UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

PROPUESTAS PARA MEJORAR LAS CARACTERSTICAS DEL

RECUBRIMIENTO DE ZINC EN TUBERIA CERCA Y CONDUIT EMT

Realizado por:

Alejandro Castro Linares

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN

Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al
ttulo de Ingeniero de Materiales Opcin Metalurgia

Sartenejas, Octubre de 2007

 UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

PROPUESTAS PARA MEJORAR LAS CARACTERSTICAS DEL

RECUBRIMIENTO DE ZINC EN TUBERIA CERCA Y CONDUIT EMT

Realizado por:

Alejandro Castro Linares

Bajo la tutora de:

Prof. Adalberto Rosales

Ing. Julio Cesar Snchez

Aprobado por:

Prof. Aurora Molina

Sartenejas, 09 / 10 / 2007
 PROPUESTAS PARA MEJORAR LAS CARACTERSTICAS DEL RECUBRIMIENTO DE ZINC EN
TUBERIA CERCA Y CONDUIT EMT
Realizado Por:
Alejandro Castro Linares.

RESUMEN

La Laminadora N 12 ubicada en la Planta 3 de Industrias Unicon, C.A. destinada a la fabricacin de

tuberas para Cercas y Conduit EMT, elabora productos que presentan dispersin e inconsistencias en los
resultados de ensayos de medicin de espesor y uniformidad del recubrimiento de zinc en la superficie externa.
Estas inciden de manera general en la productividad de la planta y generan un aumento en los costos de
produccin.

Debido a que el zinc es uno de los insumos con mayor costo del proceso productivo, el proyecto
realizado durante esta pasanta tiene como objetivos, analizar los parmetros de operacin actuales de la
laminadora, determinar las caractersticas del recubrimiento de zinc y realizar propuestas de mejoras en el
proceso de fabricacin que permitan obtener un recubrimiento uniforme y con un espesor ptimo que garantice
la calidad exigida por las normas nacionales, internacionales y por los clientes, adems de generar una
optimizacin de los costos de produccin.

El desarrollo del proyecto consisti en realizar ensayos al producto terminado de una orden de
fabricacin de tubera Conduit EMT , modificando el contenido de aluminio en el bao de zinc del horno de
galvanizado y considerando los parmetros de operacin restantes como constantes. Las caractersticas del
recubrimiento de zinc fueron determinadas mediante ensayos gravimtricos, preece, y medicin directa de
espesores en la seccin longitudinal y transversal de la tubera, a travs de estudios de microscopa ptica y
MEB, as como anlisis de composicin qumica del recubrimiento por EDS. Adicionalmente, se realiz el
anlisis de composicin qumica por absorcin atmica de muestras del bao de zinc, matas y escoria presentes
en el horno.

Los resultados obtenidos demostraron un comportamiento no uniforme del recubrimiento de zinc,

observndose una topografa de montaas y valles con espesores entre 12 y 80 m, posiblemente originada por
el proceso de enfriamiento del recubrimiento luego del galvanizado. Por su parte el ensayo Preece indic que el
espesor promedio del recubrimiento se encuentra por encima del requerido ya que la mayora de las probetas
ensayadas aprobaron una inmersin ms que la exigida por la norma correspondiente, hecho que fue
comprobado mediante el perfil de recubrimiento en la seccin transversal que report espesores promedio con 30
m en exceso. Por ltimo, por medio de los ensayos realizados no se pudo determinar el porcentaje de aluminio
ptimo de operacin del bao de zinc, sin embargo se demostr que la formacin de matas y escoria es funcin
de la temperatura y el contenido de aluminio en el bao. A partir de los resultados obtenidos, se plantearon las
siguientes propuestas de mejoras del proceso productivo: verificar el mtodo de anlisis de las muestras de zinc,
controlar la velocidad de enfriamiento del recubrimiento con la finalidad de obtener un recubrimiento uniforme,
mantener constante y homognea la temperatura y el contenido de aluminio en el bao de zinc, y reducir la
longitud de la batea del horno con la finalidad de disminuir el espesor de recubrimiento y optimizar los costos de
produccin.

ii
 DEDICATORIA

A mi madre, porque reconozco su esfuerzo y dedicacin incondicional por ver a su

hijo feliz y graduado. Este logro es de los dos Mam.

A mi padre, que en vida me enseo a ser un mejor ser humano, y ahora desde el cielo
me llena de fuerzas para luchar por mis sueos. Para ti Pap.

A ustedes dos, por darme la vida y ensearme que una persona que piensa en grande,
es una persona que siempre caminar por lo alto. Los amo.

iii
 AGRADECIMIENTOS

Le doy Gracias a Dios por darme la salud y las fuerzas para poder alcanzar esta meta.

A mi madre por el apoyo brindado y los consejos oportunos y acertados.

A Industrias Unicon C.A. por brindarme la oportunidad de realizar este proyecto de

grado en sus instalaciones.

A mi tutor industrial, el Ing. Julio Cesar Snchez, por su colaboracin y consejos

brindados, los cuales contribuyeron significativamente en mi formacin profesional y
personal.

A mi tutor acadmico, el Prof. Adalberto Rosales, por su colaboracin durante la

realizacin de este proyecto y las recomendaciones brindadas en beneficio del mismo.

A todo el personal de Industrias Unicon C.A. que de una u otra manera estuvieron
involucrados con este proyecto, o que simplemente hicieron amena mi estada en la empresa,
especialmente a, Zulay Moreno, Georgina Garca, Tulio Gonzlez, Carlos Garca, Ricardo
Couto, Cesar Meza, Ricardo Salazar, Alfredo Snchez y los operadores de la Laminadora N
12.

Muchas Gracias.

iv
 NDICE GENERAL

I. INTRODUCCIN .............................................................................................................. 1
II. OBJETIVOS ....................................................................................................................... 2
III. LA EMPRESA DESCRIPCIN GENERAL.................................................................. 3
3.1 La empresa........................................................................................................................ 3
3.1.1 Resea Histrica ........................................................................................................ 3
3.1.2 Misin ........................................................................................................................ 4
3.1.3 Visin ........................................................................................................................ 4
3.1.4 Poltica de Calidad ..................................................................................................... 4
3.1.5 Objetivos de Calidad ................................................................................................. 4
3.1.6 Valores de la Empresa ............................................................................................... 5
3.1.7 Productos ................................................................................................................... 5
IV. FUNDAMENTOS TERICOS ......................................................................................... 7
4.1 Proceso de Fabricacin de las tuberas para Cercas y Conduit EMT ............................... 7
4.1.1 Lmina de Acero ....................................................................................................... 7
4.1.2 Limpieza Alcalina y Enjuague .................................................................................. 8
4.1.3 Rodillos de Conformacin ......................................................................................... 9
4.1.4 Soldadura ................................................................................................................... 9
4.1.5 Pintura Interna ........................................................................................................... 9
4.1.6 Decapado ................................................................................................................. 10
4.1.7 Precalentamiento por Induccin .............................................................................. 11
4.1.8 Galvanizado ............................................................................................................. 11
4.1.8.1 Mtodos de galvanizado por inmersin en caliente.............................................. 15
4.1.8.2 Proceso de Galvanizado de la Laminadora N 12 ................................................ 18
4.1.9 Enfriamiento ............................................................................................................ 19
4.1.10 Pasivacin del Recubrimiento (Cromatado) .......................................................... 19
4.1.11 Laqueado ............................................................................................................... 20
4.1.12 Secado.................................................................................................................... 20
4.1.13 Cortadora ............................................................................................................... 20
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .......................................................................... 22
5.1 Parmetros de Operacin de la Laminadora N 12 durante la Prueba ............................ 22
5.2 Adiciones al Bao de Zinc.............................................................................................. 24
5.3 Programa de Toma de Muestras ..................................................................................... 25
5.3.1 Muestra del Bao de Zinc........................................................................................ 26
5.3.2 Ensayo Preece .......................................................................................................... 27
5.3.3 Ensayo Gravimtrico ............................................................................................... 28
5.3.4 Ensayo de Doblado .................................................................................................. 30
5.3.5 Ensayo Metalogrfico .............................................................................................. 30
5.3.6 Anlisis de MEB y EDS (line scan) ........................................................................ 32
5.4 Anlisis qumico de Matas y Escoria ............................................................................. 32
VI. RESULTADOS Y DISCUSIN ...................................................................................... 33
6.1 Caractersticas de la Materia Prima ................................................................................ 33
6.2 Prueba CONDUIT EMT ........................................................................................... 33
6.2.1 Composicin qumica del bao de Zinc .................................................................. 33
6.2.2 Acabado Superficial del Producto ........................................................................... 36
6.2.3 Ensayos de Control de Calidad del Recubrimiento de Zinc. ................................... 40
6.2.4 Microestructura y Composicin del Recubrimiento................................................ 42
6.3 Anlisis qumico de Matas y Escoria ............................................................................. 48
6.4 Propuestas de Mejoras .................................................................................................... 54

v
 6.4.1 Anlisis qumico del bao de Zinc .......................................................................... 54
6.4.2 Porcentaje de Aluminio ptimo en el bao............................................................. 56
6.4.3 Formacin de Matas y Escoria en el Horno ............................................................ 57
6.4.4 Uniformidad del Recubrimiento de Zinc ................................................................. 58
6.4.5 Espesor de Recubrimiento ....................................................................................... 59
VII. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 65
VIII. RECOMENDACIONES .............................................................................................. 66
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................... 67
X. ANEXOS .......................................................................................................................... 69
Anexo 1 ................................................................................................................................ 69
Anexo 2 ................................................................................................................................ 70
XI. APNDICES ................................................................................................................ 71
Apndice 1 ............................................................................................................................ 71
Apndice 2 ............................................................................................................................ 72

vi
 NDICE DE FIGURAS

Figura 4.1 Esquema del Proceso de Fabricacin de la Laminadora N 12. ................................ 7

Figura 4.2 Esquema de la secuencia de deformaciones realizadas sobre la lmina de materia
prima. .......................................................................................................................................... 9
Figura 4.3 Vida til de aceros galvanizados en funcin de la atmsfera y el espesor de
recubrimiento. [2]....................................................................................................................... 14
Figura 4.4 Velocidad de Corrosin del Zn en funcin del pH. [2] ............................................ 14
Figura 4.5 Fotomicrografa del recubrimiento de galvanizado por lotes. Perfil de Dureza. [5] 16
Figura 4.6 Fotomicrografa del recubrimiento de galvanizado por inmersin continua. [2] ..... 17
Figura 4.7 Esquema del Horno de Galvanizado continuo utilizado en la Laminadora N 12 .. 18
Figura 4.8 Estructura final de los productos de la Laminadora N 12. ..................................... 21
Figura 5.1 Programa de Toma de Muestras. ............................................................................. 25
Figura 5.2 Nmero de Muestras seleccionadas para anlisis de composicin qumica,
metalografa y MEB. ................................................................................................................ 25
Figura 5.3 a) Captador de Muestra de Ingreso Lateral. b) Probetas captadas con el dispositivo
y con la cuchara de acero.......................................................................................................... 26
Figura 5.4 Esquema del montaje de las probetas para ensayo metalogrfico de la seccin
transversal ................................................................................................................................. 30
Figura 5.5 Esquema del montaje de las probetas para ensayo metalogrfico de la seccin
longitudinal. .............................................................................................................................. 32
Figura 6.1 Anlisis de composicin qumica del bao de zinc realizados en UNICON y
LAMIGAL C.A. ....................................................................................................................... 34
Figura 6.2 Porcentaje de aluminio en el bao de Zinc. Muestras seleccionadas para MEB .... 36
Figura 6.3 Acabado Superficial de la tubera Conduit EMT . ............................................. 36
Figura 6.4 Perfil de recubrimiento de la seccin longitudinal de la tubera. a) Soldadura; b)
Material..................................................................................................................................... 37
Figura 6.5 Perfil del recubrimiento de zinc para la seccin transversal de la tubera .............. 39
Figura 6.6 Resultados del Ensayo Preece ................................................................................. 40
Figura 6.7 Resultados del ensayo Gravimtrico. ...................................................................... 41
Figura 6.8 Fotomicrografas del recubrimiento para diferentes contenidos de aluminio en el
bao de zinc. ............................................................................................................................. 43
Figura 6.9 Fotomicrografas de recubrimientos de zinc presentadas por Furdanowicz. a) 0,1
%Al; b) 0,15 %Al; c) 0,18 %Al. [12] ......................................................................................... 44
Figura 6.10 MEB y EDS (line scan) de la probeta N 2 (0,084 %Al) ...................................... 45
Figura 6.11 MEB y EDS (line scan) de la probeta N 8 (0,073% Al) ...................................... 46
Figura 6.12 MEB y EDS (line scan) de la probeta N 9 (0,086% Al) ...................................... 46
Figura 6.13 MEB y EDS (line scan) de la probeta N 12 (0,098% Al). ................................... 47
Figura 6.14 Perfil de composicin qumica de la interfase acero recubrimiento (0,15 %Al en
el bao). [12] ............................................................................................................................... 48
Figura 6.15 Contenido de aluminio en el bao de zinc. Perodo 28/02/07 31/07/07. ........... 49
Figura 6.16 Solubilidad del Fe en funcin de: a) %Al para diferentes T del bao; b) T para
diferentes %Al del bao. .......................................................................................................... 51
Figura 6.17 Software DEAL para determinar el contenido de Aluminio Efectivo. ................. 55
Figura 6.18 Sensor de Aluminio ............................................................................................... 55
Figura 6.19 Esquema actual del Horno de la Laminadora N 12 ............................................. 60
Figura 6.20 Esquema Alternativo del Horno de Galvanizado 1. [19] ........................................ 60
Figura 6.21 Flujo del zinc fundido en la zona de contacto con la tubera para el Esquema
Alternativo 1. [19] ...................................................................................................................... 61

vii
Figura 6.22 Sistema de aplicacin del recubrimiento de zinc para el Esquema Alternativo 2.
[20]
.............................................................................................................................................. 62
Figura 6.23 Costos de Produccin relacionados con el consumo de Zinc. .............................. 63
Anexo 1. Diagrama de Fase Fe Zn. [21] .................................................................................. 69
Anexo 2. Diagrama de Fase Fe Al. [21] .................................................................................. 70

viii
 NDICE DE TABLAS

Tabla 4.1 Composicin qumica del acero CSA 1008B ............................................................. 8

Tabla 4.2 Serie Electroqumica de potenciales ......................................................................... 12
Tabla 5.1 Parmetros de operacin de la Laminadora N 12 ................................................... 22
Tabla 5.2 Composicin de los Productos adicionados al bao de Zn. ..................................... 24
Tabla 5.3 Nmero de Inmersiones Preece requeridas por las Normas de Produccin. ............ 28
Tabla 6.1 Composicin Qumica de la materia prima utilizada ............................................... 33
Tabla 6.2 Anlisis de composicin qumica del bao de zinc durante la prueba. .................... 35
Tabla 6.3 Composicin qumica de muestras de escoria y matas ............................................ 52

ix
 GLOSARIO DE TRMINOS

EMT: Electric Metallic Tubing. Tubera para conduccin de cableado interno en estructuras o
edificaciones.

