Diseno de Un Plan de Mantenimiento Basad PDF

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
DISEO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

CONFIABILIDAD DE UNA PLANTA COMPRESORA DE GAS
Presentado ante la ilustre

Universidad del Zulia para optar al
titulo de Ingeniero Mecnico.
Por el Br. Johan J. Viloria R.
C. I. 6.750.591
Maracaibo, Junio 2.003


TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Jos Briceo.

Ingeniero Metalrgico.
Esp. Evaluacin de materiales e Inspeccin de equipos.
TUTOR ACADMICO: Ing. Prof. ngel Medina

Ingeniero Mecnico.
Dpto. Diseo y Construcciones Mecnicas.

Universidad del Zulia para optar
al titulo de Ingeniero Mecnico.
Por el Br. Viloria R. Johan J.
C. I. 6.750.591



Universidad del Zulia para optar
al titulo de Ingeniero Mecnico.
Por el Br. Viloria R. Johan J.
C. I. 6.750.591

Viloria R. Johan J. Diseo De Un Programa De Mantenimiento Basado En
Confiabilidad De Una Planta Compresora De Gas Trabajo especial de Grado.
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Escuela de Mecnica. Maracaibo 2003.
RESUMEN
Las Polticas de Mantenimiento son establecidas en funcin de la operatividad

de la instalacin. Generalmente los planes que se conforman no se cumplen en el
tiempo, la razn obedece al hecho que los materiales de construccin no se
deterioran a la misma velocidad. Por esa razn, se hace necesario disear un plan
basado en herramientas de confiabilidad, que optimice los tiempos de ejecucin de
actividades. Para ejemplificar esto se realiz su aplicacin en la Planta Compresora
Bachaquero 1, perteneciente a la empresa Petrleos de Venezuela (PDVSA)
Los componentes de este sistema han sido clasificados en dieciocho (18)
lazos de corrosin segn sus mecanismos de degradacin, para cada circuito se
establecieron distribuciones de espesores y velocidad de corrosin. Mediante la
norma ANSI/ASME B31.3 y ASME Seccin VIII se realiz el clculo de los espesores
de retiro de cada componente del sistema. Se estableci un factor de criticidad el
cual est asociado al mecanismo de deterioro de los sistemas. Todo esto para
obtener la distribucin de la frecuencia de inspeccin, las cuales luego se ajustaron
segn los requerimientos de la norma API 570.
El plan de inspeccin obtenido a travs del modelo basado en la integridad
mecnica de los activos de la planta se compar con el obtenido a travs del modelo
costo riesgo, logrndose de esta manera un plan ptimo en trmino de costos,
riesgos y beneficios.
El plan de inspeccin propuesto requiere de una inversin de 2.889 horas
hombre para garantizar la integridad mecnica de los activos en un horizonte de
veinte aos, sin embargo con la aplicacin de la metodologa de confiabilidad pueden
obtenerse beneficios en el orden de 889 horas hombre, con valor actual neto de
35.560.000 de bolvares respecto al plan de inspeccin segn el modelo de costo
riesgo beneficio propuesto, una vez cumplidas las recomendaciones planteadas.
Palabras Claves: Bachaquero I, Confiabilidad, Equipos Estticos, Inspeccin, Riesgos, Criticidad.

Este Jurado aprueba el trabajo especial de grado Diseo De Un Programa De
Mantenimiento Basado En Confiabilidad De Una Planta Compresora De Gas, que el
bachiller Viloria R. Johan J., portador de la cdula de identidad 6.750.591, presenta
ante el consejo de la Facultad de Ingeniera de La Universidad del Zulia, en
cumplimiento de los requisitos sealados en la seccin II del Captulo III del
reglamento de la Facultad de Ingeniera de LUZ para optar al ttulo de Ingeniero
Mecnico.
________________
Prof. ngel Medina
Asesor Acadmico
__________________ __________________
Prof. Alberto Perozo Prof. Jos Garca
Jurado Examinador Jurado Examinador
Exploracin, Produccin
DEDICATORIA y Mejoramiento
DEDICATORIA
A Dios,
A mi familia,
A mis compaeros y amigos,
A aquellos para los que este trabajo sea una
gua en su desempeo profesional.
Br. Viloria R., Johan J.

AGRADECIMIENTOS y Mejoramiento
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por su gran benevolencia y misericordia.
A mi Padre, porque a travs de sus luchas me abri las puertas del camino que hoy
en da sigo en pro de un mejoramiento continuo.
A Jos Briceo, por haberme dado una oportunidad y haber sido adems de un
tutor, un amigo.
A ngel Medina, por su lucha incondicional en favor de los estudiantes y por su

valiosa asesora.
A Johnny Nava, por su apoyo e invaluables consejos producto de su amplia

experiencia.

NDICE GENERAL y Mejoramiento
NDICE GENERAL
Pgina
INTRODUCCIN 1
CAPITULO I. ASPECTOS GENERALES 4
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 4
1.2. OBJETIVO GENERAL 4
1.3. OBJETIVOS ESPECFICOS 5
1.4. JUSTIFICACIN 5
1.5. ALCANCE 6
1.6. DELIMITACIN 7
1.7. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA 7
CAPITULO II. MARCO TERICO 11
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN 11
2.1.1. PUBLICACIONES Y TESIS ESPECIALIZADAS: 11
2.2. DESCRIPCIN DE LA PLANTA EN ESTUDIO 21
2.2.1. CARACTERSTICAS PRINCIPALES DE LA PLANTA
22
COMPRESORA DE GAS BACHAQUERO I.
2.3. LAZOS DE CORROSIN 27
2.3.1. CARACTERSTICAS DE LOS LAZOS DE
28
CORROSIN.
2.4. INSPECCIN BASADA EN RIESGO 29
2.4.1. PROBABILIDAD DE FALLA: 30
2.4.2. EVALUACIN DE LA PROBABILIDAD DE FALLA: 30
2.4.3. CONSECUENCIA DE FALLA 33
2.4.4. EVALUACIN DE LA CONSECUENCIA DE FALLA 34
2.5. INSPECCIN BASADA EN CRITICIDAD. 35
2.5.1. PARMETROS DE LA CRITICIDAD Y CLCULO
36
DEL FACTOR DE CRITICIDAD

2.5.2. ESPESOR DE INTEGRIDAD. 39

2.5.3. VALOR DE INTEGRIDAD. 40
2.5.4. FRECUENCIA DE INSPECCIN. 40
2.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD 41
2.7. ANLISIS CAUSA RAZ (ACR) 47
2.8. ANLISIS DE CRITICIDAD (AC) 48
2.8.1. METODOLOLOGA A SEGUIR PARA APLICAR UN
50
ANLISIS DE CRITICIDAD
2.9. SISTEMA DE INSPECCIN EN MARCHA (SIEM). 51
2.10. MECANISMOS DE DEGRADACIN DE PLANTAS DE
52
GAS
2.10.1. CORROSIN - EROSIN: 52
2.10.2. CORROS IN EXTERNA: 53
2.10.2.1. CORROSIN ATMOSFRICA: 53
2.10.2.2. CORROSIN BAJO AISLAMIENTO
54
TRMICO:
2.10.2.3. CORROSIN POR PICADURAS. 55
2.10.2.4. CORROSIN BIOLGICA: 56
2.10.3. CORROSIN POR EFECTO COMBINADO DE CO2
57
Y H2S
2.11. ANALISIS Y DIAGNSTICOS INTEGRADOS. 62
2.12. FRECUENCIA PTIMA DE INSPECCIN. 62
2.12.1. MODELO DE DECISIN COSTO-RIESGO. 63
2.12.1.1. RIESGO. 64
2.12.1.2. ESTIMACIN DEL RIESGO. 67
2.12.1.3. ESTIMACIN DE LA PROBABILIDAD DE
67
FALLA Y/O LA CONFIABILIDAD.
2.12.1.4. ESTIMACIN DE LA PROBABILIDAD DE
68
FALLA BASADA EN CONDICIN.
2.12.2. ANLISIS CARGA-RESISTENCIA. 68

2.12.3. ESTIMACIN DE CONSECUENC IAS. 71

2.12.4. MODELO PROPUESTO. 72
2.12.5. SISTEMA DE VARIABLES 73
2.13. SISTEMA INTEGRADO DE CONFIABILIDAD
76
OPERACIONAL (SICOP)
2.14. LA HERRAMIENTA CRYSTAL BALL. PROPAGACIN DE
78
INCERTIDUMBRE
2.14.1. QUIN DEBE USAR CRYSTAL BALL 79
2.14.2. QU HACE CRYSTAL BALL 79
2.14.3. CMO USA CRYSTAL BALL LA SIMULACIN DE
80
MONTE CARLO
2.14.4. CONSTRUCCIN DE MODELOS Y VISIN
81
GENERAL DE ANLISIS DE RIESGO
2.14.4.1 QU ES UN MODELO? 81
2.14.4.2 ANLISIS TRADICIONAL DE HOJAS DE
82
CLCULO
2.14.5. RIESGO 83
2.14.5.1 ANLISIS DE RIESGO 83
2.14.5.2. BENEFICIOS DEL ANLISIS DE RIESGO 84
2.14.6. SIMULACIN DE MONTE CARLO 85
2.14.7. CERTIDUMBRE O NIVEL DE CERTEZA 86
2.14.8. DISTRIBUCIONES PROBABILSTICAS 86
2.14.8.1. CMO SELECCIONAR UNA DISTRIBUCIN
87
PROBABILSTICA
2.14.8.2. DISTRIBUCIONES MS COMNMENTE
88
USADAS EN CRYSTAL BALL
Distribucin Uniforme 88
Distribucin Normal 89
Distribucin Triangular 91
Distribucin Binomial 92

Distribucin de Poisson 93
Distribucin Geomtrica 94
Distribucin Hypergeomtrica 95
Distribucin Lognormal 96
Distribucin Exponencial 98
Distribucin Weibull (tambin distribucin
99
Rayleigh)
Distribucin Beta 101
CAPITULO III. MARCO METODOLGICO 104
3.1. TIPO DE INVESTIGACIN 104
3.2. DISEO DEL PLAN DE INSPECCIN SIGUIENDO LA
105
METODOLOGA SICOP
IDENTIFICACIN DEL GRUPO DE APOYO TCNICO EN
105
LA REALIZACIN DEL PLAN DE INSPECCIN
RECOPILACIN DE LA INFORMACIN 106
SEGREGACIN DE LA PLANTA MEDIANTE LA
106
DEFINICIN DE LAZOS
ESTUDIO PARTICULAR DE LOS LAZOS 107
ESTUDIO DE CRITICIDAD 107
INSPECCIN BASADA EN RIESGO 111
PLAN SELECTIVO DE INSPECCIN 112
3.3. METODOLOGA UTILIZADA 113
CAPITULO IV. ANLISIS DE RESULTADOS 124
4.1. Lazo N 1: Entrada a Primera Etapa de Compresin 126
4.1.1. Diagrama de flujo 127
4.1.2. Inventario de equipos y lneas 127
4.1.3. Mecanismos de Degradacin 128
4.1.4. Anlisis De Criticidad 128
4.1.5. Frecuencia de Inspeccin por criticidad 130
4.1.6. Frecuencia de Inspeccin por Costo - Riesgo 133

4.1.7. Plan Selectivo de Inspeccin 134

4.1.8. Recomendaciones 134
4.2. Lazo N 2: Descarga de Primera Etapa de Compresin 136
4.3. Lazo N 3: Descarga de Segunda Etapa de Compresin 151
4.4. Lazo N 4: Descarga de Tercera Etapa de Compresin 167
4.5. Lazo N 5: Descarga de Cuarta Etapa de Compresin 181


4.6. Lazo N 6: Descarga de Quinta Etapa de Compresin 197
4.7. Lazo N 7: Descarga de Sexta Etapa de Compresin 210
4.8. Lazo N 8: Descarga de Sptima Etapa de Compresin 225


4.9. Lazo N 9: Drenaje de Primera Etapa 244
4.10. Lazo N 10: Drenaje de Segunda Etapa 250
4.11. Lazo N 11: Drenaje de Tercera Etapa 256


4.12. Lazo N 12: Drenaje de Cuarta Etapa 262
4.13. Lazo N 13: Drenaje de Quinta Etapa 269
4.14. Lazo N 14: Drenaje de Sexta Etapa 275
4.15. Lazo N 15: Drenaje de Sptima Etapa 281


4.16. Lazo N 16: Cabezal de Drenaje de Alta 288
4.17. Lazo N 17: Lneas de Gas Lift (Levantamiento Artificial) 294
4.18. Lazo N 18: Lneas de Inyeccin a Pozos 303


CONCLUSIONES 312
RECOMENDACIONES GENERALES 315
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 317
BIBLIOGRAFA 319
ANEXOS 322

INTRODUCCIN y Mejoramiento
INTRODUCCIN
La Ingeniera de Confiabilidad es una nueva disciplina de negocio que enlaza

la complejidad tcnica de la confiabilidad, desempeo, mantenimiento, seguridad y
aspectos ambientales con las presiones comerciales de la contabilidad de los costos,
los objetivos de negocio y las exposiciones de riesgo.
Importantes corporaciones han logrado mejoras en sus procesos y
considerables reducciones de los costos de mantenimiento en base a la aplicacin
de esta disciplina, por esta razn PDVSA ha decidido maximizar la rentabilidad del
ciclo de vida de los activos mediante la aplicacin de metodologas basadas en
principios de ingeniera de confiabilidad y la toma de decisiones basadas en riesgo,
desde el subsuelo hasta la superficie, tanto en la fase de diseo como durante su
fase operacin.
Los retos a afrontar con la aplicacin de esta metodologa son la disminucin
de costos de operacin y mantenimiento del activo, disminucin de costos de
inversin, reduccin de la produccin diferida, reduccin de impacto ambiental e
incremento de la seguridad, implantacin de la ingeniera de confiabilidad y de la
cultura del ciclo de vida desde el diseo y potenciar la toma de decisiones basadas
en riesgo y la gerencia de la incertidumbre. Tomando esto en cuenta se desarroll un
Programa de Mantenimiento basado en principios de Ingeniera de Confiabilidad para
la Planta Compresora de Gas Bachaquero I, propiedad de PDVSA, ubicada en el
Lago de Maracaibo.
Basado en principios de mantenimiento, estadstica e ingeniera de
confiabilidad se recopil informacin acerca de las condiciones de operacin y
estado de la planta, as como opinin de expertos en materia de operatividad,
mantenimiento y corrosin. Se catalogaron los equipos estticos y organizaron en
dieciocho lazos de corrosin:
Entrada a Primera Etapa de Compresin Drenaje de Segunda Etapa

Descarga de Primera Etapa de Drenaje de Tercera Etapa
Compresin
Br. Viloria R., Johan J. 1

INTRODUCCIN y Mejoramiento
Descarga de Segunda Etapa de Drenaje de Cuarta Etapa

Compresin
Descarga de Tercera Etapa de Drenaje de Quinta Etapa
Compresin
Descarga de Cuarta Etapa de Drenaje de Sexta Etapa
Compresin
Descarga de Quinta Etapa de Drenaje de Sptima Etapa
Compresin
Descarga de Sexta Etapa de Cabezal de Drenaje de Alta
Compresin
Descarga de Sptima Etapa de Lneas de Gas Lift (Levantamiento
Compresin Artificial)
Drenaje de Primera Etapa Lneas de Inyeccin a Pozos
Con la informacin referente a cada sistema: Costos de Inspeccin, Costos de

Penalizacin, Espesores nominales, Espesores remanentes, Espesores de retiro y
las variables asociadas a la operacin de lneas y equipos se aplica un modelo
basado en principios de Ingeniera de Confiabilidad para generar un Plan de
Inspeccin que optimice las horas hombre requeridas, obtenga el mximo provecho
del ciclo de vida de los activos, minimice el riesgo, maximice la seguridad y presente
la flexibilidad necesaria para gerenciar la toma de decisiones y las acciones de
mantenimiento.
Este Trabajo Especial de Grado est estructurado de la siguiente manera: En
el Capitulo I, se presenta el planteamiento del problema, la delimitacin y los
objetivos de la investigacin, el alcance y justificacin del mismo y la descripcin
general de la empresa. En el Capitulo II se concentran las bases y revisin terica de
la investigacin. El Capitulo III, hace referencia al tipo y diseo de la investigacin, la
metodologa seguida para obtener el Plan de Inspeccin, al igual que los pasos a
seguir para llevar a cabo la investigacin y poder as lograr los objetivos propuestos.
El Capitulo IV, muestra los resultados alcanzados en funcin de los objetivos
propuestos en el captulo I. Conclusiones y Recomendaciones.

y Mejoramiento
Captulo 1
Aspectos
generales
Capitulo I. ASPECTOS GENERALES Y Mejoramiento
CAPITULO I. ASPECTOS GENERALES
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Durante el diseo de una instalacin se establecen polticas de

mantenimiento, las cuales estn basadas en la frecuencia de inspeccin y en el ciclo
de vida del activo. Luego se unen otras polticas como son: Tiempo de falla,
condicin operacional e inspeccin.
Si bien es cierto, cada una de estas polticas se ve afectada por la velocidad
de deterioro causando que los tiempos de inspeccin no se cumplan. Todo esto
genera costos no planificados sumamente elevados.
Si a estas condiciones se le adiciona el efecto que tienen las aseguradoras se
tendrn planes de mantenimiento muy rgidos.
Por tal motivo es necesario, establecer una poltica de mantenimiento basada
en la frecuencia de inspeccin ptima, desarrollada mediante la aplicacin de
herramientas de confiabilidad. Evaluando en cada fase operativa de la instalacin los
efectos de aplicacin de la poltica respectiva.
Esto generar ahorros en todo el ciclo de vida que se vern reflejados en:
Menores costos de mantenimiento
Incremento en la seguridad
Menor cantidad de Horas Hombre de retrabajo
Disminucin de la produccin diferida
1.2. OBJETIVO GENERAL
Disear un plan de mantenimiento basado en principios de Ingeniera de

Confiabilidad para la planta compresora de gas Bachaquero I.

1.3. OBJETIVOS ESPECFICOS
1. Elaborar un inventario de equipos y lneas de la planta compresora

Bachaquero I, donde se expresen sus datos de operacin, diseo y espesor
de pared nominal y de retiro.
2. Analizar la criticidad de los equipos y lneas de la planta compresora

Bachaquero I, basndose en la predictibilidad de falla del lazo, su
consecuencia y el rango de criticidad al cual pertenece el lazo.
3. Identificar en la planta compresora Bachaquero I los diversos mecanismos de

degradacin de los equipos y lneas de cada lazo, sus variables y
consecuencias posibles.
4. Determinar frecuencia de inspeccin por criticidad de los equipos y lneas de

cada lazo de la planta compresora Bachaquero I.
5. Recomendar acciones para minimizar el impacto de las fallas y aumentar la

disponibilidad y confiabilidad operacional de las unidades.
6. Proponer tareas de inspeccin ptimas en la mejor relacin Costo Riesgo.
7. Crear un plan selectivo de inspeccin que sirva de gua para las futuras
inspecciones de la planta compresora Bachaquero I y permita optimizar de
forma dinmica las tareas de inspeccin y mantenimiento.
1.4. JUSTIFICACIN
La aplicacin sistemtica de las metodologas de confiabilidad operacional, el

establecimiento de grupos formales y naturales de trabajo, el uso de tecnologas

predictivas, el anlisis formal de desviaciones y auditoras peridicas y la aplicacin
de criterios de mantenibilidad y confiabilidad desde el diseo dan como resultado un
Sistema Integrado de la Confiabilidad Operacional y Mantenimiento, el cual a su vez
aplica sistemticamente las ms avanzadas tecnologas / metodologas existentes
del mantenimiento predictivo como: Ultrasonido, Emisin Acstica y Tintes
Penetrantes entre otras; trayendo como beneficio la capacidad de predecir el
comportamiento de los equipos con hasta con meses de anticipacin, y la aplicacin
coordinada de procesos formales de anlisis causa raz y otras herramientas de
confiabilidad (MCC, IBR, OCR, LCC)
El proceso de confiabilidad de los equipos considera la Clasificacin de tipos
de equipos; Frecuencias y tcnicas de mantenimiento predictivo; Rutinas de
inspeccin; Define niveles de operacin normal y niveles de alarma; Captura y
registro de la data de comportamiento del equipo; Comparacin con los lmites
establecidos; Anlisis causa raz; Reconsideraciones; Acciones pro activas;
Evaluacin del comportamiento, captura y registro de data.
Los resultados obtenidos de la aplicacin de un sistema de mantenimiento
basado en confiabilidad son: Reducir los costos por tiempo de ejecucin (menor
frecuencia de paradas, ejecucin de paradas de planta de menor tiempo y reducir las
paradas no programadas tendencia cero ); Incrementar los resultados y eficiencia
(mayor velocidad de respuesta, reducir el tiempo de parada, mejor calidad y
disponibilidad); Mejorar la eficiencia de ejecucin y los mrgenes de ganancia a fin
de ser ms competitivos; Ejecutar las actividades en funcin del desempeo o
degradacin de los sistemas; Mejor direccionamiento y optimizacin de los recursos;
Garantizar la integridad mecnica y mayor sentido de pertenencia.
1.5. ALCANCE
El estudio y aplicacin de un plan de mantenimiento basado en confiabilidad

se realizar a equipos estticos (Tuberas, Enfriadores Atmosfricos y Separadores)

de la Planta Compresora de Gas Bachaquero I cuyo fluido de trabajo / operacin sea

Gas Natural o Lquido de Gas Natural (Condensado). Quedan excluidos de este
trabajo todos los equipos dinmicos y aquellos equipos estticos (Tuberas y
accesorios) cuyo fluido de operacin / trabajo sea distinto a los nombrados
anteriormente (Ejemplo: Agua potable, agua de drenaje, aceite y otros); a todos
aquellos dispositivos, lneas o equipos que quedan excluidos de este estudio slo se
har referencia en caso de ser necesario.
1.6. DELIMITACIN
El trabajo especial de grado se realizar en Petrleos de Venezuela S.A.

Exploracin, Produccin y Mejoramiento (PDVSA EPM) en la Planta Compresora de
Gas Bachaquero I (PCBA I), ubicada geogrficamente en el Lago de Maracaibo a 5
kilmetros del muelle de embarque de Bachaquero, Distrito Lagunillas, Unidad de
Servicio Bachaquero del estado Zulia por un tiempo estimado de seis (6) meses a
partir del 01 de Agosto del 2.002 hasta el 02 de Febrero del 2.003.
1.7. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
Desde su creacin en 1.976, Petrleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) se ha

convertido en una de las corporaciones energticas ms importantes del mundo
sufriendo transformaciones enmarcadas en el logro de la mayor rentabilidad,
inicialmente conformada por las empresas MARAVEN, LAGOVEN y CORPOVEN,
esto hasta 1 .996 cuando se integran todas estas.
PDVSA es la casa matriz de la corporacin, propiedad de la Repblica
Bolivariana de Venezuela, que se encarga del desarrollo de la industria petrolera,
petroqumica y carbonfera, y de planificar, coordinar, supervisar y controlar las

actividades operativas de sus divisiones, tanto en Venezuela como en el exterior,

bajo la gua y supervisin del Ministerio de Energa y Mi nas.
A finales de 1.997, la corporacin energtica venezolana cre la empresa de
PDVSA Petrleo y Gas, la organizacin ms importante del negocio petrolero, que
tiene como funcin dirigir, supervisar y controlar todas las operaciones relacionadas
con la exploracin, produccin manufactura y mercadeo de petrleo y gas. PDVSA
Petrleo y Gas est constituida por tres grandes divisiones, dedicadas a las
actividades medulares del negocio: PDVSA Exploracin y Produccin, PDVSA
Manufactura y Mercadeo, y PDVSA Servicios. Cada una de estas divisiones a su vez
est integrada por diversas empresas y unidades de negocio, ubicadas tanto en
Venezuela como en el exterior.
PDVSA EXPLORACIN, PRODUCCIN Y MEJORAMIENTO. Es responsable

por el desarrollo de petrleo, gas, carbn y la manufactura de Orimulsin. Esta
divisin est compuesta por las siguientes unidades de negocio: PDVSA Exploracin,
PDVSA Produccin, PDVSA Faja, Bitor Carbozulia y CVP.
Entre sus actividades est maximizar la explotacin de las reservas de
hidrocarburos de manera eficiente y rentable, en armona con el medio ambiente y
promoviendo el crecimiento socioeconmico del pas.
PDVSA MANUFACTURA Y MERCADEO. Esta divisin est a cargo de las

actividades de refinacin de crudos, as como de la manufactura de productos y su
comercializacin y suministro para el mercado nacional e internacional. Adems, se
encarga de la comercializacin del gas natural y cumple funciones de transporte
martimo. Esta organizacin est constituida por: PDVSA Refinacin y Comercio,
Deltaven, PDV Marina, Interven y PDVSA Gas.
PDVSA REFINACIN Y COMERCIO. Esta unidad de negocio perteneciente a

la Divisin de Manufactura y Mercadeo, integra y dirige las operaciones de todos los
planteles de refinacin que posee PDVSA en Venezuela y el exterior, la misma se
encarga de llevar a cabo las actividades de refinacin del petrleo, para obtener

productos tiles y de comercializacin con una capacidad instalada de 3.4 millones

de barriles diarios de crudo. PDVSA Deltaven, encargada del envasado y
comercializacin de lubricantes. PDV Marina; que transporta por va martima
petrleo crudo y sus derivados. PDVSA Interven, la cul tiene a su cargo todo lo
referente a las ventas. PDVSA Gas, encargada de las actividades relacionadas con
la exploracin, produccin, almacenaje y distribucin de gas.
PDVSA SERVICIOS. Esta divisin es responsable del suministro de servicios

integrados, especializados y competitivos, a toda la Corporacin. Su rea de gestin
incluye una amplia gama de especialidades, entre las cuales se destacan: suministro
de bienes y materiales, servicios tcnicos, consultora y asesora profesional,
informtica e ingeniera, entre otras. Esta organizacin est compuesta por: Bariven,
PDVSA Ingeniera y Proyectos, PDVSA Administracin y Servicios, Consultora
Jurdica, Recursos Humanos, Finanzas y Asuntos Pblicos.
El sector petroqumico es desarrollado por Pequiven y sus empresas mixtas.

As mismo, existen otras empresas filiales de PDVSA: CIED, Intevep, Palmaven,
SOFIP, las cuales tienen como funcin principal: adiestramiento y capacitacin,
investigacin y desarrollo, apoyo al sector agroindustrial venezolano, y promocin de
nuevas modalidades de inversin y ahorro dentro del proceso de apertura petrolera,
respectivamente.
Dentro de PDVSA Exploracin, Produccin y Mejoramiento, se encuentra la

Gerencia de Mantenimiento. Forma parte de sta la Gerencia de Ingeniera de
Mantenimiento, la cual es responsable por asegurar el anlisis, evaluacin y
diagnstico del comportamiento operacional de instalaciones y los equipos, mediante
la identificacin de los parmetros de comportamiento, monitoreo de condiciones,
ejecucin de pruebas de capacidad, estudios de obsolescencia, vigencia de la
tecnologa en uso, y el establecimiento y direccin de prcticas de Mantenimiento
Clase Mundial. Es de sta Gerencia de quien depende la Superintendencia de
Inspeccin de Equipos Estacionarios, donde fue desarrollada la Tesis.

y Mejoramiento
Captulo 2
Marco terico
Capitulo II . MARCO TERICO Y Mejoramiento
CAPITULO II. MARCO TERICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN
En el mbito mundial un grupo de compaas de clase mundial lideradas por la

American Petroleum Institute (API), iniciaron los estudios para minimizar los impactos
en costos de inspeccin y mantenimiento de equipos, mediante la optimizacin de las
frecuencias de inspeccin, manteniendo relacin costo beneficio - riesgo. Se
generaron as prcticas documentadas las cuales consisten en inspeccin basada en
riesgo y condicin (lazos de corrosin e IBR) y se cre el Software API (RBI- 581).
En 1972 se inici en forma estructurada el control de espesores de tuberas,
con la implementacin de un Sistema de Inspeccin en Marcha (SIEM).
En 1996 el grupo tcnico Shell Europa dise la metodologa de Lazos de
Corrosin e inici su aplicacin en sus refineras en el mbito mundial, logrando
hasta la fecha ahorros que superan los 15 MMMBs. A mediados del 2000 se inician
las aplicaciones en Exploracin y Produccin.
A finales de 1996 la ex filial de PDVSA, Maraven, adquiri la metodologa de
Lazos de Corrosin e inici su aplicacin.
2.1.1. PUBLICACIONES Y TESIS ESPECIALIZADAS:
Hernndez, Johnny D. Rediseo Del Programa De Mantenimiento de La

Planta Compresora Lama Proceso Utilizando El Sistema Integrado de
Confiabilidad Operacional (SICOP) Trabajo especial de Grado. Universidad del
Zulia. Facultad de Ingeniera. Escuela de Mecnica. Maracaibo 2002.

RESUMEN
Este trabajo especial de grado aplic el Sistema Integrado de Confiabilidad

Operacional (SICOP), en la Planta Lama Procesos, perteneciente al Complejo Lama.
La metodologa SICOP registr la relacin de las condiciones de servicio y operacin
de la planta, para poder establecer un plan selectivo de inspeccin que permita
predecir las fallas de las lneas y equipos que la conforman. Esto se logr a travs de
un seguimiento de las variables que afectan directamente la integridad de los
equipos y lneas que comprenden la planta.
La planta fue dividida en diecisiete (17) Lazos de Corrosin de acuerdo a:
Similares condiciones operacionales, mecanismos de degradacin y tipo de
materiales presentes. El estudio SICOP se bas en el estudio de condiciones de
diseo y operacin de la planta, para poder establecer un plan selectivo de
inspeccin que permita predecir las fallas de las lneas y equipos que la conforman, a
travs de un seguimiento de las variables que afectan directamente la integridad de
los equipos y lneas. El Plan Selectivo de Inspeccin establece la frecuencia de
inspeccin en funcin del Espesor de Integridad, obtenido tras el clculo del Espesor
de Retiro segn las normas ASME VIII y ASME/ANSI B31.3. Este Espesor de
Integridad es dividido entre una velocidad de corrosin estimada para obtener el
Valor de Integridad de los equipos. Este valor de integridad es multiplicado por un
Factor de Criticidad, el cual es calculado mediante un estudio basado en IBR y
Anlisis de Criticidad, donde se establece la predictibilidad y la consecuencia de falla
de cada componente, donde se elaboran las matrices de riesgo para cada equipo y
lnea. Esta frecuencia de inspeccin es luego ajustada a la norma API 570, para
establecer los planes de inspeccin.
Para los equipos estticos y lneas de la planta, la criticidad se distribuy de la
siguiente forma: 10.8% Baja, 74.7% Media, 13.4% Media-Alta y 1.03% con criticidad
Alta. Se determin que los equipos de mayor criticidad son las lneas pertenecientes
al lazo de Expansin; estas lneas presentan la tendencia a sufrir de fragilidad y
agrietamientos, lo cual es fatal para el sistema ya que con los mtodos de inspeccin
actualmente utilizados, su predictibilidad es deficiente. La planta en general presenta

una criticidad media, con modos de falla tales como: Corrosin - Erosin, Corrosin
Externa y bajo asilamiento; donde se pueden obtener oportunidades para reducir
costos en inspeccin, realizando inspecciones en intervalos de 5 y de 10 aos a los
sistemas que as lo requieran.
Campos, Efran S.; Briceo, Jos. Sistema Integrado de Confiabilidad para

Produccin de Planta Compresora Ta Juana 2. (PCTJ-2). PDVSA Exploracin,
Produccin y Mejoramiento. 2000.
RESUMEN
Con la misin de posicionar a la Corporacin en el nivel Mantenimiento Clase
Mundial se ha hecho necesaria la creacin de un Sistema de Metodologas propia
de PDVSA que adopte las mejores prcticas actualmente empleadas MCC, IBR,
ACR, APT, Lazos de Corrosin. Con la finalidad de generar planes ptimos de
Inspeccin y Mantenimiento asociados a los requerimientos de cada organizacin en
particular. Garantizando la mayor disponibilidad de equipos por integridad mecnica.
Esta sinergia de metodologas se ha denominado SICOP Sistema Integrado
de Confiabilidad para Produccin. Para iniciar la implantacin de este sistema fue
seleccionada la Planta Compresora de Gas Ta Juana 2 (PCTJ 2), por su alta
criticidad y complejidad. La planta fue dividida en nueve circuitos de acuerdo a:
Similares condiciones operacionales, mecanismos de degradacin y tipo de
materiales presentes. El estudio SICOP se baso en el estudio del historial de fallas
de las instalaciones y su relacin con respecto a las condiciones de servicio y
operacin de la planta, para poder establecer un plan selectivo de inspeccin que
permita predecir las fallas de las lneas y equipos que la conforman, a travs de un
seguimiento de las variables que afectan directamente la integridad de los equipos y
lneas. El Plan Selectivo de Inspeccin establece la frecuencia de inspeccin en
funcin del Espesor de Integridad, el cual es calculado a una velocidad de corrosin
determinada. Este Espesor de Integridad es multiplicado por un Factor de Criticidad,

el cual es calculado mediante una gua de criticidad basada en Lazos de Corrosin e

IBR y adaptada al negocio, donde se establece la predictibilidad y la consecuencia
de falla de cada componente, luego se calculan los Valores de Integridad para cada
equipo y lnea. Con est informacin se elabora la matriz de criticidad.
La aplicacin efectiva de las metodologas de confiabilidad permiti: Crear
planes selecti vos de Inspeccin, disminuir los costos de Inspeccin y Mantenimiento.
Para los equipos estticos se distribuyo la criticidad de la siguiente forma: 8% Bajo,
61.3% Medio y 30.7% con criticidad alta. Se determino que los equipos de mayor
criticidad son los enfriadores de la quinta y sexta etapa de compresin. El estudio de
los equipos demostr que los enfriadores atmosfricos E-1/2/3/4 A/B, poseen un
TPPF de 10 aos, su inspeccin se encuentra vencida, as que su probabilidad de
falla es alta. Los depuradores S-0/1/2/3/4/5/6 A/B, son equipos de criticidad medio,
donde se pueden obtener oportunidades para reducir costos en inspeccin,
realizando su inspeccin interna cada 10 aos. Las tuberas del sistema de
compresin presentaron una criticidad alta, debida a la corrosin bajo aislamiento .
Parra D., Mari; SISTEMA INTEGRADO DE CONFIABILIDAD

OPERACIONAL PARA PRODUCCIN EN PLANTA COMPRESORA DE GAS
URDANETA - 1. Trabajo especial de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de
Ingeniera. Escuela de Mecnica. Maracaibo 2001.
RESUMEN
El trabajo especial de grado pretende aplicar un Sistema Integrado de
Confiabilidad Operacional para Produccin (SICOP), en la Planta Compresora de
Gas Urdaneta 1 (PCUD 1), con el objetivo de determinar su Criticidad,
Confiabilidad, Riesgo e Impacto, para establecer los Planes Selectivos de Inspeccin
y Mantenimiento con la finalidad de disminuir los impactos por fallas frecuentes.
La metodologa SICOP registrar el historial de fallas de las instalaciones y su
relacin con respecto a las condiciones de servicio y operacin de la planta, para

poder establecer un plan selectivo de inspeccin que permita predecir las fallas de
las lneas y equipos que la conforman. Esto se logra a travs de un seguimiento de
las variables que afectan directamente la integridad de los equipos y lneas que
comprenden la planta.
Este estudio se basa en las mejores metodologas utilizadas a nivel mundial y
adaptadas al negocio de produccin de petrleo: Lazos de Corrosin (LC),
Inspeccin Basada en Criticidad (IBR), Anlisis Causa Raz (ACR), Anlisis de
Criticidad, Anlisis Costo-Riesgo, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC),
todas stas utilizando los reportes de Inspeccin en Marcha (SIEM). Con la
aplicacin de esta metodologa al garantizar integridad mecnica existe un incentivo
intangible relacionado con la produccin de la instalacin.
Se establece un Plan Selectivo de Inspeccin tanto para lneas y equipos
estticos de cada circuito en la planta, dando la frecuencia ptima de inspeccin para
cada uno de ellos.
Debido a que la corrosin externa es el principal deterioro y que en la mayora
de los casos, causa gastos elevados de mantenimiento, se debe garantizar el
monitoreo de procesos de aplicacin, control de calidad y tipos de recubrimientos
usados para proteger las lneas y equipos estticos de las Plantas
Cantor A., Diego; Diseo de una Plataforma de Anlisis para la

Determinacin de la Confiabilidad Operacional de los Equipos Estticos en
Instalaciones Petroleras. Trabajo especial de Grado. Universidad del Zulia.
Facultad de Ingeniera. Escuela de Mecnica. Maracaibo 2002.
RESUMEN
El trabajo especial de grado consiste en el desarrollo de una Plataforma de
Anlisis en el Mltiple de Gas Lift 3-9 y la Plataforma de Empalme 1-9, con el objetivo
de determinar su Criticidad, Confiabilidad, Riesgo e Impacto, para establecer los

Planes Selectivos de Inspeccin y Mantenimiento con la finalidad de disminuir los

impactos por fallas frecuentes.
Esta Plataforma de Anlisis se denomin Sistema Integrado de Confiabilidad
Operacional (SICOP), el cual constituye una filosofa propia de PDVSA, diseada y
constituida por lo mejor de las metodologas ya ampliamente utilizadas en la
corporacin (tales como Anlisis de Criticidad, Inspeccin Basada en Riesgo (IBR),
Lazos de Corrosin, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), Anlisis
Causa Raz (ACR), Optimizacin Costo-Riesgo (OCR)), de manera de que se genera
una metodologa flexible, la cual se adapta con facilidad a cualquier tipo de
instalacin debido a su gran versatilidad.
El gran potencial del SICOP, se debe a que est constituida por las mejores
prcticas del Mantenimiento Clase Mundial, adems de que dependiendo del
contexto en el cual se aplique, su estructura se amolda al problema en estudio, pero
sin perder su contextura o columna vertebral, la cual la constituyen el Anlisis Costo-
Riesgo, los Lazos de Corrosin e IBR. Su objetivo fundamental, es generar las
acciones de mantenimiento correctivas y proactivas, a partir del estudio de los modos
de fallas y mecanismos de degradacin presentes en las instalaciones, de manera de
optimizar el empleo de recursos destinados al mantenimiento de las mismas;
creando un punto de equilibrio entre la cantidad ptima de mantenimiento y el
mnimo riesgo posible.
En el caso del Mltiple de Gas Lift 3-9 y la Plataforma de Empalme 1-9, se
establecieron dos circuitos por cada instalacin. Las frecuencias de inspeccin
ptimas para estos circuitos fueron, de un ao para los circuitos de verticales y, dos
aos para los circuitos de lneas. La aplicacin del estudio, permiti determinar el
estado crtico de las dos instalaciones, las cuales requieren de la programacin y
ejecucin de mantenimiento inmediato; ya que la baja integridad mecnica de las
mismas, genera un alto riesgo e impactos probables muy elevados, debido a la gran
cantidad de barriles manejados por estas. Adems, se determin que la confiabilidad
de las instalaciones es muy baja; pero que es posible aumentarla considerablemente
si se realizan labores de mantenimiento en los puntos de control que posean mayor
probabilidad de falla. Adicionalmente, se identific a la corrosin externa como el

principal mecanismo de degradacin presente en las instalaciones, por lo que se

pueden minimizar los daos generados por la misma, al establecer un control en la
aplicacin de los sistemas de pintura que las protege del agresivo ambiente lacustre.
El estudio establece un Plan Selectivo de Inspeccin para los equipos
estticos de cada circuito en cada una de las insta laciones, dando la frecuencia
ptima de inspeccin para cada uno de ellos.
Lpez R., Osmn; Montenegro., Ricardo. Diseo de un plan de inspeccin

para la planta de Desintegracin Cataltica DCAY, de la Refinera de Amuay.
PDVSA. Trabajo especial de grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera.
Escuela de Industrial. Maracaibo 2001.
RESUMEN
El objetivo de este trabajo de grado, fue disear un plan de inspeccin
mediante la utilizacin de la metodologa SILCO (Sistema de Inspeccin en Marcha y
Lazos de Corrosin), para establecer intervalos ptimos de inspeccin en lneas de
proceso y equipos estticos, en la planta de Desintegracin Cataltica-DCAY, de la
Refinera de Amuay, as como, obtener los costos asociados a dicho plan.
Igualmente se defini un plan de inspeccin para las lneas de proceso de la seccin
de tratamiento de livianos en la planta, mediante la utilizacin del Software APT
Inspection.
El plan de Inspeccin se desarroll para un total de 130 equipos estticos y
2.377 puntos activos de inspeccin en las tuberas de proceso de la planta. Para tal
fin se realiz un estudio de identificacin y caracterizacin de los mecanismos de
degradacin en cada seccin de la planta, as como, la recopilacin del historial de
fallas, para que posteriormente fuera calculado el factor de criticidad asociado a cada
lnea y equipo, y en base a el valor de integridad, se estableciera una frecuencia de
inspeccin para cada equipo y lnea. Por otra parte, se obtuvieron los costos del plan
de inspeccin Silco el cual dio como resultado, $ 4717.5, mientras el costo anual

calculado en el plan de inspeccin actual es de $ 19156.4 .Esta diferencia representa

un ahorro del 75.4 % del nuevo plan de inspeccin con respecto al actual.
El costo total del plan de inspeccin obtenido mediante la aplicacin de la
herramienta APT inspeccin en el lazo N 11 (seccin de tratamiento de livianos) es
de $ 3976 anualmente, mientras que el plan de inspeccin actual tiene un costo de $
5865.7 al ao, y el establecido en el manual siguiendo la metodologa SILCO es de $
1694 al ao. Por lo tanto para el estudio particular de este lazo result ms
econmica la aplicacin del plan establecido siguiendo la metodologa SILCO.
Daz., Daglenia; Garca., Mileidys. Plataforma de Anlisis para Optimizar la

Frecuencia de Inspeccin Electromagntica del Oleoducto Ul Amuay basado
en un anlisis de Costo-Riesgo. Trabajo especial de grado. Instituto Universitario
Politcnico Santiago Mario. Facultad de Ingeniera. Escuela de Industrial.
Maracaibo 2001.
RESUMEN
El propsito de este estudio fue el de generar una plataforma de anlisis, para
optimizar la frecuencia de Inspeccin Electromagntica basada en el modelo de
decisin Costo-Riesgo, que permiti determinar el nivel ptimo de riesgo y la
cantidad adecuada de inspecciones para los Oleoductos Ul Amuay, la oportunidad
de aplicacin de esta herramienta es muy elevada y de gran impacto. Las bases
tericas-conceptuales de este trabajo fueron la teora de Interferencia Esfuerzo -
Resistencia segn Charles, Ebeling,(1997), la estimacin de Confiabilidad basada en
la Condicin de Yaez, Medardo, (2000), y el Modelo de Decisin Costo-Riesgo
segn John, Woodhouse, (1993).
El estudio se realiz a travs de una investigacin tipo descriptiva con una
poblacin integrada por los defectos de corrosin externa detectados con la
Inspeccin Electromagntica de 1995-1996 en el Oleoducto Ul - Amuay Lnea 1,
basada en los datos tcnicos y de condicin, estos ltimos obtenidos de los

resultados de la inspeccin y validaciones de campo. Para soportar la metodologa,

toda la informacin recolectada fue tabulada, ordenada y sometida a tcnicas
matemticas y estadsticas con el soporte de programas tales como Excel, Rare y
Mathcad; as como la aplicacin de Mathconnex para la construccin del software
que integra Base de Datos, Algoritmo y Resultados.
El intervalo ptimo de frecuencia de Inspeccin fue estimado en base a los
resultados obtenidos de validaciones de campo y sustentados en la inspeccin
electromagntica, obteniendo gran dispersin en los valores estimados: 7 aos para
un estimado ptimo, 3 aos para un estimado pesimista y un estimado conservador
de 8 aos.
Briceo, Jos; Cceres, Pedro; De Abreu, Fernando; Nio, Oscar. Sistema

de Inspeccin en Marcha y Lazos de Corrosin (SILCO) aplicado en el centro
de refinacin Paraguan Amuay. III Jornadas de Mantenimiento de PDVSA,
septiembre 21 25 del 2000, CIED. Caracas.
RESUMEN
El presente informe muestra la aplicacin del Sistema de Inspeccin en
Marcha y Lazos de Corrosin (SILCO) en una de las plantas del Centro de
Refinacin Paraguan Amuay.
Este sistema integra la metodologa de Lazos de Corrosin e inspeccin
basada en riesgo, con el sistema de inspeccin en marcha, generando planes
ptimos de inspeccin y mantenimiento, mediante acciones preventivas y/o
predictivas; incluyendo adems el monitoreo de variables operacionales que afectan
la integridad mecnica de las lneas y equipos crticos en el CRP. El proceso de
implantacin de SIL CO en el CRP muestra un avance de 40 % en Amuay, mientras
que en Cardn se encuentra en el levantamiento del sistema de medicin.
Entre los beneficios proporcionados por SILCO se encuentran aumento en la
prediccin de fallas y en seguridad por integridad mecnica, optimizacin en costos

mediante el plan selectivo de inspeccin, interrelacin con operaciones y alerta

temprana de variables fuera de control, optimizacin de alcances de paradas y
tiempo de corrida, mejora las tomas de decisiones, y con el mismo se han logrado
ahorros potenciales por fallas evitadas en el CRP de unos 13.5 MM $.
Tambin dada la complejidad del sistema se estn llevando acciones de
correccin sobre la marcha.
Manual del seminario: Risk Based Inspection Dictado por el American

Petroleum Institute (API). Mayo, 1997
Esta publicacin se enfoca sobre la base de cmo se realizar la seleccin de

elementos estructurales dentro de cada segmento de tuberas para que la inspeccin
abarque por cada categora un aspecto significativo de seguridad. Metodologas para
determinar el mtodo apropiado de examinacin, frecuencia y nivel de calificacin
para la seleccin de elementos estructurales son tambin presentadas en esta
publicacin. Estas estrategias, aseguran que se mantenga un elevado nivel de
seguridad en las consideraciones de integridad de los lmites de presin, en un
programa de riesgos notificados.
Una infraestructura macro (o general) es presentada en primer lugar para
mostrar como el segmento de tubera, que est dentro del programa de riesgos
notificados, puede ser colocado en una matriz siguiendo una categorizacin que
realiza un panel expertos para determinar su significado en cuanto a seguridad. Un
mtodo estadstico para asistir en la seleccin de mnimas inspecciones en tuberas
de elevados niveles de seguridad es incluido con el uso de ingeniera adicional
interna para seleccionar locaciones en todos los segmentos de tuberas de alta
significacin en seguridad.

2.2. DESCRIPCIN DE LA PLANTA EN ESTUDIO
La planta Compresora de Gas Bachaquero I est ubicada en el Lago de

Maracaibo a 5 Km. del muelle de Bachaquero en direccin Oeste.
Esta planta tiene como finalidad bsica la compresin del gas natural
proveniente de los yacimientos circundantes. La extraccin de lquidos se logra a
travs de separadores nter etapa donde los condensados de gas natural son
extrados por decantacin. Sin embargo esta es una actividad secundaria a cuyo
objetivo se limitan las plantas de proceso de extraccin de lquidos (como Lama
Procesos y Ta Juana II Procesos).
El tren de compresin de la Planta Bachaquero I est formado por dos
cadenas con siete etapas de compresin cada una, para luego descargar hacia una
isla de distribucin donde el gas es enviado a Planta Elctrica Pueblo Viejo, Pozos:
266, 259, MB 456, B 549, 490, B 875, B 967, Mltiple de Gas Lift MG BACH
3 y Planta Compresora Ta Juana 2.
La primera de las Cadenas de Compresin, denominada Cadena B fue
construida en 1.960 para Creole Petroleum Corporation. La segunda Cadena,
denominada Cadena A fue construida en 1.967 y son idnticas en componentes,
distribucin y operacin.
La planta cuenta con una capacidad de compresin de diseo de 550 MM de
pies cbicos estndar diarios (MMPCED) y una capacidad operativa de 380
MMPCED para lo cual cuenta con catorce compresores (siete por cadena) y catorce
turbinas motoras (una por compresor), diecisiete separadores nter etapa (uno para
la entrada a la primera etapa de ambas cadenas, catorce separadores a la salida de
las etapas subsiguientes, siete para la cadena A y siete para la cadena B, los dos
ltimos separadores son para gas utilitario) y sesenta enfriadores nter etapa (treinta
por cadena).

2.2.1. CARACTERSTICAS PRINCIPALES DE LA PLANTA COMPRESORA

DE GAS BACHAQUERO I.
La Planta Compresora de Gas Bachaquero I pertenece a la Unidad de

Explotacin Bachaquero Lago y cuenta con un tren motriz de catorce turbinas tipo
industrial marca Westinghouse modelo W101M que trabajan a 6.500 RPM con 9.270
HP. El acople entre las turbinas y los compresores se logra a travs de cajas de
engranajes marca Westinghouse. Los diferentes compresores son marca Ingersol
Rand tipo centrfugo, seccionado vertical y horizontal.
Las presiones de succin y descarga de ambas cadenas son 20 psig y 1.600
psig respectivamente.
Los diecisiete separadores cuentan con las siguientes caractersticas:
Presin
Temp. de
Etiqueta Nombre Diseo Dimetro Longitud Fabricante
Diseo
(Psig)
S0 Separador de Entrada 75 250 16 6 E 55 9 Wyatt M&B
S 1A Separador de Primera Etapa 80 250 14 6 E 20 8 Mitsui
S 1B Separador de Primera Etapa 80 250 14 6 E 20 8 Wyatt M&B
Separador de Segunda
S 2A 150 250 12 6 E 19 2 Chiyoda
Etapa
Separador de Segunda National
S 2B 150 250 12 6 E 19 2
Etapa Tank Co.
S 3A Separador de Tercera Etapa 250 250 11 E 18 2 Chiyoda

National
S 3B Separador de Tercera Etapa 250 250 11 E 18 2
Tank Co.
S 4A Separador de Cuarta Etapa 525 250 10 E 17 8 Chiyoda
S 4B Separador de Cuarta Etapa 525 250 10 E 17 8 Wyatt M&B
S 5A Separador de Quinta Etapa 1140 250 8 6 E 17 8 Chiyoda
S 5B Separador de Quinta Etapa 1140 250 8 6 E 17 8 A. O. Smith
S 6A Separador de Sexta Etapa 2110 180 7 6 E 16 8 Mitsui
S 6B Separador de Sexta Etapa 2110 180 7 6 E 16 8 A. O. Smith
Separador de Sptima
S 7A 2750 250 5 I 15 8 Mitsui
Etapa
Separador de Sptima
S 7B 2750 250 5 I 15 8 Wyatt M&B
Etapa
S8 Separador de Gas Utilitario 2110 180 36 I 13 Wyatt M&B
S9 Separador de Gas Utilitario 730 250 54 I 54 Delta Tank

TORRE DE
TELECOMUNICACIONES VENTEO
SEPARADORES CADENA B
SEPARADOR DE CADENA B
SEPARADORES ENTRADA
CADENA A
ENFRIADORES CADENA B
VENTEO CADENA A ATMOSFRICOS
CADENA A
Ilustracin 2.1 Planta Compresora de Gas Bachaquero I
Las distintas lneas de la planta fueron seleccionadas de acuerdo con las

normas de diseo ANSI/ASME B31.3 y fueron construidas de material A 53 Grado
B.
Los enfriadores atmosfricos son idnticos entre s, lo que vara es el nmero
de enfriadores por etapa, as la primera etapa de cada cadena cuenta con seis
enfriadores; la segunda etapa, cinco; la tercera etapa, cuatro; la cuarta etapa, tres; la
quinta etapa, cuatro; la sexta etapa, cuatro y la sptima cuatro. El material utilizado
en los tubos de los enfriadores es SeaCure .

