FACULTAD DE INGENIERA

ESCUELA ACADMICO PROFESIONAL DE

INGENIERA INDUSTRIAL

Docente:
Mg. Ing. Rosario Gonzales Lovn

CURSO: DIRECCIN TCTICA DE OPERACIONES

 UNIDADES
DIDACTICAS

Primera Unidad:
PLANEAMIENTO DE LA
PRODUCCIN

Segunda Unidad:
PLANEAMIENTO DE
REQUERIMIENTO DE MATERIALES Y
CAPACIDAD

Tercera Unidad:
PROGRAMACION Y CONTROL DE
LA PRODUCCIN
Segunda Unidad:
PLANEAMIENTO DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES Y
CAPACIDAD

Ses Contenidos
6 1. Aplica cada una de las tcnicas desarrolladas en un caso
concreto de aplicacin
7 1. Plan de Requerimiento de Materiales (MRP)

8 1. Programa Maestro de Produccin

2. Plan de Requerimientos de Distribucin (DRP)
9 1. Capacidad de Instalaciones
2. Planeamiento y Restricciones
10 1. EXAMEN PARCIAL (EP)
7. PLAN DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES (MRP)
Introduccin

Nadie duda de que la

planificacin de la produccin
es un proceso necesario. En la
vida cotidiana constantemente
se desarrolla este proceso. Se
planifican las vacaciones, las
horas de estudio, las
excursiones, las actividades de
cada semana,... parece
razonable pensar que las
empresas tambin tienen que
planificar su trabajo.
Introduccin

Lamentablemente, ms veces de las

deseadas surgen imprevistos que
impiden que la planificacin realizada
se cumpla (una visita inesperada, el
mal tiempo, atascos en las
carreteras,...) y es preciso replanificar
la actividad. Sin embargo, los
imprevistos no impiden que, la
prxima excursin, las vacaciones o
la siguiente semana, no se planifiquen
con todo detalle. Es decir, a pesar de
los contratiempos, que seguro
aparecern, es necesario planificar.
Introduccin

Por lo tanto, el principal reto del planificador no es realizar

la planificacin en s misma, sino ser capaz de reaccionar
a los imprevistos sin perder la motivacin para seguir
planificando.
Por otro lado, no existen frmulas
mgicas capaces de resolver de
manera eficiente y automtica la
planificacin de una empresa, por lo
que esta funcin depende en gran
parte de la persona encargada de
llevarla a cabo, es decir, podra
considerarse un arte de los
contratiempos, que seguro
aparecern, es necesario planificar.
Concepto
Objetivo de la planificacin

Responder a las necesidades del cliente (cantidad, coste y servicio) al

menor coste posible y de forma que los recursos disponibles se utilicen de
la mejor manera posible.
Tipos de Planificacin en un entorno productivo

Largo Plazo
(1 3 aos)

Mediano Plazo
(3 18 meses)
Tipos de Planificacin en un entorno productivo

La planificacin estratgica
Afecta, como indica su nombre, a las
decisiones estratgicas de la
empresa.

Por ejemplo, el lanzamiento de

nuevos productos o la incorporacin
de nuevas tecnologas.
El horizonte de esta planificacin
vara, segn los casos, pudiendo ser
entre 1 a 3 aos.
Tipos de Planificacin en un entorno productivo

La planificacin agregada
Determina los niveles de
produccin, inventario y mano de
obra necesarios, en un horizonte de
planificacin determinado, para
satisfacer la demanda. Su uso est
ms extendido de lo que en principio
puede parecer, principalmente, en lo
referente a los niveles de mano de
obra. El horizonte puede
comprender desde 3 meses a 18
meses.
Tipos de Planificacin en un entorno productivo

La planificacin maestra de
produccin (PMP) corresponde a la
planificacin de los productos con demanda
independiente y es consecuencia de la
planificacin agregada.

