Tugas Pengantar Analisis Teknik Kimia

PEMODELAN PERSAMAAN PADA

SILINDER LAPIS-RANGKAP

Oleh : Kelompok 10
Nama : Dicky Setiawan (120405016)
Fahmi Maulana (120405056)
Ricky Kristian P (120405084)
Joshua P. Tinambunan (120405102)
Fikri Naufal Anwari (120405128)

Departemen Teknik Kimia

Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara
2014
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pabrik PT Petrokimia Widada di Kelurahan Meduran, Kecamatan Manyar,
Kabupaten Gresik, Jawa Timur, kembali meledak, Kamis (8/4/2004) malam,
sekitar pukul 23.15 WIB. Untungnya, tak ada korban jiwa dalam ledakan yang
terjadi karena tabung reaktor ini. Diduga, ledakan terjadi karena rupture disks
pressure yang ada di reactor pecah.
Warga Kelurahan Meduran yang tempat tinggalnya bersebelahan dengan
pabrik mengaku cemas dengan ledakan tersebut. Apalagi, suara ledakan sempat
terdengar hingga radius satu kilometer. Kecemasan warga beralasan karena
mereka masih trauma terhadap ledakan yang pernah terjadi pada 20 Januari silam.
Keterangan sementara yang disampaikan Joko Lelono, perwakilan
manajemen, menyebutkan, ledakan terjadi karena sistem pengaman rupture disks
pressure secara otomatis akan meledak apabila ada sesuatu yang tak beres untuk
mematikan mesin.
Seperti diketahui, pada ledakan Januari silam, dua orang tewas dan
sedikitnya 50 orang mengalami luka bakar antara sepuluh hingga 80 persen.
Seorang lainnya meninggal di rumah sakit. Ketika ledakan terjadi, sebagian besar
pekerja masih berada di dalam pabrik. Ledakan terdengar hingga radius tiga
kilometer dan asapnya dapat terlihat dari jarak ratusan meter.
Sepekan setelah peristiwa tersebut, polisi menetapkan tiga orang karyawan
level menengah sebagai tersangka. Saat itu polisi juga sempat menyatakan tak
tertutup kemungkinan jajaran direksi PT Petrowidada menjadi tersangka. Namun,
setelah beberapa bulan, kasus meledaknya pabrik PT Petrowidada tak lagi menjadi
perhatian publik. Hingga akhirnya meledak lagi kemarin malam.
PT Petrowidada adalah perusahaan yang memproduksi bahan baku produk
plastik phthalic anhydride (PA) dan maleic anhydride. Pabrik ini memiliki
kapasitas produksi PA III 70 ribu metrik ton per tahun. Produk mereka digunakan
sekitar 300 pabrik lainnya. Petrowidada juga tercatat sebagai produsen PA yang
menjadi bahan baku bagi industri plastik, cat, dan lem di Indonesia.

1.2 Identifikasi Masalah

Hubungan terjadinya ledakan dengan produk dihasilkan dan proses yang
digunakan pada PT. Petrokimia Widada

1.3 Perumusan Masalah

1. Faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya ledakan.
2. Proses, bahan baku, dan produk dari Petrokimia.
3. Proses produksi Phthalic anhydride (PA)
4. Proses produksi Maleic anhydride
5. Dampak industri petrokimia terhadap aspek proses, lingkungan, K3, dan
ekonomi.

1.4 Manfaat Penulisan

1. Mampu memahami tentang faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya
ledakan.
2. Mampu memahami mengenai proses-proses, bahan baku, dan produk dari
Industri Petrokimia.
3. Mampu mengetahui proses-proses produksi dari Pthalic anhydride.
4. Mampu mengetahui proses-proses produksi dari Maleic anhydride.
5. Mengetahui dampak industri petrokimia terhadap aspek proses, lingkungan,
K3, dan ekonomi.
 BAB II

PEMBAHASAN
2.1 Industri Petrokimia
Industri Petrokimia adalah industri yang berkembang berdasarkan suatu
pola yang mengkaitkan suatu produk-produk industri minyak bumi yang tersedia,
dengan kebutuhan masyarakat akan bahan kimia atau bahan konsumsi dalam
kehidupan sehari-hari.

Maleic Anhydride merupakan senyawa berbahaya karena reaktifitasnya

yang sangat tinggi dengan bermacam macam basa (kontak langsung akan
menyebabkan reaksi yang luar biasa maupun amina (>66 oC) demikian pula
kontak dengan oksidator kuat akan menyebabkan api dan ledakan. Sedangkan
Pthalic anhydride sangat cepat bereaksi dengan asam nitrat, sodium nitrat dan
tembaga oksida dan tentu saja oksidator kuat. Melhem dan Shanley,
menggolongkan kedua senyawa ini sebagai senyawa berbahaya karena entalpi
reaksinya yang sangat exothermic (-2.43 (Maleic) dan -1.80 kJ/g (Pthalic)
bandingkan dengan TNT yang 5.73 kJ/g) oleh karenanya menerapkan prinsip
Process Safety Management dengan benar akan sangat membantu mencegah
Catastrophic Incident seperti di PT PetroWidada.

Berdasarkan data dan uraian di atas Kemungkinan terjadinya ledakan di PT Petro

Widada adalah sebagai berikut :

1. Terjadinya kebocoran atau lepasnya debu/partikel Maleic Anhydride dan

Pthalic Anhydride dan Maintenace Program tidak berjalan.
2. Kebocoran atau lepasnya partkel/sublimasi Maleic Anhydride dan Pthalic
Anhydride membentuk vapor cloud.
3. Vapor cloud Maleic Anhydride dan Pthalic ini sangat reaktif jika mereka
berkontak dengan Panas (notabene banyak sekali terdapat sumber panas di
PT PetroWidada kaena reaksi pembentukan Maleic Anhydride /PAN bisa
o
mencapai 480 C), sumber pemanasan (kemungkinan karena sistim
peralatan listrik di PT PetroWidada tidak mengikuti dengan aturan
Hazardous Area Classification sehingga dipicu juga oleh maintenance
 yang kurang terprogram), Flame (kemungkinan saat terjadinya Vapor
Cloud mungkin ada sumber-sumber flame (petir, rokok atau sumber flame
lainnya), dusting (sebagaimana diketahui batas minimum terjadinya
ledakan akibat dusting ini adalah 0,015 ox/ft3), moisture (reaksi dengan
kelembaban udara meskipun lambat adalah eksotermik yang bisa
menimbulkan ledakan/api dan adanya ketidaksesuaian macam senyawa
basa, nitrat, amines dan oksidator kuat (ozon) (hal ini dimungkinkan
karena umum diketahui bahwa bahan bahan isolasi untuk steam piping
adalah (kebanyakan) terbuat dari Kaolin, dan jenis-jenis basa lain yang
amat sangat reaktif dengan Maleic anhydride; lagi pula diketahui bahwa
udara gresik dipenuhi oleh uap amoniak yang juga reaktif dengan Maleic
Anhydride).
4. Kesalahan prosedur pemadaman kebakaran, sebagaimana di MSDS, untuk
memadamkan api akibat Maleic Anhydride harus digunakan jenis
pemadam Alcohol Foam dan CO2 dan jangan sekali kali menggunakan
Dry Chemical Extinguisher yang tentu saja akan mengakibatkan ledakan
Kesalahan Prosedural; Penyiraman dengan air juga akan semakin
memperparah keadaan, reaksi eksotermik (meski lambat).
5. Ledakan Pertama mengakibatkan temperatur naik dengan cepat dan
memicu ledakan ledakan berikutnya karena : Maleic Anhydride yang
memiliki melting point Cuma 53 oC bisa dengan amat sangat eksotermik
menyebabkan BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosions) yang
segera bisa meluluh lantakkan seisi plant PT PetroWidada, perubahan fasa
dari pada menjadi gas yang perbandingannya dapat menghasilkan volume
gas = 3000 kali volume padatan (flakes) merupakan akibat lain yang
efeknya sangat dahsyat.
PROSES, BAHAN BAKU, PRODUK PADA INDUSTRI
PETROKIMIA
 Industri petrokimia pada dasarnya dikelompokkan menjadi dua, yaitu
industri petrokimia hulu dan industri petrokimia hilir.Industri petrokimia hulu
ialah industri yang menghasilkan produk petrokimia yang berupa produk utama,
turunan (derivatif), atau produk setengah jadi (bahan dasar untuk membuat produk
jadi). Sedangkan industri petrokimia hilir adalah industri yang yang menghasilkan
produk petrokimia yang sudah berupa produk akhir atau produk jadi..

