Moldeo Cientifico Curso - Rev 21-05-1 Rev 2 PDF

GRUPO IMECPLAST
Tcnicas de Moldeo para un
Proceso Robusto y
Cientfico
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GRUPO IMECPLAST
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GRUPO IMECPLAST
Introduccin
1. Propsito de un Proceso Robusto y Cientfico 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro

de la maquina)
2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto a. La tolva
a. Como el pastico fluye, Viscosidad b. Secado
b. Curva de Viscosidad c. Alimentacin de la garganta
c. Viscosidad vs temperatura. Variaciones y dosificacin d. Temperatura de can vs. La resina
d. Balance del flujo e. Componentes del husillo y diseo
e. Moldeo en dos fases de Inyeccin f. Como la resina se derrite
f. Vlvula anti-retorno (Vlvula check) g. Contrapresin (Back pressure)
g. Boquillas (brida) y mezcladores h. Problemas del husillo
h. Nariz (Tip) i. Que medir
3. Presin sobre el plstico 6. Miscelneos
a. Hidrulica bsica a. Procedimiento de optimizacin
b. Presin Hidrulica vs Presin de Inyeccin b. Arranque del Hot runner
c. Contrapresin 7. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
d. Relacin de Intensificacin a. Curvas de Viscosidad y Velocidad de Inyeccin
e. Perdidas de Presin b. Estableciendo el balance en la cavidad
f. Punto de Inyeccin sellado y no sellado (Frio) c. Anlisis de cadas de Presin
g. Presin vs Graficas de tiempo d. Anlisis de la ventana de proceso
h. Fuerza de Cierre e. Anlisis de la Tiempo de Sostenimiento y Sello PI
i. Flexin de Platina sobre molde (Envolvente) f. Estudio de enfriamiento
j. Cadas de Presiones 8. Diseo de Experimentos (DOE)
4. Gasto de Agua y Ciclo a. Seleccin de factor y respuesta
a. Porcentajes de ciclo b. Recopilacin de datos
b. Tres tipos de Enfriamiento c. Anlisis de los datos
c. Flujo Turbulento 9. La validacin de la Maquina
d. Circuitos en serie vs. Paralelo a. Validacin
e. Eventos debidos al enfriamiento b. Prueba de sensibilidad de carga
f. Termografa Infrarroja c. Test de linealidad de la velocidad de inyeccin
10. Conclusiones sobre el Mtodo y Optimizacin hacia un
Proceso Robusto y Cientfico
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GRUPO IMECPLAST Introduccin
Introduccin
Quien es un Moldeador Cientfico ?

Alguien quien usa datos para :
Determinar parmetros de Moldeo
Documenta las salidas del proceso
Sistemticamente resuelve problemas
Conversa y comunica especificamente,al punto
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GRUPO IMECPLAST 1. Propsito de un Proceso Robusto y Cientfico
Prposito
El proceso Cientfico: entendimiento de principios cientficos de cada parmetro y la aplicacin de esos
principios para lograr la robustez del proceso y consistencia en la calidad de la parte. El proceso cientfico
cubre el moldeo cientifico,desde que el pellet entra a la tolva hasta que la parte sale como producto
terminado.
Un proceso robustomesmaquelmpuede aceptar razonables variaciones naturales o en pequeos cambios en

una ENTRADA(s) pero permanecen entregas consistentes en la SALIDA(s).
El termino CONSISTENCIA significa que las partes moldeadas tienen una menor variacin en la calidad de la
parte. La variacin DEBE ser de causas especiales y no de causas naturales.
Causas ESPECIALES son variaciones causadas por factores externos. Por ejemplo si el Chiller deja de
funcionar, entonces el molde variara su temperatura (Agua directa de chiller) y por lo tanto existirn
variaciones en la calidad de la parte.
Causas NATURALES son variaciones inherentes al proceso, pueden ser minimizadas mas no eliminadas,
Por ejemplo si una parte tiene 30%GF mexclado,cada parte inyectada tendr una cantidad determinada de
%GF mas no exactamente el 30% (pudiera estar entre 27.3 a 32.1%).Esta variacin no puede ser eliminada,
pero dentro del proceso de mesclado puede ser mejorado y la variacin ser reducida.
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Proceso Robusto & Consistente
Robusto Consistente Proceso &

Acorde a la Variaciones de Moldeo Cientfico
especificacin entrada son Desde que la resina
Fuera de variaciones de se almacena
especificacin salida Se moldea y
La desviacin La parte inyectada
estndar de las es almacenada
variaciones son
mnimas
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El trmino de moldeo cientfico
Se introdujo en una poca donde algunos de los grandes de la industria tales como el
Sr. John Bozzelli ( Dow Chemical) y el Sr. Rod Groleau (RJG) fueron desarrollando los conceptos y la
comprensin del moldeo.
En los ltimos aos el trmino (por suerte o por desgracia) se ha convertido en una palabra de moda y es a
menudo mal entendido.
En trminos simples, el moldeo cientfico es entender la ciencia detrs del moldeo por inyeccin . Tener un
'proceso desacomplado-Decoupled ' (marca registrada de RJG) no es el MOLDEO CIENTIFICO. Haciendo
una curva de reologa o un estudio de punto de inyeccin frio-Sealed gate esto no es MOLDEO CIENTIFICO.
La aplicacin de tcnicas es moldeo cientfico
Ciertos estudios forman parte del moldeado cientfico.

Objetivo :
Optimizar el ciclo de moldeo por inyeccin con la ayuda de tcnicas similares y la aplicacin de los
resultados deben ser la meta
El Moldeo cientfico es lo que fu hecho y estas haciendo en la

mquina-molde para optimizar el proceso de moldeo
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El viaje que tiene que hacer el pellet y que debe ser .CONTROLADO
Todo el Flujo del

pellet
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a. Como el pastico fluye, Viscosidad 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
REOLOGA
ES LA RAMA DE LA CIENCIA QUE SE DEDICA AL ESTUDIO DE LA DEFORMACIN Y EL FLUJO DE LOS MATERIALES.

EL PREFIJO RHEO VIENE DE LA PALABRA GRIEGA RHEOS, QUE SIGNIFICA CORRIENTE O FLUJO.
EL ESTUDIO DE LA REOLOGA INCLUYE DOS RAMAS DE LA MECNICA MUY DISTINTAS DENOMINADAS MECNICA
DE LOS SLIDOS Y MECNICA DE LOS FLUIDOS.
EL TCNICO DEDICADO A LOS POLMEROS TRATA NORMALMENTE CON MATERIALES VISCOELSTICOS QUE SE
COMPORTAN COMO SLIDOS Y COMO FLUIDOS, EXHIBIENDO PROPIEDADES CARACTERSTICAS DE AMBOS.
EN TIEMPOS DE PROCESADO CORTOS LOS POLIMEROS PUEDEN COMPORTARSE COMO UN SOLIDO, MIENTRAS
QUE SI LOS TIEMPOS DE PROCESADO SON LARGOS EL MATERIAL PUEDE COMPORTARSE COMO UN FLUIDO
(NATURALEZA DUAL)
Visco Elstico
Una definicin ms moderna expresa que la reologa es la parte de la fsica que estudia la relacin entre el esfuerzo y la
deformacin en los materiales que son capaces de fluir.
PROPIEDADES IMPORTANTES : DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL MOLDEADOR
1.- LA VISCOSIDAD ES LA PROPIEDAD MAS IMPORTANTE EN EL FLUJO, YA QUE REPRESENTA LA
RESISTENCIA DEL MATERIAL A FLUIR.
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b. Curva de Viscosidad 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Viscosidad e ndice de flujo al derretimiento

La viscosidad es la caracterstica ms importante del flujo. Representa la resistencia al flujo.
Estrictamente hablando, es la resistencia al corte, es decir, el flujo en rebanadas imaginarias de un fluido como cartas de
una baraja.
Fluidos Viscosidad aproximada

(MPas)
Aire 10^-2
Agua 10^0
Aceite de oliva 10^2
Glicerol 10^3
Miel lquida 10^4
Polmeros fundidos 10^6
Betn 10^11
Vidrio Fundido 10^15
Vidrio 10^43
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2.- DIFUSIVIDAD TERMICA (a),

Esta propiedad est ntimamente ligada a la velocidad con que se transfiere o se almacena energa trmica
en un cuerpo slido, Materiales de pequeo responden lentamente a los cambios trmicos en su medio y
tardan ms en alcanzar una nueva condicin de equilibrio en comparacin con los materiales de a grandes.
REYNOLDS EL NMERO DE REYNOLDS PERMITE PREDECIR EL CARCTER TURBULENTO O LAMINAR DE

LOS POLIMEROS
AS POR EJEMPLO EN CANALES (RUNNERS) SI EL NMERO DE REYNOLDS ES MENOR DE 2000 EL

FLUJO SER LAMINAR Y SI ES MAYOR DE 4000 EL FLUJO SER TURBULENTO, ..SI SE
ENCUENTRA EN MEDIO SE CONOCE COMO FLUJO TRANSITORIO Y SU COMPORTAMIENTO NO
PUEDE SER MODELADO.
# R Baja densidad Y Altas Viscosidades

La Viscosidad varia, adems de con la temperatura, con la Velocidad de deformacin
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Perfiles de flujo
Podemos definir la viscosidad como la relacin del shear stress (esfuerzo al corte F , aplicada tangencialmente,
dividida por el rea A),y la velocidad V,dividido por el espacio h
=
Velocidad Velocidad de Corte Esfuerzo de Corte
Entonces , los materiales que cumplen las anteriores frmulas se denominan : Fluidos NEWTONIANOS
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Curva de Viscosidad
La viscosidad puede ser medida por capilaridad o viscosimetros.El esfuerzo de corte es determinado a partir de la presin
aplicada por un pistn o cilindro. La velocidad de corte es determinado por flujo volumtrico.
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(G)
t esfuerzo de cortadura
h viscosidad
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Ejemplo : Grfica Reologica del ABS
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REOLOGIA FUNDIDOS.
Como vimos a los polmeros a fluir para ser inyectados, dependen de:
DIFUSIVIDAD TERMICA >00< #REYNOLDS OTRO FACTOR QUE AFECTA ES LA :
3.- ESTRUCTURA DEL MATERIAL

No todos los fluidos se comportan e forma newtoniana, as como soluciones de polmeros y otros materiales moleculares
complejos son, usualmente, no newtonianas. La viscosidad de tales materiales no es constante, cuando la temperatura lo
es, como en los fluidos newtonianos, sino que es funcin del esfuerzo cortante () o de la velocidad de deformacin cortante
(d/dt) y tambin del tiempo
Flujo de materiales NO-NEWTONIANOS
Independientes al TIEMPO Dependiente del Tiempo

La viscosidad es una funcin de ambos,
La viscosidad es una funcin de la
de la Velocidad de Corte o esfuerzo de
Velocidad de Corte o Esfuerzo de Cortadura
Cortadura y el Tiempo
Este tipo de fluido se comporta como un slido hasta que sobrepasa un esfuerzo cortante mnimo (esfuerzo
umbral) y a partir de dicho valor se comporta como un liquido
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Fluido Newtoniano-No newtoniano
Curva de Velocidad de NO
NEWTONIANO
Plsticos
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Clasificacin de acuerdo a la dependencia de la temperatura, y fuerzas intermoleculares que los

mantiene unidos.
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c. Viscosidad vs temperatura. Variaciones y dosificacin 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
El Moldeo por inyeccin cientfico es un enfoque altamente tcnico, cientfico , para el desarrollo y optimizacin de un proceso
de moldeo por inyeccin.
Tenemos que distinguir, entre materiales cristalinos y amorfos y luego mostrar cmo estas formas coexisten en polmeros.
Considere una comparacin entre el vidrio, un material amorfo y hielo que es cristalino.
A pesar de su aspecto comn como material duro, claro, capaz de ser derretido, una diferencia es evidente cuando se
observa entre polarizadores cruzados, como se ilustra a continuacin:
Hielo = Cristalino
Vidrio = Amorfo
Materiales cristalinos tienen sus molculas dispuestas en los patrones de repeticin.

La sal de mesa tiene una de las estructuras atmicas ms simples con sus tomos componentes, Na + y Cl-, dispuestas en
filas y la estructura de un pequeo cubo de alternancia. Sal, azcar, hielo y la mayora de los metales son materiales
cristalinos. Como tal, todos ellos tienden a tener muy ordenadas y regulares las estructuras.
Materiales amorfos, por el contrario, tienen sus molculas dispuestos al azar y en las cadenas largas que al torcerse curvan
alrededor de uno otro, haciendo grandes regiones de morfologa altamente estructurado improbable. La morfologa de los
polmeros ms es la semi-cristalina. Es decir, forman las mezclas de pequeos cristales y material amorfo y se derriten en un
rango de temperatura en vez de en un solo punto de fusin.
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En funcin del grado de las fuerzas intermoleculares que se producen entre las cadenas polimricas, estas pueden
adoptar dos tipos diferentes de estructuras, estructuras amorfas o estructuras cristalinas, siendo posible la existencia
de ambas estructuras en un mismo material termoplstico.
Estructura Amorfa y Estructura Cristalina
Uso
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La deformacin plstica de los polmeros ocurre cuando las cadenas en el polmero se deslizan.
Cuando se retira un esfuerzo para deformar, las cadenas permanecen en nuevas posiciones y el polmero se deforma
permanentemente.
La deformacin permanente esta relacionad a con la VISOSIDAD, Los polmeros con una alta viscosidad requieren
mayores esfuerzos para producir la deformacin.
Existen 3 tipos de esfuerzo - deformacin dentro de los polmeros :
1.Si se deforman bajo

esfuerzo, este esfuerzo
involucra a LA VISCOSIDAD
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2. VISOSIDAD y este, por la 3. TEMPERATURA, vea usted los anteriores
Temperatura de derretimiento
De la temperatura para deformacin-viscosidad, existen tres temperaturas importantes:
Temperatura de degradacin (Td)

A esta temperatura se rompen los enlaces de la cadena. El efecto es disminuir el peso molecular del material,
hacindolo frgil.
Temperatura de transicin vtrea (Tg)

es la temperatura a la cual las zonas amorfas del polmero se comportan como un liquido muy viscoso. Cuando el
polmero es enfriado, se vuelve rgido y quebradizo, igual que el vidrio. Algunos polmeros son empleados por
encima por encima de su Tg y otros por debajo.LA TRASNICON VIREA NO ES LO MISMO QUE LA FUSION.LA
FUSION ES UNA TRANSICION QUE SE MANIFIESTA EN LOS POLIMEROS CRISTALINOS;OCURRE CUANDO
LAS CADENAS POLIMERICAS ABANDONAN SUS ESTRUCTURAS CRISTALINAS Y SE TRANSFORMAN EN
UN LIQUIDO DESORDENADO.LA TRASNCION VIREA SOLO SE MANIFIESSTA EN LOS AMORFOS, COMO
SUSS CADENAS ESTAN ESPARCIDAS EN ESTA TEMPERATURA SE CONSERVAN AUN EN ESTADO
SOLIDO.INCLUSO LOS MATERIALES CRISTALINOS TIENEN UNA PORCION AMORFA DE ENTRE UN 30/40%
DEPENDE DEL BLENDER EN SU CASO.DE AH QUE ALGUNOS MATERIALES CRISTALINOS TENGAN Tg y Tm
Temperatura de fusin (Tm)

Es la temperatura a la cual los cristales que pueden existir en el material desaparecen y la fuerza de atraccin
entre cadenas disminuye, haciendo que las cadenas puedan fluir.
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Grafica de Flujo de CALOR vs. TEMPERATURA
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Materiales Semi-Cristalinos & Materiales Amorfos
Polmero Nombre Qumico Amorfo Cristalino

ABS Acrilonitrilo Bustadieno Estireno Y
ASA Acrilonitrilo Acrilato Estireno Y
PPS Poliestireno Propositos Generales Y
HDPE Polietileno Alta Densidad Y
HIPS Poiestireno Alto Impacto Y
LCP Polimero Liquido Cristalino Y
LDPE Polietileno Baja Densidad Y
PA Poliamida Y
Blenders?
PAI Poliamida Imida Y
PBT Polibutil Tereftalato Y
PC Policarbonato Y
PEEK Polieter Eter Cetona Y
PET Polietilen Tereftalato Y
POM Polioximetileno (Acetal) Y
PP Polipropileno Y
PPS Polifenil Sulfona Y
PSU Polisulfona Y
PVC Polivinil Clorado Y
SAN Acrilonitrilo Estireno Y
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Material Tg (C) Tm (C)
PA 6,6 57 265
PC 150 265
PET 73 265
PE
HDPE -90 137
LDPE -110 115
PMMA 105
PP -14 176
PS 100 239
PTFE -90 327
PVC 87 212
ELASTOMEROS -73
Ejemplo 1 :
Si usted es Moldero y tiene una fabrica de envasado de leche, y si usted quiere pasteurizarla, ya envasada, entonces se
enfrenta a que la pasteurizacin de la leche se lleva a cabo a 90C y luego enfriarla a temperatura ambiente. Usted analiza y
decide usar una resina AMORFA con las siguientes propiedades: Tm =260-265C y temperatura de transicin vtrea Tg = 70 -
80C, es recomendable fabricar los envases con este material, Justifique.
Si usted ve en la tabla anterior, decide por el PET,el cual Tm =265C

; Tg = 73C
Si usted pasteuriza entre 71-100C entonces el envase plstico esta

en riesgo. Porque , Tg = 70-80C
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Medicin del ndice de Fluidez

UNA VISCOSIDAD APARENTE, IGUAL QUE SE HABLA DE UN PSEUDOMDULO DE ELASTICIDAD, PERO LO REALMENTE
TIL ES DISPONER DE UNA INFORMACIN CONTINUA DE LA VARIACIN DE LA VISCOSIDAD EN FUNCIN DE LA
VELOCIDAD DE DEFORMACIN
2.16 Kg carga
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Ejemplo 2 : Los envases de plstico para bebidas gaseosas generalmente se usan de PET (o PETE).Si usted es el gerente,
Pretende usar envases retornables ,esto significa que los envases se tienen que ser sometidos a esterilizacin, para este
procesos e requieren 110C para bebidas de alta acidez y se utilizan bebidas de baja acidez serian 65C,En nuestro caso
serian el de Coca, Pepsi con PH de 3.4 + la acidez del CO2 nos da un PH de 7.45,por lo tanto tenemos que esterilizar dentro de
De 110C.Aprobaria usted se usen envases retornables de PET para esterilizar?
Entonces cuales son los factores para fluir el plstico?
El pastico se tiene que deformar bajo una carga/esfuerzo constante a una temperatura constante-continua y aumentando
con el tiempo.
La magnitud del incremento de la deformacin al esfuerzo aplicado y de la temperatura, es la clave
La temperatura a la cual da lugar a la deformacin plstica de un material polimrico es tambin un factor importante para
determinar la velocidad de la fluencia., A temperaturas por debajo de Tg , la velocidad es relativamente baja debido a la
movilidad restringida de las cadenas
Por arriba de Tg , los polmeros se deforman con mas facilidad por una combinacin de deformacin elstica y plstica que
se conoce como comportamiento visco elstico (las cadenas se deslizan una sobre otra con mayor facilidad y esto se
conoce como flujo viscolestico)
La relajaciones los esfuerzos sometido a deformacin constante da como resultado una disminucin del esfuerzo en funcin
del tiempo
La causa de relacin del plstico es la reduccin de temperatura (molde) los cual, las cadenas se deslizan lentamente entre
si debido al rompimiento y porque se desenredan y retroceden.
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Transiciones Termales y rangos MELT de proceso para Polmeros Amorfos y Cristalinos
Cristalinidad del polmero

<Temperatura del Molde>
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PVT Grafica
Presin
Presin
Temperatura
Melt /Fusin
Las mediciones de volumen especfico que se muestra aqu, hechas de un polmero amorfo (2), se llevan a cabo en un
dilatmetro con una velocidad de calentamiento lento. La tasa de dependencia se encuentran la determinacin de Tg para
materiales amorfos, incluyendo los polmeros como se ha mencionado anteriormente, mediante mtodos dilato mtricos
(as como por otros mtodos).
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PVT Grafica para una PA
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Velocidad de llenado en el Molde

La viscosidad y la Temperatura estn muy relacionadas en el polimero.Al incremento/reduccin de temperatura - viscosidad >
reduce/aumenta, como el plstico fluye a travs del molde y este esta frio relativamente, la temperatura cae y por lo tanto la
viscosidad.
Para los materiales CRISTALINOS el rango de temperatura a fluir deber ser siempre mas alto que el mnimo requerido de la
TEMPERATURA MELT.
Este rango de proceso dictara que por hecho EL MATERIAL DEBERA LLENARSE LO MAS PRONTO POSIBLE.
En el caso de los Amorfos, como el pastico permanece VISCOSO sobre el rango de temperaturas, las velocidades de
inyeccin son permisibles, mientras este sobre el mnimo del rango de proceso. Esto se ve tpicamente en aplicaciones como
lentes, donde se requieren garantizar no altos flujos bajo velocidad.
Temperaturas del Molde
Similar a la Temperatura MELT de los Cristalinos, se deber de dar una temperatura definida en el molde, una
temperatura muy baja comparando a la de proceso. Esto se llama Temperatura de cristalizacin.
Si el molde es demasiado frio, el polmero no tendr la oportunidad a recibir esta energa, esto dar lugar a
perdidas de propiedades del polmero y parte. Los proveedores debern estar consientes de entregar las
temperaturas sugeridas muy criticas e importantes.
Comparada con materiales Amorfos, el molde podra estar frio, porque el material no requiere la cristalizacin,
pero deber de prevenirse moldes demasiado fros tal de obtener esfuerzos internos por el choque trmico.
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Perfil de Temperaturas del barril

Importante saber que el desempeo del husillo tiene la funcin de transportar y dar lugar al derretimiento del polmero (MELT)
La base que ya sabemos el husillo en su zona de alimentacin trae el pellet entero y deber suavizar el material.
En el caso del los Cristalinos requieren una gran cantidad de calor para MELT,quiere decir que la segunda zona de
calentamiento del husillo de atrs para adelante deber estar mas alta que las dems zonas para iniciar el reblandecimiento.
Sin embargo los cristalinos tambin pueden ser materiales sensitivos al calor o no pueden tener periodos largos de
calentamiento, la siguiente zona deber ser reducida, tal de dar una joroba en el perfil.
En el caso de los Amorfos el perfil no ser necesario hacer lo anterior mencionado porque estos requieren menso energa para
suavizar y pueden tolerar tiempo de residencia mas largos en el barril.
Perfiles de Calor en el Barril para Polmeros Amorfos y Cristalinos
Porque damos los perfiles que

queremos
?
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Caso PA (Nylon)
Es muy comn este fenmeno el los plsticos cristalinos. En condiciones normales esta resina no debe fugar en la nariz de
la maquina y/o boquilla caliente despus del recobro del husillo y carga.
Hay dos principales factores para prevenirlo,Primero,al termino de la carga hacer descompresin (sin rotar),esto reducir la
fuga ,Segundo el tip es controlado por una zona, tal de mantener la viscosidad requerida para inyectar pero baja de tal
manera que no lagrimee. El control es fundamental adems de la humedad, porque esta reduce la vsicosidad.El secado de
estas resinas es de gran importancia tal de no afectar la viscosidad (Bajar) y producir el lagrimeo. Recuerde que la
humedad puede ser sacada de un Deshumidificador y un secador de aire sobre la tolva, para mantener seco el material. La
resina si continua con humedad, adems nos otorga inconsistencia en el disparo, variacin de peso.
Temperatura del Molde

PA no reforzado deber estar entre 40-60C .
PA reforzado deber estar entre 60-80C
Temperatura superficial de rea de moldeo en el molde, deber estar entre 80-90C y en especiales casos de 120-140C
El control de la temperatura en el molde es un PRE REQUISITO para moldear PA
La temperatura del Molde afecta al grado de cristalizacin, calidad superficial, contraccin, pandeo, tolerancias
dimensionales y niveles de esfuerzos internos.
Temperaturas del Cilindro-barril

Cuando la resina esta derretida durante un periodo largo de tiempo en el cilindro. Temperatura de inicio de la tolva de 80C
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Tpicos errores del moldeador sobre la PA 6+40GF
Velocidad de Inyeccin:
Debern ser de baja a Media deberan ser usadas para prevenir sobre Cizallamiento, seguido de
excesos de gases, de tal manera que la ventilacin no ser suficiente, tiros cortos, debido a lo
anterior, se dosifica de mas para contrarrestar lo anterior. Ciclo vicioso
RPM del husillo

Bajas a medias son recomendadas para asegurar uniforme derretimiento y homognea temperatura
del perfil del can.
Acabados de la superficie de moldeo

Se recomienda alta temperatura del molde
Concepto de Moldeo
Lo mas bajas temperaturas del can
Las mas altas temperaturas del molde (Aceite,/ agua presurizada de termorreguladores)
Zona 1 Alimentacin 60-70 C (140-158F) Cristalino? Amorfo? Ambos GF +UV

Zona 2 210-220 C (410-428F)
Zona 3 220-235 C (428-455F)
Zona 4 235-245 C (455-473F)
Nariz 240-260 C (464-500F)
Temperatura del Molde 60-80C (140-176F)
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Estos datos pueden Entonces ser utilizado para predecir cmo se comporta el material, y las presiones que se requerir para
hacerla fluir en distintas velocidades y temperaturas, a travs de diferentes canales de flujo tamao.
Se puede observar que hay una amplia gama de propiedades de flujo, que debe ser atendido . En la evaluacin de cualquier
aplicacin, la seccin , longitud y pared de flujo se consideran parte para dar una indicacin de las presiones necesarias para
llenar la parte. Al llenar una cavidad, la complejidad adicional de la refrigeracin del material y solidificacin como hace
contacto con la pared de la cavidad debe ser considerado. Esto puede evaluarse mediante elementos finitos Anlisis de flujo.
Adems de la presin necesaria para llenar la parte, la presin de flujo a travs del sistema de canal caliente debe ser
considerado.
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d. Balance del flujo 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Balanceo de flujo
El problema de que los hot runners estn en BALANCEO depende de el numero de gates o puntos de inyeccin , porque
debern ser identicos,partes con paredes gruesas y delgadas, tendern a quedarse o sobre empacarse las de paredes
delgadas, Un hot runner con problemas de este tipo demuestra un DESBALANCEO ,existen varias puntos a considerar
para evitar problemas de desbalance:
1. Ventilacin Uniforme
2. Paredes y/o secciones uniformes
3. Temperaturas no uniformes en el molde
4. Efectos de Corte sobre la resina derretida viscosa
5. Perfil de Temperaturas uniforme
6. Diseo de manifold balanceado
7. Perfil de Velocidades de Inyeccin
8. Control propia y efectiva de la Temperatura
1. Ventilacin Uniforme
Una Ventilacin NO UNIFORME es una de las causas de que el molde llene en forma NO BALANCEADA .Una percepcin
equivocada es que la ventilacin esta correcta aunque no exista la evidencia de partes quemadas, sin embargo una pobre
ventilacin puede dar lugar a significantes contrapresiones en la cavidad y que al final del llenado de esta de un pobre
llenado. El volumen de aire en la cavidad ser desplazada por el mismo plstico derretido en flujo. El ejemplo de una jeringa
como el barril-can dimetro de salida de la jeringa determinara que tanto el embolo puede mover hacia adelante y como la
misma presin es requerida para empujar el embolo. Si un molde tiene pobre ventilacin, requerir mas presin y tiempo para
desplazar el aire en la cavidad de tal manera de que el plstico llene el volumen .Irnicamente la profundidad y el tamao de
los vents/canales de ventilacin determinan como y que tan fcil la resina dar lugar a flash o rebaba y que tan rpido llena
la cavidad. Insuficiencia de ventilacin la cavidad da lugar a mas contrapresin y esto hace mas difcil llenarla. Si todas las
cavidades exhiben el mismo nivel de ventilacin, ya sea pobre u aceptable, el desbalance del llenado no impactara. Si la
ventilacin es variada entonces el llenado ser desbalanceado.
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La mejor manera de revisar de que la ventilacin sea uniforme de cavidad a cavidad es elaborar un re-diseo adicionando un
vaco sobre la cavidad, estos es sobre partes criticas, evalu donde y como se conectara el vaco.
Como sabemos depende de la resina, muchas veces se han revisado los moldes en try out y se ha demostrado que las salidas
de aire de los fabricantes es el mismo, debemos evaluar y medir la profundidad /con todas de salidas dependiendo de la
resina, adems de un tpico desalojo rpido del aire atrapado al cierre y el gas originado al frente de resina en el llenado. La
temperatura del molde es de suma importancia estudios y anlisis general que entre mas frio este el molde se restringe la
velocidad de salida del aire. Otro factor es materiales higroscpicos (agua atrapada).Otro es el exceso de cierre. Donde se
pueden localizar en paredes delgadas a gruesas. Colada Fra, ventile alrededor del runner.Verifique las lecciones a lo largo de
la parte.
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Direccin de flujo y desalojo del aire atrapado
Venturi - Vaco
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2. Las secciones de pared uniforme
No slo son crticas para la estabilidad dimensional de la parte, sino tambin cmo de rpido efecto la cavidad se llena. Un
relleno en equilibrio se puede atribuir directamente que a diferencia de la pared secciones de cavidad. Ni siquiera lo podra
parecer muy pequeas diferencias en las dimensiones del acero e igual grande en la parte cambian en volumen. Veamos una
pequea parte como una tira de prueba de medicin 1.00 "x2,00 "x. 080". (placas)
Con una variacin de slo.002 pulgadas en seccin de pared el volumen vara en un 2.5% junto con el peso de la parte
cambiando la misma cantidad para cambiar esto fue un ABS de uso general . Aplicando la misma lgica que el tamao del gate,
nos puede variar casi 7% cambio con un diferente dimetro, sin embargo el caudal o rea seccional transversal cambia un
14%. Como puedes ver solo sutil cambios en las secciones de pared y el dimetro de la puerta pueden tener efectos graves
equilibrio de la cavidad.
3. Temperaturas de molde uniforme
No pueden causar estragos en cmo la resina fluye a lo largo del molde. Especialmente cuando se introduce un corredor
caliente en la base del molde. Acumular el calor adicional en el centro de la herramienta tiene que ser en una direccin del
diseo del agua y buenos diseos de circuitos y flujo turbulento. Un enfriamiento uniforme se vuelve fundamental para
mantener la coherencia no slo de cavidad a cavidad sino tambin dentro de la misma cavidad de tiro a tiro. La tabla adjunta
simplifica drsticamente aplicacin de nmeros de Reynolds para lograr flujo turbulento
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Aceite
3/4 hp 25 GPM @ 25 PSI 1-1/2 hp 25 GPM up to 60 PSI 1-1/2 Hp 4 GPM @ 43 PSI

380F (193C)
250F (121C) 300F (149C)
H20 H20 Aceite

Cual usas ?
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4. Los efectos de corte en la viscosidad MELT .
Mltiples sistemas de colada caliente necesitan estar naturalmente en equilibrio. Lo que significa que el MELT en la entrada a
cada puerta y/o punto de inyeccin debe exhibir el mismo caudal o gasto en la distancia y volumen . Ahora cuando se
considerar la reologa de los polmeros como el deshielo fluye a travs de los canales y cambios de direccin del derretimiento
puede someterse a corte cambiando la viscosidad del MELT. Este fenmeno puede resultar en las cavidades del centro una tasa
mucho ms rpida de llenado que en las las cavidades exteriores creando un desequilibrio de llenado . Esto ser ms evidente
en los hot runner mltiples de canal de diseos en un solo nivel. Una forma de controlar este fenmeno es proporcionar
cambios en el nivel dentro del colector/distribuidor/manifold uno encima del otro.
El Manifold Puente se hace para combinar con otro para uno solo. Estos son diseados por
especificacin del CIENTE.
44
Manifold Sandwich
45
5. Un perfil con equilibrado trmico

Debe ser dado por el sistema de colada caliente ,Tecnologa de calor se debe integrar y debe ser perfilado para
proporcionar calor donde se requiera y debe compensar las prdidas trmicas. Esto proporciona un uniforme Perfil de
temperatura en el entorno que realmente se cuestiona en el molde . Sprue bushing boquillas de canal caliente
convencionales emplean bandas calentadoras que proporcionan calor a una porcin relativamente aislada de la boquilla.
Con el fin de lograr temperatura para el polmero en esa parte deseada, siempre estamos preocupados por el sistema de
canal y su calefaccin, sin embargo nunca le tomamos en cuenta al mantenimiento de la boquilla o sprue bushing y su
calefacciones la entrada y debemos ocuparnos en esto.
Con el fin de lograr el equilibrio natural, el material debe fluir a travs de una idntica geometra de la boquilla de la
mquina y en cada uno de los puntos de inyeccin.
Resistencias exteriores,# vueltas y/o espiras?

