Termo

ACEROS BOEHLER DEL PERU S.A.
GRUPO BHLER UDDEHOLM
ACEROS PARA ELEMENTOS DE MQUINAS

CARACTERSTICAS Y APLICACIONES
B H LER
ACEROS ESPECIALES
B HLER
ACEROS ESPECIALES
DEFINICIN
Aquellos que por su aleacin y procesos de

fabricacin, cumplen con exigencias especficas
de las partes y piezas utilizadas en la
construccin de maquinarias. Por esta razn se
les denomina ACEROS DE CONSTRUCCION.
B HLER
ACEROS ESPECIALES
CARACTERSTICAS
TENACIDAD
RESISTENCIA A LA TRACCIN
RESISTENCIA A LA FATIGA
RESISTENCIA A LA TORSIN
RESISTENCIA A LA CORROSIN
RESISTENCIA AL DESGASTE
RESISTENCIA A ALTAS TEMPERATURAS
B HLER
ACEROS ESPECIALES
CLASIFICACIN
ACEROS DE BONIFICACIN
ACEROS DE CEMENTACIN
ACEROS DE NITRURACIN
ACEROS PARA MUELLES
ACEROS RESISTENTES A LA ABRASIN
ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS
ACEROS INOXIDABLES MARTENSTICOS
ACEROS RESISTENTES A LA CORROSIN POR
TEMPERATURA
B HLER
ACEROS ESPECIALES
ELEMENTOS ALEANTES EN ACEROS PARA

MAQUINAS
ES EL PRINCIPAL ELEMENTO EN LOS ACEROS Y
TIENE LA MAYOR INFLUENCIA EN SUS
PROPIEDADES.
C RESISTENCIA, TENACIDAD Y TEMPLABILIDAD.
ELONGACION, CONFORMADO, SOLDABILIDAD Y
MAQUINABILIDAD.
VELOCIDAD CRITICA DE ENFRIAMIENTO

RESISTENCIA AL CIZALLAMIENTO
Cr FORMADOR DE CARBUROS MUY DUROS
RESISTENCIA AL REVENIDO
> 11% RESISTENCIA A LA CORROSION
B HLER
ACEROS ESPECIALES

MAQUINAS
NORMALMENTE ADICIONADO JUNTO A OTROS
ELEMENTOS DE ALEACION.
TEMPLABILIDAD
Mo FRAGILIDAD DE REVENIDO (KRUPP)
INHIBE CRECIMIENTO DE GRANO
RESISTENCIA A LA TRACCION Y LIMITE DE
FLUENCIA
CARBURIGENO
LIMITE DE ELASTICIDAD
Si %2: RESISTENCIA A LA CORROSION POR
TEMPERATURA
DUCTILIDAD EN FRIO Y CALIENTE
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ACEROS ESPECIALES

MAQUINAS
TEMPLABILIDAD
LIMITE DE FLUENCIA
Mn FRAGILIDAD
%>4: TENACIDAD
%>12 + 2% C: RESISTENCIA A LA ABRASION POR
IMPACTO
RESISTENCIA AL CIZALLAMIENTO
TENACIDAD EN ACEROS DE CONSTRUCCION
Ni RESISTENCIA A LA CORROSION, EN
COMBINACION CON EL CROMO,: %>7 EN
INOXIDABLES
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ACEROS ESPECIALES

MAQUINAS
FORMADOR DE NITRUROS
Al RESISTENCIA A LA CORROSION POR
TEMPERATURA. ACERO FERRITICO
CARBURIGENO
V VELOCIDAD CRITICA DE ENFRIAMIENTO
SOLDABILIDAD EN ACEROS DE CONSTRUCCION
CRECIMIENTO DEL GRANO
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ACEROS ESPECIALES
RESISTENCIA A LA TRACCIN
ESFUERZO sB
sF
sE
DEFORMACIN
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ACEROS ESPECIALES
ENSAYO DE DUREZA:
La dureza no es una propiedad fundamental de

un material, ms bien, est relacionada con
las propiedades elsticas y plsticas del
material mencionado. As, un nmero o valor de
dureza no puede utilizarse directamente en
trabajos de diseo.
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ACEROS ESPECIALES
ENSAYO DE DUREZA: TIPOS
1. Dureza de rayado (referencial, comparativo).
2. Dureza al rebote o dinmica (instrumentos

porttiles, inexactos).
3. Dureza de penetracin (instrumentos precisos,

para control).
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ACEROS ESPECIALES
La fatiga es un fenmeno que origina la fractura

bajo esfuerzos repetidos o fluctuantes, con un
valor mximo menor que la resistencia a la
traccin del material (0,25 0,5% en los aceros).
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ACEROS ESPECIALES
N/mm 2
25 r = 100
500
A
400
A
r = 25
B
300 B
C
r = 6,5
C
200
25
D
D
E
90
100
104 105 106 107 108
sB 650 N/mm 2
Nmero de ciclos hasta la rotura
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ACEROS ESPECIALES
Disminucin de la resistencia a la fatiga %

100
medio corrosivo
Influencia de
80
60
Influencia del acabado

superficial
40
20
rectificado espejo
0
40 60 80 100 120 140 160
2
Resistencia a la traccin en kg/mm
B HLER
ACEROS ESPECIALES
ACEROS DE BONIFICACIN
Alto lmite de fluencia, resistencias a la traccin,

fatiga, excelente tenacidad; luego de ser
BONIFICADOS (Templados y revenidos).
Uniformidad de las propiedades mecnicas a

travs de toda la seccin.
Para dimensiones pequeas, los aceros al

carbono
Para elementos de mquinas con mayores

secciones transversales: aleaciones de cromo,
nquel o molibdeno, entre otros.
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ACEROS ESPECIALES
ACEROS DE BONIFICACIN:
APLICACIONES
VCN (BHLER V155):

Acero de alta resistencia. Piezas exigidas de grandes
secciones transversales. Ejes de propulsin, barras
de conexin, eje pin, ejes de torsin, cigueales,
rotores, ejes de transmisin, pernos SAE grado 8,
DIN grado 10 y 12.
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ACEROS ESPECIALES
APLICACIONES
VCL (BHLER V320):

Acero de alta resistencia. Piezas exigidas de
medianas secciones transversales. Cigueales de
prensas excntricas, engranajes de alta velocidad,
ejes de bombas, ejes dentados, pernos SAE grado 8,
DIN grado 10 y 12.
B HLER
ACEROS ESPECIALES
APLICACIONES
H (BHLER V945):
Acero al carbono. Elementos de mquinas de pocas
exigencias mecnicas. Ejes, rboles de transmisin,
pasadores, chavetas, pernos SAE grado 2
(recocido), grado 5 (bonificado).
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ACEROS ESPECIALES
APLICACIONES
B HLER
ACEROS ESPECIALES
Necesito un perno SAE
GRADO 8 Para mi suegra que
se ha vuelto LOCA!!
GRADO DIN ISO MATERIAL Dimetro Dureza Rockwell Acero

SAE Recomendado
J429 898 Nominal MIN. MAX.
1
4,6 Acero de bajo o -1 70 RB 90 RB E 920
medio carbono
2 5,8 Acero de bajo o - 80 RB 100 RB

medio carbono H
-1 70 RB 100 RB
1
5
8,8
Acero de medio -1 25 RC 34 RC H 2
carbono templado
1-1 19 RC 30 RC VCN 2
y revenido VCL
8 Acero aleado de 1
10,9 medio carbono
-1 33 RC 39 RC VCN 1
templado y VCL
revenido
Acero aleado de 1
12,9 medio carbono
-1 39 RC 44 RC VCN 1
templado y VCL
revenido
1
Requiere de tratamiento trmico adicional de temple y revenido.
2
No requiere tratamiento trmico adicional (pues ya vienen bonificados con la
dureza necesaria).
B HLER ACEROS PARA ELEMENTOS DE MQUINAS
65
60
55
50 VCN
Dureza (HRC)
45
40
VCL
35
30
25 H
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Profundidad de temple (mm)
B HLER
ACEROS ESPECIALES
ACEROS DE CEMENTACIN
Aceros con bajo contenido de carbono ( de 0,05 a
0,25).
Se utilizan en partes de mquinas que giran o
deslizan a velocidad y por tanto, requieren una
gran dureza superficial que le otorgue resistencia
al desgaste y simultneamente buena tenacidad o
resistencia al impacto debido a los esfuerzos
dinmicos a que estn sometidos.
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ACEROS ESPECIALES
ACEROS DE CEMENTACIN: APLICACIONES

BHLER E230 ECN : De alta tenacidad hasta el
ncleo y alta resistencia al desgaste (cementado).
Ejemplos: Ruedas dentadas,

engranajes, chavetas, piones,
cigueales, ejes pin de alta
exigencia. Piezas de cualquier
dimensin que deban ser
cementadas, en las que no se
permite mayores deformaciones
en el tratamiento trmico y en
las que se requiere una ptima
resistencia en el ncleo (90
130 kg/mm2).
B HLER
ACEROS ESPECIALES

BHLER E115 ECL:
De buena tenacidad hasta el ncleo y resistencia
al desgaste (cementado).
Ejemplos:
Engranajes, piones, coronas, ejes,
sinfines. Piezas de media dimensin
que deban ser cementadas, en las
que es aceptable alguna deformacin
en el tratamiento trmico y en las que
se requiere una buena resistencia en
el ncleo (70 105 kg/mm2).
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ACEROS ESPECIALES

BHLER BP280 BARRA PERFORADA:
De buena tenacidad hasta el ncleo y resistencia
al desgaste (cementado). Tambin es posible de
bonificar para algunas aplicaciones.
Ejemplos:
Engranajes, cremalleras,
cuerpos de bombas,
anillos, separadores, ejes
huecos, rodillos, levas,
bocinas.
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ACEROS ESPECIALES

BHLER E920 SAE 1020:
Acero de bajo carbono (no aleado). Limitada
resistencia al desgaste y muy escasa tenacidad
en el ncleo. Se aplica en piezas pequeas y de
formas regulares en las que pueden admitirse
mayores deformaciones en tratamiento trmico.
Ejemplos:
Palancas, acoples, tornillos, bocinas, partes
prensadas o matrizadas, partes de cadenas.
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ACEROS ESPECIALES

B HLER
ACEROS ESPECIALES
Todas las aleaciones ferrosas se pueden nitrurar.
Los aleantes particularmente importantes para

este proceso termoqumico son el cromo y
aluminio que forman nitruros muy resistentes.
El proceso de nitruracin TENIFER, consiste en

mantener las piezas en un medio en cual se
produce la difusin de nitrgeno en el acero.
La dureza y el espesor total de las capas

dependen del tipo de acero.
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ACEROS ESPECIALES
o
TOTAL DE CAPA NITRURADA Tenifer 580 C
1
E 920
Capa nitrurada total en mm
V 945
0,8
V 320
0,6
E 115
0,4 V 155
W 302
K 100
0,2 GG
A 604
0
0 0,5 1 2 3 Tiempo en h
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ACEROS ESPECIALES
o
1200
DISTRUBUCIN DE DUREZA
o
Dureza Vickers HV0,3 kg/mm2
Tenifer 580 C, 2 horas

1000
800
K 100
600
W 302
400
V 320
200 V 945
GG
Profundidad de
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 penetracin mm
B HLER
ACEROS ESPECIALES
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ACEROS ESPECIALES
ptimas propiedades de deslizamiento junto a
una elevada resistencia al desgaste, hasta 500 C.
Eleva la resistencia a la fatiga frente a esfuerzos
de flexin y torsin.
Se aplica en piezas ya bonificadas y con sus
dimensiones finales.
Muy alta resistencia a la corrosin.
Escasa formacin de xidos por rozamiento en
piezas ajustadas.
Estabilidad dimensional, las piezas debern estar
distensionadas y limpias.
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ACEROS ESPECIALES
CARGA LMITE PARA EL GRIPAJE DE LOS MECANISMOS

600
500
Carga lmite Nm
400
300
200
100
0
18/8 bonificado cementado bonificado cementado 18/8
Nitro-carburacin - TENIFER
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ACEROS ESPECIALES
ACEROS PARA MUELLES
Aceros para elementos de mquinas que deben

presentar, luego del tratamiento trmico, un alto
lmite elstico con relacin a la resistencia a la
traccin. Esta propiedad permite a los muelles o
resortes sufrir severas deformaciones elsticas
que desaparecen al cesar la carga.
Los elementos aleantes que ms elevan el lmite

elstico son el manganeso y el silicio.
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ACEROS ESPECIALES
ACEROS PARA MUELLES: APLICACIONES
CUERDA DE PIANO : 0,65%C 0,80%Mn.