Flooper: Dispositivo acumulador de materia prima, por medio del cual se garantiza la
continuidad del proceso productivo mientras una bobina de materia prima es soldada con la
siguiente.

Manifold: Dispositivo con vlvulas y medidores de presin al que se adosa entradas y/o
salidas de fluidos.

Self Healing: Tambin conocido como reparacin dinmica. Es un mecanismo por medio del
cual el recubrimiento por conversin de cromatos (pasivado) mantiene sus propiedades de
resistencia a la corrosin por un tiempo prolongado.

Sliters: Equipo utilizado para realizar los cortes a las bobinas de materia prima, con la
finalidad de obtener el ancho de lmina requerido.

x
 1

I. INTRODUCCIN

Debido a sus excelentes propiedades mecnicas, el acero ha sido utilizado desde los
inicios de la revolucin industrial en una amplia gama de aplicaciones de la ingeniera. Sin
embargo, la susceptibilidad a la corrosin en presencia de humedad ha hecho que gran parte
de los esfuerzos de los investigadores estn enfocados en desarrollar recubrimientos de
proteccin.

Uno de los mecanismos de proteccin contra la corrosin del acero ms utilizado por
las industrias manufactureras en la actualidad es el galvanizado por inmersin en caliente, el
cual consiste en recubrir la superficie del acero, limpia y libre de xidos, con una fina capa de
zinc mediante el contacto directo de la pieza a recubrir con un bao de zinc fundido por un
tiempo determinado.

La laminadora N 12 ubicada en la Planta 3 o Planta de Productos Livianos de

Industrias Unicon C.A. fabrica tuberas para Cercas y tuberas Conduit EMT, para conduccin
de cableado elctrico, a las cuales se les aplica un recubrimiento de zinc mediante un proceso
de inmersin en caliente continuo. Los parmetros de operacin de cada una de las etapas del
proceso de manufactura, van a determinar la calidad del producto terminado y
especficamente, la calidad del recubrimiento protector de zinc, es por ello que Industrias
Unicon C.A. se encuentra continuamente realizando labores de revisin y mejoras de los
procesos de produccin de sus planta, con la finalidad de mantener la alta calidad de sus
productos y optimizar los costos de produccin asociados.

En la actualidad, debido al incremento en los precios del zinc en el mercado, se

presenta la necesidad de evaluar los parmetros de operacin de la laminadora N 12, as
como las caractersticas y el desempeo del recubrimiento de zinc, con la finalidad de
proponer las modificaciones que el proceso productivo amerite.
 2

II. OBJETIVOS

Objetivo General:

Determinar y analizar la condicin actual del proceso de galvanizado continuo

presente en la Laminadora N 12 y proponer mejoras en sus parmetros de operacin, con la
finalidad de obtener un recubrimiento uniforme que garantice los requerimientos presentes en
las normas correspondientes y exigidos por nuestros clientes, generando la optimizacin de
los costos de produccin de la empresa.

Objetivos Especficos:

Determinar y analizar las caractersticas actuales del recubrimiento de zinc para los
productos de Tubera Cerca y Conduit EMT.

Determinar y analizar las condiciones y parmetros de operacin actuales del

proceso de galvanizado continuo de la Laminadora N 12.

Estudiar mediante microscopa ptica y electrnica los recubrimientos de

galvanizado de algunos productos de la laminadora N 12.

Medir los espesores del recubrimiento de zinc y evaluar su uniformidad y

continuidad.

Estimar el porcentaje de aluminio ptimo de operacin del bao de zinc y establecer

su importancia en el proceso de galvanizado

Proponer mejoras en los parmetros de operacin del proceso de galvanizado

continuo de la Laminadora N 12.
 3

III. LA EMPRESA DESCRIPCIN GENERAL

3.1 La empresa

3.1.1 Resea Histrica

Industrias Unicon, C.A., se estableci en 1959 sobre un terreno de 4.000 m, con un

rea cubierta de 1.200 m. Su capital inicial fue de Bs. 750.000, sus instalaciones productivas
consistan de una laminadora para la fabricacin de 3.000 toneladas/ao de tuberas
CONDUIT/EMT, empleando diez trabajadores. En 1962 inici un proceso continuo de
crecimiento y mejoramiento de sus procesos productivos y de calidad, logrando de esta
manera colocarse como una de las plantas ms completas y modernas.

Los activos fijos de la empresa superan los Bs. 20.000 millones, invertidos en 11
lneas de produccin principales y ms de 12 lneas de procesamiento secundario y de
acabados, lo que ha permitido que para 1994 las ventas excedieran los Bs. 12.500 millones.
Las instalaciones productivas de la compaa cuentan con 785.000 m (174.000 m techados)
de superficie, ubicadas en 3 plantas en la Zona Industrial de La Victoria, Edo. Aragua. La
capacidad productiva total actual excede las 580.000 ton/ao de tubera soldada en una gama
de ms de 800 productos, clasificados en nueve (9) familias que suplen a la industria de la
construccin, petrolera y de bienes de capital en Venezuela y en el exterior, dando
actualmente empleo directo a ms de 1100 trabajadores, tcnicos y profesionales, quienes
complementados con sofisticados equipos y apoyados por una filosofa de calidad y mejora
continua, obtienen un mayor rendimiento en la fabricacin y certificacin de tubera bajo
diferentes normas de calidad. Asimismo, Industrias Unicon, C.A. ha obtenido el
reconocimiento de mltiples organismos nacionales e internacionales, mediante el
otorgamiento de la autorizacin del uso de sus sellos y marcas de calidad para varios de los
productos fabricados (API, NORVEN, UL) y certificacin ISO 9002, para el sistema de
calidad de la empresa.

La capacidad exportadora de Industrias Unicon, C.A. ha superado las 600 mil

toneladas en los ltimos aos, dirigida hacia los principales mercados en el exterior.
 4

EUROPA (CEE), USA, Sudamrica (Colombia, Ecuador), pases del Caribe y el Medio
Oriente.

3.1.2 Misin

Suministrar tubera y servicios relacionados, que contribuyan a:

Mejorar la productividad y eficiencia de sus clientes.

Garantizar un retorno adecuado para sus accionistas.
Estimular e impulsar el desarrollo profesional del personal.

3.1.3 Visin

Ser una empresa que suministre tubera y servicios relacionados a los sectores
petrolero, de la construccin, metalmecnico y automotriz, reconocida por los servicios
integrales que, con confiabilidad y constante innovacin presta a sus clientes, as como por la
gama, competitividad y calidad de sus productos.

3.1.4 Poltica de Calidad

Garantizar el suministro de productos, con plena satisfaccin de los clientes y el

cumplimiento de los requisitos legales y reglamentarios aplicables, fundamentado en un
sistema de gestin de la calidad enfocado hacia la innovacin y el mejoramiento continuo de:
El Recurso Humano, los Productos, los Procesos y los Proveedores.

3.1.5 Objetivos de Calidad

Mantener la continua eficacia del sistema de gestin de la calidad, enfocndolo hacia

el mejoramiento continuo y adecundolo a las necesidades de la organizacin.
Aumentar la satisfaccin de nuestros clientes, mediante la instauracin del enfoque al
cliente y el mejoramiento continuo de los productos y procesos, desarrollando nuevos
productos, proveedores y mercados, mejorando los existentes, previendo sus
necesidades actuales y futuras.
 5

Fomentar en la organizacin un ambiente de trabajo que permita la participacin y el

aporte del personal, contribuyendo a la motivacin y satisfaccin de sus expectativas.
Realizar un mejor aprovechamiento de los recursos, para mejorar la efectividad de la
organizacin, garantizando un retorno adecuado a los accionistas.

3.1.6 Valores de la Empresa

- Aprendizaje Continuo - Orientacin al Cliente - Responsabilidad

- Creatividad - Mejoramiento Continuo - Proactividad
- Respeto Mutuo - Administracin de Recursos - Trabajo en Equipo
- tica - Orientacin al Logro - Honestidad
- Comunicacin - Productividad

3.1.7 Productos

1.- Tubera de Lnea, revestimiento y produccin (Normas API 5L, API 5CT y NORVEN
1478) para la industria petrolera en dimetros desde 2-3/8 hasta 12-3/4 en dimetro exterior.

2.- Tubera para la conduccin de fluidos (Normas ASTM A-53, ASTM A-178, ISO I, ISO II,
ISO MW, DIN 2440/244, DIN 2441/2444, DIN 2458), en dimetro desde hasta 12.

3.- Tubera Conduit para instalaciones elctricas (Normas CONDUIT RIGIDO, ISO, IMC y
EMT bajo sello UL), en dimetros desde hasta 6 de dimetro nominal.

4.- Tubera Estructural serie ECO (Normas ASTM A-500 grados A, B y C). Redondos desde
2 hasta 12 de dimetro nominal. Cuadrados desde 60 x 60 hasta 260 x 260 mm. Rectangular
desde 80 x 40 hasta 350 x 170mm.

5.- Tubera Estructural (Normas BS 1139, BS 6363 grados 43C, y 50C y JIS g-3444).
Redondo de 1-1/2 de dimetro nominal. Cuadrados desde 25 x 25 hasta 110 x 110 mm.
Rectangular desde 80 x 40 hasta 100 x 50 mm.

6.- Tubera para Carpintera Metlica de seccin redonda, cuadrada y rectangular. Redonda
desde 3/8 hasta 4-1/2 de dimetro externo. Cuadrada desde x hasta 3 x 3.
Rectangular desde 1 x hasta 4 x 2.

7.- Perfiles Abiertos en forma de U, Angulo, L, Omega, Epsiln, Estaca, Pisavidrio y otros de
geometra especializada en espesores hasta 8 mm.
 6

8.- Anillos (acoples) y niples (accesorios) (Normas ANSI y ASMT) para tubera de agua en
dimetros desde 3/8 hasta 6 de dimetro nominal.

9.- Servicios Especiales para la fabricacin de tubera bajo normas ASTM A-105, ASMT A-
252 en dimetros nominales desde 3/8 hasta 6 de dimetro nominal. Servicios Especiales
para el roscado de tubera petrolera bajo normas API y de calidades PREMIUM en dimetros
hasta 12 de dimetro exterior.
 7

IV. FUNDAMENTOS TERICOS

4.1 Proceso de Fabricacin de las tuberas para Cercas y Conduit EMT

El proceso de fabricacin de la Laminadora N 12 ubicada en la Planta 3 o Planta de

Productos Livianos (PPL) de Industrias Unicon C.A. recibe el nombre de Flo Coat Process,
el cual fue patentado por la empresa Allied Tube and Conduit [1], y puede ser esquematizado
como se observa en la Figura 4.1.

Cortadora

Secado
Laqueado
Cromatado

Enfriamiento
Galvanizado
Precalentamiento por induccin
Decapado
Pintura Interna
Soldadura
Rodillos de Conformacin
Limpieza alcalina y enjuague
Lmina de acero

Figura 4.1 Esquema del Proceso de Fabricacin de la Laminadora N 12.

4.1.1 Lmina de Acero

La materia prima utilizada en el proceso de fabricacin consiste de bobinas de acero

de bajo carbono laminado en fro CSA 1008B, las cuales son entregadas por el proveedor con
el espesor requerido y son cortadas previamente en los sliters para obtener el ancho de
lmina necesario para el dimetro final de la tubera. Posteriormente se coloca una bobina en
el equipo de alimentacin de la laminadora para su desenrollado y la lmina se hace pasar por
un equipo que garantiza la continuidad del proceso mientras se suelda la prxima bobina,
denominado Flooper.
 8

Aunque prcticamente todos los aceros pueden ser galvanizados, la composicin

qumica de la materia prima puede afectar el espesor, la estructura y la apariencia del
recubrimiento. El elemento que tiene mayor influencia es el silicio, el cual es aadido como
Ferro Silicio durante el proceso de produccin del acero con la finalidad de desoxidar el
bao, previo a la colada continua. ste, determina la Reactividad del acero y tiene como
efecto la formacin de intermetlicos Hierro Zinc y el aumento del espesor final del
[2]
recubrimiento . Las especificaciones de composicin, suministradas por el proveedor
(SIDOR), del acero utilizado en la laminadora N 12 son presentadas en la Tabla 4.1.

Tabla 4.1 Composicin qumica del acero CSA 1008B

Elemento Carbono Manganeso Fsforo Azufre Silicio

% Mximo 0,10 0,50 0,03 0,05 0,03

4.1.2 Limpieza Alcalina y Enjuague

Es la primera etapa de preparacin superficial de la lmina y consiste en una estacin

primaria de limpieza alcalina combinada con limpieza mecnica y una secundaria de limpieza
alcalina nicamente. La limpieza mecnica esta compuesta por cepillos de cerdas metlicas y
cerdas de plstico consecutivos los cuales eliminan mediante el contacto directo con ambas
caras de la lmina la grasa, sucio u xido presente en la superficie de la misma; mientras que
la limpieza alcalina consiste en una serie tanques con arreglos internos de boquillas los cuales
impregnan a la lmina por ambas caras con una solucin jabonosa elaborada a base de soda
custica (NaOH) la cual mediante mecanismos de saponificacin, emulsificacin y dispersin
completa el proceso de limpieza.

Cada tanque de limpieza alcalina se encuentra seguido por un tanque de enjuague con
agua, y el exceso de lquido es escurrido a la salida de cada tanque mediante un arreglo de
coletos de plstico los cuales evitan la contaminacin de las etapas sucesivas. El ltimo paso,
previo a la entrada de la lmina a los rodillos de conformacin, es un arreglo de boquillas de
aire con flujo laminar las cuales secan completamente la superficie de ambas caras de la
lmina.
 9

4.1.3 Rodillos de Conformacin

Es la etapa donde se le da la forma circular a la lmina mediante una secuencia de

deformaciones plsticas generadas mediante un tren de laminado en el que se disminuye el
radio de curvatura de los rodillos laminadores de forma progresiva, con la finalidad de
producir un doblado gradual y concntrico de la lmina como se observa en la figura 4.2.

Figura 4.2 Esquema de la secuencia de deformaciones realizadas sobre la lmina de materia prima.

4.1.4 Soldadura

La tcnica de soldadura utilizada para unir los cantos de la lmina previamente

formada es la de Resistencia Elctrica de Baja Frecuencia (LF ERW), la cual consiste en un
electrodo de cobre giratorio que se coloca en contacto con ambos lados de la lmina
conformada y calienta los cantos hasta una temperatura cercana a 1450 C mediante el paso
de una corriente. Simultneamente, dos rodillos laterales ejercen presin sobre la lmina
expulsando los xidos presentes en los cantos hacia el hongo superior e inferior y
permitiendo la unin de la lmina.