Esto significa no igual distancia de flujo, pero el mismo dimetro(s)
y el mismo nmero de vueltas o giros a lo largo de la trayectoria del
flujo. Esto asegura que cada punto recibe el material que se ha
diseado en moldflow exactamente la mismo de corte en su
camino a el punto. Equilibrio natural proporciona la mayor
flexibilidad cuando se procesa. Con equilibrio natural, el equilibrio es
inherente en el diseo y no se basa en un material especfico o
temperatura de proceso. El estudio de la reologa muestra que las
propiedades del flujo de un polmero MELT son dependientes de la
temperatura y el esfuerzo cortante en el que esta sometido .
Adems de un equilibrio reolgico, es esencial que el sistema est
trmicamente equilibrado y que los tamaos de la puerta sean
todos dimensionalmente exactos e iguales para que todos los
aspectos del sistema ESTEN EN EQUILIBRIO.
46
6. Diseo de manifold balanceado
La calefaccin integral del sistema debe ser perfilado y proveer calor donde lo requiera y a compensar las prdidas trmicas.
Esto proporciona un perfil de temperatura uniforme en - el molde. La boquilla (sprue bushing) del canal caliente
convencionales emplea bandas calefaccin provee calor a un bebedero aislado. Con el fin de que la temperatura MELT
adoptadas y requeridas para el polmero y que fluya a llenar la parte, esto mantendr el calor durante el ciclo de moldeo.
El diseo del distribuidor dobra estar balanceado:
CONDICON DE MOLDE BALANCEADO
Es posible "Artificialmente balancear " el flujo dentro de un sistema. Esto se logra mediante la seleccin de tamaos del
canal del manifold que proporciona una restriccin del flujo y crear una presin artificial.
Con el fin de predecir exactamente esto, las propiedades del flujo el material debe ser conocido, junto con el caudal y la
temperatura del proceso previsto. Cualquier variacin de la criterios en que se bas en el diseo resultar en una salida de la
condicin de equilibrio. Por lo tanto se evita el equilibrio artificial. Equilibrio artificial puede utilizarse cuando se disea un
sistema personalizado bajo ciertas circunstancias. Por ejemplo, si un el molde est diseado para hacer dos componentes
peso tiro diferente, puede ser deseable para restringir artificialmente el flujo hacia la cavidad ms ligero para asegurar un
patrn de llenado .Las longitudes y el numero de vueltas debern de ser idnticas para que cada cavidad exista discrepancias
de peso. Los canales debern estar pulidos a espejo de tal manera que no caiga la presin y menos corte.
Dimetros y
longitudes
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7. Procesamiento (Perfil de inyeccin & velocidades)
Un contribuidor del llenado y desbalances es no utilizar un apropiado perfil de inyeccin para mantener consistente el MELT al
frente y su velocidad. Cuando el llenado de una parte regular o genrica la mayora de procesadores se tiene un perfil de
velocidades recto, en una solo lnea, pensamos que esto es lo mejor y adems de adicionar en pausas o escalonamientos en la
presin, sin embargo esto se tiene un problema opuesto, sabemos que la velocidad de corte si es afectada ,por lo tanto da
como resultado problemas con las propiedades de la resina porque esta encima de la viscosidad, todas las resinas decrecen la
viscosidad a un incremento de velocidad de corte de tal manera que para conservar una consistente viscosidad la velocidad
otorgada por la unidad de inyeccin deber de ir en incremento, por lo tanto una velocidad recta dar como resultado un mal
llenado, problemas con desbalance en el molde.
En suma, todos los alborotos acerca del

Discrepancias de MELT para CORTADURA para desbalances
perfiles de velocidad de llenado es uno de los problemas mas
grandes de los Hot Runners.
Cuando en realidad no todo podemos
echarle la culpa al sistema y tampoco
podemos ajustarlo. El Sistema esta limitado
por lo tanto antes de hacerle cualquier cosa
debemos haber evaluado todos los
anteriores puntos.
48
8. Control propio y efectiva de la Temperatura (Manifold)

El control de la temperatura deber ser exacta y estable de las boquillas y del canal esto es crucial para el relleno
equilibrado de las cavidades, especialmente en moldes multi-cavidad. En punta (TIP) caliente determinan la cantidad de
material a solidificacin el cual lleva a cabo directamente en el rea del punto de inyeccin. En el momento cuando la
inyeccin se da la resina , es ideal para todas las puertas o puntos e inyeccin (vlvulas) abrir simultnea. Una de las
ventajas de tener es un sistema de canal caliente con control de consejos individuales,
que el controlador automticamente compensar variaciones de puerta a puerta, ajustando la cantidad para asegurar que
cada salida recibe y as mantiene una constante temperatura fija. Adems, usted puede ajustar individualmente y establecer
temperaturas para compensar la variacin solidificacin material de puerta a puerta y lograr mejor balance de apertura de
puerta.
Desbalanceo NATURAL por cambio de direccin
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Calidad de la parte
Mejora de proceso
50
Balance en el manifold
MeltFlipper of Beaumont Technologies, Inc. (BTI)
51
e. Moldeo en dos fases de Inyeccin 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Moldeo en dos fases de Inyeccin

Este procedimiento de Moldeo por inyeccin: el problema es Cmo establecer segunda etapa de presin de
( Empaque & Sostenimiento)
John Bozzelli, fundador de parte de soluciones de moldeo por inyeccin cientfica (DOS FASES O ETAPAS DE INYECCION)
Pero dentro de moldeo cientfico en realidad hay cuatro.
Estas dos etapas se utilizan para formar la parte:
la primera etapa para obtener la mayora del plstico en la parte, normalmente dentro del 95% a 98 % o
completo el volumen
y la segunda etapa, para empacar la parte para replicar la forma y textura de acero de la cavidad.
La segunda etapa generalmente mueve relativamente poco plstico en la cavidad pero es crticamente importante para el
acabado de la superficie, cosmticos y dimensiones de la pieza. Los molderos la mayora trabajan con dos parmetros para el
establecimiento de la segunda etapa, posicin ,presin y tiempo.
Dentro de moldeo cientfico ampliamos a cuatro factores:
1. Mtodo de conmutacin de primera a segunda etapa.

2. Inyectando la parte con la puerta / punto de inyeccin sellada / fro (congelada) o sin sellar.
3. Tiempo de Sostenimiento
4. Presin para empacar correctamente la cavidad.
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Proceso Decoupled..acorde a Rjg
Decoupled Molding Moldeo Desacoplado

2 STAGES 2 FASES ( FILL SPEED / PACK TIME) >< Velocidad de Llenado- Presin de empaque Tiempo de
Sostenimiento
FILL y PACK TIME : este es el momento desde el inicio de llenado hasta una curva de presin alcanza 98% en su pico. A
travs de la experiencia es el mejor punto donde se encuentra las mejores propiedades de la resina.
Procesos
El objetivo de este estudio (RJG) es evaluar cmo diferentes tcnicas de conmutacin y la variacin en el control de la cavidad
cuando sometidos a cambios tpicos de viscosidad . Cada tcnica de designacin es como un "proceso" porque cada uno
implica configuraciones adecuadas de velocidades, posiciones, conmutacin valor y sensor seleccionado. Los procesos
desarrollados son todos Procesos de tipo DECOUPLED MOLDING
El eDART (equipo de RJG para amplificar las seales de molde/maquina) fue creado para enviar la seal de conmutacin
de la prensa en un aumento de la temperatura y una presin - posicin del tornillo. El control de la transferencia permite un
retraso despus de la subida antes de enviar el cambio. Este retraso se controla mediante la adicin de un volumen del viaje
del tornillo .
Tenemos presupuesto para este Sistema ?
53
DECOUPLED I
Llena la parte en una sola velocidad hasta que la parte es completa como detectado por un aumento repentino en la final
de la presin de la cavidad luego hace la transferecnia para sostener la presin y mantener la presin de la cavidad.
Deben utilizarse velocidades ms lentas para evitar grande rebasamiento en presin despus de conmutacin. Algunas de
la robustez del proceso puede perderse en velocidades mas lentas debido a la bajos esfuerzos de corte involucradas.
54
55
DECOUPLED II
Llena la parte que aproximadamente del 95-98% a completo tan rpido como el material permitir la calidad de la parte .
Luego del envio a sostener. El empaque de la parte, aada material para la contraccin y evita la descarga hasta que la
puerta est sellada o la parte esta slida.
DECOUPLED III
Llena la parte que aproximadamente del 95-98% a completo tan rpido como el material permitir parte calidad. Luego use
el control de velocidad para configurar un segundo perfil de velocidad para empaque parte hasta la transferencia,
generalmente a la presin de la cavidad. Establece la velocidad para empaque para evitar sobre disparo y el empaque
esta apagado. Luego se agrega la presin a mantener a un nivel que no aumenta la presin en el material a la parte . Se
trata de un proceso desacoplado III "estndar". Las variaciones son necesarias para ciertas caractersticas de la parte.
56
Conmutacin o Transferencia
Controla el cambio de primera a segunda etapa y es quizs el elemento ms crtico de un proceso de moldeo.
Pueden hacer o interrumpir su proceso de piezas de alta calidad y es a menudo que los procesadores no pueden replicar
piezas de una mquina a otra.
Para la mayora de las aplicaciones, el intercambio debe ser lo ms corto posible,
lo que significa un cambio rpido de la presin que sea al final de la primera etapa a la presin necesaria para el
empaque de la segunda etapa y sostenga.
Debes saber cmo el regulador de la mquina encarga de este cambio para configurarlo correctamente.
Desafortunadamente cmo se logra el intercambio? A este momento .. no est estandarizada a travs de

mquinas, as moldeadores se enfrentan a cuatro posibilidades:
1)la mquina tiene que tener un cambio de velocidad controlada.
2) el controlador de la mquina tiene una velocidad de ajuste para intercambio pero slo puede demorar el
ram durante la transferencia, no controlada.
3) la mquina no tiene ninguna consigna de la velocidad para la transicin.
4) la mquina no funciona correctamente y hay una pendiente gradual de velocidad, inmersin u oscilacin
como cambia de primera a segunda fase.
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Razone y concluya:
La conclusin es que transferencia de primera a segunda etapa debe ser rpido y consistente.
Debes saber cmo el regulador de la mquina encarga de este cambio para configurarlo correctamente.
Desafortunadamente cmo se logra el intercambio no est estandarizada a travs de mquinas, as

moldeadores se enfrentan a cuatro posibilidades: Asume
1) La mquina tiene un cambio de velocidad controlada.
2) El controlador de la mquina tiene una velocidad de ajuste para intercambio pero slo puede demorar el
ram (pistn Hidrulico) durante la transferencia, no controlarlo.
3) La mquina no tiene ninguna consigna de velocidad para la transicin.
4) La mquina no funciona correctamente y hay una pendiente gradual de velocidad, inmersin u oscilacin
como cambia de primera a segunda fase.
El tiempo desde el final de la primera etapa de la segunda etapa en set point de presin debe ser inferior a
0,10 seg para el control de proceso adecuado con la mayora de las partes.
58
Tu debes transferir de 1 fase de llenado a 2 fase de empaque antes de que el molde este
completamente lleno para asegurar la optima eficiencia y consistencia. Cada proceso proceso es diferente no
puede tomar una regla, porque cada polmero tiene diferente viscosidad.
Con una pobre transferencia un incremento en la viscosidad causara tiro corto, mientras que un decrecido en la
viscosidad causar rebaba. Un proceso con fluctuaciones en la transferencia es una inconsistencia de ciclo,
resultando rebaba(corta y rechupes.)
Concluya:
TRANSFIERA EN POSICION DEL HUSILLO.
EL MOLDE DEBE ESTAR LLENO AL MINIMO 95-98% AL

TIEMPO DE LA TRANSFERENCIA
EL RESULTADO VISIBLE DE LA PARTE DEBE SER TIRO

CORTO
59
Es muy importante entender la velocidad de ajuste de la Transferencia >Velocidad-

Presin (VPT) < con el fin de establecer un proceso de moldeo cientfico robusto.
NO hace muchos aos mquinas del moldeo comnmente utilizan un ajuste de presin hidrulica de inyeccin y un
temporizador de inyeccin para llenar el molde de inyeccin. Cuando expir el tiempo de inyeccin, plstico adicional fue
empacado en el molde usando una 2 etapa la presin que estaba controlada por una segunda etapa del contador de
tiempo.
Mquinas de moldeo por inyeccin modernos no utilizan un temporizador de inyeccin o una presin de inyeccin fija ms.
En cambio, el cambio de control de velocidad de llenado a presin del empaque la cavidad est determinado por un punto
de referencia de transferencia generalmente provocada por el recorrido del tornillo. Sin embargo, a veces se usa un
transductor de presin de la cavidad.
Este ajuste puede tener una variedad de nombres. Sin embargo el nombre ms comn (y el que utilizaremos aqu) son la
"velocidad de presin consigna" o el ajuste de VPT. Normalmente, la transferencia del control de velocidad al control de la
presin (la consigna de VPT) se establece cuando el molde es aproximadamente el 95% completo. No desea que el control
de la frecuencia de llenado a seguir despus de que el molde es completo porque la mquina de moldear luego ira a un
entorno de mxima presin tratando de seguir llenar el molde. Esto probablemente sera flash el molde y daar en el
proceso. Usted siempre debe tomar precauciones no a parpadear el molde. Esto puede ser un problema muy costoso y
lento para resolver. Esto tambin significa que el ajuste de la presin de inyeccin mxima debe ajustarse para proteger
cada molde especfico de sobrepresin.
Las mejores prcticas cientficas moldeado dictan ese nico experto moldeo por personal de la instalacin debe establecer
la VPT. Una vez VPT est configurado correctamente para una combinacin determinada mquina/molde, no deba
cambiarse salvo por razones de moldeo de base cientfica.
60
Para encontrar el mejor ajuste de VPT, el moldeador generalmente har una serie de tiros cortos ajustando la VPT hasta
que el molde es 95-98 % completo usando parte peso como gua. Luego, porque el plstico es compresible
(aproximadamente % por mil PSI), un por ciento par adicional de plstico fluye en el molde.
Sabemos que la variable ms importante plstica parte dimensiones que controla la presin de la cavidad. As que nuestra
meta es encontrar primero que la mejor temperatura del derretimiento, llena de ritmo y velocidad de enfriamiento y luego
ajuste la presin de embalaje a dimensiones de la parte de control.
REVISE ahora lo siguiente:
Todo se resume en mirando el proceso desde el punto de vista de la plstica y relativos a las condiciones de
la mquina a las condiciones de plstico y luego a la primaria 4 procesamiento de variables que son, en el
orden correcto:
1. Temperatura del plstico

2. Gasto o caudal de plstico
3. Presin sobre el plstico
4. Tiempo de enfriamiento
La nica regla para ,moldear es: obtener datos y que la parte de proceso decida!............?
61
f. Vlvula anti-retorno (Vlvula checo) 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
FLUJO DE PLSTICO x VALVULA ANTI-RETORNO:

El control de precisin del caudal de plstico que est siendo empujado hacia las cavidades es crtico para el control del
proceso.
Porque el plstico cambia de viscosidad como el gasto de inyeccin (tiempo de llenado) cambios. Esto a veces < No se
entiende porque la tasa de flujo del derretimiento se utiliza como un estndar para describir el flujo plstico del sector.
El flujo del derretimiento mide slo un punto de un curva de viscosidad. Sabemos que los plsticos muestran una curva de
viscosidad tpica de plstico. Si la mquina No se puede controlar el volumen de relleno (tiempo de llenado). Si la viscosidad
vara de plano a plano o debido a cambios de velocidad de inyeccin, las piezas no ser idnticas porque cambia la
viscosidad asociada a producir gradientes de presin diferentes a travs de las partes. Adems, diversos grados de
orientacin molecular puede desarrollar. Por lo tanto, la mquina debe tener CRUISER CONTROL - Control de dosificacin.
Disparo inconsistente:
El tamao de disparo constante es importante si la unidad de inyeccin entrega la cantidad correcta de plstico para la
cavidad dentro de un tiempo especfico. Esto es ms crtico si el modo de transferencia en posicin del tornillo con rechupes
en la parte. Esto puede causar cambios en el tamao del disparo en los tiempos de llenado inconsistente.
En un tiempo cuando la inyeccin de partes han crecido ms complicado que en los aos pasado, calidad y consistencia de
esas piezas de moldeo se est convirtiendo en un factor competitivo en el. No es ningn secreto que uno de los obstculos
comunes, todos los das es lograr la parte deseada con consistencia es el comportamiento del tpico y existente de la
vlvula anti-retorno . Como cualquier moldeador pueden testificar, estas vlvulas no corran siempre inmediatamente en el
comienzo de la inyeccin, o incluso cerraren a diferentes segundos (Durante el tiempo de inyeccin) . Estos instancias de la
vlvula de cierre, o no cerrar, son conocidos como Moscas y sobresalen : SE SABE PERO LO IGNORAMOS
1. Falta de capacidad para mantener un colchn, resultando del deslizamiento del husillo hacia adelante.
2. No consistente el tamao de disparo
3. Dimensiones inconsistencia en partes.
4. Marcas de rechupe debido a la falta de presin de empaque.
5. Imperfecciones de la superficie del tipo abombadas, decoloracin, olor a minerales.
62
La Vlvula Anti-Retorno
Este componente de la inyeccin sumamente importante previene e regreso del material plstico durante la inyeccin.
Esta parte es frecuentemente y no apropiada seleccin, diseo/mal mantenimiento para sostener el material y fluir con
restricciones. Mal funcionamiento de esta parte hace regresar el material. Una fuga de la vlvula adicionara al tiempo de carga/
recuperacin, incrementando el ciclo y tambin causara un pobre control del empaque y tolerancias en las dimensiones.
La vlvula debe reconocer los siguientes requerimientos:
A. No deber de tener brincos por desajustes, malos tolerancias de fabricacin
B. No deber restringir el flujo, empaque, acabado correcto y anticorrosivo
C. Buen sello, Ajuste bajo tolerancias ISO
D. Control del desgaste, aceros, durezas
Todos los conocen?............ pero que importante es !
63
Anlisis y Estudio de la Repetabilidad de la Vlvula Anti retorno
a. Arranque la maquina para correr cualquier parte

b. Apague (Off) el Tiempo y Presin de empaque y sostenimiento
c. Haga 10 disparos
d. Pese las partes y apunte
e. Evalu y Calcule
Variacin de un mximo de 5% es aceptable

64
f. Vlvula anti-retorno (Vlvula check) 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
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La usamos para todo
66
g. Boquillas (brida) y mezcladores 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Bridas - End Cap

Sistemas
Sistema de tapa al extremo integra un sistema completo de componentes especialmente diseados para calor de proceso y
materiales sensibles al cizallamiento. Para consistentemente mejor resultados de frotis consejos, utilizan sistemas de tapa
final para procesar vinilo, policarbonato, ABS y otros materiales de peso molecular bajos.Caractersticasvlvula de flujo libre
100% y un conjunto de tapa--punta de la boquilla especial extremo largo-taper, elimina el flujo turbulento del derretimiento
Asegura control de tiro consistente en una trayectoria del flujo totalmente irrestricto del derretimiento Flujo laminar suave
desalienta la quemadura de velocidad de corte y reduce cadas de presin abrupta Canal estrecho, afilado entre el anillo de
la vlvula y la punta de la boquilla suavemente dirige el derretimiento, mejora la limpieza de paredes laterales e inhibe la
acumulacin de plstico carbonizada Resultados de campo probado incluyen un derretimiento ms uniforme, constante
dispar tamaos, menos desechos y una mayor productividad en comparacin con el frotis de consejos.
67
Partes y ajustes
68
h. Nariz (Tip) g. Boquillas (brida) y mezcladores 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Todas las maquinas lo traen, no lo conectan o en

su defecto se lo quitan?
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Tipos de Narices
Acero S-7 mejor al CuBe 940 alloy

impacto que el H13 rpida
transferencia de
calor
Para uso general de materiales como

PE,PS,PP,etc
Use resistencia cunado sobrepase de

2 pulgadas d extensin
70
Para materiales PA (nylon) ,reduce el

drolling (escurrimiento)
Para uso de materiales como ABS,PMMA,PVC,

Polisulfonas,PC y otros materiales de Ingeneiria
71
Prevenga:
Deber de pensar que no usar tips o narices largas, esto origina :
Puntos fros
Degradacin
Rfaga
Cada de presin
72
a. Hidrulica bsica 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
CONCEPTOS BSICOS DE LA HIDRULICA

La pregunta "Qu es hidrulica?" se pueden contestar de la siguiente manera.
Hidrulica es la transmisin y el control de las fuerzas y movimientos por medio de fluidos. Corto y sencillo
Cambia/transforma Energa.
Diferentes formas de energa son convertidas para lograr movimiento mecnico en la mquina de moldeo por inyeccin.
Energa elctrica se convierte en energa mecnica, que a su vez se convierte en energa hidrulica para operar y controlar
los componentes mviles de la mquina. La energa hidrulica se convierte en energa mecnica para lograr el resultado
deseado, que puede ser "presin de sujecin del molde" o "inyeccin de material".
Ley de Pascal
Ley de Pascal afirma que una presin acta sobre un lquido confinado se transmite igualmente y disminuida en todas las
direcciones. En la siguiente figura, una fuerza de 10 libras que acta en un rea de 1 pulgada cuadrada genera una presin
de 10 libras por pulgada cuadrada (psi) a lo largo del contenedor acta igualmente en todas las superficies
73
Este principio es importante recordar que la presin en cualquier parte de un sistema hidrulico es igual a lo largo de ese
sistema. Esta declaracin es vlida con la omisin de la fuerza de la gravedad, que tendra que ser agregado, segn el nivel de
lquido. Debido a las presiones que operan en los sistemas hidrulicos, hacindolo ms pequeo la cantidad y no necesita ser
considerado por ejemplo una cabeza de 32 pies de agua aproximadamente equivale a 14.5 psi. (una cabeza de 10 metros de
agua aproximadamente equivale a 1 bar).
74
75
a. Hidrulica bsica 3. Presin sobre el plstico
rea y la fuerza
Como el pistn de la pinza se mueve hacia delante durante la pinza cierra la funcin, la presin desarrollada acta sobre el
pistn de sujecin que tiene un determinado tamao o rea
76
Una frmula bsica en la hidrulica es que la presin multiplicada por el rea a la que se aplica una presin igual a la
fuerza. es decir, la presin x rea = fuerza
pxA=F
La frmula puede ser manipulada para calcular cualquiera de las tres variables p, A y F, si cualquiera de las otras dos
variables son conocidas.
Como sigue:
pxA=F
F/p=A
F/A= p
Presin
Presin hidrulica se genera cuando un lquido que fluye cumple con la resistencia que generalmente est relacionada con
la carga que se mueve
Intensificacin de la presin
Otro concepto importante a tener en cuenta es la de intensificacin de la presin. Esta ley de la hidrulica a menudo se olvida
al solucionar problemas de circuitos hidrulicos.
77
Cilindro de Inyeccin y Acoplamiento

de Husillo /Motor Hidrulico
Por ejemplo, si dos pistones de diferente tamao son conectados por una barra, la presin existente en el rea ms pequea
siempre ser mayor. Este principio tambin se aplica al lado de la tapa y el lado de la barra de un pistn de doble efecto
normal.
Si P1 = 1,000 psi y A1 = 10 pulgadas cuadradas, entonces F1 = 10.000 libras de fuerza.

Si F1 = 10.000 libras de fuerza y si A2 = 5 pulgadas cuadradas, entonces P2 = 2.000 psi.
Velocidad en hidrulica
La velocidad de un componente hidrulico puede calcularse con base en la siguiente frmula:
78
Por ejemplo, dadas las condiciones por debajo del pistn de inyeccin, por lo tanto el tornillo, se mover a 3,85 pulgadas
por segundo. Sin embargo, esta velocidad no ser posible si se abre la vlvula de alivio de presin.
Como usted ve la carga C se mueve ms

fcil porque la carga es menor, despus
B y al ultimo A
79
Ejemplo de inyeccin
80
b. Presin Hidrulica vs Presin de Inyeccin 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Calculando la presin de inyeccin
Como lo podemos determinar :
Calculando la cantidad de presin que es aplicada al plstico