DESCRIPCIN DEL PROCESO DE LA PLANTA COMPRESORA BACHAQUERO I
Compresin 4ta. etapa Compresin 4ta. etapa
Gas de entrada Enfriamiento 4ta. etapa Enfriamiento 4ta. etapa
Separacin gas de entrada Separacin 4ta. etapa Separacin 4ta. etapa
Compresin 1ra. etapa Compresin 1ra. etapa Compresin 5ta. etapa Compresin 5ta. etapa
Enfriamiento 1ra. etapa Enfriamiento 1ra. etapa Enfriamiento 5ta. etapa Enfriamiento 5ta. etapa
Separacin 1ra. etapa Separacin 1ra. etapa Separacin 5ta. etapa Separacin 5ta. etapa
Compresin 2da. etapa Compresin 2da. etapa Compresin 6ta. etapa Compresin 6ta. etapa
Enfriamiento 2da. etapa Enfriamiento 2da. etapa Enfriamiento 6ta. etapa Enfriamiento 6ta. etapa
Separacin 2da. etapa Separacin 2da. etapa Separacin 6ta. etapa Separacin 6ta. etapa
Compresin 3ra. etapa Compresin 3ra. etapa Compresin 7ma. etapa Compresin 7ma. etapa
Enfriamiento 3ra. etapa Enfriamiento 3ra. etapa Enfriamiento 7ma. etapa Enfriamiento 7ma. etapa
Separacin 3ra. etapa Separacin 3ra. etapa Separacin 7ma. etapa Separacin 7ma. etapa
Descarga Cadena A Descarga Cadena B
Ilustracin 2.2 Diagrama de Bloques Planta Compresora Bachaquero I
Separacin del gas de entrada
Este es el primer proceso al que se ve sometido el gas proveniente de las

estaciones de flujo Bachaquero 2, Bachaquero 14, Bachaquero 18, Bachaquero
21, Bachaquero 25 y del sur del lago de Maracaibo, a travs de nueve verticales
de entre 24 y 36 pulgadas de dimetro nominal.
El gas entra al S 0 (Separador de Entrada) con condiciones de entrada de
86 F y 19 psig, luego el gas sale parcialmente seco ya que se han removido algunas
partculas de condensado que son separadas gracias a las trampas internas de
lquido.

El gas sale con condiciones similares a las de entrada, es decir que se

mantienen la presin y temperatura; esto es porque hasta este punto no ha habido
intercambio de energa sino de masa pero es tan pequeo que afecta muy
sensiblemente la presin a la salida del separador.
Primera etapa de compresin
El gas proveniente del S 0 entra con 86 F y 19 psig a los dos compresores

de primera etapa C 1A y C 1B a travs de dos lneas para cada compresor ya
que stos tienen dos entradas seccionadas horizontalmente. Cada uno de los
compresores descarga el gas hacia los enfriadores atmosfricos, seis en total por
cadena, cada paquete de enfriadores es denominado E 1A y E 1B. Luego el gas
es enviado a los separadores de primera etapa S 1A y S 1B. Las condiciones de
presin y temperatura del gas en este punto son 42 psig y 174 F respectivamente.
Segunda etapa de compresin
El gas proveniente del S 1A y S 1B entra con 174 F y 42 psig a los dos

compresores de segunda etapa C 2A y C 2B. Cada uno de los compresores
descarga el gas hacia los enfriadores atmosfricos, cinco en total por cadena, cada
paquete de enfriadores es denominado E 2A y E 2B. Luego el gas es enviado a
los separadores de segunda etapa S 2A y S 2B. Las condiciones de presin y
temperatura del gas en este punto son 72 psig y 184 F respectivamente.
Tercera etapa de compresin

compresores de tercera etapa C 3A y C 3B. Cada uno de los compresores
descarga el gas hacia los enfriadores atmosfricos, cuatro en total por cadena, cada

los separadores de tercera etapa S 3A y S 3B. Las condiciones de presin y

Cuarta Etapa de Compresin

compresores de cuarta etapa C 4A y C 4B. Cada uno de los compresores
descarga el gas hacia los enfriadores atmosfricos, tres en total por cadena, cada
los separadores de cuarta etapa S 4A y S 4B. Las condiciones de presin y
Quinta etapa de compresin
compresores de quinta etapa C 5A y C 5B. Cada uno de los compresores
los separadores de quinta etapa S 5A y S 5B. Las condiciones de presin y
Sexta etapa de compresin
compresores de sexta etapa C 6A y C 6B. Cada uno de los compresores
los separadores de sexta etapa S 6A y S 6B. Las condiciones de presin y

Sptima etapa de compresin
compresores de sptima etapa C 7A y C 7B. Cada uno de los compresores
los separadores de sptima etapa S 7A y S 7B. Las condiciones de presin y
2.3. LAZOS DE CORROSIN
Es una metodologa dinmica aplicable a recipientes y tuberas, basada en

Criticidad, que permite predecir y prevenir la ocurrencia de fallas, y optimizar los
planes de inspeccin, mantenimiento, as como tambin de proceso y operacin.
Consiste en seccionar una determinada unidad en secciones denominados
lazos o circuitos, de forma tal que se pueda estudiar, describir el tipo y extensin de
la degradacin que puede ocurrir en cada seccin, basado en un rango de
condiciones de operacin, y la aplicacin de las correctas tcnicas de inspeccin.
Realizar esto ser ms sencillo que aplicar a toda la extensin de la instalacin.
La manera prctica de seccionar la unidad es considerando las siguientes
caractersticas:
Mismas condiciones de Proceso.

Similares Mecanismos de Degradacin, y
Materiales de construccin similar o afines. [1]
Entre los principales objetivos de Lazos de Corrosin se encuentran:
Establecer un control de las variables operacionales.

Obtener un plan selectivo de inspeccin basado en riesgo y condicin.

Extender el tiempo entre paradas programadas.
Optimizar el tiempo durante las paradas.
Optimizar el funcionamiento de los equipos.
Mejorar la frecuencia de inspeccin.
Disminucin de costos de mantenimiento e inspeccin de la planta.
Realizar esto ser ms sencillo que aplicarlo a toda la extensin de la
instalacin.
2.3.1. CARACTERSTICAS DE LOS LAZOS DE CORROSIN.
La metodologa de Lazos de Corrosin presenta las siguientes caractersticas:
Mismas condiciones de Proceso:
Las condiciones de operacin deben estar en rangos de trabajo. Esto significa

que dentro de un lazo: [2]
Las temperaturas y presiones deben operar en el mismo intervalo con

respecto al fenmeno de corrosin.
Los qumicos o contaminantes deben ser los mismos.
Las reacciones posibles deben ser las mismas.
La composicin del fluido debe ser la misma.
Similares Mecanismos de Degradacin:
Los mecanismos de degradacin deben ser comunes dentro de un mismo

circuito. Esto implica que: [2]

Las especies corrosivas deben ser las mismas para cada uno de los circuitos,
para que puedan ocurrir similares reacciones y a su vez mecanismos de
degradacin.
La temperatura y presin debe estar en un intervalo en el cual no ocurran
cambios en el fenmeno de corrosin.
Materiales de construccin afines:
Los materiales de construccin de los equipos deben ser similares para poder
obtener mecanismos de degradacin comunes: [2]
Las tuberas deben tener especificaciones similares.

Los equipos deben tener materiales comparables.
El material de los equipos debe ser similar al de las tuberas.
La parada, el arranque, condiciones de emergencia y condiciones especiales

de operacin de los equipos, deben ser incluidos en la descripcin de los lazos de
corrosin, si bajo estas condiciones pueden ocurrir casos particulares de corrosin o
fallas mecnicas del material.
2.4. INSPECCIN BASADA EN RIESGO
Es una metodologa que permite determinar la probabilidad de falla en equipos

que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que stas pudieran
generar sobre la gente, el ambiente, los procesos, etc.
Por cada equipo evaluado se establece un Riesgo, el cual no es ms que el
producto de la probabilidad de falla y la consecuencia de ocurrencia de la referida
falla. Este riesgo viene a ser cualitativo y est categorizado en Bajo, Medio y Alto

2.4.1. PROBABILIDAD DE FALLA:
Los mecanismos de degradacin, junto con la ocurrencia en el tiempo,

determinan la probabilidad de falla. Esta viene a ser una funcin de:
Calidad de las bases de diseo (diseo y construccin de acuerdo a normas

estndar apropiadas).
Condiciones actuales de la planta y los equipos.
Calidad del mantenimiento e inspeccin.
Tipo de proceso y control de proceso
Mecanismos potenciales de degradacin
Velocidad y naturaleza de la degradacin.
Cantidad de equipos propensos al riesgo y a los mecanismos de degradacin.
La probabilidad de falla se evala del 1 al 5 en forma ascendente:
Muy Baja probabilidad de falla (1).

Baja probabilidad de falla (2).
Media probabilidad de falla (3).
Media alta probabilidad de falla (4).
Alta probabilidad de falla (5).
2.4.2. EVALUACIN DE LA PROBABILIDAD DE FALLA:
Para evaluar la probabilidad de falla se deben analizar los reportes de

inspeccin y los historiales de falla, as como los aspectos o causas que pueden
incidir en ella. De acuerdo a esto es necesario ponderar los tipos de fallas que
pudieran presentarse en cada uno de los equipos y lneas. En la tabla 2.1 se reportan
algunos ejemplos para la evaluacin de la probabilidad de falla.

[3]
Tabla 2. 1 Evaluacin de la Probabilidad de Falla
Clase
Mecanismo de Degradacin
Origen Acciones.
Probable.
Falla rpida impredecible por

Cuando es usado un acero al carbono y es sometido
Corrosin Bajo Tensin. Presencia
a esfuerzos o se ha utilizado un procedimiento de
de HCl en un acero al carbono con
soldadura inapropiado o reparacin de soldadura
dureza > 248 Hb
sin control.
Dureza en soldaduras sin control de calidad,

Equipos y tuberas diseadas o
defectos en los materiales, ductilidad desconocida,
5 reparadas sin usar normas o
puede nuclear una falla. Despus que se analicen y
requerimientos apropiados.
cumplan los requerimientos exigidos se puede bajar
a la clase 2.
Rpida corrosin general por un En caso de un sorpresivo agente corrosivo o un

proceso de corrosin incremento brusco de un componente que es
impredecible. precursor agresivo de corrosin.
Corrosin bajo condiciones

desconocidas o por una variacin Sistemas de cabecera sin control estable de
fuerte de las condiciones de operacin. Carencia de control de contaminantes en
procesos. la alimentacin. S, TAN, Cl, R-SH, H2 O, CN, NH3
Suciedad, velocidades de corrosin altas,

Corrosin bajo los depsitos de
perforaciones por reduccin de velocidad,
4 sales agresivas de NH3.
restriccin de flujo.
Sobredosis en neutralizaciones. Descontrol.

Agrietamiento por custico.
Acortar intervalos, incrementar la posibilidad de

Clase 5 con incremento de
detectar fallas. Nota: no es vlido en todos los
frecuencia o inspeccin selectiva.
casos.

Corrosin promovida por efectos

de condiciones de flujos
Erosin por sulfidacin, slidos en agua de
desconocidos. Cuando no hay una
enfriamiento a altas, velocidades, turbulencias.
buena relacin disponible entre el
flujo y la velocidad de corrosin.
Dificultad para predecir que la falla ocurra por
Corrosin por fatiga (vibraciones)
debajo de la mxima condicin de esfuerzo.
Clases 4/5 con inspeccin Inspeccin selectiva incrementada y plan de
ampliada monitoreo.
Ataque por picaduras con una
velocidad de corrosin de 0.2 a 0.5 Depende de la corrosin permitida restante.
3
mm/ao.
Revisin de procedimientos de mantenimiento.
Fugas en juntas bridadas
Posibilidad de reduccin de juntas.
Taponamientos o bloqueos
Exceso de fluoruros, sales, slidos, etc.
severos por productos de
Control de procesos, manejo de sedimentos (agua
corrosin.
de lavado).
Corrosin externa (falla en

pinturas, bajo aislamiento) a Tuberas y equipos con ms de 10 aos aislados
temperaturas entre 4 y 120 C trmicamente superficie externa con corrosin
cclicas. severa localizada.
Corrosin con fuertes variaciones
que depende de las condiciones Fenmeno de corrosin acuosa, cido libre, otras
de proceso, con una velocidad condiciones.
potencial mxima de 0,5 mm/ao
2 Ataque por picadura con una
Picaduras en soldaduras, empacaduras, tubos de
velocidad menor a 0,2 mm/ao.
intercambiadores, equipos.
Clase 3 4 con incrementos de

No es vlido en todos los casos.
inspeccin y plan de monitoreo
Corrosin uniforme a cualquier
velocidad. Bajo un conocimiento
1 definido de la velocidad de Degradacin normal para lo que fue diseado.
corrosin

Mecanismo de corrosin conocido

Inspeccin general en paradas de planta
o esperado con una velocidad
programadas.
menor de 0.5mm/ao
Clase 2 3 con inspeccin
selectiva. Incremento del plan de inspeccin.
Una vez realizadas las evaluaciones, se transforma la probabilidad en

predictibilidad, la razn de esto es que ya se puede inferir con cierto grado de
incertidumbre cuando va a ocurrir la falla .
2.4.3. CONSECUENCIA DE FALLA
La consecuencia es asociada a daos cambiables, daos causados a

terceros, daos a personas y los costos de reparacin o reemplazo de partes de los
equipos. Esta es funcin de: [3]
Propiedades del fluido derramado, tales como: habilidad para explotar,

habilidad para incendiarse o inflamarse, precursor de Corrosin, habilidad
para ignicin, toxicidad y capacidad de perjudicar la salud y el ambiente.
Posibilidad de ignicin / explosin una vez producido el escape.
Potencial de dao: perjuicios y fatalidades, costos de reposicin de equipos,
prdida de produccin, dao al ambiente.
Efecto econmico: tiempo fuera de operacin, prdida a futuro, imagen de la
compaa y mercadeo.
Efectos en escala: tendencia a desarrollarse hacia mejores condiciones
operacionales y econmicas.
La consecuencia de falla se evala desde la A hasta la E en forma

ascendente:

Consecuencia de falla muy baja (A).

Consecuencia de falla baja (B).
Consecuencia de falla media (C).
Consecuencia de falla alta (D).
Consecuencia de falla muy alta (E).
2.4.4. EVALUACIN DE LA CONSECUENCIA DE FALLA
Para eva luar la consecuencia de falla se deben tomar en cuenta varios

factores tales como: vitalidad del equipo en el proceso, impacto econmico de la
falla, consecuencias humanas que conlleva la falla y el impacto ambiental
ocasionado por la misma.
En la tabla 2.2 se reportan algunos ejemplos prcticos, que facilitan la
evaluacin de la consecuencia de falla de los equipos.
[3]
Tabla 2. 2 Evaluacin de la Consecuencia de Falla
Consecuencia de falla Efectos - Causas

Clase
Gran fuga o derrame de gases o Depende de la ubicacin y de las plantas

hidrocarburos por motivos de fracturas vecinas.
E Incendio que destruye alto porcentaje de
la planta por fugas en equipos Interrupcin total o parcial de la refinera.
importantes
Gran volumen de productos pesados
Puede ser E, dependiendo del dao
por encima de lo permitido
Fuga de productos livianos por encima
Puede ser E, dependiendo del dao
del punto de ignicin. Fuego / explosin.
D
Perforacin importante. Si la perforacin es
Fallas en lneas de gran dimetro. Fuego
pequea puede ser C
Prdida de produccin, reposicin no es
Falla total de toda las bombas
rpida. No hay efecto a escala.

Fugas en pequeas proporciones.

Se asume prevencin del efecto en escala.
Situacin controlable.
Fugas de cidos y qumicos en
Mayor riesgo al personal que a los equipos.
proporciones manejables
C
Fallas en intercambiadores por el lado
Interrupcin de la produccin.
tubos que paren la planta
Fuga en efluente de los enfriadores de
Falla de un tubo.
aire
En caso de no haber reposicin puede tener
Fuga de vapor, agua caliente
efectos serios.
Fuga de crudo fro. Pequeas
Prdida de produccin.
proporcione
B Falla en lnea de vapor Si afecta el proceso puede ser C D.
Taponamiento de equipos Prdida de produccin.
Perforaciones pequeas en puntos muertos,
Fugas menores de productos por debajo
bridas, corrosin externa por aislamiento,
del punto de ignicin
sellos de bombas.
Fugas de agua de enfriamiento, aceite Posibilidad de contaminacin o de afectar el
A
lubricante proceso.
2.5. INSPECCIN BASADA EN CRITICIDAD.
Establecer planes de trabajo, bien sea inspecciones, mantenimiento o cambios

operacionales, tomando como referencia el riesgo de equipos, tiende a generar
excesivos costos, ya q ue no hay precisin de ocurrencia de la falla.
Por esta razn se cambia el patrn de referencia de Riesgo a Criticidad, la
cual est basada en el conocimiento de cuando ocurre la falla, bajo ciertos valores de
incertidumbre, por el establecimiento de la velocidad a la cual ocurre el fenmeno,
transformando entonces, los parmetros de la Matrz de Riesgo, en parmetros
cuantitativos en la Matrz de Criticidad.

2.5.1. PARMETROS DE LA CRITICIDAD Y CLCULO DEL FACTOR DE

CRITICIDAD
La aplicacin de un sistema de criticidad incrementa el control sobre los

equipos crticos y optimiza la frecuencia de inspeccin. Este sistema considera los
parmetros de operacin y diseo, la seleccin de materiales, los mecanismos de
degradacin, el diseo mecnico, los planes de inspeccin y mantenimiento, la
seguridad e integridad de la unidad, las consecuencias econmicas e impactos
ambientales. La criticidad se define como el producto entre la predictibilidad de falla y
la consecuencia de la misma.
Criticidad = P C (Ec. 1)
La predictibilidad comprende la susceptibilidad de degradacin y la capacidad

de deteccin. Es funcin de la calidad de las bases del diseo, condiciones de
operacin, alcance de los planes de mantenimiento, profundidad de los planes de
inspeccin, tipo de proceso, mtodos de control de proceso y mecanismos
potenciales de degradacin. Se evala del 1 al 5 en forma ascendente como se
indica en la Tabla No. 2.3. Para evaluar la predictibilidad de falla se debe analizar el
historial de fallas, los aspectos o causas que pueden incidir en ella y la velocidad a la
cual ocurren los deterioros.
La consecuencia de falla es funcin del volumen potencial de la fuga, la cual a
su vez es funcin de la presin, volumen manejado, tamao de la perforacin,
propiedades del fluido, sustancia corrosiva, modelo de toxicidad, impacto ambiental,
capacidad del fluido de acarrear mayores accidentes luego de derramarse, perjuicios
y fatalidades, costos de reparacin o reposicin de equipos, efectos econmicos,
daos a la imagen de la compaa y efectos a futuro. Se evala de la A hasta la E en
forma ascendente como se indica en la Tabla 2.3.

Tabla 2. 3 Niveles de probabilidad y consecuencia
Nivel Probabilidad Nivel Consecuencia
1 Muy baja A Muy baja
2 Baja B Baja
3 Media C Media
4 Media Alta D Media Alta
5 Alta E Alta
Fuente: SHELL 1995
El anlisis de la predictibilidad y consecuencia de falla debe ser realizado en

consenso entre el personal de procesos, operacin, mantenimiento, corrosin e
inspeccin. La combinacin de estos factores representa una criticidad especfica tal
como lo muestra la matriz de criticidad mostrada en la Tabla 2.4.
Tabla 2. 4 Matriz de Riesgo. Relacin probabilidad/consecuencia
MATRIZ DE CONSECUENCIA
RIESGO A B C D E
Muy Muy
5 Alto Alto Alto
alto alto
Muy
PROBABILIDAD
4 Medio Medio Alto Alto

alto
Muy
3 Bajo Bajo Medio Alto
alto
2 Bajo Bajo Medio Medio Alto
1 Muy bajo Bajo Medio Medio Alto
Fuente: SOFTWARE API-581,1987
El Instituto Americano del Petrleo (API), consciente tanto de la necesidad de

mejorar los criterios de mantenimiento, ha desarrollado una aplicacin (API 580) que

agiliza el clculo del riesgo como parte de la filosofa de inspeccin basada en riesgo.
Adicionalmente, Shell International ha desarrollado lineamientos que facilitan la
clasificacin de la probabilidad de falla y consecuencia de falla de equipos sin
necesidad de recurrir a la aplicacin RBI 580, utilizando un anlisis cualitativo y
cuantitativo, basado en la data histrica, para determinar planes de mantenimiento
en funcin de la criticidad.
Segn la filosofa de inspeccin basada en riesgo, tanto el clculo del valor de
integridad como los intervalos de inspeccin deben centrarse en su integridad y
confiabilidad. Para esto, Shell International desarroll un cuestionario cualitativo que
clasifica la predictibilidad de una falla en cuatro categoras: muy buena, buena,
regular y deficiente. A cada una de estas categoras se le asign un factor de 1,0;
0,9; 0,7 y 0,5 respectivamente. De igual manera, se clasific la consecuencia de la
falla, con la nica diferencia que se clasificaron en baja, media y alta, con factores
asociados de 0,9; 0,7 y 0,6 respectivamente. Como resultado se obtuvo la matriz de
factores de criticidad, con la cual se calcula el factor de criticidad correspondiente
como se muestra en la Tabla 2.5.
Tabla 2. 5 Matriz de factores de criticidad
CONSECUENCIA DE FALLA
Baja Media Alta
Factor 0,9 0,7 0,6
PREDICTIBILIDA
Pobre 0,5 0,5 0,4 0,3

D DE FALLA
Razonable 0,7 0,6 0,5 0,4
Buena 0,9 0,8 0,6 0,5
Muy buena 1 0,9 0,7 0,6
Fuente: SHELL, 1995
El mximo intervalo entre inspecciones viene dado por el producto entre el

valor de integridad y el factor de criticidad. Estas expresiones consideran nicamente
corrosin generalizada en donde sea apreciable una disminucin de espesores. Para

el clculo del valor de integridad solo se necesita conocer la velocidad de corrosin y

la diferencia entre el espesor actual y el espesor de integridad.
2.5.2. ESPESOR DE INTEGRIDAD.
Es la diferencia existente entre el espesor de retiro (Er), el espesor a un

tiempo de 6 meses a la velocidad de corrosin promedio (0,5 aosVcorr) y el
espesor actual del equipo o lnea Ea (esta diferencia contiene al espesor permitido
para la corrosin por diseo y al espesor por exceso debido al grado comercial)
(Fuente: Jos Briceo). Se define as:
EI = Ea Er Vc 0,5 (pulg) (Ec. 2)
La Ilustracin 2.3 presenta un esquema de los distintos espesores a travs de

la seccin transversal de la pared de un equipo o lnea.
Ilustracin 2. 3 Espesores considerados para el clculo del espesor de integridad.
Espesor extra por

grado comercial
Espesor de integridad (Ei)
Espesor para
corrosin
Espesor Actual Espesor en seis meses a la velocidad
(Ea) de corrosin (EVcorr*0,5)
Espesor de retiro (Er)
Fuente: Curso SILCO, 1998

2.5.3. VALOR DE INTEGRIDAD.
El valor de integridad representa el mximo perodo de tiempo en que se debe

inspeccionar una lnea o equipo nuevamente. Viene dado por la ecuacin: [3]
EI
VI = (Ec. 3)
Vc
donde:
VI: Valor de Integridad [aos].

EI: Espesor de Integridad [pulg].
Vc: Velocidad de Corrosin [pulg/ao].
El desgaste de un equipo o lnea se calcula a partir de mediciones de

espesores realizados a los mismos, desde su instalacin, hasta la actualidad. Es de
destacar que cada vez que se realicen inspecciones es necesario recalcular la
velocidad de corrosin y establecer el nuevo Valor de Integridad.
2.5.4. FRECUENCIA DE INSPECCIN.
La frecuencia de inspeccin viene dada por la ecuacin:
FI = VI fc (Ec. 4)
Esta ecuacin indica el perodo de tiempo (en aos) en que se debe hacer la
prxima inspeccin a los equipos o lneas de la planta. [3] Tomando en cuenta que
esto no debe ser mayor a lo especificado en las normas internacionales.
Debido a que este valor generalmente no concuerda con el tiempo estipulado
entre paradas, en el plan de inspeccin se registra la Frecuencia de Inspeccin

Ajustada (FIA), la cual indica en cuantas paradas se realizar la prxima inspeccin.

Por ejemplo: si F I = 5,3 aos, entonces la FIA = Prxima Parada (aprox. 4 aos).
La frecuencia de inspeccin depende de:
El tipo y velocidad de corrosin.

La predictibilidad de fallas mecnicas.
Las consecuencias econmicas de las fallas.
Los aspectos de seguridad (toxicidad, fuego y riesgo de explosin).
El Riesgo y la Criticidad del sistema.
La combinacin de estos factores es indicativo del grado de inspeccin que se

debe ejecutar en los equipos. Esto es definido como la criticidad de los sistemas. [2]
2.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
La metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) se define

como: La tcnica utilizada para determinar las necesidades de mantenimiento de
plantas y equipos en un contexto operativo.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), es una metodologa
utilizada para determinar sistemticamente, qu debe hacerse para asegurar que los
activos fsicos continen haciendo lo requerido por el usuario, en el contexto
operacional presente, y forma parte de la prctica Clase Mundial No. 10 referida a
Produccin Basada en Confiabilidad.
Las principales premisas del MCC son:
Anlisis enfocados en las funciones que el proceso o sistema requiere (Ej.

Comprimir, bombear, calentar, etc.) y no en los equipos o componentes que
forman parte del proceso (Ej. compresor, bomba, vlvula, etc.).

Anlisis realizados por equipos naturales de trabajo (operador, mantenedor,

programador, especialistas) dirigidos por un facilitador, especialista en la
metodologa del MCC.
El resultado o producto que se obtiene con un anlisis de MCC, son planes
ptimos de mantenimiento, basados en las consecuencias que produce cada
modo de falla.
A continuacin se describen cada una de stas etapas del MCC:
Anlisis: bajo responsabilidad del equipo natural de trabajo conformado y

cuyo producto son las tareas de mantenimiento, acciones de rediseo y
recomendaciones a ejecutarse para el control de los modos de fallas del sistema
estudiado.
Auditoria y Planificacin: cuya responsabilidad est en las gerencias de las

plantas a quienes les pertenece el sistema y que contempla la auditoria y validacin
de los resultados del anlisis as como la disposicin de los recursos para la
implantacin de las recomendaciones del anlisis.
Ejecucin: donde se implantan y ejecutan las distintas recomendaciones y

tareas producto del anlisis, cuya responsabilidad esta en los custodios de la
operacin y mantenimiento de los sistemas estudiados.
La metodologa de MCC se basa en siete preguntas claves, las cuales se

describen en la Ilustracin 2.4.
1.Cules son las funciones y los estndares de ejecucin?

2. En qu forma falla el sistema?
3. Qu causa cada falla funcional?
4. Qu ocurre cuando sucede una falla?

5. Cmo impacta cada falla?

6. Qu puede hacerse para prevenir cada falla funcional?
7. Qu puede hacerse sino se conoce la tarea de prevencin?
Definir Definicin de Determinar Identificar

contexto funciones fallas modos
operacional funcionales de fallas
Aplicacin de
Efectos
la hoja de
de falla
decisin
Ilustracin 2.4 Las siete preguntas del MCC
Para garantizar el xito en una aplicacin o anlisis de MCC, es importante

responder cada una de las siete preguntas mostradas en la Ilustracin 2. 4, en orden
de aparicin y de forma correcta, sin omitir detalles, con hechos y no suposiciones.
La mejor manera de dar respuesta verdadera a cada una de las siete preguntas es a
travs del diagrama mostrado en la Ilustracin 2.5.
TIPO DE EXISTENCIA DE
OPERACIN REDUNDANCIA
IMPACTO NIVELES DE
AMBIENTAL SEGURIDAD
ESTNDARES
DE CALIDAD
Ilustracin 2.5 Flujograma del Proceso MCC

Cada bloque tiene una razn de ser y una funcin especfica dentro del
proceso de anlisis del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
El Contexto Operacional:
Define en forma precisa todos los elementos que sern considerados en el

anlisis, desde la definicin de las fronteras hasta los distintos activos y/o elementos
que forman parte del sistema a evaluar.
Otros aspectos de importancia a ser considerados dentro del contexto
operacional son:
Perfil de operacin
Ambiente de operacin
Calidad / disponibilidad de los insumos requeridos (combustible, aire, etc.)
Alarmas
Polticas de repuestos, recursos y logstica
Para definir un buen contexto operacional, que facilite las etapas siguientes
del flujograma de proceso que debe seguir el anlisis de MCC, es de gran
importancia incorporar los siguientes elementos tcnicos:
El Diagrama Entrada - Proceso - Salida (EPS):

Es una herramienta que facilita la visualizacin del sistema, para su posterior
anlisis. Tiene la misma configuracin para cualquier sistema o elemento de equipo:
uno o muchos insumos son procesados para generar uno o varios productos.
El Diagrama Funcional:
El cual es elaborado como un diagrama de flujo que vincula los diferentes
procesos que realiza el sistema. El diagrama funcional debe reducir la funcin global
del sistema a sus procesos ms sencillos y directos.

Para definir los bloques restantes como son: funciones, fallas funcionales,
modos de falla y efectos de falla, es conveniente definir Anlisis de Modos y Efectos
de Falla (AMEF), el cual es un proceso estructurado para el anlisis de dichos
trminos. Los efectos o consecuencias de las fallas son posteriormente evaluados
para determinar acciones de prevencin. El proceso es conceptualmente simple y
sistemtico en su aplicacin. La ventaja de este proceso es la capacidad que aporta
para considerar las posibilidades de fallas que no se han presentado en la prctica,
para as poder establecer medidas preventivas y gerenciar polticas efectivas que
eviten o mitiguen las consecuencias de las fallas.
La mejor manera de ejecutar un proceso AMEF es a travs de un equipo
natural de trabajo (ENT), el cual debe estar integrado por personal familiarizado y
conocedor de la planta, proceso o activo objeto de anlisis, y por el facilitador,
especialista en MCC y quien conducir el anlisis para garantizar que se cumplan
con xito cada una de las etapas.
El AMEF permite identificar sistemticamente para un sistema y/o activo, los
siguientes elementos:
Funcin.
Falla de funcin o falla funcional.
Modo de falla.
Efecto de falla.
Las funciones: deben estar enfocadas a lo que se desee que realicen los
sistemas o activos. Se dividen en primarias o secundarias. Su descripcin est
constituida por un verbo, un objeto y el estndar de desempeo deseado.
Las fallas funcionales: se presentan cuando una funcin no se cumple

incluso cuando se pierde cualquiera de los estndares de desempeo. Para
definir una falla funcional slo se requiere escribir la funcin en sentido
negativo, es decir, negar la funcin.

Los Modos de falla: son las razones que dan origen a las fallas funcionales.
Son las condiciones que se presentan, como desgaste, fractura, prdida de
calibracin, suciedad, atascamiento, etc., es decir, lo que hace que la planta,
sistema o activo no realice la funcin deseada. Cada falla funcional puede ser
originada por mas de un modo de falla. Cada modo de falla tendr asociado
ciertos efectos, que son bsicamente las consecuencias generadas por dicha
falla.
Los Efectos de fallas: son simplemente los que pueden observarse si se

presenta un modo de falla en particular. La descripcin de un efecto de falla
debe cumplir con:
o Tener la informacin necesaria para determinar consecuencias y tareas

de mantenimiento.
o Debe describirse como si no estuviera hacindose algo para
prevenirlos.
o Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimiento
operacionales funcionan o se llevan a cabo.
La descripcin del efecto debe dar respuesta a las siguientes interrogantes:
1. Cmo se evidencia la falla?

2. Cmo afecta la seguridad y el medio ambiente?
3. Cmo afecta el proceso?
4. Ocasiona daos fsicos a los activos?
5. Qu tiempo se requiere para restablecer la funcin?
6. Cules son los costos de penalizacin y reparacin?
Acciones de Mantenimiento: Luego de analizar las funciones, fallas

funcionales, modos de falla y sus consecuencias, el siguiente paso consiste

en seleccionar la actividad de mantenimiento. MCC categoriza los efectos de

acuerdo a sus consecuencias en: fallas ocultas, seguridad y/o ambiente,
operacionales y no operacionales.
Para establecer las acciones de mantenimiento requeridas, se utiliza el rbol

de decisiones, donde dependiendo del tipo de consecuencia que ocasiona cada falla,
segn la clasificacin antes mencionada, se deber ejecutar una accin: predictiva,
preventiva, correctiva, un rediseo, o simplemente dejar fallar.
2.7. ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)
Es una metodologa que agrupa un conjunto de tcnicas de anlisis e

interpretacin que permite identificar la(s) causa(s) raz(ces) primaria(s) del o los
problemas, para luego aplicar los correctivos que los eliminan definitivamente. Es
muy til para equipos o sistemas con problemas recurrentes, una forma de
determinar donde utilizar ACR es realizar:
AMEF Modificado
Lista de los malos actores del sistema
Los problemas encontrados por el mantenimiento predictivo, preventivo o
correctivo.
Lista de los desperdicios
Lista de los accidentes
Lista de los defectos
Anlisis de Falla Recurrente
Incidentes regulatorios

Los siete pasos del A nlisis Causa Raz son:
1. Describir el Evento
2. Describir los Modos
3. Hiptesis
4. Verificar las Hiptesis
5. Determinar las Races Fsicas y Verificarlas
6. Determinar las Races Humanas y Verificarlas
7. Determinar las Races Latentes y Verificarlas
2.8. ANLISIS DE CRITICIDAD (AC)
Es un estudio que permite identificar las reas sobre las cuales se tendr una
mayor atencin del mantenimiento, en funcin del proceso, al obtener una lista
jerarquizada de sistemas de acuerdo a su criticidad.
El anlisis esta basado en la evaluacin de parmetros o indicadores como
son el tiempo promedio por reparar (TPPR), el costo de reparacin, el impacto de
seguridad, el impacto ambiental, entre otros, mediante puntuacin asignada de
acuerdo a criterios preestablecidos, que slo son capaces de identificar las personas
que estn involucradas en los diferentes procesos asociados a los sistemas de
estudio, esto permite jerarquizar los sistemas en orden de prioridad, es decir, como
de alta, media o baja criticidad, para definir entonces las polticas de mantenimiento
que se deben aplicar.
El anlisis de criticidad es de gran importancia ya que permite que se involucre
la mayora del personal que trabaja en la unidad estudiada y es un buen punto de
partida para un proyecto de Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO), ya
que a travs de este estudio se encuentra un criterio inicial sobre cul herramienta de
MCO aplicar en funcin de los resultados de criticidad obtenidos.

ALTA
CRITICIDAD
MEDIAANALISIS DE CRITICIDAD
BAJA
DETECCION DE OP.PERDIDAS
ANLISIS:
HERRAMIENTAS DE
M.C.C . ( EQ. DINMICOS )
Desempeo
MODELAJE COSTO - RIESGO I.B.R. ( EQ. ESTTICOS )
ANALISIS M.C.C
CAUSA Riesgo EN
RAIZ REVERSA
REDISEO TAREAS PREDICTIVAS TAREAS PREVENTIVAS TAREAS CORRECTIVAS
OPTIMACION
COSTO
RIESGO
PUNTO DE REACCION OPTIMO
Ilustracin 2.6 Metodologas de MCO Recomendadas en Funcin del Nivel de Criticidad
Los criterios de utilizacin de las tcnicas de MCO para cada uno de los tipos
de sistemas mencionados (Alta, Media y Baja Criticidad), provienen de los resultados
obtenidos de aplicaciones en campo, referentes a estas nuevas metodologas en el
mbito mundial.
Una manera de recolectar la informacin necesaria para realizar un anlisis de
criticidad es mediante un sistema de encuestas a realizar a la mayora de los
operadores y tcnicos de la instalacin, agrupados por cuadrillas de trabajo. Se
evala la criticidad de cada sistema en funcin de la predictibilidad de ocurrencia y
de las consecuencias de una falla en el mismo. Las consecuencias sern evaluadas
despus de establecer parmetros de importancia en funcin de: Seguridad,
Ambiente, Produccin, Costos, Frecuencia de Falla y Tiempo promedio para reparar.

2.8.1. METODOLOLOGA A SEGUIR PARA APLICAR UN ANLISIS DE

CRITICIDAD
El Anlisis de Criticidad se realiza de la siguiente manera:
Definiendo un alcance y propsito para el anlisis.

Estableciendo criterios de importancia.
Seleccionando un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de
sistemas objeto del anlisis.
Los criterios a tomar en cuenta para la elaboracin del anlisis son los
siguientes: Seguridad, Ambiente, Produccin, Costos (Operacionales y
Mantenimiento), Frecuencia de Fallas y Tiempo promedio para reparar.
Tomando en consideracin los aspectos mencionados anteriormente, se
presenta en este momento los pasos a tomar en consideracin el estudio de
criticidad de una planta de cualquier naturaleza.
Identificacin de los sistemas a estudiar.

Seleccin del personal a entrevistar.
Informar al personal sobre la importancia del estudio.
Recoleccin de datos.
Verificacin y anlisis de datos.
Retroalimentacin.
Implementacin de resultados.
A travs de los aspectos mencionados, se observa claramente la gran utilidad

del Anlisis de Criticidad, de all su importancia. Este anlisis permite obtener una
jerarquizacin validada de todos los procesos/sistemas lo cual permitir:

Utilizacin ptima del recurso humano y econmico dirigido hacia sistemas

claves de alto impacto.
Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal,
basado en la criticidad de sus procesos y sistemas.
Priorizar la ejecucin/deteccin de oportunidades perdidas, MCC y anlisis
causa raz.
Facilitar/centralizar la implantacin de un programa de inspeccin basada en
riesgos.
2.9. SISTEMA DE INSPECCIN EN MARCHA (SIEM).
El Sistema de Inspeccin En Marcha es un programa de medicin de

espesores de tuberas y equipos en servicio, mediante la aplicacin de ensayos no
destructivos en sitios previamente seleccionados, denominados puntos de control,
los cuales sirven de datos de entrada para calcular:
Velocidades de Corrosin a corto y largo plazo.

Vida til remanente
Fecha de prxima inspeccin.
Espesor de Integridad.
Valor de Integridad.
La misin del SIEM es mantener la continuidad y confiabilidad esttica de las

plantas, mediante la evaluacin sistemtica de circuitos de control con servicios
crticos, generando actividades selectivas de inspeccin y mantenimiento con la
mejor relacin costo -riesgo-beneficio.

2.10. MECANISMOS DE DEGRADACIN DE PLANTAS DE GAS
Las Plantas de Gas de PDVSA Occidente ubicadas en el Lago de Maracaibo

presentan como principal mecanismo de degradacin la Corrosin. Esta se define
como la destruccin o deterioro de un material, causado por la interaccin de ste
con su medio ambiente.
Entre los principales mecanismos de degradacin en Plantas de Gas
encontramos:
Corrosin - Erosin.
Corrosin externa
o Corrosin Atmosfrica
o Corrosin Bajo Aislamiento
o Corrosin Biolgica
Corrosin por Efecto combinado de CO 2 y H2S
2.10.1. CORROSIN - EROSIN:
La Corrosin bajo erosin es el aumento en la velocidad de deterioro o ataque

de un metal a causa del movimiento relativo de un fluido corrosivo y la superficie de
un metal. El metal es removido desde la superficie, disolviendo iones o productos de
corrosin slidos que son mecnicamente limpiados. La erosin est caracterizada
en apariencia por ondas, canales, ranuras, perforaciones y valles, generalmente
exhiben una direccin definida. [4]
Cuando un metal es sometido a condiciones corrosivas, rpidamente se forma
una capa de un producto corrosivo (xido / sulfuro) en la superficie, la erosin pasa a
ser un factor determinante en el deterioro del material. La velocidad de prdida de
metal en el caso de erosin es una funcin de otros parmetros. El ms importante
de estos parmetros es la dureza de la pelcula o producto de corrosin formado, el

otro parmetro es la velocidad de corrosin de la superficie del metal limpio y como

no menos importante es el esfuerzo de corte que genera el fluido sobre el metal. La
capa protectora no se mantiene estable bajo condiciones de flujo turbulento, por lo
que se incrementa la degradacin como resultado de la erosin.
La corrosin bajo erosin se caracteriza por su aspecto de superficies
onduladas con hendiduras, orificios redondeados, valles y crestas, generalmente con
una orientacin direccional. En muchos casos las fallas de este tipo ocurren en
tiempos relativamente cortos y son inesperadas, mayormente a causa de que los
ensayos previos de corrosin se han efectuado bajo condiciones estticas o no se
han considerado los efectos de la erosin.
Prcticamente todos los medios corrosivos pueden causar corrosin bajo
erosin (gases, soluciones acuosas, sistemas orgnicos y metales lquidos).
Cualquier tipo de equipo expuesto a fluidos en movimiento est sujeto a la
corrosin bajo erosin. Algunos son: sistemas de caeras (especialmente codos y
tubos en T) vlvulas, bombas, turbinas, centrifugas, agitadores, tubera de
intercambiador de calor, calentadores y condensadores, equipos de medicin, labes
de turbinas, conductos y lneas de vapor, etc.
2.10.2. CORROSIN EXTERNA:
Se dice que corrosin externa es aquella que ocurre en la parte externa del
tubo o equipo. Como corrosin externa se tiene:
2.10.2.1. CORROSIN ATMOSFRICA:
La corrosin externa atmosfrica es un problema comn de las refineras e

instalaciones petroleras, ubicadas en zonas costera. La combinacin aire - humedad
caracterstica del ambiente marino es la causante de este tipo de corrosin en aceros
al carbono y aceros de baja aleacin.

Las velocidades normales de corrosin externa las cuales estn sometidos los
aceros varan entre 0.25-1.2 mm/ao, dependiendo de la ubicacin del equipo en la
planta y de la poca del ao.
Este tipo de ataque, generalmente se manifiesta como un tipo de corrosin por
hendiduras (crevice-corrosion). Cualquier miembro estructural que posea sitios
confinados o de estancamiento (ranuras, uniones metal-metal, etc.) donde el agua no
pueda drenar sern objeto de severa corrosin. La solucin a este tipo de
degradacin se centra en la aplicacin de proteccin catdica, pinturas y
recubrimientos protectores, como los recubrimientos galvnicos, epxicos o de tipo
elastomrico.
2.10.2.2. CORROSIN BAJO AISLAMIENTO TRMICO:
El aislamiento trmico se utiliza para:

a. Mantener las temperaturas de operacin de tuberas y recipientes.
b. Prevenir quemaduras del personal.
c. Mitigar el ruido.
El factor principal es la temperatura, ya que esta es la responsable de la

ocurrencia o no de condensacin de humedad.
La condensacin siempre va a ocurrir entre la superficie externa del metal y la
superficie interna del aislante. Una vez ocurrido esto, se genera un proceso corrosivo
inducido principalmente por oxgeno y aumentado por el CO2 presente en el
ambiente.
Las tuberas y equipos de acero al carbono que se encuentran aislados
trmicamente no presentan este tipo de degradacin, siempre y cuando operen de
manera continua, bien sea por encima de 120C o por debajo de 4C. Sin embargo
toda tubera y equipo que opere continuamente entre 4 y 120C o con cambios
cclicos de temperatura dentro de ese rango ser objeto de este mecanismo. Los
sistemas que operan a temperaturas mayores a 120 C, son susceptibles a sufrir

daos por este mecanismo, claro en mayor severidad cuando ocurre un paro total del
sistema.
La aplicacin correcta del aislante es la mejor manera de prevenir este
problema. En la Ilustracin 2.7 se muestra la disposicin adecuada de un sistema de
aislamiento:
Chaqueta protectora de aluminio
Barrera de vapor
Malla sinttica
Tubera Material aislante
Pintura antixido
Ilustracin 2.7 Disposicin correcta del aislamiento
2.10.2.3. CORROSIN POR PICADURAS.
Las picaduras son una forma de ataque localizado, en forma de perforaciones

en el metal. Estas perforaciones pueden ser de diferentes dimetros y muchas veces
son aislados o tan pequeos que no pueden detectarse a simple vista. Adems a
veces estn cubiertas con productos de corrosin.
La picadura es una de las formas ms peligrosa de corrosin. Hace que los
equipos fallen por causa de perforaciones con solo un pequeo porcentaje del peso
de toda la estructura.
Generalmente, la picadura, requiere de un periodo de iniciacin antes de
aparecer visible. Este periodo puede durar meses o aos, dependiendo del metal y el
medio corrosivo.
La corrosin por picaduras es un tipo nico de reaccin andica, es un
proceso autocataltico que se puede ilustrar con un ejemplo. Una vez que se inicia la
picadura, empieza a ocurrir una rpida disolucin del metal (M), mientras la
reduccin de oxgeno toma lugar en las zonas adyacentes a ste (Ilustracin 2.8). La

rpida disolucin del metal tiende a producir un exceso de carga positiva en esta
rea lo que hace que haya una migracin masiva de iones Cl para mantener la
electroneutralidad, con esto se alcanza una alta concentracin de MCl y como
resultado de la hidrlisis una alta concentracin de iones H+, los iones hidrgeno y
cloruro aceleran la disolucin del metal con el tiempo.
N a+
Na + O2 Na+ O2
O2
O2 O2 O2
Na +
Na + Na + N a+
O2 Cl - -
- -
Cl
Cl Cl
- -
-
Cl Cl
Cl - - -
Cl -
Cl Cl
O2 Cl
O2 O2 O2
-
-
Cl
H+ Cl
- -
OH OH - M+
Cl OH - OH -
+
M+ H+ M
H + M+
e H+ Cl
-
Cl H
- +
e
+
e M+ M
e
Ilustracin 2.8 Proceso autocataltico en corrosin por picadura
2.10.2.4. CORROSIN BIOLGICA:
Como resultado de la actividad de organismos vivientes sobre la superficie de

equipos y lneas, se originan diversos problemas corrosivos que afectan la integridad
de los mismos. Distintas formas de vida micro y macro orgnicas son las
responsables de estos fenmenos de degradacin a bajas temperaturas (entre 0 y
50C) y en un rango variado de pH.
Los microorganismos son aquellos con la habilidad de vivir en presencia o
ausencia de oxgeno, es decir, aerbicos y anaerbicos respectivamente. Las
bacterias aerbicas son sulfuro oxidantes, pues son capaces de oxidar el sulfuro
para producir cido sulfrico segn la siguiente reaccin:

2S + 302 + 2H2O 2H2SO4 (Ec. 5)
Estas bacterias viven en medios de bajo pH y llegan a producir

concentraciones de cido sulfrico de hasta 5% en peso, el cual es muy corrosivo
para el acero al carbono y otros metales. A medida que las colonias de este tipo de
microorganismos van creciendo, retienen el material en suspensin y forman lodos
caractersticos que se acumulan en zonas de geometra irregular, fomentando la
corrosin bajo depsitos.
Por otro a
l do, las bacterias anaerbicas son sulfato reductoras y tienden a
reducir el in sulfato de la siguiente forma:
SO4q + 4H2 Sq + 4H2 O (Ec. 6)
Generalmente tienden a producirse y habitar bajo los lodos originados por las
partculas aerbicas. Con frecuencia es posible detectar la presencia de las mismas
a travs de la remocin del lodo: bajo las mismas zonas suelen aparecer manchas
negras caractersticas de los compuestos sulfurados que tales bacterias producen
sobre el acero.
Los macroorganismos son los hongos y vida vegetal, comprenden un grupo de
plantas caracterizadas por falta de clorofila. Estas especies asimilan compuestos
orgnicos y producen considerables cantidades de cidos orgnicos (cido oxlico,
lctico, actico y ctrico), ocasionando corrosin por hendiduras en el metal. Adems,
unidos a los diferentes tipos de vida animal que pueden estar presentes, los mismos
causan la obstruccin de equipos y lneas por efectos de acumulacin.
2.10.3. CORROSIN POR EFECTO COMBINADO DE CO2 Y H2S:
El gas de produccin de los pozos es una mezcla de gases orgnicos con

concentraciones considerables de H2S, CO2 y Cl-. La presencia de alguno de estos
agentes, en un medio acuoso, esa capaz de producir graves daos por corrosin,

pero la combinacin de los mismos a determinadas condiciones operacionales puede

acelerar o disminuir la velocidad de corrosin.
Es importante el efecto del H2S en la corrosin por CO2 , ya que pueden
formarse pelculas de productos de corrosin (Ilustracin 2.9) en forma competitiva
entre el sulfuro de hierro (FeS) y el carbonato de hierro (FeCO3), segn sea la
temperatura, concentracin del agente corrosivo y la presin. La aceleracin o
disminucin de la velocidad de corrosin depender de cual mecanismo sea el
predominante.
El efecto de pequeas cantidades de H2S en la corrosin del hierro poco H2S,
ha sido clasificada en tres tipos: En los tipos I y II se acelera la reaccin catdica
cuando la concentracin de H2S es menor 3.3 ppm. La formacin temporal de la
pelcula de FeS ocurre a bajas concentraciones de H2S donde el FeCO3 es el
principal producto de corrosin en equilibrio. El crecimiento de la pelcula de FeS, se
ver afectada por la velocidad de disolucin localizada del hierro. A altas
concentraciones de H2S y elevadas temperaturas, se disminuye el efecto de la
corrosin por CO2 . El tipo III en la corrosin por CO2 + H2S a temperaturas sobre los
150C, es muy similar a la corrosin por CO2 solamente, ya que el FeCO3 se forma
mas fcilmente que el FeS. [5]
[6]
Por otra parte en los resultados obtenidos por Kane, la relacin entre las
presiones parciales de H2S y CO2 es un buen indicativo para determinar el
mecanismo de corrosin predominante en el sistema:
PP CO2
> 200 Corrosin por CO2 (Ec.7 )
PP H 2 S
PPCO2
< 200 Corrosin por H2S (Ec.8)
PP H 2S
El modelo de corrosin por H2S y CO2 ms aceptado es el propuesto por

Kane [7] donde se resume el efecto de las especies en tres casos:

1. A muy bajos niveles de H2S, 69 Pa (<0.01 psi), el CO2 es la especie corrosiva

dominante y a temperaturas por encima de los 60C la pasivacin o algo de
pasividad son funcin de la formacin de carbonato de hierro (FeCO3), la
presencia de H2S no tiene relevancia a estas concentraciones.
2. En sistemas donde domina el CO2 , la presencia de pequeas cantidades de

H2S (relacin de PpCO2/PpH2S > 200) puede inducir la formacin de sulfuro
de hierro (FeS) a temperaturas por debajo de 120C. Esto se produce
directamente sobre la superficie del metal como una funcin de la reaccin
entre el Fe+2 y el S-2 la cual es influenciada por el pH y la temperatura. Esta
reaccin en la superficie puede inducir a la formacin de una pelcula delgada
en la superficie, que puede disminuir la corrosin.
3. En sistemas donde el H2S domina la relacin PpCO2/PpH2S < 200, hay

formacin preferencial de una capa estable de sulfuro de hierro en un rango
de temperatura de 60 a 240C. Inicialmente se forma la mackinawita (FeS) la
cual se forma como resultado de un fenmeno de absorcin. En altas
concentraciones y temperaturas, la mackinawita es estable. Sin embargo, por
debajo de 60C o sobre los 240C, la capa de FeS se vuelve inestable y
porosa, por lo que no provee proteccin a la corrosin.
El efecto de la temperatura y la concentracin del H2S en el mecanismo de

corrosin por CO2 , puede ser explicado asumiendo la precipitacin temporal del FeS
[7]
y el efecto de la aceleracin catdica, en dos tipos.
La reaccin catdica es acelerada siempre a bajas concentraciones de H2S
(3.3 ppm). Donde la formacin de una pelcula temporal de FeS es mnima con
respecto al principal producto de corrosin en equilibrio es el carbonato de hierro
(FeCO3).