4.1.5 Pintura Interna

Previo a la conformacin de la lmina a travs del paso por los rodillos, una lanza de
pintura de aproximadamente 6 metros es insertada en el tubo y se mantiene sujetada a un
sistema de vlvulas o manifold que regulan la presin de aplicacin. La pintura utilizada es
aluminizada y tiene como finalidad prevenir la corrosin del interior de la tubera. El espesor
de pintura interna va desde 3 hasta 5 micras (m).
 10

4.1.6 Decapado

Durante el proceso de soldadura, la tubera es calentada y el oxigeno del ambiente

reacciona con la superficie formando una mezcla de xidos los cuales no son deseados para el
posterior tratamiento de galvanizado debido a que disminuyen la adherencia del
recubrimiento. Existen diversos mtodos para eliminar dichos xidos superficiales y otras
impurezas, adems de obtener una superficie homognea y activada, pero el ms utilizado es
el decapado, el cual consiste en hacer pasar la tubera por un tanque con solucin de cido
clorhdrico (HCl) o cido sulfrico (H2SO4) [3]

En el caso de la Laminadora N 12, el cido utilizado es clorhdrico al 5 7 %, a una

temperatura entre 40 54 C, debido a su menor costo, alta velocidad de decapado y bajo
consumo de cido, sin embargo, tiene la desventaja de que su volatilidad es mayor que la del
cido sulfrico. Las reacciones que ocurren en la superficie de la tubera son presentadas a
continuacin:

Fe2 O3 + Fe + 6 HCl 3FeCl 2 + 3H 2 O Ec. 1

Fe3 O4 + Fe + 8HCl 4 FeCl 2 + 4 H 2 O Ec. 2

FeO + 2 HCl FeCl 2 + 4 H 2 O Ec. 3

Fe + 2 HCl FeCl 2 + H 2 Ec. 4

Como se observa en la ecuacin 4, el cido puede reaccionar tambin con el acero

base por lo que es recomendado el uso de una solucin inhibidora para evitar el ataque
excesivo de la superficie. Cuando el proceso de decapado es continuo, la cantidad de cido
libre disminuye mientras que el cloruro de hierro aumenta, reduciendo la efectividad del
proceso hasta que la calidad del acabado superficial no sea la adecuada y deba ser
reemplazada la solucin de cido. Previo al precalentamiento por induccin, la tubera es
enjuagada en un tanque con agua y secada mediante aire a alta presin en flujo laminar.
 11

4.1.7 Precalentamiento por Induccin

El precalentamiento es la ltima etapa del proceso de preparacin superficial de la

tubera, previo al galvanizado, y consiste en un arreglo de bobinas consecutivas las cuales
operan con valores de voltaje especficos de acuerdo a la velocidad de la laminadora, el
dimetro del tubo y el espesor de la lmina utilizada, y tienen como finalidad aumentar la
temperatura del tubo hasta un valor cercano por exceso a la temperatura del bao de zinc
(mximo 15 C por encima).

La importancia de sta etapa se debe a que la adherencia del recubrimiento de zinc

posterior es un proceso difusivo, es decir, depende de la temperatura y del tiempo de contacto,
y ya que por ser un proceso continuo los tiempos de residencia en el horno son relativamente
cortos (menores a 5 segundos), la superficie del tubo debe tener la temperatura necesaria para
que el recubrimiento se adhiera metalrgicamente.

Sin embargo, dicho aumento de temperatura incrementa la facilidad que tiene la

superficie del tubo para reaccionar con el oxgeno proveniente del aire formando xidos de
hierro, los cuales impiden la adherencia del recubrimiento de zinc. Es por ello que el
precalentamiento se debe realizar en una atmsfera Inerte (100 % N2) o Inerte Reductora
(95 % N2 5 % H2).

4.1.8 Galvanizado

El recubrimiento por inmersin en caliente, es un proceso en el cual un metal

adherente y protector es aplicado a un metal base mediante la inmersin de la pieza en un
bao de metal de recubrimiento fundido. Este mecanismo de recubrimiento presenta las
siguientes ventajas:

- Habilidad para recubrir zonas o reas de difcil acceso.

- Resistencia a daos mecnicos, debido a que se crea un enlace metalrgico entre el
metal base y el recubrimiento.
- Buena resistencia a la corrosin en diversos ambientes.
 12

Sin embargo, este proceso presenta dos factores limitantes: el metal de recubrimiento
debe fundir a una temperatura relativamente baja y el metal base no debe sufrir cambios
indeseables en sus propiedades durante el proceso de recubrimiento. [2]

En el caso particular del galvanizado, se utiliza el Zinc como metal de recubrimiento

ya que, por sus propiedades fsico qumicas, especficamente la Temperatura de Fusin
(419,5 C), permiten realizar el proceso de recubrimiento cumpliendo los dos requisitos
anteriores. Adems, su ubicacin en la serie electroqumica de potenciales con respecto al
acero, brinda proteccin catdica o de sacrificio contra la corrosin (Ver Tabla 4.2).

Tabla 4.2 Serie Electroqumica de potenciales

ste no es el nico mecanismo de proteccin contra la corrosin que brinda el zinc, ya

que durante el proceso de proteccin catdica se forman xidos en la superficie del tubo,
dependiendo de la atmsfera o medio corrosivo, que actan como barrera para la difusin del
oxgeno, reduciendo as la velocidad de corrosin de la tubera y aumentando sus aos de vida
til.

Especficamente, se van a presentar sobre la superficie del tubo las siguientes

reacciones qumicas segn sea el medio ambiente de exposicin:
 13

En atmsferas con baja humedad (Rural seco):

1
Zn + O2 ZnO Ec. 5
2

En presencia de humedad (Rural Hmedo):

Zn + 2 H 2 O Zn (OH ) 2 + H 2 Ec. 6

ZnO + H 2 O Zn(OH ) 2 Ec. 7

En Presencia de Dixido de Carbono (CO2) (Urbano):

Zn(OH ) 2 + CO2 ZnCO3 + H 2 O Ec. 8

En presencia de xidos de azufre (SO2) (Industrial):

Zn(OH ) 2 ZnCO3 + SO2 ZnSO4 Ec. 9

En presencia de Cloro (Cl-) (Marinos):

Zn + NaCl ZnCl2 Ec. 10

Los productos de corrosin de las reacciones 5, 6 y 7, tienen una apariencia cerosa y

blanca, mejor conocida como corrosin blanca, la cual presenta alta solubilidad en agua y es
poco adherente del sustrato de zinc, por lo que no protege eficazmente el zinc metlico del
recubrimiento. Sin embargo, dichos productos al estar en contacto con el Dixido de Carbono
proveniente del aire en atmsferas urbanas, reaccionan formando una pelcula de Carbonato
de Zinc (Ec. 8) muy adherente, que brinda gran proteccin contra la corrosin para la tubera.

Por ltimo, en ambientes industriales con altos contenidos de azufre, se forma el

Sulfato de Zinc, el cual reduce considerablemente los aos de vida til de la tubera debido a
su poca adherencia y alta solubilidad en agua, siendo menos protector que la corrosin blanca,
mientras que para ambientes marinos, la formacin de Cloruro de Zinc presenta un
comportamiento similar al obtenido para la corrosin blanca. El desempeo de los
recubrimientos de zinc en diferentes atmsferas ha sido estudiado ampliamente y se puede
representar mediante la figura 4.3.
 14

Figura 4.3 Vida til de aceros galvanizados en funcin de la atmsfera y el espesor de recubrimiento. [2]

El zinc es un metal que presenta un comportamiento anftero, es decir, que se corroe a

velocidades elevadas en ambientes con pH muy bsicos o muy cidos, mientras que para pH
cercanos al neutro su velocidad de corrosin es considerablemente baja. El rango de pH
ptimo de operacin de un recubrimiento galvanizado es entre 4,5 y 12,5 tal como se aprecia
en la figura 4.4.

Figura 4.4 Velocidad de Corrosin del Zn en funcin del pH. [2]

 15

4.1.8.1 Mtodos de galvanizado por inmersin en caliente

Existen dos mtodos por los que se puede galvanizar una pieza mediante inmersin en
caliente: por lotes o por inmersin continua. La diferencia radica en los parmetros de
operacin como por ejemplo, el tiempo de contacto del acero con el bao Zn fundido, la
composicin del bao y la velocidad de enfriamiento, teniendo como consecuencia espesores
y microestructuras de recubrimiento diferentes. [2]

Galvanizado por lotes

El proceso de galvanizado por lotes, consiste en sumergir la pieza en una batea de Zn

fundido con un porcentaje de aluminio muy bajo (0,005 %) por un tiempo de 1 10 minutos.
El recubrimiento protector obtenido est conformado por diversas capas de fases
intermetlicas Hierro Zinc, cuyo contenido de zinc se incrementa con la distancia hacia la
superficie del recubrimiento, de manera tal que la capa externa est conformada casi en su
totalidad por zinc. Dichos intermetlicos son producto de la difusin bidireccional de tomos
de Fe hacia el recubrimiento y de tomos de Zn hacia el metal base, obtenindose as una alta
adherencia del recubrimiento sobre la superficie de la pieza.

Desafortunadamente, estas aleaciones o compuestos intermetlicos presentan una alta

dureza, y por consiguiente gran fragilidad, razn por la cual este mtodo de galvanizado esta
destinado a piezas que no requieren un proceso de conformado posterior a la aplicacin del
recubrimiento, ya que de lo contrario el mismo se agrietara. La microestructura obtenida por
el galvanizado por lotes, as como el correspondiente perfil de dureza, es presentada en la
figura 4.5, mientras que la composicin qumica de los intermetlicos puede ser observada en
el diagrama de fase Fe Zn (Ver Anexo 1). [4]
 16

Figura 4.5 Fotomicrografa del recubrimiento de galvanizado por lotes. Perfil de Dureza. [5]

Galvanizado por inmersin continua

Fue desarrollado a partir de la necesidad del mercado de obtener productos

galvanizados que pudieran ser conformados posteriormente, como es el caso de lminas o
tuberas de poco dimetro. Es por ello que desde hace ms de 50 aos las investigaciones
cientficas han estado enfocadas hacia la produccin de un recubrimiento que presente buena
resistencia al doblado, encontrndose que la adicin de pequeas cantidades de aluminio al
bao de zinc (mx. 0,25 % Al) puede ser la solucin a dicho problema. [4]

Inicialmente, el mecanismo de accin del aluminio durante la formacin del

[6]
recubrimiento no fue comprendido, sin embargo estudios realizados por Hughes (1950)
demostraron mejoras en la apariencia del recubrimiento y en su resistencia al doblado debido
a la inhibicin de los intermetlicos Fe Zn.

La adicin de aluminio al bao, reduce significativamente la velocidad de reaccin

Fe/Zn, mediante la formacin de un intermetlico inhibidor de 0,08 m de espesor
aproximadamente en la interfase acero recubrimiento, teniendo como resultados una sola
microestructura con alto contenido de zinc (Ver Figura 4.6). La composicin qumica del
mismo ha sido ampliamente estudiada, obtenindose como posibles formulas qumicas que lo
[7] [8]
caractericen: Fe2Al5 y FeAl3 , Fe2Al(5 x)Znx , y ms recientemente, Fe2Al5 con alto
[9] [10]
contenido de Zn , y FeAl FeAl2 . Sin embargo, no existe un consenso o aprobacin
 17

final por parte de los investigadores, por lo que continan los estudios para caracterizar dicho
[11, 12]
intermetlico . La composicin qumica de los compuestos presentados anteriormente
puede ser apreciada en el diagrama de fase Fe Al (Ver Anexo 2).

Figura 4.6 Fotomicrografa del recubrimiento de galvanizado por inmersin continua. [2]

El contenido de aluminio en el bao se puede presentar de dos maneras, como

aluminio disuelto o como aluminio en partculas intermetlicas en el bao. Sin embargo,
nicamente el aluminio disuelto, o tambin denominado activo o efectivo, est en la
capacidad de inhibir la formacin de fases intermetlicas Fe Zn en el recubrimiento.

Por otra parte, impedir la formacin de partculas intermetlicas de aluminio con el

hierro o el zinc, las cuales formarn parte de la escoria (va a la superficie del bao) y de las
matas (va al fondo del horno) es prcticamente imposible, ya que el bao cuenta con
alimentacin continua de hierro por parte de la tubera y de los equipos que componen el
horno (bomba, batea, etc.), y con alimentacin de aluminio y zinc por medio de panelas de
zinc de alta pureza y barras abrillantadoras 95Zn 5Al, encontrndose en condiciones
termodinmicas favorables para su reaccin. Es por ello, que se han realizado estudios durante
los ltimos aos con la finalidad de hallar un mtodo para determinar el porcentaje de
aluminio efectivo y un mecanismo para controlar la formacin de matas y escoria. [13]
 18

4.1.8.2 Proceso de Galvanizado de la Laminadora N 12

El mecanismo de galvanizado por inmersin continua presente en la Laminadora N

12 consiste en un horno cerrado con capacidad de 40 Tm. y una atmsfera interna inerte (N2),
que mantiene el bao de zinc de alta pureza (99,9 %) fundido a una temperatura de 450 C
aproximadamente mediante la accin de 16 quemadores de gas sobre sus paredes laterales,
mientras que en el interior una bomba centrifuga suministra alimentacin continua del bao
de zinc hacia una batea superior por la que se hace pasar la tubera (Ver figura 4.7). A la
salida del horno, un mecate de amianto retira el exceso de zinc de la parte inferior de la
tubera mediante el contacto directo, y luego sta es pasada por un dispositivo con aire a
presin en flujo laminar (cuchillo de aire) que retira el exceso de zinc de toda la tubera,
dando el espesor de recubrimiento requerido y la uniformidad necesaria.

Figura 4.7 Esquema del Horno de Galvanizado continuo utilizado en la Laminadora N 12

El porcentaje de aluminio presente en el bao se encuentra en un rango entre 0,04

0,125 % segn las pautas internas, y a diferencia del galvanizado por inmersin en caliente
por lotes, el tiempo de contacto de la tubera con el zinc fundido va desde 1 3 segundos
dependiendo del producto. Debido a que durante el proceso de formacin del recubrimiento se
presenta la difusin bidireccional de tomos de hierro y zinc, a mayor tiempo de contacto de
la tubera con el zinc fundido, mayor ser el espesor de recubrimiento y se favorecer la
formacin de intermetlicos Fe Zn.
 19

4.1.9 Enfriamiento

El enfriamiento de la tubera luego del proceso de galvanizado se realiza mediante un

tanque de 12,2 m de longitud el cual est dividido en tres secciones. La primera y la tercera
contienen agua en estado estacionario, y se denominan Pre Quench y Quench
respectivamente, mientras que en la seccin intermedia la tubera es enfriada al aire libre. La
temperatura del agua se encuentra entre 30 50 C y esta etapa tiene como finalidad principal
detener el proceso difusivo presentado durante el galvanizado. Adems, proporciona la
brillantez y determina la rugosidad del recubrimiento necesaria para obtener un acabado
superficial de calidad. [14]

4.1.10 Pasivacin del Recubrimiento (Cromatado)

Con la finalidad de evitar temporalmente la corrosin del zinc y obtener un perfil de

anclaje adecuado para recubrimientos orgnicos posteriores, se realiza la pasivacin del
recubrimiento mediante la conversin de xidos de cromo o tambin denominado cromatado.
Este proceso consiste en hacer pasar la tubera galvanizada por un tanque con solucin de
cido crmico compuesta usualmente por iones Cr6+, cidos minerales y aceleradores, la cual
reacciona electroqumicamente con la superficie de la tubera, obtenindose como producto
una capa muy delgada y adherente de xidos complejos de cromo y zinc, que brinda gran
resistencia a la corrosin.