Por lo tanto :
Presin Hidrulica vs. Presin sobre el Plstico
La presin hidrulica: Mide cuanta fuerza una maquina puede generar sobre el ram (piston-area) Presin actual en el interior
de la cavidad (Molde)
Presin sobre el plstico (melt) : Presin generada en la nariz de una maquina usualmente derivada de la relacin de
intensificacin de la maquina.
Presin de la Cavidad:
La presin de inyeccin = presin hidrulica x relacin de
Intensificacin
Alguna vez ha visto estas

graficas y saberlas interpretar
?
La presin que aparece en el Touch screen es

hidrulica o sobre la parte plstica.
81
c. Contrapresin 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Contrapresin consistencia:
Presin trasera tiene una influencia significativa en ambos la calidad y la temperatura del derretimiento. Cantidad de las
influencias de la presin trasera del derretimiento temperatura por el momento.
Manteniendo la inyeccin y
arranca la rotacin del husillo con
RPM
VPT : Short Shoot
Contrapresin inconsistente es que el husillo no plastifica-homogeneiza y lo hace a su voluntad variando la temperatura MELT
proporcionando un derretimiento no uniforme.
82
Contrapresin >< Presin Trasera >< Backpressure
Se entiende por contrapresin como una presin que se opone a el libre flujo de la maquina. Esto causa incremento en la mezcla
del material. Controlando la contrapresin puede mejorar la accin de derretimiento (MELT),dispersin de color ,gasto de material
y calidad consistente.
Durante la rotacin del husillo y la presin a Melt el plstico se mezcla y se logra logrando incremento de temperatura. La
contrapresin consiste en la resistencia que opone el husillo en moverse hacia atrs durante la preparacin del siguiente disparo.
La presin sobre el plstico en el husillo mientras esta siendo guardado en una cmara (frente del husillo).Algunas veces existe
demasiada contrapresin el cual degrada el plstico. La presin usual es de 50 a 300 psi (0.35 a 2.1 Mpa)
Algunos materiales que son sensitivos al calor conservan temperaturas de incremento bajo limites definidos y es usado para
mejorar las caractersticas de un husillo convencional.
Este ejemplo de una rampa de una persona cargando un objeto pesado mueva hacia atrs como se muestra la ilustracin la
tendencia natural es aplicar una fuerza o resistencia en la direccin opuesta a el viaje . Se tendr un mejor control de la carga
aplicando una fuerza para prevenir un accidente.
Similarmente el husillo se mueve hacia atrs para construir o enviar plstico hacia al frente ,una ausencia de presin en el
husillo puede causar que husillo se mueva errticamente.
Fuerza aplicada en direccin opuesta a

el viaje para ganar control de la cada
en la rampa
83
Esta perdida de control del husillo en alcanzar su posicin causara una inconsistencia en el disparo, causando variaciones
disparo a disparo. Adems la resina MELT deber ser compactada para eliminar todos los gases y aire atrapado durante el
regreso del husillo, si esto no sucede, el material plstico tendr burbujas, rfaga sobre la superficie de moldeo.
La contrapresin se requiere para mezclar los aditivos y pigmentos junto a los pellets del material sustrato.
Los valores de contrapresin debern seguirse acorde a los proveedores de resina. La contrapresin deber ser tan baja
como sea posible.
La consistencia del Tiempo de recobro es una buena indicacin de que la contrapresin aplicada es suficiente.
Las variaciones de los tiempos de recobro no deben exceder de +/- 0.2 a 0.5 segundos para maquinas de pequeas a
medianas, maquinas grandes (+ de 1000 tons) ser de 1 segundo.
Excesiva contrapresin existir demasiado esfuerzo al corte y

degradara el material, provocando gases excesivos, rfaga.
Excesiva contrapresin, a las fibras de vidrio, UV aditivos,

cargas, se rompern y variaran las propiedades del mismo.
Excesiva contrapresin causara dao de desgaste en el husillo

y can.
84
d. Relacin de Intensificacin 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Calculando la relacin de intensificacin de la mquina
La proporcin de intensificacin de la mquina, o el cociente de la presin hidrulica material es la relacin directa entre la
presin de inyeccin y la presin hidrulica. Esta es la relacin de la presin delante del tornillo, en comparacin con la
presin del aceite en el pistn de la mquina de moldeo por inyeccin de resina.
La presin de la inyeccin y la presin hidrulica difieren significativamente en una mquina de moldeo por inyeccin. La
presin de inyeccin es la presin ejercida por el ram, lo cual hace que el material fluya directamente al plstico. La presin
de la inyeccin puede medirse directamente al localizar un transductor en la boquilla. La presin hidrulica es la presin en la
lnea de alimentacin principal de la bomba, que se mueve la memoria ram; normalmente se mide mediante un manmetro
en la lnea hidrulica.
Consulte el manual de la mquina para encontrar el cociente de la intensificacin de la mquina. Una relacin tpica es 10, y
el rango tpico de la relacin es entre 7 y 15.
Para calcular el cociente de la intensificacin de la mquina, dividir el rea del pistn (Ah) por el rea del tornillo (Am), como
se muestra en el diagrama siguiente.
donde:
Ah es el rea del pistn en el aceite hidrulico
Am es el rea de tornillo de la resina MELT
Ph es la presin en el aceite hidrulico
Pm es la presin en el material que esta MELT
Pm = Ph (Ah / Am)
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El grfico siguiente es un ejemplo de un grfico de la relacin de

intensificacin de una mquina en un manual de la mquina. En
este ejemplo, se utilizan varios tornillos en una mquina: 25mm,
30mm y 35 mm. La relacin depende del rea de tornillo; por lo
tanto, para calcular el cociente, elija un valor redondo, para bar
ejemplo 100, en el eje de presin (1), proyecto de la curva del
tornillo usado en la mquina (2) y despus del proyecto del eje de
la presin de inyeccin (3), dividir la presin de inyeccin (3) por la
presin hidrulica (1) para encontrar el cociente de la
intensificacin de la mquina.
Nota: Los resultados del anlisis muestran la presin de la inyeccin, no la presin hidrulica. La presin hidrulica se
multiplican por el ratio de intensificacin de la mquina para obtener la presin de inyeccin, descuidando las prdidas. Puede
especificar la presin hidrulica mxima mquina adems de la relacin de intensificacin de la mquina. Multiplicando estos
dos valores da la presin mxima de inyeccin de la mquina en la simulacin.
Esta sobre la mquina !
86
2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
La relacin de Intensificacin
En todas las unidades hidrulicas de inyeccin , la energa hidrulica se convierte, y es multiplicada sobre la presin en la
plstica.
La ley de la fsica involucrada es F = P x A. Donde Fuerza (F) es igual a la presin (P) x el rea (A).
El pistn hidrulico acta sobre el tornillo-husillo , o esencialmente la vlvula anti-retorno.(Vlvula check)
El pistn hidrulico tiene una gran superficie, por ejemplo 100 cm2.
La vlvula anti-retorno durante la inyeccin avance y acta como un pistn de rea menor, por ejemplo 10 cm2.
Esto hace que la presin hidrulica sea convertida para derretir al plstico en el can de la unidad de inyeccin.
En este caso especfico de la presin hidrulica "intensificada" o multiplicada por un factor de 10.
Esto es 800 psi de presin hidrulica que proporciona ~ 8.000 psi de presin MELT dentro de la boquilla de la mquina.
A menudo esto se denomina relacin de intensificacin de la mquina y explica cmo la presin hidrulica puede
proporcionar decenas de miles de psi de presin al plstico dentro de la boquilla. Hoy en da se pueden comprar mquinas
con ratios de intensificacin desde 6:1 hasta 43:1 .
No todas la maquinas son 10:1.
Es la presin sobre el plstico empuja a la resina derretida en el bebedero, corredor-runner, gate-punto de inyeccin y a la
cavidad del molde y no es la Presin hidrulica . Si su planta cuenta con mquinas diferentes, lo ms probable es que tienes
proporciones diferentes de intensificacin.
En un empaque y sostenimiento de 800 psi como presin en una mquina con una intensificacin del 10:1 puede ser
la parte con 8.000 psi de presin de plstico, pero en otra mquina con una relacin diferente intensificacin de 12.75:1;
800 psi de presin hidrulica que puede ser 10,200 psi de presin de empaque en el plstico y en la boquilla.
Esta haciendo la misma parte ? , lo siento!....................NO

Entendiendo y poniendo la relacin de intensificacin de cada maquina es determinar las proporciones de intensificacin
para todas las mquinas en su operacin pero puede ser tedioso y lento proceso.USTED LO SABE ?
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Tpico Tcnico / Ingeniero de Proceso / Tcnico

Set up ,ajustando las presiones hidrulicas vs Ri
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Usa el anlisis de punto congelado.
Tiempo de espera del ajuste Saber si la parte debe ejecutarse con la puerta sellada o sin sellar le permite fijar la longitud de
tiempo para la segunda etapa. Si se requiere tiempo de puerta-seal, agregar un segundo o dos a la vez sello de puerta
para proceso de robustez y estabilidad. Esto no tiene que aadir al ciclo de tiempo, como casi todas las situaciones le
permiten tomar esto el tiempo de enfriamiento o molde cerrado del temporizador. Sin sellar la puerta es lo mejor para el
rendimiento de la parte, entonces comienza con la mitad del tiempo que se tarda en llegar la puerta congelada. Elegir el
momento exacto puerta-seal es el peor caso posible debido a la temperatura normal y las variaciones del proceso. Sus
piezas se realizar a veces con y a veces sin sello de la puerta. NO ANALISIS producir partes inconsistentes. Una
paralela es que si el proceso se ejecuta sin sello de puerta, tiempo de ciclo de consistencia se vuelve crtico para piezas
consistentes. Si la duracin del ciclo vara durante el funcionamiento con la puerta sin sellar, tus partes variar porque va a
cambiar la cantidad de polmero en la cavidad. Puede comprobarlo por el peso de las piezas.
Ajuste la presin Hold

Encontrar la presin correcta espera es crtico para la parte del embalaje. La segunda etapa correcta presin centros el
proceso dentro de la gama de especificaciones de la parte para lograr un buen Cpk para sus piezas. Desde espera tiempo
se establece en el experimento de sello de la puerta, usted debe experimentar para encontrar el paquete correcto de
segunda etapa y mantiene la presin al centro de la parte dentro de su gama de la especificacin.
En primer lugar, compruebe que la primera etapa es estable (1) y que tiene la parte corta esperada al final de la primera
etapa. Ello dejando a tiempo en la segunda etapa y reduccin de retener la presin tan baja como la mquina permite
pero no tome el tiempo de sostenimiento en cero . Es la primera etapa como se esperaba?
Si no, fije la primera etapa. Nada que se puede hacer en la segunda etapa compensar una etapa de la primera falta. Si la
primera etapa es estable, comience a aadir la presin de empaque. Empezar a la baja, tal vez con slo 1000 a 2000 psi
de presin de plstico.
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Compruebe las piezas con cada aumento en la presin de empaque a sostenimiento ; siga elevando y mantenga la
presin en pequeos incrementos hasta que el sentido comn indica que estas piezas podran ser aceptables. Hacer la
cantidad de piezas que necesita del control de calidad para pruebas preliminares. Etiqueta y pngalos a un lado. Ahora
sega aumentando la presin de retencin hasta llegar a un punto donde veas sin flash o aceptable, expulsores que se
amarran u se peguen, difcil expulsin, u otras cuestiones del molde o pieza que pueden causar dao o indicar que el
proceso no se puede ejecutar en esta alta presin. Reducir la presin al mximo que el proceso permitir una produccin
segura y eficiente. De nuevo, a un conjunto de piezas para la inspeccin preliminar de QC. Finalmente haga un conjunto
de piezas en medio de la gama baja-a-alta presin .
Lleve estos tres conjuntos de control de calidad para que QC proporcionar datos en cuanto a que las partes son aceptable o
inaceptable. Slo tres respuestas son posibles:
1. Todas las piezas son muy grandes. Esto significa problemas, porque sugiere que la contraccin mal se utiliz para
calcular las dimensiones de la cavidad. Raramente cualquier proceso de cambio traer parte dimensiones en el centro de su
rango de especificacin si estn dentro de esta gama alta/baja presin.
2. Todas las piezas son muy pequeas. Esta todava no son buenas noticias, pero al menos somos " hay steel safe " y el
molde puede ser ajustado para incorporar la parte de especificacin. De nuevo, ser raro que un cambio de proceso puede
traer la parte este al centro de su especificacin.
3. Algunas partes son muy pequeos y algunos son demasiado grandes. Ahora tienes datos para establecer los lmites de
bajos y altos para tu mini-DOE. Experimente con las presiones de la segunda etapa dentro de la gama parte "aceptable"
para su proceso en el centro de la gama de la especificacin de la parte del centro. Este es el camino correcto th para buen
Cpk y calidad six-sigma
Las reglas generales acerca del uso de 25%, 50% o 75% de la presin de inyeccin son mitos sin datos de apoyo. Este
procedimiento mostrar que a veces necesitas mantener bajo presiones, mientras que en otras ocasiones usted necesita
sostendr las presiones que excedan la presin de la inyeccin. La nica regla para ,manejarse es: obtener datos y que
la parte decida!
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f. Punto de Inyeccin sellado y no sellado (Frio) 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Punto de Inyeccin sellado / congelado
La optimizacin de cualquier proceso de moldeo est determinado por la inyeccin de la segunda etapa. La mayora de
moldeadores pelean con los dos parmetros: tiempo y presin. Vamos a aadir un tercero: debe >sostener<
Sostener que ?.....................

Presin de Empaque ?
Presin de Sostenimiento ?
Tiempo de Empaque?
Tiempo de Sostenimiento
hasta que el punto de inyeccin sea bloqueado o no?
Hay otras cuestiones sutiles, pero vamos a centrarnos en averiguar el tiempo de la segunda etapa.
Un factor en la posibilidad del moldeador tambin se opt por un tiempo largo en la segunda etapa ..espera.. para
asegurar piezas cortas.
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Como resultado, las molculas que estn cerca de la puerta (gate) se congelaron mientras que se empacaron ligeramente,
y ste era un proceso de sellado de la puerta.
La presin al final de los enlaces moleculares fue menor debido a la cada de presin a lo largo de la trayectoria del flujo,
as que las molculas de plstico menos empacados estn aglomerados y/o desunidos.
Las temperaturas ms calientes, en las molculas no estn contentas, pero hacen su trabajo. Pero en menor tiempo, se
produce un poco de la contraccin y las molculas en la zona ms densa de la puerta estn peleando uno al otro con
ningn lugar adonde ir.
Que produce mayores tensiones en la zona de la puerta(gate). Cuando se ha aadido estrs , las molculas renuncian y la
parte se agrieta; la combinacin de la tensin interna de ms estrs externas superan la resistencia del plstico.
Claro, podra haber sido la causa de falla debido a otros factores, como el grado de resina mal homogeneizada ,
demasiado mezclado por la contrapresin, etc.
Tambin es seguro de que todo esta cantidad de fallas se rompern las molculas si se utiliza en climas fros. Variantes
Hay una serie de cuestiones que influyen en las propiedades de la resina cerca del punto de inyeccin, y la nica forma de
averiguar qu es lo mejor para que rendimiento de una parte en particular es para poner a prueba las piezas con y sin
sello del gate .
Para hacer esto, es encontrar la parte, resina, molde y proceso de la demanda. Ejecutar un experimento de punto de
inyeccin sellada-congelado y determinar el momento. No tiene que ser exacto, y es fcil.
En primer lugar, es encontrar una presin que la parte sea completa.
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Entonces cambie el tiempo de la segunda etapa y sume o reste la diferencia desde el tiempo de enfriamiento o del molde
cerrado para mantener el tiempo total del ciclo del mismo.
Entonces pesan las piezas a cuatro cifras significativas. Hacerlo en varios pasos. Asegrese de que al llegar a un segunda
etapa con tiempo suficiente que el peso de la pieza deja de aumentar. Luego traza los datos. Para los corredores fros
parecer el grfico adjunto. Para los corredores calientes, cambiar la pendiente. Para las puertas de la vlvula puede pasar
cualquier cosa si usted no sabe controlar la secuencia de vlvulas.
Una vez que sabes cunto tarda la puerta para congelar, tienes algunas pruebas por hacer. Dar a conocer o proporcionar
datos de sello de puerta sin sellar y un segundo grupo con un tiempo de sellado. Llvalos a Control de calidad y ponerlos a
travs de las pruebas de rendimiento, que abarca toda la gama de temperaturas de uso (no te preocupes por las
dimensiones). Usted se sorprender de cuantas veces todas las partes dejan a un lado y pasan al otro lado del sello de la
puerta. Y aunque no hay ninguna diferencia en el rendimiento entre las partes con la puerta sellada o sin sellar, usted
aprender que usted puede ahorrar dinero en la resina, como las partes fabricadas con la puerta sin sellar sern ms ligeras
que los de la puerta sellada.
Ahora puede determinar objetivamente tiempo de segunda etapa. Si una puerta sellada da mejores resultados, y tuvo el sello
de puerta tiempo de ser 5,5 segundos, luego fijar un poco ms alto, dicen en 6,5 segundos o ms, para verificar las partes
puerta sellada. Es decir, siempre que puedas el husillo dentro de la refrigeracin tiempo para que no se extienda el ciclo.
Incluso si tiene que extender el tiempo de ciclo y aumentar sus costos, es sin duda menos caro que el costo de las piezas
averiadas en el campo.
Considerar la influencia del sello de la puerta o abrir en otros aspectos del procesamiento y diseo del molde .
Lo importante es que el tiempo de ciclo sea constante , si el proceso se ejecuta con la puerta sellada o sin sellar?
Puerta sellada o sin sellar ,la influencia y la decisin de utilizar un punto fro o caliente o un tipo especfico de
corredor caliente? Qu tipo de consistencia y rendimiento de la parte tendrs si se ejecuta en el momento exacto
puerta-sellada? Hacer las pruebas y obtener los datos antes de que la pieza entra en produccin
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Grafica
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GATE CONGELADO (DETERMINACION DEL TIEMPO DE SOSTENIMIENTO)
33.4
33.2
33.25 33.27
33.2
Peso de la parte , gramos
33
32.87
32.8
32.6
32.4
32.2
32.12
32
31.8
31.6
31.5
31.4
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de Sostenimiento ,segundos
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g. Presin vs Graficas de tiempo 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
La presin sobre el plstico es la que empuja al plstico a fluir dentro del molde.
Presiones :
Inyeccin 1er Fase de Plastificacin, Tiempo de Inyeccin
Empaque /Sostenimiento 2da Fase de Plastificacin, Tiempo de Sostener a punto frio
Contra Homogeneiza, calor, Tiempo en recuperar
Cavidad La mas importante , el mejor indicador de que el plstico

MELT esta en el molde, Tiempo d enfriamiento @ HDT
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Tiempo de llenado:
Uno de los parmetros de proceso importante para establecer y registrar por cualquier parte de moldeado por inyeccin es su
tiempo de la inyeccin o de relleno. Investigacin revela las limitaciones de los mtodos popularmente autodidacta de establecer
este parmetro crtico. Aunque algunos consultores e instructores pueden aadir otras medidas o ensear un poco diferente,
esencialmente los planteamientos son muy similares:
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Tiempo de llenado Velocidad de Inyeccin

1. Usando la velocidad mxima de inyeccin, ajustar tamao tiro para conseguir la mayor parte 95-98% a
completo.
2. Registre el tiempo de llenado y la presin en la transferencia.
3. Reduzca la velocidad de inyeccin y registrar el tiempo de llenado y la presin en la transferencia.
4. Repita el paso 3 hasta que el tiempo de llenado es ms de 10 seg.
5. Utilice los datos para calcular tasas de esquileo relativa y viscosidad relativa:
Relativa velocidad de Corte = 1 del tiempo de llenado
Viscosidad relativa = presin hidrulica x relacin de intensificacin x tiempo de llenado
6. Graficar la viscosidad relativa (eje y) frente a velocidad de corte

7. Seleccionar un tiempo de llenado en la parte "plana" de la curva.
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100
h. Fuerza de Cierre 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Fuerza de Cierre sobre el molde
Fuerza de cierre (Clamping force) se refiere a la fuerza aplicada a un molde con la unidad de cierre-sujecin de una mquina
de moldeo por inyeccin. Para mantener el molde cerrado, esta fuerza debe oponerse a la fuerza de separacin, causada por
la inyeccin de plstico fundido (MELT) en el molde. La fuerza de cierre necesaria se puede calcular por la presin de la
cavidad dentro del molde y el rea proyectada de tiro, en el cual esta presin est actuando.
La superficie proyectada para materiales plsticos (Amorfos / Semi-Cristalinos)requieren diferentes fuerzas de cierre, por lo
que debemos estar conscientes de este punto.
Amorfo ~ cm2 x 4 = kN
Semicristalinos ~ cm2 x 6-7 = kN
Adicione mas fuerza de cierre con moldes : Pared delgada y Materiales termo fijos
Fuerza de Cierre en Moldes
La fuerza requerida para el moldes es para prevenir la rebaba alrededor de la figura. Como resultado de la alta presin de
inyeccin tratando de abrir el molde. La fuerza de cierre depende del rea de la parte sobre la lnea proyectada. Cuando es
un nuevo molde y no sabemos exactamente la fuerza de cierre, debemos adicionar a maquina la representada por el
material, sin embargo continuamente escuchamos que para calcular la fuerza se toma el valor de 2.5-5 kN/cm2
,normalmente la gente usa cuando esta en try out el valor de 2.5-3 kN/cm2 y es adecuado para inicio.
Ejemplo:
Un componente tiene una superficie proyectada de 52 cm2 y el valor de la presin del plstico es de 5 kN/cm2 ,por lo tanto =
52x5 = 260kN , tomando el valor debemos siempre obtener el menor valor de fuerza de cierre, solamente para evitar rebaba
y/o fuga, tan bajo como sea posible.
101
Como sabemos al seleccionar mediante el calculo la fuerza de cierre requerida para la aplicacin al molde, no contamos con el
calculo de diseo estructural con el cual fue construido el molde.
Existir suficiente rigidez estructural el molde(Diseo) ?

De acuerdo a la placa expulsora, paralelas y postes pilares, existir flexin ?
Debe ser posible y revisado que el molde tenga suficientes postes pilares con longitud over size de 0.03/0.05mm ( 0.001/0.002
pulgadas),comparando con la altura de rieles o paralelas.
Solamente las placas de cavidades y/o corazones debern de tener un labio de sello y este debe permanecer alrededor de la
figura de la cavidad en aproximadamente 0.05 mm (0.002 pulgadas) ,el incremento es adecuado del rea de sello , ser
incremento de fuerza de cierre , sobre la misma rea el aire / gas del plstico saldr tan pronto como sea posible durante el
tiempo de inyeccin, por lo tanto debemos pensar en la seleccin de la maquina bajo circunstancias de que el molde sea
estructuralmente rgido construido y/o diseado en forma robusta, debemos escoger una maquina en base a la mnima fuerza
de cierre, maquinas pequeas.
Fuerza de cierre en proteccin al molde

Las caras del molde debern de protegerse de algn dao de la actuacin de la fuerza de cierre, Un valor generalmente
adecuado s de 5 kN.
Usted le pregunta al Set up , Porque se dao el molde ?
El responde , El molde tenia la proteccin adecuada !

Como es dada esta proteccin que distancia?...como lo haces ?
Es suficiente para cerrar el molde?.....Debe ser poco a poco!
Primero cheque si algo esta obstaculizando el cierre ? . No hay nada.Incremente la proteccin
hasta mximo 20kN
102
2 Etapas de Control a la Presin de cierre

Una fuerza de cierre es aplicada sobre 4 puntos del molde
La fuerza de cierre no esta influenciada por los cambios de temperatura del molde de tal manera que el desempeo de la
fuerza se aplica todo el tiempo:
No hay influencia bajo moldes desbalanceados, la maquina es estructuralmente diseada para no afectar el
paralelismo ye este es mantenido
La aplicacin de la fuerza es sobre los 4 puntos del molde
La presin de cierre puede ser controlada bajo 2 etapas del programa de clamp,con baja presin y alta presin, de tal
manera que puede usarse bajo aplicaciones altas de compresiones tal manera de lograr escapar los gases de la primera etapa
de plastificacin.
103
104
La presin de cierre >CLAMP< puede ser controlada por two-stage clamp program
? Conoce su maquina
105
Valores Especificos Practicos Valores para la presin interna en la

Material Plastico Recomendados para FUERZA cavidad del molde el cual resultan valores de fuerza
de MOLDEO DE CIERRE de cierre recomendados
kN / cm2 bar
Termoplasticos Amorfos
PS 1.5...3.5 150..350
SB 2.04.0 200.400
SAN 2.5..4.5 250.450
ABS 3.05.5 300.550
PVC rigido 2.5.5.0 250500
PVC suave 1.5.3.0 150..300
CA
2.5.4.5 250.450
CAB
CP 2.0...3.5 200..350
PMMA 3.5..5.5 350..550
PPE modif( PPO modif) 3.5.6.0 350..600
PC
3.5.5.5 350..550
PAR
PSU/PES 4.0..6.0 400.600
PEI 3.56.5 350.650
PAI 4.5..7.5 450..750
Termoplasticos Parcialmente cristalinos
PE suave
2.0.5.0
PE rigido 250.500
PP 3.0..6.5 300..650
PA 4,6 4.5.7.5 450.750
PA 6 3.5..5.5 350.550
PA 6.6 4.5..7.5 450.750
PA 6.10 3.0.5.0 30..500
PA 11 , PA 12 3.55.5 350....550
PA amorfa 3.5.5.5 350..550
POM 5.5.....7.0 550700
PET (PETP) 4.5..7.5 450..750
PBT (PBTP) 4.0.7.0 400..700
PPS 3.5..6.5 350..650
FEP
ETFE 3.0.6.0 300..600
PAA
PPA 3.07.0 300..700
PAEK
LCP 3.0.8.0 300..800
Termofijos / Elastomeros
Termofijos 2.0.6.0 200.600
TPE-U 2.0.4.5 200..450
LSR 0.8..2.5 80...250
106
Pared ? Usted evalu su pared y su trayectoria de llenado, ??????????
800
107
i. Flexin de Platina sobre molde (Envolvente) 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Distribucin de la presin en la cavidad sobre el rea proyectada
Condiciones
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i. Flexin de Platina sobre molde (Envolvente) 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Tome en cuenta esto:
1) Existe natural desgaste en el mecanismo de Cierre. Revise desgaste y vida de mquinas de hace 10 aos (Mecanismos de
cierre)
2) Transferencia trmica del aceite en los cilindro (s) de cierre caso de pistn
3) Transferencia de calor del molde
4) Uso del rea proyectada del molde tamao insuficiente (menos de 2/3 tamao )
5) Uso de cierre excesiva de la fuerza molde pobre diseo configurar resultado en golpear el molde, molde daado y uso
de alto tonelaje. Mal funcionamiento de la mquina
6) Fugas de aceite sobre sellos de columna y mal funcionamiento de transductores
7) Mantenimiento pobre de la platina
109
j. Cadas de Presiones 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Importancia de la determinacin de la cada de presin durante el moldeo
Como el plstico fluye a travs de las distintas secciones de la maquina y el molde, la presin de arrastre y rozamientos ah
dentro es una prdida de la presin aplicada en el frente del flujo del plstico. Adems, como el plstico se adhiere a las
paredes del molde, comienza a enfriarse, y el aumento de la viscosidad es obvia y requiere presin adicional para empujar el
plstico.
La piel de plstico sobre las paredes del rea seccional transversal del flujo plstico que tambin da lugar a la cada de presin.
La mquina tiene una limitada cantidad mxima de presin disponible para empujar el tornillo a la velocidad del sistema de
inyeccin. La presin necesaria para empujar el tornillo a la velocidad de inyeccin sistema nunca debe ser ms que la presin
mxima disponible. Por ejemplo, considere que la mxima presin hidrulica disponible en una mquina de moldeo por
inyeccin es 2200 psi y la velocidad del tornillo requiere 5 pulgadas/seg. Para que el husillo se mueva con 5 pulgadas/seg, se
requieren 2400 psi, la mquina no ser capaz de proporcionar esta presin y el husillo no puede moverse en 5 pulgadas/seg. En
este caso el proceso se convierte en presin limitada. Durante el proceso de desarrollo, saber la prdida de presin en cada
seccin , ayuda en la determinacin de la prdida total de presin y de las secciones donde las cadas de presin son altas.
Entonces, el molde puede modificarse para reducir esta cada de presin y lograr un mejor flujo constante. Es importante que
nunca se alcanza la presin mxima disponible.
110
j. Cadas de Presiones 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
En el grfico anterior, durante el primer ensayo los siguientes puntos fueron observados:
Para que el plstico alcance el final del llenado, requiere toda la presin disponible de 2200 psi.
Para que el plstico hasta alcanza la porcin media de la parte, requiri casi toda la presin disponible de 2200 psi.
Basado en los dos puntos anteriores, el proceso es presin limitada.
Para que el plstico llegar al final del corredor terciario desde el extremo del corredor secundario, requiri 1379-983 = 396 psi.
Para que el plstico pase por la puerta-punto de inyeccin ser necesario 1897 1379 = 518 psi.
Puesto que el corredor terciario y la puerta parecan tener un gran porcentaje de cadas de presin, se abri el corredor
terciario y la puerta se abri.
Esto redujo la presin para una presin final al final del llenado de 1901 psi. Ahora el proceso no esta a presin limitada. Tener
suficiente presin de inyeccin ahora ayudar a alcanzar la meta de llenar el molde consistente. Realizacin de un estudio de
punto congelado de presin es uno de los pasos importantes durante el proceso de calificacin del molde.
Las reglas :
La presin mxima necesaria inyeccin no debe ser ms del 80% de la presin mxima disponible en
la mquina de moldeo.
Una presin considerada del 80%, debera ser menor en las partes ms gruesas que requieren una
presin mayor de empaque.
Evitar incrementos repentinos en la presin entre las secciones. Las transiciones deben ser lo ms
suaves posible.(diferencias de espesores)
111
Comprensin de la prdida de presin en el moldeo

Una de las tendencias ms importantes en el proceso es la necesidad de mayores presiones plsticas para moldear piezas.
Usted puede averiguar dnde has perdido presin y cmo reducir esta prdida haciendo tiros cortos. En este escenario,
el bebedero y corredor fueron responsables de demasiada prdida de presin . Pero simplemente abriendo el corredor para
reducir la prdida de presin llevar a otras cuestiones. Lo mejor es hacer un anlisis de flujo de molde para encontrar una
solucin de compromiso. Una de las tendencias ms importantes en el proceso es la necesidad de mayores presiones
plsticas para moldear piezas. Hay muchas razones para seguir este camino: sobre los corredores fluyen, geometras ms
complejas para lograr una mayor funcionalidad, paredes ms delgadas para ahorrar peso, mayor cavitacin, polmeros ms
rgidos y lleno de compuestos (blenders). Mientras estas tendencias a reducir costos, y aumentar propiedades tambin deben
de Mantener una estrecha ventana de procesamiento para el moldeador.
Qu puede hacer el moldeador para hacer frente a esta tendencia, con respecto a las mquinas
y estrategia de procesamiento?
Dnde ha ido toda la presin? El procedimiento de moldeo cientfico, se llenan las piezas 95 a
98% en la primera etapa de inyeccin: es decir, hacemos hasta un tiro corto. Si la parte es corta
sabemos que la presin del plstica al final del flujo es cero. ..Tambin sabemos la
presin en la boquilla de la presin de plstico divulgada o calculada
112
Casi todas las mquinas informan la presin en la transferencia, o al final de la primera etapa de inyeccin. Esta presin de
transferencia no es siempre la presin mxima durante la inyeccin. Tomemos un ejemplo: estamos haciendo un aislante
pequeo 1 cm de PC con algunas finas paredes en un molde de 4 cavidades.
La mquina reporta una presin hidrulica en la transferencia de 2040 psi (hidrulica), y la parte es 96% completo y corto.
Para encontrar la presin del plstica en la boquilla, necesita multiplicar psi 2040 el cociente de intensificacin de la
mquina, que en este caso es 14.7: 1. As que la presin en el inyector es 29.988 psi. Si tenemos un tiro corto, la "prdida de
presin" para llenar la pieza al 96% completo es el entero 29.988 psi.
Adnde fue toda esta presin? Hay algo que podemos hacer para reducir la prdida de
presin?
Se abrir la ventana de proceso y calidad ser mayor si se requieren presiones ms bajas y es conocida la trayectoria del
flujo: plstico viaj a travs de la boquilla, spre, corredor, la puerta y finalmente llena la parte. Cunta presin "plstico"
cada uno de estos componentes consumieron? Para averiguar la prdida de presin para cada componente de la trayectoria
del flujo, necesitamos hacer unos tiros cortos y tal vez sacar una o dos. (Cada molde har un tiro corto en su vida, as que
cuando usted est construyendo Asegrese de que tiene la capacidad de expulsar a un corto.)
Ajustar la posicin de corte o transferencia para hacer slo un pedazo ms all de la puerta. Luego ajuste la posicin de
transferencia otra vez para hacer slo el bebedero y corredor; y finalmente un tiro completo como una purga. Si
grabamos la presin en la transferencia de estas fotos, tenemos ahora los datos que necesitamos (ver tabla) y puede que
parezca muy estableciendo una hoja de clculo con un grfico de barras o grfico (arriba).
As que a dnde fuiste toda la presin todos 29.988 psi?
Los datos muestran que fluyen a travs de la boquilla absorbida unos 2400 psi; el bebedero y corredor consumieron
12.036 psi; la puerta unos 3000 psi; y la parte tom unos 12.000 psi. No puedes hacer nada sobre la parte sin el permiso
de su cliente, y la puerta est dentro de los lmites normales; Pero el bebedero y corredor estn maduros para la
alteracin.
113
e. Perdidas de Presin 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Dnde ha ido toda la presin?

