Los Pelambres

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DE VALPARAISO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
PROYECTO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL

QUIMICO
PROPUESTA DE MODIFICACIN DE CIRCUITO

PARA PLANTA DE FLOTACIN COLECTIVA
Cu - Mo EN PLANTA CONCENTRADORA
EL CHACAY, MINERA LOS PELAMBRES
Sebastin Morell Muoz
Profesores Guas:
Amelia Dondero Carrillo

Jaime Fernndez Celis
2014
i
Agradecimientos
A mis padres, Claudio e Irene por entregarme todas las herramientas, valores e
incondicional cario y apoyo para que lograra esta meta.
A ti Diana, por acompaarme durante estos aos con tu amor, entereza y empuje para
que ambos continuramos en este bonito camino juntos.
A mi hermana, Claudia por sus palabras e incondicional apoyo cada vez que lo
requera.
A mi segunda madre, Salom por preocuparse siempre de mi ntegro bienestar.
A mi ahijada Catalina, por su alegra incansable.
A mi abuela, Nuna por el perpetuo legado que tiene en esta familia.
A mi abuela Lela, y Ta Brgida por el cario que toda la vida me han brindado.
A mis primos Ignacio, ngeles y Ral por su buena onda, cario y disposicin a prueba
de todo.
A mis tos, Ral, Lily y Manolo por el cario, acogida y palabras que tienen cada vez
que nos vemos.
A mis amigos, que hacen que la vida sea un conjunto de alegras.
A mis profesores tutores, Amelia Dondero y Jaime Fernndez por su compromiso,

responsabilidad y conocimientos brindados durante este proyecto.
A toda la Superintendencia de Operaciones Concentradora de Minera Los Pelambres,

especialmente a mis tutores Luis Maldonado y Luis Tapia por su paciencia, apoyo y
confianza durante el trabajo desarrollado.
ii
Resumen
El presente estudio da cuenta de una oportunidad de mejora en la planta de flotacin

colectiva de Minera Los Pelambres, la cual consiste en la recoleccin de concentrados
desde las celdas de amortiguacin (o celdas cero) de las lneas Rougher 5, 6 ,7 y 8, al
igual que de las primeras celdas del circuito de flotacin Scavenger para disponerlos
como producto final, es decir, concentrado colectivo con una ley de cobre que se
espere flucte en un rango de 33-34%.
Para contextualizar el estudio, primero se debi analizar la situacin actual de la planta

respecto a los concentrados mencionados anteriormente. Hoy en da, el material de
inters generado en las celdas cero, est siendo descargado hacia la canaleta de
concentrado Rougher convencional, mientras que el concentrado Scavenger es enviado
hacia un circuito de remolienda para ingresar nuevamente a la etapa de limpieza.
A modo de validar la prefactibilidad de la propuesta, se debi muestrear el concentrado

proveniente tanto de las celdas cero Rougher como de las primeras celdas Scavenger.
Los resultados fueron dispares pero esperados, ya que en cuanto a las leyes del
concentrado las celdas cero presentaron leyes sobre el 34%, mientras que el
concentrado Scavenger leyes de alrededor de 30%, aceptables para continuar con el
proyecto.
Por otro lado, para que los concentrados de avance puedan alcanzar un estndar de
producto final, deben estar dentro de un rango preciso de tamaos: [0.00 0.5%] sobre
los 150 micrones y [68 72%] bajo los 45 micrones. Para el caso del concentrado
proveniente de las celdas cero Rougher, esta condicin se vio bastante lejana, al
contrario del concentrado Scavenger que s se encuentra cercano a los intervalos
requeridos.
Con estos resultados, lo que faltaba para llevar a cabo el proyecto es disminuir el
tamao del concentrado proveniente de las celdas cero Rougher, mediante la propuesta
de un circuito de remolienda adicional al circuito actual de la planta.
iii
El circuito propuesto contempl en su mayora, equipos disponibles en planta pero que
por motivos de capacidad, tecnologa o simplemente renovacin fueron sacados del
circuito.
El proyecto mostr un aumento de +0.19% en las recuperacin Global, +0.22% en la

recuperacin Limpieza y +0.96% en la recuperacin Scavenger, para una base de
clculo de una tonelada de finos de cobre por hora de concentrado de celda cero
Rougher y una de concentrado Scavenger.
El anlisis econmico del proyecto arroj un VAN de USD$ 3,387,335 y un TIR de

792% para una inversin inicial de USD$ 147,000, con lo que el proyecto es rentable y
se considera una evidente oportunidad de mejora para el proceso.
iv
ndice temtico
Captulo 1. Introduccin y objetivos ............................................................................ 1
1.1. Introduccin ......................................................................................................... 1
1.2. Objetivos ............................................................................................................. 2

1.2.1. Objetivo general ............................................................................................... 2
1.2.2. Objetivos especficos ....................................................................................... 2
Captulo 2. Antecedentes generales ............................................................................ 3
2.1. Antecedentes de Minera Los Pelambres............................................................. 3
2.2. Descripcin de los procesos de la planta concentradora. ................................... 5

2.2.1. Molienda y clasificacin ................................................................................ 5
2.2.2. Flotacin Rougher ........................................................................................ 8
2.2.3. Remolienda .................................................................................................. 9
2.2.4. Flotacin columnar ....................................................................................... 9
2.2.5. Cleaner Scavenger ..................................................................................... 10
2.2.6. Espesamiento ............................................................................................. 10
Captulo 3. Marco terico ............................................................................................ 11
3.1. Flotacin............................................................................................................ 11
3.2. Recuperacin .................................................................................................... 13
3.3. Reactivos de flotacin ....................................................................................... 14
3.4. Mineraloga ....................................................................................................... 17
Captulo 4. Innovacin de proceso ............................................................................. 18
4.1. Oportunidad de mejora...................................................................................... 18
4.2. Situacin actual de la planta de flotacin colectiva ........................................... 19
4.3. Rol de celdas amortiguadoras o celdas cero en el circuito ............................... 22
v
Captulo 5. Prefactibilidad del proyecto ..................................................................... 24
5.1. Evaluacin ......................................................................................................... 24
5.2. Muestreo ........................................................................................................... 25
5.3. Condiciones de operacin durante el muestreo ................................................ 26

5.3.1. P80 ............................................................................................................. 27
5.3.2. TMS ............................................................................................................ 28
5.3.3. Potencia ...................................................................................................... 30
5.3.4. Porcentaje de slidos ................................................................................. 31
5.4. Resultados ........................................................................................................ 33

5.4.1. Anlisis granulomtricos. ............................................................................ 33
5.4.2. Anlisis qumicos ........................................................................................ 40
Captulo 6. Balances .................................................................................................... 42
6.1. Factibilidad tcnica ............................................................................................ 42
6.2. Variables utilizadas ........................................................................................... 43
6.3. Balance metalrgico en condicin actual de planta .......................................... 45

6.3.1. Consideraciones de clculo para la recuperacin global ............................ 46
6.3.2. Consideraciones de clculo para la recuperacin limpieza ........................ 47
6.4. Clculos en condicin actual ............................................................................. 48

6.4.1. Recuperaciones metalrgicas..................................................................... 48
6.4.2. Recuperaciones en peso ............................................................................ 51
6.4.3. Razones de enriquecimiento ...................................................................... 53
6.4.4. Resumen de resultados al balance actual .................................................. 56
6.5. Balance con modificacin del circuito................................................................ 57

6.5.1. Consideraciones para la recuperacin global con proyecto ....................... 57
6.5.2. Consideraciones de clculo para la recuperacin de limpieza con
proyecto59
6.6. Clculos en condicin futura y comparacin con condicin actual .................... 60

6.6.1. Recuperaciones metalrgicas..................................................................... 61
vi
6.6.2. Recuperaciones en peso ............................................................................ 63
6.6.3. Razones de enriquecimiento ...................................................................... 65
6.6.4. Cuadro resumen comparativo de resultados .............................................. 68
6.6.5. Comentarios ............................................................................................... 69
Captulo 7. Nuevo circuito de remolienda.................................................................. 71
7.1. Propuesta .......................................................................................................... 71
7.2. Flowsheet .......................................................................................................... 71
7.3. Descripcin del circuito ..................................................................................... 73
7.4. Balance al circuito de remolienda ..................................................................... 76

7.4.1. Consideraciones ......................................................................................... 76
7.4.2. Balance de slidos, pulpa y finos................................................................ 78
7.5. Equipos y modificaciones para el circuito de remolienda .................................. 80
7.6. Estado actual del circuito de remolienda ........................................................... 82

7.6.1. Instrumentacin .......................................................................................... 82
7.6.2. Mantencin ................................................................................................. 83
7.6.3. Diseo ........................................................................................................ 83
Captulo 8. Evaluacin econmica ............................................................................. 85
8.1. Estimacin de inversiones................................................................................. 85
8.2. Estimacin de ingresos ..................................................................................... 86
8.3. Estimacin de costos ........................................................................................ 90

8.3.1. Costos energticos ..................................................................................... 90
8.3.2. Costos de mantencin ................................................................................ 91
8.3.3. Costos por transporte del producto ............................................................. 91
8.3.4. Costos de maquila ...................................................................................... 92
8.4. Flujo de caja ...................................................................................................... 95
vii
Captulo 9. Conclusiones ............................................................................................ 98
Bibliografa.................................................................................................................. 100
Anexos ........................................................................................................................101
viii
ndice de figuras
Figura 2.1: Esquema representativo de las dependencias de MLP .............................. 4
Figura 2.2: Molino SAG N 1 en funcionamiento. .......................................................... 6
Figura 2.3: Esquema del proceso de molienda y clasificacin. ..................................... 7
Figura 2.4: Esquema del proceso de flotacin Rougher. .............................................. 8
Figura 2.5: Aspersores en flotacin columnar. .............................................................. 9
Figura 2.6: Espesadores en MLP. ............................................................................... 10
Figura 3.1: Esquema del funcionamiento de una celda de flotacin. .......................... 11
Figura 3.2: Esquema del ngulo de contacto de una burbuja. .................................... 12
Figura 3.3: Grficos de a) recuperacin vs tiempo, b) recuperacin vs ley y c)

concentracin vs tiempo. ............................................................................................ 14
Figura 3.4: Puntos de adicin de reactivos en la planta concentradora. ..................... 15
Figura 4.1: Flowsheet general de la planta de flotacin colectiva. .............................. 20
Figura 4.2: Diagrama explicativo del fenmeno ocurrido dentro de las celdas cero y su
descarga hacia las primeras celdas de los bancos Rougher. ..................................... 22
Figura 4.3: Ubicacin grfica de las celdas cero en el circuito actual ......................... 23
Figura 5.1: Puntos de muestreo: A) Celda cero Rougher 5 y

B) primera celda del banco N1 Scavenger. ............................................................... 25
Figura 6.1: Representacin de las consideraciones para el clculo de recuperacin

global. ......................................................................................................................... 46

limpieza. ...................................................................................................................... 47
ix
global con proyecto. .................................................................................................... 58

limpieza con proyecto. ................................................................................................ 60
Figura 7.1: Layout de la modificacin del circuito ....................................................... 72
Figura 7.2: Flowsheet propuesto del circuito de remolienda y sus corrientes. ............ 75
Figura 7.3: Diseo de celdas cero ............................................................................ 84
x
ndice de grficos
Grfico 3.1: Distribucin mineralgica de minerales sulfurados en la alimentacin a la

planta concentradora. ................................................................................................. 17
Grfico 5.1: P80 durante el primer muestreo de la planta de flotacin colectiva. ........ 27
Grfico 5.2: P80 durante el segundo muestreo de la planta de flotacin colectiva. .... 27
Grfico 5.3: P80 durante el tercer muestreo de la planta de flotacin colectiva. ......... 28
Grfico 5.4: TMS durante el primer muestreo de la planta de flotacin colectiva. ...... 29
Grfico 5.5: TMS durante el segundo muestreo de la planta de flotacin colectiva. ... 29
Grfico 5.6: TMS durante el tercer muestreo de la planta de flotacin colectiva. ....... 29
Grfico 5.7: Potencia SAG durante el primer muestreo de la planta de flotacin

colectiva. ..................................................................................................................... 30
Grfico5.8: Potencia SAG durante el segundo muestreo de la planta de flotacin

colectiva. ..................................................................................................................... 31
Grfico 5.9: Potencia SAG durante el tercer muestreo de la planta de flotacin

colectiva. ..................................................................................................................... 31
Grfico 5.9.1: Porcentaje de slidos durante el primer muestreo de la planta de

flotacin colectiva. ....................................................................................................... 32
Grfico 5.9.2: Porcentaje de slidos durante el segundo muestreo de la planta de

Grfico 5.9.3: Porcentaje de slidos durante el tercer muestreo de la planta de

Grfico 5.9.4: Granulometras de los tres muestreos hechos en el banco 5 de la

flotacin Rougher. ....................................................................................................... 34

xi
flotacin Scavenger..................................................................................................... 36
Grfico 5.9.7: Granulometras de los tres muestreos hechos al concentrado colectivo

producido en la planta concentradora. ........................................................................ 37
Grfico 6.1: Recuperacin global de la planta de flotacin colectiva en condicin

actual. ......................................................................................................................... 48
Grfico 6.2: Recuperacin limpieza de la planta de flotacin colectiva en condicin

actual. ......................................................................................................................... 49
Grfico 6.3: Recuperacin Rougher de la planta de flotacin colectiva en condicin

actual. ......................................................................................................................... 49
Grfico 6.4: Recuperacin Scavenger de planta de flotacin colectiva en condicin

actual. ......................................................................................................................... 50
Grfico 6.5: Recuperacin Global en peso de la planta en condicin actual. ............. 51
Grfico 6.6: Recuperacin Limpieza en peso de la planta en condicin actual. ......... 51
Grfico 6.7: Recuperacin Rougher en peso de la planta en condicin actual. .......... 52
Grfico 6.8: Recuperacin Scavenger en peso de la planta en condicin actual. ....... 52
Grfico 6.9: Razn de enriquecimiento global de la planta en condicin actual ......... 53
Grfico 6.1.0: Razn de enriquecimiento global de la planta en condicin actual. ..... 53
Grfico 6.1.1: Razn de enriquecimiento Rougher de la planta en condicin actual. . 54
Grfico 6.1.2: Razn de enriquecimiento de Columnas de la planta en condicin

actual. ......................................................................................................................... 54
Grfico 6.1.3: Razn de enriquecimiento Scavenger de la planta en condicin actual.

.................................................................................................................................... 55
Grfico 6.1.4: Comparacin de recuperaciones metalrgicas globales ...................... 61
xii
Grfico 6.1.5: Comparacin de recuperaciones metalrgicas del circuito de limpieza.
.................................................................................................................................... 61
Grfico 6.1.6: Comparacin de recuperaciones metalrgicas del circuito Rougher. ... 62
Grfico 6.1.7: Comparacin de recuperaciones metalrgicas del circuito Scavenger. 62
Grfico 6.1.8: Comparacin de recuperaciones en peso del circuito Global. .............. 63
Grfico 6.1.9: Comparacin de recuperaciones en peso del circuito de Limpieza. ..... 63
Grfico 6.2.0: Comparacin de recuperaciones en peso del circuito Rougher. .......... 64
Grfico 6.2.1: Comparacin de recuperaciones en peso del circuito Scavenger. ....... 64
Grfico 6.2.3: Comparacin de razones de enriquecimiento del circuito Global. ........ 65
Grfico 6.2.4: Comparacin de razones de enriquecimiento del circuito de limpieza. 65
Grfico 6.2.5: Comparacin de razones de enriquecimiento del circuito Rougher. ..... 66
Grfico 6.2.6: Comparacin de razones de enriquecimiento en Columnas. ............... 66
Grfico 6.2.7: Comparacin de razones de enriquecimiento en circuito Scavenger. .. 67
Grfico 6.2.8: Comparacin de leyes de relave Scavenger. ....................................... 69
Grfico 6.2.9: Comparacin de leyes de concentrado colectivo final. ......................... 70
Grfico 8.1: Ingreso por ventas de concentrado de cobre, sin y con proyecto. ........... 89
Grfico 8.2: Costo por transporte de concentrado de cobre, sin y con proyecto. ........ 92
Grfico 8.3: Costo por maquila, sin y con proyecto. .................................................... 94
xiii
ndice de tablas
Tabla 3.1: Dosificacin de reactivos por lnea de procesos. ....................................... 16
Tabla 5.1: Perfil granulomtrico de los tres muestreos hechos en el banco 5 de la

Tabla 5.3: Perfil granulomtrico de los tres muestreos hechos en la celda 1, banco 1
de la flotacin Scavenger. ........................................................................................... 36
Tabla 5.4: Perfil granulomtrico de los tres muestreos hechos al concentrado colectivo
producido en la planta concentradora. ........................................................................ 37
Tabla 5.5: Desviacin por muestreo de la granulometra del banco 5 Rougher
respecto al concentrado colectivo. .............................................................................. 39
Tabla 5.7: Desviacin por muestreo de la granulometra del banco 1 Scavenger
Tabla 5.8: Leyes por fraccin del banco 5 Rougher. ................................................... 40
Tabla 5.9: Leyes por fraccin del banco 8 Rougher. ................................................... 41
Tabla 5.1.0: Leyes por fraccin de la celda 1, del banco 1 Scavenger. ...................... 41
Tabla 6.1: Informacin utilizada para realizar el balance. ........................................... 43

Tabla 6.2: Tonelajes y leyes de entrada a la flotacin colectiva con el circuito actual.
.................................................................................................................................... 43
Tabla 6.3: Tonelajes y leyes en la flotacin colectiva con el circuito actual. ............... 44
Tabla 6.4: Cuadro resumen de resultados relevantes del balance al circuito actual. .. 56
Tabla 6.5: Cuadro resumen comparativo de resultados a ambos balances. ............... 68
Tabla 7.1: Datos de inters de los concentrados de avance. ...................................... 77