Alambre de alta calidad en dimetros 0,5 3,0
mm. Y resistencias de 170 200 kg/mm2, para la
fabricacin de resortes de alta exigencia. Este
acero se suministra en estado patentado.
PLATA CV : Acero al carbono-cromo-

manganeso-vanadio. Se suministra en varillas
redondas de hasta 40 mm de dimetro para la
fabricacin de resortes de gran responsabilidad
para vlvulas de motores de explosin y resortes
de alta calidad.
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ACEROS ESPECIALES
ACEROS PARA MUELLES: APLICACIONES
C-60 : Acero de alto carbono en estado

recocido. Para piezas que requieren dobleces y
mecanizado, de formas complicadas. Se
suministra en lminas de diferentes espesores y
anchos. Presentacin en bobinas.
C-75 : Acero de alto carbono en estado

bonificado. Para piezas que se utilizan planas.
Para la perforacin se requiere de troqueles. Se
suministra en lminas de diferentes espesores y
anchos. Presentacin en bobinas.
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ACEROS ESPECIALES
FACTORES:
Modo de operacin: Presin, flexin impacto,

rozamiento.
Medio: abrasin seca o hmeda, ataques

qumicos, temperaturas elevadas.
Caractersticas fsicas del material y tamao de

grano.
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ACEROS ESPECIALES

APLICACIONES:
CHRONOS (BHLER K 700):

Acero austentico al 12 % Mn. Extremadamente
tenaz: 240 - 300 HB. Ideal para exigencias de alto
impacto. Una capa superficial se endurece bajo el
efecto de presiones de impacto y alcanza 600 HB.
Recubrimientos para quebrantadores y molinos,

placas de desgaste, placas de molienda y cribas,
cuchillas para cargadores frontales, dientes,
mezcladoras. Cajas fuertes y rejas de seguridad.
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ACEROS ESPECIALES

APLICACIONES:
CHRONIT T-1 400 / 500:

Planchas de acero bonificado de alta resistencia,
elevada tenacidad y resistencia a la abrasin.
APLICACIONES:
Estructuras que con exigencia de alta resistencia
y menor peso: Brazos de excavadoras, gras,
puentes.
Resistente a la abrasin: Procesamiento,
transporte y manipuleo de minerales.
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ACEROS ESPECIALES

APLICACIONES:
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ACEROS ESPECIALES
ACEROS INOXIDABLES:
En los aceros inoxidables tiene gran importancia

la aleacin del cromo. El nquel en combinacin
con el cromo, mejora notablemente la resistencia
a la corrosin.
Es tambin muy importante el acabado superficial.

La resistencia a la corrosin aumenta en funcin
al acabado superficial de las piezas.
La corrosin se puede disminuir o evitar

mediante la correcta eleccin de los materiales y
mediante la adopcin de medidas de proteccin
adecuadas.
B HLER
ACEROS ESPECIALES
ACEROS INOXIDABLES:
Segn las condiciones imperantes, la corrosin se

puede presentar de diferentes formas, como:
CORROSION UNIFORME O REGULAR.

CORROSION POR PICADURAS
CORROSION POR FISURAS
CORROSION GALVANICA
CORROSION POR TENSIONES
CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA
CORROSION POR ALTAS TEMPERATURAS
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ACEROS ESPECIALES
ACEROS INOXIDABLES: CLASES DE CORROSIN
MATERIAL 1 MATERIAL 2
CORROSION CORROSION POR CORROSION

UNIFORME PICADURAS GALVANICA
TRANSGRANULAR INTERGRANULAR CORROSION CORROSION POR

INTERCRISTALINA FISURAS
CORROSION POR
TENSIONES
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ACEROS ESPECIALES
ACEROS INOXIDABLES: CLASES DE CORROSIN
MATERIAL 1 MATERIAL 2
CORROSION CORROSION POR CORROSION

UNIFORME PICADURAS GALVANICA
TRANSGRANULAR INTERGRANULAR CORROSION CORROSION POR

INTERCRISTALINA FISURAS
CORROSION POR
TENSIONES
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ACEROS ESPECIALES
ACEROS INOXIDABLES: APLICACIONES
INOXIDABLES AUSTENITICOS:
BHLER A200 AISI 316L: Partes y piezas

sometidas a corrosin por medios oxidantes y
reductores como cido sulfrico diluido y cido
clorhdrico, as como tambin a medios causantes de
corrosin por picaduras y por tensiones. Acero
resistente a la corrosin intergranular. Recomendado
para industrial alimenticias.
BHLER A604 AISI 304L: Partes y piezas
sometidas a corrosin por vapor, agua, cidos y
soluciones alcalinas.
B HLER
ACEROS ESPECIALES
ACEROS INOXIDABLES: APLICACIONES
INOXIDABLES MARTENSTICOS:
BHLER N350 KWB : Partes y piezas en la

industria nutica, qumica y alimenticia, sometidas a
corrosin por agua de mar, soluciones alcalinas leves
y cido ntrico.
B HLER
ACEROS ESPECIALES

TEMPERATURA
Aceros que combinan a temperaturas altas (> 550 C)
buenas propiedades mecnicas, con una superior
resistencia a la accin de gases calientes, productos
de combustin, sales y metales fundidos; en tiempos
de exposicin cortos y largos.
La resistencia depende del tipo de ataque involucrado

y no se puede definir con valores experimentales.
Los elementos aleantes ms importantes son el

cromo y el nquel en grandes porcentajes. El silicio y
el aluminio incrementan tambin la resistencia por
temperatura.
B HLER
ACEROS ESPECIALES

TEMPERATURA
BHLER H525 FFB:

Acero antitrmico aleado al cromo-nquel, de
estructura austentica, con muy alta resistencia al
calor hasta 1150 C en aire.
Para toda clase de elementos que trabajen a

temperaturas mayores a una temperatura mayor a 900
C como cajas, crisoles, cmaras y dispositivos en
plantas de tratamientos trmicos. En la construccin
de hornos y calderos entre otros.
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ACEROS ESPECIALES

TEMPERATURA
H 160 H 550
4
Corrosin en aire en g/m2h
H 304
3
2 H 520
H 532
1 H 525
H 100
0
700 800 900 1000 1100 1200
Temperatura en C
Se aplican en los metales para
variar sus propiedades, estando
como materia prima o como
producto terminado.
Normalmente se aprovecha el
estado cristalino del material
Revenido, tambin llamado recuperacin
Re cristalizacin, tambin llamado recocido
Temple
Normalizado
Es un proceso de calentamiento del metal a
temperaturas inferiores al de re cristalizacin. Tiene
varias aplicaciones: eliminar la extrema dureza
producida por exceso de trabajo en fro o producida
por el temple, lo cual elimina la fragilidad del
material
Consiste en elevar la temperatura del metal hasta
situarla entre una gama en la que el grano cristalino
incrementa su tamao. Estas temperaturas se localizan
en el diagrama de fases (o de equilibrio). Su propsito
es eliminar todo rasgo de dureza y volver dctil el
material
Es un tratamiento trmico que aprovecha la
cristalinidad del metal, especficamente la
propiedad de alotropa, y su propsito es
que con una celda unitaria adecuada pueda
incrementarse la dureza del metal
El temple reduce o elimina la ductilidad y le incrementa la
dureza al acero, haciendo que el metal consiga fragilidad,
es por ello que piezas de acero templadas que van a estar
sometidas a impacto deben revenirse posteriormente al
temple para eliminar la extrema dureza y as tambin se
elimina la fragilidad sin eliminar la dureza obtenida
El acero austenitico tiene mayor dureza
que el ferritico y tambin pierde la
propiedad magntica. El acero
martenstico es ms duro que el
austentico y retorna su propiedad
magntica
Para eliminar el temple debe recocerse (aplicar
recristalizacin) el metal, lo cual elimina la dureza y
se obtiene ductilidad. Se aplica este procedimiento
para poder trabajar la pieza (deformarla) y luego se
puede volver a templar. El recocido hace que el acero
recobre su celda original -BCC
Para deformar un metal por trabajo en caliente,
previamente debe recocerse o bien mantenerse a
esa temperatura mientras se le deforma.
Tambin se le aplica cuando se ha trabajado en
fro (deformar y endurecer a la vez) y se le desea
seguir deformndolo pero ya se alcanz el lmite
de trabajo en fro
Se aplica el revenido al alambre de
conduccin elctrica posteriormente al
trefilado, lo cual consigue cierta
flexibilidad necesaria del alambre para
abrirse paso en el tubo conductor y a la vez
mejora su conductividad elctrica al
disminuir su resistividad interna
Al recocer una pieza de acero se elimina dureza, disminuye
la resistencia a la tensin, disminuye su lmite elstico. Se
incrementa la oxidacin en la superficie de la pieza.
Aumenta la resistencia interna del metal lo que hace que
un conductor elctrico incremente las prdidas de voltaje
Es un tratamiento trmico que se
utiliza para eliminar tensiones
residuales que se producen al trabajar
en fro una pieza metlica, o tambin
en un proceso previo a la soldadura
Son procesos de endurecimiento superficial por
difusin. En este caso, se modifica la composicin
qumica de la superficie de la pieza mediante un
proceso termoqumico, el cual necesita calor para
promover la difusin de una especie endurecedora
hacia la superficie y regiones sub superficiales de la
pieza a tratar. Este proceso de difusin modifica la
composicin qumica de la superficie de la pieza,
formando una capa dura.
Es un proceso de endurecimiento
superficial en el que la especie
endurecedora es el carbono. Se emplea
para endurecer principalmente superficies
de piezas de acero de bajo carbono y
aceros aleados de bajo carbono,
generalmente de 0.08 a 0.25 %C.
Carburizacin Gaseosa
En este proceso, manteniendo las piezas de 1