El espesor de la pelcula protectora est determinado principalmente por el tiempo de

contacto y la temperatura de la solucin, y el mecanismo de formacin de esta capa de
conversin es realizado principalmente en tres etapas:

- Oxidacin del Zinc.

- Formacin de un gel por reacciones de reduccin de las especies de la solucin de
cido crmico.
- Redisolucin del gel (por difusin y regeneracin del electrolito crmico)

Este mtodo de pasivacin es ampliamente utilizado en las industrias actuales debido a

su gran desempeo contra la corrosin, ya que cuenta con un mecanismo de reparacin
dinmica o Self Healing, producido por la reaccin qumica incompleta de los iones Cr6+
 20

provenientes de la solucin de cido crmico durante el proceso de cromatado, los cuales

continuarn reaccionando con el transcurso del tiempo, aumentando as la vida til del
recubrimiento protector de zinc. Sin embargo, presenta como desventaja la elevada toxicidad
de los iones Cr6+, hasta el nivel de su prohibicin en los pases miembros de la Comunidad
Europea, por lo que los esfuerzos recientes estn dirigidos hacia encontrar tcnicas de
pasivacin del zinc que demuestren una resistencia a la corrosin similar y que sean
compatibles con el ambiente y los seres humanos. [2, 15]

4.1.11 Laqueado

El recubrimiento orgnico o laqueado es aplicado sobre la tubera galvanizada y

pasivada segn las especificaciones del producto y del cliente, y su principal finalidad es
proteger a la tubera contra la corrosin mediante un mecanismo de barrera o aislante del
oxgeno del medio ambiente.

El mtodo de aplicacin de la cmara de laqueado presente en la Laminadora N 12 es

mediante 3 boquillas distribuidas de tal manera que todo el permetro de la tubera entre en
contacto con la laca, obteniendo as un recubrimiento continuo y uniforme. Adems, la planta
adquiri recientemente un equipo de aplicacin de laca por medio de niebla en una cmara de
vaco, el cual garantiza una mejor calidad de aplicacin del recubrimiento, sin embargo, ste
se encuentra en la fase de instalacin y prueba.

4.1.12 Secado

La etapa de secado tiene como finalidad brindar la estabilidad qumica y fsica que
requieren los recubrimientos qumicos (cromatado) y orgnicos (laca) segn sean las
especificaciones del producto y del cliente, y consiste en hacer pasar la tubera por 5 hornos
de induccin consecutivos a temperaturas entre 100 250 C.

4.1.13 Cortadora

El corte de la tubera de acuerdo con las longitudes de entrega requeridas por las
normas nacionales, internacionales o por clientes, se realiza mediante un equipo de cizalla que
 21

se configura en funcin de la velocidad de la lnea y el tipo de producto. Posteriormente, la

tubera pasa a la mesa de salida donde un inspector de calidad verifica la calidad del acabado
superficial y las dimensiones de la tubera. La estructura final de la tubera galvanizada en la
Laminadora N 12 se puede apreciar en la figura 4.8

Figura 4.8 Estructura final de los productos de la Laminadora N 12.

 22

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Con la finalidad de analizar las condiciones de operacin actuales del proceso de

galvanizado continuo de la Laminadora N 12, del recubrimiento de zinc obtenido y
determinar el porcentaje de aluminio ptimo del bao de zinc, se realiz una prueba
controlada durante las siguientes rdenes de fabricacin de la planta:

Tubera Conduit EMT COVENIN 11 N: 49435 (01/08 al 07/08 de 2007)

Tubera Conduit EMT ANSI C 80.3 N: 49430 (07/08 al 08/08 de 2007)

5.1 Parmetros de Operacin de la Laminadora N 12 durante la Prueba

Tabla 5.1 Parmetros de operacin de la Laminadora N 12

- Pasivador Crmico: SI
- Laqueado: NO

Los datos presentados en la tabla anterior, corresponden a los valores mnimos y

mximos reportados durante la realizacin de las pruebas, y su mtodo de obtencin se
especifica a continuacin:

Preparacin Superficial (Decapado)

Los valores de % Fe y Concentracin de cido fueron determinados mediante anlisis

qumico en la Laboratorio Qumico ubicado en la planta 3, mientras que la temperatura de la
solucin se determin mediante el contacto directo con una termocupla.
 23

Precalentamiento

La temperatura de precalentamiento del tubo se determin mediante el uso de un

pirmetro ptico instalado en la laminadora a la salida de las bobinas de precalentamiento por
induccin y su valor se ve reflejado en el tablero de control del horno de galvanizado.

Galvanizado

La temperatura del bao de zinc en el horno de galvanizado se determin mediante

una termocupla colocada en la parte externa del horno y sumergida a una profundidad de 40
cm. aproximadamente.

Chuchillo de Aire

El cuchillo de aire ubicado a la salida del horno de galvanizado, cuenta con tres
entradas de aire (lado mquina, lado operador e inferior) y la presin de cada entrada es
reportada por manmetros colocados en el tablero de control del horno de galvanizado.
Durante la prueba, las tres entradas de aire operaron con la misma presin (11 y 8 psi
dependiendo del producto)

Pre - Quench

En la tabla 5.1 se reportan los valores mnimos y mximos de la temperatura del agua
en el Pre Quench, el cual opera mediante la recirculacin de agua a partir de un tanque
externo y est dividido en una primera seccin de alimentacin de agua fresca y una de
descarga de agua, con la finalidad de evitar un incremento en la temperatura. Los valores
fueron determinados mediante una termocupla.

Velocidad de Lnea

La velocidad de la laminadora est determinada por el tipo de producto a fabricar y su

valor es reportado en el tablero de control de la mesa de soldadura.
 24

5.2 Adiciones al Bao de Zinc

El comportamiento de la composicin qumica del bao de zinc durante la prueba,

especficamente el porcentaje de aluminio, debi tener una tendencia ascendente desde 0,04
hasta 0,125 % (valores mnimo y mximo permitidos por las pautas internas) mediante un
patrn controlado de adiciones de panelas de Zinc de alta pureza y de barras abrillantadoras
95Zn 5Al. Sin embargo, un ensayo de composicin qumica del bao realizado el da previo
al inicio de la prueba report un % Al cercano a 0,08 %.

En funcin de dicho resultado y considerando que el cronograma de produccin de la

laminadora no permiti postergar la fecha de realizacin de la prueba con la finalidad de
obtener el valor inicial deseado, se decidi realizar la prueba con el siguiente patrn de carga,
considerando las caractersticas de cada producto a adicionar (Tabla 5.2). Las adiciones
fueron distribuidas en el tiempo de duracin de la prueba en funcin de la capacidad del horno
y del porcentaje de aluminio deseado en el bao (ver Apndice 1).

Tabla 5.2 Composicin de los Productos adicionados al bao de Zn.

Patrn de Carga del Horno

 25

5.3 Programa de Toma de Muestras

El siguiente organigrama presenta el programa de captacin de muestras seguido

durante la prueba:

Figura 5.1 Programa de Toma de Muestras.

Sin embargo las muestras del bao de zinc no pudieron ser analizadas en su totalidad
debido a la disponibilidad de los equipos, as como tampoco las probetas de ensayo
metalogrfico, es por ello que se seleccion un nmero especfico de muestras en funcin de
la fecha y hora de captacin de la misma, el cual se presenta en la siguiente figura:

Figura 5.2 Nmero de Muestras seleccionadas para anlisis de composicin qumica, metalografa y MEB.
 26

5.3.1 Muestra del Bao de Zinc

Las muestras del bao de Zinc fueron captadas en la parte externa del horno mediante
un dispositivo denominado Captador de Muestra de Ingreso Lateral (Ver figura 5.3), el cual
sustituy el uso de una cuchara de acero ya que presenta las siguientes ventajas:

La muestra es tomada a 25 cm. de profundidad, lo que reduce la posibilidad de

contaminacin de la muestra por escoria del bao.
Requiere menor preparacin superficial para su anlisis de composicin qumica por
espectrometra de emisin ptica (chispa).
Consume del volumen captado por la cuchara de acero.
Fcil uso por parte del operador del horno de galvanizado.
Bajo costo.

Figura 5.3 a) Captador de Muestra de Ingreso Lateral. b) Probetas captadas con el dispositivo y con la
cuchara de acero.

El anlisis qumico de las muestras del bao de zinc se realiz mediante

Espectrometra de Emisin ptica (Chispa) utilizando un Espectrmetro Marca Baird ubicado
en el Laboratorio Fsico de la Planta 2. Posteriormente, para comprobar el funcionamiento de
dicho espectrmetro y verificar los resultados reportados, las muestras fueron reensayadas por
el mtodo de absorcin atmica en los laboratorios de la empresa LAMIGAL C.A.
 27

5.3.2 Ensayo Preece

El ensayo Preece esta diseado para determinar la uniformidad general del

recubrimiento de zinc y localizar secciones del permetro de la tubera con bajo espesor,
mediante la inmersin de una probeta de tubera galvanizada en una solucin de Sulfato de
Cobre (CuSO4). Las variaciones en el espesor pueden ser debido al proceso de aplicacin del
recubrimiento, especficamente por el proceso de escurrido con el mecate de amianto o con el
cuchillo de aire, o producto de la velocidad de enfriamiento del recubrimiento, dando origen a
una superficie de montaas y valles.

La metodologa seguida fue de acuerdo a la Norma ASTM A 239-95:

Preparacin de la solucin de Sulfato de Cobre

- Se disolvieron 36 partes en peso de cristales de sulfato de cobre comercial

(CuSO4.5H2O) en 100 partes en peso de agua destilada. (se puede utilizar calor para
diluir completamente los cristales y posteriormente se debe dejar enfriar la solucin).

- Una vez fra la solucin, se neutraliz en un recipiente con exceso de Hidrxido

Cprico, 18 gr. por cada 19 litros de solucin, y se dej en reposo por 24 horas para
luego ser filtrada o decantada. (Se puede sustituir el Hidrxido Cprico por xido
Cprico, sin embargo se debe dejar la solucin en reposo por 48 horas antes de filtrar
o decantar)

- La solucin debe tener una gravedad especfica de 1.186 gr/cm3 a 18 C. Para ajustar
dicho valor se puede agregar agua destilada cuando su valor es elevado o solucin de
sulfato de cobre cuando es bajo.

Preparacin de la Probeta

Las muestras ensayadas consistieron en secciones de producto terminado de 15 cm. de

longitud, dos de las zonas cercanas a los extremos y una en el centro. Deben estar libres de
daos superficiales diferentes a los producidos durante su fabricacin y la superficie debe ser
limpiada con un solvente orgnico voltil con la finalidad de remover polvo, grasa y laca en
caso de presentarse. Por ltimo la probeta se enjuaga con agua y se seca completamente.
 28

Procedimiento

- Las probetas se sumergen sin agitacin en la solucin de sulfato de cobre, la

cual debe mantenerse a una temperatura entre 16 y 20 C, por un tiempo de
un (1) minuto,

- Concluido el tiempo de inmersin, las probetas se enjuagan con abundante

agua y utilizado un trozo de tela o gasa se remueven los depsitos de cobre
que pudieran haberse formado en la superficie de la tubera.

- Se repiten los pasos anteriores hasta observarse depsitos de cobre brillantes

y adherentes en la superficie de la tubera (no pueden ser removidos por la
tela o gasa). El nmero de inmersiones reportado corresponde a las
inmersiones soportadas por la probeta sin presentar depsitos brillantes de
cobre en su superficie.

- Una vez culminado el ensayo, se debe descartar la solucin de sulfato de

cobre y se requerir de una solucin nueva en caso de ensayar otra probeta.

Requisitos de las normas de produccin:

Tabla 5.3 Nmero de Inmersiones Preece requeridas por las Normas de Produccin.

5.3.3 Ensayo Gravimtrico

El ensayo gravimtrico tiene como finalidad determinar por medio de diferencias de

peso, el espesor promedio del recubrimiento de zinc y fue realizado de acuerdo a las
especificaciones de la Norma COVENIN 565:1997.

- La probeta utilizada consisti en una seccin de tubera de producto terminado de 80

mm de longitud, la cual fue limpiada mediante un solvente orgnico, enjuagada con
 29

alcohol y secada completamente. Posteriormente, se pes en una balanza analtica de

0,0001 gr de apreciacin y el valor obtenido fue reportado como M 1 .

- Seguidamente, se colocaron tapones de goma en los extremos de la probeta debido a

que el recubrimiento de zinc es slo externo y se sumergi completamente en una
solucin de cido Clorhdrico 1:1 (HCl) hasta que el desprendimiento de hidrgeno
de la superficie ces.

- Por ltimo, se retiraron los tapones de goma de los extremos, se enjuag la probeta
con agua y alcohol, se sec completamente y se procedi a pesar nuevamente en la
balanza analtica, cuyo valor fue reportado como M 2 .

La expresin de los resultados se realiz mediante el uso de un factor F y un factor T,

que permiten presentar los resultados en unidades de grZn/m2 y m, respectivamente:

1 1
F= = Ec. 11
A ( .Dext .L)

Donde:

A = rea de la superficie externa de la probeta (m2)

Dext = dimetro externo (m)
L = longitud de la probeta (m)

1 1
T= = Ec. 12
A. ( .Dect .L).

Donde:

A = rea de la superficie externa de la probeta (m2)

= densidad del zinc = 7,14 (gr/cm3)

La expresin de los resultados ser: M Zn = ( M 1 M 2 ).F [grZn/m2]

M Zn = ( M 1 M 2 ).T [m], segn sea el caso.

 30

5.3.4 Ensayo de Doblado

El ensayo de doblado es utilizado para determinar la ductilidad del recubrimiento de

zinc y se realiz de acuerdo a las especificaciones de la norma COVENIN 586 y cumpliendo
los requerimientos y modificaciones de la norma CONVENIN 11 -2004.

Se utilizaron probetas de 150 cm. de longitud y el ensayo consisti en doblar la

seccin de tubera de producto terminado en una matriz, cuyo radio fuera seis (6) veces el
dimetro nominal del tubo, hasta un ngulo de 90. Luego del ensayo, la tubera no debe
presentar grietas ni desprenderse en ningn punto de la superficie del tubo.

5.3.5 Ensayo Metalogrfico

Este ensayo tiene como finalidad observar y evaluar la microestructura del

recubrimiento de zinc, as como determinar con mayor exactitud el espesor de recubrimiento
presente en diferentes zonas de la tubera. El procedimiento de preparacin metalogrfica fue
realizado siguiendo las recomendaciones de Benscoter, A[16], y se detalla a continuacin:

Seccin Transversal

Las probetas a evaluar consistieron en secciones transversales de tubera, las cuales

fueron cortadas longitudinalmente por la mitad, de tal manera que la soldadura se encontrara
en el centro de la seccin cortada. De las 3 probetas tomadas por cada muestra (dos en los
extremos de la tubera y una en el centro), se seleccionaron los dos extremos (A y B) y se
embutieron en resina epxica con un arreglo como el presentado en la figura 5.4, tomando en
cuenta que la superficie del recubrimiento de zinc de todas las probetas debe estar orientado
en el mismo sentido.