Tabla 7.2: Resumen de resultados del balance al circuito de remolienda. ................. 78
Tabla 7.3: Caracterstica de los equipos del circuito. .................................................. 81
xiv
Tabla 8.1: tems de inversin inicial. ........................................................................... 85
Tabla 8.2: tems de ingreso por produccin sin el proyecto. ....................................... 87
Tabla 8.3: tems de ingreso por produccin con el proyecto. ...................................... 88
Tabla 8.4: Estimacin de costos energticos. ............................................................. 91
Tabla 8.5: Flujo de caja del proyecto. ......................................................................... 96
Tabla 8.6: Resultados de flujo de caja del proyecto. ................................................... 97
xv
Captulo 1. Introduccin y objetivos
1.1. Introduccin
Para cualquier compaa, el camino hacia la sustentabilidad estar dado por dejar atrs
la obsolescencia que se va dando en equipos y procesos productivos.
Por esta razn es de suma importancia comenzar a incentivar una cultura innovadora
dentro de todas las personas pertenecientes a la organizacin. Desde esta base, nace
uno de los pilares de la sustentabilidad en el rea minera: el mejoramiento continuo.
El mejoramiento continuo apunta hacia la bsqueda de nuevas oportunidades de

mejora, ideas y acciones que permitan dirigirse, entre muchas cosas, hacia la
excelencia operacional.
Bajo estos fundamentos, el presente estudio busca desarrollar una oportunidad de

mejora en la planta de flotacin colectiva de Minera Los Pelambres, que trata sobre
disponer los concentrados que se generan por la turbulencia del flujo de alimentacin
en las celdas amortiguadoras de alimentacin a la flotacin Rougher, ms los
concentrados provenientes de las primeras celdas del circuito de flotacin Scavenger,
como producto final.
Existen pruebas de laboratorio de aos anteriores que indican que los dos tipos de
concentrados que se pretenden avanzar poseen leyes por sobre un 30% de cobre total,
como las del concentrado colectivo, sin embargo se sospecha que tienen una
granulometra demasiado gruesa como para el estndar de producto final.
El proyecto evaluar la factibilidad de instalar un circuito de remolienda adicional al ya

existente para disminuir el tamao de los concentrados de avance y as alcanzar la
condicin de calidad esperada.
1
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
El objetivo general de este trabajo es estudiar los beneficios econmicos, condiciones

tcnicas y operacionales que se obtienen mediante la recoleccin de concentrado de
Cu-Mo de las primeras celdas de flotacin Rougher y Scavenger, para ser dispuesto
como producto final.
1.2.2. Objetivos especficos
x Estudiar y analizar la situacin actual de la planta de flotacin colectiva.
x Caracterizar flujos de avance.
x Evaluar el impacto operacional de la nueva configuracin en la lnea de proceso.
x Realizar un estudio tcnico econmico de los cambios realizados en el circuito.
2
Captulo 2. Antecedentes generales
2.1. Antecedentes de Minera Los Pelambres
Minera Los Pelambres (de ahora en adelante MLP) es una mina a rajo abierto ubicada
en la IV Regin de Coquimbo, a 45 kilmetros al este de la ciudad de Salamanca.
Pertenece en un 60% al grupo Antofagasta Minerals, sector minero del Grupo Luksic, y
en un 40% a un consorcio japons integrado por Nippon LP Investment y MM LP
Holding BV con un 25% y 15% respectivamente.
El nombre de este yacimiento data desde los tiempos Incaicos. ste se debe a que las
aguas de deshielo en la primavera, se caracterizaban por ser muy cidas debido al
contacto con los minerales, pelaban las patas de los animales al cruzar las vertientes,
[1]
de ah que los lugareos bautizaron el lugar como Los Pelambres .
MLP se encuentra dentro de las 10 empresas mineras de cobre ms grandes del

mundo y quinta a nivel nacional, con una produccin de 403.733 toneladas de cobre
fino pagable al ao. Su producto principal es el concentrado de cobre, y como
subproductos el cemento de cobre y concentrado de molibdeno.
Para la produccin del concentrado, el complejo de MLP se encuentra conformado

principalmente por 3 sectores: Mina, Planta Concentradora y Puerto.
El sector Mina, es de explotacin de mineral y se encuentra a 45 kilmetros al este de la

ciudad de Salamanca a una altura de 3600 metros sobre el nivel del mar, y a tan slo
un kilmetro de la frontera con Argentina.
El segundo sector es la Planta Concentradora, ubicada en el sector precordillerano de

Piuquenes a 35 kilmetros al este de Salamanca. Con coordenadas 3148 latitud sur y
7034 longitud este, tiene una superficie de aproximadamente 5 hectreas, donde se
procesa el mineral para producir el concentrado de cobre y molibdeno.
3
Por ltimo el sector de Puerto, llamado Punta Chungo, se encuentra ubicado a 3.5
kilmetros de la ciudad de Los Vilos, donde se embarca el concentrado y se lleva a los
distintos clientes [2].
En la figura 2.1, se puede apreciar un esquema con los sectores que componen MLP.
Figura 2.1: Esquema representativo de las dependencias de MLP
4
2.2. Descripcin de los procesos de la planta concentradora.
2.2.1.Molienda y clasificacin
El mineral que es extrado desde la mina, es sometido a una primera etapa de

reduccin de tamao en un chancador primario, ubicado cerca de la mina. Luego, se
transporta hacia la planta por una correa de 12 kilmetros de largo, hasta el acopio de
gruesos, que es un galpn techado y se ubica a un costado de la planta.
De aqu se alimenta a las tres lneas de molienda SAG, las cuales trabajan en paralelo
y alimentan a la misma planta de flotacin. El objetivo de estas lneas es reducir de
tamao el material alimentado, que est por debajo de 1.25, a un tamao de producto
80% ms fino que 19 milmetros.
Todas las lneas poseen un molino SAG de 36 x 17 [pies] y de 15.500 [kW] de potencia,
los cuales procesan 3.000 [tph]. El mineral que la molienda semiautgena no logra
reducir de tamao, queda en las parrillas de los molinos, las cuales botan los pebbles o
gravilla hacia una correa que los transporta hacia la planta de pebbles o hacia la planta
de gravilla, dependiendo cunto deban reducir su tamao para luego ser alimentados
nuevamente a los molinos SAG 1 y 2 o directamente a los molinos de bolas.
En la figura 2.2, se muestra uno de los molinos SAG en operacin.
5
Figura 2.2: Molino SAG N 1 en funcionamiento.
Luego que el mineral sale de la molienda SAG, pasa por un proceso de clasificacin por
medio de bateras de hidrociclones, que se encuentran ubicadas en cada lnea de
procesamiento. La lnea del molino SAG 3 posee tres bateras de 14 hidrociclones cada
una, de las cuales dos se encuentran operativas y una Stand by, a diferencia de las
lneas de los molinos SAG 1 y 2 que tienen dos bateras operativas.
Una vez clasificado el mineral, por el underflow de los hidrociclones nace la

alimentacin de los molinos de bolas. Para la lnea 1 y 2 se cuenta con dos molinos de
bolas por lnea, los cuales miden 21 x 33 [pies] y cuentan con una potencia de 7.200
[kW]. Por otra parte la lnea de molienda 3, posee tan slo un molino de bolas de 26 x
40 [pies] y 14.000 [kW] de potencia. El objetivo de la molienda secundaria es pasar
1.500 [tph] y lograr un tamao de producto dentro de un rango de 170 240 [m].
Por ltimo, existe un molino de bolas llamado Molino Ocho, que opera independiente a
los molinos SAG y est alimentado por equipos denominados Chimbombos, cuya
6
funcin es desviar una parte del flujo que alimenta la batera de hidrociclones de cada
molino hacia el Molino Ocho.
Para visualizarlo de mejor manera, en la figura 2.3 se muestra un esquema del proceso
de molienda y clasificacin.
Figura 2.3: Esquema del proceso de molienda y clasificacin.
7
2.2.2.Flotacin Rougher
Es el primer proceso de la planta de flotacin colectiva. Su principal objetivo es

recuperar la mayor cantidad de cobre obtenido en la alimentacin proveniente de la
molienda.
La etapa Rougher, est compuesta por 8 bancos de celdas de flotacin. Los bancos N
1, 2, 3 y 4 estn formadas por 9 celdas de 128 [m3] cada una. Por otra parte, los bancos
N 5 y 6 estn compuestos por 6 celdas de 250 [m3], en cambio, los bancos N 7 y 8
estn conformados por tan slo 5 celdas de la misma capacidad que las que tienen los
bancos 5 y 6.
En la figura 2.4 se muestra un esquema con todos los bancos de celdas de flotacin
disponibles en la planta concentradora de MLP.
Figura 2.4: Esquema del proceso de flotacin Rougher.
8
2.2.3. Remolienda
En esta etapa se procesa el 100% del concentrado obtenido en las celdas Rougher y
Scavenger, para obtener as un producto de 70 - 75 [m] de P80, tamao necesario
para facilitar la selectividad en la siguiente etapa.
La etapa de remolienda cuenta con dos bateras de ciclones para clasificar y con 4
molinos verticales, que utilizan bolas de 1 para su objetivo.
2.2.4.Flotacin columnar
Es el tercer proceso de la flotacin colectiva, cuenta con 14 columnas de flotacin de 4

x 14 [m] y se caracteriza por ser una etapa de gran selectividad ya que tiene por
objetivo generar un concentrado con una alta ley de cobre (33-34% de Cu), apto para
su comercializacin.
A continuacin, en la figura 2.5, podemos ver los aspersores de una celda columnar en
operacin.
Figura 2.5: Aspersores en flotacin columnar.
9
2.2.5. Cleaner Scavenger
Tambin se denomina flotacin de barrido, y est compuesta por 2 bancos de celdas de

flotacin, ambas con 9 celdas de 128 [m 3]. Son alimentadas con la cola de las
columnas. El concentrado que se produce ac, se junta con el concentrado proveniente
de la flotacin Rougher para luego alimentar la etapa de remolienda.
2.2.6. Espesamiento
El proceso de espesamiento consiste en la separacin por gravedad de las fases slida

y lquida de un fluido. En MLP, existen espesadores de concentrados y de relaves en
los cuales se recupera el 85% del agua usada en la planta, para luego ser reutilizada en
la operacin como agua de procesos. Los espesadores utilizan floculante para acelerar
el proceso de sedimentacin gravitatoria. La planta cuenta con 3 espesadores de
concentrado, de los cuales se obtiene un producto con una ley de alrededor del 34% de
Cu. El producto final de la planta concentradora es enviado por un concentraducto, que
es una especie de canaleta de 120 kilmetros de largo que llega hasta el puerto Punta
Chungo.
En la figura 2.6, se pueden observar dos de los tres espesadores que posee la planta
concentradora.
Figura 2.6: Espesadores en MLP.
10
Captulo 3. Marco terico
3.1. Flotacin
La flotacin es un proceso fisicoqumico usado para separar las partculas valiosas de

[3]
las partculas de ganga, basndose en la adhesin selectiva a burbujas de aire . Es el
proceso ms barato y ms usado extensivamente para separar y concentrar minerales
qumicamente similares. [4]
Cuando se realiza el proceso de flotacin, se introduce energa para mantener las

partculas minerales suspendidas para as formar de manera notoria una zona de
espuma y una de pulpa.
En la figura 3.1, se presenta un esquema del funcionamiento tpico de una celda de

flotacin.
Figura 3.1: Esquema del funcionamiento de una celda de flotacin.
11
Desde un punto de vista ms conceptual, podemos separar el proceso de flotacin en
una etapa de reaccin y una etapa de separacin. En la primera etapa, alimentamos
pulpa, junto con aire, reactivos y energa (agitacin) producindose gracias a esto el
proceso de adhesin de las partculas hidrofbicas a las burbujas generadas. Por otra
parte, en la etapa de separacin, encontramos la formacin de un colchn de espuma,
el cual permite retirar el material colectado [5].
Las burbujas de aire generadas en la celda, slo pueden adherirse a las partculas
minerales si logran desplazar la masa de agua desde la superficie del mineral, por lo
que se necesita que la especie de valor sea naturalmente hidrofbica o lograr dicha
condicin mediante la adicin de reactivos. Si la espuma generada no es estable, las
burbujas no lograrn soportar el mineral una vez que lleguen a la superficie, por lo que
[6]
se reventarn y harn que el mineral de inters caiga dentro de la celda nuevamente .
En la figura 3.2, se representa el ngulo de contacto desarrollado por las fuerzas de

tensin formadas por la superficie del mineral y la superficie de la burbuja. Para conocer
el ngulo especfico que se debe alcanzar para producir la adhesin de la partcula de
slido a la burbuja, debe satisfacer el balance de las fuerzas existente entre las
tensiones SG, LGy SL[5].
Figura 3.2: Esquema del ngulo de contacto de una burbuja.
12
3.2. Recuperacin
La recuperacin es una medida de la eficiencia del proceso de flotacin.
En el proceso, siempre se busca tener una alta recuperacin del mineral de inters, si
bien a mayor tiempo, siempre se tendr mayor recuperacin, se debe tener en cuenta
que a medida que sta aumenta, baja la ley de concentracin del mineral.
La razn que explica esto, es que al aumentar la recuperacin, se va ensuciando el

concentrado con ganga [5].La recuperacin, se puede expresar de la siguiente manera:

Se puede dar un anlisis ms profundo a la recuperacin, si se analiza junto a otras dos

variables, como son el tiempo y la ley de concentrado.
Para ambas variables, la recuperacin tiene un comportamiento dispar, ya que a mayor

tiempo la recuperacin ir aumentando, sin embargo, a mayor recuperacin la ley de
concentrado disminuye. Por ltimo, si analizamos el comportamiento del tiempo y la ley
de concentrado, esta ltima disminuye a medida que aumenta el tiempo.
Todo lo anterior se puede ver de manera ms clara a continuacin en la figura 3.3,

donde se muestran grficos de recuperacin vs tiempo, recuperacin vs ley de
concentrado y ley de concentrado vs tiempo.
13
Figura 3.3: Grficos de a) recuperacin vs tiempo, b) recuperacin vs ley y c)
concentracin vs tiempo.
3.3. Reactivos de flotacin
Los reactivos usados en flotacin, se pueden clasificar en tres grupos principales,

segn la funcin que cumplan en el proceso:
x Colectores: son sustancias cuya funcin es hacer a ciertos minerales repelentes

al agua. En la gran mayora de los casos son sustancias orgnicas y transforman
a los minerales en hidrofbicos por el fenmeno de adsorcin de iones o
molculas del colector.
x Espumantes: son sustancias cuya funcin es formar una espuma estable, con
un tamao de burbujas apropiado para el transporte de minerales al
concentrado.
14
x Modificadores: son elementos que sirven para crear condiciones favorables en
la superficie de los minerales, principalmente para el funcionamiento selectivo de
los colectores.
Los reactivos utilizados en la planta concentradora de Minera Los Pelambres, son los
siguientes:
x Nalco (espumante)
x Lechada de cal
x Xantato (colector fuerte)
x AP404 (colector de xidos)
x Matcol D-50 (Colector dbil)
x Diesel (colector de moly)
En la figura 3.4, se presenta un esquema de la planta concentradora, en donde se

marcaron de diferentes colores los puntos de adicin de los distintos reactivos.
Adicionalmente, la tabla 3.1 muestra la dosificacin de reactivos por lnea de proceso.
Figura 3.4: Puntos de adicin de reactivos en la planta concentradora.
15
Dosificacin del reactivo [g/ton]
Reactivo Punto de adicin Lnea 1 Lnea 2 Lnea 3
[g/ton] [g/ton] [g/ton]
Acondicionador Rougher
Nalco (ST861 - ST704 - ST004)
8 10 6
Lechada de
Alimentacin SAG 1,2 y 3 - - -
Cal
Descarga SAG 1,2 y 3
Xantato Acondicionador Rougher 6 6 6
(ST861 - ST704 - ST004)
Acondicionador Rougher
AP404 (ST861 - ST704 - ST004)
1 1 2
Medicin de Distribucin Rougher
- - -
pH (ST709 - ST701 - ST005 - ST886)
Matcol D50 Descarga SAG 1,2 y 3 8 8 11
Descarga SAG 1,2 y 3
Diesel Bateras de ciclones de lneas 1, 2 y 3
9 8 8
Tabla 3.1: Dosificacin de reactivos por lnea de procesos.
16
3.4. Mineraloga
En la alimentacin a la planta concentradora de MLP, los minerales de cobre que se

encuentran en mayor cantidad son la calcopirita, la bornita, la pirita y la diagenita. A
continuacin en el grfico 3.1, se muestra la distribucin mineralgica de los minerales
antes mencionados.
Distribucin mineralgica de minerales sulfurados