Produk petrokimia berdasarkan proses pembuatan dan pemanfaatannya

terbagi menjadi empat, yaitu produk petrokimia utama, produk petrokimia turunan
(derivatif), produk petrokimia akhir, dan produk petrokimia jadi. Produk
petrokimia utama meliputi olefin (etilen, propilen, dan butadien), aromatik
(benzena, toluen, dan silena), serta metanol. Produk petrokimia turunan umumnya
dihasilkan oleh konversi kimia dari petrokimia utama membentuk produk derivatif
yang lebih rumit seperti formaldehid dan asam asetat yang merupakan turunan
dari metanol; etanol, etilen oksida, etilen diklorida, dan etil benzena yang
merupakan turunan dari etilen; serta isopropanol dan propilen oksida yang
merupakan turunan dari propilen. Produk petrokimia akhir meliputi urea, karbon,
poli vinil klorida, poli stirena, TNT (tri nitro toluena), nilon, dan masih banyak
lagi. Untuk produk petrokimia jadi pada umumnya berupa bahan atau barang yang
banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari seperti plastik, styrofoam, baju,
ban mobil, sabun bubuk deterjen, dan lain-lain.

Produk petrokimia utama dapat diproduksi secara petrokimia dengan

menggunakan proses steam cracking. Steam cracking adalah suatu proses
petrokimia yang berfungsi untuk memutus ikatan hidrokarbon jenuh berantai
panjang menjadi hidrokarbon tak jenuh yang berantai lebih pendek. Proses ini
dilakukan dengan cara memanaskan gas alam atau hidrokarbon cair yang telah
dicampurkan dengan uap dalam keadaan vakum atau tanpa oksigen dan biasaya
dengan menggunakan katalis zeolit. Pemanasan ini dilakukan pada suhu yang
sangat tinggi yaitu berkisar antara 850 oC. Suhu ini dianggap sebagai suhu
optimum yang dapat membuat hidrokarbon alifatik akan kehilangan hidogennya
dan menghasilkan senyawa kompleks hidrokarbon tak jenuh. Selain itu reaksi ini
juga berlangsung sangat cepat pada suhu sekitar 850 oC. Bahan dasar petrokimia
seperti gas alam dan turunannya seperti etana, propana, dan butana, serta turunan
minyak bumi mentah seperti nafta akan memberikan produk petrokimia seperti
olefin (alkena) seperti etilen, propilen, dan butadien. Senyawa hidrokarbon lain
yang lebih besar (termasuk nafta dan berbagai produk penyulingan minyak bumi
lainnya) dapat menghasilkan senyawa aromatik. Produk petrokimia yang
terbentuk dari proses ini tergantung pada komposisi bahan dasarnya, rasio
hidrokarbon dan uap yang direaksikan, suhu saat proses berlangsung, serta
lamanya proses berlangsung. Setelah proses steam cracking, proses petrokimia
dilanjutkan dengan proses pemisahan. Proses pemisahan ini dapat dilakukan
dengan berbagai cara, seperti dengan menggunakan ekstraksi, destilasi fraksional,
atau penyulingan kembali. Pemisahan ini dilakukan untuk memisahkan produk
petrokimia yang satu dengan yang lainnya.

Produk petrokimia turunan (derivatif) dapat dibuat dengan beberapa cara.

Salah satunya adalah dengan konversi kimia secara langsung dari produk
petrokimia utamanya melalui senyawa intermediet yang mengandung karbon dan
hidrogen serta atom-atom lainnya seperti klor, nitrogen, atau oksigen. Konversi
kimia secara langsung dapat dilakukan dengan berbagai reaksi kimia seperti reaksi
oksidasi-reduksi, karbonilasi, alkilasi, fermentasi, hidrogenasi, hingga
dehidrogenasi. Untuk produk petrokimia akhir dapat dibuat dengan cara
polimerisasi produk petrokimia turunan (derivatif). Hasil polimerisasinya jika
disintesis dan dikembangkan lebih lanjut dapat digunakan untuk membuat produk
petrokimia jadi. Beberapa contoh produk petrokimia turunan (derivatif) yang
banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari setelah diolah menjadi produk
petrokimia jadi antara lain vinil asetat untuk pelapisan cat, kertas, dan tekstil; vinil
klorida sebagai monomer poli vinil klorida dalam pembuatan plastik; stiren
sebagai monomer polistiren dalam pembuatan styrofoam; asetat selulosa, etilen
glikol, dan nilon-66 sebagai pembuat serat; serta etanol dan metanol sebagai
pelarut.

Proses kimia yang terjadi dalam industri petrokimia dan produk

petrokimia yang dihasilkan harus diperhatikan keamanannya. Keamanan yang
harus diperhatikan antara lain dari segi peralatan, proses, penyimpanan, hingga
distribusi agar tidak menimbulkan kecelakaan kerja. Keamanan dari segi peralatan
harus dilakukan dengan cara mengecek setiap kondisi peralatan setiap hari dan
melakukan servis secara berkala. Selain itu kebersihan alat pun harus selalu
dikontrol agar produk petrokimia yang terbentuk tidak mengalami kontaminasi.
Dari segi proses, keamanan yang harus diperhatikan ialah menjaga faktor-faktor
eksternal seperti suhu, tekanan, kelembaban, dan radiasi. Keamanan dalam
penyimpanan lebih ditujukan saat melakukan penyimpanan produk petrokimia
yang dihasilkan serta bahan dasar baik dalam jangka waktu pendek maupun dalam
jangka waktu panjang.Untuk penyimpanan, keamanan disesuaikan dengan sifat
dari produk petrokimia atau bahan dasarnya itu sendiri. Untuk senyawa yang
mudah terbakar disimpan pada tempat yang jauh dari sumber api. Untuk senyawa
yang mudah menguap disimpan pada tempat bersuhu dan bertekanan
rendah.Sedangkan untuk senyawa lainnya dan bahan dasar disimpan sesuai
dengan prosedur yang sesuai.Keamanan dalam pendistribusian produk petrokimia
juga merupakan hal penting dalam industri ini.Hal ini menyangkut kepuasan
konsumen.Karena barang yang didistribusikan merupakan senyawa kimia yang
berbahaya, perlu diadakan penyuluhan dan pelatihan bagi para karyawan yang
bertindak dalam pengirim barang agar selamat.Hal ini meliputi perlakuan terhadap
barang dan jangan merokok saat mendistribusikan barang.

Industri petrokimia pada khususnya dan industri lainnya pada umumnya

pasti menghasilkan limbah industri yang dapat mempengaruhi kesetimbangan
lingkungan.Adanya limbah minyak bumi yang dibuang ke laut dapat
mengakibatkan air laut menjadi asam dan tercemar.Dampak yang dirasakan jika
air laut menjadi asam dan tercemar ialah biota laut yang tidak dapat tumbuh
sebagaimana mestinya akibat kekurangan oksigen dan tidak mampu menguraikan
bahan makanan untuk dirinya sendiri. Salah satu upaya yang dapat dilakukan
untuk mengatasinya ialah dengan cara menyuntikkan dispersan pada air laut yang
tercemar minyak bumi untuk menguraikan gumpalan besar minyak bumi menjadi
lebih kecil dan menyebar sehingga mudah dicerna oleh mikroba laut. Namun, cara
ini dinilai kurang efektif dalam mengatasi masalah air laut asam dan tercemar.
Untuk mengurangi jumlah sisa minyak bumi yang dibuang ke lautan, beberapa
industri melakukan pemanfaatan ulang sisa minyak bumi untuk dijadikan produk
samping.Cara ini mungkin ampuh untuk mengurangi limbah minyak bumi.
Adanya limbah gas alam atau asap yang dihasilkan dari industri juga dapat
membuat polusi udara yang berujung pada pemanasan global akibat banyaknya
CO2 di udara. Hal ini dapat menyebabkan pula melelehnya gunung es di kutub
utara. Dampak negatif ini dapat diminimalkan dengan cara menyaring gas buang
ke udara dari hasil samping proses industri. Limbah air juga dihasilkan dari
industri petrokimia.Hal ini dikarenakan dalam industri ini air digunakan dalam
kondensor untuk pendinginan saat steam cracking atau destilasi fraksional. Untuk
mengurangi dampak negatif dari limbah air ini, dapat dilakukan dengan cara
pemakaian berulang dan mendinginkan air sebelum dibuang ke laut.

