Manual Udp 2006

PETROLEOS DEL PERU S.A.
REFINERIA TALARA
MANUAL DE OPERACION
UNIDAD DE DESTILACION
PRIMARIA
ABRIL 2006
PETROLEOS DEL PERU S.A.
REFINERIA TALARA
MANUAL DE OPERACION
UNIDAD DE DESTILACION PRIMARIA
ABRIL 2006
INDICE
CAPITULO PAG.
I. DESCRIPCION GENERAL
1. INTRODUCCION 1
2. LA DESTILACION COMO PROCESO 1
3. ESPECIFICACIONES DE DISEO 14
4. ACTUALIZACION DE LAS BASES DE DISEO 20
5. PRODUCTOS DE LA UNIDAD.- ESPECIFICACIONES 27
II. DESCRIPCION DEL PROCESO
III. ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS Y DETALLES DE

OPERACIN
1. CIRCUITO DE CARGA 35
2. INTERCAMBIADORES DE CALOR - PRECALENTAMIENTO 35
3. HORNO 36
4. TORRE DE FRACCIONAMIENTO 36
5. DESPOJADORES 47
6. RECIPIENTES 47
7. BOMBAS 48
IV. CONTROL DE VARIABLES DE OPERACIN

1. PRECALENTAMIENTO 55
2. CONTROL DE COMBUSTION 55
3. CONTROL DEL SISTEMA DE VAPOR DE SOFOCACION
4. CONTROLCONTROL DE DECOQUIZADOR
5. TORRE DE FRACCIONAMIENTO 57
6. CONTROL DE LA PRESION 60
7. CONTROL DE CORROSION 60
8. CONTROL DE ENSUCIAMIENTO 61
9. CONTROL DE DESALADO
V. PROCEDIMIENTO PARA PONER EN SERVICIO LA UNIDAD

PRIMARIA
1. MANIOBRAS PREVIAS
2. SISTEMA DE MEZCLA Y CARGA
3. PUESTA EN MARCHA DESALADORA
4. PUESTA EN SERVISIO DEL HORNO
5. PUESTA EN SERVISIO UDP.
VI. PROCEDIMIENTO PARA PONER FUERA DE SERVISIO LA UNIDAD

PRIMARIA
1. DESALADORA
2. HORNO
3. UDP.
VII. PROCEDIMIENTO DE EMERGENCIA.

1. INSTRUCCIONES GENERALES
2. FALLA TOTAL DEL SISTEMA ELECTRICO
3. EMERGENCIA EN SISTEMAS DE CARGA A LA UNIDAD
4. FUNCIONAMIENTO ANORMAL MOTORES ELECTRICOS
5. EMERGENCIA EN SISTEMA DE GASES DE COMBUSTION
6. EMERGENCIA EN SISTEMA DE VAPOR
7. EMERGENCIA EN SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTO
8. EMERGENCIA EN SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
9. ROTURA DE TUBO DE SOBRE CALENTADOR
10. APAGADO DE EMERGENCIA HORNO
11. ROTURA DE TUBOS EN CONDENSADOR DE TOPE
12. EMERGENCIA EN BOMBA DE REFLUJO
13. SOBRE PRESION EN LA TORRE.
VIII. SISTEMA ELECTRICO.

A. DESCRIPCION DEL SISTEMA 62
B. OPERACIN NORMAL 67
C. FUNCIONAMIENTO ANORMAL 68
D. INSTRUCCIONES ESPECIALES 72
IX. SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES

A. GAS COMBUSTIBLE 75
B. AGUA 75
C. VAPOR 75
D. AIRE 76
X. OPERACIONES AUXILIARES
1. LIMPIEZA DE INTERCAMBIADORES
2. LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE CONDENSADORES
LADO I E-101C/D
3. LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE CONDENSADORES 82
LADO II E-101A/B
4. PROCEDIMIENTO LAVADO E-107B 88
5. PROCEDIMIENTO LAVADO E-107C 93
6. PROCEDIMIENTO LAVADO E-111B 103
7. PROCEDIMIENTO LAVADO E-111C
8. LAVADO FILTRO OESTE
9. LAVADO FILTRO OESTE
10. PROCEDIMIENTO DE LA TOMA DE MUESTRA EN EL
DECOQUIZADO
11. PROCEDIMIENTO DE SACADO DE REFRACTARIO
12. BOMBA SLOP
XI. REGLAMENTO DE SEGURIDAD

1. EQUIPO CONTRAINCENDIO
2. EQUIPO PROTECTOR
3. MANTENIMIENTO GENERAL
4. TRABAJOS DE REPARACION
5. DIVERSOS
XII. APENDICES
1. PONER EN SERVICIO UNA BOMBA ELECTRICA-CENTRIFUGA
2. PONER EN SERVICIO UNA TURBINA
3. PONER EN SERVICIO UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
4. PONER FUERA DE SERVICIO UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
5. SUMARIO DE MANTENIMIENTO DE LA DESLADORA
6. C-010-C ANALISIS DE SALES PETRECO
7. C-090 ANALISIS DE AGUA Y SEDIMENTO EN ACEITE CRUDO-
METODO CENTRIFUGA
8. C-034 DETERMINACION DE ACEITES INSOLUBLES EN AGUA
EFLUENTE.
PETROPER S.A CAPTULO: I MANUAL DE OPERACIN
REFINERA UNIDAD DESTILACIN
PRIMARIA
TALARA DESCRIPCIN GENERAL REVISIN: 2 PGINA:
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1
1. INTRODUCCIN.-
La Unidad de Destilacin Primaria de Refinera Talara (originalmente llamada
Alambique Tubular N 2) fue diseada para procesar 45,000 B/DO de crudo HCT
del NorOeste Peruano (37. 7 API) con un rendimiento de fondos de 35.0% vol.
La Compaa Arthur G. McKee & Co prepar el diseo mecnico, adquiri los
equipos y fue la Contratista General en la ereccin de la Unidad. La construccin
se inici en agosto de 1953 y culmin el 1 de julio 1954.
La Unidad oper por primera vez el 4 de julio 1954 y reemplaz a una batera de 5
alambiques de casco originalmente construidos en 1916. La capacidad de esta
batera y el alambique tubular N 1 fue de 27,000 B/DO.
Los equipos fueron diseados con cierta flexibilidad o sobre diseo que permiti
incrementar su capacidad. As, el primer ao se logr procesar hasta 49,000 B/DO
de crudo y posteriormente se logr maximizar la carga hasta 54,000 B/DO. El
factor limitante de carga en ese entonces era la capacidad de las bombas.
En el ao 1965 se ampli la capacidad de 60,000 B/DO, para esto se instalaron
nuevas bombas y se modific el diseo de algunos intercambiadores. En 1970,
con la instalacin de tubos de superficie extendida y cambio de material de
algunos tubos de las zonas radiantes, la carga se maximiz a 65,000 B/D.
En 1992 durante la parada de Inspeccin General, se efectu el cambio total del

techo del Horno de material de ladrillo refractario por material de fibra cermica. El
factor limitante de carga a la Unidad es la capacidad del Horno F-101. Este tena
un duty mximo de diseo igual a 126.4 MM Btu/hr. Para las condiciones
promedio de operacin del momento, este valor se alcanzaba con una carga de
62 MBDO. Sin embargo, por la alta densidad calrica radiante mayor de 20.00
BTU/Hr/pie2 generado en su interior, esta carga se limit a 59 MBDO, an cuando
tena flexibilidad para procesar hasta 55 MBDO de crudo LCT (32-33API)
En 2003 debido a estas restricciones en cuanto a la capacidad de carga al horno,

a su deterioro y a la disminucin en la produccin de crudo local (HCT), la
Refinera realiz el proyecto Reemplazo de Equipos y Mejoras en las Unidades
de Destilacin Primaria y Destilacin al Vaco a cargo del consorcio OTC (Otepi
-Tulsa Heaters Cosapi), las modificaciones realizadas se resumen a
continuacin:
- Reemplazo de las bombas del sistema de carga y cambio de la configuracin

de las mismas permitiendo la mezcla de crudo local y forneo en diversas
proporciones
- Reemplazo del horno atmosfrico (F-101) por uno con capacidad de
calentamiento de 90,000 B/D (HS-101). El nuevo horno tiene flexibilidad
operativa de utilizacin de combustible tanto de gas como fuel oil, para
contrarrestar el efecto de interrupcin externa de gas, que ha sucedido en el
pasado.
- Implementacin de un sistema para desalado de crudo con capacidad para
90.000 B/D, con el fin de tratar cargas de crudo forneo a la unidad los cuales
presentan un mayor contenido de sal.
DESTILACIN PRIMARIA ABRIL 2006

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- Reemplazo del haz de tubos de los E-108 A/B/C/D por reas tubos con mayor
superficie (tubos trenzados) para mejorar la transferencia de calor en la
Unidad de Destilacin Primaria.
LA DESTILACIN COMO PROCESO.-
A. PRINCIPIOS.-
La Destilacin es una operacin fsica cuya finalidad es separa los
compuestos lquidos miscibles de una mezcla inicial. Cada compuesto en
estado lquido tiene una temperatura de ebullicin que lo caracteriza, esta
propiedad se aprovecha para poder separarlo de otros compuestos.
Cuando se hace hervir un lquido liviano para separarlo de un pesado, se

vaporiza tambin parte del pesado. Mientras menor sea la diferencia entre
puntos de ebullicin mayor ser la cantidad de lquido pesado que se
vaporiza. En todo caso, el vapor de la vaporizacin parcial ser siempre ms
rico en contenido del componente ms liviano.
Los procesos fsicos involucrados en la Destilacin son dos: evaporacin y

condensacin; de esta forma la operacin requiere de las 2 etapas siguientes:
a) Calentamiento inicial de la mezcla hasta lograr el porcentaje de

vaporizacin requerido para la separacin.
b) Enfriamiento gradual de los vapores. Los vapores se van condensando

parcialmente a medida que atraviesan el equipo de destilacin; estos
lquidos recuperados tendrn diferentes caractersticas.
Casi todos los adelantos industriales en destilacin son productos de la

experiencia en procesamiento de petrleo. Como se sabe, el petrleo es
una mezcla lquida constituida por miles de hidrocarburos que difieren
en estructura, pesos moleculares y temperaturas de ebullicin. Su
refinacin tiene por objeto separar fracciones de menor rango de
ebullicin y no necesariamente la obtencin de hidrocarburos puros.
B. HISTORIA Y DESARROLLO DE LA DESTILACIN.-
Los primeros equipos usados para destilar el petrleo se denominaron

Alambiques y operaban en sistema por cargas (batch). Estos equipos
simulaban la operacin a nivel laboratorio y la separacin era bastante
deficiente. Posteriormente para mejorar la deficiencia de separacin se
trabaj con varios alambiques colocados en serie, donde los productos
separados parcialmente eran redestilados tantas veces como lo requera
las especificaciones del Mercado.
La Era Moderna de la Destilacin data de la aparicin de los alambiques

tubulares. en estos nuevos sistemas el calor necesario para el proceso es
generado en Hornos tubulares y la separacin propiamente dicha se
efecta aparte, en equipos llamados torres de fraccionamiento. La
operacin se realiza en forma continua.

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C. TIPOS DE DESTILACIN: (Ver Figura N I-1)
En general, se puede hacer la siguiente clasificacin;
a) Destilacin Simple.-
Este mtodo de destilacin es el que se efecta normalmente en los
laboratorios. La operacin se realiza calentando la mezcla lquida
inicial hasta su temperatura de ebullicin y retirando continuamente los
vapores producidos; a medida que transcurre la operacin, el lquido
se empobrece en componentes ms voltiles elevndose
continuamente la temperatura de ebullicin de la mezcla; del mismo
modo los vapores producidos son cada vez ms pobres en
componentes ms voltiles y su temperatura de condensacin
aumenta progresivamente.
Este tipo de separacin tiene baja eficiencia y generalmente se realiza

por cargas (batch). Su uso industrial es poco frecuente.
b) Destilacin flash.-
En este caso la mezcla inicial es calentada a una temperatura
intermedia en su rango de ebullicin, dejando que la fase de ebullicin
formada alcance el equilibrio con la fase lquida, a aquella
temperatura. Este tipo de destilacin es bastante aplicada en la
separacin preliminar del petrleo. La alimentacin se hace pasar de
modo continuo y a presin a lo largo de un intercambiador de calor,
que puede estar constituido por una serie de tubos calentados
exteriormente, y se descarga por una vlvula de reduccin de presin
a un recipiente separador tipo cicln, en el cual se separa la mezcla
del lquido y el vapor en equilibrio; el lquido se descarga por la parte
inferior y el vapor que sale por la parte superior se lleva a un
condensador.
c) Destilacin por arrastre con vapor.-

Tpicamente constituye una destilacin simple, en la cual el medio de
calentamiento es vapor de agua, el cual es inyectado directamente a la
mezcla. Industrialmente se aplica para separar pequeas impurezas
de grandes cantidades de material, o para separar productos
trmicamente inestables (muy voltiles). La operacin se realiza
generalmente en forma continua.
d) Destilacin por fraccionamiento.-

Constituye una sucesin de varias destilaciones simples en las cuales,
una parte del lquido condensado retorna a la etapa anterior para ser
redestilado. Esta corriente caracterstica para este tipo de destilacin
es llamada Reflujo. La eficiencia de separacin depende del nmero
de etapas y de la razn de reflujo empleadas. Industrialmente es el
mtodo de mayor aplicacin para la separacin de lquidos.

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TIPOS DE DESTILACION
FIGURA N I-1

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CAPTULO: I UNIDAD DESTILACIN
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TALARA DESCRIPCIN GENERAL
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D. FENMENO DE FRACCIONAMIENTO .-
El trmino fraccionamiento se refiere a la separacin de una mezcla
lquida en varios productos cuyos rangos de ebullicin sean ms cortos
que la mezcla original.
La Era Moderna de la Destilacin comenz con el uso de la torre de

fraccionamiento o tambin llamada torre de burbujeo. Esta ltima
definicin ha llegado a ser comn porque en ella los vapores
(hidrocarburos en el estado gaseoso) efectivamente burbujean a travs del
lquido contenido en varias bandejas. Esto da lugar a que los vapores
ascendentes sean lavados por el aceite descendente en cada una de las
bandejas.
Universalmente en el perodo de unos pocos aos se han adoptado las

torres de fraccionamiento y no se puede acreditar su invencin a alguien
en particular, porque los principios fundamentales de fraccionamiento
tuvieron su origen en la industria qumica.
Una torre de burbujeo tpica usada en el fraccionamiento de petrleo en

una Refinera es un cilindro de acero en posicin vertical, de 2 pies 25
pies de dimetro y de 10 pies 120 pies de altura.
En el interior de la torre se encuentran de 3 hasta 60 bandejas colocadas

en posicin horizontal y generalmente puestas a intervalos equidistantes
una de otra a todo lo largo de la torre. Las bandejas son planchas de acero
circulares de pulgada de espesor y tienen una circunferencia igual a
la del interior de su torre misma y son soldadas o empernadas rgidamente
a la pared, formando as secciones en nmero conforme al nmero de
bandejas.
Cada bandeja tiene un gran nmero de huecos de 2 3 pulgadas de

dimetro taladrados a travs de la plancha. Colocados en estos huecos
hay un tubo corto, de 2 4 pulgadas de largo que son aprisionados o
soldados firmemente. Estos tubos se llaman Chimeneas. (Ver Figura N I-
2).
Cada chimenea es cubierta y rodeada por un casquete de burbujeo. Este

casquete no es otra cosa que una copa de acero sujetada en posicin
invertida sobre la chimenea. Tiene un permetro dentado o con una serie
de ranuras. Los vapores ascienden dentro de las chimeneas, chocan
contra el techo del casquete forzando su bajada en el espacio anular entre
la chimenea y el casquete para poder lograr su salida pasando por las
ranuras o filetes del casquete.
Los vapores que ascienden en la torre encuentran que al pasar de bandeja

en bandeja la temperatura de stas, sucesivamente est bajando. Ciertos
hidrocarburos a medida que avanzan, al encontrar menos calor alcanzan
su punto de condensacin y all se lican formando as un nivel de aceite

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lquido encima de esa bandeja. Para que la bandeja no se llene mucho de

lquido hay un tubo de descenso que lo conduce a la bandeja inferior.
El tubo de descenso puede estar en forma redonda, elptico o rectangular

con una rea de abertura de 10 150 pulg 2. La parte superior del tubo se
extiende 2 4 pulgadas encima de la bandeja con el fin de hacer acumular
un nivel de aceite para casi sumergir a los casquetes. La acumulacin de
ms aceite naturalmente comienza a derramarse por el tubo a la siguiente
bandeja inferior. El tubo de descenso alcanza hasta casi 2 pulgadas de la
siguiente bandeja para el aceite que va descendiendo entre al lquido
acumulado en sa.
Los tubos de descenso en cada bandeja estn colocados, en cada uno, de

los lados opuestos de stas para hacer fluir el lquido formado por los
hidrocarburos condensados a un lado de la bandeja, sobre toda su
superficie hasta el lado opuesto, asegurndose as que todas las ranuras o
filetes de los casquetes estn cubiertos con aceite.
As es como los vapores ascendentes burbujean en el lquido y

simplemente se puede decir que se lavan en el acto. Esta accin permite al
aceite encima de la bandeja, capturar hidrocarburos similares de los
vapores para formar un conjunto ms homogneo en una bandeja (ver
Figura N I-3).
Entonces tenemos que los vapores calientes ascienden, esto es el flujo de

la torre, y segn donde encuentran su punto de condensacin, se lican en
aceite que es tambin caliente pero de menos temperatura que los vapores
ascendentes. Este aceite que desciende se llama Reflujo Interno y la
accin es llamada autoreflujo.
La zona donde entra la carga, previamente calentada, a la torre de

fraccionamiento se denomina zona flash. En este punto los hidrocarburos
que tienen su temperatura de ebullicin ms abajo de esta temperatura, al
entrar a la torre destellan al estado gaseoso formando as los vapores que
ascienden.
Una torre de fraccionamiento puede recibir calor para efectuar la ebullicin

de ciertos hidrocarburos por medio de, o en combinacin de las siguientes
maneras:
a) Por medio de la carga que entra caliente.

b) Por un serpentn calentador en su fondo.
c) Por circulacin del aceite que desciende al fondo de la torre que es
recalentado en un Horno para reingresar a la torre otra vez con un
aumento de temperatura.
Dado que el aceite en la torre puede recibir calor por cualquiera de los
factores arriba mencionados, entonces tendramos que el lugar donde
estos factores actan primero, viene a ser el lugar en la torre donde se
encuentra la temperatura ms alta. De este lugar de mximo calor hacia

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arriba dentro de la torre se encuentra que cada bandeja sucesivamente es

de menos temperatura. Como cada bandeja es un poco ms fra que la
siguiente bandeja inferior, el reflujo descendente tiende a enfriar sa y
reducir el calor trado por los vapores ascendentes.
El efecto obtenido tiene por fin mantener la bandeja a su temperatura

requerida
Hay otra seccin muy importante en el fraccionamiento, la cual tiende a

producir en cada bandeja una mezcla de hidrocarburos ms homogneos.
Los hidrocarburos que se lican en una bandeja se derraman a la bandeja
inferior, o puede ser tambin hasta varias bandejas ms abajo, pero al ir
bajando encuentran su punto de ebullicin nuevamente y vuelven a subir.
Al ascender por segunda vez, encuentran una vez ms su punto de
condensacin, donde se lican y se derraman otra vez hacia abajo. Esta
accin de ascender de los vapores, licuarse, descender y calentarse
nuevamente, ebullir y ascender, puede repetirse 15 20 veces hasta que
logren salir de alguna manera de la torre. Esta subida de vapores y
descenso de reflujo en el interior de la torre es llamada una
contracorriente (Ver Figura N I-4).
Los productos fraccionados en una torre de burbujeo dependen de las

caractersticas de la carga que se introduce a ella. Por una tubera en la
parte superior sale el producto ms liviano y del fondo sale el producto ms
pesado o tambin llamado residuo o fondos.
Para asegurarse que los residuos no lleven hidrocarburos livianos, por

medio de un serpentn en el fondo de la torre se puede introducir vapor de
agua para bajar la presin de vapor del aceite y de esta manera facilitar
que ms de sus hidrocarburos ebullan. Entonces el vapor de agua
asciende desde el fondo a travs de todas las bandejas pasando dentro de
las chimeneas y los casquetes y de esta manera libera las molculas
livianas que hayan sido atrapadas en el aceite descendente.
Como se mencion anteriormente, hay una continua contracorriente de

vapores ascendentes y reflujo descendente. Grupos de hidrocarburos
similares entonces se acumulan en cada bandeja, esto nos hace
comprender que cada bandeja trata de juntar hidrocarburos que ebullan en
un corto rango de temperaturas. Naturalmente, al subir de bandeja en
bandeja, el aceite ser ms liviano en relacin a la disminucin de
temperatura. Esto quiere decir que cuando ms lejos est el foco de calor
la acumulacin de hidrocarburos en la bandeja sern ms livianos. Por eso
tenemos en el fondo de la torre el aceite ms pesado y conforme va
subiendo se encuentra aceite ms liviano hasta que el ms liviano
encuentra su salida por la parte superior.
Conjuntos de hidrocarburos similares se presentan en cada bandeja, si se

desea obtener el aceite acumulado en una de ellas como producto til, se
conecta simplemente una tubera hasta el interior de la torre en el lugar

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respectivo con relacin a la bandeja escogida para hacer fluir una parte del
aceite fraccionado a un enfriador y despus enviarlo al tanque de
almacenamiento. Este producto obtenido de un costado de la torre se
llama corte lateral.
El fenmeno de fraccionamiento es variable y susceptible de hacerse en

equipos de distintos diseos; pero en general, los principios antes
mencionados se pueden adoptar para cualquier torre de fraccionamiento.

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OPERACIN DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO
FIGURA N I-4

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E. DESTILACIN FRACCIONADA DE PETRLEO.-

Tal como sale de los pozos de produccin, el petrleo no sirve ms que
como combustible y esto en raros casos. Sin embargo, puede ser refinado
para obtener una serie de productos de valor mucho ms alto que el crudo
original. La primera etapa en cualquier refinera de petrleo es la
separacin del crudo en varias fracciones por el proceso de Destilacin.
Estas fracciones pueden ser productos terminados o materia prima para
otras unidades de procesamiento.
El petrleo es una mezcla de infinito nmero de hidrocarburos, desde
metano hasta compuestos con ms de 70 tomos de carbono. El objeto de
la destilacin no es descomponer el petrleo en hidrocarburos puros, sino
obtener fracciones de menor rango de ebullicin. Generalmente se
obtienen 5 fracciones destiladas y un lquido residual (fondos). La fraccin
destilada ms liviana no siempre es completamente condensada a las
condiciones de presin y temperatura en el drum de reflujo, de esta forma
puede ser producida como dos fracciones destiladas, una en estado vapor
y otra en estado lquido.
Antes de procesar un crudo es necesario el tipo de compuestos que

contiene. Un anlisis de laboratorio completo componente por componente
no es prcticamente realizable, por esta razn la composicin de cualquier
crudo es aproximadamente dada una destilacin de punto de ebullicin
verdadero, comnmente llamada destilacin TBP. Este tipo de
destilaciones es slo aplicada a crudos, no a las fracciones destiladas.
Para el anlisis de fracciones se han desarrollado otros tipos de
procedimientos llamados destilaciones ASTM (American Society for
Testing Materials).
En las Refineras se usan 2 trminos para discutir la composicin de

productos y el grado de separacin entre fracciones adyacentes. Estos
son:
a) Rango de ebullicin ASTM, define la composicin general de la fraccin

y es usualmente una de las normas de especificacin para la mayora
de los destilados.
b) GAP, define el grado relativo de separacin entre 2 fracciones

adyacentes. Est determinado por la sustraccin entre la temperatura
ASTM del 95% de una fraccin y la temperatura ASTM del 5% vol. de
la fraccin adyacente ms pesada. Se recomienda controlar los
siguientes valores:

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SEPARACIN (5 - 95) GAP F
Nafta liviana a nafta pesada + 20 + 30

Nafta pesada a kerosene + 25 + 50
Kerosene a diesel 0 + 10
Diesel a gasleo atmosfrico 0 + 10
(Ver Figura N I-5)

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DESTILACION FRACCIONADA DE CRUDO
CURVAS DE DESTILACION TIPICAS
FIGURA N I-5

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3) ESPECIFICACIONES DE DISEO.-
La Figura N I-6 presenta las curvas de destilacin TBP y Flash para la
carga. La Figura N I-7 presenta las curvas de destilacin ASTM
La Unidad fue diseada para las siguientes temperaturas y presiones

en lmite de bateras:
CORRIENTE PRESIN TEMP (F)
Carga crudo 0 100
Gas producido 2 100
Nafta liviana 60 90
Nafta pesada 60 100
Kerosene 60 100
Diesel liviano 50 130
Crudo reducido 60 200
En la Tabla N I-1 se presentan las caractersticas y prediccin de

requerimientos para los servicios auxiliares y productos qumicos
considerados en el diseo original.

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BASES DE DISEO CURVAS DE DESTILACION TBP Y FLASH
FIGURA N I-6

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BASES DE DISEO CURVAS DE DESTILACION ASTM PARA PRODUCTOS
FIGURA N I-7

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TABLA N I-1
SERVICIOS AUXILIARES Y PRODUCTOS QUMICOS
CARACTERSTICAS Y REQUERIMIENTOS PREVISTOS
c) GAS COMBUSTIBLE
Presenta las siguientes caractersticas:

Peso molecular 20.5
Poder calorfico 1, 260 Btu/pie3
Temperatura 130 F
Presin 30 psig.
NOTA: Se ha previsto instalar facilidades para quemar alrededor de 50 MM

Btu/hr de gas de baja presin del tambor D-101. Normalmente este gas es
enviado a la Planta de Compresin de gas pero puede ser quemado en el
horno F-101 cuando falla el suministro normal.
d) ENERGA ELCTRICA, KW
2, 410 voltios, 3 fases, 60 ciclos

CARGA CARGA CONECTADA
OPERATIVA
CASO A CASO B EXCLUYE INCLUYE
STAND STAND
BY BY
P-1 A&B carga 318.0 318.0 361 722

P-5B reflujo intermedio 0 0 0 102
P-7 reflujo de fondos 82.6 82.6 102 102
P-8A crudo reducido 99.0 99.0 123 123
Total 499.6 499.6 586 1, 049
-440 voltios, 3 fases, 60 ciclos

P-2 A&B nafta liviana 26.4 26.4 33.8 67.6
P-3 nafta pesada 13.9 16.7 26.2 26.2
P-4 A&B kerosene 34.8 26.7 42.6 85.2
P-5A reflujo intermedio 72.6 72.6 82.0 82.0
P-6 Diesel 23.9 29.2 33.8 33.8
Total 171.6 171.6 218.4 294.8
-110 voltios, Fase simple, 60 ciclos
Luces e instrumentos 24

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ACTUALIZACIONES QUE SIRVIERON PARA EL MODELAMIETNO DE LAS

UNIDADES
A) Variables de Operacin
Las condiciones de operacin de la Unidad han sufrido notable variacin con
respecto a las bases de diseo, esto a consecuencia de la ampliacin de capacidad y
variacin en la calidad del crudo procesado.
La Figura N I-8 presenta las curvas de destilacin flash para los crudos Petrotech y
Petrobras principales constituyentes de la carga a la Unidad. La Figura N I-9
presenta las curvas de destilacin ASTM para los productos.
Para la operacin de referencias se presentan las siguientes temperaturas y

presiones tpicas en lmite de bateras:
CORRIENTE PRESIN (psig) TEMPERATURA (F)

Carga (crudo despus de booster) 390 90
Gas producido 3 115
Nafta liviana 100 105
Nafta pesada 60 85
Kerosene 81 113.4
Diesel 89 109
Crudo reducido a CCC 123 315
Crudo Reducido a tanques 111 201
En la Tabla N I-2 se presentan las caractersticas y consumos actuales estimados

para los servicios auxiliares y productos qumicos.

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CURVAS DE DESTILACION FLASH A PRESION ATMOSFERICA
FIGURA N I-8

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CURVAS DE DESTILACION ASTM PARA PRODUCTOS OPERACIN
FIGURA N I-9

PRIMARIA
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TABLA N I-2
SERVICIOS AUXILIARES Y PRODUCTOS QUMICOS
CARACTERSTICAS Y RENDIMIENTOS ESTIMADOS
a) AGUA DE ENFRIAMIENTO.-
Temperatura, F 70
Presin, psig. 35
-Requerimientos, gpm a 65 F
E-101 s Condensadores de tope 2, 375
E-102 Enfriador de gasolina 66
E-103 s Enfriadores de nafta pesada 135
E-105 s Enfriadores de reflujo intermedio 600
E-107 s Enfriadores de kerosene 550
E-109 Enfriador de reflujo de fondos 175
E-111 s Enfriadores de diesel 370
Total 4, 271
-Agua de enfriamiento reusada, gpm a 110 F (de los E-101 s)

Con el Proyecto de Reemplazo de Equipos y Mejoras en la Unidad de
Destilacin Primaria y Unidad de Destilacin al Vaco, se elimin el
enfriador de crudo reducido X-101 y el agua de enfriamiento de los
E-101s se envia directamente a los drenajes.
NOTA: Consumos estimados para condiciones en lmite de

bateras y temperatura de salida de agua: 100F.
b) VAPOR
Temperatura, F 360
Presin, Psig 140
-Requerimientos lb/hr.
Despojador N A 2, 005
Despojador N B 348
Despojador N C 1, 730
Fondos 5, 252
Turbina de bomba de fondos P-109 B 8, 500
Total 17, 835
-Vapor agotado
La bomba P-109B opera slo en situaciones de emergencia. La turbina
produce vapor agotado de 6 psig que es descargado a la atmsfera.

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TABLA N I-4 (CONTINUACIN)
c) GAS COMBUSTIBLE Y COMBUSTOLEO
GAS COMBUSTIBLE
Gravedad especfica a 60 F 0.65
Poder calorfico, Btu/pie3 975
Temperatura, F 85
Presin, psig 91
En caso de falla en el suministro de gas combustible, es posible el uso de gas

cido producido en la Unidad de Craque Cataltico, el cual tiene las siguientes
caractersticas:
Gravedad especfica a 60 F 0.65

Poder calorfico, Btu/pie3 882
Temperatura, F 100
Presin, psig 75
El combustible lquido usado como base de diseo para el Proyecto de

Reemplazo de Equipos y Mejoras en la Unidad de Destilacin Primaria y en la
Unidad de Destilacin al Vaco, con el cual trabajar el nuevo horno HS-101,
es:
FUEL OIL No. 6 FONDOS DE VACIO
Gravedad Especfica a 60 F 0.993 1.014

Poder calorfico, Btu/lb 17.367 17.217
d) ENERGA ELCTRICA, KW
- 2300 voltios, 3 fases, 60 ciclos
e) ADITIVOS QUIMICOS.-
Desde 1992 se viene utilizando aditivos dispersantes y anticoque en la lnea de
carga para evitar el ensuciamiento del tren de intercambio de calor y horno
respectivamente.
Dada la inclusin del sistema de desalado, se inyectar en forma continua
(durante la operacin del desalador) un desemulsificante, en dosis de 4-12 ppm
(sobre la carga), en la desacarga de las bombas de mezcla (P-100 A/B/C).

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f) PRODUCTOS QUMICOS.-
Qumico Usuario Consumo Promedio

Tipo Referencia Por da Por ao
Desemulsificante BPR 23025 Desalador 16 galones 5760 galones
Amina Neutralizante RN-23 Torre Atmosfrica 8.5 galones 2952 galones
Inhibidor Flmico Kontol K-407 Torre Atmosfrica 1.3 galones 468 galones
Aditivo anticoque BPR-39710 Horno Atmosfrico 7.5 galones 2700 galones
Aditivo Anti-incrustante BPR-34260 Fondos Torre Atmosfrica 7.6 galones 2736 galones
Dispersante de carga BPR-36260 Lneas de carga 25 galones 9000 galones
B) MODIFICACIONES REALIZADAS .-
Con el propsito de incrementar la capacidad de procesamiento la Unidad ha sufrido
importantes modificaciones, especialmente en el horno que es el factor limitante de
carga. A continuacin se presenta un listado de las principales acciones efectuadas:
MODIFICACIN CIRCUNSTANCIA FECHA
Instalacin de bombas boosters (P-101 C/D) Ampliacin UDP 1965
Instalacin de bomba de reflujo de fondos (P-106 B) Idem 1965

Reentubado de bultos con tubos de superficie
extendida (E-101 A/C; E-108 A/C y E-104 A) Idem 1965
Instalacin de tubos de superficie extendida en zona
conveccional del Horno. Insp. Gral. UDP Jul-1970
Instalacin de 20 tubos de acero al 5% Cr en zonas

Idem Idem
radiante del Horno.
Instalacin de bomba titular de fondos (P-109c) API 74-041 Jul-1978
Cambio del material refractario del techo del Horno
Inspeccin General
(F-101) de ladrillo refractario a material de Fibra Set-1992
UDP.
cermica.
NOTAS:
1) El ao 1958 se implement la extraccin de diesel pesado. Se instalaron los
siguientes equipos: 1 Despojador (T-103), 1 bomba (P-108) y 1 enfriador (E-
113). El intercambiador E-112 originalmente diseado para crudo/crudo reducido
se incluy en este circuito.

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2) En el ao 1965 se elimin la extraccin de diesel pesado. El despojador (T-103)

y el enfriador (E-113) han quedado fuera de servicio. La bomba P-108 ahora es
titular para nafta pesada. El intercambiador E-112 pas a servicio crudo/diesel
liviano.
PROYECTO DE REEMPLAZO DE EQUIPOS Y MEJORAS EN LA UNIDAD DE

DESTILACION PRIMARIA Y UNIDAD DE DESTILACION AL VACIO, 2003
Con este proyecto se realizaron las siguientes modificaciones:
- Instalacin de dos nuevos cabezales para la transferencia de crudo local y crudo

forneo a la succin de las mezclas de mezcla y carga.
- Instalacin de instrumentacin y lazos de control para la operacin del T-50 como
tanque pulmn para el crudo local.
- Reemplazo de las bombas del sistema de mezcla y carga P-101 A/B/C/D/E por las
nuevas P-100 A/B/C/D/E.
- Implementacin de la instrumentacin y lazos necesarios para la mezcla automtica
de crudos local y forneo.
- Reemplazo de la Bomba P-109A por una nueva P-109A con una mayor capacidad
de flujo.
- Cambio del haz de tubos de los E-108 A/B/C/D.
- Reemplazo del horno atmosfrico (F-101) por uno con capacidad de calentamiento
de 90.000 B/D (HS-101).
- Inclusin de un sistema para desalado de crudo con capacidad para 90.000 B/D,
compuesto por un desalador, sistema de suministro de agua para desalado (tanque
T-105A, bombas P-118 A/B, intercambiador E-118A), sistema de remocin de
slidos (bomba P-121A), sistea de tratamiento de salmuera efluente (tanque
separador SP-1A salmuera aceite, enfriador de salmuera (E-119A) y bombas
(P-119A/B salmuera desnatada, P-120 A/B aceite recuperado y P-124 A/B todos a
drenaje).
- Optimizacin del sistema de Recuperacin de calor en la Unidad de Destilacin
Primaria; mediante la adicin de los nuevos intercambiadores Crudo Reducido-
Carga E-116A/B/C/D/E/F.
- Nuevo intercambiador E-113A conectado en serie con el E-110 para el
precalentamiento de crudo con diesel.
- Cambio d servicio del E-112 de Crudo-Diesel a Crudo-Crudo Reducido.
- Reemplazo del sistema de enfriamiento de Residual Primaria a almacenamiento por
el nuevo intercambiador VE-14-A/B/C con agua Atemperada (ver manual de
operacin de UDV).
- Modernizacin del Sistema de control de la Unidad Topping, la cual consisti en el
cambio de toda la instrumentacin neumtica por electrnica con Sistema de Control
Distribuido (DCS), y el cambio de las siguientes vlvulas de control.
FRCV-1 Crudo Carga a E-110 por nueva FIC-107

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FRCV-2 Crudo de Carga E-115B por nueva FIC-108

FRC-6 Kerosene Producto por nueva FIC-300
FRC-7 Diesel Producto por nueva FV-351
LRCAHL-5 Extraccin de Kerosene de T-101 por nueva LV-301
TRC-3 Reflujo de Nafta a Tope T-101 por nueva TV-210
TRC-5 Reflujo de fondos por nueva TV-603
LRCAL-1 Nivel de Fraccionadora por nueva LV-401
PRC-8 Gas del D-102 a D-101 por nueva PV-211
Nuevas vlvulas de control para regulacin del vapor de arrastre a las torres de
despojamiento.
FV-700 Vapor a T-101

FV-701 Vapor a T-102C
FV-702 Vapor a T-102B
FV-703 Vapor a T-102A
Nuevas vlvulas de control y corte rapido.
PV-200B Gas del D-101 a tea

SDV-401 Crudo Reducido Reciclo al horno
SDV-402 Crudo Reducido hacia T-182
SDV-100 A/B Crudo HCT a T-50
SDV-101/102 Crudo a desalado by-pass.
Se reemplazaron vlvulas manuales por automticas as:
SDV-785A Agua potable a los E-101s

SDV-785b Agua contraincendio a los E-101s
SDV-103 Crudo de E-116C al horno
SDV-104 Crudo de E-116F al horno
SDV-400 Crudo Reducido a E-116F
SDV-403 Crudo Reducido a PVII
Nuevo edificio para el cuarto de control y ampliacin de la subestacin elctrica

5) PRODUCTOS DE LA UNIDAD.- ESPECIFICACIONES
Originalmente la Unidad fue diseada para obtener los siguientes productos;

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Gas + gasolina liviana/Solvente 1 producto de tope

Nafta pesada/Solvente 3 corte lateral N 1
Kerosene/Turbo A-1 corte lateral N 2
Diesel 2 corte lateral N 3
Residual Primaria Fondos
A continuacin se presentan las caractersticas de todos los productos que se obtienen en

la Unidad. En la Tabla N I-5 se resumen las especificaciones que deben cumplir.
A) GAS PRODUCIDO:
Los hidrocarburos gaseosos del petrleo son separados en el drum decantador D-
101. El volumen total producido es enviado a la Unidad de Recuperacin de gases del
Complejo de Craqueo Cataltico para la obtencin de gas licuado de petrleo (GLP).
La composicin de esta corriente vara con la calidad del crudo; a continuacin se
presenta un anlisis tpico:
COMPONENTES % VOL.
Metano 14.8
Etano 7.2
Propano 16.0
I-Butano 10.3
N-Butano 17.9
I-Pentano 11.6
N-Pentano 8.7
Hexano 7.3
Gravedad Especfica 60 F 1.75
2. SOLVENTE N 1.-
Se produce en corridas especiales, y se extrae por la corriente de tope. Es el
destilado ms liviano que se obtiene en la UDP, presenta alta volatilidad y es
inflamable a la temperatura ambiente. Presenta un rango de destilacin de 100 F
290 F.
Se utiliza como disolvente de pintura, agente de limpieza, en el lavado en seco.
Se le conoce tambin con el nombre de Flama.
C) NAFTA LIVIANA.-

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Se obtiene en la corriente de tope y est constituida por hidrocarburos

comprendidos en el rango de C4 (Butano) a C10 (decanos). Su curva de destilacin
est en el rango de 96F y sale de la Planta con un octanaje en el rango de 60 a 65.
Se utiliza como base para la preparacin de gasolina motor 84 octanos.
4. NAFTA PESADA.-
Se extrae por el primer corte lateral de la Unidad. Presenta curva de destilacin en
el rango de 220 330 F. La produccin total de este corte (normalmente 2.0% vol.
de la carga) se incluye a tanques de diesel. Su principal especificacin es el punto
de inflamacin (65 F mnimo)
5. SOLVENTE N 3.-
Se obtiene en corridas especiales y se extrae por el primer corte lateral de la
Unidad. Su curva de destilacin est en el rango de 300 F 410 F. Es incoloro,
ligeramente voltil y de olor parecido a una gasolina comn.
Se usa como disolvente de pintura, grasas y aceites, se emplea en la fabricacin de
lacas. Tambin se le conoce con el nombre de Varsol.
F) TURBO A-1.-
Se obtiene en corridas especiales y se extrae por el segundo corte lateral. Su curva
de destilacin est en el rango de 305 F a 490 F. Es un producto incoloro poco
voltil, inflamable, de baja presin de vapor para evitar su vaporizacin a grandes
alturas, exento de agua y con bajo punto de congelamiento.
Se utiliza como combustible en los aviones de reaccin.
G) KEROSENE.-
Se extrae por el segundo corte lateral de la Unidad. Su curva de destilacin se
ubica en el rango de 315 F a 450F.
Se utiliza como combustible domstico en cocinas, lmparas, equipos de
calefaccin y como combustible industrial, denominndose de acuerdo a su uso en
kerosene domstico o kerosene industrial.
Debido a su amplio uso domstico, no debe tener fracciones livianas para evitar
explosiones o incendios.
H) DIESEL LIVIANO.-
Constituye el tercer corte lateral de la unidad. Es un producto de color verdoso
amarillento, algo viscoso y libre de compuestos voltiles. Su curva de destilacin
est en el rango de 410 F a 725 F.

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Se utiliza en motores diesel de alta velocidad como los empleados en mnibuses y

camiones que requieren encendido casi instantneo.
I) RESIDUAL PRIMARIA.-
Constituido por los fondos de la unidad. Es un producto oscuro, viscoso y de alto
punto de inflamacin. Su curva de destilacin se ubica en el rango de 550 F a +
1000 F.

