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178 Captulo cinco
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Esta pgina se ha dejado en blanco intencionalmente.
Captulo
6
hbrido electroqumica
procesos
6.1 Introduccin
En los procesos de mecanizado electroqumico hbridos, el principal mecanismo de eliminacin de

material es o bien disolucin qumica (CD) o disolucin electroqumica (ECD). Estos procesos de
mecanizado se han mejorado mediante el uso de la accin de mecanizado mecnico o asistencia
trmica. La combinacin de estas fases conduce a altas tasas de eliminacin de material y la
mejora de calidad de la superficie.
En el caso de los procesos asistidos trmicamente utilizando un rayo lser (LB), el

calentamiento local de la intersticio entre mejora el proceso cin dissolu- en asistida por lser
de grabado qumico (LAE) o asistida por lser de mecanizado electroqumico (ECML) durante
el cual el densidad de corriente se eleva y la fase de disolucin se hace ms intensa que
conduce a un proceso de mecanizado ms productivo.
La introduccin de un mecnicas asistencias fase de mecanizado electro mecanizado

qumico tasas (ECM) de eliminacin cambiando las condiciones de Gap Trode interelec- para el
proceso de disolucin mejorada. Bajo tales condiciones despasivacin mecnica de la
superficie mecanizada, por ING obligan a quitarse capas delgadas de xidos y otros
compuestos de nodo, se asegura. Esto hace que la disolucin de la superficie y por lo tanto el
proceso de ING smoothen- ms intensivo ( www.unl.edu/nmrc/hybrid/).
Como puede verse en la Fig. 6.1, la abrasin mecnica (MA) se combina con ECM para
formar muchos procesos hbridos tales como ing electroqumica grind- (ECG), de bruido
electroqumico (ECH), y Ishing superfin- electroqumica (ECS).
Adems, ultrasnica asistida por mecanizado electroqumico (USMEC) emplea un (US)

182 captulo Seis
USMEC
NOS
BCE FJ ECD LB ECML
MAM
ECG
ECH
ECS
Figura 6.1 procesos electroqumicos hbridos.
lavado de electrolito y por tanto la tasa de eliminacin de material. La accin ical meca- del
chorro de fluido (FJ) mejora la CD durante pulido electroqumico (BCE).
6,2 electroqumico Grinding
6.2.1 Introduccin
molienda electroqumico (ECG) utiliza una rueda cargada negativamente abrasivas, solucin
de electrolito, y una pieza de trabajo con carga positiva, como se muestra en la Fig. 6.2. El
proceso es, por lo tanto, similar a la ECM, excepto que el ctodo es una muela de rectificado
especialmente construido en lugar de una herramienta en forma catdica como el contorno a
mecanizar por ECM. El material abrasivo aislante (diamante u xido de aluminio) de la muela
se establece en un material de unin conductor. En ECG, las partculas abrasivas no
conductores actan como un espaciador entre el enlace conductor de la rueda y la pieza de
trabajo andico. Dependiendo del tamao de grano de estas partculas, un intersticio entre
constante (0,025 mm o menos) a travs del cual se vaca el electrolito puede ser mantenido.
Los procesos electroqumicos hbridos 183
Con la muela
-+
Fuente de alimentacin DC enlace metlico
Electrlito
alimentacin de la pieza
Figura 6.2 ECG de superficie.
Los abrasivos eliminan continuamente los productos de mecanizado de la zona de trabajo. En el

sistema de mecanizado se muestra en la Fig. 6.3, la rueda es una herramienta catdica giratorio con
partculas abrasivas (nmero 60-320 grit) en su periferia. flujo de electrolito, por lo general de NaNO 3, se
proporciona para ECD. La rueda gira a una velocidad superficial de 20 a 35 m / s, mientras que Ings
rrespondiente actuales son de 50 a 300 A.
6.2.2 tasa de eliminacin de material
Cuando se aplica una tensin en el hueco de 4 a 40 V entre la rueda catdica grinding y la pieza de
trabajo andica, una densidad de corriente de aproximadamente 120 a 240 A / cm 2 es creado. La
densidad de corriente depende del material que se est mecanizando, la anchura del hueco, y el voltaje
aplicado. El material se elimina principalmente por ECD, mientras que el MA de los granos abrasivos
representa un adicional de 5 a 10 por ciento de la eliminacin total de material.
Electrlito Bush aislante
pieza de trabajo
Aislamiento
Rueda abrasiva
Alimentar
Mesa de trabajo
+-
Fuente de alimentacin DC
184 captulo Seis
Las tasas de extraccin por ECG son 4 veces ms rpido que por el Ing grind- convencional, y ECG
siempre produce piezas sin rebabas que estn sin tensin. La velocidad de eliminacin volumtrico
(RFV) es tpicamente 1,600 mm 3 / min. McGeough (1988) y Brown (1998) afirmaron que para obtener la
tasa de eliminacin mxima, el rea de molienda debe ser tan grande como sea posible para dibujar
una mayor corriente de mecanizado, que afecta a la fase de ECD. La velocidad de eliminacin
volumtrica (mm 3 / min) en el ECG se puede calcular utilizando la siguiente ecuacin:
SI
VRR =

dnde e = peso equivalente, g

I = corriente de mecanizado, A
r = densidad de material de la pieza, g / mm 3
F = constante de Faraday, C
La velocidad de penetracin de la muela abrasiva en la pieza de trabajo, V gramo

(mm 3 / min), se da por Kalpakjian (1997) como sigue:
vg
V =
gramo

F K wp
dnde v = tensin en el hueco, V

gramo w = brecha rueda-pieza de trabajo, mm
K p = coeficiente de prdida (1,5-3)
k = conductividad del electrolito, -1 mm -1
ECG es un proceso de mecanizado hbrido que combina MA y ECD. La tasa de mecanizado, por lo
tanto, aumenta muchas veces; capa superficial propiedades se mejoran, mientras que el desgaste
de la herramienta y el consumo de energa se reducen. Mientras que las leyes de Faraday gobiernan
la fase de ECD, la accin de los granos abrasivos depende de las condiciones existentes en el
espacio, como el campo elctrico, el transporte de electrolitos, y los efectos hidrodinmicos en las
capas lmite cerca del nodo. La contribucin de cualquiera de estas dos fases de mecanizado en el
proceso de eliminacin de material y en la formacin de capa superficial depende de los parmetros
del proceso. Figura 6.4 muestra los componentes bsicos del proceso de ECG. La contribucin de
cada fase ing machin- a la eliminacin de material de la pieza de trabajo ha dado como resultado un
aumento considerable en la velocidad de eliminacin total de Q ECG, en relacin a la suma de la
velocidad de eliminacin del proceso electroqumico y los procesos de molienda Q ECD y Q MAM, cuando
manteniendo los mismos valores de los parmetros respectivos como durante el proceso de ECG.
Como puede verse en
ECG
ECM + MG
fase de fase
ECD MA
iones abrasivos
herramienta abrasiva
( -)
Electrlito
Figura 6.4 proceso de ECG componentes.

Pieza de trabajo (+)
Fig. 6.5, la introduccin de MA, por una muela abrasiva de conductor giratorio, mejora el proceso de
ECD. El trabajo de los granos abrasivos realiza la despolarizacin mecnico por abrasin las
posibles pelculas insolubles de la superficie andica pieza de trabajo. Tales pelculas estn
especialmente formados en el caso de aleaciones de muchos metales y carburos cementados. Un
propsito especfico de los granos abrasivos es, por lo tanto, a despasivar mecnicamente la
superficie de pieza de trabajo. En la zona de mecanizado hay un rea de simultnea
Muela ( -) Arena
Enlace metlico
pelcula de xido lneas actuales
Alimentar Pieza de trabajo (+)
Figura 6.5 ECD y MA en el hueco de mecanizado durante ECG.

186 captulo Seis
ECD y MA de la superficie de la pieza, donde la anchura del intersticio es menor que la altura
de la parte de grano que se proyecta sobre el aglutinante. Otra rea de extraccin
electroqumica pura, donde los granos abrasivos no toquen la superficie de la pieza existe en
los lados de entrada y salida de la rueda.
El aumento en el rendimiento de los resultados del proceso ECG de las interacciones entre MA, ECD, y los cambios
en las propiedades de capa de superficie de material en la zona de mecanizado. El aumento de la velocidad de avance
longitudinal y la velocidad de la rueda y la disminucin en el resultado de tensin en una anchura de intersticio ms

pequeo y, por consiguiente, en un aumento en el MAcontribution al proceso de eliminacin de metal. Adecrease en la
velocidad de alimentacin es seguida por una reduccin considerable de las fuerzas de corte, hasta los valores cerca de
cero en la transicin a la ECD pura. Condiciones de mecanizado a la que el MA desaparece dependen de los
parmetros elctricos, de maquinabilidad electroqumica del material en un electrolito dado, y de molienda caractersticas
de rueda, especialmente del tamao de grano y la altura. En general, las tasas de alimentacin lenta producen corte
descendiente ms grande, pobre acabado superficial y tolerancias ms amplias, mientras excesivo desgaste de la muela
se produce como resultado de una velocidad de alimentacin que es demasiado rpido. El uso de muelas de diamante
caros reduce considerablemente las fuerzas de rectificado, que a su vez reduce significativamente el desgaste abrasivo y
proporciona un notable ahorro en los costes de mecanizado. La fase MA incrementa la productividad del proceso, la
precisin dimensional, y integridad de la superficie mientras que tambin reduce el consumo de energa. Cuando machin-
ing aceros, MAplays un papel secundario ya que representa slo el 15 por ciento de la velocidad de eliminacin. En el
caso de carburos sinterizados, que la contribucin alcanza el 30 por ciento (Kaczmarek, 1976). La fase MA incrementa la
productividad del proceso, la precisin dimensional, y integridad de la superficie mientras que tambin reduce el consumo
de energa. Cuando machining aceros, MAplays un papel secundario ya que representa slo el 15 por ciento de la
velocidad de eliminacin. En el caso de carburos sinterizados, que la contribucin alcanza el 30 por ciento (Kaczmarek,
1976). La fase MA incrementa la productividad del proceso, la precisin dimensional, y integridad de la superficie mientras
que tambin reduce el consumo de energa. Cuando machining aceros, MAplays un papel secundario ya que representa slo el 15 por ciento de la velocida
Para la parte de la disolucin electroltica, las variables de ECM tales como tipo de material,
electrolito, y densidad de corriente determinan la velocidad de eliminacin de material. Para altas
tasas de mecanizado, la mayor densidad de corriente se va a emplear. Sin embargo, dicha
densidad de corriente est limitada por la tasa de solucin dis- andica para un sistema de
aleacin-electrolito particular y el punto de ebullicin del electrolito ( Manual de Datos de
mecanizado, 1997). La interaccin entre la accin de abrasin y la disolucin electroltica afecta a
la velocidad de eliminacin del material mecanizado. Al aumentar la presin de la unidad de la
rueda mientras se quita una capa ms gruesa, se reduce el tamao del hueco de mecanizado que
permite una mayor densidad de corriente. Por el contrario, cuanto mayor sea el tamao de grano,
el ms amplio es el hueco de mecanizado y, en consecuencia, menor es la densidad de corriente.
En tales condiciones, la velocidad de mecanizado se ve afectada a pesar del aumento parcial de la
tasa de abrasin. Rumyantsev y Davydov (1984) mostraron tambin una velocidad de la rueda
ptima donde la velocidad de eliminacin y por lo tanto la velocidad de mecanizado son imum
max-. Figura 6.6 muestra la tasa de alimentacin mxima alcanzable, como un ndice de
maquinabilidad. En consecuencia, las aleaciones de aluminio y cobre tienen la ms alta
maquinabilidad,
velocidad de alimentacin mxima, mm / min
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5

Las aleaciones de aluminio
Aleaciones de cobre
aleaciones Alto
de titanio Aceros
Hastelloy X
M252
Udimont 500700 zona Nonmachining
Intermedio
palloy era
Inconel
aleaciones de nquel
aleaciones de circonio
inoxidable carburos de
Bajo
tungsteno de acero
Velocidad de alimentacin
Ren
Densidad de corriente
HSS 41 y 80
Stellite0
50 100 150 200 250
densidad de corriente mxima, A / cm 2
Figura 6.6 calificaciones de maquinabilidad en el ECG (El-Hofy, 1995).
6.2.3 La precisin y la calidad de la superficie
molienda tradicional elimina de metal por abrasin, dejando tolerancias de alrededor de 0,003 mm y la
creacin de calor y las tensiones que hacen molienda pasta fina muy difcil. En ECG sin embargo, una
tolerancia de produccin de 0,025 mm es fcil de obtener. En circunstancias especiales se puede
lograr una la tolerancia de 0,008 mm. La capacidad de mantener tolerancias ms estrechas depende
de la corriente, el flujo de electrolito, velocidad de alimentacin, y la metalurgia de la propia pieza de
trabajo. Las precisiones alcanzadas son por lo general alrededor de 0,125
mm. Un corte final por lo general se realiza principalmente por la accin de molienda para producir
un buen acabado superficial y tolerancias dimensionales ms cerca. Es recomienda que voltajes
ms bajos pueden usar para tolerancias ms estrechas, la reduccin de corte descendiente, bordes
afilados, y un acabado superficial brillante. ECG puede moler material delgado de 1,02 mm, que
normalmente urdimbre por el calor y la presin de la molienda convencional haciendo as tolerancias
ms difcil de lograr. En el ECG hay poco contacto entre la muela y la pieza, lo que elimina la
tendencia de la pieza a deformar ya que puede ser que con la molienda ortodoxa (Brown, 1998).
El principal inconveniente de ECG es la prdida de precisin cuando las esquinas interiores se

muelen. Debido al efecto del campo elctrico, radios mejor que
0,25 a 0,375 mm rara vez se puede lograr. La razn de este problema es que el punto de mayor presin
del electrolito es la esquina de la rueda. Sin embargo, los beneficios de molienda de alta velocidad,
tanto dentro como fuera de las esquinas. El acabado de la superficie producida vara desde 0,2 hasta
0,3 m dependiendo del metal que se est mecanizando, tamao de grano abrasivo y de velocidad de
188 captulo Seis
la velocidad de alimentacin. Para una mejor calidad de la superficie se recomienda una pasada de acabado a una
tensin baja de 3 a 5 V y velocidad relativamente alta (250-500 mm / min) (Shpitalni, 1981).
6.2.4 Aplicaciones
El proceso de ECG es particularmente eficaz para
1. mecanizado de piezas hechas de materiales de difcil corte, tales como carburos SIN- cados,
aleaciones de fluencia-resistencia (Inconel, Nimonic), aleaciones de titanio, y compuestos
metlicos.
2. Aplicaciones similares a moler, cortando, aserrado, y para herramientas y de afilado de

corte.
3. Produccin de herramientas de corte de carburo de tungsteno, piezas frgiles, y diluyentes que tubos de paredes.
4. La eliminacin de grietas por fatiga de las estructuras de acero bajo el agua de mar. En una aplicacin
de agujeros tales aproximadamente 25 mm de dimetro, en acero de 12 a 25 mm de espesor, se han
producido por ECG en los extremos de las grietas de fatiga para detener un mayor desarrollo de las
grietas y para permitir la eliminacin de las muestras para la inspeccin metalrgica.
5. La produccin de muestras para la fatiga del metal y ensayos de traccin.
6. Mecanizado de carburos y una variedad de aleaciones de alta resistencia. El proceso no se adapta a
hundimiento de la cavidad, y por lo tanto es capaz unsuit- para la industria de la matriz de decisiones.
6.2.5 Ventajas y desventajas
ventajas
La ausencia de endurecimiento de trabajo
Eliminacin de discos abrasivos
La ausencia de distorsin de las piezas frgiles o termosensibles delgadas buena calidad
superficial
Produccin de tolerancias estrechas de molienda
ms larga vida de la rueda
desventajas
costo de capital ms altos que las mquinas convencionales de proceso