a 8 horas en una atmsfera carburante, a
temperaturas de 850C a 950C, se obtienen
capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de
profundidad. nicamente en casos
especiales, como la fabricacin de blindajes,
se emplean procesos ms largos y se obtienen
capas cementadas de mayor espesor. Aunque
las instalaciones son bastante complicadas y
costosas, la cementacin de las piezas es muy
sencilla y rpida.
Los tipos de hornos para la carburizacin
gaseosa pueden dividirse en dos categoras:
hornos contnuos y hornos tipo batch.
En los hornos tipo batch, las piezas son

cargadas y descargadas del horno en
cada partida. Los ms comunes son los
hornos de fosa horizontales y de lecho
fluidizado. En todos ellos, las piezas se
colocan en cestas o se cuelgan con
alambres, segn su forma y tamao.
Luego, se las introduce en el horno a
travs del cual circula el gas carburante,
en general agitado por un ventilador.
Terminada la carburizacin, se desplaza
la tapa del horno y se saca la cesta
donde se encuentran las piezas para ser
llevadas rpidamente a otro horno (que
se encuentra a menor temperatura) y
luego se pasan las piezas al bao de
temple.
En los hornos contnuos, las
piezas son transportadas a
travs del horno de un extremo
al otro por medio de bandejas o
cadenas mviles (ver Figura)
Existen varios diseos
(rotativos, de retorta rotativos,
con cinta transportadora, etc) y
tambin pueden ser diseados
con un sistema integrado de
temple. Estos tipos de hornos se
caracterizan por la elevada
productividad en la carburacin
de piezas similares.
La operacin exitosa en el proceso de
carburacin gaseosa depende del control de tres
variables principales: temperatura, tiempo y
composicin de la atmsfera. Como variables
secundarias se pueden nombrar el contenido de
aleantes de la pieza a carburar, y el grado de
circulacin de la atmsfera del horno.
TIEMPO. El efecto del
tiempo y de la temperatura
sobre la profundidad de capa
se muestra en la figura
Segn se observa, el tiempo
de carburizacin disminuye
si la temperatura aumenta.
El grfico fue calculado
suponiendo austenita
saturada en la superficie de
la pieza. En caso de controlar
el contenido de carbono
superficial, y que ste sea
menor al de saturacin, la
profundidad de capa ser
menor que el mostrado en la
Figura 6.
Carbonitruracin
La carbonitruracin es En general, la carbonitruracin
se realiza a menores
un proceso modificado temperaturas que la
de carburizacin, y no carburizacin gaseosa, entre
775-900C contra 870-1065C,
una forma de respectivamente.
nitruracin. Involucra Los perodos de tiempo tambin
la difusin de carbono son ms cortos. Si se combinan
estos parmetros con el hecho
y nitrgeno a la de que el nitrgeno inhibe la
superficie exterior del difusin del carbono, la
acero, formando la carbonitruracin resulta en
capas ms duras pero de menor
capa dura por accin profundidad que en la
de ambos elementos. carburizacin gaseosa.
Una de las ventajas ms importantes de la
carbonitruracin es que el nitrgeno
absorbido por el acero disminuye la
velocidad crtica de temple. Es decir, la capa
perifrica del acero carbonitrurado tiene
mayor templabilidad que cuando el acero ha
sido sometido a carburizacin gaseosa
Aumentar la dureza superficial de la
pieza, incrementando la resistencia al
desgaste y conservando la tenacidad en
el interior de la misma. En algunas
aplicaciones se busca, adems,
incrementar la resistencia a la fatiga.
Hay tres enfoques diferentes a los
diversos mtodos de endurecimiento
superficial.
Estos son: Procesos Termoqumicos,
Procesos Trmicos y Revestimientos.
Se deposita una nueva capa sobre el
sustrato de acero. Se modifica la
composicin qumica sub superficial
Cromado duro (Hard chromium plating)
Recubrimiendo de Ni autocataltico (Electroless
Nickel Plating)
Thermal Spraying
Soldadura de Recargue (Weld hardfacing)
Deposicin Qumica en Fase Vapor (QVD)
Deposicin Fsica en Fase Vapor (PVD)
Implantacin Inica
Laser Surface Processing
Cromo duro es un proceso electroltico,
que permite aplicar un capa de cromo duro
sobre materiales como el acero, aluminio,
cobre, latn y acero inoxidable. Con un
espesor variable segn las necesidades,
tiene como objetivo mejorar las propiedades
del material base gracias a su elevada
dureza, resistencia al desgaste, bajo
coeficiente de friccin y buena resistencia a
la corrosin.
Gracias a los pulidos y chorreados anteriores
y/o posteriores al cromado duro, podemos
obtener diferentes texturas
superficiales, brillantes, satinadas,
mates con rugosidades controladas por
nuestros equipos de medida.
El cromo duro por sus caractersticas puede ser
aplicado en todos los sectores, hidrulica, neumtica,
alimentacin, mecnica en general, automocin,
textil, moldes, aeronutica, electrnica, cermica, etc.
Para componentes nuevos y tambin para la
recuperacin de piezas deterioradas, gracias a la
posibilidad de descromar sin alterar el material base y
al elevado espesor que podemos aplicar. A destacar
tambin la posibilidad de aplicar cromo duro sobre
aluminio.
Con la aplicacin de cromo duro creamos una
capa de cromo metal, por lo que no la
superficie final de la pieza est exenta de CrVI,
los xidos de cromo que se crearan serian los
mismos que puede tener una pieza de acero
inoxidable por lo tanto, no afecta directiva
europea llamada DIRECTIVA Rohs
2002/96/CE y 2002/96/CE sobre materiales
contaminantes.
DUREZA
Hasta 75 HRc. Es la propiedad principal de este
tratamiento.
BAJO COEFICIENTE DE ROZAMIENTO

Excelente para aplicaciones donde la friccin y el
deslizamiento sean importantes.
GRAN RESISTENCIA AL DESGASTE.

Indicado para aumentar la vida de piezas expuestas a
fatiga por abrasin.
ESPESORES desde 5 a 500 micras.
La posibilidad de aplicar grandes espesores, lo hace ideal
para recuperar piezas fuera de tolerancia. Depsitos de
hasta 1mm de dimetro.
RESISTENCIA A LA CORROSIN.
Su carcter inoxidable combinado con una aplicacin
adecuada, mejora la resistencia a la corrosin de las piezas
tratadas.
MECANIZABLE.
Mediante rectificado permite ajustar las piezas a las
tolerancias deseadas
C ROMADO DECORATIVO
El cromado decorativo se aplica a los objetos para crear

un acabado brillante de espejo y para proteccin contra
la corrosin. Una fina capa de cromo se utiliza en este
proceso. El objeto se lija primero y, a continuacin, se
galvaniza con el cobre, el nquel y luego se baa en
cromo y se electrifica. El cromado decorativo por lo
general tiene un tono azulado.
CROMADO DURO
El cromado duro se utiliza para piezas industriales y
deposita una capa ms gruesa de cromo en la pieza que
el cromado decorativo. Este proceso por lo general slo
se aplica al acero. El objeto se lija y se recubre de cobre
y nquel, as como en el cromado decorativo. Entonces
se sumerge en un bao de cromo y se electrifica. Este
proceso se utiliza a menudo para ayudar a un objeto a
resistir el desgaste y la rotura.
ROCIADO TERMICO
Una alternativa para el cromado duro es el rociado trmico. A
menudo se emplea para cubrir de manera ms uniforme un
objeto o para recubrir objetos que son difciles de colocar en un
bao de cromo. El cromo se calienta y se pulveriza a altas
velocidades sobre el objeto a ser recubierto. Los pasos de
cromado de nquel y cobre suelen ser saltados cuando se
realiza mediante rociado trmico. Dos procesos de proyeccin
trmica se utilizan para platear un objeto con cromo: alto
oxicorte de alta velocidad (HVOF) y rociado de plasma spray.
Estos procesos pueden crear recubrimientos de diferentes
espesores. Como el cromado duro, se llevan a cabo para hacer
un objeto ms durable, protegerlo de la corrosin o para poder
utilizar el objeto de nuevo.
CROMADO NEGRO
El cromo negro se crea mediante la adicin de un

producto qumico para el bao de cromo antes de que un
elemento se sumerja, creando un acabado negro o
ahumado que suele ser mate o no reflexivo. Este proceso
se puede utilizar para producir un acabado decorativo o
como un revestimiento para la ptica y los instrumentos
cientficos.
ACERO CROMADO
El acero al cromo, acero inoxidable, se inicia igual que

cualquier acero con alrededor de 2% de carbono aadido
al acero fundido. Entre el 10 y el 12% de cromo se aade
entonces en peso para hacer la CRES (siglas en ingls,
acero resistente a la corrosin).
El acero es un material de construccin popular debido a
sus propiedades. La adicin de cromo no afecta esto.
Todava es muy duro y fuerte, adems de ser dctil y
maleable. Es magntico y es un buen conductor de calor y
electricidad.
La adicin de cromo le da una propiedad muy beneficiosa:
el acero no se oxida. Fsicamente, esta es la nica
diferencia entre el acero al cromo y cualquier otro tipo de
acero o aleacin de acero.
Cuando la mayora de la gente piensa en acero inoxidable,
piensan sobre el lustre o brillo del metal. Esto es el cromo
que viene a travs del metal. El cromo es un metal
brillante que hace que el acero se vea muy atractivo,
mientras que tambin previene la acumulacin de xido.
Cuando se produjo el primer acero, caus una
revolucin en la industria, ya que el acero tena la
dureza y la fuerza de hierro, pero no su fragilidad.
Desde que se hizo por primera vez el acero, se le han
aadido una gama de otros metales para hacer
aleacin de aceros. Uno de los ms comunes y
populares de estos es el acero al cromo, que se aade
porque le da propiedades nicas que no se ven con
otros metales de aleacin.
CONFORMADO DE METALES
Tipos de temperaturas en el proceso