Concentracin
H2S
Tipo I (60C) Tipo II (100C) Tipo III (150C)
FeCO 3
< 3,3 ppm Fe 2+ FeCO 3 FeCO 3

Fe 2+
Fe 2+ Fe 2+
FeCO 3 FeS FeCO 3
33 ppm
FeS FeS
FeCO 3 FeCO 3
FeS
Fe 2+
Fe 2+ FeCO 3 FeS
FeS
>330 ppm
FeS
FeS
Ilustracin 2.9 Efecto de la concentracin de H2S en la corrosin por CO2 del acero al carbono
En el tipo III a temperaturas sobre 150C, es muy similar a la corrosin por

CO2 puro, dado que el FeCO3 se forma ms fcilmente que el FeS.
Los aspectos que influyen en que la capa de carbonato de hierro sea
protectora son: La estabilidad de las capas formadas y la adherencia de las capas a
la superficie del acero. La estabilidad y la adherencia de la capa de carbonato de
hierro es funcin de la temperatura y la presin parcial de CO2 , dado que con el
aumento de estos factores, se produce un aumento en la cristalinidad de la capa que
se hace ms protectora. [8]
A temperaturas del orden de los 80C la velocidad de corrosin alcanza un
mximo, lo cual es atribuido a la formacin de una capa, la cual puede ser de FeCO3
o de FeO4. Este mximo en la velocidad de corrosin se debe a que la capa formada
no es necesariamente protectora, como se menciono en el Tipo II (Corrosin por

CO2), ya que esta capa puede ser debilitada por una alta concentracin de Cloruros,
cidos orgnicos o erosionada por la velocidad del fluido. [9]
La velocidad de disolucin andica a un potencial dado, se incrementa de
forma proporcional a la concentracin de iones hidroxilos hasta un pH 5, donde la
disolucin no es afectada por un incremento adicional del pH. La reduccin catdica
de H+ disminuye lentamente con el incremento del pH. A pH menores a 5, la
solubilidad del FeCO3 es mayor, por lo que la capa que se forma es porosa y para pH
mayores de este valor la capa de carbonato de hierro es densa y protectora ya que
disminuye la solubilidad de esta capa. [10]
En presencia de H2S, el pH afecta la composicin de la capa, si el pH es de 3
a 4 o mayor que 9, la pelcula que principalmente se forma es la pirita y triolita.
Cuando el pH se encuentra en los siguientes rangos 4-6.3 y 8.810, la capa es una
mezcla de kansita (mayor en composicin), pirita y triolita. Por otra parte, si el pH se
encuentra entre 6.6 y 8.4, la capa es totalmente kansita. [11]
La velocidad de corrosin aumenta con la velocidad de flujo a pH bajos porque
la transferencia de masas est controlada por la reduccin de H+, que produce una
acidificacin local de la capa. A altos valores de pH, la concentracin de los iones de
H+ tambin es baja, para contribuir y reducir el FeCO3, siendo tambin la reduccin
del carbonato de hierro tambin baja.
La velocidad de corrosin se incrementa con los iones Cloruros sobre el rango
de 10.000 a 100.000 ppm y este efecto aumenta con el aumento de la temperatura
por encima de los 60C. Esto se debe a que los iones Cloruros de la solucin pueden
dentro y penetrar la capa de corrosin dentro de la superficie, lo cual puede inducir a
la desestabilizacin de la capa de corrosin e incrementar la velocidad de corrosin.
La susceptibilidad a la corrosin por picaduras en aceros de baja aleacin, aumenta
a altas concentraciones de Cloruros. Sin embargo, la presencia de pequeas
cantidades de H2S, puede reducir el ataque por la formacin de sulfuro de hierro
protector, no obstante la capa de sulfuro puede actuar como ctodo sobre el metal,
ocasionando corrosin galvnica localizada.

2.11. ANALISIS Y DIAGNSTICOS INTEGRADOS.
Dentro de los diagnsticos integrados se encuentra:
CONFIABILIDAD / PROBABILIDAD DE FALLA. En este diagnstico

encontramos respuestas a preguntas como: Cul es la probabilidad de que me falle
el equipo?, En este caso dando respuesta con un anlisis de confiabilidad basado en
la condicin y Cul es la probabilidad de que la falla del equipo me haga fallar el
sistema y me afecte al proceso?, Dando con anlisis combinados respuesta a la
pregunta cundo ocurrir la prxima falla?
IMPACTO. El impacto que produce una falla se determina a partir del estudio
de las consecuencias que este traiga consigo. Estas consecuencias incluyen
Prdidas por Produccin y Costos de reparacin, a travs de una base de datos,
Impacto Ambiental e Impacto en Seguridad, a travs de una base de datos + opinin
de los expertos.
RIESGO. Se estudia a partir de una matriz riesgo donde se puede observar el

grado de riesgo que presenta un equipo. Esto no es ms que el producto de la
probabilidad de una falla y l consecuencia de la misma.
2.12. FRECUENCIA PTIMA DE INSPECCIN.

La frecuencia ptima de Inspeccin se define como el punto donde la suma
de los costos asociados a una frecuencia o poltica de inspeccin determinada ms
los riesgos que se corren con dicha poltica, son mnimos, es decir el impacto total es
mnimo.
Para determinar la frecuencia ptima de Inspeccin se requiere de la
construccin de dos curvas. Una que representa el costo de las diferentes polticas
de mantenimiento (las diferentes frecuencia de inspeccin) y otra que indica los

costos de riesgo asociado a una falla (Riesgo = Probabilidad de falla x

Consecuencia). Estas dos curvas se combinan en un modelo de decisin conocido
como Modelo Costo-Riesgo. [12]
2.12.1. MODELO DE DECISIN COSTO-RIESGO.
En aos recientes, grandes corporaciones especialmente del sector de

hidrocarburos y de la industria de procesos, han volcado su atencin hacia el modelo
de decisin Costo Riesgo, debido a que el mismo permite comparar el costo
asociado a una accin de mantenimiento contra el nivel de reduccin de riesgo o
mejora en el desempeo debido a dicha accin; en otras palabras, el modelo permite
saber cuanto se obtiene por lo que se gasta.
El anlisis Costo-Riesgo resulta particularmente til para decidir en
escenarios con intereses en conflicto, como el escenario Operacin
Mantenimiento, en el cual el operador requiere que el equipo o proceso opere en
forma continua para garantizar mxima produccin, y simultneamente, el
mantenedor requiere que el proceso se detenga con cierta frecuencia para poder
mantener y ganar confiabilidad en el mismo. El modelo Costo-Riesgo es el indicado
para resolver el conflicto previamente mencionado, dado que permite determinar el
nivel ptimo de riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para obtener el
mximo beneficio o mnimo impacto en el negocio. (Ilustracin 2.10).
En el modelo Costo Riesgo pueden destacarse tres curvas que varan en el
tiempo:
La curva del nivel de riesgo (Riesgo = Probabilidad de falla x Consecuencia).

La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los costos de
diferentes frecuencias para la accin de mantenimiento propuesta.
La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la curva de
riesgos y la curva de los costos de mantenimiento. El mnimo de esta curva,

representa el mnimo impacto posible en el negocio y esta ubicado sobre el

valor que puede traducirse como el periodo o frecuencia ptima para la
realizacin de la actividad de mantenimiento. Un desplazamiento hacia la derecha
de este punto implicara asumir mucho riesgo y un desplazamiento hacia la
izquierda del mismo implicara gastar demasiado dinero.
IM PACTO TOTAL=I( t )
I(t)= IMPACTO TOTAL
SOBRE EL NEGOCIO
I(t)=R(t)+Costo(t)
Costo Por Ao (MMBs)
3500
3000
RI ES GO=R(t)
Punto ptimo R(t)=PROB. DE FALLA X
2500
CONSECUENCIA
2000
1500 COST O=Costo(t)

Costo(t =COSTO DE
1000 INSPECCIN;
MODELADO A
500 DIFERENTES FRECUENCIAS.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
INTERVALO DE TIEMPO (Aos)
Fuente:(Woodhouse,John,1993)
Ilustracin 2.10 MODELO COSTO-RIESGO
La dificultad para el uso del modelo, se centra en la estimacin o modelaje de

la curva del riesgo, ya que la misma requiere la estimacin de la probabilidad de falla
(y su variacin con el tiempo), y las consecuencias. [12]
2.12.1.1. RIESGO.
El riesgo, base fundamental del modelo de decisin descrito anteriormente, es

un trmino de naturaleza probabilstica, que se define como la probabilidad de tener
una prdida y comnmente se expresa en unidades monetarias (Bs. o $).
Matemticamente, el riesgo se calcula con la siguiente ecuacin:

Riesgo(t) = Probabilidad de Falla(t) x Consecuencias (Ec. 9)
El anlisis de la ecuacin del riesgo, permite entender el poder de este

indicador para el diagnstico y la toma de decisiones, debido a que el mismo
combina probabilidades o frecuencias de fallas con consecuencias, permitiendo la
comparacin de unidades como los equipos rotativos, que normalmente presentan
alta frecuencia de fallas con bajas consecuencias, con equipos estticos, que
normalmente presentan patrones de baja frecuencia de fallas y alta consecuencia.
(Ilustracin 2.11).
El riesgo, se comporta como una balanza, que permite pesar la influencia de
ambas magnitudes (Probabilidad de Falla y Consecuencia de la Falla) en una
decisin particular. El mantenimiento moderno, sustentado en la Ingeniera de
Confiabilidad, requiere de un cuidadoso proceso de diagnstico de equipos y
sistemas. El diagnstico, basado en el riesgo, puede entenderse entonces como un
proceso que busca caracterizar el estado actual y predecir el comportamiento futuro
de equipos y sistemas. Para el logro de un diagnstico integrado, el riesgo debe
calcularse usando toda la informacin disponible; es decir, debe incluir el anlisis del
historial de fallas, los datos de condicin y datos tcnicos. (Ilustracin 2.12). De esta
forma, se podrn identificar las acciones correctivas y proactivas que puedan
efectivamente optimizar costos y minimizar su impacto en el negocio medular. [12]

PROBABILIDAD /
FRECUENCIA RIESGO
DE FALLAS RIESGO= PROB. DE FALLA X CONSECUENCIA DE LA FALLA
(#
(# FALLAS
FALLAS//TIEMPO)
TIEMPO)
q ALTA FRECUENCIA / BAJA CONSECUENCIAS
q TIPICO DE EQUIPOS ROTATIVOS
ALTA q FALLA == PERDIDA

PERDIDA DE
DE LA
LA FUNCION
FUNCION
q BAJA
BAJA FRECUENCIA
FRECUENCIA /ALTA
/ALTA CONSEQUENCIA
CONSEQUENCIA
q TIPICO DE EQUIPOS ESTATICOS
q FALLA =PERDIDA DE LA INTEGRIDAD

INTEGRIDAD MECANICA
MECANICA
MEDIA
MEDIA
ZONAS DE
ISO--RIESGO
ISO
BAJA
CONSECUENCIAS
($/FALLA)
BAJA MEDIA ALTA
Fuente:(Woodhouse,John,1993)
Ilustracin 2.11 PROBABILIDAD DE FALLAS Vs CONSECUENCIAS
DIAGNOSTICO
DATA PARCIAL BASADO
HISTORICA EN LA HISTORIA DE FALLAS
VOLUMEN DIAGNOSTICO
DATA DE PARCIAL BASADO EN LOS DIAGNOSTICO
DE DATOS DE CONDICION
CONDICION
INTEGRADO
CONTROL
DIAGNOSTICO
DATA PARCIAL BASADO
TECNICA
EN DATOS TECNICOS
Fuente:(Woodhouse, John, 1993)
Ilustracin 2.12 PROCESO DE DIAGNSTICO

Entendiendo entonces que el riesgo es el indicador para un diagnstico integrado,

se analizar a continuacin, con el mximo detalle posible el proceso para estimarlo.
[12]
2.12.1.2. ESTIMACIN DEL RIESGO.
Como se mencion anteriormente, el clculo del riesgo, involucra la

estimacin de la Probabilidad de Fallas y/o la Confiabilidad, (Confiabilidad = 1
Probabilidad de Falla), y de las Consecuencias.
Para calcular el riesgo, deben establecerse dos (2) vas, una para el calculo de
la confiabilidad y/o la probabilidad de fallas, en base a la historia de fallas o en base
a la condicin; y otra para el clculo de las consecuencias. [12]
2.12.1.3. ESTIMACIN DE LA PROBABILIDAD DE FALLA Y/O LA

CONFIABILIDAD.
Para la estimacin de la confiabilidad o la probabilidad de fallas, existen dos

mtodos que dependen del tipo de data disponible; estos son:
Estimacin Basada en Datos de Condicin, altamente recomendable para

equipos estticos, que presentan patrones de baja frecuencia de fallas y por ende
no se tiene un historial de fallas que permita algn tipo de anlisis estadstico.
Estimacin Basada en el Historial de Fallas: recomendable para equipos

dinmicos, los cuales por su alta frecuencia de fallas, normalmente permiten el
almacenamiento de un historial de fallas que hace posible el anlisis estadstico. [13]

2.12.1.4. ESTIMACIN DE LA PROBABILIDAD DE FALLA BASADA EN

CONDICIN.
En las tres ltimas dcadas algunas industrias han realizado grandes

esfuerzos en la recoleccin de data diferente a la data de falla, a travs de
programas de monitoreo de la condicin (mantenimiento predictivo) en funcin de
optimizar las frecuencias de mantenimiento de sus equipos y tomar acciones
proactivas para evitar la ocurrencia de la falla.
Yaez, Hurtado; Gmez de la Vega (2000) en su trabajo (Metodologa basada
en anlisis de Confiabilidad / Riesgo para apoyar el proceso de Toma de decisiones
en Plantas de Proceso) establece las bases conceptuales para el clculo de
confiabilidad y probabilidad de falla de equipos basado en la data de condicin. La
columna vertebral de este mtodo es el anlisis de Carga Resistencia, en la cual la
confiabilidad es la probabilidad de que el esfuerzo al que esta sometido un
componente equipo, sub sistema o sistema, no exceda la resistencia del mismo. [13]
2.12.2. ANLISIS CARGA-RESISTENCIA.
El anlisis Carga-Resistencia tiene como premisa el hecho de que las fallas

son el resultado de una situacin donde la carga aplicada excede la resistencia.
Carga y Resistencia son usados en el sentido ms amplio de la palabra. Es decir, la
carga pudiera ser la presin de operacin, mientras la mxima presin de operacin
permisible sera la resistencia. Similar anlisis se hace para cualquier otro parmetro
relevante de la condicin como vibracin para equipos dinmicos, o reduccin de
espesor para el caso de equipos estticos. En todos los casos existir un valor actual
de la condicin que se monitorea, el cual representar la carga, y un valor lmite de la
condicin que representara la resistencia. Esta ltima normalmente esta regulada por
normas y estndares de la ingeniera.
Contrario a la creencia general, en la mayora de los casos ni la carga ni la
resistencia son valores fijos, por el contrario, sus valores son estadsticamente

distribuidos. Cada distribucin tiene su valor medio, denotado por s para la carga y
r para la resistencia y sus desviaciones estndar s y r respectivamente (Ilustracin
2.13 ).
Modelo
Modelode
de interferenciad ed eCarga-Resistencia
Carga
- Resistencia
60
Distribucion de la Distribucion de la
condicion medida condicion limite o
en el equipo criterio d e rechazo
40
20
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Espesor
s r
Fuente:(Ebeling, Charles E, 1997)
Ilustracin 2.13 Distribuciones sin solapamientos
Cuando la distribucin de la condicin medida o monitoreada en el equipo

tiene algn solape con la distribucin de la condicin lmite o criterio de rechazo, en
ese momento ya existe probabilidad de falla (Ilustracin 2.14 ).
La confiabilidad de un elemento bajo la aplicacin de una carga es la
probabilidad de que su resistencia exceda la carga. Dicha confiabilidad puede
calcularse con la siguiente expresin:
Confiabilidad = Probabilidad (Resistencia>Carga)

r s (Ec. 10)
Confiabilidad = 2
+ 2
r s

M o d e l o d e interferencia de C a r g a-Resistencia
60
Distribucion de la Distribucion de la
condicion medida condicion limite o
en el equipo criterio de rechazo
40
20
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Espesor
Fuente:(Ebeling, Charles E,1997)
s r
Ilustracin 2.14 DISTRIBUCIONES SOLAPADAS
Donde r y s son las medias de las distribuciones de la resistencia o criterio

lmite y el esfuerzo o condicin monitoreada respectivamente, y r y s las
respectivas desviaciones estndar.
NOTA: El operador , indica que con el resultado obtenido de la ecuacin

entre parntesis, debe buscarse el valor de probabilidad correspondiente en una
tabla de la distribucin normal.
Existen casos en que la carga es un valor fijo (determinstico), y la resistencia
es un valor distribuido, otros casos donde es la carga el valor distribuido y la
resistencia un valor fijo, y otros casos, en que ambas magnitudes son valores
distribuidos. (Ilustracin 2.14 ).
[14]
En la tabla No. 2.6 Confiabilidad Esttica para distribuciones especficas ,
se resumen las ecuaciones desarrolladas para el clculo de la confiabilidad, para
todos los casos previamente mencionados, considerando las distribuciones
probabilsticas, exponencial, Weibull, Normal y Lognormal, en equipos estticos.

2.12.3. ESTIMACIN DE CONSECUENCIAS.
En esta seccin se presenta una metodologa para estimar las consecuencias

totales que resultan de la falla de un equipo y/o sistema. El modelo bsico que
soporta el trabajo, es el de Impacto Total en el Negocio [12]
DISTRIBUCIN RESISTENCIA CTTE ESFUERZO CTTE ESF. Y RESIST.

k S ALEATORIA
k

S

y
EXPONENCIAL x C=
C =1e
C =1e y x + y
k
x
y RESOLVER
k
WEIBULL x y
C = 1 e
C = 1 e NUMERICAMENTE
k x s y
C =
x
NORMAL C = C =

y
2 + 2
x y x y
1 k 1 s ln (m / m )
C =
x
C = ln C =1 ln
y
LOG-NORMAL
2
S x mx
sx + sy
2
Sy my
Fuente:(Ebeling, Charles, 1997)
Tabla 2. 6 Confiabilidad esttica para distribuciones especficas
X = Esfuerzo Y = Resistencia
Donde:
x = Media del esfuerzo.

y = Media de la resistencia.
x = Desviacin Estndar del esfuerzo.
y = Desviacin Estndar de la Resistencia.
k = Resistencia constante.
s = Esfuerzo constante.
= Operador

mx = Media de esf aleatorio

my = Media de resist aleatorio
2.12.4. MODELO PROPUESTO.

El modelo divide las consecuencias asociadas con una falla particular en
cuatro grandes categoras: Prdidas de produccin, costos de reparacin, impacto
ambiental e impacto en seguridad.
+ + +
PERDIDASDE IMPACTO IMPACTO

COSTODE CONSECUENCIAS
PRODUCCION AMBIENTAL ENSEGURIDAD
REPARACION
BASE DE DATOS
BASE +
DE OPINION DE EXPERTOS
DATOS
Fuente:(Woodhouse, John, 1993)
Ilustracin 2.15 MODELO DE CONSECUENCIAS
Prdida de Produccin.
En este paso, las prdidas de produccin debido a tiempo fuera de servicio

son estimadas usando la siguiente ecuacin:
PRDIDA DE PRODUCCIN = PP * RF * TTR (Ec. 11)

Donde:
PP es el precio del producto ($/Unid).
RF es la reduccin de flujo (Unid/Hr).
TTR el tiempo para reparar (Hr).
La variabilidad del costo del producto se incluye con la asuncin de una

distribucin normal
La reduccin puede ser total o parcial, dependiendo de otros factores tales
como diseo, redundancias, cargas compartidas o stand by y/o severidad de la falla
(critica o degradacin). Para representar todos los posibles valores de esta reduccin
se defini una distribucin normal.
Tiempo de reparacin: En lo que respecta al tiempo de reparacin, es su valor
promedio (MTTR) el considerado para representar la distribucin de esta variable.
Costos de reparacin
La distribucin de los costos de reparacin debe incluir el espectro de todos

los posibles costos, los cuales varan dependiendo de la severidad de la falla.
Durante los ciclos de vida (tiempo entre overhauls), estos costos tienden hacia una
distribucin normal.
Impacto Ambiental e Impacto en Seguridad
Las distribuciones de estos impactos, en la mayora de los casos, son difciles

de construir, pues no es fcil encontrar datos y fundamentalmente requieren ser
construidas en base a la opinin de expertos. [12]
2.12.5. SISTEMA DE VARIABLES

La presente investigacin posee 2 variables para su desarrollo, stas son las

siguientes:
Costo Riesgo.
Frecuencia ptima de inspeccin.
Conceptualmente, el modelo Costo-Riesgo permite comparar el costo

asociado a una accin de mantenimiento contra el nivel de reduccin de riesgo o
mejora en el desempeo debido a dicha accin: es decir, el modelo permite saber
cuanto obtengo por lo que gasto.
Operacionalmente, el Costo-Riesgo se refiere al modelaje del costo de la
poltica de mantenimiento predictivo (Inspeccin esttica), en el ciclo de vida del
circuito, asociado con el riesgo, el cual es un indicador de la probabilidad de falla de
cada defecto (reduccin de material por corrosin externa) del oleoducto,
multiplicado por las posibles consecuencias (mnima y mximas consecuencias).
Los indicadores que midieron esta variable fueron:
Probabilidad de Falla.
Se define como la medida de la posibilidad que un sistema falle antes de un
tiempo t. Esta es referida como la funcin de la no confiabilidad.
F(t) = Probabilidad de falla. C(t) = Confiabilidad
F(t) = 1 C(t) (Ec. 12)
Consecuencias.
Se define como el impacto que trae consigo la ocurrencia de un modo de falla,
ya sea sobre el ambiente la seguridad, las operaciones y /o los costos de reparacin.

Frecuencia ptima de Inspeccin.

Conceptualmente, se refiere al punto donde la suma de los costos asociados a
una frecuencia o poltica de inspeccin determinada ms los riesgos que se corren
con dicha poltica, son mnimos, es decir el impacto total es mnimo.
Desde el punto de vista operacional la frecuencia ptima de inspeccin es el
intervalo de tiempo donde la suma de los costos de la frecuencia de inspeccin
realizada a cada circuito de la planta, ms los riesgos asociados a dicha instalacin
(prdida de produccin, impacto al ambiente, impacto a la seguridad, reduccin de
vida til), son mnimos.
Para la determinacin de la frecuencia ptima, se requieren de los siguientes

indicadores:
Costos: costo total de la inspeccin que involucra limpieza, corrida de la

herramienta y secado.
Riesgo: probabilidad de tener una prdida y comnmente se expresa en

unidades monetarias, (Bs. o $).
Tiempo: Perodo en que se efecta la inspeccin.
Instrumento: (Medidor de espesores, Software).
Se presenta la relacin de las variables anteriormente descritas en el siguiente

esquema:

Costos
MODELO
COSTO-
RIESGO
Impacto FRECUENCIA
(Riesgo) PTIMA
Probabilidad de
Falla Consecuencias
(Confiablidad)
Costos Impacto
Carga Resistencia Ambiente Segurida Operacional
de Mtto
Fuente:(Yaez, Medardo. 2000)
Ilustracin 2.16 Esquema de relaciones de Variables
2.13. SISTEMA INTEGRADO DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL

(SICOP)
Es un sistema diseado para monitorear la integridad mecnica de los equipos

estticos y lneas de proceso, garantizando la continuidad operacional de las
mismas, al generar planes y estrategias de mantenimiento, inspeccin, operacin y
diseo, a fin de asegurar su mxima disponibilidad y confiabilidad a una ptima
relacin Costo-Beneficio-Riesgo.
Se seccionan los sistemas de los Bloques de Produccin en Sistemas en
Lazos de Degradacin. Segn:

Servicio y condiciones de procesos

Similares mecanismos de degradacin
Similares materiales de construccin
El SICOP se basa en un modelo sistemtico para manejar el riesgo y la

criticidad de los equipos mediante las metodologas de IBR y el Anlisis de Criticidad.
Dicho anlisis permitir Jerarquizar las Actividades de Mantenimiento e Inspeccin
por:
C = Predictibilidad * Consecuencia de la falla
Mediante una Matriz de Criticidad de Equipos y/o Instalaciones, realizada en

base a un Anlisis de Criticidad Compuesto.
El SICOP es una metodologa de trabajo que permitir: Minimizar riesgos por
fallas, aumentar la disponibilidad de las plantas, jerarquizar los esfuerzos y recursos
de mantenimiento e inspeccin, especificando, optimizar las horas hombre de
inspeccin, aumentar la predictibilidad de fallas, asociar los planes de inspeccin al
comportamiento operacional, incrementar la integridad mecnica y disminuir la
cantidad de paradas no programadas y aumentar la confiabilidad operacional.
Al definir una frecuencia de inspeccin basada en riesgo, condicin y beneficio
de los equipos e instalaciones asociados a un parmetro de criticidad, el cual evala
los riesgos y las consecuencias relacionadas a una falla por degradacin o corrosin,
se puede aumentar los intervalos entre inspecciones para cada equipo. Este es el
fundamento y beneficio potencial del SICOP.
Los planes o frecuencias de inspeccin obtenidos mediante criticidad, estn
dados en funcin de la condicin mecnica del sistema y esta no visualiza cual sera
el efecto que puede tenerse si el mismo no es aplicado. Por esta razn es que
usando el modelo Costo Riesgo se puede conocer con cierto grado de
incertidumbre el Riesgo que se tendra sino se ejecuta el plan.

Luego del anlisis realizado entre las frecuencias de inspeccin obtenidas, se

determina el valor o frecuencia ptima, en funcin de la integridad mecnica, la
confiabilidad y el impacto y riesgo mnimo del circuito.
2.14. LA HERRAMIENTA CRYSTAL BALL. PROPAGACIN DE

INCERTIDUMBRE
Crystal Ball es un programa fcil de usar, bajo un ambiente grfico, orientado

a las tareas de propagacin y anlisis de incertidumbre asociada a las variables
asociadas a los modelos.
A travs de su poder de simulacin, Crystal Ball se convierte en una
herramienta efectiva en manos de quien toma las decisiones. Se pueden responder
preguntas tales como, Nos mantendremos dentro del presupuesto s construimos
esta instalacin? O Cules son las oportunidades de finalizar este proyecto a
tiempo? O Cun confiables son nuestras predicciones para alcanzar este nivel de
beneficio?. Con Crystal Ball, se logran mayores niveles de confianza, eficiencia y
precisin para la toma de decisiones.
Crystal Ball es fcil de aprender y fcil de usar. A diferencia de otros
programas de prediccin y anlisis de riesgo, no hay necesidad de aprender
formatos desconocidos o lenguajes de modelado especiales. Para comenzar lo nico
que hay que hacer es crear una hoja de trabajo separada.
Los resultados de Crystal Ball son obtenidos a travs de una tcnica conocida
como simulacin de Monte Carlo, Crystal Ball predice el rango entero de posibles
resultados para una situacin dada. Tambin muestra intervalos de confianza, as
que ser posible conocer el nivel de confiabilidad de algn evento especfico que
est sucediendo. [15]

2.14.1. QUIN DEBE USAR CRYSTAL BALL
Crystal Ball est orientado a la toma de decisiones, desde la persona de

negocios que analiza el potencial para nuevos mercados hasta el cientfico que
evala experimentos e hiptesis. Crystal Ball es fcil de aprender y de usar, y ha sido
desarrollado con un amplio rango de usos posibles y usuarios en mente.
Se necesitan avanzados conocimientos en estadstica o computacin para
usar Crystal Ball a su completo potencial. Para iniciar, lo que se necesita es un
conocimiento bsico de computacin y la habilidad de crear modelos de trabajo. [15]
2.14.2. QU HACE CRYSTAL BALL
Crystal Ball extiende la capacidad de prediccin de nuestra hoja de clculo

modelo y provee la informacin necesaria para tomar decisiones mas precisas,
eficientes y confiables. Como usuario de hojas de clculo se debe saber que existen
dos grandes limitaciones:
Slo se puede cambiar una celda de la hoja de clculo a la vez. Como

resultado, explorar el rango entero de posibles resultados es casi
imposible; no se puede realmente determinar la cantidad de riesgo que
impacta en la realidad.
El anlisis situacional siempre resulta en estimados puntuales los cuales
no indican la probabilidad de lograr algn resultado particular. Mientras que
los estimados puntuales pueden decir lo que es posible, no pueden decir lo
que es probable.
Crystal Ball supera ambas limitaciones:

Se puede describir un rango de valores posibles para cada celda en la hoja de

clculo. Todo lo que se conoce acerca de cada suposicin (un valor estimado
o una entrada a la hoja de clculo modelo) es expresado todo al mismo
tiempo.
Usando un proceso llamado Simulacin de Monte Carlo, el cual es un sistema
que usa nmeros aleatorios para medir los efectos de la incertidumbre en la
hoja de clculo; Crystall Ball muestra resultados en una carta de prediccin la
cual muestra el rango entero de posibles resultados y la probabilidad de
obtener cada uno de ellos. [15]
2.14.3. CMO USA CRYSTAL BALL LA SIMULACIN DE MONTE CARLO
La mayora de los problemas del mundo real envuelven elementos de

incertidumbre que son muy complejos para resolver analticamente. Existen
simplemente demasiadas combinaciones de valores de entrada posibles para
calcular cada resultado posible. La simulacin de Monte Carlo es una tcnica
eficiente que requiere slo una tabla de nmeros aleatorios o un generador de
nmeros aleatorios en una computadora.
La simulacin de Monte Carlo es un proceso iterativo que contina hasta que:
La simulacin alcanza un criterio de detencin

Se detenga manualmente
La carta de pronstico final refleja la incertidumbre combinada de las celdas

de suposicin en la salida del modelo. Manteniendo en mente que la simulacin de
Monte Carlo slo puede aproximarse a una situacin de la vida real. Cuando se
construye y simula una hoja de clculo modelo, se necesita examinar
cuidadosamente la naturaleza del problema y refinar continuamente el modelo hasta
que se aproxime lo ms posible a la situacin real.

Crystal Ball tambin provee datos estadsticos que describen los resultados de
los pronsticos. [15]
2.14.4. CONSTRUCCIN DE MODELOS Y VISIN GENERAL DE ANLISIS

DE RIESGO
Para usar Crystal Ball, se necesita primero construir un modelo, entonces

Crystal Ball ayudar a desarrollar un anlisis de riesgo. [15]
2.14.4.1 QU ES UN MODELO?
Crystal Ball Trabaja con hojas de clculo modelo, especficamente hojas de

clculo modelo de Excel. Las hojas de clculo pueden de antemano contener un
modelo, dependiendo de qu tipo de informacin se tiene en la hoja de trabajo y
cmo usarla.
S solo se usan hojas de clculo para contener informacin (ventas, inventario
y contabilidad entre otros) entonces no se tiene un modelo. An si la hoja de clculo
contiene frmulas que totalizan o sub totalizan los datos, se puede no tener un
modelo til para una simulacin.
Un modelo es una hoja de clculo que ha dado un salto de ser un organizador
de datos a una herramienta de anlisis. Un modelo representa un proceso con
combinacin de datos, variables, frmulas y funciones. Cuando se agregan celdas
que ayudan a entender mejor y analizar la informacin, entonces la hoja de clculo
se convierte en una hoja de clculo modelo. [15]

2.14.4.2 ANLISIS TRADICIONAL DE HOJAS DE CLCULO
Luego de haber creado un modelo se debe preguntar para cada valor del
modelo, Qu tan creble es este valor?, Variar?, Es esto un estimado o un valor
real?. Se puede notar que el modelo tiene algunos valores que tienen incertidumbre.
Quizs no se tiene informacin real o los valores varan de forma impredecible. Esta
falta de conocimiento acerca de valores particulares o la certeza de que algunos
valores pueden siempre variar contribuyen a la incertidumbre del modelo.
El anlisis tradicional de hojas de clculo trata de capturar esta incertidumbre
en una de tres maneras:
Estimaciones Puntuales: Se efectan estimaciones puntuales cuando se

usan los valores que se piensan son los ms probables (tcnicamente referidos
como la moda, sin embargo cuando no se conoce la moda se usa la media aritmtica
o la esperanza matemtica) para la variables inciertas. Estos estimados son los ms
fciles, pero pueden concluir en resultados muy inciertos o que no representan la
realidad.
Estimacin de Rangos: Las estimaciones de rangos tpicamente calculan

tres escenarios: el optimista, el pesimista y el ms probable. Este tipo de
estimaciones pueden mostrar el rango de soluciones, pero no la probabilidad de
ninguno de ellos, ya que la mayora de las veces tienen la misma oportunidad de
ocurrir.
Diferentes Escenarios: Estn basados usualmente en los rangos estimados y

calculan tantos escenarios como sean necesarios.
Como se puede notar, esto es extremadamente extenso y resulta en prdida
de informacin, pero an no da la probabilidad de obtener los diferentes resultados.
[15]

2.14.5. RIESGO
La incertidumbre, tal como se describi anteriormente, puede frecuentemente

indicar el riesgo, el cual es la posibilidad de prdidas, daos, o cualquier evento
indeseable y la severidad asociada con el evento.
Existen tres puntos para tener en mente cuando se analiza el riesgo:
Dnde existe el riesgo?

Con qu frecuencia se presenta el riesgo?
Cun significante es el riesgo?
Casi cualquier cambio, bueno o malo, posee algn riesgo. El propio anlisis
usualmente revelar numerosas reas de riesgo potencial.
Una vez identificados los riesgos, un modelo puede ayudar a cuantificarlo.
Cuantificar el riesgo significa determinar las oportunidades de que el riesgo ocurra y
el costo asociado, esto es para ayudar a decidir si vale la pena asumir un riesgo. [15]
2.14.5.1 ANLISIS DE RIESGO
Se pueden desarrollar anlisis de riesgo en muchas formas, pero un mtodo

envuelve la construccin de una hoja de clculo modelo. Una buena hoja de clculo
modelo puede ser muy til en la identificacin de dnde puede estar localizado el
riesgo, a partir de celdas con frmulas y referencias de celdas identificar relaciones
causales entre variables.
Uno de los inconvenientes de modelos en hojas de clculo modelo
convencionales, es que solo se puede ingresar un valor en una celda a la vez. Por
qu se querra ingresar ms de un valor en una celda, cabra la pregunta. Se debe
recordar aquellos valores inciertos que se pueden representar como puntos
estimados, rangos estimados o escenarios, una hoja de clculo no permitir colocar

un rango o mltiples valores; ya que slo permite un valor a la vez. As que, calcular
un rango requiere reemplazar manualmente los valores inciertos muchas veces para
ver el efecto mnimo, ms probable y mximo.
Calcular escenarios ms realistas es lo mismo, excepto que requiere hacer
an ms cambios en la hoja de clculo. Adems no se debe olvidar registrar todos
los resultados obtenidos o se deber repetir todo el escenario.
Aqu es donde acta Crystal Ball. Crystal Ball ayuda a definir las variables
inciertas de una manera totalmente nueva; se define la celda con un rango o un
conjunto de valores. Por ejemplo, se puede definir que el espesor de una tubera
para los prximos 5 aos podr ser cualquier valor entre 3,75 y 2,5 pulgadas en lugar
de usar un estimado puntual de 3 pulgadas. Crys tal Ball entonces usa el rango
definido in la simulacin.
En adicin, Crystal Ball guarda registro de los resultados de cada escenario.
[15]
2.14.5.2. BENEFICIOS DEL ANLISIS DE RIESGO
Encontrar la certeza de lograr un resultado particular es frecuentemente la

meta del anlisis de un modelo. El anlisis de riesgo toma un modelo y observa el
efecto que ejerce cambiar diferentes valores sobre el resultado.
El anlisis de riesgo puede:
Ayudar y contribuir en la toma de decisiones para examinar rpidamente todos

los posibles escenarios.
Identificar cuales variables afectan mayormente en las predicciones.
Exponer la incertidumbre de un modelo. [15]

2.14.6. SIMULACIN DE MONTE CARLO
Simulacin es cualquier mtodo analtico cuya finalidad sea la de reproducir

un sistema de la vida real, especialmente cuando otros anlisis son muy complejos
matemticamente o muy difciles para reproducir.
La simulacin de Monte Carlo fue nombrada as por Monte Carlo, Mnaco,
donde las primeras atracciones son casinos donde se practican juegos de azar.
Juegos de azar tales como ruletas, dados y mquinas traga monedas exhiben
comportamiento aleatorio.
El comportamiento aleatorio en juegos de azar es similar a como la simulacin
de Monte Carlo selecciona los valores de las variables de forma aleatoria para
simular un modelo. Cuando se lanza un dado, se sabe que cualquier nmero del uno
al seis aparecer, pero no se sabe cul para cada lanzamiento particular. Lo mismo
sucede con las variables que tienen un rango de valores conocido pero un valor
incierto para cada evento o perodo particular.
El anlisis de riesgo de hojas de clculo usa ambos, una hoja de clculo
modelo y simulacin para analizar el efecto de variar los datos de entrada en
resultados del sistema modelado. Un tipo de simulacin de hoja de clculo es la
simulacin de Monte Carlo, la cual aleatoriamente genera valores para variables
inciertas una y otra vez para simular un modelo.
Para cada variable, se definen los posibles valores con una distribucin
probabilstica. El tipo de distribucin a seleccionar depende de las condiciones de
contorno de la variable. Por ejemplo, algunos tipos de distribuciones comunes son:
Normal Triangular Uniforme Lognormal
Ilustracin 2.17 TIPOS COMUNES DE DISTRIBUCIONES

Durante una simulacin, el valor a usar para cada variable es seleccionado

aleatoriamente entre las posibilidades definidas.
Una simulacin calcula numerosos escenarios de un modelo tomando valores
repetidamente de la distribucin probabilstica para variables inciertas y usando
aquellos valores para la celda.
Para cada pronstico, Crystal Ball recuerda el valor de la celda para todas las
pruebas (escenarios). Durante la simulacin, se puede visualizar un histograma con
los resultados, los cuales muestran como stos se estabilizan hacia una distribucin
de frecuencia suave mientras progresa la simulacin. Luego de cientos o miles de
pruebas, se pueden observar los conjuntos de valores, las estadsticas de resultados
(tal como la media de una prediccin), y la certeza de un valor particular. [15]
2.14.7. CERTIDUMBRE O NIVEL DE CERTEZA
Los resultados de la prediccin muestran no slo los diferentes valores

resultantes para cada prediccin, sino tambin la probabilidad asociada a cada valor.
Crystal Ball normaliza estas probabilidades para calcular otro nmero importante: la
certidumbre. La certidumbre es la probabilidad porcentual que un valor de prediccin
particular caer dentro de un rango especfico.
Por ejemplo, la oportunidad de que el valor de una prediccin caiga entre
Infinito y +Infinito es siempre 100%. Sin embargo, la oportunidad de que la misma
prediccin caiga en un rango comenzando desde cero puede ser 45%.
Para cualquier rango definido, Crystal Ball calcula la certidumbre del resultado.
[15]
2.14.8. DISTRIBUCIONES PROBABILSTICAS
Para comenzar a entender la probabilidad, es comn considerar: Primero, se

recopila la informacin, luego se organiza en un formato significativo y se grafica
como una distribucin de frecuencia. Para crear una distribucin de frecuencia, se

divide el rango de valores en intervalos de clase y se listan estos intervalos en el eje

horizontal de la carta. Luego se listan el nmero o frecuencia de cada intervalo en el
eje vertical de la carta. Ahora se puede ver fcilmente la distribucin.
Los datos se pueden graficar como una distribucin probabilstica. Una
distribucin probabilstica muestra el nmero de veces que se repite un evento del
total del nmero de eventos. Para crear una distribucin probabilstica, se divide el
nmero de eventos en cada intervalo por el total del nmero de eventos y se listan
los resultados en el eje vertical de la carta.
Las distribuciones de probabilidad pueden ser continuas o discretas. Las
distribuciones de probabilidad discretas describen valores distintos, usualmente
enteros, sin valores intermedios y se muestran como series de barras verticales,
tales como la distribucin binomial. Una distribucin discreta, por ejemplo, puede
describir el nmero de caras en tres lanzamientos de monedas, como 0, 1, 2, 3.
Las distribuciones de probabilidad continuas, como la distribucin normal,
describen valores sobre un rango o escala y se muestran como grficos slidos. Las
distribuciones continuas son de hecho abstracciones matemticas debido a que
asumen la existencia de cualquier valor intermedio posible entre dos valores. As que
una distribucin continua asume que existen infinitos nmeros entre dos puntos de
una distribucin.
Sin embargo, en muchas situaciones, se puede efectivamente usar una
distribucin continua para aproximar una distribucin discreta an cuando el modelo
continuo no describa necesariamente la situacin con exactitud. [15]
2.14.8.1. CMO SELECCIONAR UNA DISTRIBUCIN PROBABILSTICA
Graficar datos es una gua para seleccionar una Distribucin Probabilstica.

Los siguientes pasos proveen otro proceso para seleccionar distribuciones
probabilsticas que mejor describan las variables inciertas e n una hoja de clculo.
Para seleccionar la distribucin probabilstica correcta:

Verificar la variable en cuestin. Listar todo lo concerniente a las condiciones

de contorno alrededor de esta variable.
Se debe poder reunir informacin valiosa acerca de la variable incierta a partir
de datos histricos. S no existe data histrica disponible, se debe usar un
criterio de seleccin, basado en la experiencia para describir todo lo
relacionado con la variable incierta.
Examinar las descripciones de las distribuciones probabilsticas.
Seleccionar la distribucin que caracteriza la variable.
Una distribucin caracteriza una variable cuando las condiciones de la
distribucin igualan aquellas de la variable.
Las condiciones de la variable describen los valores de los parmetros de la

distribucin en Crystal Ball. Cada tipo de distribucin tiene su propio conjunto de
parmetros. [15]
Otro mtodo es realizando test de ajuste, los cuales diran a que distribucin
se ajustan los datos. Esto ser muy til para el caso de saber la distribucin que
reproduce los datos, pero en muchas ocasiones no representa el fenmeno en
estudio.
2.14.8.2. DISTRIBUCIONES MS COMNMENTE USADAS EN CRYSTAL

BALL
Distribucin Uniforme
En la distribucin uniforme, todos los valores entre el mnimo y el mximo

ocurren con igual probabilidad.

Condiciones:
El mnimo es un valor fijo.

El mximo es un valor fijo.
Todos los valores entre el mnimo y el mximo poseen la misma
probabilidad de ocurrencia.
[15]
Ilustracin 2.18 DISTRIBUCIN UNIFORME
Distribucin Normal
La distribucin Normal es la distribucin ms importante en teora de

probabilidad porque describe muchos fenmenos naturales, como el coeficiente
intelectual o la altura de las personas.
Condiciones: Las tres condiciones que rigen la distribucin normal son:

Algn valor de la variable incierta es el ms probable (la media de la

distribucin).
La variable incierta puede estar tan probablemente por arriba como por
debajo de la media (Es simtrica alrededor de la media).
La variable incierta es ms probable que se encuentre cerca de la
media que lejos de sta.
La distribucin normal usa dos parmetros: media y desviacin estndar (La

Desviacin Estndar es la raz cuadrada del promedio de la distancia al
cuadrado de los valores respecto a la media.
[15]
Ilustracin 2.19 DISTRIBUCIN NORMAL
Cmo Calcular la Desviacin Estndar
En esta seccin se explican tres mtodos para calcular la desviacin

estndar. Sin embargo, primero se debe calcular la media de los datos. La

media es el valor ms esperado de la variable. Se debe tener un conocimiento

intuitivo para el valor ms esperado o se puede calcular la media sumando los
valores y dividiendo la suma por el nmero de valores.
Crystal Ball automticamente muestra una curva normal usando tres
desviaciones estndar alrededor de la media (o aproximadamente 99,7% de
los valores).
Se puede calcular la desviacin estndar usando uno de los siguientes

tres mtodos:
1. Si existe data histrica, se calcula la desviacin estndar segn la

siguiente frmula.
1
n 1
(
xi x )
2
2. Encontrar un intervalo con centro en la media que contenga

aproximadamente 68% de los valores como se describe en la
distribucin normal. La distancia desde un extremo del intervalo hasta la
media es una desviacin estndar.
3. Con ayuda del diamante de truncado para el cuadro de dilogo

Distribucin Normal de Crystal Ball. [15]
Distribucin Triangular
La distribucin triangular describe una situacin donde se conoce el mnimo,

mximo y valor ms probable.
Esta distribucin le da mucha probabilidad de ocurrencia a los extremos, y
esto puede generar fenmenos con mucha probabilidad de ocurrir, pero no ocurren.
Por tal razn hoy da se usa la distribucin Beta Pert.

Condiciones:
El mnimo es un valor fijo.

El mximo es un valor fijo.
El valor ms probable de artculos caen entre los valores mximo y
mnimo, creando una distribucin con forma triangular, la cual muestra
que los valores cerca del mnimo y mximo son menos probables de
ocurrir que aquellos cerca del valor ms probable.
[15]
Ilustracin 2.20 DISTRIBUCIN TRIANGULAR
Distribucin Binomial
La distribucin Binomial describe el nmero de veces que ocurre un evento

particular en un nmero fijo de pruebas.

Condiciones: Los parmetros para esta distribucin son el nmero de

intentos y la probabilidad. Las tres condiciones que subrayan la distribucin binomial
son:
Para cada intento, slo dos salidas son posibles.
Los inte ntos son independientes. Lo que sucede en el primer intento no
afecta el segundo y as sucesivamente.
La probabilidad de que ocurra un evento se mantiene constante de intento
a intento.
[15]
Ilustracin 2.21 DISTRIBUCIN BINOMIAL
Distribucin de Poisson
La distribucin de Poisson describe el nmero de veces que ocurre un evento

en un intervalo dado, tal como el nmero de llamadas telefnicas por minuto.

Condiciones:
El nmero de sucesos posibles en cada intervalo es ilimitado.

Los sucesos son independientes. El nmero de sucesos en un intervalo no
afecta el nmero de sucesos en otro intervalo.
El nmero promedio de sucesos debe permanecer constante de intervalo a
intervalo.
[15]
Ilustracin 2.22 DISTRIBUCIN POISSON
Distribucin Geomtrica
La distribucin geomtrica describe el nmero de intentos hasta que ocurra el

primer suceso satisfactorio.

Condiciones:
El nmero de intentos no es un nmero fijo.

Los intentos continan hasta el primer xito.
La probabilidad de xito es la misma de intento a intento.
[15]
Ilustracin 2.23 DISTRIBUCIN GEOMTRICA
Distribucin Hypergeomtrica
La Distribucin Hypergeomtrica es similar a la binomial en que ambas

describen el nmero de veces que ocurre un evento particular en un nmero fijo de
intentos. La diferencia es que los intentos en la distribucin binomial son
independientes, mientras que en la distribucin hypergeomtrica tras cada intento
cambia la probabilidad de cada intento subsecuente, este fenmeno se le llamaa
Intentos sin reemplazo.

Condiciones:
El nmero total de tems o elementos (el tamao de la poblacin) es un

nmero fijo: una poblacin finita. El tamao de la poblacin debe ser menor
o igual a 1.750.
El tamao de la muestra (El nmero de intentos) representa una porcin de
la poblacin.
La probabilidad inicial conocida de eventos en la poblacin cambia
ligeramente luego de cada intento.
[15]
Ilustracin 2.24 DISTRIBUCIN HYPERGEOMTRI CA
Distribucin Lognormal
La distribucin Lognormal es ampliamente usada en situaciones donde los

valores estn ladeados positivamente.

Condiciones:
La variable incierta puede incrementarse sin lmite, pero no puede caer

debajo de cero.
La variable incierta est positivamente ladeada con la mayora de los
valores cerca del lmite inferior.
El logaritmo natural de la variable incierta conduce a una distribucin
normal.
Generalmente, s el coeficiente de variabilidad es mayor a 30%, se usa una

distribucin lognormal. De otra forma se usa una normal.
[15]
Ilustracin 2.25 DISTRIBUCIN LOGNORMAL

Distribucin Exponencial
La distribucin exponencial es ampliamente usada para describir eventos

recurrentes en puntos aleatorios de tiempo, tales como tiempo entre fallas de equipo
electrnico. Se relaciona con la distribucin de Poisson, la cual describe el nmero
de ocurrencias de un evento en un intervalo de tiempo dado.
Una caracterstica importante de la distribucin exponencial es la propiedad de
falta de memoria, la cual significa que el tiempo de vida futuro de un objeto dado
tiene la misma distribucin, a pesar del tiempo que haya pasado. En otras palabras,
el tiempo no tiene efecto en resultados futuros.
Condiciones:
La distribucin exponencial describe la cantidad de tiempo entre

ocurrencias.
La distribucin no se ve afectada por eventos previos.
[15]
Ilustracin 2.26 DISTRIBUCIN EXPONENCIAL

Distribucin Weibull (tambin distribucin Rayleigh)
La distribucin Weibull describe la data resultante de anlisis de vida y fatiga.

Se usa comnmente para describir tiempos de falla en estudios de confiabilidad, y
los esfuerzos de ruptura de materiales en ensayos de confiabilidad y control de
calidad.
La distribucin Weibull es una familia de distribuciones que puede asumir las
propiedades de varias distribuciones. Por ejemplo, dependiendo del parmetro de
forma que se definan, la distribucin Weibull puede ser usada para modelar la
distribucin e xponencial y Rayleigh entre otras.
La distribucin Weibull es muy flexible. Cuando el parmetro de forma es igual
a 1,0, la distribucin Weibull es idntica a la distribucin exponencial. El parmetro
de posicin permite configurar una distribucin expone ncial a que comience en un
sitio distinto de 0,0. Cuando el parmetro de forma es menor aa 1,0, la distribucin
Weibull se convierte en una curva con declinada en forma pronunciada.
Cuando el parmetro de forma es igual a 2,0, resulta una forma especial de la
distribucin Weibull, llamada distribucin Rayleigh. Un investigador puede encontrar
til la distribucin Rayleigh para el anlisis de problemas de ruido en sistemas de
comunicaciones o para uso en estudios de confiabilidad.
Clculo de los Parmetros:
Existen tres parmetros estndar para la distribucin Weibull: Posicin,

Escala y Forma. El parmetro de posicin es el lmite inferior de la variable.
El parmetro de forma es un nmero mayor que cero (0), usualmente
un nmero pequeo menor que diez (10). Cuando el parmetro de forma es
menor que tres (3), la distribucin se torna ms y ms ladeada hasta que
comienza a parecerse a una distribucin exponencial (forma < 1). En 3,25, la
distribucin es simtrica y sobre eso la distribucin se torna ms estrecha y
ladeada negativamente.

Luego de seleccionado los parmetros de posicin y forma, se puede

estimar el parmetro de escala. A mayor escala, ms ancha ser laa
distribucin.
Para calcular un parmetro de escala ms exacto, se puede usar la
siguiente ecuacin:
media L
=
1
1 +

Donde es la escala, es la forma, L es la posicin y es la funcin

Gamma.
Tambin se puede estimar a travs de la moda:
mod a L
= 1
1
1

[15]
Ilustracin 2.27 DISTRIBUCIN WEIBULL

Distribucin Beta
La distribucin Beta es una distribucin muy flexible comnmente usada para

representar variabilidad sobre un rango fijo. Una de las aplicaciones ms importantes
de la distribucin Beta es que usa una distribucin conjugada para los parmetros de
una distribucin Bernoulli. En esta aplicacin, la distribucin Beta se usa para
representar la incertidumbre en la probabilidad de ocurrencia de un evento.
Los valores de la distribucin Beta cae dentro de una amplia variedad formas
que puede asumir cuando se varan los dos parmetros, alfa y beta. S alguno de los
parmetros es uno (1) y el otro es mayor que uno (1) la distribucin toma forma de J.
Si alfa es menor que beta, la distribucin se dice que est ladeada positivamente (la
mayora de los valores estn cerca del mnimo). Si alfa es mayor beta, la distribucin
se torna ladeada negativamente (la mayora de los valores estn cerca del mximo).
Debido a que la distribucin beta es tan compleja los mtodos para determinar los
parmetros de la distribucin se escapan de este estudio.
Condiciones:
La variable incierta es un valor aleatorio entre cero (0) y un valor

positivo.
La forma de la distribucin puede ser especificada usando dos valores
positivos.