Isu lingkungan yang sedang marak dibicarakan sedikit banyak

mempengaruhi perkembangan industri petrokimia baik di Indonesia maupun di
dunia.Hal ini karena dalam industri petrokimia, penggunaan bahan dasar yang
merupakan sumber energi tak terbarukan dapat habis jika dilakukan pengeboran
secara besar-besaran. Selain itu dalam setiap proses produksinya selalu
dibutuhkan energi yang besar serta produk petrokimia yang dihasilkan pun dalam
jumlah besar sehingga produk ini bisa dikonversi lebih banyak ke produk
petrokimia jadi yang sering ditemukan di masyarakat seperti plastik, styrofoam,
kertas, tekstil, karet, dan masih banyak lagi. Dalam beberapa kasus produk
petrokimia jadi seperti plastik dan styrofoam yang dibuat dari poli vinil klorida
dan polistirena, tidak ramah lingkungan karena sifatnya yang susah terdegradasi
saat pembuangan keduanya. Walaupun saat ini telah banyak dibiakkan bakteri
pemakan limbah plastik dan telah banyak disintesis senyawa turunan limonene
yang dapat mendegradasi styrofoam, namun menurut saya perlu dilakukan
pengembangan produk petrokimia sehingga menjadi produk jadi petrokimia yang
lebih ramah lingkungan dan mudah terdegradasi saat pembuangan limbahnya.
Contohnya membuat plastik bio-degradable dari polimer-polimer bahan alam
yang mungkin dikombinasikan dengan polimer-polimer produk petrokimia
turunan (derivatif) atau akhir.

Selain pengembangan produk petrokimia, menurut saya juga harus

dilakukan perancangan pembuatan produk petrokimia dengan menggunakan
energi yang sehemat mungkin tetapi konversi bahan dasar sebanyak mungkin agar
proses produksinya berlangsung efisien. Penghematan energi dapat dilakukan
dengan cara memanfaatkan panas hasil reaksi untuk menghasilkan steam yang
selanjutnya digunakan sebagai sumber energi untuk penggerak dan pemanas.
Pemanfaatan ini juga melibatkan heat exchanger untuk memindahkan panas hasil
reaksi ke boiler feed water untuk memproduksi steam. Proses pendinginan gas
juga berfungsi untuk mengatur suhu reaktor untuk mendapatkan reaksi konversi
yang maksimal. Hal ini karena proses produksi melibatkan integrasi panas antara
gas proses dangan aliran boiler feed water. Menurut Hendro Harmel dalam
tesisnya yang berjudul Simulasi Proses Produksi Amoniak PT. Petrokimia Gresik
Menggunakan Program HYSYS, optimalisasi produksi pada kasus penghematan
energi dapat dilakukan dengan merubah kondisi operasi. Perubahan kondisi
operasi ini harus dievaluasi terhadap proses produksi secara keseluruhan. Untuk
mempermudah proses evaluasi diperlukan suatu program simulasi proses produksi
dengan program seperti HYSYS yang pernah diujicobakan pada proses produksi
amoniak di PT. Petrokimia Gresik. Pencarian kondisi operasi optimal juga dapat
melalui optimasi proses produksi menggunakan metoda sequential quadratic
programming (SQP) dengan fungsi objektif meminimalkan konsumsi energi.
Optimasi proses juga dapat dilakukan dengan pengaturan variabel aliran gas
proses dan boiler feed water dengan batasan temperatur minimum umpan reaktor.
Optimalisasi ini terbukti dapat menurunkan konsumsi energi dengan produk
petrokimia yang dihasilkan cukup tinggi.Dengan adanya optimalisasi dan
perancangan ini sedikit banyak dapat mengurangi isu lingkungan yang terjadi.

Industri petrokimia di Indonesia menurut saya telah berkembang pesat

dalam beberapa tahun terakhir ini walaupun belum menjadi penghasil terbaik di
Asia Tenggara mengalahkan Singapura.Jika dilihat, Indonesia lebih memiliki
potensi minyak bumi dan gas alam yang dapat digunakan sebagai bahan dasar
dibandingkan Singapura.Namun, Indonesia masih melakukan impor nafta sebagai
bahan dasarnya.Untuk ke depannya, jika minyak bumi dan gas alam persediannya
kian menipis, perlu dilakukan pengembangan produk petrokimia dengan
menggunakan bahan dasar alternatif misalnya menggunakan minyak kelapa sawit
atau minyak hasil isolasi dari beberapa tumbuhan di Indonesia.Hal ini dikarenakan
Indonesia memiliki keanekaragaman hayati tertinggi di dunia, yaitu mencapai
11% spesies tumbuhan yang terdapat di permukaan bumi (Cahyana dkk,
2004).Selain itu tumbuhan juga merupakan sumber daya alam yang dapat
diperbaharui. Minyak yang dihasilkan oleh tumbuhan menurut saya dapat
dijadikan sebagai bahan dasar alternatif karena mengandung rantai hidrokarbon
yang dapat diproses untuk membentuk senyawa dengan rantai hidrokarbon yang
lebih pendek dan dapat menghasilkan produk-produk petrokimia yang sama.
Apalagi sekarang telah banyak penggunaan bahan bakar biodiesel dari minyak
jarak pagar atau tumbuhan lainnya sebagai alternatif penggunaan bahan bakar.
Jika proses petrokimia dengan menggunakan bahan dasar alternatif ini terwujud,
dimungkinkan produk petrokimia akan lebih ramah lingkungan dan limbahnya
pun lebih bersahabat.

Jalur Jalur Dalam pembuatan Produk Petrokimia.

Proses pembuatan produk petrokimia yang lebih ekonomis dapat ditempuh
dengan 3 jalur/lintasan utama :
1. Jalur gas sintetik yaitu dengan pembentukan gas CO dan H2 dari bahan baku
gas bumi/(CH4) untuk menghasilkan ammonia, methanol dan crbon black. Dan
untuk memproduksi gas sintetik melalui 3 cara:
o Reaksi steam reforming untuk membentuk ammonia yang reaksinya
berlangsung dengan bantuan katalis Ni pada suhu 1.400 1.600 F,
pada tekanan 400-500 psi.
o Reaksi stream reforming pada pembentukan methanol dan cara
memproduksinya menggunakan 2 macam proses yaitu pada tekanan
tinggi dan tekanan renadah.
o Reaksi oksidasi parsial pada pembentukan gas sintetik yang dilanjutkan
dengan reaksi pirolisis pada suhu 1300-1500C dan tekanan 100-150
atm.
2. Jalur olefin yaitu untuk membentu gas-olefin (gas etilena, propilena dan
butena/butadiena) adalah suatu senyawa hidrokarbon tidak jenuh, yang
mempunyai ikatan rangkap terbuka yang sangat reaktif , sehingga dengan
mudah dapat berpolimerisasi antara satu dengan yang lainnya membentuk
bahan/produk polimer. Gas olefin dapat dapat diproduksi dengan 2 cara yaitu
olefin dengan bahan baku nafta dan dengan bahan baku etana.
3. Jalur aromatik yaitu dengan pembentukan fraksi-fraksi aromatik (benzena,
toulena dan xilena). Senyawa aromatic adalah suatu senyawa hidrokarbon tidak
 jenuh yang mempunyai rangkaian ikatan atom C secara siklis berupa ikatan
atom antara C6-C8 yang sangat reaktif sehingga akan mudah bereaksi atau
berpolimerisasi antara satu dengan yang lainnya sehingga membentuk produk
polimer.
Istilah dalam pengolahan minyak bumi:
Cracking: perengkahan, suatu proses perubahan molekul hidrokarbon
yang panjang dan lurus dipotong-potong menjadi beberapa rantai yang
lebih pendek.
Catalitic Cracking: Perengkahan molekul hidrokarbon dengan bantuan
katalis.
Steam Cracking: perengkahan molekul hidrokarbon dengan panas/suhu
yang sangat tinggi.
Steam Reforming: Perubahan rantai lupus hidrokarbon menjadi rantai
cincin atau rantai cabang dengan menggunakan panas.

