Descripción Del Proceso y Base de Diseño

NO
INFORME TCNICO 0199-F-IT-001

CLIENTE: HOJA:
PETROBRAS BOLIVIA S.A. 1 de 26
PROYECTO: TECNINT N
EPC TERCER TREN PLANTA DE GAS SABALO
REA:
BLOQUE PETROLERO SAN ANTONIO 3194-R-ME-000001
TTULO:
UN-BOL / EP / STO DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO
ARCHIVO: 0199-F-IT-001_0.DOC
NDICE DE REVISIONES
REV. DESCRIPCIN Y/U HOJAS AFECTADAS
A EMISIN PARA COMENTARIOS

B EMISIN PARA APROBACIN
0 EMISIN PARA CONSTRUCCIN
REV. A REV. B REV. 0 REV. 1 REV. 2 REV. 3 REV. 4 REV. 5 REV. 6

FECHA 25-01-10 19-03-10 30-08-10
PROYECT TECHINT TECHINT TECHINT
EJECUCIN H. MILBERG V. FERREIRO H. MILBERG
VERIFICACIN R. REZZONICO R. REZZONICO R. REZZONICO
APROBACIN R. REZZONICO F. ESPOSITO R. REZZONICO
LAS INFORMACIONES DE ESTE DOCUMENTO SON PROPIEDAD DE PETROBRAS BOLIVIA S.A., SIENDO PROHIBIDA SU UTILIZACIN FUERA DE SU FINALIDAD.
PE-4I3-01208 - ANEXO A PADRONIZADO POR LA NORMA PETROBRAS N-381 REV. G.
O
N REV.
INFORME TCNICO 0199-F-IT-001 0
PROYECTO: HOJA:
EPC TERCER TREN PLANTA DE GAS SABALO 2 de 26
TTULO:
DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO
TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIN ....................................................................................................................... 4
2 BASES DE DISEO .................................................................................................................. 5
2.1 GAS DE ENTRADA ........................................................................................................... 5
2.1.1 COMPOSICIN ................................................................................................................. 5
2.1.2 CONDICIONES .................................................................................................................. 6
2.1.3 CONTAMINANTES ............................................................................................................. 6
2.1.4 AGUA .............................................................................................................................. 6
2.2 ESPECIFICACIN DEL PRODUCTO................................................................................ 6
2.2.1 GAS TRATADO ................................................................................................................. 6
2.2.2 GASOLINA ESTABILIZADA .................................................................................................. 7
2.2.3 ESPECIFICACIN DE AGUAS DE EFLUENTE......................................................................... 7
3 DESCRIPCIN DEL PROCESO................................................................................................ 8
3.1 ENTRADA A PLANTA....................................................................................................... 8
3.1.1 EQUIPOS PRINCIPALES ..................................................................................................... 8
3.1.2 OPERACIN ENTRADA A PLANTA .................................................................................... 8
3.1.3 OPERACIN - ENTRADA AL TERCER TREN .......................................................................... 8
3.2 UNIDAD DE REMOCIN DE MERCURIO ......................................................................... 9
3.2.1 EQUIPOS PRINCIPALES ..................................................................................................... 9
3.2.2 OPERACIN ..................................................................................................................... 9
3.3 UNIDAD DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS .............................................................. 10
3.3.1 BASES DE DISEO ......................................................................................................... 10
3.3.2 COMPOSICIN DE DISEO .............................................................................................. 10
3.3.3 PRDIDA DE CARGA ....................................................................................................... 11
3.3.4 EQUIPOS PRINCIPALES ................................................................................................... 11
3.3.5 OPERACIN ................................................................................................................... 12
3.4 UNIDAD DE AJUSTE DE PUNTO DE ROCO ................................................................. 16
3.4.2 OPERACIN ................................................................................................................... 16
3.5 ESTABILIZACIN DE GASOLINA.................................................................................. 17
3.5.2 OPERACIN ................................................................................................................... 17
3.6 SERVICIOS AUXILIARES ............................................................................................... 19
3.6.1 SISTEMA DE INYECCIN DE ANTICORROSIVO EN PLANTA .................................................. 19
3.6.2 SISTEMA DE VENTEO EN PLANTA .................................................................................... 19
3.6.3 SISTEMA DE DRENAJES DE HIDROCARBUROS .................................................................. 19
3.6.4 SISTEMA DE DRENAJES PLUVIALES EN PLANTA ................................................................ 20
3.6.5 SISTEMA DE DRENAJES DE AMINAS ................................................................................. 20
PE-4i3-01208 - ANEXO A PADRONIZADO POR LA NORMA PETROBRAS N-381 REV. G.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
3.6.6 UNIDAD DE REGENERACIN / INYECCIN DE MEG ........................................................... 21

3.6.7 SISTEMA DE REFRIGERACIN CON PROPANO .................................................................. 22
3.6.8 SISTEMA DE ACEITE TRMICO......................................................................................... 23
3.6.9 SISTEMA DE FUEL GAS ................................................................................................... 24
3.6.10 SISTEMA DE GENERACIN DE ENERGA ........................................................................... 24
3.6.11 SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS, SERVICIOS Y ARRANQUE........................................ 24
3.6.12 SISTEMA DE AGUA DE INCENDIO Y SERVICIOS .................................................................. 25
3.6.13 SISTEMA DE AGUA POTABLE ........................................................................................... 25
3.6.14 UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUA DE PROCESO ............................................................ 25
4 CONDICIONES DEL SITIO...................................................................................................... 26
5 DOCUMENTACIN TCNICA APLICABLE ........................................................................... 26
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
1 INTRODUCCIN
El objeto del Tercer Tren es la ampliacin de la capacidad de procesamiento de la Planta de Gas

Sbalo. La planta actual cuenta con dos trenes cada uno equipado con una unidad de ajuste de
punto de roco, una unidad de remocin de mercurio, una unidad de endulzamiento con aminas,
una unidad de estabilizacin de gasolina y un sistema de venteos presurizados.
El gas ingresa a la planta a travs de tres Manifolds de Produccin (uno por cada tren), y/o a
travs de dos Manifolds de Test, uno de los cuales se utiliza para test y piggeo (aquel conectado
al separador de test V-4) y otro que slo debe utilizarse para test (el correspondiente al separador
3-V-4). Cada pozo puede estar conectado con los tres manifolds de produccin y los dos manifolds
de test.
Luego de la separacin y filtracin primaria, el gas ingresa en la Unidad de Remocin de Mercurio
(MRU). Parte del gas que sale de sta ingresa a la planta de aminas, en el cual se elimina el
contenido de CO2 y H2S.
El gas que sale de dicha planta, se une con el gas no endulzado y se enva la corriente resultante
a dos subtrenes de refrigeracin en la Unidad de Ajuste de Punto de Roco. El gas se enfra en el
intercambiador Gas/Gas (3-E-1), en el Gas-Gasolina (3-E-3) y en el Chiller (3-E-2). A partir de all,
el enfriamiento final se produce por expansin en la vlvula Joule-Thomson.
Una vez fro, el gas ingresa al separador fro 3-V-2 (trifsico) donde se produce la separacin entre
el gas y los condensados. Una vez finalizado el tratamiento del gas, se lo enva a Medicin Fiscal
para su posterior inyeccin a gasoducto.
La formacin de hidratos durante el enfriamiento del gas es controlada mediante la inyeccin en
los intercambiadores de calor de una solucin de monoetilenglicol (MEG) al 84% en peso. Esta
solucin de MEG es regenerada por calentamiento indirecto y reinyectada en el gas.
La gasolina y los condensados asociados, separados durante el enfriamiento, son estabilizados en
la Unidad de Estabilizacin de Gasolina del tren y almacenados, del mismo modo que los trenes
#1 y #2. Junto con la ampliacin de la capacidad de procesamiento de gas por la instalacin del
tercer tren, se ampla tambin la capacidad de almacenaje de gasolina mediante la instalacin de
dos tanques adicionales de almacenaje, TK-8 E/F.
El gas separado en la Unidad de Estabilizacin de Gasolina se recomprime e inyecta a la entrada
de la Planta. El calor requerido para la Unidad de Estabilizacin de Gasolina, MRU, Planta de
Aminas y regeneracin de MEG, es proporcionado por el Sistema de Aceite Trmico (Hot Oil)
exclusivo para el tercer tren.
Los servicios auxiliares necesarios para el Tercer Tren se toman de las instalaciones existentes
para los trenes #1 y #2, exceptuando los sistemas de drenajes cerrados y venteos, que el Tercer
Tren tiene dedicados.
La planta se controla mediante un Sistema de Control de Proceso (PCS) que recibe las seales
desde el campo, las procesa y las retorna al mismo accionando las vlvulas de control. Este
sistema es Emerson modelo Delta V, y debe estar integrado con el sistema Emerson Delta V de
los trenes #1 y #2. El PCS, a diferencia de los trenes #1 y #2, slo estar dedicado a control y
monitoreo. Los instrumentos de campo son fieldbus, salvo aquellos que no estn disponibles en
dicha tecnologa.
El Sistema de Seguridad y Emergencia (PSS/ESD) es implementado en un controlador Delta V
SIS independiente. Este controlador est dedicado exclusivamente a la proteccin de equipos y al
shutdown de emergencia, recibe seales de 4 20 mA.
El sistema de deteccin de gases inflamables, de llama y aviso de incendio es comn a los tres
trenes (el sistema existente se expande para los requerimientos del tercer tren).
Los sistemas de paro estn diseados de manera que la planta llegue a una condicin segura sin
intervencin del operador, conforme con los diferentes tipos de shutdown descritos ms adelante.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
2 BASES DE DISEO
Capacidad de Diseo 236.6 MMSCFD (gas de venta)