REFINERA UNIDAD DESTILACIN PRIMARIA
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TABLA N I-5
UNIDAD DE DESTILACIN PRIMARIA
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS
NAFTA PESADA SOLVENTE N 3

SOLVENTE N 1 NAFTA LIVIANA TURBO A-1
CONTROL CONTROL CONTROL CONTROL CONTROL
ESPECIFICACIN ESPECIFICACIN ESPECIFICACIN ESPECIFICACIN
UDP UDP UDP UDP UDP
REPORTA
API REPORTAR REPORTAR REPORTAR REPORTAR 46.5 MAX. 46.5 MAX. 40.0 A 51.1
R
RVP (PSIG) 10 MAX. 10 MAX.
FLASH C 10 MAX. 10 MAX 65 MIN. 100 MIN. 105 MIN. 100 MIN. 105 MIN.
COLOR
(SAYBOLT) 25 MIN. 25 MIN. 21 MIN. 21 MIN.
DESTILACION
(F)
PIE 100 MIN. 100 MIN. 300 MIN. 300 MIN. REPORTAR
10% VOL. 158 MAX. 153 MAX. 158 MAX. 158 MAX.
50% VOL. 212 MAX. 207 MAX. 350 MAX. 345 MIN. REPORTAR
90% VOL. 257 MAX. 252 MAX. 375 MAX. REPORTAR
PFE 310 MAX. 410 MAX. 572 MAX. 490 MAX.

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TABLA N I-5
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS
KEROSENE DIESEL CRUDO REDUCIDO

CONTROL CONTROL CONTROL
ESPECIFICACION UDP LCT ESPECIFICACION UDP LCT UDP LCT
HCT HCT HCT
API
RVP (PSIG)
FLASH C 110 MIN. 115 MIN. 115 MAX. 125 MIN 230 MIN.
COLOR
30 MAX. 3.0 MAX. 3.0 MAX
(SAYBOLT) 10 MIN.
VISCOSIDAD 45 MAX. 45 MAX. 45 MAX. 80 SSF/122 F
DESTILACION (F)
PIE
10% VOL. 392 MAX. 392 MAX. 392 MAX.
50% VOL.
90% VOL. 675 MAX. 675 MAX.
PFE 572 MAX. 572 MAX 500 MAX. 725 MAX. 725 MAX. 720 MAX.

PETROPER S.A CAPITULO: II MANUAL DE OPERACION
DESCRIPCION DEL PRIMARIA
TALARA PROCESO REVISIN: 2 PGINA:
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II DESCRIPCION DEL PROCESO
En la Figura N II-1 se muestra un diagrama simplificado de flujo UDP.

El crudo local (Crudo Talara) proveniente de los tanques de Patio Tanques Tablazo
es recibido a travs de dos lneas de 12 de dimetro en el tanque pulmn TQ NL-50,
cuyo objetivo es eliminar las fluctuaciones de presin en el sistema por las
operaciones asociadas a la transferencia de crudo desde el campo.
Para el manejo de crudo forneo existen dos lneas denominadas 1 y 2 de 12 cada
una y una lnea denominada utilidad de 8, cuya funcin es el recibo y transferencia de
crudo en el patio de taques de refinera, estas lneas son complementadas por una
lnea de 16 que pega en todos los tanques de crudo asociados al sistema de carga
(T-253, T-254, T-255, T-256, T-257, T-259, T-293, T-294) y por otra lnea nueva de
12 que recibe en forma exclusiva la descarga del crudo talara del tanque pulmn TQ
NL-50. Estas 2 lneas son las encargadas de alimentar los cabezales de succin de las
bombas de mezcla P-100 A/B/C.
Adicionalmente, se tiene una lnea de sobrepaso del tanque T-50 en 12 DN, la cual
est conectada en la lnea B que viene del Tablazo antes de llegar a la SDV-100B con
sus vlvulas de aislamiento, y el sobrepaso se conecta a la lnea de 12 antes
mencionada con una vlvula de aislamiento a la succin de P-100A.
Cuando se tienen definidas bajas proporciones de mezcla con el crudo COE (menores
al 30%), se debe interconectar (por medio de vlvulas) la salida del TQ-50 con la lnea
de 16 aguas debajo de la vlvulas de 16 bloqueada, y la nueva lnea de 12 con un
tramo de la antigua lnea 2 conectndose con la lnea de 16 (utilizando una de las
lneas de entrada al TQ-259 n donde debe estar bloqueada su vlvula, si este no es el
alineado), para los tanques de COE conectados aguas arriba de la vlvula de 16.
Estas dos nuevas lneas (16 y 12) son las encargadas de alimentar los cabezales de
succin de las nuevas bombas de mezcla P-100 A/B/C. En caso de estar operando
UDP con 100% de cualquiera de los crudos (COE o Talara), estas lneas estn
tambin interconectadas por doble vlvula directamente a la lnea de succin de las
bombas de carga P-100 D/E.
Los tanques disponen de conexiones de tubera que les permiten recibir o transferir
crudo por la lnea 1 de 12 y la utilidad de 8. Los tanques de crudo COE, quedarn
interconectados exclusivamente a travs de la lnea 2 de 12 con el cabezal de 16
para alimentar el crudo carga a las bombas de mezcla P-100 A/B/C.
La bomba P-100A bombea crudo Forneo (COE), la bomba P-100C bombea crudo
local (Talara), mientras que la bomba P-100B tiene la posibilidad de bombear
indistintamente crudo COE Talara mediante la manipulacin de las vlvulas de
succin y descarga. Estas bombas tienen como funcin recibir el crudo desde tanques
y bombearlo a baja presin (30 psig.) al punto de mezcla.
El sistema de mezcla cuenta con dos cabezales de descarga, uno para el crudo local y
otro para el crudo forneo, cada uno con un cuadro de control por flujo (FV-102 y FV-
103, respectivamente) con el fin de regular la proporcin de mezcla. Adicionalmente
del cabezal de crudo Talara sale una lnea de recirculacin de 8 con su respectivo
cuadro de control por flujo (FV-101), cuya descarga comunica a la red de la lnea
Utilidad, por donde se recircula el exceso del crudo Talara al tanque pulmn TQ NL-
ABRIL 2006 32
50 a cualquiera de los tanques de crudo forneo permitiendo con ello operar la

bomba P-100C en su punto ptimo de flujo / presin, cuando se tiene baja
proporciones a la mezcla de Talara o COE.
Los dos cabezales de descarga, aguas abajo del cuadro de control respectivo (FV-102
y FV-103), se unen en un cabezal comn logrando la mezcla de los crudos en la
proporcin determinada. Este cabezal alimenta la bomba de carga P-100 D/E que
proveen de crudo mezcla a la desaladora, pasando previamente por un cuadro de
control por flujo (FV-120) y uno de los dos filtros FL-100 A/B (uno en operacin y el
otro en reserva) llegando a la Unidad de Destilacin Primaria a travs del medidor de
coriolisis y de los intercambiadores de calor E-106, E-104 ABCD, E-110, E-113A,, E-
115 A/B y E-108 D/B, hasta llegar a la desaladora D-103A. EN este sistema de carga
opera una bomba y la otra permanece en reserva.
Las bombas de carga (P-100 D/E a desalado impulsan el crudo a presin (400 psig.
Aproximadamente) iniciando su precalentamiento en el intercambiador Kerosene
Crudo E-106, seguidamente recibe calor de la corriente de reflujo intermedio en los
intercambiadores E-104 D/C/B/A. Al salir de estos intercambiadores el flujo se divide
en dos corrientes. Una de ellas llamada circuito A, cuyo flujo es controlado mediante
la accin de una vlvula reguladora asociada a un medidor de flujo (FIC-107), pasa a
travs de los intercambiadores diesel crudo E-113 A y E-110para luego ir al
intercambiador de reflujo de fondos crudo E-108 D, el cual utiliza como fluido
calefactor el reflujo de fondos proveniente del intercambiador E-108C. Al salir de este
equipo el crudo de este circuito alcanzar una temperatura dentro del rango de 260 y
300 F con la cual ingresa al sistema de desalado.
La otra corriente llamada circuito B, cuyo flujo es controlado mediante la accin de
una vlvula reguladora asociada a un medidor de flujo (FIC-108) y corresponde a la
mitad de la carga de crudo total pasa a travs de los intercambiadores de Crudo
Reducido Crudo E-115 B/A, y luego por el intercambiador de reflujo e fondos
Crudo E-108 B, el cual utiliza como medio calefactor el reflujo de fondos proveniente
del intercambiador E-108 A. Al salir de este equipo el crudo de este circuito alcanzar
tambin una temperatura dentro del rango de 260 y 300 F, con la cual ingresa al
sistema de desalado.
El crudo de los circuitos A y B se recibe en un cabezal, para, posteriormente
mezclarse con la corriente de agua para desalado alcanzando un alto grado de
homogenizacin debido a la accin de vlvula de mezcla (PDV-120) dispuesta para tal
fin.
El crudo precalentado se mezcla con agua proveniente del tanque de agua para
desalado T-105, la cual, ha sido precalentada en el intercambiador de agua para
desalado salmuera (E-118 A). Para asegurar una mezcla homognea crudo/agua y
en algunos casos optimizar la eficiencia de desalado, parte del agua requerida
(normalmente 20%, aunque este vapor puede variar desde el 0 al 100 % del total)
proveniente del E-118A se inyecta el crudo mediante la vlvula de control FV-451
asociada el controlador de flujo FIC-451, antes de iniciar precalentamiento en el
intercambiador E-106. El resto del agua es controlada mediante la vlvula FV-450 es
mezclada con el crudo mediante la vlvula PDV-120. La emulsin formada (crudo
agua) entra a la desaladora D-103A por la parte inferior y se distribuye a travs de
todo el equipo mediante un cabezal.

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El crudo y el agua se separan instantneamente atendiendo a las diferencias de las

densidades existente entre ambos fluidos. La sal, inicialmente mezclada con el crudo
se disuelve en el agua dejando el crudo con un contenido mnimo de sales solubles.
Las gotas de agua que han quedado atrapadas en el crudo debido a la tensin
superficial y al pequeo dimetro de partcula son removidas por accin del agente
desemulsificante inyectado en la succin de las bombas de carga de crudo (P-100
D/E) y al efecto electrosttico generado por las parrillas elctricas instaladas en el
interior del equipo, dejando el crudo sin agua y desalado.
El nivel de la interfase salmuera crudo es controlado permanentemente por una
vlvula de control asociada a un sensor transmisor de nivel de tipo capacitivo (LV-
455), mientras que la presin interna del equipo es asegurada por la accin de una
vlvula de control de presin (PV-122) ubicada en la descarga de las bombas de crudo
desalado (P-101A/B) y, asociada a un transmisor de presin (PIT-122), ubicado en la
lnea de salida de la Desaladora.
La desaladora cuenta con un sistema de limpieza y remocin de slidos, asociado a
un bomba de recirculacin de salmuera (P-101A), la salmuera se inyecta a travs de
un cabezal distribuidor con boquillas orientadas hacia el fondo de la Desaladora y su
flujo es controlado con la vlvula de Control de flujo FV-452 asociada al control de flujo
FIC-452. Con esto se logra la flotacin de los slidos y su remocin en la salmuera a
travs del sistema de tratamiento.
El agua salada (salmuera) con slidos, es retirada constantemente del equipo y es
enviada al intercambiador E-118A, donde reduce su temperatura mediante el
precalentamiento del agua para desalado, posteriormente se enfra en el aeroenfriador
E-119 A para ingresar al separador de platos corrugados SP-1A a una temperatura
cercana cercana a los 149F. En el separador de platos corrugados SP-1, se separan
los slidos pesados, el aceite y el agua gracias a la configuracin interna del equipo, el
cual, cuenta con un paquete de platos corrugados y una distribucin geomtrica que
aumenta la eficiencia de separacin entre los distintos materiales atendiendo a su
gravedad especfica.
El agua es enviada al sistema de separadores gravimtricos API CPI mediante las
bombas centrifugas P-119 A/B, mientras que el aceite recuperado se enva al sistema
de slop con las bombas neumticas P-120 A/B. Los lodos (agua con contenido de
slidos entre 0.1 y 1 % en peso) se drenan peridicamente del equipo con las bombas
neumticas P-124 A/B envindose al sistema API/CPI.
El crudo desalado proveniente de la desaladora D-103 A, es bombeado con una de las
bombas P-101 A/B, dividindose el flujo en dos corrientes.
El circuito A, cuyo flujo es controlado mediante la accin de la vlvula reguladora FV-
110 asociada a un medidor de flujo (FIC-110) y corresponde al 50% del crudo total, se
calienta en el intercambiador de calor reflujo de fondos crudos E-108 C el cual
emplea como fluido calefactor el reflujo de fondos ms caliente proveniente de las
bombas P-106 A/B. El crudo precalentado en el E-108C, ingresa a los
intercambiadores de Crudo Reducido Crudo, E-114 E/D, E-116 D/E, E-114 A,
E-116 F y posteriormente se alimenta al horno HS-101 con una temperatura mnima
de 460 F.
La otra corriente llamada Circuito B, cuyo flujo es controlado mediante la accin de
una vlvula reguladora FV-109 asociada a un medidor de flujo (FIC-109), pasa a

ABRIL 2006 34
travs del intercambiador de reflujo de Fondos Crudo E-108 que tiene un nuevo haz
de tubos aleteados equivalente a 2294 ft2 de rea y que emplea como fluido calefactor
el reflujo de fondos mas calientes provenientes de la bombas de reflujo de fondo P-106
A/B. el crudo precalentado en el E-108A ingresa a los intercambiadores de crudo
reducido-crudo, E-112 (antes diesel-crudo), E-114 C/B, E-116 A/B/C Y FINALMENTE
AL HORNO HS-101.
La temperatura del crudo que sale del horno es regulada por controladores de
temperatura (TIC-140 A/B y TIC-141 A/B ) que regulan el flujo de combustible ( gas o
combustoleo) a los quemadores.
La torre de destilacin T-101 consta de 38 platos y de tres secciones de diferentes
dimetros. La seccin superior y la del centro fraccionan destilados y la seccin inferior
despoja el crudo reducido.
Por el tope de la torre T -101, a travs de la lnea de vapores, fluyen, la nafta liviana y
los gases al acumulador de nafta liviana D-101, pasando antes por los condensadores
de tope E-101 A/B/C/D.
Para combatir la corrosin se inyecta amina neutralizante con inhibidor flmico. Los
condensadores sern lavados con agua dulce peridicamente para as evitar la
obstruccin con sales de amonaco, no solubles en el destilado pero s en agua
El gas no condensado en los condensadores de tope E-101 A/B/C/D es enviado del D-
101 a la Unidad de Recuperacin de Gases (en el Complejo de Craqueo Cataltico).
En situaciones de emergencia operativa este gas se enva al sistema de purga (blow
down, flare). Cada corriente posee una vlvula de control automtica (PV-200 A/B),
asociada a un sensor - transmisor de presin (PIT-2OO) ubicado en la lnea de salida
de gases del acumulador D-101.
La nafta liviana del D-101 es bombeada con una de las bombas. P-102 A/B. Parte de
la nafta liviana es enviada como reflujo de tope al plato N 1 de la torre T-101, l flujo
de esta corriente de reciclo es controlado por una vlvula (TV-210), asociada a un
sensor de temperatura (TIT-210) ubicado en el tope de la torre T-101.La otra parte de
nafta liviana es enviada a la Planta de Tratamientos pasando previamente a travs
del enfriador E-102. La cantidad de producto es controlada por una vlvula de control
de nivel (LV-214), asociada a un transmisor (LlT-214), ubicado en el acumulador D-
101 y medido por el FE-210. El condensado se separa y se retira por la parte inferior
del acumulador D-101 hacia el drenaje a travs de una vlvula de control de nivel LV-
459 o hacia el tanque de almacenamiento de agua para desalado T -105A, a travs
de la bomba P-111, controlando el nivel de flujo en el acumulador D-101 con la
vlvula de control de nivel LV-452 que operan en rango dividido con la vlvula LV-459
asociadas al transmisor (LIT -452) ubicado en la bota del acumulador D-101.
El primer corte lateral de la torre se extrae del plato N 15, que es de extraccin total
ubicado en el fondo de la seccin superior de la torre. Este primer corte denominado
"Nafta Pesada" es despojado con vapor supercalentado en el despojador T-102A. El
producto es retirado usando la bomba P-103 para ser enviado a la Planta de
Tratamiento pasando previamente por los enfriadores E-103 A/B. El flujo es fijado a la
salida de los enfriadores mediante la vlvula de control de nivel (LV-251) asociada al
transmisor (LlT-251) ubicado en el despojador T-102 A.
En corrida especial, el primer corte se denomina Solvente N 3, la produccin de este
producto se realiza siguiendo el mismo circuito descrito anteriormente y en adicin se
deriva parte de la extraccin de la torre al plato N 19 como reflujo externo por
ABRIL 2006 35
gravedad, el reflujo es controlado con la vlvula de control de flujo (FV-250) asociado a

un medidor (FE-250) ubicado en la lnea de retorno.
El reflujo intermedio sale del plato No. 18 y es circulado con las bombas P-104 A/B a
travs de los intercambiadores de reflujo intermedio - crudo E-104 A/B/C/D y de los
enfriadores E-105 A/B en caso de ser necesario, regresando al plato No. 16 de la
torre. El reflujo es controlado la vlvula FV-550, asociado al medidor de flujo FE-550
ubicado en la lnea de retorno a la T-101.
El segundo corte lateral de la torre se extrae del plato N 23, que es de extraccin
parcial o en la zona alta de la seccin media de la torre. El flujo retirado del plato 23 es
regulado por la vlvula de control de nivel (LV-301) asociada al transmisor (LT-301) del
despojador T-102 B.
Este segundo corte, denominado "Kerosene" es despojado con vapor supercalentado

en el despojador T-102B. El producto es retirado usando una de las bombas P-105
A/B para ser enviado a la Planta de Tratamiento Custico pasando previamente por el
intercambiador Kerosene - Crudo E-106 y los enfriadores E-107 A/B/C. El flujo es
regulado a la salida de los enfriadores mediante la vlvula de control (FV-300)
asociada al medidor de flujo (FE-300) ubicado en la lnea de produccin.
La corrida especial, el segundo corte se denomina Turbo A-1 Turbo JP-5, la

produccin de cualquiera de estos productos se realiza siguiendo el mismo circuito
descrito anteriormente.
El reflujo de fondos sale del plato N 25 y es circulado con las bombas P-106 A/B, a
travs de los intercambiadores de reflujo de fondos - crudo E-108 A/B/C/D y del
enfriador E-109, en caso de ser necesario, regresando al plato N 24 de la torre. El
reflujo es controlado con la FV-602 asociado al medidor de flujo FE-602.
El tercer corte lateral de la torre se extrae del plato N 30, que es de extraccin parcial
ubicado en la zona baja de la seccin media de la torre. El flujo retirado del plato 30
es regulado por la vlvula de control de nivel (LV-351) asociado al transmisor de nivel
L T-351 situado en la parte inferior del despojador T-102C. Este tercer corte
denominado "Diesel" es despojado con vapor sper calentado en el despojador T-
102C. El producto es retirado usando la bomba P-107 para ser enviado a la planta de
Tratamiento Custico pasando previamente por los intercambiadores Diesel - Crudo
E113 A (nuevo) y E-110 y, por los enfriadores E-111 A/B/C. El flujo es regulado a la
salida de los enfriadores mediante la vlvula de control (FV-351) asociado al medidor
de flujo (FE-351) ubicada en la lnea de produccin.
El Crudo Reducido que desciende de la zona flash de la torre T-101 es despojado con
vapor supercalentado en los platos del No. 35 al No. 38, situados en la seccin inferior
de la torre. El Crudo Reducido es enviado a la Unidad de Destilacin al Vaco I
(24.000 BSPD aproximadamente), a la Unidad de Craqueo Cataltico (2.000 BSPD
aproximadamente), a la Planta de Vaco II (2.000 BSPD aproximadamente) y, los
excedentes, al intercambiador con agua atemperada V-E-13A para su posterior
almacenamiento.
El Crudo Reducido durante su recorrido desde la descarga de las bombas de fondos P-109
A/B/C entrega calor al Crudo en los siguientes intercambiadores Crudo Reducido - carga: E-
116F, E-114A, E-116 C/B/A, E-114 B/C. E-112, E-116 E/D, E-114D/E Y los E-115 A/B. La
extraccin es total que es medida en el medidor FE-401 es regulada por la vlvula de control de
nivel (LV-401), las vlvula de LV-401 y V-FV-200 estn asociada al transistor de nivel LlT-
401 ubicado en el fondo de la torre T-101y en operacin trabaja en rango dividido que enva el
exceso de crudo reducido a tanques, la cual en operacin normal acta como rango de dividido
ABRIL 2006 36
asociada a la (LV-401), stas vlvulas estn asociadas a un transmisor (LlT-401) ubicado en el

fondo de la torre T-101 y el flujo es medido por el FE-401 con seal al DCS.
Durante emergencias por corte de corriente elctrica, los fondos son circulados hacia
el horno HS-101 con la bomba P-109 B operada con turbina de vapor, la que entra en
funcionamiento, mediante un mecanismo automtico. En esta condicin el control de
nivel de la torre ser mantenido por la vlvula de control (LV-401) y el exceso se enva
por una lnea que sobrepasa Todo el tren de intercambio. La cantidad de reciclo al
horno se mide en el FE-400.

ABRIL 2006 37
DIAGRAMA SIMPLIFICADO DE FLUJO DE UDP

PETROPER S.A CAPITULO: III MANUAL DE OPERACION
ESPECIFICACIONES DE PRIMARIA
TALARA EQUIPOS Y DETALLES REVISIN: 2 PGINA:
ABRIL 2006 38
DE OPERACION
ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS Y DETALLES DE OPERACIN
1) CIRCUITO DE CARGA.-
Refinera Talara cuenta con 9 tanques para almacenamiento de crudos,
distribuidos de la siguiente manera:
CAPACIDAD TOTAL
TANQUE TIPO DE CRUDO CAPACIDAD REAL (MB)
(MB)
253 Forneo 63.3 65.5
254 Forneo 79.0 83.7
255 Forneo 79.0 78.2
256 Forneo 79.0 81.5
257 Forneo 79.0 80.5
259 Forneo 83.0 85.3
293 Forneo 49.1 51.2
294 Forneo 46.6 47.6
50 LOCAL 3.8 4.2
Cualquiera de estos tanques puede alimentar a la unidad. El tanque T-50 acta como
alimentador a la unidad y simultneamente recibe crudo de tanques-tablazo.
El crudo foreano llega a las bombas de mezcla P-100 A/B a travs de la lnea de 16 y
el crudo local llega a las bombas de mezcla P-100 B/C a travs de la lnea de 12de
dimetro las bombas elevan la presin a +- 30 PSIG el crudo se mezcla y recibe la
inyeccin del producto qumico desmulsificante en la succin de las bombas de carga
a desalado, las cuales aumentan la presin hasta 370 PSIG. Finalmente ingresa a la
unidad por una lnea de 10 (ver figura N III-1)

ABRIL 2006 39
DE OPERACION
FIG III-1

ABRIL 2006 40
DE OPERACION
2) INTERCAMBIADORES DE CALOR - PRECALENTAMIENTO .-

El crudo ingresa a la unidad a una temperatura de + 80 F.
En su recorrido a travs de la unidad, (ver Figura N III-2) la temperatura se va
incrementando progresivamente aprovechando el calor que acompaa a los
productos que fluyen de la torre. De esta forma se logran los propsitos
siguientes:
a) Precalentar la carga antes de ingresar al Horno (aproximadamente a 460 F)
b) Enfriar los productos antes de ir a sus respectivos tanques de
almacenamiento.
c) Precalentar la carga antes de ingresar a la desaladora (aproximadamente a
280 F).
Los intercambiadores (carga/productos) y enfriadores (productos/agua) originales
de la Unidad fueron diseados por la firma KELLOG Co.
Los intercambiadores de calor y aeroenfriadores instalados en el ao 2003 fueron
diseados por las firmas SWECOMEX, HUGHES ANDERSON y GEA. En la
tabla N III 1 se muestran las caractersticas de cada uno.
La presin mxima de trabajo en el circuito de precalentamiento es de 360 psig. A
esta presin se acciona la vlvula de seguridad PSV-106 A, si a pesar de esto la
presin sigue aumentando se acciona la vlvula PSV-106 B a 370 psig. Ambas
vlvulas se encuentran instaladas en la lnea de alimentacin de crudo al
intercambiador E-106 y reemplazaron a las antiguas SV-2 A/B.

REFINERA ESPECIFICACIONES DE UNIDAD DESTILACIN
EQUIPOS Y DETALLES PRIMARIA
TALARA DE OPERACIN REVISIN: 2 PGINA:
ABRIL 2006 41
FIG III-2

PETROPER S.A CAPTULO: III MANUAL DE OPERACIN
REFINERA ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS UNIDAD DESTILACIN PRIMARIA
TALARA Y DETALLES DE OPERACIN REVISIN: 2 PGINA:
ABRIL 2006 42
TABLA N III-1
CARACTERSTICAS DE LOS INTERCAMBIADORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIN PRIMARIA
E-104 A E-104 B/C/D E-106 E-108 A/C E-108 B/D

N de serie 8978 8979-80-81 8977 8985-87 8968-88
Fabricante : KELLOGG KELLOGG KELLOGG KELLOGG KELLOGG
Tipo : I-S-4 1-S-4 1-S-4 2-S-4 2-S-4
LADO DE TUBOS
Nmero de tubos 453 182 162 566 566
Dimetro exterior, pulg. 1.0 1-1/2 1-1/2 1.0 1.0
Espesor de tubos 1.2 BWG 12 BGW 12 BGW 12 BGW 12 BGW
Longitud, pies 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0
Tipo de Aletas TRUFIN S/T - - TRENZADO TRENZADO
N de aletas por pulg. 19 - - N.A. N.A.
rea total, pies 2
4,900 1, 100 980 2, 293 2, 293
Arreglo Cuadrado Cuadrado Cuadrado 60 60
Pitch, sep. entre tubos, pulg. 1-7/8 1-7/8 1-7/8 1.1370 1.1370
N de pasos 4 4 4 4 4
Material Carbn Steel Carbn Steel Carbn Steel Carbn Steel Seamless Steel
Presin de trabajo, psig 400 400 400 360 360
Temp. de trabajo, F 350 350 150 525 525
DESTILACION PRIMARIA ABRIL 2006

PETROPER S.A CAPTULO: III MANUAL DE OPERACIN
ABRIL 2006 43
Nota 1. El haz tubular de estos intercambiadores ha sido reemplazado por tubos TWISTED, fabricados por la compaa Brown Fintube.
TABLA N III-1 (CONTINUACIN)
E-104 A E-104 B/C/D E-106 E-108 A/C E-108 B/D

LADO DEL CASCO
Dimetro interior, pulg. 33.0 33.0 31.0 35.0 35.0
Separacin baffles, pulg. 16-1/8 16-1/8 4-1/8 10-7/8 15-3/4
Nmero de baffles 9 9 37 13 9
Nmero de pasos 1 1 1 2 2
Material del casco Carbn Steel Carbn Steel Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel
Presin de trabajo, psig. 170 170 190 310 310
Temp. de trabajo, F 525 525 450 725 725

PETROPER S.A CAPITULO: III MANUAL DE OPERACIN
ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS
ABRIL 2006 44

E-110 E-112 E-113 A E-114 A/B/C/D/E E-115 A/B E-116 A/B/C E-116 D/E E-116 F
N de Serie 8982 8994 43700 8989 al 93 8983-84 43701 A/B/C 43702 D/E 43703
Fabricante KELLOGG KELLOGG SWECOMEX KELLOGG KELLOGG SWECOMEX SWECOMEX SWECOMEX
Tipo 1-S-6 1-S-6 1-S-4 1-S-6 1-S-6 1-S-4 1-S-6 1-S-4
LADO DE TUBOS
Nmero de tubos 199 199 464 199 199 588 864 348
Dimetro exterior, pulg. 1-1/2 1-1/2 1.0 1-1/2 1-1/2 1.0 1.0 1.0
Espesor de tubos 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG
Longitud, pies 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0
Tipo de aletas - - - - - - - -
Nmero de aletas por pulg. - - - - - - - -
rea total, pies 2
1,200 1,200 1,822 1,200 1,200 2,296 3,430 1,382
Arreglo Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado
Pitch sep. entre tubos, pulg. 1-7/8 1-7/8 1-1/4 1-7/8 1-7/8 1-1/4 1-1/4 1-1/4
N de pasos 6 6 4 6 6 4 6 4
Material C.S. C.S. C.S. C.S. C.S. C.S C.S. C.S
Presin de trabajo, psig 360 360 400 360 360 450 450 450
Temp. de trabajo, F 450 525 250 625 525 420 420 520

ABRIL 2006 45
E-110 E-112 E-113 A E-114 A/B/C/D/E E-115 A/B E-116 A/B/C E-116 D/E E-116 F
LADO DE CASCO
Dimetro interior, pulg. 35.0 35.0 34.0 35.0 35.0 38.0 46 30
Separacin baffles, pulg. 15-3/4 15-3/4 8-1/4 15-3/4 15-3/4 10 12 9
Nmero de baffles 9 9 19 9 9 15 13 17
Nmero de pasos 1 1 1 1 1 1 1 1
Material R.S. R.S. R.S. R.S. R.S. R.S. R.S. R.S.
Presin de trabajo, psig 200 310 350 310 310 350 350 350
Temp. de trabajo, F 650 725 600 725 725 550 440 630
R.S.: Rolled Steel

ABRIL 2006 46

CARACTERSTICAS DE LOS ENFRIADORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIN PRIMARIA
E-101 A/C E-101 B/D E-102 E-103 A/B

N de Serie 9873-75 8974-76 9117 8995-96
Fabricante KELLOGG KELLOGG KELLOGG KELLOGG
Tipo: 3-S-2 3-S-2 1-S-2 1-S-2
LADO DE TUBOS
N de tubos 610 610 146 146
Dimetro exterior, pulg. 1.0 1.0 1.0 1.0
Espesor 16 BWG 16 BWG 16 BWG 16 BWG
Longitud, pies 16.0 16.0 16.0 16.0
Tipo de aletas TRUFIN S/T - - -
Espesor aletas, pulg. 0.065 - - -
N de aletas por pulg. 19 - - -
rea total, pie2 6, 400 2, 500 600 600
Arreglo Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado
Pitch, sep. entre tubos, pulg. 1-1/4 1-1/4 1-1/4 1-1/4
N de pasos 1 1 2 2
Material Aluminium-Brass Aluminium-Brass Aluminium-Brass Aluminium-Brass
Presin de trabajo, psig 100 100 100 100
Temp. de trabajo, F 150 150 150 150

ABRIL 2006 47
E-101 A/C E-101 B/D E-102 E-103 A/B
LADO DEL CASCO

Dimetro interior, pulg. 40.0 40.0 21-1/8 21-1/8
Separacin entre baffles, pulg. - - 3-3/4 3-3/4
Nmero de baffles 1 (Transversal) 1 (Transversal) 43 43
Material del casco Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel
Presin de trabajo, psig. 50 50 150 150
Temperatura de trabajo, F 300 300 300 300
Nmero de pasos Flujo dividido Flujo dividido 1 1


ABRIL 2006 48

E-105 A/B E-107 A/B/C E-109 E-111 A/B/C

N de Serie 9003-04 8997-98-99 9005 9000-01-02
Fabricante KELLOGG KELLOGG KELLOGG KELLOGG
Tipo: 1-S-2 1-S-2 1-S-2 1-S-2
LADO DE TUBOS
N de tubos 224 224 224 224
Dimetro exterior, pulg. 1.0 1.0 1.0 1.0
Espesor 16 BWG 16 BWG 16 BWG 16 BWG
Longitud, pies 16.0 16.0 16.0 16.0
rea total, pie 2
915 915 915 915
Arreglo Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado
Pitch, sep. entre tubos, pulg. 1-1/4 1-1/4 1-1/4 1-1/4
N de pasos 2 2 2 2
Material Aluminium-Brass Aluminium-Brass Cu-Ni Cu-Ni
Presin de trabajo, psig 100 100 100 100
Temp. de trabajo, F 150 150 150 150


ABRIL 2006 49

CARACTERSTICAS DE LOS INTERCAMBIAORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIN PRIMARIA
E-105 A/B E-107 A/B/C E-109 E-111 A/B/C
LADO DEL CASCO

Dimetro interior, pulg. 24.0 24.0 24.0 24.0
Separacin entre baffles, pulg. 9-11/16 6-3/4 9-11/16 6-3/4
Nmero de baffles 16 23 16 23
Nmero de pasos 1 1 1 1
Material del casco Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel
Presin de trabajo 170 190 150 200
Temperatura de trabajo 525 450 525 550
.


ABRIL 2006 50

CARACTERSTICAS DE LOS INTERCAMBIADORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIN PRIMARIA ASOCIADOS AL SISTEMA DE
DESALADO Y A SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA ATEMPERADA
E-118 A/B E-119 A V-E13 A

FABRICANTE HUGHIES ANDERSON GEA SWECOMEX
TIPO 1-S-8 Tiro Forzado 1-S-10
Servicio Intercambiador Salmuera -Agua Aeroenfriador Salmuera Enfriador Crudo Reducido
Tipo: 8987
LADO DE TUBOS
N de tubos 240 150 400
Dimetro exterior, pulg. 1.0 1.0 1.0
Espesor 16 BWG 0.058 in 12 BWG
Longitud, pies 16.0 24.0 16.0
Tipo de Aletas - Extruded -
Espesor aletas, pulg. - - -
N de aletas por pulg. - 10 -
rea Total pie 974 19,136 1,588
Arreglo Cuadrado Triangular Cuadrado
Pitch, sep. Entre tubos, pulg. 1-1/4 2-1/2 1-1/4


ABRIL 2006 51
N de pasos 8 6 10
Material Titanium Clad Titanium -Aluminium Carbon Steel
Presin de Trabajo, Puig. 450 150 360
Temp. De Trabajo, F 340 250 350

CARACTERSTICAS DE LOS ENFRIADORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIN PRIMARIA ASOCIADOS AL SISTEMA DE
DESALADO Y A SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA ATEMPERADA
E-118 A/B V-E13 A

LADO DEL CASCO
Dimetro interior, pulg. 27.0 33.0
Separacin entre baffles, pulg. 8-3/4 8
Nmero de baffles 19 21
Nmero de pasos 1 1
Material del casco Rolled Steel Rolled Steel
Presin de trabajo 400 350


ABRIL 2006 52
Temperatura de trabajo 230 350

ABRIL 2006 53
3. SISTEMA DE DESALADO Y TRATAMIENTO DE SALMUERA
3.1 INTRODUCCION
La Desalacin es el trmino aceptado por la industria para el proceso electrosttico introducido por
Petreco, actualmente Petreco International Inc. (PETRECO), para remover contaminantes tales como
las sales, slidos y agua de los aceites crudos en refineras.
La mayor parte de los contaminantes en aceite crudo estn presentes en el aceite mientras ste se
produce, aunque el aceite puede ser contaminado con agua del mar durante el transporte por
petroleros o barcazas. Las sales producidas con el aceite crudo estn generalmente presentes en
forma salmuera, o sea una solucin de sal en agua. Adems, el aceite crudo contiene slidos tales
como partculas menudamente separadas de arena, arcillas, lodos de perforacin, y la herrumbre e
incrustaciones acumuladas durante la produccin y el transporte del aceite a la refinera.
Antes de la refinacin del aceite crudo, estas impurezas deben ser removidas, por varios motivos.
Los contaminantes slidos pueden contribuir al taponamiento del equipo y a la formacin de costras.
Entre mayor el contenido de agua en el aceite crudo, mayor la cantidad de calor que se debe de
aplicar para elevar la temperatura de la mezcla de aceite con agua a la temperatura requerida para la
destilacin. Los cloruros, uno de los tipos de sales encontradas en el aceite crudo, pueden ser
responsables por la formacin de cido clorhdrico a temperaturas usualmente encontradas en una
torre de destilacin de aceite crudo. El cido clorhdrico es extremadamente corrosivo. La remocin
de los contaminantes en el aceite crudo puede aumentar la capacidad de destilacin, reducir el costo
de combustible de refinacin, y disminuir los problemas de corrosin y taponamiento. Por estos
motivos la desalacin es la primera y una de las etapas ms importantes en una operacin de
refinacin.
Al entrar en la refinera, el aceite crudo tpicamente contiene una pequea cantidad de agua,
aproximadamente entre 0,1 y 0,5 % de volumen. El agua que queda en el aceite crudo contiene
materia particulada insoluble. Para disminuir la cantidad de impurezas en el aceite crudo, primero se
debe agregar agua al crudo (agua de lavado).
El sistema Desalador Petreco International Inc. Emulsiona (mezcla) el agua de lavado (agua con bajo
contenido de contaminantes) con el aceite crudo en una vlvula mezcladora especial [dispositivo
emulsionador] que efecta la dispersin del agua en gotas extremadamente pequeas. La
emulsificacin de agua de lavado a la mezcla de crudo y salmuera resulta en la combinacin de
gotitas de salmuera con el agua de lavado durante la coalescencia. La emulsin resultante es
conducida por la tubera al recipiente desalador, donde la mezcla es distribuida en cantidades
medidas, a velocidad de diseo, a un campo elctrico. El campo elctrico causa la coalescencia del
aceite y agua. Las gotitas de agua de lavado (ahora combinadas con gotitas de salmuera) forman
gotas grandes que se desprenden del aceite crudo que fluye para arriba y empiezan a sedimentarse a
causa del efecto de la gravedad. Si no se agregara agua de lavado, la cantidad de gotitas de agua en el
aceite crudo no sera suficiente para que ocurra una coalescencia (combinacin) eficiente de las
gotitas de agua. La adicin de agua de lavado al aceite crudo aumenta el volumen total de agua en el
crudo y permite la remocin de contaminantes por medio de la coalescencia electrosttica de la
gotitas de agua.

ABRIL 2006 54
3.2 Descripcin del proceso-desalador bilectric operacin de etapa Unica
Antes del recipiente, el agua de lavado se agrega a la corriente de aceite crudo de llegada. La mezcla
de aceite crudo y agua pasa a una vlvula mezcladora especial [dispositivo emulsionador] antes de
entrar al recipiente desalador.
La vlvula mezcladora [dispositivo emulsionador] produce una emulsin. De esta manera se dispersa
el agua por todo el aceite crudo en gotitas extremadamente pequeas, por la accin emulsionadora
mencionada.
Una vez emulsionada el agua en el aceite, la corriente de aceite crudo de llegada normalmente entra
por la parte del fondo del recipiente desalador, fluye a travs de un cabezal de entrada, y luego hacia
los distribuidores. Los distribuidores son responsables de distribuir el aceite crudo a cantidades
medidas y a velocidad uniforme por cada uno de los campos elctricos de alta tensin. Uno de los
campos elctricos es producido por los electrodos de abajo y del medio dentro del recipiente
desalador, y el otro es producido por los electrodos del medio y de arriba.
Los electrodos son formados por rejillas de varillas y barras. El alto gradiente de potencial para el
campo elctrico es suministrado por las unidades de potencia instaladas en la parte externa, encima
del recipiente desalador.
Cuando el aceite crudo entra en los dos campos elctricos, las cargas elctricas en cada gotita de
agua se separan. Es decir, las cargas negativas se concentran de un lado de la gotita y las cargas
positivas se concentran del otro lado. Cada gotita pasa a ser un dipolo inducido o sea una partcula
que tiene dos cargas elctricas iguales pero opuestas, o polos elctricos.
El lado positivo de cada gotita de agua es atrado al opuesto, o polo negativo en el campo elctrico
que acta sobre la gotita de agua. Cada polo negativo de cada gotita de agua es atrado a polo
positivo en el campo elctrico.
La figura 1 (A) indica lo que pasa con una gotita individual al entrar en uno de los campos elctricos.
Ya que las cargas elctricas en cada gotita se separan, los polos negativos de las gotitas son atrados
a los polos positivos de otras gotitas. Casi inmediatamente despus que el aceite crudo entra en un
campo elctrico, las gotitas de agua empiezan a combinarse, a coalescerse, cuando las cargas
elctricas opuestas se atraen. Esta accin se indica en la Figura 1 (B).
(A)
La accin coalescedora producida por la atraccin de las gotitas de agua entre si produce gotitas cada
vez ms grandes, hasta que finalmente las gotas de agua son suficientemente grandes para
desprenderse del aceite crudo por accin de la gravedad. Las gotas grandes se desprenden del aceite
crudo y van cayendo al fondo del recipiente desalador.

ABRIL 2006 55
(B)
Cuando el desalador est en operacin, la tercera parte de abajo, y hasta la mitad del recipiente se
encuentra lleno de agua.
La velocidad del agua que sale del recipiente desalador es controlada por un controlador de nivel de
interfaz conectado a un desplazador y/o sonda de capacitancia a nivel de la interfaz aceite/agua, para
mantener un nivel de agua que cumple con las especificaciones operativas. El agua sale del desalador
a travs de una lnea de evacuacin de agua efluente.
El aceite tratado sale del recipiente desalador a travs de un tubo colector cerca de la parte de arriba
del recipiente.
3.3 Descripcin del Proceso del Desalador Bielectric
La unidad est equipada con la cantidad necesaria de electrodos energizados. Normalmente cada
electrodo se energiza por una sola unidad de potencia y los electrodos estn fijados fuera de la fase.
Usualmente la emulsin entra a la parte central del fondo del recipiente y entra en el cabezal
distribuidor interno, que se usa para repartir el crudo entre los ensamblados de cabezales
distribuidores. La cabeza del distribuidor reparte el flujo entre los pares de electrodos de arriba y de
abajo. La emulsin entra horizontalmente en el campo elctrico de tratamiento.
El Desalador Petreco Bilectric fue diseado despus de considerables investigaciones y muchos

aos de experiencia operacional variada. El diseo fue desarrollado para lograr la utilizacin ms
eficiente del volumen interior dentro del recipiente desalador.
Esto se efecta con el establecimiento de flujo laminar horizontal entre los electrodos, con
coalescencia de agua ocurriendo en el campo elctrico de tratamiento, y luego la separacin vertical
de agua del crudo. Como resultado el agua que va bajando tiene que vencer menos resistencia que en
un modelo de baja velocidad. Despus de la separacin, en una unidad de baja velocidad, el agua
debe desplazar el crudo que est subiendo para lograr la separacin. Esto es un factor de
consideracin mucho menor cuando se trata del desalador Bilectric. El concepto de tratamiento de la
emulsin entre electrodos energizados utilizando flujo de lquido horizontal, con separacin de agua
vertical, ha sido usado por muchos aos en varios diseos de PETRECO.
El agua separada del crudo entra en fase de agua de manera semejante a la lluvia. Esto reduce a un
mnimo la turbulencia en la fase de agua y ayuda a mejorar la calidad del agua efluente,
proporcionando una Zona de quietud de tiempo de residencia de la fase de agua en el recipiente.
Adems favor de tomar nota que el crudo separado del agua entre los electrodos del centro y de abajo
debe pasar por el electrodo de arriba en un flujo convergente de contracorriente, con el agua de
separacin desde el conjunto de electrodos de arriba. Esto produce una segunda zona de lavado para
una mitad de la alimentacin a la unidad en un campo elctrico fuerte. Creemos que esto ayuda a
mejorar la remocin de slidos filtrables del crudo. En un diseo de baja velocidad, una remocin del
orden del 50-60% de slidos filtrables generalmente se considera aceptable.