[15]
Ilustracin 2.28 DISTRIBUCIN BETA

y Mejoramiento
Captulo 3
Marco
metodolgico
Capitulo III Marco Metodolgico Y Mejoramiento
CAPITULO III. MARCO METODOLGICO
3.1. TIPO DE INVESTIGACIN
La investigacin realizada en el presente trabajo especial de grado se cataloga

segn sus propsitos de utilizacin inmediata como una investigacin aplicada,
debido a que su planificacin se realiz con fines prcticos. Se trata del estudio y
aplicacin de la investigacin y sus resultados hacia la solucin de problemas
concretos, es decir, se trata de la satisfaccin de una necesidad especfica en el
plano prctico.
Previamente se han realizados otros estudios relacionados con la
problemtica descrita, por lo cual es posible observar esta investigacin como
exploratoria, sin embargo, la presente investigacin se aborda desde una ptica
diferente debido a las caractersticas particulares inherentes al estudio, atribuibles a
este proceso en particular y a la metodologa empleada. Por tal motivo se debe tener
una primera aproximacin que permita obtener una visin general del problema,
captar sus caractersticas, detectar su funcionamiento, y estudiar los diversos
aspectos que pueden estar presentes en el mismo.
Se le considera como una investigacin descriptiva, ya que una vez recabada
la informacin adecuada, el objetivo fundamental es sealar las particularidades de
una situacin, hecho o fenmeno, para obtener resultados siguiendo una
metodologa descrita organizadamente.
Finalmente, s se observa desde el punto de vista de la fuente que origina la
informacin, se le puede considerar esta tesis de grado como una investigacin
documental y de campo ya que se llevaron a cabo revisiones bibliogrficas, de
trabajos de investigacin, de publicaciones especializadas y se recopil informacin
generada a partir de estudios hechos sobre el tema. Tambin se considera
informacin de campo, ya que se realiz un estudio directo en el lugar de ocurrencia
Br. Viloria R. Johan J. 104

del fenmeno, es decir, en el caso prctico de este trabajo especial de grado en la

planta compresora Bachaquero I.
3.2. DISEO DEL PLAN DE INSPECCIN SIGUIENDO LA

METODOLOGA SICOP
La elaboracin de un plan de inspeccin debe ser un trabajo realizado con el

apoyo del personal de ingeniera, procesos, inspeccin, corrosin, operaciones y
mantenimiento. Los pasos seguidos para la elaboracin de un manual en donde
quede reflejado el plan de inspeccin son:
IDENTIFICACIN DEL GRUPO DE APOYO TCNICO EN LA REALIZACIN DEL
PLAN DE INSPECCIN
Este es el primer paso en la elaboracin del trabajo, y viene a ser el ms

importante. Este grupo de apoyo ser el encargado de impartir toda la informacin
tcnica necesaria para la elaboracin del Plan de Inspeccin. Este grupo est
conformado por el personal de:
Corrosin (Asesor de la seccin de corrosin de materiales de la planta)

Inspeccin (Inspector encargado de la planta de compresin)
Mantenimiento (Personal de mantenimiento preventivo y de mantenimiento
de rutina en equipos estticos de la planta)
Operaciones (Operadores de la planta)
Procesos (Ingeniero de procesos a cargo de la planta Compresora de Gas)

RECOPILACIN DE LA INFORMACIN
Luego de establecido el equipo de trabajo, se procede a recopilar informacin

acerca de:
Descripcin del proceso que ocurre en la planta en estudio y realizacin

simultnea del diagrama simplificado de la misma. Esta informacin se obtiene
mediante la lectura del manual de operacin de la planta, localizacin y estudio
de los diagramas de instrumentacin y flujo de proceso (P&ID) de toda la planta
compresora Bachaquero I, consultas en la biblioteca y planoteca, recorridos por la
planta y reuniones de consulta con el ingeniero a cargo de la planta.
Informacin de diseo, operacin y procesos de los equipos que comprenden la
planta, tales como: materiales de construccin, temperatura, presin, fluidos de
trabajo y corrosin permitida por diseo. Esta informacin se obtiene consultando
las fichas tcnicas de cada uno de los equipos encontrados en la planta y en la
biblioteca de la unidad de Inspeccin de Equipos Estticos.
Historial de falla de los equipos y tuberas de la planta. Se recopila la informacin
revisando los reportes de inspeccin de las paradas programadas y no
programadas realizadas en las plantas desde su arranque inicial.
SEGREGACIN DE LA PLANTA MEDIANTE LA DEFINICIN DE LAZOS
Luego de tener toda la informacin de la instalacin, se procede a dividir la

planta en lazos, tomando en cuenta ciertos parmetros, tales como:
Condicin Operacional
Mecanismos de Degradacin
Materiales de Construccin

ESTUDIO PARTICULAR DE LOS LAZOS
Una vez dividida la planta en lazos, se procede a realizar reuniones con las
personas pertenecientes al grupo de apoyo tcnico en donde se discute cada uno de
los lazos detalladamente. Algunos de los aspectos ms importantes que se
consideran son:
Carga de proceso al lazo en estudio.

Sustancias contaminantes contenidas en dicha carga.
Descripcin del proceso particular del lazo.
Variables que se monitorean en la carga del lazo.
Condiciones de operacin crticas que se deben controlar.
Mecanismos de degradacin presentes o potenciales en el lazo.
Historial de Inspeccin, Fallas Particulares y Reemplazos o Mantenimiento.
ESTUDIO DE CRITICIDAD
El estudio de criticidad de todos los equipos y lneas que comprenden cada

lazo lo procede a realizar el grupo de trabajo. En este estudio se deben destacar dos
aspectos de suma importancia ya explicados en el marco terico:
Predictibilidad de Falla. Indica la posibilidad de predecir cuando un equipo o

lnea va a fallar, de acuerdo a los reportes de inspeccin y el historial que ha
presentado a travs del tiempo. Se obtiene a travs del procedimiento SHELL SIPM
MFE No. 003-95, el cual fue trasladado a una hoja de clculo, en forma de un
cuestionario dinmico que pondera las respuestas y ubica el equipo o lnea dentro de
la matriz de riesgo. La hoja de clculo se desarroll bajo la plataforma Microsoft
Excel XP debido a la disponibilidad de este programa para el manejo de hojas de

clculo y su compatibilidad con herramientas para el manejo de distribuciones

probabilsticas y propagacin de la incertidumbre.
Consecuencia de Falla . Indica la importancia que tiene el equipo en el

desarrollo del proceso. Se toma en cuenta el impacto que tendra dicha
consecuencia de falla desde los puntos de vista: econmico, humano, ambiental y
laboral. Se obtiene con el mismo procedimiento de la predictibilidad de falla, ya que
la herramienta desarrollada para este propsito cuenta con la propiedad de estimar
ambas caractersticas del sistema.
Para determinar los intervalos de inspeccin a travs de la metodologa de
Criticidad se realiz una hoja de clculo dinmica, en donde se introdujeron las
ecuaciones descritas en la seccin 2.5.2., 2.5.3. y 2.5.4 del marco terico
(Frecuencia de Inspeccin, Valor de Integridad, y Espesor de Integridad), para la
obtencin de estos resultados es necesario introducir los valores de: espesor de
retiro, historial de espesores y factor de criticidad; el modelo determinstico usando la
metodologa descrita puede verse en el anexo N 3. La ilustracin 3.1 muestra la
secuencia de datos y los resultados obtenidos a travs de la manipulacin de las
distribuciones en la hoja de clculo.
Espesor actual Espesor de retiro 0,5 x Velocidad de corrosin = Espesor de Integridad
Espesor de Integridad / Velocidad de corrosin = Valor de Integridad
F.I. > 5 aos
Valor de Integridad x Factor de criticidad = Frecuencia de Inspeccin
Ilustracin 3.1 PROCEDIMIENTO PARA OBTENER FRECUENCIA DE INSPECCIN
El espesor de retiro (Er) tomado para el calculo del plan de inspeccin es

establecido por la norma ASME/ANSI B31.3 para el diseo de tuberas, dirigida en

este caso a establecer en forma conservadora altos valores de espesor de retiro , de

manera de evitar fallas con fugas de gas a la atmsfera.
La velocidad de corrosin se determina para cada punto, utilizando la
siguiente metodologa:
1. Se introduce el historial de espesores por cada lnea en la hoja de

clculo dinmica. Normalmente se introdujo los espesores medidos en
dos o tres fechas distintas para una misma lnea; estos espesores
pueden corresponder a: Espesor nominal (con fecha de la instalacin
de la lnea), Espesor durante una inspeccin previa (con fecha de
alguna inspeccin realizada con anterioridad a la lnea en estudio),
Espesor actual (Corresponde a los espesores medidos durante el
desarrollo de este trabajo de investigacin). La ilustracin 3.2 muestra
como se han distribuido los espesores para cada medicin.
d2
d1 d2 d3 dn Media del
d1 espesor
dn
t0 t1 t2
Ilustracin 3.2 DISTRIBUCIN DE ESPESORES
2. Con los datos de espesor de una lnea para una fecha se ajusta una
distribucin probabilstica normal (ya que es la distribucin
probabilstica que modela los espesores medidos a lo largo de una
tubera o recipiente). La distribucin probabilstica normal de
distribucin de espesor estar acotada y tendr como lmite inferior el
espesor de retiro, ya que por debajo de este espesor la lnea debe ser
retirada; el lmite superior de la distribucin ser el espesor nominal, ya

que es absurdo que la tubera o recipiente tenga un espesor mayor al

nominal.
3. Con las distribuciones de espesor antes especificadas se calculan las

velocidades de corrosin para cada perodo; esto es la velocidad de
corrosin entre la primera y la segunda medicin y adems entre la
segunda y la tercera medicin. La ecuacin utilizada para el clculo de
la velocidad de corrosin para cada perodo es:
d
Vci =
t
donde:
Vci : Velocidad de Corrosin Interna

d: Diferencia entre dos medidas de profundidad del defecto
t: Diferencia de tiempo entre las dos medidas.
Para el clculo de la velocidad de corrosin se utiliza el mtodo
de Monte Carlo con 10.000 iteraciones por cada distribucin de
espesores; a travs de este mtodo se obtienen 10.000 resultados de
velocidad de corrosin para cada perodo.
4. Los resultados obtenidos del clculo de la velocidad de corrosin se

pueden expresar como una nueva distribucin probabilstica, de la cual
se extrae la moda, esto es el valor ms probable. Este proceso se
repite para todas las velocidades de corrosin preliminares. La
ilustracin 3.3 muestra grficamente como se obtiene la velocidad de
corrosin.

mmm
o e e
d d d
a i i
a a
tn - 1 tn n
a
Velocidad de
Corrosin
Ilustracin 3.3 DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIN
5. Con las modas de las distribuciones de velocidad de corrosin se ajusta

una nueva distribucin probabilstica, la Velocidad de Corrosin,
obtenida a partir de la moda de cada una de las distribuciones de
velocidad de corrosin preliminar. La Velocidad de Corrosin es una
distribucin Lognormal.
INSPECCIN BASADA EN RIESGO
Haciendo uso de esta metodologa (IBR) se puede determinar la probabilidad

de ocurrencia de fallas y las consecuencias que stas pudieran generar (sobre la
gente, el ambiente, los procesos, etc.), de esta manera se establece el Riesgo por
cada equipo evaluado, el cual no es ms que el producto de la probabilidad de falla
por la consecuencia de la falla.
La Probabilidad de falla se determina por los mecanismos de degradacin,
junto con la ocurrencia en el tiempo; esta probabilidad es la resultante de un conjunto
de datos como los son las condiciones actuales de a
l planta y sus equipos, sus
mecanismos de degradacin, etc.
La consecuencia se asocia a los daos cambiables, daos causados a
terceros, daos a personas, los cuales se encuentran en funcin de las propiedades
intrnsecas de explotar, inflamarse, o corroer del fluido manejado por el equipo en

estudio y los dems daos que este puede ocasionar. El efecto econmico tambin
es un factor que modifica la consecuencia de una falla en parmetros como: tiempo
fuera de operacin, prdida a futuro, imagen de la compaa y los costos de
reparacin o reemplazo de partes de los equipos
Este producto viene a ser un valor cualitativo y ser categorizado en Riesgo
Bajo, Medio, Medio-Alto y Alto.
Para facilitar la aplicacin de esta metodologa, el Instituto Americano del
Petrleo desarroll un software de gran utilidad llamado API RBI 98 Versin 2.4.1;
el cual maneja una base de datos conformada por parmetros involucrados al
proceso de degradacin de los equipos y lneas de cada lazo, a travs de la cual es
capaz de generar una matriz de riesgo de toda la planta, proporcionando los
consecuentes valores de probabilidad y consecuencia de falla para cada uno de los
lazos, junto a su valor de riesgo asociado.
Se procede entonces a introducir estos parmetros por circuito en los cuadros
de dialogo del software, y luego los resultados son mostrados por este a travs de
tablas y matrices.
PLAN SELECTIVO DE INSPECCIN
Corresponde al ltimo punto a realizar en la elaboracin del Plan de

Inspeccin y en l se reporta la confiabilidad de cada sistema o circuito, el nivel y la
frecuencia de inspeccin que se le va a dar a cada uno de los quipos y tuberas de
los lazos.
Los pasos seguidos en la aplicacin de la metodologa son identificados en el
siguiente diagrama (Ilustracin 3 .1).

Ilustracin 3.4 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA APLICACIN DE LA METODOLOGA SICOP
3.3. METODOLOGA UTILIZADA
En esta seccin se describe de manera simplificada y ordenada la serie de

actividades realizadas para obtener informacin necesaria para el desarrollo de la
investigacin. A continuacin se presenta la metodologa a seguir para el desarrollo

de cada fase y por consiguiente para el cumplimiento de cada uno de los objetivos
especficos fijados en la investigacin.
Objetivo No. 1 Elaborar un inventario de equipos y lneas de la planta

compresora Bachaquero I, donde se expresen sus datos de operacin, diseo
y espesor de pared nominal y de retiro.
FASE METODOLOGA EMPLEADA

Estos planos muestran los sub sistemas en los que se
Revisin de planos de
divide la planta y los procesos asociados a cada
instrumentacin y
subsistema, adems que presentan a grandes rasgos las
procesos de la planta
condiciones de operacin.
Revisin del manual En el manual de operacin de la planta se encuentran
de operacin de la especificados los materiales de construccin,
planta condiciones de diseo y operacin, y normas aplicables.
Los planos isomtricos sealan de forma especfica la
distribucin de lneas, equipos y accesorios encontrados
en la planta. Los planos isomtricos muestran en su
Revisin de planos
leyenda los materiales empleados en los sistemas
isomtricos
representados, condiciones de diseo y operacin,
nombre de la lnea asociada y espesor permisible para
corrosin.
De las fichas tcnicas de los equipos: Recipientes a
presin y Enfriadores atmosfricos, se recopil
Revisin de fichas
informacin como materiales de construccin, fecha de
tcnicas de los
construccin, tipo de cabezales (recipientes) y toda la
equipos
informacin utilizada durante las fases de diseo,
construccin y operacin de los mismos.

Basado en los planos anteriormente descritos se elabor

un esquema de la planta compresora Bachaquero I, este
objetivo se logr a travs del programa Visio Technical
Elaboracin de un
5.0 Plus. La razn por la que se seleccion este
esquema simplificado
programa es por su disponibilidad, facilidad de uso,
de la planta
extensa librera de smbolos y compatibilidad con los
dems programas utilizados durante el desarrollo de esta
tesis de grado.
Se desarroll una hoja de clculo donde se recopil la
informacin requerida para el inventario: Nombre de las
lneas, accesorios de las lneas (vlvulas, uniones
bridadas, codos, derivaciones), dimetros nominales,
Desarrollo de una hoja schedule, condiciones de diseo, condiciones de
de clculo operacin y fluido de trabajo. La hoja de clculo se
desarroll con Microsoft Excel 2.002 por la
disponibilidad del programa, lenguaje de programacin
completo y fcil de usar y por servir de plataforma de
enlace entre las aplicaciones desarrolladas.

Objetivo No. 2. Analizar la criticidad de los equipos y lneas de la planta

compresora Bachaquero I, basndose en la predictibilidad de falla del lazo, su
consecuencia y el rango de criticidad al cual pertenece el lazo.

Entrevista al En consulta con el personal a cargo de la planta, se
personal a cargo de establecieron los lineamientos a seguir para la
la planta determinacin de la criticidad de los equipos.
Utilizando el inventario obtenido en el objetivo nmero uno,
Determinacin de se agruparon las lneas y equipos en sistemas llamados
los lazos de lazos de corrosin. Estos lazos son aquellos sistemas que
corrosin comparten el mismo mecanismo de degradacin, materiales
de fabricacin similares y mismo rango de operacin.
Durante el desarrollo de esta aplicacin se determin la
predictibilidad de fallas de cada una de las lneas y equipos
que componen cada lazo, esto se logra a travs del
Aplicacin de la
procedimiento SHELL SIPM-MFE No. 003-95. Este
metodologa de
procedimiento consiste en un cuestionario que una vez
Anlisis de
terminado ubica el sistema dentro de la matriz de criticidad.
Criticidad
El estudio de criticidad presenta un enfoque cualitativo que
apoyado en la matriz de criticidad genera un coeficiente
denominado factor de criticidad

Objetivo No. 3. Identificar en la planta compresora Bachaquero I los diversos

mecanismos de degradacin de los equipos y lneas de cada lazo, sus
variables y consecuencias posibles.

Se consult material referente a los posibles mecanismos de
degradacin que pudieran estar presente en los diferentes
equipos estticos de la planta. La consulta documental se
Revisin bas principalmente en aquellos mecanismos de
Documental degradacin que pudieran encontrarse en ambientes
marinos, con altas concentraciones de microorganismos
presentes en el agua, altas temperaturas y corrosin bajo
aislamiento entre otros.
Los informes de inspecciones anteriores son una gua donde
se ve reflejado el historial de falla de los equipos y la
Revisin de
gravedad de los casos observados. A travs de la revisin de
Informes de
los informes de inspeccin se puede determinar cules son
Inspeccin
los mecanismos de degradacin ms comnmente
encontrados y cules son ms severos.
Las entrevistas con el personal experto permitieron
determinar el enfoque correcto en la identificacin del
proceso de degradacin y las variables que conllevan a llegar
Entrevistas con
a dichas conclusiones. Las entrevistas con expertos son una
Expertos en
fuente de informacin basada en estudios y sobre todo la
corrosin
experiencia en el rea, por lo que esta fase de la
investigacin permiti identificar y analizar correctamente los
distintos mecanismos de degradacin presentes.
Inspeccin visual Se realiz una inspeccin visual en sitio, para esto se cont
de lneas y equipos con el apoyo de personal de inspeccin. Esto se efectu con
estticos en la el fin de comprender mejor los mecanismos de degradacin,

planta observar los puntos del sistema expuestos a las condiciones

de operacin ms severas y aquellos en donde la proteccin
contra los ataques corrosivos es difcil de inspeccionar y
mantener debido a la naturaleza del sistema.

Objetivo No. 4. Determinar frecuencia de inspeccin por criticidad de los

equipos y lneas de cada lazo de la planta compresora Bachaquero I.

Durante la ejecucin de esta fase se elaboraron tablas donde
est expresado el historial de espesores, dimetro nominal y
schedule de cada lnea que componen los distintos lazos de
corrosin. Con los datos de las tablas se calcul la velocidad de
corrosin de manera probabilstica; luego con la velocidad de
corrosin, el espesor actual y el espesor de retiro el programa
calcula el espesor de integridad y el valor de integridad; el
Clculo del siguiente paso es calcular la frecuencia de inspeccin ptima
tiempo ptimo que se obtiene al calcular el valor de integridad por el factor de
de inspeccin criticidad.
Se puede apreciar que la frecuencia de inspeccin ser entonces
una distribucin probabilstica, ya que este ha sido el enfoque
que se le ha dado desde el principio a este estudio. Luego los
resultados esperados sern un rango de tiempo que se
corresponde al un rango de certeza del ochenta por ciento, es
decir los valores entre los percentiles diez y noventa de la
distribucin probabilstica de frecuencia de inspeccin.

Objetivo No. 5. Recomendar acciones para minimizar el impacto de las fallas y

aumentar la disponibilidad y confiabilidad operacional de las unidades.

La entrevista con personal de inspeccin se realiz con el fin
Entrevista a
de conocer las acciones a tomar para las fallas ms
personal de
frecuentes de los sistemas estticos y las recomendaciones
Inspeccin de
asociadas para minimizar la frecuencia de ocurrencia y las
Equipos Estticos
consecuencias.
La entrevista con personal de corrosin sirvi para determinar
las acciones a establecer para aumentar la disponibilidad de
los sistemas al ejecutar tareas de mantenimiento de manera
correcta, evitando as el retrabajo. Adems al ejecutar las
Entrevista a
tareas de control de corrosin aumenta la confiabilidad de los
personal de
sistemas ya que los trabajos de mantenimiento se enfocan en
Corrosin
mantener la operatividad y la integridad mecnica de los
sistemas y garantizar que stos se mantengan en condiciones
de trabajo aceptables dentro del rango de operacin (presin,
temperatura, fluido).

Objetivo No. 6. Proponer tareas de inspeccin ptimas en la mejor relacin

Costo Riesgo.

El anlisis costo riesgo se realiz a travs de una
herramienta diseada para tal fin de desarrollo propio de
PDVSA, la herramienta cuenta con una interfaz grfica a
travs del programa Mathconnex y al introducir el espesor de
integridad y velocidad de corrosin de lneas y equipos el
Aplicacin de la
sistema desarrolla el modelo de esfuerzo resistencia para el
metodologa
sistema en estudio. Adems al introducir los valores de costo
Anlisis Costo
de inspeccin y costo de penalizacin el sistema genera las
Riesgo
curvas de costo de inspeccin y costo de penalizacin
asociadas al sistema para luego proponer en una curva de
costo total el plan ptimo de inspeccin en trminos de Costo
Riesgo asociado al modelo Esfuerzo Resistencia antes
planteado.

Objetivo No. 7. Crear un plan selectivo de inspeccin que sirva de gua para las
futuras inspecciones de la planta compresora Bachaquero I y permita optimizar
de forma dinmica las tareas de inspeccin y mantenimiento.

Con el tiempo ptimo de inspeccin ya obtenido, es decir
con un plan de inspeccin ptimo en trminos de
confiabilidad operacional que se adapte al modelo costo
riesgo; el siguiente paso es ajustarlo a los requerimientos de
las normas internacionales competentes para el caso de la
planta Bachaquero I. sta por procesar un hidrocarburo,
como lo es el gas natural, se rige por las disposiciones de la
norma API 570 la cual establece que el perodo de
Clculo del tiempo
inspeccin visual ser no mayor de 5 aos.
ptimo de
Conviene adaptar el plan inspeccin a la norma ya que el
inspeccin ajustado
hacer caso omiso a esta trae como consecuencia la prdida
a la norma API 570
de plizas de seguro, prdida de certificaciones y trasgresin
de disposiciones internacionales.
El plan de inspeccin propuesto permite optimizar de forma
dinmica las tareas de inspeccin ya que la hoja de clculo
se ha creado como una plataforma integrada que permite la
actualizacin constante de los datos de inspeccin adems
del modelado de nuevas distribuciones en base a datos ms
recientes.

y Mejoramiento
Captulo 4
Anlisis de
resultados
Capitulo IV ANLISIS DE RESULTADOS. Y Mejoramiento
CAPITULO IV. ANLISIS DE RESULTADOS
En este capitulo se presentan los resultados obtenidos segn las fases

metodolgicas expuestas en el Captulo III, a travs del siguiente esquema:
La Planta Compresora Bachaquero I, fue dividida en 18 lazos de corrosin:
Lazo N 1: Entrada a Primera Etapa de Compresin

Lazo N 2: Descarga de Primera Etapa de Compresin
Lazo N 3: Descarga de Segunda Etapa de Compresin
Lazo N 4: Descarga de Tercera Etapa de Compresin
Lazo N 5: Descarga de Cuarta Etapa de Compresin
Lazo N 6: Descarga de Quinta Etapa de Compresin
Lazo N 7: Descarga de Sexta Etapa de Compresin
Lazo N 8: Descarga de Sptima Etapa de Compresin
Lazo N 9: Drenaje de Primera Etapa
Lazo N 10: Drenaje de Segunda Etapa
Lazo N 11: Drenaje de Tercera Etapa
Lazo N 12: Drenaje de Cuarta Etapa
Lazo N 13: Drenaje de Quinta Etapa
Lazo N 14: Drenaje de Sexta Etapa
Lazo N 15: Drenaje de Sptima Etapa
Lazo N 16: Cabezal de Drenaje de Alta
Lazo N 17: Lneas de Gas Lift (Levantamiento Artificial)
Lazo N 18: Lneas de Inyeccin a Pozos
Para cada uno de los lazos se especifican los siguientes puntos:
Descripcin: Incluye el proceso bsico que se realiza en este lazo, los equipos y
lneas que lo conforman, con sus lmites, y problemas resaltantes de
degradacin, en forma simplificada.

Diagrama de flujo simplificado del proceso: se presenta un diagrama

simplificado del lazo.
Inventario de equipos y lneas: Se presenta una tabla que seala tanto los
equipos como las lneas pertenecientes al lazo, adems muestra sus datos de
operacin, diseos y espesores de pared nominales y de retiro.
Mecanismos de degradacin: Se nombran los mecanismos de corrosin que
caractersticos del lazo. Se hace referencia al marco terico para ms
informacin.
Anlisis de Criticidad: Este hace una pequea sinopsis donde se menciona
como sub puntos la predictibilidad de la falla en este lazo, su consecuencia y el
rango de Criticidad al cual pertenece el mencionado lazo.
Frecuencia de inspeccin por criticidad: Consiste de una tabla donde
aparecen registrados los siguientes parmetros: espesor de integridad, velocidad
de corrosin, Consecuencia de la falla, Predictibilidad de la falla, factor de
criticidad, valor de integridad, frecuencia de inspeccin por criticidad y ajustada
a la norma.
Frecuencia de inspeccin por Costo Riesgo: Es el estudio de los lazos de
corrosin con el fin de obtener un plan de inspeccin basado en el modelo de
Esfuerzo Resistencia versus Consecuencias de las fallas.
Plan Selectivo de Inspeccin: es el resultado del estudio de lazos de corrosin
y constituye un plan de inspeccin para cada una de las lneas y equipos de
cada circuito en estudio; este debe servir de gua para las futuras inspecciones
que se realicen durante las paradas de planta o en marcha.
Recomendaciones: por ltimo se emiten ciertas recomendaciones con el fin de
plantear mejoras a las condiciones y el desenvolvimiento de cada uno de los
lazos o Circuitos.

4.1. Lazo N 1: Entrada a Primera Etapa de Compresin
Este es el primer proceso al que se ve sometido el gas natural. El gas es

transportado hacia la planta compresora Bachaquero I a travs de nueve tuberas con
las siguientes caractersticas:
1. Vertical de 30 pulgadas proveniente de la estacin de flujo Bachaquero 14.

7. Vertical de 12 pulgadas proveniente del sur del Lago.
El gas entra al S 0 (Separador de Entrada) con condiciones de 86 F y 19 psig,

luego el gas sale parcialmente seco, a las condiciones antes mencionadas, ya que se
han removido algunas partculas de condensado que son separadas gracias a las
trampas internas de lquido.
El gas sale con condiciones similares a las de entrada, es decir que se
mantienen la presin y temperatura; esto es porque hasta este punto no ha habido
intercambio de energa sino de masa pero es tan pequeo que afecta muy
sensiblemente la presin a la salida del separador.

4.1.1. Diagrama de flujo
C-1A C-1B
S-0
T-1A T-1B
4.1.2. Inventario de equipos y lneas
Tabla 4.1 Caractersticas de los equipos del lazo N 1
CONDICIONES
Espesor de Espesor
EQUIPO MATERIAL CABEZALES Diseo Op
Retiro Nominal
P T P T Casco Cab Casco Cab
Nombre Casco Cab Tipo Esp int Long
psig F psig F pulg pulg pulg pulg
Separador A 285 A 285 16 pie 55 pie
S0 de GC FB GC Elptico 2:1 75 250 19 86 4,375 9 pulg 0,129 0,127 0,813 0,813
Entrada FB pulg
Op: Operacin, Cab: Cabezal, Esp: Especificaciones, P: Presin, T: Temperatura, Long: Longitud Cabezal Cabezal,
int: Dimetro Interno
Tabla 4. 2 Caractersticas de las lneas del lazo N 1
Cond. Diseo Cond. Op.

Circuito T. Nom. Temp. Pres. Temp. Pres.
MaTerial Fluido Sch. Isom.
(Isomtrico) pulg pulg F psig F psig
Entrada C-1A N1 36 Std. 0,375 1301
Entrada C-1A N2 36 Std. 0,375 1302
A53-GB GAS 250 75 86 19
Entrada C-1B N1 36 Std. 0,375 1201
Entrada C-1B N2 36 Std. 0,375 1202
: Dimetro nominal, Sch: Schedule, T. Nom.: Espesor nominal, Isom.: Isomtrico, Cond.: Condicin, Op.: Operacin, Temp:
Temperatura, Pres.: Presin.

4.1.3. Mecanismos de Degradacin
Las lneas y equipos de la entrada a la primera etapa de compresin (Lazo 1) se

ven sometidas a los siguientes mecanismos de degradacin:
Corrosin Externa Atmosfrica: Las lneas y equipos se encuentran en un ambiente

marino por lo que la humedad y la salinidad de la atmsfera circundante es muy alta;
adems se encuentran fsicamente entre las dos cadenas de enfriadores atmosfricos,
los cuales producen grandes cantidades de vapor residual debido al agua del lago que
se evapora por efecto de la transferencia de calor entre el gas y el agua a travs de los
intercambiadores de calor.
Corrosin Interna por efecto combinado de CO2 y H 2S: Debido a que el gas puede traer
consigo trazas de H2S, CO2 y agua produciendo o
l s daos estudiados en el marco
terico debido a este efecto.
4.1.4. Anlisis De Criticidad
El lazo de entrada a primera etapa de compresin tiene alta criticidad debido

primeramente a que este lazo alimenta a las dos cadenas de compresin por lo que una
falla en este lazo afectara el desempeo completo de la planta; adems, debido a la
gran cantidad de fluido manejado (380 millones de pies cbicos estndar diarios) existe
riesgo severo de incendio con grandes prdidas econmicas asociadas.
4.1.4.1. Predictibilidad De Falla
La categora de predictibilidad de falla de lneas y equipos del lazo 1 es

deficiente. La categora deficiente corresponde a un valor de predictibilidad de falla de
0,7 en la matriz de criticidad.
Este factor se asocia a la predictibilidad de los fenmenos de: corrosin interna,

corrosin externa y fallas mecnicas.
Para la obtencin de este valor se consider que el lazo en cuestin no tiene
buena predictibilidad de corrosin interna, casi no se han llevado a cabo investigaciones
realizadas por especialistas en el rea de control de corrosin, los procesos de
degradacin se conocen razonablemente bien, es difcil predecir el lugar donde ocurrir
la degradacin, la corrosin interna es difcilmente detectable en operacin, la
presencia de corrosin interna es usualmente detectable durante las paradas de planta,
los datos histricos de inspecciones son insuficientes o poco confiables, el monitoreo de
las condiciones internas de lneas y equipos no est disponible o no es confiable, la
vida remanente es mayor a diez (10) aos, no existe riesgo de fatiga (Debido a que no
hay vibraciones), no existe riesgo de fractura frgil y no existe riesgo de erosin
cavitacin (ya que la velocidad del fluido no excede los 20 m/seg.) .
4.1.4.2. Consecuencia De Falla
La categora de consecuencia de fallas de lneas es alta. La categora alta

corresponde a un valor de 0,6 en la matriz de criticidad.
La categora de consecuencia de fallas de equipos es media. La categora media
Este factor se asocia a las consecuencias de las posibles fallas que pudieran
ocurrir en un momento dado.
Para la obtencin de este valor se consider que el lazo en cuestin presenta
riesgo severo de incendio en caso de colapsar, contiene pequeas cantidades de
productos txicos, existen riesgos ambientales s el gas es liberado en grandes
cantidades a la atmsfera, existen prdidas econmicas apreciables en caso de
producirse una falla, una falla en este lazo producir problemas operacionales en la
planta, existen obligaciones legales en caso de liberar el gas producto de una falla en el
proceso y difcilmente se esperan quejas provenientes de personas fuera de la planta
debido al gas despedido producto de una falla (esto es por la situacin geogrfica de la
planta que la asla de centros urbanos).
4.1.4.3. Rango De Criticidad
El rango de criticidad del lazo de entrada a primera etapa de compresin es alta,

consecuentemente el factor de criticidad asociado a los niveles de predictibilidad y
consecuencia de fallas es 0,4 para lneas y 0,5 para equipos. Este factor de criticidad
corresponde al comportamiento tpico para equipos estticos donde la frecuencia de las
fallas es baja pero las consecuencias son altas y normalmente no existe respaldo de las
lneas o equipos, por lo tanto se logran niveles de criticidad altos que se reflejan en
factores de criticidad bajos.
Aunque el valor de integridad de este lazo sea alto en general para todos sus
componentes y no existe riesgo elevado de problemas de corrosin interna, si se debe
tener en cuenta que la corrosin externa es el fenmeno que ms afecta a las lneas y
equipos del lazo. Los espacios confinados como uniones entre bridas y soportes deben
ser de gran inters a la hora de realizar futuras inspecciones.
4.1.5. Frecuencia de Inspeccin por criticidad
Isomtrico: 1301 ENTRADA C 1A No. 1
Distribucin de la velocidad Distribucin del espesor Espesor Distribucin del espesor de Distribucin del valor de
de corrosin actual de retiro integridad Pred Cons FC integridad
(mpy) (pulg) (pulg) (pulg) (Aos)
Forecast: Valor de Integridad
DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSI T actual Forecast: Espesor de Integridad
10.000Trials Frequency Chart 9.785 Displayed
,080 798
,018 180
,060 598,5
,014 135
,040 399
,009 90
,020 199,5
,005 45
0,017 ,000 0 0.7 0.6 0.4 ,000
3,413 1626,328 3249,243 4872,158 6495,073

0
0,239 0,269 0,298 0,328 0,357
0,015 5,096 10,178 15,259 20,341 0,237 0,288 0,339 0,390 0,441
Media: 1,137 Media: 0,339 Media: 0,312 Media: 1166,234

Desv. Std.: 2,048 Desv. Std.: 0,034 Desv. Std.: 0,027 Desv. Std.: 2046,254

Distribucin FI Distribucin FIA

(Aos) (Aos)
Forecast: Frecuencia de Inspeccin
10.000 Trials FrequencyChart 9.855 Displayed

,087 873
,065 654,7
,044 436,5
,022 218,2
,000 0
1 781 1562 2342 3122
Media: 490 Percentiles

Desv. Std.: 982 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico: 1302 ENTRADA C 1A No. 2
(mpy)
DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSI
(pulg) (pulg) (pulg) (Aos)
DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSI Espesor Actual Forecast: Espesor de Integridad Forecast: Valor de Integridad
10.000Trials Frequency Chart 9.920 Displayed 10.000Trials FrequencyChart 9.918 Displayed

,020 202
,469 4694
,015 151,5 ,352
,010 101 ,235
,005 50,5
,117
0,017 ,000
0,213 0,249 0,285 0,321 0,357

0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
-0,268 6540,627 13081,523 19622,419 26163,315
0,004 68,993 137,983 206,973 275,962 0,225 0,273 0,321 0,369 0,417


(Aos) (Aos)
Forecast: Frecuencia de Inspeccin Forecast: Frec. Insp. Ajustada
10.000Trials Frequency Chart 9.943 Displayed 10.000Trials Frequency Chart 9.667 Displayed
,563 5626 ,958 9577
,422 ,718
,281 ,479
,141 ,239
,000 0 ,000 0
0 4018 8036 12054 16072 3 4 4 5 5

Desv. Std.: 5835 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico: 1201 ENTRADA C 1B No. 1
(mpy)
DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSI T actual Forecast: T Integridad Forecast: Valor de Integridad
10.000Trials Frequency Chart 9.678 Displayed 10.000 Trials Frequency Chart 9.888 Displayed
,566 5658
,035 354
,424
,027 265,5
,283
,018 177
,141
,009 88,5
0,017 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,000 1506,259 3012,518 4518,777 6025,036

0,043 0,077 0,110 0,144 0,178
0,004 471,458 942,913 1414,367 1885,821 0,097 0,117 0,138 0,159 0,179


(Aos) (Aos)
,662 6617 ,724 7236
,496 ,543
,331 ,362
,165 ,181
,000 0 ,000 0
0 1139 2278 3417 4556 0 1 3 4 5

Desv. Std.: 1657 10%: 0 - 90%: 5

Isomtrico: 1202 ENTRADA C 1B No. 2

(mpy)
DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSI ESPESOR ACTUAL Forecast: Espesor de Integridad Forecast: Valor de Integridad
10.000Trials FrequencyChart 9.842 Displayed 10.000 Trials Frequency Chart 9.764 Displayed
,019 186 ,023 234
,014 139,5 ,018 175,5
,009 93 ,012 117
,005 46,5 ,006 58,5
0,017 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,256 0,281 0,307 0,332 0,358 72,111 254,777 437,443 620,109 802,775
0,272 0,939 1,605 2,271 2,938 0,251 0,304 0,358 0,412 0,465


(Aos) (Aos)
,026 257 1,000 10000
,019 192,7 ,750
,013 128,5 ,500
,006 64,25 ,250
,000 0 ,000 0
29 107 185 263 341 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 69 10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 0
Casco
Forecast: ESPESOR DE INTEGRIDAD CASCO Forecast: VALOR DE INTEGRIDAD CASCO
Casco CASCO 2002
10.000Trials FrequencyChart 9.843 Displayed 10.000Trials FrequencyChart 9.997 Displayed
,024 238 ,973 9726
,018 178,5 ,729
,012 119 ,486
,006 59,5 ,243
0,129 ,000
0,412 0,480 0,548 0,616 0,684

0
0.7 0.6 0.4 ,000
0,00 29504980,37 59009960,73 88514941,10 118019921,47

0
0,000 1048,159 2096,317 3144,476 4192,635 0,551 0,669 0,787 0,906 1,024

Distribucin FI
(Aos)
Forecast: FRECUENCIA DE INSPECCIN CASCO

,973 9726
,729
,486
,243
,000 0
0,00 14.752.490,06 29.504.980,12 44.257.470,18 59.009.960,24
Media: 342957,80
Desv. Std.: 21755668,74
Cabezal
Distribucin de la velocidad Distribucin del espesor Espesor de Distribucin del espesor de Distribucin del valor de
de corrosin actual retiro integridad Pred Cons FC integridad
Cabezal CABEZAL 2002 Forecast: ESPESOR DE INTEGRIDAD CABEZAL Forecast:VALORDEINTEGRIDADCABEZAL
,020 199 ,760 7595
,570
,015 149,2
,380
,010 99,5
,005 49,75 ,190
0,127 ,000 0 0.7 0.6 0.4 ,000
0,00 480882,16 961764,32 1442646,47 1923528,63

0
0,476 0,528 0,581 0,633 0,685
0,000 30,705 61,410 92,115 122,820 0,551 0,669 0,787 0,906 1,024


Distribucin FI (Aos)
Forecast: FRECUENCIA DE INSPECCIN CABEZAL
10.000Trials FrequencyChart 9.961 Displayed

,760 7596
,570
,380
,190
,000 0
0,00 240.440,95 480.881,90 721.322,86 961.763,81
Media: 30861,70
Desv. Std.: 351649,28
Separador
Distribucin FIA (Aos)
Forecast: FRECUENCIA DE INSPECCIN

,951 9507
,713
,475
,238
,000 0
2,78 3,33 3,89 4,44 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
4.1.6. Frecuencia de Inspeccin por Costo - Riesgo
El lazo de entrada a primera etapa de compresin presenta una frecuencia

ptima de inspeccin de 20 (veinte) aos tanto para un escenario optimista como para
uno conservador, siendo el valor ms probable 20 aos. En la figura 4.1 se muestran
las curvas de frecuencia de inspeccin y de consecuencias. La figura 4.2 muestra la
confiabilidad del sistema.
0 3.39E+01 4.04E+09 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.39E+09 4.04E+09 1.27E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.39E+09 4.04E+09 6.35E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.39E+09 4.04E+09 4.24E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.39E+09 4.04E+09 3.18E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.39E+09 4.04E+09 2.54E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.38E+09 4.03E+09 2.12E+05 4.06E+07
2.E+067 3.38E+09 4.03E+09 1.82E+05 7.04E+07
1.E+068 3.38E+09 4.03E+09 1.59E+05 1.07E+08
5.E+059 3.38E+09 4.02E+09 1.41E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.37E+09 4.02E+09 1.27E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.37E+09 4.02E+09 1.16E+05 2.40E+08
12 3.37E+09 4.02E+09 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.37E+09 4.01E+09 9.77E+04 3.38E+08
FIGURA 4.1. Frecuencia de Inspeccin Vs. Consecuencias

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
FIGURA 4.2. Confiabilidad del Sistema
4.1.7. Plan Selectivo de Inspeccin
Las lneas correspondientes a: Entrada a compresor 1A nmeros 1 y 2, y entrada

a compresor 1B nmero 2; se inspeccionarn cada 5 aos.
La entrada al compresor 1B nmero 1 tiene un rango de inspeccin de entre 0 y
5 aos con un 80% de intervalo de certeza.
El Separador S 0 se inspeccionar cada 5 aos.
Los intervalos de inspeccin han sido ajustados segn el modelo costo riesgo
el cual dio como resultado un intervalo ptimo de 20 aos en trminos econmicos; esta
frecuencia ha sido ajustada segn la norma API 570 la cual establece un perodo de
inspeccin no mayor de 5 aos para plantas compresoras de gas.
4.1.8. Recomendaciones
Actualizar y monitorear los procesos de aplicacin, control de calidad y tipos de

recubrimientos usados para proteger de la corrosin externa en vertical y lneas,
con la finalidad de extender la frecuencia de inspeccin.

Inspeccionar soportes, tuercas, bridas y esprragos, as como las lneas de cada

mdulo de ste circuito.
Dar cumplimiento a las prcticas recomendadas para: aplicacin de pinturas a
lneas y equipos para su proteccin.
Reemplazar la lnea de entrada a compresor C 1B nmero 1, con el fin de
garantizar una frecuencia ptima de inspeccin de 5 aos para todo el lazo.

4.2. Lazo N 2: Descarga de Primera Etapa de Compresin
El gas proveniente del separador de entrada (S 0) entra con condiciones de

temperatura y presin de 86 F y 19 psig respectivamente a los dos compresores de
primera etapa C 1A y C 1B a travs de dos lneas para cada compresor ya que
stos tienen dos entradas seccionadas horizontalmente. Cada uno de los compresores
descarga el gas hacia los enfriadores atmosfricos, seis en total por cadena para un
total de doce (12) enfriadores atmosfricos para la primera etapa de compresin; cada
paquete de enfriadores es denominado E 1A y E 1B respectivamente segn
pertenezcan a la caden A o B. Luego el gas es enviado a los separadores de primera
etapa S 1A y S 1B. Las condiciones de presin y temperatura del gas a la salida del
lazo son 42 psig y 174 F respectivamente.
Slo las lneas de descarga de los compresores hacia los enfriadores presentan
aislamiento trmico mientras que el resto de lneas y los equipos no presentan este tipo
de proteccin.
C-2A C-1A C-1B C-2B
T-2A T-2B
T-1A T-1B
S-1A S-1B

CONDICIONES
Espesor de Espesor
EQUIPO MATERIAL CABEZALES Diseo Op Retiro Nominal
Separador
A 285 A 285
de 14pies 20 pies
S-1A GC GC Elptico 2:1 80 250 42 174 0,232 0,233 0,748 0,722
Primera 4,5pulg 8 pulg
FB FB
Etapa
Separador
A 285 A 285
de 14pies 20 pies
S-1B GC GC Elptico 2:1 80 250 42 174 0,232 0,233 0,748 0,722
Primera 4,5pulg 8 pulg
FB FB
Etapa
Op: Operacin, Cab: Cabezal, Esp: Especificaciones, P: Presin (Psig), T: Temperatura ( F), Long: Longitud Cabezal Cabezal,
int: Dimetro Interno, Op: Operacin.
Tabla 4.4 Caractersticas de las lneas del lazo N 2

T.
Temp. Pres. Temp. Pres.
Circuito (Isomtrico) MaTerial Fluido Sch. Nom. Isom.
pulg F psig F psig
pulg
Cabezal de desvo de etapas
1331A
cadena A 30 20 0,5
Cabezal de desvo de etapas
1231A
cadena B 30 20 0,5
Descarga C-1 36 std. 0,375 1303
Descarga C-1B 36 std. 0,375 1203
Entrada al S-1 36 40 0,75 1324
Entrada al S-1B A53-GB GAS 36 std. 0,375 1224 250 80 174 42
Entrada C-2A 36 std. 0,375 1304
Entrada C-2B 36 std. 0,375 1204
Lnea de recirculacin del S-1A 20 20 0,375 1334
Lnea de recirculacin del S-1B 20 20 0,375 1237
Mltiple de entrada E-1A 36 40 0,75 1317
Mltiple de entrada E-1B 36 std. 0,375 1217

Las lneas y equipos de la descarga de primera etapa de compresin (Lazo 2) se


adems se encuentran fsicamente delante de los enfriadores atmosfricos, los cuales
producen grandes cantidades de vapor residual debido al agua del lago que se evapora
por efecto de la transferencia de calor entre el gas y el agua a travs de los
intercambiadores de calor, elevando an ms la temperatura del ambiente circundante
y saturando el aire con humedad.
Corrosin Interna Por Efecto Combinado De CO2 Y H2S: Debido a que el gas puede
traer consigo trazas de H2S y CO2 y agua produciendo los daos estudiados en el
marco terico debido a este efecto.
Corrosin Bajo Aislamiento Trmico: Este tipo de mecanismo de degradacin pudiera

darse en las lneas de descarga de primera etapa de compresin ya que se encuentran
aisladas trmicamente; aunque estas lneas normalmente operan por encima de 120
C, stas condiciones pudieran variar debido a paradas de la cadena de compresin
debido a fallas mecnicas, paradas programadas para mantenimiento o indisponibilidad
de gas natural.
Corrosin Biolgica: Los enfriadores atmosfricos de la primera etapa de compresin se

ven afectados por el efecto de corrosin biolgica debido a la gran cantidad de
microorganismos presentes en el agua de enfriamiento, estos se acumulan y forman
depsitos sobre la superficie de los tubos aumentando considerablemente la velocidad
de corrosin de los mismos.

El lazo de descarga de primera etapa de compresin tiene alta criticidad debido a

que este lazo alimenta a las subsiguientes etapas de compresin por lo que una falla en
este lazo afectara el desempeo de la cadena; adems, debido a la gran cantidad de
fluido manejado existe riesgo severo de incendio con grandes prdidas econmicas
asociadas.