Ada 3 (tiga) bentuk/macam tools yang dipakai secara bersamaan sebagai

pengaman dalam suatu bejana bertekanan :
1. Pressure Control Valve (PCV)
Alat ini berfungsi untuk mengontrol pressure yang ada di dalam vessel.
Misal setting pressure 100 psig, maka jika ada excess pressure, misal 120 psig
maka yang 20 psig akan release melalui PCV (releasenya masih di dalam
sistem) dengan cara valve akan terbuka secara otomatis. Demikian pula
sebaliknya PCV akan bergerak menutup jika pressure dalam vessel berkurang
untuk menjaga balancing setting pressure tersebut.
2. Pressure Relief Valve (PRV)
Alat ini berfungsi sebagai back up atau pelengkap kinerja dari PCV.
Maksudnya, bila di suatu vessel itu ada excess pressure yang cukup tinggi dan
sudah tidak bisa dikendalikan lagi oleh PCV, maka dengan setting pressure
tertentu (misal 200 psig) PRV akan otomatis terbuka dan me-release (keluar
sistem, atmosfer) excess pressure tersebut ke udara. Alat ini biasanya setelah
"terpakai" akan di reset/kalibrasi ulang sebelum digunakan lagi.
3. Rupture Disc (RD)
 Alat ini merupakan pertahanan terakhir dari sistem pengaman di suatu
bejana bertekanan.Bila di suatu sistem vessel terjadi lonjakan pressure yang
sangat signifikan, dan PCV maupun PRV tidak kuat lagi untuk merelease
pressure tersebut, maka Rupture Disc (misal dengan setting pressure 400 psig)
akan terbuka ke atmosfer. Bentuknya seperti piringan tipis yang akan pecah
begitu ada pressure yang melebihi setting pressurenya. Dan alat ini tidak bisa
dipakai 2 kali. Perlu penggantian disc dan equipment lainnya dan harus
dikalibrasi oleh tim yang ditunjuk bersama.

Bahan Produk Petrokimia dan Polimer

1. Bahan Produk petrokimia adalah segala bahan atau produk kimia yang
dibuat/dihasilkan secara sistetik dari bahan baku migas atau komponen-
komponennya/fraksi-fraksi, seperti:
o Pakaian, produk kosmetik dan parfum yang kita kenakan sehari-hari.
o Kantong-kantong plastik, botol-botol plastik dan barang-barang plastik
lainnya yang sering kita gunakan sehari-hari.
o Jendela pesawat terbang, payung penerjun, interior dan cat dinding,
lapisan teflon pada penggorengan, Sikat rambut, Sikat gigi, katup jantung
untuk operasi, container, fiber glass, clan loin-lain yang sering kita
pakai sehari-hari.
Bahan Produk Polimer adalah segala bahan atau produk kimia baik
yang terbentuk secara proses alamiah di alam (yaitu yang disebut polimer
alamiah atau polimer buatan alam) maupun yang terbentuk secara
sintetik.
2. Dengan proses polimerisasi dari migas (yaitu yang disebut polimer sintetik atau
polimer buatan manusia).
Pengertian polimer dalam arti sempit adalah suatu molekul raksasa
(dengan berat molekul berkisar antara 104-107 yang terbentuk melalui proses
polimerisasi. Molekul raksasa ini disebut juga makromolekul. Maka
berdasarkan proses pembentukannya, bahan/produk polimer dapat dibagi alas
2 bagian, Yaitu:
 o Produk polimer alamiah atau polimer alam, misalnya:
1. Polisakarida (pati dan bahan selulosa)
2. Protein alam (serat sutera, serat otot dan enzim)
3. Karel alam dan asam-asam nukleat
o Produk polimer sintetik atau produk polimer buatan manusia, yang
mencakup semua produk petrokimia yang dihasilkan secara sintetik
dengan proses polimerisasi dari migas, misalnya:
1. Plastik-plastik sintetik
2. Serat-serat sintetik
3. Karet-karet sintetik, dll.

Manfaat Produk Produk Petrokimia

1. Dalam industri kendaraan bermotor atau transportasi dimana bumper mobil

yang terbuat dari logam diganti dengan plastik poliuretan, propeller pesawat
terbang diganti dengan fiber glass.
2. Dalam industri kemasan, bahan logam tinplate dan alumunium diganti dengan
plastik plastik produk petrokimia.

Jenis Bahan Baku Petrokimia

1. Minyak Bumi
Minyak bumi merupakan senyawa kimia yang kompleks berupa cairan
berwarna coklat kehitaman dengan komposisi terbesar senyawa hidrokarbon
dan senyawa lain dalam jumlah relatif kecil seperti sulfur, logam-logam nikel,
vanadium, arsenit, serta impuritis lainnya.
Baik senyawa hidrokarbon maupun bukan senyawa hidrokarbon
keduanya akan berpengaruh dalam menentukan cara-cara pengolahan yang
dilakukan dalam kilang minyak.
Kelompok senyawa hidrokarbon yang ada didalam minyak dan gas bumi,
dibagi dalam 5 kelompok :
 o Paraffin
Paraffin yang merupakan senyawa alkana (CnH2n+2), kelompok
senyawa paraffin dikaarkteristik sebagai senyawa yang sangat stabil
dan mempunyai rantai lurus seperti: methane, ethane, propane,
butane, pentane dan lain-lain.
o Olefin
Olefin terdiri dari gugus alkena (CnH2n) dan siklo parapin, kelompok
senyawa olefin atau juga disebut etilen terdiri dari senyawa rantai
lurus yang tak jenuh yang mempunyai ikatan rangkap
menghubungkan dua atom karbon. kelompok senyawa olefin antara
lain etena, propena, butena, pentena dan lain-lain.
Olefin tidak terdapat dalam minyak mentah, tetapi terbentuk dalam
distilasi minyak mentah atau dalam proses perengkahan, oleh karena
itu dalam bensin rengkahan banyak mengandung senyawa olefin.
Olefin merupakan bahan dasar utama dalam industri petrokimia,
misalnya etilena (C2H4) dan propilena (C3H6).
o Napthena
Nafthena yang terdiri dari hidrokarbon cincin jenuh, mempunyai
rumus umum (CnH2n) karena senyawa hidrokarbon ini mempunyai
sifat kimia seperti senyawa hidrokarbon parafin dan mempunyai
struktur molekul siklis, maka senyawa ini juga disebut sikloparafin.
Senyawa hidrokarbon nafthena yang terdapat dalam minyak bumi
ialah siklopentan dan sikloheksan yang terdapat dalam fraksi
naphtha dan fraksi minyak bumi dengan titik didih yan lebih tinggi.

Klasifikasi Minyak dan Gas Bumi

Sekitar 85% dari semua minyak mentah (crude oil) didunia diklasifikasikan
menjadi tiga golongan:
o Minyak dasar aspal (asphaltic base)
Mengandung sedikit lilin paraffin dengan aspal sebagai residu utama,
minyak dasar aspal sangat dominan emngandung aromatic. Kandungan
sulfur, oksigen, dan nitrogen relative lebih tingi disbanding dengan
 minyak-minyak dasa lainnya.Minyak mentah dengan dasar aspal sangat
cocok unuk memproduksi gasoline yang berkualitas tinggi, minyak
pelumas mesin dan aspal.
o Minyak dasar paraffin (paraffinic base)
Mengandung sangat sedikit aspal, sehingga sangat baik untuk
memprodksi lilin paraffin, mnyak pelumas motor, dan kerosene yang
berkualitas tinggi.
o Minyak dasar campuran
Mengandung sejumlah lilin dan aspal secara bersamaan.