ABRIL 2006 56
La tabla que sigue indica la lista de las caractersticas principales de la unidad desaladora Bilectric:
3.4 Caractersticas de Diseo de Petreco Bilectric
Utilizacin Mxima de las Dimensiones del Recipiente

Utilizacin Mxima de las reas de electrodos
Sistema Sofisticado de Distribucin de Crudo
Mezcla Eficiente y Efectiva de Aceite/Agua
Tiempo de Residencia Mximo para un Dado Recipiente
Unidades de Potencia Debidamente Dimensionadas con Caractersticas Especiales de Diseo
para los Crudos en Procesamiento.
Facilidad de Operacin para el Personal de Operacin
Sistema de Lavado de Sedimento
Zona de Quietud, Fase de Agua de Baja Turbulencia
Sistema de Control de Nivel Estable
3.5 Condiciones de Operacin
Aceite Crudo al Desalador: HCT COE

Propiedad: Aceite Crudo Aceite Crudo
Velocidad del Flujo, BPD 90,000 90,000

Gravedad API 34.2 23.6
Sal, ptb (mx.) 70 (121) 70 (121)
BS&W, %Vol. (mx.) 0.3 (0.5) 0.3 (0.5)
Viscosidad, Cst a 100F 5.31 59.87
a 122F 3.97 35.06
Temperatura 220-300F 220-300F
Presin, psig La requerida La requerida
Desalador de Etapa nica:

Agua de Proceso: Agua Clara, Dulce No-incrustante
Tipo El pH del agua de proceso del desalador ser
controlado de manera tal que el pH del agua
efluente del desalador sea mantenido entre 6 y 8.
Tasa 6% mn.-10% mx. de agua dulce de lavado
Temperatura Ambiente o de Calentamiento
Presin Segn se requiera
Clasificador de Agua y/o

Demulsificador Qumico:
Tipo El pH del agua de proceso del desalador ser
controlado de manera tal que el pH del agua
efluente del desalador sea mantenido entre 6 y 8.
Tasa 6% mn.-10% mx. de agua dulce de lavado
Temperatura Ambiente o de Calentamiento
Presin Segn se requiera
Clasificador de Agua y/o

Demulsificador Qumico:
Tipo Baker Petrolite

ABRIL 2006 57
Tasa 6 12 ppm, o segn se requiera
Cada de Presin
A travs de la vlvula Mezcladora
Hasta 25 psig
y Desalador
Desalador:
Temperatura de Operacin 220-300F
Presin de Operacin La requerida
La presin mxima no debe exceder
la presin de diseo del recipiente. La
presin mnima debe ser suficiente
para mantener en estado lquido el
contenido del desalador.
Servicios auxiliares: (cada desalador)

Agua de Enfriamiento 0-3 galones por minuto durante la toma de
muestra
Aire de instrumentos 1 SCFM por instrumento
Vapor Para soplado del recipiente antes de la
inspeccin.
Electricidad:
Total 375 kVA, 2400 Volt, 60 Hertz, circuito
Demanda por desalador
trifsico
Carga supuesta por desalador 75 Kw.
Las presiones y velocidades de flujo no variarn ms de 10% por hora y las variaciones no sern
instantneas.
Las temperaturas no variarn ms de 10F por hora y las variaciones no sern instantneas.
3.6 Requisitos de Desempeo
Las muestras tomadas cada cuatro horas por un periodo de 24 horas sern compuestas para obtener
un contenido promedio de sal.
El Sistema Electrosttico de Etapa nica ser considerado aceptable si durante las 24 horas de la
prueba de reopcin, el sistema de desalacin desempee a las siguientes especificaciones mientras se
encuentre en las condiciones de operacin antes mencionadas:
1. Entrega de 90,000 BPD de aceite desalado, conteniendo no ms de lo que se refiere abajo, por
1,000 barriles de aceite crudo, segn se determina por el Mtodo Petreco C-010-C.
Sal de Crudo de Entrada Especificacin

1-10 ptb 1 ptb
11-25 ptb 2 ptb
26-70 ptb 3.5 ptb *Vase nota 5
>70 ptb 95% Removido
2. La fase acuosa insoluble (BS&W) en el aceite crudo desalado, a temperatura de operacin, no

excede el 0.2% por volumen, segn se determina por el Mtodo Petreco C-090.

ABRIL 2006 58
3. el agua efluente del desalador contendr no ms de 500 ppm de aceite flotable insoluble, a
temperatura de operacin, segn se determina por el Mtodo Petreco C-034.
4. Remocin de slidos remocin mnima de 65% de slidos filtrables. (filtracin 0.45 micra
Tolueno diluido).
*5 Petreco aceptar el requerimiento original mximo d 3 ptb a condicin que el contenido de sal en
el agua de lavado sea menos de 200 ppm.
3.7 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES
3.7.1 Introduccin
Esta seccin del manual de operacin y manutencin de Petreco International Inc. (PETRECO)
describe las caractersticas ms importantes de los principales componentes de la unidad. La
informacin acerca de la manutencin de varios componentes se encuentra en el apndice D:
Catlogos del fabricante Suministrados por Petreco International Inc.
3.7.2 Componentes dentro del Desalador
Sern descritos los siguientes componentes:
1. Distribuidor
2. Colector de salida
3. Ensamblado de electrodos
4. Aisladores de soporte
5. Aisladores de entrada
6. Sonda de Nivel de interfaz
7. tubera de lavado de sedimento y boquillas
Los componentes principales se indican en la Figura 3.
Ensamblado de Entrante Bushing Aislador de

Float Switch Assembly
Entrada
Conmutador de Flotador Outlet Collector - Colector de Entrada
Inlet Distribuidor Head (s) Cabeza (s) de
Insulator Aislador
Distribuidor de Entrada
Upper Electrode Electrodo de Arriba Sediment Wash Assembly Ensamblado de
Middle Electrode Electrodo de Medio Lavado de Sedimento
Sediment Wash Jet Chorro de Lavado de

Lower Electrode Electrodo de Abajo
Sedimento
Level Transmitter Transmisor de Nivel
Sediment Wash Outlet (Typical) Salida de
Power Units Unidades de Potencia, Lavado de Sedimento (Tpico)
Transformadores

ABRIL 2006 59
3.7.3 Distribuidor
Fig. 3
El desalador Petreco Bilectric de Petreco International Inc. Cuenta con un dispositivo que se llama
distribuidor para medir uniformemente la distribucin del aceite crudo entrante por ambos campos
elctricos en el recipiente desalador. El distribuidor produce una cada de presin que es suficiente
para distribuir adecuadamente el flujo de aceite crudo. Tpicamente, se usan distribuidores para
efectuar la distribucin medida de aceite crudo a los dos campos elctricos del recipiente desalador.
3.7.4 Colector de Salida

El colector es un tubo interno situado en la parte de arriba del recipiente, arriba de los electrodos y
cerca de la bveda del recipiente. Este tubo efecta la recoleccin de aceite limpio, tratado, que sale
del recipiente por este tubo.
3.7.5 Ensamblado de Electrodos

El Desalador Bilectric utiliza dos campos elctricos para desalinizar el aceite crudo. Los dos campos
son producidos por tres electrodos. Cada electrodo es construido de barras y un armazn de varillas.
Los electrodos son energizados por unidades de potencia instaladas en la parte externa al recipiente.
Los electrodos deben ser instalados a nivel y deben permanecer nivelados para asegurar que haya
tensin uniforme entre los mismos.
En algunos casos el ensamblado de rejilla de electrodos se instala antes del envo del recipiente al
sitio. Cuando las rejillas de electrodos se instala antes del envo del recipiente al sitio. Cuando las
rejillas de los electrodos son pre-instaladas, el usuario final debe quitar el arriostramiento de
embarque y verificar para confirmar que las capas de rejilla estn niveladas. Las capas de rejilla de
los electrodos deben ser verificadas despus de la puesta en sitio y nivelacin del recipiente.
3.7.6 Aisladores de Soporte

Los electrodos quedan suspendidos del recipiente por los aisladores de soporte. Estos aisladores se
encuentran unidos a cartelas en la parte de arriba del recipiente. Los aisladores son fabricados de
Tefln 100% slido y puro de clasificacin elctrica.
3.7.7 Aisladores de Entrada

La electricidad de alta tensin es transmitida de cada unidad de potencia fuera del recipiente
desalador a travs de un conductor elctrico (alambre) encerrado dentro de un conducto Conduit, y
luego a travs de un aislador de entrada de alta tensin especialmente diseado, hacia el recipiente.

ABRIL 2006 60
Cada unidad de potencia requiere un aislador de entrada. Un conducto flexible lleno de aceite lleva al
conductor de alta tensin desde la unidad de potencia hasta una conexin bridada en la parte de
arriba del recipiente desalador. A nivel de la conexin bridada, el conductor de alta tensin entra al
aislador de entrada del tefln, que asla el conductor y lo separa de otro equipo desalador, hasta que
el conductor conecta a un contactor. El contactor hace contacto fsico y elctrico con el ensamblado
de electrodos en el recipiente. Vase la Figura 4.
POLTICA RELATIVA AL DISEO DEL AISLADOR DE ENTRADA
Notas:
1. Presin / Temperatura no debe exceder las limitaciones de diseo del recipiente.
2. El gas inerte es para ser utilizado slo para purgas de arranque / paro y verificacin de la
estanqueidad del cierre del recipiente.
BARG / PSIG C / F
Condiciones
31 / 450 176 / 350
Operativas Mximas
Gas Inerte Mximo 10 / 150 ----
Vapor (Saturado) Mximo 10 / 150 187 / 370
Fig. 4
3.7.9 Sonda de Nivel de Interfaz

El punto de encuentro del agua con el aceite dentro del recipiente desalador, que se llama interfaz,
debe ser mantenido a un nivel especfico para la operacin adecuada del desalador. La interfaz

ABRIL 2006 61
requerida se mantiene midiendo el nivel de agua con una sonda de capacitancia de interfaz conectada
a un controlador. El controlador causa que una cantidad mayor o menor de agua sea extrada en el
fondo del recipiente, controlando una vlvula automtica en la lnea de salida de agua efluente.
3.7.10 Tubera de lavado de Sedimento y Boquillas

Para evitar la acumulacin de slidos no disueltos en el fondo del recipiente, la planta de desalacin
puede ser equipada con un sistema de lavado de sedimento. El sistema de lavado de sedimento
incorpora una tubera que se extiende a lo largo de toda la zona de sedimentacin cerca del fondo del
recipiente. El tubo tiene chorros de inyeccin en el sentido para abajo. Los slidos son removidos por
fluidizacin. A medida que el agua va saliendo del recipiente, se extrae el material slido.
La parte de arriba del corriente efluente es reciclada de vuelta a travs de las boquillas de inyeccin
en el recipiente. El agua efluente del desalador desde la lnea de descarga de agua se transporta a la
tubera de remocin de slidos. Vase apndice C: Diagramas de la Planta Desaladora para
informacin ms especfica sobre este Desalador.
3.8 COMPONENTES FUERA DEL RECIPIENTE

Sern descritos los siguientes componentes:
1. Panel de medidor
1. Unidades de Potencia/Reactores
1. Lnea de venteo
1. Vlvula de alivio
1. Vlvula mezcladora [Dispositivo Emulsionador]
1. Conducto del aislador de Entrada
1. Control de Nivel de Interfaz
1. Vlvula de control de Interfaz
1. Conmutador de Flotador de Seguridad
1. Conexin para limpiar con vapor Muestreo
1. Bomba de qumica (si necesario)
1. Mezclador esttico solo si es agregado
3.8.1 Panel del Medidor

El panel del medidor proporciona el punto de conexin y desconexin de la fuente de alimentacin
elctrica que energiza las unidades de potencia del desalador. El panel del medidor contiene un
voltmetro y un ampermetro para cada unidad de potencia, y un pulsador de conexin y desconexin
para aplicar potencia elctrica a las unidades de potencia. El cliente debe suministrar un cortocircuito
remoto en la lnea antes del panel de medidor.
3.8.2 Unidad de Potencia / Reactores

Las unidades de potencia proporcionan la alta tensin para el campo de tratamiento primario que
causa la separacin entre el agua y el aceite. El diseo de las unidades de potencia es del tipo seguro,
baado en aceite, fabricado a las especificaciones exigentes de Petreco International Inc.
(PETRECO). Un reactor limitador de corriente est conectado en serie a cada unidad de potencia. El
reactor protege a cada unidad de potencia contra daos, limitando la cantidad de corriente que puede
entrar a dicha unidad de potencia. El sistema elctrico en cada planta es 100% controlado por
reactancia. A medida que la carga elctrica requerida vara con la conductividad de la mezcla fluida
en el recipiente, los reactores ajustan automticamente la tensin aplicada y la corriente de la unidad
de potencia.
3.8.3 Lnea de Venteo

La lnea de venteo permite efectuar la purga de todo el aire y/o gas del recipiente cuando el desalador
es puesto en operacin. La lnea de venteo se abre a un desage visible para que el operador pueda

ABRIL 2006 62
determinar cuando el recipiente est lleno de lquido. En caso efectuarse el paro del desalador, la
lnea de venteo debe ser abierta para desahogar el vaco dentro del recipiente mientras se vaca el
mismo con bomba.
El mecanismo flotador montado encima del recipient4e va subiendo o bajando con el nivel de aceite
en el recipiente desalador. Si el nivel de aceite en el desalador baja ms all del pleno nivel
operativo, el conmutador de flotador desconectar la potencia a la zona de los electrodos.
3.8.4 Vlvula de Alivio

Una vlvula de alivio debe ser instalada en el desalador por el cliente para proteger el recipiente
contra la presin excesiva. Normalmente la vlvula est ajustada para abrirse a una presin menor
que la presin de diseo del recipiente. La descarga de esta vlvula es conducida por una tubera a un
tanque de evacuacin rpida, desage cerrado u otro sitio de eliminacin.
3.8.5 Vlvula Mezcladora [Dispositivo Emulsionador]

Una vlvula mezcladora [dispositivo emulsionador] se instala delante del desalador. La vlvula
puede ser operada manualmente u automticamente, dependiendo de la instalacin. La vlvula
mezcladora [dispositivo emulsionador] emulsifica el agua de lavado al aceite crudo. Tpicamente,
esta mezcla se efecta con una cada de presin mnima en la vlvula mezcladora [dispositivo
emulsionador]. La cada de presin ptima requerida para producir emulsin de agua-en-aceite en un
aceite crudo dado debe ser determinada con un poco de experimentacin. Generalmente, una cada
de presin de 25 psig (1.75 kg/cm2) es el mximo requerido.
3.8.6 Conducto Aislador de Entrada

Como ya se mencion en la seccin de aisladores de entrada, este conducto es un tubo flexible, lleno
de aceite, y contiene un conductor elctrico que conecta una unidad de potencia a un aislador de
entrada en el recipiente.
3.8.7 Control de Nivel de Interfaz

El control de nivel de interfaz recibe datos de medicin desde la sonda de capacitancia de la interfaz
dentro del recipiente. El controlador utiliza estos datos de medicin para controlar la accin de la
vlvula de control de la interfaz del recipiente. Esta vlvula a su vez mantiene el nivel deseado de la
interfaz de agua-aceite del recipiente.
3.8.8 Vlvula de control de la Interfaz

Esta vlvula se instala sobre la lnea de agua efluente del recipiente para controlar la velocidad del
flujo de agua que sale del recipiente. La cantidad de aire comprimido aplicado sobre el diafragma en
el actuador de la vlvula determina el porcentaje de abertura de la vlvula. Las seales transmitidas
por el controlador de nivel determinan la cantidad de aire suministrado al actuador de la vlvula.
3.8.9 Conmutador de Flotador de Seguridad

El mecanismo flotador montado encima del recipiente va subiendo o bajando con el nivel de aceite
en el recipiente desalador. Si el nivel de aceite en el desalador baja ms all del pleno nivel
operativo, el conmutador de flotador desconectar la potencia a la zona de electrodos.
3.8.10 Conexin de Vapor de Limpieza

La conexin de vapor de limpieza se usa para aplicar el vapor saturado (sin exceder 150 psig u otro
medio de purga) al interior del recipiente cuando se purga el recipiente de todo aire o vapores. La
vlvula para la lnea de vapor de limpieza se alcanza desde la plataforma de seguridad en la parte
superior del recipiente. EL RECIPIENTE Y SUS COMPONENTES NO DEBEN ESTAR
SOBRECALENTADOS CUANDO SE LIMPIAN CON VAPOR. Vase las precauciones en la
seccin de Directiva de Purga de Recipientes.
3.8.11 Puntos de Muestreo

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El cliente puede decidir a instalar puntos de muestreo en la planta desaladora, y trazar las lneas
desde todos los puntos de muestreo hasta una caja colectora de muestras central. Dos enfriadores de
muestras deben ser instalados: uno para la muestra de crudo desalada y otro para todas las dems
muestras. Ello evitar la contaminacin de la muestra de crudo desalada.
3.8.12 Bomba de Qumica (si se requiere)

La bomba de qumica inyecta la qumica demulsionadora en el aceite crudo antes del recipiente, a
nivel de la succin de la bomba de aceite crudo u otro punto escogido por el cliente. La tasa
recomendada de adicin de qumicas ser determinada con exactitud durante las operaciones de
puesta en marcha.
4. HORNO:
El horno es de tipo doble cabina, con 4 pasos (serpentines) por cada cabina (ocho pasos en total),
con tubos horizontales de 6" de DN, quemadores de alta eficiencia y serpentines de
sobrecalentamiento de vapor de media presin. Est diseado para el caso ms exigente, es decir,
operar normalmente 90,000 BSPD elevando la temperatura del crudo HCT de 460F (Carga
precalentada por tren de intercambiadores) hasta 665 F. Si bien la temperatura de operacin normal
es del rango de los 633F, el diseo trmico le permite al equipo de absorber las necesidades
operativas.
Las lneas de 8" de carga por cabina. Llegan a cada una distribuyendo a dos sub cabezales de 6" de
manera simtrica y luego en cuatro lneas de 4" de DN cada una. Para entrar a cada serpentn del
horno por !a zona alta de conveccin en donde el crudo se calienta mediante el calor de los gases de.
Combustin y luego entra a la zona de radiacin, donde alcanza la temperatura de reaccin.
La carga al Horno viene de los intercambiadores E-116F a la cabina A y del E-116C a la cabina B: a
travs de una tubera de 8" y antes de llegar al horno se encuentran con las vlvulas de control para
cada uno de los cuatro pasos por cabina del horno.
En las tuberas principales de alimentacin a cada cabina, est conectada una tubera que viene
desde la bomba P-109C manejada por la turbina, esta tubera permite mantener una recirculacin
entre el horno y los fondos de la torre atmosfrica T-101 en caso de parada del Horno (matriz 6
causa efecto) o corte del fluido elctrico, manteniendo una circulacin de crudo constante a travs
del horno.
Adicionalmente, en las tuberas de 8" principales de alimentacin a cada cabina, se tiene por cada
lnea una vlvula manual de alimentacin de vapor de media presin para el barrido a los
serpentines del horno H-101, que deben ser abiertas en el caso de un tiempo prolongado de falla del
sistema de recirculacin, en una contingencia en donde no se pueda usar la recirculacin de crudo
en el horno por ejemplo rotura de un serpentn dentro del horno.
La temperatura del crudo se monitorea a la entrada y salida del horno, y en la superficie del tubo en
cuatro puntos diferentes de cada uno de los serpentines a lo largo de la zona radiante.
La temperatura recomendada a la salida del horno es de 627.5 "F, tomando como base el tener a la
legada de la T-101, 615.2F segn el estudio de simulacin de la torre y el de la lnea de
transferencia.
IMPORTANTE: Se aclara que el valor depende de la curva de calentamiento real de la mezcla de

crudo a destilar, la cual debe ser establecida por operaciones durante el arranque.
SUMINISTRO DE COMBUSTIBLES PARA QUEMADORES Y PILOTOS
Los quemadores del hamo, estn diseados para quemar dos tipos de combustible que son Gas
natural y fuel Ol. La operacin de los quemadores es con un solo tipo de combustible, o uno o el

ABRIL 2006 64
otro y no con los dos al mismo tiempo. La lgica de operacin, control y ESD, son ligeramente
diferentes para cada tipo de combustible seleccionado para ser utilizado con los quemadores, por tal
motivo el operador antes de arrancar el hamo debe seleccionar el modo de combustible a utilizar en
los quemadores, para habilitar !a lgica correspondiente en el DCS y ESD al sistema del modo
seleccionado. Los pilotos nicamente operan con gas natural.

ABRIL 2006 65
El horno cuenta con 12 quemadores por cabina (24 en total), dispuestos en una fila central con
respecto a cada cabina. Son quemadores de alta eficiencia y baja emisin de NOx. El combustible es
en operacin con aire a temperatura ambiente succionado con tiro natural.
Cada uno de los quemadores es capaz de liberar mximo 13.15 MMBtu/h, normal a 62 KBSPD de
carga 7.44 MMBtu/h mnimo 4.38 MMBtu/h Y a partir de las curvas de desempeo de los
quemadores (Anexo) se observa que la presin de operacin necesaria para alcanzar el duty vara en
funcin de la capacidad acalrica del gas.
Esto es, a mayor contenido calrico del gas, se requiere una menor presin de operacin. La cada
de presin a travs del quemador tambin vara de acuerdo con el combustible a quemar.
1. Quemadores con gas combustible
El gas combustible proveniente del gasoducto de EEPSA va al tambor D-102, Y de este va a travs
de una lnea de 8" que llega al patn de control de gas a quemadores. La presin del gas se indica en
el PIT -654. Igualmente, se tiene indicacin local del nivel del tambor a travs del LG-650.
La lnea de gas que alimenta el D-102, tiene la vlvula autorreguladora de presin PV-653 con el
PIC 653, la cual se encarga de mantener el sistema aguas abajo en 75 psig. La lnea que viene del D-
102 es en 8" y se divide luego en dos ramales de 6" (uno para cada cabina A/B), en donde se
encuentran las vlvulas de control de gas combustible TCV-140A y TCV-141A para cada patn.
Que corresponden a los controladores TlC-140 para la Cabina A y TIC-141 para la Cabina B, de
acuerdo con la lgica con relacin al control de temperatura y combustin.
Tambin se tiene indicacin de las presiones aguas arriba de las vlvulas de control TCV-14OA y
TCV-141A, mediante los PIT -673 y VR-PIT -676 respectivamente, con alarmas por alta y baja
presin.
Las vlvulas de corte de emergencia SV-653 y SV-658, se encuentra ubicada aguas abajo de vlvula
de control de gas TCV en cada patn, y recibe seal del ESD actuando de acuerdo con una lgica
establecida.
El sistema ESD recibe directamente las seales de presin alto-alto aguas abajo de la vlvula TCV-
140A hacia la cabina A del horno y las seales de presin bajo-bajo aguas arriba de la vlvula TCV-
14OA del gas que llega al patn, en modo doble-redundante, a travs de los interruptores de presin
PSHH-674A I PSHH-674B y PSLL-672A I PSLL-672B, y el sistema QUADLOG puede identificar
la falla de cada interruptor PSHH-674 A/B, PSLL-672 A/B por mala seal y hacer el shutdown por
Vooting 2002. Igualmente se activa el corte en la TCV-140A por medio de la solenoide SV-140A.
Para el patn de alimentacin a la cabina B, se acta con los instrumentos de presin PSHH-675A I
PSHH-675B y PSLL-677A I PSLL-677B y la SV-141A en la TCV-141A.
2. Quemadores con fuel oil
El fuel oil es suministrado desde el tanque de almacenamiento T-16 (aprox. 4000 bls), desde el cual
viene una lnea de alimentacin hacia el horno en 6" DN, Y cuenta con su propio sistema de
bombeo (P-122 AlB) e intercambiador (E-120A), con el fin de garantizar el fuel ol al horno a un
caudal de 55 GPM @ 120 PSIG ya una temperatura de 250F.
El nivel en el T-16 de fuel oil es monitoreado por el LT -651, la presin desde las bombas hacia los
patines del horno por los PIT-656 A/B. Y la temperatura del fuel oil hacia los patines por el TlT
-660.
El sistema de bombeo del tipo de desplazamiento positivo (posible vena deslizante o tomillo o
reciprocante o paletas, sistema de futura instalacin), posee un sistema de alivio de presin ya sea

ABRIL 2006 66
interno de la bomba o en su instalacin, que no permite tener presiones excesivas a las.

Establecidas para esta lnea, manteniendo el sistema aguas abajo en 120 psig a la llegada del patn
para cada cabina del horno. La lnea que viene del E-120A es en 6" y se reduce a 4" para dividirse
luego en dos ramales de 2" (uno para cada patn de cabina A/B), en donde se encuentran las
vlvulas de control de combustible TCV-140B y TCV-141B para cada patn, que corresponden a los
controlado res TIC-140 para la Cabina A y TlC-141 para la Cabina B, de acuerdo con la lgica
explicada anteriormente con relacin al control de temperatura y combustin.
Se tiene indicacin de la presin local en cada patn, aguas arriba mediante los PI-684 y PI-691
respectivamente y aguas abajo indicacin local PI-687 y PI-688; aguas abajo con seal al DCS
mediante los PIT -586 Y PIT -689 respectivamente patn A/B de las vlvulas de control TCV-140B
y TCV-141B, los PIT -686 Y PIT -689, con alarmas por alta y baja presin.
El corte de emergencia se da sobre las SV-140B y SV-141B, que cortan el suministro de aire a las
TCV-140B y TCV-141B y se bloquea el suministro de fuel ol desde el patn al horno y recibe seal
del ESD actuando de acuerdo con una lgica establecida en la matriz causa efecto 6A.
El sistema ESD recibe directamente dos seales de variables para corte: La de temperatura baja
aguas arriba de la vlvula TCV-14OB hacia la cabina A del horno y las seales de presin bajo -
bajo aguas abajo de esta. La seal es en modo doble-redundante, a travs de los interruptores de
temperatura TSL-656A I TSL-656B y de presin PSLL-685A I PSLL-685B y el sistema
QUADLOG puede identificar la falla de cada interruptor TSL-656 A/B, PSLL-685 A/B por mala
seal y hacer el shutdown por Vooting 2002. Igualmente se activa el corte en la TCV-140B por
medio de la solenoide SV-140B y el corte del suministro de vapor de atomizacin a la DPCV-686
por medio de la solenoide SV-686 con un retardo de 3 segundos. Para el patn de alimentacin a la
cabina B, se acta con los instrumentos de temperatura TSL-657A I TSL-657B, PSLL-69OA I
PSLL-690B, la SV-141B en la TCV-141B y la SV-689 en la DPCV-689.
3. Vapor de Atomizacin
Cuando se use el fuel oil como combustible tambin se debe usar el vapor de atomizacin incluido
en cada patn, el vapor proveniente de la planta es de media presin 500"F @ 140 psig Y viene a
travs de una lnea de 4" Y se divide luego en dos ramales de 3" conectando al patn en 1 1/2(uno
para cada cabina A/B), en donde se encuentran las vlvulas de control de vapor DPCV-686 y
DPCV-689 para cada patn respectivamente, que corresponden a los controladores PIC-686 para la
Cabina A y PIC-689 para la Cabina B, de acuerdo con la lgica explicada anteriormente con
relacin al control de vapor de atomizacin a los quemadores.
Se tiene indicacin de la presin local en cada patn, aguas arriba mediante los PI-713 Y PI-718
respectivamente y aguas abajo indicacin local PI-714 y PI-717; aguas abajo con seal al ESD
mediante los PIT-715 A/B Y PIT-716 A/B respectivamente patn A/B de las vlvulas de control
DPCV-686 y DPCV-689, los PIT-715 y PIT-716 realizan corte de emergencia por baja - baja
presin.
El corte de emergencia se da sobre las SV-686 y SV-689, que cortan el suministro de aire a las
DPCV-686 y DPCV-689 y se bloquea el suministro de vapor de atomizacin desde el patn al
horno y recibe seal del ESD actuando de acuerdo con una lgica establecida matriz 6A.
PILOTOS
El gas natural para el servicio a pilotos. Llega a travs de una lnea de 2", que viene directamente
del drum -102 y pasa por dos (2) filtros dispuestos en paralelo (1 en-servicio + 1 en reserva). La
presin diferencial generada por los filtros al sistema, se indica localmente entre la lnea de
entrada y salida en el cabezal respectivo.
La lnea de salida de los filtros, llega a cada uno de los patines de las cabinas A y B, Y se
encuentran en su orden patn cabina A, la vlvula autorreguladora de presin PCV-678 que se
encarga de mantener el Sistema aguas abajo a una presin de 10 psig, Y la vlvula de corte de

ABRIL 2006 67
emergencia SDV-655 (accionada por el ESD). La presin de salida del patn hacia los pilotos. se
indica en el PIT -680 (con alarmas por alto y bajo); patn cabina B, PCV-683, SDV-660. PIT -681.
Posteriormente, los patines alimentarn los cabezales de gas a pilotos en cada cabina A y B.
En el Anexo se incluye las hojas de datos del nuevo horno H-101, y los datos tcnicos de los
quemadores John Zink. la curva de secado del horno y las instrucciones de TULSA referente a las
diversas operaciones a realizar en el horno.
Sistema de Sobrecalentamiento de Vapor.

El horno est diseado para sobrecalentar 16800 Iblh de vapor de media presin provenientes de la
unidad de servicios, cuando se tiene una carga en el horno de 62 KBSPD o 11200 Ib/hr con 62
KBSPD o 5000 Lb/hr con 45 KBSPD, aprovechando los gases de combustin provenientes de la
zona de conveccin (entrada de carga).
A la salida del horno del vapor sobrecalentado, en la lnea de entrega hacia las torres, se ha
instalado un Plato RO-710 con el fin de mantener la presin en 80 psig en condicin dinmica. y
proteger todas las facilidades existentes conectadas ha esta lnea y evitar sobrepasar la presin de
diseo mecnico del sistema actual en ANSI 150# @ 350 F, destacando que las facilidades
existentes operaran ahora a 80 psig @ 700 "F.
Con el propsito de controlar la temperatura del vapor sobrecalentado en 700"F, se adiciona
condensado de temperamiento proveniente de una lnea de agua tratada de la unidad de servicios
existente, conectada mediante una boquilla de aspersin. El flujo es controlado por el TlC-700 (con
alarmas de alta y baja temperatura), el cual manipula la vlvula TV-700 de condensado.
Finalmente existe el medidor FIT-710 (con alarma de bajo flujo) el cual indica en el DCS el flujo de
vapor y se cuenta tambin con indicadores de temperatura entrada TIT-710 y salida TlT-700.
El horno opera con tiro natural y se han dejado facilidades de conexin para un futuro diseo e
instalacin del tiro balanceado para su operacin optimizada.
Sistema de sopladores de Hollin
El horno cuenta con doce (12) sopladores de holln, distribuidos en dos niveles de a seis (6)
equipos en a zona media de conveccin en el frente oeste del horno. Su funcin principal es la de
barrer con vapor la zona de conveccin, desalojando el holln que se acumule debido al uso de los
quemadores con fuel oil (con uso de gas natural la presencia de holln es casi nula).
El sistema est compuesto por doce sopladoras marcas Clyde Bergeman cada uno con interruptor
de arranque local. Vlvula de corte de suministro de vapor automtica, interruptor de presin por
alta presin con rango de 35 a 375 psig, vlvula de corte manual para suministro de vapor al
sistema, trampas de vapor ubicadas segn el trazado de tubera hacia los sopladores y un panel
local PDB-605 que contiene. El PLC, las seales y botoneras que permiten la operacin del sistema
de sopladores de holln.
Los sopladores o sootblower" son de uso manual a voluntad del operador y l puede tener como
referencia para iniciar el procedimiento de soplado, la indicacin cuando se presente un mayor
Incremento de la temperatura en la zona baja de conveccin bridgewall" o en la misma zona de
conveccin (registros por los TlT -651 A/B, TlT -655, TlT -654 Y TlT -653), o por aumento de la
presin en el hogar a un con el damper de chimenea (FV-668) en operacin normal (registro por el
PIT -668).
Al decidir el operador hacer el soplado, el horno est en funcionamiento y este se puede accionar
de manera local desde el panel PDB-605 o desde el DCS. Se puede seleccionar en el panel PDB-
605 si se quiere hacer la secuencia automtica de soplado (la cual viene preestablecida por THI y
manejada por un PLC en el tablero) o manual a voluntad del operador y utilizando los interruptores
locales en el tablero y los de cada equipo de soplado.

ABRIL 2006 68
En el tablero local tendr las siguientes indicaciones: equipos en funcionamiento, sistema en

servicio. Secuencia operando, secuencia terminada, vlvula cerrada, vlvula abierta, vlvula en
automtico, falla control de alimentacin, baja presin en los sopladores, falla en el arranque del
soplador, tiempo de soplado excedido, motor del soplador sobrecargado, no hay medio soplante.
Tambin tiene selectores para secuencia, seleccin del modo de operacin, habilitacin de los
sopladores, botn de arranque secuencia, botn limpiar secuencia, botn borrar secuencia, botn
de prueba lmparas de indicacin, indicacin de secuencia en pausa.
Se deben seguir las siguientes actividades.
a. Habilite el sistema de vapor hacia los sopladores.

b. Habilite las trampas de vapor que se tengan en el recorrido de las tuberas hacia los sopladores.
c. Drenar el condensado que pueda haber en las tuberas a cada uno de los equipos.
d. Oprima el botn de borrado de secuencia.
e. Oprima el botn de prueba de lmparas y verifique que todas se iluminen.
f. En el selector secuencia en posicin seleccione.
g. En el selector de modo en secuencia
h. En el selector de sopladores en permitido
i. Oprima el botn arranque
Se inicia la secuencia de soplado en el horno y el avance de la operacin en automtico (la maneja el

PLC interno del tablero), es mostrado por las luces de indicacin en el tablero, y despus de
transcurridos minutos se termina la secuencia de soplado.
Si se presenta alguna falla de las previstas durante la secuencia de soplado, se anunciar con una luz
de indicacin en el tablero, se detendr la secuencia, se debe corregir el problema, se oprime el
botn de impar secuencia y se inicia de nuevo la secuencia.
SISTEMA DE VAPOR DE SOFOCACION DEL HS 101
Del cabezal de vapor de 140 psig, se desprende una lnea de 6" en la cual se encuentra la vlvula de
bloque automtica SDV-710 que es abierta mediante la ACTlVAClON MANUAL del push bottom
HS-710 (ubicado en campo) que desenergiza el solenoide SV-710. Al abrirse la vlvula SDV-710,
el vapor de. Sofocacin ingresa a la cabinas del horno (zona de radiacin) mediante 8 boquillas de
2" (4 boquillas por cada cabina), las cuales permiten un flujo de vapor equivalente a 2.4 veces el
volumen del horno en un lapso de 1 minuto.
Antes de la vlvula SDV-71O se encuentra una trampa de vapor que desaloja el condensado
acumulado y mantiene el vapor seco.
IMPORTANTE: Incluir dentro de la rutina de operacin, la verificacin del funcionamiento de este

sistema y drenar manualmente el condensado si es necesario.
En operacin normal la vlvula SDV-710 permanece CERRADA. Y la vlvula de bloque aguas

arriba de sta debe permanecer ABIERTA (vlvula tipo CSO).
Aunque el sistema de vapor de sofocacin NO ACTIVA directamente EL SISTEMA DE

APAGADO DEL HORNO, el ESD podra activarse por la condicin de prdida de llama
PROCEDIMIENTO DE DECOQUIZADO TRMICO DEL HORNO
Generalidades
Durante la operacin normal del horno y debido a la alta temperatura de las paredes de los tubos. el

ABRIL 2006 69
carbn se forma gradualmente y se deposita en su interior, causando un incremento en la cada de

presin a travs de las secciones del horno, reduciendo de esta forma la eficiencia de la transferencia
de calor.
Tan pronto como se evidencia una alta cada de presin, por causa del carbn (coque) depositado en
las paredes de los tubos del horno lo cual conlleva a que en la piel del tubo se genere una alta
temperatura, la unidad debe sacarse de servicio y prepararse para un decoquizado. Los efluentes del
decoquizado deben desviarse hacia la atmsfera utilizando enfriamiento con agua (quench).
El procedimiento de decoquizado se desarrolla en dos pasos, el primero es el de resquebrajamiento,
en el que se usa vapor de media presin para desprender las partculas de coque en astillas y el
segundo paso es el de quemado, en el cual se utiliza una mezcla de vapor aire que remueve el coque
mediante la combustin de ste con el aire.
En la etapa de resquebrajamiento, los tubos del horno son calentados y al mismo tiempo se les pasa
vapor de media presin para producir un enfriamiento. De esta forma se crea una contraccin del
metal que produce la fractura o astillamiento del coque, depositado en las paredes de los tubos del
horno. Entre el 90-95% del coque se remueve durante sta etapa de resquebrajamiento.
El siguiente paso es la quema del coque que an est pegado a las paredes del tubo, utilizando la
mezcla de aire-vapor, mientras el horno es calentado a una rata ms alta. El aire quema y consume
cualquier residuo de coque remanente del ciclo de resquebrajamiento. Durante esta operacin se
monitorean las temperaturas de pared de los tubos y el flujo de vapor y aire, adems de observar el
color del efluente.
La etapa de quemado remueve efectivamente todos los depsitos de coque desde los tubos, pero
requiere un control cerrado para prevenir un sobrecalentamiento de la pared del tubo.
Las partculas de coque de la etapa de resquebrajamiento y los productos de combustin de quemado
son arrastrados al tambor de decoking D-105A a travs de un cabezal de recoleccin, al cual se
conectan tuberas independientes a las de proceso a la salida de cada paso, en cada una de estas lneas
se tiene una conexin de inyeccin de agua para su enfriado (enfriamiento del efluente resultante del
decoking) mediante una vlvula localizada antes de la llegada a cada uno de los pasos a la entrada o
salida del horno.
El sistema de decoking diseado para este homo H-101, permite realizar los procesos de
resquebrajamiento y quemado, en los dos sentidos de flujo para cada serpentn del homo.
Dependiendo del sentido de flujo del decoking, siguiendo el flujo normal o en reverso, se abren las
vlvulas de inyeccin de agua, localizadas a la salida o entrada de cada paso respectivamente, dado
que la accin de enfriamiento del agua es para asegurar una temperatura inferior a 5OOF a la llegada
del cabezal de recoleccin hacia el tambor de decoking, el agua tiende a liberar las partculas de
coque de la corriente de decoquizado antes de entrar al tambor D-105A.
la separacin completa de las partculas de coque se alcanza por la accin del cicln dentro del
tambor D-105A y los anillos internos de rociado de agua del tambor cumplen una funcin dual,
enfran el coque (apagan cualquier brasa remanente) y envan todas las partculas hacia el fondo del
tambor. La corriente de vapor que sale del tambor va a la chimenea del homo H-101 y el exceso de
agua de apagado fluye a los drenajes. .
Este procedimiento requiere de 48 a 60 horas para completarse. El resquebrajamiento se realiza
simultneamente en los cuatro pasos de una cabina mientras la otra tiene flujo de vapor remanente.
El aire industrial utilizado en el decoquizado, llega al sistema mediante una tubera de 2" y se
subdivide en dos tuberas de 11/2", una para cada cabina que se conecta en la lnea principal de
alimentacin de vapor hacia los serpentines (cuatro pasos) en cada cabina; Esta lnea cuenta con la
medicin y regulacin manual del flujo a travs de los siguientes medidores:
Fl-900: Flujo de aire de planta (Max. 1058Lb/hr) para decoquizado a la cabina A.
PI-900: Presin del aire de planta llegada al FI-900

ABRIL 2006 70
Vlvula de globo para regular el flujo de aire de decoquizado a la cabina A
FI-902: Flujo de aire de planta (Max. 1058 Lb/hr) para decoquizado a la cabina B
PI-910: Presin del aire de planta llegada al FI-910
Vlvula de globo para regular el flujo de aire de decoquizado a la cabina B.
De manera anloga el sistema de vapor de media presin, llega por un cabezal de 6" y se divide en dos
ramales de 6" a cada cabina y se conectan a un cabezal de 8" y desde estos se conectan a los cuatro pasos
de cada cabina en tuberas de 3". Cada una de las lneas de alimentacin de vapor de 6", permite la
medicin y el control de flujo manual de acuerdo con:
FI-901: Flujo de vapor MPS (Max. 36000 Ib/hr) para decoquizado a la cabina A.
PI-901: Presin del vapor de planta llegada al FI-901.
Vlvula de globo para regular el flujo de vapor de decoquizado a la cabina A.
FI-903: Flujo de vapor MPS (Max. 36000 Ib/hr) para decoquizado a la cabina B.
PI-911: Presin del vapor de planta llegada al FI-911.
Vlvula de globo para regular el flujo de vapor de decoquizado a la cabina B.
Para hacer posible el decoquizado de los serpentines en ambas direcciones de flujo, se dispone de
vlvulas manuales como se aprecia en el P&ID RT-11-E-016-B, el sistema de decoking, y en el detalle
de operacin para decoquizado se observa la posicin de "abierta NO (NORMALLY y OPEN) o cerrada
NC (NORMALLY CLOSE)" que debe tener cada vlvula en las lneas de conexin a los pasos del
horno a la entrada o salida de estos.
Recomendaciones Generales
Este procedimiento requiere un operador dedicado al monitoreo y control del proceso.