La categora de consecuencia de fallas de lneas del lazo 2 es alta. La categora

alta corresponde a un valor de 0,6 en la matriz de criticidad.
La categora de consecuencia de fallas de equipos del lazo 2 es media. La
categora media corresponde a un valor de 0,7 en la matriz de criticidad.
El rango de criticidad del lazo de descarga de primera etapa de compresin es

alto, consecuentemente el factor de criticidad asociado a los niveles de predictibilidad y
ser de gran inters a la hora de realizar futuras inspecciones, as como los cabezales
de carga y descarga de los intercambiadores de calor debido a la gran cantidad de
picaduras encontradas en ellos. Los tubos de los intercambiadores son un punto
realmente dbil en este lazo, debido a la gran cantidad de colonias de microorganismos
que atacan la superficie de los mismos.
Isomtrico 1203: DESCARGA C 1B:

de corrosin actual de retiro integridad Pred. Cons. FC integridad

,020 196 ,041 406
,015 147 ,030 304,5
,010 98 ,020 203
,005 49 ,010 101,5
0.038 ,000 0 0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,247 0,269 0,292 0,314 0,336 24,822 628,139 1231,455 1834,771 2438,088
0,051 2,981 5,911 8,840 11,770 0,259 0,315 0,370 0,426 0,481


(Aos) (Aos)
,037 367 1,000 10000
,028 275,2 ,750
,018 183,5 ,500
,009 91,75 ,250
,000 0 ,000 0
7 236 466 695 924 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 269 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1204: ENTRADA C 2B
,018 184 ,023 230
,014 138 ,017 172,5
,009 92 ,012 115
,005 46 ,006 57,5
0,038 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,216 0,245 0,275 0,305 0,334 83,283 107,681 132,078 156,475 180,873
1,649 1,986 2,324 2,662 3,000 0,227 0,287 0,347 0,407 0,467



(Aos) (Aos)
,049 492 1,000 10000
,037 369 ,750
,025 246 ,500
,012 123 ,250
,000 0 ,000 0
34 44 55 65 76 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 8 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1217: MLTIPLE DE ENTRADA E 1B
,021 209 ,202 2024
,016 156,7 ,152
,010 104,5 ,101
,005 52,25 ,051 506
0,038 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,242 0,266 0,289 0,313 0,337 0,637 4485,088 8969,538 13453,989 17938,440
0,005 10,991 21,977 32,963 43,949 0,261 0,317 0,372 0,428 0,483


(Aos) (Aos)
,196 1964 ,996 9956
,147 ,747
,098 982 ,498
,049 491 ,249
,000 0 ,000 0
0 1848 3697 5545 7394 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 2488 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1224: ENTRADA AL S 1B

DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSI ESPESOR ACTUAL Forecast: Espesor de Integridad
,022 222
,017 171
,017 166,5
,013 128,2
,011 111
,009 85,5
,006 55,5
,004 42,75
0,038 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000
467,859 613,695 759,532 905,368 1051,205

0
0,209 0,241 0,273 0,304 0,336
0,280 0,338 0,395 0,453 0,510 0,219 0,279 0,339 0,399 0,459


(Aos) (Aos)
,026 261 1,000 10000
,020 195,7 ,750
,013 130,5 ,500
,007 65,25 ,250
,000 0 ,000 0
189 254 319 383 448 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 48 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1231A: CABEZAL DE DESVO DE ETAPAS CADENA B

,022 224 ,022 216
,017 168 ,016 162
,011 112 ,011 108
,006 56 ,005 54
0,031 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,243 0,293 0,342 0,391 0,441 95,988 124,763 153,537 182,312 211,087
1,660 2,000 2,340 2,680 3,020 0,261 0,318 0,375 0,432 0,489


(Aos) (Aos)
,044 437 1,000 10000
,033 327,7 ,750
,022 218,5 ,500
,011 109,2 ,250
,000 0 ,000 0
39 51 64 76 89 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 10 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1237: LNEA DE RECIRCULACIN DEL S 1B

,019 189 ,025 254
,014 141,7 ,019 190,5
,009 94,5 ,013 127
,005 47,25 ,006 63,5
0,021 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,226 0,258 0,290 0,322 0,353 338,430 429,808 521,185 612,563 703,941
0,443 0,533 0,624 0,715 0,805 0,229 0,279 0,328 0,378 0,427


(Aos) (Aos)
,030 297 1,000 10000
,022 222,7 ,750
,015 148,5 ,500
,007 74,25 ,250
,000 0 ,000 0
137 176 214 253 292 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 29 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1303: DESCARGA C 1A
,020 196 ,036 363
,015 147 ,027 272,2
,010 98 ,018 181,5
,005 49 ,009 90,75
0,038 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,241 0,265 0,289 0,313 0,337 406,525 6164,171 11921,817 17679,463 23437,108
0,005 0,220 0,434 0,648 0,862 0,257 0,310 0,364 0,418 0,471



(Aos) (Aos)
,037 370 1,000 10000
,028 277,5 ,750
,019 185 ,500
,009 92,5 ,250
,000 0 ,000 0
138 2593 5048 7504 9959 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 2767 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1304: ENTRADA C 2A

,020 195 ,025 245
,015 146,2 ,018 183,7
,010 97,5 ,012 122,5
,005 48,75 ,006 61,25
0,038 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,237 0,262 0,286 0,311 0,336 79,110 112,731 146,352 179,973 213,594
1,320 1,828 2,336 2,844 3,352 0,254 0,310 0,365 0,421 0,476


(Aos) (Aos)
,039 390 1,000 10000
,029 292,5 ,750
,020 195 ,500
,010 97,5 ,250
,000 0 ,000 0
33 47 61 75 90 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 11 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1317: MLTIPLE DE ENTRADA E 1A

,024 236 ,027 274
,018 177 ,021 205,5
,012 118 ,014 137
,006 59 ,007 68,5
0,038 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,220 0,265 0,310 0,356 0,401 24,215 138,011 251,807 365,603 479,400
0,368 3,536 6,704 9,872 13,040 0,245 0,298 0,350 0,403 0,455


(Aos) (Aos)
,028 276 1,000 9999
,021 207 ,750
,014 138 ,500
,007 69 ,250
,000 0 ,000 0
10 57 104 152 199 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 46 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1324: ENTRADA AL S 1A

,023 229 ,022 224
,017 171,7 ,017 168
,011 114,5 ,011 112
,006 57,25 ,006 56
0,038 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,329 0,395 0,461 0,527 0,593 384,037 500,201 616,365 732,529 848,693
0,558 0,672 0,786 0,900 1,015 0,350 0,425 0,500 0,575 0,650


(Aos) (Aos)
,025 252 1,000 10000
,019 189 ,750
,013 126 ,500
,006 63 ,250
,000 0 ,000 0
169 219 270 320 371 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 38 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1331A: CABEZAL DE DESVO DE ETAPAS CADENA A

,023 234 ,023 227
,018 175,5 ,017 170,2
,012 117 ,011 113,5
,006 58,5 ,006 56,75
0,031 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,231 0,280 0,329 0,377 0,426 50,938 89,901 128,865 167,829 206,793
1,408 2,276 3,144 4,013 4,881 0,254 0,307 0,361 0,415 0,468


(Aos) (Aos)
,034 335 1,000 10000
,025 251,2 ,750
,017 167,5 ,500
,008 83,75 ,250
,000 0 ,000 0
21 38 54 71 87 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 13 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1334: LNEA DE RECIRCULACIN DEL S 1A

,022 215 ,550 5501
,016 161,2 ,413
,011 107,5 ,275
,005 53,75 ,138
0,021 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,205 0,241 0,277 0,313 0,349 0,000 22804,171 45608,342 68412,513 91216,684
0,001 60,659 121,318 181,976 242,635 0,219 0,266 0,312 0,359 0,405



(Aos) (Aos)
,551 5506 ,968 9680
,413 ,726
,275 ,484
,138 ,242
,000 0 ,000 0
0 9578 19155 28733 38311 3 4 4 5 5

Desv. Std.: 13254 10%: 5 - 90%: 5
Equipo S 1A
Casco
VELOCIDAD DE CORROSIN CASCO CASCO 2002 Forecast: ESPESOR DE INTEGRIDAD CASCO Forecast: VALOR DE INTEGRIDAD CASCO
,019 187 ,116 1155
,014 140,2 ,087 866,2
,009 93,5 ,058 577,5
,005 46,75 ,029 288,7
0,232 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,291 0,347 0,403 0,460 0,516 2,81 2982,30 5961,80 8941,29 11920,79
0,012 7,957 15,903 23,849 31,794 0,482 0,586 0,689 0,792 0,896

Distribucin FI
(Aos)

,108 1075
,081 806,2
,054 537,5
,027 268,7
,000 0
2,00 1.354,32 2.706,63 4.058,95 5.411,26
Media: 835,19
Desv. Std.: 1705,320
Cabezal
VELOCIDAD DE CORROSIN CABEZAL CABEZAL 2002 Forecast:ESPESORDEINTEGRIDADCABEZAL Forecast: VALOR DE INTEGRIDAD CABEZAL
,020 196 ,025 251
,015 147 ,019 188,2
,010 98 ,013 125,5
,005 49 ,006 62,75
0,233 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,292 0,341 0,391 0,440 0,489 1110,29 3374,55 5638,80 7903,06 10167,31
0,029 0,108 0,186 0,265 0,343 0,482 0,586 0,689 0,792 0,896

Distribucin FI
(Aos)

,024 242
,018 181,5
,012 121
,006 60,5
,000 0
722,00 1.836,20 2.950,40 4.064,60 5.178,80
Media: 2283,71
Desv. Std.: 1025,80

Separador
Distribucin FIA
(Aos)

,999 9992
,749
,500
,250
,000 0
4,86 4,90 4,93 4,97 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 1B
Casco
,018 184 ,583 5831
,014 138 ,437
,009 92 ,292
,005 46 ,146
0,232 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,305 0,358 0,411 0,464 0,516 1,40 113115,95 226230,50 339345,04 452459,59
0,000 12,784 25,568 38,352 51,136 0,492 0,597 0,703 0,808 0,914

Distribucin FI
(Aos)

,451 4511
,338
,226
,113
,000 0
0,00 30.121,15 60.242,30 90.363,45 120.484,59
Media: 9801,662
Desv. Std.: 40545,725
Cabezal
,019 194 ,024 244
,015 145,5 ,018 183
,010 97 ,012 122
,005 48,5 ,006 61
0,233 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,301 0,348 0,395 0,442 0,489 1249,65 1952,79 2655,93 3359,06 4062,20
0,099 0,140 0,181 0,222 0,262 0,482 0,586 0,689 0,792 0,896

Distribucin FI
(Aos)

,022 218
,016 163,5
,011 109
,005 54,5
,000 0
682,00 1.016,93 1.351,86 1.686,79 2.021,72
Media: 1319,953
Desv. Std.: 266,024

Separador
Distribucin FIA
(Aos)

,999 9986
,749
,499
,250
,000 0
4,71 4,78 4,85 4,93 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
El lazo de descarga de primera etapa de compresin presenta una frecuencia

uno conservador, siendo el valor ms probable 20 aos. En la figura 4.3 se muestran
0 3.34E+09 3.99E+09 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.34E+09 3.99E+09 1.27E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.34E+09 3.99E+09 6.33E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.34E+09 3.99E+09 4.22E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.34E+09 3.99E+09 3.16E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.34E+09 3.99E+09 2.53E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.34E+09 3.99E+09 2.11E+05 4.06E+07
2.E+067 3.34E+09 3.99E+09 1.81E+05 7.04E+07
1.E+068 3.34E+09 3.99E+09 1.58E+05 1.07E+08
5.E+059 3.34E+09 3.99E+09 1.41E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.34E+09 3.99E+09 1.27E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.34E+09 3.99E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.34E+09 3.99E+09 tiempo (anos)
1.05E+05 2.89E+08
13 3.34E+09 3.99E+09 9.73E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Todas las lneas y equipos del lazo de descarga de primera etapa de compresin
presentan buenas condiciones en lo referente a integridad mecnica, por esta razn los
intervalos de inspeccin han sido ajustados segn el modelo costo riesgo a 5 aos
como intervalo ptimo en trminos econmicos y segn la criticidad de los sistemas;
esta frecuencia ha sido ajustada segn la norma API 570 la cual establece un perodo
de inspeccin no mayor de 5 aos para plantas compresoras de gas.
Los enfriadores atmosfricos se inspeccionarn cada 6 meses debido al alto
grado de deterioro observado en meses anteriores, la baja predictibilidad de fallas y las
altas consecuencias producto de estas.

recubrimientos usados para proteger de la corrosin externa en vertical y lneas, con
la finalidad de extender la frecuencia de inspeccin.


En cuanto a la corrosin bajo aislamiento. Se recomienda inspeccionar el proceso
de aplicacin del aislamiento trmico.
Realizar un estudio especializado de los enfriadores atmosfricos que incluya
medicin de espesores, anlisis de materiales, historial de fallas, limitaciones del
material de los tubos y recomendaciones del fabricante, entre otros; con el fin de
aumentar la predictibilidad de falla de los enfriadores y determinar s se pueden
extender los intervalos de inspeccin.

4.3. Lazo N 3: Descarga de Segunda Etapa de Compresin
El gas proveniente de los separadores de primera etapa S 1A y S 1B entra

con condiciones de temperatura y presin: 174 F y 42 psig, a los dos compresores de
segunda etapa C 2A y C 2B. Cada uno de los compresores descarga el gas hacia
los enfriadores atmosfricos, cinco en total por cadena, cada paquete de enfriadores es
denominado E 2A y E 2B. Luego el gas es enviado a los separadores de segunda
etapa S 2A y S 2B para ser enviado a los compresores de tercera etapa C 3A y C
3B. Las condiciones de presin y temperatura del gas en este punto son 72 psig y 184
F respectivamente.
C-3A C-2A C-2B C-3B
T-3A T-2A T-2B T-3B
S-2A S-2B

CONDICIONES
Espesor de Espesor
Retiro Nominal
Separador
de A 212 A 212 12 pies 19 pies
S-2A Elptico 2:1 150 250 72 184 0,271 0,267 0,787 0,906
Segunda GB FB GB FB 4,425 pulg 2 pulg
Etapa
Separador
de A 212 A 212 12 pies 19 pies
S-2B Elptico 2:1 150 250 72 184 0,271 0,267 0,787 0,906
Segunda GB FB GB FB 4,425 pulg 2 pulg
Etapa

T.
pulg F psig F Puig
pulg
Cabezal de venteo 6 80 0,432 1272
Cont. descarga cadenas A y B hacia
1274B
venteo 4 80 0,337
Cont. lnea de venteo de pozos 266 y
1265B
259 4 80 0,337
Cont. lnea para ventear cabezal de
Gas Lift por vlvula de seguridad N 1271B
4231 12 40 0,406
Descarga C-2A 30 std. 0,375 1305
Descarga C-2B 30 std. 0,375 1205
Descarga cadenas A y B hacia venteo 4 80 0,337 1274A
Entrada C-3A A53-GB GAS 30 30 0,625 1306 250 150 184 72
Entrada C-3B 30 30 0,625 1206
Entrada S-2A 30 30 0,625 1325
Entrada S-2B 30 30 0,625 1225
Lnea para ventear cabezal de Gas Lift
por vlvula de seguridad N 4231 1271A
12 40 0,406
Lnea venteo cadenas A y B 3 80 0,3 1278
Mltiple de entrada E-2B 30 std. 0,375 1218

Las lneas y equipos de la descarga de segunda etapa de compresin (Lazo 3)

se ven sometidas a los siguientes mecanismos de degradacin:

traer consigo trazas de H2S, CO2 y agua produciendo los daos estudiados en el marco

darse en las lneas de descarga de segunda etapa de compresin ya que se
encuentran aisladas trmicamente; aunque estas lneas normalmente operan por
encima de 120 C, stas condiciones pudieran variar debido a paradas de la cadena de
compresin debido a fallas mecnicas, paradas programadas para mantenimiento o
indisponibilidad de gas natural.
Corrosin Biolgica: Los enfriadores atmosfricos de la segunda etapa de compresin

se ven afectados por el efecto de corrosin biolgica debido a la gran cantidad de

El lazo de descarga de segunda etapa de compresin tiene alta criticidad debido

a que este lazo alimenta a las subsiguientes etapas de compresin por lo que una falla
en este lazo afectara el desempeo de la cadena; adems, debido a la gran cantidad
de fluido manejado existe riesgo severo de incendio con grandes prdidas econmicas
asociadas.



El rango de criticidad del lazo de descarga de segunda etapa de compresin es


Isomtrico 1205: DESCARGA C 2B

,021 207 ,023 231
,016 155,2 ,017 173,2
,010 103,5 ,012 115,5
,005 51,75 ,006 57,75
0.054 ,000 0 0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,171 0,208 0,246 0,283 0,320 166,516 220,934 275,353 329,771 384,190
0,688 0,828 0,969 1,110 1,251 0,216 0,263 0,309 0,356 0,402


(Aos) (Aos)
,025 249 1,000 10000
,019 186,7 ,750
,012 124,5 ,500
,006 62,25 ,250
,000 0 ,000 0
72 95 118 141 164 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 18 10%: 5 - 90%: 5

,030 295 ,328 3282
,022 221,2 ,246
,015 147,5 ,164
,007 73,75 ,082 820,5
0,054 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,064 0,110 0,157 0,203 0,250 0,000 255,465 510,930 766,395 1021,860
0,038 337,685 675,331 1012,978 1350,624 0,158 0,191 0,224 0,257 0,290



(Aos) (Aos)
,346 3461 ,643 6428
,260 ,482
,173 ,321
,087 865,2 ,161
,000 0 ,000 0
0 115 229 344 459 0 1 3 4 5
Desv. Std.: 153 10%: 0 - 90%: 5
,018 175 ,024 244
,013 131,2 ,018 183
,009 87,5 ,012 122
,004 43,75 ,006 61
0,054 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,221 0,245 0,270 0,294 0,319 141,448 318,634 495,820 673,006 850,193
0,263 0,557 0,851 1,145 1,439 0,249 0,302 0,354 0,407 0,459


(Aos) (Aos)
,023 227 1,000 10000
,017 170,2 ,750
,011 113,5 ,500
,006 56,75 ,250
,000 0 ,000 0
74 145 216 288 359 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 61 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1225: ENTRADA S 2B
,022 224
,024 237
,017 168
,018 177,7
,011 112
,012 118,5
,006 56
,006 59,25
0,054 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
150,432 204,822 259,212 313,602 367,992

0,116 0,146 0,176 0,206 0,236
0,502 0,605 0,708 0,811 0,914 0,161 0,196 0,230 0,265 0,299


(Aos) (Aos)
,026 256 1,000 10000
,019 192 ,750
,013 128 ,500
,006 64 ,250
,000 0 ,000 0
64 87 109 132 154 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 18 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1238: LNEA DE RECIRCULACIN S 2B
Forecast: Espesor de Integridad
DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSI ESPESOR ACTUAL Forecast: Valor de Integridad
,026 258
,125 1248
,019 193,5
,094 936
,013 129
,062 624
,006 64,5
,031 312
0,036 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0

0,096 0,128 0,159 0,191 0,222
0,000 150,657 301,314 451,971 602,628
0,084 74,905 149,726 224,548 299,369 0,141 0,171 0,201 0,231 0,261


(Aos) (Aos)
,144 1439 ,761 7606
,108 ,570
,072 719,5 ,380
,036 359,7 ,190
,000 0 ,000 0
0 65 129 194 259 1 2 3 4 5
Desv. Std.: 83 10%: 2 - 90%: 5
Isomtrico 1265B: CONT. LNEA DE VENTEO A POZOS 259 Y 266
,021 207 ,022 219
,016 155,2
,016 164,2
,010 103,5
,011 109,5
,005 51,75 ,005 54,75
0,008 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,197 0,229 0,262 0,295 0,327 553,743 708,618 863,493 1018,368 1173,243
0,231 0,278 0,325 0,373 0,420 0,193 0,235 0,277 0,319 0,361


(Aos) (Aos)
,024 242 1,000 10000
,018 181,5 ,750
,012 121 ,500
,006 60,5 ,250
,000 0 ,000 0
219 289 358 427 497 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 51 10%: 5 - 90%: 5
Isomtricos 1271A 1271B: LNEA PARA VENTEAR CABEZAL DE GAS LIFT POR
VLVULA DE SEGURIDAD N 4231
,025 247
,023 228
,019 185,2
,017 171
,012 123,5
,011 114
,006 61,75
,006 57
0,023 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
228,963 301,169 373,374 445,579 517,785

0,169 0,203 0,237 0,270 0,304
0,475 0,572 0,670 0,767 0,864 0,184 0,223 0,262 0,301 0,340



(Aos) (Aos)
,035 349 1,000 10000
,026 261,7 ,750
,017 174,5 ,500
,009 87,25 ,250
,000 0 ,000 0
95 125 155 186 216 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 23 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1272: CABEZAL DE VENTEO
,023 229
,024 236
,017 171,7
,018 177
,011 114,5
,012 118
,006 57,25
,006 59
0,012 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
27,732 35,961 44,190 52,419 60,648

0,182 0,215 0,247 0,280 0,312
4,161 5,013 5,865 6,717 7,570 0,183 0,222 0,261 0,300 0,339


(Aos) (Aos)
,150 1504 1,000 10000
,113 ,750
,075 752 ,500
,038 376 ,250
,000 0 ,000 0
11 15 18 22 25 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 3 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1274A 1274B: DESCARGA DE CADENAS A Y B HACIA VENTEO
,023 227
,022 224
,017 170,2
,017 168
,011 113,5
,011 112
,006 56,75
,006 56
0,008 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0

0,098 0,116 0,134 0,152 0,171
32,364 39,621 46,878 54,135 61,391
2,437 2,670 2,903 3,136 3,370

0,102 0,123 0,144 0,165 0,186


(Aos) (Aos)
,170 1703 1,000 10000
,128 ,750
,085 851,5 ,500
,043 425,7 ,250
,000 0 ,000 0
13 16 19 22 25 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 2 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1278: LNEA DE VENTEO CADENAS A Y B
,022 223
,023 229
,017 167,2
,017 171,7
,011 111,5
,011 114,5
,006 55,75
,006 57,25
0,006 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
297,655 377,013 456,371 535,729 615,086

0,104 0,123 0,143 0,162 0,182
0,244 0,294 0,344 0,394 0,444 0,104 0,127 0,149 0,172 0,194


(Aos) (Aos)
,032 315 1,000 10000
,024 236,2 ,750
,016 157,5 ,500
,008 78,75 ,250
,000 0 ,000 0
113 148 183 217 252 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 27 10%: 5 - 90%: 5
,019 188 ,025 253
,014 141 ,019 189,7
,009 94 ,013 126,5
,005 47 ,006 63,25
0,054 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,224 0,248 0,272 0,297 0,321 416,508 1224,489 2032,469 2840,450 3648,431
0,057 0,167 0,277 0,388 0,498 0,253 0,307 0,361 0,415 0,469


(Aos) (Aos)
,024 244 1,000 10000
,018 183 ,750
,012 122 ,500
,006 61 ,250
,000 0 ,000 0
174 513 853 1192 1532 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 292 10%: 5 - 90%: 5
,024 236 ,593 5927
,018 177 ,445
,012 118 ,296
,006 59 ,148
0,054 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,293 0,357 0,421 0,485 0,549 0,000 24430,804 48861,607 73292,411 97723,215
0,001 128,192 256,383 384,575 512,766 0,336 0,408 0,480 0,552 0,624



(Aos) (Aos)
,628 6278 ,961 9606
,471 ,720
,314 ,480
,157 ,240
,000 0 ,000 0
0 12595 25190 37785 50380 3 4 4 5 5

Desv. Std.: 17840 10%: 5 - 90%: 5
,023 225
,048 478
,017 168,7
,036 358,5
,011 112,5
,024 239
,006 56,25
,012 119,5
0,054 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0

0,178 0,218 0,259 0,300 0,340
11,689 797,074 1582,459 2367,844 3153,230
0,030 2,754 5,479 8,203 10,928 0,219 0,266 0,312 0,359 0,405


(Aos) (Aos)
,046 462 1,000 9999
,035 346,5 ,750
,023 231 ,500
,012 115,5 ,250
,000 0 ,000 0
2 323 645 966 1288 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 372 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1325: ENTRADA AL S 2A

,028 278
,566 5656
,021 208,5
,424
,014 139
,283
,007 69,5
,141
0,054 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0

0,080 0,121 0,162 0,203 0,244
0,000 3210,398 6420,796 9631,193 12841,591
0,003 281,537 563,070 844,604 1126,137 0,157 0,192 0,226 0,261 0,295
Media: 18,099 Media: 0,226 Media: 0,165 Media:844,125


(Aos) (Aos)
,661 6607 ,821 8214
,496 ,616
,330 ,411
,165 ,205
,000 0 ,000 0
0 2360 4720 7080 9439 1 2 3 4 5

Desv. Std.: 3383 10%: 2 - 90%: 5

Isomtrico 1335: LNEA DE RECIRCULACIN DEL S 2A

,023 232
,022 224
,017 174
,017 168
,012 116
,011 112
,006 58
,006 56
0,029 ,000 0 0,7 0,6 0,4 ,000 0

0,178 0,214 0,251 0,287 0,323
139,799 184,743 229,687 274,631 319,575
0,812 0,979 1,145 1,312 1,479 0,196 0,238 0,280 0,322 0,364


(Aos) (Aos)
,030 299 1,000 10000
,022 224,2 ,750
,015 149,5 ,500
,007 74,75 ,250
,000 0 ,000 0
58 77 95 114 133 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 14 10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 2A
Casco
,019 190 ,145 1454
,014 142,5 ,109
,010 95 ,073 727
,005 47,5 ,036 363,5
0.271 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,254 0,319 0,385 0,450 0,516 0,87 2147,67 4294,48 6441,28 8588,08
0,014 17,733 35,452 53,171 70,890 0,482 0,586 0,689 0,792 0,896

Distribucin FI
(Aos)
10.000 Trials Frequency Chart 9.875 Displayed
,161 1608
,121
,080 804
,040 402
,000 0
1,00 1.219,43 2.437,87 3.656,30 4.874,73
Media: 568,11
Desv. Std.: 1629,844
Cabezal
,018 183 ,032 323
,014 137,2 ,024 242,2
,009 91,5 ,016 161,5
,005 45,75 ,008 80,75
0.267 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,317 0,397 0,477 0,557 0,638 18,71 480,18 941,65 1403,12 1864,59
0,126 3,217 6,309 9,401 12,492 0,551 0,669 0,787 0,906 1,024


Distribucin FI
(Aos)

,036 364
,027 273
,018 182
,009 91
,000 0
7,00 238,42 469,84 701,26 932,67
Media: 274,48
Desv. Std.: 251,94
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,993 9932
,745
,497
,248
,000 0
4,50 4,62 4,75 4,87 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 2B
Casco
Forecast: ESPESOR DE INTEGRIDAD CASCO
VELOCIDAD DE CORROSIN CASCO CASCO 2002 Forecast: VALOR DE INTEGRIDAD CASCO
,023 228
,035 353
,017 171
,026 264,7
,011 114
,018 176,5
,006 57
,009 88,25
271 ,000 0 0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,163 0,240 0,316 0,393 0,470

22,33 321,53 620,74 919,95 1219,16
0,125 2,967 5,809 8,651 11,493 0,413 0,502 0,591 0,679 0,768

Distribucin FI
(Aos)

,035 354
,027 265,5
,018 177
,009 88,5
,000 0
11,00 160,52 310,04 459,56 609,08
Media: 176,22
Desv. Std.: 162,01
Cabezal
Forecast:ESPESORDEINTEGRIDADCABEZAL Forecast: VALOR DE INTEGRIDAD CABEZAL
VELOCIDAD DE CORROSIN CABEZAL CABEZAL 2002
,018 183
,514 5135
,014 137,2
,385
,009 91,5
,257
,005 45,75
,128
267 ,000 0 0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,318 0,397 0,476 0,555 0,634

0,28 23762,41 47524,55 71286,68 95048,81
0,002 48,439 96,876 145,313 193,750 0,551 0,669 0,787 0,906 1,024


Distribucin FI
(Aos)

,514 5138
,385
,257
,128
,000 0
0,00 11.880,98 23.761,95 35.642,93 47.523,91
Media: 3142,24
Desv. Std.: 16794,486
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,988 9880
,741
,494
,247
,000 0
4,05 4,29 4,53 4,76 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
El lazo de descarga de segunda etapa de compresin presenta una frecuencia

ptima de inspeccin de 1 (un) ao tanto para un escenario optimista como para uno
conservador, siendo el valor ms probable 1 ao. En la figura 4.5 se muestran las
curvas de frecuencia de inspeccin y de consecuencias. La figura 4.6 muestra la
0 3.35E+01 1.27E+06 1.26E+06 0.00E+00

5.E+061 3.35E+01 1.27E+06 1.26E+06 1.74E-05
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
-5.E+072 3.35E+09 3.97E+09 6.32E+05 1.15E+04
3 3.35E+09 3.97E+09 4.21E+05 8.08E+05
-1.E+08
4 3.35E+09 3.97E+09 3.16E+05 5.80E+06
-1.E+085 3.35E+09 3.97E+09 2.53E+05 1.87E+07
Bs
6 3.35E+09 3.97E+09 2.11E+05 4.06E+07

-2.E+08
7 3.35E+09 3.97E+09 1.81E+05 7.04E+07
-2.E+08
8 3.35E+09 3.97E+09 1.58E+05 1.07E+08
-3.E+089 3.35E+09 3.97E+09 1.40E+05 1.48E+08
10 3.35E+09 3.97E+09 1.26E+05 1.93E+08
-3.E+08
11 3.35E+09 3.97E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.35E+09 3.97E+09 tiempo (anos)
1.05E+05 2.89E+08
13 3.35E+09 3.97E+09 9.72E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Cabezal de venteo, Descarga de cadenas A y B

hacia venteo, Continuacin de lnea para venteo de pozos 259 y 266, Lnea para
ventear cabezal de Gas Lift por vlvula de seguridad N 4231, Lneas de descarga de C
2A y C 2B, Entrada a C 3A, Entrada al S 2B, Lnea de recirculacin del S 2A,
Lnea de venteo cadenas A y B, y Mltiples de entrada E 2A y E 2B; se podrn
inspeccionar cada 5 aos segn el modelo de criticidad.
La lnea de entrada al compresor de segunda etapa cadena B (C 2B) tiene un
rango de inspeccin de entre 0 y 5 aos con un 80% de intervalo de certeza.
La lnea de entrada al separador de segunda etapa cadena A (S 2A) y la lnea
de recirculacin del separador de segunda etapa cadena B (S 2B) tienen un rango de
inspeccin de entre 2 y 5 aos con un 80% de intervalo de certeza.
Los separadores S 2A y S 2B se podrn inspeccionar cada 5 aos segn el
modelo de criticidad.
El plan de inspeccin segn el modelo Costo Riesgo dio como resultado un
perodo de inspeccin de 1 ao.
el cual dio como resultado un intervalo ptimo de 1 ao en trminos econmicos; esta

frecuencia ha sido ajustada segn la norma API 570 la cual establece un perodo de
inspeccin no mayor de 5 aos para plantas compresoras de gas.

Debido a la baja confiabilidad del circuito y al gran desgaste observado en las lneas
se recomienda el reemplazo de la lnea de entrada al compresor C 2B, lnea de
entrada al separador S 2A y lnea de recirculacin del S 2B, que por sus bajos
espesores afectan el desempeo del lazo. La finalidad de efectuar estos reemplazos
es llevar la frecuencia de inspeccin del lazo de 1 a 5 aos.
Realiza r un estudio especializado de los enfriadores atmosfricos que incluya

4.4. Lazo N 4: Descarga de Tercera Etapa de Compresin

compresores de tercera etapa C 3A y C 3B. Cada uno de los compresores descarga
el gas hacia los enfriadores atmosfricos, cuatro en total por cadena, cada paquete de
enfriadores es denominado E 3A y E 3B. Luego el gas es enviado a los separadores
de tercera etapa S 3A y S 3B. Las condiciones de presin y temperatura del gas en
este punto son 132 psig y 183 F respectivamente.
C-4A C-3A C-3B C-4B
T-4A T-3A T-3B T-4B
S-3A S-3B


CONDICIONES
Espesor de Espesor
Separador A 212
A 212 10 pies 18 pies
S-3A de Tercera GB Elptico 2:1 250 250 132 183 0,437 0,429 1,102 1,220
GB FB 9,795 pulg 2 pulg
Etapa FB
Separador A 212
A 212 10 pies 18 pies
S-3B de Tercera GB Elptico 2:1 250 250 132 183 0,437 0,429 1,102 1,059
GB FB 9,795 pulg 2 pulg
Etapa FB
Separador A 212
A 212 4 pies 6 13 pies
S9 de Gas GB Elptico 2:1 730 250 132 216 0,761 0,178 1,375 1,266
GB FB pulg 6 pulg
Utilitario FB

T.
pulg F psig F psig
pulg
Cont. cabezal de desvo de etapas
1331B
cadena A 26 20 0,5
Descarga C-3A 26 20 0,5 1307
Descarga C-3B 26 20 0,5 1207
Entrada C-4A 26 20 0,5 1308
Entrada C-4B 26 20 0,5 1208
Entrada S-3A A53-GB GAS 26 20 0,5 1326 250 250 183 132
Entrada S-3B 26 std. 0,375 1226
Lnea de recirculacin del S-3A 18 std. 0,375 1336
Cont. Lnea de recirculacin del S-3B 8 40 0,322 1239A
Mltiple de entrada E-3B 26 20 0,5 1219

Las lneas y equipos de la descarga de tercera etapa de compresin (Lazo 4) se


adems las lneas se encuentran fsicamente delante de los enfriadores atmosfricos,
los cuales producen grandes cantidades de vapor residual debido al agua del lago que
se evapora por efecto de la transferencia de calor entre el gas y el agua a travs de los

darse en las lneas de descarga de tercera etapa de compresin ya que se encuentran
de gas natural.
Corrosin Biolgica: Los enfriadores atmosfricos de la tercera etapa de compresin se


El lazo de descarga de tercera etapa de compresin tiene alta criticidad debido a

asociadas.



El rango de criticidad del lazo de descarga de tercera etapa de compresin es

alta, consecuentemente el factor de criticidad asociado a los niveles de predictibilidad y

Forecast: Espesor de Integridad Forecast: Valor de Integridad
DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSI ESPESOR ACTUAL
,024 238 ,026 264
,018 178,5 ,020 198
,012 119 ,013 132
,006 59,5 ,007 66
0.086 ,000 0 0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,183 0,232 0,281 0,330 0,378 39,137 285,430 531,723 778,015 1024,308
0,157 1,293 2,429 3,565 4,700 0,255 0,311 0,366 0,422 0,477


(Aos) (Aos)
10.000 Trials Frequency Chart 9.727 Displayed 10.000 Trials Frequency Chart 10.000 Displayed
,030 303 1,000 10000
,023 227,2 ,750
,015 151,5 ,500
,008 75,75 ,250
,000 0 ,000 0
12 117 221 326 431 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 107 10%: 5 - 90%: 5

,061 612
,019 192
,046 459
,014 144
,031 306
,010 96
,015 153
,005 48
0,086 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
3,147 603,549 1203,950 1804,351 2404,752

0,290 0,321 0,352 0,382 0,413
0,053 9,578 19,103 28,628 38,153 0,346 0,420 0,493 0,567 0,640



(Aos) (Aos)
,057 567 ,997 9971
,043 425,2 ,748
,028 283,5 ,499
,014 141,7 ,249
,000 0 ,000 0
3 233 464 694 924 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 282 10%: 5 - 90%: 5

,031 305
,024 235
,023 228,7
,018 176,2
,015 152,5
,012 117,5
,008 76,25
,006 58,75
0,086 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
161,494 1926,795 3692,095 5457,396 7222,696

0,180 0,229 0,279 0,328 0,377
0,021 0,260 0,499 0,737 0,976 0,256 0,312 0,367 0,423 0,478


(Aos) (Aos)
,029 285 1,000 10000
,021 213,7 ,750
,014 142,5 ,500
,007 71,25 ,250
,000 0 ,000 0
65 778 1491 2204 2917 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 724 10%: 5 - 90%: 5

,024 239
,023 228
,018 179,2
,017 171
,012 119,5
,011 114
,006 59,75
,006 57
0,086 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
16,292 29,787 43,281 56,776 70,271

0,180 0,228 0,276 0,323 0,371
3,487 6,734 9,982 13,229 16,477 0,251 0,305 0,359 0,413 0,467


(Aos) (Aos)
,096 957 1,000 9999
,072 717,7 ,750
,048 478,5 ,500
,024 239,2 ,250
,000 0 ,000 0
5 11 16 22 28 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 5 10%: 5 - 90%: 5

Isomtricos 1239 1239A: LNEA DE RECIRCULACIN DEL S 3B
,391 3912
,035 346
,293
,026 259,5
,196
,017 173
,098 978
,009 86,5
0,028 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,000 401,118 802,235 1203,353 1604,471

0,044 0,074 0,104 0,135 0,165
0,020 232,124 464,228 696,332 928,436 0,099 0,120 0,141 0,162 0,183


(Aos) (Aos)
,435 4353 ,666 6661
,326 ,500
,218 ,333
,109 ,167
,000 0 ,000 0
0 198 396 594 792 0 1 3 4 5
Desv. Std.: 278 10%: 0 - 90%: 5
,039 389
,023 227
,029 291,7
,017 170,2
,019 194,5
,011 113,5
,010 97,25
,006 56,75
0,086 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
26,197 1514,769 3003,340 4491,911 5980,483

0,185 0,234 0,282 0,331 0,380
0,019 1,073 2,127 3,180 4,234 0,255 0,311 0,366 0,422 0,477


(Aos) (Aos)
,043 429 1,000 9999
,032 321,7 ,750
,021 214,5 ,500
,011 107,2 ,250
,000 0 ,000 0
21 663 1305 1947 2589 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 736 10%: 5 - 90%: 5
,023 234
,018 176
,018 175,5
,013 132
,012 117
,009 88
,006 58,5
,004 44
0,086 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
28,756 38,319 47,882 57,445 67,008

0,244 0,286 0,327 0,368 0,409
5,317 6,416 7,516 8,615 9,715 0,306 0,372 0,438 0,504 0,570



(Aos) (Aos)
,130 1301 1,000 10000
,098 975,7 ,750
,065 650,5 ,500
,033 325,2 ,250
,000 0 ,000 0
12 16 20 24 28 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 3 10%: 5 - 90%: 5
,024 242
,024 235
,018 181,5
,018 176,2
,012 121
,012 117,5
,006 60,5
,006 58,75
0,086 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
99,614 256,699 413,785 570,871 727,957

0,173 0,219 0,265 0,311 0,357
0,299 0,649 0,999 1,349 1,700 0,249 0,302 0,354 0,407 0,459


(Aos) (Aos)
,028 277 1,000 10000
,021 207,7 ,750
,014 138,5 ,500
,007 69,25 ,250
,000 0 ,000 0
44 110 176 243 309 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 54 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1326: ENTRADA S 3A
,019 190 ,022 216
,014 142,5 ,016 162
,010 95 ,011 108
,005 47,5 ,005 54
0,086 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,287 0,319 0,351 0,382 0,414 1840,535 2365,760 2890,985 3416,210 3941,435
0,093 0,112 0,131 0,150 0,169 0,338 0,412 0,485 0,559 0,632


(Aos) (Aos)
,024 241 1,000 10000
,018 180,7 ,750
,012 120,5 ,500
,006 60,25 ,250
,000 0 ,000 0
789 1014 1239 1464 1688 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 168 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1331B: CONT. CABEZAL DE DESVO DE ETAPAS CADENA A
,024 236 ,026 257
,018 177 ,019 192,7
,012 118 ,013 128,5
,006 59 ,006 64,25
0,86 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,180 0,232 0,284 0,336 0,387 6,131 34,546 62,962 91,377 119,792
1,555 9,707 17,859 26,010 34,162 0,268 0,327 0,385 0,444 0,502


(Aos) (Aos)
,054 542 ,987 9872
,041 406,5 ,740
,027 271 ,494
,014 135,5 ,247
,000 0 ,000 0
4 16 27 39 50 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 11 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1336: LNEA DE RECIRCULACIN S 3A
,023 232 ,038 376
,017 174 ,028 282
,012 116 ,019 188
,006 58 ,009 94
0,059 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,121 0,152 0,184 0,216 0,247 4,456 401,125 797,795 1194,464 1591,134
0,042 2,437 4,832 7,227 9,623 0,165 0,201 0,237 0,273 0,309


(Aos) (Aos)
,040 404 1,000 9997
,030 303 ,750
,020 202 ,500
,010 101 ,250
,000 0 ,000 0
3 180 357 534 711 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 203 10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 3A
Casco
,019 188 ,025 253
,014 141 ,019 189,7
,009 94 ,013 126,5
,005 47 ,006 63,25
0.437 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,400 0,466 0,532 0,598 0,664 511,54 2253,99 3996,45 5738,91 7481,36
0,051 0,258 0,466 0,673 0,880 0,758 0,920 1,083 1,245 1,407


Distribucin FI
(Aos)

,025 248
,019 186
,012 124
,006 62
,000 0
296,00 1.105,58 1.915,16 2.724,74 3.534,31
Media: 1503,482
Desv. Std.: 762,822
Cabezal
,018 183 ,065 654
,014 137,2 ,049 490,5
,009 91,5 ,033 327
,005 45,75 ,016 163,5
0.429 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,398 0,496 0,594 0,692 0,790 9,15 1552,63 3096,12 4639,61 6183,09
0,033 7,787 15,541 23,295 31,049 0,758 0,920 1,083 1,245 1,407

Distribucin FI
(Aos)

,066 659
,049 494,2
,033 329,5
,016 164,7
,000 0
5,00 759,74 1.514,48 2.269,22 3.023,96
Media: 589,766
Desv. Std.: 909,823
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

1,000 9998
,750
,500
,250
,000 0
4,96 4,97 4,98 4,99 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 3B
Casco
,019 193 ,275 2753
,206
,014 144,7
,138
,010 96,5
,005 48,25 ,069 688,2
0.437 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,317 0,403 0,490 0,576 0,663 0,26 6638,90 13277,55 19916,20 26554,85
0,006 24,063 48,119 72,176 96,233 0,703 0,853 1,004 1,155 1,305


Distribucin FI
(Aos)

,239 2390
,179
,120
,060 597,5
,000 0
0,00 2.869,39 5.738,78 8.608,18 11.477,57
Media: 1272,740
Desv. Std.: 3819,748
Cabezal
,020 203 ,846 8459
,015 152,2 ,634
,010 101,5 ,423
,005 50,75 ,211
0.429 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,363 0,430 0,497 0,563 0,630 0,00 804584,51 1609169,03 2413753,54 3218338,06
0,000 187,085 374,171 561,256 748,342 0,723 0,878 1,033 1,188 1,344

Distribucin FI
(Aos)

,869 8688
,652
,434
,217
,000 0
0,00 533.805,66 1.067.611,33 1.601.416,99 2.135.222,66
Media: 39992,188
Desv. Std.: 778872,588
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,972 9719
,729
,486
,243
,000 0
3,45 3,84 4,22 4,61 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
El lazo de descarga de tercera etapa de compresin presenta una frecuencia

ptima de inspeccin de 20 (veinte) aos para un escenario optimista, 10 (diez) aos
para uno conservador y 15 (quince) aos como valor ms probable. En la figura 4.7 se
muestran las curvas de frecuencia de inspeccin y de consecuencias. La figura 4.8
muestra la confiabilidad del sistema.

0 3.37E+01 3.99E+09 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.37E+09 3.99E+09 1.27E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.37E+09 3.99E+09 6.33E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.37E+09 3.99E+09 4.22E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.37E+09 3.99E+09 3.17E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.37E+09 3.99E+09 2.53E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.37E+09 3.99E+09 2.11E+05 4.06E+07
2.E+067 3.37E+09 3.99E+09 1.81E+05 7.04E+07
1.E+068 3.37E+09 3.99E+09 1.58E+05 1.07E+08
5.E+059 3.37E+09 3.99E+09 1.41E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.37E+09 3.99E+09 1.27E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.37E+09 3.99E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.37E+09 3.99E+09 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.37E+09 3.99E+09 9.75E+04 3.38E+08
1
Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Continuacin de cabezal de desvo de etapas

cadena A, Descargas de C 3A y C 3B, Entrada a C 4A y C 4B, Entrada a S 3A
y S 3B, Lnea de recirculacin del S 3A y Mltiples de entrada E 3A y E 3B; se
inspeccionarn cada 5 aos.
La lnea de recirculacin del S 3B tiene un rango de inspeccin de entre 0 y 5
aos con un 80% de intervalo de certeza.
Los separadores S 3A y S 3B se inspeccionarn cada 5 aos.

el cual dio como resultado un intervalo ptimo de 15 aos en trminos econmicos, sin
embargo se ha tomado en cuenta para la optimizacin de los intervalos lo referente a la
norma API 570, segn la cual, la frecuencia de inspeccin para equipos estticos en
plantas de gas no ser mayor a 5 aos.
Los enfriadores atmosf ricos se inspeccionarn cada 6 meses debido al alto

Reemplazar la lnea de recirculacin del separador S 3B con el fin de aumentar la
confiabilidad del sistema y garantizar la integridad mecnica del lazo.

4.5. Lazo N 5: Descarga de Cuarta Etapa de Compresin

compresores de cuarta etapa C 4A y C 4B. Cada uno de los compresores descarga
el gas hacia los enfriadores atmosfricos, tres en total por cadena, cada paquete de
de cuarta etapa S 4A y S 4B. Las condiciones de presin y temperatura del gas en
C-7A C-6A C-5A C-4A C-3A C-2A C-1A C-1B C-2B C-3B C-4B C-5B C-6B C-7B
T-7A T-6A T-5A T-4A T-3A T-2A T-1A T-1B T-2B T-3B T-4B T-5B T-6B T-7B
S-4A S-4B
Tabla 4.9 Caractersticas de los equipos del lazo N5
CONDICIONES
Espesor de Espesor
Separador A 212
A 212 9pies 17 pies 2,16
S-4A de Cuarta GB Elptico 2:1 525 250 244 182 0,737 0,709 1,969
GB FB 8,063pulg 8 pulg 5
Etapa FB
Separador A 212
A 212 9pies 17pies 2,16
S-4B de Cuarta GB Elptico 2:1 525 250 244 182 0,737 0,709 1,969
GB FB 8,063pulg 8pulg 5
Etapa FB


T.
pulg F psig F psig
pulg
Cabezal de gas combustible cadena A 8 40 0,322 1333A
Cabezal de gas combustible cadena B 8 40 0,322 1234A
Cabezal para ventear las turbinas al
comenzar a trabajar cadena B 1233
12 xs 0,5
Cabezal para ventear las turbinas al
comenzar a trabajar cadena A 1332A
10 40 0,365
Cont. cabezal de gas combustible
1333B
cadena A 8 40 0,322
1234B
cadena B 8 40 0,322
1234C
cadena B 8 40 0,322
Cont. cabezal para ventear las turbinas
al comenzar a trabajar cadena B 1332B
A53-GB GAS
10 40 0,365 250 525 182 244
Descarga C-4A 24 xs 0,5 1309
Descarga C-4B 24 xs 0,5 1209
Entrada C-5A 24 80 1,218 1310
Entrada C-5B 24 80 1,218 1210
Entrada S-4A 24 60 0,968 1327
Entrada S-4B 24 60 0,968 1227
Cont. Lnea de recirculacin del S-4B 8 40 0,322 1240A
Cont. Mltiple de entrada E-4B 24 40 0,687 1220.1
Las lneas y equipos de la descarga de cuarta etapa de compresin (Lazo 5) se





darse en las lneas de descarga de cuarta etapa de compresin ya que se encuentran
de gas natural.
Corrosin Biolgica: Los enfriadores atmosfricos de la cuarta etapa de compresin se

El lazo de descarga de cuarta etapa de compresin tiene alta criticidad debido a

asociadas.




El rango de criticidad del lazo de descarga de cuarta etapa de compresin es



,019 194 ,031 311
,015 145,5 ,023 233,2
,010 97 ,016 155,5
,005 48,5 ,008 77,75
0.146 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,173 0,218 0,263 0,308 0,353 22,581 319,914 617,248 914,581 1211,914
0,116 2,003 3,890 5,776 7,663 0,298 0,363 0,427 0,492 0,556


(Aos) (Aos)
,032 323 1,000 10000
,024 242,2 ,750
,016 161,5 ,500
,008 80,75 ,250
,000 0 ,000 0
13 131 249 367 485 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 123 10%: 5 - 90%: 5

,019 193 ,204 2043
,014 144,7 ,153
,010 96,5 ,102
,005 48,25 ,051 510,7
0,146 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,643 0,749 0,856 0,962 1,069 1,305 2782,828 5564,351 8345,873 11127,396
0,021 55,766 111,512 167,257 223,003 0,739 0,897 1,054 1,212 1,369


(Aos) (Aos)
,211 2106 ,988 9881
,158 ,741
,105 ,494
,053 526,5 ,247
,000 0 ,000 0
0 1189 2379 3568 4758 4 4 5 5 5

Desv. Std.: 1583 10%: 5 - 90%: 5
Isomtricos 1220 1220.1: MLTIPLE DE ENTRADA E 4B

,024 238 ,136 1364
,018 178,5 ,102
,012 119 ,068 682
,006 59,5 ,034 341
0,146 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,078 0,123 0,168 0,213 0,258 0,000 200,943 401,886 602,829 803,772
0,063 71,808 143,553 215,298 287,043 0,226 0,274 0,322 0,370 0,418



(Aos) (Aos)
,161 1613 ,801 8005
,121 ,600
,081 806,5 ,400
,040 403,2 ,200
,000 0 ,000 0
0 90 180 271 361 1 2 3 4 5
Desv. Std.: 120 10%: 2 - 90%: 5
,023 230 ,024 240
,017 172,5 ,018 180
,012 115 ,012 120
,006 57,5 ,006 60
0,146 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,173 0,231 0,289 0,346 0,404 30,621 45,440 60,259 75,078 89,897
3,462 4,171 4,880 5,590 6,299 0,299 0,364 0,428 0,493 0,557


(Aos) (Aos)
,091 909 1,000 10000
,068 681,7 ,750
,045 454,5 ,500
,023 227,2 ,250
,000 0 ,000 0
13 19 25 31 37 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 5 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1233: CABEZAL PARA VENTEAR LAS TURBINAS AL COMENZAR A

TRABAJAR CADENA B
,024 240 ,024 235
,018 180 ,018 176,2
,012 120 ,012 117,5
,006 60 ,006 58,75
0,077 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,152 0,192 0,232 0,271 0,311 24,304 33,586 42,868 52,150 61,432
3,992 4,809 5,627 6,445 7,262 0,215 0,262 0,308 0,355 0,401


(Aos) (Aos)
,135 1352 1,000 10000
,101 ,750
,068 676 ,500
,034 338 ,250
,000 0 ,000 0
9 13 17 21 25 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 3 10%: 5 - 90%: 5

Isomtricos 1234A 1234B 1234C: CABEZAL DE GAS COMBUSTIBLE CADENA B

,022 224 ,022 223
,017 168 ,017 167,2
,011 112 ,011 111,5
,006 56 ,006 55,75
0,052 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,116 0,144 0,172 0,200 0,228 61,561 84,227 106,893 129,559 152,225
1,205 1,451 1,698 1,945 2,192 0,158 0,191 0,224 0,257 0,290


(Aos) (Aos)
,057 568 1,000 10000
,043 426 ,750
,028 284 ,500
,014 142 ,250
,000 0 ,000 0
26 36 45 55 64 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 7 10%: 5 - 90%: 5
Isomtricos 1240 1240A: LNEA DE RECIRCULACIN S 4B
,030 299
,022 217
,022 224,2
,016 162,7
,015 149,5
,011 108,5
,007 74,75
,005 54,25
0,052 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
3,332 71,998 140,664 209,330 277,996

0,033 0,048 0,064 0,079 0,095
0,122 1,758 3,395 5,032 6,669 0,082 0,100 0,118 0,136 0,154


(Aos) (Aos)
,047 468 ,994 9935
,035 351 ,745
,023 234 ,497
,012 117 ,248
,000 0 ,000 0
2 30 57 85 112 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 29 10%: 5 - 90%: 5
,019 192 ,407 4070
,014 144 ,305
,010 96 ,204
,005 48 ,102
0,146 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,185 0,227 0,269 0,311 0,353 0,056 4884,074 9768,091 14652,108 19536,126
0,004 57,476 114,948 172,420 229,892 0,311 0,377 0,443 0,509 0,575



(Aos) (Aos)
,427 4265 ,961 9608
,320 ,721
,213 ,480
,107 ,240
,000 0 ,000 0
0 2242 4484 6726 8968 3 4 4 5 5

Desv. Std.: 3179 10%: 5 - 90%: 5
,635 6354
,020 200
,477
,015 150
,318
,010 100
,159
,005 50
0,146 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,000 13991,506 27983,011 41974,517 55966,022

0,599 0,717 0,834 0,951 1,068
0,006 454,643 909,280 1363,917 1818,555 0,739 0,897 1,054 1,212 1,369


(Aos) (Aos)
,622 6217 ,927 9272
,466 ,695
,311 ,464
,155 ,232
,000 0 ,000 0
0 5646 11291 16937 22582 3 3 4 4 5

Desv. Std.: 7899 10%: 5 - 90%: 5
,023 234 ,023 227
,018 175,5 ,017 170,2
,012 117 ,011 113,5
,006 58,5 ,006 56,75
0,146 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,207 0,269 0,331 0,394 0,456 115,584 147,974 180,365 212,756 245,147
1,754 1,806 1,858 1,910 1,962 0,331 0,403 0,475 0,547 0,619


(Aos) (Aos)
,040 403 1,000 10000
,030 302,2 ,750
,020 201,5 ,500
,010 100,7 ,250
,000 0 ,000 0
45 59 74 88 102 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 11 10%: 5 - 90%: 5


,024 235 ,023 232
,018 176,2 ,017 174
,012 117,5 ,012 116
,006 58,75 ,006 58
0,146 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,351 0,437 0,523 0,609 0,695 105,876 143,934 181,991 220,048 258,106
2,152 2,593 3,033 3,474 3,915 0,471 0,572 0,672 0,773 0,873


(Aos) (Aos)
,035 353 1,000 10000
,026 264,7 ,750
,018 176,5 ,500
,009 88,25 ,250
,000 0 ,000 0
44 60 76 93 109 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 12 10%: 5 - 90%: 5
Isomtricos 1332A 1332B: CABEZAL PARA VENTEAR LAS TURBINAS AL

COMENZAR A TRABAJAR CADENA A
,022 218 ,742 7422
,016 163,5 ,557
,011 109 ,371
,005 54,5 ,186
0,065 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,163 0,197 0,231 0,266 0,300 0,000 44920,163 89840,326 134760,488 179680,651
0,000 431,959 863,918 1295,877 1727,836 0,241 0,292 0,343 0,394 0,445


(Aos) (Aos)
,847 8474 ,896 8961
,636 ,672
,424 ,448
,212 ,224
,000 0 ,000 0
0 55232 110463 165695 220926 2 3 3 4 5

Desv. Std.: 83589 10%: 4 - 90%: 5
Isomtricos 1333A 1333B: CABEZAL DE GAS COMBUSTIBLE CADENA A
,022 218 ,740 7400
,016 163,5 ,555
,011 109 ,370
,005 54,5 ,185
0,052 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,114 0,143 0,171 0,199 0,228 0,083 69627,534 139254,985 208882,436 278509,887
0,001 22,986 45,971 68,957 91,942 0,158 0,191 0,224 0,257 0,290



(Aos) (Aos)
,560 5598 ,981 9813
,420 ,736
,280 ,491
,140 ,245
,000 0 ,000 0
0 10136 20273 30409 40545 4 4 4 5 5

Desv. Std.: 15315 10%: 5 - 90%: 5
DISTRIBUCIN DE LA VELOCIDAD DE CORROSI ESPESOR ACTUAL Forecast: Espesor de Integridad

,023 233
,024 238
,017 174,7
,018 178,5
,012 116,5
,012 119
,006 58,25
,006 59,5
0,085 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
17,424 86,318 155,211 224,104 292,998

0,069 0,097 0,124 0,152 0,179
0,27 1,39 2,51 3,64 4,76 0,146 0,178 0,209 0,241 0,272


(Aos) (Aos)
,039 392 1,000 10000
,029 294 ,750
,020 196 ,500
,010 98 ,250
,000 0 ,000 0
12 41 70 100 129 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 27 10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 4A
Casco
,018 182 ,310 3099
,014 136,5 ,232
,009 91 ,155
,005 45,5 ,077 774,7
0.737 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,683 0,820 0,957 1,094 1,231 0,00 1686,46 3372,91 5059,37 6745,82
0,043 257,735 515,428 773,120 1030,813 1,309 1,590 1,870 2,151 2,431

Distribucin FI
(Aos)

,338 3380
,254
,169
,085 845
,000 0
0,00 934,37 1.868,74 2.803,12 3.737,49
Media: 321,880
Desv. Std.: 1262,120

Cabezal
,018 180 ,280 2799
,014 135 ,210
,009 90 ,140
,005 45 ,070 699,7
0.709 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,805 0,968 1,130 1,293 1,456 4,11 26404,38 52804,66 79204,94 105605,21
0,004 13,724 27,444 41,164 54,885 1,378 1,673 1,969 2,264 2,559

Distribucin FI
(Aos)

,248 2480
,186
,124
,062 620
,000 0
2,00 11.058,82 22.115,63 33.172,45 44.229,27
Media: 4908,455
Desv. Std.: 14849,072
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,949 9488
,712
,474
,237
,000 0
3,15 3,62 4,08 4,54 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 4A
Casco
,020 197
,022 222
,015 147,7 ,017 166,5
,010 98,5 ,011 111
,005 49,25
,006 55,5
0.737 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,669 0,808 0,947 1,087 1,226

1201,61 1534,46 1867,31 2200,16 2533,01
0,482 0,522 0,563 0,603 0,643 1,309 1,590 1,870 2,151 2,431

Distribucin FI
(Aos)

,023 229
,017 171,7
,011 114,5
,006 57,25
,000 0
607,01 769,84 932,68 1.095,51 1.258,35
Media: 933,040
Desv. Std.: 126,840

Cabezal
,018 182 ,371 3713
,014 136,5 ,278
,009 91 ,186
,005 45,5 ,093 928,2
0.709 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,687 0,877 1,066 1,256 1,445 0,58 10322,99 20645,41 30967,83 41290,25
0,011 57,349 114,687 172,025 229,363 1,309 1,590 1,870 2,151 2,431

Distribucin FI
(Aos)

,305 3048
,229
,152
,076 762
,000 0
0,00 3.557,69 7.115,39 10.673,08 14.230,78
Media: 1383,022
Desv. Std.: 5042,119
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,994 9936
,745
,497
,248
,000 0
4,40 4,55 4,70 4,85 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
El lazo de descarga de cuarta etapa de compresin presenta una frecuencia

uno conservador, siendo 20 (veinte) aos el valor ms probable. En la figura 4.9 se

0 3.39E+09 4.04E+09 1.26E+06 0.00E+00

5.E+061 3.39E+09 4.04E+09 1.26E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.39E+09 4.03E+09 6.32E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.39E+09 4.03E+09 4.21E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.39E+09 4.03E+09 3.16E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.39E+09 4.03E+09 2.53E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.39E+09 4.03E+09 2.11E+05 4.06E+07
2.E+067 3.39E+09 4.03E+09 1.81E+05 7.04E+07
1.E+068 3.39E+09 4.03E+09 1.58E+05 1.07E+08
5.E+059 3.39E+09 4.03E+09 1.40E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.39E+09 4.03E+09 1.26E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.39E+09 4.03E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.39E+09 4.03E+09 tiempo (anos)
1.05E+05 2.89E+08
13 3.39E+09 4.03E+09 9.73E+04 3.38E+08
1
Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Cabezal de gas combustible cadenas A y B,

Cabezal para ventear las turbinas al comenzar a trabajar cadena B, Descargas C
4A y C 4B, Entradas C 5A y C 5B, Entradas S 4A y S 4B, Lneas de
recirculacin S 4A y S 4B y mltiple de entrada E 4A; se inspeccionarn cada 5
aos.
El mltiple de entrada E 4B, cabezal para ventear las turbinas al comenzar a
trabajar cadena A y la continuacin del cabezal para ventear las turbinas al comenzar

a trabajar cadena B tienen un rango de inspeccin de entre 2 y 5 aos con un 80% de

intervalo de certeza.
el cual dio como resultado un intervalo ptimo de 20 aos en trminos econmicos,
sobre el cual se ha tomado en cuenta para la optimizacin de los intervalos lo referente
a la norma API 570, segn la cual, la frecuencia de inspeccin para equipos estticos
en plantas no ser mayor a 5 aos.