? naturaleza corrosiva del electrolito
Requiere la eliminacin y el filtrado de electrolito
6.3 Electroqumica Honing
6.3.1 Introduccin
bruido electroqumico (ECH) combina la alta eliminacin caractersticas de ECD y MA de

rectificado convencional. El proceso tiene tasas de eliminacin mucho ms altas que cualquiera
de rectificado convencional o rectificado cilndrico interno. En ECH la herramienta catdica es
similar a la herramienta de convencional rectificar, con varias filas de agujeros pequeos para
permitir que el electrolito para ser introducido directamente en el intersticio entre electrodos. El
electrolito proporciona electrones a travs del proceso de ionizacin, acta como un refrigerante,
y elimina de distancia chips que se cortan fuera a MA y metal sludge que resulta de la accin
ECD. La mayora del material se elimina mediante la fase de ECD, mientras que las piedras
abrasivas eliminan suficiente metal para generar una ronda, recta, geomtricamente verdadera
der cylin-. Durante el mecanizado, el MA elimina los xidos superficiales que se forman en la
superficie de trabajo por el proceso de disolucin. La eliminacin de tales xidos mejora an ms
la fase de ECD ya que presenta una superficie fresca para su posterior disolucin electroltica.
solucin de nitrato de sodio (240 g / L) se utiliza en lugar del cloruro de ms corrosivo de sodio
(120 g / L) o electrolitos cidos. Una temperatura del electrolito de 38 C, presin de 1000 kPa, y
la velocidad de 95 L / min se puede utilizar fluya. ECH emplea corriente continua a un voltaje de
brecha de 6 a 30 V, lo que asegura una densidad de corriente de 465 A / cm 2 [ Randlett et al.
(1968)]. Inadecuada electrolito distribu- cin en el hueco de mecanizado puede conducir a errores
geomtricos en el taladro producido.
6.3.2 Caractersticas del proceso
El sistema de mecanizado se muestra en la Fig. 6.7 emplea una piedra abrasiva de movimiento alternativo
(con enlace metlico) llevado sobre un husillo, que est hecho catdica y se separa de la pieza de trabajo por
un electrolito que fluye rpidamente. En tal disposicin, las piedras abrasivas se utilizan para mantener el
tamao de intervalo de desde 0,076 hasta 0,250 mm y, por otra parte, despasivar la superficie de
mecanizado debido a la fase ECD se producen a travs de la unin. A diferente sistema de utillaje (Fig.
6.8) se puede usar donde la herramienta catdica lleva palos de bruido no conductores que son
responsables de la MA. El husillo de la mquina que gira y se mueve alternativamente es responsable
del proceso de ECD.
La tasa de eliminacin de material para ECH es de 3 a 5 veces ms rpido que el de rectificado
convencional y 4 veces ms rpido que el de molienda drical cylin- interna. Las tolerancias en el
190 captulo Seis
herramienta gira y se mueve alternativamente catdica
paso electrolito
regletas
pieza de trabajo
conductoras
(+)
Figura 6.7 esquemtica ECH.
mientras rugosidades de superficie en el intervalo de 0,2 a 0,8 metro R un es posible. Para controlar la
rugosidad de la superficie, mais permiti continuar durante unos segundos despus de que el actual ha
sido desactivado. Tal mtodo deja un esfuerzo residual a la compresin de luz en la superficie. El acabado
superficial generado por el proceso ECH es la superficie de corte rayada convencional que se acepta y
utiliza para el sellado y las superficies de soporte de carga. Sin embargo, para superficies sin estrs y
con orificios geomtricamente precisos, los ltimos segundos de la accin MA se debe permitir para el
proceso de ECD puro.
herramienta gira y se
mueve alternativamente
entrada de electrolito
( -) Cmara de presin
Pieza de trabajo (+) regletas

conductoras
salida de electrolito Accesorio

6.3.3 Aplicaciones
Como resultado de los movimientos de bruido de rotacin y de movimiento alternativo, el proceso reduce
notablemente los errores en redondez a travs del movimiento de rotacin. Por otra parte, a travs de
movimiento alternativo herramienta tambin se reducen tanto los errores de la forma cnica y de ondulacin,
como se muestra en la Fig. 6.9. Debido a la presin de piedra de luz utilizada, se evita la deformacin por calor.
La presencia de la fase de ECD no introduce tensiones y automticamente desbarba la pieza. ECH se puede
utilizar para materiales duros y conductoras que son susceptibles al calor y la distorsin. El proceso puede
abordar engranajes de pin de acero de alta aleacin, as como agujeros en los componentes de acero para
herramientas del elenco. Hone de formacin (HF)
Extraccin de error de redondez
Correccin de error de la rectitud
Correccin de pequeos conos
(A) Antes de ECH (B) Despus de ECH

192 captulo Seis
es una aplicacin que combina los procesos de rectificado y de electrodeposicin. Se utiliza para
erosionar simultneamente la superficie de trabajo y el metal depsito. En algunos de sus principios
bsicos del mtodo es la sal reversin de la ECH. De acuerdo con la Manual de Metales ( 1989), este
mtodo se utiliza en caso de salvar partes que se convirtieron fuera de la tolerancia y la reconstruccin
acondiciona- do superficies desgastadas por deposicin de metal y la abrasin de las nuevas capas
depositadas.
6.4 Electroqumica Sper de acabado
6.4.1 Introduccin
superacabado convencional por molienda en vibracin es una operacin de microacabado en la que los
Mirco-irregularidades superficiales se eliminan mediante el movimiento alternativo continuo y lento de palos
abrasivos que se mueven a lo largo de la longitud de la pieza de trabajo. Los palos oscilan simultneamente
con movimientos cortos y rpidos con una pieza de trabajo que gira continuamente como se muestra en la
Fig. 6.10. Este proceso se conoce sin embargo para mantener algunas de las irregularidades de la superficie
micro tales como ondulacin y fuera de redondez.
En superacabado electroqumica (ECS), la combinacin de la disolucin elec- trolytic (ECD) y

fregado mecnico (MS) mejora el rendimiento del proceso de superacabado convencional. Como
resultado de dicha combinacin, el proceso de disolucin ayuda a la pequea velocidad de
eliminacin de material debido a la accin de astillado mecnico. Mayores tasas de eliminacin de
material se vuelven alcanzable usando un electrodo de la herramienta catdica separada, como se
muestra en la Fig. 6.11, o un palo abrasivo de diamante con una unin metlica, tal como se
muestra en la Fig. 6.12.
Las capacidades de arranque de acciones combinadas con la capacidad de generar dimensiones

estrechas dieron altos mritos para el proceso de ECS en todos los campos de la industria. La necesidad
de molienda inicial, que se requiere antes de superacabado convencional, se evita. ECS se puede utilizar
cuando otros procesos fracasan para producir altas tasas de eliminacin o generar el tamao requerido en
las aleaciones difciles de mquina, as como acero de herramienta. La aplicacin de ECS
herramienta abrasiva oscilacin + reciprocidad
la rotacin de roles
Oscilacin
Herramienta
Electrlito
palo de abrasivo
pieza en rotacin
- +
Figura 6.11 Superacabado usando electrodo CE separado (Youssef, 1971).
a las partes que son susceptibles al calor y la distorsin es ventajoso porque la mayor parte del
metal se elimina electroqumicamente en una atmsfera elec- trolyte-enfriado. El problema de
la distorsin trmica, normalmente encontrado en superacabado convencional, est por tanto
eliminado. componentes sin rebabas tambin se pueden obtener como resultado del proceso
de ECD.
6.4.2 proceso de eliminacin de materiales
En ECS la accin de disolucin est acompaada por la formacin de una pelcula de xido protectora pro-
en la superficie andica. Los exfoliantes MA distancia cualquier puntos altos que sobresalen de la
configuracin ideal. Estas manchas, con el metal fresco en contacto con el electrolito, sern sometidos a una
fase de ECD ms pesado en comparacin con reas todava cubiertas con la pelcula de proteccin, como
se muestra
Una ligera presin reciprocidad + + oscilacin
Electrlito
Metlica palo de abrasivo
aglomerado ( -)
Figura 6.12 ECS usando el palillo diamante enlace metlico (Youssef, 1971).
194 captulo Seis
la velocidad de depuracin
unin de metal pelcula Grinding ( -)
abrasivos
Electrlito
stick xido
lneas actuales
Figura 6.13 mecanismos de extraccin del metal en el ECG.
en la Fig. 6.13. Bajo tales circunstancias, la pelcula de proteccin se puede utilizar para corregir las
inexactitudes geomtricas tales como cylindericity y redondas Ness errores.
El poder de la pelcula de xido depende del electrolito utilizado. Algunos trolytes elec- poseen
bastante fuerte poder de reducir el ECD con su pelcula protectora. Otros electrolitos tienen una
pelcula protectora fuerte tambin, pero la carga elctrica necesaria para construir la pelcula es
demasiado pequeo. Segn El-Lawendy (1977), la inspeccin del efecto de la ECD sin fregado
mecnico mostr la presencia de una pelcula oscura, visible que reduce la corriente en un 10 a 20
por ciento y la tasa de eliminacin de metal por 50 por ciento. En algunos casos, el lavado mecnico
debera, por lo tanto, se alternan con el proceso de ECD. Con el fin de evitar el dao metalrgico que
puede ocurrir por mecnicamente cal de lavado, la presin de piedra luz se utiliza despus de ECM
para producir un acabado superficial brillante, tolerancias de alrededor de 0,013 mm en el dimetro,
y una redondez y rectitud de menos de 0,007 mm. Se ha informado por Datta y Landolt (1983) que el
uso de voltaje pulsante permite la aplicacin de altas densidades de corriente instantneas. Esto es
posible porque cada impulso de corriente es seguido por un tiempo de relajacin de corriente cero,
lo que permite la eliminacin de los productos de reaccin y el calor generado por el efecto Joule del
intersticio. Las variables de proceso incluyen todos aquellos relacionados con los parmetros de
ECM, tales como tensin en el hueco, tipo de electrolito, la concentracin, y la temperatura. En
cuanto a la EM, la presin de la piedra, la frecuencia de oscilacin, amplitud y adems de las
caractersticas de grano abrasivo afecta notablemente el rendimiento del proceso. Los experimentos
realizados por El-Hofy (1990) utilizando voltaje pulsante mostraron que la tasa de eliminacin lineales
aumenta con la densidad de corriente como se muestra en la Fig. 6.14. Para la velocidad de lavado
dado, la MS permanece sin cambios. Dado que tanto la fase de disolucin y accin MS se suma a la
velocidad de eliminacin total de, es evidente que una contribucin ECD superior puede obtenerse a
densidades de corriente ms altas. Bajo tales condiciones, ms energa se convierte en disponible
para la fase de disolucin que prevalezca. Surgen en la velocidad Bing scrub-, voltaje y ciclo de
trabajo conducira a un aumento de la
70
velocidad de eliminacin, m / min
60
50
40
30
20 componente EM
componente ECD
10
0
0 30 60 90 120 150
La densidad de corriente, A / cm 2
Figura 6.14 tasas de eliminacin de ECS a diferentes densidades de corriente (El-Hofy, 1990).
velocidad de eliminacin. La alta energa disponible mejora el proceso de eliminacin de pelcula de xido
con un consiguiente aumento en la fase de disolucin. El porcentaje de contribucin de la fase de disolucin
vara entre 0 en el ciclo de trabajo del 20 por ciento a aproximadamente 95 por ciento cuando se utiliza un
ciclo de trabajo del 100 por ciento. Al aumentar la velocidad de depuracin, el porcentaje de la MAphase
aumenta.
6.4.3 Proceso de precisin
En cuanto a la pieza de trabajo fuera de la redondez, la Fig. 6.15 muestra una reduccin del error de
redondez 24-8 m durante 2 min de mecanizado utilizando 19 V, un ciclo de trabajo del 67 por ciento, y
una velocidad de lavado de 18,55 m / min. Del mismo modo, la cara sur- rugosidad se ha reducido
2,25-0,65 metro R un ( El-Hofy, 1990).
antes de ECS despus de ECS

196 captulo Seis
6,5 electroqumico Buf fi ng
6.5.1 Introduccin
de pulido mecnico es un proceso de acabado lento utilizado para la consecucin de superficies

lisas, brillantes, y un espejo. El proceso se lleva a cabo bajo condiciones secas, que levanta polvo y
hace que el condiciones ambientales inadecuados. de pulido electroqumico (BCE), que se muestra
en la Fig. 6.16, utiliza una tela de fibra de carbono que se frota el espcimen andicos contra un
aficionado ing fibra ctodo revolv-. Los electrolitos de NaCl o de NaNO 3 se suministran a la zona de
mecanizado mediante una bomba adecuada. La corriente de mecanizado fluye desde la pieza de
trabajo al ctodo a travs de la tela de carbono. condiciones BCE tpicos han sido reportados por
Hoshino et al. (1995): tipo de electrolito
NaCl 150 g / L de NaNO + 3 10 g / L NaCl,
100-500 g / L
Densidad actual 0,1-7 A / cm 2
la velocidad de pulido 1-6 m / s
La presin de contacto 100-600 g

tasa de flujo de electrolito 1-10 L / min
ECD de la muestra andica tiene lugar principalmente en la superficie de la muestra donde se

frota con el beneficio de tejido de carbono. El sidad actual Dinamarca, el tipo de electrolito, y el
material de la pieza de control de la velocidad Ishing pol-. Para el pulido de alta velocidad, un
electrolito de NaCl se utiliza cuando se asegura alta densidad de corriente. La adicin de Al 2 O 3 abrasivos
Electrlito
ctodo de acero
rueda de carbono
Electrlito
+ -
pieza de trabajo
Figura 6.16 esquemtica BCE.

Figura 6.17 Las muestras pulidas por ECB (Hoshino et al. 1995).
(200 nmero de malla) al medio de mecanizado aumenta la cantidad de eliminacin de material; sin
embargo, suavizado de la superficie y el brillo se disminuyeron. Durante BCE, una pelcula de xido
pasiva se forma normalmente en la superficie de la pieza de trabajo de acero inoxidable. MA y por lo
tanto la eliminacin de una pelcula de este tipo en los puntos altos de las irregularidades de la
superficie mejora la fase de disolucin de prevalecer en estos puntos, que a su vez hace que la
superficie ms lisa y ms brillante (Fig. 6.17).
6,6 ultrasnico-Assisted ECM
6.6.1 Introduccin
La demanda para el mecanizado de materiales duros y frgiles est incrementando de forma constante
en muchas aplicaciones. Ultrasnico de mecanizado (USM) produce piezas que tienen mejor calidad
de la superficie. Sin embargo, la tasa de eliminacin de material y por tanto la productividad de
mecanizado es baja. Por otro lado ECM tiene la ventaja de lograr tasas de mecanizado de alta, as
como una mejor calidad de superficie. ECM slo es eficaz para el mecanizado de materiales
conductores, mientras USM es adecuado para materiales duros y frgiles, tales como la cermica. Sin
embargo, estos dos procesos no son eficaces en el mecanizado de materiales compuesto que
contienen una mezcla de fases metlico y no metlicos.
La fusin de los dos procesos tiene la ventaja de la combinacin de sus virtudes especialmente
cuando la lucha contra materiales compuestos difciles de mquina. asistida por ultrasonidos
mecanizado electroqumico (USMEC) combina tanto ECM para eliminar la conduccin metlicas
partes y USM para la eliminacin de las fases duras y frgiles no conductores. En este sentido,
Clifton et al. (1993) emplearon USMEC para superar las obstrucciones plantean a ECM, por la
presencia de la pintura, el ensuciamiento marino, y las inclusiones de escoria.
198 captulo Seis
Conduce al transductor
devanado
Electrlito
+
abrasivos
de EE.UU.
Cuerno de vibracin
-
+
Herramienta
pieza de trabajo
Figura 6.18 esquemtica USMEC.
El sistema de mecanizado para este proceso hbrido, que se muestra en la Fig. 6.18, emplea un USM
normal. Electrolito reemplaza el agua como un lquido abrasivo car- Rier. Un voltaje de 3 a 15 V de
corriente continua se utiliza normalmente y garantiza densidades alquiler Cur- entre 5 y 30 A / cm 2. Adems
del proceso de disolucin, la cabeza de la mquina y por lo tanto la herramienta catdica se hacen
vibrar a la frecuencia snica ultra- de 20 kHz y una amplitud de 8 a 30 metro. parmetros de proceso
USMEC incluyen los relacionados con la ECM y USM. Figura 6.19 muestra los componentes
principales del proceso.
Durante USMEC, la intensidad de la fase de disolucin depende de la posicin relativa de la

herramienta con respecto a la pieza de trabajo. Esta fase alcanza su nivel mximo en un tamao
de hueco igual al tamao de los granos abrasivos estticamente prensadas. Bajo esta condicin
particular, los granos abrasivos productivos noncon- forman el tamao mnimo intersticio entre
electrodos. Cuando un voltaje pulsado sustituye a la dc recta, debe ser sincronizada con la
oscilacin herramienta con el fin de mantener un ECD eficiente y evitar la formacin de descargas
de chispas a travs del hueco entre los electrodos. La fase de disolucin se produce junto con el
MA causada por el impacto snico ultra- de granos abrasivos en la superficie mecanizada. Puesto
que la fase de disolucin andica se acompaa de la formacin de una capa de xido frgil
(pasivo) que dificulta an ms la disolucin, los granos abrasivos son, por lo tanto, que se espera
para actuar no en el material de la pieza de trabajo, pero principalmente en la propia capa de
xido frgil. Bajo tales circunstancias, el proceso dissolu- cin se ha mejorado debido a la
depasivacin mecnica de la superficie mecanizada. La eficacia de ambos procesos es, por tanto,
mejor
USMEC
ECM + USM
fase de fase
ECD USM
iones abrasivos
herramienta
la vibracin de EE.UU.
( -)
+ - Electrolitos + abrasivos
Figura 6.19 USMEC componentes.
en trminos de velocidades de mecanizado ms altas y menor desgaste de la herramienta, en comparacin

con USM normal. La presencia de las condiciones de fase de disolucin tambin se espera que las marcas
de astillado formados por la MAaction, y por tanto la mejora de la calidad de la superficie.
El aumento de la densidad de corriente aumenta la productividad de mecanizado y reduce el desgaste de la

herramienta. La precisin producida se reduce posiblemente debido al efecto del lado de mecanizado, lo que
conduce a huecos de lado de mecanizado ms grandes que los que se espera en el caso de USM puro. Bajo tales
circunstancias, el desgaste de la herramienta lado se reduce considerablemente.
6,7 ECM asistida por lser
ECM es un proceso de disolucin, que se lleva a cabo principalmente a temperaturas de 20 a 80 C.

