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INGENIERIA DE METODOS
Propsito de aprendizaje
INGENIERIA DE METODOS
Mtodos de Valoracin del
Operario
INGENIERIA DE METODOS
Tiempo Normal o bsico
INGENIERIA DE METODOS
Mtodos de Valoracin
INGENIERIA DE METODOS
1. Speed Rating (Calificacin de la velocidad)
INGENIERIA DE METODOS
INGENIERIA DE METODOS
Factor de valoracin (FV)
INGENIERIA DE METODOS
Ejemplos de factor de valoracin
INGENIERIA DE METODOS
Procedimiento para evaluar y otorgar el Factor
Valoracin
INGENIERIA DE METODOS
2. Sistema Westinghouse
Habilidad.
Esfuerzo.
Condiciones y
Consistencia.
INGENIERIA DE METODOS
a. Habilidad
La destreza para seguir un mtodo dado
HABILIDAD
+ 0.15 A1 Superior
+ 0.13 A2 Superior
+ 0.11 B1 Excelente
+ 0.08 B2 Excelente
+ 0.06 C1 Bueno
+ 0.03 C2 Bueno
0.00 D Promedio
- 0.05 E1 Aceptable
- 0.10 E2 Aceptable
- 0.16 F1 Malo
- 0.22 F2 Malo
INGENIERIA DE METODOS
b. Esfuerzo
Demostracin de la voluntad para trabajar
de manera eficaz
ESFUERZO
+ 0.13 A1 Excesivo
+ 0.12 A2 Excesivo
+ 0.10 B1 Excelente
+ 0.08 B2 Excelente
+ 0.05 C1 Bueno
+ 0.02 C2 Bueno
0.00 D Promedio
- 0.04 E1 Aceptable
- 0.08 E2 Aceptable
- 0.12 F1 Malo
- 0.17 F2 Malo
INGENIERIA DE METODOS
c. Condiciones
Las condiciones que se consideran en este
procedimiento de valoracin del desempeo, que
afectan al operario y no a la operacin, incluyen la
temperatura, la ventilacin, la luz y el ruido.
CONDICIONES
+ 0.06 A Ideal
+ 0.04 B Excelente
+ 0.02 C Bueno
0.00 D Promedio
- 0.03 E Aceptable
- 0.07 F Malo
INGENIERIA DE METODOS
d. Consistencia
La consistencia o regularidad de un trabajador al
realizar una tarea es la ejecucin de est, siempre
en el mismo tiempo.
CONSISTENCIA
+ 0.04 A Perfecta
+ 0.03 B Excelente
+ 0.01 C Buena
0.00 D Promedio
- 0.02 E Aceptable
- 0.04 F Mala
INGENIERIA DE METODOS
Entonces;
Habilidad
Valores
Esfuerzo obtenidos de
tablas
Condiciones
Consistencia
Habilidad: Bueno
Esfuerzo: Bueno
Condiciones: Promedio
Consistencia: Aceptable
INGENIERIA DE METODOS
Solucin:
De las Tablas obtenemos los siguientes Valores:
Habilidad: Bueno
Esfuerzo: Bueno
Condiciones: Promedio
Consistencia: Aceptable
HABILIDAD
+ 0.15 A1 Superior
Habilidad: C2 +0.03 + 0.13 A2 Superior
+ 0.11 B1 Excelente
+ 0.08 B2 Excelente
+ 0.06 C1 Bueno
+ 0.03 C2 Bueno
0.00 D Promedio
- 0.05 E1 Aceptable
- 0.10 E2 Aceptable
- 0.16 F1 Malo
- 0.22 F2 Malo
INGENIERIA DE METODOS
De las Tablas obtenemos los siguientes Valores:
Habilidad: Bueno
Esfuerzo: Bueno
Condiciones: Promedio
Consistencia: Aceptable
ESFUERZO
+ 0.13 A1 Excesivo
+ 0.10 B1 Excelente
Esfuerzo: C1 +0.05 + 0.08 B2 Excelente
+ 0.05 C1 Bueno
+ 0.02 C2 Bueno
0.00 D Promedio
- 0.04 E1 Aceptable
- 0.08 E2 Aceptable
- 0.12 F1 Malo
- 0.17 F2 Malo
INGENIERIA DE METODOS
De las Tablas obtenemos los siguientes Valores:
Habilidad: Bueno
Esfuerzo: Bueno
Condiciones: Promedio
Consistencia: Aceptable
Habilidad: C2 +0.03