Turndown ratio 236.6 MMSCFD a 70.1 MMSCFD
El caso de diseo considerado corresponde a una corriente del 100% Huamampampa + Icla. Para
ver bases de diseos de la unidad de Aminas, remitirse al tem 3.4.1.
2.1 GAS DE ENTRADA
2.1.1 COMPOSICIN
La composicin del Gas de Entrada corresponde a la del Caso A:
Composicin en Base Seca (%

molar)
Nitrgeno (N2) % 0.43
Dixido de Carbono (CO2) % 2.3
Sulfuro de Hidrogeno ppmv 4.6
Metano (CH4) % 83.75
Etano (C2H6) % 6.44
Propano (C3H8) % 2.34
Iso-Butano (C4H10) % 0.47
n-Butano (C4H10) % 0.79
Iso-Pentano (C5H12) % 0.41
n-Pentano (C5H12) % 0.31
Hexano (C6H14) % 0.48
Heptano (C7H16) % 0.48
Octano (C8H18) % 0.5
Nonano (C9H2O) % 0.32
C10 % 0.26
C11 % 0.18
C12 % 0.1
C13 % 0.07
C14 % 0.06
C15 % 0.04
C16 % 0.03
C17 % 0.02
C18 % 0.01
C19 % 0.01
C20+ % 0.2
TOTAL % 100
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
2.1.2 CONDICIONES
Presin de Entrada: 1265 psia
Temperatura de Entrada Mnima: 48F
Temperatura de Entrada Mxima: 158F
2.1.3 CONTAMINANTES
S, N (componentes nitrogenados), Cl, As, metales, COS, BTEX: N/A
CO2: 2.3% molar
H2S: 4.6 ppmv
Wax (1): aprox. 100 Kg/MMSCM
Hg: 40 g/Sm3
Scale: No
(1) Propiedades de las ceras (wax): peso especfico, pour point 105F, contenido de parafinas
20%. Parafinas lineales y microcristalinas con 120F de punto de fusin (melting point), IR 1.44. La
mezcla desparafinada (80%) posee una viscosidad cinemtica de 8.22 cSt @ 104F.
2.1.4 AGUA
El agua contenida en la corriente del Gas de Entrada (@ 7300 psia y 270F):
Fase Gaseosa Saturada
Agua Lquida libre 1258 bbl/d (por tren)
Salinidad 34000 mg/m3
2.2 ESPECIFICACIN DEL PRODUCTO
2.2.1 GAS TRATADO

La siguiente especificacin corresponde al gas de venta considerando una mezcla del gas de
salida de los tres trenes de procesamiento.
Flujo de Gas de Venta MMSCFD 709.8

Presin psia 1115
Temperatura * F 40-120
Dew point mxima @ 640 psia F 32
Mxima cantidad de agua lb/MMSCF 5.9
HHV min @ 60F y 14.696 psia BTU/Sft3 1033.8
Porcentaje molar max. CO2 % 2
Porcentaje molar max. N2 % 2
Porcentaje molar max. CO2 + N2 % 3.5
Max. H2S ppmv 3.47
Gravedad Especfica 0.59-0.69
Hg g/Sm3 0.6
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
Lquidos free
Slidos < 3 m
*El valor de temperatura del gas de venta es de referencia
2.2.2 GASOLINA ESTABILIZADA

Temperatura: 120F
Presin: 1080.7 Psia
RVP: 10 Psia
2.2.3 ESPECIFICACIN DE AGUAS DE EFLUENTE

Los valores listados a continuacin figuran en el CUADRO A-1 VALORES MXIMOS
ADMISIBLES DE PARMETROS EN CUERPOS RECEPTORES del Decreto Supremo N 24176
de la legislacin boliviana. De acuerdo a esta legislacin, el Ro Pilcomayo pertenece a la clase C.
Parmetro Unidad Valor

Mximo contenido de aceites y grasas mg/l 0.3
Cloruros mg/l 400*
pH - 6-9
Temperatura (respecto del cuerpo receptor) C 3
Slidos disueltos totals mg/l 1000
DBO5 mg/l <20
DQO mg/l <40
<5000 y <1000 en 80% de las
NMP colifecales N/100ml muestras
Oxgeno disuelto mg/l <60% sat.
Arsnico total mg/l 0.05 c. As
Cadmio mg/l 0.005
Cianuros mg/l 0.2
Cromo hexavalente mg/l 0.05
Fosfatos totales mg/l 1 c. Ortofosfato
Mercurio mg/l 0.001
Plomo mg/l 0.05
Aldrin-Dieldrin g/l 0.03
Clordano g/l 0.3
DDT g/l 1
Endrin g/l NE
Malathion g/l 0.04
Parathion g/l NE
* El Decreto Supremo N 24335 permite como lmite transitorio un valor de 2500 mg/l. Para ms
detalles, consultar el documento de la ingeniera bsica 137401-F-IT-152, Water Treatment
Study. Nota: c. significa como y NE significa no especfica.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
3 DESCRIPCIN DEL PROCESO
Esta descripcin se refiere a los equipos e instalaciones que estn involucradas en el tercer tren.
Para identificar los elementos pertenecientes al Tercer Tren se utiliza el prefijo 3- que se
anteponen a los tags de los equipos, a los nombres de lneas y a los nmeros de los tags de las
vlvulas manuales e instrumentos.
En el caso de equipos comunes a dos o tres trenes, no se utiliza ningn prefijo.
3.1 ENTRADA A PLANTA
3.1.1 EQUIPOS PRINCIPALES

3-V-5, Slug Catcher
3-A-1 A/B/C, Aeroenfriador del Gas de Entrada
3-A-4 A/B, Aeroenfriador del Separador de Test
3-V-1, Separador de Gas de Entrada
3-V-4, Separador de Test
3-F-1, Filtro Separador de Gas de Entrada
3.1.2 OPERACIN ENTRADA A PLANTA

La entrada del gas al Tercer Tren se realiza a travs de un tercer manifold de produccin, o a
travs de un segundo manifold de prueba o test, que se utiliza solamente para testeo de pozos (no
pigueo).
Cada manifold puede recibir el gas crudo de cualquiera de los flowlines, pero un flowline no puede
estar conectado simultneamente a dos manifolds. La seleccin entre cules pozos se enviarn a
cada manifold se realiza con las vlvulas esfricas de 10 que conectan los flowlines con los
manifolds. Estas vlvulas cuentan con indicadores de posicin abierta-cerrada.
Este sistema de entrada puede operar de seis maneras distintas:
Operacin normal
Operacin durante el pigueo de uno de los flowlines
Operacin durante un testeo con el manifold de prueba de los trenes #1 y #2
Operacin durante un testeo con el manifold de prueba del tren #3.
Operacin en la que el separador de test V-4 se utiliza como spare del separador de gas de
entrada 1-V-1 o 2-V-1.
Operacin en la que el separador de test 3-V-4 se utiliza como spare del separador de gas de
entrada 3-V-1.
El gas crudo que llega al manifold de produccin correspondiente al Tercer Tren se enva al slug
catcher 3-V-5.
3.1.3 OPERACIN - ENTRADA AL TERCER TREN

El slug catcher (3-V-5), consta de dos dedos o fingers de igual capacidad, fue diseado igual que
los existentes para una capacidad de 1766 ft de lquido. El sistema aguas abajo del slug catcher
(el aeroenfriador del gas de entrada (3-A-1 A/B/C), el separador de gas de entrada (3-V-1) y la
vlvula 3-LV-35006), fue sobre diseado de modo tal que esos 1766 ft de lquido se procesarn
en un tiempo mximo de 24 hs.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
El slug catcher est dotado de vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 2025
psig. Estas vlvulas protegen los equipos y caeras entre el manifold de produccin y el
aeroenfriador del gas de entrada. Aguas arriba de la salida del slug catcher, se utilizaron
accesorios serie 900# y aguas abajo de la salida del mencionado equipo, serie 600#.
El aeroenfriador del gas de entrada y el aeroenfriador del separador de test (3-A-4 A/B), estn
0 protegidos cada uno por vlvulas de seguridad seteadas entre 1395 y 1465 psig. Estas vlvulas se
disearon considerando la posibilidad de que alguna vlvula aguas arriba pudiera trabarse abierta.
Tanto en el aeroenfriador del gas de entrada como en el aeroenfriador del separador de test, la
temperatura de salida se controla con variadores de velocidad en los motores de los
aeroenfriadores.
En el separador de gas de entrada y en el separador de test, se separan las tres fases: el gas, los
hidrocarburos lquidos y el agua. Para favorecer la separacin entre los hidrocarburos lquidos y el
agua, estos recipientes disponen de un bafle que permite pasar al otro lado del mismo la fase ms
liviana (los hidrocarburos). El agua queda retenida en la parte anterior a dicho bafle.
El gas que sale del separador de gas de entrada se enva al filtro separador de gas de entrada (3-
F-1). El Tercer Tren cuenta con un filtro separador de gas de entrada de spare.
En este filtro el gas atraviesa, en primera instancia, una serie de cartuchos filtrantes/coalescentes;
y en segunda etapa, una caja de chicanas. Este filtro posee un indicador de presin diferencial (3-
PDT-02003) con alarma por alta presin diferencial que seala el colapso de los elementos
filtrantes/coalescentes. El lquido separado en estos filtros se recoge en dos cmaras ubicadas en
el recipiente inferior y es enviado al separador flash de condensados (3-V-8) del sistema de
estabilizacin de gasolina. A este recipiente tambin se dirigen los hidrocarburos lquidos libres de
agua que se separan en el separador de gas de entrada.
Por ltimo, el agua que se separa en el separador de gas de entrada, se enva al separador de
aguas oleosas (V-22).
El separador de test, al estar preparado para operar como spare del separador de gas de entrada,
cuenta con las mismas protecciones y los mismos controles que ste.
3.2 UNIDAD DE REMOCIN DE MERCURIO

