe + CO.
Pode ocorrer que no haja tempo para a sada do monxido de carbono (CO), da poa de
fuso, o que provocar poros ou porosidades no metal de solda. O problema resolvido mediante
a adio de elementos desoxidantes tal como o mangans. O mangans reage com o xido de
ferro, dando origem ao xido de mangans, o qual, no sendo gs, vai para a escria (FeO + Mn
Fe + MnO). O mangans, porm, deve ser adicionado em quantidade compatvel com o FeO
formado. Mangans em excesso far com que parte dele se incorpore solda, implicando em
maior dureza da zona fundida da solda e, portanto, em maior probabilidade de ocorrncia de
trincas. Em sntese, portanto, ocorrem as seguintes reaes:
a) na atmosfera ativa: CO2 CO + O2
Fe + O2 FeO
b) quando da transformao lquido / slido:
FeO + C Fe + CO
c) com a adio de elementos desoxidantes:
FeO + Mn Fe + MnO (o MnO vai para a escria)
Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 85
sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera
ativa (processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):
- medida que a velocidade de solidificao aumenta, torna-se maior a probabilidade de
ocorrncia de poros e porosidades.
- a oxidao pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidao em excesso, ao aumentar a
resistncia mecnica trao da solda, aumenta a sua temperabilidade. O risco de trincas ser
maior.
Na soldagem MAG o elemento desoxidante adicionado mediante o uso de um arame
especial, contendo maior teor deste elemento desoxidante. Alm do Mn, so tambm elementos
desoxidantes o Si, V e Ti.
Trincas podem ocorrer trincas em soldagem com tcnica deficiente, como por exemplo, uso de
metal de adio inadequado.
Falta de fuso pode acontecer na soldagem MIG/ MAG com transferncia por curto-circuito.
Ocorre tambm com transferncia por spray quando utilizamos baixas correntes.
Falta de penetrao sua ocorrncia mais provvel com a transferncia por curto-circuito.
Caracteriza-se por insuficincia de metal na raiz da solda.
Incluses de escria - o oxignio contido no prprio metal de base, ou aquele captado durante a
soldagem sob condies deficientes de proteo, forma xidos na poa de fuso. Na
maioria das vezes, esses xidos flutuam na poa de fuso, mas eles podem ficar
aprisionados sob o metal de solda, dando origem a incluso de escria.
Poros e Porosidades so causados por gs retido na solda. Na soldagem MIG/ MAG verifica-
se o seguinte mecanismo: o gs de proteo, injetado sem a observncia de determinados
requisitos tcnicos, pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual contm oxignio e
nitrognio. O oxignio e nitrognio da atmosfera podem dissolver-se na poa de fuso,
dando origem a poros e porosidades no metal de solda.
A soldagem por resistncia pertence ao grupo dos processos de soldagem por presso,
e neste aos processos nos quais utilizado o calor produzido pela passagem da corrente por
um condutor metlico.
Q = I 2 Rt onde: Q = energia
I = intensidade da corrente
t = tempo da passagem da corrente
R = resistncia
O efeito destas propriedades pode ser combinado em uma frmula, proposta por Cary,
que indica a soldabilidade relativa (W) de diferentes materiais com relao soldagem por
resistncia, em particular a soldagem por pontos.
R
W= 100 onde:
TK
As peas a serem unidas tem que se sobrepor no lugar da unio; pelos eletrodos, as
peas so pressionadas no local e aquecidas at a temperatura de fuso por causa do
A soldagem por costura exige correntes muito maiores que a soldagem por pontos, j
que uma parcela maior da corrente eltrica circula pela regio j soldada. A fora do eletrodo
permanece constante durante toda a operao de soldagem. Uma variante deste processo a
soldagem mltipla por costura onde vrios pares de rolos eletrodos operam lado a lado.
As juntas sobrepostas so de longe o tipo de junta mais comumente usado na soldagem
por costura. Entretanto, muitos outros tipos de junta usados na soldagem por pontos tambm
podem ser usados neste processo. A profundidade mnima de sobreposio das partes
normalmente pode ser expressa pela relao de 5 . t (t = espessura de uma nica chapa).