Para evitar el dao de los serpentines, todas las temperaturas de piel de los tubos deben mantenerse por
debajo de 1200F.
Para evitar el dao de los serpentines, se debe confirmar visualmente que el serpentn' no presenta puntos
calientes que excedan los 1200F. Las temperaturas de piel de los serpentines puede controlarse
incrementando el flujo de vapor y/o reduciendo la llama en los quemadores.
Para evitar el dao de los serpentines se debe confirmar siempre que todos y cada uno de los pasos tiene
flujo de vapor (revisar cada paso separadamente abriendo un drenaje)
Para evitar daos en los serpentines, se debe suspender el flujo de gas combustible a la celda
inmediatamente en cualquiera de los siguientes casos:
La presin del vapor, se incrementa rpidamente (picos).
El flujo de vapor es errtico, o experimenta cambios repentinos.
Un punto caliente en el serpentn excede 1200 F.
El flujo de vapor disminuye mientras que la presin de entrada al serpentin aumenta
El flujo de vapor se detiene.
El flujo de agua de quench se detiene.
Preparacin
Instrumentacin:

ABRIL 2006 71
Asegrese que todos los indicadores de temperatura, presin y flujo en la tubera de vapor se encuentren
correctamente instalados y en funcionamiento.
Asegurese que los indicadores de flujo de aire se encuentren funcionando.
Asegrese que los indicadores de temperatura (incluidas las termocuplas de piel de tubo), los
indicadores de presin e indicadores de flujo en los serpentines del horno se encuentren correctamente
instalados y en funcionamiento.
Asegrese que las siguientes seales de temperatura (piel y proceso). Utilizadas en el monitoreo del
proceso, estn llegando al panel local instalados en campo. Estas seales son:
CABINA A CABINA A CABINA A CABINA A
Serpentn A (1) Serpentn B (2) Serpentn C (3) Serpentn D (4)
TI-138A A (piel) TI-138B A (piel) TI-138C A (piel) TI-138D A (piel)
TI-138A B (piel) TI-138B B (piel) TI-138C B (piel) TI-138D B (piel)
TI-138A C (piel) TI-138B C (piel) TI-138C C (piel) TI-138D C (piel)
TI-138A D (piel) TI-138B D (piel) TI-138C D (piel) TI-138D D (piel)
TI-139A A TI-139A B TI-139A C TI-139A D
CABINA B CABINA B CABINA B CABINA B
Serpentn E (5) Serpentn F (6) Serpentn G (7) Serpentn H (8)
TI-138E A (piel) TI-138F A (piel) TI-138G A (piel) TI-138H A (piel)
TI-138E B (piel) TI-138F B (piel) TI-138G B (piel) TI-138H B (piel)
TI-138E C (piel) TI-138F C (piel) TI-138G C (piel) TI-138H C (piel)
TI-138E D (piel) TI-138F D (piel) TI-138G D (piel) TI-138H D (piel)
TI-139B E TI-139B F TI-139B G TI-139B H
Alistamiento mecnico del Horno:
Una vez sean drenados los serpentines del horno y se han instalado el ciego en las lneas de carga al
horno y de transferencia a la torre T-101, se proceder a voltear las figuras ocho (2 por serpentn), de tal
forma que el lado de proceso quede bloqueado y habilitado el lado de decoquizado.
Voltee la figura ocho, ubicada en la conexin de la lnea a la chimenea, que viene de la salida de gases
del D-105A.
Coloque el agua de enfriamiento al tambor D-105A (en lnea de entrada y rociador interno),
Sople los serpentines del horno con vapor a mximo caudal, para desalojar el hidrocarburo remanente
del proceso de apagada.

ABRIL 2006 72
Purgue la cmara de fuego del HS-101, segn el procedimiento de encendido y proceda a encender los
pilotos.
Procedimiento de resquebrajamiento
Encienda los quemadores necesarios para incrementar la temperatura a una tasa de 250 a 300 F/h Y
cuando la temperatura de piel (T1-138) de tubo alcance los 300F inicie el flujo de vapor a los
serpentines regulndolo a un flujo mximo hasta alcanzar a la salida del horno 1000 a 1100F (Tl-139A
A/B/C/D y TI-139B A/B/C/D) e Inicie el flujo de agua de "quench" a la salida de cada uno de los
serpentines, abriendo sus vlvulas de %" respectivas. Use la temperatura de los gases en la zona baja de
conveccin el "bridgewall" (T1-151A A/B/C/D y TI-151B E/F/G/H), Y la temperatura de piel de tubo
para controlar una tasa uniforme de quemado (T1-138 de todos los pasos); cuando la temperatura en el
"bridgewall" alcanza 1350F, esta se mantiene para iniciar el resquebrajamiento o hasta el inicio de
entrada de aire.
Debe hacerse una buena distribucin de los quemadores en las cabinas, para evitar el sobrecalentamiento
de algunos tubos.
La temperatura de piel en los serpentines, no debe sobrepasar 1250 F.
Antes del resquebrajamiento del coque, la cantidad de vapor a travs de los tubos deber mantenerse
suficientemente alta para barrer los depsitos de coque que quedan sueltos Mantenga las temperaturas de
salida del horno ajustando las tasas de combustin. Durante el periodo de resquebrajamiento hay una
pequea combustin del carbn en presencia del oxgeno del vapor de agua a esa temperatura; un
aumento en el flujo de vapor de los serpentines, produce un aumento en la temperatura de los diferentes
puntos del horno.
Incrementar el flujo de vapor a cada serpentn hasta aproximadamente un total de 30000 Ib/hr hacia los
cuatro pasos de la cabina o un mximo de 36000 Ib/hr (9000 Ib/hr mximo por paso recomendado por
THI), utilizando para ello las vlvulas de globo manuales y los indicadores de flujo.
Si el resquebrajamiento no se ha iniciado cuando la temperatura de los gases de combustin en el
bridgewall" (TI-151A A/B/C/D y TI-151B E/F/G/H) a alcanzado 1350F (tomar muestra afluente del
decoking en cada paso), se debe promover el resquebrajamiento aplicando uno o ms de los siguientes
mtodos:
1. Reducir intermitentemente el
flujo de vapor.
2. Aada pequeas cantidades de
aire por pocos minutos.
3. Temperatura de gases de
combustin inferior 100 - 200F
4. Como ltima medida, invierta el flujo de
vapor a travs de los serpentines.
La muestra de afluente debe observarse constantemente para evidenciar el avance de la etapa de

resquebrajamiento. Esto es evaluado al observar el color del agua de cal puesta en contacto con una
muestra de gases a la salida del horno.
Cuando el resquebrajamiento empieza y antes de su completacin, la muestra se torna lechosa y gris.
Cuando el afluente es un holln fino el color es un gris brillante.
Como las partculas de coque incrementan en tamao y nmero, el color es gris oscuro y luego ser
negra.
Durante la completacin del ciclo, el color es caf rojizo.
Luego de observar la iniciacin del resquebrajamiento del carbn, reduzca el vapor a una cantidad
ligeramente inferior a la necesaria, para mantener el tamao de las partculas de carbn tan grande como

ABRIL 2006 73
sea posible. Granos muy finos, indican una trituracin excesiva, lo cual puede causar erosin en los
cabezales y vlvulas. .
Despus que se ha terminado la etapa de resquebrajamiento y no poder regresarse al aumento de vapor en
el procedimiento, debe reducirse la temperatura de los gases de combustin en el bridgewall" (TI-151A
A/8/C/D y TI-151B E/F/G/H) a 1200F, y ajustar el flujo de vapor a aproximadamente 12000 Lb/hr por
cabina FI-901 y FI-903 (3000, Lb/hr por paso).
Procedimiento de quemado
IMPORTANTE: Antes de iniciar la etapa de quemado debe removerse la mayor cantidad de coque
posible con el procedimiento de resquebrajamiento.
Admita aire lentamente a cada serpentn aproximadamente 720 Lb/hr por cabina FI-900 y FI-902 (180
Lbihr por paso) y est atento al incremento de temperatura en la piel de los tubos, la cual no debe pasar
de 1200F. .
Observe la temperatura de piel de los tubos y la apariencia de los mismos. El quemado probablemente
empieza al final de los tubos donde entran el vapor y el aire y se observar que algunos tubos tendrn
puntos calientes de uno o dos pies de longitud, que se ir desplazando a lo largo del serpentn, a medida
que el frente de quemado avanza. No debe permitirse que la temperatura del metal del tubo exceda
1200F (color aproximado a rojo cereza). Si la temperatura aumenta, se debe disminuir el flujo de aire
y/o incrementar el flujo de vapor.
Durante la operacin de quemado reverse el flujo de vapor ocasiona/mente.
Se debe mantener observacin visual permanente sobre los tubos del horno, para determinar su color y
tener una idea de su temperatura externa:
Rojo opaco es indicacin de una temperatura de 1200F

Rojo brillante es indicacin de una temperatura de 1400F
Rojo anaranjado es indicacin de una temperatura de 1600F
Blanco-amarillo es indicacin de una temperatura de 1700F
Una temperatura excesiva puede torcer los tubos, sacndolos de sus soportes rompindolos. Durante el
perodo de quema del carbn, realice barridos con vapor a mxima tasa para soplar las partculas de
carbn y ceniza.
Adicionalmente, realice los anlisis de muestreo, a la salida de cada uno de los serpentines cada media
hora. Utilizando la toma de muestras acondicionados para ello.
Otra forma de control opcional, es tomando una muestra de "orsat" a los gases de combustin en cada
uno de los serpentines, o colocar una muestra de los gases de combustin de salida de cada serpentn en
contacto con agua de cal; la presencia de C02 causa enturbamiento del agua de cal y ser indicacin de
que se est quemando carbn.
Tambin debe mantenerse en observacin el agua a la salida del tambor de decoquizado, pues cuando se
toma de un color rojo intenso es prueba de que la quema de carbn ha terminado y se est quemando el
metal del tubo. Cuando termina la quema del carbn, la muestra de gases en contacto con agua de cal no
se enturbiar y el anlisis orsat, mostrar que el contenido de C02 en la muestra es cero y el de oxgeno
es de 20 %, indicando tambin que finaliz la quema del carbn.
Al terminar la quema de carbn (coque) en uno de los serpentines, suspndale la inyeccin de aire y
mantenga el vapor para sostener la temperatura en todos los puntos de ese serpentn, por debajo de
1OOOF,
Cuando termine la quema de carbn en todos los serpentines, haga un barrido con vapor a mxima rata
para barrer las partculas de ceniza y deje la inyeccin de vapor para enfriamiento. .

ABRIL 2006 74
Empiece a bajar la temperatura en el horno, disminuyendo la tasa de quemado en los quemadores y

apagar quemadores para bajar temperatura a 250F; cuando se alcance la temperatura del vapor, se debe
seguir el procedimiento normal de apagado del horno.
Mantenga el vapor, por los serpentines durante dos horas despus de apagados los quemadores para
enfriar los serpentines del horno. Despus de que se apaga el horno y se cierra el agua de "quench" y se
corta el flujo de vapor, se termina el proceso de decoquizado y se remueven los ciegos y las lneas de
proceso normal quedan habilitadas.
Precauciones principales
Se debe evitar el sobrecalentamiento de los tubos mirando cuidadosamente los puntos locales de
calentamiento. No exceder 1200 F en la temperatura de piel. Si se tiene disponibilidad se recomienda
utilizar un pirmetro ptico.
Debe evitarse el exceso de la velocidad espacial del fluido de decoquizacin (vapor o vapor-aire) a
travs de los tubos del horno. Las partculas de coque son muy abrasivas y pueden causar una severa
erosin en el metal de los tubos. Especialmente en los codos de los serpentines.
Como el color de los tubos es ms pronunciado en la noche, es recomendable realizar la etapa de
quemado en la noche.
La temperatura del horno debe estar regulada de tal manera que los tubos en general no muestren color
rojo. Los puntos calientes en los tubos, deben ser solamente cuando el coque (carbn) es quemado
durante el procedimiento respectivo
5. TORRE DE FRACCIONAMIENTO.
La torre T-101 puede dividirse en 3 secciones:

a) La seccin inferior se extiende desde la zona flash hasta el fondo de la torre donde se extraen las
fracciones ms pesadas. Esta seccin consta de 4 platos cuyo diseo original fue del tipo casquetes
de burbujeo (27 capas de 6 ) y posteriormente en 1979 fueron cambiados a tipo SIDE TO SIDE
PAN. En su parte baja existe una conexin para vapor de despojamiento.
b) La seccin central se extiende desde la zona flash hasta la bandeja N 16.
Esta seccin consta de 19 platos con 316 copas de 6 en cada uno de ellos. De esta zona se extraen
los cortes de diesel y kerosene, existen adems 2 reflujos circulantes (intermedio y fondos) usados
para controlar temperaturas y 2 reflujos extremos (nafta pesada y diesel) usados para mejorar el
fraccionamiento.
c) La seccin superior es la parte entre la bandeja N 15 y el tope de la torre. Consta de 15 bandejas con
288 copas en cada una de ellas. De esta seccin se extraen los productos ms livianos: nafta pesada,
nafta liviana y gas.
La nafta pesada sale del plato N 15. Este plato se caracteriza por ser de Extraccin total, es decir
no tiene tubo de descenso, por lo que si se extrae todo el lquido acumulado en el plato, no habra
reflujo interno hacia las bandejas inferiores. (Ver Figura N III-4).

ABRIL 2006 75
FIG N III-4

ABRIL 2006 76
FIG III-4

ABRIL 2006 77
FIG III-5

ABRIL 2006 78
FIG III-6

ABRIL 2006 79
6. DESPOJADORES.-
Su funcin principal es controlar el punto de inflamacin de los destilados medios, usando
vapor sobrecalentado como medio de despojamiento. Existen 3 despojadores, los cuales estn
ubicados encima de otro formando una sola torre denominada T-102. Cada uno de ellos, cuenta
con 4 bandejas de 14 copas, con excepcin del de kerosene que tiene 36 copas. (Ver Figura N
III-5).
El vapor sobrecalentado, inyectado abajo de la primera bandeja arrastra las fracciones livianas
hacia el tope y stas salen por la lnea de balance para ser devueltas a la torre. Con excepcin
del despojador N 1 (nafta pesada), la cantidad de producto que entra al despojador es
controlada con el nivel del recipiente.
7 RECIPIENTES.-
a) Acumulador-Decantador D-101
Este recipiente recibe los productos de tope de la columna fraccionadora, previamente
condensados en los E-101s. Este flujo est constituido por gases incondensables, gasolina
y agua proveniente del vapor de despojamiento. Por diferencia de densidades e
inmiscibilidad estos productos se separan en 3 fases.
Los gases no condensables (fase superior) son retirados a la Unidad de Recuperacin de
Gases (Complejo de Craqueo Cataltico) donde se produce GLP. La gasolina liviana (fase
intermedia) es bombeada a travs del E-102 a la Planta de Tratamientos; la misma bomba
enva el reflujo fro para controlar la temperatura de tope. El agua condensada (fase
inferior) es desechada al desage y su flujo es controlado de acuerdo al nivel de esta fase en
el drum.
La presin y temperatura promedios para este drum son 3.0 psig y 115 F respectivamente.
b) Separador de condensado D-102

Ubicado en la parte Noreste del Horno. Su funcin es separar los componentes lquidos
que arrastra el gas combustible y que podran provocar retroflama en los quemadores. El
control de nivel es manual y se drena rutinariamente en cada turno.
8 BOMBAS.-
En la Tabla N III-2, se describe el servicio y caractersticas para las bombas de la Unidad.

ABRIL 2006 80
TABLA N III-2

RELACIN DE BOMBAS
BOMBA MOTOR
NUMERO
SERVICIO CAPACIDAD HEAD VELOC. VOLTAJE POTENCIA AMPERAJ VELOC. CIRCUITO
LOCAL
(GPM) (PIES) RPM (HP) E (RPM) ELCTRICO
P-100 A/B/C Mezcla 1327 83 1780 440 50 1780 CCM-A1
P-100 D y E Carga a Desalado 1889 956 3570 2300 700 3574 SWG-A1
P-101 Ay B Crudo Desalado 2085 731 3570 2300 700 3575 SWG-A1
P-102 A y B Nafta Liviana 774 356 3560 440 100 116 3560 B-2/A-2
P-103 Spare para P-108 390 354 3500 440 50 61 3560 A-2
P-104 A Reflujo intermedio 1280 281 1750 2300 125 29.3 1785 B-8
P-104 B Spare para P-104 A y 1650 270 1750 2300 125 29.3 1785 B-8
P-106 A
P-105 A Kerosene 455 350 3510 440 50 61 3560 A-2
P-105 B Spare para P-105 A, 455 350 3510 440 50 61 3560 A-2
P-107, P-108
P-106 A Spare para P-106 B y 1650 270 1750 440 100 124 1775 A-2
P-104 B
P-106 B Reflujo de fondos 2720 282 1770 2300 200 46 1780 B-8
P-107 Diesel 609 337 3570 440 75 89 3550 A-2
P-108 Nafta pesada 212 322 3500 440 30 36 3550 A-2
P-109 A Spare para P-109 C 584 886 3560 2300 150 33.3 3575 SWG-A1
P-109 B Spare para P-109 C 584 725 3500 TURBINA 130 - 3500 -
P-109 C Crudo Reducido 970 840 3500 2300 250 55 3565 B-8
P-110 Slop 30 92 1800 440 5 6.5 1800 -

ABRIL 2006 81
P-118 A/B Agua para desalado 204 838 3550 440 5 6.5 3570 CCM-A1
P-119 A/B Salmuera desnatada 236 118 3500 440 100 3530 CCM-A1
P-120 A/B Aceite del SP-1A 22.5 80 N.A. NEUMATICA
P-121 A Reciclo Agua Desalador 240 96 3540 440 15 3530 CCM-A1
P-123 A/B Qumico 0.031 230 1725 110/220 0.33 1725
Desemulsificante
P-124 A/B Lodos del SP-1A 22.5 80 N.A. NEUMATICA
V-P 14 A/B Reciclo agua 2231 140 1785 440 123 1740 CCM-A1
Atemperada

PETROPER S.A CAPITULO IV MANUAL DE OPERACION
REFINERA CONTROL CON UNIDAD DESTILACIN
PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
TALARA REVISIN: 2 PGINA:
FEBRERO 2002 82
CONTROL CON VARIABLES DE OPERACIN
1. PRECALENTAMIENTO.-
El tren de intercambiadores para precalentamiento de crudo recupera
parcialmente el calor que acompaa a las corrientes de kerosene, diesel y
fondos al salir de la torre. La operacin es ptima cuando la recuperacin de
calor se encuentra en el mximo nivel posible; esta condicin se cumple para
temperaturas de precalentamiento superiores a 460 C.
El precalentamiento es afectado por los siguientes factores:
a) Ensuciamiento.- La eficiencia de los intercambiadores de calor disminuye
progresivamente debido a la deposicin de sedimentos en las superficies de
transferencia. La descripcin y control de este fenmeno se presenta en el
tem N 6 de este Captulo.
b) Condiciones de Operacin.- El rendimiento de productos de la unidad vara
de acuerdo tipo de mezcla de crudos. Esta variacin involucra cambios en
las condiciones de operacin que a su vez afectan los coeficientes de
transferencia de calor para cada intercambiador.
Las condiciones ms favorables para el precalentamiento se presentan en
corrida kerosene 28%, lo cual se caracteriza por alta produccin de fondos y
alta temperatura en los platos de kerosene y diesel. Las condiciones menos
favorables se presentan en corrida de mximo rendimiento de destilados
medios (Turbo A-1), cuyas caractersticas son baja produccin de fondos y
menor perfil de temperatura en la torre.
c) Razn de reflujos circulantes.- Los reflujos circulantes Intermedio y

Fondos cuentan con enfriadores de agua salada (E-105 A/B y E-109,
respectivamente), cuyo uso representa disminuir el flujo a los
intercambiadores E-104 A/B/C/D y E-108 A/B/C/D. Con el fin de maximizar el
precalentamiento el uso de los enfriadores debe limitarse slo a casos de
extrema necesidad.
2. CONTROL DE COMBUSTIN.-
Los principales parmetros para controlar la operacin del horno HS-101 se
presentan en el manual de descripcin de procesos y filosofa de operacin.
3. CONTROL DEL SISTEMA DE VAPOR DE SOFOCACION

.a Cheque los patrones de llama y asegrese que la llama no este afectando en
tubos o algn punto.
.b El exceso de aire en el horno debe ser determinado
regularmente para mantener una mxima eficiencia de operacin.

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 83
.c No someta los quemadores a mxima presin de

quemado mayor a la indicada en las grficas de estos.
.d La presin por debajo de la zona de conveccin debe ser
chequeada peridicamente en el horno (de manera local) y no debe
cerciorarse que la presin positiva no este presente.
Todas las puertas deben estar cerradas y ajustadas, y todos los puntos de
muestreo, de instrumentacin y termocuplas, debidamente taponadas antes del
encendido del horno, para no permitir la filtracin de aire al horno que afecta su
eficiencia.
4. CONTROL DE DECOQUIZADO
Diseo del Proceso: Los servicios requeridos para el decoquizado son: vapor de
proceso de 150 psig, aire comprimido y agua de enfriamiento (quench). El vapor
tiene dos funciones: Amortiguador trmico del coque desde la superficie de los
tubos durante la etapa de resquebrajamiento y dos, es la fuerza motriz que
conduce las partculas de coque liberadas desde los tubos por choque con las
otras partculas libres. El vapor tambin acta como enfriador en los tubos de
decoquizado y las porciones de tubos desde los cuales el coque se ha removido.
Flujo de vapor: La velocidad msica recomendada para resquebrajamiento est

entre 15-20 lb/segft. Deacuerdo a lo anterior se recomienda un flujo de 9000 lb/hr por paso. Si
la cantidad de vapor vara apreciablemente durante el proceso de resquebrajamiento, se puede
producir un sobrecalentamiento localizado en los tubos.
Aire: El aire comprimido debe ser aire de planta, y debe cuidarse que los
requerimientos del procedimiento de decoquizado no sobrecarguen la capacidad
de la planta. El aire se utiliza durante la etapa de quemado y el flujo
recomendado es de 180 lb/h por serpentn.
5. TORRE DE FRACCIONAMIENTO
Las condiciones de operacin de la torre de fraccionamiento varan deacuerdo a
los requerimientos y calidades de los productos que se extraen. En la tabla N.
IV-1 se presentan los valores tpicos.
Cuando se presentan desviaciones importantes en la calidad de la carga, estos
valores son modificados segn los siguientes criterios.
a) Temperatura de los platos
El incremento de temperatura en los platos de extraccin ocasiona mayores
temperaturas para la curva de destilacin del producto; se consigue mayor
densidad y punto final de ebullicin. El punto de inflamacin se incrementa
rpidamente
b) Valor de despojamiento
Mayor flujo de vapor a los despojadores incrementa el punto de inflamacin.
La relacin entre estas 2 variables es exponencial y para variaciones

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 84
mayores a 10 F, se recomienda modificar la temperatura del plato de

extraccin.
c) Presin
El incremento de presin modifica las curvas de destilacin de todos los
productos (menores recobrados y punto final de ebullicin), la condensacin
de los vapores de tope se incrementa y la operacin de los E-101 A/B/C/D se
ve favorecida. Este efecto generalmente se utiliza para mejorar la calidad de
los solventes N. 1 y N 3.
TABLA N IV-1
CONDICIONES TPICAS DE OPERACIN
KERO
VARIABLE SOLVENTE 1 SOLVENTE 3 TURBO A-1
SALIDA DE F
625-630 625-630 630 630
HORNO
PLATO 24 F
370-385 410-420 385 410
PLATO 16 F
275-285 310-325 270-272 260-270
F 212-215 237-240 210 210
TOPE
PSIG 4.2-4.5 2.8-3 3 2.5
d) Reflujos:
De Nafta Liviana.- Controla la temperatura de tope y establece el reflujo
interno en la primera seccin de la torre.
Intermedio y fondos.- Llamados tambin Reflujos circulantes, controlan la

temperatura de los platos 16 y 24, respectivamente. No tienen influencia en el
fraccionamiento.
De Nafta Pesada.- Favorece el fraccionamiento entre la nafta liviana y el

primer lateral. se utiliza en operacin Solvente N 3, en la cual no hay
inundacin del plato de extraccin.
De Diesel.- Deprime la viscosidad del diesel, sobre todo cuando la extraccin

de kerosene es alta.
4. CONTROL DE PRESIN
La presin de la torre de fraccionamiento y despojadores se controla variando la
cantidad de gases que sale del decantador D-101 hacia la Unidad de

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 85
Recuperacin de Gases. El instrumento controlador tiene el nmero PRC-1. Para

casos de emergencia se puede enviar los gases a la atmsfera al blow down,
abriendo una vlvula manual.
5. CONTROL DE CORROSIN
Los problemas de corrosin se concentran en la zona de tope de la unidad. Se ha
identificado como causa principal la formacin y condensacin de cido clorhdrico
en el punto de roco lo cual produce ataque localizado.
El cido clorhdrico se forma por hidrlisis de las sales que trae el crudo, segn el
siguiente mecanismo de corrosin:
MgCl2 + 2 H2 O ________ Mg (OH)2 + 2 Hcl
CaCl2 + 2 H2 O ________ Ca (OH)2 + 2 Hcl
El Mgcl2 es la sal que ms hidroliza pues empieza a 120 C mientras que el Cacl2
lo hace a 179 C.
2Hcl + Fe H2 O _________ Fe Cl2 + H2 (medio acuoso)

Fe Cl2 + H2 S H2 O _________ Fe S + 2 H cl (en presencia de H2 S el
ataque contina)
Para neutralizar el cido clorhdrico y controlar sus efectos corrosivos, se puede

inyectar amonaco a la lnea de vapores de tope en el tramo anterior al punto de
vaco.
La reaccin es:
NH3 (g) + HCl (g) __________ NH4 Cl (s)
El cloruro de amonio (NH4 Cl) no es soluble en la gasolina pero s en el agua, por

lo tanto se elimina con el condensado del drum. El NH4 Cl es un producto slido
que tiende a depositarse en las superficies metlicas y en alta concentracin
puede disociarse y atacar al metal, para evitar este efecto se inyecta agua fresca
o se recircula condensado del D-101 a la lnea de vapores de tope.
La reaccin de neutralizacin se controla con el pH del condensado. El rango de
operacin recomendado es: 5.5 a 6.5. Si el pH es menor a 5.5 el flujo de
amonaco debe aumentarse; y si es mayor a 6.5 debe disminuirse. Evite valores
de pH demasiado altas pues el exceso de amonaco atacara seriamente la
aleacin de cobre de los tubos de los condensadores E-101 A/B/C/D.
La condensacin de cido clorhdrico tambin puede ocurrir en los primeros platos
de la torre debido al arrastre de humedad con el reflujo de nafta liviana.
Para controlar el ataque, se inyecta en el tope un aditivo flmico cuya funcin es
formar una pelcula protectora en las superficies de los platos.

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 86
Actualmente como neutralizante se est dosificando una amina neutralizante.
6. CONTROL DE ENSUCIAMIENTO.-
La formacin de depsitos en la superficie de transferencia de los
intercambiadores y Horno es causada por los siguientes mecanismos:
a) Arrastre de productos de corrosin formados en el fondo del tanque de
alimentacin.
b) Polimerizacin de productos orgnicos insaturados, catalizada por las altas
temperaturas del proceso.
c) Aglomeracin de productos orgnicos e inorgnicos (parafinas, sales, etc).
La progresiva prdida de eficiencia en los intercambiadores es controlada por
ejecucin peridica de limpiezas, que pueden ser de tipo qumico (uso de nafta
pesada o reflujo intermedio) o de tipo mecnico (arenado del bulto de tubos).
La eleccin de los intercambiadores a limpiar se efecta calculando los factores
de ensuciamiento para cada uno de ellos. Como promedio cada equipo requiere
de una limpieza mecnica cada 8 meses.
Con el fin de extender en lo posible el perodo entre limpieza de intercambiadores,
se ha instalado un sistema de inyeccin de aditivo antiensuciante a la succin de
las bombas de carga. Actualmente se encuentra dosificndose un aditivo
dispersante en la succin de las bombas de carga, asimismo, en la corriente de
fondos de la Torre de Fraccionamiento y un aditivo anticoque en los circuitos de
carga al Horno.
7. CONTROL DE DESALADO
Para mantener la mxima eficiencia de operacin de la planta, el operador de la
planta debe establecer una secuencia de instrucciones que incluye las actividades
que siguen:
1 Muestreo peridico y evaluacin del crudo no tratado, crudo desalado, agua
dulce de lavado y agua efluente.
2 Inspeccin visual peridica de los componentes de la planta desaladora para
detectar posibles problemas de operacin y mantenimiento.
3 El servicio para los componentes de la planta desaladora que requieren
mantenimiento a intervalos especficos, segn se indica por los fabricantes de
componentes individuales.
El texto que sigue explica como cada una de estas actividades puede contribuir
para la operacin eficiente de la planta.
MUESTREO PERIODICO
Para ayudar a mantener las especificaciones del sistema de desalacin, el
operador del sistema debe peridicamente sacar muestras de (1) crudo no
tratado, (2) crudo desalado, (3) agua dulce y (4) agua efluente. La evaluacin de
estas muestras indicar si la remocin de sales del sistema es suficiente, y si hay
PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 87
algn cambio en las caractersticas del aceite crudo o el agua de lavado que
requieran cambios en la operacin. La puesta en Operacin de la Planta describe
las acciones que deben ser tomadas para ajustar el Sistema en caso que la
remocin de sales no cumple con las especificaciones.
Inspeccin Visual Peridica
La inspeccin visual peridica de los componentes externos del desalador pueden
ayudar a detectar y prevenir problemas de mantenimiento antes de que causen
fallas. Durante la inspeccin visual, el operador debe:
.1 Inspeccionar la condicin de pintura/acabado del recipiente desalador.
.2 Buscar fugas de fluidos. Esto incluye observar el rea al rededor de las
unidades de potencia del desalador.
.3 Observar todos los cables de puesta a tierra. Las conexiones deben estar
limpias y apretadas.
.4 Observar las indicaciones de los voltmetros y ampermetros. Si un medidor
no presenta indicacin alguna, o si la indicacin flucta mucho, puede ser que
hay un problema con la operacin de la planta.
.5 Observar las condiciones fsicas de las vlvulas y otros componentes
principales.
MANTENIMINETO PROGRACMADO
Los componentes internos del desalador pueden ser inspeccionadas cada vez que
el desalador es puesto fuera de servicio vaciado y limpiado. Varios componentes
externos tales como bombas, motores, vlvulas e instrumentos pueden requerir
mantenimiento programado. Las publicaciones peridicas del fabricante acerca de
varios componentes suministrados por PETRECO INTERNACIONAL INC.
(PETRECO) estn incluidos al final de este manual. El operador de la planta de
desalacin o el departamento de mantenimiento de la compaa deben mantener
un libro de registro de mantenimiento que indica los intervalos a que cada
componente debe ser4 chequeado o prestado con servicio, y los resultados de
cada prestacin de servicio.
Mantenimiento de la Operacin Eficiente del Sistema
En caso de haber cambios en las caractersticas de aceite crudo en tratamiento
podr ser necesario hacer cambios en la operacin del desalador. Segn se
mencionaba en la seccin 4.1.3 Obtencin del Desempeo Deseado del Sistema,
hay seis factores que afectan el funcionamiento del sistema.
1. Velocidad del Flujo de Aceite.
2. Tasa de Inyeccin de Agua de Lavado.
3. Intensidad de Mezcla.
4. Tipo y Cantidad de Desmulsificador.
5. Niveles de Agua del Recipiente.
6. Temperatura y Presin de Proceso.

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 88
Despus de dedicarse a la operacin de la planta por un cierto tiempo, el operador

quedar familiarizado con la desalacin a aprender cual es el efecto que
ejercera una variacin de las caractersticas del crudo o en las variables de
operacin, sobre la eficiencia de la unidad. Las directivas de operacin que siguen
ayudarn a mantener la operacin del desalador tan eficiente que sea posible.
Valores ptimos de Sales y Eficiencia del Desalador

El trmino sales ptimas se refiere a la cantidad de sales que quedar en el aceite
crudo no desalado y por (2) el contenido resultante de agua del crudo desalado, si
la utilizacin del agua de proceso fuera eficiente en un 100%.
En otras palabras, el valor ptimo de sales es la cantidad de sales que en teora
debe quedar en el aceite crudo desalado bajo condiciones ideales. Ya que el
proceso no es ideal, la cantidad efectiva de sales remanentes en el aceite Crudo
tratado ser tpicamente mayor que el valor ptimo de sales. El valor ptimo de
sales para una dada planta de desalacin, expresada en libras de sales de cloruro
(NaCl) por miles de barriles de aceite (PTB) se obtiene con la frmula que sigue:
Z x So + (W) (Sw)
100
Sales ptimas: A= ___________________
X+W
A = Sales ptimas
So = Contenido de Sales de Crudo No desalado, PTB
Sw = Contenido de Sales en Agua Dulce de Lavado, PTB
W = Agua de Lavado, volumen %
X = Contenido de Agua de Crudo no desalado, % volumen
Z = Agua Traspasada al Aceite Desalado, % volumen
Ejemplo: Supongamos que los factores que influencian la operacin de desalacin

con los siguientes:
So = 50 ptb
Sw = 10 ptb
W = 7%
X = 1.0 %
Z = 0.3 %
0.3 x 50 (7 x 19)
1+7
PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 89
Luego = A ______________________
0.3 x 5.7
= A
8.0
= 1.90 PTB
El anlisis de la formula indica que W y Z son los factores ms importante que

afectan la remocin ptima de sales del aceite crudo. Sw solo es un factor
impoartante en la eficiencia de desalacin cuando se utiliza agua de lavado con
alto contenido de sales. Para reducir las sales en el crudo tratado, W debe ser
aumentado o Z reducido. Puesto que el agua de lavado cuesta dinero, la mejora
mas costo eficaz en la calidad de aceite crudo resulta si Z es reducido hasta valor
ms bajo posible. Por lo tanto la operacin del desalador debe ser optimizada
reduciendo Z sin sacrificar la eficiencia de mezcla. Si el contenido de agua del
crudo desalado en el ejemplo anterior fuera reducido hasta 0.2 %, entonces, bajo
condiciones idelaes. A quedra reducido a 1.27 ptb.
La frmula que sigue se usa para determinar la eficiencia del desempeo del
desalador cuando esta es comparada con la eficiencia ideal (100%).
So-S
Remocin de Sales: R = x 100
So
Donde : R = Remocin de Sales en %

So = Contenido de Sales de Crudo no desalado, PTB.
S = Contenido de Sales de crudo desalado, PTB
Ejemplo S = 2.5 ptb.
So = 50 ptb.
R = X 100
Podemos expresar la eficiencia operativa global del desalador de esta manera:

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 90
E = So S x 100 = 50 2.5 x 100 = 98.8 %

So A 50 1.9
Pruebas Analticas de Laboratorio

Petreco Internacional lnc. (PETRECO) recomienda que durante los primeros das
de operacin del desalador, tanto las muestras de aceite crudo desalado como no
desalado, sean habitualmente analizadas para contenido de BS&W y sales. Las
muestras deben ser colectadas para anlisis cada cuatro horas. Ya cuando el
desalador alcanza las especificaciones de operacin, las muestras deben ser
colectadas cada ocho horas. (Alternativamente, muestras compuestas pueden ser
colectadas durante un periodo de 24 horas para anlisis subsecuente).
Acidez
Algunos aceites crudos contienen indicios de cido inorgnico de operaciones de
tratamientos con cido en el campo, junto con H2S y cidos naftnicos. Si las
pruebas de pH revelan que el agua efluente desde el desalador es corrosiva, una
pequea cantidad de custico podr aadirse al agua de reemplazo del desalador.
El custico debe ser aadido cautelosamente ya que los crudos que contienen
altos valores de acidez inorgnica (cido naftnico) pueden reaccionar con el
custico y producir jabones naftnicos que son estabilizadotes de emulsin. Estos
jabones pueden impedir la separacin adecuada de agua y aceite.
Agua de Proceso
Importante destacar otra vez que el agua dura o aguas que contienen slidos
libres o aceite emulsionado puede causar fallas si se utilizan como agua de
lavado.

PETROPER S.A CAPITULO V MANUAL DE OPERACION
REFINERA PROCEDIMIENTO PARA UNIDAD DESTILACIN
PRIMARIA
PONER EN SERVICIO LA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 91
V. PROCEDIMIENTO PARA PONER EN SERVICIO LA DESALADORA,

HORNO Y UPD
1) MANIOBRAS PREVIAS
DESALADORA
CHEQUEO DE PRE-OPERACIN
Personal experimentado de supervisin suministrado por Petreco International
Inc (PETRECO) debe estar presente cuando la planta est siendo instalada y
cuando se pone la planta en operacin por primera vez. El Asesor tcnico de
Petreco Internacional Inc. puede prestar asistencia al personal de operacin al
cliente para determinar los procedimientos de operacin de la planta adaptados a
las condiciones operativas existentes en el momento de l puesta en servicio de la
planta. Losa principios generales de procedimientos de puesta en marcha y
operacin descritos en este manual de operacin y manutencin son presentados
como directivas para el cliente. Estos podrn ser modificados por el asesor de
servicio de Petreco Internacional Inc. (PETRECO) segn sea necesario durante la
operacin de campo efectiva del planta.
Con anterioridad a la puesta en operacin de un desalador, la accin correcta de

todas las vlvulas e instrumentos del desalador debe ser verificada, as como
tambin la rotacin correcta de los motores de bomba. El cliente podr optar a
efectuar una prueba de campo para detectar fuga en la tubera, antes de la puesta
de la planta en operacin.
Una prueba de fugas debe ser realizada antes de la instalacin de los aisladores.
Las pruebas elctricas deben ser realizadas solo despus de concluidas las
pruebas de fugas despus de inhaladores de entrada del recipiente.
En caso de que los ensamblados de componentes de distribuidor y electrodo

interno sean instalados antes de su embarque al sitio de la obra, se colocar
soportes provisionales de madera dentro del espacio interno del recipiente. Una
vez recibidos en obra y puestos seguramente, los soportes pueden ser quitados.
Con herramientas manuales corrientes los soportes pueden ser quitados
aplicando fuerza apropiada en el sentido lateral y horizontal para aflojar el punto
de fijacin y separar lentamente el arriostramiento. Se debe tener cuidado para
evitar movimiento excesivo de la rejilla de electrodos o varillas de soporte e
insuladores, segn aplique.
Hay 4 (cuatro) pruebas elctricas importantes que deben ser realizadas con el
desalador entes de su puesta en operacin.
1. Prueba de Circuito Abierto
2. Prueba del Conmutador de Seguridad de Nivel Ms Bajo.
3. Prueba de Corto Circuito de la Unidad de Potencia.
4. Prueba de Fases.
Chequeos Anteriores a la Pruebas

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Las unidades de potencia deben ser verificadas para asegurar la continuidad

elctrica enfasamiento correcto antes de poner el desalador en operacin. Tales
ocasione podran ser ejemplo cuando la planta es puesta en operacin por
primera vez, despus de un mantenimiento elctrico. La Planta no debe ser
puesta en operacin menos que las unidades de potencia estn correctamente
conectadas.
Antes de intentar a hacer la prueba de continuidad, primero verifique la placa de

fabricante de las unidades de potencia suministradas con esta planta desaladora,
y verifique el diagrama elctrico adjunto en el Apndice C. tome nota de la
alimentacin de diseo de las unidades de potencia sern usados para conectar
las unidades de potencia a la fuente de tensin primaria. Una vez obtenida est
informacin proceder a los siguientes pasos:
1. Antes, de que alguna persona entre dentro del recipiente, verifique que no
haya gases combustibles o mezclas de vapores, e recipiente, utilizando el
medidor de gas de hidrocarburos. Se recomienda que el recipiente tambin
sea verificado para presencia de H2S y para disponibilidad de oxgeno
suficiente antes de permitir la entrada de personal. Desconecte y ponga
candado de seguridad en la celda de alimentacin de 2400 Vl. Al Desalador
2. Haga una inspeccin del interior de recipiente. Quite todas las herramientas
antes de efectuar las pruebas. No dejar alambres sueltos, escombros,
andamiaje, etc., dentro del recipiente.
3. Desactive el conmutador de flotador de seguridad de nivel bajo de manera
que el conmutador quede en posicin cerrada, como si el recipiente estuviera
lleno de lquido.
4. Asegrese que no haya nadie dentro del recipiente durante las pruebas.
Asignar a un guardia en frente de la boca de acceso para asegurarse que no
entrar nadie dentro del recipiente durante las pruebas.
5. Todas las precauciones relativas a baja y alta tensin ya mezclas explosivas
en el recipiente desalador deben ser respetadas.
Corto Circuito de la Unidad de Potencia.

Con todos los electrodos energizados y conectados juntos, agregue un hilo de
tierra para que los electrodos energizados estn conectados juntos y puestas a
tierra.
Saque candado de celda 2400 Volt. Y ponga en servicio.
Conecte la tensin (posicin) ON, segn procedimiento de by Pass de disparo
en el DCS y accionamiento del HS-104 a locales.
1. Todos los ampermetros deben indicar cero.
2. Todos los voltmetros deben indicar cero.
Desconecte la tensin mediante el HS-104 A. Asegrese que no haya tensin.

Quite el hilo de tierra. Deje el conmutador de flotador de seguridad elctricamente
bloqueado en la pocin CLOSED (cerrado).
NOTA
La prueba de corto circuito descrita arriba debe ser efectuada para seguir la
continuidad elctrica entre la unidad de potencia y cada electrodo energizado.

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Prueba de fases Bilectric

Conecte todos los electrodos energizados junto con un hilo conductor elctrico,
pero no los ponga a tierra. El conmutador de seguridad debe permanecer bloqueo
en la posicin elctrica cerrada.
1. Todos lo voltmetros deben indicar igual o casi igual.
2. Los ampermetros de electrodos de arriba y debajo deben, indicar igual o casi
igual.
3. El ampermetro de electrodo del medio deben indicar un valor ms abajo.
Si las indicaciones de ampermetros son iguales, invierta las conexiones primarias

a la unidad de potencia conectada al electrodo del medio. La prueba debe ser
repetida; los ampermetros deben ahora indicar segn se explica.
Este procedimiento de enfasamiento es solo para el desalador de diseo

Bilectric.
Prueba de Circuito Abierto

Una vez que el conmutador de flotador de seguridad ha sido boqueado en la
posicin de elctricamente cerrado CERRADO y todo el equipo y personal est
fuera del recipiente, conecte la tensin actuando en el DCS y HS 104 A.
a) Todos los voltmetros deben indicar tensin plena de lnea.
b) Todos los ampermetros deben indicar cero.
Prueba del Conmutador de Seguridad de Nivel Bajo

Desconecte la potencia.
Ponga el conmutador de seguridad de nivel bajo en su posicin abierta OPEN

posicin, como si el recipiente estuviera vaco.
a) Todos los voltmetros deben indicar cero.
b) Todos los ampermetros deben indicar cero.
Si los medidores de voltaje y amperaje indican como se mencionan arriba, quiere

decir que el conmutador de seguridad de bajo nivel esta conectado
correctamente.
Si hay alguna indicacin que no sea la mencionada arriba, refirase a los

catlogos del fabricante y/o diagrama de alambrado de Petreco International Inc.
para el procedimiento correcto de alambrado.
2) SISTEMA DE MEZCLA Y CARGA.