3-E-601, Precalentador de Gas
3-V-601, Reactor de Remocin de Mercurio
3-F-601, Filtro de Partculas
3.2.2 OPERACIN
El gas a tratar ingresa al precalentador de gas (3-E-601). El hot oil que circula por los tubos provee
al gas de un pequeo sobrecalentamiento, de manera de impedir la formacin de condensados
dentro del reactor de remocin de mercurio (3-V-601).
A continuacin, el gas sobrecalentado ingresa por la parte superior del 3-V-601. A medida que el
gas va atravesndolo, el mercurio reacciona con el material activo del relleno y es retenido en el
mismo en forma de un compuesto estable, no voltil e insoluble en hidrocarburos lquidos. El gas
abandona el recipiente por la conexin inferior con un contenido de mercurio inferior a 0.5 g/Sm.
Finalmente el gas ingresa al filtro de partculas (3-F-601), el cual remueve los posibles slidos que
arrastre el gas luego de pasar por el reactor.
La MRU cuenta con una lnea de by pass y vlvulas de shutdown actuadas, las cuales permiten
aislar la unidad del resto del proceso. Esta accin puede hacerse de manera remota, ya sea para
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
realizar tareas de mantenimiento o para proteger al lecho de adsorcin ante un eventual arrastre
de lquidos desde los equipos de separacin ubicados aguas arriba de la MRU.
Esta unidad cuenta tambin con un analizador en lnea de mercurio en gas, cuyos resultados
tienen indicacin en pantalla de la sala de control.
Parte del gas que sale de esta unidad ingresa a la Planta de Aminas.
3.3 UNIDAD DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS
3.3.1 BASES DE DISEO

El endulzamiento del gas se realiza mediante una absorcin con amina. El tercer tren cuenta con
una unidad de amina que puede procesar entre el 25% y el 45% del caudal total de gas que se
procesa en l y que corresponde aproximadamente a 1.7 MMSCMD y 3 MMSCMD. La amina a ser
utilizadas es CS PLUS (INEOS) al igual que en los trenes #1 y #2 existentes.
Capacidad de Diseo: 2.8MMSCMD (caudal de entrada a unidad)
Turndown: 1.4 MMSCMD a 3.0 MMSCMD
3.3.2 COMPOSICIN DE DISEO

La composicin del gas de entrada a la planta de aminas es la definida en las bases de diseo de
la ingeniera bsica, y coincide para los casos HOT y COLD. A diferencia de la composicin de la
corriente que ingresa a la planta de aminas en condiciones de operacin normal (ver documento
0199-F-IT-003 Balance de Masa y Energa), la corriente de diseo es ms rica en CO2.
La composicin de diseo del gas de entrada a la planta de aminas se detalla a continuacin:
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
Composicin del Gas de entrada (molar)

Gas de
Componente
Entrada
Nitrgeno (N2) % 0.429
Dixido de Carbono
% 3.121
(CO2)
Sulfuro de Hidrgeno
% 0.000
(H2S)
Agua (H2O) % 0.213
Metano (CH4) % 84.300
Etano (C2H6) % 6.807
Propano (C3H8) % 2.912
Iso-Butano (C4H10) % 0.547
n-Butano (C4H10) % 0.758
Iso-Pentano (C5H12) % 0.279
n-Pentano (C5H12) % 0.210
Hexano (C6H14) % 0.230
Heptano (C7H16) % 0.129
Octano (C8H18) % 0.101
Amina CsPlus % 0.000
TOTAL % 100.00
Observaciones:
La concentracin de H2S indica 0 por ser muy pequea, pero el valor exacto es 0,0005369%.
La composicin del octano incluye al mismo y a todos los hidrocarburos ms pesados que
ste.
El contenido de agua informado se obtuvo del balance de masa y energa brindado en la
ingeniera bsica.
3.3.3 PRDIDA DE CARGA

En el diseo de la Unidad de Aminas correspondiente al tercer tren se considerar una prdida de
carga de 8 psi similar al diseo de los trenes existentes.

3-A-403 A/B, Aeroenfriador de Amina Pobre
3-A-404, Aerocondensador de Torre Regeneradora de Amina
3-E-401 A/B, Intercambiador Amina Rica-Amina Pobre
3-E-402, Reboiler de Torre Regeneradora de Amina
3-E-410, Intercambiador Gas cido-Gas Dulce
3-F-402, Filtro Coalescedor de Gas cido de Entrada
3-F-403, Filtro Coalescedor de Gas Dulce de Salida
3-F-408, Pre-Filtro de Partculas de Amina Rica
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
3-F-409, Filtro de Carbn Activado de Amina Rica