Esta planificacin es tpica de empresas que

son proveedores de la industria de montaje,
como coches, electrodomsticos La
empresa de montaje facilita a sus
proveedores la planificacin maestra de sus
artculos, para que los proveedores puedan
preparar las entregas. El horizonte puede
variar entre 1 semana y 1 mes.
Tipos de Planificacin en un entorno productivo

La planificacin de
necesidades (MRP) deriva de la
planificacin maestra y centra su
accin en los productos con demanda
dependiente.

En este tipo de planificacin se hace

imprescindible la utilizacin de medios
informticos en su ejecucin. El
horizonte es el mismo que el de la
planificacin maestra.
Tipos de Planificacin en un entorno productivo

La planificacin detallada prepara

el programa de fabricacin que realizar
cada mquina y cada operario.
Normalmente se realiza cada semana,
aunque en algunas empresas se planifica
ms de una vez al da. Es, sin duda, el
nivel de planificacin ms complejo.

En este ltimo nivel los intentos de automatizacin han

sido numerosos, pero la aleatoriedad de muchas
variables bsicas para la planificacin final, hace que la
intervencin de un responsable para tomar decisiones
sea imprescindible. No obstante, los ordenadores
ayudan a la gestin, ya que es posible manejar gran
cantidad de informacin al mismo tiempo.
EL SISTEMA MRP l
Antecedentes del Sistema MRP
Durante la Segunda Guerra Mundial, el
gobierno estadounidense emple
programas especializados para controlar
la logstica u organizacin de sus
unidades en batalla. Estas soluciones
tecnolgicas, son conocidas como los
primeros sistemas para la planificacin
del requerimiento de materiales (MRP
Systems).

Para el final de los aos 50, los

sistemas MRP comenzaron a utilizarse en
los sectores productivos, en especial de los
Estados Unidos de Norte Amrica. Estos
sistemas les permitieron llevar un control
de diversas actividades, como el control
de inventario, facturacin, pago y
administracin de nmina.
Antecedentes del Sistema MRP
De manera paralela, la evolucin de
las computadoras favoreci el
crecimiento de estos sistemas en
cuanto al nmero de empresas que
optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy
rudimentarias pero contaban con la
capacidad de almacenamiento y
recuperacin de datos que
facilitaban el poder procesar
transacciones

En las dcadas de los aos 60 y 70

evolucionaron para ayudar a las
empresas a reducir los niveles de
inventario, lo que reduca los gastos
de la empresa, ya que solo
compraban cuando era necesario.
Por antecedentesveamos

Los antecedentes del MRP sealados, indican que no son solo

tcnicas para la planificacin de recursos sino que representan una
verdadera filosofa de gestin integrada y jerrquica que nacen
como una tcnica informatizada de gestin de stocks de fabricacin
y de programacin de la produccin, capaz de generar el Plan de
Materiales a partir de un Programa Maestro de Produccin.

Para tener una idea de lo que estamos hablando . veamos este

ejemplo rpido de explosin de necesidades.
Ejemplo rpido de explosin de necesidades

Imaginemos un producto A, formado a partir de dos subconjuntos B y C, a

razn de tres unidades del primero y dos del segundo. A su vez, B se obtiene
a partir de dos unidades del componente D y una del E, mientras que C
procede de una unidad del elemento F y del procesamiento de tres unidades
de la materia prima G. La estructura de fabricacin y montaje representativa
del producto, aparece, en forma de rbol.

B ( 3) C ( 2)

D ( 2) E ( 1) G ( 3) F ( 1)
Ejemplo rpido de explosin de necesidades

El clculo de las necesidades de cada componente a partir de la cantidad que

debe fabricarse de A, que supondremos igual a 100, son los siguientes:
Nmero de unidades de:

B: 3 x Nmero de unidades de A = 3 * 100 = 300.

C: 2 x Nmero de unidades de A = 2 * 100 = 200.
D: 2 x Nmero de unidades de B = 2 * 300 = 600.
E: 1 x Nmero de unidades de B = 1 * 300 = 300.
A F: 1 x Nmero de unidades de C = 1 * 200 = 200.
G: 3 x Nmero de unidades de C = 3 * 200 = 600.