El sistema considerado desde el tanque TQ-50, pasa por las bombas P-100
A/B/C/D/E y hasta los filtros FL-100 A/B, estos poseen para el control y
seguimiento de la operacin, instrumentacin nueva de tipo local y electrnica con
indicacin al DCS, vlvulas automticas de control que son de accionamiento
neumtico con posicionador electrnico, manmetros ubicados en la succin y
descarga de las bombas y de indicador de presin diferencial en los filtros.

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CONTROL DE NIVEL DE TANQUE T-50 (P&ID RT-33A-002-B).

El nuevo tanque pulmn T-50 cuenta con un sistema de proteccin por alto nivel y
otro dependiente para la medicin de volumen de lquido y el control de nivel.
El sistema de proteccin consta de un interruptor de alto nivel (LSH-120), con

seal de alarma (LAH-102) al DCS, el cual se activa al alcanzar el 80% del nivel
mximo de lquido en el tanque. La seal de corte por alto nivel es dada por el
interruptor LSHH-100 a una altura equivalente al 87% de la total (27ft) generando
a su vez una alarma (LAHH-100) y actuando sobre las vlvulas solenoides SV-
100 A/B. El corte se efecta sobre dos vlvula SDV -100 A/B, ubicadas una en
cada lnea de crudo de ingreso al tanque (Lneas del Tablazo). Este sistema de
seguridad est integrado al DCS, el cual mandar cerrar las vlvulas de condicin
de alto- alto nivel o por accin manual del operador desde el DCS.
Asimismo, la posicin de las vlvulas abiertas o cerradas ser reportada al DCS a
travs de los interruptores de posicin dispuestos para tal fin (ZSC/O 100 A/B).
Las vlvulas tendrn accin segura de cierre en caso de falla (FC). Ver plano
P&ID RT-33-A-002-B.
El sistema de control de nivel regular el ingreso del crudo mediante las vlvulas
de control neumticas (LV-101 A/B) instaladas en cada lnea de crudo de ingreso
al tanque T-50, asociadas al transmisor de nivel LIT-101. Este sistema cuenta con
alarmas preventivas por alto nivel (77%) y por bajo nivel (40%). El DCS reportar
el nivel instantneo de lquido en el tanque, as como por el volumen contenido,
haciendo la correccin por temperatura de acuerdo al valor suministrado por el
trasmisor TIT-100. Las vlvulas de control neumticas tendrn accin segura de
cierre en caso de falla (FC).
SISTEMA DE MEZCLA DE CRUDOS (P&ID RT -33-A-002/3-B y RT-11E-011-B)

El sistema est compuesto por dos grupos de bombas con diferentes condiciones
de operacin. Un grupo conformado por tres bombas centrgufas de motor
elctrico de 45 MBSPD @ 30 psig (P-100 A/B/C/), dos cabezales de succin y dos
de descarga, uno para cada (COE y HCT), con estas se bombea el crudo hacia el
punto de mezcla.
El otro grupo lo conforman las bombas centrfugas de motor elctrico de 62
MBSPD @ 350 psig (P-100 D/E), el cabezal de descarga de crudo mezcla y el
sistema de filtracin (FL-100 A/B).
La proporcin de mezcla ser definida por el operador y digitada en el DCS el cual
mostrar una pantallita para escribir los datos en donde tendr la alerta de que el
crudo COE no podr ser menor al 30% y mostrar una confirmacin s el operador
realiz las operaciones de alineamiento respectivo (explicada anteriormente en la
utilizacin de la nueva lnea de 12), para las proporciones menores a 30% en

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FEBRERO 2002 95
COE y con su confirmacin el DCS aceptar los datos de mezcla, pero a su

interior deber ejecutar analgica que permita operar la vlvula FV-102 y FV-101
para HCT como si fuese COE ( es decir que los FIT y FIC-102 y FIT y FIC-101
ESTARN REGISTRANDO CRUDO COE) y para la FV-103 de COE estar con
HCT ( es decir que los FIT y FIC-103 ESTARN REGISTRANDO CRUDO HCT).
El manejo de la proporcin de mezcla en el DCS es mediante una funcin (FFIC-
101) que asocia los lazos de control de flujo (FIC-101 / 102 / 103), los cuales
operan atendiendo a la siguiente filosofa:
- Se define la carga total a alimentar en el DCS (Normalmente 62.MBSPD).
- Se establece el porcentaje de crudo COE en la mezcla en el DCS.
- La funcin FFIC-101 establece el flujo de crudo HCT en la mezcla como una
resta del 100% - porcentaje de COE y lo controla con el lazo de control de
flujo FIC-102.
- La funcin FFIC-101 establece el flujo a travs del lazo de control de flujo FIC-
101 ((lnea de recirculacin de crudo HCT a tanques); se determina con el
punto ptimo de operacin de la bomba P-100 B/C (en funcin de que la
opere con crudo HCT) siendo la resta entre el flujo ptimo y el flujo a travs
del lazo de control FIC-102.
- El lazo de control de flujo total a la Unidad (FIC-120) nicamente controla de
manera independiente el flujo total establecido para la operar entre los 45000
BSPD y los 62000BSPD de alimentacin a UDP. Lo anterior le permite
tambin controlar de manera directa un solo crudo (sin mezcla) desde los
tanques a travs de las bombas P-100 D/E (sobrepasando las bombas P-100
A/B/C por la conexin directa desde tanques antes mencionada). En este caso
el operador fijar el flujo total a la Unidad desde DCS.
La configuracin del sistema de bombeo de mezcla, permite que la proporcin se
pueda manejar varindola hasta un 5% de cualquiera de los crudo (HCT o COE),
sin que se genere el shut off de la bomba y la medicin permanente de todas las
corrientes del sistema (crudos COE y HCT alimentados, carga total y crudo HCT
recirculado).
La seleccin de las bombas en operacin, as como del tanque de alimentacin

de crudo COE y del tanque de recirculacin de crudo HCT se har manualmente
segn el criterio del operador.
Las bombas para mezcla son tres, una operando para COE (P-100A), otra para
HTC (P-100 C) y la otra (P-100 B) de reserva, conectada de tal manera que opere
con cualquiera de los crudos COE y HTC. La bomba de crudo para HCT y la de
reserva, estn en la posibilidad de operar con recirculacin a tanques a travs de
la lnea Utilidad.

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Despus de las vlvulas de control por flujo de COE y HCT se tiene el punto de
mezcla en la lnea que alimenta la succin de las bombas P-100 D/E de carga a la
desaladora, con condiciones de 62.000BSPD @ 350 PSI. Este sistema est
compuesta por dos bombas en donde opera una chamba y la otra est en
reserva.
En condiciones de flujo total 62.000 BSPD para cualquiera de los crudos, es decir
sin mezcla, se cuenta con un arreglo de vlvulas que permite conectarse
directamente desde las lneas que viene de tanques COE y HTC a la succin de
las bombas de carga, pero es de aclarar que de acuerdo con las necesidades de
NPSH disponible por estas bombas, para el crudo COE se deber alinear uno de
los tanques cercanos a la zona de bombas (T-293 T-294) con el fin de mantener
el nivel mnimo de operacin en el tanque de 6 pies de altura.
Se tiene en esta zona de mezcla el patn de inyeccin de desemulsificante, el cual

est compuesta por un tanque de almacenamiento y suministro del qumico (DR-
118A), de 250 galones de capacidad, con visor de nivel (LG -800), interruptor de
bajo nivel de lquido en el tanque (LSL-801), dos bombas dosificadoras de motor
elctrico con capacidad de suministro de 1,89 galones por hora (P-123 A/B) una
en operacin y otra en reserva, con las cuales se inyectar el qumico en una
dosis equivalente a un rango entre 4, 8 12 ppm en la succin de las bombas de
carga a la desaladora P-100 D/E, con el fin de mejorar la mezcla crudo
desemulficante y, aumentar el tiempo de residencia en la desaladora.
El patn de qumicos dispone de un panel de control local que recibe las seales
de los interruptores de bajo flujo (FSL-800 A/B) y controla la operacin de las
bombas (ver plano KAP0166-7001). Adems, se dispone de dos vlvulas de alivio
por sobrepresin (PSV-800 A/B) y dos visores de nivel (LG-802 A/B) ubicados en
las lneas de descarga y succin (respectivamente) de las bombas, que tienen
como funcin el poder calibrar la dosificacin de las bombas y poder tener el
caudal exacto deseado para inyeccin.
Las bombas de mezcla y carga poseen un sistema de proteccin de apagado

pasando por la alarma previa en condiciones de alta alta presin en la succin.
(Ver cuadro 1).

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Cuadro 1. Alarmas y paradas asociadas a presin en sistema de mezcla y carga.

Bomba Transmisor Alarma Parada
PAL-101 NO
PIT-101
PALL-101 SI
P-100A
PAL-103/PAH-103 NO
PIT-103
PAHH 103 SI
PIT-105 PAL 105 NO
PALL 105 SI
P-100B
PIT-107 PAL-107/PAH-107 NO
PAHH-107 SI
PIT-109 PAL-109 NO
PALL-109 SI
P-100C
PIT-111 PAL-111/PAH111 NO
PAHH-111 SI
PIT-113 PAL-113 NO
PALL-113 SI
P-100D
PAHH-115 SI
PIT-141 PAL-141 NO
PALL-141 SI
P-100E
PAHH-144 SI
Cuando se presenta baja presin en la succin de las bombas P-100 A/B/C o D/E
cuando estn alineadas directamente a los tanques, puede ser sntoma de que el filtro
de succin de la bomba esta tapado si an hay un alto nivel en el tanque alineado, y
se debe proceder a la limpieza del filtro. Con el filtro limpio y baja presin en la

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FEBRERO 2002 98
succin, es indicacin de bajo nivel en el tanque alineado y se debe cambiar de tanque

a otro de mayor nivel de producto contenido.
Todas las bombas P-100 A/B/C/D/E, estn diseadas con plan de sellos tipo 11 y 52.
Cada bomba en su plan 52 tiene la siguiente instrumentacin con indicacin al DCS:
- Interruptor de presin PS, con indicacin de alarma en el DCS por incremento de
la presin en el recipiente del sello. Esta seal es indicativo de problemas con el
fluido barrer por fuga o mal funcin en el sello. Se debe separar parar la bomba
operar la reserva, y realizar el respectivo mantenimiento.
- Interruptor de nivel LS, con identificacin de alarma en el DCS por la variacin del
nivel en el recipiente del sello de incremento por fuga en el sello primario, o
disminucin por fuga en el sello secundario. Esta seal es indicativo de problemas
con el fluido barrera y en el sello. Se debe parar la bomba operar la reserva, y
realizar el respectivo mantenimiento.
- Indicador de presin local, ubicado en el recipiente almacenador del fluido
barrera, su lectura debe estar por debajo de 10 psig.
Para otras seales asociadas a la proteccin del motor ver diagramas tpicos de
control de motores, de la especialidad elctrica.
Tambin se tendrn condiciones de apagado en el motor de las bombas segn sean

las condiciones elctricas definidas en las celdas de media tensin o el CCM.
Continuando aguas debajo de las bombas de carga y del cuadro correspondiente, se

encuentran los filtros FL-100 A/B uno operando y el otro en reserva; este sistema de
filtros posee un medidor de presin diferencial con indicacin al DCS (PDIT -117), el
cual da seal de alarma por baja, alta y alta-alta diferencia de presin (PDAL /
PDAHH / PDAHH 117), permitiendo el seguimiento de la operacin y convirtindose
en el criterio para determinar el cambio de filtro (opera el de reserva) y la limpieza del
mismo.
Seguidamente, se inyecta un dispersante de parafinas y se mide el crudo alimentado

a la UDP con un medidor msico tipo corolas, con transmisin de datos de caudal FIT
104 A, FIT 104 B.
Se dispone de dos vlvulas de alivio de presin (PSV-106 A/B) las cuales, actan
como proteccin de los intercambiadores ubicados aguas abajo del sistema de
medidor msico descargando en los cabezales de succin de la bombas P-100
A/B/C.
3) PUESTA EN MARCHA DE LA DESALADORA

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DESALADORA, HORNO Y
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Una vez completadas las pruebas, la planta desaladora puede ser puesta en
operacin. Esta seccin describe como poner la planta en operacin y contiene
discusiones sobre la seleccin y uso de agua dulce y la manera de lograr el
funcionamiento / rendimiento deseado del sistema.
Pasos para la Puesta de la Planta en Operacin
1. Abra la entrada de aceite crudo y las vlvulas de bloqueo de salida.
2. Abra a 100 % la vlvula mezcladora (dispositivo emulsionador).
3. Cierre la lnea de agua efluente del recipiente.
4. Abra el controlador de contraprestacin.
5. Abra la lnea de venteo en el recipiente.
6. Efecte la purga del recipiente con vapor para quitar el aire.
(Si no hay disponibilidad de vapor, utiic el mtodo prescrito por los
reglamentos de seguridad de su compaa) Deje que vaya entrando una
pequea cantidad de vapor dentro del recipiente por medio de la vlvula de
estrangulacin en la conexin de desvalorizacin. LA PRESIN SATURADA
DE VAPOR SOBRE EL RECIPIENTE NUNCA DEBE EXCEDER 150 PSIG
(10.5 KG/CM2) Y LA TEMPERATURA DENTRO DEL RECIPIENTE NO
DEBE EXCEDER 370F (188F). Vea la seccin de Directivas para Purga de
Recipientes.
7. Arranque la bomba de aceite de crudo. Arranque la bomba de qumica
demulsificadora.
8. Tan pronto se llene el recipiente con aceite, cierre la lnea de venteo.
9. Lentamente ajuste el controlador de contraprestacin a la presin operativa
necesaria para la planta no mayor que la presin de diseo.
10. Desencierre el cortacircuito para el panel de medidor. Conecte la potencia.
Los voltmetros deben indicar la tensin de lnea. Los ampermetros deben
indicar valores bajos (normalmente entre 1 y 10). Cualquier formacin de
arcos elctricos dentro del recipiente debe aquietarse en poco tiempo.
11. Opere la planta en estas condiciones hasta que la carga de crudo a la planta
desaladora alcanza su temperatura operativa de trabajo.
12. Despus de alcanzar la temperatura de trabajo, empiece el flujo de agua de
lavado al recipiente a la tasa de aproximadamente 5% de velocidad del flujo
del crudo. Dejar que le agua llegue a su nivel operativo normal. Verifique el
crecimiento de nivel utilizando e mltiple de llave de muestreo.
13. Ponga el controlador de interfase en operacin.
14. Ajustar las vlvulas de agua y bombas para que el agua fluya desde el
recipiente a la descarga de agua efluente.
15. Ajustar la cada de presin a lo largo de la vlvula mezcladora (dispositivo
emulsionador ) a aproximadamente 10 PSIG (0.7 kg/cm2).

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16. Ponga en operacin la planta desaladora por varios desplazamientos

completos bajo estas condicones.
17. Tome muestras y verifique el contenido de sales y BS&W en el crudo
desalado. Si la remocin de sales no result satisfactoria, ajuste la cada de
presin de mezcla para una eficiencia ptima de desalacin
Determinacin del Tiempo de Lavado de Sedimentos e Intervalos.

Arranque la bomba de lavado, abra la vlvula de bloqueo en la lnea de entrada de
lavado de sedimento y ponga en operacin el sistema de lavado de sedimentos.
Saque muestras del agua que sale del recipiente. El agua debe estar sucia y turbia en
caso de que se est lavando el sedimento del recipiente. El sistema de lavado debe
quedar operando hasta que el agua que sale del recipiente ya no presenta turbidez.
Despus de varias horas, nuevamente ponga andar la bomba de lavado de sedimento
y tome muestras del agua efluente. S el agua no se ve turbia o contiene muy poco
sedimento, desconecte la bomba, espere ms o menos una hora ms, y ponga en
operacin el sistema de lavado de sedimento otra vez. Cuando el agua efluente se ve
turbia, opere el sistema de lavado de sedimento por, el tiempo que se determin el
primer lavado. Ponga en operacin el sistema de lavado de sedimento a intervalos que
equivalen al intervalo de tiempo entre la primera operacin del sistema de lavado y la
segunda operacin de lavado, completa. Puede ser necesario ajustar este programa
de lavado despus de varias semanas de operacin de la planta.
Obtencin del Desempeo Deseado del Sistema
Una vez que la planta desaladora est puesta en operacin, puede ser que e requiera
hacer ajustes, para que el sistema logre hacer a remocin ms eficiente posible de
sales. A continuacin se presenta una lista de los factores ms importantes que
afectan la eficiencia del sistema para remover sales del aceite crudo:
1. Velocidad del Flujo de Aceite.
2. Tasa de Inyeccin de Agua de Lavado.
3. Intensidad de mezcla.
4. tipo y cantidad de demulsificador.
5. Niveles de Agua del Recipiente
6. Temperatura y Presin de Proceso
Muchas veces es necesario ajustar ms de uno de estos parmetros de proceso

cuando se ajusta el sistema para rendimiento ptimo. En las prximas secciones se
explica el efecto de cada uno de los factores mencionados sobre el rendimiento del
sistema.
Velocidad del Flujo de Aceite.

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FEBRERO 2002 101
Si el gasto de aceite aumenta ms all de la capacidad de diseo del sistema

desalador, se puede esperar una disminucin de la eficiencia de desalacin.
Tasa de Inyeccin de Agua de Lavado

As wash water injection rates increase from the minimum system rates to the
maximum system rates, the amount of salt ramaibning in the treated oil generally wiii
decrease.
Seleccin y Uso de agua de Lavado.
Es deseable usar agua tibia o caliente. Ello reduce al mnimo las prdidas de
temperatura operativa. Se recomienda agua dulce no formadora de incrustaciones
para usar como agua de lavado. Evitar el uso de agua dura. El agua dura se define
como el agua que contiene mas de cinco granos por galn de dureza permanente. Se
debe de consultar con Petreco Internacional Inc. (PETRECO) antes de hacer de
hacer cualquier sustitucin en el tipo de agua dulce que se utilice.
Intensidad de Mezcla
La intensidad de la mezcla se refiere al grado de mezcla de aceite y agua que se
obtiene en una vlvula mezcladora [dispositivo emulsionador] debido a la cada de
presin a lo largo de esta vlvula. Entre mayor la cada de presin, mayor la
intensidad de mezcla. Puede ocurrir mezcla insuficiente o excesiva.
Mezcla insuficiente (cada de presin insuficiente) resulta en remocin insuficiente de

sales y bajo traspaso de agua (o sea, poco agua es llevada con el aceite tratado,
pero tampoco se quita mucha sal). Si hay problema de mezcla insuficiente, ser
necesario aumentar la cada de presin de la vlvula mezcladora [dispositivo
emulsionador].
Ponga en operacin el sistema por unas cuatro hora y luego tome otra muestra. Si la
remocin de sales an no cumple con las especificaciones, siga aumentando (o
disminuyendo) la cada de presin en incrementos pequeos hasta obtener
resultados satisfactorios. Si despus de varios justes no se producieron buenos
resultados, puede hacerse necesario considerar la posibilidad de cambiar otro
parmetro de proceso.
Tipo y Cantidad de demulsificador.

Un cambio en la tasa o tipo puede hacer ms efectiva la precipitacin para el crudo
en tratamiento. Una cantidad muy poca o demasiado desmulsificador puede hacer
ms efectiva la precipitacin para el crudo en tratamiento. Una cantidad muy poca o
demasiado desmulsificador aadida al crudo no tratado puede aumentar la cantidad
de sal en el crudo tratado. Si por algn motivo cambia el tipo de qumica.
Demulsificadora utilizada, las tasas de flujo de qumicas deben ser recalculadas.

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FEBRERO 2002 102
Niveles de agua del Recipiente.

La interfaz dentro del recipiente, el rea de transicin donde el agua se encuentra
con el aceite, debe ser mantenida a un nivel ms debajo de los electrodos, pero no
tan abajo que aumente el traspaso de aceite al agua. Si el nivel de agua sube hasta
la zona de electrodos, los electrodos sufrirn cortocircuitos.
Temperatura de Proceso.
La temperatura de trabajo del sistema debe ser mantenida dentro de los lmites de
diseo del sistema. Fuera de estos lmites podr ocurrir el deterioro de la eficiencia
de la desalacin. En otras palabras, cuando la planta desaladora est afectada por
una temperatura del sistema ms alta que la normal, lo que se causa gasificacin
en el recipiente, la eficiencia de desalacin puede disminuir. Si la temperatura de
trabajo es demasiado baja, la resolucin de la emulsin o ser tan completa.
Previsin de Proceso
La vlvula de contraprestacin para el sistema ser normalmente fijada para
mantener una presin en ele recipiente que sea al menos 20 psig (1,4 kg/cm2) arriba
de la presin de vapor de la mezcla de aceite y agua en el recipiente. Esto impide
que le aceite y agua se evaporen, se expandan, y produzcan gas en el recipiente.
Si la contraprestacin del sistema disminuye por algn motivo, podr ocurrir
desprendimiento de gas del electrodo en el recipiente. La formacin de arcos en la
zona de electrodos, la variacin en las indicaciones de voltmetros, el exceso de agua
en aceite tratado, y la remocin dbil de sales son sntomas de desprendimiento
excesivo de gas. Los valores operativos normales de contraprestacin deben impedir
el desprendimiento de gas.
OPTIMIZACIN DE LA OPERACIN DEL SISTEMA

1. Las sales remanentes en el aceite tratado deben ser mantenidos a un mnimo.
2. El agua traspasada al aceite tratado debe ser mantenida a un mnimo.
3. El aceite traspasado al agua afluente debe ser mantenido a un mnimo.
Cuando se efectan cambios en las condiciones operativas de sistema, el operador
del sistema debe tener en mente el efecto de cada uno de esos cambios sobre el
sistema, los tres criterios de desempeo ms importantes son los siguientes:
DIRECTIVA PARA REALIZAR PURGA DE RECIPIENTES

Objetivo de la Purga
El propsito de realizar purgas de recipientes antes de poner en marcha un sistema
(por primera vez o despus de vaciar el recipiente por algn motivo) es de reducir al
mnimo la posibilidad de que exista dentro del recipiente una mezcla explosiva de

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FEBRERO 2002 103
oxigeno y vapor e hidrocarburos. Un recipiente tambin debe ser purgado cuando

ste es vaciado y puesto fuera de servicio.
Medio de Purga Sugerido

Petreco International Inc. (PETRECO) sugiere el vapor como medio de purga, el
recipiente debe ser limpio con vapor. Todo el condensador y agua aceitosa 8si es el
caso) deben ser drenados a un sitio de descargo adecuado.
Petreco International Inc. (PETRECO) SUGIERE EL VAPOR COMO MEDIO DE
PURGA, el recipiente debe ser limpio con vapor. Todo el condensador y agua
aceitosa 8si es el caso) deben ser drenados a un sitio de descargo adecuado. El
recipiente, debe ser usando un medidor de gas de hidrocarburos para determinar que
el recipiente no contiene mezclas combustibles de aire- vapor. Ninguna persona debe
tener acceso al interior del recipiente sin traer puestos los dispositivos de proteccin,
respiratoria hasta que se determine, por pruebas, que la atmsfera dentro del
recipiente contiene suficiente cantidad de oxgeno para la entrada de personal, y que
no contiene cantidades peligrosas de H2S.
En la Falta de Disponibilidad de Vapor.

No hay disponibilidad de vapor en el sitio de la obra del cliente, el cliente podr
utilizar otro medio de purga (tal como el gas inerte o llenar el recipiente con agua)
para desalojar el aire y vapores. Petreco International Inc. no recomienda ningn
mtodo especfico excepto el vapor, y deja la seleccin de otros a criterio del cliente.
Precauciones de Seguridad.
Cualquier que sea el medio de purga empleado, el cliente debe aplicar sus
precauciones de seguridad y procedimientos de autorizacin de trabajo en la
realizacin del mtodo seleccionado para asegurar la seguridad del personal.
En caso de utilizar vapor para efectuar la purga del recipiente, LA PRESION DE
VAPOR SATURADA SOBRE EL RECIPIENTE NUNCA DEBE EXCEDER 150 PSIG
(10.5 KG/C2) TEMPERATURA EN EL RECIPIENTE NO DEBE EXCEDER. La
temperatura de limpieza con vapor debe ser limitada para evitar que ocurra dao a
los aisladores de entrada y aisladores de soporte. Las partes de tefln del aislador de
entrada y aisladores de soporte se hacen plsticos a temperaturas por arriba de los
lmites dados, causando la deformacin de los aisladores y posibilitando la entrada de
vapor en el aislador de entrada. Si ocurre entrada de vapor en el aislador de entrada,
el mismo se condensar, y el condensado (agua), siendo conductor, podra causar
fallo prematuro del aislador de entrada. Nadie debe centrar dentro del recipiente para
hacer un trabajo hasta que el recipiente est libre de vaporea combustibles, est
vaciado de slidos fluidos, y hasta que enfre.
PRECAUCIN

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 104
QUITE TODOS LOS COMPONENTES DE TEFLON DEL RECIPIETE, EN CASO DE

EFECTUAR PURGAS CON VAPOR A TEMPERATURAS Y/O PRESIONES
MAYORES QUE 150 PSIG (10.5 KG7CM2) Y TEMPERATURA DENTRO DEL
RECIPIENTE MAYOR QUE 370F (188C).
4) OPERACIN DEL HORNO

ARRANQUE DEL HORNO
Las operaciones para el encendido puesta en operacin del horno HS-101, se pueden
dividir en las siguientes etapas una vez se haya seleccionado el combustible de
operacin en los quemadores, accionando la llave en campo HS-111 en el panel local
PLC.
Preparacin para la purga usando como combustible Fuel Gas Fuel Oil.
Purga del horno con aire y vapor.
Lgica de encendido de pilotos.
Release Low Fire con la que se da inicio a la operacin controlada normal del
horno Fuel gas Fuel oil.
ESD del horno Fuel gas Fuel oil.
Apagado de pilotos y quemadores Fuel gas Fuel Oil.
Prueba de lmparas.
Cada una de las etapas antes mencionada, implica una filosofa de operacin que a
continuacin se describir en ele alcance de este documento el manejo del Horno HS-
101 utilizando gas como combustible en los quemadores. Para la filosofa requerida en
el manejo de los quemadores con Fuel Oil, se deben observar la ingeniera de Detalle
realizada para este sistema.
Etapa N 1: Preparacin para la purga

En la preparacin para la purga, se deben hacer todas as operaciones previas de pre-
arranque, verificacin de posicin de vlvulas manuales, disposicin normal de los
servicios, energizacin de equipos elctricos, inspeccin general del horno,
disponibilidad de los equipos de control del DCS y ESD, tableros de control local,
paneles de ignicin, panel de deteccin de llama (Flame de Marhalling Panels); la
asignacin del personal de operaciones disponible y verificacin general de que todas
las tareas previas se hayan completado para proceder a la puesta en servicio del
horno.
Seguidamente se verificarn todos los lmites de seguridad del horno, de manera que
se encuentran en la posicin para el inicio de purga. Estos lmites deben ser
verificados en el panel de control local (P.L.C.), donde se deben apagar todos los
bombillos rojos de la parte superior:

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 105
CONDICIONES PREVIAS
a. El refractario debe haber sido secado siguiendo el procedimiento correspondiente.
b. El sistema de combustible seleccionado (gas o fuel oil), debe estar disponible y
alineado.
c. Con el sistema de combustible seleccionado y alineado, mueva el selector del
tablero local al lado correspondiente gas o fuel oil.
d. Se debe haber cumplido el paso de circulacin en fro del procedimiento de
arranque, es decir, se debe estar circulando crudo HCT y se tienen estabilizados
los flujos y niveles en la torre T-101.
e. Las seales de instrumentos del horno HS-101 deben estar activadas en el DCS.
LIMITES Y PERMISOS
Seleccionado en el Panel de Control Local.
Selector Switch HS-111 en posicin Gas.
No Lo Lo Burners Gas Pressure, cabin A, PSLL-672 A/B
No Lo Lo Burners Gas Pressure, cabin B, PSLL-677 A/B
No Hi Hi Burners Gas Pressure, cabin A, PSHH-674 A/B
No Hi Hi Burners Gas Pressure, cabin B, PSHH-675 A/B
Stack temperature No Hi Hi (TAHH-653 A/B)
Stack damper open (ZSO -668)
Burner Dampers open (ZSO-650 AA/AB/AC) Cabina A y (ZSO-650
BA/BB/BC) Cabina B.
Steam purge valve close SDV-712 (ZSC-712)
No Hi Hi furnace pressure (PAHH-668 C/D)
No Lo Lo Stack O2 (AALL-650 A/B)
No Pass 1 Lo Lo Flor (FLL-111)

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 106

No Heater Process Hi Hi Temp. (THH-142 A/B, 143 A/B, 145 A/B, 146 A/B,
147 A/B, 148 A/B, 149 A/B).
No Heater Process Lo Lo Press. (PLL-157 A/B, PLL158 A/B, PLL159 A/B,
PL160 A/B, PLL161 A/B, PLL162 A/B, PLL163 A/B, PLL 164 A/B)
ZSC-653 Main Gas Block Valve
ZSO-654 Main Gas Vent Valve
ZSC-140 A Inlet Gas Combustion Valve
ZSC-655 Pilot Gas Block Valve
ZSO-656 Pilot Gas Vent Valve
ZSC-658 Main Gas Block Valve
ZSO-657 Main Gas Vent Valve
ZSC-141 A Inlet Gas Combustion Valve
ZSC-660 Pilot Gas Block Valve
ZSO-659 Pilot Gas Vent Valve
ZSC-651 AA to AL Individual Burner Block Valves
ZSC-651 BA to BL Individual Burner Block Valves
XCV-650 AA to AL de energized (closes valves)
XCV-650 BA to AL de energized (closes valves)
Local and Remote Emergency Shut Down Push Buttons not depressed HS-
102 A/B
Local and Remote Shut Down Push Pilots & Burners Buttons not depressed
H-103 A/B
ZSC-140B Fuel Oil Control Valve
ZSC-686 Atimizing Steam Valve
ZSC-689 Atimizing Steam Valve
ZSC-141B Fuel Oil Control Valve
ZSC-652 AA to AL Individual Burner Fuel Oil Block Valves
ZSC-652 BA to BL Individual Burner Fuel Oil Block Valves
ZSC-103 / 104 Crude Inlet Valve Cabin A / B

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DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 107
Para lograr tener los permisos de las variables de proceso y operacin del horno en el
arranque inicial., se tiene un tablero (gabinete) con las llaves requeridas (hacer
bypass) y estas al utilizarlas sobrepasan la variable a.C. el ESD permitiendo
proseguir con el arranque del horno; las llaves se instalan a continuacin.
TABLERO PARA LLAVES DE BYPASS SISTEMA ESD

TAG CONSECUTIVO ACCION EN PROCESO DESCRIPCION PROCESO
BYP-651 Bypass FLL-111 al 118 Bajo-Bajo Flujo crudo en serpentines
Bypass THH-142 al149
BYP-652 Alto-Alto Temperatura crudo en
serpentines
Bypass PLL-157 al 164
BYP-653 Bajo-Bajo Presin crudo en serpentines
Bypass PHH-668 A/B
BYP-654 Alto-Alto Presin en el Horno (gas
Combustin)
Bypass THH-652 A/B
BYP-655 Alto-Alto Temperatura Arch en el horno
Bypass THH-653 A/B
BYP-656 Alto-Alto temperatura Chimenea gas
combustin
Bypass ASLL-650A a 2%
BYP-657 Bajo-Bajo Oxigeno 2% para Gas
Bypass ASLL-650A a 2%
BYP-658 Bajo-Bajo Oxigeno 2% para Gas
Bypass PSLL-672 A/B
BYP-659 Bajo-Bajo Presin Fuel Gas en CAB A
Bypass PSHH-674 A/B
BYP-660 Alto-Alto Presin Fuel Gas en CAB A
Bypass PSLL-677 A/B
BYP-661 Bajo-Bajo Presin Fuel Gas en CAB B
Bypass PSHH-675 A/B
BYP-662 Alto-Alto Presin Fuel Gas en CAB B
Bypass TSL-656 A/B
BYP-663 Baja Temperatura en el Fuel Oil CAB A
Bypass PSLL-685 A/B
BYP-664 Bajo-Bajo Presin Oil en CAB A
Bypass PLL-715 A/B
BYP-665 Bajo-Bajo Presin vapor atomizacin en
CAB A
Bypass TSL-657 A/B
BYP-666 Baja Temperatura en Fuel Oil CAB B
Bypass PSLL-690 A/B
BYP-667 Bajo-Bajo Presin Fuel oil en CAB B
Bypass PLL-716 A/B
BYP-668 Bajo-Bajo Presin vapor atomizacin en
CAB B
Bypass ASLL-650 A a 3%
BYP-669 Bajo-Bajo Oxigeno 3% para el Fuel Oil
Bypass ASLL-650 A a 3%
BYP-670 Bajo-Bajo Oxigeno 3% para el Fuel Oil
Bypass
BYP-671
Bypass
BYP-672
Bypass
BYP-673

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FEBRERO 2002 108
Bypass
BYP-673
Satisfechos los permisivos anteriores se tendrn los siguientes eventos.

Una vez que los lmites estn en su posicin, la lmpara de Limits Satisfied debe
encenderse en el PCL, con lo cual se ha completado la etapa 1 de preparacin
para la purga.
Como se puede apreciar en los listados anteriores, existen algunas diferencias en
los lmites y permisivos para cada combustible, por lo tanto, se debe seleccionar
primero el combustible que se usar en el PCL, y luego se verificarn los
respectivos lmites y permisivos.
La lgica para el encendido del horno se realiza en el sistema ESD de QUADLOG,
en coordinacin con los paneles de control locales y los dispositivos de campo
instalados en el horno.
En el panel de control local se puede monitorear la secuencia de las operaciones
que van desarrollando en el horno. El operador de la sala de control dispone
tambin de estas informaciones en los despliegues del DCS.
Etapa N 2: Purga del Horno
Para empezar la purga se oprime el botn PURGE START en el P.C.L. y se espera
por 12 minutos que es la duracin total de la purga (recordar que los Dampers AIR
DOORS ya estaban abiertos porque es una condicin de inicio de la pre-purga y la
condicin normal es que estn abiertos si se apaga el horno y su condicin de falla es
abierto).
Al iniciar la purga se encienden los seis bombillos verdes en la parte inferior del P.C.L.
y el indicador PURGING, lo cual se logra mediante la lgica implementada en el
ESD.
El sistema ESD configura un temporizador (Timer) que fija la duracin de la purga con
aire por 6 minutos y luego con vapor por otros 6 minutos con la SDV-712, si durante
este tiempo cualquiera de los permisivos falla, deber reiniciarse la purga.
El ESD debe enviar seal de bajo fuego (Low fire) a los actuadotes de dampers, los
cuales tienden a cerrarse hasta el lmite mnimo en que permiten el encendido de los
pilotos.
Los Dampers de entrada de aire quedarn operativo llendo a posicin de cerrado que
tienen un lmite de 25% abierto para el encendido de pilotos, lo cual se realiza
energizando las vlvulas solenoide SV-650A de la A a la C y Sv-650B de la A a la C.
El ESD debe verificar, mediante las seales de los detectores de llama de los pilotos
(BSL), que no existe ninguna llama presente en el horno antes de proceder a encender
los pilotos. Los Paneles Ignitores debern activarse mediante la lgica en el ESD
(permisivo para energizarse).
Una vez finalizado el tiempo de purga, se enciende el bombillo de PURGE
COMPLETE y se apaga el bombillo de PURGING en el P.C.L. Estas seales estn
presentes en el ESD.

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DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 109
Como seguridad del proceso de arranque y encendido de pilotos en el horno, la lgica

de apagado del horno por perdida de llama piloto continuo se inhibe por lgica en el
encendido del primer piloto pero una vez se hallan prendidos dos pilotos en una de las
cabinas, la lgica de perdida de perdida de llama se activa nuevamente de manera
automtica y as mantener un alto nivel de seguridad en el arranque del horno.
Etapa N 3: Lgica de encendido de pilotos.
Para el encendido de los pilotos se dispone de seis tableros (IGNITION PANELS), tres
para cada cabina, cuatro pilotos en cada tablero.
Los pilotos deben encenderse de uno en uno. Una vez completada la operacin en
uno de ellos, se puede continuar con el siguiente.
Para encender el primer piloto se oprime su respectivo botn de comando (mantiene
presionado por 3 segundos) en el tablero de ignicin IGN-xx START (xx = cualquier
piloto a voluntad del operador, se recomienda encender primeramente uno de cada
cabina y luego alternarlos para no tener inconvenientes iniciales por perdida de llama
en piloto continuo). La lgica del sistema ESD debe originar las siguientes acciones las
cuales se ven en la matriz 3 del ESD:
Las vlvulas solenoides de bloqueo y venteo del patn de gas a pilotos deben
tomar sus posiciones de operacin.
Se configura un timer en el ESD para fijar el tiempo de encendido del piloto en 10
segundos.
Se energiza la vlvula solenoide de bloqueo individual respectiva de gas piloto.
Se energiza el transformador de ignicin (se mantiene energizado por 10
segundos).
Durante este tiempo deben producirse la chispa en la buja del piloto y originarse la
llama piloto con el gas que sale por la boquilla.
Cada piloto est supervisado por un detector de llama (BSL) que tiene por funcin
verificar la existencia de la llama y dar una seal de confirmacin al ESD.
Con la seal de confirmacin de llama, se debe enviar una seal al DCS para
indicacin remota del piloto encendido.
Localmente el quemador dispone de una ventanilla para confirmar visualmente el
encendido del piloto.
En el caso de no confirmarse la deteccin de llama en el tiempo configurado en el ESD
para ignicin, el ESD abortar la operacin encendido del piloto. Si se trata del primer
piloto, la lgica de encendido obligar a reiniciar una nueva purga del Horno.
Al confirmarse el encendido del piloto N xx, su vlvula solenoide de gas individual
permanecer abierta y se puede continuar en forma idntica con los otros pilotos, de
uno en uno, hasta lograr el encendido de todos los pilotos y la confirmacin de pilotos
encendidos por los respectivos sistemas supervisores de llama.
Etapa N 4: Encendido de quemadores principales en bajo fuego.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 110
Para el encendido de primer quemador principal de gas, se verificar que su

respectivo piloto est encendido y que las vlvulas manuales de gas en el tren de
FUEl GAS estn abiertas y que se disponga de la presin normal de gas.
NOTA IMPORTANTE: Las seales de alta-alta presin de gas a la salida del cabezal,
ni baja-baja presin de gas a la entrada del patn, se deben estar presentando en las
condiciones de suministro de gas el D-102 (ver PIT-653 en el DCS) a los patines A y
B.
Se dispone de un botn (Panel Local) para encender el quemador en las cercanas de
los quemadores, y los quemadores en su parte inferior por debajo del horno posee
facilidades de visualizacin hacia los pilotos
Al actuar el botn de comando BURNER START (mantenindolo presionado por tres
segundos), se enviar una seal al ESD que mediante la lgica de encendido originar
las siguientes acciones:
Energizar las vlvulas solenoides que permitan la apertura de las vlvulas de
bloqueo SDV-653 y SDV-658 de las cabinas A y B respectivamente, cerrndose
las vlvulas de venteo de gas SDV-654 y SDV-657.
La vlvula individual de bloqueo de gas del respectivo quemador principal se abre
Ej. SDV-651 Ax.
El timer de bajo Fuego (Low Fire) configurado en el ESD al iniciar el encendido del
primer quemador, empieza su conteo con un tiempo tpico de 3 minutos.
Fluye gas hacia el quemador principal y se produce el encendido con la llama del
piloto.
El operador local cebe verificar el normal encendido del quemador e informar al
operador de la sala de control.
En la misma forma en que encendi el primer quemador principal, se continua uno
a uno con los otros quemadores que se requiere encender.
La cantidad de quemadores principales a encender depender de la operacin del
horno que se vaya a realizar y de la programacin sobre la curva de calentamiento
que se tiene programada.
Etapa N 5: Operacin controlada normal del horno.

