1. En qu pas surgi el TPM?

El origen del trmino Mantenimiento Productivo Total (TPM) se ha discutido en

diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los
manufactureros americanos hace ms de cuarenta aos, otros lo asocian al plan
que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes elctricas
automotrices de Japn a fines de la dcada de los 60. Seiichi Nakajima, un alto
funcionario del Instituto Japons de Mantenimiento de la Planta (JIPM), recibe el
crdito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementacin en
cientos de plantas en Japn .

Despus de la segunda guerra mundial, las industrias japonesas llegaron a la

conclusin de que para competir con xito en el mercado mundial tenan que
mejorar la calidad de sus productos. Con este fin, incorporaron tcnicas de gestin
y fabricacin procedentes de los Estados Unidos y las adaptaron a sus
particulares circunstancias. Posteriormente, sus productos llegaron a conocerse a
travs de todo el mundo por su calidad superior, concentrando la atencin del
mundo en el estilo japons de tcnicas de gestin

2. Cuntos aos tarda en implantarse el TPM?

Para la implantacin de la fase preparatoria del TPM en una empresa, se ha

estimado una media de 3 a 6 meses y de 2 a 3 aos, considerando que se ha
seguido los 12 pasos siguientes
Por qu cree que las personas se muestran temerosas al cambio?

Por qu no todos pensamos igual por eso nuestramos temor al cambio, para ello
Se necesitara realizar procesos de cambio por etapas uno de los resultados mas
Solidos es el comportamiento de estudios individual y organizacional.
Para no tener temor al cambio debemos tener una sola filosofa y disciplina de,
superacin como estamos viviendo en la era de globalizacin donde los cambios
son impredecibles y debemos estar prepararos para ello.

4. Existen empresas que se encuentran aplicando la metodologa Lean.

Investigue al respecto
y elabore un pequeo informe con una extensin mxima de dos hojas.
La metodologa Lean Manufacturing apareci en el sector automovilstico, en
concreto en Toyota en los aos 1960. Desde entonces se ha ido evolucionando
para adaptarse a cualquier tipo de empresa como metodologa de trabajo que
permite ser ms competitivos a travs de una mejora de la productividad.
Conoce las diez empresas lderes en la aplicacin de la metodologa Lean
Manufacturing a nivel mundial

10. Nike

Un ejemplo de que esto est cambiando es la definicin de la cadena de

suministro de Nike. Para este cambio, Nike ha centrado su estrategia en
conceptos de Lean Manufacturing en sus procesos productivos con el objetivo de
aumentar eficiencia. En concreto, ahora est centrado en trabajar con todos sus
proveedores para que adopten la misma metodologa Lean Manufacturing, ya que
su aplicacin garantiza la mxima calidad del producto y elimina todo tipo
desperdicios, ya sean en tiempo o materias primas.

9. Kimberley-Clark Corporation
Los fabricantes de Kleenex recientemente subcontratan la logstica en su planta
Barton Molino del Reino Unido a los principales pensadores de Lean, Unipart.
Antes de esto, el personal de la planta resenta los largos turnos y las horas
extraordinarias y el ausentismo fue del 10 por ciento. Unipart consigui Kimberley-
Clark para gastar en la participacin del personal mejorada y el desarrollo, lo que
significa que guardan en el ausentismo del personal ya travs de una mejora en la
eficiencia provocada por una mejor moral del personal.

8. Caterpillar Inc.

El fabricantes de maquinaria de Estados Unidos Sistema de Produccin de

Caterpillar sigue el modelo de los elementos del Sistema de Produccin Toyota.
Un punto clave de la empresa reconocida es que el ritmo es un aspecto crtico de
la integracin Lean, si los proyectos tardan mucho en completarse, se producir
un error. Los proyectos deben ser implementadas rpidamente, y de largo
alcance, para tener xito.

7. Intel

Intel es el mayor fabricante de chips de computadoras del mundo. Joe Foley,

director de la fbrica en Operaciones de Intel Fab en Leixlip, Irlanda, dijo: "Hace
cinco aos, nos tom 14 semanas para introducir un nuevo chip a nuestra fbrica;
ahora se tarda 10 das. Fuimos la primera fbrica de Intel para lograr estos
tiempos utilizando los principios de Lean ".

6. Illinois Tool Works

Fabricante de Ingeniera Illinois Obras emplea a 65.000 personas en sus cientos

de empresas, pero ms pequeo es mejor cuando alguna de aplicar principios
Lean. La poltica de la empresa de la descentralizacin extrema, dividindose en
365 unidades en 34 pases - dejando a 100 empleados en la sede, significa sus
unidades locales reaccionan mucho ms rpido y ms eficientemente a las
necesidades del cliente.

5. Textron

El conglomerado industrial estadounidense que incluye Bell Helicopter, Cessna

Aircraftand Textron Systems tienen su propio crecimiento combustible "de Lean
Normas de Textron Seis Sigma ', una serie comn integral de herramientas y
tcnicas aplicadas a todas las reas funcionales para eliminar los residuos, reducir
la variacin, y e innovacin .

4. Parker Hannifin

Una de las empresas ms grandes del mundo de las tecnologas de control de

movimiento, con sede en Ohio Parker Hannifin emplea a 58.000 personas en el
mundo. Desde 2000, la compaa ha puesto en marcha programas de mejores
prcticas en la productividad, la calidad, el rendimiento, el servicio al cliente y
reduccin de costos. Los jefes encontraron que las estrategias de E-business
reducen drsticamente la intervencin del hombre, mientras que la aceleracin del
proceso de la cadena de suministro.

3. John Deere

El mayor fabricante del mundo de maquinaria agrcola en 2003 gast $ 100

millones en la transformacin de su Iowa, Estados Unidos, el funcionamiento de la
produccin en masa de la manufactura esbelta. Gerente de Proyectos Kallin Kurtz
dijo: "Este proyecto transformar nuestra forma de pensar la ingeniera de
fabricacin. Hemos puesto mucho esfuerzo en la identificacin de actividades sin
valor aadido y la eliminacin de ellos cuando sea posible ".

2. Ford

Fundador Henry Ford ret ideas sobre los residuos en la dcada de 1910. En su
libro Mi Vida y el Trabajo, escribi de un granjero que lleva el agua hasta una
escalera en vez de montar las tuberas de agua como "movimiento de los
residuos", y mostr que el gasto en mejoras no se pierda gasto, pero un aumento
en la eficiencia y la reduccin de los residuos.

1. Toyota

La filosofa de Toyota - y realmente es una filosofa - ha ayudado a hacer de

Toyota de la parte superior de empresa para tres coches mundial que es hoy, y ha
dado lugar al concepto 'magro', replicado en todo el mundo.

Lean manufacturing es una filosofa de gestin derivada principalmente del

Sistema de Produccin Toyota (TPS), un sistema socio-tcnico integrado que
comprende su filosofa y las prcticas de gestin.
Un sistema socio-tcnico es un enfoque para el diseo organizativo complejo que
reconoce la interaccin entre las personas y la tecnologa en los lugares de
trabajo.

Algunas veces conocido como el Toyota Way, principales objetivos del TPS 'son
disear cabo sobrecargar e inconsistencia y eliminar residuos. Residuos no slo
se refiere a los materiales, pero el tiempo, como el tiempo de espera para los
consumidores de productos o de asistencia e incluso prdida de movimiento. La
filosofa se basa tambin en el proceso de ser lo ms flexible posible para reducir
el estrs, que cuenta como sobrecargar y genera residuos.

http://www.manufacturingglobal.com/top10/38/Top-10:-Lean-manufacturing-
companies-in-the-world