Figura 5.4 Esquema del montaje de las probetas para ensayo metalogrfico de la seccin transversal
 31

Primero se realiz el desbaste grueso con una lija giratoria de 80 grit, de manera de
obtener una superficie completamente plana. Seguidamente, el desbaste fino se realiz
mediante la siguiente secuencia de lijas de Carburo de Silicio: 120, 240, 320, 400, 600, 800 y
1200 grit, cuidando de cambiar la orientacin del lijado en 90 al pasar a la siguiente lija.

Para el caso de los recubrimientos de zinc, como se explic en el captulo III, la

pelcula de zinc protege catdicamente al acero en presencia de oxgeno o humedad, es por
ello que las probetas deben ser enjuagadas al pasar de una lija a otra nicamente con alcohol y
secadas con aire caliente.

Luego del desbaste fino, las probetas fueron pulidas con pasta de diamante, la cual se
coloc sobre paos giratorios a bajas revoluciones mediante un extensor con pH controlado de
9,6 0,2 para evitar la oxidacin del recubrimiento. La secuencia de pulido utilizada fue la
siguiente:

- Pasta de diamante de 3 m: Presin alta por 1 min. Pao: Buehler Nylon.

- Pasta de diamante de 1 m: Presin alta por 1 min. y presin media por 30 seg.
Pao: Leco Imperial.

- Pasta de diamante de 0,1 m: Presin media por 30 seg. Pao: Buehler Microcloth.

Por ltimo, se realiz el ataque qumico de las probetas mediante el contacto directo
por 25 segundos con una solucin de Amil Nital (1% cido ntrico en alcohol amlico), ya que
ste tiene una velocidad de reaccin menor que el nital elaborado con etanol y por lo tanto se
mantiene un control del ataque qumico. Las fotomicrografas fueron tomadas utilizando un
microscopio ptico marca Meiji modelo MA 326, con la cmara digital marca PAXCAM
modelo ARC, mientras que los espesores de recubrimiento se obtuvieron mediante el software
analizador de imgenes UTHSCSA Image Tool Versin 3.0.

Seccin Longitudinal

Este ensayo se realiz con la finalidad de observar el perfil o topografa del

recubrimiento de zinc en la seccin longitudinal de la tubera y consisti en cortar
longitudinalmente por la zona de la soldadura y el lado opuesto una probeta de 1 cm. de
longitud. La probeta fue embutida en baquelita (Ver figura 4.5) y se procedi a preparar
metalogrficamente de manera similar a la seccin transversal, hasta la etapa de lijado con
 32

600 grit, sin realizar el ataque qumico. De esta manera se permite observar la interfase acero
recubrimiento como punto de referencia para realizar el perfil de espesores de
recubrimiento. Las imgenes fueron captadas y analizadas mediante los mismos equipos
utilizados para la seccin transversal de la tubera.

Figura 5.5 Esquema del montaje de las probetas para ensayo metalogrfico de la seccin longitudinal.

5.3.6 Anlisis de MEB y EDS (line scan)

El ensayo de Microscopa Electrnica de Barrido (MEB) se realiza con la finalidad de

obtener imgenes de la superficie de la probeta con alta resolucin y a grandes aumentos,
mientras que el Energy Dispersive Spectrometer (EDS) (line scan) consiste en hacer un
barrido de la composicin qumica de una zona seleccionada, mediante la dispersin de rayos
X. Se realizaron ambos ensayos a cuatro (4) probetas en la Fundacin Instituto de Ingeniera,
ubicado en Caracas, por medio de un equipo Marca Philips, Modelo SEM 505 y un detector
Marca Oxford.

5.4 Anlisis qumico de Matas y Escoria

Durante una parada de la Laminadora N 12 para realizar un cambio en la medida del

producto a fabricar, se tomaron muestras de escoria (ubicada en la parte externa del horno), de
matas de la batea y de matas del horno, con la finalidad de analizar su composicin qumica y
estudiar la relacin de la misma con los parmetros de operacin actuales de la planta. Dichos
anlisis se realizaron mediante el mtodo de Absorcin Atmica en los laboratorios de la
empresa LAMIGAL C.A.
 33

VI. RESULTADOS Y DISCUSIN

6.1 Caractersticas de la Materia Prima

El promedio de los valores de composicin qumica de la materia prima utilizada en la

Laminadora N 12, reportados en 43 informes suministrados por el proveedor, se presentan en
la tabla 6.1.

Tabla 6.1 Composicin Qumica de la materia prima utilizada

En la misma se observa que los valores se encuentran por debajo de los porcentajes
mximos de las especificaciones presentadas en la tabla 3.1, cumpliendo as con los
requerimientos de bajo carbono y baja reactividad de la materia prima.

6.2 Prueba CONDUIT EMT

6.2.1 Composicin qumica del bao de Zinc

De los elementos presentes en el bao de zinc, se tom como referencia para la

realizacin de la prueba y el anlisis de los resultados al porcentaje de aluminio. Las 12
muestras seleccionadas fueron analizadas por espectrometra de emisin (chispa) en el
laboratorio fsico ubicado en la planta 2 y fueron reensayadas por el mtodo de absorcin
atmica en los laboratorios de LAMIGAL C.A. Los valores del porcentaje de aluminio
reportados en ambos ensayos, fueron graficados con su respectiva lnea de tendencia como se
observa en la figura 6.1.
 34

Figura 6.1 Anlisis de composicin qumica del bao de zinc realizados en UNICON y LAMIGAL C.A.

En la grfica se aprecia un segmento comprendido entre las muestras 1 8, el cual

corresponde a aquellas captadas durante el perodo de la prueba sin adicin de barras
abrillantadoras (95Zn 5Al) al bao de zinc. Basndose en la teora del consumo de aluminio
en el recubrimiento mediante la formacin del intermetlico inhibidor en la interfase acero -
recubrimiento, la tendencia del porcentaje de aluminio durante este perodo debe ser hacia una
disminucin en su contenido, comportamiento que se observ mediante los dos mtodos de
ensayo. Sin embargo, la pendiente de la lnea de tendencia obtenida por la empresa
LAMIGAL C.A. es el doble de la obtenida para el ensayo realizado en UNICON.

Por su parte, la seccin de la grfica comprendida entre las muestras 9 12,

corresponde al perodo de la prueba donde se adicionaron al bao 61 barras abrillantadoras
distribuidas en el tiempo. Considerando la masa cargada, el comportamiento esperado es un
aumento del contenido de aluminio en el bao, el cual fue observado en los ensayos
realizados en LAMIGAL C.A. mientras que en los realizados en UNICON, se obtuvo una
tendencia constante del porcentaje de aluminio.

El comportamiento obtenido en los ensayos realizados en UNICON pudo ser debido a

los siguientes factores:

- El mtodo de ensayo por emisin (chispa) realiza el anlisis qumico de la superficie

de la probeta, mientras que por absorcin atmica se analiza un volumen disuelto de la
misma, evitando as posibles errores en la medida por falta de homogeneidad en la
muestra captada.
 35

- La calibracin del espectrmetro por emisin, no fue la adecuada para el anlisis de

las muestras.

Sin embargo, se observa que los resultados obtenidos mediante ambos mtodos
presentan gran dispersin, como por ejemplo las muestras 4 y 5 analizadas por LAMIGAL
C.A., las cuales no se corresponden con el comportamiento esperado en esta etapa de la
prueba, posiblemente producto de errores en la medida durante el ensayo o falta de
homogeneidad en el bao de zinc durante la captacin de la muestra.

En funcin de los resultados anteriores y considerando que los ensayos realizados en

LAMIGAL C.A. se corresponden en mayor medida con el comportamiento esperado, stos
fueron considerados como los resultados de la composicin qumica del bao de zinc. El
reporte del conjunto de elementos analizados en cada muestra se presenta en la tabla 6.2.

Tabla 6.2 Anlisis de composicin qumica del bao de zinc durante la prueba.

Se observa que elementos como el Hierro y el Plomo presentaron un comportamiento

constante durante la realizacin de la prueba, demostrando que el nico elemento variable fue
el aluminio. En la siguiente grfica se presenta el comportamiento del contenido de aluminio
durante la realizacin de la prueba reportado por los ensayos de LAMIGAL C.A., as como
las muestras seleccionadas para realizar de microscopa electrnica de barrido a las probetas
asociadas, las cuales se identifican con crculos rojos.
 36

Figura 6.2 Porcentaje de aluminio en el bao de Zinc. Muestras seleccionadas para MEB

6.2.2 Acabado Superficial del Producto

El acabado superficial de la tubera de producto terminado observado en todas las

muestras captadas durante la realizacin de la prueba, se presenta en la siguiente fotografa
tomada con una cmara digital Marca Fuji de 6.3 MegaPixels de resolucin.

Figura 6.3 Acabado Superficial de la tubera Conduit EMT .

La superficie de la tubera presenta una topografa del recubrimiento de zinc del tipo
montaas valles, las cuales se encuentran organizadas de forma consecutiva, paralela, y
orientadas en la direccin transversal de la tubera, mientras que sobre la lnea de soldadura se
presenta una superficie lisa, continua y uniforme, posiblemente producto de la deformacin
plstica del recubrimiento por la accin de un rodillo de calibracin.
 37

Con la finalidad de apreciar con mayor claridad dicho comportamiento y obtener los
espesores reales de la lnea de la soldadura y del material, se realiz un perfil del
recubrimiento en la seccin longitudinal y en la seccin transversal de la tubera.

Perfil del recubrimiento en la seccin longitudinal

Se realiz la preparacin metalogrfica siguiendo el procedimiento presentado en el

apartado 5.3.5 para la seccin longitudinal y mediante la utilizacin del software analizador
de imgenes Image Tool, se obtuvieron los perfiles del recubrimiento de zinc de un corte
longitudinal de tubera, tanto para la lnea de soldadura como para el lado opuesto (material),
los cuales son presentados a continuacin.

Figura 6.4 Perfil de recubrimiento de la seccin longitudinal de la tubera. a) Soldadura; b) Material.

Mediante la figura 6.4, se comprueba la topografa del recubrimiento de la figura 6.3,

ya que como se puede observar en la figura 6.4.a correspondiente al perfil del recubrimiento
de la lnea de soldadura, sta presenta un comportamiento relativamente uniforme del espesor,
con un valor promedio de 21 m aproximadamente, mientras que el perfil del recubrimiento
para la zona del material presentado en la figura 6.4.b, cuenta con una distribucin en forma
 38

de montaas y valles, teniendo valores mximos de espesor cercanos a las 35 m y mnimos

tendientes a 15 m, lo que conduce a espesores promedios cercanos a las 25 m.

Este tipo de ensayo se realiz para cinco (5) ubicaciones diferentes de la misma
probeta de 1 cm. de longitud, pudindose observar en todos los casos un comportamiento
similar, sin embargo se encontraron espesores mnimos de 12 m y mximos de 50 m.

Como posible causa de este tipo de acabado superficial no uniforme, se encuentra la

velocidad de enfriamiento del recubrimiento, determinada por la temperatura del agua de los
tanques del pre quench y la distancia de la salida del horno de galvanizado a la entrada de
los mismos. La tubera posee una temperatura cercana a 450 C al salir del horno de
galvanizado, es enfriada por conveccin con aire del medio ambiente y del cuchillo de aire
por un tiempo inferior a un (1) segundo, lo que implica que su temperatura permanece
prcticamente invariable, para luego entrar a un tanque de 1,5 metros de largo con agua a 35
C aproximadamente, el cual lleva la superficie de la tubera en fraccin de segundos a una
temperatura cercana a 100 C.

Mediante el enfriamiento, se detiene el proceso de difusin Fe Zn en la estructura del

recubrimiento, sin embargo se genera un gradiente trmico de gran pendiente en la tubera, lo
que produce la contraccin trmica del zinc al pasar del estado lquido al slido, favoreciendo
la obtencin de un acabado superficial con montaas y valles de zinc. Por su parte, la lnea de
la soldadura presenta una superficie lisa y continua, posiblemente debido a un esfuerzo
mecnico generado sobre esta rea durante el paso de la tubera por los rodillos de
calibracin, sin embargo, no se descarta la posibilidad de que sea producto de cambios
microestructurales en el acero base durante el proceso de soldadura los cuales influyan
directamente en el acabado superficial de esta zona de la tubera. [14]

Perfil del recubrimiento en la seccin transversal

De igual manera, siguiendo el procedimiento experimental presentado en el apartado

5.3.5 para la seccin transversal y utilizando el software Image Tool como analizador de
imgenes, se realiz un perfil del recubrimiento de zinc a partir de 9 fotomicrografas tomadas
a diferentes probetas para cada posicin de la tubera; a cada fotomicrografa se le realizaron 4
medidas de espesor, para obtener un total de 36 medidas por cada punto de la tubera. El valor
 39

reportado corresponde al promedio del total de medidas y fueron graficados como se presenta
en la siguiente figura.

Figura 6.5 Perfil del recubrimiento de zinc para la seccin transversal de la tubera

La ubicacin de las fotomicrografas tomadas fueron identificadas segn las horas de

un reloj de agujas, siendo la posicin 12 la correspondiente a la lnea de soldadura. Se observa
que el promedio de los espesores de recubrimiento obtenidos durante la realizacin de la
prueba (lnea roja) presentan un valor muy superior al requerido segn las pautas internas y
normas de fabricacin (lnea azul).

Adicionalmente, se observa que la distribucin del recubrimiento de zinc en el

permetro de la tubera no es uniforme, ya que se alcanzan valores mayores a 80 m promedio
en algunas posiciones de la tubera (8 y 9), mientras que en otras (1 y 7) se obtienen valores
mnimos cercanos a 50 m. Sin embargo, la desviacin estndar promedio obtenida para este
ensayo fue de 20 m, lo cual indica la gran dispersin de los valores obtenidos mediante el
software analizador de imgenes.

Estos resultados tienen una incidencia directa en los costos de produccin de la

empresa ya que, bajo los parmetros de operacin utilizados para la fabricacin de tuberas
Conduit EMT , se produce un exceso de recubrimiento de zinc con respecto a los
requerimientos de las normas y por lo tanto un incremento en los gastos por insumos del
horno de galvanizado (panelas de zinc puro y barras abrillantadoras). Es por ello que los
esfuerzos futuros deben estar orientados hacia la obtencin de un recubrimiento uniforme con
el espesor ptimo que garantice las exigencias de las normas correspondientes.
 40

6.2.3 Ensayos de Control de Calidad del Recubrimiento de Zinc.

Los ensayos de control de calidad son aquellos que se realizan rutinariamente a todos
los productos fabricados en la Laminadora N 12 y que se encuentran regidos por las pautas
internas de produccin. Por limitaciones en la disponibilidad de los equipos de Cmara
Salina, no se pudo realizar este ensayo, sin embargo los resultados de los dems ensayos
exigidos son presentados a continuacin:

Ensayo Preece

Se ensayaron 93 probetas de tubera de producto terminado siguiendo el

procedimiento experimental presentado en la Norma ASTM A 239 95, y los resultados son
presentados en la figura 6.6.