Esfuerzo: C1 +0.05
CONDICIONES
Condiciones: D +0.00 + 0.06 A Ideal
+ 0.04 B Excelente
+ 0.02 C Bueno
0.00 D Promedio
- 0.03 E Aceptable
- 0.07 F Malo
INGENIERIA DE METODOS
De las Tablas obtenemos los siguientes Valores:
Habilidad: Buena
Esfuerzo: Bueno
Condiciones: Promedio
Consistencia: Aceptable
Habilidad: C2 +0.03
Esfuerzo: C1 +0.05 CONSISTENCIA
Condiciones: D +0.00
+ 0.04 A Perfecta
+ 0.03 B Excelente
Consistencia: E -0.02 + 0.01 C Buena
0.00 D Promedio
- 0.02 E Aceptable
- 0.04 F Mala
INGENIERIA DE METODOS
Solucin:
Habilidad: C2 +0.03
Esfuerzo: C1 +0.05
Condiciones: D +0.00
Consistencia: E -0.02
FV = 1.06
INGENIERIA DE METODOS
Compensaciones o
suplementos
INGENIERIA DE METODOS
suplementos:
INGENIERIA DE METODOS
INGENIERIA DE METODOS
1. Suplementos constantes:
En EE.UU. se considera 5%
tanto para hombres como
para mujeres.
INGENIERIA DE METODOS
Se considera:
Ir a los sanitarios.
Tomar agua.
Platicar con los compaeros
sobre temas no concernientes al
trabajo.
Otra razn controlada por el
trabajador.
INGENIERIA DE METODOS
- Suplementos bsicos por fatiga
INGENIERIA DE METODOS
2. Suplementos variables aadidos al suplemento bsico por fatiga:
A. Trabajo de pie.
B. Postura anormal.
C. Levantar pesos o usar fuerza.
D.Intensidad de luz.
E. Calidad de aire.
F. Tensin visual.
G.Tensin auditiva.
H.Tensin mental.
I. Monotona mental.
J. Monotona fsica.
INGENIERIA DE METODOS
3. Suplementos por contingencias o demoras
INGENIERIA DE METODOS
Suplementos por contingencias o demoras:
Esperar instrucciones.
Esperar material.
Parada de maquina.
Instruccin a otros.
Asistir a reuniones.
Esperar arranque de maquina.
Asistencia con primeros auxilios.
Afilar herramientas.
Etc.
INGENIERIA DE METODOS
Calculo de suplementos:
Suplementos x necesidad
Suplementos x fatiga
Suplementos variables
Suplementos x peso
Suplementos x contingencia
INGENIERIA DE METODOS
Mtodos para otorgar
compensaciones
(Suplementos)
INGENIERIA DE METODOS
a) Basado en un da normal de trabajo
efectivo.
Tiempo estndar = Tiempo Normal (1 + comp.)
( 480 minutos)
INGENIERIA DE METODOS
Ejemplo de calculo de compensaciones o
suplementos
INGENIERIA DE METODOS
Mtodo A
( 480 minutos)
Mtodo (a):
INGENIERIA DE METODOS
Mtodo B
Mtodo (b):
INGENIERIA DE METODOS
Practica dirigida
INGENIERIA DE METODOS
Ejercicio 1
INGENIERIA DE METODOS
Por algunos reclamos que han tenido y para agilizar el tiempo de la
tarea, han decidido cambiar de tornillos, as como utilizar atornilladores
elctricos, por lo cual han realizado un nuevo estudio de tiempos para
los elementos F, G y H, cuyos datos se muestran a continuacin (en
seg.):
Elem.\ 1 2 3 4 5 6 7 8 Val.
obs
F. 9,30 9,15 8,70 9,00 8,85 9,00 8,85 9,15 110
G. 7,50 8,40 6,60 8,81 6,90 7,50 7,20 7,80 95
H. 12,00 21,00 12,00 15,00 15,00 9,00 12,00 12,00 100
INGENIERIA DE METODOS
Se solicita:
a) Determine el tiempo normal de los elemento A, E, I.