Se recomienda el reemplazo de los cabezales para ventear las turbinas al comenzar
a trabajar cadenas A y B, y mltiple de entrada E 4B para aumentar la
confiabilidad del sistema y asegurar un intervalo de inspeccin de 5 (cinco) aos con
un 100% de certeza.



4.6. Lazo N 6: Descarga de Quinta Etapa de Compresin
compresores de quinta etapa C 5A y C 5B. Cada uno de los compresores descarga
de quinta etapa S 5A y S 5B. Las condiciones de presin y temperatura del gas en
C-6A C-5A C-5B C-6B
T-6A T-5A T-5B T-6B
S-5A S-5B
CONDICIONES
Espesor de Espesor
Separador
A 212 A 212 7 pies 17 pies
S-5A de Quinta Elptico 2:1 1140 250 476 189 1,449 1,135 3,425 3,543
GB FB GB FB 11,15 pulg 8 pulg
Etapa
Separador
A 212 A 212 7 pies 17 pies
S-5B de Quinta Elptico 2:1 1140 250 476 189 1,449 1,135 3,425 3,543
GB FB GB FB 11,15 pulg 8 pulg
Etapa


T.
pulg F psig F psig
pulg
Descarga C-5 20 100 1,28 1311
Descarga C-5B 20 100 1,28 1211
Entrada C-6 20 120 1,5 1312
Entrada C-6B 20 120 1,5 1212
Entrada S-5 20 80 1,031 1328
A53-GB GAS 250 1140 189 476
Entrada S-5B 20 100 1,28 1228
: Dimetro nominal, Sch: Schedule, T. Nom .: Espesor nominal, Isom.: Isomtrico, Cond.: Condicin, Op.: Operacin, Temp:
Las lneas y equipos de la descarga de quinta etapa de compresin (Lazo 6) se




darse en las lneas de descarga de quinta etapa de compresin ya que se encuentran
aisladas trmicamente; aunque stas lneas normalmente operan por encima de 120
de gas natural.
Corrosin Biolgica: Los enfriadores atmosfricos de la quinta etapa de compresin se

El lazo de descarga de quinta etapa de compresin tiene alta criticidad debido a

asociadas.




cantidades a la atmsfera, existe n prdidas econmicas apreciables en caso de

El rango de criticidad del lazo de descarga de quinta etapa de compresin es


,021 213 ,021 214
,016 159,7 ,016 160,5
,011 106,5 ,011 107
,005 53,25 ,005 53,5
0.236 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,476 0,595 0,714 0,833 0,952 455,446 960,680 1465,915 1971,149 2476,383
0,232 0,585 0,939 1,293 1,646 0,669 0,812 0,954 1,097 1,239



(Aos) (Aos)
,023 228 1,000 10000
,017 171 ,750
,011 114 ,500
,006 57 ,250
,000 0 ,000 0
165 385 604 824 1043 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 190 10%: 5 - 90%: 5
,022 221
,023 226
,017 165,7
,017 169,5
,011 110,5
,011 113
,006 55,25
,006 56,5
0,236 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,154 0,223 0,292 0,360 0,429

74,199 115,984 157,770 199,555 241,340
1,377 1,659 1,940 2,222 2,504 0,368 0,448 0,527 0,607 0,686


(Aos) (Aos)
,033 330 1,000 10000
,025 247,5 ,750
,017 165 ,500
,008 82,5 ,250
,000 0 ,000 0
31 48 66 83 101 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 14 10%: 5 - 90%: 5
,022 220 ,023 231
,017 165 ,017 173,2
,011 110 ,012 115,5
,006 55 ,006 57,75
0,236 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,189 0,264 0,340 0,415 0,491 36,255 113,950 191,645 269,341 347,036
0,681 2,628 4,575 6,523 8,470 0,404 0,491 0,578 0,665 0,752


(Aos) (Aos)
,036 355 1,000 10000
,027 266,2 ,750
,018 177,5 ,500
,009 88,75 ,250
,000 0 ,000 0
12 44 76 109 141 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 30 10%: 5 - 90%: 5

,023 232 ,022 224
,017 174 ,017 168
,012 116 ,011 112
,006 58 ,006 56
0,236 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,436 0,554 0,672 0,790 0,908 147,415 206,300 265,186 324,072 382,958
1,903 2,293 2,683 3,073 3,463 0,640 0,778 0,916 1,054 1,192


(Aos) (Aos)
,041 406 1,000 10000
,030 304,5 ,750
,020 203 ,500
,010 101,5 ,250
,000 0 ,000 0
60 86 111 136 162 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 19 10%: 5 - 90%: 5
,725 7247
,028 284
,544
,021 213
,362
,014 142
,181
,007 71
0,127 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,000 12996,747 25993,495 38990,242 51986,989

0,087 0,144 0,200 0,257 0,314
0,001 472,878 945,754 1418,630 1891,506 0,235 0,286 0,337 0,388 0,439


(Aos) (Aos)
,726 7255 ,839 8392
,544 ,629
,363 ,420
,181 ,210
,000 0 ,000 0
0 5282 10564 15846 21128 1 2 3 4 5

Desv. Std.: 7831 10%: 2 - 90%: 5
,711 7111
,025 254
,533
,019 190,5
,356
,013 127
,178
,006 63,5
0,236 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,000 56260,450 112520,900 168781,350 225041,800

0,426 0,564 0,703 0,842 0,981
0,001 614,394 1228,787 1843,181 2457,574 0,669 0,812 0,954 1,097 1,239



(Aos) (Aos)
,793 7929 ,930 9301
,595 ,698
,396 ,465
,198 ,233
,000 0 ,000 0
0 42706 85412 128118 170824 2 3 4 4 5

Desv. Std.: 63171 10%: 5 - 90%: 5
,017 173 ,023 226
,013 129,7 ,017 169,5
,009 86,5 ,011 113
,004 43,25 ,006 56,5
0,236 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,842 0,947 1,052 1,158 1,263 332,221 623,674 915,127 1206,580 1498,033
0,626 1,288 1,950 2,613 3,275 0,983 1,195 1,406 1,618 1,829


(Aos) (Aos)
,024 236 1,000 10000
,018 177 ,750
,012 118 ,500
,006 59 ,250
,000 0 ,000 0
106 229 352 474 597 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 101 10%: 5 - 90%: 5
,023 232 ,044 437
,017 174 ,033 327,7
,012 116 ,022 218,5
,006 58 ,011 109,2
0,236 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,185 0,260 0,335 0,409 0,484 2,641 245,562 488,484 731,406 974,328
0,128 9,144 18,161 27,177 36,193 0,400 0,486 0,571 0,657 0,742


(Aos) (Aos)
,051 513 ,997 9967
,038 384,7 ,748
,026 256,5 ,498
,013 128,2 ,249
,000 0 ,000 0
0 106 211 317 423 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 124 10%: 5 - 90%: 5

,018 182 ,024 239
,014 136,5 ,018 179,2
,009 91 ,012 119,5
,005 45,5 ,006 59,75
0,236 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,461 0,543 0,625 0,706 0,788 31,704 42,596 53,488 64,380 75,272
9,018 10,865 12,712 14,559 16,407 0,647 0,785 0,923 1,061 1,199


(Aos) (Aos)
,117 1168 1,000 10000
,088 876 ,750
,058 584 ,500
,029 292 ,250
,000 0 ,000 0
13 18 23 27 32 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 4 10%: 5 - 90%: 5
,609 6090
,023 234
,457
,018 175,5
,305
,012 117
,152
,006 58,5
0,102 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,000 48265,391 96530,781 144796,172 193061,563

0,139 0,186 0,233 0,281 0,328
0,000 46,248 92,495 138,742 184,989 0,235 0,286 0,337 0,388 0,439


(Aos) (Aos)
,652 6522 ,974 9744
,489 ,731
,326 ,487
,163 ,244
,000 0 ,000 0
0 25772 51545 77317 103089 4 4 4 5 5

Desv. Std.: 36993 10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 5A
Casco
,020 202 ,238 2375
,015 151,5 ,178
,010 101 ,119
,005 50,5 ,059 593,7
1.449 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
1,002 1,245 1,488 1,731 1,975 0,34 6954,76 13909,19 20863,61 27818,04
0,016 56,036 112,057 168,077 224,098 2,274 2,761 3,248 3,735 4,222


Distribucin FI
(Aos)

,276 2764
,207
,138
,069 691
,000 0
1,00 4.085,35 8.169,70 12.254,05 16.338,40
Media: 1583,832
Desv. Std.: 5654,959
Cabezal
VELOCIDAD DE CORROSIN CABEZAL CABEZAL
CASCO 2002
2002 Forecast:ESPESORDEINTEGRIDADCABEZAL Forecast: VALOR DE INTEGRIDAD CABEZAL
,020 201 ,032 322
,015 150,7 ,024 241,5
,010 100,5 ,016 161
,005 50,25 ,008 80,5
1.135 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
1,349 1,611 1,873 2,135 2,397 111,83 2064,04 4016,25 5968,46 7920,67
0,122 2,876 5,630 8,384 11,138 2,274

2,274 2,761
2,761 3,248
3,248 3,735
3,735 4,222
4,222

Distribucin FI
(Aos)

,034 343
,026 257,2
,017 171,5
,009 85,75
,000 0
71,00 1.005,48 1.939,95 2.874,43 3.808,91
Media: 1150,516
Desv. Std.: 1070,122
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,997 9972
,748
,499
,249
,000 0
4,64 4,73 4,82 4,91 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 5B
Casco
,020 196 ,801 8011
,015 147 ,601
,010 98 ,401
,005 49 ,200
1.449 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,969 1,220 1,471 1,721 1,972 0,00 569282,26 1138564,52 1707846,78 2277129,04
0,000 283,356 566,711 850,067 1133,422 2,274 2,761 3,248 3,735 4,222


Distribucin FI
(Aos)

,856 8556
,642
,428
,214
,000 0
0,00 499.738,17 999.476,34 1.499.214,52 1.998.952,69
Media: 933,040
Desv. Std.: 126,840
Cabezal
VELOCIDAD DE CORROSIN CABEZAL CABEZAL 2002
Forecast:ESPESORDEINTEGRIDADCABEZAL Forecast: VALOR DE INTEGRIDAD CABEZAL
,020 198 ,715 7146
,015 148,5
,536
,010 99
,357
,005 49,5 ,179
1.135 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
1,194 1,497 1,801 2,104 2,407 0,00 46741,46 93482,92 140224,38 186965,84
0,004 968,658 1937,312 2905,967 3874,621 2,205 2,677 3,150 3,622 4,094

Distribucin FI
(Aos)

,815 8150
,611
,408
,204
,000 0
0,00 46.743,60 93.487,21 140.230,81 186.974,41
Media: 3706,090
Desv. Std.: 70137,387
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,940 9398
,705
,470
,235
,000 0
2,67 3,26 3,84 4,42 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
El lazo de descarga de quinta etapa de compresin presenta una frecuencia



0 3.35E+09 3.98E+09 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.35E+09 3.98E+09 1.27E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.35E+09 3.98E+09 6.33E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.35E+09 3.98E+09 4.22E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.35E+09 3.98E+09 3.16E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.35E+09 3.98E+09 2.53E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.35E+09 3.98E+09 2.11E+05 4.06E+07
2.E+067 3.35E+09 3.98E+09 1.81E+05 7.04E+07
1.E+068 3.35E+09 3.98E+09 1.58E+05 1.07E+08
5.E+059 3.35E+09 3.98E+09 1.41E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.35E+09 3.98E+09 1.27E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.35E+09 3.98E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.35E+09 3.98E+09 tiempo (anos)
1.05E+05 2.89E+08
13 3.35E+09 3.98E+09 9.74E+04 3.38E+08
1
Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Descarga C 5A y C 5B, Entrada C 5A y C

5B, Entrada S 5A y S 5B, Lnea de Recirculacin S 5A, y Mltiple de Entrada E
5A y E 5B; se inspeccionarn cada 5 aos
La Lnea de Recirculacin del S 5B tiene un intervalo de inspeccin de entre 2
y 5 aos con un 80% de intervalo de certeza.


el cual dio como resultado un intervalo ptimo de 20 aos en trminos econmicos; se
ha tomado en cuenta para la optimizacin de los intervalos lo referente a la norma API
570, segn la cual, la frecuencia de inspeccin para equipos estticos en plantas no
ser mayor a 5 aos.

Se recomienda el reemplazo de la lnea de recirculacin del separador S 5B para
aumentar la confiabilidad del sistema y asegurar un intervalo de inspeccin de 5
(cinco) aos con un 100% de certeza.

4.7. Lazo N 7: Descarga de Sexta Etapa de Compresin
compresores de sexta etapa C 6A y C 6B. Cada uno de los compresores descarga
de sexta etapa S 6A y S 6B. Las condiciones de presin y temperatura del gas en
C-7A C-6A C-6B C-7B
T-7A T-6A T-6B T-7B
S-6A S-6B

CONDICIONES
Espesor de Espesor
Retiro Nominal
Separador A 212 r=
A 105 Hemis- 6 pies 16 pies
S-6A de Sexta GB 40,965 2110 180 775 185 1,785 0,797 5,315 2,756
II frico 7,37 pulg 8 pulg
Etapa FB pulg
Separador A 212 r=
A 105 Hemis- 6 pies 16 pies
S-6B de Sexta GB 40,965 2110 180 775 185 1,785 0,797 5,315 2,756
II frico 7,37 pulg 8 pulg
Etapa FB pulg
Separador A 212
A 212
S8 de Gas GB Elptico 2:1 2110 180 775 185 3 pies 13 pies 0,967 0,700 2,625 2,375
GB FB
Utilitario FB


T.
pulg F psig F psig
pulg
1331C
cadena A 16 140 1,437
Descarga C-6A 16 140 1,437 1313
Descarga C-6B 16 120 1,218 1213
Entrada C-7 16 120 1,218 1314
Entrada C-7B 16 160 1,593 1214
A53-GB GAS 180 2110 185 775
Entrada S-6 16 160 1,593 1329
Entrada S-6B 16 160 1,593 1229
Las lneas y equipos de la descarga de sexta etapa de compresin (Lazo 7) se


adems las lneas y equipos se encuentran fsicamente delante de los enfriadores
atmosfricos, los cuales producen grandes cantidades de vapor residual debido al agua
del lago que se evapora por efecto de la transferencia de calor entre el gas y el agua a
travs de los intercambiadores de calor, elevando an ms la temperatura del ambiente
circundante y saturando el aire con humedad.


de gas natural.
Corrosin Biolgica: Los enfriadores atmosfricos de la sexta etapa de compresin se

El lazo de descarga de sexta etapa de compresin tiene alta criticidad debido a

que este lazo alimenta a la etapa de compresin subsiguiente por lo que una falla en
asociadas.




proceso y difcilmente se esperan quejas prove nientes de personas fuera de la planta

El rango de criticidad del lazo de descarga de sexta etapa de compresin es alto,

,018 179 ,025 249
,013 134,2 ,019 186,7
,009 89,5 ,012 124,5
,004 44,75 ,006 62,25
0.305 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,507 0,608 0,709 0,809 0,910 325,887 441,909 557,930 673,951 789,973
1,002 1,207 1,412 1,617 1,823 0,745 0,904 1,063 1,222 1,381



(Aos) (Aos)
,022 223 1,000 10000
,017 167,2 ,750
,011 111,5 ,500
,006 55,75 ,250
,000 0 ,000 0
133 181 228 275 323 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 37 10%: 5 - 90%: 5

,024 238
,023 226
,018 178,5
,017 169,5
,012 119
,011 113
,006 59,5
0,305 ,006
,000
56,5
0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,885 46,681 92,478 138,274 184,071

0,054 0,118 0,182 0,246 0,309
0,735 2,637 4,538 6,439 8,340 0,338 0,412 0,485 0,559 0,632


(Aos) (Aos)
,032 323 ,998 9976
,024 242,2 ,748
,016 161,5 ,499
,008 80,75 ,249
,000 0 ,000 0
3 21 39 57 76 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 17 10%: 5 - 90%: 5
,024 244
,023 225
,018 183
,017 168,7
,012 122
,011 112,5
,006 61
,006 56,25
0,305 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
41,917 153,776 265,635 377,494 489,353

0,466 0,603 0,739 0,875 1,012
1,041 3,986 6,932 9,877 12,823 0,732 0,890 1,047 1,205 1,362


(Aos) (Aos)
,027 268 1,000 10000
,020 201 ,750
,013 134 ,500
,007 67 ,250
,000 0 ,000 0
13 59 106 152 199 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 43 10%: 5 - 90%: 5

,021 214
,023 226
,016 160,5
,017 169,5
,011 107
,011 113
,005 53,5
,006 56,5
0,305 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,530 0,655 0,780 0,905 1,030

39,847 53,884 67,922 81,959 95,997
8,616 10,381 12,146 13,911 15,676 0,782 0,934 1,085 1,237 1,388


(Aos) (Aos)
,085 854 1,000 10000
,064 640,5 ,750
,043 427 ,500
,021 213,5 ,250
,000 0 ,000 0
15 21 27 34 40 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 5 10%: 5 - 90%: 5
,024 237 ,108 1077
,018 177,7 ,081 807,7
,012 118,5 ,054 538,5
,006 59,25 ,027 269,2
0,205 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,094 0,150 0,206 0,262 0,318 0,625 537,838 1075,051 1612,264 2149,477
0,008 18,395 36,783 55,170 73,558 0,291 0,353 0,414 0,476 0,537


(Aos) (Aos)
,268 2678 ,966 9659
,201 ,724
,134 ,483
,067 669,5 ,241
,000 0 ,000 0
0 1092 2184 3276 4368 4 4 4 5 5

Desv. Std.: 1466 10%: 5 - 90%: 5
,022 221 ,545 5452
,017 165,7 ,409
,011 110,5 ,273
,006 55,25 ,136
0,305 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,359 0,476 0,593 0,709 0,826 0,222 34563,033 69125,843 103688,654 138251,464
0,002 51,775 103,548 155,321 207,094 0,633 0,770 0,906 1,043 1,179



(Aos) (Aos)
,493 4927 ,988 9881
,370 ,741
,246 ,494
,123 ,247
,000 0 ,000 0
0 10721 21442 32162 42883 4 4 5 5 5

Desv. Std.: 15992 10%: 5 - 90%: 5
,023 231 ,034 340
,017 173,2 ,026 255
,012 115,5 ,017 170
,006 57,75 ,009 85
0,305 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,390 0,512 0,633 0,754 0,876 4,119 105,847 207,576 309,304 411,033
0,668 21,039 41,409 61,779 82,149 0,660 0,803 0,945 1,088 1,230


(Aos) (Aos)
,040 400 ,992 9921
,030 300 ,744
,020 200 ,496
,010 100 ,248
,000 0 ,000 0
1 42 83 124 165 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 47 10%: 5 - 90%: 5
,024 244 ,675 6751
,018 183 ,506
,012 122 ,338
,006 61 ,169
0,305 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,508 0,679 0,850 1,021 1,192 0,000 33425,114 66850,228 100275,342 133700,456
0,002 555,357 1110,712 1666,067 2221,422 0,827 1,004 1,181 1,358 1,535


(Aos) (Aos)
,826 8258 ,936 9360
,619 ,702
,413 ,468
,206 ,234
,000 0 ,000 0
0 45845 91689 137534 183378 2 3 4 4 5

Desv. Std.: 66065 10%: 5 - 90%: 5

,023 227 ,023 227
,017 170,2 ,017 170,2
,011 113,5 ,011 113,5
,006 56,75 ,006 56,75
0,305 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,661 0,817 0,973 1,128 1,284 160,184 215,663 271,142 326,620 382,099
2,788 3,359 3,930 4,501 5,072 0,913 1,108 1,304 1,500 1,695


(Aos) (Aos)
,025 248 1,000 10000
,019 186 ,750
,012 124 ,500
,006 62 ,250
,000 0 ,000 0
67 90 112 135 158 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 18 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1331C: CONTINUACIN CABEZAL DE DESVO DE ETAPAS CADENA A
,023 229 ,152 1518
,017 171,7 ,114
,011 114,5 ,076 759
,006 57,25 ,038 379,5
0,305 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,114 0,191 0,268 0,345 0,422 0,000 355,604 711,209 1066,813 1422,418
0,045 81,031 162,017 243,003 323,989 0,404 0,491 0,578 0,665 0,752


(Aos) (Aos)
,178 1781 ,872 8723
,134 ,654
,089 890,5 ,436
,045 445,2 ,218
,000 0 ,000 0
0 159 319 478 637 2 3 3 4 5
Desv. Std.: 216 10%: 4 - 90%: 5
,023 228 ,031 314
,017 171 ,024 235,5
,011 114 ,016 157
,006 57 ,008 78,5
0,165 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,116 0,164 0,213 0,261 0,309 20,600 273,826 527,053 780,279 1033,505
0,101 1,777 3,453 5,128 6,804 0,268 0,325 0,382 0,439 0,496



(Aos) (Aos)
,033 331 1,000 10000
,025 248,2 ,750
,017 165,5 ,500
,008 82,75 ,250
,000 0 ,000 0
10 122 233 345 456 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 117 10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 6A
Casco
,019 194 ,024 235
,015 145,5 ,018 176,2
,010 97 ,012 117,5
,005 48,5 ,006 58,75
1.785 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
2,281 2,592 2,904 3,216 3,527 895,47 1596,62 2297,78 2998,94 3700,10
0,749 1,201 1,654 2,106 2,558 3,712 4,507 5,303 6,098 6,894

Distribucin FI
(Aos)

,023 233
,017 174,7
,012 116,5
,006 58,25
,000 0
539,00 877,71 1.216,42 1.555,13 1.893,84
Media: 1143
Desv. Std.: 265
Cabezal
,021 205 ,042 416
,015 153,7 ,031 312
,010 102,5 ,021 208
,005 51,25 ,010 104
0.797 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
1,256 1,432 1,607 1,783 1,959 109,65 3216,71 6323,77 9430,82 12537,88
0,052 3,176 6,299 9,422 12,545 1,869 2,269 2,670 3,070 3,471

Distribucin FI
(Aos)

,042 418
,031 313,5
,021 209
,010 104,5
,000 0
47,00 1.710,36 3.373,72 5.037,07 6.700,43
Media: 1642
Desv. Std.: 1924

Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

1,000 10000
,750
,500
,250
,000 0
5,00 5,00 5,00 5,00 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 6B
Casco
,022 216 ,274 2738
,016 162 ,205
,011 108 ,137
,005 54 ,068 684,5
1.785 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
2,259 2,576 2,893 3,209 3,526 12,81 56877,64 113742,46 170607,29 227472,12
0,004 14,635 29,266 43,898 58,529 3,710 4,505 5,300 6,095 6,890

Distribucin FI
(Aos)

,214 2138
,160
,107
,053 534,5
,000 0
13,00 21.577,61 43.142,22 64.706,82 86.271,43
Media: 10813,443
Desv. Std.: 27918,347
Cabezal
,022 216 ,605 6053
,016 162 ,454
,011 108 ,303
,005 54 ,151
0.797 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
1,262 1,436 1,610 1,785 1,959 0,00 78814,31 157628,63 236442,94 315257,25
0,002 130,329 260,656 390,983 521,310 1,919 2,330 2,741 3,152 3,563

Distribucin FI
(Aos)

,595 5952
,446
,298
,149
,000 0
0,00 37.743,71 75.487,42 113.231,13 150.974,84
Media: 8563,785
Desv. Std.: 54891,619

Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,991 9913
,743
,496
,248
,000 0
4,19 4,39 4,60 4,80 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
Equipo: S 8
Casco
,018 177 ,310 3098
,013 132,7 ,232
,009 88,5 ,155
,004 44,25 ,077 774,5
0.967 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
1,006 1,169 1,332 1,495 1,658 0,28 12322,24 24644,20 36966,16 49288,12
0,008 51,903 103,799 155,695 207,591 1,791 2,175 2,559 2,943 3,327

Distribucin FI
(Aos)

,318 3184
,239
,159
,080 796
,000 0
0,00 5.948,19 11.896,38 17.844,56 23.792,75
Media: 2367,640
Desv. Std.: 7906,999
Cabezal
,021 211 ,567 5673
,016 158,2 ,425
,011 105,5 ,284
,005 52,75 ,142
0.700 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
1,104 1,246 1,388 1,530 1,672 0,03 176164,35 352328,68 528493,00 704657,32
0,001 37,057 74,113 111,169 148,225 1,654 2,008 2,362 2,717 3,071

Distribucin FI
(Aos)

,541 5409
,406
,270
,135
,000 0
0,00 78.333,28 156.666,56 234.999,84 313.333,13
Media: 21623,380
Desv. Std.: 112726,121

Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,996 9957
,747
,498
,249
,000 0
4,47 4,60 4,73 4,87 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5
El lazo de descarga de sexta etapa de compresin presenta una frecuencia

ptima de inspeccin de 3 (tres) aos tanto para un escenario optimista como para uno
conservador, siendo tres (tres) aos el valor ms probable. En la figura 4.13 se
0 3.32E+01 1.28E+06 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.32E+01 1.28E+06 1.27E+06 1.74E-05
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
-5.E+072 3.32E+01 6.39E+05 6.34E+05 1.15E+04
3 3.32E+01 4.26E+05 4.23E+05 8.08E+05
-1.E+08
4 3.32E+09 3.94E+09 3.17E+05 5.80E+06
-1.E+085 3.32E+09 3.94E+09 2.54E+05 1.87E+07
Bs
6 3.32E+09 3.94E+09 2.11E+05 4.06E+07

-2.E+08
7 3.32E+09 3.94E+09 1.81E+05 7.04E+07
-2.E+08
8 3.32E+09 3.94E+09 1.58E+05 1.07E+08
-3.E+089 3.32E+09 3.94E+09 1.41E+05 1.48E+08
10 3.32E+09 3.94E+09 1.27E+05 1.93E+08
-3.E+08
11 3.32E+09 3.94E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.32E+09 3.94E+09 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.32E+09 3.94E+09 9.75E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Descarga C 6A y C 6B, Entrada C 7A y C

7B, Entrada S 6A y S 6B, Lnea de Recirculacin S 6A y S 6B, Mltiple de
Entrada S 6A y S 6B; se podrn inspeccionar cada 5 aos
La Continuacin del cabezal de desvo de etapas cadena A tiene un intervalo de
Los separadores S 6A, S 6B y S 8 se podrn inspeccionar cada 5 aos.
el cual dio como resultado un intervalo ptimo de 3 aos en trminos econmicos; se ha
tomado en cuenta para la optimizacin de los intervalos lo referente a la norma API 570,
segn la cual, la frecuencia de inspeccin para equipos estticos en plantas no ser
mayor a 5 aos.



4.8. Lazo N 8: Descarga de Sptima Etapa de Compresin
compresores de sptima etapa C 7A y C 7B. Cada uno de los compresores
paquete de enfriadores es denominado E 7A y E 7B. Luego el gas es enviado a los
separadores de sptima etapa S 7A y S 7B. Las condiciones de presin y
C-7A C-6A C-5A C-5B C-6B C-7B
T-7A T-6A T-5A T-5B T-6B T-7B

S-9
S-7A S-6A S-5A S-4A S-4B S-5B S-6B S-7B S-8

CONDICIONES
Espesor de Espesor
Retiro Nominal

Nombre Casco Cab Tipo Esp psig F psig F int Long pulg pulg pulg Pulg
pies
Separador A 105 A 212 r=
Hemis- 15 pies
S-7A de Sptima Grado GB 31,87 2750 250 1600 216 5 2,974 1,285 5,394 2,835
frico 8 pulg
Etapa II FB pulg
Separador A 105 A 212 r=
Hemis- 15 pies
S-7B de Sptima Grado GB 31,87 2750 250 1600 216 5 2,974 1,285 5,394 2,835
frico 8 pulg
Etapa II FB pulg

T.
pulg F psig F Psig
pulg
Cabezal de gas de alta presin
utilizado en planta cadenas A y B 8 80 0,5 1232A

16 140 1,437 1331D
cadena A
12 140 1,125 1231B
cadena B
Cont. cabezal de gas de alta presin
utilizado en planta cadenas A y B 8 80 0,5 1232B

8 80 0,5 1232C
utilizado en planta cadenas A y B
utilizado en planta cadenas A y B 8 80 0,5 1232D

utilizado en planta cadenas A y B 8 80 0,5 1232E

8 80 0,5 1232F
utilizado en planta cadenas A y B
Cont. lnea de gas caliente para Gas
Lift cadenas A y B 8 160 0,906 1235B

Lift cadenas A y B 8 160 0,906 1235C

8 160 0,906 1235D
Lift cadenas A y B
Lift cadenas A y B 8 160 0,812 1235E
Cont. lnea de salida a planta TJ-2

cadenas A y B 12 160 1,312 1236B
Cont. lnea de salida planta BACH. I 12 160 1,312 1316B

Cont. lnea de salida planta BACH. I 12 160 1,312 1316C

Cont. lnea de salida planta BACH. I 12 160 1,312 1316D
Cont. lnea de salida planta BACH. I 12 160 1,312 1316E
Cont. lnea de salida planta cadena B 12 160 1,312 1216B
Descarga C-7A 14 160 1,406 1315
Descarga C-7B 14 140 1,25 1215
Entrada S-7A 14 160 1,406 1330
Entrada S-7B 14 160 1,406 1230
Lnea de gas caliente para Gas Lift
cadenas A y B 6 160 0,718 1235A

Lnea de salida a planta TJ-2 cadenas
12 160 1,312 1236A
AyB
Cont. Lnea de salida a planta TJ-2
cadenas A y B 12 160 1,312 1236C
Lnea de salida planta BACH. I 12 160 1,312 1316A

Lnea de salida planta cadena B 12 160 1,312 1216A
Cont. lnea a planta MG BA-3 4 160 0,531 1268B
Cont. suministro de gas a planta
elctrica Pueblo Viejo 6 160 0,718 1275B
Lnea a planta MG BA-3 4 160 0,531 1268A

Lnea de alimentacin a pozos de
inyeccin B-875 y B-967 8 160 0,906 1277
Lnea de descarga cadena B 12 160 1,312 1252

Lnea descarga cadena A 12 160 1,312 1254
Suministro de gas a planta elctrica
Pueblo Viejo 6 160 0,718 1275A
Las lneas y equipos de la descarga de sptima etapa de compresin (Lazo 8) se


adems las lneas y equipos se encuentran fsicamente delante de los enfriadores
atmosfricos, los cuales producen grandes cantidades de vapor residual debido al agua

del lago que se evapora por efecto de la transferencia de calor entre el gas y el agua a
travs de los intercambiadores de calor, elevando an ms la temperatura del ambiente
circundante y saturando el aire con humedad.

de gas natural.
Corrosin Biolgica: Los enfriadores atmosfricos de la sptima etapa de compresin

se ven afectados por el efecto de corrosin biolgica debido a la gran cantidad de
El lazo de descarga de sptima etapa de compresin tiene alta criticidad debido

a que una falla en este lazo afectara el desempeo de los pozos, pla ntas elctricas y
dems instalaciones que dependen del gas proveniente de la planta ; adems, debido a
la gran cantidad de fluido manejado existe riesgo severo de incendio con grandes
prdidas econmicas asociadas.




El rango de criticidad del lazo de descarga de sptima etapa de compresin es



,018 181 ,023 234
,014 135,7 ,018 175,5
,009 90,5 ,012 117
,005 45,25 ,006 58,5
0.543 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,285 0,390 0,496 0,601 0,706 148,843 234,197 319,552 404,906 490,260
1,261 1,520 1,778 2,037 2,295 0,773 0,939 1,105 1,271 1,436


(Aos) (Aos)

,031 310 1,000 10000
,023 232,5 ,750
,016 155 ,500
,008 77,5 ,250
,000 0 ,000 0
65 100 134 169 203 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 26 10%: 5 - 90%: 5
Isomtricos 1216A 1216B: LNEA SALIDA DE PLANTA CADENA B

,022 220 ,024 242
,017 165 ,018 181,5
,011 110 ,012 121
,006 55 ,006 60,5
0,494 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,192 0,306 0,421 0,535 0,649 62,686 157,350 252,014 346,678 441,342
0,962 1,505 2,048 2,591 3,135 0,648 0,786 0,925 1,064 1,203


(Aos) (Aos)
,029 291 1,000 10000
,022 218,2 ,750
,015 145,5 ,500
,007 72,75 ,250
,000 0 ,000 0
31 71 110 150 189 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 32 10%: 5 - 90%: 5
,020 203 ,023 228
,015 152,2 ,017 171
,010 101,5 ,011 114
,005 50,75 ,006 57
0,543 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,191 0,320 0,449 0,578 0,706 189,229 368,313 547,398 726,483 905,568
0,663 0,799 0,935 1,071 1,207 0,683 0,867 1,051 1,235 1,419



(Aos) (Aos)
,022 218 1,000 9999
,016 163,5 ,750
,011 109 ,500
,005 54,5 ,250
,000 0 ,000 0
90 162 235 307 379 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 57 10%: 5 - 90%: 5
,023 231
,025 245
,017 173,2
,018 183,7
,012 115,5
,012 122,5
,006 57,75
,006 61,25
0,543 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,207 0,341 0,475 0,609 0,743

43,732 80,917 118,102 155,286 192,471
2,984 3,595 4,206 4,818 5,429 0,712 0,864 1,017 1,170 1,322


(Aos) (Aos)
,039 391 1,000 10000
,029 293,2 ,750
,020 195,5 ,500
,010 97,75 ,250
,000 0 ,000 0
20 35 49 64 79 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 12 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1231B: CONTINUACIN CABEZAL DE DESVO DE ETAPAS CADENA B

,024 237 ,023 227
,018 177,7 ,017 170,2
,012 118,5 ,011 113,5
,006 59,25 ,006 56,75
0,494 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,119 0,231 0,343 0,454 0,566 13,079 27,651 42,223 56,795 71,367
6,038 7,275 8,512 9,749 10,986 0,590 0,717 0,843 0,969 1,096


(Aos) (Aos)
,088 877 ,999 9987
,066 657,7 ,749
,044 438,5 ,499
,022 219,2 ,250
,000 0 ,000 0
5 11 17 23 30 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 5 10%: 5 - 90%: 5

Isomtricos 1232A 1232B 1232C 1232D 1232E 1232F: CABEZAL DE GAS

DE ALTA PRESIN UTILIZADO EN PLANTA CADENAS A Y B
,020 203
,017 172
,015 152,2
,013 129
,010 101,5
,009 86
,005 50,75
,004 43
0,334 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
3,844 122,266 240,689 359,111 477,534

0,007 0,046 0,086 0,125 0,165
0,302 0,364 0,425 0,487 0,549 0,309 0,376 0,442 0,508 0,575


(Aos) (Aos)
,024 241 ,997 9973
,018 180,7 ,748
,012 120,5 ,499
,006 60,25 ,249
,000 0 ,000 0
0 52 103 154 206 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 39 10%: 5 - 90%: 5
Isomtricos 1235A 1235B 1235C 1235D 1235E: LNEA DE GAS CALIENTE

PARA GAS LIFT CADENAS A Y B
,023 230 ,591 5908
,017 172,5 ,443
,012 115 ,295
,006 57,5 ,148
0,334 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,005 0,076 0,146 0,217 0,288 0,000 1267,992 2535,984 3803,976 5071,968
0,019 276,974 553,928 830,883 1107,838 0,344 0,418 0,492 0,566 0,640


(Aos) (Aos)
,537 5370 ,704 7040
,403 ,528
,269 ,352
,134 ,176
,000 0 ,000 0
0 394 788 1182 1576 0 1 3 4 5
Desv. Std.: 565 10%: 1 - 90%: 5
Isomtricos 1236A 1236B 1236C: LNEA DE SALIDA A PLANTA TJ-2 CADENAS A

YB
,022 216 ,037 370
,016 162 ,028 277,5
,011 108 ,019 185
,005 54 ,009 92,5
0,494 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,043 0,137 0,232 0,327 0,422 0,000 49,585 99,169 148,754 198,338
0,550 15,497 30,444 45,391 60,338 0,512 0,621 0,731 0,841 0,950



(Aos) (Aos)
,041 410 ,909 9089
,031 307,5 ,682
,021 205 ,454
,010 102,5 ,227
,000 0 ,000 0
0 21 42 62 83 3 3 4 4 5
Desv. Std.: 24 10%: 5 - 90%: 5
,022 216
,022 221
,016 162
,017 165,7
,011 108
,011 110,5
,005 54
,006 55,25
0,334 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,009 0,063 0,118 0,172 0,227

6,047 44,008 81,969 119,930 157,891
1,053 1,269 1,485 1,701 1,917 0,305 0,371 0,437 0,503 0,569


(Aos) (Aos)
,032 321 ,982 9818
,024 240,7 ,736
,016 160,5 ,491
,008 80,25 ,245
,000 0 ,000 0
2 18 34 50 66 4 4 4 5 5
Desv. Std.: 13 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1252: LNEA DE DESCARGA CADENA B
,024 237 ,129 1292
,018 177,7 ,097 969
,012 118,5 ,065 646
,006 59,25 ,032 323
0,494 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,232 0,363 0,493 0,624 0,754 2,667 2398,127 4793,588 7189,049 9584,509
0,017 12,574 25,131 37,688 50,245 0,689 0,836 0,984 1,132 1,279


(Aos) (Aos)
,109 1093 ,997 9968
,082 819,7 ,748
,055 546,5 ,498
,027 273,2 ,249
,000 0 ,000 0
2 820 1638 2456 3275 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 1042 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1254: LNEA DE DESCARGA CADENA A
,024 241 ,056 564
,018 180,7 ,042 423
,012 120,5 ,028 282
0,494 ,006
,000
60,25
0
0,7 0,6 0,4 ,014
,000
141
0,230 0,362 0,494 0,626 0,758 3,344 594,353 1185,362 1776,370 2367,379
0,075 10,768 21,460 32,153 42,846 0,697 0,846 0,995 1,144 1,293


(Aos) (Aos)
,068 682 ,997 9972
,051 511,5 ,748
,034 341 ,499
,017 170,5 ,249
,000 0 ,000 0
1 276 552 827 1103 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 343 10%: 5 - 90%: 5
Isomtricos 1268A 1268B: LNEA A PLANTA MG BA3
,023 228
,318 3184
,017 171
,239
,011 114
,159
,006 57
,080 796
0,174 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,114 0,165 0,215 0,265 0,316

0,787 6786,142 13571,498 20356,853 27142,208
0,002 16,819 33,636 50,453 67,270 0,271 0,329 0,387 0,445 0,503


(Aos) (Aos)
,419 4191 ,987 9865
,314 ,740
,210 ,493
,105 ,247
,000 0 ,000 0
0 4756 9513 14269 19025 4 4 5 5 5

Desv. Std.: 6706 10%: 5 - 90%: 5
Isomtricos 1275A 1275B: SUMINISTRO DE GAS A PLANTA ELCTRICA PUEBLO

VIEJO
,023 228
,026 257
,017 171
,019 192,7
,011 114
,013 128,5
,006 57
,006 64,25
0,257 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,136 0,205 0,274 0,342 0,411

57,781 320,498 583,215 845,932 1108,648
0,139 1,212 2,285 3,358 4,432 0,370 0,450 0,529 0,608 0,688



(Aos) (Aos)
,028 282 1,000 10000
,021 211,5 ,750
,014 141 ,500
,007 70,5 ,250
,000 0 ,000 0
11 125 240 354 468 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 113 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1277: LNEA ALIMENTACIN A POZOS DE INYECCIN B-875 Y B-967
,022 221 ,023 228
,017 165,7 ,017 171
,011 110,5 ,011 114
,006 55,25 ,006 57
0,334 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,196 0,287 0,379 0,471 0,563 429,196 696,497 963,799 1231,100 1498,402
0,293 0,353 0,413 0,473 0,533 0,501 0,609 0,716 0,823 0,931


(Aos) (Aos)
,027 265 1,000 10000
,020 198,7 ,750
,013 132,5 ,500
,007 66,25 ,250
,000 0 ,000 0
184 296 407 519 630 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 85 10%: 5 - 90%: 5

,020 199 ,032 320
,015 149,2 ,024 240
,010 99,5 ,016 160
,005 49,75 ,008 80
0,543 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,345 0,474 0,603 0,732 0,861 19,614 284,947 550,281 815,615 1080,948
0,277 5,840 11,403 16,966 22,529 0,827 1,004 1,181 1,358 1,535


(Aos) (Aos)
,034 343 1,000 10000
,026 257,2 ,750
,017 171,5 ,500
,009 85,75 ,250
,000 0 ,000 0
10 122 235 347 460 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 120 10%: 5 - 90%: 5

Isomtricos 1316A 1316B 1316C 1316D 1316E: LNEA DE SALIDA DE

PLANTA BACHAQUERO I
,023 231 ,023 231
,017 173,2 ,017 173,2
,012 115,5 ,012 115,5
,006 57,75 ,006 57,75
0,494 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,272 0,400 0,529 0,658 0,786 29,753 94,369 158,984 223,600 288,215
1,439 3,869 6,298 8,727 11,156 0,722 0,876 1,031 1,186 1,340


(Aos) (Aos)
,037 372 1,000 10000
,028 279 ,750
,019 186 ,500
,009 93 ,250
,000 0 ,000 0
11 38 65 92 118 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 24 10%: 5 - 90%: 5

,019 191 ,029 286
,014 143,2 ,021 214,5
,010 95,5 ,014 143
,005 47,75 ,007 71,5
0,543 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,369 0,491 0,612 0,734 0,855 15,562 188,880 362,198 535,516 708,833
0,480 7,647 14,814 21,981 29,148 0,858 1,042 1,226 1,410 1,594


(Aos) (Aos)
,030 300 1,000 10000
,023 225 ,750
,015 150 ,500
,008 75 ,250
,000 0 ,000 0
8 76 145 213 282 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 73 10%: 5 - 90%: 5
,019 186 ,021 213
,014 139,5 ,016 159,7
,009 93 ,011 106,5
,005 46,5 ,005 53,25
0,543 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,379 0,498 0,618 0,737 0,856 902,480 1361,267 1820,053 2278,840 2737,627
0,266 0,321 0,375 0,430 0,485 0,855 1,038 1,221 1,404 1,587



(Aos) (Aos)
,022 224 1,000 10000
,017 168 ,750
,011 112 ,500
,006 56 ,250
,000 0 ,000 0
379 581 782 983 1184 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 151 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1331D: CONTINUACIN CABEZAL DE DESVO DE ETAPAS CADENA A
,023 225 ,364 3638
,017 168,7 ,273
,011 112,5 ,182
,006 56,25 ,091 909,5
0,620 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,093 0,221 0,349 0,477 0,605 0,033 4988,719 9977,406 14966,092 19954,779
0,004 54,678 109,352 164,026 218,700 0,685 0,831 0,978 1,125 1,271


(Aos) (Aos)
,467 4673 ,968 9684
,350 ,726
,234 ,484
,117 ,242
,000 0 ,000 0
0 3583 7167 10750 14333 4 4 4 5 5

Desv. Std.: 5059 10%: 5 - 90%: 5
,019 189
,018 182
,014 141,7
,014 136,5
,009 94,5
,009 91
,005 47,25
,005 45,5
0,257 ,000 0
0,7 0,6 0,4 ,000 0
0,000 16,396 32,792 49,188 65,584

0,000 0,026 0,051 0,077 0,103
1,428 1,509 1,590 1,671 1,751 0,204 0,247 0,291 0,335 0,378


(Aos) (Aos)

,060 604 ,784 7838
,045 453 ,588
,030 302 ,392
,015 151 ,196
,000 0 ,000 0
0 7 14 20 27 1 2 3 4 5
Desv. Std.: 6 10%: 2 - 90%: 5

Equipo: S 7A
Casco
VELOCIDAD DE CORROSIN CASCO CASCO 2002
,021 209 ,024 243
,016 156,7 ,018 182,2
,010 104,5 ,012 121,5
,005 52,25 ,006 60,75
2.974 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
1,108 1,432 1,756 2,081 2,405 482,23 2015,60 3548,97 5082,33 6615,70
0,191 0,947 1,702 2,458 3,214 3,723 4,521 5,319 6,117 6,915

Distribucin FI
(Aos)

,026 260
,020 195
,013 130
,007 65
,000 0
136,00 957,09 1.778,19 2.599,28 3.420,37
Media: 1408,190
Desv. Std.: 761,538
Cabezal
,020 195 ,023 231
,015 146,2 ,017 173,2
,010 97,5 ,012 115,5
,005 48,75 ,006 57,75
1.285 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,798 0,984 1,171 1,358 1,545 538,35 1552,50 2566,64 3580,79 4594,93
0,205 0,717 1,229 1,740 2,252 1,932 2,346 2,760 3,174 3,588

Distribucin FI
(Aos)

,026 255
,019 191,2
,013 127,5
,006 63,75
,000 0
182,00 693,72 1.205,44 1.717,16 2.228,88
Media: 1034,976
Desv. Std.: 458,671
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

1,000 10000
,750
,500
,250
,000 0
5,00 5,00 5,00 5,00 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5

Equipo: S 7B
Casco
VELOCIDAD DE CORROSIN CASCO CASCO 2002
,020 202 ,538 5377
,015 151,5 ,403
,010 101 ,269
,005 50,5 ,134
2.974 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
1,109 1,436 1,764 2,091 2,419 1,26 92008,57 184015,88 276023,19 368030,50
0,001 87,175 174,350 261,524 348,698 3,712 4,507 5,303 6,098 6,894

Distribucin FI
(Aos)

,550 5501
,413
,275
,138
,000 0
0,00 46.111,75 92.223,50 138.335,25 184.447,01
Media: 12158,073
Desv. Std.: 65752,988
Cabezal
,020 200 ,729 7287
,015 150 ,547
,010 100 ,364
,005 50 ,182
1.285 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,816 0,979 1,143 1,306 1,470 0,99 273862,27 547723,54 821584,82 1095446,10
0,001 49,183 98,365 147,547 196,729 1,919 2,330 2,741 3,152 3,563

Distribucin FI
(Aos)

,609 6092
,457
,305
,152
,000 0
0,00 70.563,58 141.127,15 211.690,73 282.254,31
Media: 13136,941
Desv. Std.: 101472,159
Equipo
Distribucin FIA
(Aos)

,993 9925
,744
,496
,248
,000 0
4,38 4,54 4,69 4,85 5,00
Percentiles
10%: 5 - 90%: 5

El lazo de descarga de sptima etapa de compresin presenta una frecuencia

uno conservador, siendo 20 aos el valor ms probable. En la figura 4.15 se muestran
0 3.39E+01 4.05E+09 1.26E+06 0.00E+00

5.E+061 3.39E+09 4.05E+09 1.26E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.39E+09 4.05E+09 6.31E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.39E+09 4.05E+09 4.21E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.39E+09 4.05E+09 3.16E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.39E+09 4.05E+09 2.53E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.39E+09 4.05E+09 2.10E+05 4.06E+07
2.E+067 3.39E+09 4.05E+09 1.80E+05 7.04E+07
1.E+068 3.39E+09 4.05E+09 1.58E+05 1.07E+08
5.E+059 3.39E+09 4.05E+09 1.40E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.39E+09 4.05E+09 1.26E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.39E+09 4.05E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.39E+09 4.05E+09 tiempo (anos)
1.05E+05 2.89E+08
13 3.39E+09 4.05E+09 9.71E+04 3.38E+08
1
Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)

Las lneas correspondientes a: Cabezal de gas de alta presin utilizado en planta

cadenas A y B, Continuacin cabezal de desvo de etapas cadenas A y B, Lnea de
salida a planta TJ 2 cadenas A y B, Lnea de salida de planta Bachaquero I, Lnea de
salida de planta cadena B, Descarga C 7A y C 7B, Entrada - 7A y S - 7B, Lnea de
recirculacin S 7B, Mltiples de entrada E 7A y E 7B, Lnea a planta MG BA 3,
Suministro de gas a planta elctrica Publo Viejo, Lnea alimentacin a pozos de
inyeccin B-875 y B-967, Lnea de descarga cadenas A y B; se inspeccionarn cada 5
aos
La lnea de gas caliente para gas lift cadenas A y B tiene un intervalo de
La lnea de recirculacin S 7A tiene un intervalo de inspeccin de entre 2 y 5
aos con un 80% de intervalo de certeza.
el cual dio como resultado un intervalo ptimo de 20 aos en trminos econmicos. Se
ha tomado en cuenta para la optimizacin de los intervalos lo referente a la norma API
570, segn la cual, la frecuencia de inspeccin para equipos estticos en plantas no
ser mayor a 5 aos.



Se recomienda el reemplazo de las lneas de gas caliente para gas lift cadenas A y
B, y lnea de recirculacin del separador S 7A; para aumentar la confiabilidad del
sistema y asegurar un intervalo de inspeccin de 5 (cinco) aos con un 100% de
certeza.