100
90
80
70
60
[%]
50
40
30
20
10
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Mes
Calcopirita Diagenita Bornita Pirita
Grfico 3.1: Distribucin mineralgica de minerales sulfurados en la alimentacin

a la planta concentradora.
Adems de las especies antes mencionadas, existen variadas especies en la

alimentacin a la planta, pero debido a su baja concentracin, fueron obviadas del
grfico 1. Especies tales como la calcosina, la covelina, la enargita, molibdenita y
esfalerita, se encuentran presentes en proporciones bajo el 1%.
17
Captulo 4. Innovacin de proceso
4.1. Oportunidad de mejora
La planta de flotacin colectiva de Minera Los Pelambres, se ha ido expandiendo a

travs de los aos segn el crecimiento econmico de la misma, tanto como por las
necesidades impuestas por el mercado.
Es por esta razn, que no todas las lneas de procesos son iguales, existen molinos con
distintas potencias, capacidades de tratamiento, bateras de ciclones de nmeros
dispares y por supuesto diferencias en los bancos de flotacin.
Basndonos en este ltimo punto, se tiene que los bancos de flotacin Rougher 5, 6, 7
y 8, tienen una celda amortiguadora (tambin llamada Celda Cero), la cual no tiene
agitacin ni inyeccin de aire, sin embargo, sta flota el mineral de forma natural
debido a la turbulencia con la que cae la pulpa desde los cajones alimentadores.
Segn algunos muestreos anteriores, este fenmeno produce un colchn de espuma

bastante significativo (-600 [mm] aproximadamente) muy rico en cobre, con una ley
similar o ms alta que el producto de la planta concentradora, que corresponde a un
concentrado colectivo de cobre - molibdeno con una ley de alrededor de 34% en Cu.
Actualmente este colchn est siendo descargado a la canaleta de concentrado de la

primera celda de cada banco, para as ingresar al proceso de clasificacin, remolienda
y circuito de limpieza.
La importancia de aprovechar esta oportunidad, es que con esa alta ley de cobre este
concentrado perfectamente podra usarse como producto final, sin embargo se cree que
tiene un serio problema de granulometra, ya que se encuentra fuera de los rangos que
se requieren para mantener una operacin estable sin alterar el producto final de la
planta concentradora. Por esta razn se propone una modificacin del circuito actual,
para que este concentrado se mezcle directamente con el producto final de la planta, el
concentrado colectivo.
18
Por otra parte, se propone hacer lo mismo con el concentrado proveniente de las
primeras celdas de los bancos 1 y 2 de la etapa Scavenger. Para lograr lo mencionado
anteriormente, se sugiere evaluar la posibilidad de alimentar el concentrado de las
celdas cero en un circuito de clasificacin y remolienda, para que de esta manera se
reduzca su tamao y se pueda disponer como producto final. En cuanto al concentrado
proveniente de la etapa Scavenger se propone enviarlo directamente como producto
final, debido a que debiese cumplir con la granulometra esperada en un concentrado
colectivo final. De esta forma se podr aumentar la recuperacin en la flotacin
Scavenger y descongestionar la etapa de remolienda y flotacin columnar.
4.2. Situacin actual de la planta de flotacin colectiva
Hoy en da, la planta de flotacin colectiva de MLP posee un circuito del tipo RCS
[7]
(RougherCleanerScavenger) , el cual consiste en 8 bancos de celdas de flotacin
Rougher, 14 columnas para el proceso de primera limpieza o primera Cleaner y 2
bancos de barrido o Scavenger.
Para el caso de la flotacin Rougher, 4 de los bancos estn compuestos por 9 celdas
Wemco de 130 [m3], 2 bancos conformados por 6 celdas DOE de 250 [m 3] y los dos
restantes, estn tambin formados por celdas DOE de 250 [m3], slo que en este caso
son 5 celdas por banco.
Los ltimos bancos descritos, cuentan con una primera celda acondicionadora,
denominada celda cero, la cual no est considerada dentro de los diagramas de flujos.
Se hace mencin a esta celda ya que ser parte esencial de este proyecto y por lo cual
ser descrita ms adelante.
En cuanto a la descarga de concentrado de cada celda, se hace hacia una canaleta

comn para dos bancos Rougher, la cual llega a un punto en el que se mezcla junto el
concentrado de otros dos bancos.
19
701 TK95
Figura 4.1: Flowsheet general de la planta de flotacin colectiva.
Como se observa en la figura 4.1, las descargas de todos los bancos Rougher 1, 2,3 y 4
van a dar a un cajn TK-95, mientras que el concentrado proveniente de los bancos
Rougher 5, 6, 7, y 8 llegan al TK-701. Ambos cajones sirven de alimentadores al circuito
de remolienda, donde el concentrado del primer cajn mencionado es alimentado a la
batera de ciclones CS-010, mientras que el segundo, es enviado a la batera de
ciclones CS-701 donde ambas bateras clasificarn el concentrado segn su tamao.
El underflow de los ciclones de la batera CS-01, se separa en tres flujos para ser
alimentado a tres molinos verticales. El producto de estos molinos vuelve al cajn de
alimentacin de la batera de ciclones y es clasificado nuevamente. Lo mismo ocurre
con el underflow de los ciclones de la batera CS-701, slo que esta vez el flujo no se
separa y es alimentado en su totalidad a un solo molino vertical.
20
Por otra parte, el overflow de ambas bateras es descargado hacia el TK-96, un cajn
acondicionador que alimenta a las 14 columnas de flotacin, para dar inicio a la etapa
de limpieza o Cleaner.
El producto de las columnas corresponde al de la planta concentradora de MLP, el cual

contiene entre un 32% - 36% de cobre y de 0.4% - 1.6% de molibdeno. El concentrado
colectivo, o concol, pasa a una nueva etapa en la planta de molibdeno, donde se
separarn los dos metales de inters para procesarlos hasta lograr el producto final.
El relave de las columnas, pasa a la etapa final de la planta de flotacin colectiva, la

etapa de barrido o Scavenger. Aqu se intentar recuperar la mayor cantidad de cobre
posible, que no fue recuperado en el circuito Rougher. El concentrado recuperado, se
enva nuevamente al TK-95, para ingresar nuevamente al circuito de remolienda.
Por ltimo el relave del circuito de barrido, se junta con el del circuito Rougher para ser
enviados al tranque de relaves El Mauro.
21
4.3. Rol de celdas amortiguadoras o celdas cero en el circuito
Como se aprecia en la figura 4.2, actualmente las celdas amortiguadoras de los bancos
Rougher 5, 6, 7 y 8, ubicadas al comienzo de cada uno de estos bancos, participan de
manera activa del proceso de flotacin Rougher, aportando su concentrado
directamente hacia las canaletas de descarga de los bancos a los cuales pertenecen,
recorriendo el circuito completo de clasificacin y remolienda, para luego ser alimentado
a las columnas.
Por otra parte, en la figura 4.3 se presenta un diagrama que muestra en forma grfica
donde se encuentran ubicadas las celdas cero dentro del proceso.
Figura 4.2: Diagrama explicativo del fenmeno ocurrido dentro de las celdas cero
y su descarga hacia las primeras celdas de los bancos Rougher.
22
Celda cero
Cajn distribuidor.
Batera de
hidrociclones.
Celda de flotacin
Celda DOE Rougher.
Celda Wemco
Rougher /
Scavenger.
Molino vertical
Figura 4.3: Ubicacin grfica de las celdas cero en el circuito actual.

23
Captulo 5. Prefactibilidad del proyecto
5.1. Evaluacin
Para comenzar a evaluar la modificacin del circuito, primero se debi hacer muestreos
que confirmaran que el colchn de espuma producido en las celdas cero de la flotacin
Rougher y en las primeras celdas de la flotacin Scavenger tuvieran las condiciones
que se requieren para iniciar el proyecto.
La nueva propuesta para la modificacin del circuito, tiene como eje central la utilizacin
de las celdas antes mencionadas, por lo que es imperativo caracterizar de la mejor
manera el concentrado proveniente de ellas.
Por esta razn, se program el muestreo para tres das, en caso que la operacin
tuviera algn inconveniente, y para que de esta forma los resultados no fuesen
interpretados en una condicin puntual de la planta.
24
5.2. Muestreo
Para asegurar que los resultados fuesen representativos, se prepar un protocolo de

muestreo que enunciaba que se deba muestrear 4 puntos de la planta de flotacin
colectiva, cortando muestras cada 20 minutos, durante un perodo de 3 horas y repetir
el procedimiento durante tres das operativos.
Las muestras fueron enviadas al laboratorio metalrgico y al laboratorio qumico y se

realizaron anlisis granulomtricos de cada muestra por punto de muestreo, porcentaje
de slidos y adems de anlisis qumicos para la determinacin de leyes de cobre y
molibdeno por fraccin granulomtrica.
Los puntos muestreados fueron los siguientes:
1. Celda cero del banco N 5 de la etapa Rougher.

2. Celda cero del banco N 8 de la etapa Rougher.
3. Primera celda del banco N 1 de la etapa Scavenger.
4. ST-781, cajn de recepcin del concentrado colectivo.
En la figura 5.1, se observan muestran dos de los cuatro puntos de muestreos antes
mencionados.
A)
A) B)
B)
Figura 5.1: Puntos de muestreo: A) Celda cero Rougher 5 y

B) primera celda del banco N1 Scavenger.
25
5.3. Condiciones de operacin durante el muestreo
Los primeros dos das de muestreo fueron el 28 y 30 de Diciembre del 2013, de las
14:00 hasta las 17:00, mientras que el ltimo da fue el 1 de Enero del 2014 a la misma
hora que los muestreos anteriores.
En su mayora, las condiciones fueron favorables con casi todos los indicadores
analizados, lo que permite decir que fue un perodo de operacin normal, a excepcin
de la detencin de un molino SAG en uno de los muestreos.
Los indicadores analizados fueron los siguientes:
x P80
x TMS
x Potencia SAG
x Porcentaje de slidos en bancos Rougher
26
5.3.1.P80
El P80 se mostr normal durante los tres muestreos, ya que siempre se mantuvo entre
180 250 [m], tal como se muestra en los grficos 5.1, 5.2 y 5.3. La nica anomala
que se present fue durante el segundo muestreo, el medidor marc el mismo P80 en
las tres horas de trabajo.
Muestreo 1 - P80
300
280
260
P80 [m]
240
SAG 1
220
200 SAG 2
180
SAG 3
160
14:16:00
16:48:00
14:00:00
14:08:00
14:24:00
14:32:00
14:40:00
14:48:00
14:56:00
15:04:00
15:12:00
15:20:00
15:28:00
15:36:00
15:44:00
15:52:00
16:00:00
16:08:00
16:16:00
16:24:00
16:32:00
16:40:00
16:56:00
Grfico 5.1: P80 durante el primer muestreo de la planta de flotacin colectiva.
Muestreo 2 - P80
300
280
260
P80 [m]
240
SAG 1
220
200 SAG 2
180
SAG 3
160
14:16:00
16:48:00
14:00:00
14:08:00
14:24:00
14:32:00
14:40:00
14:48:00
14:56:00
15:04:00
15:12:00
15:20:00
15:28:00
15:36:00
15:44:00
15:52:00
16:00:00
16:08:00
16:16:00
16:24:00
16:32:00
16:40:00
16:56:00
Grfico 5.2: P80 durante el segundo muestreo de la planta de flotacin colectiva.
27
Muestreo 3 - P80
300
280
260
P80 [m]
240
SAG 1
220
200 SAG 2
180
SAG 3
160
14:16:00
16:48:00
14:00:00
14:08:00
14:24:00
14:32:00
14:40:00
14:48:00
14:56:00
15:04:00
15:12:00
15:20:00
15:28:00
15:36:00
15:44:00
15:52:00
16:00:00
16:08:00
16:16:00
16:24:00
16:32:00
16:40:00
16:56:00
Grfico 5.3: P80 durante el tercer muestreo de la planta de flotacin colectiva.
5.3.2.TMS
Las toneladas de mineral seco estn medidas por hora, y entre las tres lneas SAG
deben cumplir por lo menos dentro de un rango de 150.000 a 200.000 toneladas por
da, por lo que cada SAG debe procesar por sobre las 2000 ton/hora. La nica
excepcin en los resultados fue debido a la detencin del SAG 1 durante el segundo
muestreo.
En los grficos 5.4, 5.5 y 5.6 se puede ver la variabilidad que tuvo el tonelaje procesado
durante los das de muestreo. Se aprecia claramente en el grfico 5.5, que al quedar
fuera de operacin una de las lneas SAG, las otras dos tienen un incremento de
mineral procesado, para as cumplir con el tonelaje diario establecido por MLP.
Por otra parte en el grfico 5.6, se observa que no existe mayor variacin entre las tres
lneas de proceso.
28
TMS/h TMS/h TMS/h
0
0
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
14:00:00 14:00:00 14:00:00

14:08:00 14:08:00 14:08:00
14:16:00 14:16:00 14:16:00
14:24:00 14:24:00 14:24:00
14:32:00 14:32:00 14:32:00
14:40:00 14:40:00 14:40:00
14:48:00 14:48:00 14:48:00
14:56:00 14:56:00 14:56:00
15:04:00 15:04:00 15:04:00
15:12:00 15:12:00 15:12:00
15:20:00 15:20:00 15:20:00
15:28:00 15:28:00 15:28:00
15:36:00 15:36:00 15:36:00
15:44:00 15:44:00 15:44:00
15:52:00 15:52:00 15:52:00
16:00:00 16:00:00 16:00:00
Muestreo 3 - TMS
Muestreo 2 - TMS
Muestreo 1 - TMS
16:08:00 16:08:00 16:08:00

16:16:00 16:16:00 16:16:00
16:24:00 16:24:00 16:24:00
16:32:00 16:32:00 16:32:00
16:40:00 16:40:00 16:40:00
16:48:00 16:48:00 16:48:00
16:56:00 16:56:00 16:56:00
SAG 3
SAG 2
SAG 1
SAG 3
SAG 2
SAG 1
SAG 3
SAG 2
SAG 1
Grfico 5.6: TMS durante el tercer muestreo de la planta de flotacin colectiva.

Grfico 5.4: TMS durante el primer muestreo de la planta de flotacin colectiva.
Grfico 5.5: TMS durante el segundo muestreo de la planta de flotacin colectiva.
29
5.3.3.Potencia
La potencia de los molinos SAG tambin se encuentra dentro del rango de operacin
normal, trabajando dentro de un intervalo de 15000 - 15300 [kWh], a excepcin del
muestreo 2, donde el SAG 1 estuvo detenido aproximadamente por dos horas.
Los grficos 5.7, 5.8 y 5.9 muestran la variabilidad de la potencia durante los muestreos
realizados en la planta.
Tal como se mencion anteriormente, en el muestreo dos, que est representado en el

grfico 5.8, se aprecia de forma clara la detencin del molino SAG.
En tanto los grficos 5.7 y 5.9 no representan mayores variaciones para la potencia de
los molinos SAG.
Muestreo 1 - Potencia
16500
16000
Potencia [kWh]
15500
15000
14500 SAG 1
14000
13500 SAG 2
13000 SAG 3
12500
15:44:00
16:16:00
16:48:00
14:00:00
14:08:00
14:16:00
14:24:00
14:32:00
14:40:00
14:48:00
14:56:00
15:04:00
15:12:00
15:20:00
15:28:00
15:36:00
15:52:00
16:00:00
16:08:00
16:24:00
16:32:00
16:40:00
16:56:00
Grfico 5.7: Potencia SAG durante el primer muestreo de la planta de flotacin

colectiva.
30
20000
Potencia [kWh] 15000
10000 SAG 1
5000 SAG 2
SAG 3
0
15:44:00
16:16:00
16:48:00
14:00:00
14:08:00
14:16:00
14:24:00
14:32:00
14:40:00
14:48:00
14:56:00
15:04:00
15:12:00
15:20:00
15:28:00
15:36:00
15:52:00
16:00:00
16:08:00
16:24:00
16:32:00
16:40:00
16:56:00
Grfico5.8: Potencia SAG durante el segundo muestreo de la planta de flotacin
colectiva.
20000
Potencia [kWh]
15000
10000 SAG 1
5000 SAG 2
SAG 3
0
15:44:00
16:16:00
16:48:00
14:00:00
14:08:00
14:16:00
14:24:00
14:32:00
14:40:00
14:48:00
14:56:00
15:04:00
15:12:00
15:20:00
15:28:00
15:36:00
15:52:00
16:00:00
16:08:00
16:24:00
16:32:00
16:40:00
16:56:00
Grfico 5.9: Potencia SAG durante el tercer muestreo de la planta de flotacin

colectiva.
5.3.4.Porcentaje de slidos
El porcentaje de slidos de entrada a la flotacin Rougher fue el parmetro menos

variable por muestreo, mantenindose estable en cada una de las descargas de las
lneas de molienda SAG.
A continuacin en los grficos 5.9.1, 5.9.2 y 5.9.3 se visualiza de mejor manera la

estabilidad del porcentaje de slidos mencionada anteriormente.
31
% de slidos [%] % de slidos [%]
30
32
34
36
38
40
42
44
30
32
34
36
38
40
42
44
14:00:00 14:00:00
14:08:00 14:08:00
14:16:00 14:16:00
14:24:00 14:24:00
14:32:00 14:32:00
14:40:00 14:40:00
14:48:00 14:48:00
14:56:00 14:56:00
15:04:00 15:04:00
15:12:00 15:12:00
15:20:00 15:20:00
15:28:00
15:28:00
15:36:00
15:36:00
15:44:00
15:44:00
15:52:00
15:52:00
16:00:00
16:00:00 16:08:00
flotacin colectiva.
flotacin colectiva.
16:08:00 16:16:00
16:16:00
Muestreo 2 - Cp Rougher
16:24:00
16:24:00 16:32:00
16:32:00 16:40:00
16:40:00 16:48:00
16:48:00 16:56:00
16:56:00
SAG 3
SAG 2
SAG 1
SAG 3
SAG 2
SAG 1
Grfico 5.9.1: Porcentaje de slidos durante el primer muestreo de la planta de
Grfico 5.9.2: Porcentaje de slidos durante el segundo muestreo de la planta de
32
44
42
% de slidos [%] 40
38
36
SAG 1
34
32 SAG 2
30 SAG 3
14:00:00
14:08:00
14:16:00
14:24:00
14:32:00
14:40:00
14:48:00
14:56:00
15:04:00
15:12:00
15:20:00
15:28:00
15:36:00
15:44:00
15:52:00
16:00:00
16:08:00
16:16:00
16:24:00
16:32:00
16:40:00
16:48:00
16:56:00
Grfico 5.9.3: Porcentaje de slidos durante el tercer muestreo de la planta de
flotacin colectiva.
5.4. Resultados
5.4.1.Anlisis granulomtricos.
Los anlisis granulomtricos fueron concluyentes en los tres das de muestreo, ya que
en todas las ocasiones, la granulometra de la pulpa fue muy parecida, sin embargo
bastante lejana de lo que se pretende lograr, debido a que la planta de flotacin
colectiva de MLP, produce un concentrado colectivo dentro de un rango granulomtrico
bastante especfico:
x Porcentaje de pulpa retenida sobre 150 [m] : 0.05 0.00 %

x Porcentaje de pulpa pasante bajo 45 [m] : 68 72 %
A continuacin en los grficos 5.9.4, 5.9.5, 5.9.6 y 5.9.7 y tablas 5.1, 5.2, 5.3 y 5.4 se
presentan los resultados granulomtricos por punto de muestreo.
33
Celda cero, banco 5 - Rougher
100
90
80
Pasante [%]
70
Muestreo 1
60
Muestreo 2
50
Muestreo 3
40
30
0 50 100 150 200 250
Tamao de partcula [m]

flotacin Rougher.
Malla Abertura Pasante Acumulado (%)
Tyler (micrones) M1 M2 M3
65 212 98.64 97.61 97.51
100 150 94.33 91.82 91.44
150 106 86.22 82.25 81.45
200 75 74.96 70.40 69.19
270 53 61.53 57.13 55.56
325 45 55.18 50.98 49.58
400 38 53.32 49.09 47.88
Pan < 38 0.00 0.00 0.00

