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Anlisis del Modo y Efecto de Falla
La metodologa del anlisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure
Mode and Effects Analysis), proporciona la orientacin y los pasos que un grupo
de personas debe seguir para identificar y evaluar las fallas potenciales de un
producto o un proceso, junto con el efecto que provocan stas. A partir de lo
anterior, el grupo establece prioridades y decide acciones para intentar eliminar o
reducir la posibilidad de que ocurran las fallas potenciales que ms vulneran la
confiabilidad del producto o el proceso.
Aplicar AMEF se ha vuelto un actividad casi obligada para garantizar que los
productos sean confiables, en el sentido que logren funcionar bien el tiempo que
se ha establecido como su periodo de vida til, pero tambin cada da se hace
ms comn su aplicacin en muchos otros campos con el objetivo de detectar
fallas potenciales y prevenirlas, y de esa forma reducir los tiempos de ciclo,
mejorar la eficiencia de procesos, etc. Si un producto o un proceso se analizara
como un edificio, aplicarles un AMEF es revisar sus cimientos y estructura, para
asegurar que ambas sean confiables y seguras, para disminuir la probabilidad de
que fallen. En ste sentido, un edificio, (proceso) no est realmente
caracterizado, sino hasta que se le ha aplicado el AMEF, y a partir de ste se
fundamentan acciones para su mejora integral.
La frecuencia con que ocurren las fallas junto con su severidad son una medida
de la confiabilidad de un sistema. Mientras mayor sean stas menor ser tal
confiabilidad. De sta forma una tarea fundamental cuando se busca caracterizar
y mejorar un proceso es aplicar la metodologa del AMEF, con la idea de conocer
mejor las debilidades (modos de falla potenciales) del producto o proceso y a
partir de ah generar soluciones a nivel proceso o rediseo de producto. Como se
comentar adelante, las herramientas estadsticas sern de utilidad para
establecer la frecuencia de fallas, los efectos y las causas ms importantes y
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tambin de utilidad para decidir acciones para atender las mayores debilidades
del producto o el proceso.
Basta que cada una de esas actividades se vean como un proceso, y como tales
fijar qu prioridades tienen tales procesos. En otras palabras, identificar qu
prioridades son importantes para el cliente o usuario final de este producto o
proceso. Por ejemplo, si el AMEF se aplica a seguridad o riesgos ambientales,
entonces se buscara encontrar modos de fallas potenciales que agravan estos
aspectos. Por lo anterior, a continuacin veremos a detalle las actividades para
realizar un AMEF enfocado a proceso.
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6. Lder del proyecto: anotar el nombre del responsable tcnico del proyecto.
8. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF,
ya sea por alguna razn especial como compromisos de liberacin de produccin
o por meta en tiempo que el equipo decida imponerse.
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Abertura inadecuada
Corto circuito
Falla del material
Herramienta desgastada
Operacin faltante
Parte daada
Sistema de control inadecuado
Velocidad incorrecta
Dao por manejo
Herramental incorrecto
Lubricacin inadecuada
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Medicin inadecuada
Falta de lubricacin
Sobrecalentamiento
Fuera de tolerancia
12. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de
falla, este efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operacin
posterior o el cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en
esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla
sealados en el paso previo. Una pregunta clave para esta actividad es qu
ocasionar el modo de falla identificado? La descripcin debe ser tan especfica
como sea posible. Las descripciones tpicas de los efectos potenciales de falla,
desde la ptica del consumidor final del producto, son:
El producto no funciona
Eficiencia final reducida
spero
Calentamiento excesivo
Ruido
Olor desagradable
Inestabilidad
Mala apariencia
No abrocha
Pone en peligro a operadores
No se puede taladrar
No ensambla
No se puede montar
No se puede conectar
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14. Control o artculos crticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar
las caractersticas crticas del proceso que requieren controles adicionales; por
tanto se le debe notificar al responsable del diseo de proceso.
Abertura inadecuada
Capacidad excedida
Operacin faltante
Dao por manejo
Sistema de control inadecuado
Falla de material
Herramienta desgastada
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Lubricacin inadecuada
Herramienta daada
Parte daada
Preparacin inadecuada
Sobrecalentamiento
Velocidad incorrecta
Medicin inexacta
Falta lubricacin
Herramental incorrecto
16. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla
debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (qu tan frecuente
se activa tal mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa
potencial (que se active el mecanismo de falla), se estima en una escala del 1 al
10. Si hay registros estadsticos adecuados, stos deben utilizarse para asignar
un nmero a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser consiente y
utilizar los criterios de la tabla para asignar tal nmero. Si no hay datos histricos
pude hacerse una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la primera
columna de la tabla.
17. Controles actuales del proceso para deteccin: hacer una lista de los
controles actuales del proceso que estn dirigidos a:
Obviamente, los controles del tipo a) son preferibles, enseguida los del tipo b), y
los menos preferidos son controles del tipo c).
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18. Deteccin (D): con una escala del 1al 10, estimar la probabilidad de que los
controles del tipo b) y c), detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido,
antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga
del rea de manufactura o ensamble. Se debe suponer que la causa de falla ha
sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el
embarque del defecto. Es decir, es una estimacin de la probabilidad de detectar,
suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimacin sobre la probabilidad
de que la falla ocurra. Las verificaciones aisladas hechas por el departamento de
calidad son inadecuadas para detectar un defecto y, por tanto, no resultarn en
un cambio notable del grado de deteccin. Sin embargo, el muestreo hecho sobre
una base estadstica es un control de deteccin vlido. En la tabla se muestran
los criterios recomendados para estimar la probabilidad de deteccin.
19. Nmero de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR para efecto-causas-
controles, que es el resultado de multiplicar la puntuacin dada a la severidad (S-
13) del efecto de falla, por las probabilidades de ocurrencia (O-16) para cada
causa de falla, y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten
(D-18) cada cusa de falla. Es decir, para cada efecto se tienen varias causas y
para cada causa un grupo de controles.
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Ejercicios:
1. Qu es un modo de falla?
7. Suponga dos NPR igual a 80, pero el primero result de multiplicar 2x10x4 y
el segundo de 10x2x4, entonces diga a cul le da prioridad y por qu,
considerando que el orden de la multiplicacin en ambos casos es SxOxD.
11. Las acciones que recomienda el grupo de gentes que hace un AMEF, deben
ser ejecutadas por ellos mismos?
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Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de
fallo en un proceso AMEF
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