Um processo alternativo da soldagem por costura permite a utilizao de juntas de
topo em chapas finas, produzindo uma solda no mais espessa do que o metal de base. O
processo consiste em inserir uma fina chapa metlica do mesmo material das peas a soldar
entre os rolos eletrodos, na regio de aquecimento, a qual age como um metal de adio.
A soldagem por costura limitada soldagem de chapas. De forma a utilizar
completamente a capacidade do processo na obteno de soldas contnuas, a mxima
espessura de chapas de ao de aproximadamente 3 mm, mesmo para aqueles metais que
apresentam melhor condutividade eltrica. A corrente de fuga que passa atravs da solda
acabada no permite soldagem de alta qualidade para metais mais espessos.
Este processo de soldagem usado principalmente para juntas contnuas impermeveis
a gases e lquidos, em aplicaes como tanques de combustvel para automveis, extintores de
incndio, fabricao de tubos, etc.
O equipamento para soldagem por resistncia deve apresentar trs sistemas bsicos:
eltrico, mecnico e de controle.
A resistncia total do circuito de soldagem dada pela soma das resistncias dos
eletrodos, das resistncias de contato eletrodo/peas, da resistncia interna das peas e da
resistncia de contato entre as peas, desprezando-se a resistncia interna do equipamento. O
aquecimento em cada uma destas regies proporcional ao valor local da resistncia eltrica.
R3: Resistncia de contato entre as peas. Esta resistncia deve ser a maior delas, de
modo que o aquecimento se d principalmente nesta interface. Corresponde regio onde
ocorre a solda. Esta resistncia pode ser controlada pela condio superficial das peas a unir
e pela fora aplicada.
1. A soldagem por resistncia pode ser considerada um processo de soldagem por fuso?
Justifique.
2. Estes processos podem produzir uma zona afetada pelo calor na junta soldada? Explique.
3. Eletrodos para a soldagem por resistncia podem ser refrigerados a gua?
Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformao durante a soldagem,
e, destes, o aquecimento no uniforme da junta soldada pelo arco ou chama, o mais
importante.
Contudo, a previso acurada da deformao se torna difcil uma vez que as
propriedades fsicas e mecnicas nas quais se baseariam os clculos de deformao, variam
com a temperatura, que depende da energia de soldagem aplicada.
Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o mdulo de elasticidade e a
condutividade trmica do ao decrescem e o coeficiente de dilatao trmica aumenta. Estas
variveis, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de distribuio do calor,
tornando difcil o clculo preciso da deformao.
Os principais fatores de influncia na deformao so os seguintes:
a) Energia de Soldagem
Se, a partir da temperatura ambiente, duas chapas fossem aquecidas uniformemente e
com completa liberdade para se mover em todas as direes, elas retornariam a sua forma
original se lhes fosse permitido resfriar uniformemente at a temperatura ambiente. Contudo,
durante a soldagem o aquecimento no uniforme, e, no resfriamento, ocorre a contrao
desigual do metal de solda e das chapas. Se o cordo de solda no estivesse ligado s chapas,
este ao se resfriar, se contrairia. Dessa forma, para que ele se ligasse s chapas seria
Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 105
necessrio estic-lo longitudinalmente e transversalmente por foras que excederiam a tenso
de escoamento do material. O que ocorre, porm na realidade, que as tenses internas que
surgem na solda e metal base durante o resfriamento encontram alvio na deformao, e a
forma e dimenses da pea tero sido mudadas quando ela retornar temperatura ambiente.
A variao do tamanho e da forma das peas soldadas depende portanto da energia de
soldagem, da natureza da fonte da energia de soldagem e da maneira na qual esta energia
aplicada.
O calor, alm daquele aplicado pelo processo de soldagem, pode tambm influir na
deformao. O pr-aquecimento um exemplo disto, e o pr-aquecimento local mal aplicado
pode aumentar a deformao.
b) Grau de restrio
A restrio imposta acomodao das tenses internas pela deformao, pode tornar-
se muito sria, no caso de grandes espessuras, onde o surgimento de trincas tornar-se-ia
inevitvel.
c) Tenses Internas
Tenses internas esto geralmente presentes nos componentes de uma estrutura
mesmo antes de sua fabricao e so causadas por vrios processos como laminao,
dobramento, corte, conformao e oxi-corte. A magnitude destas tenses vai depender da
severidade do processo empregado.