Durante el mecanizado de slo la accin de disolucin se produce en la superficie mecanizada. Es
posible aumentar la tasa de ECM por incrementando de forma que la temperatura del intersticio. En
este sentido, la aplicacin de un rayo lser a la superficie mecanizada es una forma eficaz para
aumentar la temperatura de la zona de mecanizado durante el mecanizado electroqumico asistida
por lser (ECML). La longitud de onda de la radiacin lser
200 captulo Seis
ECML
ECM
fase
ECD
iones
del haz lser
herramienta ( -)
Electrlito Laser-ayudando
Aislamiento fotones
Figura 6.20 esquemtica ECML.
debe ser elegido de tal manera que se minimice la energa adsorbida por la capa de electrolito, que debe ser lo ms fina
posible. El calor del haz de lser causa muchos fenmenos fsicos y qumicos en la superficie mecanizada, as como en
la capa de superficie del material (Fig. 6.20). La radiacin lser afecta a la velocidad de las reacciones electroqumicas
por mecanismos erales SeV. calentamiento local de la zona de pieza de trabajo sometido al rayo lser conduce a
cambios en el equilibrio o potencial de estado estacionario (potencial de circuito abierto). Aumenta la velocidad de la
reaccin que procede bajo el control de transferencia de carga, acelera la transferencia de masa, cambia el rendimiento
de la corriente, disminuye el grado pasividad metal, y finalmente aumenta la concentracin de portadores de corriente
durante ECM de semiconductores de. El efecto de la radiacin lser sobre la eficacia de la corriente de la disolucin
andica no se entiende bien. Si la eficiencia en corriente aumenta con la temperatura, un aumento del grado de
localizacin proceso sern especialmente pronunciado. En contraste, una marcada disminucin de la eficiencia de la
corriente con un aumento de la temperatura puede presentar una barrera impenetrable para el uso del lser en algunos
casos de ECM. La formacin de una capa de alta adsorcin de los productos en disolucin puede ser una barrera para el
uso de ECML. El trabajo experimental de Zybura-Skrabalak y Ruszaj (2000) demostr que con un aumento de
temperatura de 20 a 40 una marcada disminucin de la eficiencia de la corriente con un aumento de la temperatura
puede presentar una barrera impenetrable para el uso del lser en algunos casos de ECM. La formacin de una capa de
alta adsorcin de los productos en disolucin puede ser una barrera para el uso de ECML. El trabajo experimental de
Zybura-Skrabalak y Ruszaj (2000) demostr que con un aumento de temperatura de 20 a 40 una marcada disminucin
de la eficiencia de la corriente con un aumento de la temperatura puede presentar una barrera impenetrable para el uso
y la intensidad de aumento de disolucin 0,6 a 1,8 mm 3 / ( min UN). asistencia lser de ECM puede ser
utilizado eficazmente para la mejora en los procesos de micromecanizado mediante el aumento de la
tasa de eliminacin de material de normal ECM en 10 veces. Hace que la localizacin de la disolucin
andica, especialmente cuando se produce el proceso de pasivacin durante la disolucin
electroqumica. Una forma de aumentar an ms la localizacin de la accin del lser es utilizar la
radiacin de impulsos. Un aumento de la tasa de flujo de electrolito tiene un efecto similar. La aplicacin
prospectiva de ECML puede ser til en la formacin de pequeos elementos (5-500 m) con alta
precisin (1-10 m) para las industrias electrnica y de espacio, especialmente cuando los elementos
estn hechos de materiales difciles de mquina tales como aleaciones, materiales compuestos, y
materiales cermicos. Pajak y colaboradores (2004) informaron de que asistida por lser ECM chorro
(LAJECM) mejora la eficiencia de mecanizado y la precisin de agujeros pequeos en comparacin con
la de ECM de chorro nico.
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Captulo
7
Procesos Trmicos hbridos
7.1 Introduccin
En el mecanizado trmico hbrido; el principal mecanismo de eliminacin de material es un uno

trmica que normalmente conduce a la fusin y la evaporacin del material de la pieza.
mecanizado trmica puede ser asistida mediante disolucin electroqumica (ECD) y / o la
abrasin mecnica (MA). Esta combinacin da lugar a altas tasas de eliminacin y la mejora de
la calidad del producto. En los procesos de electroqumicamente asistida, la combinacin de la
fase de elec- erosin trodischarge (EDE) con las formas de fase ECD el nuevo mecanizado por
descarga electroqumica (ECDM), [tambin conocido como mecanizado electroerosion
disolucin (EEDM) o mecanizado arco electroqumica ( ECAM)] proceso que ocurre en
soluciones de electrolito usando tensin pulsada. Aqu la fase de disolucin mejora el proceso
de descarga, que se suma a la remocin de material.
procesos con asistencia mecnica se combinan la accin de abrasin mecnica con el

trmico en el caso de la molienda electroerosin (EDG) y abrasivo mecanizado
electroerosin (AEDM), que emplean abrasivos slidos o sueltos en lquidos dielctricos.
Electroerosin mecanizado con la ayuda de ultrasonidos (EDMUS) introduce la vibracin
ultrasnica a la herramienta que potencia la accin electrodischarging. La cavitacin
generada por una vibracin tal mejora EDM mediante la mejora de la descarga tric dielc-,
y por lo tanto la eliminacin de material de los crteres superficiales, durante
microperforacin y la produccin de las ranuras y surcos. Un mecanizado triplex hbrido se
suma a la eliminacin de material y tambin se puede lograr mediante la combinacin de la
fase de EDE a los procesos de MA ECD y en la descarga electroqumica de molienda
(ECDG). Similar,
204 captulo Siete
EDMUS
NOS
EDG / AEDM ECDM / EEDM
MAM EDE ECD
ECDG
Figura 7.1 Hbridos procesos de mecanizado trmicas.
de mecanizado (BEDMM). La Figura 7.1 muestra los diferentes procesos de mecanizado trmicos
hbridos.
Mecanizado 7,2 Electroerosion Disolucin
mtodos novedosos de metales duros de mecanizado, que son difciles de cortar por mtodos
convencionales, siguen atrayendo la atencin. mecanizado electroqumico y mecanizado
electroerosin han demostrado ser muy til. Sin embargo, inconvenientes tales como el gasto de
utillaje para grandes cavidades de mecanizado, el alto coste de los sistemas de mecanizado, bajas
tasas de eliminacin de metal, y la presencia de una capa de refundicin, que a menudo tiene que
ser eliminado en EDM, han dificultado la aceptacin ms amplia de estas tcnicas. EEDM (tambin
llamado ECDM o ECAM) es un nuevo desarrollo, que combina caractersticas tanto de ECD y
EDE. Se utiliza cargas elctricas en dis- electrolitos para la eliminacin de material. Tal
combinacin permite altas tasas de remocin de metal que deben alcanzarse. EEDM ha
encontrado una amplia gama de aplicaciones en el campo de corte de alambre, la perforacin del
agujero, y Ishing FIN- de troqueles y moldes de El-Hofy y McGeough (1988), Crichton y McGeough
(1984), y Levy et al. (1983). Otras aplicaciones con respecto a mecanizado de materiales
compuestos utilizando NaOH electrolito han sido reportados por Jain et al. (1991).
El proceso EEDM es un desarrollo adicional de impulsos de mecanizado cal electroqumica

(PECM), donde, de acuerdo con Saushkin, et al. (1982), a una potencia de entrada de alta, pueden
surgir fenmenos que limitan an ms la disolucin. Bajo tales circunstancias, el mecanizado
cambios de medio a una mezcla de vapor de gas que interfiere con la transferencia de iones en el
Procesos Trmicos hbridos 205
guas de alambre
alambre fresca
-+
suministro de electrolito
movimiento CNC
boquilla coaxial
alambre usado
Figura 7.2 Electroerosion mecanizado de alambre disolucin.
Si la intensidad de campo es suficientemente elevada para causar ruptura de brecha, la naturaleza

de transferencia de carga se altera provocando la accin combinada de EEDM. Tal proceso de
mecanizado est asociada con un brillo que aparece en el intersticio entre electrodos. El brillo y la
posterior ruptura de los huecos de electrodos inter se localizaron en los puntos donde el contenido
de gas y temperatura del medio de trabajo es probable que sean ms alta. El sistema de
mecanizado para el corte de alambre EEDM se muestra en la Fig. 7.2. Adopta voltaje pulsado y
electrolitos lquidos como el medio de mecanizado que asegura la ocurrencia de ECD junto con la
fase de descarga (El-Hofy, 1995). Una disposicin adicional utilizado en la perforacin del agujero
por Khayry y El-Hofy (1990) se muestra en la Fig. 7.3. Una tensin rectificada en onda completa se
aplica durante la vibracin de la pieza de trabajo o la herramienta a 100 Hz y un desplazamiento de
amplitud y fase con respecto a la tensin como se muestra en la Fig. 7.4. El avance de la
herramienta, amplitud de la vibracin, y la fase
Vibracin avance lineal
salida de electrolito
de electrolito ( -)
rotacin de la herramienta
Figura 7.3 EEDM de perforacin.
206 captulo Siete
distancia de fase
onda de
tensin
vibracin de la herramienta
Figura 7.4 Voltaje y la forma de onda herramienta de oscilacin (El-Hofy y McGeough,

1988).
ngulo de determinar la anchura del hueco de mecanizado instantnea y por lo tanto la

intensidad y duracin de cada fase.
EEDM se ve afectada por muchas variables que controlan su rendimiento, la precisin y la
calidad de la superficie. Entre estos son los parmetros elctricos, tales como tiempo de
impulso, intervalo de relajacin, y la corriente de impulsos. caractersticas de piezas de trabajo
tales como punto de fusin y el calor especfico se han tratado por El-Hofy (1992, 1996a).
Durante EEDM, el medio ing machin- se somete a condiciones variables de contaminacin. Esto
es causado por muchos fenmenos de interferencia, tales como la generacin de gas y variando
la intensidad de la disolucin. La presencia de diferentes tipos de impulsos que son responsables
de la fase de erosin en forma de metal resolid- ified partculas, y el cambio de la tasa de flujo de
electrolito, son posibles causas de contaminacin brecha. Las caractersticas de ruptura cambian
con el tiempo, y por lo tanto la exactitud dimensional inicialmente requerida no se puede llegar
ms. La cua de gas-lquido, formado durante la electrlisis, es el factor determinante en este
proceso de mecanizado hbrido particular. En este sentido, se ha encontrado que la
superposicin de los componentes de impulsos de baja tensin (Fig. 7.5) se estabiliza el proceso
de mecanizado y hace que sea posible reducir la tensin de ruptura, mejorar la productividad de
mecanizado, y reducir la rugosidad de la superficie.
Figura 7.6 se presentan las principales fases de mecanizado y de procesos componentes de EEDM.
Segn la Fig. 7.7, descargas de chispas se producen en lugares al azar en todo el espacio de
mecanizado, mientras que se cree electrlisis para estar localizada en la proximidad de los pozos de los
crteres formados que estn pronto alisarse, probablemente como resultado de la alta temperatura del
metal y electrolitos. La tasa de eliminacin de material EEDM se ve reforzada por la accin chispas y no
por la formacin de arcos uno ya que este ltimo da lugar generalmente a una tasa de eliminacin de
material de bajo y localizado y los rendimientos de las superficies mecanizadas ms irregulares.
Desde EEDM se basa en el mecanizado por EDE asistido por ECD, propiedades de
voltaje EDM
Hora Hora
EDM Tensin DC +
voltaje voltaje
Hora Hora
Media onda rectificada rectificada de onda completa
Figura 7.5 formas de onda de tensin.
EEDM / ECDM / ECAM
ECM + EDM
fase de fase
ECD EDE
iones Plasma
herramienta
( -)
+ -
Electrlito
Figura 7.6 EEDM proceso de componentes.

208 captulo Siete
Herramienta( (-)
herramienta -)
Gas
Chispa
Electrolito metal
virutas metlicas
disuelto
WP (+)
Figura 7.7 formaciones superficiales en EEDM (El-Hofy y Khayry, 1995).
por la accin de ECD, o electroqumicamente mecanizada con la con- superficie condicionadas por
crteres de electroerosin (El-Hofy y Khayry, 1995). En este sentido Levy et al. (1983) notaron que la
profundidad de la capa afectada trmicamente era comparativamente bajo a una intensidad baja de
descarga debido a la ECD se producen a alta densidad de corriente. Por otra parte, en la perforacin
de agujero, la capa daada se extendi a slo un tercio de la profundidad del agujero desde el lado de
salida. El espesor de la capa afectada por el calor se inform a ser 290 metro. Khayry (1984) y Levey
et al. (1983) informaron de la existencia de microfisuras. Algunos de aleacin de las capas de
superficie con el material de la herramienta tambin se observ en los voltajes altos, que pueden
mejorar las propiedades mecnicas del material.
El aumento de la velocidad de mecanizacin eleva la tasa de remocin volumtrica (RFV) debido

al proceso de erosin mejorada. Tal aumento alcanza un nivel mximo y luego disminuye
probablemente debido a la estrecha distancia entre los electrodos inter y el aumento en el nivel de
contaminacin brecha junto con el porcentaje de la mezcla de gas-vapor. La velocidad de
mecanizado se incrementa con la velocidad del flujo de electrolito. A tasas de mecanizado
pequeos, el efecto de la velocidad de flujo en el VRR se reduce en gran medida como resultado de
los amplios espacios entre que existen en tales condiciones de mecanizado. Consecuente brecha
cortocircuito y la terminacin del proceso de mecanizado siguen un gran aumento de la velocidad de
mecanizacin. PECM prevalece en las tasas de alimentacin ms bajos que evitar la ruptura brecha
y la aparicin de dis- cargos (McGeough y colaboradores, 1983). Entre PECM y el lmite de
cortocircuito, la posible zona EEDM cubre una gama ms amplia de tipos de ING machin- como la
velocidad de flujo de electrolito se eleva (El-Hofy, 1996b). PECM se produce a una presin de vaco
de 0,1 MPa y una densidad de corriente de 10 A / cm 2. El aumento de presin hueco, la velocidad de
electrolito, y la densidad de alquiler Cur- mejora el proceso de erosin. Debe tenerse en cuenta que
un aumento de la tensin de mecanizado permite ms energa para ser capaz dispo- para un
proceso de disolucin intensificado, la generacin de gas, y Consecuentemente la accin de
descarga. Durante la perforacin EEDM, la tasa de eliminacin de material especfico aumenta con
la tensin en el hueco. De acuerdo a
McGeough y colaboradores (1983), la velocidad de eliminacin es mucho mayor que el calculado por
mecanizado electroqumico puro (ECM). La frecuencia de los pulsos afecta notablemente la
dependencia funcional del contenido de gas, lo que inicia un fenmeno de descarga. Hay una
frecuencia de pulso por debajo del cual se produce ECM pulsada. Un aumento adicional en la
frecuencia de pulso, ms all de este lmite, conduce al proceso de erosin (El-Hofy y McGeough,
1989). Durante EEDM, chispas, arcos, circuitos abiertos, y los pulsos de micro de cortocircuito se
producen en el medio electroltico. En consecuencia, circuitos abiertos y el tiempo de subida de arcos
y chispas disuelve el metal por ECD y genera gases suficientes para los vertidos que tengan lugar
durante el resto del tiempo de ambos arcos y chispas. impulsos de cortocircuito Micro son no
productiva con respecto a las fases de DIT o EDE. El porcentaje de estos impulsos alcanza 35 por
ciento y que refleja el estado del nivel de brecha de la contaminacin, la precisin de mecanizado, y
calidad de la superficie. cortocircuitos Micro estn notablemente afectados por el mecanizado de
condiciones tales como la velocidad de alimentacin, los parmetros del pulso, as como las
condiciones de lavado electrolito (El-Hofy, 1995).
El proceso de generacin de la superficie se produce a travs de disolucin electroltica de