Klasifikasi minyak dapat juga didasarkan pada:

o Menurut sifat penguapan
1. Minyak ringan (light oil), Mengandung komponen ringan > 50 %
berat.
2. Minyak sedang (medium oil), Mengandung komponen ringan 20
50 % berat.
3. Minyak berat (heavy oil), Mengandung komponen ringan < 20 %
berat.
o Menurut kadar sulfur
1. Minyak bumi kadar sulfur tinggi (high sulfur oil), Mengandung
sulfur > 2 % berat.
2. Minyak bumi kadar sulfur sedang (medium sulfur oil), Menagndung
sulfur 0,1 2 % berat.
3. Minyak bumi kadar sulfur rendah (low sulfur oil), Mengandung kaad
sulfur < 0,1 % berat
o Berdasarkan berat jenis
1. Minyak ringan : berat jenis < 0,835
2. Minyak sedang : berat jenis 0,835 s/d 0,865
3. Minyak berat : berat jenis > 0,865
 Gambar 1. Proses sederhana destilasi bertingkat

o Berdasarkan gaya berat

Ukuran gaya berat oleh ahli kimia telah ditentukan untuk industri
adalah suatu ukuran yang dinamakan gaya berat API.
Melalui proses pengolahan dalam kilang minyak berupa distilasi
minyak bumi pada tekanan atmosfer biasa akan didapat hasil-hasil
pengilangan minyak yang disebut minyak interniediate. Produk ini
sangat cocok untuk dipakai sebagai bahan baku petrokimia, akan tetapi
pemamfaatannya lebih diutamakan untuk mernenuhi kebutuhan bahan
bakar minyak, seperti:
Fuel gas (bahan bakar gas untuk kilang).
Gas propane dan Gas butane (dicampurkan sebagai gas
penyusun utama bahan bakar LPG).
Mogas (sebagai bahan bensin/premiun).
Nafta (C6H14-C12H26), bahan baku petrokimia ini baik untuk
industri olefin dan aromatic.
Kerosin atau minyak tanah, yang kalau diekstrasi akan
menghasilkan n-Parafin yaitu bahan baku pembuatan sabun
deterjen.
Gas-oil (untuk bahan bakar minyak solar).
Fuel oil (minyak bakar).
 Short-residue/Waxy-residue (untuk bahan bakar minyak
residu lain juga untuk bahan baku industri petrokimia Coke
dan Carbon black ataupun untuk industri olefin).
2. Gas Alam
Gas alam merupakan campuran gas hidrokarbon jenuh (CnH2n+2) yang
ditemukan dibawah permukaan bumi.Gas alam dapat ditemukan bersama-sama
dengan minyak bumi (non associated gas).
Komponen-komponen gas alam yang dapat dipergunakan sebagai bahan
baku petrokimia yang berasal lapangan gas bumi adalah:
o Metana (CH4) Gas ini sekitar 60%-80% volume gas bumi yang
dihasilkan sesuatu lapangan gas, dan dapat dipergunakan sebagai
bahan baku gas sintetis CO dan H2, yang selanjutnya dapat
dipergunakan untuk pembuatan amonia/urea, metanol, carbon black,
dll.
o Etana (C2H6), dapat dijadikan bahan baku untuk industri olefin untuk
menghasilkan bahan-bahan sintetik seperti plastik, sabun deterjen,
bahan kosmetik, dll.
o Propane (C3H8), yang dalam industri olefin dapat dijadikan bahan
baku untuk menghasilkan polipropilen, suatu bahan plastik sintetik.
o Butane yang merupakan bahan baku untuk pembuatan karet sintetik
butadiene.
o Kondesat yang disebut juga sebagai natural gasoline yang
mempunyai sifat-sifat seperti minyak/nafta dan dapat dipergunakan
untuk bahan baku dalam industri olefin atau industri aromatik.
Disamping gas hidrokarbon di gas alam, ditemukan juga senyawa-
senyawa lain, yang disebut impurities (kotoran) berupa :
o Unsur-unsur kimia seperti mercury (Hg), Helium (He), Argon (Ar),
Nitrogen (N2).
o Acid seperti : CO2, H2S
o Persenyawaan-persenyawaan sulphur disebut mercaptans.
o Moisture (H2O)
 Kotoran yang ada didalam gas ini umumnya tidak disenangi, oleh karena
sifatnya korosif (Hg, acid, mercaptans, air) atau dapat juga oleh karena kotoran
tersebut tidak memiliki nilai ekonomis, seperti gas CO2.
Oleh karena itu kotoran tersebut harus dipisahkan dari gas alam dengan
mengunakan bermacam-macam teknologi yang ada. Campuran gas
hidrokarbon yang sudah bersih inin kemudian dapat dipisahkankedalam tiga
kelompok:
o Campuran methane dan ethane
o LPG (propane dan butane)
o Condensate (pentane plus)
Kondensat ini kemudian dicampurkan kedalam minyak bumi untuk
kemudia dijual sebagai minyak bumi, sedangkan LPG dan campuran
methane dan ethane dapat dijual sebagai bahan bakar atau dijual
sebagai bahan baku industri petrokimia.
3. Senyawa-Senyawa Pengotor
Sebagaimana diketahui bahwa senyawa-senyawa yang tidak diinginkan
ada dalam minyak dan gas bumi adalah senyawa-senyawa sulfur atau belerang
yang terkandung di dalam minyak mentah maupun di dalam produk akhir dan
fraksi-fraksinya. Tipe senyawa-senyawa sulfur yang sering dijumpai dalam
minyak bumi adalah hydrogen sulfida (H2S), mercaptans yang terdiri dari metil
dan benzil mercaptans, metil sulfida, normal butil sulfida, metil disulfida,
sulfida-sulfida siklis, alkil sulfat, asam sulfonat, sulfoksida, sulfon dan tiofena.
Rumus molekul senyawa-senyawa sulfur tersebut adalah :
o Hidrogen Sulfida : HSH
o Mercaptans : HSR
o Alkil Sulfida : RSR
o Disulfida : RSSR
o Sulfida Siklik
o Alkil Sulfat
o Asam Sulfonat
o Sulfoksida
o Sulfon
 o Tiofena
Senyawa-senyawa sulfur tersebut dianggap pengotor dan pengganggu
karena mempunyai sifat korosif, berbau tidak enak dan mempunyai karakter yang
mudah meledak.
Korosi karena adanya sulfur dalam jumlah yang sedikit pada produk akhir
disebabkan karena produk-produk tersebut dipakai pada suhu rendah, dimana
pada suhu tersebut terdapat beberapa senyawa yang korosi terhadap logam
komersil

Fasilitas Infrastruktur

Dermaga

PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar dengan panjang 625

meter dan lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi dengan continuous ship unloader
(CSU) berkapasitas 8.000 ton/hari, 2 unit cangaroo crane dengan kapasitas 7.000
ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas masing-masing 1.500 ton/hari, belt
conveyor sepanjang 22 km, serta fasilitas pemipaan untuk untuk bahan cair. Pada
sisi laut dermaga dapat disandari dengan 3 buah kapal berbobot mati 40.000 ton,
dan pada sisi darat dapat disandari kapal dengan bobot mati 10.000 ton.

Pembangkit Tenaga Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya

listrik demi kelancaran operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik mengoperasikan
gas turbine generator (GTG) dan steam turbine generator (STG) yang mampu
menghasilkan daya listrik sebesar 53 MW.

Unit Penjernihan Air

PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air yang terletak di

Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat Lamongan ,
memanfaatkan air sungai Bengawan Solo. Kapasitas total air yang dialirkan ke
Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m3/jam.
Unit Pengolahan Limbah

Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia Gresik terus

berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses produksi,
sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik
melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan sistem reuse, recycle dan
recovery (3R) dengan dukungan : unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240
m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, di antaranya bag
filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber,
dll.

Sarana Distribusi

Untuk memperlancar distribusi pupuk ke petani, PT Petrokimia Gresik

mempunyai gudang utama di Gresik, ratusan gudang penyangga dan distributor,
serta ribuan kios resmi yang tersebar di semua provinsi di Indonesia.

Laboratorium

Laboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji Kimia,

Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji valve, Uji
Permeabilitas Udara, dll.

Kebun Percobaan (Buncob)

Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di laboratorium, PT

Petrokimia memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi dengan
fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah kaca, mini
plant pupuk NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan Petroseed
(benih padi bersertifikat). Secara umum buncob berfungsi sebagai tempat
pengujian produk komersil, percontohan pemeliharaan tanaman & ternak,
indikator lingkungan, penelitian dan pengembangan produk inovatif, media
belajar dan studi wisata bagi pelajar, mahasiswa, petani, dan masyarakat umum,
serta sarana pendidikan dan latihan.Di kebun percobaan ini setiap tahun diadakan
Petro Agrifood Expo dalam rangka HUT PT Petrokimia Gresik.