de conformado
Ing. Julio Campos
2. Semestre 2017
GENERALIDADES DE LOS PROCESOS
DE DEFORMACIN PLSTICA
Existen diversas formas de clasificar los procesos de conformado mecnico
de los metales; sta se puede realizar en funcin del endurecimiento, nivel
de deformacin, materia prima, etapa del proceso, entre otras. Si se
considera la etapa, se puede hablar de procesos primarios y secundarios o de
acabado; en el caso de tomar como base el nivel de acritud producto de la
deformacin, se pueden referir a procesos en caliente, en fro y en tibio, si se
toma en cuenta la materia prima se pueden referir a procesos de
deformacin volumtrica y procesos de trabajo en chapa. Al final de cuentas,
todo mtodo se puede relacionar con la etapa y los gradientes de
deformacin que se tienen; a elevadas temperaturas (procesos primarios o
en caliente) se presentan fenmenos de recristalizacin dinmica que
permiten grandes porcentajes de deformacin con un bajo consumo de
energa, a la vez de tolerancias abiertas y acabados superficiales de limitada
calidad.
GENERALIDADES DE LOS PROCESOS
DE DEFORMACIN PLSTICA
Por otra parte, los procesos de acabado o secundarios, en
general, se producen en fro y se caracterizan por menor
deformacin por etapa y acumulada, lo cual redunda, en
muchas ocasiones, en la necesidad de recocidos intermedios.
Estos procesos muchas veces se realizan en lmina y al
efectuarse a temperatura ambiente permiten mejores
acabados y tolerancias ms cerradas
Trabajo en fro:
Hace referencia a todos aquellos procesos de
conformado realizado a baja temperatura
generalmente ambiente, como son embutido,
doblado, rolado, estirado, etc. Ademas posee un
acabado brillante y bastante exacto. Tiene la
particularidad de mejorar la resistencia y la
maquinabilidad entre otros.
El endurecimiento por deformacin plstica en
fro es el fenmeno por medio del cual un metal
dctil se vuelve ms duro y resistente a medida es
deformado plstica mente.
ES LA DEFORMACIN PLSTICA DE UN METAL O
ALEACIN A TEMPERATURA INFERIOR A LA DE
RECRISTALIZACIN
Ventajas
mejor precisin
mejores acabados superficiales,
posibilidades de obtener propiedades de direccin
deseadas en el producto final
mayor dureza de las partes.
El trabajo en frio hace referencia a todos aquellos procesos de
conformado realizado a baja temperatura (generalmente
ambiente o bajo la temperatura de recristalizacin del metal),
como lo son embutido, doblado, rolado, estirado, etc. Tiene un
acabado brillante y bastante exacto. Mejora la resistencia a
la maquinabilidad entre otras propiedades.
El endurecimiento por deformacin plstica en fro es el

fenmeno por medio del cual un metal dctil se vuelve ms duro
y resistente a medida que es deformado plsticamente.
Generalmente a este fenmeno tambin se le llama trabajo en
frio, debido a que la deformacin se da a una temperatura fra
relativa a la temperatura de fusin del metal.
El atractivo de formar de fro, adems de los ahorros
obvios del costo cuando no se requiere calor, es la
mayor precisin dimensional que se puede lograr
generalmente, ya que no hay la necesidad de ajustar
la contraccin ni la deformacin trmica o
distorsin, una vez que se complete el formado.
Las partes de metal trabajadas en fro evitan tambin
la decoloracin (oxidacin) de la superficie que
ocurre en temperaturas ms altas, as que la parte
puede ser presentable a la venta y posible servicio sin
un proceso posterior.
El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o
menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la
resistencia de cedencia original del metal, produciendo a la vez
una deformacin.
El concepto del conformado en fro comprende todos los

mtodos de fabricacin que permiten deformar plsticamente (a
temperatura ambiente y ejerciendo una presin elevada) metales
o aleaciones de metales tales como cobre, aluminio o latn, pero
sin modificar el volumen, el peso o las propiedades esenciales del
material. Durante el conformado en fro la materia prima recibe
su nueva forma mediante un proceso que consta de diferentes
etapas de deformacin. De tal manera se evita que se exceda la
capacidad de deformacin del material y por lo tanto su rotura.
RESISTENCIA A LA CEDENCIA
Durante el ensayo de tensin, muchos materiales alcanzan
un estado en el cual la deformacin comienza a crecer
rpidamente sin que haya un incremento correspondiente
en el esfuerzo, tal punto recibe el nombre de "punto de
cadencia o punto de fluencia" (o bien limite elstico
aparente).
Por otro lado, en el lmite de elasticidad, limite de
proporcionalidad o limite elstico proporcional de un
material no se presentara ninguna deformacin
permanente en una probeta sometida a tensin, si la carga
se suprime en este punto.
Por lo tanto la ley de Hooke, que expresa que el esfuerzo
es directamente proporcional a la deformacin, se aplica
solo hasta el lmite llamado de proporcionalidad.
La razn de la prdida de rea de una seccin
transversal en rotura a la seccin transversal original
de una probeta se llama ESTRICCIN, esta cantidad
junto con el alargamiento en rotura proporciona
informacin til sobre la DUCTILIDAD de un material
Muchos aceros, sobre todo los sometidos a tratamiento
trmico, no tienen un lmite elstico bien definido,
sino que ceden gradualmente al sobrepasarse el lmite
de proporcionalidad.
Ver figura . Si el proceso de carga se detuviera en el
punto A a una tensin superior al lmite elstico, se
descargara la probeta y se tomaran lecturas, la curva
seguira la lnea punteada y existira una deformacin
permanente o PLSTICA
Para tales materiales, la TENSIN correspondiente
a una deformacin permanente dada, se llama
RESISTENCIA DE FLUENCIA Y se toma como
lmite de la utilidad prctica del material.
La mayora de los materiales no presentan
deformacin permanente si se cargan ligeramente
por encima del lmite de proporcionalidad, el valor
mximo de tal tensin se conoce como LMITE
ELSTICO y usualmente es difcil de determinar.
La deformacin permanente es un deslizamiento
pronunciado a lo largo de ciertos planos del
material. Se produce sin rotura, y la utilidad
tcnica de la mayora de las piezas de mquinas
queda destruida despus de haberse producido
una deformacin permanente de magnitud
suficiente.
La rotura es un fallo por separacin que se produce
en una seccin transversal normal a las tensiones
de traccin.
Puede definirse como material DCTIL quel en que
la resistencia al deslizamiento interno es menor a la
resistencia a la separacin de sus elementos. Su fallo se
produce por DEFORMACIN PERMANENTE.
Material FRGIL es aquel cuya resistencia a la

separacin es inferior a la resistencia al deslizamiento
interno. Su fallo se produce por ROTURA
Resistencia al impacto:
La resistencia al impacto describe la capacidad del material a absorber
golpes y energa sin romperse. La tenacidad del material depende de la
temperatura y la forma.Es una indicacin de la dureza del material.
Resistencia a la elasticidad:
Es la habilidad que tiene un material que ha sido deformado de alguna
manera para regresar a su estado y tamao original, cuando se a la accin
que ha producido la deformacin.
Cuando el material se deforma permanentemente de tal manera que no

regresa a su estado original se dice que ha pasado a su lmite elstico.
El conformado en fro es empleado a nivel mundial
para fabricar los productos ms diversos: clavos,
tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de
aluminio, cordn metlico para neumticos etc.
Tambin la mayora de los objetos metlicos de uso
domstico se producen mediante este mtodo:
mangos, bisagras, elementos de unin, listones y
utensilios de cocina.
Las principales ventajas del trabajo en fro son: mejor
precisin, menores tolerancias, mejores acabados
superficiales, posibilidades de obtener propiedades de
direccin deseadas en el producto final y mayor dureza de
las partes. Sin embargo, el trabajo en fro tiene algunas
desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los
metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento
por deformacin, produciendo que el esfuerzo requerido
para continuar la deformacin se incremente y contrarreste
el incremento de la resistencia, la reduccin de la
ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensin
limitan la cantidad de operaciones de formado que se
puedan realizar a las partes.
PROCESOS DE TRABAJO EN FRO
Cizallado
Troquelado
Doblado
Se define como la deformacin plstica del
material metlico a una temperatura mayor que la
de recristalizacin. La ventaja principal del
trabajo en caliente consiste en la obtencin de
una deformacin plstica casi ilimitada, que
adems es adecuada para moldear partes grandes
porque el metal tiene una baja resistencia de
cedencia y una alta ductilidad.
Por trabajo (o labrado) en caliente se entienden
aquellos procesos como laminado o rolado en
caliente, forja, extrusin en caliente y prensado en
caliente, en los cuales el metal se caldea en el
grado suficiente para que alcance una condicin
plstica y fcil de trabajar.
Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente
son: mayores modificaciones a la forma de la pieza
de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos
para deformar el material, opcin de trabajar con
metales que se fracturan cuando son trabajados en
fro, propiedades de fuerza generalmente
isotrpicas y, finalmente, no ocurren
endurecimientos de partes debidas a los procesos
de trabajo.
Proceso de formado en caliente
Una de las propiedades ms importantes de los

metales es su maleabilidad, este trmino, indica la
propiedad de un metal para ser deformado
mecnicamente por encima de su lmite elstico, sin
deformarse y sin incremento considerable en la
resistencia a la deformacin.
Dado que el metal se encuentra a alta
temperatura, los cristales reformados comienzan
a crecer nuevamente, pero estos no son tan
grandes e irregulares como antes.
AI avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el
metal, cada deformacin genera cristales mas
pequeos, uniformes y hasta cierto grado
aplanados, lo cual da al metal una condicin a la
que se llama anisotropa u orientacin de grano o
fibra, es decir, el metal es mas dctil y deformable
en la direccin de un eje que en la del otro
El laminado en caliente se usa por lo general para
obtener una barra de material con forma y
dimensiones particulares.
La extrusin es el proceso por el cual se aplica una

gran presin un lingote metlico caliente,
haciendo que fluya en estado plstico a travs de
un orificio restringido.
La materia prima (para los procesos de formado) es el
acero en lingote, este, con su estructura cristalina
tpica gruesa y dendrtica, no es til para las
aplicaciones en las que se requiera resistencia
mecnica. Las partes fabricadas directamente del
acero en lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas
de trabajo y cargas de impacto. Los granos dendrticos
que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse
para dar al acero la resistencia necesaria esto se logra
mediante procesos de trabajo en caliente como
forjado o laminacin.
Los factores que influyen en el tamao de grano que se
obtiene con la deformacin en caliente son:
Temperatura final del proceso.
Velocidad de enfriamiento.
Tamao inicial del grano.
Cantidad de la deformacin.
Como el metal se encuentra a alta temperatura, los
cristales reformados comienzan a crecer nuevamente,
pero estos no son tan grandes e irregulares como antes. Al
avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada
deformacin genera cristales mas pequeos, uniformes y
hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una
condicin a la que se llama anisotropa u orientacin de
grano o fibra, es decir, el metal es mas dctil y deformable
en la direccin de un eje que en la del otro.
La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtencin de una deformacin
plstica casi ilimitada, que adems es adecuada
para moldear partes grandes porque el metal
tiene una baja resistencia de cedencia y una alta
ductilidad.
Aqu se pueden trabajar diferentes conformados
como es; el laminado, forjado, extursion,
embutido entre otros.
Algunas desventajas del trabajo
en caliente
Se tiene una rpida oxidacin o formacin de escamas
en la superficie con el siguiente mal acabado
superficial.
No se pueden mantener tolerancias estrechas.
Se requieren herramientas resistentes al calor que son

relativamente costosas.
Laminacin
Proceso de laminacin. Una lmina de acero
a temperatura de trabajo pasa a travs de
rodillos, los cuales producen una reduccin
en la seccin transversal.
FORJA
Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que
consisten en la deformacin plstica de un metal,
ocasionada por esfuerzos impuestos sobre l, ya sea por
impacto o por presin. En el proceso, el metal fluye en la
direccin de menor resistencia, as que generalmente
ocurrir un alargamiento lateral al menos que se le
contenga. El grupo de metales ms importantes lo
constituyen el acero y sus aleaciones, ciertos materiales no
ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones.
Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz

cerrada.
ESTAMPADO
El estampado difiere de la forja con martillo en el que se
usa ms bien una impresin cerrada que dados de cara
abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo cual
obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los
dados, en esta operacin existe un flujo drstico del metal
en los dados causado por los golpes repetidos sobre el
metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los
golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un
nmero de pasos. Cada paso cambia la forma
gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que se
obtiene la forma final. El numero de pasos requeridos vara
de acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de
forja del metal y las tolerancias requeridos.
Extrusin
La extrusin en caliente es un proceso que utiliza la gran
maleabilidad de los materiales previamente calentados
para formarlo. Consiste en forzar al metal (contenido en
una cmara de presin) mediante un embolo a salir a travs
de una matriz formadora especial, que determina la seccin
transversal del producto. Este emerge como una barra
continua que se corte a la longitud deseada. La mayora de
los metales utiliza extrusin en caliente, para reducir las
fuerzas requeridas, eliminar los efectos del trabajo en fro y
reducir las propiedades direccionales. El proceso tambin
se puede utilizar para materiales de baja resistencia que no
se pueden formar por estirado.
Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera Mecnica
Tratamientos Termoqumicos
Procesos de Manufactura 2
Ing. Julio Campos Paiz
QUE SON LOS TRATAMIENTOS
TERMOQUIMICOS?
Son tratamientos trmicos en los que, adems de los

cambios en la estructura del acero, tambin se producen
cambios en la composicin qumica de la capa
superficial, aadiendo diferentes productos qumicos
hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmsferas especiales.
EN QUE CONSISTE?
Consiste en enriquecer las capas superficiales de la pieza

de acero con elementos: Carbono (cementacin),
Nitrgeno (nitruracin), Carbono y Nitrgeno
(Carbonitruracin o Cianuracin), aluminio (Calorizacin),
cromo (cromado) y otros, para elevar la resistencia al
desgaste, la resistencia a la corrosin y otras propiedades.
OBJETIVOS:
aumentar la disminuir
dureza superficial de las el rozamiento aumentando aumentar la resistencia
piezas dejando el ncleo el poder lubrificante al desgaste
ms blando y tenaz
aumentar la resistencia aumentar la resistencia a

a fatiga la corrosin
ETAPAS PARA LOS TRATAMIENTOS
TERMOQUIMICOS
Consiste en la descomposicin de las molculas y la formacin de tomos activos del elemento que
La disociacin. difunde.
Es cuando los tomos del elemento que difunden se ponen en contacto con la superficie de la pieza
de acero formando enlaces qumicos con los tomos del metal.
La absorcin
Es decir la penetracin del elemento de saturacin hacia la zona interior del metal, al penetrar los
que se difunden en la red del disolvente la velocidad de difusin ser ms alta, siempre y cuando en
la reaccin se formen disoluciones solidas de sustitucin.
La difusin.
CLASIFICACION:
Cementacin
(carbono)
Recubrimiento Nitruracin
por cementacin. (Nitrgeno)
Carbonitruracin
(Carbono y Cianuracin
nitrgeno)
1) CEMENTACION
(CARBURACION).
La cementacin es un tratamiento termoqumico en el que

se aporta carbono a la superficie de una pieza
de acero mediante difusin, modificando su composicin.
La cementacin se utiliza en aceros con bajo contenido en

carbono (0.15-0.20 %C).
OBJETIVO
La cementacin tiene por objeto endurecer la superficie

de una pieza sin modificacin del ncleo, dando lugar as
a una pieza formada por dos materiales, la del ncleo de
acero con bajo ndice de carbono, tenaz y resistente a la
fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor
concentracin de carbono, ms dura, resistente al
desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una
nica pieza compacta.
EN QUE CONSISTE LA
CEMENTACION?
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia

rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante
varias horas a altas temperatura (900C).
La pieza as obtenida se le da el tratamiento trmico

correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos
zonas de la pieza, adquirir las cualidades que
corresponden a su porcentaje de carbono.
En ocasiones se dan dos temples, uno homogneo a toda la
pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior.
La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas

piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y
tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como
es el caso de los piones, levas, ejes, etc.
CARACTERISTICAS
Endurece la superficie.
No le afecta al corazn de la pieza.
Aumenta el carbono de la superficie
Su temperatura de calentamiento es alrededor de los

900 C.
1.1 Cementacin en carburante
solido.
Es el procedimiento ms antiguo. En este caso las piezas,

despus de su elaboracin preliminar, se limpian
quitndoles el orn, la suciedad y la grasa; los lugares que
no se han de carburar, por ejemplo, la superficie interior del
buln de un pistn, los cuellos de los arboles de levas, se
aslan con un recubrimiento electroltico de cobre de
0,005mm de espesor.
1.2 Cementacin liquida
Se aplica, como regla, para las piezas pequeas cuando se

requiere una profundidad insignificante de la capa carburada
(0,3-0,5 mm). y se efecta en los baos de sales con la
siguiente composicin: 75-80% de Carbonato de Sodio
(Na2CO3), 10-15% de Cloruro de sodio (NaCl), 6-10% de
Carburo de Silicio (SiC), con calentamiento hasta 820-
850C y permanencia hasta 1 hora.
1.3 La carburacin gaseosa
Se emplea ampliamente en la construccin de maquinaria

para la produccin en serie y en masa forma de gases.
Esta cementacin se realiza en hornos de mufla de accin

continua y de cuba, calentado hasta 930C durante 6 horas,
aproximadamente, para carburar una capa hasta de 1 mm.
El tratamiento trmico termina con el revenido a 160-
180C.
Horno para cementacin
El proceso de endurecimiento por cementacin se utiliza

para aceros con poco carbono. La pieza se maleabiliza en
gas endotrmico y de alto contenido de carbono.
El acero calentado a temperaturas de 900C hasta

1000 absorbe el carbono del gas en el horno para
cementacin.
MATERIALES CEMENTADOS.
Porta-herramienta de
Candado lnea doble traba a
zunchar en caliente
bolillas arco chico
2) NITRURACION.
La nitruracin es un tratamiento termoqumico, en el que

se modifica la composicin del acero incorporado nitrgeno
durante el proceso de tratamiento trmico en una
atmosfera rica en nitrgeno.
El objetivo de la nitruracin es el de elevar la dureza,

resistencia al desgaste y resistencia a la corrosin de la
capa superficial de las piezas, saturndolas con nitrgeno.
Procedimiento
Existen dos procedimientos para la nitruracin: la
nitruracin en horno y la nitruracin inica.
Para la nitruracin en horno se coloca la pieza dentro del

horno, dentro del cual se hace circular amoniaco y
posteriormente se calienta a temperaturas de
aproximadamente 500C, lo que provoca que el amonaco
se descomponga en nitrgeno e hidrogeno; el hidrgeno,
se separa del nitrgeno por diferencia de densidad, y el
nitrgeno, al entrar en contacto con la superficie de la
pieza, forma un recubrimiento de nitruro de hierro.
En el caso de la nitruracin inica, las molculas de
amonaco se rompen mediante la aplicacin de un campo
elctrico. Esto se logra sometiendo al amonaco a
una diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. Los
iones de nitrgeno se dirigen hacia el ctodo (que consiste
en la pieza a tratar) y reaccionan para formar el nitruro de
hierro (Fe2N).
Aplicaciones
La nitruracin se aplica principalmente a piezas que son

sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento
y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de
cilindros, etc.
Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un

ncleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la
friccin y el desgaste.
Aceros para nitruracin
Para este proceso resulta conveniente que en la

composicin de la aleacin haya una cierta cantidad
de aluminio (1% aproximadamente).
Este tratamiento tambin es aplicable a algunos aceros

inoxidables, aceros al cromo-nquel y ciertas fundiciones al
aluminio o al cromo.
Endurecimiento por nitracin/nitridacin
y nitrocarburacin
Durante la nitracin y nitridacin en el horno para nitrar y

horno para nitridar se difunde el nitrgeno en la superficie
del acero a temperaturas entre 500C y 550C. Durante el
proceso de enfriamiento se extrae nitrgeno.
En la nitrucarburacin (fase gaseosa) se difunde a partir del

monxido de carbono y del hidrxido de carbono, adems
del oxgeno, nitrgeno.
Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el
enfriamiento se har siempre bajo una atmsfera
controlada para evitar la contaminacin superficial u
oxidacin de la pieza.
A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se

les da un bao de estao y plomo al 50%, que cubre la
superficie de la pieza aislndola del nitrgeno.
Horno para nitrar Horno para nitrar de
dos etapas
MATERIALES NITRURADOS.
Varilla de 5mm. de acero Husillos con hilos

nitrurado trapezoidal y cuadrado
3) CIANURACION.
La cianuracin es un tratamiento termoqumico que se da a

los aceros. Cuando se quiere obtener una superficie dura y
resistente al desgaste, esto se logra empleando un bao de
cianuro fundido, la cianuracin se puede considerar como
un tratamiento intermedio entre la cementacin y
la nitruracin ya que el endurecimiento se consigue por la
accin combinada del carbono y el nitrgeno a una
temperatura determinada.
Como se realiza
La cianuracin se efecta a una temperatura justamente por

encima de la critica del corazn de la pieza, se introduce la
pieza en una solucin que generalmente consta de cianuro
de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el
enfriamiento se da directamente por inmersin al salir del
bao de cianuro con esto se obtiene una profundidad de
superficie templada uniforme de unos 0.25 mm en un tiempo
de una hora.
La cianuracin liquida de las piezas se realizan a 820-
870C con permanencia hasta 1 hora en un bao de
cianuro que contiene una mezcla de sales,
aproximadamente de la siguiente composicin: 45% de
Cianuro de Sodio (NaCN), 35% de Carbonato de Sodio
(Na2CO3), 20% de Cloruro de Sodio (NaCl).
Despus de la cianuracin las piezas se enfran hasta la

temperatura ptima del temple y se templan en agua o
aceite segn el tipo de acero. Despus del temple se
efecta el revenido a 160-180C.
La carburacin gaseosa es la saturacin de la capa
superficial de las piezas con carbono y nitrgeno en un
medio gaseoso compuesto de 70-80% de gas cementante y
20-30% de amoniaco y calentamiento hasta 850-900C. La
duracin del proceso para lograr una capa de 0,3-0,5 mm de
profundidad es de 3 horas; para 0,5-0,7 mm de profundidad,
6 horas; y para 0,7-0,9 mm de profundidad, 8 horas. Una vez
carbonitruradas las piezas se someten al temple y revenido.
4) CARBONITRURACION
Se entiende por carbonitruracin, el tratamiento

termoqumico en el que se promueve el enriquecimiento
superficial simultneo con carbono y nitrgeno en piezas
de acero, con el objetivo de obtener superficies
extremadamente duras y un ncleo tenaz, sumado a
otras propiedades mecnicas como resistencia a la
fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsin.
La carbonitruracion puede considerarse como un caso
particular de la cementacin donde la adicin de nitrgeno:
-acelera la difusin de carbono