intensidad variable, dependiendo del tamao de la separacin y la formacin de crteres
consecuente en lugares al azar en toda la superficie mecanizada. Micrografas han indicado que
la electrlisis es aparentemente localiza en la proximidad de los pozos de los crteres que estn
pronto alisarse, probablemente como resultado de la alta temperatura del metal y el electrolito
en esta zona (Saushkin et al., 1982) . Se debe mencionar aqu que debido a la presencia de
accin ECD, mejores superficies que las previstas por EDM son posibles.
El aspecto general de la superficie mecanizada constituye menos bulence tur- que la

reportada con EDM. El trabajo de Saushkin et al. (1982) revel que las formas capa de
gas-lquido en una densidad de corriente media de 15 a 20 A / cm 2 y la superposicin de la
componente de impulso de bajo voltaje estabiliza el proceso de mecanizado hbrido y hace que
sea posible para reducir la tensin de ruptura y mejorar el proceso de descarga. Los
resultados de El-Hofy (1992) indicaron que Ness la superficie demasiado irregular, producido
por corte de alambre EED, se puede expresar por
R a = 1.19 V s 0,111 t pag 0,0023
dnde V s es la velocidad de alimentacin (mm 2 / min) y t pag es la duracin del pulso ( s). Teniendo en
cuenta la naturaleza aleatoria encontrado durante mecanismo racin la superficie ge-, la profundidad
del crter, volumen, relacin de dimetro a la profundidad, y la rugosidad se han calculado utilizando la
rugosidad de la superficie archivos pro. Era por consiguiente evidente que con el proceso de EEDM
hbrido los ndices de rugosidad se reducen notablemente y hay una ausencia de la capa afectada por
el calor (El-Hofy y colaboradores, 1990).
210 captulo Siete
Profundidad de la capa de color blanco, metro

Rugosidad de la superficie R un, metro
25
EEDM R un EDM R un ZAC en EDM

20
15 100
10 80
5 40 60
0 0 20
0 5 10 15 20 25
velocidad de mecanizado, mm 2 / min
Figura 7.8 Efecto de la velocidad de mecanizado de la rugosidad superficial y la capa daado de EDM y
EEDM.
El aumento de la velocidad de flujo de electrolito durante EEDM plantea la rugosidad superficie.
velocidades de flujo de electrolito ms altos aumentan el tiempo de retardo de encendido de los
impulsos. Bajo tales circunstancias, ms tiempo se permite para el proceso de disolucin a ocurrir a
voltajes ms altos. vertidos graves consecuencia, mayores cantidades de gas se generan y causan,
se forman crteres ms grandes, y se producen superficies ms rugosas. Kuneida y Furuoya (1991)
encontraron que la tasa de eliminacin de material se incrementa debido al volumen ampliada de
crteres de descarga y la ocurrencia ms frecuente de las descargas causadas por el gas de oxgeno
en el intervalo de MDE.
El aumento de la velocidad de alimentacin reduce el tamao del intersticio entre, que intensifica la
fase de disolucin (ya que ms evoluciona de gas y fomenta la accin de descarga) y las hojas de crteres
ms grandes en la superficie mecanizada. El aumento de la velocidad de mecanizacin sera, por lo tanto,
conducir a un aumento de la rugosidad de la superficie como se describe en la Fig. 7.8. El aumento de la
energa de impulso asegura la presencia de ms energa para una fase de solucin dis- eficiente a travs
del hueco de mecanizado, y se espera que las tasas por lo tanto ms grandes de eliminacin y superficies
ms rugosas.
La maquinabilidad de metales y aleaciones por EEDM depende de su comportamiento con

respecto a las dos acciones de mecanizado. Para EEDM eficiente, el proceso de descarga
domina el proceso de eliminacin de material y es asistido por la fase de disolucin de 40 a 60
por ciento.
Las descargas causan la despolarizacin trmica al erosionar la capa de xido formada
sobre la superficie del nodo, lo que, a su vez, mejora an ms el proceso de disolucin. Figura
7.9 muestra el ndice de maquinabilidad relativa que se normaliza a 2017 aleacin de aluminio.
Este ndice se ha derivado en base a la RFV a una velocidad de mecanizado determinado.
ndice de maquinabilidad relativa,%
120
100
100
79.7 77.8
80
58.4
60
40
21.8
20
0
AL.2017 Acero Inco 901 St. St. 316 Grafito
material de trabajo
Figura 7.9 ndice de maquinabilidad para algunos materiales normaliz a 2017 de aluminio (El-Hofy, 1995).
Un material altamente mecanizable produce mayores tasas de eliminacin. Para una velocidad de
mecanizado dado, medida que aumenta la velocidad de eliminacin, el intersticio entre electrodos se hace
ms amplia y el mecanizado se produce en un modo estable (Fig. 7.10). Bajo tales circunstancias, las
tasas ms rpidas podran lograrse y una mayor productividad tambin est garantizada. La baja
maquinabilidad de grafito, limita los tipos de mecanizado a velocidades mucho ms bajas que las
experimentado en el caso de la aleacin de aluminio (El-Hofy, 1992). Similar a EDM el aumento de la
velocidad de eliminacin y, por lo tanto, la maquinabilidad se asocia con la produccin de una superficie
rugosa. Figura 7.11 muestra las formas de los agujeros perforados por ECM, EDM, y EEDM. De acuerdo
con formas precisas pueden ser
30
velocidad de eliminacin, mm 3 / min
ndice de inestabilidad tasa de eliminacin

ndice de inestabilidad, V / mm
25
20
100
15
80
10
40 60
5
0 0 20
Aluminio Acero Inco 901 St. St. 316 Grafito
2017
material de trabajo
Figura 7.10 Maquinabilidad y la estabilidad en EEDM (El-Hofy, 1995).

212 captulo Siete
Electrlito Dielctrico Electrlito
ECM EDM EEDM
Figura 7.11 Agujeros perforados por ECM, EDM, y EEDM.
producido por EDM, formas de bajo de precisin por ECM, y formas de precisin de grado
medio por EEDM.
ventajas
EEDM puede producir superficies significativamente ms suaves debido a la presencia de alta tasa
de ECD.
La profundidad de la capa afectada por el calor puede ser reducida o eliminada de manera significativa.
Las altas tasas de mecanizado tambin son posibles aumentando con ello la productividad y
reduciendo el coste de produccin.
La erosin de los electrodos de la herramienta se reduce en un factor de 4 a 5 por ciento en comparacin

con la de EDM puro.
Las rebabas en los bordes son particularmente ausente debido a la existencia de la fase de ECD.
desventajas
El proceso se puede aplicar a materiales elctricamente conductores. La precisin
producida es baja.
Hay dificultad en el manejo del electrolito.

El proceso no puede producir bordes cortantes internos y externos.
7.3 Molienda electroerosin
molienda electroerosin (EDG) elimina materiales conductores por descargas de chispas rpidas entre una
herramienta giratoria y la pieza de trabajo que se sepa- valorados por un fluido dielctrico que fluye (Fig.
7.12). La separacin de encendido se lleva a cabo normalmente a 0.013 a 0.075 mm por el servomecanismo
que controla el movimiento de la pieza de trabajo. La fuente de alimentacin de CC tiene capacidades que
rueda metlica
no abrasivo
ma
+
Dielctrico Moscas
pieza de trabajo
alimentacin Servo controlado
Figura 7.12 esquemtica EDG.
de 30 a 100 A, 2 a 500 kHz, y 30 a 400 V. La rueda conductora, generalmente de grafito, gira a 30 a 180 m
/ min en un bao dielctrica del aceite de hidrocarburo se filtr. La pieza de trabajo es por lo general
conectado a la terminal positiva de la fuente de alimentacin CC. Como puede verse en la Fig. 7.12, la
pieza de trabajo se mecaniza usando una corriente de chispas elctricas. Cada descarga de chispa se
funde o se evapora una pequea cantidad de metal de la superficie de la pieza. corrientes de mecanizado
ms altos producen tasas ms rpidas de mecanizado, acabados speros, y una zona afectada por el calor
ms profundo (HAZ) en la pieza de trabajo. Menos de corriente se utiliza para la produccin de super-
ficies ms suave y menos daados. Adems, el aumento de frecuencias de impulsos hace que superficies
ms lisas.
rangos de desgaste de la muela de 100: 1 a 0,1: 1 con un promedio de 3: 1 dependiendo de la densidad de
corriente, el material de pieza de trabajo, material de la rueda, tric dielc-, y la nitidez de detalles de la esquina.
las tasas de eliminacin de material van desde
0,16 a 2,54 cm 3 / min. Acabados de superficie en el rango de 01.06 a 03.02 metro R un es posible.
Figura 7.13 muestra la relacin entre tasa de eliminacin y
3.5
Rugosidad de la superficie R un, metro
2,5 3
1.5 2
0.5 1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
velocidad de eliminacin, cm 3 / marido

214 captulo Siete
EDG
EDM
fase
EDE
plasma
rueda metlica
( -)
Dielctrico
Figura 7.14 Elementos de EDG.

rugosidad de la superficie de EDG. El radio de la esquina depende de la sobrecorte y oscila

0,013-0,130 mm. Mayores tensiones permiten espacios ms grandes, lo que hace el proceso
adecuado para paso de molienda donde se asegura la facilidad de lavado dielctrico. tolerancias
de 0,005 mm son normales con
0.001 mm posible. El acabado de la superficie mejora con un aumento de la frecuencia de impulsos y es
tpicamente 0,4 a 0,8 metro R a. Estas capas deben ser eliminados o modificados en el caso de
aplicaciones altamente estresados. Figura 7.14 muestra los principales elementos de EDG.
molienda electroerosin abrasivo (AEDG) emplea el efecto interactivo de EDE y MA con el

fin de mejorar la productividad de mecanizado. En el proceso AEDG el electrodo metlico o el
grafito utilizado en la molienda trodischarge elec- se sustituye por una muela abrasiva enlace
metlico. Por lo tanto, electroerosin, adems de la accin MA se produce como se muestra
en las Figs. 7.15 y 7.16. Un aumento en las medidas de rendimiento del proceso de
mecanizado se hace evidente cuando el mecanizado de riales superduro mate- (placas con
diamante policristalino sinttico), cermica de ingeniera, carburos sinterizados, y compuestos
metlicos.
Adems de los efectos mencionados anteriormente, la descarga elctrica provoca una

disminucin considerable de las fuerzas de rectificado, reduce el desgaste de la muela, y
Enlace metlico
rueda abrasiva
ma
+
Dielctrico Moscas
pieza de trabajo
alimentacin Servo controlado
Figura 7.15 los componentes del sistema de mecanizado AEDG.
de la rueda durante el proceso de mecanizado. La tasa de eliminacin de material relativo a

los procesos AEDG EDG y se compar con la tasa de eliminacin de material del proceso
de electroerosin (en las mismas condiciones). En consecuencia, el aumento de la
productividad del proceso de EDG se atribuye a mejoras en las condiciones hidrodinmicas
de flujo dielctrico. Esta mejora resulta de la rotacin del electrodo de rueda y, en parte, por
sus oscilaciones radiales. La mejora adicional en las caractersticas de rendimiento EDG se
puede lograr con el uso de electrodos de vibracin.
La introduccin de efectos mecnicos en el proceso de AEDG (Fig. 7.17) conduce a un aumento adicional
de la velocidad de eliminacin de metal en aproximadamente 5 veces la del proceso de EDM y
aproximadamente el doble que la del proceso EDG. A medida que el nmero de revoluciones de la rueda
aumenta, el efecto de la accin abrasiva
rotacin de la rueda
grano abrasivo Enlace
metlico ( -)
Chispa
Dielctrico alimentacin de la pieza

216 captulo Siete
AEDG
Molienda + EDM
fase fase
MA EDE
abrasivos plasma
( -)
Dielctrico
Pieza de trabajo (+) Figura 7.17 Elementos de AEDG.
tambin se incrementa. Esto puede ser evidencia de una mejor utilizacin de la energa elctrica de descarga.
Aplicaciones. EDG y AEDG se pueden utilizar en
1. acero y carburo al mismo tiempo sin carga de la rueda
2. Las secciones finas en el que las presiones de las ruedas abrasivas podran causar dis- tortion
3. Los materiales frgiles o partes frgiles en el que los materiales abrasivos pueden causar la fractura de
4. Forma y herramientas de carburo de tungsteno tiran a la basura bits para el cual los costos de disco de diamante
seran excesivos
7,4 Abrasive Machining electroerosin
mecanizado por descarga elctrica abrasivo (AEDM) es un proceso hbrido basado en EDM, donde los
granos abrasivos libres, tales como polvo de carburo de silicio, se aaden al lquido dielctrico como se
muestra en la Fig. 7.17. Adems de la fase trmica EDE importante, se aade MAassistance. La energa
se realiza por el canal de plasma en el caso de la fase de EDE y tambin por granos abrasivos para
MAaction ( www.Jobshop.com/). Los medios de comunicacin de mecanizado consiste en partculas
RSS +
Dielctrico
vibracin +
+
movimiento orbital
abrasivos
-
Herramienta
DC Power Suppl
ma
+
pieza WP
de trabajo
Chispa
Figura 7.18 sistema de AEDM.
polvo en el dielctrico reduce la capacitancia elctrica a travs del espacio de carga dis- aumentando
el tamao de brecha. Como resultado, una mejor dispersin de chispas y la mejora de la caracterstica
de descarga, especialmente en el mecanizado de una pieza de trabajo grande, estn aseguradas por
Mohri et al. (1993) y Masui et al. (1995). Figura 7.19 muestra los componentes principales de AEDM.
AEDM
Abrasin + EDM
fase fase
MA EDE
abrasivos plasma
herramienta
( -)
abrasivos dielctricas +