O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tenses e a deformao final
uma combinao daquela devida soldagem, com a devida s tenses internas. Muitas
vezes estas tenses se opem deformao causada pela soldagem e assim reduzem a
deformao resultante, outras vezes os efeitos so exatamente o oposto.
extremamente difcil antecipar como sees conformadas reagem ao calor de
soldagem, uma vez que o arranjo das tenses internas desconhecido. No um assunto
simples medir estas tenses internas, nem usualmente prtico remov-las.
d) Propriedades Mecnicas
Quanto sua natureza, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades
diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatao do metal de base e do metal de
solda tem uma influncia importante na deformao. A deformao no ocorreria se o
Contrao Transversal
O coeficiente 0,2 deve ser reduzido a 0,18 para chapas de espessura inferior a 25 mm.
A frmula no se aplica, para espessuras inferiores a 6 mm.
Contrao Longitudinal
Deformao Angular
f) Balancear as soldas em torno da linha neutra esta prtica compensa uma fora
de contrao com uma outra fora para efetivamente minimizar a deformao da
soldagem.
a) Ressoldar
Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua forma
mudada podem se corrigidas por meios mecnicos ou por meio do martelamento com
marretas e martelos. Muitas vezes, um conjunto inteiro que esteja empenado pode ser
endireitado numa prensa; neste caso deve-se inserir calos entre o conjunto e as mesas da
prensa.
Quando permitido, o uso de martelos e marretas deve ser criterioso para no se
provocar mais deformao do que se pretende retirar; as regies da estrutura ou equipamento
que sofrero o impacto da marreta devero ser protegidas para se evitar a formao de
deformaes localizadas.
Ms = As . L .
Ao Inoxidvel 8,0
tARC = L /
Para uma soldagem com vrios passes, a velocidade na equao anterior est
definida como:
tARC = ms / zm
nP = (ms . im ) / (zm . L)
tT = tARC /
onde o fator de ocupao ou de marcha.
Manual 5 30
Semi-automtico 10 60
Mecanizado 40 90
Automtico 50 - 100
Ce = ms . CeU /
Onde a eficincia prtica de deposio (rendimento do metal de adio), ou seja,
so as perdas resultantes de pontas, respingos, etc. e, CeU o preo por peso do eletrodo (por
exemplo, R$/kg). Apresenta-se na tabela 7, valores tpicos de para diferentes processos.
Processo (%)
Eletrodo Revestidos:
Comprimento: 350 mm 55 - 65
450 mm 60 - 70
Arames:
Arco Submerso 95 100
Eletro Slag 95 100
MIG / MAG 90 - 95
Arames Tubulares 80 - 85
Cf = kf . ms . CfU /
Cg = VG . tARC . CGU
Cl = tT . (M + O)
Equipamento el (%)
Transformador: 80
Retificador Trifsico:
I 400 A 75
I > 400 A 80
Retificador Monofsico 75
Gerador 65
CT = Ce + Cf + Cg + Cl + Cel
Exemplo:
Desenvolva as equaes para o clculo do custo de um metro de solda para a junta
(dimenses em mm) e as condies mostradas abaixo:
Material : ao carbono
Processo de Soldagem: MAG
Corrente: 220 A
Tenso: 25 V
60o
Vazo de Gs de Proteo: 15 l/min (CO2)
Eletrodo ER 70S - Dimetro de 1,2 mm
Fonte de Soldagem: Retificador Monofsico
10
Preo por kg de eletrodo : R$ 4,88
20
Preo por m3 CO2: R$1,31
Preo kWh: R$ 0,39
a) Clculo de As e ms:
As = 2 x 10 x [10 tan(60o)] / 2 = 173 mm2 = 1,73 cm2
L = 1 m = 100 cm ms = 1,73 cm2 x 100 cm x 7,8 g/cm3 = 1350 g = 1,35 kg
d) Custo Total
CT = Ce + Cg + Cl + Cel
CT = 7,32 + 0,69 + 1,47 x (M + O) + 1,68
CT = R$ 9,69 + R$ [1,47 (M + O)]
Os objetos em metal mais antigos conhecidos at agora datam de 10000 anos a.C..