3-F-410, Post-Filtro de Partculas de Amina Rica
3-P-401 A/B, Bombas Booster de Amina Pobre
3-P-404 A/B, Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora de Amina
3-P-406 A/B/C, Bombas de Amina Pobre
3-P-430 A/B, Bombas de Antiespumante
3-T-401, Torre Contactora de Amina
3-T-403, Torre Regeneradora de Amina
3-T-404, Columna Lavadora del Flash de Amina
3-V-403, Separador de Gas Dulce
3-V-404, Separador Flash de Amina
3-V-405, Acumulador de Reflujo de la Regeneradora de Amina
3-V-410, Knock Out Drum de Gas cido
3-V-414, Pulmn de Amina
3.3.5 OPERACIN
La corriente de gas de entrada a la unidad de amina se filtra en el filtro coalescedor de gas cido
de entrada (3-F-402). Este es un filtro coalescedor en el que se remueven las pequeas gotas de
lquido arrastrado que forman aerosoles o nieblas, y las partculas slidas superiores a 0,3 . El
filtro tiene dos cmaras: la cmara inferior, que es por la que ingresa el gas y en la que se recogen
las partculas grandes de lquido; y la cmara superior que es en la que se encuentran los
elementos filtrantes.
Como el gas fluye a travs de los elementos filtrantes, el lquido residual coalesce y forma gotas
ms grandes que caen hacia el fondo de la cmara superior. El lquido que se acumula en ambas
cmaras se enva al separador flash de condensados (3-V-8). Para asegurarse un determinado
nivel de lquido en las dos cmaras, cada una cuenta con un controlador de nivel que acta sobre
las vlvulas de salida de condensados hacia el separador flash de condensado. Estas vlvulas son
las LV-16008 para la cmara superior y la LV-16012 para la cmara inferior; ambas vlvulas se
cierran por muy bajo nivel de lquido en las cmaras.
Este filtro cuenta con vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 1395 psig y un
transmisor de presin diferencial con alarma por alta presin diferencial PDT-16009 que indica el
colapso de los elementos filtrantes; el mismo cuenta tambin con una conexin de by pass que
permite continuar operando la planta durante el cambio de los elementos filtrantes.
Aguas abajo de la unin de las lneas por las que sale el condensado de las cmaras del filtro
coalescedor de gas cido de entrada, se encuentra un cambio de serie de 600# a 300#.
Una vez filtrado, el gas se precalienta en el intercambiador gas cido-gas dulce (3-E-410) con la
corriente de gas dulce que sale por el tope de la torre contactora de aminas (3-T-401). Cuando la
temperatura del gas que abandona el filtro coalescedor de gas cido de entrada es
suficientemente alta, una parte de la corriente de gas dulce del tope de la torre contactora de
aminas puede by pasear al intercambiador gas cido-gas dulce. Tambin existe la posibilidad de
controlar el caudal de by-pass de gas cido al intercambiador mediante una vlvula globo.
Dentro de la torre contactora de amina el gas fluye en direccin vertical ascendente a travs de los
platos en los que entra en contacto con la solucin de amina que fluye en direccin contraria. Para
evitar la condensacin de hidrocarburos dentro de la torre, se requiere que la temperatura de la
amina pobre que ingresa por el tope sea 9F mayor que la temperatura del gas cido que ingresa
por el fondo. Esta diferencia de temperatura se controla con el TDIC-37049. La torre contactora de
amina cuenta tambin con un transmisor de presin diferencial con alarma por alta presin
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
diferencial PDT-37001 que detecta posibles fallas dentro de la misma; como por ejemplo,
formacin de espuma y trasmisores de temperatura para establecer el perfil de temperatura dentro
de la misma.
Por el tope de la torre contactora de aminas se obtiene el gas dulce o gas tratado que se
encuentra saturado en agua por el contacto con la solucin de amina. El agua que contiene el gas
condensa al enfriarse en el intercambiador gas cido-gas dulce. Esta corriente de gas y agua se
enva al separador de gas dulce (3-V-403) donde se separan el agua y pequeas cantidades de
solucin de amina de la corriente de gas dulce. El lquido separado se dirige al separador flash de
aminas (3-V-404) a travs de la vlvula LV-16018 que est actuada por el controlador de nivel LT-
16018 y que se cierra por muy bajo nivel. El separador de gas dulce se dise con una capacidad
lo suficientemente grande como para recibir la amina de la torre contactora de aminas, en caso
que se forme espuma en la misma.
El gas dulce sale del separador de gas dulce y se filtra en el filtro coalescedor de gas dulce de
salida (3-F-403) antes de inyectarse en la lnea de entrada a la unidad de ajuste de punto de roco.
Este filtro de la salida de la unidad es similar al filtro coalescedor de gas cido de entrada y cuenta
con los mismos controles de nivel y presin diferencial.
El hecho de tener este filtro coalescedor a la salida de la unidad de endulzamiento reduce el
consumo de amina, porque disminuye el arrastre de la misma con el gas dulce. Este filtro
coalescedor de gas dulce de salida tambin tiene vlvula de seguridad diseada por fuego y
seteada a 1393 psig.
Por el fondo de la torre contactora de aminas se recoge la solucin de amina rica en dixido de
carbono y se enva al separador flash de amina (3-V-404) a travs de las vlvulas LV-37010,
donde se produce un gran salto de presin y un cambio de serie de 600# a 150#. Estas vlvulas
reciben la seal del trasmisor de nivel LT-37010.
Aguas arriba de las LV-37010 se encuentra la SDV-37105 donde se realiza el cambio de material
de acero al carbono a acero inoxidable, debido al incremento del potencial de corrosin por la
presencia de CO2 libre.
Entre la torre contactora de aminas y el intercambiador gas cido-gas dulce se encuentran dos
0 vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 1364 psig.
El separador flash de aminas, es un separador que permite la separacin del gas de flash de
cualquier hidrocarburo lquido condensado en la torre contactora de aminas (3-T-401) y arrastrado
con la amina rica.
El gas de flash asciende hacia la columna lavadora del flash de aminas (3-T-404). Dentro de dicha
columna, el gas de flash es tratado en un lecho de relleno desordenado con una pequea corriente
de amina pobre que proviene de la descarga de las bombas de amina pobre (3-P-406 A/B/C), cuyo
caudal est regulado por una vlvula aguja ubicada aguas abajo de la placa orificio RO-18001, en
la lnea de entrada de amina pobre a la columna lavadora del flash de aminas. La amina pobre
absorbe el dixido de carbono del gas de flash y luego se mezcla con la amina rica que se
encuentra en el separador flash de aminas. El gas tratado sale por el tope de la columna lavadora
del flash de aminas a travs de la PV-18006. Esta vlvula recibe seales del controlador de
presin PIC-18006 que controla la presin del flash, y del trasmisor de presin PT-18006 que
controla la presin de entrada a los quemadores del horno de aceite trmico (3-H-201).
Para mantener la presin de operacin del flash, se cuenta tambin con la vlvula PV-18007 que
alivia la sobrepresin del flash descargando directamente al sistema de venteos.
Los hidrocarburos lquidos acumulados en el separador flash de aminas pueden ser drenados
manualmente y enviados al sistema de drenajes presurizados, utilizando las vlvulas skimmer que
estn localizadas a un costado del separador. La lnea de salida de hidrocarburos lquidos que se
dirigen al sistema de drenajes cuenta con un visor de flujo.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
El nivel de lquidos del separador flash de aminas se controla con el controlador de nivel LT-37017,
que regula la apertura de la LV-37017, la cual se encuentra ubicada inmediatamente aguas arriba
de la entrada de la amina rica a la torre regeneradora de aminas (3-T-403). Este separador cuenta
tambin con vlvulas de seguridad diseadas considerando la traba abierta de las vlvulas LV-
37010 y seteadas a 150 psig.
La amina rica sale por el fondo del separador flash de aminas y se enva hacia el pre-filtro de
partculas de amina rica (3-F-408), donde se remueven partculas slidas de tamao mayor a 5 .
Luego ingresa al filtro de carbn activado de amina rica (3-F-409), que es un filtro cuyo relleno de
carbn activado permite remover los hidrocarburos pesados y las impurezas solubles y productos
de degradacin de la solucin de amina a travs de su superficie activa; esto reduce la tendencia
de la amina a la formacin de espuma. Dentro de este filtro la amina rica es forzada a fluir hacia
abajo a travs de un lecho. Finalmente la amina se filtra en el post filtro de partculas de amina rica
(3-F-410) que es similar al pre-filtro de partculas de amina rica y se utiliza para remover las
partculas de carbn activado que pudieran escaparse del filtro de carbn activado de amina rica.
Todos estos filtros disponen de trasmisores de presin diferencial con alarma por alta presin
diferencial que indican el colapso de los elementos filtrantes, en el caso de los filtros de partculas
de amina rica; y taponamiento, que no necesariamente implica prdida de actividad, en el filtro de
carbn activado de amina rica, que se puede solucionar realizando un contralavado. Cuentan
tambin con vlvulas de seguridad diseadas por fuego y seteadas a 150 psig. El pre-filtro de
partculas de amina rica, el filtro de carbn activado de amina rica y el post filtro de partculas de
amina rica estn separados en dos subtrenes cada uno diseado al 100% de la capacidad de
procesamiento de cada tren.
Una vez filtrada la amina rica se precalienta en el intercambiador amina rica-amina pobre (3-E-401
A/B) y se enva a la torre regeneradora de aminas 3-T-403, a la cual la amina rica ingresa por
encima del tercer plato. El intercambiador amina rica-amina pobre cuenta con trasmisores de
presin diferencial con alarma por alta presin diferencial en las lneas de amina rica y en las de
amina pobre; tambin cuenta con vlvulas de seguridad para alivio trmico del caudal que pudiera
quedar atrapado en las placas del intercambiador, tanto de amina rica como de amina pobre. La
presin de set de estas vlvulas es de 150 psig. Estos intercambiadores de placas estn
diseados para procesar cada uno el 50% de la capacidad de la misma.
En la torre regeneradora de aminas el dixido de carbono absorbido por la amina en la torre
contactora de aminas, es desorbido de la solucin de amina rica con el vapor de agua que se
genera en el reboiler de la torre regeneradora de aminas (3-E-402). El caudal de aceite trmico del
reboiler se controla con el controlador de caudal FIC-31019; este controlador trabaja en un lazo en
cascada entre la temperatura del tope de la torre regeneradora de aminas y el caudal de aceite
trmico que sale del reboiler de la torre regeneradora de aminas.
La presin de operacin de la torre regeneradora de aminas se controla por medio de la vlvula de
control de presin PV-21010, ubicada aguas abajo del acumulador de reflujo de la regeneradora
de aminas (3-V-405). Adems cuenta con gas de blanketing, para evitar ingreso de aire que pueda
degradar la amina durante una parada. La torre cuenta con vlvulas de seguridad diseadas por
0 falla abierta de la vlvula 3-LV-37017 y seteadas a 50 psig, y con un transmisor de presin
diferencial con alarma que indica la posible formacin de espuma dentro de la torre.
Por el fondo de la torre regeneradora de aminas sale la amina pobre regenerada, y por el tope de
la misma sale el dixido de carbono saturado en agua.
La amina pobre se enva por medio de las bombas booster de amina pobre (3-P-401 A/B) al
intercambiador amina rica-amina pobre.
Previo al ingreso a las bombas, la amina es filtrada en los filtros canasto (3-F-411 A/B). Las
bombas cuentan con un variador de velocidad con el que se regula el caudal de descarga de las
mismas en funcin del nivel de lquido en la torre regeneradora de aminas. Antes de ingresar al
intercambiador amina rica-amina, la amina pobre se filtra en el filtro canasto de amina pobre (3-F-
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
407). La amina pobre que abandona el intercambiador amina rica-amina pobre, contina
enfrindose en el aeroenfriador de amina pobre (3-A-403), en el que la temperatura de salida de la
amina se controla con variadores de velocidad en los motores de los ventiladores. Luego la amina
pobre se dirige al pulmn de amina (3-V-414).
La corriente de vapor con dixido de carbono, que abandona por el tope la torre regeneradora de
aminas, se enva al aerocondensador de la torre regeneradora de aminas 3-A-404; all condensa la
mayor parte del vapor de agua que contiene la corriente y se dirige al acumulador de reflujo de la
regeneradora de aminas (3-V-405). La temperatura de condensacin se controla a travs de lazo
entre el controlador de temperatura TIC-37074 y el variador de velocidad SC-37074. En este
acumulador se separan el vapor, que se denomina gas cido por su alto contenido en dixido de
carbono, y el lquido condensado.
La corriente de gas cido que abandona el acumulador de reflujo de la regeneradora de aminas
se enva al knock out drum de gas cido (3-V-410), donde se terminan de separar los lquidos del
gas cido. Los lquidos que puedan acumularse en el knock out drum de gas cido, se drenan
utilizando el controlador de nivel LIC-21013, que acta sobre la vlvula LV-21013 hacia el sistema
de drenaje de baja presin de amina. El gas cido se enva a la atmsfera a travs de la chimenea
0
de gas cido, previa medicin de caudal con el FE-37079. La chimenea de gas cido est
equipada en su extremo con un silenciador (3-ST-410), para reducir el nivel de ruido.
El lquido condensado en el fondo del acumulador de reflujo de la regeneradora de aminas,
llamado simplemente reflujo, es fundamentalmente agua. Este reflujo es bombeado a travs de
las bombas de reflujo de la torre regeneradora de aminas (3-P-404 A/B) hacia el tope de la torre
regeneradora de aminas, donde lava la amina que pudiera ser arrastrada con la corriente de vapor
utilizando los dos primeros platos. El nivel de lquidos en el acumulador de reflujo de la
regeneradora de aminas se controla con el controlador de nivel LIC-21006, que acta sobre la LV-
21006 ubicada en la descarga de las bombas de reflujo de la torre regeneradora de aminas.
La unidad de endulzamiento cuenta con un sistema de inyeccin de antiespumante. La inyeccin
del producto se realiza con las bombas de antiespumante (3-P-430 A/B) en tres puntos:
Aguas arriba de la LV-37017 ubicada sobre la lnea de amina rica que ingresa por el tope a la
torre regeneradora de aminas (3-T-403);
En la descarga de las bombas de amina pobre (3-P-406 A/B/C);
En la lnea de amina rica que ingresa al separador flash de aminas (3-V-404) proveniente del
separador de gas dulce (3-V-403).
La amina fresca del tanque de almacenaje de amina fresca (TK-409) se enva, por medio de una
operacin asistida, al pulmn de amina (3-V-414) a travs de las bombas de reposicin de amina
fresca (P-409 A/B). El caudal de amina que se repone al sistema se monitorea con el FT-48001
que est ubicado en la lnea de amina pobre que ingresa a este pulmn.
La presin de este pulmn se mantiene estable con blanketing entre de 43 psig y 65 psig. Este
pulmn cuenta con vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 150 psig.
Las bombas de amina pobre (3-P-406 A/B/C), toman la amina pobre del pulmn de amina y la
envan al tope de la torre contactora de aminas (3-T-401) y al tope de la columna lavadora del
flash de aminas (3-T-404). El caudal de descarga de estas bombas se controla con el controlador
de caudal FIC-37042A que enva la seal a los variadores de velocidad de los motores de las
bombas de amina pobre (SC-37042A/B/C). Adems, en la lnea de descarga de las bombas se
encuentra el transmisor de caudal FT-37042B, que protege a las bombas por caudal mnimo. Las
lneas de succin de estas bombas son tres lneas independientes que no deben tener bolsillos. El
nivel en el pulmn de amina no se controla sino que simplemente se trasmite al PSS/ESD con el
transmisor de nivel LT-48108. Este trasmisor cuenta con alarmas y enclavamientos por muy alto y
muy bajo nivel. El muy alto nivel detiene las bombas booster de amina pobre (3-P-401) y el muy
bajo nivel detiene las bombas de amina pobre (3-P-406). Tambin cuenta con alarma y
enclavamiento por alto nivel, el cual para las bombas P-409 y P-421.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
El agua tratada se almacena en el tanque de almacenaje de agua tratada (TK-421); sta puede
ingresar al tanque desde la unidad de tratamiento de agua de amina (smosis inversa) (M-830
A/B) o desde camiones. Para ingresar al proceso es bombeada por las bombas de agua tratada
(P-421) hacia el acumulador de reflujo de la regeneradora de aminas. En su lnea de entrada hay
un transmisor de caudal (FT-21016) con el que se controla esta reposicin.
El agua tratada proveniente de su tanque de almacenaje tambin se utiliza para el contralavado
del filtro de carbn activado de amina rica (3-F-409).
3.4 UNIDAD DE AJUSTE DE PUNTO DE ROCO