flotacin Rougher.
34
Celda cero, banco 8 - Rougher
100
90
80
Pasante [%]
70
Muestreo 1
60
Muestreo 2
50
Muestreo 3
40
30
0 50 100 150 200 250

flotacin Rougher.
65 212 96.83 96.89 94.56
100 150 90.53 90.72 85.55
150 106 80.83 80.61 73.20
200 75 69.20 67.96 59.53
270 53 56.27 54.31 46.55
325 45 50.39 48.09 41.11
400 38 48.56 46.18 39.58
Pan < 38 0.00 0.00 0.00

flotacin Rougher.
35
Celda uno, banco 1 - Scavenger
100
95
90
85
Pasante [%]
80
75 Muestreo 1
70 Muestreo 2
65
Muestreo 3
60
55
50
0 50 100 150 200 250
Grfico 5.9.6: Granulometras de los tres muestreos hechos en la celda 1, banco 1

de la flotacin Scavenger.
65 212 99.92 99.94 99.91
100 150 99.15 99.17 99.15
150 106 96.84 96.00 95.83
200 75 91.14 88.22 86.28
270 53 80.88 75.10 71.53
325 45 75.34 68.20 64.71
400 38 73.69 65.89 62.69
Pan < 38 0.00 0.00 0.00
Tabla 5.3: Perfil granulomtrico de los tres muestreos hechos en la celda 1, banco
1 de la flotacin Scavenger.
36
Concentrado Colectivo
100
95
90
85
Pasante [%]
80
75 Muestreo 1
70 Muestreo 2
65
Muestreo 3
60
55
50
0 50 100 150 200 250
Grfico 5.9.7: Granulometras de los tres muestreos hechos al concentrado

colectivo producido en la planta concentradora.
65 212 99.99 99.99 99.99
100 150 99.57 99.75 99.83
150 106 97.96 98.19 98.63
200 75 93.19 92.52 96.69
270 53 82.70 79.03 84.47
325 45 76.36 70.81 76.67
400 38 74.27 68.10 74.27
Pan < 38 0.00 0.00 0.00
Tabla 5.4: Perfil granulomtrico de los tres muestreos hechos al concentrado

colectivo producido en la planta concentradora.
37
Como se puede observar en los grficos anteriores, ninguna de las curvas cumple con
las condiciones que se requieren como para enviar el concentrado como producto final
(porcentaje de pulpa retenida sobre 150 [m]: 0.05 0.00 % y porcentaje de pulpa
pasante bajo 45 [m]: 68 72 %).
Sin embargo, la que tiene una granulometra ms similar es la curva del concentrado
Scavenger, representada en el grfico 5.96, que no est tan alejada de lo ptimo como
los anlisis de la flotacin Rougher, presentados en los grficos 5.9.4 y 5.9.5.
Por esta razn, enviar el concentrado Scavenger como producto final sin hacerlo pasar
por un circuito de clasificacin y remolienda es una buena idea, ya que podra servir
para ajustar la granulometra cada vez que el producto final este demasiado fino.
Otra observacin que se puede rescatar, es que pese a que hubo una detencin de uno
de los molinos SAG, la granulometra resultante en el segundo muestreo no dist
mucho del primer y tercer muestreo.
A continuacin en las tablas 5.5, 5.6 y 5.7, se muestra el grado de desviacin

expresado en porcentaje, que hubo en cada muestreo, respecto al rango
granulomtrico ptimo del concentrado colectivo.
Para los resultados de las celdas cero Rougher, se puede observar que existe una
desviacin de al menos un 15 - 20% sobre los 45 micrones, y alrededor de un 8-14%
bajo los 150 micrones, lo que significa que el material es demasiado grueso como para
considerarlo concentrado colectivo final. En cuanto a los resultados de la flotacin
Scavenger, la desviacin es bajo 0.5% bajo 150 micrones y un 5% sobre 45 micrones,
estando bastante cercano al rango mencionado al comienzo de este anlisis.
38
Desviacin banco 5 Rougher [%]
M1 M2 M3
Bajo 150
5.17 7.68 8.06
[m]
Sobre 45
14.82 19.02 20.41
[m]

respecto al concentrado colectivo.
Desviacin banco 8 Rougher [%]

M1 M2 M3
Bajo 150
8.97 8.77 13.95
[m]
Sobre 45
19.61 21.90 28.89
[m]

Desviacin banco 1 Scavenger [%]

M1 M2 M3
Bajo 150
0.35 0.33 0.35
[m]
Sobre 45
-5.34 1.80 5.28
[m]
Tabla 5.7: Desviacin por muestreo de la granulometra del banco 1 Scavenger

39
5.4.2.Anlisis qumicos
Los resultados obtenidos de los anlisis qumicos fueron bastante favorables al estudio
de avance de concentrados, ya que en su mayora, las leyes fueron ms altas que las
del concentrado colectivo que produce la planta, lo que deja una variable menos de
incertidumbre y sirve para apoyar la propuesta de modificacin del circuito de la planta
de flotacin colectiva.
Los resultados se presentan a continuacin en las tablas 5.8, 5.9 y 5.1.1, mostrando los
anlisis por fraccin granulomtrica para Co y Mo.
Celda cero, Banco 5 Rougher

Muestreo Leyes por fraccin
# Total 100 200 325 -325

M1 Cu (%) 34.97 28.00 35.18 38.09 34.56
Mo (%) 0.31 0.28 0.39 0.35 0.24
# Total 100 200 325 -325
M2 Cu (%) 32.37 24.95 31.97 35.82 32.36
Mo (%) 0.3 0.22 0.39 0.35 0.27
# Total 100 200 325 -325
M3 Cu (%) 36.78 30.68 37.05 39.17 36.79
Mo (%) 0.3 0.26 0.35 0.32 0.22
Tabla 5.8: Leyes por fraccin del banco 5 Rougher.
40
Celda cero, Banco 8 Rougher
# Total 100 200 325 -325

M1 Cu (%) 35.33 27.49 36.70 39.69 34.90
Mo (%) 0.31 0.25 0.38 0.29 0.23
# Total 100 200 325 -325
M2 Cu (%) 31.95 22.06 31.77 35.72 32.49
Mo (%) 0.47 0.58 0.64 0.51 0.34
# Total 100 200 325 -325
M3 Cu (%) 36.16 31.95 37.82 39.90 35.50
Mo (%) 0.31 0.26 0.38 0.33 0.24
Tabla 5.9: Leyes por fraccin del banco 8 Rougher.
Celda 1, banco 1 Scavenger

# Total 100 200 325 -325

M1 Cu (%) 32.58 8.11 14.38 23.14 36.89
Mo (%) 0.28 1.16 0.61 0.32 0.21
# Total 100 200 325 -325
M2 Cu (%) 29.27 7.09 11.24 23.03 34.51
Mo (%) 0.39 1.31 0.86 0.43 0.26
# Total 100 200 325 -325
M3 Cu (%) 28.27 7.05 10.01 20.23 35.42
Mo (%) 0.46 1.24 0.9 0.54 0.29
Tabla 5.1.0: Leyes por fraccin de la celda 1, del banco 1 Scavenger.
Como se puede observar, los resultados de ley son bastante positivos, alcanzando
como promedio un 34,59% de cobre total para el concentrado de las celdas cero
Rougher y 30.04% para la Scavenger.
Conocidos estos resultados, queda evaluar un circuito de clasificacin y remolienda

para estos concentrados, ya que su problema no est en la ley de cobre, sino en lo
grueso del mineral.
41
Captulo 6. Balances
6.1. Factibilidad tcnica
Como se mencion anteriormente, la modificacin del circuito de flotacin colectiva,

responde a la necesidad de disponer de estos concentrados de leyes sobre el 30% en
Cu como producto final, ya que actualmente se est ensuciando junto al concentrado
Rougher producido por otras celdas, los cuales estn dentro de un rango de ley de
3 5% en Cu.
Para justificar la puesta en marcha del proyecto, se deben analizar los beneficios
operacionales y econmicos que puede traer la modificacin, por lo que para evaluar la
instalacin del circuito, lo primero ser analizar el comportamiento actual del circuito de
flotacin colectiva en comparacin con el circuito que incluye el proyecto de esta
memoria.
El comportamiento ser evaluado a partir de diferentes indicadores metalrgicos,

detallados en este captulo.
42
6.2. Variables utilizadas
Para realizar el balance se recopil informacin operacional de alrededor de 150 das,

de los cuales se utilizaron las variables presentadas a continuacin en la tabal 6.1:
Variable Unidad
Tonelaje procesado por lnea
TMS/hora
SAG 1, SAG 2 y SAG 3
Leyes de cabeza por lnea
[%]
SAG 1, SAG 2 y SAG 3
Ley de concentrado colectivo [%]
Ley de concentrado Rougher [%]
Ley de relave de Columnas [%]
Ley de relave Scavenger [%]
Ley de relave general [%]
Ley de concentrado
[%]
Scavenger
Tabla 6.1: Informacin utilizada para realizar el balance.
Para asimilar la informacin de mejor manera, a continuacin se presentan tablas con

los promedios de alrededor de 30 das de todas las variables mencionadas en la tabla
6.1, con la planta de flotacin colectiva y su circuito actual.
Tonelaje [TMS/h] Ley CuT [%]

Fechas SAG1 SAG2 SAG3 SAG1 SAG2 SAG3
1/1/13 - 8/4/13 2591.38 2672.64 2661.41 0.73 0.72 0.70
8/4/13 - 9/5/13 2501.51 2550.67 2288.91 0.76 0.74 0.75
9/5/13 - 9/6/13 2644.44 2742.35 2552.20 0.74 0.71 0.72
9/6/13 - 11/7/13 2427.48 2584.91 2378.86 0.71 0.67 0.68
11/7/13 - 17/8/13 2459.70 2493.30 2613.29 0.74 0.73 0.78
Tabla 6.2: Tonelajes y leyes de entrada a la flotacin colectiva con el circuito

actual.
43
Alimentacin Alimentacin Concentrado Concentrado
Cabeza Cabeza Colectivo Rougher
Fechas [TMS/h] CuT [%] CuT [%] CuT [%]
1/1/13 - 8/4/13 7925.43 0.71 35.68 4.69
8/4/13 - 9/5/13 7341.09 0.75 34.07 4.44
9/5/13 - 9/6/13 7938.99 0.72 34.20 4.47
9/6/13 - 11/7/13 7391.25 0.68 34.39 3.78
11/7/13 - 17/8/13 7566.29 0.75 31.56 5.01
Cola Concentrado Relave

Cola Scavenger
Columnas Scavenger General
Fechas CuT [%] CuT [%] CuT [%] CuT [%]
1/1/13 - 8/4/13 0.14 1.44 4.93 0.09
8/4/13 - 9/5/13 0.15 2.96 5.84 0.09
9/5/13 - 9/6/13 0.17 3.68 8.51 0.08
9/6/13 - 11/7/13 0.12 3.13 7.76 0.07
11/7/13 - 17/8/13 0.13 4.65 9.26 0.08
Tabla 6.3: Tonelajes y leyes en la flotacin colectiva con el circuito actual.
Como se puede observar, los valores de la mayora de las variables son muy similares
incluso en fechas diferentes, lo que demuestra que la informacin recopilada es
confiable para realizar los balances anteriormente mencionados.
44
6.3. Balance metalrgico en condicin actual de planta
Con las variables antes mencionadas y descritas, se calcularon todos los flujos
msicos, leyes y por ende toneladas finas que hay en juego en la planta, ya que con
estos datos fue posible calcular las recuperaciones por etapa y global del proceso.
45
6.3.1.Consideraciones de clculo para la recuperacin global
a) La alimentacin de cabeza es la suma de tonelaje de las tres lneas SAG, con

unidades de [TMS/hora]
b) La ley de cabeza es el promedio de la ley de cobre total de las tres lneas

SAG, expresada en [%].
c) El flujo y ley de concentrado del circuito pertenecen al concentrado colectivo

que abandona la flotacin columnar.
d) El flujo y ley de relave pertenecen relave final del circuito, es decir la mezcla
de relave Rougher y relave Scavenger.
e) El circuito de remolienda no presenta prdidas.
La figura 6.1 muestra de forma grfica las corrientes a considerar para el clculo de la
recuperacin global.
Figura 6.1: Representacin de las consideraciones para el clculo de

recuperacin global.
46
6.3.2.Consideraciones de clculo para la recuperacin limpieza
a) El flujo de alimentacin es todo el concentrado Rougher producido, expresado

en unidades de [TMS/hora]
b) La ley de la alimentacin al circuito de limpieza es la cantidad de cobre total

contenida en el concentrado Rougher, expresada en [%].
c) El flujo y ley de concentrado del circuito es del concentrado colectivo que

abandona la flotacin columnar, al igual que en la recuperacin global.
d) El flujo y ley de relave pertenecen al relave Scavenger, expresados en

[TMS/hora] y [%] respectivamente.
e) El circuito de remolienda no presenta prdidas.
A continuacin, la figura 6.2 muestra las corrientes a considerar para el clculo de la

recuperacin limpieza.

recuperacin limpieza.
47
6.4. Clculos en condicin actual
A continuacin, se presentan los grficos de tres indicadores metalrgicos:

recuperacin metalrgica, recuperacin en peso y razones de enriquecimiento. Los
datos ms detallados y la descripcin de los clculos pueden encontrarse en el Anexo
A.
6.4.1.Recuperaciones metalrgicas
x Recuperacin Global: si bien es cierto que la recuperacin se ve bastante

oscilante en el grfico 6.1, se mantiene dentro de un rango aproximado de 86% y
92%, sin considerar algunos peaks anormales. Para la cantidad de datos antes
mencionada, el promedio total de sta fue de 88.99%.
94,00
93,00
92,00
[% de recuperacin]
91,00
90,00
89,00
88,00
87,00
86,00
85,00
84,00
Fecha
Recuperacin Global Actual
Grfico 6.1: Recuperacin global de la planta de flotacin colectiva en condicin

actual.
48
x Recuperacin Limpieza: la recuperacin de limpieza del grfico 6.2, se ve
dentro de un rango ms definido que la global, la cual vara entre 97% y 99%. El
promedio total de esta recuperacin fue de 98.33%.
100,00
99,50
[% de recuperacin]
99,00
98,50
98,00
97,50
97,00
96,50
96,00
Fecha
Recuperacin Limpieza Actual
Grfico 6.2: Recuperacin limpieza de la planta de flotacin colectiva en

condicin actual.
x Recuperacin Rougher: la recuperacin Rougher mostrada en el grfico 6.3, se

mantiene dentro de un rango aproximado de 88% y 93%. Su promedio total en
este balance fue de 90.5%.
95,00
94,00
[% de recuperacin]
93,00
92,00
91,00
90,00
89,00
88,00
87,00
86,00
Fecha
Recuperacin Rougher Actual
Grfico 6.3: Recuperacin Rougher de la planta de flotacin colectiva en

condicin actual.
49
x Recuperacin Scavenger: tal como muestra el grfico 6.4, la recuperacin
Scavenger es la ms inestable de todas, debido a que muchos resultados
parecen parcialmente alterados, probablemente por un equipo en mal estado.
Sin embargo, el rango ms representativo se encuentra entre 94% y 98%. El
promedio general de esta recuperacin fue de 96.61%
100,00
98,00
[% de recuperacin]
96,00
94,00
92,00
90,00
88,00
Fecha
Recuperacin Scavenger Actual
Grfico 6.4: Recuperacin Scavenger de planta de flotacin colectiva en

condicin actual.
50
6.4.2. Recuperaciones en peso
x Recuperacin global: la recuperacin global flucta en un rango de 1.5% y

2.5% como se muestra en el grfico 6.5, promediando en total una recuperacin
de 1.91% en peso.
3,00
2,50
[% de recuperacin]
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
Fecha
Recuperacin Global
Grfico 6.5: Recuperacin Global en peso de la planta en condicin actual.
x Recuperacin limpieza: por su parte la recuperacin limpieza flucta en un

rango aproximado de 10% y 20% como ensea el grfico 6.6, promediando un
13.05 % en peso, con el total de sus valores.
25,00
[% de recuperacin]
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
Fecha
Recuperacin Limpieza
Grfico 6.6: Recuperacin Limpieza en peso de la planta en condicin actual.

51
x Recuperacin Rougher: la recuperacin Rougher se mantiene dentro de un
rango aproximado de 10% y 20% aproximadamente con algunos peaks que
sobrepasan estos valores, tal como lo muestra el grfico 6.7. La media en este
caso es de 15.42%.
30,00
25,00
[% de recuperacin]
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
Fecha
Recuperacin Rougher
Grfico 6.7: Recuperacin Rougher en peso de la planta en condicin actual.
x Recuperacin Scavenger: la recuperacin Scavenger presentada en el grfico

6.8, se muestra bastante variable, con altos y bajos muchos ms pronunciados
que las otras recuperaciones. La inestabilidad responde a los hechos
mencionados anteriormente en Recuperacin Metalrgica Scavenger, sin
embargo dentro de esta variabilidad, la gran mayora de datos se encuentra
dentro de un rango de 30% y 50%, promediando as un 40.62%.
80,00
[% de recuperacin]
60,00
40,00
20,00
0,00
Fecha
Recuperacin Scavenger
Grfico 6.8: Recuperacin Scavenger en peso de la planta en condicin actual.