218 captulo Siete
La introduccin de polvos mezclados como medios de trabajo permite AEDM para producir formas
complejas que tienen un acabado de espejo y una capa afectada, que es uniforme y libre de grietas.
AEDM es ampliamente utilizado para producir matrices sin la necesidad de eliminar la capa afectada por
el calor utilizando pulido ical meca-. El proceso es, por tanto, ampliamente utilizado para la produccin de
matrices de moldeo plas- tics.
AEDM tambin se adopta para modificar las caractersticas superficiales de los aceros de
herramientas. El polvo de carburo de tungsteno bien, aadido a la dielctrica, aade elementos de
aleacin y por lo tanto mejora la dureza y la resistencia a la corrosin de herramientas y troqueles.
Tambin mejora sus caractersticas tribolgicas y cambia la rugosidad de la superficie (Masui et
al., 1995). Mohri y colaboradores (1993) depositados de aluminio sobre acero y carburo de titanio
en aluminio usando, electrodos de aleacin, respectivamente, a base de titanio y aluminio. Polvos
tales como silicio y tungsteno se han utilizado para endurecer y aumentar la resistencia a la
corrosin de piezas de acero.
7,5 EDM con Asistencia ultrasnico
La necesidad de un material duro y quebradizo mecanizado es cada vez mayor en muchas aplicaciones.
mecanizado tradicional, as como algunos de los procesos de mecanizado no convencionales presentan
varios problemas relacionados con la vida de la herramienta y grietas superficiales producidas. EDM se
puede aplicar a material duro y quebradizo conductora de resistividad elctrica por debajo de 100 cm.
Importante motivo de N de dibujo de vuelta del proceso es la baja eficiencia de la formacin de chispas
y la formacin de circuito abierto, arco, y los pulsos de corto circuito, que son no productiva con respecto
a la tasa de eliminacin de material. Por otro lado mecanizado ultrasnico puede hacer frente a los
materiales duros y frgiles, que tienen dificultad para con- pie las fuerzas de corte durante el mecanizado
convencional. A baja velocidad de mecanizado, las piezas que tienen un buen acabado de la superficie
se pueden producir usando USM. La interaccin entre los mecanismos de mecanizado de EDM y US
vibracin en un proceso de mecanizado (EDMUS) tiene una productividad mayor que la suma de las
productividades del individuo EDM y USM en las mismas condiciones de mecanizado. El nuevo proceso
est adaptado para una rpida produccin de electrodos de grafito para EDM ( www.Jobshop.com/) donde
y tirones, perforacin, y el grabado se puede hacer fcilmente. El sistema de mecanizado para EDMUS
se muestra en la Fig. 7.20. Es similar a la utilizada en USM con el dielctrico (agua desionizada)
reemplazando la suspensin de abrasivo como el medio de mecanizado. La vibracin ultrasnica de la
herramienta o pieza de trabajo junto con la fuente de alimentacin CC de bajo costo genera las
descargas a travs del hueco de mecanizado.
El mecanismo de eliminacin de material emplea la fase de electroerosin para la fusin y la

evaporacin del material de la pieza, por el canal de plasma, de una manera similar a EDM
normal, como se muestra en la Fig. 7.21. La intensidad de la accin de descarga depende de las
Conduce al transductor
devanado
Dielctrico
cuerno
ma
Herramienta +
pieza de trabajo
Figura 7.20 esquemtica EDMUS.
como tensin en el hueco, la amplitud y frecuencia de vibracin ultrasnica, as como las condiciones de
lavado brecha. Debido a las vibraciones ultrasnicas de la herramienta, su superficie frontal se mueve
hacia abajo hacia la superficie de la pieza y que aumenta la intensidad de campo elctrico. El campo
elctrico, sin embargo, causa
EDMUS
EDM
fase
EDE
plasma
herramienta
( -)
Dielctrico
Figura 7.21 EDMUS componentes.

pieza de trabajo
220 captulo Siete
las partculas ultrafinas (desechos de metal expulsadas desde las cajas formadas) en el medio de mecanizado
a ser suspendidos y forman un puente a travs de la brecha. En un tamao de intervalo muy pequeo, de
desionizacin o avera del fluido ing de obra se produce y se forma el canal de plasma. Cuando el frente de la
herramienta se mueve hacia arriba, la tensin en el hueco aumenta, la corriente cae, y el canal de plasma
colapsa, en tamaos grandes Gap. El proceso comienza de nuevo cuando la herramienta se mueve hacia
abajo.
Zhixin et al. (1995) utilizaron vibraciones ultrasnicas como una brecha mtodo de lavado
en el mecanizado de electroerosin impulso mecnico (MPEDM). En consecuencia, las
burbujas de cavitacin y la fuerza de campo ultrasnico impiden la sedimentacin de las
partculas de desechos en el fluido de trabajo. La accin de bombeo de alta frecuencia mejora
eficaz de circulacin del fluido de trabajo empujando los escombros de distancia y la succin
de lquido fresco dentro del espacio de mecanizado. Estos firmeza aumentan la eficiencia de
descarga y dan mayores tasas de erosin. La accin de lavado se ha informado a aumentar
con amplitudes de vibracin. Murti y Philip (1987) aade que con la aplicacin de la vibracin
ultrasnica de la velocidad de mecanizacin y el acabado superficial mejorado
significativamente, y aunque la tasa de desgaste de la herramienta aumenta, la relacin de
desgaste no fue influenciado de manera significativa. m mejor la tasa de erosin debido a la
accin de lavado mejorada y por lo tanto la eficiencia de chispas. La presencia de un exceso
de escombros en la separacin de electrodos provoca la formacin de arco continuo y
cortocircuitos que hace que el proceso inestable (Masuzawa, et al., 1992). El dielctrico debe,
por lo tanto, contiene una cantidad apropiada de los desechos desde un medio que es
demasiado limpio es otra razn para brecha cortocircuito y los problemas quent mecanizado
cuencias.
La distancia desglose del campo elctrico est influenciado en gran medida por el nivel de
contaminacin del medio de mecanizado. La distancia de separacin, por lo tanto, cambia de un
lugar a otro de acuerdo con el nivel de contaminacin local. Tal cambio provoca errores
dimensionales en el proceso de copia. Si la concentracin se hace uniforme en cualquier parte
del intersticio entre, el hueco de mecanizado se hace uniforme y se asegura una copia exacta.
lavado ideal debe, por lo tanto, mantener una concentracin de residuos constante y uniforme.
En este sentido, jet lavado con zles noz-, barriendo a lo largo del intersticio entre, ha sido
introducido por Masuzawa et al. (1992) y ha demostrado ser eficaz en EDM precisin.
Schumacher (1990) lleg a la conclusin de que la contaminacin brecha a travs de retardo de
encendido influencias de escombros erosionado, as como el lugar de descarga en el hueco.
Erden (1979) investig el papel de dielctrico lquido en veloc- dad EDM. Wells y Willey (1975)
recomienda una velocidad de flujo dielctrica de 6 m / s, lo que redujo el desgaste de los
electrodos en un factor de 2 y la rugosidad superficial de hasta un 50 por ciento, el aumento de la
velocidad de mecanizacin, y la reduccin de los efectos trmicos en el erosionado superficie de
la pieza.
Tabla 7.1 Las comparaciones entre EDM, USM, y EDMUS
remocin de material Rugosidad de la superficie

tasa, mm 3 / min R un, metro
pieza de trabajo SG-4 SG-4

material cermico Sic cermico Sic
USM 1.81 1.95 0.93 0.95

EDM 2.68 2.50 7.90 6.8
EDMUS 5.15 4.95 2.34 2.36
FUENTE: Zhixin et al. (1995).
Tabla 7.1 muestra una comparacin entre EDM, USM, y la EDMUS hbrido. Se puede concluir que la
tasa de eliminacin de material EDMUS es aproximadamente 3 veces mayor que la de USM y 2
veces mayor que la de EDM convencional. Adems, la rugosidad de la superficie del proceso hbrido
se reduce en gran medida a un tercio de EDM normal mediante la introduccin de vibraciones de
Estados Unidos para la herramienta o pieza de trabajo. rugosidad de la superficie producida por
USM normal es de 40 por ciento de los mecanizada por EDMUS. Zhixin et al. (1995) informaron de
un aumento significativo en la tasa de eliminacin con la tensin aplicada y poco efecto a la amplitud
de vibracin. Adems, el trabajo de Zhang et al. (1997) y Zhang y colaboradores (2004) demostraron
tambin que el uso de EDMUS, la tasa de eliminacin de material y la superficie de rugosidad del
tanto aumentar con un aumento en el voltaje, amplitud de la vibracin, y la corriente de descarga.
Un segundo efecto beneficioso de EDMUS refiere a la estructura modificacin. El

movimiento alternativo del electrodo vibrante, a la frecuencia snica ultra-, crea ms
turbulencia y cavitacin que conducen a una mejor expulsin del metal fundido desde los
crteres. Esto a su vez aumenta la velocidad de eliminacin y reduce el material de
refundicin en la superficie mecanizada. Por consiguiente, las modificaciones de la estructura
son minimizarse; se observan menos microgrietas, lo que aumenta la vida de fatiga de las
piezas mecanizadas si se compara con EDM normal.
7,6 electroqumico Grinding Discharge
molienda de descarga electroqumica (ECDG) combina la erosin electrodis- carga (EDE), ECD, y la
Maof el proceso de molienda. En el diagrama esquemtico de ECDG, que se muestra en la Fig.
7.22, la muela est conectado al terminal negativo, mientras que la pieza de trabajo est conectado
a la polaridad positiva de una fuente de alimentacin pulsada. El electrolito fluye en el intersticio
entre electrodos. La rueda giratoria se ajusta a una profundidad de corte, mientras que la pieza de
trabajo se alimenta a una velocidad constante. El material sobrante es
222 captulo Siete
rueda abrasiva conductiva
Enlace
u -
t
+
actual ECD
ED-chispa
Abrasin
Figura 7.22 ECDG diagrama esquemtico.
retirado de la superficie de la pieza por la fase de disolucin andica ECD, la accin MA de

abrasivos o granos de diamante, y la fase de la erosin debido a las descargas de chispas.
Figura 7.23 muestra las principales material mecanismos de eliminacin involucrados en el
proceso ECDG.
ECDG
ECM + Molienda + EDM
fase de
fase
ECD
EDE
fase
MA
iones Plasma
abrasivos
( -)
Electrlito
Dielctrico
+-

El proceso se produce debido a la aplicacin de voltaje pulsado en soluciones trolytic elec-.

Los electrolitos ms comunes son las soluciones de la nano 3,
de NaNO 2, NaPO _ 4, y KNO 3. Es habitual usar electrolitos ECDG con agentes tensioactivos,
inhibidores de corrosin, y agentes formadores de complejos. Los tensioactivos mejoran el
efecto de los granos abrasivos o de diamante. Cromatos y dicromatos son inhibidores de la
corrosin comunes. Los agentes formadores de complejos (sales de potasio o de sodio de los
tartrico o cido ctrico) estabilizan disolucin andica porque convierten los productos de
reaccin en los componentes solubles (Rumyantsev y Davydov,
1984). El desprendimiento de gas que se produce durante la fase de disolucin mejora la accin
de descarga y por lo tanto la tasa de eliminacin de material. El aumento de la velocidad de
alimentacin y la profundidad de penetracin de la rueda aumenta la contribucin fase de
descarga en la eliminacin de material en general, que, a su vez, reduce el consumo total de
energa. Esto est relacionado con el hecho de que el consumo especfico de energa es menor
en EDM de ECM.
Durante el mecanizado, cada descarga provoca la evaporacin de una porcin pequea de

metal en la solucin de electrolito en el que el metal solidificado se vaca por el flujo de electrolito.
Cuanto mayor sea la energa de pulso, ms profundo es el crter formado, mayor ser la
productividad de mecanizado, y la ms spera la superficie mecanizada. Las descargas se
producen con frecuencia en lugares al azar en el intersticio entre electrodos. Por otra parte la fase
de ECD disuelve el resto de la superficie electroqumicamente. En tales condiciones, los crteres
formados por la accin de descarga se alisan y, en consecuencia, la rugosidad de la superficie se
reduce.
La fase de la erosin juega un papel importante en el proceso de eliminacin de material.

descargas de chispas causan despasivacin de la capa de xido formada sobre la superficie de la
pieza durante la ECM, que mejora la fase de disolucin. Las descargas que se producen destruir la
capa vidriada en la superficie de la rueda; por lo tanto, nuevos granos aparecen que activa an
ms la MAaction y el proceso despasivacin.
La maquinabilidad de los materiales por ECDG depende de las como propiedades del
material de la pieza bajo mecnica, electroqumica, y efectos trmicos. La contribucin de
cada fase es difcil de determinar debido a la falta de uniformidad de las propiedades
elctricas de la rueda y la variacin de las brechas locales entre la rueda y la pieza. Los
escombros, los depsitos de metal, y los gases que existen en el intersticio entre causan
variaciones aleatorias en la resistencia hueco y por lo tanto la densidad de corriente. La
contribucin de cada fase de mecanizado, por lo tanto, depende de las variables de
proceso y la brecha instantnea Phe- Nomenon bajo estas condiciones. Adems, la
intensidad, la ubicacin y duracin de cada fase de mecanizado varan de manera aleatoria
que hace que la evaluacin de la tasa de eliminacin de material una tarea an ms
complicada. Para el mecanizado eficiente, sin embargo,
224 captulo Siete
alimentacin debe ser mantenido bajo presin. El uso de ruedas de diamante aumenta la
velocidad de eliminacin especfica en un 20 a 25 por ciento de la del metal unido rueda
abrasiva durante ECDG de 0,14% de acero Ni%-2 Cr C-17% usando 10% de NaNO 3 solucin.
Sin embargo, la velocidad de eliminacin reducida y el alto desgaste de la rueda abrasiva son
ms que compensados por su bajo costo. Para una alta productividad de mecanizado la
fuerza motriz electro- que surge entre los dos electrodos se utiliza para accionar corregir
automtica de la rueda mediante la inversin de la polaridad ( www.Jobshop.com/ y
Rumyantsev y Davydov, 1984).
ECDG produce un acabado de gran superficie libre de grietas y rebabas Microsize. La tensin aplicada afecta
a la altura de los micro-irregularidades, velocidad de alimentacin longitudinal, y la profundidad de rectificado. El
aumento de la velocidad de alimentacin reduce la altura de las irregularidades superficiales y acelera el desgaste
de la herramienta. Por el contrario, el incremento en los resultados de tensin en el hueco en mayores
irregularidades micro y desgaste de la herramienta.
7,7 Brush Erosin-Disolucin mecnica Mecanizado
El proceso de mecanizado mecnico cepillo erosin-disolucin (BEDMM) se basa en el

mecanizado por ECD, EDE, y la interaccin de friccin con piezas metlicas, en una solucin de
vidrio soluble, como se muestra en las Figs. 7.24 y 7.25. Arcos elctricos derriten la pieza de
trabajo a partir de la cual las partculas se eliminan posteriormente por la friccin entre su
superficie y un cepillo giratorio. Como se muestra en la Fig. 7.26, la tcnica es aplicable a los
componentes Ishing dactilares de formas complejas, que son demasiado duro para el mecanizado
convencional (Nowicki y Spadlo, 1995).
El uso de electrodos de cepillo hace efectiva de costo del proceso, ya que reduce el tiempo necesario
para grandes componentes de la mquina. Una configuracin adecuada param eter, material de electrodo
caliente, y el tipo de generador de suministro de energa controlan la intensidad de fases que ocurren en la
zona de mecanizado. los
solucin de vidrio soluble
u -
Fuente de
Dimetro del cable
alimentacin DC
t Arco
+
BEDMM
ECM + Friccin + EDM
fase de fase
ECD EDE
fase
MA
iones Plasma
cepillo
herramienta de cepillo de metal

( -)
dielctrica
+- solucin de vidrio soluble
Figura 7.25 mecanismos para arranque de material en BEDMM.
proceso permite, tanto para la eliminacin de rebabas y sofocos y la ing romos de bordes
afilados sin daar o subvaloracin de la superficie mecanizada. La seleccin de material del
electrodo produce una capa uniforme, que se adhiere firmemente al ncleo y tiene un alto
contenido de aleacin componentes (Spadlo, 2002).
Figura 7.26 Piezas de antes y despus de

BEDMM (Nowicki y Spadlo,
1995).
226 captulo Siete
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Captulo
8
Los procesos de adicin de materiales
8.1 Introduccin
El prototipado rpido (RP) es un grupo de modernas tecnolo- gas de fabricacin que se utilizan para
producir prototipos tridimensionales a partir de las representaciones de CAD. Estos mtodos son
generalmente similares entre s en que aaden y materiales ligantes en una forma de capas para
formar objetos. Estas tcnicas tambin se conocen como slido fabricacin de forma libre (SFF). RP
aplica fenmenos fsicos y qumicos similares a progresivamente aadir materiales que los utilizados
para la eliminacin de material selectivo durante los llamados procesos de mecanizado no
tradicionales, mencionadas en los captulos anteriores y que se resumen en la Tabla 8.1. La mayor
parte de los procesos de RP se encuentran todava en la etapa de desarrollo precomercial. Mientras
que los tamaos de objetos van desde microscpica a edificios enteros, materiales van desde el papel
y plstico para metales y cermicas. Las aplicaciones incluyen juguetes, aeroespacial, y
medicamentos avanzados. Uno de los factores de xito de RP est relacionada con su capacidad de
producir compleja red y partes cerca de forma de red en los materiales que son difciles de mquina
convencional, como los metales difcil-a-mquina, cermicas y materiales compuestos.
Ventajas de la creacin rpida de prototipos
Construye complejas formas tridimensionales geomtricas est automatizado
basado en modelos CAD
Utiliza una mquina de fabricacin genrica que no requiere herramientas especficas parte
Se requiere un mnimo de intervencin humana o ninguna Produce prototipos
precisos en poco tiempo a un costo mnimo

230 captulo Ocho
TABLA 8.1 Fsica y Qumica de los fenmenos de remocin de material y procesos materiales de adicin
Fenmenos remocin de material Adems de materiales
Los procesos qumicos CHM Estereolitografa (SLA)