En el procedimiento del moldeo cientfico, se llenan las piezas del 95 a 98 % en la primera etapa de inyeccin: es decir,
hacemos un tiro corto.
Si la parte es corta sabemos que la presin del plstica al final del flujo es cero.
Tambin sabemos que la presin en la boquilla puede ser calculada. Casi todas las mquinas informan la presin en la
transferencia, o al final de la primera etapa de inyeccin. Esta presin de transferencia no es siempre la presin mxima
durante la inyeccin.
Tomemos un ejemplo: estamos haciendo un aislador pequeo de 1 cm de PC con algunas finas paredes en un molde de
4 cavidades. La mquina reporta una presin hidrulica en la transferencia de 2040 psi (hidrulica), y la parte es 96%
completa y corta (Incompleta).
Para encontrar la presin del plstico en la boquilla, necesitamos multiplicar 2040 psi el cociente de intensificacin de la
mquina, que en este caso es 14.7: 1. As que la presin en el inyector es 29.988 psi. Si tenemos un tiro corto, la "prdida
de presin" para llenar la pieza al 96% completo es de 29.988 psi.
Presin en la boquilla/nariz = 14.7 x 2040= 29,988 psi
114
e. Perdidas de Presin 2. Optimizacin de la 1 Inyeccion,Gasto
Cada de presin sobre el flujo de llenado
Las maquinas Elctricas proveen toda la presin sobre el

plstico psi, No hay presin hidrulica.
Las maquinas Hibridas y completamente

Hidrulicas reportan presin sobre el plstico , en el touch
screen,o pueden reportar presin hidrulicas.
Como se ve en las tablas mostradas como la cada de
presin esta dada, haciendo disparos cortos, en este
escenario, el sprue y runner fueron los responsables para
tanta cada, pero simplemente se abri el runner se redujo
drsticamente la cada.
14,480-2426= 12,054
115
a. Porcentajes de ciclo 4. Gasto de Agua y Ciclo
Reduccin del tiempo de ciclo en el proceso de seleccin de canal de refrigeracin robusto de

moldeo por inyeccin
Tiempo ciclo de una parte en el proceso de moldeo por inyeccin es muy importante ya que la tasa de produccin y la calidad
de las piezas producidas dependen de ello, considerando que el tiempo del ciclo de una parte puede reducirse mediante la
reduccin del tiempo de enfriamiento que slo puede lograrse mediante la distribucin uniforme de la temperatura en la pieza
moldeada que ayuda en la rpida disipacin del calor. Diseo de canal de enfriamiento es la solucin al problema
bsicamente "conforme" a la forma de la cavidad en los moldes. Este papel describe el estudio analtico de anlisis de
diferentes tipos de diseos de canal de enfriamiento de enfriamiento. El mejor diseo de canal de enfriamiento tambin es
seleccionado sobre la base de tiempo mnimo para alcanzar temperatura de eyeccin, distribucin uniforme de la temperatura
y mnima deformacin de parte.
Proceso de moldeo por inyeccin es cclico en la caracterstica. Tiempo de enfriamiento es aproximadamente de 50 a 75%
del tiempo total del ciclo. Por lo tanto, optimizar el tiempo para el mejor funcionamiento de enfriamiento es muy importante
desde el punto de vista de calidad y productividad.
Ciclo de Moldeo
10% Molde .Cierre/Clamp

20% 5%
Fase de Llenado en Inyeccin.1a
15%
Fase de Presin en Inyeccin.2a
Enfriamiento
50%
Molde Descarga /Abre/Expulsa
116
b. Tres tipos de Enfriamiento 4. Gasto de Agua y Ciclo
Consideraciones de Enfriamiento
El ciclo de Moldeo ....esta entre 50-80% del Tiempo de Nmero de Reynolds

enfriamiento NR= 3600 x GPM / Da. x Vc agua
Flujo de agua a considerar .Laminar o Turbulento
GPM = GALONES POR MINUTO
Cantidad de flujo....GPM DIA. = DIA. INT. CANAL
Numero de Reynolds (NR).. a 5500 para flujo turbulento Vc = VISCOSIDAD CINEMATICA DEL AGUA
Conductividad Trmica del acero de construccin del molde ?
Contenido de Calor del material plstico ?
Lneas de agua ?
Diseo de la parte ?
GPM = galones por minuto

Da int manguera = lnea de agua,
pulgadas
Vc = @ 78F(25C) = 1.0
NRr= 400-5500 , Turbulento
Actualmente, ltimos 5 aos se ha

incrementado el Nr acorde a nuevas tcnicas
de Solid free-from fabrication (SFF),de entre
7500 a 12,000 Nr, reduciendo el tiempo de
enfriamiento hasta en un 50%
117
c. Flujo Turbulento 4. Gasto de Agua y Ciclo
Buen Nmero de Reynolds TURBULENCIA

GPM = 3.5 x Dimetro Interior de la manguera-conectores
Viscosidad en
Temperatura F Temperatura C
Centistokes
Regla , Dimetro interior 7/16 (0.437 pulgadas),10 mm
32 0.0 1.79 1.5 GPM para lograr flujo Turbulento x lnea
40 4.4 1.54
50 10.0 1.31
60 15.6 1.12
70 21.1 0.98
80 26.7 0.86
90 32.2 0.76
100 37.8 0.69
120 48.9 0.56
140 60.0 0.47
160 71.1 0.4
180 82.2 0.35
200 93.3 0.31
212 100.0 0.28
Viscosity for water at various temperatures. Table courtesy of DZynSource, LLC.
118
d. Circuitos en serie vs. Paralelo 4. Gasto de Agua y Ciclo
Configuracin del enfriamiento
La diferencia entre la temperatura del agua de entrada y salida

debe ser menos de 2 a 5 C. Sin embargo, para el moldeado de
precisin, debe ser 1 C o incluso 0,5 C.
119
d. Circuitos en serie vs. Paralelo 4. Gasto de Agua y Ciclo
Serie-paralelo
Canales paralelos
de enfriamiento estn perforados a travs de un colector de suministro a un colector
de coleccin. Debido a las caractersticas del flujo de diseo paralelo, el caudal a lo
largo de varios canales de enfriamiento puede ser diferente, dependiendo de la
resistencia del flujo de cada canal individual de enfriamiento. Estos distintos caudales a
su vez causa el calor transferencia de eficiencia de los canales de enfriamiento para
variar de uno a otro. Normalmente, los lados del molde cada cavidad y corazones
tienen su propio sistema de refrigeracin de canales en paralelo. El nmero de canales
de refrigeracin por sistema vara con el tamao y la complejidad del molde.
PREFERIDOS EN FOMA PARALELA .USE MANIFOLDS DE AGUA PARA ENTRADAS
Y SALIDAS ( DIA DE MANIFOLD = 5 x DIA DE CANAL)
Canales de enfriamiento serie

Refrigeracin conectados en un bucle-columpio solo desde la entrada del refrigerante a
la salida de los canales se llaman canales de enfriamiento serie. Sin embargo, usted
debe procurar minimizar el aumento de la temperatura del refrigerante-agua-aceite , ya
que el refrigerante acumula todo el calor a lo largo de la ruta completa de canales de
enfriamiento. En general, la diferencia de temperatura del refrigerante en la entrada y la
salida debe ser dentro de 5 C ,para moldes de propsito generales y 3 C para moldes
de precisin. Para moldes grandes, ms de un canal de enfriamiento serie puede ser
necesario para garantizar la temperatura de refrigeracin uniforme configuracin de
canales de enfriamiento y as uniforme de enfriamiento del molde.
ESTE DISEO NO GARANTIZA LA DIFERENCIA ESPERADA DE 3C
120
e. Eventos debidos al enfriamiento 4. Gasto de Agua y Ciclo
Cuando se trata de procesamiento, optimizando la temperatura del molde y el control de este

parmetro ms importante para la reduccin de costos . El potencial de ahorro de un molde
mejorado. En el sistema de control de temperatura es de 10 40%.
Cuando termoplsticos son inyeccin moldeada, plstico fundido caliente peridicamente se

inyecta en un molde de "fro".
Por lo tanto, tiene que ser supuesto que si no hubiera ningn sistema de calefaccin /
refrigeracin, la molde se calienta por el contenido de calor del plstico fundido antes de
alcanzar y mantener un cierto nivel de temperatura. Sin embargo, es apenas posible predecir
Cul sera ese nivel de temperatura y cunto tiempo sera para lleva a desarrollar esa
temperatura ?...
Cun importante es para que prevalezca un nivel de temperatura especfica en la superficie de la cavidad. "Este nivel
de temperatura especfica" es un parmetro que puede tener una influencia decisiva sobre todo en calidad parte
moldeada en trminos de:
aspecto de la superficie
contraccin
tensiones inherentes
estructura uniforme
geometra y desviaciones dimensionales
121
La tabla muestra la temperatura de la superficie del molde durante el arranque en trminos cualitativos, tanto con como sin un
calentamiento del molde / sistema de refrigeracin. Sin un sistema de calefaccin/refrigeracin, el tiempo para enfermedades
cuasi estacionario temperatura ser conseguido es mucho mayor. Con un molde, sistema de calefaccin/refrigeracin es la
temperatura deseada y uniforme sobre la superficie del molde logr relativamente rpidamente.
122
Solid Free-form Fabrication (SFF)

technology,102/103 SPI Clase
Selective Laser Sintering (SLS)
Direct to Metal Laser Sintering (DMLS),
123
f. Termografa Infrarroja 4. Gasto de Agua y Ciclo
124
Temperatura del Molde. Productividad

La termografa puede utilizarse para solucionar problemas nuevos moldes durante la construccin, las evaluaciones de
proceso en el moldeo por inyeccin, o para las auditoras de stos. Tambin puede utilizarse para comprobar las partes
moldeadas para control la calidad en lnea, y puede usarse en otros lugares en el proceso de inyeccin (tableros de control).
La tecnologa puede dar a un moldeador de una forma de comparar el coste estimado de resolver la cuestin de la
herramienta con el costo de ejecutar la herramienta con el mismo porcentaje de mermas, tiempos de ciclo y mantenimiento.
Termografa digital puede rpidamente localizar la causa raz de problemas en un molde tomando una foto trmica de la
superficie de la herramienta mientras est en funcionamiento con la ayuda de una cmara infrarroja (IR).
"Una visin trmica de la superficie de la herramienta o pieza ayuda a apuntar sus esfuerzos de solucin de problemas en la
direccin correcta," "Puede determinar qu efecto el molde, proceso o resina est teniendo en las piezas, que pueden reducir
el nmero de horas-hombre y tcnicos necesarios para diagnosticar y tal vez solucionar el problema. Puede ser un factor en la
baja generacin de chatarra, recortar el tiempo de ciclo y reducir la frecuencia de viajes a la tienda de herramientas para
mantenimiento extraordinario. "
Termografa puede identificar problemas tan pobres las conexiones de agua o bloquearon el flujo, quizs debido a la
acumulacin de sarro, a travs de circuitos de molde individual. La cmara IR tambin puede "ver" problemas derivados del
molde o diseo mltiple de canal caliente, y puede detectar un desequilibrio de calor en la punta de la boquilla.
"Los dos problemas que aparecen la mayor parte del tiempo con un molde heredado o transferido son (1) un Tip-
punta de nariz de la boquilla con un mal ajuste en el RADIO , o un sistema de Hot runner que ha ensamblado
incorrectamente. Nuevo alambrado-impropio cableado,"
.. Termografa ha sido ignorada por moldeadores norteamericanos, debido principalmente a los altos costos de la
tecnologa, as como el know-how necesario para interpretar los resultados .Moldeadores de USA
125
Ventajas de la termografa:
Medicin de temperatura directamente en la parte
desmoldada.
Mejora de las condiciones de puesta en marcha.(Start up)
Reduccin de rechazos.
Deteccin de "tiros cortos".Short shoots
Mejora de la calidad a travs de la distribucin uniforme de
la temperatura en el molde.
Temperatura de desmoldeo 20C menos Imgenes trmicas para proporcionar mantenimiento y
del HDT procesos relevantes parmetros.
Beneficios:
Optimiza el desmoldeo y ciclo
Optimiza la calibracin del Hot runner
Optimiza la bsqueda de puntos calientes
Reduciendo tensin y tiempo de enfriamiento
Optimiza el MP (Mantenimiento Preventivo - Predictivo)
Analiza cambios en el molde al paso del tiempo,
incrustacin de carbonatos de Ca-Mg en los canales de
Correccin de la Temperatura del molde agua y/o valida la funcin del sistema de enfriamiento
(Pandeo-Warpage) direccionando
circuitos independientes de enfriamiento
y adicionando Flujo metros)
126
Optimizacin del calor de un Drop (Hot Tip) Molde 2

cavidades.Speaker panel
127
a. La tolva 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
La tolva de la mquina
Un dispositivo grande, en forma de embudo, situado en la parte superior del barril de extrusin y mquinas de moldeo por
inyeccin. La tolva sirve como la entrada de resina en el can.
Tolva Cargadora
A la tolva tiene que llegar el pellet y entra a la maquina por gravedad, pero se pueden adicionar vibradores/tornillos en el
caso de tener aditivos/master batch en polvo/pellet.
Tolva Secadora
En la tolva entra aire caliente para mejorar la extraccin de humedad durante el proceso de secado, o en su caso en lo no
higroscpicos, secarlos. En el caso de los higroscpicos, es de mantener el material seco durante el trasporte de mangueras
del deshumidificador.
El material se hunde al centro por la geometra de la tolva, ocasiona inconsistencia en el llenado. ADITIVOS? MOLIDOS?
128
a. La tolva 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
Tolva Mejorada
El material en el husillo se mueve uniformemente, se logra consistencia en el

disparo.
Soplador
129
b. Secado 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
LA IMPORTANCIA DEL SECADO
Todos los materiales deben estar secos antes de que sean procesadas.
No dejes que nadie lo contrario diga.
La razn de esto es que cualquier humedad presente en el material se convertir en vapor en el cilindro calefactor.
Este vapor ser impulsada en el molde e interferir con la adhesin molecular que determina la resistencia del producto
moldeado.
El resultado ser un dbil fsicamente y visualmente atractiva, moldeado.
Algunos materiales se refieren como higroscpico, mientras que otros son llamados no higroscpico.
Materiales higroscpicos actan como esponjas y absorben la humedad directamente de la atmsfera. Esta humedad va
directamente al centro de las molculas. Algunos de los materiales higroscpicos comunes son ABS, policarbonato y nylon.
Los materiales no higroscpico no absorben la humedad, pero todava estn afectados por la humedad en forma de
condensacin que se produce en condiciones hmedas.
La humedad se sentar en la superficie de los pellets de plstico. Estos materiales incluyen polipropileno y polietileno.
Otra preocupacin relacionada con los materiales no higroscpico es que aunque el plstico bsico no es higroscpico
algunos de los rellenos que se utiliza para hacer el plstico pueden ser higroscpicos y absorbern la humedad de la
atmsfera.
Es conocimiento comn que materiales higroscpicos deben ser secados para eliminar la humedad interna. Sin
embargo, los materiales no higroscpico se secan generalmente solamente cuando la humedad es conocido por estar
presentes tales como en ambientes muy hmedos. Sin embargo, es mejor planear sobre todos los materiales de secado
todo el tiempo. No duele a materia seca. No puede ser demasiado seco. Es posible utilizar demasiado calor secado,
aunque. Si automticamente secar el material, nunca tendrs que estar preocupado en cuanto a cundo debe secar y
cuando no tienes que. Eliminar el problema que se produce que si no se seque y luego averiguar debe secar solamente
despus de intentar procesar el plstico. Luego, tienes que apagar la mquina por unas horas mientras se seca la resina
correctamente.
130
Cmo sabes si el material es bastante seco para moldear? El mtodo ms comn es utilizar un medidor de punto de roco
(Dew Point) para probar el aire circulante se usa para el secado. La medicin de punto de roco debe ser de -20 a-40
grados (F). Tambin puede probar utilizando un analizador de humedad. Esta mquina pesa una muestra, lo calienta para
expulsar la humedad y luego pesa otra vez. Debe haber aproximadamente 1/10 del 1% de humedad en peso para moldear
el plstico.
Una palabra de Consejo: Haz la costumbre de todos los materiales de secado si son higroscpicos o no. De esa manera,
usted estar siempre preparada. Esto incluye EL MOLIDO. Y secar el material previamente condicionar lo trmicamente.
Siempre funcionar mejor que el material no secos. Finalmente, el material seco debe utilizarse dentro de dos horas de
secado, que empezar a ser afectado por la humedad despus de ese tiempo
Resinas no-higroscpicos e higroscpicas.
Las resinas no-higroscpicos tienen humedad en la superficie del pellet.

Las resinas higroscpicas tienen humedad absorbida dentro del pellet, as como en la superficie.
Hay algunos moldeadores usando la resina no higroscpico que no secan el material, porque se supone que son NO
HIGROSCOPICAS. Sin embargo, pudiramos tener mejores beneficios por la eliminacin de humedad superficial de estos
tipos de resinas. Eliminar la humedad superficial y el calentamiento de la resina no hace un proceso consistente, uniforme
en la temperatura , facilita y hace ms eficiente lo hace ROBUSTO y CONSISTENTE.
Un ejemplo extremo de la importancia del secado de a resina no higroscpica sera que un fabricante que est moldeando
material proveniente de silos al aire libre o en tanques de almacenamiento, adems del sistema de transporte por vacio.
Podra ser invierno y fro afuera, las resinas son moldeadas de estos silos fros en un ambiente mucho ms clido como es
la planta. Los pellets fros realmente enfran el aire que est cercano, causando la humedad y se condense en los pellets.
La humedad entra en el proceso de moldeo y crea un ambiente de moldeo inconsistente.
En contraste, resinas higroscpicas se entienden universalmente requieren secado para eliminar humedad antes del
moldeo. Y el nmero de estas resinas diferentes contina creciendo da a da.
131
GRUPO IMECPLAST b. Secado 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
Como secar los materiales
Secador por Circulacin de aire caliente Resinas No-higroscpicos tienen

Hot air humedad en la superficie del pellet.
Secador-Des humidificacinResinas higroscpicas, absorben

Hot air + Deshumidificador humedad a su interior.
El punto de roco a determinada presin es la temperatura a la cual el vapor se condensar en agua dentro del
Dew Point sistema de aire comprimido a presin.
Parmetros de secado
El calor es el primer parmetro fundamental de secado para todos los polmeros.

El calor es la fuerza impulsora en el secado. Si usted no calienta el precipitado (INTERIOR) no sacara la humedad.
Los polmeros higroscpicos tienen una fuerte atraccin por el agua y las molculas de agua estn limitadas a las cadenas
del polmero (Hidrolisis) .
El calor causa que las molculas se mueven ms vigorosamente, debilitando las fuerzas que unen las cadena- molecular
de agua a las cadenas del polmero. Por encima de ciertas temperaturas, la fuerza que une a las molculas de agua a las
cadenas del polmero se reduce permitiendo el libre movimiento de las molculas para facilitar el proceso de secado.
Resinas no-higroscpicos no absorben humedad internamente solo en la superficie, sin embargo, puede recoger la
humedad en la superficie. La aplicacin de calor se convierte en una parte importante de la eliminacin de humedad
superficial cuando esto sucede.
El punto de roco es el segundo parmetro fundamental de secado para el secado de polmeros higroscpicos usando
mtodos ms usados.
132
Punto de roco es la temperatura a la que la humedad en el aire comienza a condensar. La baja presin de vapor
(punto de roco) del aire seco alrededor del pellet hace que las molculas de humedad liberada migrar a la superficie del
pellet.
El tiempo de secado es el tercer parmetro fundamental de secado.

Los pellets de plstico no secan instantneamente. Primero debe ser calentados para permitir el movimiento libre de las
molculas de agua. Entonces, debe haber suficiente tiempo para las molculas de agua migren a la superficie del pellet
higroscpico o humedad y se evapore desde la superficie del material como un no higroscpico.
Flujo de aire es el otro, parmetro fundamental de secado.

El flujo de aire lleva calor o aire seco calentado a el material en la tolva de secado. En el caso de materiales no
higroscpico, se debe forzar aire caliente sobre y alrededor de los pellets para eliminar la humedad superficial.
Con materiales higroscpicos, se debe forzar aire calentado en punto de roco mnimo sobre el material para hacer las
molculas de humedad se deshagan de las cadenas del polmero y mover a la superficie de los pellets y en el flujo de aire
lleva humedad.
Pregunta. Si seque el material y aun salen rfagas???? que el sistema de enfriamiento de la garganta
no cuenta y que al pasar por esta zona se condensa agua?
El volumen de aire seco debe ser suficiente para desarrollar y mantener el perfil de temperatura deseada dentro de la tolva de
secado. Si cuatro horas el tiempo de secado es necesario, usted debe mantener la temperatura de secado para el nivel
cuatro horas dentro de la tolva de secado. Si se reduce el volumen del flujo de aire, se reducir el perfil de temperatura.
133
Consistencia de los materiales secos
Adecuada y uniforme secado ayudan en el proceso de moldeo y ayudan en la prevencin de defectos.
Tiempos de kg/hr de material de moldeo pueden ser optimizadas ( Secador limitado-can limitado- flujo de material)
Secado uniforme a un nivel constante de baja humedad . 0.015~0.020%
Mantenga constante la temperatura de secado.
Mantener su sistema de secado en buenas condiciones (ver secador a mantenimiento MP )
Utilizando secadores de ltima tecnologa comprobada el secado se asegurar de evitar que la temperatura o punto de
Roco picos y otras inconsistencias.
Existen algunas limitaciones de los secadoras de aire caliente. Entre ms Aire caliente puede aceptar ms humedad,
pero puede aumentar la temperatura del aire slo cuanto permitir su resina. Las temperaturas que son demasiado altas
empiezan a fundirse la resina. (HDT),y el fenmeno se vuelve en contra, material seco y/o material sobrecalentado.
La humedad relativa cambia con la temperatura del aire, porque la densidad del aire cambia con la temperatura.
El Dew Point es una medida del contenido de agua.
..Favor de NO parchar las mangueras con CINTA CANELA bendita por el Vaticano !
..Hgalo bien y hacerlo bien la primera vez. ES NO HACER MEXICANADAS
134
Tpico diagrama de un secador de aire caliente, conexiones u puntos de control,

para PROCESO ROBUSTO
135
Tpica tolva de materiales NO HIGROCOPICOS E HIGROSCOPICOS DE MATERIALES DE BAJA

TEMPERATURA DE SECADO Y MINIMO TIEMPO
No se recomienda para resinas que se
tiene que secar bajo normas automotrices
PROCESO PROCESO NO ,resinas de ingeniera, Con contenidos de

GF
ROBUSTO ROBUSTO
136
Ciclo tpico de un Deshumidificador, materiales HIGROSCOPICOS, para Dew Point.

PROCESO ROBUSTO
150F (65.5C)
Diferencia de
30-50C vs
DP
137
Higroscpicos No Higroscpicos
Polmeros afines a la humedad Polmeros con muy poca afinidad a la
humedad
Humedad es absorbida DENTRO del NO hay absorcin de humedad dentro
pellet en un periodo de tiempo del pellet.Se puede eliminar la
humedad de la superficie
PA (nylon),ABS PS
PC PE
Polyester PP
Poliuretano Acetal
Disecante del secador Secador de aire caliente
138
Eventos y problemas del secado
Muy altas temperaturas de secado.Secarlo ms rpido porque se me olvido?

Demasiado tiempo de secado (Sobre secado). Bajan propiedades mecnicas..porque se me olvido?
Tiempo de residencia muy elevado.Ni siquiera lo se
HidrolisisRompimiento molecular, agua en el pastico
Materiales que se hidrolizan..PA, polister, poliuretano
Material molido se usa y se seca.Se mezcla y se seca con el mismoporque as me lo dijeron?
El molde, condensa agua..No me importa ?
Las resina absorben humedad al paso del tiempoa los 10 minutos..no lo sabia ?
139
c. Alimentacin de la garganta 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
Control de la temperatura de alimentacin-garganta
Al parecer los detalles "exigentes" de moldeo por inyeccin de nunca acabar... Recibiendo la informacin encerrada en la
garganta de alimentacin de sus mquinas de moldeo por inyeccin proporcionar un proceso ms robusto y hacer su vida ms
fcil.
Por qu?
Porque usted obtendr mejor alimentacin, tiempos de rotacin tornillos ms cortos y ms consistente, derretir mejor
uniformidad, ms consistente tiempos de ciclo, y menos splay o sonrojar a arrancar.
En primer lugar, definamos el propsito de la garganta de alimentacin:
1. Proporciona una ruta clara, flujo libre para los grnulos plsticos, polvos y lquidos (por ejemplo color lquido) en la seccin
de alimentacin del tornillo.
2. Evita los grnulos, etc. de agrupar juntos (a menudo llamado "puente") o pegarse en la garganta de alimentacin.
3. Proporciona una ventilacin para voltiles, aire y gases como el polmero se calienta. Estos gases son el aire, la humedad
residual, resina lubricantes y otros aditivos que son voltiles del polmero derriten la temperatura.
4. Se conecta a la zona de alimentacin del tornillo y barril sin proporcionar un rea de condensacin para voltiles
desgajando el plstico y ventilado a travs de la garganta de alimentacin.
POR QU USA PUENTES DE AGUANO CONECTANNO PASA AGUA .?
Tender un puente sobre en la garganta de alimentacin es un problema que agrava que usualmente resulta en un considerable
tiempo de inactividad. La tendencia normal para moldeadores enfrentado con puentes es bajar la temperatura de la garganta de
alimentacin, generalmente con refrigeracin por agua. Esto tiene sentido lgico, pero para realmente resolver el problema que
ayuda a identificar la causa..NUNCA SE MANITOREA
140
En los viejos tiempos, alimentacin-garganta puente generalmente fue el resultado de grnulos pegados. Usamos a
meter barras plsticas dentro y fuera de la seccin de alimentacin para romper el grupo y conseguir cosas
alimentacin suavemente otra vez. En la actualidad, apelmazar se manifiesta casi siempre en un completamente
congelado y/o muy caliente , bastante redonda bola de plstico slido que ha logrado para s mismo de la cua en la
garganta de alimentacin una tarea real para romper aparte y borrar manualmente.
Si esto es lo que te enfrentas a tiempo, usted debe preguntarse cmo esta bola plstica formada , termin en primer
lugar en la garganta de alimentacin. Si marca la temperatura del alimentacin-garganta, mi punto es que la
temperatura est muy por debajo del punto de fusin de la resina. Por ejemplo, la mayora Polipropilenos derriten muy
por encima de 230 F. As que un conjunto de garganta pienso en 70 F a 150 simplemente no derretir el polipropileno.
Pero me estoy adelantando.
Para entender la formacin de la bola de plstico en la garganta pienso que debemos revisar algunos aspectos del
diseo del tornillo y teora del derretimiento. Si que utilizas un supuesto tornillo polivalente con 20:1 L/D, tiene un tornillo
con 10 vuelos-hilos del filete de la seccin de alimentacin, cinco vuelos de transicin y cinco de la medicin. La
mayora de los 10 vuelos de alimentacin puede verse mirando a travs de la garganta pienso, y es aconsejable
comprobar cada ahora y despus para ver si hay cualquier plstico derretido en esta seccin.
La seccin de alimentacin no est diseada para derretir los grnulos, as que no debe haber ningn polmero fundido
o polmero derretido ,en estos vuelos. Recuerde tambin que estas son profundas son para alimentar los hilos estn
llenos no slo con los grnulos plsticos pero con aire y es mucha. Este aire se caliente y tiene que ser ventilado a
travs de la tolva. Plstico derretido en la zona de alimentacin esto impide que se produzca.
Mire la rfaga
Tan una obstruccin tambin puede ser una fuente de derrame. Si algo no es conjunto o funciona bien, la presin puede
construir y explotar una tolva hasta el techo. Muchas plantas tienen cicatrices en el techo que prueban que esto no es
ninguna broma. Como medida de seguridad, nunca mire dentro de la tolva o alimentar la garganta hasta que est seguro
de que no hay presin y use siempre use gafas de seguridad o mejor an, gafas. Accidentes han sucedido a los incautos.
141
La garganta no derrite los grnulos, y no hay ninguna fusin en la seccin de alimentacin del tornillo, entonces de dnde
viene el plstico derretido que se congela/derrite y forma el apelmazamiento ? Hecha un vistazo a la vlvula anti retorno.
Estos dispositivos tienden a filtrar tanto que plstico fundido que empuja todo el camino desde la zona de medicin-
compresin del tornillo para arriba en la garganta de alimentacin.
Esto ocurre durante las inyecciones repetidas seguidas por la rotacin del tornillo, para derretir empuja todo el camino de
regreso a la zona de alimentacin. Entonces, mientras gira el tornillo, empuja a algunos del plstico fundido a la garganta de
alimentacin, donde se enfra y solidifica. La prxima vez tienes una garganta pienso apelmazada, y tendrs que taladrar un
agujero en l (tenga cuidado de no rayar la garganta-husillo pienso), enrosque un tornillo en el agujero, sacar el taco de
plstico y una foto. Apuesto a que usted no ver ningn grnulos individuales en el puente, indicando que se compone de
material completamente fundido desde la parte delantera del tornillo.
Por qu EL CALOR DE LA GARGANTA?
Ahora que hemos explicado la causa comn de tender un puente-apelmazamiento , necesitamos volver a qu temperatura
es mejor para la garganta de alimentacin. La respuesta, por supuesto, depende de la resina que se ejecuta, el diseo del
tornillo y tal vez el tamao del disparo especialmente con resinas semicristalinos. Estas resinas son ms difciles de
fundir que las amorfas; y como generar el tamao de disparo, el plstico "ve" una corta seccin de alimentacin del
tornillo, haciendo que la dificultad sea mayor.
Como punto de partida, te recomiendo por lo menos 130 F de temperatura de alimentacin-garganta, a menos que se
trata de una cera o un termoplstico sper-baja temperatura de fusin. Desde el punto de vista del calentador de la
ventilacin (como se ha sealado anteriormente), es mejor. Si el polmero tiene que ser secada, la zona de alimentacin
podra ciertamente establecer 10 a 20 F ms baja que la temperatura de secado. Una zona de alimentacin
convenientemente caliente evita la formacin de un anillo de condensacin, a menudo un anillo negro alquitranado que es
difcil de eliminar, en el cruce de la seccin de alimentacin y de la primera zona.
Control de la temperatura de la garganta de alimentacin es crtico. Esta zona debe mantenerse con bastante calor no
en 70 a 110 F, pero 130 a 250 Adems, esta zona es igual de crtica, quizs incluso ms grande, que cualquier otra zona
del barril o corredor caliente, as que debera controlarse con PID como todos tus otros barril y zonas de canal caliente.
142
Bsicamente, hay una manera de optimizar la velocidad de recuperacin... pero es un proceso de

dos pasos:
1) Primero, determine la temperatura de la zona de alimentacin ptima para su proceso mediante la realizacin de un
estudio de la temperatura de la zona de alimentacin. El propsito de este estudio es determinar la temperatura ptima de
la alimentacin graficando la zona , temperatura versus tiempo de recuperacin de tornillo. A partir de una temperatura de
zona baja alimentacin, incrementalmente la temperatura y el tiempo de recuperacin de tornillo en diversos incrementos -
documente. Al graficar, el tiempo de recuperacin de tornillo se soltara y luego subiendo a medida que se incrementa la
temperatura. La temperatura de la zona de alimentacin ptima es la temperatura a la cual el tiempo la recuperacin del
tornillo es la ms baja. sta es la temperatura donde el polmero se pega mejor en el barril, causando que se transmiten
ms eficientemente.
2) Una vez que se determina la temperatura de la zona de alimentacin ptima, debe ajustar la velocidad de giro del tornillo
para que tornillo recuperacin consume el 80 por ciento del tiempo de enfriamiento global. Tenga en cuenta que la
contrapresin utilizada durante la recuperacin del tornillo debe ser lo suficientemente alta como para proporcionar un
tiempo de recuperacin consistente y coherente de mezcla. Los tiempos de recuperacin no deben variar ms del 5% de
tiro a tiro y 10% de material lote a lote material.
Pensamientos adicionales
Muchas mquinas del moldeo a presin mayores no pueden mantener velocidades constantes del tornillo-husillo a bajas
revoluciones. En tal caso, podras considerar una mayor demora antes de recuperacin para asegurar que la mquina
puede mantener la consistencia deseada.
143
d. Temperatura de can vs. La resina 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
Perfil de calor del barril