La unidad de ajuste de punto de roco del Tercer Tren est dividida en dos subtrenes, que se
disearon para procesar el 50% de la produccin del tren (118.3 MMSCFD de gas de venta en
especificacin).

3-E-1 A/B/C, Intercambiador Gas-Gas
3-E-2, Chiller
3-E-3 A/B, Intercambiador Gas-Gasolina
3-F-2, Filtro Separador de Gas de Salida
3-V-2, Separador Fro
3.4.2 OPERACIN
La descripcin del proceso se realiza para uno de los subtrenes, el subtren A, siendo igualmente
vlida para el subtren B.
El caudal de gas que entra a cada subtren de la unidad de ajuste de punto de roco, se divide para
ingresar a los intercambiadores gas-gas (3-E-1 A/B/C) y a los intercambiadores gas-gasolina (3-E-
3 A/B). La distribucin del gas entre estos intercambiadores se realiza controlando la temperatura
de entrada de gasolina al separador flash de gasolina (3-V-3).
El gas que ingresa al intercambiador Gas-Gas, entrega calor en contracorriente al gas en
especificacin que sale del separador fro (3-V-2), y en el intercambiador gas-gasolina se enfra
aprovechando la baja temperatura de la gasolina que se obtiene en el mismo separador. En los
cabezales de cada uno de estos intercambiadores se inyecta MEG a travs de boquillas de
dispersin, para deshidratar al gas que se est enfriando.
El gas fro que sale de los intercambiadores Gas-Gas se une con el gas que sale de los
intercambiadores Gas-Gasolina, e ingresa a los tubos del Chiller (3-E-2).
En el Chiller el gas contina enfrindose mediante la evaporacin con propano. En el cabezal del
mazo de tubos del chiller se inyecta MEG al gas para deshidratarlo. El mazo de tubos cuenta con
un trasmisor de presin diferencial con alarma por alta presin diferencial que indica el posible
ensuciamiento o taponamiento de alguno de los tubos.
La presin del tren de enfriamiento se mantiene lo ms alta posible con el controlador de presin
3-PIC-03021 que acta sobre la vlvula Joule-Thomson (3-PV-03021). La presin aguas abajo de
esta vlvula se deja fluctuar de acuerdo a la presin en que se est operando el gasoducto, y
aguas arriba de la misma se la trata de mantener lo ms alta posible. De este modo se logra, en la
vlvula Joule-Thomson, el mayor aprovechamiento de la presin para continuar enfriando el gas
por expansin.
El propano lquido proveniente economizador (3-V-13), atraviesa la vlvula 3-LV-03003, de esta
manera el propano se enfra hasta su punto de burbuja a la presin de operacin del equipo e
ingresa al chiller 3-E-2. Una porcin de la corriente de propano lquido bypassea la 3-LV-03003 y
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
permanece caliente para entregar su calor, a travs del serpentn de la bota, al aceite del
compresor separado en ella. Luego se une nuevamente con la corriente fra de propano para
ingresar al chiller. El propano vapor sale del chiller chocando contra dos placas deflectoras para
evitar arrastrar gotas de propano lquido.
El gas de proceso fro que sale del chiller se enva al separador fro, donde se separan el gas
residual, la gasolina y la solucin de MEG diluida.
El gas residual atraviesa un demister que retiene cualquier partcula lquida que pudiera ser
arrastrada por el gas, e ingresa al filtro separador de gas de salida (3-F-2) en el que se separan
partculas slidas y lquidas de hasta 3 m. Este filtro posee dos cmaras, una inferior y una
superior. En la cmara superior se encuentran elementos ciclnicos fijos, que no requieren
recambio, y que favorecen la coalescencia de las gotas de gasolina que an pudiera tener el gas.
Este filtro est ubicado aguas abajo del separador fro porque es ms fcil separar las partculas
lquidas del gas fro.
La gasolina colectada en las cmaras superior e inferior del filtro separador de gas de salida es
enviada al separador flash de gasolina (3-V-3).
Una vez filtrado, el gas se dirige al intercambiador Gas-Gas (3-E-1 A/B/C) para enfriar la corriente
de gas de entrada a la unidad de ajuste de punto de roco y dirigirse a la salida de planta.
La gasolina que se separa en el separador fro (3-V-2) intercambia calor con el gas de entrada en
el intercambiador gas-gasolina (3-E-3 A/B) y luego se enva al separador flash de gasolina.
La solucin diluida de MEG se obtiene en la bota del separador fro 3-V-2.
Esta bota cuenta con un serpentn por el que circula el MEG pobre proveniente de la unidad de
regeneracin de MEG y que se encuentra a mayor temperatura que el MEG rico. Este intercambio
se realiza para evitar que la viscosidad del MEG rico aumente considerablemente por las bajas
temperaturas.
El separador fro dispone de vlvulas de seguridad diseadas por incendio y seteadas a 1395 psig.
3.5 ESTABILIZACIN DE GASOLINA