ECM inducida por lser fotopolimerizacin de
deposicin de vapor de carbono (CVD)
Los procesos trmicos LBM Sinterizacin selectiva por lser (SLS)

PBM La pulverizacin de plasma *
EBM haz de electrones (EB) de sinterizacin *
EDM Electroerosin (ED) deposicin *
chorro de lquido WJM impresin de chorro de tinta 3-D
jet Solid AJM Polvo de revestimiento lser jet
ultrasonido USM N/A
* No se aplica comercialmente.
FUENTE: Kruth et al. (1998).
Clasificacin de las tcnicas de RP. Kruth (1991) clasifica las tcnicas RP de acuerdo con la
materia prima utilizada en
1. Tcnicas de base lquida
2. tcnicas basadas en Polvo
3. Los procesos basados Solid-
Algunos de estos mtodos dependen de la solidificacin de un polmero lquido por el impacto de

la luz o lser o mediante el curado de los polvos para crear el prototipo. Otros procesos se basan
en fusin, deposicin, y catin resolidifi- de materiales plsticos o de resina.
8.2 Tcnicas de base lquida
8.2.1 estereolitografa
Estereolitografa (SLA) es la tcnica de RP ms comn que emplea fabricacin capa por capa a
base de fotopolimerizacin. La solidificacin ocurre por fotopolimerizacin que procede de la
incidencia de una luz lser sobre la superficie superior del lquido. polimerizacin Luz del lquido
est limitado a un espesor de capa de algunas dcimas de milmetro por debajo de la superficie.
Iluminacin y por lo tanto la polimerizacin del lquido de la superficie est restringido a un patrn
que corresponde a la seccin transversal de la pieza. Una vez que la capa est completamente
rastreado, se baja por un pequeo distancia en el lquido y una segunda capa est trazado a la
derecha en la parte superior de la primera. La propiedad autoadhesiva del material hace que las
capas se unan entre s y, finalmente, forman un objeto completo, en tres dimensiones
Los procesos de adicin de materiales 231
despus se forman muchos de tales capas. Algunos objetos tienen voladizos o cortes
sesgados, que deben ser soportadas durante el proceso de fabricacin por las estructuras de
apoyo. Estos son ya sea manualmente o automticamente diseados o fabricados derecha
junto con el objeto. Tras la finalizacin del proceso de catin fabri-, el objeto se eleva desde el
lquido y los soportes se cortan ( home.att.net/~castleisland/sla).
La siguiente es la secuencia del proceso de SLA:
1. software rebanar lee el modelo de CAD y lo corta en rodajas finas que dependen de la
resolucin de los movimientos mecnicos del sistema RP, as como en la geometra de
la pieza.
2. El ordenador recibe la salida desde el software de corte que controles las
correspondientes transiciones y las rotaciones de los componentes mecnicos del
sistema RP.
3. La cmara de proceso lleno del mer poli- lquido fotosensible tiene una plataforma
elevadora similar que se puede levantar verticalmente o se baja.
4. El haz de lser explora el rea de la superficie seleccionada del fotopolmero. Cura los
patrones escaneados y produce una seccin slida.
5. La plataforma se baja a continuacin, de manera que otra capa superficial del polmero lquido
cubre la capa previamente curado.
6. La secuencia se repite para producir la geometra de la pieza completa. Controlar el rayo lser
y los movimientos de la plataforma a travs del sistema de servo-controlado (Fig. 8.1) puede por
lo tanto producir una variedad de piezas.
cabezal lser Espejo

Rayo laser capas endurecidas
Prototipo
z z z
Paso 1 Paso 2 Paso norte

232 captulo Ocho
Ventajas de SLA
Tiene una alta precisin de 0,1 mm y produce un buen acabado superficial. Produce materiales
semitransparentes que se pueden procesar para mayor claridad cal opti-.
El proceso est totalmente automatizado.
Desventajas de SLA
Hay una gama limitada de materiales que se pueden utilizar. Tiene costo relativamente alto
en comparacin con otros mtodos de RP. Trabaje con lquidos puede ser un poco
incmodo. Piezas a menudo requieren operacin postcurado.
8.2.2 interferencia hologrfica

solidificacin
Hologrfica solidificacin interferencia (HIS) se basa en merization photopoly-. La idea es que la

proyeccin de una imagen hologrfica de un modelo en una cuba de monmero fotosensible lquida
podra solidificar una superficie tridimensional completa de una vez, en lugar de construirlo punto
por punto. Este proceso ahorra el tiempo de creacin de prototipos. aplicaciones reportados
incluyen la produccin de modelos de cera perdidas para electrodos EDM cobre.
8.2.3 interferencia Beam solidificacin
Beam solidificacin interferencia (BIS) es el proceso RP basado en polmeros ms verstil. En haz

solidificacin interferencia (Fig. 8.2) parte acin cre- se produce por solidificacin punto por punto
del lquido en la interseccin de dos rayos lser que tienen diferentes frecuencias. Todo el lquido
fue golpeado por el haz de rayos lser 1 se excita de manera que se polimeriza sobre el impacto de
rayo lser 2. La formacin de la pieza en el z eje ya no necesita ser hecho en capas. Inicializacin
de los movimientos del haz de lser en cualquier conjunto de
curados (1) la cabeza de lser (2)
Figura 8.2 Beam interferencia soli- dification.

cabeza punto lser,
Polmero
2 4 5 6 7
8
8 Prototype 1
limpiaparabrisas 5 6 Cera de refrigeracin 7 de fresado
lapreparacin 1 Mscara aplicacin de cera de
luz UV 3 4 aerodinmico
2 de fotopolmero de aplicacin de resina exposicin a
Figura 8.3 etapas de curado tierra firme.
x, y, z coordenadas hace que sea posible rastrear la pieza en tres dimensiones en lugar de
en dos, en un tiempo pequeo de prototipos ( mtiac.alionscience.com). El proceso tiene una
aplicacin industrial limitada debido a los siguientes problemas:
1. La absorcin de luz (cada de la intensidad con la profundidad)
2. Los efectos de sombra de piezas ya solidificados
3. Problemas de interseccin del haz debido a la difraccin de la luz causada por la variacin de la
temperatura local o la solidificacin
8.2.4 curado suelo Solid
diagrama Aschematic para el curado terreno slido (SGC) se muestra en la Fig. 8.3. En consecuencia, el
proceso tiene dos ciclos principales, el ciclo de generacin de fotomscara y un ciclo de capa de
fabricacin. Se tarda aproximadamente 2 min para completar todas las operaciones para hacer una sola
capa. Los siguientes pasos son seguidos durante SGC ( claymore.engineer.gvsu.edu):
1. archivos CAD se cortan en rodajas.
2. Una capa de polmero fotosensible se pulveriza primero a la plataforma.
3. Una fotomscara se prepara (para cada capa) utilizando la electrofotografa (xerografa).
4. La placa de mscara se coloca entonces en la parte superior de la plataforma y el objeto en

construccin.
234 captulo Ocho
6. El polmero residual se aspira para el reciclaje y se sustituye por cera.
7. La cera se endurece mediante la placa de enfriamiento de la cera.
8. El cabezal de fresado se utiliza para mecanizar el fotopolmero a una tasa Accu y espesor
uniforme en preparacin para la siguiente capa.
9. La placa de mscara se borra y se reutiliza despus de cada capa.
10. El proceso se repite para la siguiente rebanada hasta que el objeto est completamente terminado.
se requieren operaciones secundarias para eliminar la cera, que o bien puede ser fundido de
distancia o se disuelve antes de que termine el objeto. La matriz de cera hace innecesario para
generar estructuras de soporte adicionales para cuelga ver- o destalonamientos ( home.att.net/~castleisland/sgc).
Ventajas de SGS
componentes complicadas y grandes se producen. No hay ninguna
necesidad de soportes adicionales.
No se necesita curado posterior, lo que reduce las tensiones internas y deformaciones. partes mltiples se
pueden ejecutar al mismo tiempo, debido a la gran rea de trabajo. La precisin es buena.
Parte complejidad no afecta a la velocidad; Sin embargo, el volumen hace. Los pesos pueden ser
insertados en cualquier momento para alterar el centro de gravedad. Las capas pueden ser molidos
fuera si se encuentran en error.
Desventajas de SGS
El costo del equipo es alto. El tamao de la
mquina es grande.
El proceso es bastante complicada y requiere mucho mantenimiento y supervisin

experta.
La gama de materiales es limitado.
La cera debe ser retirado despus de la produccin en un horno grande. El proceso es
ruidoso.
La sobreexposicin del polmero puede aumentar la viscosidad y hacerlo inservible, lo que

aumenta en gran medida el volumen de polmeros caros utilizados.
Las resinas requieren que la luz sellada cmaras y material txico Han- usarse
materiales objeto y de apoyo
xy escenario
colector de
partculas
cabezal de fresado
Objeto
Apoyo
Figura 8.4 polimerizacin trmica Lquido.
8.2.5 polimerizacin trmica Liquid
polimerizacin trmica Liquid (LTP) utiliza termoestable en lugar de polmero de foto-, que normalmente
se utiliza en estereolitografa. La solidificacin se produce por la disipacin de calor en lugar de por el
impacto de la luz lser. La disipacin de calor puede hacer que sea difcil el control de la exactitud, la
contraccin trmica, y la distorsin parte. El sistema emplea dos chorros para el objeto de plstico y los
materiales de soporte similar a la cera. Los lquidos se alimentan a las cabezas de chorro individuales,
que arrojan a chorros pequeas gotas de las mate- rias a medida que se mueven en xy coordina para
formar una capa del objeto como se muestra en la Fig. 8.4. Los materiales se endurecen por un rpido
descenso de la temperatura a medida que se depositan.
Despus de toda una capa del objeto est formado por chorro, un cabezal de fresado se pasa
sobre la capa para que sea un espesor uniforme. Como corta el cabezal de fresado, las partculas
son aspiradas y se recogieron. El proceso se repite para formar todo el objeto. El material de
soporte de cera o bien se funde o se disuelve de distancia. La caracterstica ms sobresaliente de
la LTP es el abil- dad para producir resolucin y acabados superficiales muy finas que son
equivalentes a maquinado CNC. Sin embargo, la tcnica es muy lento para objetos grandes.
Mientras que el tamao de la mquina y los materiales utilizados son la oficina de usar, el uso de
un cabezal de fresado crea un ruido que puede ser objetable en un entorno de oficina. Seleccin
de materiales tambin es muy limitada ( home.att.net/~castleisland/ink).
8.2.6 modelado por deposicin fundida
modelado por deposicin fundida (FDM) es la segunda tecnologa de RP ms ampliamente utilizado, despus
de estereolitografa. El proceso es a diferencia de todos los otros procesos RP porque un lser no se utiliza
236 captulo Ocho
Filamento
z Propuesta de nueva capa
Boquilla + calefaccin
elemento
El movimiento en xy avin
El material fundido
capas solidificadas
Figura 8.5 principios FDM.
En su lugar, se aplica el material modelo directamente en una forma semilquida de un cabezal de

extrusin CNC controlada. FDM es el tipo preferido de proceso de RP cuando se necesitan
componentes de plstico duras. El proceso depende de la construccin de la capa por capa del
modelo usando un filamento termoplstico 0.003- mm de dimetro. El filamento se desenrolla de un
material de la bobina y suministros a una boquilla de extrusin tal como se muestra en la Fig. 8.5. El
filamento se funde a medida que fluye a travs de la cabeza de extrusin calentado y emerge como
una cinta delgada a travs de una boquilla de salida. El software de operacin del sistema FDM
imparte un archivo CAD. El software entonces orienta la parte para la construccin ptima, rodajas
del modelo, y crea la trayectoria generada por el software oper- ating, que se establecen una capa
muy delgada de material fundido. Una capa tras otra, el modelo se construye de abajo hacia arriba. El
objeto requerido se produce como una parte slida tridimensional en una sola etapa sin necesidad de
herramientas. Cada capa superficial formada se mecaniza con una fresa antes de la aplicacin de la
siguiente capa con el fin de control el flujo de polmero, y una capa uniformemente distribuida se
obtiene. Los sistemas ms recientes FDM tienen dos cabezales de extrusin: una para material de
modelado y el otro para el material de estructura de soporte de modelado ( www.quickmodels.com y www.caip.rutgers.edu).
En el aparato mostrado en la Fig. 8.6 de la boquilla est montado a una etapa de cal mecnicamente,
que puede ser guiado alrededor de por cdigo CNC y la cinta de viscosa de polmero se construye
gradualmente a partir de una placa de base fixtureless. A medida que la boquilla se mueve sobre la mesa
de la requerida x, y, z geometra, se deposita un cordn delgado de plstico extruido para formar cada capa.
El plstico se endurece inmediatamente despus de ser chorros desde la boquilla y enlaces a la capa de
abajo. El sistema completo est contenido dentro de una cmara, que se mantiene a una temperatura justo
por debajo del punto de fusin del material plstico.
filamento sistema
x, y, z fase de suministro de
cabeza FDM
objeto fabricado
Fundacin Fixtureless
Figura 8.6 Fusionada modelado esquemtica deposicin.
Una segunda boquilla puede extruir un segundo material si es necesario. Cuando la primera capa se ha
completado, la boquilla se mueve hacia arriba por uno espesor de la capa y el proceso comienza de
nuevo. La parte se retira fcilmente de la plataforma, los soportes se disuelven, y la parte est lista.
Muchos parmetros estn involucrados en la construccin de una pieza tal como el diseo bsico parte:
la seleccin de materiales, trayectoria de la herramienta, el espesor de capa, y la orientacin parte. El
tiempo para construir la parte, el costo, la fuerza y la precisin de la pieza depende de estos parmetros.
Varios materiales estn disponibles para el proceso incluyendo acryloni- estireno Trile butadieno
(ABS), ABS de calidad mdica, E20 (un elastmero basado en polister tic thermoplas-), y cera de
fundicin de precisin. ABS ofrece una buena resistencia, y policarbonato y poli (fenil) materiales
Fone Sul- se han introducido ms recientemente, que se extienden las capacidades del mtodo
adicional en trminos de fuerza y rango de temperatura. Para piezas sencillas que no hay
necesidad de una fijacin y el material puede ser construido capa por capa. Para piezas complejas
con cavidades internas, superficies esculpidas inusuales, y las caractersticas sobresalientes, a
veces es necesario para crear estructuras de apoyo a cualquiera de las secciones sobresalientes
del modelo. Las estructuras de soporte se retiran despus por romperlas lejos del objeto. Un
material de soporte soluble en agua que simplemente se puede lavar tambin est disponible ( students.bath.ac.uk).
Ventajas de la FDM
Tranquilo, no txico, y la oficina amigable proceso rpido de
formas pequeas y delgadas produce piezas fuertes rentable

238 captulo Ocho
? No hay necesidad de parte de limpieza
Capaz de producir piezas multicolores utilizando ABS coloreado
Desventajas de la FDM
Reducir la velocidad al hacer reas de seccin transversal grande tiene
que utilizar material de apoyo adicional relativamente baja precisin y
mal acabado superficial Incapaz de hacer piezas complicadas nmero
limitado de materiales disponibles
8.2.7 modelado Multijet
En el modelado multijet (MJM) una cabeza de impresin que comprende de 96 chorros de ori- entado
en una matriz lineal construye modelos en capas sucesivas. Cada chorro se aplica un material
especialmente desarrollado termopolimrica solamente cuando sea necesario. Como se muestra en
la Fig. 8.7, la cabeza MJM lanzaderas adelante y atrs como una impresora de lneas ( x eje), la
construccin de una sola capa de lo que pronto ser un modelo tridimensional. Si la pieza es ms
ancho que la cabeza MJM, las reposiciones de plataforma ( y eje) para continuar la construccin de la
capa siguiente. Este proceso se contina hasta que el modelo se ha completado. El gran nmero de
chorros permite que el material rpido y continuo Depo-sicin para mxima eficiencia utilizando
termopolmero barato ( www.foundryonline.com).
Suministro de material
z
Prototipo
plataforma
Figura 8.7 principios de modelado

Multijet.
boquilla de material de la parte
partculas fundidas
boquilla de material de apoyo
Figura 8.8 partculas balsticas Hombre-