Unit Utilitas Batubara

Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar 32

MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batubara berkapasitas 10.000
DWT.

2.3 Tahapan Proses

2.3.1 Tahapan Proses
Tahapan proses pembuatan Phthalic Anhydride (PA) secara umum dapat
dibedakan menjadi 3 tahap, yaitu:
1. Persiapan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan adalah larutan o-ylene dan udara. Pada tahap
ini, bahan baku diperlakukan supaya memenuhi spesifikasi reaktor dan
kondisi operasi reaktor. Spesifikasi yang diinginkan reaktor yaitu :
Reaksi dioperasikan pada suhu isotermal = 380oC
Pressure drop = 0,1 bar
Fase reaksi = uap
Reaksi berjalan = eksotermal
2. Reaksi Oksidasi
Reaksi oksidasi terjadi pada reaktor equilibrium antara oksigen dan o-
xylene. Pada tahap ini merupakan tahapan ini dari proses pembuatan
Phthalic Anhydride (PA). Hasil reaksi berupa PA (Phthalic Anhydride),
MA(Maleic Anhydride), karbon dioksida, karbon monoksida, air dan sisa
reaktan selanjutnya akan diolah untuk memisahkan produk utama dari
produk samping dan sisa reaktan.
3. Proses Separasi
Tahap separasi yang digunakan yaitu pemisahan menggunakan proses
flashing, scrubbing dan stripping. Ketiga tahapan ini memiliki tujuan yang
berbeda-beda, yaitu :
Flashing
Flashing merupakan proses pemisahan campuran cair-uap untuk
memisahkan hasil reaksi yang berupa fase cair dan hasil reaksi yang
berupa hasil uap.
Scrubbing
Merupakan proses pemisahan secara absorpsi. Proses absorpsi merupakan
pemisahan komponen dalam fase gas dalam campurannya (gas yang ingin
dipisahkan memiliki konsentrasi yang kecil dalam campurannya).
Stripping
Merupakan proses pelucutan komponen cair dari campurannya
berdasarkan titik didih larutan murninya.

DESKRIPSI PROSES
1. Persiapan Bahan Baku
Umpan berupa o-xylene cair dengan laju alir 1.905 kg/jam dipompa
menggunakan P-01 pada suhu 20oC dan tekanan 1,013 bar absolut
menuju mixer untuk dicampur dengan bahan baku udara. Umpan
berupa udara (mengandung O2= 8995 kg/jam dan N2= 29622 kg/jam)
masuk ke dalam kompressor C-01 pada suhu 20o C dan tekanan 4,013
bar untuk dinaikkan tekanannya. Umpan udara keluar dari kompressor
C-01 dengan suhu 75,4327oC dan tekanan 1,6 bar masuk menuju
pemanas udara E-01 untuk dinaikkan suhunya supaya sesuai dengan
spesifikasi reaktor. Selanjutnya umpan udara dengan suhu 180oC dan
tekanan 1,3 bar masuk ke dalam mixer. Hasil keluar mixer berupa
campuran o-xylene dan udara dalam fasa uap dengan suhu
150,9201oC dan tekanan 1,3 bar.
2. Reaksi Oksidasi
Umpan berupa campuran o-xylene dan udara dari mixer masuk
menuju reaktor oksidasi. Di dalam rekator ini terjadi reaksi oksidasi
secara eksotermal dan proses dijaga pada keadaan isotermal pada suhu
380oC dan pressure drop sebesar 0,1. Hasil reaksi berupa campuran
fasa uap yang terdiri dari PA (Phthalic Anhydride), MA(Maleic
Anhydride), karbon dioksida, karbon monoksida, air dan sisa reaktan
(nitrogen, oksigen dan o-xylene). Hasil reaksi ini kemudian
diturunkan suhunya menggunakan kondensor E-02 untuk
mengkondensasi (mengubah fasa) hasil reaksi. Keluar dari kondensor
E-02, hasil reaksi berupa campuran cair-uap pada suhu 130oC dan
tekanan 1,15 bar dan memiliki konsentrasi uap sebesar 99,29792%
berat.
3. Proses Separasi
Tahapan proses separasi ada 3, antara lain :
1) Flashing
Proses flashing dilakukan melalui 2 tahap yaitu dalam F-01 dan F-
02. Pada tahap ini, hasil reaksi yang masih mengandung uap
sebesar 99,29792% berat dan cair sebesar 0,70208% berat
dipisahkan menngunakan alat vertical flash 1 (F-01) supaya fase
uap dapat terpisah dari fase cairnya. Hasilnya (suhu 130oC dan
tekanan 1,15 bar) berupa, fase cair akan keluar sebagai hasil
bawah dan fase uap keluar sebagai hasil atas. Fase cair sebagian
besar berupa PA (Phthalic Anhydride) dan sedikit MA(Maleic
Anhydride), karbon dioksida, karbon monoksida, air dan sisa
reaktan (nitrogen, oksigen dan o-xylene). Sedangkan fase uap
sebagian besar berupa MA(Maleic Anhydride), karbon dioksida,
karbon monoksida, air dan sisa reaktan (nitrogen, oksigen dan o-
xylene) dan sebagian kecil PA (Phthalic Anhydride). Karena hasil
atas F-01 masih mengandung PA (Phthalic Anhydride), maka
hasil atas ini perlu dilakukan proses flashing kembali yaitu dalam
vertical flash 1 (F-02). Tetapi, sebelum masuk ke dalam F-02,
campuran uap ini perlu dikondensasi dalam kondensor E-03.
Keluar dari kondensor E-03, hasil reaksi berupa campuran cair-
uap pada suhu 65oC dan tekanan 1,1 bar dan memiliki konsentrasi
uap sebesar 99,71897% berat. Selanjutnya, campuran masuk ke
dalam vertical flash 1 (F-02). Hasilnya (suhu 65oC dan tekanan
1,1 bar) berupa, fase cair akan keluar sebagai hasil bawah dan fase
uap keluar sebagai hasil atas. Fase cair sebagian besar berupa PA
(Phthalic Anhydride) dan sedikit MA(Maleic Anhydride), karbon
dioksida, karbon monoksida, air dan sisa reaktan (nitrogen,
oksigen dan o-xylene). Sedangkan fase uap sebagian besar berupa
MA(Maleic Anhydride), karbon dioksida, karbon monoksida, air
dan sisa reaktan (nitrogen, oksigen dan o-xylene) dan sebagian
kecil PA (Phthalic Anhydride). Hasil atas F-02 bersama dengan
hasil atas Phthalic Anhydride Stripper (D-02) diumpankan menuju
Maleic Anhydride Srcubber (D-01). Sedangkan hasil bawah F-01
dan hasil bawah F-02 masuk ke dalam mixer untuk dicampur dan
selanjutnya akan diproses pada proses stripping.
2) Scrubbing
Hasil atas F-02 bersama dengan hasil atas Phthalic Anhydride
Stripper (D-02) diumpankan menuju Maleic Anhydride Srcubber
(D-01) dengan dicampur terlebih dahulu di dalam mixer.
Campuran keluar mixer berupa uap pada suhu 65oC dan tekanan
1,1 bar, masuk menuju Maleic Anhydride Srcubber (D-01). Di
dalam alat ini, fraksi berat dalam umpan diabsorpsi dengan air
(laju alir 30.405 kg/jam) sehingga keluar sebagai hasil dasar
scrubber dalam fase cair. Sedangkan fraksi ringan dalam umpan
keluar sebagai hasil atas scrubber dalam fase uap (off gas). Hasil
bawah scrubber berupa produk samping yaitu larutan Maleic Acid
(larutan Maleic Anhydride dalam air). Sedangkan hasil atas
scrubber berupa off gas (gas nitrogen, gas oksigen, gas o-xylene
dan sedikit PA (Phthalic Anhydride) dan MA(Maleic Anhydride).
3) Stripping
Hasil bawah F-01 dan F-02 masuk ke dalam mixer untuk
dicampur dan selanjutnya dipompa menggunakan pompa P-02
menuju Phthalic Anhydride Stripper (D-02). Umpan masuk ke
dalam stripper berupa fasa cair pada suhu 112,2156oC dan
tekanan 1,115 bar. Umpan ini sebagian besar berupa PA (Phthalic
Anhydride) dan sedikit MA(Maleic Anhydride), karbon dioksida,
karbon monoksida, air dan sisa reaktan (nitrogen, oksigen dan o-
 xylene). Pada stripper ini, umpan dipisahkan berdasarkan titik
didih masing masing komponen murninya. Hasil atas kolom
stripper keluar berupa fase uap pada suhu 207,0423oC dan
tekanan 1,115 bar. Hasil atas berupa sebagian besar MA(Maleic
Anhydride), karbon dioksida, karbon monoksida, air dan sisa
reaktan (nitrogen, oksigen dan o-xylene) dan sedikit PA (Phthalic
Anhydride). Hasil atas ini di-recycle menuju menuju Maleic
Anhydride Srcubber (D-01). Sedangkan hasil bawah kolom
Stripper keluar berupa fasa cair pada suhu 289,6841oC dan
tekanan 1,165 bar. Hasil bawah berupa sebagian besar PA
(Phthalic Anhydride) dan sedikit MA(Maleic Anhydride). Hasil
bawah ini merupakan produk utama yaitu PA (Phthalic
Anhydride) cair. Jika produk yang diinginkan berupa PA (Phthalic
Anhydride) uap, maka hasil bawah ini dialirkan menuju heat
exchanger E-04 untuk diuapkan sebagai produk PA (Phthalic
Anhydride) uap pada suhu 295oC tekanan 0,865 bar.