52
6.4.3.Razones de enriquecimiento
x Razn de enriquecimiento global: la razn de enriquecimiento global se mueve

dentro de un rango aproximado de 40 a 60 como se observa en el grfico 6.9,
con leyes de cabeza promedio de 0.7% y leyes de CuT en el concentrado
colectivo de alrededor de 34%. La media de esta razn es de 47.34.
80,00
[Razn de enriquecimiento]
60,00
40,00
20,00
0,00
Fecha
Razn de enriquecimiento global
Grfico 6.9: Razn de enriquecimiento global de la planta en condicin actual
x Razn de enriquecimiento en circuito de limpieza: la razn de

enriquecimiento del circuito de limpieza, observable en el grfico 6.1.0, est en
su mayora acotada por un lmite inferior de 6 y uno superior de 12. Aunque las
cifras son bastante variables, el promedio de esta razn es de 8.11.
20
15
10
Fecha
Razn de enriquecimiento en la limpieza
Grfico 6.1.0: Razn de enriquecimiento global de la planta en condicin actual.
53
x Razn de enriquecimiento en Rougher: el circuito Rougher, presenta un rango
ms acotado respecto a las razones anteriores. ste se mueve
aproximadamente entre 4 y 8, tal como se observa en el grfico 6.1.1 y posee
una media de 6.14.
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
Fecha
Razn de enriquecimiento Rougher
Grfico 6.1.1: Razn de enriquecimiento Rougher de la planta en condicin actual.
x Razn de enriquecimiento en Columnas: la razn de enriquecimiento de las

columnas (grfico 6.1.2), se mueve dentro del orden del 4 al 8. Pese a tener
bastantes perturbaciones, la media dentro del rango antes sealado es de 6.44.
16,00
14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
Fecha
Razn de enriquecimiento Columnas
Grfico 6.1.2: Razn de enriquecimiento de Columnas de la planta en condicin

actual.
54
x Razn de enriquecimiento en circuito Scavenger: la razn de enriquecimiento
Scavenger presentada en el grfico 6.1.3, est dentro de un rango aproximado
de 1.5 a 3.5. Se pueden apreciar algunos peaks que sobre pasan este rango,
tomndose stos como casos aislados. La media dentro del rango descrito es de
2.67.
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
Fecha
Razn de enriquecimiento Scavenger
Grfico 6.1.3: Razn de enriquecimiento Scavenger de la planta en condicin

actual.
55
6.4.4.Resumen de resultados al balance actual
Para visualizar los resultados de mejor manera, a continuacin se expone la tabla 6.4
con los promedios ms relevantes de los balances hechos al circuito actual.
Indicadores Metalrgicos Condicin actual

Tratamiento [TMS/h] 7858.66
Ley de Cu, cabeza [%] 0.72
Recuperacin Rougher, Cu [%] 90.5
Recuperacin Scavenger, Cu [%] 96.61
Recuperacin Limpieza, Cu [%] 98.33
Recuperacin Global, Cu [%] 88.99
Recuperacin en peso Rougher [%] 1.91
Recuperacin en peso Scavenger [%] 13.05
Recuperacin en peso Limpieza [%] 15.42
Recuperacin en peso Global [%] 40.62
Razn de enriquecimiento Rougher, Cu 6.14
Razn de enriquecimiento Scavenger, Cu 2.67
Razn de enriquecimiento Columnas, Cu 6.44
Razn de enriquecimiento Limpieza, Cu 8.11
Razn de enriquecimiento Global, Cu 47.34
Ley de Cu, Relave Scavenger [%] 0.14
Finos de Cu, Relave Scavenger [ton/h] 1.46
Ley de Cu, Relave final [%] 0.08
Finos de Cu, Relave Final [ton/h] 6.07
Concentrado colectivo, [TMS/h] 147.24
Ley de Cu, Concentrado colectivo [%] 33.87
Finos de Cu Concentrado colectivo [ton/da] 50.75
Tabla 6.4: Cuadro resumen de resultados relevantes del balance al circuito actual.
56
6.5. Balance con modificacin del circuito
Con los resultados del balance anterior, se puede dar paso a realizar el balance con la
propuesta de circuito, para as, comparar los cambios que se producen en flujos, finos y
recuperaciones. Con esta informacin, se podr establecer si efectivamente la
propuesta hecha tiene los beneficios operacionales esperados, lo que se traducir en
una posterior evaluacin econmica que dejar en claro los beneficios o prdidas que
se obtendrn con el proyecto.
6.5.1.Consideraciones para la recuperacin global con proyecto
a) La alimentacin de cabeza es la suma de tonelaje de las tres lneas SAG, con

b) La ley de cabeza es el promedio de la ley de cobre total de las tres lneas

SAG, expresada en [%].
c) Debido a que los flujos de celda cero son desconocidos, se tom una base de
clculo de 2.94 [TMS/hora] para el avance de concentrado Rougher,
equivalentes a una tonelada de finos de cobre.
d) Debido a que los flujos de concentrado de las primeras celdas de la flotacin

Barrido son desconocidos, se tom una base de clculo de 3.3 [TMS/hora]
para el avance de concentrado Scavenger, equivalentes a una tonelada de
finos de cobre.
e) La masa total de concentrado Rougher se consider igual para los balances

con y sin proyecto.
57
f) El flujo y ley de concentrado del circuito pertenecen al avance de
concentrados Rougher y Scavenger, ms el concentrado producido por la
flotacin columnar.
g) El flujo y ley de relave son del relave final del circuito, es decir la mezcla de
relave Rougher y relave Scavenger.
h) El circuito de remolienda no presenta prdidas.
i) Debido a que el material que se desea avanzar es muy grueso, se debe

aadir otro circuito de remolienda en el proceso, el cual tampoco presentar
prdidas.
j) Se mantienen los Split Factor del balance anterior.
La figura 6.3 representa de manera grfica las consideraciones hechas para el clculo
de la recuperacin global con el proyecto incluido.

recuperacin global con proyecto.
58
6.5.2.Consideraciones de clculo para la recuperacin de limpieza con
proyecto
a) El flujo de alimentacin es todo el concentrado Rougher producido, incluido

el avance desde las celdas cero que propone este proyecto, expresado en
b) La ley de la alimentacin al circuito de limpieza es la cantidad de cobre total

contenida en el concentrado Rougher, expresada en [%].
c) La masa total de concentrado Rougher se consider igual para los balances

con y sin proyecto.
d) El flujo y ley de concentrado del circuito pertenecen al avance de

concentrados Rougher y Scavenger, ms el concentrado producido por la
flotacin columnar.
e) El flujo y ley de relave son del relave Scavenger, expresados en [TMS/hora] y

[%] respectivamente.
f) El circuito de remolienda no presenta prdidas.
g) Debido a que el material que se desea avanzar es muy grueso, se debe

aadir otro circuito de remolienda en el proceso, el cual tampoco presentar
prdidas.
h) Se mantienen los Split Factor del balance anterior.
La figura 6.4 representa las consideraciones hechas para el clculo de la recuperacin

de limpieza con el proyecto.
59
recuperacin limpieza con proyecto.
6.6. Clculos en condicin futura y comparacin con

condicin actual
Con las variables y consideraciones antes mencionadas, se calcularon todas las TMS,
leyes y por ende toneladas de finos involucradas en el circuito de flotacin colectiva. Al
igual que en el punto 6.4, los datos y clculos se encuentran descritos en el Anexo A.
A continuacin, se presenta la comparacin de los mismos indicadores metalrgicos

usados en la evaluacin del circuito sin modificacin.
60
6.6.1. Recuperaciones metalrgicas
x Recuperacin Global: como se aprecia en el grfico 6.1.4, la recuperacin

global con la propuesta, aumenta levemente respecto a la situacin actual. Bajo
las condiciones de clculo antes mencionadas, el aumento promedio en la
recuperacin global es de un 0.19%.
94,00
[% de recuperacin]
92,00
90,00
88,00
86,00
84,00
Fecha
Sin proyecto Con proyecto
Grfico 6.1.4: Comparacin de recuperaciones metalrgicas globales.
x Recuperacin Limpieza: en el grfico 6.1.5 la recuperacin limpieza con

proyecto, aumenta un poco respecto a la planta en su condicin actual. El
aumento promedio es de un 0.22%.
100,00
[% de recuperacin]
99,00
98,00
97,00
96,00
Fecha
Grfico 6.1.5: Comparacin de recuperaciones metalrgicas del circuito de

limpieza.
61
x Recuperacin Rougher: tal como se plante en las condiciones de balance
iniciales, el concentrado Rougher se mantuvo igual con y sin proyecto debido a
que se considera que la masa de concentrado avanzado como producto final es
recuperada en el circuito Rougher. Por estas razones, evidentemente una de las
recuperaciones, est sobrepuesta sobre la otra en el grfico 6.1.6.
94,00
[% de recuperacin]
92,00
90,00
88,00
86,00
84,00
Fecha
Sin Proyecto Con Proyecto
Grfico 6.1.6: Comparacin de recuperaciones metalrgicas del circuito Rougher.
x Recuperacin Scavenger: La recuperacin Scavenger posee un aumento

considerable respecto a la situacin actual, aumentando en promedio 0.96%. Es
la recuperacin que muestra mayores diferencias respecto a la planta sin el
proyecto propuesto y se puede observar en el grfico 6.1.7.
100,00
[% de recuperacin]
98,00
96,00
94,00
92,00
90,00
88,00
Fecha
Grfico 6.1.7: Comparacin de recuperaciones metalrgicas del circuito

Scavenger.
62
6.6.2.Recuperaciones en peso
En general, las recuperaciones en peso se mantuvieron prcticamente iguales con y sin

proyecto, no pudindose diferenciar a simple vista unas de otras lneas en los grficos
6.1.8 al 6.2.1. Las pequeas diferencias estuvieron en las etapas Globales y Limpieza,
disminuyendo en un 0.01% y un 0.05% respectivamente.
3,00
2,50
[% de recuperacin]
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
Fecha
Grfico 6.1.8: Comparacin de recuperaciones en peso del circuito Global.
25,00
[% de recuperacin]
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
Fecha
Grfico 6.1.9: Comparacin de recuperaciones en peso del circuito de Limpieza.
63
30,00
[% de recuperacin] 25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
Fecha
Grfico 6.2.0: Comparacin de recuperaciones en peso del circuito Rougher.
80,00
70,00
60,00
[% de recuperacin]
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
Fecha
Sin proyecto Con Proyecto
Grfico 6.2.1: Comparacin de recuperaciones en peso del circuito Scavenger.
64
6.6.3.Razones de enriquecimiento
x Razn de enriquecimiento global: Tiene una baja promedio de 0.61 respecto al

circuito que opera actualmente. En el grfico 6.2.3, ambas lneas se separan
levemente.
70,00
[% de recuperacin]
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
Fecha
Grfico 6.2.3: Comparacin de razones de enriquecimiento del circuito Global.
x Razn de enriquecimiento en circuito de limpieza: el circuito de limpieza

presentado en el grfico 6.2.4, al igual que el circuito global, posee una baja
promedio de 0.11 respecto al circuito sin proyecto.
16
14
[% de recuperacin]
12
10
8
6
4
2
0
Fecha
Grfico 6.2.4: Comparacin de razones de enriquecimiento del circuito de

limpieza.
65
x Razn de enriquecimiento en circuito Rougher: el circuito Rougher del grfico
6.2.5, se mantiene igual para ambos casos debido a las condiciones iniciales de
balance, por lo tanto no existe diferencia entre ambos.
12,00
[% de recuperacin]
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
Fecha
Grfico 6.2.5: Comparacin de razones de enriquecimiento del circuito Rougher.
x Razn de enriquecimiento en Columnas: en la flotacin Columnar, aumenta su

razn de forma muy mnima, en un 0.1 respecto al circuito actual, lo cual es muy
difcil de observar en el grfico 6.2.6.
18,00
16,00
[% de recuperacin]
14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
Fecha
Grfico 6.2.6: Comparacin de razones de enriquecimiento en Columnas.
66
x Razn de enriquecimiento en circuito Scavenger: en el circuito Scavenger,
hay una ganancia de 0.08 respecto a cmo se opera actualmente. Al igual que el
caso anterior, es muy complejo identificar esta diferencia en el grfico 6.2.7.
10,00
[% de recuperacin]
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
Fecha
Grfico 6.2.7: Comparacin de razones de enriquecimiento en circuito Scavenger.
67
6.6.4.Cuadro resumen comparativo de resultados
Para simplificar todos los datos y resultados entregados anteriormente, a continuacin

se presenta la tabla 6.5 con los principales indicadores metalrgicos de la planta en su
condicin actual con la propuesta hecha.
Condicin
Indicadores Metalrgicos Propuesta
actual
Tratamiento [TMS/h] 7858.66 7858.66
Ley de Cu, cabeza [%] 0.72 0.72
Recuperacin Rougher, Cu [%] 90.5 90.5
Recuperacin Scavenger, Cu [%] 96.61 97.57
Recuperacin Limpieza, Cu [%] 98.33 98.55
Recuperacin Global, Cu [%] 88.99 89.18
Recuperacin en peso Global [%] 1.91 1.90
Recuperacin en peso Limpieza [%] 13.05 13.00
Recuperacin en peso Rougher [%] 15.42 15.42
Recuperacin en peso Scavenger [%] 40.63 40.63
Razn de enriquecimiento Rougher, Cu 6.14 6.14
Razn de enriquecimiento Scavenger, Cu 2.67 2.75
Razn de enriquecimiento Columnas, Cu 6.44 6.54
Razn de enriquecimiento Limpieza, Cu 8.11 8
Razn de enriquecimiento Global, Cu 47.34 46.73
Ley de Cu, Relave Scavenger [%] 0.14 0.07
Finos de Cu, Relave Scavenger [ton/h] 1.46 0.745
Ley de Cu, Relave final [%] 0.0800 0.0797
Finos de Cu, Relave Final [ton/h] 6.07 5.96
Concentrado colectivo, [TMS/h] 147.24 149.88
Ley de Cu, Concentrado colectivo [%] 33.87 33.23
Finos de Cu Concentrado colectivo [ton/h] 50.75 50.86
Tabla 6.5: Cuadro resumen comparativo de resultados a ambos balances.
68
6.6.5.Comentarios
La realizacin del proyecto es factible desde un punto de vista operacional, ya que en

muchos de los indicadores presentados anteriormente ste entrega pequeas
ganancias en trminos de recuperacin y produccin de finos, lo que lo hace una
alternativa bastante interesante a estudiar.
De los balances comparados, podemos deducir que el proyecto nos entregara los
siguientes beneficios operacionales:
x Ganancia en circuito de flotacin Scavenger o Barrido, ya que aumenta la

recuperacin y por ende disminuye casi en un 50% la cantidad de finos que se
va por el relave, tal como se observa en el grfico 6.2.8.
0,30
0,25
0,20
CuT [%]
0,15
0,10
0,05
0,00
Fecha
Grfico 6.2.8: Comparacin de leyes de relave Scavenger.
x Aumento de la produccin de finos de Cu, proyectando alrededor de 4.56

[ton/da] extras por la modificacin del circuito.
x Descongestionamiento del circuito de remolienda convencional y de flotacin

Columnar.
69
x Slo una pequea disminucin de 0.64% en trminos de ley para el concentrado
colectivo final, como se muestra en el grfico 6.2.9.
40,00
38,00
36,00
CuT [%]
34,00
32,00
30,00
28,00
26,00
Fecha
Grfico 6.2.9: Comparacin de leyes de concentrado colectivo final.
Con estos resultados, se puede continuar con la validacin de un circuito de

remolienda, ya que operacionalmente se tiene la certeza que el proyecto entrega
beneficios.
70
Captulo 7. Nuevo circuito de remolienda
7.1. Propuesta
Como se vio con los resultados del laboratorio y de los balances, es necesario contar
con una etapa de clasificacin y remolienda para tratar el concentrado proveniente de
las celdas acondicionadoras de la flotacin Rougher, por lo que a continuacin se
describir la forma de tratarlo.
Existen varias lneas de proceso que fueron alguna vez utilizadas en la planta, pero que
han sido dejadas fuera de operacin por motivos de capacidad, tecnologa, eficiencia o
simplemente renovacin. Si bien es cierto, hay muchas de stas partes que hoy en da
se encuentran bajo las condiciones estndar de operacin, el proyecto buscar volver a
utilizar los equipos que se encuentren en mejor estado, con el fin de realizar una
propuesta que no necesite una modificacin mayor dentro del circuito actual.
7.2. Flowsheet
La nueva propuesta utiliza estanques, bombas, una batera de hidrociclones y un

molino vertical. Todos estos equipos se encuentran presentes en la planta, por lo que
sern descritos de la mejor manera para analizar si satisfacen las necesidades del
proyecto.
En la figura 7.1, se tiene el layout de la planta para exponer la idea de una forma ms
clara y ordenada. Por otra parte, en la figura 7.2 se tiene el diagrama de flujo en detalle
para analizar por equipos las necesidades antes mencionadas.
71
Celda cero
Cajn distribuidor.
Batera de
hidrociclones.
Celda de flotacin
Celda DOE Rougher.
Celda Wemco
Rougher /
Scavenger.
Molino vertical
Figura 7.1: Layout de la modificacin del circuito
72
El circuito de remolienda propuesto, tiene por objetivo modificar lo menos posible las
lneas de proceso actuales, con el fin de abaratar costos en equipos nuevos y sus
instalaciones.
Para lograr el objetivo, se hizo una extensa investigacin sobre la cantidad de equipos
disponibles, capacidades y ubicacin dentro de la planta. El resultado fue bastante
positivo, ya que se cuenta con los equipos necesarios como para instalar la nueva
propuesta, conservando un nivel considerable de flexibilidad operacional.
7.3. Descripcin del circuito
La propuesta, presentada en la figura 7.2, comienza por sacar el concentrado de las

celdas cero, por un costado y dirigirlo hacia un cajn comn (ST-710) para que sea
impulsado por una bomba (PP-704) hacia el primero (ST-363) de una serie de cajones
receptores.
Los cajones en serie (ST-363 / ST-442 / ST-447) transportan el concentrado mediante

un sistema de tapones, en los cuales el concentrado fluye por gravedad hasta ser
descargado en un cajn mezclador (ST-441) el cual adems de recibir el concentrado
de las celdas cero, recibir la descarga del molino vertical que est en el circuito.
Adems, el cajn cuenta con una corriente distribuidora de agua, que permitir operar
con un rango amplio de porcentaje de slidos. Una vez ajustado el nivel de agua
deseado, mediante una bomba (PP-081), se trasladar el concentrado hacia una
batera de hidrociclones (CS012), la cual se encargar de la clasificacin de la pulpa. El
underflow, ser descargado hacia un cajn (ST-27), el cual tambin posee una lnea
de agua con la que se podr ajustar el porcentaje de slidos antes de transportarlo
hacia el molino vertical.
Cuando se llegue al porcentaje requerido, que debiese ser del orden del 30%, una
bomba (PP-080) se encargar de alimentar al molino vertical del circuito (ML-016), el
73
cual alimentar nuevamente al cajn mezclador (ST-441) la pulpa, con un tamao
reducido, cerrando as el circuito de remolienda.
Por otra parte, el overflow de la batera de ciclones (CS012), ser descargado a un

cajn (ST-013) donde se mezclar con el concentrado proveniente de las primeras
celdas de los bancos Scavenger. Una vez mezcladas ambas corrientes, se
transportarn mediante una bomba (PP-997) hacia un cajn final (ST-781) donde
quedarn dispuestos como concentrado colectivo final.
74
Figura 7.2: Flowsheet propuesto del circuito de remolienda y sus
corrientes.
75
7.4. Balance al circuito de remolienda
Para realizar el balance al circuito propuesto, se tuvieron que tomar ciertas

consideraciones respecto a los principales equipos que componen la remolienda,
parmetros operativos y bases de clculo.
7.4.1.Consideraciones
x Debido a que la batera de ciclones que compone el circuito no est operativa

desde hace muchos aos, no se posee informacin histrica sobre su
comportamiento en cuanto a clasificacin, Split o ninguna caracterizacin de los
flujos que descarga.
x Se tom informacin de otra batera similar que se encuentra actualmente en

uso, pero de la cual lamentablemente no se dispone estudios granulomtricos
de su overflow y underflow, lo cual es esencial para realizar una simulacin ms
acertada del equipo de separacin.
x La informacin disponible de la batera es la siguiente:

Carga circulante: 138%.
% de slidos de alimentacin: 30%.
% de slidos Underflow: 53.4%.
% de slidos Overflow: 21.8%
x El molino vertical involucrado en la propuesta no presentar prdidas mientras

los flujos pasen por l, slo reducir de tamao y en su totalidad el flujo de
alimentacin que sea ingresado.
x Las corrientes del balance sern identificadas segn los nmeros que se
muestran en el diagrama de flujo de la figura 7.2.
76
x La densidad del slido que se utiliz para todo el balance es de 2.55 [ton/m 3].
x Se consider al igual que en los balances anteriores el avance de una tonelada

de finos de Cu de concentrado Rougher y una tonelada de finos de Cu de
concentrado Scavenger.
x Finalmente la tabla 7.1 muestra datos de inters para el balance.
Avance de concentrados
%
Flotacin Finos [ton/h] CuT [%] TMS/h
slidos
Rougher 1 46.7 34 2.94
Scavenger 1 30 30 3.33
Tabla 7.1: Datos de inters de los concentrados de avance.
Todos los balances del sistema de remolienda, fueron desarrollados segn el mtodo
que se plantea en el libro Dimensionamiento y optimizacin de plantas concentradoras
mediante tcnicas de modelacin matemtica de Jaime Seplveda, el cual paso a paso
determina todas las corrientes, de slidos, pulpa y finos.
77
7.4.2.Balance de slidos, pulpa y finos
A continuacin, se presentan en la tabla 7.2 un resumen con los resultados de balance

de slidos, de pulpa y de finos de Cu realizados al circuito de remolienda propuesto.
[Ton % de de pulpa Finos Leyes

Corriente [TMS/h] [m3/h]
pulpa/h] slidos [ton/m3] [Ton/h] [%]
F1 4.06 12.60 32.22 1.24 10.13 0.90 22.23
F2 4.06 12.60 32.20 1.24 10.13 0.90 22.23
F3 - 2.13 0.00 1.00 2.13 - -
F4 2.94 6.30 46.70 1.40 4.51 1.00 34.00
F5 7.00 21.02 33.30 1.25 16.77 1.90 27.18
F6 2.94 13.49 21.80 1.15 11.70 1.00 34.01
F7 4.06 7.60 53.41 1.48 5.13 0.90 22.23
F8 - 5.00 0.00 1.00 5.00 - -
F9 3.33 11.11 30.00 1.22 9.08 1.00 30.00
F10 6.27 24.60 25.50 1.18 20.79 2.00 31.88
Tabla 7.2: Resumen de resultados del balance al circuito de remolienda.
Los resultados muestran claramente que los flujos a tratar son muy pequeos en
relacin a la magnitud de la planta de flotacin colectiva. Sin embargo, cabe destacar
que al no ser conocidos ni calculables los flujos de avance, las suposiciones echas son
una buena forma de aproximar los resultados a lo esperado, aunque esto signifique
dejar algunas variables importantes fuera de juego.
Para sensibilizar el proyecto, hay varias tareas que se pueden realizar con el fin de
caracterizar de la mejor forma posible los principales equipos del sistema.
x Hacer pruebas de ciclonaje, con el fin de caracterizar Overflow y Underflow con

sus respectivos porcentajes de slidos, granulometra y anlisis qumicos. Estas
pruebas nos permitirn utilizar software ms avanzado (como MolyCop Tools)
para determinar los parmetros de clasificacin que posee la batera, y as,
simular distintos escenarios del proyecto y buscar el rango ptimo de operacin,
en variables tales como flujo, presin, tamao de corte, etc.
78
x Hacer un muestreo para caracterizar la reduccin de tamao del molino vertical
del circuito de remolienda. Saber este dato sera de gran ayuda, ya que adems
de calcular o simular los parmetros mencionados anteriormente, tambin se
podr estudiar el amperaje ptimo al que debe llegar el Vertimill, para reducir el
tratamiento al tamao deseado.
Con estas dos propuestas, que tienen ms de alguna arista, se podr mejorar
sustancialmente el nivel de los clculos y resultados obtenidos hasta el momento, para
as estimar de manera ms precisa los beneficios que trae este proyecto, desde mejorar
la calidad del concentrado hasta un aumento en la produccin.
79
7.5. Equipos y modificaciones para el circuito de remolienda
Para el nuevo circuito de remolienda, se debern normalizar varios equipos que se

encuentran actualmente en desuso. Esto implica que deben someterse a un proceso de
mantencin importante, ms las pruebas de rutina antes de la puesta en marcha.
El circuito estar compuesto de bombas para el transporte de concentrado, una batera

de ciclones para el proceso de clasificacin y un molino vertical para reducir el tamao
del material flotado desde las celdas cero de la flotacin Rougher.
A continuacin, la tabla 7.3 muestra un resumen de los equipos del circuito.
80
Equipo Tipo Descripcin
x Caudal: 505 [m3/h]

PP-704 Bomba x H : 16.5 [m columna de H2O]
x Potencia: 100 [HP]

PP-081 Bomba x H : 28 [m columna de H2O]
x N de ciclones: 5
x Presin de operacin: 6 [psi]
x Dimetro: 16
Batera de
CS-012 x Altura: 71.3
ciclones
x Inlet: 6
x Vortex: 6.73
x Apex: 2.50

PP-080 Bomba x H : 10 [m columna de H2O]
x Potencia: 60 [HP]

ML-016 Molino Vertical
x Amperaje: 75 [A]

PP-997 Bomba x H : 34.5 [m columna de H2O]
Tabla 7.3: Caracterstica de los equipos del circuito.
81
7.6. Estado actual del circuito de remolienda
7.6.1.Instrumentacin
Hoy en da, el circuito de remolienda se encuentra en su mayora fuera de servicio, por

lo que se debe realizar una mantencin completa a toda la lnea de procesos propuesta.
Sin embargo, el circuito en cuestin alguna vez fue utilizado, por lo que cuenta con
instrumentacin en todas las lneas: medidores de nivel, flujmetros, medidores de
presin, etc. Adems, todas las seales enviadas por los distintos instrumentos, son
recibidas en la sala de control del rea de flotacin, por lo que pueden ser manipuladas
desde ah por el operador de turno.
Debido al poco uso que han tenido estas lneas, es de gran importancia que se realice
una calibracin a todos los instrumentos del nuevo circuito, a modo de que los
indicadores mostrados en la pantalla de la sala de control sean ms precisos y exactos,
para as poder desarrollar una mejor tarea de control y a su vez identificar las
problemticas tpicas de una operacin.
En el Anexo C, se adjuntan tablas con los detalles de instrumentacin en las lneas de

proceso propuestas.
82
7.6.2.Mantencin
El circuito de remolienda tiene sus fundamentos tericos en la reduccin de tamao de

un material ya clasificado, para que as pueda alcanzar el estndar de MLP.
Basndonos en esto, se puede inferir que dentro del circuito, los equipos ms
importantes sern la batera de hidrociclones (CS012) para clasificacin y el molino
vertical (ML016) para la reduccin de tamao.
Actualmente ambos equipos tienen realidades dispares. El molino vertical se encuentra

en funcionamiento y es de gran ayuda para la disminucin de tamao en la remolienda
convencional, mientras que la batera de ciclones lleva bastante tiempo fuera de
operacin. Para el primer caso no se necesitar ms que una mantencin rutinaria, ya
que el molino est contemplado dentro de las lneas de proceso vigentes, mientras que
la batera de hidrociclones necesitar una mantencin bastante ms a fondo debido a
los aos que inactividad que posee.
Otros de los puntos relevantes respecto a la mantencin, es la utilizacin de las bombas

del circuito. Muchas veces debido a las contingencias operacionales que se presentan a
diario, algunas bombas son retiradas de su lugar habitual para as dar apoyo a
cualquiera de los problemas que se presenten en la planta, ya sean derrames,
embanques, etc.
Muchas de estas bombas de apoyo estn incluidas en el circuito de remolienda nuevo,

por lo que ser de suma importancia instruir a los operadores de terreno y sala para
que no las incluyan dentro de los equipos que se encuentran disponibles para afrontar
las contingencias antes mencionadas.
7.6.3.Diseo
Como se mencion anteriormente, el sistema de funcionamiento de las celdas cero

Rougher se basa en descargar el concentrado proveniente de estas a la canaleta
Rougher, tal como lo muestra la figura 4.2 del captulo 4.
83
Para disear el circuito de avance, se plantea la idea de utilizar el mismo mtodo de
descarga por esta especie de bandeja pero por un costado de la celda, a modo de
dirigir el concentrado hacia el sistema de bombas que lo impulsarn hasta su
clasificacin y posterior remolienda.
Est fuera del alcance de este proyecto plantear los detalles estructurales y funcionales
con los que quedaran las celdas una vez modificadas, sin embargo la idea sugiere
promover la flexibilidad operacional que posee el proyecto a travs de este sistema.
Para lograrlo, se propone un sistema de control manual en cada celda como el de la

figura 7.3, a travs de compuertas en las descargas del concentrado, para as
independizar las celdas de avance unas de otras y a su vez dar la opcin de avanzar
todo el tiempo los concentrados o simplemente seguir con el sistema actual.
Se estima que para la construccin del sistema, se emplearn alrededor de 150 metros
de pipping para el transporte de concentrados desde las celdas cero Rougher y las
primeras celdas de la flotacin Scavenger.
Figura 7.3: Diseo de celdas cero
84
Captulo 8. Evaluacin econmica
8.1. Estimacin de inversiones
Para la estimacin de las inversiones, se tuvieron las siguientes consideraciones:
x Se emplearon estimaciones de trabajos anteriores realizados en la planta de

flotacin colectiva de Minera Los Pelambres.
x Todas las estimaciones fueron hechas en dlares americanos.
x Debido a que el proyecto slo contempla equipos fuera de funcionamiento, no

hubo inversiones en nuevos equipos.
El capital total de inversin ser de USD$ 147,000 , los cuales implican los costos de
capital fijo y capital de trabajo, considerando costos de contingencia de un 40%. Los
valores en detalle, se encuentran a continuacin en la tabla 8.1.
tem USD$
Mantencin Inicial 20,000
Modificacin Celdas cero 15,000
Piping + Mano de obra
Celdas cero 30,000
Scavenger 20,000
Lnea bomba - ST-781 20,000
Inversin 105,000
Contingencia (40%) 42,000
Inversin Total 147,000
Tabla 8.1: tems de inversin inicial.
85
8.2. Estimacin de ingresos
Para estimar los ingresos que generar el proyecto, se consideraron los siguientes
puntos:
x Se utiliz una proyeccin de produccin de la planta a 5 aos.
x Se sum a las proyecciones de recuperacin global, la diferencia de

recuperacin ganada con el proyecto (+ 0.19%), y as calcular las nuevas
toneladas de finos de cobre pagable.
x Se rest la diferencia de ley de concentrado colectivo perdida por el proyecto

(-0.64%) a las leyes proyectadas.
x El precio por libra de cobre utilizado, es variable en cada ao y corresponden a

las proyecciones de Minera Los Pelambres.
Para dejar en claro lo que genera el proyecto se confeccion una tabla de produccin
para la planta sin el proyecto y otra con l. La diferencia que exista entre ambas, ser
el valor que se utilizar en el flujo de caja de la propuesta segn la tabla 8.3.
86
SIN PROYECTO AO
ITEM 2015 2016 2017 2018 2019
Tratamiento Planta TMS 63,875,000 64,514,320 65,295,408 65,700,000 64,721,500
Ley Cu Alimentacin % 0.69 0.62 0.67 0.65 0.64
Ley Cu Concentrado % 32.29 32.65 32.54 30.89 32.79
Recuperacin de Cu % 89.78 90.02 90.62 90.11 89.90

Toneladas de concentrado
TMS 1,233,425 1,099,403 1,216,857 1,255,349 1,142,196
de Cu
tmh 1,340,679 1,195,003 1,322,670 1,364,509 1,241,517
de Cu
Contenido Cu Pagable Tmf Cu 398,304 358,980 396,018 387,765 374,558
Contenido Cu Pagable Lbs Cu 878,114,643 791,419,998 873,075,769 854,879,317 825,762,930
Precio del metal
Cobre US$/lb 3.00 2.85 3.00 2.75 2.75

Venta de Concentrados
US$ 2,634,343,928 2,255,546,994 2,619,227,306 2,350,918,121 2,270,848,058
Cu
Tabla 8.2: tems de ingreso por produccin sin el proyecto.
87
CON PROYECTO AO
ITEM 2015 2016 2017 2018 2019
Tratamiento Planta TMS 63,875,000 64,514,320 65,295,407.84 65,700,000.00 64,721,499.52
Ley Cu Alimentacin % 0.69 0.62 0.67 0.65 0.64
Ley Cu Concentrado % 31.64 32.00 31.89 30.24 32.14
Recuperacin de Cu % 89.97 90.21 90.81 90.30 90.09

TMS 1,261,426 1,124,100 1,244,259 1,285,037 1,167,756
de Cu
tmh 1,371,115 1,221,848 1,352,456 1,396,779 1,269,300
de Cu
Contenido Cu Pagable Tmf Cu 399,147 359,738 396,849 388,582 375,349
Contenido Cu Pagable Lbs Cu 879,972,976 793,090,332 874,906,306 856,681,882 827,508,055
Precio del metal
Cobre US$/lb 3.00 2.85 3.00 2.75 2.75

Venta de Concentrados
US$ 2,639,918,928 2,260,307,446 2,624,718,918 2,355,875,177 2,275,647,152
Cu
Tabla 8.3: tems de ingreso por produccin con el proyecto.
88
Para establecer las diferencias de manera ms clara entre la tabla 8.2 y 8.3, a
continuacin se presenta un grfico del ingreso por ventas, que muestra el margen de
ganancias que deja el proyecto.
Ingreso por ventas

3.000,0
2.900,0
2.800,0
2.700,0
2.600,0
[MUS$]
2.500,0
= 5.4
2.400,0 = 5.3
2.300,0
2.200,0 = 4.8
2.100,0 = 4.6 = 4.6
2.000,0
2015 2016 2017 2018 2019
Grfico 8.1: Ingreso por ventas de concentrado de cobre, sin y con proyecto.
Como se aprecia en el grfico 8.1, aumenta el ingreso por ventas desde la puesta en
marcha del proyecto, con un ingreso adicional mnimo de 4.6 y un mximo de 5.4
millones de dlares que se obtienen con un aumento del 0.19% en recuperacin global.
Como se mencion anteriormente, los valores que representan la diferencia entre

ambas condiciones de la planta, son las que se tomarn para evaluar la rentabilidad del
proyecto a 5 aos.
89
8.3. Estimacin de costos
Para el caso de los costos, cabe destacar que como el sistema en su gran parte va a
ser reutilizado ya se encuentra implementado, por lo que se mantendr el mismo
nmero de operadores y supervisores a cargo de la nueva propuesta, ya que el circuito
ser parte ntegra de la planta de flotacin. Por otra parte, los gastos operacionales
estarn concentrados en los recursos energticos que los equipos del proyecto que
estaban fuera de funcionamiento necesiten.
En resumen, los costos totales estarn divididos en 4 temas: energticos, mantencin,

transporte del producto y maquila.
8.3.1.Costos energticos
Los costos energticos estarn asociados al gasto que recurran los equipos para
mantener una operacin continua. Para la estimacin de este tem, se consideraron
slo los equipos que se encontraban fuera de funcionamiento, ya que los que se
mantienen operativos, estn considerados dentro del OPEX de la compaa. Otro
criterio que se utiliz para el clculo del gasto energtico fue que los equipos
funcionaran 24 horas durante 365 das, hecho muy poco probable pero que sin
embargo nos da una condicin de borde para conocer el gasto mximo.
El gasto energtico fue estimado en 1502436.36 [kWh] al ao, para un precio de 0.105
[USD$/kWh] para el ao 2014. Para proyectar los siguientes aos, se consider un
aumento del 10% sobre el precio del [kWh] del ao anterior.
A continuacin, la tabla 8.4 muestra los resultados de la estimacin de gasto energtico

por ao.
90
Ao 2015 2016 2017 2018 2019
Precio
0.116 0.127 0.140 0.154 0.169
[US$/kWh]
Total anual
173,531 190,885 209,973 230,970 254,067
[USD$]
Tabla 8.4: Estimacin de costos energticos.
El detalle de los consumos por equipo se encuentra en el Anexo D de la memoria.
8.3.2.Costos de mantencin
Los costos de mantencin del circuito estn estimados para que se haga durante las
mantenciones mayores de planta, que ocurren alrededor de 2 a 3 veces al ao, por lo
que el valor asignado a este tem, ser el costo por mantenciones no programadas o
contingencias.
El costo de mantencin anual asignado a los equipos es de USD$ 2,000, basndose en

trabajos de mantencin similares y que se desarrollan dentro de la misma rea de la
planta en la que estar inserta el proyecto.
8.3.3.Costos por transporte del producto
Si bien es cierto que el proyecto trae buenos beneficios econmicos en cuanto al

ingreso por ventas, stos se ven contrarrestados por los costos que se generan al
aumentar los volmenes de producto final. Al aumentar la recuperacin en un 0.19%,
aumentan de manera considerable los costos por el transporte de concentrado hasta el
cliente final, tal como se observa en el grfico 8.2.
91
Costo de Transporte
86,0
84,0
82,0
80,0 = -1.94
[Milones de US$]
78,0 = - 1.83 = -1.79