Prototipo
ufacturing.
Apoyo
fabricacin 8.2.8 partculas balsticas
En la fabricacin de partculas balstica (BPM), una corriente de material fundido es expulsado de una
boquilla. El material se separa en gotitas, que alcanzaron el sustrato e inmediatamente soldadura en
fro para formar una parte (Fig. 8.8). La corriente de material puede ser un sistema de gota sobre
demanda o chorro continuo utilizando un transductor piezoelctrico que excita la boquilla a 60 Hz.
Las fuerzas de excitacin boquilla asegurar la produccin de una corriente de pequeo, REG gotitas
Ular con separacin uniforme y la distancia ( ime.ucla.edu).
parmetros PBM incluyen la temperatura y la velocidad de las gotitas y la carga

electrnica que requieren cuando se expulsa la corriente, que se utiliza para guiar las gotas
a la superficie. Los controles de temperatura con- la velocidad a la que las gotitas de metal
fundido se solidifique. Adems, la deformacin y la colocacin exactitud de la gota depende
de su velocidad.
Este proceso utiliza tridimensionales datos del modelo slidos generados por CAD para dirigir la
corriente de material (ceras, plsticos, polmeros fotocurables, cermicas, o metales) a un objetivo, la
construccin de objetos tridimensionales en mucho la misma manera que un chorro de tinta impresora
produce imgenes bidimensionales. El objeto se construye utilizando un sistema robtico de tres ejes
controlar un mecanismo de chorro de tinta piezoelctrico para disparar partculas del material sobre una
diana y la produccin de mltiples secciones transversales. Un segundo material compatible con
cualquier estructura en voladizo en la pieza. Cuando el producto se ha completado, se coloca en un
bao que se disuelve el material de soporte. Una limitacin aqu es que el material de soporte no puede
ser completamente cerrado por la cera de construccin (Hauber, 1988).
Ventajas de BPM
No se requiere ningn acabado postproduccin. tolerancias

240 captulo Ocho
? La capacidad de realizar en ambientes de microgravedad y de vaco proporciona la produccin de

piezas en el espacio y para la investigacin de materiales avanzados.
El mtodo, sin embargo se puede extender a otros materiales que se funden y se solidifican tales como
los termoplsticos y metales fcilmente. modelos de cera para fundicin de precisin se pueden
producir sin la necesidad de troqueles.
Permite la aplicacin de diferentes materiales o colores dentro de una sola parte.
tiempo de respuesta disminuido, aumento de la productividad, y la mejora de las propiedades del
material hacen que la tecnologa BPM econmicamente atractiva. El mtodo produce microestructuras
rpidamente solidificados in situ. Cerca completo densidad y forma neta partes en una operacin de la
unidad son posibles.
8.2.9 Forma de fabricacin deposicin
fabricacin deposicin Forma (SDM) es una nueva metodologa de fabricacin para la

construccin automticamente capas de material para formar estructuras tridimensionales, en
forma de complejos, multimaterial. El proceso combina las ventajas de slido de fabricacin de
forma libre (es decir, fcil de planificar y no requiere una fijacin especial, formas
arbitrariamente complejas y estructuras heterogneas) con las ventajas de mecanizado
convencional (es decir, alta picante Accu, buen acabado superficial, y la disponibilidad a gran
escala de los tres existentes y de cinco ejes fresadoras CNC). Adems de la creacin rpida de
prototipos de formas complejas, el procesamiento de material aditivo selectivo permite el catin
fabri- de estructuras multimaterial y permite componentes prefabricados para ser incorporados
dentro de las formas de crecimiento. El objetivo de SDM es, por lo tanto, para fabricar
automticamente las partes que son fuertes, www-2.cs.cmu.edu). Figura 8.9 muestra los pasos
de fabricacin, que son los siguientes:
Material de apoyo material de la pieza cabezal de fresado
Depositar retirar
1. Modelo A CAD se descompone primero en representaciones en capa fina.
2. Un segmento de capas se deposita como formas casi netas. El espesor de esta capa depende
de la geometra de la pieza local y las restricciones del proceso de deposicin.
3. Una capa de estructura de soporte sacrificial se construye simultneamente hasta apoyar y crear un
dispositivo de fijacin para la forma de crecimiento.
4. Las capas se mecanizan a una forma neta antes se deposita material adicional.
5. La secuencia para depositar y el mecanizado de los materiales de piezas de apoyo y se repite

para formar la forma completa.
6. Despus de toda la parte se construye, el material de soporte sacrificial se retira para

revelar la parte final.
8.3 procesos basados en Powder
8.3.1 sinterizacin selectiva por lser
Sinterizacin selectiva por lser (SLS) es un mtodo de fabricacin de forma libre sobre la base de
sinterizacin de la metlicos o polvos no metlicos selectivamente en un objeto individual. Como se
muestra en la Fig. 8.10, una fina capa de polvo fusible se establece y se calent a justo por debajo de su
punto de fusin por paneles de calentamiento por infrarrojos en el lado de la cmara. A continuacin, un
rayo lser guiado sobre la base de un sistema CAD tridimensional de la pieza a ser producido, se
sinteriza y se funde el patrn deseado de la primera capa del objeto en el polvo.
sistema de escner
Lser
Rodillo
Objeto
de suministro de polvo sinterizacin

242 captulo Ocho
Siguiente esta primera capa fundida desciende, el rodillo se extiende otra capa de polvo, y el proceso
se repite. SLS se basa en la resistencia de soporte del polvo alrededor del objeto parcialmente
fundido. Por lo tanto, no se necesitan las columnas de apoyo las piezas sobresalientes del
componente. Una variedad de materiales puede ser utilizado incluyendo polmeros, epoxi, cera,
metales y cermica con el aglutinante apropiado. Despus de que el objeto est completamente
formado, el pistn se eleva para elevarlo. El exceso de polvo es simplemente cepillado de distancia y
un acabado manual final puede llevarse a cabo. Aunque la superficie parroquias y exactitud dactilares
no son tan buenos como con estereolitografa, las propiedades del material pueden ser bastante
cercanos a los de los intrnsecos. El mtodo tambin se ha ampliado para proporcionar la fabricacin
directa de objetos y herramientas de metal y de cermica ( home.att.net/~castleisland/SLS).
Ventajas de SLS
Produce los componentes ms duras en comparacin con otras tcnicas de RP. gama Awide de
materiales se puede utilizar, incluyendo metal, plstico, ics ceram-, cera, nylon, elastmeros, y
polycarbornate.
Un tiempo de produccin relativamente corto (aproximadamente 1 in / h) es posible. No se necesitan
procesos de curado posterior.
No se requiere apoyo adicional durante el proceso de construccin. polvo sobrante
puede ser reutilizado.
Diferentes partes pueden ser construidos justo encima de los dems.
Desventajas de SLS
Un acabado de superficie rugosa se produce debido al efecto de la escalera a paso. El tiempo
necesario para calentar el polvo y enfriar el modelo despus de que se ha completado es de
aproximadamente 8 a 10 h.
Los gases txicos se producen especialmente cuando se funden los materiales plsticos. Los
componentes son menos detallados que los producidos por phy stereolithogra- debido a una alta
temperatura de procesamiento y alta contraccin.
8.3.2 lser diseado conformacin neta
Como se muestra en la Fig. 8.11, un lser de alta potencia se utiliza para fundir el polvo metlico podido suministrar
coaxialmente con el foco del haz de lser a travs de un cabezal de deposicin. los
xy mesa se mueve en la manera de trama para fabricar cada capa del objeto. Tpicamente, la cabeza se
mueve hacia arriba verticalmente como se completa cada capa. El rayo lser se entrega a la obra de un
simple espejo de ngulo recto. Los polvos metlicos son entregados y distribuidos alrededor de la
circunferencia de la cabeza, ya sea por gravedad o mediante el uso de un gas portador a presin inerte,
Lser
Espejo
de suministro de
material en polvo
entrada de gas Sbana

haz enfocado
Prototipo
xy mesa
Figura 8.11 LENTE proceso.
tambin se puede utilizar para proteger el bao de fusin de oxgeno atmosfrico. Tambin proporciona mejor
control de las propiedades y promueve la adhesin capa a capa a travs de una mejor humectacin de la
superficie ( home.att.net/~castleisland/len).
Una variedad de materiales pueden ser utilizados tal como acero inoxidable, Inconel, cobre, y aluminio.
De particular inters son materiales reactivos tales como el titanio. La mayora de los sistemas utilizan
materiales en polvo, pero tambin ha habido trabajo realizado con material proporcionado como alambres
finos. En este caso el material se alimenta fuera del eje para el rayo lser.
El rea de construccin es generalmente contenido dentro de una cmara tanto para

aislar el proceso desde el entorno ambiental y para proteger a los operadores de la posible
exposicin a polvos finos y el rayo lser. La potencia del lser utilizado vara mucho, desde
unos pocos cientos de vatios hasta 20 kW o ms, Dependiendo del material particular, la
velocidad de alimentacin, y otros parmetros. Objetos fabricados son de forma
aproximada, pero generalmente requieren el mecanizado de acabado. Ellos son
completamente denso con una buena estructura de grano y tienen propiedades similares
o incluso mejores que, los materiales intrnsecos. Lser niera neered conformacin neto
(Lens) tiene menos limitaciones materiales de SLS, no requiere operaciones de coccin, ya
que algunos de esos procesos lo hacen, y tambin se puede utilizar para reparar las
piezas, as como fabricarlos.
8.3.3 La impresin tridimensional
La impresin tridimensional combina las caractersticas de SLS y BPM, (Fig. 8.12). material en polvo se
deposita en capas sucesivas, como en SLS. El proceso se inicia mediante la deposicin de una capa de
material objeto de polvo en la parte superior de una cmara de fabricacin. Para lograr esto, una cantidad
medida de polvo se dispensa primero a partir de una cmara de suministro similar por una movimiento del
244 captulo Ocho
la cabeza de chorro de tinta
de suministro de
adhesivo Liquid
Rodillo
lecho de polvo
Figura 8.12 La impresin tridimensional.
de suministro de polvo Fabricacin
hacia arriba de forma incremental. El rodillo luego distribuye y comprime el polvo en la parte
superior de la cmara de fabricacin. Los multicanal cabezal emisor de chorro posteriormente
deposita un adhesivo lquido en un patrn bidimensional sobre la capa del polvo, que se
convierte unido en las reas donde el adhesivo se deposita para formar una capa del objeto.
Una vez que se completa una capa, el pistn de fabricacin se mueve hacia abajo por el grosor de
una capa, y el proceso se repite hasta que se forma todo el objeto dentro del lecho de polvo. Despus de
la terminacin, el objeto se eleva y el polvo adicional cepillado dejando el objeto. No se requieren apoyos
externos durante la fabricacin ya que el lecho de polvo soporta voladizos. Despus de la construccin
de toda la parte, un tratamiento de calor se aplica mediante curado a 120 C durante 2 h. En caso de
piezas de cermica, una coccin final en 1500-00 C se requiere para dar la parte de su completa
resistencia mecnica y refractario. La impresin tridimensional ofrece las ventajas de costo de fabrica-
cin y materiales de baja rpida. De hecho, es probablemente el ms rpido de todos los mtodos de
RP. Recientemente salida de color tambin se ha convertido en disponible. Sin embargo, existen
limitaciones en la resolucin, el acabado superficial, la fragilidad parte, y los materiales disponibles. El
competidor ms cercano a este proceso es, probablemente, modelado por deposicin fundida (FDM).
8.4 Tcnicas Solid-Basado
8.4.1 polimerizacin lmina Solid
Este proceso se aplica de slido a slido, en lugar de lquido-a-slido merization, poli-. La parte se
construye usando lminas de plstico apiladas semipolymerized progresivamente en la parte superior de
luz, se solidifica la lmina semipolymerized y bonos a la capa anterior. Las reas de la hoja cuando
sta no constituya la parte posterior se utilizan para apoyarlo durante el proceso de construccin,
pero permanecen solubles y por lo tanto son fciles de quitar una vez que la pieza est completa.
8.4.2 modelado de objetos laminado
En el modelado de objetos laminado (Fig. 8.13) perfiles de las secciones transversales de objetos se
cortan de papel u otro material en banda usando un lser. El papel se desenrolla de un rollo de
alimentacin en la pila y primero unida a la capa ous previ- utilizando un rodillo caliente que se funde un
revestimiento de plstico en el lado inferior del papel. Los perfiles son luego rastreadas por un sistema
de ptica que est montado en una xy escenario.
Despus de que el lser ha cortado cada perfil, el rollo de papel se hace avanzar, una nueva
capa se pega en la pila, y el proceso se repite. Despus de fabricacin, se necesitan algo de
limpieza, acabado a mano, y el curado. El mtodo es autoportante para voladizos y
destalonamientos. reas de secciones transversales, que han de ser eliminado en el objeto final
estn fuertemente crosshatched con el lser para facilitar la eliminacin ( home.att.net/~castleisland/pmkt/lom).
En LOM el acabado superficial, la precisin y la estabilidad de los objetos de papel no son tan
buenos como los materiales utilizados con otros mtodos de RP. Sin embargo, el coste del material es
muy bajo, y los objetos tienen el aspecto y el tacto de la madera y puede ser trabajado y acabado de la
misma manera para formar las pautas de piezas de fundicin de arena. Si bien hay limitaciones en los
materiales, se ha trabajado con los plsticos, materiales compuestos, cermica y metales. Algunos de
estos materiales estn disponibles de forma comercial limitado. En resumen, existen varios procesos de
fabricacin disponibles que hacen transiciones importantes de CAD a una parte prototipo. Algunas de
las tesis
xy espejo Rayo laser
material de desecho
crosshatched
objeto slido
rodillo calentado
+ +
rollo de papel
rollo de papel usado
Pistn se mueve hacia abajo

246 captulo Ocho
Sinterstation
0,005
2000 (SLS)
Sinterstation
0,005
2500 (SLS)
La mquina (proceso RP)
SGC 4600 (SGC) 0,006
SGC 5600 (SGC) 0,006
LOM-2030H (LOM) 0.01
FDM 2000 (FDM) 0,005
SLA-250 (SLA) 0,003
SLA-350 (SLA) 0,003
SLA-500 (SLA) 0,003
0,001 0,002 0,003 0 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009 0,01
Exactitud, en / in
Figura 8.14 Los niveles de precisin para las tcnicas de RP (Wright, 2001).
estn en uso comercial diaria como SLA, SLS, LOM y FDM, mientras ms se encuentran an en
fase de investigacin y desarrollo como de tres dimensiones de impresin, SGC, y SDM.
Actualmente SLA es la tcnica de RP ms utilizado especialmente para la generacin de los
patrones maestros para colada y moldeo por inyeccin (McGeough, 2002). Despus SLAand
SLS, FDM, y LOM tener el mayor validez. Figura 8.14 muestra los niveles de exactitud para las
diferentes tcnicas de RP.
referencias
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www-2.cs.cmu.edu/~sdm/ www.foundry en line.com
www.quickmodels.com/prod03.htm
ndice
abrasivo: herramienta, 78, 83, 87, 93, 100, 102 catdica,

rados, 48, 49 103, 105, 106, 183, 189, 190, 192, 198
do de electroerosin, 203, mecanizado 216 Cermica, 6, 8, 35, 39, 41-43, 52, 65, 67,
09 131, 133, 134, 140, 144, 156,177-179,
15, 21, 22, 24, 25, 39, 49, 50, 184-186, 197, 201, 214, 229, 239, 242, 245
, 215, 216 grit, 29, 183, mecanizado blanking Qumica, 10, 66 disolucin qumica, 10-12,
34, 49 55, 62, 181,
182
, 9, 16, 17, 21, 24-28, 109, 218 de chorro de aguafuerte, 176, 181 Qumica fresado, 10, 55, 56, 66
canizado, 9, 43, 54, 145 Precisin: de ECM, Los procesos qumicos, 12, 55 de cromo, 21, 37, 144,
150, 162, 175 Composites, 8, 43, 133, 149, 150, 178,
188 Qumica ,
, 175, 246 de las piezas mecanizadas,
sma de aire, 167, 168, 169, 180 de 201, 204, 214, 226, 229, 245
dica, 12, 71, 72, 74, 81, Diseo asistido por ordenador, 46, 66 ordenador integrado de
fabricacin, de 83 aos,
02, 222, 223 130, 138
a, 72 teclado, 154, 179 de control numrico por
de trabajo, 77, 78, 102, 103, 106, ordenador, 3, 31 equipo,
82, 183, 185 132, 171
46, 148, 154, 155 Aspecto corriente, 90, 91, 96, 97, 112 de alimentacin constante,
80, 85, 86, 96 brecha Constant, 85, 96, 119, 120 de onda
sin, 83, 101 continua, 140 de contorno mecanizado, 29, 30, 53 de
e partculas balsticas, cobre, 21 Constant, 38- 40, 58, 64, 67, 71, 73, 82,
43
icacin interferencia,
48 84, 88, 111, 121, 123, 126, 135, 136,
3, 54, 73, 84, 121, 123, 144, 153, 155, 166, 168, 169, 176,
53 186, 187, 232, 243
lucin mecnica del cepillo Extraccin de muestras, 28
zado, 224 Crter, 27, 118, 125, 126-128, 134,