3-E-7, Intercambiador Fondo-Alimentacin de Torre Estabilizadora
3-E-13, Reboiler de Torre Estabilizadora
3-E-8, Enfriador de Tope de Torre Estabilizadora
3-A-8, Aeroenfriador de Gasolina Estabilizada
3-V-3/V-8, Separador Flash de Gasolina/Separador Flash de Condensado
TK-8 D/E/F, Tanques de Almacenaje de Gasolina Estabilizada
3-T-3, Torre Estabilizadora
3-K-2, Compresor de Reciclo
3-V-21, Tanque Sumidero del Compresor de Reciclo
3.5.2 OPERACIN
El objeto de la unidad de estabilizacin de gasolina es estabilizar los lquidos separados durante el
tratamiento del gas bajndole la presin de vapor para su almacenamiento y posterior distribucin.
Los condensados provenientes del separador de gas de entrada (3-V-1), y el filtro separador de
gas de entrada (3-F-1), son enviados al separador flash de condensados (3-V-8), donde se
expanden. En este separador se separan tres fases: la fase gas que se genera por la baja presin
de operacin del separador, la fase de hidrocarburos lquidos y la fase acuosa.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
Para favorecer la separacin entre las fases lquidas, el separador flash de condensados cuenta
con un coalescedor de placas paralelas, una bota y un bafle. En la bota se separa la fase acuosa
que se enva al separador de agua oleosa (V-22). La fase de hidrocarburos lquidos se separa
aguas abajo del bafle que tiene el separador flash de condensados y se enva al intercambiador
fondo-alimentacin de torre estabilizadora (3-E-7); y luego ingresa a la seccin media de la torre
estabilizadora (3-T-3).
Al separador flash de gasolina (3-V-3) ingresan la gasolina producida como resultado del
enfriamiento del gas en los separadores fros (3-V-2 A/B) previo intercambio de calor en los
intercambiadores gas-gasolina 3-E-3 A/B y 3-E-3 C/D, y la gasolina separada en los filtros
separadores de gas de salida 3-F-2 A/B, correspondientes a ambos subtrenes.
La gasolina separada en el separador flash de gasolina se enva al tope de la torre estabilizadora
actuando como reflujo.
La solucin de MEG que pudiere estar presente en la bota del 3-V-3 se enva junto con la solucin
de MEG de los separadores fros a la unidad de regeneracin/inyeccin de MEG.
El gas generado en el separador flash de condensados (3-V-8) se une con el gas de flash del
separador flash de gasolina y se envan a la interetapa del compresor de reciclo (3-K-2). En este
punto se cuenta con la posibilidad de inyectar inhibidor de corrosin a travs de las bombas de
inyeccin de inhibidor de corrosin (3-P-3 A/B).
La presin del flash que se produce tanto en el separador flash de condensado como en el
separador flash de gasolina, se mantiene regulando la presin de succin de interetapa del
compresor de reciclo, que debe permanecer constante.
Los lquidos recibidos en la torre estabilizadora (3-T-3) son calentados en el fondo mediante el
reboiler de la torre estabilizadora (3-E-13). Este reboiler opera con aceite trmico en los tubos y la
gasolina evaporndose en la coraza.
El gas del tope de la torre estabilizadora es enviado a la succin del compresor de reciclo, donde
se eleva su presin y se lo dirige a la entrada de planta para su reprocesamiento.
La torre estabilizadora cuenta con un enfriador en el tope (3-E-8), por el cual circula en los tubos
propano caliente lquido que al pasar por la 3-TV-11007 se expande y enfra. Este enfriador est
0 conectado de manera tal que el mazo de tubos queda dentro de la torre. Durante la operacin
normal no circular propano por el mismo, dado que las vlvulas de bloqueo de la 3-TV-11007
estarn cerradas.
Solamente circular propano por el enfriador de tope de torre estabilizadora (3-E-8) cuando se
requiera ajustar la RVP de la gasolina sin penalizar el compresor de reciclo (3-K-2), es decir sin
aumentar el caudal de reciclo ms de lo que puede manejarse con dicho compresor.
La corriente de salida de la gasolina estabilizada que se produce en el reboiler es enfriada primero
en el intercambiador fondo-alimentacin de torre estabilizadora (3-E-7) y luego en el aeroenfriador
de gasolina estabilizada (3-A-8). La temperatura del fondo de la torre estabilizadora se controla
con el caudal de aceite trmico que circula por los tubos del reboiler de la torre estabilizadora (3-
E-13).
La produccin de gasolina estabilizada es enviada a los tanques de almacenaje de gasolina
estabilizada TK-8 A/B/C/D existentes y TK-8 E/F, nuevos.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
3.6 SERVICIOS AUXILIARES
3.6.1 SISTEMA DE INYECCIN DE ANTICORROSIVO EN PLANTA

El sistema de inyeccin de anticorrosivo en el Tercer Tren ha sido diseado de manera de
proteger lneas y equipos en las zonas ms comprometidas de la planta en relacin a la corrosin.
Dentro de la planta se inyecta anticorrosivo en:
En los manifolds de produccin y test.
En la interetapa del compresor de reciclo.
En la entrada al aeroenfriador de la segunda etapa del compresor de reciclo.
3.6.1.1 Equipos Principales
P-11 D/E, Bombas de Inyeccin de Inhibidor de Corrosin de los Manifolds de Entrada
3-P-2 A/B, Bombas de Inyeccin de Inhibidor de Corrosin del Compresor de Reciclo
3-P-3 A/B, Bombas de Inyeccin de Inhibidor de Corrosin en la Interetapa de los
Compresores de Reciclo
3.6.1.2 Operacin
1) En los manifolds de produccin y test: Las bombas de inyeccin de inhibidor de corrosin de los
manifolds de entrada P-11 D/E inyectan inhibidor de corrosin en los manifolds asociados al tercer
tren. Cada una de ellas est dedicada a un manifold: la P-11 D al manifold de produccin y la
P-11 E al manifold de test. El anticorrosivo es succionado desde dos isocontenedores de
almacenaje por las bombas P-11 D/E e inyectado a travs de boquillas especiales en los manifolds
de produccin y test, respectivamente.
2) En la entrada al aeroenfriador de la segunda etapa del compresor de reciclo: El anticorrosivo es
succionado desde un isocontenedor de almacenaje por las bombas 3-P-2 A/B e inyectado a travs
de boquillas especiales en la lnea de entrada al aeroenfriador de la segunda etapa del compresor
de reciclo (3-K-2).
3.6.2 SISTEMA DE VENTEO EN PLANTA

El Tercer Tren de procesos cuenta con su propio sistema de venteo, con colectores
independientes. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que para el venteo de los dos dedos del
slug catcher 3-V-5 se utilizar el sistema de venteo correspondiente al tren #1 o el tren #2.
3-V-18, Knock Out Drum de Antorcha
3-L-1, Antorcha.
3.6.2.2 Operacin
Los venteos de hidrocarburos provenientes del tren #3, excluyendo el slug catcher 3-V-5, se
conducen por medio de colectores individuales hasta el knock out drum de antorcha (3-V-18). Los
gases separados en este equipo se queman en la antorcha (3-L-1), y los lquidos se envan al
tanque slop, (TK-7).
Los venteos del slug catcher se pueden enviar a cualquiera de los knock out drums existentes
(1/2-V-18), a travs de dos vlvulas cuchilla de 14 que interconectan este colector con los
colectores de cada uno de estos trenes.
3.6.3 SISTEMA DE DRENAJES DE HIDROCARBUROS
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
El sistema de drenajes se ha diseado considerando la total separacin entre los drenajes de

hidrocarburos (o de agua contaminada con hidrocarburos), el sistema de drenajes pluviales y el
sistema de drenajes de aminas. De esta manera se evita la sobrecarga de la unidad de tratamiento
de agua oleosa.
Existen dos sistemas de drenajes de hidrocarburos en planta:
Drenajes abiertos
Drenajes cerrados
3-V-18, Knock Out Drum de Antorcha
Los drenajes cerrados de hidrocarburos provenientes del Tercer Tren se conducen por medio de
colectores separados al knock out drum de antorcha 3-V-18. Los hidrocarburos lquidos de este
equipo se envan al tanque slop (TK-7).
Los drenajes cerrados de hidrocarburos del slug catcher 3-V-5 se pueden enviar, al igual que los
venteos, a cualquiera de los knock out drums, 1/2-V-18.
El sistema de drenajes abiertos se divide en:
Drenajes abiertos de reas clasificadas
Drenajes abiertos de reas no clasificadas
Los drenajes abiertos de reas clasificadas pueden contener hidrocarburos voltiles con algn
riesgo de explosin.
Los drenajes abiertos no presurizados (agua posiblemente contaminada e hidrocarburos lquidos)
son recolectados en:
Un colector de rea clasificada, que colecta los drenajes de las reas del tren #3 y el rea de
entrada a planta, que se une al colector de drenajes abiertos de reas clasificadas existente.
Los drenajes abiertos del rea de aire de instrumentos, de aire de arranque y el rea de
generadores se conectarn al colector de reas no clasificadas existente.
3.6.4 SISTEMA DE DRENAJES PLUVIALES EN PLANTA

El sistema de drenajes pluviales en planta est diseado para transportar todos los drenajes de
agua de lluvia posiblemente contaminada con hidrocarburos hasta el colector existente de los
trenes #1 y #2, que a su vez, se dirige hacia la laguna de retencin.
Los drenajes pluviales posiblemente contaminados son recogidos en:
Colector de drenajes pluviales del tercer tren. ste a su vez descarga al colector existente.
Colector de los diques de los tanques de almacenaje de gasolina estabilizada TK-8 E/F.
3.6.5 SISTEMA DE DRENAJES DE AMINAS

El sistema de drenajes de aminas permite juntar el solvente drenado desde todos los equipos de la
unidad de aminas y reincorporarlo al proceso.
El tren de tratamiento cuenta con un colector de drenajes de aminas de alta presin (HAD) y un
colector de drenajes de aminas de baja presin (LAD).
Ambos colectores descargan a un tanque sumidero comn de manera independiente y pueden
aislarse uno de otro por medio de vlvulas manuales provistas para tal fin.
3-V-420, Tanque Sumidero de Amina
3-P-420 A/B, Bomba del Tanque Sumidero de Amina
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
3-F-420, Filtro del Tanque Sumidero de Amina

Los drenajes de amina de alta presin (HAD) y los de baja presin (LAD) se recogen en colectores
independientes, pero ambos descargan al mismo tanque sumidero de amina (3-V-420). El lquido
recuperado es bombeado por las 3-P-420 A/B y filtrado en el 3-F-420 antes de su reinsercin al
circuito de amina, la cual se lleva a cabo previo a la entrada de los filtros 3-F-408 A/B. Si la amina
no se encontrara en condiciones de ser reprocesada, se dispone de una lnea que permite su
carga a camin desde la descarga de las 3-P-420 A/B.
3.6.6 UNIDAD DE REGENERACIN / INYECCIN DE MEG