Para continuar con la operacin controlada normal del horno, se requiere efectuar la
operacin de RELEASE FROM LOW FIRE matriz 5 del ESD para las cabinas A y B
en el PLC, para ello, se accionan los botones (presionados por 3 segundos) de
comando respectivos en el PLC y se debe encender los bombillos de RELEASE
FROM LOW FIRE en ambas cabinas.
Cuando el operador ejecute lo anterior (causa), ser necesario cumplir tres pasos
para proceder al efecto de esta estacin: primero que se haya completado el tiempo
para Bajo Fuego (tres minutos durante el encendido del primer piloto); y segundo que

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UDP
FEBRERO 2002 111
se hayan encendido todos los quemadores principales que estaban programados

encender; una vez oprimido el botn de release se iniciaran los siguientes efectos.
Se encendern los respectivos bombillos en el PLC.
El sistema lgico del ESD, energizar las siguientes vlvulas solenoides
permitiendo que las vlvulas de control sean operadas desde el DCS.
Solenoide SV-668 Damper de chimenea, con lo cual queda el control de tiro
operado de manera automtica desde el controlador PIC-668 manejado por el
DCS.
Solenoiedes SV-140A y SV-141A, de los patines (cabina A y B) de FUELGAS, con lo
cual las vlvulas de control de gas quedarn en servicio para ser para ser usadas en
el lazo de control de temperatura de salida del crudo del horno (vlvulas TCV-140A y
TCV-141A), de manera automtica desde los controladores de temperatura TIC-140 /
141.
PARADA POR ESD

Sistema de Corte de Emergencia (ESD) Horno
El sistema de proteccin del horno esta diseado bajo la arquitectura DOBLE
REDUNDANTE, la cual establece que cualquier variable que determina una
condicin de corte en un equipo sea monitoreado a travs de dos (2) censores
independientes, los cuales a su vez estn conectados a dos (2) mdulos diferentes
de entrada y salida del sistema. Existen dos procesadores independientes que
realizan la comparacin de las seales de entrada con los puntos de disparo
configurados, y si se confirma la condicin de corte en dos (2) de los (2) censores
(vooting 2oo2) que monitorean la condicin dada la presin, flujo o temperatura, el
sistema tomar la accin de proteccin determinada. La redundancia se establece al
nivel de fuentes de alimentacin y mdulos de entrada y salida de las seales.
El diseo de sistemas de proteccin con redundancia que alcanzan una elevada
confiabilidad (> 99.9%) exige que la instrumentacin y equipos (por ejemplo:
transmisores, vlvulas de corte, cableado, hardware, etc) sean totalmente
independientes de la instrumentacin y equipos que tienen la funcin del control
regulatorio (DCS). Es por esto que, tpicamente para un determinado lazo de control
(por ejemplo, control del flujo de gas), que est monitoreado tambin por el ESD, se
encontrar adems del transmisor y la vlvula de control de gas que estn asociados
con el control regulatorio, dos (2) transmisores asociados con ESD que tienen tomas
de proceso independientes y cuya seal llega al procesador del ESD.
El ESD tiene una arquitectura TOLERANTE A FALLAS, esto significa que
constantemente el sistema est realizando un diagnstico de todos los elementos
(transmisores, controladores, lgica, etc.) con la capacidad de diagnosticar la falla en
cualquiera de sus componentes y de permitir adems el reemplazo en la lnea de
ellos por la instalacin por la instalacin de llaves fsicas que actan como by-pass a
la seal al accionar la llave y permitir la realizacin del mantenimiento respectivo y el
arranque inicia del horno. El uso de las llaves de by-pass es solo bajo autorizacin
bajo la autorizacin del jefe de planta y el panelista deber estar atento a las

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 112
condiciones de proceso desde el DCS, para tomar accin sobre cualquier evento de
riesgo en caso de que se presentare cualquier alarma en el proceso de operacin del
horno.
El sistema adquirido para el ESD del horno H-101 es el modelo QUADLOG fabricado
por Siemens y en l estar configurado el sistema de proteccin del Horno (ESD) as
como tambin el sistema de manejo de quemadores (lgica de arranque) BMS
(burners mananger system).
Desde el panel local ubicado en campo, el operador dispone de de la indicacin de la
activacin de los cortes y tiene el control del encendido y apagado del horno.
El anlisis del sistema horno (sistema de proteccin), se tiene el documento
denominado DIAGRAMA CAUSA-EFECTO, el cual es una matriz que RELACIONA
CADA POSIBLE CONTINGENCIA CON LA ACCION QUE TOMA EL SISTEMA DE
PROTECCIN y se muestra en el ESD.
Muy bajo en los serpentines
El flujo de cada uno de los ocho (8) serpentines se encuentra monitoreado por dos
trasmisores de flujo (elemento sensor) por serpentn, los cuales estn montados
sobre temas independientes de proceso en la brida porta orificio, incrementndose de
esta forma la confiabilidad del sistema de ESD contra su activacin por seales
errneas.
Cada serpentn tiene configurado su corte en el ESD por muy bajo-bajo flujo con
indicacin en el DOS. Los instrumentos asociados a este sistema son:
Serpentn A (1): FIT-117 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-117 A/B
Serpentn B (2): FIT-115 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-115 A/B
Serpentn C (3): FIT-116 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-116 A/B
Serpentn D (4): FIT-118 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-118 A/B
Serpentn E (5): FIT-114 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-114 A/B
Serpentn F (6): FIT-112 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-112 A/B
Serpentn G (7): FIT-111 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-111 A/B
Serpentn H (8): FIT-113 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-113 A/B
Cuando el flujo por cualquiera de los ocho (8) serpentines baja hasta 5100 BSPD y es
detectado por el trasmisor asociado con el DCS FIT-111/112/113/114/115/116/117
118, se genera en primera instancia una alarma de bajo flujo en el DCS. En esta
alarma previa, el operador deber tomar las acciones de operacin (aumentar el flujo
total o redistribuir el flujo por cada paso) para evitar llegar a la condicin de bajo-bajo
flujo.
Si el flujo contina bajando y llega a 5000 BSPD, se mantiene por ms de cuatro
segundos y adems es detectado por los (2) transmisores (votacin 2oo2) del ESD,
se anuncia que se accion el disparo para proteger el horno.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 113
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configuradas con
respecto al flujo de los serpentines.
ALARMA UBICACION TAG SET POINT COMENTARIOS
BAJO FLUJO DCS FAL- 5100 BSPD
SERPENTIN X 111/112/113/114/11
5/116/117/118
MUY BAJO ESD FALL- 5000 BSPD ANUNCIA QUE SE
FLUJO CORTE 111/112/113/114/11 PRODUJO EL
SERPENTIN X 5/116/117/118 (A/B) CORTE
FALLA ESD FA- ANUNCIA QUE EL
INSTRUMENTO 111/112/113/114/11 TRANSMISOR DE
X 5/116/117/118 (A/B) ESD ESTA MALO
Una vez que se genera el corte, el ESD realiza las acciones mostradas en el diagrama
adjunto de causa efecto, que representa una accin en la matriz del ESD.
Cierre vlvula de gas a quemadores en cada patn SDV-653 y SDV-658.
Desenergizar solenoide de gas a quemadores cabina A vlvulas SDV-651A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B vlvulas SDV-651B A/B/C/D/F/G//I/J/K/L.
Abrir vlvulas de venteo gas a quemadores en cada patn SDV-654 y SDV-657.
Desergenizar solenoide de bajo juego a cada cabina en los patines vlvulas SV-
140A y SV-141A.
Cierre vlvula de gas a pilotos en cada patn SDV-655 y SDV-660.
Desergenizar solenoide de gas a pilotos cabina A vlvulas XCV-650A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
Abrir vlvulas de venteo gas a pilotos en cada pat
Abre compuertas de entrada de aire AV-650A y AV-650B, desergenizado
solenoides cabina A las SV-650A A/B/C.
Abrir damper de chimenea FV-668, desenergizando solenoide SV-668.
Acciona vlvulas de by-pass de la desaladora SDV-101 cierra y SDV-102 abre.
Parada de bombas de mezcla, carga y qumicos P-100 A/B/C, P-100 D/E y P-123
A/B.
Acciona vlvulas de carga al horno SDV-103 cierra y SDV-104 cierra.
Fuera de servicio desalador con parada de las bombas P-101 A/B, P-118 A/B y
corte de alimentacin de corriente a los transformadores del desalador a travs de
su celda de alimentacin principal.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 114
Se activan las vlvulas para recirculacin entre los fondos de la torre T-101y la
entrada del horno HS-101 con las SDV-400 cierra, SDV-401 abre y SDV-402 abre
(queda habilitado el control de nivel de fondos en la T-101).
Se hace claridad que con la parada del sistema de mezcla y carga a la UDP ya nos se
tiene flujo hacia la desaladora y la operacin de las SDV-101 y SDV-102 es
comandada por el DCS.
Adicionalmente, las bombas de inyeccin de qumicos vienen diseadas con su
respectiva vlvula de contraflujo rilefe PSV-800 A/B que permite la operacin de este
sistema si se presenta la parada del flujo en la lnea de inyeccin y tambin cuenta con
interruptores de bajo flujo FSL-800 A/B que detectan la presencia de bajo flujo en
sistema.
Muy bajo presin en los serpentines.

La presin de cada uno de los ocho (8) serpentines se encuentra monitoreado por dos
transmisores de presin por serpentn, los cuales estn montados sobre tomas
independientes de proceso en la tubera de salida, incrementndose de esta forma la
confiabilidad del sistema de ESD contra su activacin por seales errneas.
Cada serpentn tiene configurado su corte en el ESD por muy baja presin y los
instrumentos asociados a este sistema son:
Serpentn A (1): PLL-157 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-157 A/B
Serpentn B (2): PLL-158 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-158 A/B
Serpentn C (3): PLL-159 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-159 A/B
Serpentn D (4): PLL-160 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-160 A/B
Serpentn E (5): PLL-161 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-161 A/B
Serpentn F (6): PLL-162 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-162 A/B
Serpentn G (7): PLL-163 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-163 A/B
Serpentn H (8): PLL-164 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-164 A/B
Cuando la presin por cualquiera de los ocho (8) serpentines baja hasta 20 psig, es
detectado primeramente por el alto diferencial de presin entre la entrada y salida de
producto a cada cabina A y B con los PDI-003 y PDI-004, que genera en primera
instancia una alarma de alto diferencia en el horno en el DCS. En esta alarma previa,
el operador deber tomar las acciones de operacin para evitar llegar a la condicin de
baja-baja presin a la salida del horno identificando la causa de la contingencia.
Si la presin contina bajando y llega a 20 psig, se mantiene por ms de cuatro
segundos y adems es detectado por los dos (2) transmisores (antes listados) 1oo2D
del ESD, se anuncia que se acciono el disparo para proteger el horno.
Una vez que se genere el corte, el ESD realiza las acciones mostradas.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 115
Desergenizar solenoide de gas a quemadores cabina A SDV-651A

A/B/C/D/F/G/H/I/K/L y en la cabina B vlvulas SDV-651B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
Desergenizar solenoide de bajo juego a cada cabina en los patines vlvulas SV-
140A y SV-141A.
Cierre vlvula de gas a pilotos en cada patn SDV-655 y SDV-660
Desergenizar solenoide de gas a pilotos cabina A vlvulas XCV-650 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/L y en la cabina B vlvulas XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/L.
Abrir vlvulas de veteo gas a pilotos en cada patn SDV-659.
Abre compuertas de entrada de aire AV-650A y AV-650B, desergenizando
solenoides cabina A las SV-650A A/B/C y en la cabina B solenoides SV-650B
A/B/C
Abrir damper de chimenea FV-668, desergenizando solenoide SV-668.
Parada de bombas de mezcla, carga y qumicos P-100 A/B/C y P-100 D/E
Fuera de servicio desalador (corte de corriente a transformadores) y parada de las
bombas P-101 A/B, P-118 A/B y corte de alimentacin de corriente a los
transformadores del desalador a travs de su celda de alimentacin.
Alta presin gas a quemadores

La presencia de alta presin en el gas a quemadores puede ocasionar un sobre
quemado y/o inestabilidad en la llama (la llama se separa del quemador) cuando su
valor supera el rango de diseo del quemador (25 a 35 psig.)
La presin en el gas combustible a cada unas del as dos (2) cabinas de horno HS-101,
tiene configurado en el ESD su corte por muy alta presin con indicacin en el DCS.
Los instrumentos asociados son:
CABINA A: PSHH-674 A/B cada uno con diagnostico de mala seal PA-674 A/B
CABINA B: PSHH-675 A/B cada uno con diagnostico de mala seal PA-675 A/B
Cuando la presin de gas a cualquiera de las dos (2) cabinas sube hasta 35 Psig y es
detectado por el instrumento asociado con el DCS PIT-673 PIT-676, se genera en
primera instancia una alarma de alta presin en el DCS.
Si la presin contina incrementndose hasta 37 Psig y esto es detectado por al
menos los 2 interruptores de presin, votacin 2oo2 en el ESD, auncia que se produjo
shut down PAHH-674 o PAHH-675 que se accion para proteger el horno.
respecto a la alta presin de gas a quemadores:

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 116

ALTA PRESION DCS PAH-673 / 676 35 PSIG
GAS A CABINA
X
MUY ALTA ESD PSHH-674 A/674B 37 PISG ANUNCIA QUE SE
PRESION GAS CORTE PRODUJO EL
PSHH-675 A/674B
A CABINA X CORTE
FALLA ESD PA-674 / 675 (A/B) ANUNCIA QUE EL
INSTRUMENTO TRANSMISOR DE
X ESD ESTA MALO
Una vez que se genera el corte, el ESD realiza la acciones:
Cierre vlvula de gas a quemadores en cada patn SDV-653 y SDV-658
Desenergizar solenoide de baja a cada cabina en los patines vlvulas SV-140 A y
SV-141 A.
Desenergizar solenoide de gas a pilotos cabina A vlvulas XCV-650 A
Abrir vlvulas de venteo gas a pilotos en cada patn SDV-656 y SDV-659.
Abre compuertas de entrada de aire AV-650 A y AV-650B, desenergizando
solenoides cabina A las SV-650 A A/B/C y en la cabina B solenoides SV-650B
A/B/C.
Abrir damper de chimenea FV-668, desergenizando solenoide SV-668.
Muy baja presin gas a quemadores

La baja presin en el gas a quemadores puede ocasionar retroceso de la llama en el
quemador cuando su valor cae por debajo del rango de diseo del quemador (25 a 35
Psig).
El corte en el ESD se genera por muy baja presin son indicacin en el DCS. Los
interruptores asociados que son:
CABINA A: PSLL-672 A/B cada uno con diagnostico de mala seal PA-672 A/B
CABINA B: PSHH-677 A/B cada uno con diagnostico de mala seal PA-677 A/B

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 117
Cuando la presin en el gas a cualquiera de las dos (2) cabinas cae hasta 40 Psig y es
detectado por el transmisor asociado con el DCS por los PIT-673 676, se activa una
alarma de baja presin en el DCS. El operador debe tomar accin permitiendo un
mayor flujo de gas hacia los quemadores abriendo la TV-140 A o TV-141 A segn el
patn en alarma.
Si la presin contina bajando hasta 30 Psig y es detectado por los dos (2)
interruptores PSLL (votacin 2oo2), el ESD anuncia que se produjo shutdown PALL-
672 677 que se accion para proteger el horno.
respecto a la baja presin de gas a quemadores:

BAJA PRESION DCS PAL-673 / 676 40 PSIG
GAS A CABINA
X
MUY BAJA ESD PSLL-672 /677 30 PISG ANUNCIA QUE EL
PRESION GAS CORTE ES
A CABINA X INMITENTE
FALLA ESD PA-672 / 677 (A/B) ANUNCIA QUE EL
X ESD ESTA MALO
Una vez que se genere el corte, el ESD realiza las siguientes acciones:
Desenergizar solenoide de gas a quemadores cabina SDV-651 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B vlvulas SDV-651B- A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L
Abrir vlvula de venteo gas a quemadores en cada patn SDV-654 y SDV-657
Desenergizar solenoide de bajo juego a cada cabina en los patines vlvulas SV-
140 A y SV-141 A.
Cierre vlvula de gas en cada patn SDV-655 y SDV-660
Desenergizar solenoide de gas a pilotos a cabina A vlvulas XCV-650 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
Abrir vlvulas de venteo gas a pilotos en cada patn SDV-656 y SDV-659.
solenoides cabina A las SV-650 A A/B/C y en la Cabina B solenoides SV-650B
A/B/C
Abrir damper de chimenea FV-668, desenergenizando solenoide SV-668.
Muy baja presin gas a pilotos

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 118
Baja presin en el gas a pilotos puede ocasionar un retroceso de la llama y hasta

apagado de los pilotos cuando su valor cae por debajo del valor de diseo (10 psig).
La presin en el cabezal de gas a pilotos del horno H-101 tiene su seal de indicacin
y alarmas por baja o baja-baja, por alta o alta-alta presin en el DCS con los
instrumentos asociados, patn a cabina A PIT-680 y patn cabina B PIT-681.
Cuando la presin de gas pilotos cae hasta 8 PSIG y es detectado por el trasmisor
asociado con el DCS (PIT-680 o 681). Se genera una alarma de baja presin en el
DCS. El operador debe proceder a revisar en campo a cambiar el filtro que este en
operacin, alineando el que esta bloqueado y bloquear el que estaba en operacin
para su mantenimiento. L a presin, si todo el sistema esta normal, se normalizar
nuevamente a 10 psig. Si la presin continua bajando, es posible que se tengan
deficiencias en el suministro de gas desde el D-102 o por EEPSA
Si la presin contina bajando hasta 5 PSIG, se empezar a apagar los pilotos.
Adicionalmente, si se presenta alta presin, el PIT-680 o 681 genera en el DCS una
alarma cuando la presin alcance 11 PSIG. Si la presin se incrementa an ms, se
genera una alarma en 15 PSIG por muy alta presin. Se debe verificar la presin de
suministro de gas al sistema desde el D-102 con e incremento PIT-654
IMPORTANTE: La alta presin en el gas a pilotos NO GENERA CORTE;
UNICAMENTE ALARMAS.
Alta presin hogar H-101

La alta presin en la cmara de fuego, causa daos estructurales en el horno, golpe
de llama en los tubos, agotamiento de la llama y reduccin de la eficiencia de la
combustin.
Cuando se presenta alta presin en la cmara de fuego de un horno, el primer punto
donde sta es detectada es justo debajo de la primera fila de tubos de conveccin
(zona de cross over) y por eso es que se recomienda instalar los censores en ese sitio.
La alta presin puede ser indicacin de presencia de holln en la zona de conveccin,
que impide el flujo de gases de combustin hacia la chimenea.
En el ESD la presin de la cmara de fuego, tiene configurado su corte por muy alta
presin con indicacin en el DCS. Los sensores asociados son: PIT-668 C/D cada uno
con alarma de falla VR-PA-668 C/D.
Cuando la presin en la cmara de fuego se incrementa hasta +0.525 PULG H2O y es
detectado por el instrumento asociado con el DCS el PIT-668 A/B, se genera una
alarma de ata presin PAH-668 en el DCS. El operador debe verificar la operacin del
damper de chimenea, que es posible su obstruccin en una posicin inicial de
apertura, se debe abrir mas el damper de chimenea, y si persiste la alta presin se
debe iniciar secuencia para limpieza con los sootblower.
Si la presin contina incrementndose hasta alcanzar +0.6 PULG H2O y es
detectado por los dos transmisores PIT-668 C/D (votacin 2oo2), el esd anuncia que
se produjo shudown PAHH-668 que se accion para proteger el horno.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 119
respecto a la alta presin en el hogar del horno.

ALTA PRESION DCS PAH-668 A/B +0.525 IN H2O
HOGAR H-101
MUY ALTA ESD PAHH-668 C/D +0.6 IN H2O ANUNCIA QUE SE
PRESIN CORTE PRODUJO EL
HOGAR H-101 CORTE
FALLA ESD PA-668 C/D ANUNCIA QUE EL
X ESD ESTA MALO
Una vez que se genera el corte por alta presin, el ESD realiza las siguientes acciones
y se aclara que la accin del ESD para esta contingencia TIENE CONFIGURADO UN
RETRASO DE 5 SEG para evitar la accin prematura debido a ajustes operacionales
en el aire de combustin.
Desenergizar solenoide de gas quemadores cabina A vlvulas SDV-651 A
Abrir la vlvulas de vente de gas a quemadores en cada patn SDV-654 y SDV-
657
140 A y SV-141 A.
Abre compuertas de entrada de aire AV-650A y AV-650B, desenergizando
A/B/C.
Muy alta temperatura en cambio de zona radiante a conveccin (en el arch).
La alta temperatura en gases en el arch puede ser indicacin de que existe una post
combustin (ocasionado por falla en el control de relacin aire/combustin) o un
taponamiento por holln en la zona de conveccin o un incendio por rotura de un tubo.
En el ESD la temperatura de los gases de la zona arch, tiene configurado un corte
por muy alta temperatura y los transmisores asociados con este sistema son: TIT-652
A/B cada uno con diagnostico de falla TA-652 A/B.
Cuando la temperatura en los gases en el arch alcanza 1685F y es detectada por
los dos (2) de los transmisores TIT-652 A/B 1oo2, el ESD anuncia que se produjo
shutdown TAHH-652 que se accion para proteger el horno.
IMPORTANTE: Si la condicin de la temperatura permanece transcurridos 5 SEG,
despus del corte, SE ACCIONA EL CORTE DE EMERGENCIA TOTAL del horno. Si

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 120
hay humo negro en la chimenea es posible una ruptura de tubos y se debe activar el
vapor al hogar de Snufing SDV-710, no hacer recirculacin de producto (parar P-
109A o P-109C) y abrir las vlvulas de vapor de barrido.
Una vez que se genere el corte por muy alta temperatura, el ESD realiza las
siguientes acciones:
Cierra vlvula de gas a quemadores en cada patn SDV-653 y SDV-658
Desenergizar solenoide de gas a quemadores cabina A vlvulas SDV-651 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B vlvulas SDV-651B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
140A y SDV-141 A.
Muy alta temperatura en gases de chimenea
La alta temperatura en gases de chimenea puede ser indicacin de que existe unas
post combustin (ocasionado por falla en el control de relacin aire/combustin) o un
taponamiento por holln en la zona de conveccin o por un incendio por rotura de un
tubo.
En el ESD la temperatura de los gases de chimenea, tiene configurado un corte por
muy alta temperatura con indicacin en el DCS. Los transmisores asociados con este
sistema son: TIT-653 A/B cada uno con diagnostico de falla TA-653 A/B.
Cuando la temperatura en los gases de chimenea (antes del damper) alcanza 493F y
es detectado por el instrumento asociado con el DCS el TIT-654, se genera una
alarma de alta temperatura en el DCS. Si la temperatura contina subiendo hasta
llegar a 650F y es detectada por los dos (2 ) de los 2 transmisores PIT-653 (votacin
2oo2), el ESD anuncia que se produjo shutdown TAHH-653 que se accion para
proteger el horno.
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configurada con
respecto a la alta temperatura de gases de chimenea:

ALTA DCS TAH-654 493F
TEMPERATURA
GASES DE
CHIMENEA
MUY ALTA ESD CORTE TAHH-653 A/B 650F ANUNCIA QUE SE
TEMPERATURA PRODUJO EL
GASES DE CORTE
CHIMENEA
FALLA ESD TA-653 A/B ANUNCIA QUE EL
INSTRUMENTO X TRANSMISOR DE

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 121
ESD ESTA MALO

IMPORTANTE: Si la condicin de alta temperatura permanece transcurridos 5 SEG,
despus del corte, SE ACCIONA EL CORTE DE EMERGENCIA TOTAL del horno. Si
hay humo negro en la chimenea es posible una ruptura de tubos y se debe activar el
vapor al hogar de Snunfing SDV-710, no hacer recirculacin de producto (parar P-
109A o P-109C) y abrir las vlvulas de vapor de barrido.
Para el evento de baja temperatura en los gases de chimenea, el indicador TIT-654
configurado al DCS, generar la respectiva alarma TAL-654 cuando llegue a 375F.
Los transmisores asociados con e ESD n generan ninguna alarma ni desencadenan
ninguna accin.
Una vez que se genera el corte por muy alta temperatura, el ESD realiza las siguientes
acciones:
Cierre vlvula de gas a quemadores encada patn SDV-653 y SDV-658.
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina b vlvulas SDV-651B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
140A y SV-141A.
Cierre vlvula de gas pilotos en cada patn SDV-655 y SDV-660.
Desenergizar solenoide de gas a pilotos cabina A vlvulas XCV-650 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B vlvulas XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
Abrir vlvulas de venteo de gas a pilotos en cada patn SDV-656 y SDV-659.
solenoides cabina A las SV-650 A A/B/C y en la cabina B SV-650B A/B/C.
Abrir damper de chimenea Fv-688, desenergizando solenoide SV-668.
Acciona vlvulas de by-pass de la desaladora SDV-101 cierra y SDV-102 abre.
Parada de bombas de mezcla, carga y qumicos P-100 A/B/C, P-100 D/E, P-123
A/B.
Fuera de servicio desalador con parada de las bombas P-101, P- 118 A/B y corte
de alimentacin principal.
Se activan las vlvulas para la recirculacin entre los fondos de la torre T-101 y la
entrada al horno HS-101 con las SDV-400 cierra, SDV-401 abre y SDV-402 abre
(queda habilitado el control de nivel de fondos en la T-101)
Corte por prdida de llama

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 122
El horno est diseado con 24 detectores de llama (12 por cabina), uno por cada
arreglado piloto-quemador los cuales adems de permitir el arranque semiautomtico
del horno, estn enlazados mediante una lgica con el ESD para monitorear el
estado de los quemadores por CABINA A/B, de tal manera que si durante la
operacin normal del horno, se llegaran a APAGAR dos o ms quemadores seguidos
de una cabina, el sistema acta para proteger el horno de una PROBABLE mezcla
explosiva.
Una vez que se da el corte, el sistema acta sobre todo el horno, independiente de la
cabina que lo haya generado.
Las acciones que siguen se describen a continuacin.
Cierre vlvula d gas a quemadores en cada patn SDV-653 y SDV-658.
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B vlvula SDV-651B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
Abrir vlvulas de venteo de gas a quemadores en cada patn SDV-654 y SDV-
657.
140A y SV-141A.
Cierre vlvula de gas a pilotos encada patn SDV-655 y SDV-660.
Desenergizar solenoide de gas a pilotos cabina A vlvulas XCV-650A
A/B/C.
Abrir damper de chimenea FV-668, desenergizando solenoide Sv-668.
Apagado total de emergencia accionado por el operador

El horno H-101 tiene dos (2) botones par apagado de emergencia: HS-102A y HS-
103A ubicados en campo, y HS-102, HS103B ubicados en el cuarto de control.
Accionando cualquiera de estos dos (2) botones, se desencadena una lgica de
apagado total, incluyendo a decisin y confirmacin del operador del tipo de evento
el no utilizar la recirculacin y accionar la vlvula SDV-710 y abrir las vlvulas de
vapor de barrido de los serpentines.
Las acciones ejecutadas por el ESD se muestran en el siguiente diagrama:

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 123
Abrir vlvulas de veteo gas a quemadores en cada patn SDV-654 y SDV-657.

140A y SV-141A.
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B vlvula XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
Abrir vlvulas de venteo quemadores en cada patn SDV-654 y SDV-657.
140A y SV-141A.
Cierre vlvula de gas en cada patn SDV-655 y SDV-660
A/B/C/D/E/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B vlvulas XCV-650B
A/B/C.
Acciona vlvulas de by-pass de desaladora SDV-101 cierra y SDV-102 abre.
Parada de bombas de mezcla, carga y qumicas P-100 D/E y P-123 A/B.
Acciona vlvulas de carga al horo SDV-103 cierra y SDV-104 cierra.
Fuera de servicio desalador con la parada de las bombas P-101 A/B, P-118 A/B
y corte de alimentacin principal.
Se activan las vlvulas para la recirculacin entre los fondos de la torre T-101 y
la entrada al horno HS-101 con las SDV cierra, SDV-401 abre y SDV-402 abre
(queda habilitado el control de nivel de fondos en la T-101).
IMPORTANTE: Si la condicin de emergencia no ha ocurrido por rotura de tubos en

cualquier serpentn de proceso, el operador debe tener operando la recirculacin.
En caso de incendio en el hogar del hamo, se debe activar el vapor de sofocacin al
homo con el HS-710 Y debe abrir las vlvulas manuales de vapor MPS de barrido al
hamo.
Apagado de emergencia de quemadores y pilotos de emergencia accionado por

el operador
Debido a que es factible que sea necesario un apagado de emergencia de
nicamente los quemadores y pilotos, sin necesidad de realizarse toda la secuencia
de apagado total de emergencia, se dispone de dos (2) botones: HS-103A (ubicado

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 124
en campo) y HS-103B (ubicado en el cuarto de control).

Las acciones del sistema de proteccin ESO son como siguen:
Cierre vlvula de gas a quemadores en cada patn SDV~53 y SDV~8
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabinaB vlvulas SDV-Q51 B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L
Abrir vlvulas de ventea gas a quemado res en cada patn SDV-.Q54 y SDV-657
140A y SV-141A.
Abrir vlvulas de venteo gas a pilotos en cada patin SOV-656 y SOV-659.
AIB/C
Alarmas de alta temperatura a la salida del horno

En cada uno de los tubos #38 de los ocho (8) serpentines ala salida del horno, y su
respectiva tubera de proceso conectada a cada uno de los pasos, la temperatura
se encuentra monitoreada por tres (3) termocuplas, las cuales tienen tomas
independientes de proceso y una enva seal al DCS para indicacin de
temperatura y las otras dos se encuentra alambrada hacia el ESD como corte,
incrementndose de esta forma la confiabilidad del sistema de ESD contra su
activacin por seales errneas.
El ESD recibe la seal de dos (2) de las termocuplas de los transmisores TIT-142
A/B al TIT-149A/B (votacin 2002), el ESD anuncia que se produjo shutdown
TAHH-142 al 149 que se accionpara proteger el horno, con punto de disparo en
700F para la salida de producto de todos los pasos.
PASO A (1): TlT-142 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-142 AIB
PASO B (2): TlT-143 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-143 AIB
PASO C (3): TlT-144 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-144 AIB
PASO O (4): TlT-145 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-145 AIB
PASO E (5): TlT-146 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-146 AIB
PASO F (6): TlT-147 AJB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-147 AI8
PASO G (7): TlT-148 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-148 AIB

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 125
PASO H (8): TlT-149 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-149 AI8
Al OCS llegan las seales de los TIT-139A AI8/CfD y TIT-139B E/FIGIH que
anuncian alarma a los 680F como TAH-139A y los TAH-1398.
PASO A (1): TlT-139 AA, genera alarma TAH-139 AA con punto de ajuste de
680"F.
PASO B (2): TlT-139 AS, genera alarma TAH-139 AS con punto de ajuste de
680"F
PASO C (3): TlT-139 AC, genera alarma TAH-139 AC con punto de ajuste de
680F.
PASO D (4): TlT-139 AO, genera alarma TAH-139 AD con punto de ajuste de
680F.
PASO E (5): TlT-139 BE, genera alarma TAH-139 BE con punto de ajuste de
680"F
PASO F (6): TlT-139 BF, genera alarma TAH-139 BF con punto de ajuste de
680"F.
PASO G (7): TlT-139 BG, genera alarma TAH-139 BG con punto de ajuste de
680F.
PASO H (8): TlT-139 BH, genera alarma TAH-139 BH con punto de ajuste de
680F.
En resumen, entre el DCS y el ESO existen las siguientes alarmas configuradas con
respecto a la temperatura del crudo a la salida de los serpentines:
ALARMA UBICACION TAG SET COMENTARIOS

POINT
SALIDA ALTA DCS TAH-139A A/B/C/D 860F
TEMP. y TAH-139
SERPENTIN X E/F/G/H
SALIDA ALTA ESD CORTE TAH- 700F ANUNCIA QUE SE
ALTA TEMP. 142/142/144/145/1 PRODUJO EL
SERPENTIN X 46/147/148/149 CORTE
(A/B)
FALLA ESD TA-653 A/B ANUNCIA QUE EL
INSTRUMENTO X TRANSMISOR DE
ESD ESTA MALO
Cuando se produce el disparo por alta-alta temperatura (700F) en cualquiera de la

salida de los; cuatro serpentines, el sistema producir un apagado de los quemadores
del horno y mantiene el flujo de crudo a travs de los serpentines. S la alta

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 126
temperatura continua sin tender a la baja, se debe ejecutar la para de emergencia

desde el botn HS-102 AIB que incluye el arranque del sistema de recirculacin P-
109C segn la contingencia y definicin del operador en su defecto la apertura 5 de
la vlvula manual de inyeccin del vapor de barrido de emergencia, con el propsito de
evitar la, coquizacin de los serpentines, las acciones del sistema de proteccin ESO
son como siguen:
Cierre vlvula de gas a quemadores en cada patn SOV-653 y SOV-658
Desenergizar solenoide de gas a quemadores cabina A vlvulas SOV-651A
A/B/C/DIF/G/HII/JIKJL y en la cabina 8 vlvulas SOV-651 8 AIB/C/DIF/G/HII/JIK/L
Abrir vlvulas de ventea gas a quemadores en cada patn SDV-654 y SOV-657
Desenergizar solenoide de bajo juego a cada cabina en los patines vlvulas
SV-140A y SV-141A.
5) PUESTA EN SERVICIO DE LA UDP

Actividades varias pre-arranque
Condiciones iniciales
Tubera y equipos con aire a presin y temperatura ambientes.
Sistemas de control DCS, ESO, operativos
Subestacin elctrica operativa
Servicios industriales disponibles en el lmite de batera
Entradas y salidas de la planta bloqueadas en el lmite de batera

Sistema de agua temperada disponible
Homo HS-101 disponible, realizado el curado del refractario
El tanque de carga de El Tablazo, designado por Petroper, con nivel suficier1te
de crudo, no menos de 60000 bis, bombeables.
Los tanques de recepcin de recirculacin de crudo designados por Petroper,
con capacidad suficiente, unos 60000 bis netos.
Disponibilidad de volumen de almacenamiento en tanque 51, de slops y en tanque
281, de residuo atmosfrico.
El Tanque 105 A, de agua para desalacin, se encuentra en su nivel normal de
operacin (Aprox. 9 ft,500 bl)
El Sistema de combate de incendios est operativo
Todo el equipo, la tubera y la instrumentacin de la Planta se encuer1tran
mecnicamente disponibles para operacin
Verificaciones antes del arranque

Instrumentacin
Verificar todas las vlvulas de control, posicin de falla, direccin de flujo, que tengan

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DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 127
aire de ins1rumentos y que respondan desde el controlador respectivo, en el DCS, con

el ins1rumento en modo manual.
Verificar que en todos los controladores estn incorporados la direccin de accin
(D/R), las constantes de entonamiento, el punto de ajuste, segn lista. En los lazos de
control que reemplazan su exacto equivalente neumtico, tomar estos valores de la
ins1rumentacin existente
Verificar que los valores de alarma hayan sido introducidos, segn la correspondiente
lista.
Tubera
Verificar la correcta posicin de los platos ciegos figura 8, segn los DT&I
Verificar el sentido de las vlvulas de retencin /check) y de globo, segn el

sentido de flujo.
Verificar la instalacin de los instrumentos en la tubera, de acuerdo con el

DT&I
Verificar la correcta instalacin de las placas de orificio, segn los DT&I. La

identificacin de las placas est escrita en la oreja de la placa, por el lado de
entrada del fluido.
Verificar en las trazas de vapor su correcto funcionamiento y el de las trampas

de vapor asociadas a este servicio.
Equipo
Verificar los certificados de las pruebas de los equipos
Tener disponibles las curvas de las bombas y los valores normales y de disparo
de la corriente
Verificar que los motores estn conectados al sistema elctrico y que la rotacin
est correcta, segn la respectiva prueba
Verificar que todas las bombas nuevas tienen canastillas de malla fina en la
succin
Inicio del arranque

Notificacin del arranque
Comunicarse con el jefe de turno de la refinera, el jefe de servicios y con MPA

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 128
para informar del inicio del arranque de UOP.

Notificar el consumo de servicios, coordinar los tanques que van a ser usados en
el arranque.
Comisionamiento de los servicios industriales

Verificar la tubera y la instrumentacin, segn las listas de verificacin del punto
anterior, en las redes de vapor de 125#, agua de enfriamiento, aire de instrumentos,
gas combustible.
Colocar estas redes en inicio, de acuerdo con los procedimientos usuales
Purga y pruebas con vapor y gas

Purga con vapor
Iniciar el barrido con vapor en toda la planta, utilizando la conexin permanente de 2"
ubicada en la (lnea 12-P-33-538-39, succin de las P-100 D/E, y conexiones de vapor
con manguera en otros puntos de la planta. Para efectuar esta purga se dividir la
planta en 5 circuitos principales, como se describe:
Lnea de carga, desde succin 12-P-33-538-39, y pasando por las bombas de
carga P100 A/B, los filtros FL-100 A/B, la lnea 1 de crudo a UDP hasta el sitio
conocido como la Montura, en la vlvula antes del medidor de Coriolis FT-104 .
Desde el sobrepaso del FT-104 Por la lnea 8-04-E2A, pasando por el sobrepaso
de los E-104 A/B/C/D hasta el cuadro de las vlvulas de control FV-107/108
Desde este punto, pasando por los dos circuitos de los E115A1B, E-108B hasta la
SDV101 (Cerrada), sin pasar por la desaladora, hasta la SDV102 (No se purga
hasta que no hayan sido efectuadas las pruebas previas al arranque en el
desalador).
El 2 tren de precalentamiento, desde !a succin de las P-101 A/B pasando por
los dos circuitos de los E-108 A/B/CD, el E-112, los E-114C/B, E-114 00, los E-
116 A/B/C/D/E y luego por los ocho pases del horno, por el sobrepaso de las FV-
111 a 118, hasta la entrada a la fraccionadota principal 1-101.
La torre atmosfrica T-101 y todos sus circuitos adyacentes incluyendo el tambor

de tope D-101, las torres despojadoras de productos laterales T-102 A/B/C, los
circuitos de producto nafta liviana, nafta pesada, kerosene, Diesel y Crudo
reducido, los reflujos intermedio y de fondos, por todos los circuitos de
recuperacin de calor hasta el lmite de batera.
El vapor se conecta en las conexiones de vapor de media presin de las estaciones de

servicio en la planta, por medio de mangueras y por la conexin permanente en la
succin de las P-100 DIE. Se abren completamente todos los venteos, y se coloca el
flujo de vapor por drenajes u otros puntos bajos, hasta que se note salir el vapor por
los venteos.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 129
Para estar seguros que el equipo ha sido adecuadamente purgado, debe permitirse la
salida del vapor por el venteo por al menos una media hora. Los instrumentos se van a
mantener desconectados, por el momento.
Pruebas de presin con vapor

Una vez terminada la purga, segn el punto anterior, se cierran los venteos,
manteniendo el suministro de vapor por las mangueras y conexiones usadas para la
purga. Los circuitos de purga mencionados se mantienen, y la prueba de presin se
realiza en cada uno de los circuitos. Por medio de los manmetros PI-114, ubicado en
la succin de la P-100-0, el PI ubicado en la entrada del E-104 D, los manmetros
ubicados en la succin de las P-101 AIB, el PI-129, ubicado en la salida del E-116-C,
Uno de los manmetros ubicados en la succin de las P-109, se puede conocer la
presin en cada uno de los circuitos de prueba. Estrangulando la vlvula en la
manguera se puede mantener una presin de 25-30 psig en cada circuito. Una
cuadrilla de al menos tres personas por cada uno de los sistemas deber identificar y
corregir los escapes, detectando los chorros de vapor.
Purga con Gas Combustible

Terminada la prueba de presin, la planta se presiona con gas desde el tambor D-
102, tambor separador de gas combustible con el objeto de permitir que se enfre y
condense el vapor. Por la lnea de gas de 2 y la PV-211, del D102 al D101 se
establece un flujo de gas, hasta presionar toda la planta a unas 3psig.
Llenado por gravedad y circulacin de crudo HCT

Simultneamente con el presionamiento con gas, y una vez terminada la prueba de
presin con vapor y, se establece la circulacin por gravedad desde los tanques de El
Tablazo hasta el tanque que Petroper, designe en el patio de tanques de Talara, y
que est comunicado con la lnea 2 de crudo. Para ello, deben seguirse los siguientes
pasos:
Alinear, por las vlvulas principales y por los sobrepasos de los intercambiadores,
por todo el circuito de precalentamiento de crudo: Desde el sobrepaso del FT-104
por la lnea 8-04-E2A, pasando por los E-104 A/B/C/D hasta el cuadro de las
vlvulas de control FV-107/108, por los dos circuitos de los E115.A/B, E-108B
hasta la SDV101 (Cerrada), sin pasar por la desaladora. hasta la SDV102. El
tambor desalador, D-103 A no se llena de crudo hasta que no hayan sido
efectuadas las pruebas previas al arranque.
Alinear el 2 tren de precalentamiento, desde la succin de las P-101 A/B y a
travs de ellas, pasando por los dos circuitos de los E-108 AlE/CO, el E-112, los
E-114C/B. E-114 E/D, los E-116 A/B/C/D/E y luego por los ocho pases del horno,
por el sobrepaso de las FV-111 a 118, hasta las dos lneas de transferencia de
16"-P-11-593-400H y 16-P-t1-592-400-H en la entrada a la fraccionadora principal
T-101.
Poner crudo por este circuito, por gravedad, sin utilizar, hasta este momento,
ninguna bomba.
Acumular nivel en el recipiente del fondo de la T-101, hasta un 85%,
aproximadamente.