Eram pequenos enfeites feitos de cobre nativo e batidos no formato desejado. No perodo de
5000 - 3000 a.C. aparecem os primeiros trabalhos com cobre fundido sendo os moldes feitos
de pedra escavada. Na seqncia inicia-se a Era do Bronze.
O processo de fundio do ferro tem lugar na China em 600 a.C., sendo que o
processo de fundio em ao bem mais recente, em 1740, atribudo a Benjamin Huntsman
da Inglaterra.
Fundio o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente
em encher com metal lquido a cavidade de um molde com formato e medidas
correspondentes aos da pea a ser fabricada. A fundio um dos processos mais antigos e
tambm um dos mais versteis, principalmente quando se considera os diferentes formatos e
tamanhos das peas que se pode produzir por esse processo.
Dependendo das exigncias de uma determinada pea fundida, quanto ao tamanho,
acabamento superficial, preciso dimensional ou custo, haver um determinado processo de
fundio mais adequado.
Os processos mais comuns so os abaixo descritos, embora existam outros:
* Fundio em sinttica tambm chamada areia verde ou areia preta
* Fundio em areia cura-frio
* Fundio em areia Shell
* Fundio em cermica
* Fundio em cera perdida (tambm chamado como investment casting ou
microfuso.
A qualidade de um fundido com relao s caractersticas citadas anteriormente,
cresce no sentido areia sinttica microfuso. Porm, o custo tambm cresce nesse sentido e
de forma bem acentuada. Alm disso, para os processos Shell, cermica e microfuso existe
uma limitao quanto ao tamanho das peas (normalmente com peso abaixo de 20 kg).
Vantagens e desvantagens:
Sua principal vantagem obter, de maneira econmica, peas de geometria complexa.
As fundies podem ser de materiais ferrosos ou no-ferrosos. A fundio um processo de
Usos:
Exemplos de peas fundidas: acessrios de tubulaes, peas de um forno, bloco do
motor de automveis e avies, pistes, anis dos pistes, bases de mquina ferramenta, rodas,
e eixos de manivela.
10.1.1 Cristalizao
Consiste no aparecimento das primeiras clulas cristalinas unitrias, que servem como
"ncleos" para o posterior desenvolvimento ou "crescimento" dos cristais, dando, finalmente,
origem aos gros definitivos e "estrutura granular" tpica dos metais. Esse crescimento dos
cristais no se d, na realidade, de maneira uniforme, originando gros cristalinos com os
aspectos representados na Figura 11.
Esse fenmeno ocorre, como no caso anterior, principalmente nas ligas ferro-carbono.
O oxignio dissolvido no ferro, por exemplo, tende a combinar-se com o carbono dessas ligas,
formando os gases CO e CO2 que escapam facilmente atmosfera, enquanto a liga estiver no
estado liquido. medida, entretanto, que a viscosidade da massa lquida diminui, devido
Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 129
queda de temperatura, fica mais difcil a fuga desses gases, os quais acabam ficando retidos
nas proximidades da superfcie das peas ou lingotes, na forma de bolhas.
O processo de fabricao dessas peas por meio de fundio pode ser resumido nas
seguintes operaes:
Confeco dos machos - Macho um dispositivo, feito tambm de areia, que tem a
finalidade de formar os vazios, furos e reentrncias da pea. Eles so colocados nos moldes
antes que eles sejam fechados para receber o metal lquido.
Fuso - Etapa em que acontece a fuso do metal que ir formar a pea. Para cada
liga existe uma faixa de composio qumica permitida por norma; fora disso o material
sucatado.
Nesta etapa, o nmero da corrida que estava marcado numa etiqueta metlica
parcialmente imersa no canal de vazamento ser puncionado na pea, permitindo a
rastreabilidade da mesma em qualquer instante.
Alm da inspeo das peas propriamente ditas, feito tambm a inspeo do material
quanto s propriedades fsicas aps tratamento trmico: dureza, ensaio de trao e ensaio de
impacto e outros conforme solicitado.
A fundio parte diretamente do metal lquido para fabricar uma pea economizando
uma srie de etapas dentro do processo de fabricao. Na figura 16 mostrado exemplos de
peas fabricadas pelo processo de fundio.
Incluso da areia do molde nas paredes internas ou externas da pea. Isso causa
problemas de usinagem: os gros de areia so abrasivos e, por isso, estragam a
ferramenta. Alm disso, causam defeitos na superfcie da pea usinada.