B ( 3) C ( 2)

D ( 2) E ( 1) G ( 3) F ( 1)
Ejemplo rpido de explosin de necesidades

Este proceso de clculo de los distintos componentes a partir del plan de

fabricacin, siguiendo las indicaciones de la estructura de fabricacin y
montaje, es conocido como explosin de necesidades.

Consideremos a continuacin el tiempo necesario para obtener cada uno

de los elementos, bien sea del suministro externo cuando se trate de un
artculo comprado en el exterior, de la fabricacin o montaje, cuando se
obtenga internamente. Por simplificacin, supondremos que dicho
tiempo es igual a 1 semana para todos ellos, excepto para el G, en el que
vale 2 semanas.

Si conocemos, adems, el momento en que se desean las 100 unidades

de A, podemos obtener la programacin de los pedidos de los distintos
componentes.
Ejemplo rpido de explosin de necesidades
Entonces veamos.el Concepto - Plan de
Requerimiento de Materiales
El Plan de Requerimientos de Materiales o MRP por sus siglas en
ingls (Material Requirements Planning) es una metodologa que permite
administrar el inventario y planificar pedidos de partes y piezas con
demanda dependiente. un producto tiene demanda dependiente en la
medida que su demanda se puede derivar de un producto de categora
superior. Por ejemplo, las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de
demanda dependiente, basadas en la demanda de zapatos (demanda
independiente).
mbito del MRP I
Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el
aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la
gestin de stocks.

La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la

produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu
se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o que se
necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin.
Beneficios del MRP I
Los beneficios ms significativos son:

Satisfaccin del cliente

Disminucin del stock
Reduccin de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, el aumento en los beneficios
Incremento de la rapidez de entrega
Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios
Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la
programacin
Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de
nuestra planificacin
Esquema bsico del MRP I
Entradas del esquema bsico del MRP I
De acuerdo al Esquema bsico del MRP I, podemos distinguir las ENTRADAS
que son:
Entradas del esquema bsico del MRP I
Los datos de entrada clave de un sistema MRP son:
1. Programa Maestro de Produccin
2. Lista de Materiales
3. Registro de Inventarios
Con sta informacin, el sistema MRP identifica las actividades que deben
realizar los distintos departamentos de operaciones para que el programa no
se retrase, por ejemplo, expedir nuevas rdenes de produccin, ajustar
cantidades de pedido y atender en forma ms expedita los pedidos tardos.
Un sistema MRP traduce el programa maestro de produccin y otras fuentes
de demanda, como la demanda independiente para partes de repuesto y
artculos de mantenimiento, y los expresa como requisitos para todos los
subconjuntos, componentes y materias primas que se necesitarn con el fin de
producir los elementos padres requeridos para la operacin.
Este proceso se conoce como la explosin MRP porque, por medio de l, los
requisitos de varios productos finales se convierten en un plan de requerimiento
de materiales.
Entradas del esquema bsico del MRP I

1. Programa Maestro de Produccin - PMP (Master Production

Schedule)

En el se explica en detalle cuantos elementos se producirn dentro de

periodos de tiempo especficos.
El PMP refleja las cantidades necesarias de cada producto final para
cada periodo de tiempo (momento de entrega), de forma que
satisfaga el Plan Agregado de Produccin y, con l, las necesidades
fijadas en el Plan Estratgico (Necesidades Brutas en MRP).
Entradas del esquema bsico del MRP I
2. Lista de Materiales - BOM (bill of materials)
Es una descripcin clara y precisa de la estructura que caracteriza la
obtencin de un determinado producto, mostrando claramente:
Los componentes que lo integran.
Las cantidades necesarias de cada una de ellos para formar una unidad del
producto en cuestin.
La secuencia en que los distintos componentes se combinan para obtener el
artculo final.
Aunque existen diversas formas de expresar la Lista de Materiales, la
ms clara y utilizada, es la estructura en forma de rbol con
diferentes niveles de fabricacin y montaje.
Entradas del esquema bsico del MRP I
La codificacin por niveles facilita la explosin de las necesidades a partir
del elemento final:

Nivel Cero (0): Los productos finales; es el nivel ms complejo de la

lista. (Mltiples Productos Finales Modulares).