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DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 130
Alinear previamente, y precalentar la turbina de la P-109 B
Alinear el circuito de crudo reducido desde la succin de la P-109B, por los E-

116F, E-114 A, E-116 C/B/A, E-114 D/E, E-112, E-116 E/D , E-114 D/E, E-115
A/B, todos por el lado de casco, hasta el lmite de batera. Abrir sobre pasos.
Cerrar en el lmite de batera hacia el tanque 182 y alinear par la lnea de 6" que
empalma con la lnea de descarga de las vlvulas de alivio y finalmente a la lnea
de crudo 2 de 12".
Coordinar con MPA el alineamiento de esta lnea 2 con el tanque de crudo que
Petroper designe, para recibir el crudo circulado,
Poner en servicio, a no ms de 1200-1500 RPM la P-109B y controlar
manualmente el flujo con el sobrepaso de la vlvula de control de nivel del fondo
de la torre, L V-401. Recordar el uso de canastilla temporal de malla fina en la
succin de esta bomba. Abrir nuevamente el flujo de crudo de los tanques
Tablazo, y tratar de establecer un flujo por gravedad de unos 15000 BPO, medido
en el FT-104, controlando el nivel en la torre manualmente. Entonar, con las
mismas constantes del controlador neumtico el LIC 401, tan pronto como sea
posible y ponerlo en automtico.
Alternativamente, es posible que sea necesario, para mantener el rgimen de
circulacin de 15000 BDP, poner en servicio la P-100 C. En este caso, la nica
modificacin al circuito sera la de incorporar esta bomba succionando de la lnea
de crudo HCT y descargando a la succin de las P-100 D E, a travs del FIG-1
02, con el cual pudiera regularse la rata de flujo.
Continuar esta circulacin, extrayendo agua de la planta con el crudo, hasta tener
un BSW en el crudo de salida de aprox. 0.1
Proceso de retiro de agua remanente y arranque del horno

Encendido de Pilotos en el HS-101
Con un flujo estable de crudo a travs de la planta de unos 15000 SPO, medidos
en el FT-104 (Coriolis), se proceder a encender los pilotos del horno. Para ello
ser necesario:
Inactivar, por medio de la llave correspondiente, el disparo por bajo flujo en los
pases del horno, sensado por los FIT-111 a 118 AIB. Encender los pilotos segn
el Proceso y Filosofa de Operacin. Secuencia de arranque del Horno HS-101 y
dejar que la temperatura en la salida de los pases del horno, segn los TIC-139
A/B/CID se estabilice. Se espera que con los pilotos encendidos, esta temperatura
podra alcanzar unos 120F.
Poner en servicio el flujo de agua de enfriamiento en el tope de la torre T -101
Encendido de Quemadores en llama baja
Los intercambiadores de calor en !os circuitos de precalentamiento que han sido

puestos por su sobrepaso deben ser puestos en lnea. con el sobrepaso cerrado,
para comenzar a enfriar el crudo que circula por el circuito de crudo reducido, y
comenzar a precalentar la carga.
Encender. en llama baja un quemador por cada cabina en el horno, en la

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FEBRERO 2002 131
posicin de fuego bajo en las vlvulas de gas, controlando la temperatura de

salida en una rampa de 50F/hr hasta alcanzar 212-220F. Controlar temperatura
por medio de las vlvulas manuales de gas a los quemadores, y encender una
nueva pareja de quemadores cuando sea necesario, siempre en llama baja.
Mantener esta temperatura por unas ocho horas, mientras se efecta un primer
ajuste mecnico en caliente en la planta, de bridas y uniones de tubera.
.El agua y algo de hidrocarburo liviano comenzar a acumularse en el D-101.
Poner en servicio el control de nivel de interfase por el LlC-452 al drenaje.
Entonar y tratar de poner este controlador en automtico tan pronto como sea
posible.
La nafta liviana colectada en el tambor ser inicialmente enviada al tanque 41, de
productos fuera de especificacin (Slop).
Aumento de fluio- Puesta en servicio de bombas de carga

Hasta el momento la circulacin se ha llevado a cabo por gravedad, usando la
cabeza disponible de los tanques de El Tablazo.
El tambor desalador D-103 A debera llenarse tan pronto como hayan sido
finalizadas las pruebas de prearranque del mismo, realizadas con el tcnico de
Petreco. Inicialmente este recipiente funcionaria simplemente como un segmento
ms de la tubera. Para llenarlo, despus de abrir el ventea del recipiente, se
forzaria manualmente la SDV-101 para admitir lentamente, petrleo en el
recipiente, hasta su completo llenado.
Una vez llenado el recipiente, el flujo normal de la circulacin se efectuara por la
SDV 101, manteniendo la SDV102 cerrada (Ver despliegue de la desalacin,
anexo 3).
Para aumentar el flujo, en este punto ser necesario entonces poner en servicio
las bombas de carga P-100 D/E, y las bombas de refuerzo P-101 A/B.
El valor del flujo debe ser tal que pueda ser manejado por la P-109, de fondos y
que no sea muy pequeo para las P-100 D/E. Este valor es de 30000BPD,
medido en el FIT 105 y el FIC 120.
Esta bomba ser usada succionando desde el tanque 50, para lo cual ser
necesario poner en servido, de acuerdo con los procedimientos de Goulds
Pumps, una de las P-100, A B. Recordar que debe estar en este momento,
instalada la canastilla de malla fina en la succin.
En forma coordinada y rpida comenzar a abrirse la vlvula en el tanque 50
hacia la succin de la P1000 E, simultneamente cerrando el sobrepaso del
tanque 50.
La bomba P-100 D E. ser puesta en servicio con la descarga ligeramente
abierta para no interrumpir el flujo, e inmediatamente,
Poner en servicio la P-101 A 8, tambin con su canastilla y subir las
revoluciones en la turbina de la P-1098 hasta cerca de 3600RPM.
En este punto debera ya estar en automtico el controlador de nivel en el fondo de la

fraccionadora, LIC 401, y su entonamiento debe ajustarse en este momento. El valor
de flujo total deber establecerse en forma manual en el FIC 120, y luego poner el
controlador en automtico.

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FEBRERO 2002 132
Una vez puesta en servicio la P-101 (A B), el PIC 122 debe empezar a controlarse
en manual, (ver despliegue en pantalla, Anexo N 3) y se debera comenzar a
entonar este PIC tan pronto como sea posible. Con el control de nivel del fondo de la
torre, y este PIC en automtico, debera poderse tener una circulacin estable a la
rata de 30000 BDP.
En este punto deberan ya estar en automtico el control de nivel de! fondo de la
torre, el control de presin en el desalador, PIC 122 y el control de flujo total a la
planta, FIC120
Aumento de flujo a 40000 BPD, a temperatura a 482F
Aumentar el flujo de circulacin a 35000 BPD, controlando con el FIC 120. Verificar
que el UC 401 y el PIC 122 responden adecuadamente.
Con bajo fuego, encender quemadores en e! homo para subir la temperatura a una
rata de 68F/hr, y llevar la temperatura hasta 428F en el crudo a la salida del homo.
Antes de proceder a subir temperatura, es necesario disponer del sistema de agua
temperada, pues no podemos devolver el crudo a tanques a una temperatura
superior a los 120F. En este momento, debe entonces ponerse el VE-13 A en
servicio, y colocarse en el lazo de circulacin.
La temperatura se mantendr en este nivel durante un lapso de unas ocho horas,
durante las cuales se efectuar un nuevo ajuste de las bridas de la unidad. A esta
temperatura ya se tendr produccin de naftas y kerosene y los correspondientes
circuitos en la torre debern ponerse en servicio, de la manera habitual, enviando los
productos iniciales al tq. 41, de producto fuera de especificacin.
Cuando la nafta liviana del tope de la torre cumpla la especificacin de color y de
RVP (<12psia) puede, comenzarse a enviar al tanque de producto. La nafta pesada y
el Kerosene enviarn al respectivo tanque al cumplir las especificaciones sealadas
en la referencia 7.3. Especificaciones de calidad de la UDP de Talara.
Aumentar el flujo hasta 40000 BDP y subir la temperatura, a una rata de 59 F/hr,
hasta 482 F. En este punto el producto de fondo que hasta este momento se ha
estado enviando al tanque de crudo, puede alinearse hacia el Tanque 182, de residuo
atmosfrico.
Los ajustes en la temperatura del homo deben hacerse con las vlvulas de globo de
gas a los quemadores, o variando la relacin de aire con el damper de chimenea.
Estos ajustes debern realizarse muy lentamente, esperando la reaccin del equipo
al cambio, y la estabilizacin de la temperatura. Aumentar luego a 45000 BDP y la
temperatura de salida del horno hasta 536F, a una velocidad de 50F/hr.
Las vlvulas de gas han estado hasta este punto en una posicin mnima fijada por
un tope mecnico en cada una de las cabinas. En el momento en el cual se sienta
que esta limitacin en el flujo de gas ya no permite aumentar el fuego, debe ponerse
la temperatura de salida del horno bajo el control del DCS.
Para realizar esta operacin debe inactivarse la opcin de bajo fuego desde el tablero
de control local, segn se seala en el manual del horno, citado anteriormente.
Previamente, sin embargo debe ajustarse en el DCS, en los controladores de
temperatura de salida en las dos cabinas, la salida manual de los controladores en
exactamente la misma posicin que tienen las vlvulas de gas, para evitar cambios
bruscos en la posicin de estas vlvulas, y variaci9nes sbitas de temperatura.
La temperatura de salida del horno se encuentra ahora bajo control del DCS, en
operacin manual. En este momento deber comenzarse a entonar los controladores
de temperatura y poner estos lazos en automtico lo ms pronto posible.
Los controladores de flujo en cada uno de los pases deben entonarse y colocarse en
automtico, con la excepcin de uno de ellos. El flujo al ltimo de los pases se ajustar

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FEBRERO 2002 133
entonces con el flujo total a la planta. FIC 120.

De manera similar, en los FIC 107 Y FIC 108, que dividen el flujo en el primer tren de
precalentamiento, y los FIC 109 Y FIC 110, que dividen el flujo en los dos pases del
segundo tren de precalentamiento, ser uno de cada pareja puesto en automtico,
controlando la mitad del flujo total en cada caso.
La operacin de la torre atmosfrica se ajustar; segn los procedimientos usuales,
para colocar los productos en especificacin, yendo a sus respectivos tanques.
El vapor debe ponerse al serpentn del recalentador de vapor.
Aumento final de temperatura y relacin HCT/COE

En este punto, la planta se encuentra en operacin estable con 45000 BPD de carga,
53SF en la salida del horno, con los circuitos de productos en servicio y los pasos del
horno balanceados. Hasta el momento el arranque se ha efectuado con crudo liviano
HCT.
Los siguientes pasos sern:
ajustar la temperatura de salida del horno,
terminar de estabilizar la operacin de la planta,
poner en servicio el desalador
Establecer la relacin de mezcla COE/HCT
Llevar la planta a 62000 BPD
Ajuste final de temperatura y estabilizacin de la planta
En operacin automtica, elevar a una rata de 500flhr la temperatura de salida del

hamo, hasta alcanzar 632F. Simultneamente se estar realizando los ajustes
necesarios en la torre atmosfrica para garantizar la estabilidad de la operacin y
calidad de los productos.
Definicin de relacin de mezcla
Alinear la descarga de la bomba P-100 C a la succin de la P-100 O E, la que

est en servicio Ajustar el FIC 102 en automtico, en 45000 BPD (el mismo valor
de la carga a la planta) Colocar en servicio la bomba P- 100 C con crudo HCT, del
tanque designado por MP A.
Colocar en operacin automtica el FIC- 103 con un sepoint de 16000BPD
Colocar en servicio la bomba P-100 A con crudo COE, del tanque designado por
MPA.
Quitar inmediatamente 13000 BPD del FIC-102 (Rebajar el setpoint a 32000 BPD
de crudo HCT)
Colocar en servicio la bomba P-1 00 A con crudo COE, del tanque designado por
MPA.
Colocar en automtico el sistema de relacin de carga, segn las Instrucciones
del Anexo 2
Efectuar los ajustes necesarios en la Torre Atmosfrica T-101 para mantener la
calidad de los productos.
En este momento se tiene una carga total de 48000 BPD, con un 33% de crudo COE.
El desalador se encuentra en la lnea de flujo, a temperatura cercana a la de operacin,
y en condicin de operacin.

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FEBRERO 2002 134
Agregar 5000 BPD de crudo COE, simultneamente retirando 5000 BPO de

HCT. Repetir esta operacin cada media hora, hasta alcanzar la proporcin de
48% COE, 52% HCT, lo cual corresponde a aproximadamente 25000 BPD de
HCT y 23000 BPO de COE. efectuando los cambios y ajustes necesarios en la
torre atmosfrica para mantener la calidad de los productos.
Repetir esta operacin cada media hora hasta alcanzar la proporcin de mezcla
deseada, con 48000 BPD
Subir la carga a 62000 BPD en incrementos de 5000 BPO cada media hora.
Puesta en servicio del desalador

Dado que se empieza ya a cargar crudo de mayor contenido de sal, el momento
de iniciar los cambios de la proporcin de crudo es un buen momento para poner
en servicio el desalador. Para colocar en servicio la desolacin, referirse al
manual de Operacin del Desalador 0-103 A.
El agua para el desalado proviene del tanque 105 A, con las bombas P-118 A
B, las cuales debern estar disponibles.
Los pasos para efectuar esta operacin seran los siguientes:
Alinear las bombas P-118 A lB del Tanque 105, hacia el punto de inyeccin de
agua a travs del E118 A y el E-106, hacia el punto de inyeccin antes del 0-103
A, regulando el flujo con el FIC 450.
Comenzar a inyectar agua a esta lnea. incrementando lentamente el flujo hasta
alcanzar 4960 BPD en el FIC 450.
Establecer una cada de presin de 10 psig, midiendo en el POI 120, inicialmente,
en la vlvula mezcladora.
Poner en servicio el control de interfase LlC 455, alineando la salida hacia el E118
A, lado de tubos, hacia el aeroenfriador E 119 A y la unidad de tratamiento de
agua SP-1 A.
Poner en servicio este sistema y sus bombas, siguiendo las instrucciones del
Manual Petreco ya citado.
10:30 Cerrar sobrepasos de vlvulas automticas y poner en servicio.
11:00 Condiciones
Carga : 16,500 B/D
TSH : 350F
Plato 24 : 220F
Plato 16 : 220F
Tope : 220F
Poner en servicio controlador de gas combustible
Drenar lnea de reflujo, incluir reflujo externo

12:00 Hrs Condiciones
Carga TSH : 18.000 B/D
TSH : 400F

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TSH : 400F
Poner vapor al fondo de la torre lbs/hr.
Continuar drenando reflujo intermedio y de fondos.

Cerrar sobrepaso LV-452 y abrir vlvulas manual de drenaje.

TSH : 500F
Plato 24 : 400F aprox.
Plato 16 : 350F aprox.
Tope : 240F
Drenar: reflujos, calientes, tope, intermedio, fondos y diesel.
13:30 - Produccin de nafta liviana, bombear a campo.

- Reflujo al tope ser el suficiente para obtener 250F, mantener esta
temperatura por una hora para eliminar toda el agua.
- Continuar drenaje de lneas de reflujo. No olvidar el del reflujo extemo
(drenar.drenar. drenar).
- Nafta pesada, bombear a campo hasta secar, luego parar bomba para
rebosar al plato de kerosene.
- Enviar muestra de fondos a laboratorio (API. Flash, vise).
Condiciones
TSH : 510F
Tope : 250F
Drenar entrada de kerosene a su despojador
Apenas haya nivel de kerosene en el despojador bombear al tanque

No. 41 hasta Secar, luego parar la bomba para rebosar el plato de
diesel.
Vapor al fondo 2.000 Ibs/hr.
14:30 Condiciones
Carga TSH : 23.000
TSH : 530F
Tope : 240F
Poner lentamente el reflujo intermedio, no debe tener agua (antes de

poner el reflujo intermedio asegurarse que est libre de agua)
14:40 Hrs Drenar reflujo de fondos al tanque No. 41 y lnea de retomo a la torre
(deben drenarse exhaustivamente).

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Carga : 25,000 lbs/hr
TSH : 550F
Plato 24 : 460F
Plato 16 : 340F
Tope : 235F
15:30 Hrs Poner reflujo de fondos, usar el sobrepaso de la vlvula. No debe haber
presencia de agua.
16:00 Hrs Continuar incremento de carga a: 26,000 B/D

TSH : 600F
Plato 24 : 400F
Plato 16 : 280F
Tope : 220F
Aumentar vapour al fondo a 2,300 lb/hr

Poner vapor a los despojadores : N 2,700 lbs/hr (Kero)
N 3,500 lbs/hr (Diesel)
17:00 Hrs Continuar aumentando la carga

Carga : 31,000 B/D
TSH : 600F
Plato 24 : 390F
Plato 16 : 280F
Tope : 220F
Reflujo intermedio : 27,000 B/D
Reflujo de fondos : 20,650 B/D
17:00 Hrs Continuar aumentando la carga

Carga : 31,000 B/D
TSH : 600F
Plato 24 : 390F
Plato 16 : 280F
Tope : 220F
Reflujo intermedio : 27,000 B/D
Reflujo de fondos : 20,650 B/D

Carga : 35,000 B/D
TSH : 620F
Plato 24 : 385F
Plato 16 : 275F
Tope : 216F
- Incrementar vapor al fondo de la torre a 3,500 Ibs/hr

- Kerosene y Diesel debern estar a campo.
- Verificar color constantemente.
- Chequear trabajo de bombas para ver si es necesario efectuar limpieza de
canastillas.

Carga : 38,000 B/D
TSH : 630F

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UDP
FEBRERO 2002 137
Plato 24 : 389F
Plato 16 : 275F
Tope : 212F
Controles de flujo e instrumentos deben estar en automtico.
Carga : 41,000 B/D
TSH : 630F
Plato 24 : 380F
Plato 16 : 275F
Tope : 212F
Muestra de todos los productos en laboratorio.
Vapor a despojarse y fondos debern tener flujos normales

Carga : 44,000 B/D
TSH : 630F
Plato 24 : 380F
Plato 16 : 275F
Tope : 212F

Carga : 50,000 B/D
TSH : 630F
Plato 24 : 380F
Plato 16 : 275F
Tope : 212F
Condiciones kerose domstico.
- Nafta pesada producir por :t 6 horas y dejar de producir si el programa de

operacin as lo indica.
- Enviar gas producido a F.C.C.
- Llenar con mangueras las lneas de agua para desalado desde el E-118A hasta
los cheques abriendo 105 sobrepases de FV-450 y FV-451.
- Llenar con manguera lnea de descarga de bomba con sobrepase de FV-452, LV-
455 abiertos
- Abrir vlvulas de descarga de P-121A para terminar de desplazar el aire
remanente y acabar de llenar el circuito con sobrepases de vlvula L V-458
abiertos hasta la salida a drenajes pasando por E-118A -Abrir vlvulas de succin
y descarga de P-119A y dejando el SP-1A al nivel mnimo de operacin.
- Abrir vlvulas de succin y descarga de P-118A
- Llenar por gravedad el circuito de agua hasta la descarga de las bombas para
desplazar todo el aire por ventea y drenajes del sistema.
- Acabar de llenar el circuito arrancando la P-118A (descarga restringida),
desplazando el aire por venteos y drenajes. Parar las bombas cuando el circuito
est lleno.
- Iniciar inyeccin de productos qumicos.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 138
- Poner en automtico todas las vlvulas de control que circulan agua para
desalado
- Prender los ventiladores del E-119A
- Arrancar las bombas P-118A e iniciar la inyeccin de agua al crudo
- Cuando se establezca el nivel de agua, arrancar la P-121A y P-119A.
- Tanque No. 41 deber estar con 5.0.0 (nivel bajo).
- Se deber estar en condicin kerosene domstico crudo HCT.
- Comunicar a las secciones involucradas de la maniobra de parada
MPA : Cuidar tanque de crudo y recibidores.

Conv. : Cuidar recibo de gas UOP y fondos UDP. Empezar a
tomar carga del 182 solamente.
SSII : Cuidar cambios en los consumos de vapor de agua
dulce/salada, Aire.
Tratamientos : Recibo de productos/embotellar Unidad.
Planta Elctrica : Alerta sobre puesta F/S motores Talara.
Gas Natural : Se le confirmar disminucin consumo de gas
- Fondos de UDP a UOV (CCC) mientras estn en especificacin 230F (

500F).
- Lnea fondos a tanque No. 43 bloqueada.
- Verifique instalacin de drenajes y mangueras. No olvidar drenar V-E13A. fondo
torre, hamo e intercambiadores.
- Mangueras agua dulce listas para conectarse a la descarga de la P-1000, P-101-8
y al drum de gasolina (coordinar con C.I. envo de camin de ser necesario). El
agua se tomar de la lnea de agua dulce de emergencia a los condensadores.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 139

PETROPER S.A CAPITULO: VI MANUAL DE OPERACION
PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
PONER FUERA DE SERVICIO
LA DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 140
VI. PUESTA FUERA DE SERVICIO DE LA UNIDADES PRIMARIA

1. DESALADORA
a) Parar el flujo de agua de proceso. Parar el flujo de qumica desmusificadora.

b) Poner el pulsador de 'OFF/ON" HS-104A en el panel de medidor en la posicin de
"OFF". Cerrar a candado y etiquetar en posicin abierta el cortacircuito de la
planta, la celda de 2400 volt. Del desalador
c) \/erificar el cierre de la SDV-101 y la apertura de la SDV-102 y q no haya flujo de
crudo hacia el recipiente cerrar todas las vlvulas de bloqueo cerca del recipiente.
NOTA
Hay varios mtodos que pueden ser utilizados para la despresurizacin del recipiente
y el vaciado de su contenido. Uno de los mtodos se describe a continuacin. El
cliente deber escoger el mtodo que sea compatible con sus prcticas de aprobadas
de seguridad.
d) De-presurizar el recipiente y desventar los vapores hacia un sitio de disposicin

adecuado. o una fuente de recuperacin.
e) Drenar el agua del desalador hacia un sitio de disposicin adecuado
f) Bombear el crudo del desalador hacia un Sito de disposicin adecuado.
NOTA
No abrir la boca de acceso de abajo, hasta que el recipiente est vaciado, purgado,
enfriado, y adems preparado para la entrada de personal.
g) Instalar ciegos en las lneas conectadas al recipiente segn exigen los

reglamentos de seguridad locales y los procedimientos de autorizacin de trabajo.
h) Despus de vaciar el recipiente, abrir la conexin de vapor de limpieza y limpiar el
recipiente con vapor por el tiempo requerido, para eliminar vapores combustibles.
Asegurarse que el recipiente se ventea hacia un sitio de disposicin adecuado.
Abrir la lnea de vertido para eliminar los condensados aceitosos y exceso de
vapor. NO EXCEDER 150F (10.5 KG/CM2) DE PRESiN SOBRE EL
RECIPIENTE DURANTE LA LIMPIEZA CON VAPOR. En la falta de disponibilidad
de vapor. usar un mtodo alternativo de purga del recipiente segn sea aprobado
por el cliente.
i) Cerrar el vapor despus de purgar el recipiente. Asegurarse que fue drenado todo
el condensado.
j) Abrir el desalador y verificar si no hay vapores combustibles presentes. En caso

que estn presentes, volver a limpiar a vapor el recipiente. Si el recipiente est
libre de vapores combustibles, limpiarlo bien con agua para remover los slidos.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 141
NOTA
Vase la Directiva de Purga de Recipientes. Todos los reglamentos locales de
seguridad deben ser obedecidos cuando se pone fuera de servicio un recipiente. Los
pasos descritos ms arriba pueden ser modificados para conformarse a las prcticas
aprobadas de seguridad de su compaa. LA PRESIN DENTRO DEL RECIPIENTE
DEBE EXCEDER 10.5 KG/CM2/150 PSiG) y LA TEMPERATURA NO DEBE
EXCEDER 188C 370F DURANTE LA LIMPIEZA CON VAPOR.
2. HORNO
a) APAGADO NORMAL DEL HORNO
Reduccin de la temperatura
Comunique al Jefe de Turno, Planta servicios industriales, y Materias Primas del inicio
de la apagada de la planta.
Coloque en manual el control de gas o fuel oil a cada cabina. y empiece a bajar
temperatura a una tasa mxima de 80F/h con el fin de que no se produzcan daos en
los tubos del horno por enfriamientos bruscos.
Cuando alcance una temperatura de salida entre 50 y 100F bajo un nivel normal de
operacin, entonces apague totalmente los quemadores y pilotos, presionando el
botn HS-103A en el PCL-1 el HS-103B en cuarto de control.
El flujo de proceso debe continuar a travs de los serpentines del horno hasta que
estos alcancen una temperatura aceptable para detener el flujo.
Se debe tener especial cuidado cuando se pare el flujo de proceso, dado que es
posible que se incremente su temperatura debido a algunos puntos calientes que
tenga el horno y por el calor residual de estos puntos se incremente la temperatura.
Horno apagado
Siga el procedimiento de parada de la planta, e inicie el desplace del horno con vapor
permitiendo que llegue vapor a cada serpentn: vigile que la presin no sobrepase de
25 psig en la T-101.
Suspenda la inyeccin de vapor al horno, una hora despus y baje la presin de la T-
101 al mnimo y cierre las SDV-103 y SDV-104, para que sea instalados los ciegos
correspondientes.
Cuando se termine de adecuar las facilidades para decoquizar el horno, inicie este
proceso segn el procedimiento.
3. PARADA DE LA UDP:
00:00 Comenzar a bajar carga a la Unidad hasta 45.000 B/D

- P-100 D y P 101B trabajan solas.
- Parar bombas P-100 A/B
- Colocar en manual el control del desalador y equipos conexos.
- Alimentar por lneas N 1 y 2

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 142
- Chequear presin de gas combustible en gasmetros, comunicar a

departamento de produccin los menores consumos.
03:00 Bajar a 42,000 B/D

- P-100 D P-101 trabajando.
- Controlar en 65 psig el gas al horno.
- Verificar presin en el gasmetro para evitar sople vlvula de seguridad.
(vlvula sopla a 125 lbs)
- Confirmar a casa de fuerza maniobra de parada que se comenzara a parar
motores.
04:00 Con las siguientes condiciones

Carga : 40,000
TSH : 630F
Plato 24 : 390F
Plato 16 : 280F
Tope : 224F
- Se inicia la maniobra de bajada propiamente dicha.

- Colocar en manual el control de gas a cada cabina del horno.
o Bajar carga a un rate del 120 B/H, mantener temperatura de platos. TSH
se bajar 30 F/hora.
Presin de gas a la Unidad reducir a 60 psig.
Drenar lneas de vapor al serpentn del horno y cmaras de combustin.
05:00 Condiciones
Carga : 37,120 B/D
TSH : 600F
A partir de esta hora y cada 20 minutos, apagar 2 quemadores cada vez (uno a
cada lado del horno)
Mantener 30 psig lnea de gas al horno y 70 psig en el mltiple (Sur UCT 4)
Verificar presin de agua salada.

Abrir ligeramente sobrepaso de los intercambiadores por el lado del crudo para
limpieza.
06:00 Condiciones
Carga : 34,240 B/D
TSH : 570F
Bajar carga a razn de 160 Bls/tlr.
Verificar que haya nivel en el drum de gasolina para evitar quedar sin reflujo.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 143
Chequear el trabajo de las vlvulas de carga: FV-106 / 1 07. .
Abrir ligeramente sobrepaso lado de reflujo de los intercambiadores de reflujo.
06:30 Parar compresor de gas en F.C.C., poner gas a la atmsfera, mantener presin
de operacin, bloquear esta lnea en limite de batera.
Instrumentos de kerosene y diesel en manual
Estrangular descarga de las bombas de ser necesario.
Cortar inyeccin de amina neutralizante.
06:45 Apagar 4 quemadores cada vez, cada 30 minutos.
Presin de gas en el mltiple controlar en 40 psig.
07:00 Condiciones
Carga : 30,400 B/D
TSH : 540F
Plato 24 : 390F
Plato 16 : 275F
Tope : 210F
07: 15 Bajar salida del horno a razn de 100 "F./hora.
Productos continuarn a tanques, verificar calidades en planta. Fondos a L.

No. 1 de negros.
08:00 Condiciones
Carga : 26,560 B/D
TSH : 440F
Plato 24 : 255f
Plato 16 : 220F
Avisar a SS.II que se incrementar el consumo de vapor. (Vapor a usar en
vaporizacin).
08:00 Apagar a todos 'os quemadores, simultneamente poner vapor a las cmaras
de combustin.
Productos a tanque No. 41, fondos se circularn a travs del V-E13A y V-E14
A/B/C para enfriar Unidad.
Cambiar vapor scbrecalentado por saturado.
Enganchar en posicin cerrada vlvula reguladora de gas al horno.

Bridar con plato ciego lneas de gas al horno. Asegurar que la lnea de gas
seco del C.C.C. est bloqueada y bridada.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 144
Desconectar lnea de gas a pilotos y poner tapn.

Poner 100 lbs de vapor a cada despojador y 4000 Ibs/hr, al fondo de la torre.
Mantener presin positiva en la columna.
09:00 Condiciones
Carga : 22,810 Bls/dia
TSH : 330F
Para bombas de productos y reflujos conforme estas pierden succin.
Drenar todos los sistemas en bombas e intercambiadores E-104 B, C, O y los
E-108 A. S, C y O 1ao del reflujo.
Drenar lneas de retorno a la columna de los reflujos intermedio y fondos.
09:30 Sobrepasar planta No. 2 y el 0-406

10:00 Condiciones
Carga : 18,970 B/D
TSH : 280F
Plato 24 : 230F
Plato 16 : 230F
Tope : 230F
10:15Abrir ligeramente lnea de gas a la atmsfera y ponerte un poco de vapor.

Mantener presin positiva en la columna de ser necesario reducir
agua salada a los condensadores de tope.
10:30 Cortar vapor a las cmaras de combustin.
Abrir puertas de acceso al hamo y sacar tapas del techo.
10:35 Retirar quemadores.
Continuar drenado del sistema bombas y =-104 lado del reflujo.
Conectar manguera de agua dulce al 0-101.
10:45 Quitar agua salada a los E-101 A/C/D, abrir el desage.
Controlar presin de agua salada, de ser necesario parar una bomba en el

Muelle.
Cortar la inyeccin de productos qumicos a la Unidad,
Conectar drenaje de los serpentines del horno. (Verificar).

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 145
11:00 Condiciones
Carga : 18,000 B/D
TSH : 250F
Con estas condiciones y no antes, parar bomba de carga a desalado P-100 D y

P-101 B
Inyectar vapor a los serpentines del horno por 1.5 hrs. Previamente bloquear
salidas de los E116 C/F.
Abrir totalmente sobrepasas lado del crudo de los E-116 A/B/C/DIEIF, E-114
AJB/C/D/E, E-112 y E-115 A/B.
Cerrar salidas de reflujo en la torre y continuar drenajes de todo el sistema.
Poner fuera de servicio todos los instrumentos bloqueando tomas.
Mantener presin en la torre 5 psig.
Desfogar el D-102 y bloquear hacia el D-101.
Dejar en 8 pernos las tapas de la torre (Importante).
12:00 Cortar vaporizacin de los serpentines del horno y drenar completamente.
Inyectar agua dulce por el circuito de carga. Descarga de las P-101 By P-100D.
Abrir salidas de los E-116C/F.
Simultneamente poner fondos al tanque No. 41 y bloquear vlvula a campo.

Sellar a tanque No. 182 Y Unidad de vaco F.C.C.
Para bomba de nafta liviana y cerrar reflujo
Llenar agua dulce al D-101 por 20 minutos luego cortar y bombear al campo.
Objetivo es tener limpia la lnea hacia Planta de Tratamiento y facilitar
colocacin de platos ciegos.
Llenar agua a D-101 hasta la altura de la alarma de nivel alto (Chequear en

campo y DCS).
Verificar temperatura del tanque No. 41. Debe ser menor que el punto de
ebullicin del agua.
12:30 Cuando salga agua dulce por drenaje del VE-13A cortar inyeccin de agua al
circuito de carga significa que los E-116 .A/B/C//E/F, E-114 A/B/C/D/E, E-15
A/B y E-11 2, estn limpios por el lado de fondos.
Inyectar vapor a los serpentines del horno. 2 vueltas cada uno.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 146
13:00 Con las siguientes temperaturas mximas:

Plato 24 : 260F
Plato 16 : 250F
Tope : 240=F
Abrir venteo de tope lentamente y comenzar a vaporizar a la atmsfera.
Drenar por la succin de todas las bombas.
Mantener presin positiva con el vapor por despojadores.
14:00 Nivel de los strippers bombearlos al tanque No. 41 luego cerrar lneas a este
tanque.
15:00 Lavar despojador de N P al tanque No 41 luego cerrar lneas a este tanque.
Abrir drenajes de fondos a desage sucio.
Reducir vapor a despojador 200 Ibs/hr.
15:30 Drenar agua de los enfriadores.
Reducir vapor a la torre a 1.000 Ib/h
17:00 Comenzar a salir agua por el fondo, continuar drenajes en todo el equipo.
19:00 Quitar totalmente vapor a los serpentines del horno a la torre y despojadores,
mantener drenajes y venteo para permitir tome aire el sistema.
19:30 Poner agua del D-101 al tope usando lnea de reflujo. Mantener por 1
hora para enfriar la columna. Drenar el agua por los despojadoras.
(Permiso para dejar tapas en 4 pernos).
20:30 Cortar agua al tope y sacar tapa No. 1.
22:00 Permiso a servicios mecnicos para colocar platos ciegos. (De acuerdo a
listado).

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 147

PETROPER S.A CAPITULO: VIII MANUAL DE OPERACION
PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 148
VII. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA
1. INSTRUCCIONES GENERALES
Las condiciones de emergencia, por lo general, son producidas por la prdida de uno
de los servicios auxiliares tales como la fuerza elctrica, aire, vapor o agua o tambin
debido a fallas mecnicas de los equipos que puedan impedir el funcionamiento
normal, o causar fugas de productos explosivos o incendios. Algunos de estos
pueden ser tolerados por perodos cortos sin recurrir a parar la Unidad siempre y
cuando se tomen las medidas necesarias. en ciertas circunstancias ser necesario
parar la Unidad lo ms rpido posible sin ocasionar daes o accidentes adicionales.
Los procedimientos especficos para operar la Unidad en los casos de falla de uno de
los servicios estn incluidos en las pginas siguientes. Les detalles completos de
todos los casos posibles de fallas mecnicas no podrn incluirse. excepto los casos
ms comunes.
2. FALLA TOTAL DEL SISTEMA ELCTRICO

1) Cuadro que presenta
Suenan alarmas de parada de bombas carga y crudo desalado.
Unidad se queda sin carga.
Es posible que falte agua salada de enfriamiento. lo que dara lugar a que se
presiones la Unidad.
Productos salen fuera de especificacin.
2) Acciones a tomar.
La Unidad dispone de un sistema de recirculacin automtica de crudo reducido al
horno en caso de falla elctrica mediante la operacin de la bomba P-1098 (operada
con vapor). La alimentacin de vapor a la turbina de la bomba P-1098 debe ser
permanente por lo que se dispone de una vlvula de control el flujo de vapor (FV-
P1098) asociada a una funcin de control de la frecuencia de giro de la turbina (FSIC-
P1098). =n condicin de operacin normal se fijar en el DCS una frecuencia de giro
de la turbina, la cual se incrementar hasta el valor de ajuste de emergencia al
detectar .la prdida de presin en la descarga de las bombas y la falla del suministro
elctrico.
El arranque automtico de la bomba se dar cuando se presenten simultneamente,

una cada de presin en la lnea de descarga de las P-109AJC (detectado por el
transmisor de presin PIT -406) Y el corte de fluido elctrico (seal proveniente del
centro de control de motores).
El objetivo de este sistema es la proteccin del horno y de los dems sistemas
conexos por lo que se dispone de una lgica en el DCS como se describe a
continuacin:

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 149
1. Fin condicin normal mantener la frecuencia de giro de la turbina en el valor

asignado para esta condicin mediante la modulacin de la vlvula FV-P1
098.
2. En caso de perdida de presin, verificar si existe falla en el suministro elctrico.

En caso afirmativo, ajustar la frecuencia de giro al valor de emergencia
mediante \a apertura de !a vlvula FV-P1 098.
3. Al presentarse la condicin de emergencia cerrar la vlvula SDV-400 evitando el
paso de crudo educido caliente por el tren de intercambio. Simultneamente.
abrir las vlvulas SDV-401 (enva el crudo reducido de reciclo al horno) y la
SDV-402, la cual, permite la salida del crudo reducido en exceso en funcin del
nivel de la torre (actuando el lazo de control LlC-401).
4. Realizar la secuencia lgica de salida de servicio del sistema de desalado.
TODAS ESTAS ACCIONES SON AUTOMTICAS. SIN EMBARGO, SE DE3ER

VERIFICAR EN CAMPO EL CUMPIMIENTO DE LAS MISMAS.
- Una vez restablecido el fluiido elctrico se deber iniciar el proceso de arranque

de les equipos elctricos empezando de las bombas de mezcla y las de carga a
desalado.
Si las bombas no arrancan fa ms pronto posible:
- Depresionar gases al blowdown y atmsfera para controlar presin del Sistema y
poner agua dulce a los condensadores de tope E-101 A/B/C/O con el fin de bajar
la temperatura del drum 0-101, quitar vapor al fondo de la torre y despojadores.
- Enviar producto al tanque No. 41. bloqueando vlvulas al campe. fondos a L No.
1, cerrado a tanque 182 y Unidad de Vaco al CCC.
- Mantener presin positiva en la torre. poner gas combustible.
- Posteriormente realizar el arranque de las bombas de productos y supervisar en
el DCS y en campo el correcto funcionamiento de los sistemas de control.
- Desactivar el lazo de control de recirculacin de crudo reducido mediante el
encendido de cualquiera de las bombas de crudo reducido con motor elctrico (P-
109 NO).
- Dar arranque a las bombas de crudo desalado.
- Poner en operacin el sistema de desalado (Incluyendo as parrillas
electrostticas).
3. EMERGENCIAS EN SISTEMAS DE CARGA A LA UNIDAD BAJO NIVEL DE

TANQUE DE ALIMENTACIN
a) Causa.
Poco o ningn abastecimiento de crudo por parte de produccin.
b) Acciones a tomar

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 150
- Sajar carga segn el abastecimiento de crudo. Controlar medida de tanque

cada hora.
- Si el tanque alimentador contina bajando de nivel. alistar otro tanque de crudo.
- Si no hay ningn tipo de crudo o si los tanques no estuviesen lo
suficientemente drenados, se circular la Unidad cuando el tanque alimentador
llegue a 15'.
FALLA DE BOMBAS DE MEZCLA: P-100 A/B/C

Previamente a que se presente la falla se deben activar alarmas por baja presin en la
succin y/ descarga de las bombas que se encuentren en operacin. Estas alarmas
deben ser atendidas en forma inmediata, verificando en campo la condicin de
operacin.
a) Cuadro que presenta

- Se activan las alarmas por baja presin en el DCS
- Disminuye la presin y el flujo de la Unidad.
- Se incrementa el nivel de crudo en el T -50 (en caso de falla de la P-100C) Se
afecta la relacin de mezcla.
- Vara el rendimiento de productos en la torre de destilacin T -101.
b) Acciones a tomar
- Poner en servicio !a bomba de reserva p-100a
- Intentar arrancar la bomba que ha fallado y normalizar operacin de lo contrario.
- Realizar el sobrepaso de las bombas de mezcla, alimentando directamente desde
el tanque de suministro mas cercano a las bombas P-100 DIE, el T-294.
FALLA DE BOMBAS DE CARGA A DESALADO: P-100 DIE

descarga y/ por bajo flujo a la entrada de la Unidad. Estas alarmas deben ser
atendidas en forma inmediata, verificando en campo la condicin de operacin. En
caso de falla de una de las bombas, se deber dar arranque a la bomba en reserva.
- Disminuye carga a la Unidad pues quedarn en servicio nicamente una bomba
- Aumenta la temperatura de salida del hamo.
b) Acciones a tomar

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 151
- Continuar la operacin con la bomba de reserva. En caso de que el problema

persista y no se logre. reestablecer el flujo de crudo de tanques a la Unidad, se
deber realizar !a parada segura de la Unidad.
FALLA DE BOMBAS DE CRUDO DESALADO: P-101 AJB

descarga y/ por bajo flujo a la entrada de !a Unidad. Estas alarmas deben ser
atendidas en forma inmediata, verificando en campo la condicin de operacin. En
caso de falla de una de las bombas, se deber dar arranque a la bomba en reserva.
En caso de falla de las dos bombas:

- Disminuye carga a la Unidad pues quedarn en servicio nicamente las bombas
de mezcla y las de carga a desalado.
- Aumenta la temperatura de salida del hamo.
- Vara el rendimiento de productos.
b) Acciones a tomar
- Realizar el sobrepaso del sistema de desalado mediante el accionamiento manual
del interruptor dispuesto para tal fin (HS-104 AIB).
- Continuar la operacin con la bomba de reserva. En caso de que el problema
persista y no se logre reestablecer el flujo normal de crudo se deber continuar la
operacin con bajo flujo sin desalado, realizando el cambio de tanque de
alimentacin por uno con crudo de bajo contenido de sal.
4. FUNCIONAMIENTO ANORMAL MOTORES ELECTRICOS

Motores de 2.3 kV
Si se hace funcionar el botn del arrancador de un motor de 2,3 kV y el motor no
comienza a girar, lo siguiente podra hacer ocurrir
- El selector del motor no est en la posicin .S/E" REMOTO AUTO.
- El interruptor puede haberse abierto o cerrado debido a un corto circuito en el
motor o en el cable de abastecimiento del motor. Proceda de acuerdo al prrafo
siguiente.
- Los fusibles del circuito control pueden haberse quemado. Notifique al
Departamento de Electricidad en caso de cualquier desperfecto fuera del citado
en el primer punto.
En la subestacin de Alambique Tubular cualquier otra condicin anormal, fuera de

las mencionadas en al anterior prrafo, causar el funcionamiento de la alarma sonora
y de la alarma visual del motor situada en el tablero de instrumentos de la casa de
control. El procedimiento descrito, para cada caso ser:

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 152
- Un motor sobrecargado har que se encienda la luz amarilla y suene la sirena.

Por consiguiente el operador har arrancar el motor suplente para el mismo
servicio, antes de que se abra el interruptor de circuito del motor sobrecargado.
- Cuando se abre el interruptor del circuito del motor puede ser debido a una
sobrecarga corto circuito en el motor o en el cable de abastecimiento. o debido al
voltaje bajo. Al abrirse el interruptor, el motor dejar de funcionar
automticamente, haciendo encender la luz verde de alarma y sonar la sirena.
De estos casos -No intente arrancar el motor con el botn del arrancador". Notifique al
departamento de electricidad inmediatamente. Refirase al prrafo 21 sobre
instrucciones especiales para arrancar motores paradas por cadas de voltajes.
Motores de 460V
Si se para un motor sin ninguna razn aparente, prosiga de acuerdo a lo siguiente:
- Presione el botn del arrancador. En el caso de que no arranque inmediatamente,

no presione el botn ms de dos veces.
- Si el motor no arranca prosiga al centro No. 1 situado en la subestacin principal,
localice la gaveta del arrancador de combinacin correspondiente al motor. Si el
interruptor se encuentra en la posicin "OFF" indicando haberlo hecho
automticamente: "No cierre el interruptor del circuito hasta no haber localizado el
origen del desperfecto y haber sido por el Departamento de Electricidad. A raz de
un corto circuito severo el interruptor del circuito saltar fuera de contacto
automticamente y solamente el Departamento de Electricidad deber ponerlo en
servicio nuevamente.
- Si el interruptor se encuentra abierto o cerrado, no indicando haberlo hecho
automticamente, presione el botn de restitucin situado delante de la puerta de
la gaveta sobre contacto magntico.
Regrese al motor e intente arrancarlo presionando el botn del arrancador. Si arranca
el motor, esto indicar que dej de funcionar a causa de una sobrecarga. Notifique al
Departamento de Electricidad y determine el motivo de la sobrecarga.
Si el motor dejase de funcionar una vez ms debido a la sobrecarga. sese el servicio
suplementario. No presione el botn de restitucin ms de una vez, ya que la accin
continua de !a sobrecarga puede daar el motor seriamente.
Si un grupo de motores de 460 voltios dejase de funcionar simultneamente, las
siguientes condiciones podran haber sucedido:
- Puede haber ocurrido una transferencia automtica en el conmutador de 2.4 kV.
Esto ser indicado por !a alarma de doble luz de fa Casa de Control. bajo estas
condiciones los motores podrn arrancarse inmediatamente.
- Si el interruptor principal del circuito de 2.4 kV. que protege al alirnentador de 2.4
kV. y el transformador No. 1 se ha abierto automticamente debido a una

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 153
sobrecarga. o un corto circuito en el transformador o en el cable de alimentacin:

No intente volver a cerrar el interruptor hasta no haber determinado la causa y
haber sido corregida por el Departamento de Electricidad". Los motores podrn
arrancarse nuevamente despus de que se haya vuelto a cerrar el interruptor.
- El interruptor principal del circuito de 460 V que controla la alimentacin de fuerza
del Centro No. 1, se ha abierto automticamente, la manija de este interruptor
estar fuera de contacto (posicin OFF"): "No cierre el interruptor hasta no haber
determinado y corregido la causa". El permiso para volver a arrancar el motor
deber pedirse al Departamento de Electricidad.
PROTECCIONES EN LOS MOTORES ELECTRICOS

Por ningn motivo deber sobrepasar o reajustar aparatos de proteccin tales como
"rels", interruptoreso rels trmicos de arrancadores de motores, los cuajes tienen el
propsito exclusivo de proteger el funcionamiento de la planta, impidiendo graves
fallas elctricas con posibilidades de incendio y otros daos al personal concerniente.
Siga al pie de la letra las instrucciones para reponer la energa de la Planta en caso de
desconexin automtica. La funcin del Departamento de Electricidad es localizar y
corregir cualquier y todo desperfecto elctrico. use sus servicios al mximo.
Vibracin v lubricacin de los motores.