Figura 6.6 Resultados del Ensayo Preece

En la grfica se reporta el porcentaje de las probetas totales que aprobaron cierto

nmero de inmersiones, tanto en el material como en la soldadura. Se puede observar que el
89 % de las mismas presentan un nmero de inmersiones aprobadas superior al requerido por
las normas de fabricacin del producto evaluado (2 2). Especficamente, el 72 % de las
probetas ensayadas reportaron una inmersin ms de las requeridas en toda la superficie de la
tubera (3 3).

El mecanismo de accin de ste mtodo de ensayo, consiste en la disolucin del

recubrimiento de zinc mediante la reaccin qumica con el Sulfato de Cobre (CuSO4) para
obtener como productos Sulfato de Zinc en solucin y Cobre metlico que se deposita en las
zonas de la superficie de la tubera sin recubrimiento, lo que indica que a mayor espesor de
 41

recubrimiento de zinc, mayor ser el nmero de inmersiones soportadas por la probeta sin
obtenerse depsitos de cobre.

En funcin de lo explicado anteriormente, y considerando los resultados presentados

en el apartado 6.2.2 y en la figura 6.6, se puede comprobar que el espesor de recubrimiento de
zinc, obtenido bajo los parmetros de operacin de la prueba fue, en la mayora de las
probetas ensayadas, superior al necesario para cumplir con los requerimientos del ensayo
preece presentes en la norma de fabricacin. Adems, posiblemente aquellas probetas que
presentaron zonas con espesores de recubrimiento bajos (12 m aproximadamente)
obtuvieron un nmero de inmersiones aprobadas igual a las exigidas (2 2).

Ensayo Gravimtrico

Se realizaron ensayos a un total de 93 muestras, con la finalidad de determinar el

espesor promedio del recubrimiento de zinc en una seccin de tubera de 80 mm. de longitud.
Los resultados fueron reportados en unidades de gr/m2 y m de acuerdo a las ecuaciones 11 y
12 mencionadas en el apartado 5.3.3 (Ver Apndice 2), y graficados como se presenta en la
siguiente figura.

Figura 6.7 Resultados del ensayo Gravimtrico.

 42

En la grfica se observa un comportamiento relativamente uniforme del espesor de

recubrimiento de zinc, el cual se encontr en un rango entre 18 y 22 m, sin incluir la
variacin presentada entre las muestras 78 a la 81, las cuales se corresponden con el perodo
de modificaciones en los parmetros de operacin de la laminadora debido al cambio de
producto de Conduit EMT Covenin 11 a ANSI C 80.3.

El espesor promedio calculado a partir de la totalidad de probetas ensayadas por el

mtodo gravimtrico fue de 20 m. Resultado que no se corresponde con el comportamiento
presentado en el perfil de recubrimiento en la seccin transversal de la tubera (figura 6.5). Sin
embargo, se demostr previamente, tanto para la seccin transversal y principalmente para la
seccin longitudinal, la falta de uniformidad que presenta el recubrimiento de zinc, por lo que
dicho valor de espesor promedio determinado por diferencia de peso (mtodo gravimtrico)
puede ser considerado como correcto.

Ensayo de Doblado

Un total de 62 probetas de tubera de producto terminado fueron ensayadas en el

laboratorio fsico de la planta 3, obtenindose como resultado la aprobacin del 100 % de las
mismas, hecho que indica que la variacin del porcentaje de aluminio en el rango utilizado
durante la prueba (0,07 0,1 % Al) no influy considerablemente en la ductilidad del
recubrimiento.

6.2.4 Microestructura y Composicin del Recubrimiento

Siguiendo el procedimiento de preparacin metalogrfica mencionado en el apartado

5.3.5 para la seccin transversal de la tubera, se realizaron estudios microestructurales por
medio de microscopa ptica y de composicin qumica del recubrimiento a travs de
microscopa electrnica de barrido (MEB) y EDS a las probetas seleccionadas de acuerdo al
contenido de aluminio en el bao de zinc (Muestras 2, 8, 9 y 12), los cuales se presentan a
continuacin:
 43

Anlisis Microestructural

Las fotomicrografas obtenidas para cada muestra son presentadas a continuacin:

Figura 6.8 Fotomicrografas del recubrimiento para diferentes contenidos de aluminio en el bao de zinc.

En la figura se aprecia en primera instancia la variacin en los espesores de

recubrimiento, los cuales van desde 30 hasta 70 m aproximadamente, reflejando el
comportamiento no uniforme del mismo en el permetro de la tubera.

Adems, se observa que el recubrimiento presenta una microestructura compuesta por

una interfase acero recubrimiento, posiblemente con alto contenido de aluminio debido a la
formacin de un intermetlico binario Fe Al ternario Fe Al Zn que cumple la funcin
de inhibir la reaccin Fe Zn, como se mencion en el captulo III, y una capa de
recubrimiento con granos columnares bien definidos, la cual se corresponde con la
microestructura caracterstica de la fase eta (), cuya composicin es 100 %Zn.

Un estudio realizado por Furdanowicz sobre la distribucin del aluminio en los

recubrimientos galvanizados por inmersin en caliente, plantea como resultado la presencia
de una delgada capa de intermetlico Fe Zn Zeta () (FeZn13) en la interfase acero
recubrimiento para porcentajes de aluminio en el bao iguales o inferiores a 0,1 %, la cual se
 44

va haciendo ms delgada al aumentar el contenido de aluminio a 0,15 %, hasta evitarse

completamente su formacin para baos con 0,18 % de aluminio. [12] (Ver Figura 6.9)

Figura 6.9 Fotomicrografas de recubrimientos de zinc presentadas por Furdanowicz. a) 0,1 %Al; b) 0,15
%Al; c) 0,18 %Al. [12]

El proceso de galvanizado de dicho ensayo se realiz con una temperatura del bao de
zinc de 460 C y con un tiempo de inmersin de 3,5 segundos, parmetros que influyen
directamente en el proceso difusivo bidireccional del hierro y el zinc y que son levemente
superiores a los empleados en la Laminadora N 12 durante la realizacin de la prueba, por lo
que no se puede hacer una comparacin directa de ambas figuras.

No se observan diferencias significativas en la estructura de las fotomicrografas

presentadas en la figura 6.8, sin embargo, a partir del comportamiento reportado en el estudio
de Furdanowicz, se procedi a realizar un anlisis de microscopa electrnica de barrido y de
composicin qumica por EDS del recubrimiento de zinc en las probetas seleccionadas, con la
finalidad de determinar el contenido de hierro en el recubrimiento, as como el porcentaje de
aluminio presente en la interfase acero recubrimiento.
 45

Composicin Qumica del Recubrimiento

Las fotografas del recubrimiento de zinc (izquierda) y del metal base (derecha)
obtenidas mediante MEB, as como el correspondiente perfil de composicin qumica
obtenido por EDS bajo la modalidad de Line Scan, se presentan a continuacin:

Figura 6.10 MEB y EDS (line scan) de la probeta N 2 (0,084 %Al)

En la figura se presenta el comportamiento de la composicin qumica obtenido para

la muestra N 2 (0,086 %Al), en donde se aprecia que el contenido zinc permanece elevado
(cercano al 100 %) en la longitud que corresponde al recubrimiento, para luego disminuir
bruscamente en la seccin de la interfase acero recubrimiento. El caso opuesto ocurre para
el contenido de hierro, el cual permanece cercano a 0 % en el recubrimiento para luego
aumentar a medida que se acerca al metal base.

Con esta fotografa y el perfil de composicin qumica, se puede demostrar que existe
un proceso difusivo bidireccional de hierro y zinc, el cual se ve interrumpido u obstaculizado
por la posible presencia de una fase intermetlica Fe Zn Al en la interfase, la cual permite
obtener un recubrimiento conformado en su totalidad por la fase Eta del zinc (100 %Zn). Sin
embargo, se observa que la distancia recorrida por el hierro hacia el recubrimiento, y el zinc
hacia el metal base, hasta que se alcanza su valor mnimo fue de aproximadamente 15 m,
 46

distancia en la cual pudo ocurrir la reaccin qumica entre ambos elementos durante el
proceso de galvanizado, formando intermetlicos Fe Zn como el observado en el estudio
realizado por Furdanowicz (Figura 6.9).

Por su parte, las probetas N 8 (Figura 6.11) y N 9 (Figura 6.12) correspondientes a

un contenido de aluminio en el bao de zinc de 0,073 % y 0,086 % respectivamente,
presentaron un comportamiento similar al obtenido para la probeta N 2, sin embargo, la
distancia de difusin en la zona cercana a la interfase acero recubrimiento fue de
aproximadamente 5 m para ambos casos.

Figura 6.11 MEB y EDS (line scan) de la probeta N 8 (0,073% Al)

Figura 6.12 MEB y EDS (line scan) de la probeta N 9 (0,086% Al)

 47

Por ltimo, el perfil de composicin qumica obtenido para la probeta N 12 (Figura

6.13) correspondiente a un contenido de aluminio en el bao de zinc de 0,098 %, present una
tendencia similar a las observadas en las muestras anteriores, con la diferencia de que la
distancia de difusin bidireccional del hierro y el zinc en la zona cercana a la interfase acero
recubrimiento, fue de 1 m aproximadamente.

Figura 6.13 MEB y EDS (line scan) de la probeta N 12 (0,098% Al).

En los resultados presentados, se observ una tendencia de que a mayor contenido de

aluminio en el bao de zinc, menor ser el contenido de hierro en el recubrimiento, expresado
en funcin de la distancia difundida. Sin embargo, los mismos no son concluyentes de tal
comportamiento, ya que para las probetas N 8 y 9 se observaron distancias similares de
difusin, aun cuando el contenido de aluminio en el bao de zinc fue diferente.

De igual manera, no se pudo determinar directamente el contenido de aluminio en el

recubrimiento debido a la precisin del microscopio electrnico de barrido utilizado, aunque
indirectamente se puede inferir que su contenido en la interfase acero recubrimiento es alto
debido a la inhibicin de la difusin del hierro hacia el recubrimiento y del zinc hacia el acero
base.
 48

Un ejemplo del perfil de composicin qumica donde se aprecia el aumento del

porcentaje de aluminio en la interfase acero recubrimiento, es reportado por Furdanowicz en
su estudio de caracterizacin de los recubrimientos galvanizados por inmersin en caliente y
se presenta a continuacin:

Figura 6.14 Perfil de composicin qumica de la interfase acero recubrimiento (0,15 %Al en el bao). [12]

En este caso, el recubrimiento se encuentra ubicado en la seccin de la derecha de la

grfica y se observa que la distancia de difusin bidireccional de hierro y zinc es de
aproximadamente 0,2 m, longitud considerablemente menor que la obtenida durante la
realizacin de la prueba en la Laminadora N 12, y en la cual el porcentaje de aluminio
aumenta de 0 a 35 %, indicando la presencia del intermetlico inhibidor ternario Fe Zn Al.

6.3 Anlisis qumico de Matas y Escoria

El porcentaje de aluminio presente en el bao de zinc, es un parmetro de operacin de

la Laminadora N 12 que se controla constantemente para mantener su valor dentro del rango
permitido por las pautas internas de produccin, el cual estipula un valor mnimo de 0,04% y
un mximo de 0,125%.

Mediante la recopilacin de los resultados de ensayos de composicin qumica de

muestras del bao de zinc de la Laminadora N 12 realizados por el mtodo de espectrometra
 49

de emisin ptica (chispa), desde la fecha 28/02/07 al 31/07/07, se obtuvo la grfica de la

figura 6.15 que refleja el comportamiento del porcentaje de aluminio en dicho perodo. Las
muestras no fueron captadas a intervalos de tiempo constantes por lo que se reporta el nmero
del ensayo y no la fecha del mismo:

Figura 6.15 Contenido de aluminio en el bao de zinc. Perodo 28/02/07 31/07/07.

En la grfica se observan los valores reales del contenido de aluminio en el bao de

zinc (lnea roja) los cuales se encuentran delimitados por las lneas verdes, correspondientes al
rango permitido por las pautas internas de produccin de UNICON.

Se aprecia una tendencia de los valores reales de permanecer por debajo de la media
del rango de operacin (0,08 % aproximadamente), adems de gran dispersin en los mismos,
encontrndose inclusive un valor por debajo del lmite inferior (muestra 4) lo que indica que
el sistema de control de los niveles de aluminio en ese perodo de tiempo no fue el adecuado.
La muestra 5 corresponde al ensayo realizado luego de aadir cierta cantidad de barras
abrillantadoras para obtener nuevamente un porcentaje de aluminio dentro del rango
permitido.

Adicionalmente, se presentan en la misma grfica dos valores del porcentaje de

aluminio comnmente empleados en procesos de galvanizado continuo de lminas de acero,
los cuales pueden servir como referencia para el proceso utilizado en la Laminadora N 12. La
lnea azul corresponde al valor reportado por la empresa canadiense Teck Cominco Ltd por
 50

[17]
medio de la publicacin del investigador N.Y Tang , en la cual se propone un valor
controlado y constante en el tiempo de 0,134 %Al, mientras que el rango entre 0,15 y 0,19
%Al (lneas moradas) es recomendado por la International Lead And Zinc Research
[4]
Organization (ILZRO) como rango ptimo de operacin. Los valores establecidos por las
pautas internas de produccin de UNICON se encuentran por debajo de los dos valores
mencionados anteriormente.

Uno de los problemas que presenta diariamente la industria del galvanizado, se refiere
a la formacin de compuestos intermetlicos en los baos de zinc. Primero, debido a que parte
de los mismos son arrastrados por el recubrimiento de la tubera disminuyendo sus
propiedades de resistencia a la corrosin y ductilidad, segundo debido a que la presencia de
los mismos en el bao, dificulta el anlisis y control del contenido de aluminio y
especficamente el del aluminio efectivo, y por ltimo debido a que la mayora de dichos
compuestos intermetlicos pasan a formar parte de la escoria y matas del horno,
disminuyendo de esta manera la productividad del mismo.

Entre los factores que contribuyen con la formacin de compuestos intermetlicos en

los baos de zinc se encuentran los siguientes:

- Presencia de finos de hierro en la superficie de la tubera producto de un proceso de

enjuague del decapado deficiente.
- Formacin de intermetlicos en la superficie de la tubera y su posterior transferencia al
bao de zinc.
- Disolucin del hierro proveniente de los equipos del horno de galvanizado (bomba,
batea, rodillos, etc.).
- Variaciones en los parmetros de operacin del horno que afecten directamente la
solubilidad del hierro en el bao de galvanizado.

Un estudio realizado en el ao 1991 en las instalaciones del Noranda Technology

[18]
Centre, Qubec Canad, por el investigador S. Blisle , demuestra la relacin que existe
entre el contenido de aluminio en el bao de zinc y la temperatura del zinc fundido, con la
solubilidad o facilidad que tiene el hierro para disolverse en baos de galvanizado continuo.
Obtenindose como resultados las grficas presentadas en la figura 6.16:
 51

Figura 6.16 Solubilidad del Fe en funcin de: a) %Al para diferentes T del bao; b) T para diferentes
%Al del bao.

