Concepto, enfoque y mtodo del anlisis

Concepto:

Es una operacin que sirve para estudiar todos los elementos productivos e
improductivos de una operacin, con el propsito de incrementar la productividad
por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es
tan efectivo en la planeacin de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de
los existentes.

Mtodo.

El mtodo de anlisis de operaciones es recomendado tomar casa paso actual

y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves, con un enfoque claro y
especfico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las secuencias
operacionales, inspecciones, movimientos, almacenamiento, etc.

Puntos claves.

o Use el anlisis de la operacin para mejorar el mtodo.

o Centre la atencin en el propsito de la operacin preguntando porque.
o Centre su enfoque en diseo, materiales, tolerancias, procesos y herramientas
preguntando como.
o Dirija al operario y el diseo del trabajo preguntando quien.
o Concntrese en la distribucin de planta preguntando donde.
o Examine con detalle la secuencia de manufactura preguntando cuando.
o Siempre intente simplificar eliminando, combinando y re-arreglando las
operaciones.
o Esto puede ser englobado en los siguientes 9 enfoques del anlisis de operacin

Los analistas de mtodos utilizan el anlisis de operaciones para estudiar todos los
elementos productivos y no productivos de una operacin, incrementar la productividad
por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios con el fin de conservar o mejorar la
calidad.

Cuando se utiliza adecuadamente, el anlisis de mtodos desarrolla un mejor mtodo

para hacer el trabajo mediante la simplificacin de procedimientos operativos y manejo
de materiales y la utilizacin del equipo de una manera ms eficaz. Por lo tanto, las
compaas pueden incrementar la produccin y reducir los costos unitarios; garantizar
la calidad y reducir la mano de obra defectuosa; e incrementar el entusiasmo del
operador a travs de las mejoras a las condiciones de trabajo, la minimizacin de la
fatiga y la obtencin de salarios ms atractivos.

El anlisis de operaciones es la tercera etapa del mtodo. En ella se lleva a cabo el

anlisis y se cristalizan los diferentes componentes del mtodo propuesto.
Inmediatamente despus se obtienen y presentan los hechos mediante el uso de una
gran variedad de herramientas tiles para elaborar los diagramas de flujo de procesos.
El analista debe revisar cada operacin e inspeccin que se presenta grficamente en
estos diagramas y realizar una serie de preguntas, la ms importante de ellas es por
qu:

1. Por qu es necesaria esta operacin?

2. Por qu esta operacin se lleva a cabo de esta manera?

3. Por qu estas tolerancias son tan estrechas?

4. Por qu se ha especificado este material?

5. Por qu se ha asignado para hacer el trabajo a esta clase de operador?

La pregunta por qu de inmediato sugiere otras, entre las que se incluyen cmo, quin,
dnde y cundo. Por lo tanto, los analistas se pueden preguntar:

1. Cmo puede llevarse a cabo esta operacin de una manera mejor?

2. Quin puede realizar mejor esta operacin?

3. Dnde puede realizarse la operacin a un menor costo o con una mayor calidad?

4. Cundo debe realizarse la operacin para invertir la menor cantidad de manejo de

materiales?

Por ejemplo, en el diagrama de procesos operativos, los analistas se podran formular

las preguntas con el fin de determinar qu tan prcticas son las mejoras que se quieren
incorporar a los mtodos. La respuesta a estas preguntas ayuda a iniciar la eliminacin,
combinacin y simplificacin de las operaciones.

Asimismo, cuando obtienen las respuestas a dichas preguntas, los analistas se hacen
ms conscientes de la existencia de otras preguntas que pueden conducir a diversas
mejoras. Las ideas parecen generar ms ideas, y los analistas con experiencia por lo
general pueden plantearse otras posibilidades de mejora.