La inyeccin de MEG tiene por objetivo evitar la formacin de hidratos en distintos puntos de la
planta.
La unidad de regeneracin se ha diseado de manera de regenerar el total del caudal de MEG rico
proveniente del tercer tren.
3-V-101, Separador Flash de MEG
3-V-121, Tanque Sumidero de MEG
3-F-101 A/B, Filtros de Partculas de MEG
3-F-102 A/B, Filtros de Carbn Activado de MEG
3-F-103 A/B, Filtros Canasta de las Bombas de Inyeccin de MEG
3-P-101 A/B, Bombas de Inyeccin de MEG
3-P-109 A/B, Bombas del Tanque Sumidero de MEG
3-E-101 / H-101 / T-101, Intercambiador MEG-MEG / Regenerador de MEG / Columna del
Regenerador de MEG
3.6.6.2 Operacin
En el regenerador de MEG (3-H-101) se encuentran dos serpentines de 2 de dimetro por los
cuales circula hot oil. El intercambiador MEG-MEG (3-E-101) se ubica debajo del regenerador, y
recibe de ste al glicol regenerado por rebalse. Esto implica que el 3-H-101 opera siempre
inundado.
El glicol regenerado abandona el 3-E-101 por la zona inferior del mismo, razn por la cual el nivel
de lquido podra eventualmente bajar y dejar al descubierto al mazo de tubos. Por este motivo se
ha instalado un transmisor de nivel 3-LT-10303 que detiene las bombas de inyeccin (3-P-101
A/B) en caso de muy bajo nivel. Adems, este equipo dispone de vlvulas de skimming para retirar
las parafinas y evitar su acumulacin y los problemas que stas producen.
La solucin de MEG rico en agua proveniente de las botas de los separadores fros (3-V-2 A/B) se
envan al mdulo de regeneracin a travs de las vlvulas de control de nivel de glicol. En estas
vlvulas, adems, se logra la disminucin de presin desde la presin de operacin de la Unidad
de Ajuste de Punto de Roco hasta la presin de operacin de la Unidad de Regeneracin del
MEG.
A continuacin se precalienta en el intercambiador MEG-MEG (3-E-101), donde enfra al glicol
regenerado aprovechando la baja temperatura del MEG rico.
Luego contina precalentndose en el serpentn que se encuentra en el tope de la columna del
regenerador de MEG (3-T-101), donde acta como condensador y elimina la humedad residual del
MEG que se est regenerando. Finalmente entra al separador flash de MEG (3-V-101). All se
produce la desgasificacin del glicol y la separacin de hidrocarburos lquidos presentes. Estos
hidrocarburos quedan separados del glicol por medio de un bafle, y su nivel se controla mediante
la vlvula 3-LV-10029, que permite su drenaje hacia el colector de drenajes cerrados.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
La presin en el 3-V-101 se mantiene mediante un sistema de blanketing (vlvulas

autorreguladoras 3-PCV-10019 y 3-PCV-10020).
Al salir del 3-V-101, el total del caudal de MEG pasa por uno de los filtros de cartuchos de
partculas de MEG (3-F-101). A continuacin, aproximadamente un tercio del caudal pasa por uno
de los filtros de carbn activado (3-F-102).
Aguas abajo de los filtros se encuentra la vlvula 3-LV-10029, la cual controla el nivel del MEG en
el 3-V-101. Luego de pasar por esta vlvula, el MEG es conducido hacia el regenerador de MEG
(3-H-101). En condiciones normales, el MEG ingresa directamente a su carcasa. En el
regenerador se eleva la concentracin de la solucin hasta el valor especificado. El calor para el
calentamiento del 3-H-101 se obtiene a travs del sistema de hot oil.
El MEG regenerado se enfra en el 3-E-101 intercambiando calor con el MEG diluido que entra al
mdulo y se bombea a los puntos de inyeccin a travs de las bombas 3-P-101 A/B, previo paso
por los filtros canasta de las bombas de inyeccin de MEG (3-F-103 A/B). Dado que las bombas
3-P-101 A/B son de desplazamiento positivo, el caudal de MEG que se enva efectivamente a los
puntos de inyeccin se regula mediante tres by passes. Uno se encuentra inmediatamente a la
descarga de las 3-P-101 A/B. Los otros dos by passes se encuentran uno en cada subtren de la
Unidad de Ajuste de Punto de Roco, antes del intercambio de calor en la bota de los separadores
fros 3-V-2 A/B.
Parte del MEG se hace circular a travs de los serpentines de la botas con el objeto de calentar el
glicol condensado en la misma para disminuir su viscosidad y facilitar su salida. Luego de este
intercambio de calor se mide el caudal de MEG en cada subtren por medio de los transmisores
3-FIT-04017 A/B. A continuacin el MEG es conducido hacia los puntos de inyeccin. El caudal
inyectado en cada punto es medido individualmente por un transmisor de caudal y regulado por
medio de una vlvula aguja.
Peridicamente, para compensar las prdidas producidas por arrastre en los 3-V-2 A/B y en la
regeneracin, se repone MEG puro al sistema. Se estima que esta reposicin deber hacerse a
razn de 1320 galones por mes. Este valor puede verse incrementado por la presencia de
parafinas en los separadores fros 3-V-2 A/B, separador flash de gasolina 3-V-3 y en el separador
flash de MEG 3-V-101.
La reposicin de MEG al 3-H-101 se efecta desde el tanque de almacenaje de MEG TK-150 a
travs de las bombas de reposicin P-150 A/B existentes.
3.6.7 SISTEMA DE REFRIGERACIN CON PROPANO

El Tercer Tren cuenta con su propio sistema de refrigeracin con propano.
El sistema de refrigeracin es idntico e independiente al de los trenes #1 y #2.
3-A-5 A/B/C/D, Aerocondensador de Propano
3-E-2 A/B, Chiller (uno por subtren)
3-E-8, Enfriador de Tope de Torre Estabilizadora
3-V-10, Scrubber de Succin del Compresor de Propano
3-V-13, Economizador de Propano
3-V-9, Acumulador de Propano
3-K-1 A/B/C, Compresor de Propano (2 + 1 spare)
3-D-1, Deshidratador de Salida de Propano
D-2, Deshidratador de Entrada de Propano (existente)
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
3.6.7.2 Operacin
El propano lquido descargado de camiones se almacena en el tanque horizontal existente V-20
comn a los tres trenes de proceso. La carga del sistema de refrigeracin se realiza a travs de las
bombas P-20 A/B, previo pasaje por el deshidratador de propano D-2, en el acumulador de
propano (3-V-9). La reposicin puede realizarse directamente desde el V-20 a los chillers (3-E-2
A/B), sin necesidad de utilizar las bombas, ya que la presin a la que se encuentra el propano en
el V-20 as lo permite.
El propano lquido del acumulador de propano pasa a travs del deshidratador de salida de
propano (3-D-1), desde all se subenfra en el serpentn del Separador de Succin (3-V-10). A
continuacin se enfra an ms al vaporizarse parcialmente en la vlvula de nivel 3-LV-05007,
aguas arriba del economizador (3-V-13). En este ltimo, el vapor es separado y conducido a la
interetapa de los compresores de propano, mientras que el lquido se enva a los chillers donde se
evapora para enfriar el gas de entrada a planta, hasta la temperatura requerida para obtener el
punto de roco especificado.
El propano vapor de los chillers se enva al scrubber de succin de propano, donde las gotas de
propano lquido arrastradas son separadas para evitar que ingresen a los compresores. Estas
gotas se acumulan en el fondo del 3-V-10 donde se vaporizan gracias al propano caliente que
circula por el serpentn.
El propano vapor del 3-V-10 ingresa a los compresores de propano (3-K-1 A/B/C). El propano
comprimido se enfra y condensa en los aeroenfriadores (3-A-5 A/B/C/D), para pasar al
acumulador 3-V-9, reiniciando de esta manera el circuito.
Tanto el colector de interetapa de los compresores como el de descarga estn conectados con los
chillers mediante lneas de drenaje por gravedad. Estas lneas permiten drenar lquidos
condensados y estn provistas de placas orificio para limitar el caudal.
3.6.8 SISTEMA DE ACEITE TRMICO

El tercer tren cuenta con un sistema propio de aceite trmico (hot oil).
El Sistema de Aceite Trmico est diseado para proveer de calor al reboiler de aminas (3-E-402),
al precalentador de gas de la Unidad de Remocin de Mercurio (3-E-601), al reboiler de la torre
estabilizadora (3-E-13) y al regenerador de MEG (3-H-101). El medio calefactor es el aceite Shell
Trmico B. El mismo circula a travs de un sistema cerrado entre el horno de aceite trmico (3-H-
201) y los equipos previamente mencionados. La circulacin se mantiene por medio de las
bombas (3-P-216 A/B/C).
3-E-402, Reboiler de Amina (lado coraza).
3-E-601, Precalentador de gas (lado tubos).
3-E-13, Reboiler de la Estabilizadora (lado tubos).
3-H-101, Regenerador de MEG (lado tubos).
3-V-216, Tanque de Expansin de aceite trmico.
3-P-216 A/B/C, Bombas de aceite trmico. (2+1 Spare)
3-H-201, Horno de aceite trmico.
3.6.8.2 Operacin
El horno de aceite trmico (3-H-201) est diseado para calentar el medio calefactor desde 329F
hasta 518F. Estas temperaturas son suficientes para entregar el calor requerido en los distintos
sectores del proceso, y permiten tambin compensar las prdidas de calor en el sistema de
caeras. El gas combustible a cada quemador es automticamente ajustado a travs del control
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
de temperatura de salida de aceite trmico 3-TIC-39016, de manera de mantener una temperatura