Como sabemos el husillo tiene las funciones de llevar material al frente y aportar calor para MELT a la resina, es donde el
pellet entra en contacto con el husillo. La zona de alimentacin que es la primera funcin es llevar material y reblandecer el
material. En caso de los materiales semi-cristalinos requieren una gran cantidad de calor en esta zona para Melt .La
siguiente zona es la que ms trabaja del husillo la que fricciona, homogeniza, y aporta calor al plstico, pero los materiales
semicristales nos son sensitivos al calor y no pueden tener tanto tiempo a altas temperaturas por periodos largos, o las
siguientes zonas deben de ir ligeramente mas bajas el caso de los amorfos el perfil no es necesario porque requieren menso
calor o energa para supervisarlo y pueden tolerar periodos largos de residencia.
Procedimientos adecuados para ajustar las temperaturas de barril
La mayora de las mquinas de moldeo por inyeccin tiene 3 y a veces hasta 5, zonas del barril de inyeccin individuales .
El primero a tener en cuenta es que est definiendo las temperaturas del barril para un material especfico a ser moldeado
por inyeccin. Los ajustes de temperatura recomendada en la zona deberan estar disponibles en hojas de especificaciones
de material del proveedor. Es mejor comenzar con una gama media temperatura para cada zona de calefaccin.
Configuraciones de clase media le dar la posibilidad de ajustar la temperatura del material plstica hacia arriba o hacia
abajo y an estar dentro del rango recomendado.
Adems, recuerde que en gran medida el mayora calor aadido al plstico mientras viaja por el can fue creado por
calentamiento por friccin entre el tornillo y las paredes del can. As las temperaturas del barril a menudo se utiliza como
un mecanismo de sintonizacin fino para la temperatura de fusin ya que viaja hacia la parte delantera del tornillo para la
inyeccin a las cavidades del molde.
La mayora de las zonas de calefaccin se fijan con un perfil de temperatura aumentando gradualmente desde la zona
posterior al frente o zona de medicin. La diferencia entre la parte delantera y trasera zona es tpicamente cerca de 50 a
80 F (28 C a 44 C). Una excepcin es si estn tratando de moldear un plstico tipo cristalino con un tornillo de propsito
general. Entonces a menudo tendrs que subir las temperaturas a lo largo del can para proporcionar suficiente calor en el
plstico.
144
Consejo: Otra situacin donde el perfil de temperatura del barril puede ser constante a lo largo del can de
calefaccin es cuando est moldeando un material amorfo altamente viscoso como el POLICARBONATO (PC+ABS). A
veces es difcil conseguir suficiente calor para elevar policarbonato a su temperatura de procesamiento. Tan altas
temperaturas de la zona posterior y medio se utilizan para ayudar a derretir el material plstico. Una temperatura de la
zona posterior que es demasiado baja puede causar aire atrapada en el plstico. Aire que est atrapado en los grnulos
generalmente se escapa hacia fuera de la tolva como el plstico que se derrite. Pero si el aire entra demasiado abajo en
el can que se puede se queda atrapada en el plstico del derretimiento. Si eso sucede, se obtiene en la parte
inyectada . El aire atrapado generalmente se escapar a travs del frente del flujo a medida que llena el molde. Pero en
partes delgadas , la burbuja de aire puede ser que se quede atrapada en las cavidades del molde de inyeccin.
Temperatura demasiado alta una zona trasera puede causar el plstico se funda en la garganta de alimentacinya
visto.. Esto debe evitarse porque bloquear el flujo de grnulos de plstico en el cilindro de inyeccin. Ajuste de la
temperatura de la zona trasera demasiado alta tambin gasta energa..ya comentado Gran parte del calor
producido por el calentador posterior zona simplemente es quitado por la tolva de alimentacin garganta de enfriamiento
por agua.
La zona media del barril es la mejor zona para ajustar la temperatura de fusin usando calor barril. Calor aadido al
plstico en esta zona se mezclar minuciosamente por la rotacin del tornillo antes de que el plstico se acumula por
delante el tornillo. As se eliminarn cualquier variacin de la temperatura.
La zona delantera generalmente debe ajustarse a la temperatura final deseada del derretimiento. Deben mantener los
calentadores de barril zona delantera, no cambiar la temperatura de fusin porque en esta zona el tornillo no ser capaz
de mezclar cualquier plstico irregularmente climatizada.
As su meta al ajuste de las temperaturas del barril es aumentar lentamente la temperatura de fusin como el plstico se
mueve hacia abajo de los vuelos de tornillo. Cuando llegue a la zona delantera, quieres slo mantener la temperatura.
No quieres agregar o quitar calor.
145
Optima temperatura de la zona es determinada, debes ajustar la velocidad de rotaciones tal manera
que el tiempo de recobro consuma 80% el tiempo de enfriamiento.
Note que la contrapresin es usada el recobro y debe ser alta y suficiente para proveer una
consistente tiempo de recobro y mezcla. El tiempo e recobro no debe variar mas del 5% de disparo a
disparo y el 10% del material de lote a lote.
146
e. Componentes del husillo y diseo 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
Compresin
El L/D es el cociente de la longitud del tornillo a su dimetro exterior . El clculo se calcula dividiendo la longitud del tornillo
voladoras por su dimetro nominal. Aunque varios moldeo a mquina fabricantes ahora ofrecen una seleccin de unidades
de inyeccin, la mayora de los tornillos de inyeccin utilizan una relacin de 20:1 L/D.
147
El efecto de cambiar el L/D puede resumirse de la siguiente manera:
Cuanto mayor sea la proporcin (ms profundos son los filetes ), el: Ms calor de cortadura puede generarse
uniformemente en el plstico sin degradacin;
Mayor la posibilidad de mezclar, resultando en una mejor homogeneidad del derretimiento;
Mayor el tiempo de residencia de la plstica en el can, posiblemente permitiendo ms rpido ciclos de disparos ms
grandes.
Relacin de Compresin = Rc
La Mayora de materiales, 3:1

Comodities
PVC 1.4 : 1
Acetal 4:1
148
Pulsar II Mixing Screw.

Baja cizalla, distribucin de mezclado para
amorfos y semi cristalinos
Z-Mixer Screw.
Intensa dispersin de mezclado & aditivos
V-Mixer Screw.
Diseado para mezcla para rpidos
cambios de color con bajo cada de
presin
Fusion Screw.
Alto desempeo husillo estndar con rpida
plastificacin y bajo temperatura de derretido,
lo que da origen a
Mas estancia o remanencia en el barril
149
EasyMelt
Husillo Multi-proposito.
Robusto para maximo volumen de injeccin
Recobro rpido,cortadura y
MeltPro Barrier Screw.

Alto de sempeo apra Amorfos y Cristalinos,reduce el
recobro de un 10-20%,mezclado mejorado y cambio de
color
DuPont ELCee Screw.

Alto desempeo para materiales base PTFE
Hecho de material XALOY, rpidos ciclos, bajo
corte a la resina, alta mezcla.
Pulsar Mixing Screw.

Alta mezcla, de 3-4 veces ms ,excelente distribucin
y mezcla especial para materiales cargados, blenders
PET, PA, PE, LCP, PP, ABS, PC,PMMA, PVC, GFiber
150
151
Acostumbre al departamento de mantenimiento a efectuar mediciones a los husillos
152
153
f. Como la resina se derrite 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
La verdad sobre la calefaccin de barril
El propsito principal de las resistencia y/o calefaccin son de derretir el polmero que permanece en el can en el arranque
en fro, para ayudar en la formacin inicial del derretimiento (MELT) y para "recortar" la temperatura del barril para fines
especficos como mejorar velocidad de avance.
Las resistencias del barril tienen muy poco impacto en la fusin y/o derretimiento de la resina , un aspecto del procesamiento de
polmeros que es incomprendido por unos cuantos. El procesamiento todava se pregunta el personal que ha estado durante casi
30 aos en el piso , y pregunta si necesita una mayor capacidad de wattaje en la calefaccin del barril para que tenga mas
salida de calor.
An no se entiende que la mayora de calor para fusin/MELT se produce a travs de la calefaccin de CORTADURA
(Conveccin) y es el resultado de la energa de la impulsin-arrastre-corte que se convierte en calor mediante el trabajo del
tornillo/husillo.
Los propsitos principales de los calentadores son derretir el polmero que permanece en el can en el arranque en fro, para
ayudar en la formacin inicial del derretimiento y para "recortar" la temperatura del barril para fines especficos como mejorar
velocidad de avance.
Capacidades tpicas de barril-calefaccin se basan en vatios/cm de barril fuera de rea de superficie, y tienen poca relacin con
la salida del can. Los valores tpicos utilizados son 25-35 W/cm , dependiendo de cun rpido el fabricante de la maquina /
can quiere ser capaz de alcanzar temperaturas de arranque. Maquinas ms pequeas tienen mayor capacidad del barril-
calefaccin porque tienen ms superficie de barril en relacin a su salida.
Hay un lmite prctico en cunta potencia requerido para poner lo en el barril. Demasiada potencia tender a alterar el principio
de estado estacionario deseable que es crtico para la mayora de las operaciones de moldeo mediante la imposicin de un flujo
de calor abrumador. Adems, potencia excesiva puede causar el polmero cerca de la pared del barril tienda a
degradarse/quemarse antes de que se convierte en totalmente caliente el material hacia abajo en los vuelos de tornillo.
154
La energa de calefaccin otorgada por el Corte proviene de la unidad y es similar a revolver un fluido viscoso muy
rpidamente con una paleta. Va a tomar mucho msculo y energa por parte de la persona revolviendo. Adnde va toda esa
energa? Se convierte en calor en el lquido y se denomina "disipacin viscosa". Para visualizar esto, piensa doblar un alambre
hacia adelante y hacia atrs hasta que se rompe. El rea cerca del descanso estar caliente porque la energa mecnica que
se utiliza para romperlo terminaron como calor en el cable. El lquido viscoso requiere mas energa y se necesita para
removerlo-mezclarlo y ms calor debe ser generado.
Es lo mismo en el moldeo :
Cuanto ms viscoso sea el polmero, ms energa se necesita para girar el tornillo, resultando en ms calor de transfieren al
polmero. Es una de las principales razones por que diferentes polmeros requieren tornillo-husillos de diferentes diseos y
diferentes cantidades de energa en la impulsin. Tambin es por qu las temperaturas de fusin-MELT son diferentes para
diferentes polmeros. Por ejemplo un polietileno MI 12.0 va a tener una temperatura ms baja del derretimiento que un MI 26 ,
con las mismas condiciones y mismo tornillo por disipacin viscosa. Por ltimo, considera que la viscosidad de algunos
polmeros se reduce significativamente con el aumento de la tensin de corte. Eso explica el ascenso ms rpido en la
temperatura de fusin con el tornillo de POLIMEROS DE SHEAR RATE ELEVADO A UNO QUE NO LO TIENE .El ajuste ms
eficaz que el diseador tornillo tiene que controlar la temperatura de fusin es la salida especfica o en su caso, como nosotros
lo hacemos mediante las revoluciones del tornillo ,esencialmente la ms baja la temperatura de fusin. Eso explica, por
ejemplo, por qu un extrusor de L/D largo no es adecuado para los niveles de salida baja. Sin embargo el diseador del tornillo,
o el que compra una maquina para un proyecto, no quien da un costo menor, o en su caso una vuelta a Europa.
Tiene que las situaciones morfolgicas del material polimero,shear rate,temperatura melt,viscosidad,etc. Y definir la unidad de
plastificacin adecuada.
PORQUE SIEMPRE TENEMOS QUE TRABAJAR BAJO LOS LIMITES DE LA MAQUINA ?..CMABIAS MAQUINA Y LOS
VALORES DEL SET UP SON IGUALES ?
Los propsitos principales de calefaccin son derretir el polmero que permanece en el can en
el arranque en fro, para ayudar a la formacin inicial del derretimiento y para "recortar" la
temperatura del barril para fines especficos como mejorar la velocidad de avance.
155
Temperatura a derretir
1. El polmero debe estar a la temperatura correcta MELT en la salida de la nariz .
2. Por ninguna manera deber inyectarse al molde no sabiendo la temperatura MELT en la descarga al aire .
Una de las primeras cosas que se hacen en una auditoria es preguntar si el moldeador tiene
la hoja de especificaciones del material y que temperatura es la adecuada .del proveedor.
Curiosamente, cada fabrica o planta tiene con orgullo el mostrar los datos tcnicos.
Lamentablemente, todos apuntaban a sus mquinas, observaron la temperatura en los
resistencias y NO pronunciado que la temperatura mostrada es la del derretimiento del
material.
Realmente?...... Se entender ?
La temperatura MELT es slo ligeramente controlada por las resistencias .
El principal determinante de la temperatura de fusin es el tornillo y la contrapresin .
Temperatura de fusin es el principal parmetro en su totalidad del proceso. Tiempo de
Residencia demasiado caliente o demasiado tiempo (donde los calentadores se convertir en un
factor) y a quemar el material. Si el MELT es demasiado fro, podr conseguir piezas frgiles,
las lneas de soldadura y tienen que usar ms presiones normales para llenar y empacar la
parte.
No hay pecado pequeo para trabajar en cualquiera de los extremos del rango de punto de
fusin del material. Las empresas de resina conservan y publican los datos. Sin embargo, estar
muy por debajo o por encima del rango de temperatura nunca es una buena prctica.
Derretir y medir el MELT de la temperatura provienen errores de dos causas fundamentales:
CAUSA #1 - Leer la salida de la mquina
Nunca creer la configuracin de la mquina como una medida de la temperatura de fusin. Los calentadores de la mquina
estn ah para fundir el material en contacto con el can para proporcionar una capa lubricante para el tornillo hacer su
trabajo. Lo que ves en la temperatura de el frente, medio y posteriores zonas es la temperatura del barril, no la temperatura
del material.
Pirmetros de derretimiento en lnea son un poco costosos pero son probablemente la mejor medida de la temperatura de la
toma. A menos que usted especficamente lo solicita, no es un accesorio comn para su mquina.
156
CAUSA #2 - Tcnica
Tcnicos la mayora simplemente retrocede el barril y purgacin a la mquina o un contenedor y luego ponen la aguja
Pirmetro en el charco. Cuando la temperatura deja de aumentar, declaran la temperatura ms alta registrada para la
temperatura de fusin. Hay unas cuantas cosas drsticamente mal con este enfoque:
Problema #1: Inicio: Si tomas la temperatura material despus de que la mquina ha estado inactiva durante unos
minutos, has dejado el material 'cocer' bajo la influencia de los calentadores. La temperatura que si inmediatamente
ser mayor que la temperatura del proceso del material en la produccin. Si se purga un par de disparos y luego
toma la temperatura, la temperatura de fusin ser menor que la temperatura de proceso en la produccin porque no
tena el lujo de sentarse bajo calor cuando el tornillo de ralent durante el embalaje y enfriamiento.
Problema #2: Temperatura - Supongamos que el material debe ser 480 F. Supongamos adems que el rea de
moldeo es a 80 F. Esto significa que est hundiendo un pirmetro FRIO en un derretimiento CALIENTE. Para
efectos de comparacin, las diferencias de temperatura est muy cerca de clavar la aguja en nitrgeno lquido que
hierve a-320 F. Puesto que el plstico no puede conducir muy bien el calor, generalmente lo llamamos un aislador.
Cuando nos hunden una aguja muy fra en una masa fundida de plstico, el plstico cubre la aguja del pirmetro
inmediatamente y lo asla del resto del derretimiento. Debido a esta capa aislante, probablemente tendrs un falso
(inferior) de lectura de temperatura del derretimiento del real.
Problema #3: Tiempo

Ver cinco tcnicos tomar la temperatura MELT y se ver toman sus lecturas en diferentes intervalos y con diversos
movimientos de agitacin, punzante o de otros. La mayora purgas son un lquido espeso. Revolviendo presenta burbujas de
aire que bajar su lectura. Si tienes un charco de purga lo suficientemente grande y pones la aguja del pirmetro en el
centro de la masa, y se equilibre y mantiene su temperatura. Poniendo demasiado cerca al aire o demasiado a la parte
inferior del Charco (que tal vez se sienta en el acero de la mquina) tambin le dar una lectura falsa.
157
Recomendacin : RJG Associates hace muchos aos reconoci este problema.

CIENTIFICO o o cualquier otro tipo de MOLDEO se basa en la premisa del control de la temperatura del material.
Debido a esto la compaa desarroll el 30-30-30 "mtodo para la determinacin de las temperaturas del derretimiento.
LOS primeros '30' - deje que la mquina estabilizar por 30 disparos o correr durante 30 minutos. Esto le dar una temperatura
de fusin de produccin.
EL segundo '30' - Precaliente la aguja del pirmetro para dentro de 30 F de lo que cree la temperatura de fusin para ser.
Esto elimina el choque trmico de una aguja fra en un derretimiento caliente que producir la capa aislante mencionada
anteriormente.
EL tercer '30' - ponga la aguja del pirmetro en el centro de purga y NO SE MUEVA o se mueve. Tome su lectura 30 segundos
ms tarde.
Este mtodo minimiza el instrumental y errores por gente inducidas en la medicin del real MELT . Para aquellos que miden
en sistema mtrico, en lugar de 30-30-30' convertir a 30-15-30' y medida en grados Celsius.
El ajuste ms rpido de la temperatura de fusin est con contrapresin.
Obtenga el material NO
INYECTADO SINO DE
CONTRAPRESION
Corra30
Precaliente Meta la aguja al centro
Disparos y tome la lectura
la aguja a
y/o 30 30 seg mas tarde
15C
minutos
158
g. Contrapresin (Back pressure) 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
CONTRAPRESIN
La primera presin a considerar es la contrapresin. Esta es la presin que se crea durante la accin de vuelta del tornillo
despus de inyectar material. El tornillo gira (taladros) para traer material fresco en el cilindro calefactor. Este material se
coloca delante el tornillo y empuja el tornillo hacia atrs. Se crea una acumulacin de presin en el extremo delantero del
tornillo. Esta presin se utiliza para la mezcla del plstico (especialmente si se agregan colores en la prensa) mejor,
eliminacin de pequeas cantidades de aire atrapado y controlar el peso del tiro por mantener una densidad precisa de un
volumen determinado de derretimiento. El ajuste de la presin trasera debe comenzar a 500 psi y aumentarse en
incrementos de 10 psi segn sea necesario, con un valor mximo de 1,000 psi. El ajuste mximo es necesaria porque nada
sobre eso causar mucho corte del plstico y resultar en plstico trmico degradada.
Configuracin de contrapresin en una mquina de moldeo por inyeccin

Utilizar 1,000 psi de presin de plstico para la contrapresin si no hay una razn para no hacerlo. Maquinas elctricas
debe ser punto de ajuste de 1,000 psi. En mquinas hidrulicas dividir la proporcin de intensificacin en 1000 psi para
encontrar el ajuste correcto de la presin hidrulica.
Las razones para utilizar 1,000 psi de presin de plstico para la contrapresin son:
Derretir para MELT ser de mejor control de la temperatura

Mejor uniformidad del derretimiento
En caso de mezcla de color en la prensa, esto debe darle buen color mezcla si est ejecutando un tornillo
correctamente diseado
Existe mejor control en la posicin de tamao de disparo
Mejor control de la repetitividad de descompresin, acta como un freno para detener el impulso
Mejor llenado y arrastre sobre los filetes del husillo para evitar manchas negras y degradacin detrs de estos ,
minimizar puntos calientes
Evitar apelmazamiento en el tornillo debido a pellets pegados entre la raz de los filetes y garganta de maquina
159
g. Contrapresin (Back pressure) 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
Razones para usar menos presin trasera:
Barriles ventilados
Fractura de fibra de vidrio en resinas cargadas
resinas sensibles a la degradacin como PVC o Acetal
Largos tiempos de recuperacin estn haciendo un ciclo demasiado largo. Esto tendr que evaluar con la produccin
de piezas aceptables. Ciclos cortos son importantes pero no vale nada si no puedes vender la parte
Ajuste la presin trasera (Set up)
La presin trasera recomendada es de 5 a 10 MPa (50-100 bares ; 725 1450 psi) Contrapresin demasiado bajo puede
resultar en partes inconsistentes. Aumento de la presin trasera aumentar la contribucin de friccin a la temperatura de
fusin y disminuir el tiempo de plastificacin. Utilizar una mayor presin para lograr un volumen de disparo que es un
porcentaje ms grande de la capacidad de la mquina de inyeccin, con el fin de acelerar la plastificacin. Uso un lumbares de
la presin para un porcentaje menor volumen un disparo porque el material permanecer en el can largo (para muchos
ciclos) antes de que llegue a la cabeza del tornillo.
Hay pocos parmetros durante el proceso de moldeo que tiene una significancia en la influencia del
MELT
Funcin primaria Derretir la resina para MELT
Temperatura de envi de la calefaccin del barril

RPM del husillo
Contrapresin aplicada
Tiempo de residencia
Tiempo ciclo
160
h. Problemas del husillo 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
Husillo de plastificacin
Funcin : Entregar un derretimiento homogneo con viscosidad uniforme y control de temperatura cercana a la programada.
Tambin homogeniza los cambios de color o materiales de carga , disminuye las presiones que podran utilizarse en la
inyeccin.
El Husillo-Barril :
Pueden tener un paro cardiaco, por excesivo desgaste

Excesivo desgaste del husillo y barril puede causar un rendimiento inestable o mala recuperacin , aument del
intercambio de temperatura para derretir y variacin .. reducidas capacidades de plastificacin
Algunas de las causas de desgaste son: quien es el responsable ?
Falla la rectitud del Tornillo .arranques sin cojin.GF

Falla Rectitud de barril ..arranques sin cojn..GF
Falla de Alineacin del barril a la caja de engranajes posterior debida a las anteriores..Mantenimiento
No hay Concentricidad entre Tornillo/barril ....Mantenimiento
Muy altas las Velocidad del tornillo, con materiales GFSet up-Ingeniera
Mal uso o seleccin del diseo del husillo acorde a los materiales .de trabajo, se inyecta todos los
materiales..Ingeniera
No se toma en cuenta los parmetros unciales del proveedor ,temperaturas y contrapresin....Ingeniera,
set up
Cargas del Polimero,GF,aditivos UV,color, en el polmero.Ingeniera
Altas RPM.Set up , Ingeniera
161
La unidad de inyeccin
Debe ser capaz de suministrar el peso del disparo . El peso total de tiro no debe exceder del 85 % de la capacidad de
plastificacin de la unidad de inyeccin de la mquina. Capacidades de inyeccin se citan generalmente en gramos de
poliestireno en una gravedad especfica de 1,03 g cm-3. Si se pretende procesar el material de otro, debe calcularse utilizando la
gravedad especfica de ese material en particular.
Mida el tiempo de recuperacin, deber ser dentro del tiempo de enfriamiento.
Si la recuperacin no se produce dentro del perodo de enfriamiento, el tiempo total del ciclo ser aumentado innecesariamente.
La temperatura mxima posible en el can debe ser suficientemente grande como para derretir el tipo de plstico se procesa.
El barril y el tornillo deben ser tratadas especialmente si son de materiales abrasivos especialmente para ser procesados, tales
como vidrio fibra de poliamida (nylon). Adems, la geometra del tornillo debe estar correcta para el procesamiento de materiales
especficos, aunque los diseos de propsito general estn disponibles para atender a una amplia gama de termoplsticos, NO
ATENDIDA POR EL DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
Velocidad del tornillo
Para una ptima homogeneidad del derretimiento del polmero, lento

tornillo velocidades generalmente son sugeridas. Tornillo tpico
gama de velocidades de 40 a 140 rpm. Rotacin del tornillo debe
se producen durante el ciclo de enfriamiento. Esta situacin puede
se logra mejor mediante el establecimiento de un equilibrio adecuado
entre la velocidad del tornillo y la presin trasera es decir, un
cociente de la velocidad y la presin que permitir plastificacin
para continuar a lo largo de todo el ciclo de enfriamiento.
162
Cuando se usa master batch,CaCO3,GF,UV

aditivos o blenders (PC/ABS, por ejemplo,etc)
Los husillos debern de ser de alto

desempeo, para mejorar la mezcla y no
exista falta de dispersin, rfagas,
decoloracin, lneas de unin no
siendo,
.
NO USE HUSILLOS DE USO
GENERAL..ANALICE
163
RPM contra el Tiempo de recuperacin (Recobro)
Moldeadores no toman la velocidad de tornillo-rotacin en cuenta al desarrollar un proceso para un nuevo molde. Por qu
deberan hacerlo ?
Desarrollar un proceso para un nuevo molde consiste en reunir una multitud de variables. Tamao del disparo, ajustes de
velocidad, contrapresin y temperatura de inyeccin son a menudo cerca de la cima de la lista. Uno que parece ser inferior en
la lista o al menos no recibe la atencin que se merece es la velocidad de rotacin-tornillo.
Mayora de las personas acepta fcilmente que tornillo rotacin proporciona la mayor parte (cerca de 70 90%) de la energa
necesaria para derretir el plstico de la inyeccin, por eso es importante. Pero poco se da a menudo en cuanto a lo que es
mejor para un ciclo estable, repetible; .y regularmente uso velocidades de tornillo (rpm) ms altas que lo necesario.
Para ser claros, el tiempo del giro del tornillo-rotacin no se puede establecer directamente, como es el resultado de
varias variables. Pero para el proceso y ciclo de consistente, plano a plano, prueba a prueba y a una mquina, el tiempo
de recuperacin del tornillo debe ser la misma. Algunos sostienen que reproducir la velocidad circunferencial del tornillo es
ms importante, y en teora esto tiene sentido. Desafortunadamente mi experiencia de planta indica que mejor
consistencia de fusin-temperatura se logra duplicar el tiempo de recuperacin. Tiempo de cambio tornillo-recuperacin y
cambiar la temperatura de fusin y la consistencia. Duplicar el tiempo de recuperacin parece compensar variaciones de
desgaste barril/tornillo y tornillo diferentes diseos.
As que qu influye el tiempo de tornillo-rotacin? La lista es ms de lo esperado:
1. Las rpm del Tornillo

2. Contrapresin.
3. Corte de grnulos, dispersin, finos
4. Tamao de pellets
5. Uniformidad del tamao de los grnulos.
6. Resina - tipo y grado (lleva dos veces ms energa para derretir ms semicristalinos resinas vs resinas ms amorfas).
7. Color.
164
8. Tipo de portador del color dosificador (lquido, slido, o en polvo).