Nivel Uno (1): Los componentes unidos directamente a un elemento

del nivel Cero.

Nivel (i - simo) (i): En general cada nivel i se situarn aquellos tems

en relacin directa con otros de nivel i 1, siguiendo ste proceso
hasta llegar a las materias primas y partes compradas en el exterior.
Entradas del esquema bsico del MRP I
2. Lista de Materiales en forma de rbol

A NIVEL 0

B ( 3) C ( 2) NIVEL 1

B ( 1) D ( 2) NIVEL 2
Entradas del esquema bsico del MRP I

A NIVEL 0

B ( 3) C ( 2) NIVEL 1

D (2) E ( 1) G ( 3) F ( 1) NIVEL 2
Entradas del esquema bsico del MRP I
3. Registro de Inventarios (Inventory Records File)
Es la fuente fundamental de informacin sobre inventarios para el MRP y
contiene los siguientes 3 segmentos para todos y cada uno de los tems en
stock:

a. Segmento maestro de datos: Contiene bsicamente informacin necesaria

para la programacin, tal como identificacin de los distintos tems en forma
numrica, tiempo de suministro, stock de seguridad en su caso, algoritmo
para determinar el tamao de lote de pedido, posible porcentaje de
defectuosos, etc.

b. Segmento de estado de inventarios: Incluye para los distintos periodos

informacin sobre:

Necesidades brutas: Cantidad que hay que entregar de los tems para
satisfacer el pedido originado en el nivel superior, as como sus fechas de
entrega.
Entradas del esquema bsico del MRP I
Disponibilidades: Disponibilidades en almacn de los distintos productos.

Cantidades comprometidas: para elaborar pedidos planificados cuyo lanzamiento o

emisin ya ha tenido lugar y que, por tanto, habr que deducir de las disponibilidades para
que no sean asignadas a pedidos posteriores.

Recepciones programadas: en fecha y cantidad de pedidos ya realizados.

Necesidades netas: calculadas como la diferencia entre las necesidades brutas y las
disponibilidades ms los pedidos pendientes.

Recepcin de pedidos planificados: los pedidos ya calculados del tem en cuestin, as

como sus respectivas fechas de recepcin. Se calculan a partir de la necesidades netas, con
base en algn mtodo de determinacin de tamao de lote.

Lanzamiento de pedidos planificados: est asociado a las fechas de emisin de los

correspondientes pedidos. Estas se calculan hacia atrs la de recepcin en un nmero de
periodos igual al tiempo de suministro (Lead Time).
Entradas del esquema bsico del MRP I
c. Segmento de datos subsidiarios: con informacin sobre rdenes especiales,
cambios solicitados y otros aspectos.
Salidas del MRP I

1. Informes primarios (Plan de materiales)

El Plan de Materiales: Cantidades a fabricar o comprar y
periodo de necesidad.
Los informes de accin: Para cada uno de los tems indica la
necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de
llegada de algn pedido.
Salidas del MRP I

2. Informes secundarios
Mensajes individuales excepcionales
El Informe de Compromisos de Compra
El Informe de Anlisis de Proveedores
El Informe de Anlisis ABC en funcin de la planificacin.
3. Datos de transacciones de Inventarios
Datos de las Fuentes de Necesidades
Datos de Material en Exceso
Descripcin del programa M.R.P. desarrollado
con la herramienta GREEN-FORTUNE
1. Entrada Creacin de los Archivos
Ejemplo

Empresa que fabrica dos tipos de productos:

Ejemplo

Empresa que fabrica dos tipos de productos:

Ejemplo

1. Programa Maestro de Produccin

PERIODO
3 4 5 6 7 8
PRODUCTO
MESA 1,000 2,000 1,500 1,000
SILLA 2,000 5,000 3,000
TRAVESAO LARGO 40 40 40
TRAVESAO CORTO 60 60 60
TRAVESAO 80 80 80
Ejemplo