-disminuye la velocidad critica de temple y as reducir las
deformaciones de temple
La carbonitruracin en bao de sal es un tratamiento que se
encuadra entre la nitruracin y la cementacin. Por esta razn
la temperatura de la carbonitruracin se sita entre las
temperaturas de estos dos procesos.
La oferta de nitrgeno, que se difundir en el acero, depender

de la composicin del bao y tambin de su temperatura. Sin
embargo, se sabe que la oferta de nitrgeno se reduce a medida
que aumenta la temperatura
Endurecimiento por carbonitruracin y
carbonitruracin a baja temperatura
Cuando el proceso se produce a temperaturas entre 650C

hasta 770C, puede difundirse el nitrgeno muy bien y
despus del enfriamiento rpido se forma una capa de
nitridos y carbidos sobre la capa de martenstica con
contenido de nitrgeno. En la carbonitruracin sobre 770C
hasta 930C no se forma esa capa sobre la superficie,
porque el carbono se puede difundir mejor.
El nitrgeno estabiliza la fase austenita y posibilita as un
enfriamiento del material ms suave con una dureza ms
alta. Sin embargo, el espesor de la capa endurecida es
menor que en la cementacin y el cambio hacia el material
interno es ms fuerte.
Al igual que en la cementacin, el acero se enfra

rpidamente y luego se vuelve a calentar en la fase
gaseosa despus de la maleabilizacin.
Horno para carbonitar a
Horno para carbonitrar, horno bajas temperaturas con
para carbonitrar a bajas enfriamiento rpido en
temperaturas lquido en vaco
MATERIALES CARBONITRADOS
Tornillos drywall Turbinas, hlices

METALURGIA DE LA SOLDADURA (05)
Generalidades
La soldadura es uno de los mtodos mas usados actualmente para la unin de materiales metlicos,
a la vez es el ms complejo desde el punto de vista metalrgico.
Prcticamente todos los tipos de fenmenos metalrgicos ocurren durante la realizacin de una
soldadura:
Fusin.
Solidificacin.
Reacciones gas-metal.
Reacciones metal-escoria.
Fenmenos de superficie.
Reacciones en estado slido.
Estas reacciones ocurren en forma muy rpida, en

contraste con lo que sucede en otras reas tales como
fabricacin de aceros, fundicin y tratamiento trmico.
La estructura de un cordn de soldadura, tal como ser utilizado en servicio, es el resultado de una
serie de transformaciones, que comienzan con las reacciones que ocurren cuando el metal est en
estado lquido, y siguen con las transformaciones asociadas al pasaje de lquido a slido.
Desde el proceso de solidificacin, la formacin de las distintas estructuras comienza con la llamada
estructura primaria o de solidificacin, y luego a travs de las transformaciones termo-
mecnicas sufridas en estado slido, alcanzamos la estructura secundaria o final.
Estructura Primaria o de Solidificacin.
Estructura Secundaria o Final
EL OBJETIVO, A LA HORA DE REALIZAR UNA SOLDAURA, ES CONTROLAR LA

ESTRUCTURA FINAL, A TRAVS DE LAS VARIABLES OPERATIVAS DE LOS PROCESOS DE
SOLDADURA.
Manejando las Obtengo las

Se Genera una
Variables Propiedades
Estructura
Operativas Mecnicas
Los procesos de soldadura por fusin se caracterizan por la presencia de una pileta lquida o bao de
fusin, constituido por una fraccin del metal que permanece en estado lquida por un cierto lapso,
durante la ejecucin de la soldadura.
Este lquido puede estar compuesto tanto por metal base fundido, como por metal de aporte
(dilucin).
La pileta permanece fundida por la presencia de la fuente de calor, que en general se desplaza con
un movimiento uniforme.
Bajo estas condiciones, la pileta lquida adquiere una geometra estacionaria (una forma de pileta
lquida estacionaria que se mantiene al moverse la misma a lo largo de la soldadura).
El lquido interacta, en el breve tiempo disponible, con el medio que lo rodea a travs de reacciones
metal-escoria y/o metal-gas.
El resultado es un metal lquido, que contiene inclusiones no metlicas y gases disueltos, productos
de las reacciones mencionadas.
Organizacin: Inspeccin Especializada de Mecnica General junto al Coordinador Tcnico de la Tecnicatura 1

de Soldadura UTU CETP.
Docente: Tec. Mec. Miguel Eyheralde.
Origen de la estructura Primaria en Soldadura
El metal de soldadura (MS) puede ser similar o diferente al metal de base (MB), debido a que est
compuesto por la mezcla de metal de aporte y de base, fundidos durante el proceso de soldadura.
El metal de aporte empleado es elegido en funcin de las propiedades mecnicas y la composicin
qumica deseada, y la estructura cristalina final de la soldadura ser el resultado directo de la
secuencia de eventos que ocurren previos y durante la solidificacin:
1) Reacciones metal-gas.
2) Reacciones con fases lquidas no-metlicas (escorias o fundentes).
3) Reacciones en estado slido producidas durante el proceso de solidificacin de la soldadura.
Para un mejor entendimiento de estas reacciones enfoqumonos en el estudio de los fenmenos
de cristalizacin, que permiten comprender dos aspectos relevantes de los mismos:
1) A medida que se desarrolla el proceso de cristalizacin, cada vez participa un nmero mayor
de cristales. Al principio se acelera el proceso, pero en cierto momento, el encuentro mutuo
de cristales en expansin dificulta su crecimiento. Este se retarda an ms, debido a que la
cantidad de lquido disponible es cada vez menor.
2) En el proceso de crecimiento del cristal, mientras est rodeado de lquido, ste suele tener
forma regular, pero al encontrarse dos frentes de cristalizacin con una ubicacin espacial
diferente, esta forma se altera, y la forma final depender de las condiciones del contacto con
los cristales vecinos.
La velocidad del proceso de cristalizacin est determinada cuantitativamente por dos magnitudes:
1) La velocidad de formacin de los ncleos de cristalizacin (nmero de cristales que se

generan por unidad de tiempo).
2) La velocidad de crecimiento de los cristales (velocidad con la que aumentan las dimensiones
lineales de un cristal).
LA FASE FINAL RESULTANTE DE UNA SOLDAURA SE DA, NO SOLAMNETE EN LOS PROCESOS

QUE OCURREN EN LAS MASAS FUNDIDAS AL SOLIDIFACR, SINO TAMBIN EN LAS
TRANSFORMACIONES EN ESTADO SLIDO, POR GENERACIN Y CRECIMIENTO DE CRISTALES.
Solidificacin en Soldaduras.
La transformacin de slido a lquido est gobernada por un proceso combinado de nucleacin y

crecimiento de cristales, y el tamao, orientacin y distribucin de los granos producidos define las
propiedades mecnicas y la sanidad de la estructura solidificada.
Cada grano se inicia en un ncleo a partir del cual se produce el crecimiento. La nucleacin puede
iniciarse a partir de partculas slidas externas suspendidas en el lquido: NUCLEACIN
HETEROGENEA.
En la prctica industrial, la gran mayora de los casos son de nucleacin heterognea, originndose
la misma en un sustrato presente en el lquido que debe solidificar. En general, cuanto mejor sea el
mojado del lquido en el sustrato, ms efectivo ser inicio del proceso de nucleacin.
EN LA SOLDADURA, EL MOJADO ES PERFECTO, YA QUE EL SUSTRATO CONSISTE EN LOS

GRANOS PARCIALMENTE FUNDIDOS DE METAL DE BASE, A PARTIR DE LOS CUALES SE
PRODUCE LA SOLIDIFICACIN DEL METAL LQUIDO.

Direcciones de crecimiento de granos.
El crecimiento de los cristales se da con la misma

orientacin cristalina que los granos de metal base
parcialmente fundidos.
ESTE FENMENO RECIBE EL NOMBRE DE CRECIMIENTO

EPITAXIAL.
La solidificacin epitaxial es el mecanismo comn a todos

los procesos de soldadura por fusin, posibilitando la
coalescencia buscada para tener continuidad entre el metal
base y el metal de soldadura.
Esquema de direccin de crecimiento, epitaxial,
Durante el crecimiento de estos granos iniciados de los cristales al solidificar.
epitaxialmente, se produce una seleccin de unos a
expensas de otros, formndose una textura de crecimiento.
Este crecimiento competitivo se produce debido a que cada grano posee direcciones preferenciales
de crecimiento. Por lo tanto, los granos que poseen esa orientacin, o cercana a ella, tendrn mayor
chance de sobrevivir. La caracterstica epitaxial de la solidificacin aparece tambin en cada pase de
una soldadura multipasada.
Imagen de crecimiento epitaxial.
Efecto de la Geometra de la Pileta Lquida.
La forma de la pileta lquida o pileta de fusin queda determinada por la velocidad de avance del
cordn de soldadura as como por el balance entre el calor aportado y las condiciones de
enfriamiento.
Si la velocidad es baja, la pileta tiende a tomar una forma elptica, mientras que si la velocidad
aumenta, la pileta tiende a alargarse en forma de gota.
En resumen, la forma de la pileta lquida determina la direccin de crecimiento de los granos, as

como la velocidad de crecimiento y el gradiente trmico en el lquido.
Cuando la pileta de fusin tiene forma de gota, el gradiente trmico mximo permanece casi
invariable en su direccin en todos los puntos del frente de solidificacin, desde el borde hasta el eje
del cordn. El resultado es que cualquier grano favorablemente orientado es capaz de crecer a una
velocidad ptima y expandirse a expensas de los menos favorablemente orientados, alcanzando el
centro del cordn un nmero relativamente pequeo de granos.
Cuando la pileta de fusin es elptica, la
Modelos de crecimiento competitivo en funcin del gradiente
direccin de gradiente mximo cambia trmico
continuamente desde el borde hacia el centro
del cordn. En consecuencia, la mayor parte
de los granos se encuentra, aunque por poco
tiempo, en condiciones favorables para crecer
y sobreviven hasta la lnea central del cordn.
Diagramas de estado
Un Diagrama de Estado es la representacin

grfica del estado de una aleacin: si vara su Pileta de fusin den forma elptica.
composicin qumica, temperatura y presin,
vara su estado, lo cual se refleja en este
diagrama.
El Diagrama de Estado puede llamarse
tambin DIAGRAMA DE EQUILIBRIO, ya que
indica las fases en equilibrio que pueden
existir en determinadas condiciones.
De acuerdo a esto, los cambios de estado Pileta de fusin en forma de gota.

reflejados en el diagrama, se refieren a
condiciones de equilibrio, es decir en ausencia de subenfriamiento o sobrecalentamiento
(disminucin o aumento de temperatura en los cuales se producen el comienzo o fin de la
nucleacin). Por tanto el diagrama de estado representa una situacin terica.
En la prctica los diagramas se utilizan para estudiar las transformaciones a pequeas velocidades
tanto de enfriamiento como de calentamiento.
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
En particular, por la importancia que tienen las aleaciones de hierro y carbono, que son las ms
aplicadas en la tcnica moderna, el DIAGRAMA DE ESTADO HIERRO (Fe)-CARBONO (C) es uno de
los ms estudiados.
El acero es una aleacin de hierro con una pequea proporcin de carbono, en base a la cual se
obtienen propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En los aceros participan otros
elementos de aleacin tales como manganeso, nquel o cromo. El hierro es un constituyente
fundamental de las aleaciones ms importantes de la ingeniera. Es un metal alotrpico, lo que
implica que puede existir en ms de una estructura reticular (forma de cristal), dependiendo
fundamentalmente de la temperatura. Es uno de los metales ms tiles debido a su gran abundancia
en la corteza terrestre.
Como su nombre lo indica, el diagrama Fe-C, debera extenderse desde el hierro hasta el carbono,
pasando por distintas fases intermedia que contiene ambos elementos.
Al estudiar los diagramas con compuestos qumicos estables, se ve que cada uno de ellos puede
considerarse como un componente, por lo cual el diagrama puede analizarse por partes.
De esta forma, y por su importancia prctica, normalmente se estudia solamente la parte del
diagrama que va desde el hierro hasta el carburo de hierro, compuesto qumico Fe3C (Cementita,
que contiene aproximadamente 6.6% de C).
Esto est justificado porque en la prctica se emplean aleaciones cuyo contenido de carbono no
supera el 5%.