9.-Temperatura del barril - perfil, especialmente en la zona posterior.
10. Temperatura de la garganta
11. Condicin del barril
12. Tornillo - diseo y condicin.
La mayora de estos parmetros de proceso debe determinarse antes de que el tornillo velocidad de rotacin (rpm) y tiempo
puede ser abordada. Suponiendo que la resina se especifica, variables de proceso a establecerse antes de que pueda
ocuparse la rotacin del tornillo se disparan partes a diferentes tamaos de dosificacin, contrapresin, perfil de barril-
temperatura, temperatura de alimentacin-garganta, posicin de transferencia, llenado, temperatura del molde, flujo del
enfriamiento por canal, tiempo de ciclo, y (segunda etapa a empaque y mantener) la velocidad, tiempo y la presin.
Para complicar las cosas, algunas de stas influyen en lo que vas a establecer para la velocidad de rotacin del tornillo.
Idealmente gire el tornillo o tiempo de plastificacin no es el factor determinante para el tiempo del ciclo. Es decir, no est
esperando que el tornillo sea construido o el tamao del tiro antes de que usted puede abrir el molde. La mayora de los ciclos
estn determinados por el tiempo necesario para enfriar la parte suficiente para soportar la fuerza de eyeccin. Dicho esto, mi
suposicin es que aproximadamente el 20% de los ciclos de la industria estn determinado por lo rpido que puedas volver o
regresar el tornillo. Ms adelante trataremos con esta condicin.
Primero se tratar con un ciclo donde la parte necesita ms tiempo para enfriarse que te lleva a volver a construir el siguiente
tiro del tornillo. Por ejemplo, tomar una parte que necesita 12 seg de tiempo antes de la parte de enfriamiento se solidific lo
suficiente para ser expulsado sin distorsin, pegarse, sobre expulsores , u otro problema tpico con piezas demasiado caliente
para expulsar. En este escenario el tornillo lleva actualmente 5,5 segundos para construir el tamao del tiro con contrapresin
700 psi (sobre el plstico, presin hidrulica no), y hay 0,20 pulg. de descompresin.
En la mayora de las mquinas, el tiempo de descompresin no est incluido en el tiempo de plastificacin, as que tienes que
aadir una fraccin de segundo que cuenta para esta funcin. Tambin verifique la consistencia del de tornillo-rotacin durante
la produccin. Mi apuesta es que el tiempo de recuperacin vara considerablemente. En este caso podra ser ms de un
segundo. Para el tiempo de ciclo de consistencia, no desea que esta variacin del tiempo gire el tornillo para determinar o influir
en su ciclo.
165
i. Que medir 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
Operacin de tornillo y Analizar /Medir
Resumen
El tornillo se utiliza para plastificar los pellets de plstico usando varios RPMs , inyecta el plstico fundido como una sopa a
distintas velocidades y dispar a volmenes y controlar el nivel de presin en la carga de plstico fundido frente el tornillo.
Presin trasera
Contrapresin es la cantidad de presin ejercida sobre el volumen de material por delante del tornillo, el tornillo es retroceder
en preparacin para la siguiente toma.
Ajuste de la presin trasera mximaRepetir la posicin / Tiempo de Recuperacin

Normalmente, todas las mquinas tienen un ajuste para la contrapresin mxima. Esta etapa de "fondo" se detiene cuando el
tornillo alcanza una posicin preestablecida. La posicin de parada es configurar manualmente, basados en la cantidad de
material requerido para llenar la cavidad y corredor del sistema del molde. Cuando la mquina est lista para inyectar el tiro, el
tornillo precipita entonces el material por delante el tornillo delantero, inyectarlo en el molde. Mientras se enfra el material
inyectado en el molde despus de la inyeccin, el escenario de fondo es volver a iniciados y repite el ciclo de moldeo
Velocidad de la inyeccin..Graficar Velocidad de Inyeccin / Viscosidad

La velocidad de la inyeccin (o la velocidad de la ram) es la velocidad de avance del tornillo durante su operacin de
inyeccin.
Configuracin de la velocidad de inyeccin

Para la mayora de las resinas de ingeniera, debe establecerse la velocidad de la ram en el ajuste ms rpido que el
diseo y proceso permitir por razones tcnicas y econmicas. Sin embargo, menor velocidad de inyeccin al principio de
la inyeccin puede ser necesario para evitar el flujo turbulento y chorro, como material pasa a travs de las reas
restrictivas como las puertas. La velocidad de la inyeccin se debe reducir otra vez hacia el final de la inyeccin para evitar
parpadear al final del movimiento y para mejorar la formacin de lneas de soldadura homognea despus un flujo dividido.
166
i. Que medir 5. La temperatura de la resina(Como fluye el plstico dentro de la maquina)
Velocidad de rotacin del tornillo

La velocidad de rotacin del tornillo (RPM) es la tasa a la cual gira el tornillo de plastificacin. Cuanto ms rpido gira el
tornillo, ms rpido se comprime el material por los vuelos de tornillo, aumentando la cantidad de cizalla de la calefaccin.
Cojn - Colchn
El cojn es la diferencia en la posicin final de avance del tornillo y su mxima posicin delantera permitida. Si el tornillo se
permita viajar su recorrido completo y dejar mecnicamente contra la boquilla, el cojn sera cero. Normalmente se utiliza un
margen de 3 a 6 mm (1/8 a 1/4 pulgadas).
Perfil de RAM-velocidad (rel) o (abs)
Durante la etapa de llenado , el derretimiento del polmero es plastificado, comprimido en el can y luego forzado a travs de
la boquilla por el movimiento de memoria ram. El caudal volumtrico del derretimiento es aproximadamente proporcional a la
velocidad lineal de la ram, porque el dimetro del can es constante y derretimiento del polmero es un fluido compresible
dbilmente. Es decir, el cambio en la densidad del polmero es mucho menor que el valor absoluto de la densidad del
polmero. La velocidad de la ram es determinada por la dinmica del sistema de inyeccin. Una mquina equipada con un
moderno de moldeo, circuito cerrado proceso regulador controlar la tasa de inyeccin del polmero ms precisin que una
mquina con control de lazo abierto. Controladores de proceso ms modernos inyectan el derretimiento del polmero a un
ritmo bastante constante. Controladores de procesos ms sofisticados inyectan el derretimiento del polmero a una tasa
variable especificada por el ingeniero de proceso.
167
a. Procedimiento de optimizacin 5. Miscelneos
Procedimientos para optimizar:
Nmero 10:
Falta de capacitacin adecuada. En mi experiencia, muchas personas no ven el panorama de lo que se necesita para
implementar moldeo cientfico. Simplemente enviando un empleado que incluso el mejor de los seminarios no es
suficiente. Gestin a menudo est buscando una "solucin rpida" en lugar de comprender la necesidad de un cambio
cultural total. Formacin no puede considerarse como un evento nico. La estrategia de implementacin ms acertada
incluye un plan de formacin continua.
Nmero 9:
Falta de apoyo en todos los niveles y departamentos (alta direccin a travs de tcnico). Los esfuerzos por aplicar moldeo
cientfico deben apoyarse en todos los niveles. Personal de nivel de piso no puede hacerlo sin la comprensin y el apoyo
de la gestin. Se requiere inversin de tiempo, dinero y recursos. Por la misma razn, gestin no puede "empujar" los
empleados en este enfoque. En todos los niveles se requiere un claro entendimiento y comprar .
Grupos de apoyo (herramientas, mantenimiento, control de calidad, etc.) tambin deben estar involucrados. Uno de los
principales beneficios de moldeo cientfico est fomentando un lenguaje comn y consistencia en el proceso de estrategia.
Es fundamental que todos estn en la misma pgina.
Nmero 8:
El pensamiento a corto plazo. Esto a menudo resulta en tomar atajos. Optimizar y documentar un proceso utilizando
tcnicas de moldeo cientfico lleva tiempo. Debe realizarse una serie de procedimientos y datos deben ser recogidos. Hay
no hay atajos. En el mundo de fabricacin ocupado da a da, a menudo es difcil hacer el tiempo para hacer todas las
cosas bien. Resultados de las esquinas de corte en resultados semi - cocidos.
Nmero 7:
La falta de herramientas adecuadas. Como todos los trabajos, las herramientas adecuadas estn obligadas a establecer
un proceso optimizado correctamente. Cuadro de herramientas del Moldeo cientfico debe incluir dispositivos de medicin
de temperatura, pesan bsculas, aparatos de medicin de parte, proceso de monitoreo de dispositivos, dispositivos de
medicin de flujo de agua, etc.. Estas herramientas son fundamentales para recopilar toda la informacin necesaria para
hacer el trabajo correctamente.
168
El Moldeador cientficos equipados tambin tendr las "suaves herramientas necesarias," incluyendo formas de laboratorio,
hojas de clculo, etc. para estudios sello de puerta, las curvas de viscosidad, estudios de prdida de presin, mquina de
prueba de los procedimientos, etc., instrucciones de procedimiento.
Nmero 6:
Problemas de rendimiento de la mquina. En el Moldeo cientfico se construye sobre la base de una mquina de moldeo por
realizar correctamente. Un moldeador cientficas debidamente entrenado sabe cmo poner a prueba el funcionamiento de la
mquina en reas clave, incluida la sensibilidad de carga (control de velocidad de inyeccin), presin de control (empaque y
sostenimiento), rendimiento de la vlvula de retencin, control de temperatura, etc.. La mquina debe ser capaz de realizar
correctamente y mantener la capacidad de repeticin. Cuando se detectan problemas de performance, calibracin de la
mquina o reparacin puede ser requerido. En algunos casos, la mquina debe ser modificada o actualizada. En algunos
casos raros, la mquina debe ser sustituida. Moldeo cientfico no compensar una mquina mal desempeo.
Nmero 5:
No se puede pasar por el "mquina" enfoque. En el moldeo cientfico, los moldes de procesador de plstico de la
"perspectiva." Durante muchos aos se han enfocado moldeadores en parmetros de la mquina y no plstico. Se han escrito
numerosos artculos sobre las cuatro variables primarias de plstico (plstica temperatura, flujo plstico, presin de plstico y
plstico tasa y tiempo de enfriamiento). El moldeador cientfico debe entender este enfoque y el proceso debe ser optimizado
y documentado desde la perspectiva de la plstica. Para muchos, algo tan simple como pensar en presin plstica en lugar de
presin hidrulica es difcil. El moldeador exitoso debe superar esta lnea de pensamiento orientada hacia la mquina.
Nmero 4:
No procesado desde el "de plstico punto de vista." OK, que acabamos de decir esto, pero sabes qu?, es lo suficientemente
importante como repetir. Este es un cambio de paradigma importante para la mayora moldeadores. Es fundamental que el
Moldeador es adoptar la mentalidad de procesamiento del plstica "punto de vista."
Nmero 3:
Permitir que las emociones en lugar de hechos y datos para conducir los esfuerzos de procesamiento. El Moldeador entiende
que el moldeo por inyeccin es una ciencia, no un arte negro. El "polvo mgico" y cantos suerte deben dejarse. Cambios en el
proceso deben basarse en hechos y datos, ni emocin. El exitoso moldeador tiene una buena razn para todo lo que hace.
169
Nmero 2:
Tratando de resolver problemas diseo/herramientas/material de la parte con el proceso. Existen cinco componentes
crticos a cualquier aplicacin exitosa plsticos: parte diseo, seleccin de materiales y manejo, diseo de la herramienta
y construccin, procesamiento y pruebas. Cada componente es igual de importante y cada uno debe hacer
correctamente. Procesamiento no puede esperarse para compensar errores en las otras cuatro reas.
Y ahora, por la razn superior moldeadores de fracasan en sus esfuerzos por moldeo por cientficos del Instituto...
Nmero 1:
Resistencia al cambio. Somos criaturas de hbitos. Los aos ms de experiencia el moldeador tiene, ms difcil es para
abrazar una totalmente nueva forma de pensar. Para muchas empresas, es una belleza. Cada empresa tiene su propia
cultura nica y enfoque al proceso. Cambiando a un nuevo enfoque despus de dcadas de procesamiento en cierta
manera es muy difcil para algunas personas.
Aunque implementando moldeo cientfico toma tiempo, esfuerzo y recursos, es un esfuerzo que bien vale la pena. Para
muchos, implementacin de moldeo cientfico ha resultado en un aumento dramtico en las ganancias. En algunos
casos, ha sido acreditado con el ahorro de las empresas que estaban al borde del cierre. Moldeo cientfico es mucho
ms que una moda de la industria. Es una tendencia que est cambiando la industria de la mejor.
VEA usted como arrancan : Obtenga las especificaciones generales de las maquinas, set up Universal, capacidades
de cierre, plastificacin, Noyos fijos y mvileslos tiene ???
La hoja de montaje Universal (set up Universal)
La capacidad de moverse de prensa para prensa y reproducir parte consistencia est ahora a tu alcance. Esta aplicacin
de hoja de clculo base transfiere todos los ajustes de la mquina de la configuracin original de la prensa y los convierte
a la nueva prensa independientemente de las proporciones de intensificacin, tamao barril o incluso estndar versus
mtricas.
170
Principales factores que afectan el moldeo por inyeccin

Tipo de material plstico que trabajamos, carga y aditivos
Gasto de Inyeccin, Volumen/tiempo,
Tamao del componente a moldear, rea proyectada,espesor,labio
Eficiencia de la maquina, respetabilidad, validacin
Tipo de enfriamiento requerido, volumen de agua vs molde
Tiempo de enfriamiento, sostenimiento, recobre
171
172
Hoja del set up Universal
M A
173
Hoja del set up Universal
M B
174
175
b. Arranque del Hot runner 5. Miscelneos
Puesta en marcha
Preparacin para moldeo - sistema en general

El radio del bebedero acorde a nariz (RB) tiene que ser adaptado a el radio de la boquilla de la mquina (RM). (RB > RM + 1).
El dimetro de la boquilla de la mquina tiene que ser 8-10 mm para una descompresin mejor.
La unidad de inyeccin permanece sujetado al molde durante el ciclo.
El cable de poder y termopares conectores independientes.
Compruebe, si el poder y termopares>> cableado corresponde calentando por separado cada Una conexin a tierra
adecuada en la mquina que moldea de la inyeccin debe ser asegurado.
La temperatura del molde es la recomendada por el fabricante del material debe ser observado.
Por favor fjese en la placa del molde, ajustes, temperaturas, tipo placa con el nmero de pedido en la parte exterior del molde
para que el canal caliente puede identificarse fcilmente. Puesta en marcha y relleno de un "sin relleno" externamente
calefaccin sistema de canal caliente 230 V Barril y molde deberan haber alcanzado las temperaturas recomendadas.
Encienda el canal caliente y dejar que la humedad los calentadores de secan a una temperatura de 100 C a 120 C
aprox. 10 minutos (esta funcin se efecta automticamente por los controladores-reguladores de temperatura).
El Conjunto - sistema temperatura y calor en el modo de calentamiento no de procese durante 3-5 minutos, As se garantiza la
precarga.(Dilatacin)
Asegrese de que existe una presin suficiente de barril. Sin esa salida podra ocurrir entre el molde y la boquilla de la
mquina. Llenar el hotrunner con aprox. 300-400 bar presin hasta plstico emerge en las puertas.
Cuando llene el sistema de canal caliente utilizar material natural sin aditivos, especialmente si estn previstos cambios de
color o materiales con ignfugo aditivos y fibras de vidrio se utilizan respectivamente.
Inicio proceso de moldeo.
Si se requiere, el intenso enfriamiento del molde aumentar la temperatura por aprox. 20 C - 25 C si es necesario.
176
Puesta en marcha de un llenado 230 V externamente calefaccin sistema de canal caliente

Barril y molde deberan haber alcanzado las temperaturas recomendadas.
Encienda el canal caliente y deje que la humedad de los calentadores secas a una temperatura entre 100 C y 120 C
durante 10 minutos (esta funcin se efecta automticamente por los reguladores ).
Regule el aguadespus de alcanzar los 100C de enfriamiento del molde.
Conjunto sistema temperatura y calor en el modo de calentamiento ni de procesamiento durante 3-5 minutos As se
garantiza la precarga.
Si el material se derrite en la boquilla de conexin Retire bala fra y purgar barril mquina- Slo despus de haber llevado a
cabo este molde de puesta en marcha.
Inicio proceso de moldeo
Si se requiere, el intenso enfriamiento del molde aumentar la temperatura por aprox. 20 C - 25 C si es necesario.
177
Puesta en marcha de un sistema

Por favor consulte las instrucciones de puesta en marcha de sus sistema en general".
Barril y molde
deberan haber alcanzado las temperaturas recomendadas.
Encienda el canal caliente y deje que la humedad de los calentadores secas en una temperatura de 100 C a 120 C
durante 10 minutos (esto la funcin se efecta automticamente por los reguladores EWIKON).
Interruptor de enfriamiento del molde.
Procesamiento set temperatura en el colector y 150 C o 50 A (en caso de control de amperaje) en las boquillas. Sistema
de calor durante 3-5 minutos, para que la precarga est garantizada. (el factor de conversin de C a la A para los
inyectores de amperaje controlado es de aprox. 3 - 3,5 (50 = 150 C - 175 C))
Procesamiento conjunto de temperatura en los inyectores y sistema de calor por ms de 3-5 minutos.
Si se requiere, el intenso enfriamiento del molde aumentar la temperatura por 5A o 20 C si es necesario.
Puesta en marcha de un sistema combinado lleno

Barril y molde
deberan haber alcanzado las temperaturas recomendadas.
Encienda el canal caliente y deje que la humedad de los calentadores secas en una temperatura de 100 C a 120 C
durante 10 minutos (esto la funcin se efecta automticamente por los reguladores EWIKON).
Procesamiento set temperatura en el colector y 150 C o 50 A (en caso de control de amperaje) en las boquillas. Sistema
de calor durante 3-5 minutos, para que la precarga est garantizada.
Procesamiento conjunto de temperatura en los inyectores y sistema de calor por ms de 3-5 minutos.
Si intenso enfriamiento del molde es necesario aumentar la temperatura por 5A o 20 C si es necesario.
178
Sistemas de puerta de la vlvula de observaciones generales

Puertas de vlvula con accionamiento neumtico aguja requieren una presin de aire comprimido de 6 a 8 bar. Con el fin de
mejorar la vida de servicio recomienda engrasar el aire comprimido con lubricante totalmente sinttico.
La presin hidrulica para las puertas de la vlvula con la impulsin hidrulica de la aguja debe ser limitada a 50 bar.
Al calentar un sistema con aguja hidrulica conducir la unidad de control de temperatura del molde debe estar activada.
Al desmontar el molde de la mquina las agujas de las puertas de la vlvula deben estar siempre en posicin delantera
(puerta cerrada).
Cuando se desmonta el canal caliente, las agujas siempre deben estar en posicin trasera (puerta abierta). As, se previene
el dao de la aguja durante el montaje y desmontaje.
El enfriamiento del molde debe estar encendido hasta que todos los componentes de hotrunner hayan alcanzado la
temperatura del molde.
Los movimientos de la aguja pueden realizarse a temperaturas de procesamiento.
Antes de ajustar la aguja longitud molde y hotrunner debe haber alcanzado la temperatura de proceso.
Controladores en general
Los controladores para el sistema deben contener lo siguiente:
El controlador tiene que tener una fase de secado, como de otra manera dao del elemento calefactor es posible
(por ejemplo 100 C - 120 C o una medicin de corriente de falla).
El regulador debe trabajar con control de fase o con una frecuencia de conmutacin de mn. 1/s.
Identificacin de un termopar roto.
Identificacin de crossover.
Modo de optimizacin automtica para ajustar la relacin del PID para el tipo de calentador de la mejor manera posible.
Funcin de calentamiento constante.
Aumentar o disminuir la funcin para solo calefaccin zonas de influencia.
Carga de circuito de control, as que ninguna energa incontrolada en las zonas de calefaccin es proporcionada.
179
a. Curvas de Viscosidad y Velocidad de Inyeccin 5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
Desarrollo de la curva de viscosidad en la mquina de moldeo:

1) Fijar las temperaturas de fusin-melt a las recomendadas por el fabricante. Si hay una gama, fijar las temperaturas en el
centro de la gama.
2) Solo habr inyeccin en 1 CERO en segunda
3) Ajuste la presin de inyeccin hasta el mximo disponible.
4) Ajuste del tiempo de enfriamiento a un valor seguro que parte va a estar bueno y ha alcanzado la temperatura de expulsin
antes de la apertura del molde.
5) Ajustar la velocidad de inyeccin 'lento' y hacer una parte. La parte debe ser corta. Si no ajusta la posicin de transferencia
para hacer la parte que est lleno solamente alrededor del 50%.
6) Aumentar la velocidad en pasos y asegrese de que las partes estn todava cortas. Una parte con casi a la velocidad
mxima de inyeccin de moldes y asegrese de que es todava corto. Si est lleno, luego ajuste la posicin de transferencia,
que es aproximadamente el 95% completo parte. Si es inferior al 95% completo, entonces tambin ajuste tal que la parte es
95% completo. Esto significa que a casi a la velocidad mxima de inyeccin tiene un 95-98% completo parte sin tiempo ni
presin.
7) Hacer otro disparo y registrar el tiempo de llenado y la presin hidrulica mxima necesaria para llenar la parte. Nota: La
presin hidrulica mxima ser la presin necesaria para mover el tornillo a la velocidad del sistema de inyeccin. Esto se
toma de la presin disponible de la mquina. Por ejemplo, la mquina se encuentra a 2200 psi pero puede requerir solamente
1850 psi para mover el tornillo a la velocidad mxima de 5 pulgadas/seg.
8) A continuacin, baje la velocidad por una pequea cantidad, por ejemplo de 5 pulgadas/seg a 4.5 pulgadas/seg o del 90%
al 80%. Tenga en cuenta el tiempo de llenado y la presin de inyeccin mxima.
9) Repita el paso anterior, todo el camino hasta llegar a la velocidad de inyeccin ms baja posible. Dividir el rango de
velocidad de inyeccin disponibles en sobre 10-12 velocidades para que obtenga mayor cantidad de puntos de datos.
10) encuentre la relacin de intensificacin del tornillo del fabricante de la mquina. Si este nmero no est disponible, elegir
que sea 10. Realmente no importa ya que esto es una constante que se utiliza en la ecuacin y ser factor la viscosidad
proporcionalmente.
180
11) para obtener la viscosidad, utilice la siguiente frmula: viscosidad = pico inyeccin presin X llenar tiempo tornillo de X
Relacin de intensificacin el grfico de velocidad de la inyeccin de viscosidad vs. La siguiente figura muestra una curva tpica
viscosidad generadas en la mquina de moldeo.
Un grfico tpico se muestra en la siguiente pgina.
Curva de Viscosidad / Velocidad de Inyeccin

Fecha: 01-01-14 Maquina & Tamao Netstal 1200 450 Tons Relacin de Intensificacin (Ri) 18.9
Molde # A5607 Carrera, Incluye descompresin (Pulgs. / mm 38.5
Material & Temp. MELT< 500-510F Dupont Nylon PA 66 1a. - 2a.Posicion para Transferencia (Pulgs./mm) 13.00
Parte Inicio de Estudio Tiempo de Llenado Tomado 0.25 Carrera /Distancia (pulgs./ mm ) 25.5
Param.Maq. Tiempo Llenado Presin Hidrulica para Relacin Presin del Viscosidad Velocidad de Corte Velocidad
Disparo # Velocidad Ft Transferencia ( TH ) Intensif. Plstico ,psi Relativa,lbfs in2 Shear rate,1/seg Actual de Maq.
in-mm/seg segundos psi Ri THxRi THxRiXFt 1/Ft pulgs-mm/seg.
300.00 0.10 1077.00 18.90 20,355.30 2,035.5 10.0 255.00
1
200.00 0.13 876.00 18.90 16,556.40 2,152.3 7.7 196.15
2
150.00 0.16 753.00 18.90 14,231.70 2,277.1 6.3 159.38
3
100.00 0.22 686.00 18.90 12,965.40 2,852.4 4.5 115.91
4
80.00 0.32 649.00 18.90 12,266.10 3,925.2 3.1 79.69
5
18.90 11,226.60 5,276.5
6 60.00 0.47 594.00 2.1 54.26
40.00 18.90 9,714.60 6,411.6
7 0.66 514.00 1.5 38.64
20.00 18.90 7,692.30 9,769.2
8 1.27 407.00 0.8 20.08
10.00 18.90 6,180.30 13,596.7
9 2.20 327.00 0.5 11.59
18.90 5,745.60 30,279.3
10 5.00 5.27 304.00 0.2 4.84
18.90 5,991.30 64,047.0
11 2.50 10.69 317.00 0.1 2.39
2.50 18.90 5,991.30 64,047.0
12 10.69 317.00 0.1 2.39
181
Curva de Viscosidad.Determina el Optima velocidad de Inyeccin y Fill rate

70,000.0
64,047.0
60,000.0 100 / 150 pulg / seg > Velocidad de
Inyeccin 0.16-0.22 seg > Fill time
50,000.0
Viscosidad Relativa
40,000.0
30,000.0 30,279.3
20,000.0 13,596.7
9,769.2
10,000.0 6,411.6 5,276.5 2,852.4
3,925.2
2,277.1 2,152.3 2,035.5
0.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0
Shear rate. (1/seg) 1/ Fill Time

Cmo utilizar esta informacin:
Mirando la curva anterior, se puede observar que la viscosidad se mantiene bastante constante despus de cerca de 50% de la
velocidad de la inyeccin. Por lo tanto, ajuste la velocidad de la inyeccin hasta el 60% asegurara que el relleno de las etapas del
proceso se mantendrn constantes. Cualquier pequea variacin natural no provocar grandes cambios en viscosidades
resultando en variaciones de tiro a tiro. Tiro a tiro variaciones debe reducirse para alcanzar calidad repetible de piezas. Esto es
especialmente importante en el caso de multi cavidad moldes y piezas estrecha tolerancia. Optimizar la velocidad de la inyeccin
a travs de reologa en el molde es slo el primer paso para lograr un proceso robusto. Ms tarde, la fase de explotacin y la fase
de enfriamiento deben tambin ser optimizados.
182
b. Estableciendo el balance en la cavidad 5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
183
Importancia del Balance de la cavidad:
Como el plstico fluye a travs de los corredores en la cavidad, la fusin tiene una determinada temperatura, presin y
velocidad. Todas estas tres variables son dependientes, que significa que el valor de cada uno de ellos va a cambiar en el
corto plazo los flujos de plstico hasta que llega al final de relleno. Por ejemplo, derretir bajadas de temperatura con el
tiempo. Si la temperatura de fusin es F en el comienzo de la inyeccin, entonces despus de un segundo, la
temperatura de fusin es inferior a F. La calidad final de la parte siendo moldeada es una funcin de cada una de todas
estas variables o en otras palabras, la dimensin final y calidad de la pieza depende de la temperatura, presin y velocidad
del plstico como llena la cavidad.
Considere un molde de una cavidad. La temperatura de fusin al final del relleno es de 450 grados F, la presin del plstica
es de 8000 psi y la velocidad a la que el plstico entr en la cavidad era 4,5 pulgadas por minuto. Esto produjo una parte
con una cierta dimensin y acabado. Ahora, si la temperatura baja a 400 grados F, la pieza se encoger menos y producir
una parte que ahora es ms grande que la foto anterior. Del mismo modo, si cambia el final de velocidad y presin de
llenado, habr un cambio en la dimensin o el acabado de la pieza. Ahora considere un dos cavidad molde con partes
idnticas ser moldeadas en cada cavidad. Si no llena las dos cavidades bajo condiciones similares, entonces basadas en
la discusin anterior, sabemos que las dos partes producidas de cada cavidad ser diferentes. Eso es para producir piezas
idnticas, es imperativo que el flujo en las dos cavidades es equilibrado, demostrando el hecho de que el plstico ha
llegado al final del relleno en las mismas condiciones y resultar en piezas idnticas. Esta es la importancia del balance de
la cavidad.
Procedimiento para determinar el equilibrio de la cavidad:
1. Ajuste la presin de la tenencia a cero.

2. Ajuste el tiempo de mantenimiento a cero.
184
3. Ajuste el tiempo de retencin del tornillo recuperacin retardo a por un valor cercano a un estimado.
4. Ajuste el tiempo de enfriamiento a un valor tal que sabe que la pieza sea lo suficientemente fra como para expulsar.
5. Ajuste la velocidad de la inyeccin al valor obtenido en el estudio de la curva de viscosidad.
6. con el resto de la configuracin de la misma como que haba en el estudio de la viscosidad, iniciar moldeado.
7. solamente ajustando la posicin de transferencia, las piezas del molde que son recorridos cortas. Si hay un desequilibrio de
cavidad visible, entonces la 'mayor' parte debe estar es corta.
8. Haga tres tales disparos y tomar el peso promedio de cada cavidad y una grfica.
Balance de Cavidades
Fecha: 01-01-13 Maquina & Tamao Engel 500 Relacin de Intensificacin (Ri) 12.1
Molde # F529 Carrera,Incluye descompresin (Pulgs. / mm 15.2
Material & Temp. MELT< 220- 230C ABS Basf 1a. - 2a.Posicion para Transferencia (Pulgs./mm) 11.00
Tiempo de Llenado Tomado
Parte Bumper Hoist ( 14.22 gramos ) (seg) 0.25 Carrera /Distancia (pulgs./ mm ) 14.5
Rpido Medio Bajo

Velocidad de Inyeccin (mm/seg) 5.2 3.45 1.35
Tiempo de Inyeccin (seg) 0.1 0.25 0.46
Cavidad # Rpido Medio Bajo

1 12.20 14.46 14.42
2 14.40 14.40 14.40
3 14.41 14.42 14.45
4 14.45 14.40 14.40
5 14.25 14.30 14.40
6 14.41 14.41 14.38
7 14.59 14.40 14.40
8 14.40 14.40 14.40
Cavidad ms pesada (gramos) 14.59 14.46 14.45
Cavidad ms ligera (gramos) 14.25 14.30 14.38
Diferencia (gramos) 0.34 0.16 0.01
Desbalance (5) 2.33% 1.11% 0.48%
185
5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
Cmo utilizar esta informacin: (el supuesto aqu es que los tamaos de la puerta y corredor son los mismos).
Compruebe la variacin % entre el mximo y las cavidades de llenado mnimo. En la mayora de los casos, la variacin % no
debe ser mayor al 5%. Para las piezas de la tolerancia apretada, la variacin no debe ser ms de un 3%. Si las tolerancias son
grandes, la variacin ms del 5% es aceptable. Lo ms importante, es la calidad final de la parte que debe medirse para verlo
es necesario ajustar el saldo de la cavidad. Por ejemplo, los valores de Cpk de todas las partes de todas las cavidades es una
buena medida. A continuacin se debe considerar:
a. materiales amorfos pueden tolerar ms desequilibrio de materiales cristalinos.
b. ms las tolerancias, menor deben ser la variacin
186
?
Ventilacin es un gran colaborador de relleno plstico y puede tener un gran impacto en el equilibrio de la cavidad aunque los
tamaos de la puerta y corredor de la misma. Asegrese de que la ventilacin es el mismo para todas las cavidades.
187
c. Anlisis de cadas de Presin 5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
Introduccin a la cada de presin
Como plstico fluye a travs de las distintas secciones de la mquina y el molde, debido a la friccin y rozamientos hay una
prdida de la presin aplicada en el frente del flujo del plstico. Adems, como el plstico golpea las paredes del molde, se
empieza a enfriar el aumento de la viscosidad de la plstica que requiere presin adicional para empujar el plstico. La piel de
plstico que se forma en las paredes disminuye el rea seccional transversal del flujo plstico que tambin resulta en la prdida
de presin. La mquina de moldeo cuenta con una cantidad mxima limitada de presin disponible para empujar el tornillo a la
velocidad del sistema de inyeccin. La presin necesaria para empujar el tornillo a la velocidad de inyeccin sistema nunca debe
ser ms que la presin mxima disponible. En este caso el proceso se convierte en presin limitada. Durante el proceso de
desarrollo, saber la prdida de presin en cada seccin de ayuda en la determinacin de la prdida total de presin y las
secciones donde las gotas de presin son altas. Entonces, el molde puede modificarse para reducir esta cada de presin y
lograr un mejor flujo constante.
Procedimiento para determinar la cada de presin:
Considerar el plstico fluye a travs de las siguientes secciones: la boquilla de la mquina, el bebedero, el corredor
principal, el corredor secundario, la puerta y al final del terrapln. El procedimiento para determinar la cada de presin es
como sigue.
1. Ponga la mquina a la mxima presin disponible.
2. Construir un tiro en la mquina de moldear y tomar un aire disparado. Anote la presin mxima necesaria para hacerlo.
3. A continuacin iniciar moldeado pero slo el bebedero del molde y tenga en cuenta la presin mxima.
4. Molde del corredor principal slo y observe la presin mxima.
5. El corredor secundario slo de molde y tenga en cuenta la presin mxima.
6. Un disparo de molde tal que slo entra en la puerta y observe la presin mxima.
7. Molde un tiro que slo alcanza el final de relleno y observe la presin mxima.
8. Generar un grfico como se muestra y busque las secciones que tienen una cada de presin alta.
Nota: Ajuste el tornillo corto recuperacin demora un tiempo. Al hacerlo, usted evitar inmediata de reflujo en la cavidad. Si la
puerta no est congelada, la contrapresin influir en el relleno de la cavidad.
188
Balance de Cavidades
Fecha: 01-01-13 Maquina & Tamao Engel 1500 Relacin de Intensificacin (Ri) 14
Molde # 45632 Carrera,Incluye descompresin (Pulgs. / mm
Material & Temp. MELT< 220- 230C ABS Basf 1a. - 2a.Posicion para Transferencia (Pulgs./mm)
Parte Left Panel A3 (seg) Mxima Presin Disponible (psi) Hidrulica 2240
rea de Flujo Presin Pico (psi) % del Mximo Delta de la Presin % Delta Presin
Nariz 261 11.7 261 11.7