2. Essa caixa, chamada de caixa-fundo, virada de modo que o modelo fique para
cima.
7. Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na outra,
usam-se presilhas ou grampos.
Para que um produto fundido tenha a qualidade esperada, os moldes devem apresentar
as seguintes caractersticas essenciais:
e) refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fuso dos metais e que
facilite a desmoldagem da pea
A fundio em moldes de areia verde no tem nada a ver com a cor verde. O processo
tem esse nome somente porque a mistura com a qual o molde feito mantm sua umidade
original, quer dizer, no passa por um processo de secagem. A matria-prima para esse tipo de
moldagem composta basicamente por um agregado granular refratrio chamado de areia-
base que pode ser slica, cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e gua.
Vantagens e Desvantagens
Vantagens:
1. A moldagem por areia verde o mais barato dentre os outros mtodos de produo
de moldes.
2. H menor distoro de formato do que nos mtodos que usam areia seca, porque
no h necessidade de aquecimento.
Desvantagens:
1. O controle da areia mais crtico do que nos outros processos que tambm usam
areia.
Como voc j sabe, produzir peas por fundio basicamente fazer um modelo, fazer
um molde a partir desse modelo, e vazar (despejar) metal lquido dentro do molde
Por esse processo, pode-se fundir ligas de alumnio, de nquel, de magnsio, de cobre,
de cobre-berlio, de bronze-silcio, lato ao silcio, ligas resistentes ao calor, alm do ao e do
ao inoxidvel para a produo de peas estruturais para a indstria aeronutica, para motores
de avio, equipamentos aeroespaciais, de processamento de dados, turbinas a gs, mquinas
operatrizes, equipamentos mdicos, odontolgicos, pticos etc.
Em primeiro lugar, devemos saber que os modelos para a confeco dos moldes so
produzidos em cera a partir de uma matriz metlica formada por uma cavidade com o formato
e dimenses da pea desejada. A cera, que no se assemelha quela que usamos no assoalho
da nossa casa, um material que derrete com o calor. E no estado lquido que ela injetada
dentro da matriz para formar os modelos.
O molde produzido a partir de uma pasta ou lama refratria feita com slica ou
zirconita, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante feito com gua,
silicato de sdio e / ou silicato de etila. Esta lama endurece em contato com o ar e nela que o
modelo de cera ou plstico mergulhado. Quando a lama endurece em volta do modelo,
forma-se um molde rgido. Aps o endurecimento da pasta refratria, o molde aquecido, o
modelo derretido, e destrudo. Essa casca endurecida o molde propriamente dito e nele que
o metal lquido vazado. Assim que a pea se solidifica, o molde inutilizado. Por causa das
Em muitos casos, as peas obtidas por esse processo chegam a dispensar a usinagem
devido qualidade do acabamento de superfcie obtido. Mesmo quando a usinagem faz-se
necessria, demanda acabamento mnimo e isso reduz os custos de produo.
A utilizao dos moldes metlicos est restrita aos metais com temperatura de fuso
mais baixas do que o ferro e o ao. Esses metais so representados pelas ligas com chumbo,
zinco, alumnio, magnsio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. O motivo
dessa restrio que as altas temperaturas necessrias fuso do ao, por exemplo,
danificariam os moldes de metal.
Por outro lado, alm de seu emprego estar limitado a peas de tamanho pequeno e
produo em grandes quantidades, os moldes permanentes nem sempre se adaptam a todas as
ligas metlicas e so mais usados para a fabricao de peas de formatos mais simples, porque
uma pea de formas complicadas dificulta no s o projeto do molde, mas tambm a extrao
da pea aps o processo de fundio.
A montagem dos moldes tambm pode ser feita por meio de dispositivos mecnicos
movidos por conjuntos hidrulicos, que comandam o ciclo de abertura e fechamento dos
moldes.
Tanto os moldes quanto os machos so cobertos com uma pasta adesiva rala feita de
material refratrio cuja funo, alm de proteger os moldes, impedir que as peas grudem
neles, facilitando a desmoldagem.
A fundio com moldes metlicos tambm feita sob presso. Nesse caso, o molde
chama-se matriz.