151, 152, 203, 206, 208-210,
05, 108, 109 de hierro fundido, 82, 221, 223
nitruro de boro cbico, 133
72, 78, 79, 81, 83, 99, 103, actual:
8, 152, 160, 166, 172, 173, densidad, 71, 72, 73, 82, 84, 88-95, 118,
dice
nti). molienda, 11, 181, 182, 184 de afilado,

82-85, 89, 90, 102, 200 de flujo, 96, 181, 189, 201 de perforacin jet, 108
8, 196 lneas, 185, 194 de corte:
mecanizado, 10-12, 75, 77, 78, 88, 97,
112, 113, 145,181, 182, 197, 199, 201,
de circuito impreso, 38 de tasa, 34-36, 41, 204, 208, 226 superacabado, 12,
, 168, 169 de las rocas, 37 181, 192 de electrodos:
43, 121, 143, 149, 153, 166, materiales, 121-123, 132, 224, 225 de
72 polaridad, 121, 125, 134 de desgaste, 121, 122,
131, 220 electroerosin:
limentacin, 72, 81, 183, 193, 195,
05, 213, 215, 217-219, 222, 224 erosin, 12, 115, 203, 206, 221, 224 de molienda,
37, 40, 42, 44, 52, 74, 79, 97, 136, 203, 212, 214, 226 de mecanizado, 9, 10,
9-112, 172 15, 130, 145, 177,
trico, 118, 121, 123, 124, 212, 203, 204, 216,220, 227 de texturizacin, 128,
26 134 Electroerosion disolucin mecanizado,
o dielctrica, 124, 131, 203, 214 lquido
03, 203 tipo dielctrica, 134 203, 204
La electrlisis, 77, 79, 101, 102, 110,
nto, 91, 99, 115, 131, 132, 139, 206, 209
26 Electrolito: concentracin, 82, 90, 95 de alimentacin, 79, 83,
moldes, 128, 131, 204 fase de 96, 101 velocidad de flujo, 90, 92, 95, 101, 196, 201, 206
0, 181, 194, 195, tipo, 92, 103, 194, 196 de velocidad, 95, 208 corriente de
9, 203, 210, 223 Dressing de muelas electrlisis , 78, 84 de electrones de mecanizado del haz, 9,
52, 179 equilibrado dinmico, 155 157, 160, 179 electropulido, 70-75 perforacin
Electrostream, 106, 108 impactos ambientales, 46, 99
brecha Equilibrium, 86, fase 87 Erosin, 206, 222, 223
7, 184, 189, 191, 193, 200, factor de Etch, 56 -58, 60, 61 velocidad de grabado, 58,
12, 222, 223 61-63, 174 Etchant, 10, 12, 57-60, 63, 66, 67, 70 de
CG, 184-186, 188, 201 ECM: evaporacin, 118, 143, 152, 154, 158, 203,
92
79
87, 97
2, 116, 203, 207, 209, 214,
17, 219, 222, 225
acin, 138 dielctrico, 218, 223

lectrodos, 30, 121, 232
, 131-133 de Faraday leyes, 77, 85, 88, 101, 110, 184 Velocidad de
alimentacin, 35-37, 40, 45, 46, 80, 83, 84,
da de ultrasonidos, 218 de corte 86, 87, 90, 93, 95-97, 100, 101-105,
bre, 205 procesos 112, 130, 171, 186-188, 208-210, 223,
icos: mecanizado de arco, 203, 224, 243
do, 12, 182, 196, 201 de Materiales de plstico, 34, 36, 37, 155 Flushing, 12,
, 109, 111 22, 115, 118, 120, 121,
123-125, 178, 182, 203, 209, 214,
de descarga, 13, 203, mecanizado 219, 220, 226
scarga, 203 Modelado por deposicin fundida, 235, 237, 244
n, 10, 11, 27, 100, 181, 183,
ndice 251
1, 83, 85, 90, 95, 96, 102, 106, Procesamiento: por

19, 137, 183, 184, 189, 194, 208, abrasin, 6
20, 224 por corte, 5, 6, 13, 52, 113, 178, 201 de plstico
90, 92, 93, 115, 119, 183, 186, 205 de reforzado con fibras, 36 de esferas, 131
7, 30, 31, 36, 47, 95,
3, 126, 128, 135, 152, 211, sistema, 15, 16, 32, 39, 44, 46, 48, 50,
14, 218, 228 102, 120, 135, 166, 167, 172, 183,
189, 190, 198, 204, 205, 215, 218
7, 221 de acabado magntica de: bolas, 50 tubos magnticos, 50
84 palo, 194 tubos no magnticos, 51 rodillos, 52 Magnetostrictor,
15-21 fase MA, 185, 222, 225 enmascarador, 55,
, 152, 179, 186 ranurado, 57-59, 61 a la abrasin mecnica, 5, 9-12, 22 , 39, 50,
7, 179
calor de zona, 9, 35, 70, 118, 129,

62, 171, 213
ecanizado, 1
n interferencia hologrfica, 181, 184-186, 189, 190, 193, 194, 197-199,
203, 214, 221-223 amplificador mecnico, 15,
ctroqumicos hbrido, 182 de 20 de mecanizado mecnico, 9, 10, 12, 181,
trmico Hybrid, 11, 12,
04 203, 224, 226
ulica, 32 electroerosin impulso mecnico
59, 64, 79, 99, 101, 168 mecanizado, 220, 227 Mecanismo de
eliminacin de material, 115,
o mecanizado, 9, 46, 52 de retardo del 172, 174
7, 210, 220 cermica aislante, 133, Metallic enlace, 183, 185, 189, 192, 193,
rcuito integrado, 65, 163, 164 214, 215
32, 33, 44 compuestos de matriz metlica, 149, 178
Micro-ECM, 98, 137, 155, 177 Micro-EDM, 135
, 4, 9, 172, 174 de hierro, 1, 49, 78, 79, 82,
de iones Micromaquinado, 4, 13, 74, 113, 122, 130,
155, 157, 178, 201, 246
mecanizado Micro ultrasnica, 31, 52 de
corte, 33 de dimetro, modelado Multijet, 238
108
do, 9, 32, 34, 35, 39, 41, 43, 46, Nquel, 21, 58, 61, 62-64, 67, 73, 82, 88,
5 89, 91, 144, 162, 169, 176 187
33, 34, 41 El cido ntrico, 103 de mecanizado no
tradicionales, 5, 8, 9,
objetos laminado, 11, 229
ca 245 asistida por lser Control numrico, 3, 29, 31, 132, 171
zado, 11, 181, 199 lser de
cin, 147 Sobrecorte, 26, 80, 83, 100, 101, 103, 108,
130, 186, 187, 214
zado, 9, 140, 144, 146 de xido de pelcula, 89, 90, 102, 185,
n, 151 193-195, 197
basadas en lquidos, 230 Oxgeno, 39, 71, 79, 128, 148-150, 168,
n trmica Liquid, 235 169, 178, 210, 226, 243
lidad, 4, 6, 23, 75, 83, 89-92, La pasivacin, 12, 85, 90-92, 95, 96, 181,
dice
erosin, 132, 226: cloruro, 78, 81, 82, 189 Nitrato de

167, 169, 171, 172 de haz, sodio, 81, 82, 189 procesos basados en slidos, 230
9, 170 polimerizacin lmina Solid, 244 de forma libre
8, 119, 135, 216, 218, 220 jet, 166-169 slida fabricacin, 229, 240 Solid curado suelo, 233
Spark sodio brecha, 135, 212 de mecanizado, 178,
7, 30, 31, 38, 39, 42, 48, 179, 226 distancia de separacin, 34, 37, 40, 41, 45
70-75, 91, 109, 128, 172, 176, Steels, 1, 35, 61, 62, 95, 106, 111, 168,
18
ados en polvo, 241 placas de
so, 34, 38, 52 de proceso:
26, 90, 95, 101, 195

des, 45, 104, 106, 158 169, 186, 187, 218, 226
ticas, 41, 42, 87, 189 de Estereolitografa, 230, 231, 235, 242 de la superficie:
5, 137 descripcin, 46, 66 efectos, 175 de formacin, 93, 208 integridad, 4, 127, 186,
226 de calidad, 1, 2, 8-10, 12, 24, 26, 27, 35, 37,
os, 34, 61, 73, 103, 113, 114,
84, 198
1, 162 46, 50, 62, 64, 73, 83, 92, 93, 95, 99,
97, 98, 116, 120, 126-128, 134, 101, 123, 125, 160, 162, 169, 181,
06 187, 188, 197, 199, 206, 209 reflectividad, 147,
127, 138, 142, 146-148, 154, 165 rugosidad, 27, 30, 36, 41, 42, 45, 62, 63,
61, 163, 209
do electroqumico, 113, 208 de energa, 71, 73, 93-95, 111, 126-128, 131, 135,
147, 148, 161, 162, 162, 165, 177, 190, 195, 206, 209,
23 210, 213, 218, 220, 221, 223 de
60, 165, 209, 214 del tiempo de tratamiento, 38, 43, 177
o, 120, 127 de fuente de alimentacin
Texturizado, 38, 53, 128, 130, 134, 135, 151,

175, 177, 178, 179
o rpido, 229, 232, 235, Teora de la ECM, 78 mtodo de energa
46 trmica, 109 Propiedades trmicas, 125, 143,
apa, 35, 65, 104, 118, 129, 131, 146,
66, 204 160, 161
cado, 129, 152 de mecanizado Thermal mecanizado, 9, 11, 12, 203,
tativo, 28, 52 204, 227
Adelgazamiento de piezas, 65
8, 33, 34, 41, 42 Serrar, impresin, 243, 244, 246 de titanio, 23, 39, 58, 59,
plantilla Scribing, 57, 60 61-65, 67, 82 tridimensional,
84, 90, 91, 103, 106, 107, 143, 144,
selectiva por lser, 230, 241, 243 Servo 161, 187, 188, 218, 243
ontrolada, 121, 213, 215 de la forma de Herramienta:
deposicin, 240 tubo en forma de diseo, 83, 96, 113, 138 de electrodo, 97, 99,
lectroltico, plasma 102 blindado, 167-170 103, 110, 113, 115,
119, 121
, 80, 81, 87, 90, 119, 208, 209, la velocidad de alimentacin, 83, 95-97, 102, 103 de
20 aislamiento, 84, 90, 101, 111 de material, 1, 23, 27, 31, 121,
134, 151 que ranura, 159, 160, 122, 208 de oscilacin, 24, 27, 192, 198, 206 de forma, 15 ,
de inyeccin de lechada, 22 25, 83, 97 de desgaste, 6, 13, 27, 74, 118, 119, 122, 136,
2, 66, 71, 74, 75, 175,
ndice 253
CHM, 57 Ultrasonic vibracin, 22, 28, 124, 203,

tradicional, 5, 8, 35, 67,138, 218 molienda 218-220, 227 vaporizacin, 109, 134, 141, 142
87 volumtrica velocidad de eliminacin, 41, 88, 126, 142,
omponentes electrnicos, 154
21, 23, 26, 39, 42, 82, 84, 91, 159, 184, 208, 210
21, 123, 136, 157, 161, 162, 166,
72, 187, 188, 216, 218 Cable:
abe, 29, 104, 106, 130, 163 de de corte, 132, 140, 204, 205, 209, 226 EDM, 43,
-7, 83, 99, 112, 138, 139, 104, 106, 115, 132, 133, 136,
67, 169-171 140, 178
electroerosin molienda, 136 de separacin, 38 de la
rasnico, 26 pieza: la dureza de impacto, 25 de material, 4, 6, 9,
ltrasonidos-electroqumica 12, 15, 23, 26, 32, 38,
zado, 12, 181, 197 ultrasnico mecanizado
53 de mecanizado ultrasnico, 9, 12, 15, 28,
39, 43, 45, 49, 55, 58, 61, 63, 73, 81,
5, 197, 218 82, 99, 121, 125, 126, 129, 135, 143,
ecanizado ultrasnico, 16 de 145, 151, 159, 160, 161, 169, 170,
nico, 30, 31 ultrasnico 175, 179, 184, 196, 203, 213, 223 de forma,
29 83, 122
EL AUTOR
-Hofy es profesor en el Departamento de Ingeniera Mecnica de la

d de Qatar y editor asociado de
de Ingeniera. l es tambin el presidente de la Comisin de Acreditacin de
ad (ABET) para el Departamento de Ingeniera Mecnica y tiene 50 trabajos
cin relacionados con la no convencional, as como los procesos de
hbridos.

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178 Captulo cinco

En los procesos de mecanizado electroqumico hbridos, el principal mecanismo de eliminacin de

En el caso de los procesos asistidos trmicamente utilizando un rayo lser (LB), el

La introduccin de un mecnicas asistencias fase de mecanizado electro mecanizado

Adems, ultrasnica asistida por mecanizado electroqumico (USMEC) emplea un (US)

BCE FJ ECD LB ECML

Figura 6.1 procesos electroqumicos hbridos.

6,2 electroqumico Grinding

Figura 6.2 ECG de superficie.

Los abrasivos eliminan continuamente los productos de mecanizado de la zona de trabajo. En el

6.2.2 tasa de eliminacin de material

Electrlito Bush aislante

dnde e = peso equivalente, g

La velocidad de penetracin de la muela abrasiva en la pieza de trabajo, V gramo

dnde v = tensin en el hueco, V

Figura 6.4 proceso de ECG componentes.

pelcula de xido lneas actuales

Alimentar Pieza de trabajo (+)

Figura 6.5 ECD y MA en el hueco de mecanizado durante ECG.

longitudinal y la velocidad de la rueda y la disminucin en el resultado de tensin en una anchura de intersticio ms

velocidad de alimentacin mxima, mm / min

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5

Figura 6.6 calificaciones de maquinabilidad en el ECG (El-Hofy, 1995).

6.2.3 La precisin y la calidad de la superficie

El principal inconveniente de ECG es la prdida de precisin cuando las esquinas interiores se

El proceso de ECG es particularmente eficaz para

2. Aplicaciones similares a moler, cortando, aserrado, y para herramientas y de afilado de

5. La produccin de muestras para la fatiga del metal y ensayos de traccin.

6. Mecanizado de carburos y una variedad de aleaciones de alta resistencia. El proceso no se adapta a

6.2.5 Ventajas y desventajas

La ausencia de endurecimiento de trabajo

Eliminacin de discos abrasivos

La ausencia de distorsin de las piezas frgiles o termosensibles delgadas buena calidad

Produccin de tolerancias estrechas de molienda

ms larga vida de la rueda

costo de capital ms altos que las mquinas convencionales de proceso

? naturaleza corrosiva del electrolito

Requiere la eliminacin y el filtrado de electrolito

6.3 Electroqumica Honing

bruido electroqumico (ECH) combina la alta eliminacin carac- tersticas de ECD y MA de

6.3.2 Caractersticas del proceso

herramienta gira y se mueve alternativamente catdica

Figura 6.7 esquemtica ECH.

Pieza de trabajo (+) regletas

salida de electrolito Accesorio

Extraccin de error de redondez

Correccin de error de la rectitud

Correccin de pequeos conos

(A) Antes de ECH (B) Despus de ECH

6.4 Electroqumica Sper de acabado

En superacabado electroqumica (ECS), la combinacin de la disolucin elec- trolytic (ECD) y

Las capacidades de arranque de acciones combinadas con la capacidad de generar dimensiones

herramienta abrasiva oscilacin + reciprocidad

Figura 6.11 Superacabado usando electrodo CE separado (Youssef, 1971).

6.4.2 proceso de eliminacin de materiales

Una ligera presin reciprocidad + + oscilacin

Pieza de trabajo (+)

Pieza de trabajo (+)

Figura 6.13 mecanismos de extraccin del metal en el ECG.

6.4.3 Proceso de precisin

antes de ECS despus de ECS

6,5 electroqumico Buf fi ng

de pulido mecnico es un proceso de acabado lento utilizado para la consecucin de superficies