Por lo tanto, siempre deben conservar la mente abierta, de tal manera que los fracasos
anteriores no los desilusionen e insistir en probar nuevas ideas. Por lo general, dichas
oportunidades para mejorar los mtodos se presentan en cada planta con los
consecuentes resultados benficos.
Tolerancias y tolerancias geomtricas
El tercero de los nueve puntos del anlisis de operaciones se refiere a las
tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, esto
es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades. A pesar de que las
tolerancias y especificaciones se consideran siempre cuando se revisa el diseo,
en general esta medida no es suficiente: se deben considerar de manera
independiente los diferentes aspectos de los mtodos del anlisis de operaciones.

Los diseadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones ms

rgidas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Este sesgo se puede deber
a una falta de conocimiento acerca del costo y a la idea de que es necesario
especificar tolerancias y especificaciones ms cercanas de las que en realidad se
necesitan con el fi n de hacer que los departamentos de manufactura produzcan
dentro del rango de tolerancia realmente requerido.

Los analistas de mtodos deben ser muy versados en los detalles del costo y estar
conscientes de cmo las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos
innecesarios impactan al precio de venta.

La figura muestra la pronunciada relacin que tiene el costo con el incremento de la

severidad de las tolerancias de maquinado. Si los diseadores son
innecesariamente estrictos cuando establecen las tolerancias y especificaciones, la
gerencia debe implantar un programa de entrenamiento en el que se prueben de
manera clara las economas de las especificaciones.

El desarrollo de productos de calidad de una manera que reduzca los costos

representa el postulado principal del mtodo de calidad instituido por Taguchi
(1986). Este mtodo involucra la combinacin de mtodos de ingeniera y
estadsticos con el fin de alcanzar mejoras en costo y calidad mediante la
optimizacin del diseo del producto y de los mtodos de manufactura. Este paso
tiene por objetivo reducir el desecho que representa un procesamiento inapropiado.
Los analistas deben tomar en consideracin el procedimiento ideal de inspeccin,
que consiste en una verificacin de cantidad, calidad, dimensiones y
funcionamiento. Por lo general, dichas inspecciones pueden llevarse a cabo a
travs de una variedad de tcnicas: inspeccin a simple vista, inspeccin lote por
lote o inspeccin del lote completo.

La inspeccin a simple vista es una verificacin peridica que garantiza el

cumplimiento de los estndares establecidos. Por ejemplo, la configuracin de una
operacin de troquelado y perforado sin precisin en una prensa de golpe debe
pasar por una inspeccin a simple vista con el fi n de garantizar que se conserve el
tamao y que no se presenten rebabas. A medida que el troquel comience a
desgastarse o a presentarse deficiencias en el material con el que se trabaja, la
inspeccin a simple vista puede detectar el problema a tiempo con el fi n de realizar
los cambios necesarios, sin que se presente una cantidad de rechazos significativa.

La inspeccin lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina

una muestra con el fin de determinar la calidad de una corrida o de un lote. El
tamao de la muestra depende del porcentaje permitido de unidades defectuosas y
del tamao del lote de produccin que se somete a revisin. Una inspeccin total
implica la inspeccin de cada unidad producida y el rechazo de las unidades
defectuosas. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que este tipo de
inspeccin no garantiza un producto perfecto. La monotona de la inspeccin tiende
a generar fatiga, lo que hace que la atencin del operador disminuya. El inspector
puede dejar pasar algunas partes defectuosas o rechazar algunas que estn bien.
Debido a que un producto perfecto no puede garantizarse a travs de este tipo de
inspeccin, se puede lograr una calidad aceptable mediante el uso de mtodos
considerablemente ms econmicos como la inspeccin a simple vista o la
inspeccin lote por lote.

Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y la aplicacin de

medidas correctivas cuando sea necesario, las compaas pueden reducir los
costos de inspeccin, minimizar el desperdicio, reducir los costos de reparacin y
mantener una elevada calidad. Al mismo tiempo, resuelven el problema de los
desperdicios resultado de los productos defectuosos.