ALEACIONES HIERRO-CARBONO
El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el carbono
(adems de otros elementos), es el metal ms utilizado en la industria moderna.
Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen caractersticas muy
bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier proporcin de carbono dentro de los
lmites citados pueden alearse con otros elementos, formando los denominados aceros aleados o
aceros especiales. Algunos aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C.
Los aceros generalmente son forjables, y es sta una cualidad muy importante que los distingue.
Si la proporcin de C es superior a 1.76% las

aleaciones de Fe-C se denominan fundiciones,
siendo la mxima proporcin de C aleado del
6.67%, que corresponde a la cementita pura.
Las fundiciones, en general, no son forjables.
Tipos de aceros:
En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse

hasta once constituyentes diferentes, que se
denominan: Ferrita, Cementita, Perlita, Austenita, Martensita, Troostita Sorbita, Bainita, Ledeburita,
Steadita y Grafito. Estos nombres tienen razones descriptivas para denominar las distintas
estructuras que aparecen el diagrama Fe-C.
FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en hierro
(hierro ), su solubilidad a temperatura ambiente es tan pequea que
llega a disolver un 0.008% de C. Es por esto que prcticamente se
considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el ms blando y
dctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC
(Cbica centrada en el cuerpo) y presenta propiedades magnticas. En los
aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en solucin
slida sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofsicos
(imagen b).
CEMENTITA
Es carburo de hierro con composicin de 6.67% de C en peso. Es un
compuesto intersticial, el constituyente ms duro y frgil de los aceros. Es magntica hasta los
210C, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnticas.
PERLITA
Es un constituyente compuesto 6,4 partes de ferrita y 1 de cementita. Cada
grano de perlita est formado por lminas o placas alternadas de cementita
y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por
enfriamiento muy lento (imagen c). Si el enfriamiento es muy brusco, la
estructura es ms borrosa y se denomina perlita sorbtica. Si la perlita
laminar se calienta durante algn tiempo a una temperatura inferior a la
crtica (723 C), la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la
masa de ferrita, recibiendo entonces la denominacin de perlita globular.
AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por solucin slida por insercin, de
carbono en hierro . La proporcin de C disuelto vara desde 0 a 1.76%, correspondiendo este ltimo
porcentaje de mxima solubilidad a la temperatura de 1130C. La austenita en los aceros al
carbono, es decir, si ningn otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723C.
Tambin puede obtenerse una estructura austentica en los aceros a temperatura ambiente,
enfriando muy rpidamente una probeta de acero de alto contenido de C a partir de una
temperatura por encima de la crtica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se
transforma en ferrita y perlita, o bien cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al

cromo-niquel denominados austenticos, cuya
estructura es austentica a temperatura
ambiente. La austenita est formada por
cristales cbicos de hierro con los tomos de
carbono intercalados en las aristas y en el
centro. La austenita no presenta propiedades
magnticas.
Estructura de la Austenita en Austenita a temperatura

MARTENSITA un acero al carbono. ambiente en un inoxidable
Es el constituyente de los aceros templados, AISI 316L.
est conformado por una solucin slida sobresaturada de carbono o
carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rpido de
los aceros desde su estado austentico a altas temperaturas.
Sus propiedades fsicas varan con su contenido en carbono, hasta
un mximo de 0.7 % C. Es muy frgil y presenta un aspecto acicular
(en forma de aguja) formando grupos en zigzag con ngulos de 60
grados.
BAINITA
Se forma en la transformacin isoterma de la austenita, en un rango
de temperaturas de 250 a 550C. El proceso consiste en enfriar rpidamente la austenita hasta una
temperatura constante, mantenindose dicha temperatura hasta la transformacin total de la
austenita en bainita.
LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las
aleaciones Fe-C cuando el contenido total de carbono supera los 1.76%.
Se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono desde 1130C, siendo estable hasta 723C,
descomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita
Veamos a continuacin el diagrama Hierro- carburo de hierro donde se da un esquema breve de las
distintas partes y estados de la aleacin para las diferentes temperaturas y % de carbono:

Lnea ABCD: LIQUIDUS (inicio
de la solidificacin).
Lnea AHJECF: SOLIDUS (fin de la

solidificacin).
Las 3 lneas horizontales HJB, ECF

y PSK indican el transcurso de 3
reacciones invariantes.
Lnea HJB: reaccin peritctica
(1499C). El resultado de la reaccin
es la formacin de AUSTENITA. Esta
reaccin solamente se produce en
aquellas aleaciones que contienen
entre 0,1 y 0,5% de C.
Lnea ECF: reaccin eutctica
(1147C). El resultado de la reaccin
es la formacin de la mezcla eutctica
AUSTENITA + CEMENTITA. Esta
reaccin se produce en las aleaciones
del sistema que contienen ms de
2,14% de C.
Lnea PSK: reaccin eutectoide
(727C). El resultado de la reaccin es
la formacin de la mezcla eutectoide
FERRITA + CEMENTITA (PERLITA).
Esta reaccin se produce en todas las
aleaciones que contienen ms de un
0,02% de C, es decir, prcticamente
en todas las aleaciones Fe-C de uso
industrial
Organizacin: Inspeccin Especializada de Mecnica General junto al Coordinador Tcnico de la Tecnicatura de Soldadura UTU CETP. 7
Del diagrama se desprende que en una aleacin, el proceso de solidificacin se desarrolla dentro de
un rango de temperatura comprendido entre las lneas de lquidus y solidus del diagrama de
equilibrio. La regin donde coexiste lquido-slido entre las isotermas mencionadas, recibe el nombre
de ZONA PASTOSA.
Origen de la Estructura Secundaria en Soldadura
Se ha descripto en trminos generales anteriormente la formacin de la estructura primaria o de

solidificacin, que resulta del pasaje de lquido a slido, por el cual se obtiene una estructura crecida
epitaxialmente a partir de los granos parcialmente fundidos del metal base.
sta estructura primaria corresponde a una determinada fase estable a la temperatura de
solidificacin.
En el caso de materiales como aluminio, durante el enfriamiento desde la temperatura de fusin
hasta la temperatura ambiente, la fase primaria conserva su estructura cristalina. En este caso la
estructura del cordn soldado presente en servicio a temperatura ambiente estar compuesta por
los granos originados durante la solidificacin, conjuntamente con las inclusiones, porosidad, etc.
QUE PASA CON UN ACERO RECIN SOLIDIFICADO CUANDO SE ENFRA HASTA LA

TEMPERATURA AMBIENTE?
Se producen transformaciones de fase en estado slido que dan origen a la llamada ESTRUCTURA
SECUNDARIA.
Las transformaciones de fase en estado slido tienen una importancia tecnolgica fundamental en
los aceros, ya que permiten obtener diferentes propiedades mecnicas segn sea el tratamiento
termo-mecnico a que es sometido un material de una composicin qumica dada.
Durante la soldadura de un acero, el enfriamiento se produce en forma continua, dependiendo del

material, proceso, espesor de las chapas, calor aportado, precalentamiento, temperatura interpase,
etc.
Las velocidades de enfriamiento involucradas determinan que las condiciones para las
transformaciones de fase mencionadas sean de NO EQUILIBRIO.
Por esta razn, no es posible utilizar los DIAGRAMAS DE FASE DE EQUILIBRIO.
Se recurre entonces a los Diagramas TTT (temperatura-transformacin-tiempo).
DIAGRAMAS TTT (temperatura-transformacin-tiempo).
Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo (normalmente en escala logartmica) y
la temperatura requeridos para una transformacin a temperatura constante.
Se construyen a partir de las curvas de transformacin isotrmicas, representando los puntos de

inicio, 50% y fin de transformacin, para las diferentes temperaturas.
Restricciones de estos diagramas:

Composicin fija.
Referidos a transformaciones isotrmicas (Temperatura cte.)
Consideremos el caso de un acero del cual resulta la Transformacin Austenita => Perlita (0.77%C
en peso):

Construccin del diagrama TTT Diagrama Completo TTT
Los factores que modifican la forma del diagrama TTT son:
1. Composicin qumica del acero:

1.1. Elementos que mueven las lneas hacia la derecha (C, Ni, Mn, Si, Cu)
1.2. Elementos que adems cambian la forma (Cr, Mo, V)
2. Tamao de grano austentico: si es grande, disminuye la superficie de borde de grano
disponible para nuclear.
3. Heterogeneidad de la austenita: en las reas segregadas la austenita se transforma de
acuerdo a un diagrama modificado por el efecto local.
Transformaciones en estado slido
Durante el enfriamiento, los productos de la descomposicin de la austenita aparecen en distintas

proporciones, dependiendo tanto de su estado inicial (composicin qumica, tamao de grano,
heterogeneidad, etc.), como del tratamiento termo-mecnico a que se la somete durante la
transformacin.
Estos elementos estructurales, sumados a los provenientes de la estructura primaria, y que no se
transforman, constituyen la ESTRUCTURA SECUNDARIA del metal de soldadura.
Transformaciones en la zona afectada por el calor (ZAC)
La respuesta del rea prxima a la lnea de fusin en una junta soldada depende de la naturaleza del
material soldado y del proceso empleado.
Debido a que el ciclo trmico es muy rpido, los materiales ms afectados sern aquellos que
aumentan su resistencia por tratamiento trmico.
Las temperaturas en la ZAC varan entre las temperaturas ambiente y de liquidus, por lo tanto
muchos procesos metalrgicos que se producen lentamente a temperatura ambiente, pues
dependen de la difusin en estado slido, pueden ocurrir muy rpidamente a temperaturas prximas
a la de liquidus.

Veamos los efectos del calor de soldadura en la ZAC, para algunos tipos de aleaciones que pueden
ser soldadas:
1) Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en fro.