4.9. Lazo N 9: Drenaje de Primera Etapa
El lazo nmero nueve (9), drenaje de primera etapa, comparte las condiciones de
operacin con el lazo nmero dos, descarga de primera etapa de compresin, sin
embargo el fluido manejado por las lneas es gas natural condensado. Por la razn
antes mencionada no se puede afirmar que el mecanismo de degradacin sea similar,
aunque s lo sean el material de las lneas y las condiciones (presin y temperatura) del
fluido.
El condensado que alimenta las lneas del lazo 9 proviene de los separadores S
1A y S 1B para ser descargado en un cabezal de drenaje de baja presin. Las
condiciones de presin y temperatura del fluido son: 174 F y 42 psig respectivamente.
S-1A S-1B

T.
pulg F psig F Puig
pulg
Drenaje automtico S-1A
2 80 0,218 1350
(baja)
A53-GB CONDENSADO 250 80 174 42
Drenaje automtico S-1B
2 80 0,218 1358
(baja)

Las lneas del drenaje de primera etapa de compresin (Lazo 9) se ven

sometidas a los siguientes mecanismos de degradacin:
Corrosin Externa Atmosfrica: Las lneas se encuentran en un ambiente marino por lo

que la humedad y la salinidad de la atmsfera circundante es muy alta; adems se
encuentran fsicamente delante de los enfriadores atmosfricos, estos producen
grandes cantidades de vapor residual debido al agua del lago que se evapora por
efecto de la transfe rencia de calor entre el gas y el agua a travs de los
y saturando el aire con humedad. Son particularmente sensibles a este tipo de
corrosin los espacios confinados como uniones entre bridas, agujeros para cambios de
nivel y pernos entre otros.
El lazo de drenaje de primera etapa de compresin tiene alta criticidad debido a

la gran cantidad de fluido manejado y la peligrosidad del mismo. Existe riesgo severo de
incendio con grandes prdidas econmicas asociadas.
La categora de predictibilidad de falla de lneas del lazo 9 es deficiente. La

categora deficiente corresponde a un valor de predictibilidad de falla de 0,7 en la matriz
de criticidad.



productos txicos, existen riesgos ambientales s el fluido es liberado en grandes
planta, existen obligaciones legales en caso de liberar el fluido producto de una falla en
el proceso y difcilmente se esperan quejas provenientes de personas fuera de la planta
debido al fluido despedido producto de una falla (esto es por la situacin geogrfica de
la planta que la asla de centros urbanos).

El rango de criticidad del lazo de drenaje de primera etapa de compresin es

consecuencia de fallas es 0,4. Este factor de criticidad corresponde al comportamiento
tpico para equipos estticos donde la frecuencia de las fallas es baja pero las
consecuencias son altas y normalmente no existe respaldo de las lneas o equipos, por
lo tanto se logran niveles de criticidad altos que se reflejan en factores de criticidad
bajos.
ser de gran inters a la hora de realizar futuras inspecciones debido a la gran cantidad
de picaduras encontradas en ellos.
Isomtrico 1350: DRENAJE AUTOMTICO S 1A (BAJA)

,023 226 ,095 946
,017 169,5
,071 709,5
,011 113
,047 473
,006 56,5 ,024 236,5
0.002 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,111 0,130 0,148 0,167 0,186 2,211 953,964 1905,717 2857,470 3809,223
0,012 5,440 10,867 16,295 21,723 0,105 0,128 0,150 0,172 0,195


(Aos) (Aos)

,081 810 ,993 9932
,061 607,5 ,745
,041 405 ,497
,020 202,5 ,248
,000 0 ,000 0
0 362 723 1085 1447 4 5 5 5 5

Desv. Std.: 458 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1358: DRENAJE AUTOMTICO S 1B (BAJA)
,027 272 ,699 6987
,020 204 ,524
,014 136 ,349
,007 68 ,175
0.002 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,096 0,119 0,141 0,164 0,186 0,000 72051,440 144102,880 216154,320 288205,760
0,000 61,558 123,116 184,674 246,232 0,101 0,123 0,145 0,167 0,188


(Aos) (Aos)

,799 7990 ,958 9582
,599 ,719
,400 ,479
,200 ,240
,000 0 ,000 0
0 63749 127498 191247 254996 3 4 4 5 5

Desv. Std.: 92061 10%: 5 - 90%: 5
El lazo de drenaje de primera etapa de compresin presenta una frecuencia

ptima de inspeccin de 6 (seis) aos tanto para un escenario optimista como para uno
conservador, siendo 6 (seis) aos el valor ms probable. En la figura 4.17 se muestran
0 3.39E+01 1.28E+06 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.39E+01 1.28E+06 1.27E+06 1.74E-05
2 3.39E+01 6.40E+05 6.35E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.39E+01 4.27E+05 4.24E+05 8.08E+05
3.E+064 2.05E-03 3.20E+05 3.18E+05 5.80E+06
5 3.48E+01 2.56E+05 2.54E+05 1.87E+07
Bs
2.E+06
6 8.16E+03 2.19E+05 2.12E+05 4.06E+07
1.E+06
7 2.41E+05 4.22E+05 1.82E+05 7.04E+07
8 2.32E+06 2.83E+06 1.59E+05 1.07E+08
0.E+009 1.14E+07 1.36E+07 1.41E+05 1.48E+08
10 0 2
3.66E+07 4 6
4.37E+07 8 10
1.27E+05 12 14
1.93E+08 16 18 20
-1.E+06
11 8.86E+07 1.06E+08 1.16E+05 2.40E+08
12 1.75E+08 2.09E+08 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.00E+08 3.58E+08 9.77E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Drenaje automtico S 1A y S 1B; se

el cual dio como resultado un intervalo ptimo de 6 aos en trminos econmicos.
Tambin se ha tomado en cuenta para la optimizacin de los intervalos lo referente a la
plantas no ser mayor a 5 aos.


4.10. Lazo N 10: Drenaje de Segunda Etapa
El lazo nmero diez (10), drenaje de segunda etapa, comparte las condiciones
de operacin con el lazo nmero tres, descarga de segunda etapa de compresin, sin
fluido.
S-2A S-2B

T.
pulg F psig F psig
pulg
Drenaje automtico S-2A (baja) 2 80 0,218 1351
A53-GB CONDENSADO 250 150 184 72
Drenaje automtico S-2B (baja) 2 80 0,218 1359

Las lneas del drenaje de segunda etapa de compresin (Lazo 10) se ven

encuentran fsicamente delante de los enfriadores atmosfricos, los cuales producen
efecto de la transferencia de calor entre el gas y el agua a travs de los
El lazo de drenaje de segunda etapa de compresin tiene alta criticidad debido a

La categora de predictibilidad de falla de lneas es deficiente. La categora

deficiente corresponde a un valor de predictibilidad de falla de 0,7 en la matriz de
criticidad.




El rango de criticidad del lazo de drenaje de segunda etapa de compresin es

bajos.
,022 221 ,468 4679
,017 165,7 ,351
,011 110,5 ,234
,006 55,25 ,117
0.004 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,101 0,121 0,141 0,162 0,182 0,000 10255,138 20510,277 30765,415 41020,554
0,001 28,886 57,772 86,657 115,543 0,104 0,126 0,148 0,170 0,192


(Aos) (Aos)

,496 4961 ,970 9702
,372 ,728
,248 ,485
,124 ,243
,000 0 ,000 0
0 4876 9752 14627 19503 3 4 4 5 5

Desv. Std.: 6907 10%: 5 - 90%: 5

,025 250 ,037 374
,019 187,5 ,028 280,5
,013 125 ,019 187
0.004 ,006
,000
62,5
0
0.7 0.6 0.4 ,009
,000
93,5
0,095 0,113 0,130 0,148 0,165 14,118 487,031 959,945 1432,858 1905,772
0,028 1,503 2,978 4,453 5,928 0,095 0,115 0,135 0,155 0,176


(Aos) (Aos)

,038 383 1,000 9999
,029 287,2 ,750
,019 191,5 ,500
,010 95,75 ,250
,000 0 ,000 0
4 188 373 557 742 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 218 10%: 5 - 90%: 5
El lazo de drenaje de segunda etapa de compresin presenta una frecuencia

ptima de inspeccin de 6 (seis) aos tanto para un escenario optimista como para uno
conservador, siendo 6 (seis) aos el valor ms probable. En la figura 4.19 se muestran
0 3.39E+01 1.28E+06 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.39E+01 1.28E+06 1.27E+06 1.74E-05
2 3.39E+01 6.40E+05 6.35E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.39E+01 4.27E+05 4.24E+05 8.08E+05
3.E+064 1.55E-01 3.20E+05 3.18E+05 5.80E+06
5 5.26E+02 2.56E+05 2.54E+05 1.87E+07
Bs
2.E+06
6 5.08E+04 2.52E+05 2.12E+05 4.06E+07
1.E+06
7 8.58E+05 1.12E+06 1.82E+05 7.04E+07
8 5.59E+06 6.72E+06 1.59E+05 1.07E+08
0.E+009 2.08E+07 2.48E+07 1.41E+05 1.48E+08
10 0 2
5.40E+07 4 6
6.44E+07 8 10
1.27E+05 12 14
1.93E+08 16 18 20
-1.E+06
11 1.11E+08 1.33E+08 1.16E+05 2.40E+08
12 1.95E+08 2.32E+08 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.04E+08 3.62E+08 9.77E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)



4.11. Lazo N 11: Drenaje de Tercera Etapa
El lazo nmero once (11), drenaje de tercera etapa, comparte las condiciones de
operacin con el lazo nmero cuatro, descarga de tercera etapa de compresin, sin
fluido.
El condensado que alimenta las lneas del la zo 11 proviene de los separadores S
S-3A S-3B

T.
pulg F psig F psig
pulg
2 80 0,218 1352
(baja)
A53-GB CONDENSADO 250 250 183 132
2 80 0,218 1360
(baja)

Las lneas del drenaje de tercera etapa de compresin (Lazo 11) se ven

El lazo de drenaje de tercera etapa de compresin tiene alta criticidad debido a la

gran cantidad de fluido manejado y la peligrosidad del mismo. Existe riesgo severo de

criticidad.




El rango de criticidad del lazo de drenaje de tercera etapa de compresin es alto,

bajos.
,022 222 ,029 287
,017 166,5 ,022 215,2
,011 111 ,014 143,5
,006 55,5 ,007 71,75
0.008 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,067 0,079 0,092 0,105 0,117 11,467 81,962 152,456 222,951 293,445
0,168 2,195 4,221 6,247 8,274 0,071 0,086 0,101 0,116 0,131


(Aos) (Aos)

,047 474 ,997 9973
,036 355,5 ,748
,024 237 ,499
,012 118,5 ,249
,000 0 ,000 0
2 3 1 60 88 117 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 31 10%: 5 - 90%: 5

,024 235 ,074 735
,018 176,2 ,055 551,2
,012 117,5 ,037 367,5
,006 58,75 ,018 183,7
0.008 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,088 0,105 0,122 0,139 0,156 5,573 1501,881 2998,189 4494,497 5990,806
0,007 1,875 3,744 5,613 7,481 0,091 0,111 0,130 0,150 0,169


(Aos) (Aos)

,082 823 ,999 9994
,062 617,2 ,750
,041 411,5 ,500
,021 205,7 ,250
,000 0 ,000 0
2 664 1327 1989 2651 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 812 10%: 5 - 90%: 5
El lazo de drenaje de tercera etapa de compresin presenta una frecuencia

ptima de inspeccin de 3 (tres) aos tanto para un escenario optimista como para uno
conservador, siendo 3 (tres) aos el valor ms probable. En la figura 4.21 se muestran
0 3.39E+01 1.28E+06 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.39E+01 1.28E+06 1.27E+06 1.74E-05
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
-5.E+072 3.39E+01 6.40E+05 6.35E+05 1.15E+04
3 3.39E+01 4.27E+05 4.24E+05 8.08E+05
-1.E+08
4 3.39E+09 4.04E+09 3.18E+05 5.80E+06
-1.E+085 3.39E+09 4.04E+09 2.54E+05 1.87E+07
Bs
6 3.39E+09 4.04E+09 2.12E+05 4.06E+07

-2.E+08
7 3.39E+09 4.04E+09 1.82E+05 7.04E+07
-2.E+08
8 3.39E+09 4.04E+09 1.59E+05 1.07E+08
-3.E+089 3.39E+09 4.04E+09 1.41E+05 1.48E+08
10 3.39E+09 4.04E+09 1.27E+05 1.93E+08
-3.E+08
11 3.39E+09 4.04E+09 1.16E+05 2.40E+08
12 3.39E+09 4.04E+09 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.39E+09 4.04E+09 9.77E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Drena je automtico S 3A y S 3B; se podrn

inspeccionar cada 5 aos.


4.12. Lazo N 12: Drenaje de Cuarta Etapa
El lazo nmero doce (12), drenaje de cuarta etapa, comparte las condiciones de
operacin con el lazo nmero cinco, descarga de cuarta etapa de compresin, sin
fluido.
4A y S 4B para ser descargado en un cabezal de drenaje de baja presin el cual
pertenece igualmente a este lazo. Las condiciones de presin y temperatura del fluido
son: 182 F y 244 psig respectivamente.
S-4A S-3A S-2A S-1A S-1B S-2B S-3B S-4B

T.
pulg F psig F Puig
pulg
Cabezal de drenaje de baja
1367A
cadenas A y B 3 80 0,3
Cont. cabezal de drenaje de
1367B
baja cadena A 3 80 0,3
Drenaje automtico S-4A A53-GB CONDENSADO 250 525 182 244
1353
(baja - alta) 3 80 0,3
Drenaje cabezal de baja 3 80 0,3 1353A
1361
(baja - alta) 3 80 0,3

Las lneas del drenaje de cuarta etapa de compresin (Lazo 12) se ven

El lazo de drenaje de cuarta etapa de compresin tiene alta criticidad debido a la


criticidad.




El rango de criticidad del lazo de drenaje de tercera etapa de compresin es alto,

bajos.
Isomtricos 1353 1353A: DRENAJE AUTOMTICO S 4A (BAJA ALTA)
,023 232
,023 231
,017 174 ,017 173,2
,012 116 ,012 115,5
,006 58
,006 57,75
0.021 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,094 0,114 0,134 0,154 0,173

87,883 109,809 131,736 153,663 175,590
0,879 0,954 1,030 1,106 1,181 0,109 0,132 0,155 0,178 0,202


(Aos) (Aos)

,057 574 1,000 10000
,043 430,5 ,750
,029 287 ,500
,014 143,5 ,250
,000 0 ,000 0
36 4 6 55 64 7 3 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 7 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1361: DRENAJE AUTOMTICO S 4B (BAJA ALTA)

,023 232 ,025 254
,017 174 ,019 190,5
,012 116 ,013 127
0.021 ,006
,000
58
0
0.7 0.6 0.4 ,006
,000
63,5
0,123 0,147 0,171 0,196 0,220 37,547 289,493 541,439 793,385 1045,331
0,095 0,645 1,196 1,746 2,296 0,135 0,164 0,193 0,222 0,251


(Aos) (Aos)

,029 290 1,000 10000
,022 217,5 ,750
,015 145 ,500
,007 72,5 ,250
,000 0 ,000 0
30 134 239 343 448 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 104 10%: 5 - 90%: 5
Isomtricos 1367A 1367B: CABEZAL DE DRENAJE DE BAJA CADENAS A Y B

,022 220 ,024 237
,017 165 ,018 177,7
,011 110 ,012 118,5
,006 55 ,006 59,25
0.021 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,129 0,155 0,181 0,207 0,233 502,050 662,685 823,320 983,955 1144,590
0,168 0,203 0,237 0,272 0,306 0,141 0,172 0,202 0,232 0,263


(Aos) (Aos)

,025 254 1,000 10000
,019 190,5 ,750
,013 127 ,500
,006 63,5 ,250
,000 0 ,000 0
202 270 338 405 473 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 50 10%: 5 - 90%: 5
El lazo de drenaje de cuarta etapa de compresin presenta una frecuencia

ptima de inspeccin de 9 (nueve) aos tanto para un escenario optimista como para
uno conservador, siendo 9 (nueve) aos el valor ms probable. En la figura 4.23 se


0 3.38E+01 1.27E+06 1.26E+06 0.00E+00

5.E+061 3.38E+01 1.27E+06 1.26E+06 1.74E-05
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
-5.E+072 3.38E+01 6.35E+05 6.30E+05 1.15E+04
3 3.38E+01 4.23E+05 4.20E+05 8.08E+05
-1.E+08
4 3.38E+01 3.18E+05 3.15E+05 5.80E+06
-1.E+085 3.38E+01 2.54E+05 2.52E+05 1.87E+07
Bs
6 3.38E+01 2.12E+05 2.10E+05 4.06E+07

-2.E+08
7 3.38E+01 1.81E+05 1.80E+05 7.04E+07
-2.E+08
8 3.38E+01 1.59E+05 1.58E+05 1.07E+08
-3.E+089 3.38E+01 1.41E+05 1.40E+05 1.48E+08
10 3.38E+09 4.04E+09 1.26E+05 1.93E+08
-3.E+08
11 3.38E+09 4.04E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.38E+09 4.04E+09 tiempo (anos)
1.05E+05 2.89E+08
13 3.38E+09 4.04E+09 9.70E+04 3.38E+08
1
Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Cabezal de drenaje de baja cadenas A y B,

Drenaje cabezal de baja, Drenaje automtico S 4A y S 4B; se inspeccionarn cada
5 aos.



4.13. Lazo N 13: Drenaje de Quinta Etapa
El lazo nmero trece (13), drenaje de quinta etapa, comparte las condiciones de
operacin con el lazo nmero seis, descarga de quinta etapa de compresin, sin
fluido.
5A y S 5B para ser descargado en un cabezal de drenaje de alta presin. Las
S-5A S-5B

T.
pulg F psig F psig
pulg
2 160 0,343 1355
(alta)
A53-GB CONDENSADO 250 1140 189 476
2 160 0,343 1363
(alta)

Las lneas del drenaje de quinta etapa de compresin (Lazo 13) se ven

El lazo de drenaje de quinta etapa de compresin tiene alta criticidad debido a la


criticidad.




El rango de criticidad del lazo de drenaje de quinta etapa de compresin es alto,

bajos.
Isomtrico 1355: DRENAJE AUTOMTICO S 5A (ALTA)
,025 254 ,041 412
,019 190,5 ,031 309
,013 127 ,021 206
,006 63,5 ,010 103
0.028 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,105 0,129 0,153 0,177 0,201 16,263 513,152 1010,041 1506,930 2003,819
0,035 1,261 2,487 3,713 4,939 0,127 0,154 0,181 0,208 0,235


(Aos) (Aos)

,038 376 1,000 9999
,028 282 ,750
,019 188 ,500
,009 94 ,250
,000 0 ,000 0
9 204 398 593 787 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 222 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1363: DRENAJE AUTOMTICO S 5B (ALTA)
,024 235 ,039 391
,018 176,2 ,029 293,2
,012 117,5 ,020 195,5
0.028 ,006
,000
58,75
0
0.7 0.6 0.4 ,010
,000
97,75
0,114 0,140 0,166 0,193 0,219 4,862 285,783 566,704 847,625 1128,546
0,058 3,246 6,433 9,620 12,807 0,137 0,166 0,195 0,224 0,254


(Aos) (Aos)

,043 429 ,999 9989
,032 321,7 ,749
,021 214,5 ,499
,011 107,2 ,250
,000 0 ,000 0
8 128 249 369 489 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 138 10%: 5 - 90%: 5
El lazo de drenaje de cuarta etapa de compresin presenta una frecuencia

ptima de inspeccin de 2 (dos) aos tanto para un escenario optimista como para uno
conservador, siendo 2 (dos) aos el valor ms probable. En la figura 4.25 se muestran
0 3.39E+01 1.28E+06 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.39E+01 1.28E+06 1.27E+06 1.74E-05
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
-5.E+072 3.39E+01 6.40E+05 6.35E+05 1.15E+04
3 3.39E+09 4.04E+09 4.24E+05 8.08E+05
-1.E+08
4 3.39E+09 4.04E+09 3.18E+05 5.80E+06
-1.E+085 3.39E+09 4.04E+09 2.54E+05 1.87E+07
Bs
6 3.39E+09 4.04E+09 2.12E+05 4.06E+07

-2.E+08
7 3.39E+09 4.04E+09 1.82E+05 7.04E+07
-2.E+08
8 3.39E+09 4.04E+09 1.59E+05 1.07E+08
-3.E+089 3.39E+09 4.04E+09 1.41E+05 1.48E+08
10 3.39E+09 4.04E+09 1.27E+05 1.93E+08
-3.E+08
11 3.39E+09 4.04E+09 1.16E+05 2.40E+08
12 3.39E+09 4.04E+09 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.39E+09 4.04E+09 9.77E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Drenaje automtico S 5A y S 5B; se podrn

inspeccionar cada 5 aos.


4.14. Lazo N 14: Drenaje de Sexta Etapa
El lazo nmero catorce (14), drenaje de sexta etapa, comparte las condiciones
de operacin con el lazo nmero siete, descarga de sexta etapa de compresin, sin
fluido.
6A y S 6B para ser descargado en un cabezal de drenaje de alta presin. Las
S-6A S-6B

T.
pulg F psig F psig
pulg
3 160 0,437 1356A
(alta)
A53-GB CONDENSADO 180 2110 185 775
3 160 0,437 1364A
(alta)

Las lneas del drenaje de sexta etapa de compresin (Lazo 14) se ven sometidas
a los siguientes mecanismos de degradacin:

que la humedad y la salinidad de la atmsfera circundante es muy alta; adems las
lneas se encuentran fsicamente delante de los enfriadores atmosfricos, los cuales
El lazo de drenaje de sexta etapa de compresin tiene alta criticidad debido a la


criticidad.


cavitacin (ya que la velocidad del fluido no e xcede los 20 m/seg.) .


El rango de criticidad del lazo de drenaje de sexta etapa de compresin es alto,

bajos.
Isomtrico 1356A: DRENAJE AUTOMTICO S 6A (ALTA)
,022 219 ,041 413
,016 164,2 ,031 309,7
,011 109,5 ,021 206,5
,005 54,75 ,010 103,2
0.067 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,083 0,108 0,132 0,157 0,182 4,859 555,563 1106,267 1656,971 2207,675
0,025 1,238 2,450 3,662 4,874 0,139 0,169 0,199 0,229 0,259


(Aos) (Aos)

,041 405 1,000 9999
,030 303,7 ,750
,020 202,5 ,500
,010 101,2 ,250
,000 0 ,000 0
10 236 462 688 914 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 256 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1364A: DRENAJE AUTOMTICO S 6B (ALTA)
,024 244 ,149 1486
,018 183 ,111
,012 122 ,074 743
,006 61 ,037 371,5
0.067 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,106 0,136 0,166 0,195 0,225 0,852 2588,252 5175,651 7763,051 10350,450
0,006 5,633 11,261 16,889 22,516 0,163 0,198 0,233 0,268 0,303


(Aos) (Aos)

,120 1201 ,996 9956
,090 900,7 ,747
,060 600,5 ,498
,030 300,2 ,249
,000 0 ,000 0
1 880 1759 2638 3517 4 5 5 5 5

Desv. Std.: 1107 10%: 5 - 90%: 5
El lazo de drenaje de sexta etapa de compresin presenta una frecuencia ptima

de inspeccin de 20 (veinte) aos tanto para un escenario optimista como para uno
conservador, siendo 20 (veinte) aos el valor ms probable. En la figura 4.27 se
0 3.39E+09 4.04E+09 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.39E+09 4.04E+09 1.27E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.39E+09 4.04E+09 6.35E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.39E+09 4.04E+09 4.24E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.39E+09 4.04E+09 3.18E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.39E+09 4.04E+09 2.54E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.39E+09 4.04E+09 2.12E+05 4.06E+07
2.E+067 3.39E+09 4.04E+09 1.82E+05 7.04E+07
1.E+068 3.39E+09 4.04E+09 1.59E+05 1.07E+08
5.E+059 3.39E+09 4.04E+09 1.41E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.39E+09 4.04E+09 1.27E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.39E+09 4.04E+09 1.16E+05 2.40E+08
12 3.39E+09 4.04E+09 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.39E+09 4.04E+09 9.77E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)



4.15. Lazo N 15: Drenaje de Sptima Etapa
El lazo nmero quince (15), drenaje de sptima etapa, comparte las condiciones
de operacin con el lazo nmero ocho, descarga de sptima etapa de compresin, sin
fluido.
El condensado que alimenta las lneas del la zo 14 proviene de los separadores S
7A, S 7B y S 8 para ser descargado en un cabezal de drenaje de alta presin. Las
condiciones de presin y temperatura del fluido son: 216 F y 1608 psig
respectivamente.
S-7A S-7B S-8

T.
pulg F psig F psig
pulg
2 160 0,343 1357A
(alta)
250 2750
Drenaje automtico S-7B A53-GB CONDENSADO 216 1608
2 160 0,343 1365A
(alta)
Drenaje automtico del S-8 3 xxs 0,6 1368A 180 2110

Las lneas del drenaje de sptima etapa de compresin (Lazo 15) se ven

que la humedad y la salinidad de la atmsfera circundante es muy alta; adems las
lneas se encuentran fsicamente delante de los enfriadores atmosfricos, los cuales
El lazo de drenaje de sptima etapa de compresin tiene alta criticidad debido a


criticidad.




El rango de criticidad del lazo de drenaje de sptima etapa de compresin es

bajos.
Isomtrico 1357A: DRENAJE AUTOMTICO S 7A (ALTA)
,030 295 ,852 8518
,022 221,2 ,639
,015 147,5 ,426
,007 73,75 ,213
0.093 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,109 0,144 0,179 0,215 0,250 0,000 48237,576 96475,151 144712,727 192950,302
0,001 694,685 1389,369 2084,053 2778,737 0,240 0,292 0,343 0,394 0,446


(Aos) (Aos)

,834 8339 ,835 8350
,625 ,626
,417 ,418
,208 ,209
,000 0 ,000 0
0 17655 35311 52966 70621 1 2 3 4 5

Desv. Std.: 25,824 10%: 2 - 90%: 5

Isomtrico 1365A: DRENAJE AUTOMTICO S 7B (ALTA)
,024 243 ,636 6358
,018 182,2 ,477
,012 121,5 ,318
,006 60,75 ,159
0.093 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,018 0,039 0,060 0,080 0,101 0,000 5577,878 11155,756 16733,634 22311,512
0,001 52,066 104,132 156,197 208,262 0,108 0,131 0,154 0,177 0,200


(Aos) (Aos)

,491 4908 ,868 8680
,368 ,651
,245 ,434
,123 ,217
,000 0 ,000 0
0 1141 2281 3422 4563 1 2 3 4 5

Desv. Std.: 1557 10%: 3 - 90%: 5
Isomtrico 1368A: DRENAJE AUTOMTICO S - 8
,024 236 ,023 228
,018 177 ,017 171
,012 118 ,011 114
,006 59 ,006 57
0.136 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,023 0,051 0,079 0,108 0,136 17,163 44,724 72,286 99,847 127,408
0,826 0,995 1,165 1,334 1,503 0,151 0,184 0,216 0,248 0,281


(Aos) (Aos)

,047 470 ,999 9989
,035 352,5 ,749
,024 235 ,499
,012 117,5 ,250
,000 0 ,000 0
7 1 8 29 40 5 2 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 9 10%: 5 - 90%: 5
El lazo de drenaje de sptima etapa de compresin presenta una frecuencia


0 3.34E+09 3.96E+09 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.34E+09 3.96E+09 1.27E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.34E+09 3.96E+09 6.34E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.34E+09 3.96E+09 4.22E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.34E+09 3.96E+09 3.17E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.34E+09 3.96E+09 2.53E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.34E+09 3.96E+09 2.11E+05 4.06E+07
2.E+067 3.34E+09 3.96E+09 1.81E+05 7.04E+07
1.E+068 3.34E+09 3.96E+09 1.58E+05 1.07E+08
5.E+059 3.34E+09 3.96E+09 1.41E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.34E+09 3.96E+09 1.27E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.34E+09 3.96E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.34E+09 3.96E+09 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.34E+09 3.96E+09 9.75E+04 3.38E+08
1
Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
La lnea correspondiente a: Drenaje automtico S 8; se inspeccionar cada 5

aos.
La lnea correspondiente a: Drenaje automtico S 7A tiene un intervalo de

La lnea correspondiente a: Drenaje automtico S 7B tiene un intervalo de


Reemplazar las lneas de drenaje automtico de los separadores S 7A y S 7B
para garantizar un plan de inspeccin a cinco aos con 100% de certeza.

4.16. Lazo N 16: Cabezal de Drenaje de Alta
En el lazo nmero diecisis (16), cabezal de drenaje de alta, se recolectan los

condensados de alta presin en un cabezal, el cual pertenece a este lazo. Adems
pertenece a este lazo el drenaje automtico del separador S - 9. Las condiciones de
presin y temperatura del fluido son: 189 F y 457 psig respectivamente.
S-9
S-7A S-6A S-5A S-4A S-4B S-5B S-6B S-7B
Tabla 4.24 Caractersticas de las lneas del laz o N 16

T.
pulg F psig F Puig
pulg
Cabezal de drenaje de alta
1366 250 730 189 457
cadenas A y B A53-GB CONDENSADO 4 80 0,337
Drenaje automtico del S-9 2 160 0,343 1369 250 730 189 457

Las lneas del cabezal de drenaje de alta (Lazo 16) se ven sometidas a los
siguientes mecanismos de degradacin:
Corrosin Externa Atmosfrica: Las lneas del lazo 16 se encuentran en un ambiente

adems las lneas se encuentran fsicamente cerca de los enfriadores atmosfricos, los
cuales producen grandes cantidades de vapor residual debido al agua del lago que se
evapora por efecto de la transferencia de calor entre el gas y el agua a travs de los
El lazo de cabezal de drenaje de alta tiene alta criticidad debido a la gran

cantidad de fluido manejado y la peligrosidad del mismo. Existe riesgo severo de

criticidad.




El rango de criticidad del lazo de cabezal de drenaje de alta es alto,

bajos.
Isomtrico 1366: CABEZAL DE DRENAJE DE ALTA CADENAS A Y B
,022 224
,023 227
,017 168 ,017 170,2
,011 112 ,011 113,5
,006 56
,006 56,75
0.051 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,106 0,133 0,160 0,186 0,213

390,353 537,263 684,172 831,081 977,990
0,175 0,211 0,246 0,282 0,318 0,148 0,179 0,211 0,243 0,274


(Aos) (Aos)

,026 259 1,000 10000
,019 194,2 ,750
,013 129,5 ,500
,006 64,75 ,250
,000 0 ,000 0
171 231 290 350 410 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 48 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1369: DRENAJE AUTOMTICO S 9
,023 229
,024 236
,017 171,7 ,018 177
,011 114,5 ,012 118
,006 57,25
,006 59
0.027 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,126 0,153 0,181 0,208 0,236

417,971 563,791 709,611 855,432 1001,252
0,191 0,230 0,269 0,308 0,348 0,146 0,177 0,208 0,239 0,270


(Aos) (Aos)

,029 287 1,000 10000
,022 215,2 ,750
,014 143,5 ,500
,007 71,75 ,250
,000 0 ,000 0
181 240 299 357 416 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 45 10%: 5 - 90%: 5
El lazo de cabezal de drenaje de alta presenta una frecuencia ptima de

inspeccin de 20 (veinte) aos tanto para un escenario optimista como para uno
0 3.35E+01 1.27E+06 1.26E+06 0.00E+00

5.E+061 3.35E+01 1.27E+06 1.26E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.35E+01 6.36E+05 6.31E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.35E+01 4.24E+05 4.21E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.35E+01 3.18E+05 3.16E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.35E+01 2.54E+05 2.52E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.35E+01 2.12E+05 2.10E+05 4.06E+07
2.E+067 3.35E+01 1.82E+05 1.80E+05 7.04E+07
1.E+068 3.35E+01 1.59E+05 1.58E+05 1.07E+08
5.E+059 3.35E+01 1.41E+05 1.40E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.35E+01 1.27E+05 1.26E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.35E+01 1.16E+05 1.15E+05 2.40E+08
12 3.35E+01 1.06E+05 tiempo (anos)
1.05E+05 2.89E+08
13 3.35E+01 9.78E+04 9.71E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Cabezal de drenaje de alta cadenas A y B y

Drenaje automtico S 9; se inspeccionarn cada 5 aos.


4.17. Lazo N 17: Lneas de Gas Lift (Levantamiento Artificial)
Las lneas del cabezal de gas lft, lazo diecisiete (17) presentan condiciones de
presin y temperatura distintas a los dems lazos para adecuar las condiciones del gas
a los requerimientos de los mltiples de gas lift (levantamiento artificial) que son surtidos
a travs del gas de la planta.
Las condiciones de presin y temperatura del gas son: 216 F y 1340 psig
respectivamente.
DESCARGA CAD. A
DESCARGA CAD. B AL MG BACH - 3
AL CABEZAL DE GAS LIFT
GAS CALIENTE

T.
pulg F psig F Puig
pulg
Cont. lnea de alimentacin Gas Lift
A53-GB GAS 6 120 0,562 1260 250 2750 216 1340
MG BACH-3
Cont. lnea de alimentacin Gas Lift
MG BACH-3 12 120 1 1261
Lnea cabezal de alimentacin Gas
8 160 0,906 1256
Lift
Lnea cabezal Gas Lift 12 140 1,125 1262

Lnea de alimentacin cabezal Gas

12 160 1,312 1273
Lift
Lnea desvo Gas Lift cadenas A y B 8 160 0,906 1255
Lnea para Gas Lift 8 160 0,906 1257
Las lneas de gas lift (Lazo 17) se ven sometidas a los siguientes mecanismos de
degradacin:
Corrosin Externa Atmosfrica: Las lneas se ven atacadas por este mecanismo de
degradacin debido a las condiciones del ambiente a las que se ven sometidos. Las
lneas se encuentran en un ambiente marino por lo que la humedad y la salinidad de la
atmsfera circundante es muy alta.
El lazo de lneas de gas lift tiene alta criticidad debido a que este lazo alimenta a
los mltiples de gas para levantamiento artificial que dependen de la planta compresora
Bachaquero I; adems, debido a la gran cantidad de fluido manejado existe riesgo
severo de incendio con grandes prdidas econmicas asociadas.

criticidad.


vida remane nte es mayor a diez (10) aos, no existe riesgo de fatiga (Debido a que no


El rango de criticidad del lazo de lneas de Gas - Lift es alto, consecuentemente

el factor de criticidad asociado a los niveles de predictibilidad y consecuencia de fallas
es 0,4. Este factor de criticidad corresponde al comportamiento tpico para equipos
estticos donde la frecuencia de las fallas es baja pero las consecuencias son altas y
normalmente no existe respaldo de las lneas o equipos, por lo tanto se logran niveles
de criticidad altos que se reflejan en factores de criticidad bajos.
Isomtrico 1255: LNEA DESVO GAS LIFT CADENAS A Y B

,020 204
,157 1567
,015 153 ,118
,010 102 ,078 783,5
,005 51
,039 391,7
0.281 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,278 0,365 0,451 0,538 0,624

3,949 3364,471 6724,994 10085,517 13446,040
0,010 14,748 29,486 44,224 58,962 0,524 0,637 0,749 0,861 0,974


(Aos) (Aos)

,162 1624 ,996 9964
,122 ,747
,081 812 ,498
,041 406 ,249
,000 0 ,000 0
0 1530 3060 4590 6121 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 2009 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1256: LNEA CABEZAL DE ALIMENTACIN GAS LIFT

,017 172
,024 240
,013 129 ,018 180
,009 86 ,012 120
,004 43
,006 60
0.281 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,374 0,436 0,499 0,562 0,624

293,200 389,998 486,797 583,596 680,395
0,823 0,992 1,161 1,329 1,498 0,596 0,724 0,852 0,980 1,108


(Aos) (Aos)

,027 268 1,000 10000
,020 201 ,750
,013 134 ,500
,007 67 ,250
,000 0 ,000 0
123 163 202 242 281 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 31 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1257: LNEA PARA GAS LIFT

,022 216 ,025 252
,016 162
,019 189
,011 108
,013 126
,005 54 ,006 63
0.281 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,186 0,269 0,351 0,434 0,516 387,869 1543,405 2698,940 3854,476 5010,012
0,048 0,244 0,441 0,637 0,834 0,444 0,539 0,634 0,729 0,824


(Aos) (Aos)

,025 253 1,000 10000
,019 189,7 ,750
,013 126,5 ,500
,006 63,25 ,250
,000 0 ,000 0
110 600 1089 1579 2069 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 457 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1260: CONTINUACIN LNEA DE ALIMENTACIN GAS LIFT MG BACH-3

,023 226
,019 189
,014 141,7 ,017 169,5
,009 94,5 ,011 113
,006 56,5
,005 47,25
0.216 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
73,526 102,676 131,826 160,977 190,127

0,179 0,221 0,262 0,303 0,345
1,589 1,914 2,240 2,566 2,891 0,359 0,436 0,513 0,590 0,667



(Aos) (Aos)

,042 423 1,000 10000
,032 317,2 ,750
,021 211,5 ,500
,011 105,7 ,250
,000 0 ,000 0
29 4 2 55 67 8 0 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 10 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1261: CONTINUACIN LNEA DE ALIMENTACIN GAS LIFT MG BACH-3

,022 219
,029 293
,016 164,2 ,022 219,7
,011 109,5 ,015 146,5
,005 54,75
,007 73,25
0.416 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,006 0,079 0,151 0,224 0,297

0,000 74,696 149,392 224,088 298,784
0,320 2,835 5,350 7,865 10,379 0,396 0,481 0,566 0,651 0,736


(Aos) (Aos)

,042 416 ,985 9850
,031 312 ,739
,021 208 ,493
,010 104 ,246
,000 0 ,000 0
0 3 2 63 95 127 4 4 5 5 5
Desv. Std.: 32 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1262: LNEA CABEZAL DE GAS LIFT

,019 188 ,023 234
,014 141 ,018 175,5
,009 94 ,012 117
,005 47 ,006 58,5
0.416 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,421 0,493 0,565 0,637 0,709 611,985 834,266 1056,548 1278,830 1501,112
0,428 0,516 0,603 0,691 0,778 0,765 0,929 1,093 1,257 1,421


(Aos) (Aos)

,024 239 1,000 10000
,018 179,2 ,750
,012 119,5 ,500
,006 59,75 ,250
,000 0 ,000 0
257 350 444 537 631 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 69 10%: 5 - 90%: 5

Isomtrico 1273: LNEA ALIMENTACIN CABEZAL DE GAS LIFT

,024 242 ,038 377
,018 181,5 ,028 282,7
,012 121 ,019 188,5
,006 60,5 ,009 94,25
0.416 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,350 0,485 0,620 0,755 0,890 9,475 208,905 408,335 607,765 807,195
0,350 12,335 24,321 36,306 48,292 0,735 0,893 1,050 1,208 1,365


(Aos) (Aos)

,042 423 ,998 9984
,032 317,2 ,749
,021 211,5 ,499
,011 105,7 ,250
,000 0 ,000 0
6 8 9 172 255 339 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 91 10%: 5 - 90%: 5

inspeccin de 2 (dos) aos tanto para un escenario optimista como para uno
conservador, siendo 2 (dos) aos el valor ms probable. En la figura 4.33 se muestran
0 3.35E+01 1.28E+06 1.27E+06 0.00E+00

5.E+061 3.35E+01 1.28E+06 1.27E+06 1.74E-05
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
-5.E+072 3.35E+01 6.38E+05 6.33E+05 1.15E+04
3 3.35E+09 3.98E+09 4.22E+05 8.08E+05
-1.E+08
4 3.35E+09 3.98E+09 3.17E+05 5.80E+06
-1.E+085 3.35E+09 3.98E+09 2.53E+05 1.87E+07
Bs
6 3.35E+09 3.98E+09 2.11E+05 4.06E+07

-2.E+08
7 3.35E+09 3.98E+09 1.81E+05 7.04E+07
-2.E+08
8 3.35E+09 3.98E+09 1.58E+05 1.07E+08
-3.E+089 3.35E+09 3.98E+09 1.41E+05 1.48E+08
10 3.35E+09 3.98E+09 1.27E+05 1.93E+08
-3.E+08
11 3.35E+09 3.98E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.35E+09 3.98E+09 tiempo (anos)
1.06E+05 2.89E+08
13 3.35E+09 3.98E+09 9.74E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Continuacin lnea de alimentacin gas lift MG

BA3, Lnea de alimentacin gas lift, lnea de alimentacin cabezal gas lift, lnea cabezal
gas lift, lnea desvo gas lift cadenas A y B, Lnea para gas lift; se podrn inspeccionar
cada 5 aos.




4.18. Lazo N 18: Lneas de Inyeccin a Pozos
Las lneas de inyeccin a pozos, lazo dieciocho (18) presentan condiciones de

presin y temperatura distintas a los dems lazos para adecuar las condiciones del gas
a los requerimientos de los pozos que son surtidos a travs del gas de la planta.
Las condiciones de presin y temperatura del gas son: 216 F y 1280 psig
respectivamente.
CABEZAL DE GAS LIFT

A POZO 266
A POZO 254
A POZO 324
A POZO 456
A POZO B - 490
A POZO B - 549
A POZO MB - 456


T.
pulg F psig F Puig
pulg
Lnea By Pass para inyeccin a pozos
266 y 259 3 80 0,3 1264
Lnea de inyeccin a pozo 456 3 160 0,437 1267

Lnea de inyeccin a pozo 490 3 160 0,437 1266
A53-GB GAS 250 1480 216 1280
Lnea de inyeccin a pozo B-549 8 80 0,5 1270
Lnea de inyeccin a pozo MB-456 3 80 0,3 1269
Lnea suministro a pozos de inyeccin
266 y 259 3 160 0,437 1265A
Las lneas de inyeccin a pozos (Lazo 18) se ven sometidas a los siguientes
mecanismos de degradacin:
Corrosin Externa Atmosfrica: Las lneas y equipos se ven atacadas por este
mecanismo de degradacin debido a las condiciones del ambiente a las que se ven
sometidos. Las lneas se encuentran en un ambiente marino por lo que la humedad y la
salinidad de la atmsfera circundante es muy alta.
El lazo de lneas de inyeccin a pozos tiene alta criticidad debido a que este lazo
alimenta a los pozos de petrleo que dependen de la planta compresora Bachaquero I;

adems, debido a la gran cantidad de fluido manejado existe riesgo severo de incendio
con grandes prdidas econmicas asociadas y produccin diferida.
La categora de predictibilidad de falla de lneas y equipos es deficiente. La

categora deficiente corresponde a un valor de predictibilidad de falla de 0,7 en la matriz
de criticidad.


El rango de criticidad del lazo de lneas de inyeccin a pozos es alto,

bajos.

Isomtrico 1264: LNEA BY PASS PARA INYECCIN A POZOS 266 Y 259

,018 182 ,022 217
,014 136,5 ,016 162,7
,009 91 ,011 108,5
,005 45,5 ,005 54,25
0.109 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,090 0,115 0,140 0,165 0,190 75,476 110,873 146,269 181,666 217,062
0,757 0,912 1,067 1,222 1,377 0,183 0,222 0,261 0,300 0,339


(Aos) (Aos)

,037 367 1,000 10000
,028 275,2 ,750
,018 183,5 ,500
,009 91,75 ,250
,000 0 ,000 0
31 4 6 61 76 9 1 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 11 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1265A: LNEA SUMINISTRO A POZOS DE INYECCIN 266 Y 259

,023 225 ,025 247
,017 168,7 ,019 185,2
,011 112,5 ,012 123,5
,006 56,25 ,006 61,75
0.109 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,065 0,095 0,125 0,155 0,185 20,437 48,018 75,598 103,179 130,759
0,827 1,995 3,163 4,330 5,498 0,166 0,201 0,237 0,273 0,308


(Aos) (Aos)

,049 494 1,000 9999
,037 370,5 ,750
,025 247 ,500
,012 123,5 ,250
,000 0 ,000 0
8 1 9 31 42 5 4 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 10 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1266: LNEA DE INYECCIN A POZO 490
,022 219 ,022 221
,016 164,2 ,017 165,7
,011 109,5 ,011 110,5
,005 54,75 ,006 55,25
0.109 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,104 0,140 0,175 0,211 0,247 277,518 401,881 526,244 650,607 774,970
0,254 0,306 0,358 0,410 0,462 0,199 0,241 0,284 0,327 0,369



(Aos) (Aos)

,031 308 1,000 10000
,023 231 ,750
,015 154 ,500
,008 77 ,250
,000 0 ,000 0
113 164 216 268 319 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 42 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1267: LNEA DE INYECCIN A POZO 456

,023 230
,023 229
,017 171,7 ,017 172,5
,011 114,5 ,012 115
,006 57,5
,006 57,25
0.109 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
80,140 128,587 177,034 225,481 273,929

0,062 0,094 0,126 0,158 0,190
0,545 0,657 0,769 0,880 0,992 0,167 0,203 0,239 0,275 0,311


(Aos) (Aos)

,027 270 1,000 10000
,020 202,5 ,750
,014 135 ,500
,007 67,5 ,250
,000 0 ,000 0
35 5 5 75 94 114 5 5 5 5 5
Desv. Std.: 16 10%: 5 - 90%: 5
Isomtrico 1269: LNEA DE INYECCIN A POZO MB - 456

,019 187
,018 178
,014 140,2
,013 133,5
,009 93,5
,009 89
,005 46,75
0.269 ,004
,000
44,5
0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,114 85,570 171,026 256,483 341,939

0,000 0,023 0,046 0,069 0,091
0,196 0,236 0,277 0,317 0,357 0,204 0,247 0,291 0,335 0,378


(Aos) (Aos)

,025 247 ,956 9558
,019 185,2 ,717
,012 123,5 ,478
,006 61,75 ,239
,000 0 ,000 0
0 3 5 70 104 139 3 4 4 5 5
Desv. Std.: 36 10%: 5 - 90%: 5

Isometrico 1270: LNEA DE INYECCIN A POZO B - 549

,019 185 ,023 225
,014 138,7 ,017 168,7
,009 92,5 ,011 112,5
,005 46,25 ,006 56,25
0.269 ,000 0
0.7 0.6 0.4 ,000 0
0,075 0,113 0,152 0,190 0,229 245,350 446,576 647,802 849,028 1050,254
0,196 0,236 0,277 0,317 0,357 0,320 0,388 0,457 0,526 0,594


(Aos) (Aos)
,025 247 1,000 10000
,019 185,2 ,750
,012 123,5 ,500
,006 61,75 ,250
,000 0 ,000 0
102 182 262 342 422 5 5 5 5 5

Desv. Std.: 64 10%: 5 - 90%: 5

inspeccin de 20 (veinte) aos tanto para un escenario optimista como para uno
0 3.34E+09 3.96E+09 1.26E+06 0.00E+00

5.E+061 3.34E+09 3.96E+09 1.26E+06 1.74E-05
5.E+06
2 3.34E+09 3.96E+09 6.32E+05 1.15E+04
4.E+06
3 3.34E+09 3.96E+09 4.21E+05 8.08E+05
4.E+06
4 3.34E+09 3.96E+09 3.16E+05 5.80E+06
3.E+06
5 3.34E+09 3.96E+09 2.53E+05 1.87E+07
Bs
3.E+06
2.E+066 3.34E+09 3.96E+09 2.11E+05 4.06E+07
2.E+067 3.34E+09 3.96E+09 1.81E+05 7.04E+07
1.E+068 3.34E+09 3.96E+09 1.58E+05 1.07E+08
5.E+059 3.34E+09 3.96E+09 1.40E+05 1.48E+08
0.E+00
10 3.34E+09 3.96E+09 1.26E+05 1.93E+08
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
11 3.34E+09 3.96E+09 1.15E+05 2.40E+08
12 3.34E+09 3.96E+09 tiempo (anos)
1.05E+05 2.89E+08
13 3.34E+09 3.96E+09 9.72E+04 3.38E+08

Confiailidad
0.8
0.6
0.4
0 5 10 15 20
tiempo (anos)
Las lneas correspondientes a: Lnea By Pass para inyeccin a pozos 266 y 259,
Lnea de inyeccin a pozo 456, Lnea de inyeccin a pozo 490, Lnea de inyeccin a
pozo B 549, Lnea de inyeccin a pozo MB 456 y Lnea suministro a pozos de
inyeccin 266 y 259 ; se inspeccionarn cada 5 aos.




CONCLUSIONES Y Mejoramiento
CONCLUSIONES
1. La elaboracin de un inventario detallado de lneas y equipos, con sus

accesorios y componentes, permite llevar un historial puntual de las fallas que se
registren en un futuro, pudindose determinar de esta forma los puntos ms
dbiles de un circuito. Adems el estudio en detalle de los tiempos entre fallas
permitir mantener una base de datos adecuada para los subsiguientes estudios
de mantenimiento.
2. El estudio de criticidad, basado en herramientas de ingeniera de confiabilidad:
lazos de corrosin, predictibilidad y consecuencia de fallas; permite optimizar el
plan de inspeccin y los recursos planteados para tal fin en trminos de
integridad mecnica de lneas y equipos adems optimizar el plan en trminos
econmicos. A travs del estudio de criticidad efectuado se determinaron que las
lneas de recirculacin, los mltiples de entrada y salida de los enfriadores, lneas
de gas caliente y los drenajes automticos de los separadores, son los puntos
ms susceptibles del sistema por presentar stos las velocidades de corrosin
ms altas.
3. En la planta compresora de gas Bachaquero I se identificaron cuatro
mecanismos de degradacin: Corrosin Atmosfrica, Corrosin por Efecto
Combinado de CO2 y H2S, Corrosin bajo aislamiento y Corrosin Biolgica. La
identificacin de los mecanismos de degradacin permite atacar directamente las
causas de la degradacin de sistemas y recomendar acciones inmediatas y a
largo plazo con el fin de mantener la integridad de los equipos aumentando de
forma considerable la disponibilidad y confiabilidad de los sistemas.
4. La frecuencia de inspeccin se ha determinado utilizando un criterio de criticidad
basado en lazos de corrosin. Esto permite distribuir los esfuerzos (recurso
humano, costos, indisponibilidad de sistemas) entre los sistemas que ms lo
requieran en el momento adecuado. En los equipos estticos de la planta
compresora Bachaquero I se ha determinado que las inspecciones se realizarn

a travs del uso de ensayos no destructivos de: Inspeccin visual y Medicin de

espesores con ultrasonido.
Los puntos de medicin de espesores sern todos aquellos donde el fluido
presente el mayor poder abrasivo como: Cambios de direccin (Codos, Tees,
Derivaciones), Puntos de inyeccin de agentes qumicos, zonas con picaduras
(dentro del rea de picadura ya que esa zona presenta un espesor menor que la
zona circundante), cualquier otra rea que el inspector considere de
consideracin.
La frecuencia de inspeccin por lazo y los puntos dbiles de los mismos son:
Frecuencia Frecuencia
Lazo Ptos. Dbiles Lazo Ptos. Dbiles
(Aos) (Aos)
Drenaje automtico S 2A y
1 5 Entrada C 1B No.1 10 3 S 2B
Mltiples de Entrada Drenaje automtico S 3A y
2 5 Lneas de Recirculacin 11 3 S 3B
Entrada C 3B, Entrada, Drenaje automtico S 4A y
3 1 Recirculacin S 2A 12 5 S 4B
4 5 Recirculacin S 3B 13 2 S 5B
Cabezal para ventear las
turbinas al comenzar a Drenaje automtico S 6A y
5 5 trabajar, Mltiple de entrada E 14 5 S 6B
4B
6 5 Recirculacin S 5B 15 5 S 7B
Cabezal de desvo de etapas Cabezal de drenaje de alta,
7 3 cadena A 16 5 drenaje automtico S 9
Lnea de Gas Caliente para
8 5 17 2 Lneas de Gas Lift
Gas Lift, Recirculacin S 7A
Drenaje automtico S 1A y S
9 5 18 5 Lneas de inyeccin a pozos
1B
5. En el plan selectivo de inspeccin propuesto se presenta n los intervalos de

inspeccin como rangos y no como valores determinsticos. Esta caracterstica
permite gerenciar, es decir, tomar decisiones acerca del mejor momento para
realizar la inspeccin de un sistema. As por ejemplo un intervalo de inspeccin
de dos a cinco aos permite tomar la decisin de inspeccionar un circuito dentro
de dos aos porque existe la disponibilidad para hacerlo o posponerlo para
dentro de tres, cuatro o cinco aos y an as tener un intervalo de certeza del
80%. Esto es que slo habr un 20% de probabilidad que algn punto del circuito

alcance el espesor de integridad. El plan de inspeccin probabilstica propuesto

se adecua al modelo costo riesgo y a la norma API 570.