3.3.2 Flowsheet Tahapan Proses

Pthalic Anhydride

Phthalic Anhydride (PA) merupakan produk organik yang dapat diperoleh dari
zat-zat seperti o-xilena atau naftalena, melalui oksidasi dengan adanya katalis,
biasanya oksida vanadium / titanium.

PA adalah bahan kimia penting. Untuk produksi saat ini PA 50% digunakan untuk
pembuatan plastik, 25% untuk alkyd resin, 20% untuk polyester resin tak jenuh,
dan 5% untuk ekspor sementara aplikasi yang lebih kecil termasuk poliol
poliester, pigmen, pewarna, pemanis dan retardants api.

Proses Pembuatan PA

Proses untuk memproduksi PA dengan o-xylene atau naphthalene adalah sama

kecuali dalam penanagan katalis reaktor dan fasilitas recovery dalam fluid bed
reaktor.

Dalam memproduksi PA menggunakan o-xylene sebagai basis umpan, udara yang

telah disaring dipanaskan terlebih dahulu, dikompresi dan dicampur dengan o-
xylen tervaporasi dan diumpankan ke dalam fixed-bed tubular reactor. Reaktor
mengandung katalis vanadium pentoxida, dan dioperasikan pada 650 sampai 725
o
F (340 sampai 385 oC. Sejumlah kecil dari sulfur dioxida ditambahkan ke
masukan reaktor untuk menjaga aktivitas katalis. Panas eksotermik dipindahkan
dengan sirkulasi garam cair disekitar pipa reaktor dan ditransfer dengan sistem
pembentukan steam.

Pembuatan berdasarkan umpan naphtalena dibuat dengan naftalena tervaporasi

dan udara terkompresi, yang ditransfer ke dalam fluidized bed reaktor dan
teroksidasi dengan adanya katalis vanadium pentoxida pada 650 sampai 725 oF
(340 sampai 385 oC). Pipa pendingin dilokasikan dalam katalis bed memindahkan
panas eksotermik, yang digunakan untuk memproduksi steam bertekanan tinggi.
Keluaran reaktor mengandung PA vapor, entrained katalis, dan beberapa jenis
product samping dan gas bukan reaktan. Katalis disaring dan dikembalikanke
reaktor.
Reaksi kimia untuk oksidasi dari o-xylene dan naphtalene adalah sebagai berikut

Keluaran reaktor mengandung PA mentah ditambah produk dari reaksi samping

dan oxygen melewati seri dari kondensor penukar dimana PA mentah didinginkan
dan dikristalisasi. Kondesnsernya adalah kondensor alternatif yang dapat
mendinginkan dan memanaskan sehingga menyebabkan PA membentuk kristal
kemudian meleleh melalui sirip pipa kondensor

Cairan mentah ditransfer ke seksi pra penyiapan dimana Asam phthalic di

dehidrasi menjadi anhydryde. Air, MA dan asam benzoat terevaporasi parsial.
Cairan kemudian pergi menuju seksi destilasi vakum dimana PA murni (99,8
berat persen murni) di recovery. Produk kemudian di simpan sebagai cairan
ataupun padatan. Tanki penyimpanan PA cair dijaga pada suhu 300 oF (150 oC)
dan dikosongkan dengan nitrogen kering untuk menghindari masukan dari
oxygen(api) atau uap air(hydrolisis untuk asam phthalic)

Dalam reaktor, empat reaksi diasumsikan terjadi.

Reaksi (1) adalah reaksi utama dan diasumsikan selektivitas 70%. Reaksi (2)
mengacu pada pembentukan MA oleh-produk dan selektivitas 10% dianggap.
Reaksi (3) dan (4) merupakan combustions lengkap dan tidak lengkap dari o-
xylene dengan 15% dan 5% selektivitas, masing-masing.
Diagram Alir Pembuatan PA
 Salah satu jenis bahan kimia yang banyak dibutuhkan di Indonesia adalah
maleic anhydride. Maleic anhydride memiliki nama IUPAC 2,5 furandione
merupakan suatu senyawa turunan benzene yang berbentuk kristal, tidak
berwarna, dapat larut di dalam air, aseton dan alkohol. Senyawa ini tersusun atas
unsur-unsur C, H dan O dengan rumus C4H2O3.
Selama ini kebutuhan dalam negeri akan maleic anhydride menurut data
Badan Pusat Statistik (BPS) dari tahun ke tahun semakin meningkat seiring
dengan meningkatnya laju pertumbuhan industri di Indonesia yang membutuhkan
maleic anhydride sebagai bahan baku. Namun, peningkatan kebutuhan akan
maleic anhydride tidak diimbangi dengan kecukupan produksi dalam negeri
karena itu untuk pemenuhan maleic anhydride diperoleh dari beberapa negara
diantaranya Jepang, Korea, Taiwan dan China.
Benzene sebagai salah satu bahan baku pembuatan maleic anhydride telah dapat
diproduksi oleh Pertamina UP-IV Cilacap sebagai produk samping dari Kilang
paraxylene.Kilang ini menghasilkan antara lain benzene (120.000 ton/th),
paraxylene (270.000 ton/th) dan LPG (17.000 ton/th). Benzene yang telah
diproduksi di dalam negeri ini mempunyai harga yang jauh lebih rendah
dibandingkan maleic anhydride.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas maka direncanakan
didirikan pabrik maleic anhydride dengan bahan baku benzene, karena maleic
anhydride mempunyai nilai ekonomis yang lebih tinggi dibandingkan benzene.
Untuk memenuhi kekurangan kebutuhan dalam negeri, membuka lapangan
pekerjaan barudan sekaligus mengurangi ketergantungan industri dalam negeri
terhadap impor, maka pabrik maleic anhydride direncanakan berdiri pada tahun
2016.
Maleic anhydride adalah bahan kimia serbaguna yang dibutuhkan
hampir di seluruh bidang industri kimia. Struktur kimia ini dan reaktivitas
yang tinggi dari turunan maleic anhydride memungkinkan untuk membuat
beragam jenis resin dan juga merupakan pereaksi organik untuk berbagai
transformasi kimia.
Penggunaan utama dari maleic anhydride antara lain:
1. Unsaturated Polyester Resins
Unsaturated polyesters (poliester tidak jenuh) adalah polimer kondensasi yang
terbentuk dari reaksi antara poliols dan polycarbosxylic acid dengan ketidak
jenuhan oletinik yang disebabkan oleh salah satu reaktan, biasanya poliols acid
dan apolycarbosxylic acid seperti pthialic dan maleic / fumaric. Selama ini maleic
acid (dalam bentuk maleic anhydride) lebih sering digunakan untuk pembuatan
Unsaturated polyesters resin untuk tujuan umum.