2) Aleaciones que aumentan su resistencia por transformacin martenstica.
1) Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en fro:

Debido a que los materiales endurecidos por trabajo en
fro recristalizarn (conforman nuevamente su estructura
cristalina, ver tabla 4.1 siguiente) cuando son llevados a
temperaturas prximas al punto de fusin, debemos esperar
cambios importantes en la resistencia de la ZAC.
Originalmente los granos estarn alargados y aplastados,
producto del trabajo en fro. Luego, en algn punto de la ZAC,
el metal alcanza la temperatura necesaria para recristalizar,
apareciendo pequeos granos equiaxiales en la
microestructura.
En la lnea de
fusin, adems de
la recristalizacin,
se producir un
crecimiento de Esquematizacin de efectos sobre la forma
de los granos al laminar una chapa.
grano significativo.
Por tanto en este caso la resistencia se ver
sensiblemente disminuida, y finalmente la resistencia de
la junta ser del orden de la chapa en estado recocido
(*1).
En resumen, las propiedades conferidas con el trabajo
en fro se vern disminuidas.
2) Aleaciones que aumentan su resistencia por
transformacin martenstica:
Las aleaciones de inters en este grupo son los
aceros con suficiente C y elementos de aleacin, que
pueden formar estructuras martensticas con el rpido
enfriamiento de la soldadura. Estos pueden ser aceros templados y revenidos previamente a la
soldadura, o simplemente aceros con la composicin adecuada para obtener estructuras de temple,
aunque previamente no hayan sido tratados.
La figura siguiente muestra la variacin de la temperatura mxima que se alcanza en diversos
planos de la ZAC de un empalme soldado sobre un acero con 0,30% C. Gran parte de esta zona se
ha calentado a temperaturas superiores a A1.
Punto 1 - se ha calentado a ms de 1315C. La austenita formada ser de grano grueso por

cuanto a esa temperatura los granos crecen.
Punto 2 - se ha calentado a 982C y se ha austenizado totalmente. No ha tenido lugar el
crecimiento de grano y s puede haber afinamiento de granos.
Punto 3 - se ha calentado exactamente por encima de A3, temperatura que no es
suficientemente elevada como para homogeneizar por completo a la austenita.
Punto 4... esta zona se ha calentado aproximadamente a 760C, que est comprendida entre
A1 y A3. "Parte de la estructura se transforma en austenita y la mezcla de estructuras
resultante, durante el enfriamiento, puede degradar las propiedades de impacto de la junta.
Punto 5 - a esta zona se la ha calentado a 649C que es inferior a A1, y por lo tanto no ha
habido transformacin austentica. El metal base conservar su estructura de ferrita y
cementa pero se habr ablandado.
(*1) Recocido: Es una tratamiento de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento por el cual el material recupera una
estructura cristalina libre de tensiones (reblandecimiento). Se eliminan los cambios producidos por deformacin plstica,
quedando el material con sus propiedades originales. Dureza y resistencia disminuyen, con un aumento de la ductilidad.

Relacin entre las temperaturas picos experimentadas por diversas regiones en un cordn soldado y como se
correlacionan con el diagrama de fase hierro-carburo de hierro.
Estas zonas parciales de la ZAC pueden presentar mltiples estructuras con propiedades diferentes
entre s.
Las condiciones de soldadura influyen en el enfriamiento, de acuerdo con los siguientes conceptos:
1. La energa de arco: Una mayor energa (joules/pulgada) provoca menores velocidades

de enfriamiento. El uso de electrodos de menor dimetro, una menor corriente de
soldadura y una mayor velocidad de avance, son factores concurrentes para reducir la
energa de arco y con ello incrementar las velocidades de enfriamiento.
2. El espesor del metal base: Por lo general un metal base de mayor espesor se enfra
ms rpidamente que otro ms fino. La mayor capacidad para absorber el calor,
relacionada con su mayor masa, producen mayores velocidades de enfriamiento.
3. Temperatura del metal base, Precalentamiento: La temperatura del metal base, al
iniciar la soldadura, tiene fuerte efecto sobre las velocidades de enfriamiento en toda
la zona afectada por el calor y en el cordn de soldadura; a mayor precalentamiento
corresponden menores velocidades de enfriamiento.

Pre-calentamiento
Esta operacin consiste en el calentamiento de la junta previo a la soldadura. Su principal efecto es
reducir la velocidad de enfriamiento de la unin soldada
Tiene como Ventajas:
Evitar el templado.
Aumentar la difusin de hidrgeno en la junta.
Desventaja: aumenta la extensin de la ZAC.
Veamos algunos ejemplos de tipos de juntas y como el calor se transmite a travs de las mismas.
En la figura (A) vemos una junta sin bisel en la cual el calor se distribuye igual a ambos lados de la
misma. En la figura (B) estamos soldado una raz sin taln (filo de cuchillo) contra el fondo de la
misma, por tanto utilizaremos menos energa y produciremos menos calor que en el caso (A). Al
tener taln, caso (C), necesito ms energa para fundir el mismo produciendo una transferencia de
calor mayor. En los casos (D) y (E) observamos juntas con espesores distintos a cada lado de la
misma. Esto har que una mayor cantidad de calor fluya por la chapa ms gruesa (en la prctica a
la hora de realizar estas soldaduras se deber tener en cuanta: precalentar de forma de compensar
espesores con distinto calor aplicado a cada lado de la junta y considerar los espesores al momento
de retener el punto caliente sobre cada una de las caras a fundir).
(Ver Anexo 1 como mtodo estimativo de precalentamiento.)
Post-Calentamiento
Esta operacin consiste en mantener la junta soldada a una temperatura mayor que la ambiente,
durante un cierto tiempo, para aumentar la difusin de hidrgeno. Buscamos enlentecer el
enfriamiento de la unin.
Vemos uno de los problemas ms importantes en lo que hace a soldadura, fruto de la presencia de
hidrgeno.
Fisuracin por hidrgeno

La fisuracin en fro, ms correctamente denominada fisuracin asistida por hidrgeno, se
manifiesta por la aparicin de fisuras inmediatamente, o transcurridos minutos y en algunos casos
hasta horas despus de completada la soldadura. Estas fisuras pueden presentarse en el cordn de
soldadura o en la zona afectada por el calor del material base. Requiere para su aparicin de la
concurrencia de los siguientes factores:
1) Hidrgeno difusible en el metal de soldadura o en la zona afectada trmicamente del material

base.
2) Una microestructura susceptible, tpicamente martensita de dureza superior a los 350 Hv.
(Las microestructuras de baja tenacidad como martensita y bainita, son especialmente
frgiles cuando estn saturadas de hidrgeno).

3) Alto grado de restriccin o tensin residual en la junta, por ejemplo tensiones residuales o
trmicas. (entallas como mordeduras, falta de penetracin e inclusiones promueven
deformaciones plsticas que ponen en movimiento los defectos cristalinos. Cuando el grado
de restriccin de la junta es bajo, la fisura ser intergranular, en tanto que para altos
factores de restriccin, la fisura ser transgranular).
4) Faja de temperaturas entre 100 y 200 C.
Es necesaria la combinacin de estos factores para producir una fisura por hidrgeno.
El mecanismo por el cual se produce una fisura por hidrgeno viene de la mano con la disolucin de
este elemento en forma intersticial, y en sitios preferenciales tales como bordes de grano,
inclusiones y defectos cristalinos.
La teora ms aceptada es la de decohesin, la cual sostiene que donde existe una discontinuidad
(pre-fisura), y se aplica una tensin de traccin, el hidrgeno se acumula en la regin de mayor
deformacin (en el extremo de la discontinuidad). Esto reduce la energa cohesiva de la red
cristalina, hasta un punto en que se produce la fisura.
Consideremos las curvas ilustrativas siguientes, a la izquierda se muestra como vara la cantidad de
H en el metal depositado en funcin del H en la atmsfera del arco.
En la grfica de la derecha se muestra la solubilidad del H en Fe a distintas temperaturas. Puede

observarse la brusca variacin de solubilidad en la transformacin lquido - slido.
Cuales son las fuentes de hidrgeno?
1) Revestimiento orgnico de electrodos.

2) Humedad absorbida o contenida por revestimientos de electrodos, especialmente
bsicos.
3) Humedad del fundente en proceso por arco sumergido.
4) Humedad del gas en procesos bajo proteccin gaseosa.
La soldadura en estado lquido disuelve cantidades importantes de hidrgeno. La solubilidad del

hidrgeno en le lquido decrece con la temperatura.

Comparado con otros elementos intersticiales, el hidrgeno posee una difusividad (capacidad para
dispersarse) mucho mayor, siendo por ejemplo muy superior a la del carbono o del nitrgeno (a 20
C).
Carbono equivalente:
La soldabilidad de aceros es inversa a la templabilidad. La templabildad del acero esta fuertemente

ligada a su composicin qumica. Mayores cantidades de carbono y de otros elementos de aleacin
resultan en mayor templabildad, y por lo tanto una soldabilidad menor.
Para poder evaluar la soldabilidad de las aleaciones, se usa una medida conocida como el contenido
carbono equivalente, que compara las soldabilidades relativas de diferentes aleaciones respeto de
un acero al carbono simple. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la
soldabilidad de la aleacin baja.
La adicin de elementos de aleacin permite mejorar las propiedades mecnicas y la resistencia a la

corrosin. Estas adiciones desplazan las curvas TTT hacia la derecha, aumentando la templabilidad
del material.
Las frmulas de Carbono Equivalente (CE) expresan la tendencia del material a formar estructuras
frgiles, y por lo tanto promover la aparicin de fisuras por hidrgeno.
Utilicemos la ecuacin desarrollada por el Instituto Internacional de Soldadura, cuya expresin es la

siguiente:
Veamos algunos ejemplos de lugares donde pueden aparecer fisuras causadas por la presencia de
hidrgeno:

Anexo 1
Estimacin del precalentamiento:

Existen numerosos mtodos propuestos para determinar o estimar la necesidad de precalentamiento
en el proceso de soldadura de aceros. Estos mtodos consideran algunos o todos de los factores que
influyen en la fisuracin en fro: composicin qumica del acero, difusin de Hidrgeno, calor
aportado, espesor del metal base, tensiones residuales en la soldadura y restriccin de la junta.
Sin embargo, hay una considerable diferencia en la valoracin de la importancia de estos factores
entre los distintos mtodos.
Tomemos el mtodo correspondiente la Nomograma de COE:
Las escalas mencionadas en el diagrama corresponden a:
Escala A: Consumibles que aporten un metal de soldadura con tenores de Hidrgeno difusible
mayor de 15 ml/100 gr, luego de un adecuado secado.
Escala B: Consumibles que aporten un metal de soldadura con tenores de Hidrgeno difusible
entre 10 y 15 ml/100 gr, luego de un adecuado secado.
Escala C: Consumibles que aporten un metal de soldadura con tenores de Hidrgeno difusible
entre 5 y 10 ml/100 gr, luego de secado.
Escala D: Consumibles que aporten un metal de soldadura con tenores de Hidrgeno difusible
menor de 5 ml/100 gr, luego de un adecuado secado.
La aportacin de hidrgeno (ml/100gr) la obtenemos de diagrama siguiente:

Referencias Bibliogrficas:
- Metalurgia de la Soldadura, revisin bibliogrfica realizada por el Ing. J C., Instituto de
Ensayos de Materiales de Facultad de Ingeniera UdelaR.
- Introduccin a la Metalurgia Fsica, Avner, 2da Ed.
- Imgenes de dominio pblico extradas del World Wide Web (www).


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