RECOMENDACIONES GENERALES Exploracin, Produccin
Y Mejoramiento
RECOMENDACIONES GENERALES
Implantar la metodologa SICOP al resto de las instalaciones, para soportar la

toma de decisiones relacionadas con el mantenimiento de las lneas y equipos
estticos de las plantas en estudio, maximizando la disponibilidad e integridad de
las mismas.
recubrimientos usados para proteger de la corrosin externa a las lneas y los
equipos (recubrimientos), con la finalidad de extender la frecuencia de
inspeccin.
Dar cumplimiento a las prcticas recomendadas para la aplicacin de pinturas en
lneas y equipos; junto a la aplicacin de Cintas de Cera de Petrleo para la
proteccin de bridas, esprragos y donde se detecte sus necesidades.
Inspeccionar el proceso de aplicacin de aislamiento trmico.
Utilizar la tcnica de inspeccin con ondas longitudinales de largo alcance para
evaluar el 100% de las lneas revestidas, ya que el mtodo de inspeccin tipo
ventanas es deficiente.
Inspeccionar visualmente la planta con una frecuencia no mayor a 5 aos; Esto
se debe a su Baja Predictibilidad, ya que el ataque por corrosin atmosfrica es
muy fuerte en todas las lneas y equipos.
Adquirir nuevas metodologas de inspeccin que satisfagan las necesidades de
los enfriadores, los cuales presentan la tendencia a sufrir de picaduras, lo cual es
fatal para el sistema ya que con los mtodos de inspeccin actualmente
utilizados, su predictibilidad es deficiente.
Mantener actualizada la base de datos, sobre los resultados obtenidos en las
inspecciones, de modo que las actividades de inspeccin se ajusten a la
condicin actual de los sistemas y adems pueda servir de soportes para
prximos estudios.
Generar un Reporte de Confiabilidad que contenga:

RECOMENDACIONES GENERALES Exploracin, Produccin
Y Mejoramiento
Fallas por Planta (Servicios Crticos, problemas recurrentes)

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF), planta, equipo y lneas.
Tiempo Promedio para Reparar (TPPR), equipo y lneas.
Disponibilidad mecnica con o sin paradas de plantas
Confiabilidad (C).
Establecer indicadores para la medicin de la gestin, como los son indicadores
de proceso (Costos de Mantenimiento y produccin, Equipos con alta frecuencia
de fallas, horas hombre de retrabajo, accidentes, etc.), e indicadores del negocio
(Produccin, produccin diferida, disponibilidad, confiabilidad, etc.)
En prximos estudios de confiabilidad ajustar las distribuciones probabilsticas de
velocidad de corrosin y cualquier otra que posea poca cantidad de datos, a
distribuciones Beta Pert, las cuales se ajustan ms a la realidad que las
distribuciones triangulares (dado a que en estas los valores extremos tienen una
probabilidad de ocurrencia demasiado alta), o Log Normal (que han sido
recomendadas por los expertos en corrosin, sin embargo la poca cantidad de
datos genera distribuciones con una desviacin muy grande).
Presentar como resultado del estudio de criticidad, la Probabilidad de que la
lnea o equipo supere los 5 aos establecidos por la API (American Petroleum
Institute) como intervalo de inspeccin, en lugar del intervalo de 80% de certeza
limitado por los percentiles 10% y 90% de la distribucin de Frecuencia de
Inspeccin Ajustada. La probabilidad de que se supere el valor 5 aos permite
conocer a grandes rasgos el riesgo asociado a prolongar los intervalos de
inspeccin.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS y Mejoramiento
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
1. BRICEO, Jos; CCERES, Pedro; DE ABREU, Fernando; NIO, Oscar.

Sistema de Inspeccin en Marcha y Lazos de Corrosin (SILCO) aplicado en el
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13. YAEZ, Medardo; GMEZ DE LA VEGA, Hernando; HURTADO, Jos L.

Metodologa basada en anlisis de confiabilidad. Riesgo para apoyar el
proceso de toma de decisiones en plantas de procesos. Universidad de
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14. EBELING, Charles, E. An Introduction to Reliability and Maintainability

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15. DECISIONEERING, Inc. Crystal Ball 2000.2 User Manual Decisioneering,

Inc. 2.001

BIBLIOGRFIA Y Mejoramiento
BIBLIOGRAFA
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10. FONTANA M. G., Corrosior Engirieering, Mc Graw Hill Book Co. 3 edition, New
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11. GERUS BR., Detection and Mitigation of Weight Loss Corrosion in Sour Gas
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12. IKEDA A. & UEDA M., Influence of environment factors on corrosion in CO2
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13. KANE R. D., Good corrosion control strategies maximize return Petroleum
Engineer International Vol 67, pgs. 53-57, USA (1995).
14. KANE R. D. & SRINIVASAN S., Prediction of Corrosivity of CO2 production &
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15. LPEZ R., Osmn; MONTENEGRO., Ricardo. Diseo de un plan de inspeccin

para la planta de Desintegracin Cataltica DCAY, de la Refinera de Amuay.
PDVSA Trabajo especial de grado. Universidad del Zulia. Facultad de
Ingeniera. Escuela de Industrial. Maracaibo 2001.
16. Manual del seminario: Risk Based Inspection Dictado por la American Petroleum
Institute (API). Mayo, 1997.

17. RAVESTEIN, M. H. Corrosion Loops and Criticality Rating, Description and

Application. Shell International Petroleum Maatschappij B.V., The Hague.Pg.:1-
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18. VAN HUNNIK E., The formation of protective FeCO3 corrosion product layers in
CO2 corrosion. CORROSION NACE, paper6, pgs. 1 -11, USA(1996).
19. VERSTIJNEN, Win. Determining Criticality a Qualitative Approach. Shell

International Oil Products. Pg.: 1 -12. Neardland, (1996).
20. WOODHOIJSE, John. Managing Industrial Risk. First Edition. Chapman & Hall.
London. 1993.
21. YAEZ, Medardo; GMEZ DE LA VEGA, Hernando; HURTADO, Jos L.

Metodologa basada en anlisis de confiabilidad. Riesgo para apoyar el proceso
de toma de decisiones en plantas de procesos. Universidad de Maryland. 2000.

y Mejoramiento
Anexos
y Mejoramiento
Anexo 1
Cuestionario
cualitativo
? INICIO
PREDICTIBILIDAD DE FALLAS
A. CORROSIN INTERNA
1. Existe Corrosin Interna aunque la predictibilidad es buena ? Puntaje Observaciones
Seleccione una respuesta La predictibilidad no es muy buena 0 Ir a 2
2. Se han llevado a cabo investigaciones por especialistas ?
Seleccione una respuesta No 3
3. Son bien conocidos los procesos de degradacin ?
Seleccione una respuesta Poco 2
4. Es predecible el lugar donde ocurrir la degradacin ?
Seleccione una respuesta Difcil 2
5. La corrosin es detectable en operacin ?
6. La presencia de corrosin es facilmente detectable durante las paradas de planta ?
7. Existen datos histricos o de inspeccin confiables disponibles ?
Seleccione una respuesta Insuficientes 3
8. Existe monitoreo de las condiciones disponible y confiable ?
Seleccione una respuesta No siempre es confiable 2
B. CORROSIN EXTERNA
1. Es la vida remanente ?
Seleccione una respuesta Mayor a 10 aos 1
C. FALLAS MECNICAS
1. Existe riesgo de fatiga ?
Seleccione una respuesta No hay Vibraciones 0
2. Existe riesgo de fractura ?
3. Existe riesgo de erosin / cavitacin ?
4. Existe riesgo de fractura frgil ?
5. Existe riesgo de daos severos en revestimiento ?
El Promedio Aritmtico es: 1.21
La categora es: DEFICIENTE

? INICIO
CONSECUENCIA DE FALLAS
1. Existe riesgo severo de Incendio ? Puntaje
Seleccione una respuesta Si 3
2. El sistema contiene productos txicos ?
Seleccione una respuesta Si, pequeas cantidades 2
3. Existen riesgos ambientales s los productos son liberados a la atmsfera ?
Seleccione una respuesta Si, dentro de la planta 2
4. Existen prdidas financieras debido a una falla ?
Seleccione una respuesta Si, intermedias 2
5. Existirn problemas operacionales debido a una falla ?
Seleccione una respuesta Serios 2
6. Existen obligaciones legales ?
Seleccione una respuesta Si 3
7. Se esperan quejas provenientes de personas fuera de la planta en caso de

liberar productos a la atmsfera ?
Seleccione una respuesta Dificilmente 1
El Promedio Aritmtico es: 2.33
La categora es: ALTA

? INICIO
CONSECUENCIA DE FALLA
BAJA MEDIA ALTA
0.9 0.7 0.6
PREDICTIBILIDA
POBRE 0.5 0.5 0.4 0.3

D DE FALLA
DEFICIENTE 0.7 0.6 0.5 0.4

BUENA 0.9 0.8 0.6 0.5
MUY BUENA 1.0 0.9 0.7 0.6
SU PREDICTIBILIDAD ES: DEFICIENTE
SU CONSECUENCIA ES: ALTA
SU FACTOR DE CRITICIDAD ES: 0.4

y Mejoramiento
Anexo 2
Norma API 570
FRECUENCIA Y EXTENSION DE LA INSPECCION. API 570
Los sistemas de tubera se clasifican en tres (3) grupos distintos, basados en el

tipo de servicio en el cual estn y de acuerdo a lo establecido en la norma API 570
Piping Inspection Code, Seccin 4.1 Piping Service Classes, en donde se
especifica lo siguiente:
Sistema de Tubera Clase 1:
Son Clase 1, aquellos Sistemas de Tuberas en servicios que presentan el

potencial ms alto de que resulte una emergencia inmediata en caso de ocurrir
una fuga. Tales emergencias puede ser de naturaleza ambiental o de seguridad.
Ejemplo de esta clase de tuberas incluye, pero no necesariamente limita, a:
Servicios productos inflamables que pueden autocongelarse y originar una

fractura frgil.
Servicios presurizados que puedan rpidamente vaporizarse durante su

liberacin, creando vapores que puedan generar una mezcla explosiva, tales
como: el propano, metano, etano, etc.
Servicios inflamables con potencial de escape que contienen sustancias que

en determinadas cantidades y condiciones pueda liberar gases o vapores
que excedan a 5 Ton.
Aquellos servicios listados en los Manuales de Operacin como productos

altamente peligrosos. Esto incluye:
cido Clorhdrico.
cido Fluorhdrico.
Amonaco.
Sulfuro de hidrgeno (H2S mayores del 3% en peso) en
corrientes gaseosas.
Cloro.
Todo Sistema de Tubera en servicio cclico severo (Tuberas
de alta presin).
Sistemas de tubera clase 2:
Son Clase 2, aquellos Sistemas de Tuberas y servicios no incluidos en otra

clase. En esta clasificacin se incluyen la mayora de las tuberas dentro y fuera de
las unidades de proceso. Tpicos ejemplos de estos servicios son los siguientes:
Hidrocarburos que se vaporizan lentamente cuando se produce su

liberacin.
Hidrgeno, gas combustible y gas natural.
cidos (excepto los indicados en la Clase 1) y sustancias custicas fuertes.
Sistemas de tubera clase 3.
Son Clase 3, aquellos servicios que son inflamables pero que no se vaporizan
significativamente cuando se produce un escape y no estn ubicadas en reas de
gran actividad. Se pueden incluir en esta Clase, aquellos servicios que son
potencialmente dainos al tejido humano, pero que estn localizados en reas
remotas. Ejemplo de esta Clase de servicio son:
Hidrocarburos que no vaporizan significativamente durante su liberacin.

Destilados y lneas de productos hasta/desde almacenaje y Sistemas de
carga.
cidos y custicos en reas abiertas.
EXCEPCIONES.
Este procedimiento general de inspeccin de tubera, no aplica para los

siguientes sistemas de tubera o equipos estacionarios:
Nuevas construcciones, tuberas de calderas y tuberas instaladas en

equipos mviles: Estas guas no cubren la inspeccin de tuberas en
construcciones nuevas, tuberas en camiones, barcos o gabarras y de
tuberas de calderas, que forman parte del procedimiento de inspeccin de
caldera.
Equipo: La tubera que forma parte integral de los equipos rotativos, tales
como: bombas, compresores y turbinas. Esto no incluye la tubera del
Sistema de Lubricacin y de aceite de sello, la cual debe ser considerada en
la Clase 1,2, 3 no peligrosa segn aplique. La tubera interna de un horno,
caldera o supercalentadores, incluyendo los tubos principales, cabezales,
codos de retorno, curvas de paso y colectores. La tubera interna en
recipientes a presin, intercambiadores de calor, torres y tambores,
incluyendo las conexiones para la tubera externa.
Sistemas de tubera en servicios no-peligrosos:

Estos Sistemas incluyen, pero no limitan a los siguientes sistemas:
De baja presin (<50 PSI) y lneas de condensado.
Agua potable.
Lneas de drenaje (alcantarillado).
Tuberas de los Sistemas de Lubricacin de mquinas
reciprocantes incluyendo el Sistema de Nebulizacin de aceite.
Tuberas para nitrgeno.
INTERVALO DE INSPECCIN:
No existen reglas estrictas que determinen la frecuencia de inspeccin para las

Plantas de Proceso ya que las condiciones de servicio, materiales de construccin,
etc. pueden variar ampliamente.
Estas debern tomarse en cuenta cuando se decida el perodo de inspeccin.

Una buena aproximacin se puede basar en la experiencia y en la actualizacin de
la informacin del proceso, sin embargo; para los Sistemas de Tuberas el intervalo
de tiempo entre inspecciones ser establecido y mantenido usando el siguiente
criterio.
Tasa de Corrosin y Vida Remanente calculada.

Clasificacin del Sistema de Tubera.
A juicio del Inspector, del Ingeniero de Planta o del Ingeniero de
Corrosin basados en las condiciones operacionales, en el historial de
inspecciones previas y en los resultados de inspecciones actualizados.
Regulaciones o requerimientos legales.
Consideraciones de riesgos y seguridad.
NOTA: Los intervalos para hacer las mediciones de espesor de las tuberas no
debern exceder a la mitad del tiempo de vida remanente calculado, considerando
la tasa de corrosin establecida.
Los intervalos de inspeccin de un Sistema de Tubera pueden variar
ampliamente y son revisados y ajustados despus de cada inspeccin despus
de un cambio significativo en las condiciones operacionales. Varias pueden ser las
formas de deterioro de un Sistema de Tubera y estos se analizan mediante la
aplicacin de los criterios de Lazos de Corrosin que se utiliza para cada una de
las plantas de proceso.
A continuacin se indican los intervalos mximos entre inspecciones para las

tres categoras de tubera, as como para la inspeccin de los puntos de inyeccin
recomendado por API-570.
INTERVALOS MXIMOS RECOMENDADOS PARA LA INSPECCIN DE

TUBERAS.
CLASE DE MEDIDAS DE INSPECCION

TUBERIA ESPESOR VISUAL
CLASE 1 5 AOS 5 AOS
CLASE 2 10 AOS 5 AOS
CLASE 3 10 AOS 10 AOS

y Mejoramiento
Anexo 3
Frecuencia de inspeccin por
criticidad
(Modelo Determinstico)
PLAN DE INSPECCIN DE LINEAS PCBA - I MODELO DETERMINSTICO
T nominal V. T F. de Valor de Frecuencia de Frec. Insp. Promedio

Lazo Isom. Fluido '' Sch. T actual T Integridad Pred. Cons. Mnimo Lazo
pulg. Corrosin retiro Criticidad Integridad Inspeccin Ajustada Lazo
1 1301 GAS 36 std. 0.375 16.939 0.339 0.017 0.313 0.700 0.600 0.4 18.508 7 5
1 1302 GAS 36 std. 0.375 17.146 0.321 0.017 0.296 0.700 0.600 0.4 17.242 7 5
5 3
1 1201 GAS 36 std. 0.375 27.480 0.256 0.017 0.225 0.700 0.600 0.4 8.190 3 3
1 1202 GAS 36 std. 0.375 13.001 0.358 0.017 0.334 0.700 0.600 0.4 25.721 10 5
2 1331A GAS 30 20 0.500 16.448 0.361 0.031 0.321 0.700 0.600 0.4 19.534 8 5
2 1331A GAS 36 20 0.500 16.448 0.375 0.038 0.329 0.700 0.600 0.4 20.003 8 5
2 1231A GAS 36 20 0.500 4.054 0.750 0.038 0.710 0.700 0.600 0.4 175.194 73 5
2 1231A GAS 30 20 0.500 4.054 0.375 0.031 0.341 0.700 0.600 0.4 84.241 35 5
2 1303 GAS 36 std. 0.375 2.299 0.364 0.038 0.325 0.700 0.600 0.4 141.439 59 5
2 1203 GAS 36 std. 0.375 8.112 0.370 0.038 0.328 0.700 0.600 0.4 40.453 16 5
2 1324 GAS 18 std. 0.375 11.300 0.500 0.019 0.475 0.700 0.600 0.4 42.076 17 5
2 1324 GAS 36 40 0.750 11.300 0.500 0.038 0.457 0.700 0.600 0.4 40.405 16 5
2 1224 GAS 18 std. 0.375 14.287 0.375 0.019 0.349 0.700 0.600 0.4 24.425 10 5
2 1224 GAS 36 std. 0.375 14.287 0.339 0.038 0.294 0.700 0.600 0.4 20.585 8 5
2 1304 GAS 36 std. 0.375 16.668 0.365 0.038 0.319 0.700 0.600 0.4 19.133 8 5
2 1204 GAS 6 40 0.280 13.867 0.278 0.007 0.264 0.700 0.600 0.4 19.046 7 5
2 1204 GAS 36 std. 0.375 13.867 0.347 0.038 0.302 0.700 0.600 0.4 21.800 9 5
5.000 5.000
2 1204 GAS 30 std. 0.375 13.867 0.369 0.031 0.331 0.700 0.600 0.4 23.841 10 5
2 1334 GAS 26 std. 0.375 4.264 0.355 0.027 0.326 0.700 0.600 0.4 76.349 32 5
2 1334 GAS 20 20 0.375 4.264 0.362 0.021 0.339 0.700 0.600 0.4 79.469 33 5
2 1334 GAS 10 40 0.365 4.264 0.312 0.011 0.299 0.700 0.600 0.4 70.020 29 5
2 1334 GAS 8 std. 0.322 4.264 0.312 0.009 0.301 0.700 0.600 0.4 70.542 29 5
2 1237 GAS 26 std. 0.375 1.561 0.375 0.027 0.347 0.700 0.600 0.4 222.202 93 5
2 1237 GAS 20 20 0.375 1.561 0.375 0.021 0.353 0.700 0.600 0.4 226.234 95 5
2 1237 GAS 10 40 0.365 1.561 0.328 0.011 0.316 0.700 0.600 0.4 202.342 84 5
2 1237 GAS 8 40 0.322 1.561 0.318 0.009 0.308 0.700 0.600 0.4 197.371 82 5
2 1317 GAS 18 std. 0.375 17.033 0.350 0.019 0.323 0.700 0.600 0.4 18.939 7 5
2 1317 GAS 36 40 0.750 17.033 0.375 0.038 0.329 0.700 0.600 0.4 19.298 8 5
2 1217 GAS 18 std. 0.375 12.805 0.372 0.019 0.347 0.700 0.600 0.4 27.077 11 5
2 1217 GAS 36 std. 0.375 12.805 0.375 0.038 0.331 0.700 0.600 0.4 25.836 10 5
3 1272 GAS 6 80 0.432 9.401 0.261 0.012 0.244 0.700 0.600 0.4 25.995 10 5
3 1274B GAS 2 80 0.218 7.503 0.144 0.004 0.136 0.700 0.600 0.4 18.126 7 5
3 1274B GAS 4 80 0.337 7.503 0.197 0.008 0.185 0.700 0.600 0.4 24.659 10 5
3 1265B GAS 3 80 0.300 2.292 0.277 0.006 0.270 0.700 0.600 0.4 117.639 49 5
3 1265B GAS 4 80 0.337 2.292 0.312 0.008 0.303 0.700 0.600 0.4 132.116 55 5
3 1271B GAS 6 40 0.280 2.844 0.324 0.012 0.311 0.700 0.600 0.4 109.219 45 5
3 1271B GAS 8 40 0.322 2.844 0.262 0.016 0.245 0.700 0.600 0.4 86.158 36 5
3 1305 GAS 30 std. 0.375 2.516 0.361 0.054 0.306 0.700 0.600 0.4 121.548 51 5
3 1205 GAS 3/4 80 0.154 4.817 0.153 0.002 0.149 0.700 0.600 0.4 30.868 12 5
3 1205 GAS 30 std. 0.375 4.817 0.309 0.054 0.253 0.700 0.600 0.4 52.452 22 5
3 1274A GAS 2 80 0.218 10.581 0.154 0.004 0.144 0.700 0.600 0.4 13.653 5 5
3 1274A GAS 3 80 0.300 10.581 0.215 0.006 0.203 0.700 0.600 0.4 19.225 8 5
3 1274A GAS 4 80 0.337 10.581 0.209 0.008 0.196 0.700 0.600 0.4 18.490 7 5
3 1274A GAS 8 80 0.500 10.581 0.413 0.016 0.392 0.700 0.600 0.4 37.067 15 5
3 1306 GAS 2 160 0.343 6.640 0.340 0.004 0.332 0.700 0.600 0.4 50.065 21 5
3 1306 GAS 30 30 0.625 6.640 0.480 0.054 0.423 0.700 0.600 0.4 63.673 26 5
3 1206 GAS 30 30 0.625 53.818 0.391 0.054 0.310 0.700 0.600 0.4 5.762 2 2
3 1325 GAS 30 30 0.625 5.592 0.312 0.054 0.255 0.700 0.600 0.4 45.656 19 5
4.778 2.000
3 1325 GAS 18 std. 0.375 5.592 0.312 0.032 0.277 0.700 0.600 0.4 49.513 20 5
3 1225 GAS 30 30 0.625 10.637 0.312 0.054 0.253 0.700 0.600 0.4 23.762 9 5
3 1225 GAS 18 std. 0.375 10.637 0.230 0.032 0.192 0.700 0.600 0.4 18.081 7 5
3 1335 GAS 8 40 0.322 31.945 0.280 0.016 0.249 0.700 0.600 0.4 7.780 3 3
3 1335 GAS 10 40 0.365 31.945 0.354 0.019 0.319 0.700 0.600 0.4 9.977 4 4
3 1335 GAS 12 std. 0.375 31.945 0.365 0.023 0.326 0.700 0.600 0.4 10.209 4 4
3 1335 GAS 16 60 0.656 31.945 0.606 0.029 0.561 0.700 0.600 0.4 17.570 7 5
3 1238 GAS 8 40 0.322 17.107 0.201 0.016 0.177 0.700 0.600 0.4 10.331 4 4
3 1238 GAS 10 40 0.365 17.107 0.339 0.019 0.311 0.700 0.600 0.4 18.188 7 5
3 1238 GAS 12 40 0.406 17.107 0.349 0.023 0.318 0.700 0.600 0.4 18.562 7 5
3 1238 GAS 20 std. 0.375 17.107 0.360 0.036 0.315 0.700 0.600 0.4 18.443 7 5
3 1271A GAS 12 40 0.406 1.665 0.358 0.023 0.334 0.700 0.600 0.4 200.766 84 5
3 1278 GAS 3 80 0.300 2.636 0.195 0.006 0.187 0.700 0.600 0.4 71.087 29 5
3 1278 GAS 2 xxs 0.436 2.636 0.149 0.004 0.143 0.700 0.600 0.4 54.410 22 5
3 1318 GAS 18 std. 0.375 11.463 0.354 0.032 0.316 0.700 0.600 0.4 27.589 11 5
3 1318 GAS 30 30 0.625 11.463 0.312 0.054 0.252 0.700 0.600 0.4 22.015 9 5
3 1218 GAS 18 30 0.437 8.386 0.354 0.032 0.318 0.700 0.600 0.4 37.895 15 5
3 1218 GAS 30 std. 0.375 8.386 0.354 0.054 0.296 0.700 0.600 0.4 35.323 14 5
4 1331B GAS 24 30 0.000 22.674 0.528 0.079 0.438 0.700 0.600 0.4 19.302 8 5
4 1331B GAS 26 20 0.000 22.674 0.385 0.086 0.288 0.700 0.600 0.4 12.706 5 5
4 1307 GAS 26 20 0.000 2.773 0.366 0.086 0.279 0.700 0.600 0.4 100.609 42 5
4 1207 GAS 26 20 0.000 5.057 0.348 0.086 0.260 0.700 0.600 0.4 51.394 21 5
4 1308 GAS 2 160 0.000 27.910 0.341 0.008 0.319 0.700 0.600 0.4 11.438 4 4
4 1308 GAS 4 80 0.000 27.910 0.337 0.015 0.308 0.700 0.600 0.4 11.044 4 4
4 1308 GAS 26 20 0.000 27.910 0.438 0.086 0.338 0.700 0.600 0.4 12.127 5 5
4 1208 GAS 4 160 0.000 17.854 0.443 0.015 0.419 0.700 0.600 0.4 23.483 9 5
4 1208 GAS 20 20 0.000 17.854 0.493 0.066 0.418 0.700 0.600 0.4 23.426 9 5
4 1208 GAS 26 20 0.000 17.854 0.500 0.086 0.405 0.700 0.600 0.4 22.712 9 5
4 1326 GAS 16 std. 0.000 5.466 0.500 0.053 0.445 0.700 0.600 0.4 81.340 34 5
4 1326 GAS 26 20 0.000 5.466 0.485 0.086 0.397 0.700 0.600 0.4 72.574 30 5
4 1226 GAS 16 std. 0.000 2.260 0.476 0.053 0.422 0.700 0.600 0.4 186.830 78 5
4 1226 GAS 26 std. 0.000 2.260 0.359 0.086 0.272 0.700 0.600 0.4 120.504 50 5
4 1336 GAS 4 40 0.000 15.760 0.237 0.015 0.214 0.700 0.600 0.4 13.599 5 5
4 1336 GAS 8 40 0.000 15.760 0.293 0.028 0.257 0.700 0.600 0.4 16.289 6 5
4 1336 GAS 10 40 0.000 15.760 0.356 0.035 0.313 0.700 0.600 0.4 19.843 8 5
4 1336 GAS 16 std. 0.000 15.760 0.366 0.059 0.299 0.700 0.600 0.4 18.964 7 5
4 1239 GAS 4 40 0.000 7.841 0.237 0.015 0.218 0.700 0.600 0.4 27.839 11 5
4 1239 GAS 10 40 0.000 7.841 0.362 0.035 0.323 0.700 0.600 0.4 41.158 17 5
4 1239 GAS 8 40 0.000 7.841 0.322 0.028 0.290 0.700 0.600 0.4 36.949 15 5
4 1239 GAS 18 std. 0.000 7.841 0.365 0.059 0.302 0.700 0.600 0.4 38.497 16 5
4 1239A GAS 8 40 0.000 0.183 0.315 0.028 0.286 0.700 0.600 0.4 1565.086 657 5
4 1319 GAS 16 20 0.000 7.688 0.354 0.053 0.298 0.700 0.600 0.4 38.737 16 5
4 1319 GAS 26 20 0.000 7.688 0.375 0.086 0.286 0.700 0.600 0.4 37.145 15 5
4 1219 GAS 16 20 0.000 5.762 0.367 0.053 0.311 0.700 0.600 0.4 54.055 22 5
4 1219 GAS 26 20 0.000 5.762 0.453 0.086 0.364 0.700 0.600 0.4 63.224 26 5
5 1333A GAS 8 40 0.000 2.764 0.235 0.052 0.181 0.700 0.600 0.4 65.576 27 5
5 1234A GAS 6 40 0.000 6.633 0.269 0.040 0.225 0.700 0.600 0.4 33.994 14 5
5 1234A GAS 8 40 0.000 6.633 0.280 0.052 0.224 0.700 0.600 0.4 33.820 14 5
5 1233 GAS 10 40 0.000 11.891 0.308 0.065 0.237 0.700 0.600 0.4 19.913 8 5
5 1233 GAS 12 xs 0.000 11.891 0.341 0.077 0.258 0.700 0.600 0.4 21.666 9 5
5 1332A GAS 10 40 0.000 9.368 0.349 0.065 0.279 0.700 0.600 0.4 29.790 12 5
5 1332A GAS 12 xs 0.000 9.368 0.343 0.077 0.260 0.700 0.600 0.4 27.801 11 5
5 1333B GAS 4 40 0.000 1.991 0.224 0.027 0.196 0.700 0.600 0.4 98.277 41 5
5 1333B GAS 8 40 0.000 1.991 0.307 0.052 0.254 0.700 0.600 0.4 127.379 53 5
5 1234B GAS 4 40 0.000 5.844 0.226 0.027 0.196 0.700 0.600 0.4 33.497 14 5
5 1234B GAS 8 40 0.000 5.844 0.308 0.052 0.253 0.700 0.600 0.4 43.246 18 5
5 1234C GAS 4 40 0.000 1.410 0.232 0.027 0.204 0.700 0.600 0.4 144.683 60 5
5 1234C GAS 8 40 0.000 1.410 0.309 0.052 0.256 0.700 0.600 0.4 181.543 76 5
5 1332B GAS 10 40 0.000 6.698 0.365 0.065 0.296 0.700 0.600 0.4 44.253 18 5
5 1332B GAS 12 xs 0.000 6.698 0.358 0.077 0.278 0.700 0.600 0.4 41.436 17 5
5 1309 GAS 24 xs 0.000 6.364 0.443 0.146 0.294 0.700 0.600 0.4 46.220 19 5
5 1209 GAS 24 xs 0.000 8.910 0.427 0.146 0.277 0.700 0.600 0.4 31.073 13 5
5 1310 GAS 24 80 0.000 32.457 1.054 0.146 0.892 0.700 0.600 0.4 27.483 11 5
5 1210 GAS 24 80 0.000 41.070 0.534 0.146 0.368 0.700 0.600 0.4 8.955 3 3
5 1327 GAS 16 40 0.000 39.458 0.674 0.097 0.557 0.700 0.600 0.4 14.120 5 5
5 1327 GAS 24 60 0.000 39.458 0.672 0.146 0.507 0.700 0.600 0.4 12.839 5 5
5 1227 GAS 16 40 0.000 18.773 0.466 0.097 0.359 0.700 0.600 0.4 19.148 8 5
5 1227 GAS 24 60 0.000 18.773 0.428 0.146 0.273 0.700 0.600 0.4 14.538 6 5
5 1337 GAS 14 60 0.000 15.538 0.401 0.085 0.308 0.700 0.600 0.4 19.837 8 5
5 1337 GAS 8 60 0.000 15.538 0.209 0.052 0.149 0.700 0.600 0.4 9.560 4 4
5 1337 GAS 10 60 0.000 15.538 0.311 0.065 0.238 0.700 0.600 0.4 15.316 6 5
5 1240 GAS 4 40 0.000 8.587 0.237 0.027 0.205 0.700 0.600 0.4 23.919 10 5
5 1240 GAS 8 40 0.000 8.587 0.322 0.052 0.265 0.700 0.600 0.4 30.901 12 5
5 1240 GAS 10 60 0.000 8.587 0.402 0.065 0.332 0.700 0.600 0.4 38.715 16 5
5 1240 GAS 14 60 0.000 8.587 0.402 0.085 0.313 0.700 0.600 0.4 36.417 15 5
5 1240A GAS 8 40 0.000 5.296 0.205 0.052 0.150 0.700 0.600 0.4 28.270 11 5
5 1320 GAS 16 60 0.000 22.600 0.477 0.097 0.369 0.700 0.600 0.4 16.309 6 5
5 1320 GAS 24 60 0.000 22.600 0.475 0.146 0.318 0.700 0.600 0.4 14.071 5 5
5 1220 GAS 16 40 0.000 36.083 0.509 0.097 0.394 0.700 0.600 0.4 10.915 4 4
5 1220 GAS 24 40 0.000 36.083 0.494 0.146 0.330 0.700 0.600 0.4 9.153 3 3
8 1232A GAS 4 80 0.337 1.341 0.310 0.174 0.135 0.700 0.600 0.4 100.636 42 5
8 1232A GAS 8 80 0.500 1.341 0.461 0.334 0.126 0.700 0.600 0.4 93.997 39 5
8 1331D GAS 12 140 1.125 10.855 0.978 0.494 0.478 0.700 0.600 0.4 44.069 18 5
8 1331D GAS 16 140 1.437 10.855 1.180 0.620 0.554 0.700 0.600 0.4 51.081 21 5
8 1231B GAS 12 140 1.125 12.891 0.843 0.494 0.342 0.700 0.600 0.4 26.558 11 5
8 1232B GAS 4 80 0.337 1.994 0.307 0.174 0.132 0.700 0.600 0.4 66.004 27 5
8 1232B GAS 8 80 0.500 1.994 0.442 0.334 0.107 0.700 0.600 0.4 53.523 22 5
8 1232C GAS 4 80 0.337 1.066 0.308 0.174 0.133 0.700 0.600 0.4 124.851 52 5
8 1232C GAS 8 80 0.500 1.066 0.469 0.334 0.134 0.700 0.600 0.4 125.921 52 5
8 1232D GAS 4 80 0.337 1.547 0.292 0.174 0.117 0.700 0.600 0.4 75.506 31 5
8 1232D GAS 8 80 0.500 1.547 0.462 0.334 0.127 0.700 0.600 0.4 82.045 34 5
8 1232E GAS 4 80 0.337 1.650 0.311 0.174 0.136 0.700 0.600 0.4 82.269 34 5
8 1232E GAS 8 80 0.500 1.650 0.452 0.334 0.117 0.700 0.600 0.4 70.839 29 5
8 1232F GAS 3 80 0.300 1.547 0.282 0.136 0.146 0.700 0.600 0.4 94.112 39 5
8 1232F GAS 4 80 0.337 1.547 0.323 0.174 0.148 0.700 0.600 0.4 95.550 40 5
8 1232F GAS 8 80 0.500 1.547 0.455 0.334 0.120 0.700 0.600 0.4 77.529 32 5
8 1235B GAS 3 160 0.437 4.703 0.437 0.136 0.299 0.700 0.600 0.4 63.576 26 5
8 1235B GAS 6 160 0.718 4.703 0.769 0.257 0.510 0.700 0.600 0.4 108.419 45 5
8 1235B GAS 8 140 0.812 4.703 0.829 0.334 0.492 0.700 0.600 0.4 104.694 43 5
8 1235C GAS 8 160 0.906 5.288 0.618 0.334 0.281 0.700 0.600 0.4 53.152 22 5
8 1235D GAS 8 160 0.906 5.596 0.555 0.334 0.218 0.700 0.600 0.4 38.940 16 5
8 1235E GAS 4 160 0.531 7.277 0.500 0.174 0.322 0.700 0.600 0.4 44.241 18 5
8 1235E GAS 8 140 0.812 7.277 0.683 0.334 0.345 0.700 0.600 0.4 47.416 19 5
8 1236B GAS 12 160 1.312 9.029 1.049 0.494 0.550 0.700 0.600 0.4 60.947 25 5
8 1316B GAS 12 160 1.312 24.677 1.091 0.494 0.584 0.700 0.600 0.4 23.667 9 5
8 1316B GAS 14 140 1.250 24.677 1.031 0.543 0.477 0.700 0.600 0.4 19.310 8 5
8 1316C GAS 14 140 1.250 9.634 30.302 0.543 29.755 0.700 0.600 0.4 3088.601 1297 5
8 1316D GAS 12 160 1.312 8.819 1.106 0.494 0.607 0.700 0.600 0.4 68.869 28 5
8 1316D GAS 14 140 1.250 8.819 1.066 0.543 0.519 0.700 0.600 0.4 58.840 24 5
8 1316E GAS 12 160 1.312 11.669 1.092 0.494 0.592 0.700 0.600 0.4 50.730 21 5
8 1216B GAS 12 160 1.312 9.205 0.958 0.494 0.459 0.700 0.600 0.4 49.884 20 5
8 1315 GAS 14 160 1.406 10.299 1.181 0.543 0.633 0.700 0.600 0.4 61.479 25 5 5.000 5.000
8 1215 GAS 14 140 1.250 4.987 1.105 0.543 0.560 0.700 0.600 0.4 112.275 47 5
8 1330 GAS 8 140 0.812 8.499 1.304 0.334 0.965 0.700 0.600 0.4 113.604 47 5
8 1330 GAS 14 160 1.406 8.499 1.221 0.543 0.674 0.700 0.600 0.4 79.320 33 5
8 1230 GAS 8 140 0.812 13.523 1.304 0.334 0.963 0.700 0.600 0.4 71.207 29 5
8 1230 GAS 14 160 1.406 13.523 1.221 0.543 0.672 0.700 0.600 0.4 49.661 20 5
8 1235A GAS 6 160 0.718 5.219 0.601 0.257 0.342 0.700 0.600 0.4 65.453 27 5
8 1340 GAS 3 160 0.437 4.120 0.437 0.136 0.299 0.700 0.600 0.4 72.646 30 5
8 1340 GAS 4 160 0.531 4.120 0.531 0.174 0.355 0.700 0.600 0.4 86.049 36 5
8 1340 GAS 6 160 0.718 4.120 0.708 0.257 0.449 0.700 0.600 0.4 109.024 45 5
8 1340 GAS 8 160 0.906 4.120 0.787 0.334 0.451 0.700 0.600 0.4 109.481 45 5
8 1243 GAS 3 160 0.437 8.859 0.437 0.136 0.297 0.700 0.600 0.4 33.518 14 5
8 1243 GAS 4 160 0.531 8.859 0.531 0.174 0.352 0.700 0.600 0.4 39.751 16 5
8 1243 GAS 8 140 0.812 8.859 0.888 0.334 0.549 0.700 0.600 0.4 62.003 26 5
8 1236A GAS 12 160 1.312 10.576 1.021 0.494 0.522 0.700 0.600 0.4 49.312 20 5
8 1236C GAS 12 160 1.312 11.581 0.731 0.494 0.232 0.700 0.600 0.4 19.991 8 5
8 1316A GAS 12 160 1.312 11.218 1.035 0.494 0.536 0.700 0.600 0.4 47.749 20 5
8 1216A GAS 12 160 1.312 9.630 0.925 0.494 0.426 0.700 0.600 0.4 44.238 18 5
8 1323 GAS 8 140 0.812 8.284 1.226 0.334 0.888 0.700 0.600 0.4 107.144 45 5
8 1323 GAS 14 160 1.406 8.284 1.228 0.543 0.681 0.700 0.600 0.4 82.237 34 5
8 1223 GAS 8 140 0.812 6.921 1.051 0.334 0.713 0.700 0.600 0.4 103.051 43 5
8 1223 GAS 14 140 1.250 6.921 1.075 0.543 0.529 0.700 0.600 0.4 76.419 32 5
8 1268B GAS 4 160 0.531 2.429 0.387 0.174 0.211 0.700 0.600 0.4 87.013 36 5
8 1275B GAS 6 160 0.718 5.446 0.561 0.257 0.301 0.700 0.600 0.4 55.354 23 5
8 1268A GAS 3 160 0.437 3.330 0.403 0.136 0.266 0.700 0.600 0.4 79.778 33 5
8 1268A GAS 4 160 0.531 3.330 0.426 0.174 0.250 0.700 0.600 0.4 75.044 31 5
8 1268A GAS 6 160 0.718 3.330 0.554 0.257 0.296 0.700 0.600 0.4 88.757 37 5
8 1277 GAS 8 160 0.906 6.835 0.716 0.334 0.378 0.700 0.600 0.4 55.342 23 5
8 1277 GAS 10 160 1.125 6.835 0.919 0.417 0.499 0.700 0.600 0.4 72.997 30 5
8 1252 GAS 12 160 1.312 10.316 0.984 0.494 0.485 0.700 0.600 0.4 47.007 19 5
8 1254 GAS 12 160 1.312 9.205 0.995 0.494 0.496 0.700 0.600 0.4 53.905 22 5
8 1275A GAS 6 160 0.718 10.755 0.529 0.257 0.267 0.700 0.600 0.4 24.813 10 5
9 1350 CONDENSADO 2 80 0.218 3.123 0.150 0.002 0.146 0.700 0.600 0.4 46.729 19 5
5.000 5.000
9 1358 CONDENSADO 2 80 0.218 2.085 0.145 0.002 0.141 0.700 0.600 0.4 67.854 28 5
10 1351 CONDENSADO 2 80 0.218 3.261 0.148 0.004 0.142 0.700 0.600 0.4 43.573 18 5
5.000 5.000
10 1359 CONDENSADO 2 80 0.218 2.536 0.135 0.004 0.129 0.700 0.600 0.4 51.052 21 5
11 1352 CONDENSADO 2 80 0.218 4.501 0.101 0.008 0.091 0.700 0.600 0.4 20.199 8 5
5.000 5.000
11 1360 CONDENSADO 2 80 0.218 1.876 0.130 0.008 0.121 0.700 0.600 0.4 64.636 27 5
12 1367A CONDENSADO 3 80 0.300 7.458 0.202 0.021 0.177 0.700 0.600 0.4 23.738 9 5
12 1367A CONDENSADO 4 80 0.337 7.458 0.216 0.027 0.185 0.700 0.600 0.4 24.799 10 5
12 1367B CONDENSADO 3 80 0.300 2.810 0.216 0.021 0.193 0.700 0.600 0.4 68.814 28 5
12 1353 CONDENSADO 2 80 0.218 6.660 0.155 0.014 0.137 0.700 0.600 0.4 20.609 8 5
5.000 5.000
12 1353 CONDENSADO 3 80 0.300 6.660 0.183 0.021 0.158 0.700 0.600 0.4 23.787 9 5
12 1353A CONDENSADO 2 80 0.218 5.890 0.194 0.014 0.177 0.700 0.600 0.4 30.067 12 5
12 1361 CONDENSADO 2 80 0.218 3.717 0.193 0.014 0.177 0.700 0.600 0.4 47.537 19 5
12 1361 CONDENSADO 3 80 0.300 3.717 0.201 0.021 0.178 0.700 0.600 0.4 47.850 20 5
13 1355 CONDENSADO 2 160 0.343 5.465 0.181 0.028 0.150 0.700 0.600 0.4 27.494 11 5
13 1355 CONDENSADO 3 160 0.437 5.465 0.202 0.041 0.158 0.700 0.600 0.4 28.915 12 5
5.000 5.000
13 1363 CONDENSADO 2 160 0.343 4.795 0.214 0.028 0.184 0.700 0.600 0.4 38.297 16 5
13 1363 CONDENSADO 3 160 0.437 4.795 0.195 0.041 0.152 0.700 0.600 0.4 31.623 13 5
14 1356A CONDENSADO 2 160 0.343 4.638 0.199 0.045 0.151 0.700 0.600 0.4 32.637 13 5
14 1356A CONDENSADO 3 160 0.437 4.638 0.205 0.067 0.136 0.700 0.600 0.4 29.300 12 5
5.000 5.000
14 1364A CONDENSADO 2 160 0.343 2.328 0.233 0.045 0.187 0.700 0.600 0.4 80.135 33 5
14 1364A CONDENSADO 3 160 0.437 2.328 0.243 0.067 0.175 0.700 0.600 0.4 75.209 31 5
15 1357A CONDENSADO 2 160 0.343 6.480 0.157 0.093 0.061 0.700 0.600 0.4 9.454 3 3
15 1365A CONDENSADO 2 160 0.343 3.533 0.199 0.093 0.105 0.700 0.600 0.4 29.650 12 5
4.250 3.000
15 1368A CONDENSADO 2 160 0.343 6.838 0.225 0.093 0.129 0.700 0.600 0.4 18.877 7 5
15 1368A CONDENSADO 3 xxs 0.600 6.838 0.216 0.136 0.076 0.700 0.600 0.4 11.151 4 4
16 1366 CONDENSADO 4 80 0.337 3.261 0.211 0.051 0.158 0.700 0.600 0.4 48.581 20 5
16 1369 CONDENSADO 2 160 0.343 2.884 0.212 0.027 0.184 0.700 0.600 0.4 63.698 26 5 5.000 5.000
16 1369 CONDENSADO 3 160 0.437 2.884 0.208 0.040 0.167 0.700 0.600 0.4 57.888 24 5
17 1260 GAS 6 120 0.562 6.287 0.513 0.216 0.294 0.700 0.600 0.4 46.712 19 5
17 1261 GAS 6 120 0.562 11.429 0.566 0.216 0.344 0.700 0.600 0.4 30.109 12 5
17 1261 GAS 10 120 0.843 11.429 0.796 0.351 0.440 0.700 0.600 0.4 38.458 16 5
17 1261 GAS 12 120 1.000 11.429 0.815 0.416 0.393 0.700 0.600 0.4 34.413 14 5
17 1256 GAS 8 160 0.906 1.875 0.852 0.281 0.570 0.700 0.600 0.4 303.768 127 5
17 1262 GAS 12 140 1.125 7.607 1.093 0.416 0.673 0.700 0.600 0.4 88.503 37 5 5.000 5.000
17 1273 GAS 12 160 1.312 9.098 1.050 0.416 0.629 0.700 0.600 0.4 69.185 29 5
17 1255 GAS 6 160 0.718 3.995 0.749 0.216 0.531 0.700 0.600 0.4 132.880 55 5
17 1255 GAS 8 160 0.906 3.995 0.807 0.281 0.524 0.700 0.600 0.4 131.063 55 5
17 1257 GAS 6 160 0.718 3.989 0.634 0.216 0.416 0.700 0.600 0.4 104.212 43 5
17 1257 GAS 8 160 0.906 3.989 0.812 0.281 0.529 0.700 0.600 0.4 132.513 55 5
18 1264 GAS 3 80 0.300 1.493 0.261 0.109 0.151 0.700 0.600 0.4 101.148 42 5
18 1267 GAS 3 160 0.437 5.971 0.288 0.109 0.176 0.700 0.600 0.4 29.441 12 5
18 1267 GAS 4 160 0.531 5.971 0.239 0.140 0.096 0.700 0.600 0.4 16.014 6 5
18 1267 GAS 6 160 0.718 5.971 0.390 0.207 0.180 0.700 0.600 0.4 30.195 12 5
18 1266 GAS 3 160 0.437 4.756 0.284 0.109 0.172 0.700 0.600 0.4 36.254 15 5
18 1266 GAS 4 160 0.531 4.756 0.327 0.140 0.184 0.700 0.600 0.4 38.733 16 5 4.909 4.000
18 1266 GAS 6 160 0.718 4.756 0.430 0.207 0.221 0.700 0.600 0.4 46.447 19 5
18 1270 GAS 8 80 0.500 2.845 0.457 0.269 0.186 0.700 0.600 0.4 65.550 27 5
18 1269 GAS 3 80 0.300 2.880 0.291 0.109 0.180 0.700 0.600 0.4 62.618 26 5
18 1265A GAS 3 160 0.437 10.385 0.237 0.109 0.123 0.700 0.600 0.4 11.807 4 4
18 1265A GAS 6 120 0.562 10.385 0.417 0.207 0.205 0.700 0.600 0.4 19.751 8 5
Espesores de retiro calculados segn Normas ANSI/ASME B31.3
GRFICO
PROMEDIO PLANTA 0.4

y Mejoramiento
Anexo 4
Plan selectivo de
inspeccin
PLAN DE INSPECCIN MODELO COSTO - RIESGO
Cond. Operacin Frecuencia ptima

VAN PLAN /
Ms TOTAL HH/
Lazo Descripcin Temp. Pres. Fluido Optimista Conservador 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 INSP / LAZO
Probable LAZO (MM Bs.)
1 Entrada 1ra. Etapa de Compresin 86 19 GAS 20 20 20 111 4.44
2 Descarga 1ra. Etapa de Compresin 174 42 GAS 20 20 20 111 4.44
3 Descarga 2da. Etapa de Compresin 184 72 GAS 1 1 1 556 22.24
4 Descarga 3ra. Etapa de Compresin 183 132 GAS 20 10 15 111 4.44
5 Descarga 4ta. Etapa de Compresin 182 244 GAS 20 20 20 111 4.44
8 Descarga 7ma. Etapa de Compresin 216 1600-08 GAS 20 20 20 111 4.44
9 Drenaje Separador 1ra. Etapa 174 42 CONDENSADO 6 6 6 111 4.44
10 Drenaje Separador 2da. Etapa 184 72 CONDENSADO 6 6 6 111 4.44
11 Drenaje Separador 3ra. Etapa 183 132 CONDENSADO 3 3 3 167 6.68
12 Drenaje Separador 4ta. Etapa 182 244 CONDENSADO 9 9 9 111 4.44
15 Drenaje Separador 7ma. Etapa 216 1608 CONDENSADO 20 20 20 111 4.44
16 Cabezal de Drenaje de Alta 189 457 CONDENSADO 20 20 20 111 4.44
17 Lneas de Gas Lift 216 1340 GAS 2 2 2 278 11.12
18 Lneas de Inyeccin a Pozos 216 1280 GAS 20 20 20 111 4.44
TOTAL HH / AO 28 83 83 83 389 139 28 83 83 444 28 139 28 83 444 83 28 139 28 444 2889 TOTAL
VAN PLAN / INSP. / AO
1.12 3.32 3.32 3.32 15.56 5.56 1.12 3.32 3.32 17.76 1.12 5.56 1.12 3.32 17.76 3.32 1.12 5.56 1.12 17.76 115.56
(MM Bs.)
VAN Calculado a un costo de 40.000,00 Bs. / Hora de Inspeccin

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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

DISEO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

Presentado ante la ilustre

Maracaibo, Junio 2.003

DISEO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Jos Briceo.

TUTOR ACADMICO: Ing. Prof. ngel Medina

Presentado ante la ilustre

Maracaibo, Junio 2.003

DISEO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

Presentado ante la ilustre

Maracaibo, Junio 2.003

Las Polticas de Mantenimiento son establecidas en funcin de la operatividad

Palabras Claves: Bachaquero I, Confiabilidad, Equipos Estticos, Inspeccin, Riesgos, Criticidad.

Maracaibo, Junio 2.003

A mis compaeros y amigos,

A aquellos para los que este trabajo sea una

gua en su desempeo profesional.

Br. Viloria R., Johan J.

A Dios, por su gran benevolencia y misericordia.

A ngel Medina, por su lucha incondicional en favor de los estudiantes y por su

A Johnny Nava, por su apoyo e invaluables consejos producto de su amplia

Br. Viloria R., Johan J.

Br. Viloria R., Johan J.

2.5.2. ESPESOR DE INTEGRIDAD. 39

Br. Viloria R., Johan J.

2.12.3. ESTIMACIN DE CONSECUENC IAS. 71

Br. Viloria R., Johan J.

Br. Viloria R., Johan J.

4.1.7. Plan Selectivo de Inspeccin 134

Br. Viloria R., Johan J.

4.5.1. Diagrama de flujo 181

Br. Viloria R., Johan J.

4.8.4. Anlisis De Criticidad 228

Br. Viloria R., Johan J.

4.11.7. Plan Selectivo de Inspeccin 261

Br. Viloria R., Johan J.

4.15.1. Diagrama de flujo 281

Br. Viloria R., Johan J.

4.18.4. Anlisis De Criticidad 304

Br. Viloria R., Johan J.

La Ingeniera de Confiabilidad es una nueva disciplina de negocio que enlaza

Entrada a Primera Etapa de Compresin Drenaje de Segunda Etapa

Br. Viloria R., Johan J. 1

Descarga de Segunda Etapa de Drenaje de Cuarta Etapa

Con la informacin referente a cada sistema: Costos de Inspeccin, Costos de

Br. Viloria R., Johan J. 2

CAPITULO I. ASPECTOS GENERALES

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Durante el diseo de una instalacin se establecen polticas de

1.2. OBJETIVO GENERAL

Disear un plan de mantenimiento basado en principios de Ingeniera de

Br. Viloria R., Johan J. 4

1.3. OBJETIVOS ESPECFICOS

1. Elaborar un inventario de equipos y lneas de la planta compresora

2. Analizar la criticidad de los equipos y lneas de la planta compresora

3. Identificar en la planta compresora Bachaquero I los diversos mecanismos de

4. Determinar frecuencia de inspeccin por criticidad de los equipos y lneas de

5. Recomendar acciones para minimizar el impacto de las fallas y aumentar la

6. Proponer tareas de inspeccin ptimas en la mejor relacin Costo Riesgo.

La aplicacin sistemtica de las metodologas de confiabilidad operacional, el

Br. Viloria R., Johan J. 5