2. Lista de Materiales (BOM)

Ejemplo

3. REGISTRO DE INVENTARIOS
PERIODO TIEMPO DE
DISPONIBILIDADES
PRODUCTO SUMINISTRO
MESA 500 1
SILLA 1,000 1
TRAVESAO LARGO 1
TRAVESAO CORTO 500 1
TRAVESAO SILLA 1,000 1
PATA MESA 1,500 1
CUBIERTA MESA 500 2
CUBIERTA SILLA 300 2
EJE 800 2
ASIENTO 400 3
ENSAMBLE PATAS MESA 1,000 1
ENSAMBLE PATAS SILLA 500 2
ENSAMBLE RESPALDO 250 1
PATA SILLA 1,500 1
Ejemplo

PEDIDOS PLANIFICADOS
CONCEPTO
Ejemplo trabajado (1)
Dada la lista de materiales, el programa maestro de produccin y el registro de
inventarios (para demanda independiente y dependiente). Calcule la
planificacin de los pedidos de cada uno de los productos.
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION
LISTA DE MATERIALES (BOM)
SEMANA

x PRODUCTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X 100

REGISTRO DE INVENTARIOS
A(2) B(1)
Stock de Recepcione Disponibilidades Mtodo de
Lead
Producto Segurida s en el almacn Clculo de
Time
d pendientes (INVENTARIO) los lotes
X 2 0 - 40 Lote a Lote
C(3) C(2) D(4)
A 3 0 - 60 Lote a Lote

B 1 0 - 20 Lote a Lote

C 2 0 - 10 Lote a Lote

D 2 0 - 20 Lote a Lote
Ejemplo trabajado
 x

A(2) B(1)

C(3) C(2) D(4)

Producto x
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 100
Pedidos pendientes
Disponibilidad 40 40 40 40 40 40 40 40 40 0
Necesidades netas 60
Pedidos planificados 60

Periodo 10 NN = 100 (40 0) 0 = 60

 x

A(2) B(1)

C(3) C(2) D(4)

Producto x
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pedidos planificados 60
x 2
Producto A
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 120
Pedidos pendientes
Disponibilidad 60 60 60 60 60 60 60 0 0 0
Necesidades netas 60
Pedidos planificados 60
Periodo 8 NN = 120 (60 0) 0 = 60
 x

A(2) B(1)

C(3) C(2) D(4)

Producto x
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pedidos planificados 60
x 1
Producto B
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 60
Pedidos pendientes
Disponibilidad 20 20 20 20 20 20 20 0 0 0
Necesidades netas 40
Pedidos planificados 40
Periodo 8 NN = 60 (20 0) 0 = 40
 x

A(2) B(1)

C(3) C(2) D(4)

Producto A
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pedidos planificados 60
Producto B
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pedidos planificados 40

Producto C x 3 x 2
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 180 80
Pedidos pendientes
Disponibilidad 10 10 10 10 0 0 0 0 0 0
Necesidades netas 170 80
Pedidos planificados 170 80
Periodo 5 NN = 180 (10 0) 0 = 170

Periodo 7 NN = 80 (0 0) 0 = 80
 x

A(2) B(1)

C(3) C(2) D(4)

Producto B
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pedidos planificados 40

Producto D x 4
Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 160
Pedidos pendientes
Disponibilidad 20 20 20 20 20 20 0 0 0 0
Necesidades netas 140
Pedidos planificados 140

Periodo 7 NN = 160 (20 0) 0 = 140

Ejemplo trabajado (1)

RESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOS

PERIODO
Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PRODUCTO X 60
PRODUCTO A 60
PRODUCTO B 40
PRODUCTO C 170 80
PRODUCTO D 140
Ejemplo trabajado (2)
Ejemplo trabajado (2)
Ejemplo trabajado (2)
Ejemplo trabajado (2)
Ejemplo trabajado (2)
Ejemplo trabajado (2)
Ejemplo trabajado
Ejemplo trabajado
Ejemplo trabajado
Ejemplo trabajado
Ejemplo trabajado
Ejemplo trabajado
Ejemplo trabajado