INGENIERIA DE METODOS
Solucion:
Datos
Producto : Carpetas para estudiantes
No Op. Estacin ensamble : N
Tarea : Ensamblar carpetas
Pedido : 10000
Tiempo para pedido : 10 dias
Calculo de suplementos
Suplementos constantes Sin peso Con peso
F.Sup = 1 + 17.17 =
100
1.1717
T.Std = TN x F. Sup
TN = T. Std / F. Sup
INGENIERIA DE METODOS
b) Determine la valoracin que se aplico para el elemento E (colocar
tapones) si el tiempo observado promedio fue 7.45 seg/por tapn
E. Colocar los tapones de jebe en patas 29.80 7.45 4.00 1.05 31.26 1.1517 36
TN = T. Obs x F. Val
F. Val = TN / T. Obs
INGENIERIA DE METODOS
c) Calcule los nuevos tiempos estndar para los elementos F, G y H
F. Colocar un tornillo en asiento 9.30 9.15 8.70 9.00 8.85 9.00 8.85 9.15 110 9.00
G. Colocar un tornillo en espaldar 7.50 8.40 6.60 8.81 6.90 7.50 7.20 7.80 95 7.59
H. Colocar un tornillo en tablero 12.00 21.00 12.00 15.00 15.00 9.00 12.00 12.00 100 13.50 2.025 15.53 11.48
F. Colocar un tornillo en asiento 9.30 9.15 8.70 9.00 8.85 9.00 8.85 9.15 110 9.00 1.10 9.90 1.1517 11.40
G. Colocar un tornillo en espaldar 7.50 8.40 6.60 8.81 6.90 7.50 7.20 7.80 95 7.59 0.95 7.21 1.1517 8.30
H. Colocar un tornillo en tablero 12.00 12.00 15.00 15.00 12.00 12.00 100 13.00 1.00 13.00 1.1517 14.97
TN = T. Obs x F. Val
TStd = TN x F.Sup
INGENIERIA DE METODOS
d) Determine el tiempo estndar antes del cambio (min/carpeta)
363.50 seg/carp
6.06 min/carp
INGENIERIA DE METODOS
e) Determine el tiempo estndar despus del cambio (min/carpeta)
229.23 seg/carp
3.82 min/carp
INGENIERIA DE METODOS
f) Calcule la variacin de la productividad del recurso humano generada a partir del
cambio de mtodo.
Produccin en carpetas por seg. (1/363.50) 0.00275 Produccin en carpetas por seg. (1/229.23) 0.00436
Produccin en carpetas por minuto 0.16506 Produccin en carpetas por minuto 0.26174
Produccin en carpetas por hora 9.90371 Produccin en carpetas por hora 15.70462
Produccin en carpetas por da (500/60) 82.49794 Produccin en carpetas por da 130.81949
Segundos hombre requeridos 1 carpeta 363.50 Segundos hombre requeridos 1 carpeta 229.232
Horas hombre requeridos 1 carpeta (363.50/3600) 0.101 Horas hombre requeridos 1 carpeta(229.23/3600) 0.064
Horas hombre requeridos 10000 carp. 1009.722 Horas hombre requeridos 10000 carpetas 636.755
INGENIERIA DE METODOS
Antes del Cambio Despus del Cambio
Productividad en carp. / hora-hombre (0.16506 x 60) 9.904 Productividad en carp. / hora-hombre (0.26174 x 60) 15.705
Das 10
INGENIERIA DE METODOS
Ejercicio 1
INGENIERIA DE METODOS
Ciclo Eviscerar Cortar limpiar Enlatar Cocinar Secar Tapar Etiquetar
1 60 85 18 45 518 60 68 54
2 70 70 21 40 533 70 80 48
3 90 60 27 45 548 90 68 54
4 55 65 17 60 533 55 90 72
5 70 75 21 65 563 70 98 78
6 65 70 20 55 578 65 83 66
7 75 80 23 35 488 75 53 42
8 80 55 24 45 503 80 68 64
9 50 65 15 55 533 50 83 66
10 95 75 19 35 525 95 53 42
11 70 85 21 45 510 70 68 54
12 75 85 23 35 540 75 53 42
13 65 65 20 65 533 65 96 78
14 70 65 21 60 488 70 90 72
15 60 75 18 50 503 60 75 60
INGENIERIA DE METODOS
Solucin:
Calculamos los tiempos Observados para cada operacin.