76,0
74,0
72,0 = -1.67
70,0 = -1.61
68,0
66,0
64,0
2015 2016 2017 2018 2019
Grfico 8.2: Costo por transporte de concentrado de cobre, sin y con proyecto.
Por concepto de transporte, los costos ascienden a por lo menos 1.61 millones de
dlares anuales respecto a las proyecciones de la planta sin el proyecto. Por otra parte,
su mayor diferencia sera de 1.94 millones de dlares correspondientes al ao 2018.
8.3.4.Costos de maquila
Maquila es el costo del proceso de fundicin o refinacin al que debe someterse el

concentrado de cobre para obtener el metal, y que se descuenta de los valores
pagables del concentrado. Este costo se negocia entre el comprador y el vendedor y
depende fundamentalmente de las condiciones de mercado existentes a la hora de
realizar el negocio. [8]
92
Por este concepto, las fundiciones cobran a las empresas mediante cuatro
mecanismos:
x Cargos de Tratamiento (TC): Se considera el costo por la fundicin del

concentrado en base a las toneladas a tratar.
x Cargos de Refinacin (RC): Cargo por la conversin del nodo que resulta de la
fundicin a ctodo de cobre. Es cobrado por libras de cobre vendidas y
corresponde aproximadamente al 10% del TC.
x Price Sharing (PS): Es un tipo de cargo que sustituye al TC y RC y corresponde

a cierto porcentaje del precio de venta.[9]
x Price Participation (PP): Es un mecanismo que incrementa o disminuye el TC, si

es que el precio del cobre est por sobre o bajo un valor base convenido. Esto
permite a las fundidoras participar activamente en las alzas y bajas de los precios
de los metales, ms all de ajustar el TC. [10]
Debido a que el producto que comercializa Minera Los Pelambres es concentrado de

cobre, se debe pagar algunos costos por el servicio de fundicin/refinacin, que para la
compaa son los de TC y RC. Para la estimacin del costo por maquila, se tom un
TC de 68 [USD$/ton] y un RC de 6.8 [/lb] para todos los aos proyectados.
93
Costo Maquila
150,00
145,00
[Millones de US$]
140,00 = - 2.03 = -2.14

= - 1.99
135,00
130,00 = -1.86
125,00 = -1.79
120,00
2015 2016 2017 2018 2019
Grfico 8.3: Costo por maquila, sin y con proyecto.
Como se observa en el grfico 8.3, se aprecian diferencias significativas respecto a los

servicios de maquila sin y con proyecto. La menor prdida sera en el 2016, con 1.79
millones de dlares ms en gastos por el concepto antes mencionado. La mayor
prdida registra 2.14 millones de dlares de diferencia con el estado actual de la planta.
94
8.4. Flujo de caja
Para analizar la rentabilidad del proyecto, se utilizaron tres indicadores: VAN, TMAR y
TIR.
El VAN o valor actualizado neto, se define como la diferencia entre el valor actualizado
de los cobros y de los pagos generados por una inversin. Proporciona una medida de
rentabilidad del proyecto. [11]
La TMAR o tasa mnima atractiva de retorno es, tal como su nombre lo dice, el valor
mnimo de rentabilidad que es aceptado en una empresa. La TMAR adems, se define
[12]
como la suma de la tasa de inflacin con el premio al riesgo.
El TIR o tasa interna de retorno, es la tasa de inters que torna cero el valor presente
del proyecto. [12]
Para que el proyecto genere ganancias, los criterios son los siguientes:
x VAN debe ser mayor a cero.
x El TIR debe ser mayor que la TMAR.
Por otra parte, para realizar el flujo de caja, tambin se deben tener en cuenta otros
criterios, impuestos por la empresa y el mercado:
x La tasa de impuesto ms el Royalty son de un 24% sobre las utilidades.
x La TMAR ser de un 15% debido a que el proyecto es una oportunidad de

mejora y no representa mayores riesgos.
A continuacin, la tabla 8.5 entrega el flujo de caja proyectado.
95
AO
Moneda 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Ingresos USD 5,575,000 4,760,452 5,491,613 4,957,055 4,799,094
Depreciacin USD -21,000 -21,000 -21,000 -21,000 -21,000
Costos
Energticos USD 173,531 190,885 209,973 230,970 254,067
Mantencin anual USD 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000
Transporte USD 1,826,144 1,610,706 1,787,125 1,936,182 1,666,987
Maquila USD 2,030,426 1,793,012 1,987,852 2,141,366 1,856,780
Impuestos
Utilidad antes de Impuesto USD 1,521,898 1,333,733 1,693,636 856,508 1,252,327
Tasa de Imp. + Royalty (24%) USD -365,256 -320,096 -406,473 -205,562 -300,559
Utilidad despus de Impuestos USD 1,156,642 1,013,637 1,287,163 650,946 951,769
Depreciacin USD 21,000 21,000 21,000 21,000 21,000
Inversin USD -105,000
Contingencia (40%) USD -42,000
Flujo de Caja USD -147,000 1,177,642 1,034,637 1,308,163 671,946 972,769
Tabla 8.5: Flujo de caja del proyecto.
96
Los resultados se muestran en la tabla 8.6:
Criterio Cumple
Indicador Unidad Valor
criterio
VAN USD 3,387,335 VAN > 0
TIR % 792% TIR > TMAR
Tabla 8.6: Resultados de flujo de caja del proyecto.
Como se puede apreciar en la tabla 8.6, ambos indicadores cumplen con los criterios
expuestos anteriormente, es ms, para ambos criterios los resultados sobrepasan
holgadamente las condiciones de borde, por lo que se puede decir con fundamentos
que el proyecto es rentable.
97
Captulo 9. Conclusiones
x El proyecto optimiza las recuperaciones Global en un 0.19%, Limpieza en un 0.22%

y Scavenger en un 0.96%, para una base de clculo de una tonelada de finos de
cobre de avance, tanto para las celdas cero en la flotacin Rougher, como para las
primeras celdas del circuito Scavenger.
x Es de vital importancia conocer el volumen de los flujos de avance, tanto del

concentrado Rougher como Scavenger.
x El proyecto descongestiona el circuito de limpieza, desviando concentrado

recirculado que debiese entrar a la flotacin columnar.
x Existe cierto nivel de incertidumbre respecto a la recuperacin real del circuito

Scavenger segn el avance que se disponga, ya que al realizar los balances
metalrgicos se le puede exigir hasta un 100% de recuperacin, pero en realidad
esto no ser as.
x Se necesita disear pruebas experimentales para determinar el verdadero nivel de

recuperacin Scavenger.
x Se deben hacer pruebas en terreno para analizar y comparar los Split factors
nuevos que debiesen resultar con el proyecto, y as analizar que ocurre con las
recuperaciones en peso del sistema.
x Segn el nivel de sensibilizacin con el que se hagan los estudios relacionados con
la recuperacin Scavenger, tambin se podr analizar que ocurre con la disminucin
de la ley Rougher segn el porcentaje de avance que se tenga y cmo esto afecta el
proceso aguas abajo.
x El lmite superior del proyecto y los porcentajes de avance asociados a ste va a

estar dado por los resultados que arroje el estudio de la recuperacin Scavenger.
98
x Para sensibilizar el proyecto se necesita realizar pruebas en la batera de
hidrociclones propuesta, ms otra batera de pruebas en el molino vertical. Ambas
para ser ms exactos en cuantos a los balances propuestos.
x El proyecto brinda gran flexibilidad operacional al proceso, pudiendo adaptarse a

contingencias como detenciones de molino, embanque de equipos o pocos niveles
de concentrado para avanzar. El sistema de compuertas permite que siga operando
como lo hace actualmente o avance el concentrado segn sea conveniente.
x Los costos por maquila y transporte del producto final aumentan con el proyecto en
marcha.
x Los costos de mantencin y recursos energticos tambin aumentan con el

proyecto, sin embargo, tambin se pueden sensibilizar adaptando un porcentaje de
utilizacin para cada equipo propuesto en el circuito.
x El proyecto es rentable, con un VAN de USD$ 3,387,335 y un TIR de 792% para

una inversin de USD$ 147,000.
x El proyecto es una evidente oportunidad de mejora para el proceso.
99
Bibliografa
[1] Disponible en World Wide Web en,http://www.mlp.cl/ ,visitada el 4 de Noviembre de

2013.
[2] Disponible en World Wide Web en,http://es.scribd.com/doc/45080484/Antecedentes-

Minera-Los-Pelambres ,visitada el 4 de Noviembre de 2013
[3]Dondero A., 2006. El Proceso de Flotacin, PUCV
[4] Dondero A.,2006. Apuntes de flotacin, PUCV.
[5]Yianatos, J., 2008. Flotacin de Minerales, Valparaso: Universidad Tcnica

Federico Santa Mara.
[6] Wills B.A., 1997.Mineral Processing Technology; Butterworth Heinemann
[7] Yianatos, J., 2008. Flotacin de Minerales, Valparaso, UTFSM
[8] Sociedad Nacional de Minera, Petrleo y Energa, 2011. Informe quincenal de la

SNMPE, Per.
[9] Parra, A., 2011. Construccin de una funcin de costos operacionales para
produccin de cobre, Santiago, Universidad de Chile.
[10] Disponible en World Wide Web en,

https://my.morgans.com.au/download.cfm?DownloadFile=A850B786-D60D-5745-
01A6C6F3E81E0EB5 , visitada el 29 de Mayo de 2014.
[11] Disponible en World Wide Web en,http://www.expansion.com/diccionario-

economico/valor-actualizado-neto-van.html , visitada el 29 de Mayo de 2014.
[12] Vega, L., 2013. Criterios de Rentabilidad-Apuntes de Ingeniera Econmica,

Valparaso, PUCV.
100
Anexos
Anexo A. Descripcin de clculos ............................................................................ 102
Anexo A-1. Flujos msicos y leyes............................................................................ 102
Anexo A-2. Split Factor ............................................................................................. 103
Anexo A-3. Recuperacin Metalrgica ...................................................................... 104
Anexo A-4. Recuperacin en peso............................................................................ 104
Anexo A-5. Razn de enriquecimiento ...................................................................... 105
Anexo B. Datos para balances metalrgicos. ........................................................... 106
Anexo C. Instrumentacin del circuito de remolienda ............................................... 117
Anexo D. Consumo energtico de equipos fuera de funcionamiento ....................... 118
Anexo E. Evaluacin econmica ............................................................................... 119
101
Anexo A. Descripcin de clculos
Para el clculo de los indicadores metalrgicos utilizados en el captulo 6, se utilizaron