En la figura 6.16.a se observa que para un valor de temperatura del bao de zinc
constante, por ejemplo 450 C, la solubilidad del hierro no se ve afectada por variaciones en
el porcentaje de aluminio en el rango de 0 a 0,07 %Al, pero al incrementarse hasta un valor
aproximado de 0.3%, se observa una disminucin significativa de la solubilidad, pasando de
0,35 % a 0,02% en peso aproximadamente. En el rango comprendido entre 0,3 y 0,5 %Al, la
solubilidad del hierro permanece muy baja y casi invariable.

Por su parte, en la figura 6.16.b se observa un aumento en la solubilidad del hierro al

aumentar la temperatura del bao de zinc, el cual es significativo para porcentajes de aluminio
bajo (0 y 0,1%) y disminuye en magnitud a medida que se aumenta el contenido de aluminio.
De manera general, de los dos grficos presentados anteriormente se concluye que la
solubilidad del hierro en el bao de zinc es directamente proporcional a la temperatura del
bao e inversamente proporcional al contenido de aluminio en el mismo. [18]

Tomando como referencia los resultados presentados en el estudio mencionado

anteriormente y considerando que la temperatura de operacin comnmente utilizada en el
horno de zinc de la Laminadora N 12 es de 450 C, se observa que el rango del porcentaje de
aluminio estipulado por las pautas internas de fabricacin se encuentra en la regin del grfico
 52

de solubilidad del hierro (b) donde pequeas variaciones en el porcentaje de aluminio o en la

temperatura del bao, generan grandes variaciones en la solubilidad del hierro

Estos cambios en la solubilidad del hierro favorecen la formacin de matas y escoria

en el horno ya que, por ejemplo cuando el bao de zinc presenta un contenido de aluminio
bajo (Ensayo 4) la solubilidad del Fe es alta (0,35 % en peso aproximadamente), es decir, que
el hierro proveniente de los equipos del horno o de la tubera posee gran capacidad para
disolverse y permanecer en la solucin del bao. Posteriormente, al adicionar las barras
abrillantadoras para obtener un porcentaje de aluminio dentro de los requerimientos de las
pautas internas nuevamente (Ensayo 5), existe una alta probabilidad de que el aluminio
disuelto reaccione con el hierro disuelto en la etapa anterior, favoreciendo la formacin de
matas en el horno y en la batea, y escoria en la superficie externa del horno.

Los cambios del porcentaje de aluminio y la temperatura del bao no deben ser
generales (en todo el horno) para que se presente ste fenmeno, ya que variaciones
localizadas de temperatura producidas por fallas en el sistema de calentamiento del horno, por
excesivo precalentamiento de la tubera previo a la entrada al bao de zinc, o por falta de
precalentamiento de las panelas de insumos del horno, tambin pueden modificar los valores
de solubilidad del hierro en algunas zonas, favoreciendo la formacin de matas y escoria. De
igual manera, gradientes localizados del contenido de aluminio dentro del horno, producidos
por falta de agitacin del bao o por la adicin descontrolada de barras abrillantadoras sin
esperar el tiempo necesario para la homogenizacin del bao, pueden favorecer este
fenmeno.

Los anlisis qumicos realizados por absorcin atmica a muestras de escoria, matas
del horno y matas de la batea, se muestran en la tabla 6.3. Es claro el alto contenido de hierro
y aluminio presente en estas muestras, posiblemente producto de deficiencias en los
mecanismos de control de los parmetros de operacin del horno de galvanizado.

Tabla 6.3 Composicin qumica de muestras de escoria y matas

 53

La extraccin de escoria de la parte externa del horno es un procedimiento que se

realiza constantemente, ya que el exceso de recubrimiento de zinc removido por el mecate de
amianto y por el cuchillo de aire es recolectado en esta zona del horno, y debido a que las
gotas de zinc fundido poseen gran rea superficial, al entrar en contacto con el aire del medio
ambiente, se oxida con gran facilidad formando productos compuestos de xidos de hierro,
zinc y aluminio, los cuales debido a su baja densidad con respecto al bao permanecen en la
superficie facilitando su remocin.

En la tabla 6.3 se observa que el porcentaje de aluminio presente en la muestra de

escoria es muy superior al contenido de aluminio presente en el bao, indicando que gran
parte del aluminio aadido al bao para cumplir la funcin inhibidora de intermetlicos Fe
Zn, tiene como medio de salida del horno la escoria y un pequeo porcentaje en el
intermetlico ternario Fe Zn Al.

Por otra parte, la extraccin de matas del horno y de la batea es un procedimiento que
se realiza aproximadamente cada 4 6 meses dependiendo de los planes de mantenimiento
que se tengan pautados. La masa extrada en cada ocasin es de aproximadamente 1 3 Tn
para la matas del horno, mientras que las de la batea pueden alcanzar los 75 Kg debido a que
la continua agitacin de esta zona del horno evita la excesiva deposicin de compuestos
intermetlicos en sus paredes.

La formacin de matas en el horno de la Laminadora N 12 puede ser producto de la

variacin del porcentaje de aluminio en el bao de zinc, ya que la temperatura del horno
tiende a ser constante (450 C), sin embargo la formacin de matas en la batea se ve
favorecida, tanto por la variacin del porcentaje de aluminio en el bao como por el
precalentamiento excesivo de la tubera antes de entrar al horno (75 C por encima de la T del
bao) lo cual genera gradientes de temperatura localizados que modifican los valores de
solubilidad del hierro en el bao.

La composicin qumica de las matas del horno reflejan su alto contenido de hierro y
aluminio, factor determinante para que los compuestos intermetlicos que lo conforman
precipiten al fondo del horno o de la batea producto de su elevada densidad con respecto al
bao de zinc.
 54

La formacin de este tipo de compuestos intermetlicos no puede ser suprimida por

completo del proceso de galvanizado, sin embargo su formacin puede ser regulada mediante
el control adecuado de los parmetros de operacin del horno.

6.4 Propuestas de Mejoras

6.4.1 Anlisis qumico del bao de Zinc

Existen diversos mtodos para determinar la composicin qumica del bao de zinc,
los cuales son implementados en la actualidad por las empresas productoras de lminas y
tuberas galvanizadas en todo el mundo, los cuales se pueden clasificar en mtodos no
continuos y mtodos continuos.

Mtodos No Continuos

Los mtodos no continuos (como el utilizado actualmente en la Laminadora N 12)

son aquellos en los que se realiza la toma de una muestra del bao de zinc por medio de
dispositivos como la cuchara o el captador de muestra de ingreso lateral, para luego ser
enviada a los laboratorios correspondientes y realizar su anlisis qumico por mtodos como
Espectrometra por emisin (chispa) o por absorcin atmica.

Estos mtodos tienen como desventaja el hecho de que requieren de cierto tiempo para
obtener los resultados de los ensayos, y adems determinan el contenido de aluminio total del
bao y no el de aluminio efectivo que es el que cumple con la funcin de inhibir la formacin
de intermetlicos Fe Zn.

Sin embargo, estudios recientes realizados por la empresa Teck Cominco Ltd. han
desarrollado un software denominado DEAL (Determining Effective ALuminum), el cual a
partir de los resultados de Aluminio Total, Hierro Total y la temperatura del bao de zinc
durante la captacin de la muestra, obtenidos mediante el ensayo de espectrometra, reporta el
contenido de Aluminio efectivo presente en el bao, as como el contenido de hierro soluble
obtenido bajo los parmetros de operacin del horno, a travs de una pantalla como la
presentada en la siguiente figura.
 55

Figura 6.17 Software DEAL para determinar el contenido de Aluminio Efectivo.

Mtodo Continuo

A partir de un diseo patentado por el Prof. Yamaguchi del Instituto de Tecnologa

Nagoya en Japn, la empresa Teck Cominco Ltd comercializ un dispositivo que permite
determinar continuamente y en tiempo real, el contenido de aluminio efectivo, la solubilidad
del hierro bajo los parmetros de operacin del horno, y la temperatura del bao, denominado
Al Sensor (Sensor de Aluminio).

El principio de funcionamiento de este dispositivo consiste en una celda

electroqumica colocada en el extremo de una lanza, la cual se sumerge en el bao de zinc y
mediante diferencias de potencial entre el aluminio efectivo y el sensor, y valores de
temperatura determinados por una termocupla contigua, reporta y grafica en un computador el
comportamiento de la composicin qumica del bao de zinc y la temperatura del bao. (Ver
Figura 6.18)

Figura 6.18 Sensor de Aluminio

 56

La implementacin en la Laminadora N 12 del software DEAL y del dispositivo Al

Sensor, presentados anteriormente es un proceso que requiere inversin de tiempo y dinero,
por lo que se propone realizar en primera instancia las siguientes mejoras en el proceso:

- Implementar el dispositivo captador de muestra de ingreso lateral.

- Verificar el funcionamiento del espectrmetro por emisin (chispa) ubicado en el

laboratorio fsico de la planta 2 y calibrar de acuerdo a los valores de composicin
qumica esperados para la Laminadora N 12.

- Adquirir un espectrmetro destinado exclusivamente al anlisis qumico de muestras

de zinc, con la finalidad de evitar prdidas de tiempo y eficiencia del ensayo mediante
el cambio de calibracin de muestras de acero a muestras de zinc.

Las dos primeras propuestas, son requisito indispensable para la futura

implementacin del software DEAL como sistema de control del proceso, mientras que el
dispositivo Al Sensor requiere principalmente la inversin econmica.

6.4.2 Porcentaje de Aluminio ptimo en el bao

Mediante la prueba controlada realizada sobre el producto Conduit EMT , no se

pudo determinar el porcentaje de aluminio ptimo de operacin del bao debido a que no se
observaron diferencias significativas o concluyentes en los resultados de microscopa
electrnica de barrido y de composicin qumica por EDS de las probetas analizadas. As
como tampoco se pudo determinar el porcentaje de aluminio consumido por el recubrimiento
mediante la formacin del intermetlico inhibidor Fe Zn Al, debido al mtodo de ensayo
(EDS) y la precisin del equipo utilizado.

Con la finalidad de obtener el porcentaje de aluminio ptimo de operacin en el bao

se propone:

- Realizar una prueba controlada de variacin del porcentaje de aluminio en el bao con
un rango ms amplio, por ejemplo de 0 a 0,2 %Al.

- Realizar anlisis de las probetas obtenidas durante dicha prueba mediante Microscopa
Electrnica de Transmisin (MET) y anlisis qumico del recubrimiento mediante
 57

PEELS (Parallel Electrn Energy Loss Spectrometer), el cual debido a su gran

precisin, permite caracterizar la fase intermetlica Fe Zn Al. Estos ensayos se
pueden complementar con MEB, EDS y Cmara Salina. [11]

6.4.3 Formacin de Matas y Escoria en el Horno

En funcin de los resultados presentados en el apartado 6.3, y tomando como

[18]
referencia el estudio realizado por Blisle , se realizan las siguientes propuestas con la
finalidad de controlar el proceso de formacin de matas y escoria en el horno:

- Mantener constante y homogneo el porcentaje de aluminio ptimo en el bao de zinc,

con un comportamiento similar al presentado por la empresa Teck Cominco Ltd en la
figura 6.15, mediante un patrn de carga de panelas de zinc y barras abrillantadores
controlado y distribuido en el tiempo.

- Mantener constante y homognea la temperatura del zinc fundido, con la finalidad de

evitar variaciones en la solubilidad del hierro dentro del horno.

- Realizar un precalentamiento de las panelas de zinc y las barras abrillantadoras hasta

una temperatura cercana a la de fusin, con la finalidad de evitar gradientes de
temperatura localizados en el horno.

- Realizar un precalentamiento de la tubera antes de entrar al horno de galvanizado

hasta una temperatura levemente superior a la del bao, ya que gradientes elevados de
temperatura en la zona de contacto de la tubera con el zinc fundido favorece la
disolucin del hierro y por consiguiente aumenta la formacin de las matas de la batea.

- Verificar el funcionamiento y calibracin del pirmetro ptico ubicado a la salida de

las bobinas de induccin. Determinar si ste sistema de medicin de temperatura es el
adecuado para el proceso productivo de la Laminadora N 12.
 58

6.4.4 Uniformidad del Recubrimiento de Zinc

Estudios realizado por la empresa Allied Tube & Conduit Corporation han
determinado que el mecanismo de enfriamiento del recubrimiento de zinc luego del proceso
de galvanizado, es determinante para la uniformidad y el acabado superficial del mismo. [14]

En funcin de dichos estudios y considerando el mecanismo de enfriamiento empleado

en la Laminadora N 12 mencionado anteriormente en el captulo IV, se propone realizar las
siguientes pruebas destinadas a evaluar la influencia de la velocidad de enfriamiento sobre la
uniformidad del recubrimiento de zinc:

1. Aumentar la temperatura del agua en el tanque del pre quench, con la finalidad de
disminuir la pendiente de la velocidad de enfriamiento de la superficie de la tubera,
evitando as la contraccin trmica del recubrimiento.

2. Modificar el modo de operacin del tanque del pre quench, pasando de un tanque
con agua en estado estacionario a un sistema de boquillas de aspersin, o por medio de
un flujo de agua en sentido contrario al de movimiento de la tubera.

3. Colocar un mecanismo de enfriamiento de la tubera con boquillas de aire o aspersin

de agua, previo al pre quench.

Las pruebas se pueden realizar por separado o mediante combinacin de ellas, con la
finalidad de obtener la calidad del acabado superficial deseado.

Se debe tener en cuenta que, la modificacin del acabado superficial de la tubera en la

etapa de enfriamiento puede tener efectos secundarios sobre las etapas posteriores del proceso
de fabricacin. Tal es el caso del proceso de pasivado del recubrimiento de zinc mediante el
contacto de la tubera con una solucin de cido crmico, en el cual se requiere de un perfil de
rugosidad del recubrimiento para que la solucin moje la superficie y pueda reaccionar
qumicamente. De igual manera, de realizarse un proceso de laqueado posterior, la superficie
de la tubera debe poseer un perfil de anclaje mnimo (rugosidad) que garantice la adherencia
del recubrimiento orgnico.
 59

6.4.5 Espesor de Recubrimiento

Tomando en cuenta que el Zinc es el insumo de mayor costo en el proceso productivo

de la Laminadora N 12, una vez implementadas las propuestas de mejoras mencionadas en
los apartados anteriores, se pueden realizar estudios y ensayos tendientes a disminuir el
espesor del recubrimiento de zinc, siempre y cuando se garanticen los requerimientos de las
normas correspondientes y de los clientes.

Existen dos mecanismos por medio de los cuales se puede reducir el espesor del
recubrimiento durante el proceso productivo. El primero consiste en incrementar la presin de
trabajo del cuchillo de aire ubicado a la salida del horno de galvanizado con la finalidad de
remover mayor cantidad de zinc lquido de la superficie de la tubera. ste mtodo puede ser
sencillo de implementar, sin embargo tiene la desventaja de que a mayor cantidad de zinc
removido de la superficie, mayor es la formacin de xidos de zinc, hierro y aluminio que
pasan a formar parte de la escoria, generando mayores prdidas de los insumos del horno y
por consiguiente, impidiendo la optimizacin de los costos de produccin.