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Eliminando tiempos al 15% por encima y por debajo:
Ciclo Eviscerar Operacin Eviscerar
1 60
2 70 Calculamos los Limites
3 90
LS = 70 + 0.15 (70) = 80.5
55
4
LI = 70 0.15 (70) = 59.5
5 70
6 65
7 75 Ciclo 3 90
8 80 Ciclo 4 55
9 50 Ciclo 9 50
10 95 Ciclo 10 95
11 70
12 75 290
13 65
14 70
n TO = 1050 290 = 760
15 60
To 1050 n TObs = 760/11= 69.09
T.Obs 70.00
nTObs 69.09
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Eliminando tiempos al 15% por encima y por debajo:
Ciclo Cortar Operacin Cortar
1 85
2 70 Calculamos los Limites
3 60
LS = 71.67+ 0.15 (71.67) = 82.42
4 65
LI = 71.67 0.15 (71.67) = 60.92
5 75
6 70
Ciclo 1 85
7 80
8 55
Ciclo 3 60
9 65 Ciclo 8 55
10 75 Ciclo 11 85
11 85 Ciclo 12 85
12 85 370
13 65
14 65 n TO = 1075 370 = 705
15 75
To 1075
TObs 71.67
n T.Obs = 705/10= 70.5
nTObs 70.5
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Eliminando tiempos al 15% por encima y por debajo:
Ciclo Limpiar Operacin Limpiar
1 18
2 21 Calculamos los Limites
27
3
LS = 20.53+ 0.15 (20.53) = 23.61
4 17
5 21
LI = 20.53 0.15 (20.53) = 17.45
6 20
Ciclo 3 27
7 23
8 24
Ciclo 4 17
9 15 Ciclo 8 24
10 19 Ciclo 9 15
11 21
12 23 83
13 20
14 21 n TO = 308 83 = 225
15 18
To 308
20.53
n T. Obs = 225/11= 20.45
T.Obs
nT.Obs 20.45
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Eliminando tiempos al 15% por encima y por debajo:
Ciclo Enlatar Operacin Enlatar
1 45
2 40 Calculamos los Limites
3 45
LS = 49+ 0.15 (49) = 56.35
4 60
5 65
LI = 49 0.15 (49) = 41.65
6 55
Ciclo 2 40
7 35
8 45
Ciclo 4 60
9 55 Ciclo 5 65
10 35 Ciclo 7 35
11 45 Ciclo 10 35
12 35
Ciclo 12 35
13 65
14 60 Ciclo 13 65
15 50 Ciclo 14 60
To 735
395
T.Obs 49.00
nT.Obs 48.57 n TO = 735 395 = 340
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Eliminando tiempos al 15% por encima y por debajo:
Ciclo Cocinar Operacin Cocinar
1 518
2 533 Calculamos los Limites
3 548
LS = 526.40+ 0.15 (526.40) = 605.36
4 533
LI = 526.40 0.15 (526.40) = 447.44
5 563
6 578
7 488
8 503
9 533
10 525
11 510
n TO = 7896 0 = 7896
12 540
13 533
14 488 n T. Obs = 7896/15 = 526.40
15 503
To 7896
T.Obs 526.40
nT.Obs 526.40
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Eliminando tiempos al 15% por encima y por debajo:
Ciclo Secar Operacin Secar
1 60
2 70 Calculamos los Limites
3 90
LS = 70+ 0.15 (70.00) = 80.50
55
4
5 70
LI = 70 - 0.15 (70.00) = 59.50