Drop-Boquilla 805 35.9 544 24.3 Se tomo el 60% de la
Runner-Corredor Hbrido 1195 53.3 390 17.4
presin disponible
Punto de Inyeccin 1240 55.4 45 2
Fin de llenado 1357 60.6 1117 5.2
Mximo 2240 100 883 39.4
% de Presin disponible 40%
La mquina tomo 1357 psi

para inyectar hasta este punto
La mquina no deber sobrepasar una inyeccin arriba del 85% de la

Presin disponible en el sistema (2240 psi)
189
Estudio de Cada de Presin,Mxima 2240 psi

2500
2240
Presin Hidraulica (psi) 2000
60%
1500
1357
1195 1240
1000
805
500
261
0
Runner-
Drop- Punto de Fin de
Naris Corredor Mximo
Boquilla Inyeccin llenado
Hbrido
Area de Flujo 261 805 1195 1240 1357 2240
Cmo utilizar esta informacin: la presin mxima utilizada en el proceso no debe ser igual a la presin mxima
disponible en la mquina. Por ejemplo, si la presin hidrulica mxima disponible es de 2200 psi, entonces al final de la
presin de llenado no debe igual al 2200. Si este es el caso, significa que el tornillo necesita ms presin para avanzar a la
velocidad del sistema de inyeccin y no puede hacerlo debido a la presin limitada. Esta condicin se llama 'Presin
limitada'. Por lo general, usted debe un mximo de cerca del 80% de la presin mxima disponible. Por lo tanto, en este
caso, donde la mxima es de 2200, al final de la presin de llenado no debe ms de 1980 psi. En la grfica generada, si
eres presin limitada o ms del 85 % del mximo, buscar fuertes incrementos en la presin y tratar de reducir estos. Por
ejemplo, si la seccin secundaria corredor muestra un marcado aumento, entonces esto significa toma mucha fuerza para
mover el plstico a travs de esta seccin. Aumentando el dimetro del corredor ayuda a reducir esta presin.
190
Para poder reducir las cadas de presin deber hacerse una evaluacin del supuesto Mold flow cuanto es lo que calculo
contra lo Real y determinar si por dimetros, podemos reducirlas (Dia. Nariz, Sprue bushing,Runners y punto de Inyeccin)
EVALUAR con su fabricante del molde.
191
d. Anlisis de la ventana de proceso 5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
Introduccin a la fase de empaque:
La inyeccin del plstico en la cavidad puede ser dividida en dos fases principales. La primera fase es la fase de inyeccin.
La cavidad del molde se llena completamente con el plstico fundido en la fase de inyeccin. La segunda fase es la fase de
explotacin. La fase de explotacin sigue la fase de inyeccin. La presin de sujecin debe empacar en la cavidad, el
equivalente a esta contraccin volumtrica que ocurre durante el enfriamiento de la plstica como golpea las paredes fras del
molde de plstico. Existen varios parmetros que deben controlarse durante esta fase. Estos son embalaje presin,
manteniendo la presin, tiempo de embalaje y el tiempo de retencin. En la mayora de los casos del embalaje y sosteniendo
no se distinguen y se denominan colectivamente la fase de explotacin. Este tipo de moldeo en la fase de inyeccin es
separada de la fase de explotacin se denomina moldeado de acoplado, un trmino acuado por RJG Technologies.
La fase de empaque consiste en la cavidad con igual al peso terico de la pieza de plstico de embalaje. El peso terico es
igual a la densidad del plstico multiplicado por el volumen de la cavidad. Cualquier menos plstico resultar en una zona
llena de bajo y alguno ms resultar en una carretera de demasiado llena. Resultados bajo lleno de piezas en defectos
tales como se hunde y huecos en las piezas. Dichas piezas generalmente exhiben post contraccin de moldeo. Las piezas
empacadas exceso pueden tener incorporado subraya que generalmente obtener aliviado despus de ocasionar defectos
como alabeo o fallas prematuras de moldeo por. En esta seccin se ocupar de las presiones relacionadas con la fase de
explotacin. La siguiente seccin se ocupar de las veces relacionadas con la fase 2a.
La presin ideal de sostenimiento se determina mediante la evaluacin de la ventana de proceso del molde. La ventana de
proceso tambin se llama el diagrama de rea de moldeo. Esta es el rea en la cual se moldean piezas aceptables. Cuanto
mayor sea la ventana, el robusta es su proceso. Se refieren a la imagen de abajo.
192
Procedimiento para la determinacin de la ventana de proceso.
1. Ajustar las temperaturas de barril para alcanzar un valor inferior a la temperatura recomendada del derretimiento.
2. Ajuste la velocidad de la inyeccin para el valor obtenido en el experimento de la curva de viscosidad.
3. Coloque todos los plazos de espera y las presiones a cero
4. Ajuste el tiempo de enfriamiento en un valor ms de lo que sera necesario normalmente. Por ejemplo si el tiempo
estimado de enfriamiento es de 10 segundos, establezca el tiempo de enfriamiento en 20 segundos.
5. Empezar a moldear y ajustar la posicin de transferencia para hacer una parte 95 t o98% completo.
6. Dejar que el proceso y el derretimiento se estabilizan moldeando las piezas para los cerca de 5 a 8 tiros.
7. Ajuste el tiempo de espera a un valor tal que est seguro de que la puerta est congelada. (En la siguiente seccin
aprenderemos cmo optimizar este tiempo). Esto se basara en una experiencia previa. Por ejemplo, para un 30% de
vidrio llenado de PBT o Nylon con una puerta tamao de 0,070 "esta vez termina entre 6 y 8 segundos. En este caso,
para esta parte del experimento, establecera el tiempo de espera a las 11:50 segundos.
8. Aumentar la presin de la tenencia en pequeos incrementos y observe la presin donde se realiza una parte
aceptable (no fotos, flash, etc.....).
9. Anota esta presin como la 'baja temperatura - presin' esquina.
10. Aumentar la presin adicional en incrementos similares y anote la presin donde hay evidencia de una situacin
inaceptable como parte en el molde o flash, deformaciones, etc..... Anota esta presin como la 'baja temperatura - alta
presin' esquina.
11. Repita los pasos (9) y (10), pero en el extremo superior de la recomendada del derretimiento temperatura. Esta vez
las dos presiones extremas sera la 'Alta temperatura - presin' y 'Alta temperatura - alta presin' esquinas.
12. Una a estas cuatro esquinas generara ahora la ventana de proceso o el moldeado del diagrama de la zona.
13. Ajuste el proceso en el centro de esta ventana.
Nota: En caso de materiales cristalinos, el rango de temperatura de fusin recomendada es pequeo. En tales casos
puede llevar a cabo la ventana estudio a una temperatura de slo y generar un lmite alto y bajo la presin de sujecin.
193
Ventana de Proceso.Diagrama del rea de Moldeo

Fecha: 01-01-14 Maquina & Tamao Netstal 1200 450 Tons Relacin de Intensificacin (Ri) 18.9
Molde # A5607 Carrera,Incluye descompresin (Pulgs. / mm 38.5
Material & Temp. MELT< RECOMENDADA 470-510F Dupont Nylon PA 66 1a. - 2a.Posicion para Transferencia (Pulgs./mm) 13.00
Parte Inicio de Estudio Tiempo de Llenado Tomado 0.25 Carrera /Distancia (pulgs./ mm ) 25.5
Velocidad recomendada Hold time (tiempo de Tiempo de enfriamiento de Transferencia para Tiempo de
Presin Hidrulica de 1a
del anterior estudio,115.91 Sostenimiento en especificado = 10 seg, lograr el % de carga de Sostenimiento de 10
Inyeccin,715 psi
pulg/seg "CERO" ==> 20 segundos llenado de un 95-98% segundos
Haga de 5 a 8 disparos para estabilizar despues de los anterior movimientos y despus empiece a subir la presin de sostenimiento de "cero" a 50% de la
primera,350 psi
No cortos, No rebaba
P.Ssotenimiento (psi) Temperatura Baja F Comentarios
350 470 Rechupe,corta
450 470 OK
650 470 OK
850 470 OK
1000 470 Rebaba
Temperatura Media F
350 485 OK
450 485 OK
650 485 OK
850 485 Rebaba
1000 485 Rebaba
Temperatura Alta F
350 500 OK
450 500 OK
650 500 OK
850 500 Rebaba
1000 500 Rebaba
194
GRUPO IMECPLAST d. Anlisis de la ventana de proceso 5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
En la figura de arriba, fuera de la ventana de proceso, las partes tienen lavabo o flash por encima o por debajo de la
explotacin los lmites de presin. Fuera de los lmites de temperatura de fusin, sin derretir plstico por debajo del lmite
inferior o degradados de plstico si te pasas el lmite. Ambos son perjudiciales para la calidad de parte. El proceso se
establece en el centro de esta ventana para que las variaciones dentro de la ventana an producira piezas aceptables.
Cuanto mayor sea la ventana, la ms robusta es el proceso.
La ventana de proceso es un indicador de cunto puede variar su proceso y todava hacer una parte aceptable. Una
situacin ideal es que usted tiene una ventana amplia proceso. Si la ventana de proceso es muy estrecha, entonces siempre
hay un peligro de moldear piezas con defectos. Por ejemplo en el grfico anterior, si la ventana de proceso es muy pequea,
entonces uno podra obtener ocasionales tiros cortos o flash ocasional debido a la variacin natural en el proceso. Un
proceso robusto es uno que tiene una ventana grande proceso y acomoda la variacin natural.
Definicin de la Ventana ..La optimizacin de procesos de moldeo por inyeccin..

Usando el diseo de experimentos
195
GRUPO IMECPLAST e. Anlisis de la presin de Sostenimiento y Sello PI 5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
Introduccin al tiempo de retencin-sostenimiento:

La presin de sostenimiento debe empacar en la cavidad, el equivalente a esta contraccin volumtrica que ocurre durante
el enfriamiento de la plstica como golpea las paredes fras del molde de plstico. El plstico entra en la cavidad a travs
de la puerta. Mientras la puerta no est congelada, el plstico puede entrar en la cavidad o dejar la cavidad. La presin de
la tenencia, por tanto, debe ser aplicada hasta que la puerta est congelada. Aqu es donde el factor tiempo pone en
escena. Si no se da tiempo suficiente, dos de los siguientes pueden suceder. Primero, no tendr suficiente plstico en la
cavidad y el segundo, saldr el plstico dentro de la cavidad que se encuentra bajo alta presin de la cavidad. Por lo tanto,
es imperativo que el tiempo para el cual se aplica la presin de la tenencia es suficiente para congelar la puerta de la pieza.
Se realiza un estudio muy simple para determinar esta vez. Moldeado con diferentes muestras sosteniendo veces se
pesan y el tiempo despus de lo cual el peso se mantiene constante se define como el tiempo de mantenimiento. Medida
que se aumenta el tiempo de mantenimiento cada vez ms plstico entra en la cavidad aumentando el peso. Pero tan
pronto como la puerta est congelada, el plstico no puede entrar en la cavidad y el peso de la pieza se mantiene
constante. Esto se llama el tiempo de congelacin puerta o el sello puerta. Ver la foto en la pgina siguiente.
Usted notar que el peso de la parte permanece constante despus de 9 segundos. El tiempo de mantenimiento se
establece en un segundo ms alto de la puerta sello de tiempo para asegurarse de que la puerta est congelada durante
cada toma. En el caso del grfico de abajo el tiempo fue fijado en 10 segundos. Esto asegurar la consistencia y sern
compensadas por las pequeas variaciones.
Discuta Sostenimiento y Empaque
196
GRUPO IMECPLAST e. Anlisis de la presin de Sostenimiento y Sello PI 5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
Procedimiento para determinar el tiempo de espera.

1. Ajuste la velocidad de la inyeccin para el valor obtenido en el experimento de la curva de viscosidad.
2. poner el proceso en el centro de la ventana de proceso de estudio de la ventana del proceso.
3. Ajuste el tiempo de enfriamiento en un valor para asegurarse de que la pieza se enfra antes de eyeccin.
4. Introduzca el tiempo de mantenimiento a cero y empezar a moldear. Molde de aproximadamente 5 a 8 disparos.
5. aumentar el tiempo de mantenimiento a un segundo y recoger un tiro. Revise cada cunado har el peso del disparo acorde a los
datos anexos.
6. aumentar el tiempo de mantenimiento a dos segundos y recoger un tiro. Igualmente cobrar tiros en incrementos de un segundo.
7. pese a los disparos y una grfica de peso parte versus tiempo similar al grfico en el cuadro.
8. determinar el tiempo de cierre de puerta.
Determinacin del Tiempo de Sostenimiento

Fecha: 15-05-14 Maquina & Tamao 2500 t Relacin de Intensificacin (Ri) 12
Material & Temp. MELT< 220- 230C PC+ABS 1a. - 2a.Posicion para Transferencia (Pulgs./mm)
Parte Frame Fascia 361 VW (seg) Mxima Presin Disponible (psi) Hidrulica 2800
Peso de la parte 2nd Tiempo de Sostenimiento

Disparo #
(Gramos) (segundos)
1 1230.00 5
2 1239.00 6
3 1247.50 7
4 1250.20 8
5 1252.50 9
6 1254.50 10
7 1254.00 11
8 1254.10 12
9 1254.20 13
10 1254.20 14
197
GRUPO IMECPLAST e. Anlisis de Tiempo de Sostenimiento y Sello PI 5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
Punto de Inyeccin : FRIO
Determinacin del Tiempo de Sostenimiento

1260
PESO CONSTANTE
1254.5 1254.1 1254.2
1255 1253.7 1254.2
Peso de la parte (Gramos)
1254 1254.2 1254.2

1250 1250.2
1247.5
1245
1240
1239
1235
1230 1230
1225
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Tiempo de Sostenimiento (Segundos)

Una vez generado el grfico, elija su tiempo, que ests ms all del tiempo donde el peso de la pieza es constante. En el
grfico anterior, el peso de la pieza es constante despus de 8 segundos. Configurar el tiempo de mantenimiento a 12
segundos.
198
GRUPO IMECPLAST f. Estudio de enfriamiento 5. Moldeo Cientfico y-el estudio de los 6 pasos
Introduccin al tiempo de enfriamiento:
El plstico comienza a enfriarse en cuanto llegue a las paredes del molde. Una vez terminado el tiempo de mantenimiento, comienza
el tiempo de enfriamiento. El molde permanece cerrado hasta el final del tiempo de enfriamiento. Luego se abre el molde y se
expulsa la pieza. Antes de que se abre el molde, la parte debe alcanzar la temperatura de la eyeccin del plstico. Si la pieza es
expulsada antes de que alcance la temperatura de la eyeccin, la pieza es demasiado suave y conseguir deformacin durante la
expulsin. Excesivo tiempo de enfriamiento es slo una prdida de tiempo de mquina y por lo tanto las ganancias. Tiempo de
enfriamiento debe ajustarse tambin tal que las dimensiones de la pieza permanecen constantes y el proceso es capaz.
Determinacin del tiempo de enfriamiento derecho puede complicarse.
Con las piezas con secciones gruesas, es difcil de medir la temperatura interna en el centro de la seccin ms gruesa. En
algunas partes del molde, es difcil conseguir suficiente enfriamiento y por lo tanto tiempos de enfriamiento debe incrementarse
para aumentar a la transferencia de calor. En algunos casos, puede estabilizar la temperatura del molde despus de tanto tiempo
como un par de horas. Contraccin tambin puede verse afectada por cambios en tiempos de enfriamiento.
El siguiente procedimiento puede utilizarse como una gua para configurar el tiempo de enfriamiento.
Procedimiento para determinar el tiempo de enfriamiento.
1. Haga 3 disparos con varios tiempos de enfriamiento.
2. Mida las dimensiones crticas.
3. una grfica de dimensin versus el tiempo de enfriamiento.
4. analizar los datos para ver cmo estn influenciadas las dimensiones crticas con el tiempo de enfriamiento.
5. Decidir sobre el tiempo de enfriamiento que mejor se adapte a los datos.
6. Corra 30 disparos en este tiempo de enfriamiento y realizar un anlisis estadstico para determinar la capacidad del
proceso en este tiempo de enfriamiento.
Tiempo de ciclo es el factor ms importante ya que es lo que hace el beneficio de la ganancia del negocioel la mayoria
de los casos... si el proceso es capaz en tiempos de enfriamiento bajos, uno puede hacer un cambio en el acero del
molde y alcanzar las mismas dimensiones en menores tiempos de ciclo.
199
Discuta la grafica
200
Determinacin del Tiempo de Enfriamiento

Fecha: 15-05-14 Maquina & Tamao 2500 t Relacin de Intensificacin (Ri) 12
Material & Temp. MELT< 220- 230C PA66 + 40%GF 1a. - 2a.Posicion para Transferencia (Pulgs./mm)
Parte Frame Fascia 361 VW (seg) Mxima Presin Disponible (psi) Hidrulica 2800
Tiempo de Enfriamiento
Dimensin "A" Dimensin "B"
(Segundos
10 0.075 0.1315
11 0.086 0.1322
12 0.096 0.1325 Discuta la tabla
13 0.106 0.1330
14 0.120 0.1335
15 0.132 0.1340
16 0.140 0.1343
17 0.155 0.1348
18 0.165 0.1355
201
GRUPO IMECPLAST a. Seleccin de factor y respuesta 8. Diseo de Experimentos (DOE)
b. Recopilacin de datos
DOE,DISEO DE EXPERIMENTOS c. Anlisis de los datos
Uso acertado del diseo de experimentos consiste en la mezcla de varias habilidades. Entre estas habilidades es el
conocimiento de la tecnologa de moldeo por inyeccin. Afortunadamente, a menudo los expertos proceso de moldeo por
inyeccin de saben lo que los tres o cuatro estn probables que las variables ms importantes y cules son los rangos
adecuados para estos variables. Sin embargo, lo que es probable que no saben, es la mejor configuracin para estos clave
variables con el fin de obtener resultados deseables para ms de una caracterstica de calidad (respuesta). Sin algn
conocimiento de cules son las variables claves y que la probable es mejor gama de ajustes, el moldeador tendr poco xito con
la tcnica.
202
c. Anlisis de los datos
DOE,DISEO DE EXPERIMENTOS
Uso acertado del diseo de experimentos consiste en la mezcla de varias habilidades. Entre estas habilidades es el
conocimiento de la tecnologa de moldeo por inyeccin. Afortunadamente, a menudo los expertos proceso de moldeo por
inyeccin de saben lo que los tres o cuatro estn probables que las variables ms importantes y cules son los rangos
adecuados para estos variables.
Por desgracia, diseo de experimentos (DOE) ha conseguido una mala reputacin de ser un tema complejo y confuso. Sin
embrago no es confuso ni complicado.
Cundo aplicar diseo de experimentos
No esperes hasta la fase de fabricacin del nuevo producto.
Diseo de experimentos es una herramienta eficaz para usar en el R&D, diseo de producto y
Fases del diseo del proceso.
Cuando utilice estableciendo nuevos moldes y solucin de problemas trabajos de problema.
Qu es un experimento diseado?
Un experimento diseado implica cambios sistemticos y controlados de las entradas (factores) a
un proceso con el fin de observar los cambios correspondientes en las salidas (respuestas). A
experimento diseado es un proceso de observacin donde se realizan las pruebas en un riguroso,
forma sistemtica. Para cada prueba, se miden salidas importantes. Anlisis de la
datos resultantes se utilizan para caracterizar, optimizar o solucionar un moldeo por inyeccin
proceso.
Qu es un diagrama de proceso?
Un diagrama de proceso es un grfico que ayuda en la planificacin de un experimento diseado.
Grficamente, es como sigue:
203
Como se muestra arriba, el diagrama de proceso nos permite entradas de lista y salidas para el proceso. Seleccionar las
entradas correctas y salidas para estudiar en un experimento diseado (DOE) requiere conocimiento de lo que usted desea
mejorar as como fuerte conocimiento de la tecnologa del moldeo a presin [2,3,4,5]. En un escenario de moldeo por
inyeccin tpica, tal vez el moldero decide llamar a los parmetros de proceso de entradas y las salidas de los requerimientos
del cliente.
En el DOE, las entradas se refieren con frecuencia como factores y las salidas se denominan respuestas.
Qu es un Factor?
En un experimento diseado que queremos seleccionar entradas (factores) que podemos til cambio para observar los
cambios correspondientes en las salidas (respuestas). Algunos factores potenciales para un proceso de moldeo por inyeccin
podran ser:
Tipo de material Variacin del material Tornillo de RPM

Molido % Contenido de humedad Presin de inyeccin
Geometra de pellet Temperatura del barril Tiempo de inyeccin
Presin de empaque Tiempo de Sostenimiento Presin de sostenimiento *
Tiempo de sostenimiento Tiempo de enfriamiento Nmero de la cavidad
Temperatura del molde * Presin de la cavidad * Temperatura MELT *
Velocidad de Inyeccin *
*Con frecuencia los factores clave para el estudio
204
Factores de control son factores que pueden ser controlados. Por ejemplo, puede el moldeo por inyeccin controlar la
presin de retencin. Estos son los factores que creemos influir en nuestras respuestas. Queremos variar estos factores
sistemticamente. Vamos a analizar estos factores en diferentes los niveles (por lo menos dos niveles) y comprender su
influencia en nuestras respuestas.
Un factor de ruido es cualquier factor que es conocido (o cree) que afectan nuestra respuesta, pero No se puede, o elige no,
control. Temperatura de la habitacin podra ser un ejemplo de un factor de ruido. Cambio de viscosidad debido a la gran
cantidad de resina, humedad o triturados por ciento es otro ejemplo. "Tal vez" sers capaz de controlarlo pero no decide
controlarla durante el experimento. No todos los experimentos tienen factores de ruido. Slo cuando queremos ser "fuerte" o
"resistente" a una cierta voluntad de factor se incluye como un factor de ruido.
Factores constantes son factores que no queremos estudiar. Tampoco ya sabemos lo que su mejores ajustes son o no
creemos que influir en nuestras respuestas.
Los factores cuantitativos son aquellos cuyos niveles pueden variar en una escala numrica continua. Tiempo, temperatura
y presin son ejemplos de factores cuantitativos.
Los factores cualitativos tienen niveles discretos. Los niveles del factor cualitativo no se pueden arreglar en orden de
magnitud. Tipo de material sera un ejemplo de un factor cualitativo.
Qu es una respuesta?
Seleccionar la respuesta apropiada o caracterstica de calidad para medir es crtico para experimentacin exitosa. Su
experimento ser conducido por la salida del proceso (respuesta) que desea observar. Por supuesto, las respuestas
significativas y medibles nos ayudar a tener un experimento ms exitoso. Algunas posibles respuestas para una proceso de
moldeo por inyeccin podra ser:
Dimensiones Color Resistencia a la Tensin

Tiro con arco Presin la cavidad
Burbujas
Ampollas Rechupes Lneas de unin
Rebaba
Delaminacin 205
Planea tu experimento
Es preferible seleccionar una respuesta que es mensurable sobre una base continua. El dimensin de la pieza es un ejemplo
de este tipo de respuesta. Respuestas categricas como "pasa / falla" requieren de mucho mayor tamao de la muestra.
Muchos inyectoras tienen respuestas se basan en un examen visual. Si usted est midiendo fregadero marcas, usted debe
trate de tener ms criterio "pasa / falla". Es preferible fijar una escala de 1 a 5 y el nmero de marcas de rechupes basada en
criterios de este rango.
Diseo experimental no sustituye sus conocimientos de ingeniera. En realidad est contando con ese conocimiento para
ayudarle a seleccionar los factores apropiados, los niveles del factor y las respuestas. Debe sentarse con la gente adecuada
y que una lluvia de ideas respuesta que desea optimizar. Antes de configurar un experimento diseado, qu lista
Ya conoces acerca de su proceso.
Antes de seleccionar una respuesta, asegrese de que su sistema de medicin es confiable. Tenemos tambin vi que muchos
lo contrario bien concibieron experimentos diezmadas por los sistemas de medicin que no eran confiables. Digamos que
quieres optimizar la dimensin de su producto con los siguientes lmites de especificacin:
Mnimo = pulgadas 2,367 Nominal = 2,375 pulgadas mximo = pulgadas 2,383
Un diagrama de proceso para un experimento de moldeo
Supongamos que nuestro cliente pide que hagamos una caja con bisagras con una longitud de 16 +/-0.20
pulgadas. El grueso de la caja ser 0,070 pulgadas. La resina se utiliza es GP poliestireno con un ndice de derretimiento
de 8. Estaremos usando una mquina de prensa de 100 toneladas con un molde de la cavidad nica. Ya hemos
establecido el punto de transferencia y realizaron una prueba de sello de la puerta. Hemos decidido fijar todos los
parmetros excepto la temperatura del molde y el punto de inyeccin sellado. La respuesta que queremos optimizar es LA
LONGITUD. Nuestro diagrama de proceso aparece como a continuacin:
206
A continuacin es un Resumen de los factores de control, factores constantes y la respuesta para esto experimento:
FACTORES DE CONTROL
Temperatura del molde
Bajo nivel = 70oF
Alto nivel = 90oF
Presin de Sostenimiento
Bajo nivel = 5000 psi
Alto nivel = 7000 psi
FACTORES CONSTANTES
Zona delantera Temp. 400oF Inyeccin
Zona media Temp. 400oF RESPUESTA
Moldeo
Zona trasera Temp. 400oF Proceso Longitud Pulgadas
Lmite de tiempo de 5 segundos de la inyeccin
Con tiempo de 5 segundos
Molde cerrado tiempo 25 segundos
Molde abierto tiempo 3 segundos
Pinza fuerza 60 toneladas
Tornillo RPM 100
Tornillo nuevo 7 pulgadas
Max. Psi de presin 20.000 inyeccin
Volver presin de 2500 psi
207
Un experimento simple
Considere un experimento simple .
Arranquemos con una prueba que afecta dos factores, temperatura del molde y presin de empaque,
tendiendo en cuenta que el dimetro de una parte (El dimetro s conocido como respuesta)
Si decidimos sobre una completa replica, entonces todas las combinaciones de los factores tendr que
correrse. Un total numero de combinaciones es determinado por el numero de niveles para un valor
exponencial igual al numero de factores.
Una matriz ortogonal