2. Produksi Alkyd Resins

ASTM mendefinisikan alkyd sebagai resin sintetis terbuat dari polyhydric alcohol
dan polybasic acid yang dimodifikasi dengan minyak nabati atau asam lemak
alkyd resin banyak digunakan dalam industri cat, coating, serta pembentukan film.
Alkyd juga sangat penting untuk bahan pengikat tinta, kegunaan yang lain
termasuk dempul, bahan perekat. Alkyd resin terbentuk dari reaksi poliesterifikasi
yang merupakan salah satu jenis reaksi polimerisasi antara asam karboksilat
dengan alkohol. Jika setiap molekul pereaksi mengandung dua gugus fungsional
maka akan terbentuk polimer rantai linier. Polimer jaring (network) dapat
terbentuk jika salah satu atau kedua pereaksi mempunyai lebih dari dua gugus
fungsional.Dalam hal ini, poliesterifikasi gliserol dan maleic anhydride merupakan
polimerisasi antara Reaksi esterifikasi antara maleic anhydride dan monogliserida
membentuk alkyd resin (ester maleic) yang menghasilkan produk samping air
(H2O) dalam jumlah kecil yang akan teruapkan.
Gambar 1 Reaksi esterifikasi maleic anhydryde menghasilkan alkyd resins

4. Produksi Fumaric acid

Fumaric acid yang merupakan trans-isomer dari maleic acid, dapat
diperoleh dengan memberikan perlakukan panas terhadap maleic acid, dengan
atau tanpa katalis. Diperoleh dengan cara isomerisasi dari maleic acid dan larutan
murni maleic anhydride. Pada pemanasan keadaan vakum maleic acid yang
kehilangan airnya disebut maleic anhydride.

Gambar 2 Perubahan Maleic Acid menjadi Maleic Anhydryde

Ketika fumaric acid dipanaskan di atas 200C. fumaric acid sangat larut dalam air
dingin, kristalnya tak berwarna dan kecil-kecil. Sedangkan maleic acid kristalnya
besar tak berwarna dan kelarutannya besar dalam air dingin. Fumaric acid
merupakan hasil reaksi antara hidrogen halida dengan maleic anhydride.
 Gambar 3 Proses Pemanasan Fumaric Acid
Fumaric acid ini aplikasinya untuk industri makanan sebagai bahan pemanis
buatan, aditif pangan, aditif pakan ternak (terutama sebagai penambah sifat asam).

5. Produksi Alkenyl Succinic Anhydrides (ASA)

Zat yang paling umum untuk kertas halus yang dibuat dalam kondisi alkalin
adalah alkenyl succinic anhydride (ASA) hal ini dikarenakan ASA mempunyai
gugus fungsional yang dapat berikatan secara kovalen dengan serat selulosa, dan
dapat mengarahkan hydrophobic tail yang memiliki sifat alami dapat
menyebabkan serat kertas menolak air jauh dari serat. Selain digunakan sebagai
sizing agent, ASA digunakan juga sebagai aditif minyak pelumas mesin, bahan
pemlastis, pelumas antibeku, pengatur kelembaban pada baran berbahan dasar
kulit serta digunakan sebagai inhibitor korosi. Alkenyl succinic anhydrides yang
berbentuk cairan berwarna kuning pada suhu kamar diperoleh dari reaksi
isomerisasi olefin dengan maleic anhydride.

Gambar 4 Proses Isomerisasi Olefin dengan Maleic Anhydryde menghasilkan

ASA (Alkenyl succinic anhydrides)
Proses Produksi Maleat Anhidrat (Maleic Anhydryde)
1. Proses Halcon
Konsentrasi benzene dan udara pada rentang 1,2 1,3 % volum (batasan
flammabilitas 1,4 7,1% volum).
Katalis (V2O5.MoO3/Al2O3) ditempatkan secara fixed bed dalam reaktor
multi tube. Juga digunakan fosfor pentaoksida sebagai stabilisator katalis.
Kondisi operasi : T pada 250 400oC & P = 0,1 0,2 . 106 Pa abs.
Reaksi sangat eksotermis, sehingga pendinginan dilakukan dengan
sirkulasi eksternal molten salt.
Keluaran reaktor berupa anhidrida maleat 1% vol, didinginkan dengan
Heat Exchanger. Suhu pendinginan akhir yaitu 60oC agar anhidrida maleat
berwujud cair. Fase gas dialirkan ke tower absorbsi (anhidrida direcovery
dengan water scrubbing). Larutan asam maleat dipekatkan dan didehidrasi
dengan thin layer evaporator pada tekanan vakum (60 30 kPa abs) atau
dengan distilasi hetero azeotropik menggunakan water stripping agent
(orto atau m-xylen). Kemudian di distilasi secara vakum (2 kolom).

Gambar 5 Proses Produksi Maleic Anhydryde melalui Proses Halcon

2. Proses Veba
Keluaran reaktor dikondensasikan dengan udara kering dan pendinginan
produk dilakukan pada temperatur di bawah titik leleh anhidrida.
Oksidasi N- Butan (fasa uap)
Katalis berupa fosfor, vanadium dan besi / SiO2-Al2O3 (fixed bed, reaktor multi
tube). Fraksi-fraksi dalam gas keluaran reaktor direcovery dengan water
scrubbing dan air dihilangkan dengan thin layer evaporator. Dapat juga dengan
absorbsi menggunakan pelarut organik (dibutil heksahidroftalat). Pelarut
diregenerasi dengan stripping. Anhidrida maleat dipurifikasi dengan distilasi
vakum.

Gambar 6 Proses Produksi Maleic Anhydryde melalui Proses Oksidasi N-Butan

Oksidasi N-Buten
Proses Petrotex
Tahapan proses:
Steam cracking nafta menghasilkan 90% 1-buten dan cis & trans-2-buten, 10%
butan)
Oksidasi buten
Katalis : campuran Mo, V dan fosfor dioksida (fixed bed, reaktor multi
tube).Produk samping berupa CO2, CO dan H2O (dari reaksi pembakaran), butirat
dan crotonat aldehid, propionate, asetat, asam akrilat. Reaksi berlangsung pada
temperatur 260 440oC.
Proses Mitsubishi
Menggunakan reaktor fluidized bed dengan katalis yang sama dengan proses
Petrotex
Co-production dari proses anhidrida ftalat
Oksdasi naftalen atau o-xylen menghasilkan anhidrida ftalat dan 5 6% anhidrida
maleat yang dapat direcovery dari limbah. Limbah dipekatkan sampai kadar
anhidrida maleat 10 20% dan 5% asam-asam lain (ftalat, benzoate, citraconat).

Gambar 6 Proses Produksi Maleic Anhydryde melalui Proses Oksidasi

n-buten (Mitsubishi Process)
 BAB III

PENUTUP

Industri petrokimia merupakan industri yang bergerak di bidang mengolah

fraksi berat minyak bumi. Industri Petrokimia adalah industri yang berkembang
berdasarkan suatu pola yang mengkaitkan suatu produk-produk industri minyak
bumi yang tersedia, dengan kebutuhan masyarakat akan bahan kimia atau bahan
konsumsi dalam kehidupan sehari-hari.

Maleic anhydride memiliki nama IUPAC 2,5 furandione merupakan suatu

senyawa turunan benzene yang berbentuk kristal, tidak berwarna, dapat larut di
dalam air, aseton dan alkohol. Senyawa ini tersusun atas unsur-unsur C, H dan O
dengan rumus C4H2O3.
Phthalic Anhydride (PA) merupakan produk organik yang dapat diperoleh
dari zat-zat seperti o-xilena atau naftalena, melalui oksidasi dengan adanya
katalis, biasanya oksida vanadium / titanium.
 DAFTAR PUSTAKA
Ariyanti, Dyah Arum. 2014. Asam Maleat. ml.scribd.com/doc/87129192/as-
maleat. Diakses pada 1 Oktober 2014.
Mendes, Acacio. 2009. Design of Phthalic Anhydride Production Process.
Instituto Superior Tcnico : Lisboa
ScienceLab. 2014a. Maleic Anhydride. http://www.sciencelab.com/msds.
php?msdsId=9927565. Diakses pada 1 Oktober 2014.

ScienceLab. 2014a. Pthalic Anhydride www.sciencelab.com/msds.php?

msdsId=9926546. Diakses pada 1 Oktober 2014.
Ismawati, Heni. 2014. Sintesa Anhidrida Maleat. https://www.scribd.com/doc/
169826031/SINTESA-ANHIDRIDA-MALEAT. Diakses pada 1 Oktober
2014.