las siguientes frmulas:
Anexo A-1. Flujos msicos y leyes
x

x

x

x

x

x

x

x

102

x

x

x

x

x

x

x

Anexo A-2. Split Factor

x

x

x

103
Anexo A-3. Recuperacin Metalrgica

x

x

x

x

Anexo A-4. Recuperacin en peso

x

x

x

x

104
Anexo A-5. Razn de enriquecimiento

x

x

x

x

105
Anexo B. Datos para balances metalrgicos.
Tonelaje Ley CuT [%] Concol Relave Gral
Fecha SAG1 SAG2 SAG3 SAG1 SAG2 SAG3 Ley CuT [%] Ley CuT [%]
01-01-2013 19:00 02-01-2013 19:00 2814,94 3093,47 2907,55 0,65 0,68 0,65 33,34 0,08
02-01-2013 19:00 03-01-2013 19:00 3063,32 2808,67 3043,40 0,69 0,67 0,66 35,38 0,09
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17-07-2013 19:00 18-07-2013 19:00 2409,73 2374,68 2353,76 0,56 0,58 0,56 27,66 0,05
18-07-2013 19:00 19-07-2013 19:00 2819,94 2678,29 2706,95 0,56 0,53 0,53 27,97 0,05
19-07-2013 19:00 20-07-2013 19:00 2738,85 2682,35 2700,85 0,58 0,59 0,61 29,50 0,07
20-07-2013 19:00 21-07-2013 19:00 2552,83 2933,87 2853,47 0,61 0,57 0,61 31,44 0,07
21-07-2013 19:00 22-07-2013 19:00 2791,33 2921,13 2839,17 0,80 0,66 0,73 37,22 0,09
22-07-2013 19:00 23-07-2013 19:00 2440,84 2527,59 2431,74 0,69 0,72 0,86 33,93 0,08
23-07-2013 19:00 24-07-2013 19:00 2209,04 2431,10 2761,93 0,73 0,71 0,75 34,42 0,08
24-07-2013 19:00 25-07-2013 19:00 2166,53 2277,03 2582,33 0,74 0,67 0,77 32,24 0,08
25-07-2013 19:00 26-07-2013 19:00 2527,95 2218,47 2829,97 0,70 0,58 0,74 32,99 0,08
26-07-2013 19:00 27-07-2013 19:00 2547,68 2417,93 2493,00 0,73 0,59 0,71 30,75 0,08
109
27-07-2013 19:00 28-07-2013 19:00 2674,86 2659,36 2674,88 0,71 0,67 0,72 32,95 0,08
28-07-2013 19:00 29-07-2013 19:00 2362,84 2327,90 2321,31 0,76 0,65 0,75 28,62 0,08
29-07-2013 19:00 30-07-2013 19:00 2498,30 2582,72 2510,24 0,81 0,75 0,90 31,43 0,08
30-07-2013 19:00 31-07-2013 19:00 2609,63 2516,34 2386,27 0,81 0,67 0,95 29,56 0,08
31-07-2013 19:00 01-08-2013 19:00 2736,90 2683,02 2545,30 0,84 0,87 0,91 31,91 0,07
01-08-2013 19:00 02-08-2013 19:00 2832,37 2625,14 2664,88 0,84 0,89 0,95 35,30 0,08
02-08-2013 19:00 03-08-2013 19:00 2913,95 2749,69 2790,88 0,85 0,91 0,95 34,55 0,09
03-08-2013 19:00 04-08-2013 19:00 2759,46 2542,21 2708,05 0,92 0,95 0,98 32,14 0,10
04-08-2013 19:00 05-08-2013 19:00 2551,77 2393,95 2623,43 0,88 0,86 0,84 31,17 0,09
05-08-2013 19:00 06-08-2013 19:00 2770,84 2426,98 2681,73 0,76 0,77 0,78 30,63 0,08
06-08-2013 19:00 07-08-2013 19:00 3177,54 2696,98 2722,38 0,76 0,76 0,76 31,65 0,08
07-08-2013 19:00 08-08-2013 19:00 2985,66 2668,20 2602,13 0,69 0,70 0,72 30,78 0,07
08-08-2013 19:00 09-08-2013 19:00 2689,94 2535,00 2424,91 0,73 0,73 0,73 29,57 0,07
09-08-2013 19:00 10-08-2013 19:00 2669,03 2770,09 2611,92 0,66 0,68 0,70 28,02 0,06
10-08-2013 19:00 11-08-2013 19:00 2997,04 3007,79 2930,50 0,72 0,73 0,75 30,83 0,08
11-08-2013 19:00 12-08-2013 19:00 2637,70 2711,98 2610,09 0,66 0,70 0,74 30,34 0,07
12-08-2013 19:00 13-08-2013 19:00 1522,78 2212,53 2370,01 0,82 0,86 0,97 31,83 0,07
15-08-2013 19:00 16-08-2013 19:00 1982,77 2563,27 2800,66 0,92 0,96 1,00 33,10 0,09
110
Conc Rougher Relave Scavenger Relave Columnas Conc Scavenger
Fecha Ley CuT [%] Ley CuT [%] Ley CuT [%] Ley CuT [%]
01-01-2013 19:00 02-01-2013 19:00 3,25 0,13 0,97 4,79
02-01-2013 19:00 03-01-2013 19:00 3,63 0,13 1,04 6,12
03-01-2013 19:00 04-01-2013 19:00 4,09 0,12 1,58 5,27
04-01-2013 19:00 05-01-2013 19:00 5,26 0,34 1,28 3,89
05-01-2013 19:00 06-01-2013 19:00 5,69 0,23 1,39 3,61
06-01-2013 19:00 07-01-2013 19:00 5,74 0,18 2,33 5,22
07-01-2013 19:00 08-01-2013 19:00 7,24 0,18 2,27 6,74
08-01-2013 19:00 09-01-2013 19:00 4,63 0,16 1,27 3,22
09-01-2013 19:00 10-01-2013 19:00 3,39 0,16 1,00 4,73
10-01-2013 19:00 11-01-2013 19:00 4,13 0,12 0,84 4,60
11-01-2013 19:00 12-01-2013 19:00 5,47 0,12 1,00 5,68
12-01-2013 19:00 13-01-2013 19:00 3,63 0,11 1,09 5,42
13-01-2013 19:00 14-01-2013 19:00 4,00 0,17 0,92 1,69
14-01-2013 19:00 15-01-2013 19:00 4,41 0,26 0,87 3,71
15-01-2013 19:00 16-01-2013 19:00 6,23 0,10 0,87 2,85
24-03-2013 19:00 25-03-2013 19:00 4,32 0,12 0,81 6,15
25-03-2013 19:00 26-03-2013 19:00 4,55 0,14 3,32 9,56
26-03-2013 19:00 27-03-2013 19:00 3,98 0,12 2,58 8,77
27-03-2013 19:00 28-03-2013 19:00 6,97 0,12 3,20 6,66
28-03-2013 19:00 29-03-2013 19:00 5,30 0,11 0,68 5,09
29-03-2013 19:00 30-03-2013 19:00 5,81 0,13 0,71 5,75
30-03-2013 19:00 31-03-2013 19:00 5,51 0,11 0,14 2,86
31-03-2013 19:00 01-04-2013 19:00 5,85 0,12 1,05 5,15
01-04-2013 19:00 02-04-2013 19:00 5,45 0,12 1,66 2,33
02-04-2013 19:00 03-04-2013 19:00 4,98 0,10 1,80 5,03
03-04-2013 19:00 04-04-2013 19:00 5,21 0,11 2,63 6,83
04-04-2013 19:00 05-04-2013 19:00 3,16 0,09 1,38 4,31
111
05-04-2013 19:00 06-04-2013 19:00 3,56 0,13 1,82 3,87
06-04-2013 19:00 07-04-2013 19:00 2,73 0,14 0,88 2,64
07-04-2013 19:00 08-04-2013 19:00 2,59 0,15 1,69 5,53
08-04-2013 19:00 09-04-2013 19:00 4,46 0,14 3,02 5,82
12-04-2013 19:00 13-04-2013 19:00 6,65 0,17 1,96 2,68
13-04-2013 19:00 14-04-2013 19:00 4,10 0,28 2,43 4,11
14-04-2013 19:00 15-04-2013 19:00 5,72 0,14 5,53 7,57
15-04-2013 19:00 16-04-2013 19:00 5,29 0,13 4,51 5,36
16-04-2013 19:00 17-04-2013 19:00 6,15 0,14 2,92 4,48
17-04-2013 19:00 18-04-2013 19:00 6,09 0,18 2,97 3,99
18-04-2013 19:00 19-04-2013 19:00 5,39 0,16 3,94 5,64
19-04-2013 19:00 20-04-2013 19:00 4,64 0,16 3,99 6,98
20-04-2013 19:00 21-04-2013 19:00 4,08 0,18 4,35 7,93
21-04-2013 19:00 22-04-2013 19:00 5,12 0,15 6,12 11,93
22-04-2013 19:00 23-04-2013 19:00 4,03 0,14 5,99 11,16
24-04-2013 19:00 25-04-2013 19:00 3,32 0,10 3,84 8,93
25-04-2013 19:00 26-04-2013 19:00 3,51 0,12 2,62 4,68
26-04-2013 19:00 27-04-2013 19:00 4,01 0,12 2,09 4,66
27-04-2013 19:00 28-04-2013 19:00 3,97 0,14 2,28 6,00
28-04-2013 19:00 29-04-2013 19:00 4,53 0,13 2,56 6,25
29-04-2013 19:00 30-04-2013 19:00 5,10 0,13 3,44 6,35
30-04-2013 19:00 01-05-2013 19:00 4,62 0,13 2,16 7,14
01-05-2013 19:00 02-05-2013 19:00 4,55 0,13 2,48 4,80
02-05-2013 19:00 03-05-2013 19:00 3,94 0,14 3,15 6,89
03-05-2013 19:00 04-05-2013 19:00 4,24 0,15 2,51 5,80
04-05-2013 19:00 05-05-2013 19:00 4,17 0,14 2,70 5,66
05-05-2013 19:00 06-05-2013 19:00 4,62 0,18 2,77 6,91
112
06-05-2013 19:00 07-05-2013 19:00 4,95 0,19 1,74 4,63
07-05-2013 19:00 08-05-2013 19:00 3,25 0,17 2,20 5,51
08-05-2013 19:00 09-05-2013 19:00 3,92 0,15 2,85 5,90
09-05-2013 19:00 10-05-2013 19:00 5,08 0,16 3,27 6,39
10-05-2013 19:00 11-05-2013 19:00 4,90 0,15 2,90 6,07
11-05-2013 19:00 12-05-2013 19:00 5,11 0,14 3,01 6,15
12-05-2013 19:00 13-05-2013 19:00 6,02 0,20 4,34 8,51
13-05-2013 19:00 14-05-2013 19:00 5,19 0,14 5,64 9,59
14-05-2013 19:00 15-05-2013 19:00 3,86 0,12 5,65 10,80
15-05-2013 19:00 16-05-2013 19:00 3,49 0,15 3,62 11,40
16-05-2013 19:00 17-05-2013 19:00 2,80 0,11 3,57 10,31
17-05-2013 19:00 18-05-2013 19:00 3,44 0,17 3,29 7,55
18-05-2013 19:00 19-05-2013 19:00 3,76 0,26 1,70 6,58
19-05-2013 19:00 20-05-2013 19:00 4,89 0,23 3,56 9,33
20-05-2013 19:00 21-05-2013 19:00 4,07 0,25 4,53 8,66
21-05-2013 19:00 22-05-2013 19:00 3,32 0,22 3,63 8,40
22-05-2013 19:00 23-05-2013 19:00 2,89 0,18 3,98 9,39
23-05-2013 19:00 24-05-2013 19:00 3,14 0,16 2,85 6,62
24-05-2013 19:00 25-05-2013 19:00 5,75 0,15 2,29 5,57
25-05-2013 19:00 26-05-2013 19:00 6,40 0,13 3,97 7,78
26-05-2013 19:00 27-05-2013 19:00 5,68 0,14 2,86 8,10
27-05-2013 19:00 28-05-2013 19:00 4,06 0,17 1,79 5,57
28-05-2013 19:00 29-05-2013 19:00 4,67 0,18 2,17 6,22
29-05-2013 19:00 30-05-2013 19:00 4,97 0,25 3,77 9,63
30-05-2013 19:00 31-05-2013 19:00 3,34 0,21 2,10 9,17
31-05-2013 19:00 01-06-2013 19:00 4,44 0,24 4,75 11,28
01-06-2013 19:00 02-06-2013 19:00 4,59 0,23 5,23 12,97
113
02-06-2013 19:00 03-06-2013 19:00 4,65 0,20 4,90 5,74
04-06-2013 19:00 05-06-2013 19:00 3,75 0,19 6,03 14,46
05-06-2013 19:00 06-06-2013 19:00 4,86 0,17 4,43 8,33
06-06-2013 19:00 07-06-2013 19:00 4,90 0,13 4,27 9,07
07-06-2013 19:00 08-06-2013 19:00 5,54 0,10 3,26 7,27
08-06-2013 19:00 09-06-2013 19:00 4,51 0,12 3,16 8,32
09-06-2013 19:00 10-06-2013 19:00 4,64 0,13 2,64 7,79
10-06-2013 19:00 11-06-2013 19:00 3,93 0,09 3,96 8,59
11-06-2013 19:00 12-06-2013 19:00 4,29 0,15 3,91 10,10
12-06-2013 19:00 13-06-2013 19:00 3,13 0,13 2,79 9,09
13-06-2013 19:00 14-06-2013 19:00 4,11 0,10 3,88 8,18
14-06-2013 19:00 15-06-2013 19:00 2,97 0,22 2,94 10,10
15-06-2013 19:00 16-06-2013 19:00 3,32 0,15 3,76 9,72
16-06-2013 19:00 17-06-2013 19:00 4,36 0,14 8,09 12,85
17-06-2013 19:00 18-06-2013 19:00 3,27 0,15 5,56 13,32
18-06-2013 19:00 19-06-2013 19:00 2,99 0,11 5,46 12,12
19-06-2013 19:00 20-06-2013 19:00 3,93 0,12 4,82 10,12
20-06-2013 19:00 21-06-2013 19:00 4,92 0,15 3,55 8,90
21-06-2013 19:00 22-06-2013 19:00 5,23 0,18 1,86 8,61
22-06-2013 19:00 23-06-2013 19:00 4,03 0,19 1,81 5,82
23-06-2013 19:00 24-06-2013 19:00 5,05 0,13 3,74 9,70
24-06-2013 19:00 25-06-2013 19:00 6,69 0,12 4,15 6,40
25-06-2013 19:00 26-06-2013 19:00 4,81 0,10 2,31 3,79
28-06-2013 19:00 29-06-2013 19:00 2,67 0,11 1,88 5,05
29-06-2013 19:00 30-06-2013 19:00 2,47 0,11 2,34 6,91
30-06-2013 19:00 01-07-2013 19:00 3,25 0,06 2,02 6,33
01-07-2013 19:00 02-07-2013 19:00 3,49 0,10 2,21 6,87
114
02-07-2013 19:00 03-07-2013 19:00 3,49 0,15 1,30 4,62
04-07-2013 19:00 05-07-2013 19:00 2,72 0,09 2,26 4,82
05-07-2013 19:00 06-07-2013 19:00 2,94 0,10 1,46 4,06
06-07-2013 19:00 07-07-2013 19:00 2,94 0,09 1,68 4,91
07-07-2013 19:00 08-07-2013 19:00 2,88 0,10 2,04 6,28
08-07-2013 19:00 09-07-2013 19:00 3,48 0,12 2,76 8,32
09-07-2013 19:00 10-07-2013 19:00 3,67 0,11 3,27 6,98
10-07-2013 19:00 11-07-2013 19:00 4,53 0,11 3,80 9,50
11-07-2013 19:00 12-07-2013 19:00 3,56 0,11 5,45 11,39
12-07-2013 19:00 13-07-2013 19:00 3,47 0,08 4,30 10,64
13-07-2013 19:00 14-07-2013 19:00 5,01 0,09 6,77 15,80
14-07-2013 19:00 15-07-2013 19:00 3,11 0,09 3,26 7,99
15-07-2013 19:00 16-07-2013 19:00 4,68 0,10 3,47 6,70
16-07-2013 19:00 17-07-2013 19:00 3,69 0,10 3,80 7,17
17-07-2013 19:00 18-07-2013 19:00 4,45 0,10 4,06 7,20
18-07-2013 19:00 19-07-2013 19:00 4,69 0,08 2,39 4,76
19-07-2013 19:00 20-07-2013 19:00 3,59 0,11 3,18 6,49
20-07-2013 19:00 21-07-2013 19:00 3,98 0,13 3,04 6,65
21-07-2013 19:00 22-07-2013 19:00 4,20 0,14 3,08 7,65
22-07-2013 19:00 23-07-2013 19:00 4,91 0,14 3,70 6,99
23-07-2013 19:00 24-07-2013 19:00 4,70 0,12 4,09 10,39
24-07-2013 19:00 25-07-2013 19:00 3,39 0,12 2,42 6,86
25-07-2013 19:00 26-07-2013 19:00 3,29 0,13 3,21 8,27
26-07-2013 19:00 27-07-2013 19:00 3,47 0,17 3,80 8,63
27-07-2013 19:00 28-07-2013 19:00 4,65 0,16 5,57 10,67
28-07-2013 19:00 29-07-2013 19:00 4,99 0,24 7,00 12,92
29-07-2013 19:00 30-07-2013 19:00 7,09 0,16 9,87 17,30
115
30-07-2013 19:00 31-07-2013 19:00 6,66 0,15 10,22 17,11
31-07-2013 19:00 01-08-2013 19:00 5,57 0,13 4,94 11,05
01-08-2013 19:00 02-08-2013 19:00 5,00 0,13 4,66 10,63
02-08-2013 19:00 03-08-2013 19:00 4,51 0,16 3,79 9,89
03-08-2013 19:00 04-08-2013 19:00 5,89 0,13 4,39 9,58
04-08-2013 19:00 05-08-2013 19:00 6,41 0,11 7,20 10,86
05-08-2013 19:00 06-08-2013 19:00 4,64 0,12 3,92 6,48
06-08-2013 19:00 07-08-2013 19:00 4,92 0,10 4,62 7,95
07-08-2013 19:00 08-08-2013 19:00 5,01 0,11 3,75 5,10
08-08-2013 19:00 09-08-2013 19:00 4,61 0,12 3,88 6,58
09-08-2013 19:00 10-08-2013 19:00 4,12 0,14 4,08 7,44
10-08-2013 19:00 11-08-2013 19:00 5,84 0,17 3,33 9,92
11-08-2013 19:00 12-08-2013 19:00 6,95 0,17 5,25 10,28
12-08-2013 19:00 13-08-2013 19:00 6,95 0,19 8,09 15,57
15-08-2013 19:00 16-08-2013 19:00 6,97 0,19 3,62 5,44
116
Anexo C. Instrumentacin del circuito de remolienda
Instrumentacin para avance de celdas cero Rougher

Equipo TAG Funcin
ST-710 330-LI-9752 Indicador de nivel
ST-710 330-HV-9753 Vlvula agua de proceso
ST-921 330-HV-11129 Bypass
PP-704 330-HV-9755 Vlvula drenaje de descarga
ST-442 330-FQI-3572 Flujmetro
ST-447 330-FQI-3573 Flujmetro
ST-441 330-LIT-3573 Indicador y transmisor de nivel
PP-81 330-LIC-3574 Velocidad de la bomba
CS-012 330-PIT-3580 Indicador y transmisor de presin
ST-027 330-LIC-3772 Indicador de nivel
ST-027 330-FIC-3771 Flujmetro agua para ajuste de % de slidos
PP-080 330-FIC-3773 Flujmetro
ML-016 IIML016 Amperaje
ST-013 330-LIC-3804 Indicador de nivel
ST-013 330-HISAC-3805 Vlvula a PP997
PP-997 330-LIC-3804 Velocidad de la bomba
PP-997 330-HISAC-3812 Drenaje en la succin
PP-997 330-HISAC-3813 Drenaje en la descarga
Instrumentacin para avance de celdas Scavenger

Equipo TAG Funcin
PP-061 330-HISPPPP-061 Drenaje
ST-298 330-LIT-3123 Indicador y transmisor de nivel
ST-298 330-HISAC-3158 Bypass al TK-95
117
Anexo D. Consumo energtico de equipos fuera de funcionamiento
Potencia Utilizacin [horas

Equipo Potencia [kW] [kWh]
[HP] al ao]
PP-711 30 22 8760 195969,96
PP-061 100 75 8760 653233,2
PP-704 100 75 8760 653233,2
118
Anexo E. Evaluacin econmica
A continuacin, se presentan las frmulas para el clculo del VAN y el TIR.
x VAN

Donde:
o FC : Flujo de caja neto

o i : Tasa mnima atractiva de retorno o TMAR
x TIR
Para el clculo del TIR, se debe utilizar la frmula del VAN pero igualada a cero,
y despejar i. Hecho esto, se compara la i resultante con la TMAR definida para el
proyecto.

119

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DE VALPARAISO

PROYECTO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL

PROPUESTA DE MODIFICACIN DE CIRCUITO

Sebastin Morell Muoz

Amelia Dondero Carrillo

A mi segunda madre, Salom por preocuparse siempre de mi ntegro bienestar.

A mi ahijada Catalina, por su alegra incansable.

A mi abuela, Nuna por el perpetuo legado que tiene en esta familia.

A mis amigos, que hacen que la vida sea un conjunto de alegras.

A mis profesores tutores, Amelia Dondero y Jaime Fernndez por su compromiso,

A toda la Superintendencia de Operaciones Concentradora de Minera Los Pelambres,

El presente estudio da cuenta de una oportunidad de mejora en la planta de flotacin

Para contextualizar el estudio, primero se debi analizar la situacin actual de la planta

A modo de validar la prefactibilidad de la propuesta, se debi muestrear el concentrado

El proyecto mostr un aumento de +0.19% en las recuperacin Global, +0.22% en la

El anlisis econmico del proyecto arroj un VAN de USD$ 3,387,335 y un TIR de

Captulo 1. Introduccin y objetivos ............................................................................ 1

1.1. Introduccin ......................................................................................................... 1

1.2. Objetivos ............................................................................................................. 2

Captulo 2. Antecedentes generales ............................................................................ 3

2.1. Antecedentes de Minera Los Pelambres............................................................. 3

2.2. Descripcin de los procesos de la planta concentradora. ................................... 5

Captulo 3. Marco terico ............................................................................................ 11

3.2. Recuperacin .................................................................................................... 13

3.3. Reactivos de flotacin ....................................................................................... 14

3.4. Mineraloga ....................................................................................................... 17

Captulo 4. Innovacin de proceso ............................................................................. 18

4.1. Oportunidad de mejora...................................................................................... 18

4.2. Situacin actual de la planta de flotacin colectiva ........................................... 19

4.3. Rol de celdas amortiguadoras o celdas cero en el circuito ............................... 22

5.1. Evaluacin ......................................................................................................... 24

5.2. Muestreo ........................................................................................................... 25

5.3. Condiciones de operacin durante el muestreo ................................................ 26

5.4. Resultados ........................................................................................................ 33

Captulo 6. Balances .................................................................................................... 42

6.1. Factibilidad tcnica ............................................................................................ 42

6.2. Variables utilizadas ........................................................................................... 43

6.3. Balance metalrgico en condicin actual de planta .......................................... 45

6.4. Clculos en condicin actual ............................................................................. 48

6.5. Balance con modificacin del circuito................................................................ 57

6.6. Clculos en condicin futura y comparacin con condicin actual .................... 60

Captulo 7. Nuevo circuito de remolienda.................................................................. 71

7.1. Propuesta .......................................................................................................... 71

7.2. Flowsheet .......................................................................................................... 71

7.3. Descripcin del circuito ..................................................................................... 73

7.4. Balance al circuito de remolienda ..................................................................... 76

7.5. Equipos y modificaciones para el circuito de remolienda .................................. 80

7.6. Estado actual del circuito de remolienda ........................................................... 82

Captulo 8. Evaluacin econmica ............................................................................. 85

8.1. Estimacin de inversiones................................................................................. 85

8.2. Estimacin de ingresos ..................................................................................... 86

8.3. Estimacin de costos ........................................................................................ 90

8.4. Flujo de caja ...................................................................................................... 95

Figura 2.1: Esquema representativo de las dependencias de MLP .............................. 4

Figura 2.2: Molino SAG N 1 en funcionamiento. .......................................................... 6

Figura 2.3: Esquema del proceso de molienda y clasificacin. ..................................... 7

Figura 2.4: Esquema del proceso de flotacin Rougher. .............................................. 8

Figura 2.5: Aspersores en flotacin columnar. .............................................................. 9

Figura 2.6: Espesadores en MLP. ............................................................................... 10

Figura 3.1: Esquema del funcionamiento de una celda de flotacin. .......................... 11

Figura 3.2: Esquema del ngulo de contacto de una burbuja. .................................... 12

Figura 3.3: Grficos de a) recuperacin vs tiempo, b) recuperacin vs ley y c)

Figura 3.4: Puntos de adicin de reactivos en la planta concentradora. ..................... 15