Un tipo de construccin o diseo matriz (matriz) es una manera de organizar y realizar un seguimiento un experimento. En
nuestro ejemplo, nos gustara llevar a cabo un experimento con los dos factores en diferentes configuracin y registro de la
longitud de la pieza para cada combinacin. Nuestros conocimientos tcnicos sugiere que la relacin entre los factores y la
respuesta es lineal. Por lo tanto, decidimos mirar slo dos niveles de cada factor, un nivel bajo y un alto nivel. El factores y
niveles correspondientes seran:
208
El diagrama de rbol que se muestra el nmero de corridas .
CORRIDA
#1
# Corridas =
#2
DOE
#3
#4
209
Matriz
Algunos de ustedes pueden reconocer esto como un diseo "4 esquinas". Cada combinacin se conoce como una
"CORRIDA ". En esta matriz "ortogonal" o "equilibrada", nosotros le asignaremos arbitrariamente la baja .Valoramos un -1 y
el alto valor de + 1. La matriz de diseo anterior puede ser reescrita con -1 y + 1 acortado a
"-" y "+".
210
Slo hemos construido la matriz es ortogonal. Es decir, es ambos verticalmente y horizontalmente equilibrado. Para cada
factor, vamos a probar en un nmero igual de altos y bajos valores (equilibrio vertical). Para cada nivel dentro de cada factor,
estamos probando un nmero igual de altos y bajos los valores de cada uno de los otros factores (equilibrio horizontal).
Matemticamente hablando, balanceo vertical se produce si la suma de cada columna factor es cero. Si la suma de cada
columna de producto (temperatura del molde x la presin de sostenimiento en este ejemplo) es cero, entonces la matriz est
equilibrada horizontalmente. Un diseo es ortogonal si es ambos equilibrio horizontal y verticalmente.
Si ponemos a prueba todas las combinaciones posibles de los factores, nuestra matriz de diseo se referirn a como un
factorial completo. Esto siempre ser una de nuestras opciones de diseo; Sin embargo, es tpicamente No es nuestra
opcin ms eficiente. Observe que en la tabla anterior, que ilustra el equilibrio horizontal, hemos creado un
nueva columna en la matriz de diseo. Esto se utilizar para examinar la interaccin entre
211
Temperatura del molde y mantener la presin. La columna de presin mantener temperatura del molde es simplemente el
producto de la columna de temperatura del molde y la columna de mantener la presin, fila por fila. El principal beneficio de una
matriz ortogonal es que permite realizar predicciones y anlisis simple (pero poderoso).
Ejecute la temperatura del molde. Mantenga la presin longitud Programas informticos a menudo mostrar una "hoja de
clculo" que es similar al diseo matriz de arriba. Esta "hoja" se otorga a los operadores e ingenieros apropiados para ellos
saber cmo configurar el equipo para el experimento. Recuerde ajustar la constante factores a sus valores apropiados.
Ahora realizaremos 1 ejecucin del experimento por ajuste de la temperatura del molde a 70 F y la presin de mantener a
5000 psi. Despus de completar el proceso de moldeo por inyeccin estas condiciones, encontramos la longitud 15 pulgadas.
212
Ejecute la temperatura del molde Mantenga la presin longitud Programas informticos a menudo
mostrar una "hoja de clculo" que es similar al diseo matriz de arriba. Esta "hoja" se otorga a los
operadores e ingenieros apropiados para ellos saber cmo configurar el equipo para el
experimento. Recuerde ajustar la constante factores a sus valores apropiados.
Ahora realizaremos 1 ejecucin del experimento por ajuste de la temperatura del molde a 70 F y la
presin de mantener a 5000 psi. Despus de completar el proceso de moldeo por inyeccin estas
condiciones, encontramos la longitud 15 pulgadas.
El simulador de mquina moldeo por inyeccin de programas de formacin . Ahora realizaremos 2 ejecucin del experimento
por ajuste de la temperatura del molde a 70 F y la presin de mantener a 7000 psi. Despus de completar el proceso de moldeo
por inyeccin estas condiciones, encontramos la longitud 19 pulgadas.
Ahora realizaremos 3 ejecucin del experimento por ajuste de la temperatura del molde a 90 F y la presin de mantener a
5000 psi. Despus de completar el proceso de moldeo por inyeccin estas condiciones, encontramos la longitud 12
pulgadas. Ahora realizamos 4 ejecucin del experimento por ajuste de la temperatura del molde a 90 F y la presin de
mantener a 7000 psi. Despus de completar el proceso de moldeo por inyeccin estas condiciones, encontramos la longitud
a ser de 17 pulgadas
213
Los ejes horizontales y vertical representan la configuracin de los dos factores en la el experimento. El interior de la parcela
proporciona valores para la longitud prevista. Si nos Quisiera darle a una longitud de 16 pulgadas, todas las combinaciones de
temperatura del molde y mantenga Ajustes de presin que caen sobre la lnea de 16 pulgadas sern los ajustes correctos
predichos. (PRECAUCIN: son slo predijo ajustes... necesitamos para llevar a cabo pruebas adicionales para Confirme que la
configuracin funciona!) Figura 1.7 muestra que temperatura del molde en 81,7 y mantenga la presin en 6200 da un longitud de
16,0 pulgadas. Adems, temperatura del molde fijado en 74,3 y mantenga la presin conjunto
en 5800 tambin da una longitud de 16,0 pulgadas.
Depender de su eleccin particular de configuracin en otras consideraciones, como ajustes de menor costo o menor
variabilidad.
Grafica de respuestas
214
GRUPO IMECPLAST a. Validacin 9. La validacin de la Maquina
b. Prueba de sensibilidad de carga
c. Test de linealidad de la velocidad de inyeccin
Validacin de la Maquina
Una validacin del proceso no compensar por uno de los factores es la falta de un diseo efectivo o herramientas validacin. Si
no se abordan las debilidades en la etapa de desarrollo, la validacin de un proceso no puede ser una final todos, salvar a toda
la solucin. Los controles de inspeccin adecuada todava ser necesarios cuando sea necesario.
Elementos de proceso de moldeo por inyeccin
Los elementos ms importantes que componen el proceso de moldeo por inyeccin incluyen:
La mquina, el equipo debe estar en buen estado y correctamente el tamao para el molde y parte. Si el mantenimiento cambia
las mquinas, si no es idntico de como nueva, la configuracin tendra que cambiar a compensar el cierre a distinto tonelaje
,ajustes de husillo y barril. SE TIENE QUE TOMAR EN CUENTA EL DESGASTE DE LA MAQUINA,NO EXIJA LO MISMO DE
COMO NUEVA UNA MAQUINA,SI ES POBRE SU MANTENIMIENTO.LA ACLIFICACION ES SENSIBILIDAD DEBE SER
CALIFICADA.
El molde, el molde debe ser precalificado y demostrar que es capaz de producir una parte que cumple las especificaciones
requeridas. Reparaciones importantes, cambios o mejoras en el molde pueden requerir cambios en la rampa, lo que significa
volver a calificar el proceso. USTED DEBE MEJOR EL MOLDE,NO PORQUE ES NUEVO NO SE MEJORE AL PASO DEL
TIEMPO.
Material: el material es una propiedad del diseo de producto. Si no se especifica un cierto grado, controlando el proceso puede
convertirse en un reto. Sin usar un grado constante, la variacin en el material puede introducir variaciones en el proceso, tales
como viscosidad, que puede afectar el flujo de materiales y presiones.AL PASO DEL TIEMPO-MOLIDO
Asumiendo que el molde y el material se mantienen constantes cuatro variables que impactarn en las propiedades de la
pieza moldeada. Estas variables no estn controladas por cualquiera configuracin de una mquina; Sin embargo, muchos
ajustes en la mquina pueden afectarles. Las cuatro variables de importancia son las siguientes.
215
Variables de plsticas
Presin: la presin utilizada para embalar hacia fuera y forman la parte

Temperatura: la temperatura del plstico derretido que entra en la cavidad del molde
Tasa de flujo cunto tiempo tarda para llenar las cavidades del molde
Velocidad de enfriamiento no debe ser confundido con el ajuste del tiempo en la mquina que permite para la parte a
enfriar antes de que el molde est abierto. Esta variable determina cun rpido se enfriar la parte al ambiente del rea
temperatura. La Temperatura del molde desempea un papel fundamental en la determinacin, as como durante mucho
tiempo la parte fija en el molde. Post enfriamiento de la parte, como caer en un balde de agua fra despus de se expulsa,
tambin puede afectar la velocidad de enfriamiento. Como resultado, esto puede tener un efecto adverso en las dimensiones
finales y otros propiedades del producto final que sea inaceptable
El desarrollo de la validacin del proceso con las siguientes cuatro variables plsticas permite la flexibilidad mover el proceso y
validado el molde a cualquier mquina de moldeo por comparables.
Gradiente de presin plstico
La 2 presin de mantener de la parte para terminar el llenado para compensar la contraccin de plstico. Establecer la
presin de retencin que da la parte el aspecto esttico deseado y el tamao. Junto con la presin de retencin establecido
que la cantidad adecuada de tiempo de sostener se establece. Si un sensor de presin no se localiza en la cavidad ,
entonces DEBE utilizar el mtodo de peso. Debemos ver el punto congelado para el desarrollo del proceso . La presin de
mantener a sus lmites altos o bajos puede establecer el intervalo para el proceso de validacin. Como parte de nuestro
comienzo arriba y cerrar el procedimiento establecido , mantenga la presin sea comprobada y documentada.
Temperatura de fusin plstica
Utilice el material recomendado ,la temperatura de derretido a para el desarrollo del proceso , verificar con un TC calibrado el
derretimiento para comprobar la temperatura de fusin plstica. Como una regla general la energa trmica necesaria para
derretir el plstico es 20% con respecto a las resistencias del barril y el 80% de friccin . La temperatura de fusin es una
combinacin de muchos factores y ajustes. Como parte del procedimiento de la temperatura de fusin establezca y verifique-
documente
216
Tasa de flujo de plsticoGasto de flujo Volumtrico

Inyecte lo ms rpido posible, consistente con la calidad, hasta que la cavidad se llena de 95 a 99%. Como este punto,
transfiera a empacar y sostenga con la transferencia de la posicin de la mquina. Esto es el tiempo de llenado de la
mquina (flujo de plstico) para el molde. El tiempo de llenado es una combinacin de muchos factores y ajustes. El tiempo de
llenado establecidos para este proceso validado no cambia.
Taza de enfriamiento y el tiempo

Velocidad de enfriamiento es la diferencia entre la temperatura de fusin y temperatura del molde. La temperatura del molde
se establece utilizando el material especificado y los rangos recomendados y depende el producto del clientes y la
temperatura de la pieza de trabajo. El flujo de agua es verificado y comprobado utilizando un pirmetro de contacto y/o TC de
superficie calibrada para medir la diferencia de temperatura entre la entrada y la salida. El delta T de cada circuito de agua
durante el proceso de desarrollo est establecida en 4 grados o inferior y documentado en la hoja de proceso.
Un tiempo de enfriamiento especfico ya establecido basado en el diseo de la pieza y del molde y el material que se utiliza.
Afinar el tiempo de enfriamiento durante el proceso de desarrollo est directamente relacionado con las expectativas de los
clientes de parte de apariencia, tamao y propiedades deseadas. Una vez establecida est documentado en la hoja de
proceso.
Una Nueva mquina y controles de tecnologa de moldeo proveen oportunidades para un

proceso repetible y coherente ?.No puedo controlar.Pretexto
El moldeo ya no es slo un arte, no necesitamos HEROES, ni artistas. Es el tratado de mecnica de fluidos y

Termodinmica que se controla la presin y flujo y mantiene la consistencia e disparo. Cmo consigues que tu mquina
haga un buen papel cada vez?...revise su sensibilidad de maquina , adicione en sus procedimientos los principios cientficos
para el proceso de moldeo.
217
Sensibilidad de Carga
Para llevar a cabo una linealidad de la velocidad de inyeccin pruebe apagando la 2 en presin, tiempo, y luego establezca un
80 por ciento de dosificacin a una velocidad de inyeccin rpida. Nota: algunas mquinas llevan una presin residual y/ o
tiempo, as que es recomendable apagar o por lo menos en su valor mnimo. Ahora ajuste la velocidad de inyeccin cerca o en
la velocidad ms baja y note el tiempo de llenado.
Nota: cada vez que cambie las velocidades que debe calcular el nuevo tiempo de llenado. El objetivo es tener un rango de 10
por ciento o menos. Si esto es alcanzable, la mquina tiene afinacin inyeccin muy robusta y debe ajustar los runners, no
ampliando, pero hacindola ms pequeos para reducir la viscosidad debido a la velocidad de flujo volumtrico cambia y
posiblemente reducir la prdida de presin debido al flujo se hace un tapn. Una prueba de linealidad de velocidad de ejemplo se
muestra en la siguiente formula.
V = distancia / tiempo
218
Maquina 32
Molde A361-21372
# de Cavidades 2 1.- Arranque y envi la maquina a un mtodo DECOUPLED II
Tiempo Ciclo 49 2.- Apague la Presin e Empaque y Sostenimiento (Tiempo de Presin)
Material: PC+ABS 3.- Dispare al molde solo "Fill"
Tiempo de inyeccin (Llenado)Valor Grabado 1st fase de Tiempo de llenado (seg)

1st fase Llenado (seg) 9.231 Presin de Transferencia (bares)
Presin de Transferencia(bar) 1025
Haga lo mismo para "Disparo con aire"
Disparo con Aire Valor Grabado
Tiempo de inyeccin (llenado) 8.51 ("Disparo con aire, determina que la carga no trae aire atrapado
Presin de Transferencia (bar) 510 durante la dosificacin")
DELTA EN EL TIEMPO 0.721
Presin Hidrulica RESULTADO

DELTA EN LA PRESION 515
Sensibilidad de Carga % 7.811 % 23.41 Presin (Bar)
0.078106 %
0.502439 15.54544
VARIACIONES ACEPATBLES ERA DE + / - 5 % EN LA SENCIBILIDAD TOTAL
219
Un sistema de clasificacin y EVALUACION

DECPUPLED I :
.Esta tcnica fue utilizada en la dcada de 1970 cuando se inici el control de la presin de la cavidad. Con esta tcnica, el
molde se llena a una velocidad controlada hasta que el molde es volumtricamente completo. En este punto, la mquina se
transfiere a una presin de sostenimiento y la inercia del derretimiento (energa cintica y la descompresin del
derretimiento) se utiliza para empacar el molde. El tiempo de llenado en el empaque es desconectado, pero la inercia de la
primera etapa de llenado es el componente principal del proceso del empaque. Este es un proceso que requiere un alto
grado de repetibilidad de la mquina y no es para los dbiles de corazn. Generalmente se utiliza nicamente en un
conjunto muy limitado de aplicaciones especficas.
DECOUPLED II :
Si estamos para alcanzar velocidades rpidas de llenado para aprovechar las ventajas de la reologa, nosotros debemos
ser capaces de llenar rpidamente y constantemente. La nica manera de hacerlo es separar completamente la fase de
llenado de la fase de empaque. Si no separamos el llenado rpido al final (cuando la cavidad es volumtricamente estn
completas), la inercia de derretimiento provocar una rpida acumulacin de presin cuando el plstico llega al final de la
cavidad, produciendo flash. Esto es anlogo a la conduccin de su coche en la pared trasera del garaje para detenerlo.
Un mejor enfoque es frenar antes de llegar al final de la cavidad, por lo tanto la desvinculacin" la etapa de llenado rpido
de la etapa de empaque. Usando desacoplado II, con esto se logra mediante la transferencia en la segunda fase de la
presin cuando el molde es 95% al 98% completo. Esto es anlogo a conducir rpido en el camino a casa del trabajo y
frenamos antes de estacionarse .
Del mismo modo, podemos llenar tan rpidamente como nos gustara mientras dejamos corto el tiro para disipar la inercia
del derretimiento antes de que empaquemos el molde. Este es un concepto fundamental de desacoplado II. El empaque
todava estn acoplados juntos (1/2); Sin embargo, el empaque se realiza durante la segunda etapa. La velocidad de
empaque no es controlada directamente pero es controlada por la presin de la segunda etapa. La segunda etapa se fija
entonces a empacar y sostener la parte apropiadamente, sin golpear- en el extremo de la cavidad.
220
DECOUPLED III
Ha sido la ltima evolucin de la tcnica desacople en el moldeado , separar el proceso en tres etapas distintas: llenar, empacar
y mantener. La primera etapa, de relleno, se logra con uno o ms velocidades (mltiples velocidades pueden ser necesarias
dependiendo de geometra de la pieza).
La fase de empaque es disociada de la fase de llenado; Sin embargo, en lugar de simplemente apretar el plstico bajo la
presin de la segunda etapa, el empaque se realiza utilizando una velocidad baja, controlada la etapa de velocidad hasta que
se alcanza un punto de referencia de presin dentro de la cavidad del molde. Esta tasa baja empaque absorbe la mayor parte
de la inercia de derretimiento y permite niveles precisos de empaque y debe ser alcanzado. Esto es similar a conducir
lentamente en el garaje y la parada exactamente cuando el parabrisas toca la pelota de tenis colgando del techo. Tiempo de
Espera se utiliza para evitar el contraflujo de plstico en el molde hasta que el punto est sellado (poner el coche en el
"Parque" y ajuste el freno, para extender la analoga).
Resumen
El moldeo desacoplado puede proporcionar repetibilidad del proceso insuperable por segregar el proceso del moldeado en las
etapas lgicas del llenado, empaque y tiempo en la espera. Mantiene la consistencia de estas tres etapas del moldeo por
separado permite el moldeador construir un proceso repetible, simple y robusto con mnima complejidad.
La tcnica del moldeo desacoplado puede utilizarse en mquinas nuevas y viejas mquinas que han sido debidamente
actualizadas. Capacidad de transferencia en posicin slo es necesaria para hacer la tcnica ms simple de desacoplado II. El
desacoplado III proporciona la capacidad para la consistencia de clase mundial pero requiere la habilidad para controlar las
velocidades del empaque de baja velocidad y transferir de una presin de la cavidad de entrada o un cierre de contacto externo.
Esta tcnica de tres fases proporciona una consistencia proceso tres a siete veces mejor que el proceso II desacoplado.
El sistema de clasificacin en s mismo puede hacer un moldeador mejor. El moldeador sabe lo que est haciendo, por qu lo
est haciendo, y cules son las limitaciones.
DECOUPLED MOLDING is a service mark of RJG Inc.
221
GRUPO IMECPLAST 10. Conclusiones sobre el Mtodo y Optimizacin hacia un Proceso Robusto y Cientfico
Monitoreando la presin en la nariz y Molde
DECOUPLED MOLDING
is a service mark of RJG Inc.
222
Instalacin tpica de RJG Hardware
223
Amplificadores
224
Cojn : Objetivo, 6 mm, o 0.25 in.
225
GRUPO IMECPLAST

Determinar parmetros de Moldeo
Usando la Actual Temperatura del fluido de Enfriamiento
Para determinar la Temperatura del Molde
Ciclo de Moldeo
Tiempo de
Enfriamiento Eficiencia del Intercambio de
Calor:
Acero
Def.temp.entrada y salida
Material
Temperatura del Espesor de la parte
Molde Temperatura MELT
HDT
226
GRUPO IMECPLAST

Temperaturas
Tiempos
Presiones del Plstico
Peso de la parte
Datos adicionales
Entradas Proceso Salidas
Parmetros de Moldeo
Moldeo Cientfico
227
GRUPO IMECPLAST

Temperaturas de SALIDA
Temperatura MELT de la resina

Temperatura de Entrada del agua de Enfriamiento
Temperatura de Salida del agua de Enfriamiento
228
GRUPO IMECPLAST

Peso de la Parte (s)
Peso solo del llenado (1)

Peso de llenado + Empaque
Peso final
66.92 56.58
Peso del llenado y Empaque Peso solo del llenado (1)
( gramos ) gramos
69.23
Final de la parte ( gramos ) Disparo al aire
229
GRUPO IMECPLAST

Datos Adicionales
Dimensiones de la cavidad (Acero vs Parte)

Dimensiones Nominales de Calidad
Tonelaje aplicado al molde
Fotografas
Observaciones de caractersticas criticas
Balance de cavidades
Normas : ISO/TS16949
230
GRUPO IMECPLAST
Quien es unEl Moldeador Cientfico

Moldeo Cientifico es un enfoque disciplinado. ?
Determina y controla los parmetros de proceso y los optimiza

para producir calidad constante a un menor costo total. A travs
de Conocimiento pleno y Monitoreo mediante transductores de
bajo Costo en la naris de la maquina,molde ,los cuales estn
estratgicamente colocados, proporcionan retroalimentacin
constante a un proceso en tiempo real.
En el corazn de moldeo cientfico la capacidad de

detectar donde los problemas estn y se documentan con
datos NO opiniones personales.
.EDUCACION
Es la llave para el xito e Implantacin del Moldeo Robusto-
Cientfico
======= Resistencia al cambio. NO Somos criaturas del hbito, "Trust is key." la confianza es la clave ..
231
GRUPO IMECPLAST Proceso
Variaciones de peso :
Por qu vara mucho, a pesar de la alta precisin de

los movimientos de la cantidad de material?
Sospechas
iniciales centradas en el comportamiento de cierre de la
vlvula anti-retorno. Sin embargo, en muchos casos
esto se encuentra a no ser ms que prejuicios.
Se han mostrado otro efecto importante: al final de la

descompresin despus de plasticacion, el derretimiento
contina fluyendo desde los canales de tornillo en el
espacio delante del tornillo que se encuentra en una
presin ms baja. Debido a condiciones de contorno
ligeramente diferentes (homogeneidad material,
temperatura de fusin, viscosidad, etc.), cambios en la
cantidad del flujo del derretimiento, como se puede
observar claramente en las piezas moldeadas.
(DENSIDAD MELT ?)
232
Finalmente, si las variaciones en la cantidad de

derretimiento son causadas por continuar flujo del
polmero o por prdidas de fuga durante el cierre de
la vlvula anti - retorno, el efecto es el mismo:
durante la inyeccin, la curva de presin de la
inyeccin especfica es desplazado. Los niveles de
llenado diferentes conducen a valores distintos de
presin en el punto de conmutacin.
Una segunda razn significativa para las variaciones

de proceso son cambios en la viscosidad del
polmero que en su mayora se basan en las
variaciones por lotes o a la humedad.
Fundamentalmente, la presin necesaria para llenar
el molde es proporcional a la viscosidad del
derretimiento. Si la viscosidad aumenta, la presin
durante la inyeccin se levanta ms escarpado.
Empinado.
233
QU TIPO DE CONMUTACIN FUNCIONA MEJOR?
Con el cambio de posicin dependiente, el proceso es

bastante sensible a las variaciones en la cantidad de
derretimiento. Conmutacin en un punto fijo es, en sentido
estricto, slo ptimo para la constante cantidad del material,
si se derrite exactamente la misma cantidad de polmero
contina fluyendo y no gotea durante el cierre de la vlvula
de retencin. Lamentablemente en la prctica esto es
raramente el caso. La Conmutacin de presin dependiente
puede proporcionar una solucin rpida. Si la presin se
levanta ms temprano debido a una mayor cantidad de
derretimiento, la presin del sistema de conmutacin se
alcanzar antes. De esta manera, se pueden evitar las
variaciones de nivel de llenado.
Sin embargo, esto produce resultados satisfactorios
mientras viscosidad del derretimiento se mantiene
constante. Con el aumento de viscosidad se alcanzar muy
pronto la presin del sistema de conmutacin. Desde la
parte delantera del derretimiento no habr alcanzado el
nivel deseado, provocar variaciones en la pieza moldeada.
Esto significa que donde las variaciones de la viscosidad
son el principal problema, dependiente de la posicin de
conmutacin es la opcin preferida. Una cantidad constante
de derretimiento podra inyectar, independiente del perfil de
presin, al menos en teora, si no fuera por las variaciones
anteriormente mencionadas en el volumen de tiro.
234
Si slo vara la viscosidad del derretimiento, dependiente de la posicin de conmutacin funciona mejor. El dilema para el
moldeo por inyeccin es que las condiciones reales de produccin, ambos tipos de variacin ocurren al mismo tiempo. Sin
importar el tipo de cambio es elegido, tarde o temprano es casi con certeza el mal.
UNA FORMA DIFERENTE DE CONMUTACIN
Es mejor cambiar de posicin o presin?... Esta ha sido una de las preguntas eternas de inyectoras. En realidad, lo que
realmente quieren hacer es cambiar a un nivel particular de relleno en la cavidad. Es justamente eso y mucho ms que es
posible utilizar el "control de peso " USELO ,un nuevo mtodo de control de proceso desarrollado y patentado por Engel.
El software de control de peso de (integrado en sistemas de control de 300 CC y 200 CC ) analiza la presin de inyeccin en
funcin de la posicin del tornillo, en tiempo real durante la fase de inyeccin y esto compara con un ciclo de referencia. El
algoritmo distingue entre tres tipos de variacin:
Cambio
Un de la curva de presin en la direccin x
Modificacin en la curva ascendente de la subida de la presin
Variaciones que no pueden explicarse por cualquiera de las anteriores.
Basado en estas variaciones, se crean tres significativos nuevos parmetros de proceso:
1. Volumen de inyeccin: esta es la medida del material inyectado en realidad despus de tomar las variaciones del
derretimiento-cantidad en cuenta.
2. Cambio viscosidad: esto refleja los cambios en la viscosidad del derretimiento como resultado de las variaciones
de temperatura, humedad o por lotes.
3. Cumplimiento de la curva de presin: este parmetro se muestra si la curva de presin ha cambiado

fundamentalmente en comparacin con el ciclo de referencia (ejemplos: balas fras, cavidad bloqueada, etc..).
235
Un buen poka yoke definicin es simplemente 'error proofing'. Es de destacar el trmino poka yoke es
de origen japons y es uno de los pocos de los ms comnmente utilizado trminos japoneses que se
han convertido en principales en crculos Lean.
Poka Yokes Mantn procesos de producir errores.

Obviamente evitando errores mejora la calidad, pero
tambin desempea un papel importante en la
mejora de la productividad. Sin re trabajos, y ms
fcil produccin, tiempos de ciclo y plazos de
entrega se convierten en mucho ms cortos. Y, por
supuesto, una produccin ms rpida con menos
defectos significa menores costos.
Mientras que el yugo de poka trmino se origin en
el taller, es igualmente pertinente en la oficina,
atencin mdica y ajustes de servicio.
236
GRUPO IMECPLAST Evaluacin
Dimetro de Husillo
Para DIA 35 mm = 115 cm3 = 105 grs.

PS
Para DIA 35 mm = Peso = 98 grs.
PA6.10
237
238
Thermostat housing VW
Peso 65 gramos
Material : PA6.10
Maquina: Arburg 500 kN
239
? ?
240
10% de 35mm= 3.5mm
5-7 % del peso de la parte TOMAMOS

=3.25 - 4.55 gramos = 3 - 4 MM
5mm
10mm = 8.16 gramos
241
7-8 % de 35mm= CERO

2.4 - 2.8 mm @ 4.7 mm
242
Teniendo :
Cojn
Dosificacin de partes
Descompresin y
La Distancia del punto CERO de la punta del husillo
hacia la inyeccin ADELANTE
Demos :
La presin de Inyeccin 1
La presin de empaque 2
De donde ?
De la hoja Tcnica del Material a

Inyectar !
En nuestro ejemplo de PA6.10 del proveedor
243
Hoja Tcnica:
244
Inicio de 100 MPa = 14500 psi =1000 bar, presin sobre el plstico,. La maquina Arburg
Presin de AllAround mencionada en el ejemplo tiene una mxima de presin de Inyeccin de 1470 bares
Inyeccin (Para el material el proveedor nos esta pidiendo 1000 bares que representa el 68% de la
capacidad, el cual esta dentro del rango de uso)
Presin de
Presin de empaque ser del 50 al 75% como mximo de la 1 Inyeccin.
Empaque
500 bares @ 750 bares sobre el plstico
Sostenimiento
Ahora que Posicin e transferencia daremos ?
245
86.6
3.5 3.5
79.6 mm DOSIFICACION
83.1mm
86.6 mm
1 Presin de Inyeccin ALTA

PESE @ 1000 bares
1 Intensin llene hasta el 95/98% sobre el peso de 65 gramos, dosifique

hasta 60mm. RVISE EL PESO.? 2 Presin de EMPAQUE @
CERO Y TIEMPO DE
2 Inyeccin llene hasta 95/98% sobre el peso de 65 gramos, dosifique
SOSTENIMIENTO EN CERO
hasta 70 mm. REVISE EL PESO?
246
Cuando usted este en peso..DEBIO HABER PESADO Y VERIFICADO QUE ESTA ENTRE EL 90/ 95% ,
SOLO AHORA DEBERA ESTAR,PENSANDO EN LA TRANSFERENCIA
Sobre este llenado de haber logrado el 900 / 1000 / 1100 bares ?

volumen en peso de 90/95% ; revise Debe ser debido a la viscosidad del plstico !
el touch Screen ? La maquina cuanta Si usted tiene la ventana de Temperaturas estar entre
presin tomo para dar este llenado ? 950-1050 bares, proceda a tomar el promedio,1000
bares.
Resumen :
a. Ya tiene, posiciones de cojn, posicin de dosificacin, descompresin.
b. Tiene la presin de Inyeccin como referencia del material a inyectar PA6.10 que nos sugiere 1000 bares sobre el
plstico.
c. Despus de haber llenado de entre 90/95% en peso, solo con 1 presin de inyeccin y 2 en CERO de Empaque.
d. Sabemos fsicamente de la maquina cuanta presin tomo ralamente, esta es la base para nosotros, y rectificar
temperaturas, de barril, contrapresin y RPM.
e. Despus de haber ajustado, tomamos la presin que tomo la maquina y sabemos que tomaremos entre 50/75% para
la 2 Presionad e Empaque. (500 bares)
f. Ahora veamos como Transferir de 1 a 2 , sobre POSICION.
247
86.6
3.5
3.5
79.6 mm DOSIFICACION
83.1mm
MANTENGA LA DOSIFICACION
ESTABLECIDA EN LA 1 DEL
86.6 mm 90/95%
1 Intencin de TRANSFERIR @ 20% de 86.6 = 17.32

1 Presin de Inyeccin ALTA
@ 1000 bares
0
2 Presin de EMPAQUE @ 500 bar 2 Presin de EMPAQUE

@ 500 bar. Y tiempo de
sostenimiento ALTO, por ejemplo
10 segundos
248
Revise y Analice:
SIEMPRE PESE EL DISPAROREVISE CONTRA LOS 65 GRAMOS

ANALICEUSTE D ESTARA LA TRANSFERENCIA TRAZADA, TIRO CORTO INTENCIONADO
CUANDO HAYA VISTO EL PESO,DETERMINE QUE TAN LEJOS ESTAR USTED.
NO DOSIFIQUE MAS.
MUEVA LA TRANSFERENCIA, HACIA ADELANTE,LO QUE HARA ES MOVER EN DISTANCIA
ACRECANDOSE HACIA LA PSICION ADELANTE DEL HUSILLO,LO QUE HACE ESTA TENER
MAS EN POSICION LA 1 PRESION ALTA.ESTO HARA METER MAS MATERIAL.
DESPUES DE ESTO, REVISE EL PESO,DEBIO HABER SUBIDOSIN EMBARGO YA SUBIRA MAS
PORQUE YA NO HAY MATERIAL.
REGRESE A LA POSICION ANTERIOR DE LA TRANSFERENCIA, Y DOSIFIQUE SOLO 1-2 mm
AHORA VUELVA A PROCEDER, PESE,ANALICE Y EVALUE CONTRA EL PESO TOTAL DE 65
GRAMOS.
VUELVA A MOVER LA TRANSFERENCIA..SOLO ESTA NO DOSIFIQUE MAS. REVISE ANALICE Y
VUELVA A PESAR.
HASTA LOGRAR EL PESO,DESEADO Y LA MEJOR TRANSFERENCIA.
SE DARA CUENTA QUE ESTAR EN PESO Y POSICIOND E TRANSFERENCIA CUANDO EL COJIN NO
VARIE (~ 0.05mm)
CUANDO SUCEDI Y ESTABILICE, AHORA PROCEDA HACER EL ESTUDIO DE PESO CONTRA
TIEMPO DE SOSTENIMIENTO A PUNTO CONGELADO.
DE ACUERDO A LOS DEFECTOS SUPERFICALES,REVISE,VELOCIDADES A ESCALONAR,PARED
GRUESA VELOCIDAD BAJA, PARED DELGADA VELOCIDAD ALTA
EMPIECE CON BAJA VELOCIDAD ALTAS EN ASCENDNETE Y BAJE AL TERMINAR.
249
GRUPO IMECPLAST

Agradecimiento por la informacin de Cortesa por parte de los mostrados equipos y/o
Consultores.Gracias
3111 Park Drive

Traverse City, MI (USA) 49686
P. 231 947-3111 Kistler para Amrica del Norte
F. 231 947-6403
Copyright 2014 RJG Inc.
DECOUPLED MOLDINGSM
William J. Tobin John Bozzelli

Wjt Assocs Ltd ScientificMolding.
250

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RESISTENCIA DEL MATERIAL A FLUIR.

Viscosidad e ndice de flujo al derretimiento

Fluidos Viscosidad aproximada

2.- DIFUSIVIDAD TERMICA (a),

REYNOLDS EL NMERO DE REYNOLDS PERMITE PREDECIR EL CARCTER TURBULENTO O LAMINAR DE

AS POR EJEMPLO EN CANALES (RUNNERS) SI EL NMERO DE REYNOLDS ES MENOR DE 2000 EL

# R Baja densidad Y Altas Viscosidades

Velocidad Velocidad de Corte Esfuerzo de Corte

Ejemplo : Grfica Reologica del ABS

DIFUSIVIDAD TERMICA >00< #REYNOLDS OTRO FACTOR QUE AFECTA ES LA :

3.- ESTRUCTURA DEL MATERIAL

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Independientes al TIEMPO Dependiente del Tiempo

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PVT Grafica para una PA

Velocidad de llenado en el Molde

Temperaturas del Molde

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Temperatura del Molde

Temperaturas del Cilindro-barril

Tpicos errores del moldeador sobre la PA 6+40GF

RPM del husillo

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