6 65
Ciclo 3 90
7 75
8 80
Ciclo 4 55
9 50 Ciclo 9 50
10 95 Ciclo 10 95
11 70
12 75 290
13 65
14 70
15 60
To 1050
T.Obs 70.00
nT.Obs 69.09 n TO = 1050 290 = 760
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Eliminando tiempos al 15% por encima y por debajo:
Ciclo Tapar Operacin Tapar
1 68
2 80 Calculamos los Limites
3 68
LS = 75.07 + 0.15 (75.07) = 86.33
90
4
5 98
LI = 75.07 - 0.15 (75.07) = 63.81
6 83
Ciclo 4 90
7 53
8 68
Ciclo 5 98
9 83 Ciclo 7 53
10 53 Ciclo 10 53
11 68 Ciclo 12 53
12 53
Ciclo 13 96
13 96
14 90 Ciclo 14 90
15 75 533
To 1126
T.Obs 75.07
nT.Obs 74.13 n TO = 1126 533 = 593
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Eliminando tiempos al 15% por encima y por debajo:
Ciclo Etiquetar Operacin Etiquetar
1 54
2 48 Calculamos los Limites
3 54
LS = 59.47 + 0.15 (59.47) = 68.39
72
4
5 78
LI = 59.47 - 0.15 (59.47) = 50.55
6 66
Ciclo 2 48
7 42
8 64
Ciclo 4 72
9 66 Ciclo 5 78
10 42 Ciclo 7 42
11 54 Ciclo 10 42
12 42
Ciclo 12 42
13 78
14 72 Ciclo 13 78
15 60 Ciclo 14 72
To 892 474
T.Obs 59.47
nT.Obs 59.71 n TO = 892 474 = 418
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Ciclo Eviscerar Cortar Limpiar Enlatar Cocinar Secar Tapar Etiquetar
1 60 85 18 45 518 60 68 54
2 70 70 21 40 533 70 80 48
3 90 60 27 45 548 90 68 54
4 55 65 17 60 533 55 90 72
5 70 75 21 65 563 70 98 78
6 65 70 20 55 578 65 83 66
7 75 80 23 35 488 75 53 42
8 80 55 24 45 503 80 68 64
9 50 65 15 55 533 50 83 66
10 95 75 19 35 525 95 53 42
11 70 85 21 45 510 70 68 54
12 75 85 23 35 540 75 53 42
13 65 65 20 65 533 65 96 78
14 70 65 21 60 488 70 90 72
15 60 75 18 50 503 60 75 60
To 1050 1075 308 735 7896 1050 1126 892
T.Obs 70.00 71.67 20.53 49.00 526.40 70.00 75.07 59.47
n TO 760 705 225 340 7896 760 593 418
nT.Obs 69.09 70.5 20.45 48.57 526.40 60.09 74.13 59.71
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Calculo la desviacin estndar la operacin de menor tiempo del proceso:
Operacin Limpiar
Ciclo Limpiar To2
1 18 324 () .
=
2 21 441 =
3
4 = .
5 21 441
6 20 400 Calculamos el tamao de nuestra:
Tabla de distribuci
7 23 529 S = Desviacin estandar
v (Gra dos de liber tad)
8 t = valor tabla t student
prob. (Area de ext remo supe ri or)
9 k = presicin v\prob. 0.10 0.05 0.025 0.01
10 19 361 nT.obs = n. Tiempo obs. 1 3.078 6.314 12.706 31.821
T.Std = TN (1 + % sup)
INGENIERIA DE METODOS
Solucin
Calculamos el Tiempo estndar del proceso.