constante del medio calefactor.
La corriente caliente de salida del horno de aceite trmico fluye hacia: el reboiler del regenerador
de amina (3-E-402), el precalentador de gas (3-E-601), el reboiler de la estabilizadora (3-E-13) y el
regenerador de glicol (3-H-101).
Antes de ingresar al Reboiler de Amina, el aceite trmico caliente se mezcla con una corriente de
aceite fro que bypassea el horno 3-H-201, enfrindose hasta 375 F, de esta manera se evita la
degradacin de la amina por alta temperatura. La corriente ingresa luego a la carcasa del reboiler
y se enfra. La corriente enfriada de aceite fluye hacia el Tanque de Expansin de Aceite Trmico,
(3-V-216).
En el precalentador de gas, en el reboiler de la estabilizadora de gasolina y en el regenerador de
MEG, el hot oil que circula por los tubos se enfra desde 518F a 410F. La corriente de hot oil fro
se dirige al tanque de expansin de aceite trmico.
El tanque de expansin de aceite trmico sirve para absorber los cambios en el volumen del medio
calefactor, que resultan de las variaciones en su temperatura. La presin en el tanque se mantiene
entre 3 y 8 psig a travs de un sistema de gas de blanketing que introduce gas combustible al
tanque a travs de la vlvula autorreguladora de presin PCV-31004 y libera el exceso de gas de
blanketing a travs de la vlvula PCV-31014. Normalmente no hay flujo a travs de cada una de
estas reguladoras.
El medio calefactor se bombea desde el tanque de expansin a travs de las bombas 3-P-216
A/B/C, completando el circuito del medio calefactor.
3.6.9 SISTEMA DE FUEL GAS

Se utiliza el sistema existente, al que se conecta una lnea de gas tratado del tren #3, que se une
con las provenientes de los trenes #1 y #2.
3.6.10 SISTEMA DE GENERACIN DE ENERGA

G-1A F - G-1A G, Generadores
F-28 F 1/2 - F-28 G 1/2, Filtros de Gas Combustible de los Generadores
3.6.10.2 Operacin
El motor de cada generador G-1 F/G es un motor a gas. El gas combustible necesario para los
mismos se toma del sistema de fuel gas y en primera instancia se lo filtra en los filtros F-31 A/B
existentes y luego en los filtros de cada generador, es decir, en los filtros F-28 F 1/2 y F-28 G 1/2.
Aguas abajo de los primeros filtros se produce la primera reduccin de la presin en las vlvulas
autorreguladoras PCV-49003 A/B/C/D/E/F/G, desde los 100 psig de operacin del sistema de gas
combustible hasta 50 psig. Luego de esta primera reduccin de presin se encuentran los filtros F-
28 F 1/2 y F-28 G 1/2.
La segunda reduccin de presin tiene lugar dentro del skid de cada uno de los generadores y
disminuye la presin hasta 5 psig aproximadamente.
La ltima variacin de presin se realiza para llevarla hasta la presin que se requiere en los
motores de los generadores.
3.6.11 SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS, SERVICIOS Y ARRANQUE

El sistema de aire utilizado es el existente, que consta de tres compresores rotativos (uno de
reserva) que suministran aire comprimido para:
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
El arranque de los motores diesel de las bombas de agua de incendio y de los generadores de
emergencia.
El arranque de los motores a gas.
Instrumentos.
Servicios generales.
Se ampla el tiempo de operacin de los servicios que requieren aire con el acumulador de aire de
instrumentos (V-16).
Se mencionan a continuacin los equipos que fueron agregados por la ampliacin de la planta.
V-16, Acumulador de Aire de Instrumentos
3-V-30, Acumulador de Aire de Arranque de Compresores de Propano
3.6.11.2 Operacin
El aire es comprimido en los compresores de aire rotativos (K-3 A/B/C). Luego atraviesa una serie
de equipos de acondicionamiento, a saber:
Prefiltros.
Coalescedores.
Secadores de Aire, S-1 A/B.
Post-filtros.
Una vez comprimido y seco el aire tiene tres destinos:
Los acumuladores de aire de instrumentos, V-19 y V-16.
Los acumuladores de aire de arranque, V-30 y 3-V-30, previo paso por las vlvulas
autorreguladoras PCV-33024 y PCV-33324.
El Acumulador de Aire de Servicios, V-17, previo paso por la vlvula autorreguladora PCV-
33007.
3.6.12 SISTEMA DE AGUA DE INCENDIO Y SERVICIOS

El Sistema de Agua de Incendio y Servicios cuenta con un solo tanque de almacenaje (TK-801). El
mismo tiene una capacidad total de aproximadamente 149204.5 ft, de los cuales 141258.7 ft
estn reservados exclusivamente para incendio. La capacidad indicada garantiza una autonoma
de 6 horas de caudal de agua correspondiente al escenario de fuego ms exigente. Para mayor
informacin referirse al documento 0199-F-MC-002 Memoria de Clculo Sistema de Lucha
contra Incendios.
3.6.13 SISTEMA DE AGUA POTABLE

3-V-863, Tanque de Almacenaje de Agua Potable
El tanque de almacenaje de agua potable 3-V-863 se conecta a la red de distribucin existente.
3.6.14 UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUA DE PROCESO

El Tercer Tren no cuenta con una unidad de tratamiento de agua propia, sino que utiliza la unidad
existente que se conecta aguas arriba del separador de aguas oleosas V-22.
O
N REV.
PROYECTO: HOJA:
TTULO:
4 CONDICIONES DEL SITIO
Temperatura para diseo de motores a gas y F 113

aeroenfriadores
Temperatura mxima extrema F 119
Temperatura mxima media F 87
Temperatura media F 73
Temperatura mnima media F 61
Temperatura mnima extrema F 15
Lluvias (mxima asumida) in/h 2
Humedad relativa mxima media % 92
Humedad relativa media % 73
Humedad relativa mnima media % 64
Altura sobre nivel del mar ft 2100
Velocidad del viento ft/s 82
Sismo - 0.13
5 DOCUMENTACIN TCNICA APLICABLE
Wind and seismic loads: Normas Bolivianas, CIRSOC (Argentina)

Pressure Vessels: ASME VIII Div.1
Shell/Tube Heat Exchangers : TEMA R, ASME VIII Div. 1
Valves: API 6 D
Air Coolers: API 661
Steel structures: AISC Section 5
Piping: ANSI B.31.3.
Welding: AWS, ASME IX
Flare and pressure relieving: API 520, 521, 526, 527
Piping materials: ASTM Standards
Piping Systems: ANSI-B31.3
Gas pipelines: ANSI-B31.8
Instruments: API RP 550, ISA
Electrical area classification: API RP 500
Electrical : IEC Standards

Descripción Del Proceso y Base de Diseño

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Descripción Del Proceso y Base de Diseño

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

NO

INFORME TCNICO 0199-F-IT-001

REV. DESCRIPCIN Y/U HOJAS AFECTADAS

A EMISIN PARA COMENTARIOS

REV. A REV. B REV. 0 REV. 1 REV. 2 REV. 3 REV. 4 REV. 5 REV. 6

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

3.6.6 UNIDAD DE REGENERACIN / INYECCIN DE MEG ........................................................... 21

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

El objeto del Tercer Tren es la ampliacin de la capacidad de procesamiento de la Planta de Gas

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

Capacidad de Diseo 236.6 MMSCFD (gas de venta)

2.1 GAS DE ENTRADA

Composicin en Base Seca (%

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

2.2 ESPECIFICACIN DEL PRODUCTO

2.2.1 GAS TRATADO

Flujo de Gas de Venta MMSCFD 709.8

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

2.2.2 GASOLINA ESTABILIZADA

2.2.3 ESPECIFICACIN DE AGUAS DE EFLUENTE

Parmetro Unidad Valor

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

3 DESCRIPCIN DEL PROCESO

3.1 ENTRADA A PLANTA

3.1.1 EQUIPOS PRINCIPALES

3.1.2 OPERACIN ENTRADA A PLANTA

3.1.3 OPERACIN - ENTRADA AL TERCER TREN

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

3.2 UNIDAD DE REMOCIN DE MERCURIO

3.2.1 EQUIPOS PRINCIPALES

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

3.3 UNIDAD DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS

3.3.1 BASES DE DISEO

3.3.2 COMPOSICIN DE DISEO

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

Composicin del Gas de entrada (molar)

3.3.3 PRDIDA DE CARGA

3.3.4 EQUIPOS PRINCIPALES

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

3-F-409, Filtro de Carbn Activado de Amina Rica

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

3.4 UNIDAD DE AJUSTE DE PUNTO DE ROCO

3.4.1 EQUIPOS PRINCIPALES

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

3.5 ESTABILIZACIN DE GASOLINA

3.5.1 EQUIPOS PRINCIPALES

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

3.6 SERVICIOS AUXILIARES

3.6.1 SISTEMA DE INYECCIN DE ANTICORROSIVO EN PLANTA

3.6.2 SISTEMA DE VENTEO EN PLANTA

3.6.3 SISTEMA DE DRENAJES DE HIDROCARBUROS

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

El sistema de drenajes se ha diseado considerando la total separacin entre los drenajes de

3.6.4 SISTEMA DE DRENAJES PLUVIALES EN PLANTA

3.6.5 SISTEMA DE DRENAJES DE AMINAS

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO

3-F-420, Filtro del Tanque Sumidero de Amina

3.6.6 UNIDAD DE REGENERACIN / INYECCIN DE MEG

DESCRIPCIN DEL PROCESO Y BASES DE DISEO