El segundo mecanismo esta basado en el principio de formacin del recubrimiento de

zinc, el cual indica que a mayor tiempo de inmersin o de contacto de la tubera con el bao
fundido, mayor ser el espesor de recubrimiento. Los parmetros que determinan el tiempo de
contacto son la velocidad de la lnea y la longitud de la batea de zinc fundido por la que se
hace pasar la tubera.

Modificaciones en la velocidad de la lnea, implicaran cambios en los parmetros de

operacin de la laminadora completa, desde la velocidad de alimentacin de materia prima
hasta la velocidad de operacin de la cortadora, por lo que no se recomienda alterar ese
parmetro. Por su parte, la modificacin de la longitud de la batea, implica cambios
nicamente en los parmetros de operacin del horno de galvanizado, razn por la cual se
plantea sta como mecanismo de reduccin del espesor de zinc.

El esquema del horno de galvanizado actual de la Laminadora N 12, se presenta a

continuacin:
 60

Figura 6.19 Esquema actual del Horno de la Laminadora N 12

El diseo observado en la figura 6.19 fue desarrollado por la empresa Allied Tube &
Conduit Corporation en el ao 1977, basndose en el esquema presentado en la Patente de
Estados Unidos N 3,259,148 publicada en el ao 1966 por la misma empresa. Se observa que
la longitud de la batea es de 3,15 m, lo que corresponde a un tiempo de contacto de la tubera
con el zinc fundido de 1,15 2,4 segundos, dependiendo del producto a fabricar.

Debido al reciente incremento en los precios del zinc, la empresa Allied tube &
Conduit Corporation ha desarrollado y patentado en los Estados Unidos diversos esquemas de
hornos de galvanizado de tuberas, en los que se presentan modificaciones en la longitud de la
batea y el mtodo de aplicacin del recubrimiento de zinc. En las siguientes figuras se
presentan dos de ellos.

Esquema Alternativo 1

Figura 6.20 Esquema Alternativo del Horno de Galvanizado 1. [19]

 61

En la figura 6.20 se observa una estructura general del horno similar a la empleada en
la Laminadora N 12, sin embargo se aprecia la modificacin del sistema de aplicacin del
recubrimiento de zinc, pasando de una de batea con una longitud de 3,15m con zinc fundido y
poca agitacin (producida por la bomba), a un cabezal en forma de T cuya seccin superior
consiste en una tubera concntrica de 0,508 m de longitud y dimetro mayor que el producto
a fabricar, a travs de la cual se obtiene un flujo de zinc continuo que cubre toda la superficie
de la tubera mediante la accin de una bomba centrfuga.

El patrn del flujo de zinc en la zona de contacto con la tubera puede ser apreciado en
la figura 6.21, mientras que los tiempos de contacto obtenidos mediante este mtodo se
encuentran en el rango de 0,18 a 0,38 segundos, dependiendo del producto a fabricar, lo que
permite obtener recubrimiento homogneo, uniforme y de bajo espesor. El exceso de zinc que
no es utilizado para recubrir la tubera es escurrido a travs de los extremos abiertos de la
tubera concntrica, siendo recolectado por el bao de zinc inferior garantizando as la
recirculacin del zinc fundido y evitando la obstruccin del cabezal en T en caso de una
parada de la laminadora.

Figura 6.21 Flujo del zinc fundido en la zona de contacto con la tubera para el Esquema Alternativo 1. [19]

Esquema Alternativo 2

El principio de funcionamiento del esquema alternativo 2 es similar al primero en lo

que respecta a la disposicin del horno, y la bomba, sin embargo se presenta una modificacin
en el sistema de aplicacin del recubrimiento de zinc como se aprecia en la figura 6.22. La
superficie de la tubera entra en contacto con el zinc mediante un flujo en cascada
localizado a la izquierda del esquema, el cual disminuye an mas el tiempo de contacto.
 62

Figura 6.22 Sistema de aplicacin del recubrimiento de zinc para el Esquema Alternativo 2. [20]

Mediante la reduccin del tiempo de contacto, se logra reducir el espesor del

recubrimiento, sin embargo se debe garantizar que el tiempo sea el necesario para que la
reaccin metalrgica entre el acero y el zinc se produzca, de manera que se obtenga el grado
de adherencia exigido por las normas correspondientes.

La implementacin en la Laminadora N 12 de alguno de los dos esquemas

presentados anteriormente, como mecanismo para reducir el espesor del recubrimiento de
zinc, requiere ser analizado con mayor profundidad, por lo que se propone realizar en primera
instancia la siguiente prueba: Reducir la longitud de la batea actual, manteniendo el sistema
de aplicacin del zinc y realizar ensayos de espesor de recubrimiento y doblado del producto
fabricado bajo estos parmetros.

El principal beneficio de la modificacin de los parmetros de operacin del horno de

galvanizado con la finalidad de reducir el espesor del recubrimiento de zinc, especficamente
la reduccin del tiempo de contacto de la tubera con el zinc, est directamente relacionado
con la optimizacin de los costos de produccin de la empresa.

Tomando como referencia los valores de espesor de recubrimiento obtenidos

actualmente para diferentes productos, as como la longitud en metros producida durante el
perodo Enero Agosto de 2007 para cada uno de ellos y el precio actual del zinc en el
mercado, se realiz una estimacin de los costos de produccin por metro de tubera en lo que
se refiere nicamente al consumo de zinc. Posteriormente, suponiendo una reduccin del
espesor de recubrimiento hasta valores que garanticen los requerimientos de calidad exigidos
por las normas nacionales e internacionales, se estimaron nuevamente los costos de
produccin.

La figura 6.23 presenta los resultados obtenidos para las dos situaciones mencionadas
anteriormente. (Las cifras que se muestran a continuacin fueron afectadas por un factor
 63

desconocido con el fin de cumplir con las polticas de la empresa en cuanto a confidencialidad
de la informacin).

Figura 6.23 Costos de Produccin relacionados con el consumo de Zinc.

Se observa que segn las normas de fabricacin de cada producto, el efecto en la

disminucin del espesor de recubrimiento ser mayor o menor, en funcin de la condicin
actual de produccin. Por ejemplo, la tubera Cerca 2 presenta un espesor promedio actual de
20 m, una reduccin de 7 m cumplira con los requisitos presentes en las pautas internas
(12 m) y generara una reduccin en los costos de produccin de aproximadamente el 30 %.

Por su parte, la tubera Conduit EMT ANSI C 80.3 presenta un espesor promedio
actual de 21 m, sin embargo la norma de fabricacin correspondiente exige un espesor
mnimo de 20 m, por lo que la reduccin de costos asociada a este producto ser mucho
menor en comparacin con el producto anterior.
 64

De igual manera, la tubera Conduit EMT COVENIN 11 en sus dimetros nominales

de y (evaluada en este estudio), permite realizar una reduccin del espesor de
recubrimiento de aproximadamente 5 m con lo que se garantizara, de ser la superficie
completamente uniforme, el requerimiento de la norma correspondiente de aprobar dos (2)
inmersiones preece.

Los clculos realizados para obtener las grficas presentadas en la figura 6.23, pueden
ser extrapolados a toda la gama de productos fabricados en la Laminadora N 12, pudindose
obtener una visin completa de los beneficios econmicos que brinda una reduccin en el
espesor del recubrimiento. Sin embargo, si se toman en cuenta las longitudes por producto o
totales fabricadas durante el perodo Enero Agosto 2007, se puede evidenciar una reduccin
significativa en los costos de produccin.
 65

VII. CONCLUSIONES

La materia prima utilizada en la Laminadora N 12 cumple con los requerimientos de

bajo carbono y baja reactividad, necesarios para el proceso de conformado y
galvanizado.

El espectrmetro por emisin (chispa) presente en el laboratorio fsico de la planta 2,

reporta valores de composicin qumica de muestras del bao de zinc que no se
corresponden con el comportamiento real.

El recubrimiento de zinc en la superficie de la tubera presenta un comportamiento no

uniforme, con relieve de montaas y valles, posiblemente producto del proceso de
enfriamiento de la tubera luego del galvanizado. Se observaron espesores mnimos de
12 m y mximos de 80 m.

La tubera Conduit EMT present en promedio, un exceso de recubrimiento de

zinc, el cual fue evidenciado en los perfiles del recubrimiento en la seccin
longitudinal y transversal de la tubera, y comprobado mediante los resultados del
ensayo Preece.

Mediante los ensayos de MEB y EDS, se observ una leve tendencia de que a mayor
contenido de aluminio en el bao de zinc, menor ser la difusin bidireccional del
hierro y el zinc en la interfase acero recubrimiento. Sin embargo, con los resultados
obtenidos no se pudo determinar el porcentaje de aluminio ptimo de operacin del
horno.

La solubilidad del hierro en el bao de zinc es directamente proporcional a la

temperatura del zinc fundido e inversamente proporcional al contenido de aluminio en
el bao. Mediante el control adecuado de dichos parmetros, se regula la formacin de
compuestos intermetlicos en el bao de zinc (matas y escoria).

A mayor tiempo de contacto de la tubera con el bao de zinc, mayor ser el espesor
de recubrimiento y se favorecer la difusin bidireccional de hierro y zinc.
 66

VIII. RECOMENDACIONES

Analizar las condiciones de preparacin superficial de la lmina de acero previo al

proceso de galvanizado. Determinar la eficiencia del proceso.

Contar con patrones de calibracin del espectrmetro por emisin, propios de la

composicin qumica esperada del horno de galvanizado. Una vez determinado el
contenido de aluminio ptimo en el bao, se pueden utilizar muestras de ese ensayo
como referencia para el control de calidad del proceso posterior.

Realizar pruebas modificando parmetros de operacin del horno de galvanizado

diferentes a los empleados en este estudio. Por ejemplo, temperatura de
precalentamiento, presin del cuchillo de aire, distancia del cuchillo de aire a la salida
del horno, entre otros.

Realizar ensayos de anlisis de composicin qumica de muestras del bao de zinc

captadas simultneamente en diferentes zonas del horno, con la finalidad de
determinar el grado de homogeneidad del contenido de hierro y aluminio en el horno.
 67

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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1989.

[2] ASM HANDBOOK Vol. 13 Corrosion, pp. 432 445, 755 769.

[3] Fox T, Steel Pickling: A Profile, Research Triangle Institute, pp. 14 22, 1993.

[4] The Role of Aluminum in Continuous hot-dip galvanizing, GalvInfo Center. GalvInfo

Note 2.4, 2007.

[5] Zinc Coatings, Microstructures of Various Zinc Coatings American Galvanizers

Association, 2000.

[6] Hughes, M J. iron Steel Inst. pp. 77 84, 1950.

[7] Urednicek, M y Kirkaldy, J Z. Metallkd Vol. 64 (12), pp. 899 910, 1973.

[8] Harvey, G Metall. Trans. Vol.4, pp. 619 621, 1973.

[9] Guttmann, M Galvatech 95: The use and manufacture of zinc and zinc alloy coated

sheet steel products into the 21st century The Iron and Steel Society, pp. 295 307,

1995.

[10] Hertveldt, I Zinc Based Steel Coating Systems: Production and Performance. pp. 13

25, 1998.

[11] Baril, E Studies of the morphology of the Al-Rich interfacial Layer Formed During the

hot-dip galvanizing of steel sheet Metallurgical and Materials Transactions A. Vol.

30A, pp. 681 695, 1999.

[12] Furdanowicz, V Distribution of Aluminum in hot-dip galvanized coatings

Metallurgical and Materials Transactions A. Vol. 30A, pp. 3031 3044, 1999.

[13] Tang, N On determining effective aluminum in continuous galvanizing baths Cominco

Ltd.
 68

[14] Rogove. A Prequench Cooling for Galvanized Tubing. Allied Tube & Conduit Corp.

U.S Patent N 4,124,932. Ao: 1978. (www.freepatentsonline.com)

[15] Graterol, S Influencia del tipo de agua utilizada y de la textura de la superficie en el

comportamiento del pasivador crmico. Proyecto de Pasanta Corta, Coordinacin de

la Carrera de Ingeniera de Materiales. U.S.B. (2002).

[16] ASM HANDBOOK Vol. 9 Metallography and Microstructures. pp. 588 607, 2004.

[17] Tang. N Characteristics of Continuous Galvanizing Baths Cominco Ltd.

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[18] Blisle. S The solubility of iron in continuous hot-dip galvanizing baths Noranda

Technology Centre. Journal of Phase Equilibria. Vol. 12, No. 3, pp. 259 265, 1991.

[19] Unger, C Flow Coat Galvanizing. Allied Tube & Conduit Corp. U.S. Patent N

5,527,563. Ao: 1996. (www.freepatentsonline.com)

[20] Maitra, K Apparatus for Galvanizing Linear Materials Allied Tube & Conduit Corp.

U.S. Patent N 5,538,556. Ao: 1996. (www.freepatentsonline.com)

[21] ASM METALS HANDBOOK Vol. 3 Alloy Phase Diagram. pp 294, 874. 1992.
 69

X. ANEXOS

Anexo 1

Anexo 1. Diagrama de Fase Fe Zn. [21]

 70

Anexo 2

Anexo 2. Diagrama de Fase Fe Al. [21]

 71

XI. APNDICES

Apndice 1

Capacidad del Horno = 40.000 Kg

La ltima muestra captada durante el perodo de tiempo en que no se adicionaron

barras abrillantadores corresponde a la Muestra 8 (0,073 %Al)

El nmero total de barras abrillantadoras aadidas al bao durante la prueba fue de 61.
Considerando que el contenido de aluminio en cada barra es de 0,25 Kg, la masa de aluminio
cargada durante la prueba fue de:

61 * 0, 25 = 15 , 25 KgAl

15 , 25
La masa de aluminio aadida corresponde al * 100 = 0,0381 % Al
40 .000

El porcentaje de aluminio terico al trmino de la prueba es de:

0,073 + 0,0381 = 0,11 % Al

Sin embargo, se obtuvo un valor real de 0,098 % Al. Las diferencias obtenidas entre el
valor terico y el real pueden ser producto de las perdidas de aluminio en el recubrimiento o
en la formacin de escoria y matas durante el tiempo transcurrido entre la muestra 8 y la 12.
 72

Apndice 2

Los resultados del ensayo gravimtrico fueron determinados de la siguiente manera:

Peso Inicial de la probeta = 48,02 gr

Peso Final de la probeta = 47,18 gr

Peso de Zn = 0,84 gr

1 1 1
Factor F = = = = 169,89 1 2
A * Dext * L 3,14 * 0,0234 * 0,08 m

1 1 1
Factor T = = = = 23,79
A. * Dext * L * 3,14 * 0,0234 * 0,08 * 7,14

0,84 * 169,89 = 143 gr

Espesor del recubrimiento de Zinc = m2
0,84 * 23,79 = 20m