Detenga cualquier motor que se vuelva ruidoso o vibre ms de lo normal. Haga
funcionar el servicio suplente, luego determine la causa. El funcionamiento de un
motor con cojinetes en malas condiciones podra causar daos irreparables u
ocasionar incendio. Siga al pie de la letra las instrucciones sobre lubricacin dadas por
los Departamentos de Servicios Mecnicos y Electricidad.
Maltrato de los botones de arrancadores.

No presione repetidas veces los botones de los arrancadores, porque podra quemar
el motor o daar el mecanismo del arrancador. En el caso de que un motor no
arranque en el tiempo previsto al presionar el botn del arrancador, ser debido a una
razn especfica que se debe determinar y corregir.
Arranque de un motor despus de quedar desconectado por cada de voltaje
Si un grupo de motores de 2,3 kV dejase de funcionar simultneamente se deber a
una cada total o extrema de tensin. lo que abrir los interruptores del circuito de los
motores.
En ciertos casos, con personal especializado, el motor o los motores podrn
arrancarse inmediatamente presionado el botn del arrancador. Si el motor no arranca
o se para inmediatamente, no intente arrancarlo ms de una vez. En el caso que se
abriera el interruptor del circuito del motor, excepto debido a baja tensin y se intente
arrancar el motor repetidas veces, podrn ocurrir graves daos al equipo o causar
incendio. Notifique al Departamento de Electricidad e informe cualquier operacin del
conmutador de control.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 154
5. EMERGENCIA EN SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE BAJA PRESiN DE GAS

COMBUSTIBLE
- Disminucin de la temperatura de salida del homo y del perfil de temperatura de la
torre.
- Aumento de la produccin de fondos
- Disminuye la presin en la torre
b) Acciones a tomar
- Avisar a la Unidad de vaco del C.C.C.
- Conforme disminuya ms la presin de gas, prepararse a:
Desviar producto a tanque No. 41.
Disminuir vapor a despojadores.
Para bombas conforme se pierda nivel en despojadores. . Circular Unidad.
De ser necesario poner gas combustible a la torre para mantener presin.
PRESENCIA DE CONDENSADO EN GAS COMBUSTIBLE

- Incendio en la cmara de combustin y quemadores.
- Presencia de humos negros en la chimenea.
b) Acciones a tomar
- Apagar el hamo desde el cuarto de control con el H5-1028 con el H5-102A local.
- Usar extintores de polvo qumico seco para apagar incendios.
- Bajar carga a 18.000 8PD, circular Unidad, productos a tanque No. 41. Avisar al
C.C.C. Drenar S-1, S-2 y D-102.
- Mantener presin positiva en la torre con vapor mientras se drena el gas
combustible.
- Coordinar con gas natural para normalizar abastecimiento de gas combustible y
subir Unidad de acuerdo a procedimiento.
6. EMERGENCIA EN SISTEMA DE VAPOR

FALLA TOTAL DE VAPOR
a) Cuadro que presenta.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 155
- Indicador de presin de vapor bajo.

- Aumenta la produccin de fondos (alto flujo en el FI-401).
- Suena alarma de nivel arto de fondo. (Alarma de alto nivel en !a torre LAH-401).
- Productos salen fuera de especificacin.
- Puede fallar serpentn del super calentador de vapor.
b) Acciones a tomar (Objetivo: proteger super calentador ).

- Sajar gas combustible (TSH) seguido de una lenta bajada de carga para evitar
daar el Serpentn del super calentador.
- Desviar los productos al tanque No. 41 (La falta de vapor hace que los productos
salgan fuera de especificacin).
- Continuar bajando la temperatura del homo (Coordinar con S.S.I.I. restitucin del
vapor), hasta que S.S.I.I, restituya la presin de vapor (debe hacerlo en 20
minutos mximo).
- Si se restablece la presin de vapor se normalizar la operacin de la Unidad.
- Si se demora ms de veinte minutos, el suministro de vapor se deber circular la
Unidad.
7. EMERGENCIA EN SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS
FALLA DE AIRE INSTRUMENTOS

a) Cuadro que Presenta
- Las vlvulas automticas se descontrolan y tienden a abrir o cerrar totalmente

para lograr la operacin ms segura de la Unidad.
- En la eventualidad de que el desperfecto sea general, las vlvulas de control
principal tomarn la posicin de falla de acuerdo a !o presentado en el cuadro
1.
b) Acciones a tomar
- Coordinar con SS.II. para que controlen/regulen y/o normalizar la presin de
aire de instrumentos (Presin normal 60-62 psig ).
- Si la presin baja a 20-25 psig regular la apertura de las vlvulas de sobrepaso
hasta que se alcance el valor normal de operacin. Esta accin se deber
ejecutar manteniendo comunicacin con el operador del DCS y verificando el
valor de la variable (en campo y en el DCS)
- Con el fin de reducir el riesgo en la operacin se debern cerrar las vlvulas de
bloqueo de las vlvulas de control. de tal forma que cuando se restablezca el
aire de instrumentos no se produzca variacin en el proceso.
Se establece un orden de apertura de las vlvulas de sobrepaso atendiendo a lo

siguiente:

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 156
1. TCV-140 N8 para que no se apague el homo (estas vlvulas sin presin cierran).
2. FV-120 /107 /108/109/110, para regular carga (estas vlvulas sin presin abren).
3. TV-21 O (temperatura de tope) y PV-200B (presin de tope), FV-602 (reflujo de
fondos). FV-550 reflujo intermedio) para controlar presin y perfil trmico de la
torre, todas estas vlvulas sin presin abren.
4. FV-300 (flujo de kerosene). FV-351 (flujo de diesel) , LV401 (flujo de fondos). Estas
vlvulas sin presin abren.
Cuadro 1. Posicin de vlvulas en caso de falla de aire de instrumentos
POSICIN EN CASO
TAG DE FALLA SERVICIO
FV-101 CERRADA CRUDO HCT A LINEA UTILITARIA
FV-102 ABIERTA CRUDO HCT
FV-103 ABIERTA CRUDO COE
FV-104 ABIERTA CRUDO E-113A
FV-105 ABIERTA CRUDO E-115B
FV-106 ABIERTA CRUDO DESALADO AL E-108A
FV-107 ABIERTA CRUDO DESALADO AL E-108C
FV-108 ABIERTA CRUDO PRECALENTADO AL HORNO CAB. B
FV-115 ABIERTA CRUDO PRECALENTADO AL HORNO CAB. A
FV-120 ABIERTA CRUDO MEZCLA
FV-300 CERRADA KEROSENE A PLANTA TRATAMIENTO
FV-351 CERRADA DIESEL A PLANTA TRATAMIENTO
FV-450 CERRADA AGUA PARA DESALADO A MEZCLA
FV-451 CERRADA AGUA PRECALENTADA A E-106
FV-452 CERRADA AGUA RECIRCULACIN AL DESALADOR
FV-700 CERRADA VAPOR SOBRECALENTADO A T-101
FV-701 CERRADA VAPOR SOBRECALENTADO A T-102C
FV-702 CERRADA VAPOR SOBRECALENTADO A T-102B
FV-703 CERRADA VAPOR SOBRECALENTADO A T-102A
LV-101A CERRADA HCT A T-50
LV-101B CERRADA HCT A T-50
LV-301 ABIERTA KEROSENE A T-102B
LV-401 CERRADA CRUDO REDUCIDO
LV-453 ABIERTA REPOSICIN AGUA FRESCA A T-105A
LV-458 ABIERTA SALMUERA A AGUAS ACEITOSAS
PV-122 ABIERTA CRUDO DESALADO
PV-200B ABIERTA GAS DEL D-101 A TEA

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 157
PV-211 ABIERTA GAS COMBUSTIBLE DE D-102 A D-101

PV-651 CERRADA GAS ACIDO DE FCC
TV-210 ABIERTA REFLUJO DE NAFTA LIVIANA A CIMA T-101
TV-603A ABIERTA REFLUJO DE FONDOS A PLATO 23 T-101
REFLUJO DE FONDOS BY PASS E-109 A PLATO 23 T-
TV-603B CERRADA 101
TV-700 CERRADA AGUA TRATADA A LINEA DE VAPOR
V-FV-200 ABIERTA CRUDO REDUCIDO ENTRADA V-E-13A
V-LV-201 CERRADA AGUA TRATADA A V-D6A
V-TV-207 ABIERTA AGUA DE TUBOS V-E-13A
FV-250 ABIERTA REFLUJO DE NAFTA PESADA
FV-550 ABIERTA REFLUJO INTERMEDIO
FV-602 ABIERTA REFLUJO DE FONDO
LV-214 CERRADA NAFTA DEL TAMBOR D-101
LV-251 CERRADA NAFTA PESADA
LV-301 ABIERTA REFLUJO DE KEROSENE
LV-351 ABIERTA REFLUJO DE DIESEL
LV-452 CERRADA AGUA DEL D-101
LV-455 CERRADA SALMUERA DE -D-103A
LV-459 CERRADA AGUA DEL D-101
PV-200A CERRADA GAS DE D-101 A URG
PDV-120 CERRADA VLVULA DE MEZCLA CRUDO - AGUA
PV-653 CERRADA GAS COMBUSTIBLE DE EEPSA
TV-552 CERRADA SOBREPASO ENFRIADOR E-105 A/B
SDV-100 A/B CERRADA CRUDO A TANQUE T-50
SDV-101 CERRADA CRUDO A DESALADOR
SDV-102 ABIERTA SOBREPASO CRUDO AL DESALADOR
SDV-103 ABIERTA CRUDO AL HORNO
SDV-104 ABIERTA CRUDO AL HORNO
SDV-400 ABIERTA CRUDO REDUCIDO A E-116 F
SDV-401 CERRADA CRUDO REDUCIDO RECICLO AL HORNO HS-101
SDV-402 CERRADA CRUDO REDUCIDO SOBREPASO INTERCAMBIADORES
SDV-403 CERRADA CRUDO REDUCIDO A PLANTA DE VACIO II
SDV-454 CERRADA AGUA DE REPOSICIN AL T-105A
SDV-710 CERRADA VAPOR DE SOFOCACIN AL HORNO
SDV-785A ABIERTA AGUA DE ENFRIAMIENTO A E-101
SDV-785B CERRADA AGUA CONTRAINCENDIO A E-101
8. EMERGENCIA EN SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 158
FALLA DE AGUA A LOS CONDENSADORES DE TOPE
- Aumenta presin del 0-101 rpidamente.
- Aumenta la temperatura del 0-101.
Si el problema es slo de los condensadores puede deberse a:
1. Rotura de lneas de agua salada a condensadores.

2. Plato cado en una de las vlvulas tanto en la entrada o salida de la lnea
de agua salada a condensadores.
b) Acciones a tomar
- Sajar carga y temperatura de sa6da del horno lo necesario para controlar

presin del sistema y perol trmico.
- La Unidad dispone de un sistema de emergencia para el suministro de

agua del sistema ccntraincendio en caso de falla del agua de enfriamiento
a condensadores. Cuando se active la alarma TAH-785. se activar en el
DCS la secuencia de cierre de la SDV-785A y se abrir la SDV7858.
- Depresionar el 0-101 al Blow Down. Esta accin es automtica a travs

del DCS (vlvula PV-200B)
- Quitar vapor al fondo de la torre y despojadores.
- Bajar temperatura de tope. platos 16 y 24 aumentando reflujos.
NOTA: Se recomienda hacer lavados en contra corriente a los condensados en forma

peridica.
ROTURA DE LA LINEA DE AGUA SALADA A LOS ENFRIADOR ES

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 159

- Aumenta, la temperatura de tope y de los platos 16 y 24 al haber menos agua
de enfriamiento en los E-105 A/B y E-109.
- La temperatura de salida del agua salada de los enfriadores aumenta, tambin

!a salida de los Productos al campo.
b) Acciones a tomar
- Bajar carga lo necesario para mantener la temperatura de los platos.
- Aumentar reflujos para controlar perfil trmico de la torre.
- Sobrepasar enfriadores de reflujos E-lOS A/B Y E-109.
- Cerrar vlvulas de bloqueo de agua salada a los enfriadores.
- Conectar mangueras de agua salada de contraincendio de hidratantes a

enfriadores.
- Produccin de kerosene y diesel de acuerdo a temperatura del producto y a la
salida del agua salada. de ser necesario bajar carga.
FALLA DE AGUA SALADA PARA ENFRIAMIENTO

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 160

- Suena alarma de baja presin de agua salada.
- Sube presin del sistema (zona flash. 0-101 ).
- Sube temperatura del drum 0-101.
- Aumenta temperatura de salida de los productos y del agua sa1a?a.

b) Acciones a tomar
- Bajar carga con el fin de controlar presin del sistema, y enfriamiento de
productos.
- Si ha fallado una bomba de agua salada el supervisor de procesos pondr de
inmediato en servicio la suplente.
- Si ha habido rotura en !a lnea de agua salada. se pondr en servido la lnea

de 10.
Mientras tanto utilizar el agua contraincendio para enfriamiento de los
condensadores de tope.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 161
9. ROTURA DE TUBO DE SOBRECALENTADOR
TUBO ROTO EN EL SERPENTIN DEL SUPERCALENTADOR DE VAPOR O

FUGA ABUNDANTE POR CABEZOTE DEL MISMO.
- Sale vapor la chimenea del horno (humos blancos).
- Aumenta la produccin de fondos.

- Suena alarma de nivel alto de fondos. LAH-401
- Productos salen fuera de especificacin.
- Aumenta consumo de vapor.
b) Acciones a tomar.
- Ver manual de THI (fabricante del horno)
- Usar vapor saturado para destilacin.
- Verificar visualmente color de los productos. Si estn con bajo color enviarlos al
tanque No. 41.
- Bajar carga de ser necesario para controlar nivel de fondos y mejorar color de
productos.
Poner productos a sus tanques cuando mejora color. Enviar muestras a laboratorio.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 162
10. APAGADO DE EMERGENCIA HORNO

Preliminares
Por tratarse de situaciones de emergencia, el procedimiento de apagado se debe
manejar con el mayor cuidado y seguridad, para as no crear otras emergencias y/o
agravar aquellas ya presentes. .
Se debe seguir el procedimiento general y una secuencia lgica establecido en la
planta para sacar de servicio los equipos, con el fin de evitar los siguientes
problemas:
- Expansiones trmicas bruscas que puedan causar escapes por
intercambiadores, lneas, bombas etc.
- Contracciones trmicas al bajar bruscamente las temperaturas.
- Generacin de condiciones de vaco por evacuacin rpida de los equipos o
- condensacin de vapores.
- Daos en equipos rotatorios.
- Aumentos anormales de niveles, originando esfuerzos mecnicos en las torres
que puedan torcer o derribar platos e internos en general.
Posibles Emergencias
Dependiendo del origen de la emergencia: Falla de se/Vicios industriales (agua

enfriante, aire de instrumentos. vapor de media presin, gas combustible. sistema
elctrico), rotura de tubos en el horno, falla mecnica, parada del compresor o
incendio, se debe seguir el procedimiento especfico definido para la planta.
- Todo el fuego debe ser extinguido.
- El flujo de proceso debe ser parado.
- El vapor de sofocacin debe ser activado e inundar la cmara de fuego (hogar
del horno).
- Las vlvulas de vapor de barrido deben ser abiertas.
Rotura de tubos del horno

En caso de romperse presentarse escape en uno de los tubos del horno, se podr
reconocer por baja-baja presin en la salida de producto del horno, por alta
temperatura en el "arh" del horno y humo negro a la salida de la chimenea y es
posible que se presenta alta temperatura de piel en los tubos aledaos a la fuga.
Se proceder a apagar el horno lo mas rpido posible con el HS-102A o HS-102B si
aun no se ha accionado el ESD por la seal de PLL-157 a 164 o THH-652, se debe
ACCIONAR el vapor de sofocacin a la cmara de fuego y adicionalmente se
ABRIRN las vlvulas manuales que permiten inyectar vapor de barrido a los
serpentines.
Mantenga los reflujos a las torres para retirar calor de los equipos.
Inicie la para de planta de emergencia, segn lo indicado en el plan de contingencia
que tenga implementado.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 163
ROTURA DE UN TUBO DEL HORNO
- Sale humo negro por la chimenea del horno.
- Salen humo y llamas por las puertas de los cabezales.

- En el caso de que la rotura sea pequea. la Unidad ser puesta fuera de
servicio en forma ordenada y controlada.
- Si la rotura es grande y el fuego producido no es controlable, la Unidad ser

puesta fuera de servicio rpidamente.
b) Acciones a tomar
- Generar la parada de planta mediante el interruptor manual de las vlvulas
SOV-103 /104. Esta accin corta el flujo de crudo al horno con lo cul se
genera la parada de la Unidad desde el sistema de emergencia (ESO).
- Poner productos al tanque No. 41.

- Poner vapor de sofocacin a la cmara de combustin mediante el interruptor
manual HS-710 (ubicado cerca del horno).
- Continuar bombeando productos y fondos hasta que las bombas pierdan

succin, luego pararlas.
- Vaporizar torre y despojadores, mantener presin positiva de 2-3 psig.
Depresionar sistema, drenar y dar permiso para colocar platos ciegos en circuito de
entrada al horno, a la torre y lnea de gas combustible.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 164
11. ROTURA DE TUBOS EN CONDENSADORES DE TOPE
- Aumento de concentracin de c!oruros (Cl) en el agua del 0-101
b) Acciones a tomar
- Probar uno por uno los bancos de condensadores. el que arroje alta concentracin
de cloruros, ser el que est roto.
Proceder a sacarlo fuera de servicio, de acuerdo al siguiente procedimiento:

1. Poner en manual !a PV-211 y cerrar la vlvula de sobrepaso y comprobar que las
vlvulas de 2" de la lnea de agua dulce al casco de los condensadores estn
cerrados.
2. Cerrar lentamente la vlvula de entrada de gasolina controlando la presin en el

drum (0-101) y Torre.
Poner en manual la LV-452 y cerrar el sobrepaso para suspender flujo a T-105A

3. Despus de 30 minutos poner agua dulce por el lado del casco por 15 minutos con
el fin de desplazar la gasolina que queda en los cascos hada el drum de gasolina.
4. Una vez cerrada la vlvula de agua dulce y transcurridos 20 minutos se comienza a

cerrar la vlvula de entrada da gasolina al drum (D- 101).
5. Cerrada la vlvula de entrada de gasolina al drum comienza a drenar totalmente el

lado del casco de los condensadores a travs de su respectiva lnea de drenaje.
6. Una vez terminado el drenaje se cierra la vlvula de drenaje y se vuelve a poner
agua dulce por el casco por espada de 15 minutos.
7. Drenar nuevamente el lado del casco de los condensadores, asegurndose de que

lo que sale por el drenaje sea totalmente agua, en caso contrario volver a poner
agua dulce.
8. Cerrar la salida de agua salada de los condensadores.

9. Cerrar la entrada de agua salada a los condensadores. Chequear que la vlvula de
entrada de agua salada de la lnea de emergencia est tambin cerrada.
10. Drenar el agua del haz de tubos a travs de su drenaje al desage. No debe
hacerse al suelo.
11.Despus del drenado total del casco y haz de tubos, realizar una inspeccin para
certificar las Condiciones de seguridad necesarias, luego se procedern a dar el
permiso correspondiente para la instalacin de las bridas ciegas respectivas.
12. El Jefe de guardia dar el permiso respectivo para instalar la brida ciega superior y
despus la inferior as como el tapn a la lnea de gas combustible.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 165
13. Para proceder a colocar las bridas ciegas debern aflojarse los pernos
dejando al final cuatro en forma de cruz, !os que sern retirados en el
orden siguiente:
a) Primero el perno Norte

b) Segundo el perno Oeste
c) Tercero e! perno Este
d) Cuarto el perno Sur.
14. Si por alguna razn al haberse aflojado el primer perno se notar presencia de
gasolina a travs de !as bridas, stas deben cerrarse inmediatamente procediendo
al drenado del casco y tubos hasta legrar la completa eliminacin de !a gasolina.
15.Es necesario que el operador 1 de la Unidad de Destilacin Primaria est presente,
mientras se hagan los trabajos de aflojar los pemos y colocar las bridas
ciegas respectivas.
16. Es responsabilidad del operador 1 de la Unidad de Destilacin Primaria indicar

al capataz de Servicios Mecnicos el lugar donde se tomar el agua para las
pruebas de presin as como que la purga de aire efecte por la lnea
instalada, hacia el desage respectivo.
17. Es responsabilidad del operador de la Unidad de Destilacin primaria estar

presente durante la prueba de presin del casco y del haz de tubos.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 166
12. EMERGENCIA EN BOMBAS DE REFLUJO

PARADA O PRDIDA DE SUCCIN DE LA BOMBA DE REFLUJO DE FONDOS.

- Aumentan temperatura de los platos 24,16 Y tope.
- Aumenta presin del sistema.
b) Acciones a tomar
- Aumentar reflujo intermedio para controlar la temperatura de las bandejas 24 y
16.
- Aumentar reflujo de tope (desde el DCS forzando la seal) para mejorar

control.
- Parar la bomba de nafta pesada para que el producto vaya como reflujo interno
hacia los platos inferiores.
- Poner kerosene por la lnea de retomo de reflujo de fondos a la torre, para

bajar temperatura de plato 24.
- Reducir produccin de kerosene, de ser necesario cerrar al campo.
- Bajar carga y temperatura de salida del horno lo necesario para controlar perfil
trmico de la torre.
PARADA O PRDIDA DE SUCCIN DE LA BOMBA DE REFLUJO DE FONDOS.

- Aumentan temperatura de los platos 16,24 Y tope.
- Aumenta presin del sistema.
b) Acciones a tomar
- Aumentar reflujo intermedio con el fin de controlar la temperatura del plato 24
- Aumentar reflujo de tope (desde el DCS) para mejorar control.

- Parar la bomba de nafta pesada para que el producto vaya como reflujo interno
hacia los platos inferiores.
- Poner kerosene por la lnea de retomo de reflujo de fondos a la torre.
- Reducir produccin de kerosene, de ser necesario cerrar al campo.
- Bajar carga y temperatura de salida del horno lo necesario para controlar perfil
trmico de la torre.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 167
SISTEMA ELECTRICO
A) DESCRIPCIN DEL SISTEMA.-

1. Fuente de energa.-
1a) Los equipos elctricos de las Unidades UDV y UDP reciben energa de la
nueva Subestacin Elctrica SWG-A1, instalada en el segundo piso del
actual S/E de Alambique Tubular, ubicada en la esquina Noroeste de la
planta.
1b) La alimentacin a la SWG-A1 (2,4 kV) proviene de la S/E principal de la

refinera de Talara, por medio de dos acometidas existentes, cada una
con un conductor de calibre 240mm2 por fase. Estas acometidas
anteriormente alimentaban a la S/E de Alambique Tubular, pero sern
desconectadas de ella y conectadas a la nueva S/E SWG-A1. A su vez,
la S/E SWG-A1 alimenta a la antigua S/E de Alambique Tubular
mediante la conexin por conductores de las semibarras de la primera
con las semibarras de la segunda.
1c) La capacidad actual de las dos acometidas existentes que alimentan a la

S/E SWG-A1no permite operar con una sola acometida la carga total del
proyecto, por tanto deben operar siempre en paralelo.
1d) Las tensiones nominales a ser empleadas principalmente para alimentar

motores y otros equipos sern de 2.300 y 460 voltios.
1e) La tensin utilizada para alumbrado, pequeos motores, tomacorrientes y

otros ser de 220Vac.
1f) Los equipos elctricos de la subestacin se muestran en los diagramas

unifilares RT-11-P001A y RT-P-015-B y en el esquema Distribucin del
Sistema Elctrico Alambique Tubular.
2. Sistema de Distribucin - Normal y de emergencia.-
2a) En las nuevas reas del edificio de la S/E de Alambique Tubular se est
ubicados los siguientes nuevos equipos elctricos:
Celdas de media tensin SGW-A1 (2,4 kV).

Arrancadores suaves para motores de media tensin (2,4 kV).
Transformador en aceite TR-A3, 2,4 KV/480V, 1.000 kVA.
Centro de Control de motores CCM-A1 (480V).
Tablero de servicios esenciales TSE-A1 (480V).
Tablero CB-A1 125 Vdo y banco de bateras (Cargador dual de
bateras).
Celdas UPS (208Vac) y bancos de bateras.
Tablero TDUPS-A2 (208Vac) para la sala de control.
Tableros, transformadores y otros para servicios varios.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 168
2b) Desde la S/E SWG-A1 se alimentan las bombas de mayor tamao en

media tensin: P-100D/E, P101-A/B y P-109A, el resto de los motores
de la planta se conectan al sistema de 480 Vac.
2c) El transformador TR-A3, reduce la tensin del SWG-A1 (2,4kV) al CCM-

A1 (480V).
2d) El tablero de servicios esenciales TSE-A1, alimentado desde el CCM-A1y

el generador de 250 KVA, se emplea para alimentar todas las cargas
crticas o de emergencia. A su vez, alimenta al sistema UPS y al
sistema 125 Vdc.
2e) En la subestacin existente de Alambique Tubular la corriente de 2.400

voltios es utilizada en las bombas P-109C (350 hp), P-106B (200 hp),
P-104B (125 hp) y P-106A (300 hp). El resto de motores estn
conectados al sistema de 460 voltios. La corriente que entra a los
transformadores para alumbrado, ventiladores, toma corrientes para
mquinas de soldar y otros es la de 460 voltios. La corriente para
alumbrado, instrumentos, circuitos de alarma y motores de una fase es
de 120 voltios a la salida del transformador.
3. Celdas de Media Tensin SWG-A1 y Conmutador (2,4 kV).-
3a) Las celdas del SWG-A1 se enumeran de izquierda a derecha de la

siguiente manera: +K00, +K01, +K02 hasta +K16 y +K23. las celdas
para las salidas de motor son: +K02, +K03, +K04, +K05, +K06,
+K13,+K14 y +K15, las celdas para la llegada de acometidas, medicin,
y transferencia son: +K00, +K23, +K07, +K08, +K09, +K10 Y +K11 y las
restantes son salidas a equipos o reserva.
3b) En el sistema de transferencia (+K09), se contempla un selector para
habilitar deshabilitar la operacin automtica del sistema de
transferencia. En el caso de habilitarse la transferencia automtica,
funcionar en cuanto una de las barras no acuse tensin durante 1 2
segundos. Si ambas barras pierden tensin simultneamente la
transferencia automtica no podr ocurrir.
3c) Todos los motores de media tensin poseen arrancadores suaves en

celdas individuales enumeradas como: +K17, +K18, +K19, +K20, +K21
y +K22, ubicadas al frente del Switchgear SWG-A1 y cada una
contiene los dispositivos de proteccin, control y arranque. Cada celda
posee pulsadores de arranque y parada para operar los motores
desde la subestacin elctrica, adicional stos se tiene en campo
para cada motor una subestacin pulsadora de arranque
START/STOP (A/P) y un selector para HAND-S/E-AUTO, que permite
seleccionar el sitio de operacin del motor: local campo, subestacin
elctrica sala de control DCS. Cuando se tiene ubicado el selector
en AUTO, permite la operacin automtica del motor a travs del
DCS.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 169
3d) Mirando de frente el tablero de Media Tensin, existente al conmutador

(2,4kV) vemos unidades numeradas de izquierda a derecha. La
Unidad II alimenta al transformador N 1, las Unidades III, IV, V y VI y
las X, XI, XII, XIII y XIV los motores de 2,300 voltios. Las Unidades III,
XIII y XIV son interruptores que operan como controladores de motor.
Las Unidades IV, V, VI, X, XI y XII, contienen interruptores y reactores
para los motores de los controladores de bajo voltaje. Todos los
controladores de los motores estn cerrados en una caja con botones
de arranque y arranque y parada exteriores para su operacin. Cada
controlador tiene un interruptor de dos posiciones montado en la
puerta. En posicin de control remoto es posible operar el
controlador desde el botn distante, la posicin trip abre el
controlador. Cada interruptor de circuito actuando como controlador de
motor, tiene relays de proteccin que abren el interruptor
automticamente pasando el motor cuando ocurre: alta sobrecarga del
motor, corto circuito, o bajo voltaje. Relays trmicos que funcionan
por pequeos sobrecargas del motor actan la luz de alarma del
motor, pero no abren el circuito. Relays adicionales abren los
interruptores de los circuitos de las bombas de alimentacin de crudo:
101 A y 101 B. En caso que la secuencia reducida del voltaje de
arranque sea completa en las bombas 101 A y 101 B, los interruptores
de circuito se abrirn.
3e) Cuando el circuito queda abierto debido a los casos en 3a, el motor se
detendr y una alarma luminosa y sonora situada en la casa de control
entrar en operacin. El sistema de alarma est descrito en el prrafo
8.
3f) La unidad interruptora N. 11en el sistema de 2.400 voltios provee

proteccin contra sobrecargas y corto circuitos al transformador N 1 y
a su conductor de entrada. Este interruptor controlado por un resorte
interruptor de dos posiciones. El interruptor puede ser cerrado
solamente desde la unidad actuando la posicin cerrado o soltado
con la posicin Trip del control.
El interruptor de circuito tiene relays de proteccin que lo abren automticamente

cuando hay fuertes sobrecargas o corto circuitos en el transformador en el cable de
entrada. Un termmetro que mide la temperatura del aceite en el transformador tiene
conexiones de alarma que funcionan como se ha descrito en el prrafo 8b
4. Centro del control de motores CCM-A1 (480V), Conmutador de 460

voltios, Centro N 1 de Control de Motores y Centro de Mantenimiento N
1.-
4a) Dos interruptores interbloqueados en el SWG-A1 (celdas +K06 y +K12)

se conectan al transformador TR-A3 de 1.000 kVA; ste reduce la
tensin de 2,4 kV a 480V y alimenta al Centro de Control de Motores
CCM-A1 se tiene un interruptor principal de circuito (1.600A) para
proteger la barra principal que alimenta a todos los motores de baja

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 170
tensin, el diagrama unifilar indica los nmeros de las bombas

atendidas. Las celdas estn identificadas como: +N1, +N2 hasta +N13,
compuestas por compartimientos individuales, cada una alimenta y
controla el motor indicado en la puerta de compartimiento. Cada
compartimiento contiene un arrancador que consiste en una
combinacin de interruptor y un contactor magntico. El interruptor se
abre automticamente cuando ocurren corto circuitos en el contactor
magntico, conductor al motor, conductor a los botones de control,
conductor a los botones de control o en el motor. El interruptor es
tambin usado para conectar el control magntico, el motor, el cable
que entra al motor y el cable de los botones desde la barra central. El
control magntico es usado para el arranque y parada automtica del
motor por medio de los pulsadores en la gaveta, las botoneras de
campo o desde el DCS. Cada contactor magntico contienen reles
trmicos que abren contacto parando el motor; cuando ha sido
sobrecargado. El contactor magntico se abrir tambin cuando el
voltaje caiga por debajo de 70% de lo normal y slo se puede volver a
cerrar al operar los pulsadores.
4b) En el conmutador de 460 voltios hay dos interruptores de circuito, uno

para alimentar el centro N 1 de control de motores, el segundo para el
centro de mantenimiento N 1. cada circuito tiene relays de
proteccin que abrirn el interruptor automticamente en caso de
sobrecargas y cortocircuitos en la barra del centro de control o en el
cable de entrada a los centros de control. Ambos interruptores de
circuito se controlan manualmente y se abren y cierran por medio de
un conmutador en que estn colocados.
4c) El centro N 1 de Control de Motores y el Centro de Mantenimiento N 1

situados en la subestacin alimentan todas las lneas de 460 voltios
que pertenecen a Alambique Tubular.
4d) El centro N 1 de control es para los motores del proceso. El diagrama

de la figura VIII-1 indica los nmeros de las bombas atendidas por este
centro. Este centra est compuesto de compartimientos individuales
cada uno alimenta y controla el motor indicado en la puerta del
compartimiento. Cada compartimiento contiene un arrancador que
consiste en una combinacin de interruptor y un contacto magntico.
El interruptor est conectado por medios de contactos de tipo cuchilla
a la barra vertical del centro de control. El interruptor se abre
automticamente cuando ocurren corto circuitos en el contacto
magntico, conductor al motor, conductor a los botones de control o en
el motor del mismo. El interruptor es tambin usado para conectar el
contacto magntico, el motor, el cable que entra al motor y ek cable
desde la barra central. El control magntico es usado para el arranque
y parada automtica del motor por medio de los botones. Este
contacto magntico contiene relays trmico que abren contacto
parando el motor; cuando ha sido sobrecargado. El contacto
magntico se abrir tambin cuando el voltaje baje por debajo de 70%
de lo normal y slo puede volverse a cerrar al operar los botones.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 171
4e) El centro de mantenimiento controla y alimenta los siguientes circuitos

indicados en el diagrama DE-3020
1) El motor del ventilador a presin de la subestacin.
2) Toma corrientes para mquinas de soldar.
3) Toma corrientes para transformador N 1 del ventilador de
ventilacin
4) Transformadores de alumbrado
4f) El centro de mantenimiento consiste en comportamiento individual cada

uno alimentado y controlando el circuito indicado en la puerta del
comportamiento. Cada compartimiento contiene un interruptor
conectado por medio de contactos de tipo cuchilla a las barras. El
interruptor provee proteccin automtica contra sobre carga y corto
circuito al abrirse. Tambin se usa para desconectar manualmente al
equipo y cable de entrada desde las barras.
4g) Un circuito alimenta los trminos primarios de los transformadores del
alumbrado que reducen el voltaje de 46 120 voltios. Los tableros del
alumbrado estn conectados a los terminales secundarios de los
transformadores. Estos tableros tienen de ocho a catorce (8 14)
interruptores de circuitos menores. Designaciones de cada uno de
estos ramales existen en el tablero. Los interruptores abren solamente
el conductor vivo del ramal. El interruptor de proteccin contra
sobrecarga y corto circuito a su circuito y al mismo tiempo permite
desconectarlo de la barra viva del tablero.
4h) Todos los ramales del tablero son de 120 voltios y alimentan las
lmparas, reflectores, circuitos de alarma, etc, las luces de las
columnas de vidrio para medicin tienen adems interruptores
individuales que se encuentran cerca de ellas.
4i) Los circuitos de alarma y de los instrumentos en el tablero de la casa de
control estn agrupados en unidades de a cuatro con un interruptor
para cada grupo. Instrumentos o alarmas controladas por un
interruptor estn indicadas en la cubierta del interruptor o en un lugar
cercano a l.
5. Tablero de Servicios Esenciales TSE-A1 (480V)
El Tablero de servicios esenciales se alimenta desde el CCM-A1 y el generador

DG-100A conectndose al interruptor de transferencia manual. Las cargas
atendidas en 480V 208/120V (con transformacin) son crticas o de
emergencia, UPS y sistema 125 Vdc, las celdas estn identificadas como:
+N21, +N22 y +N23. En este tablero estn instalados dos transformadores tipo
seco, un de 30 kVA (TR-A1) y otro de 50 kVA (TR-A1) y otro de 50 kVA (TR-
A2)

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 172
6. Tablero CB-A1 125 Vdc y Banco de Bateras (Cargador dual de bateras).-
Dos salidas del TSE-A1 alimentan los rectificadores AC/DC del CB-A1, se
conectan a la barra de 125 Vdc en paralelo con el Banco de Bateras. Las
cargas atendidas son los equipos de control, rels, sealizacin, etc, en 125
Vdc de las celdas de media tensin, las celdas estn identificadas como +N24
y +N25.
7. Celdas UPS (208 Vac) y Bancos de Bateras.-
Tres salidas de la celda +N23 del TSE-A1 (208/120V) alimentan a los dos
(2)UPS y Baypass del sistema. Desde la barra trifsica en 208/102V, se
atiende fundamentalmente los equipos del DCS, ESD y otros, las celdas estn
identificadas como: +N26 y +N27.
8. Alarmas para el equipo elctrico.-
8a) En la S/E de Alambique Tubular todos los motores de 2,300 voltios

controlados desde el interruptor general de 2,400 voltios tienen tres luces
de alarmas marcadas en el panel de la casa de control. Esta alarma de
tres luces es actuada por los contactos del interruptor del circuito del
motor o por relays de proteccin en el interruptor general de 2,400
voltios. Estas unidades de alarma de tres luces funciona asi:
1) LUZ VERDE: El motor est preparado con su interruptor abierto

2) LUZ ROJA: El motor funciona normal con su interruptor cerrado
3) LUZ AMARILLA El motor funciona con sobrecarga.
(titilando y sonido de sirena)
4) LUZ AMARILLA La sobrecarga contina, pero el operador que ya ha
(fija) tomado nota de ello ha actuado, el interruptor para
evitar el titilar de la luz y el sonido de la sirena
5) LUZ VERDE El motor ha sido parado o se ha evitado que arranque
(titilando y sonido de sirena) por movimiento automatico del interruptor.
Este movimiento es iniciado por los "relays" de
proteccin del interruptor debido a una gran sobrecarga,
a un corto circuito en el motor o en el cable o debido a
bajo voltaje

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 173
8b) Una Unidad de alarma de dos luces que indica la temperatura del aceite
en el transformador N 1 est situado en el panel de instrumentos de la
casa de control. Si el transformador es sobrecargado la temperatura de
aceite sube y opera los contactos del termmetro el cual a su vez acta la
luz de alarma y la sirena. La alarma funciona asi:
1) LUZ VERDE La temperatura del aceite del transformador es

normal
2) LUZ ROJA La temperatura mxima recomendada ha sido
(titilando y sonido de sirena) excedida
3) LUZ ROJA El operador que ha tomado nota de la alta
(fija) temperatura a actuado el interruptor que detiene
el titileo y la sirena
8c) Una unidad de alarma de dos luces situada en el panel de instrumentos

de casa de control indica la posicin de la barra en el interruptor general
de 2,400 voltios. La alarma funciona asi:
1) LUZ VERDE La unin de la barra esta abierta
2) LUZ ROJA Transferencia automtica o manual ha tenido lugar
(titilando y sonido de sirena) y la unin de la barra se ha cerrado
3) LUZ ROJA El operador que ha tomado nota del suceso ha
(fija) actuado el interruptor. La luz roja indica que la
unin de la barra contina cerrada
8d) La unidad de alarma de dos luces situada en el panel de instrumentos de

la casa de control supervigila el sistema de ventilacin a presin de la
subestacin. El sistema a presin evita que gases inflamables entren al
edificio. Un interruptor a presin situado en la pared de la subestacin
opera la unidad de alarma cuando la presin en el interior del edifico cae
por debajo de un valor establecido. La alarma funciona asi.
1) LUZ VERDE La presin deseada es mantenida.

2) LUZ ROJA La presin ha cado por debajo de la marca de
(titilando y sonido de sirena) seguridad establecida lo que indica que el motor se
ha preparado o la puerta est abierta.
3) LUZ ROJA El operador que ha tomado nota del suceso ha
(fija) recolocado la alarma.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 174
8e) En la nueva subestacin elctrica todas las celdas para salida en 2,4 kV
tienen dos luces en el SWG-A1 (+K01, , +K16), actuadas por los
contactos del interruptor o rels con los siguientes colores:
1) LUZ VERDE (H001): Interruptor abierto.
2) LUZ ROJA (H003): interruptor cerrado
8f) En la nueva subestacin elctrica todas las celdas para control de

motores en 2,4kV (arrancadores suaves), tienen cuatro luces en el
SWG-A1 (+K17, ,+K22), actuadas por los contactos del interruptor o
rels con los siguientes colores:
1) LUZ ROJA (E1): El motor est en operacin.
2) LUCES VERDES (E2, E3): El motor est apagado y disponible.
3) LUZ AMARILLA (E4): Control desde la S/E.
8g) En la nueva subestacin elctrica todas las celdas para control de

motores en 480V (contactores magnticos y arrancadores suaves),
tienen cuatro luces en el CCM-A1 (+N1, ., +N13) actuadas por los
contactos del interruptor o rels con los siguientes colores:
1) LUZ ROJA (H1): El motor est en operacin.
2) LUCES VERDES (H2, H3): El motor est apagado y disponible.
3) LUZ AMARILLA (H4): Control desde la CCM.
B) OPERACIN NORMAL:
9. Arranque.-
9a) Al menos una hora antes de poner en operacin la planta, se debe poner
en funcionamiento el sistema de ventilacin o enfriamiento de las salas
de la subestacin elctrica. Asegrese que la unidad de alarma funcione.
9b) Verifique si las barras del interruptor general de 2,4 kV indican tensin
normal. Los interruptores de entrada deben estar cerrados, las uniones
de las barras abiertas, y el selector en posicin automtica. Todos los
selectores en los arrancadores de los motores de 2,4 kV deben estar en
posicin de control remoto. El interruptor del circuito de los
transformadores N 1 y transformador TR-A3 debe estar cerrado.
9c) Verifique si el voltmetro en el conmutador general de 460 voltios indica la

recepcin de tensin normal en la barra. Cercirese que los interruptores
de los circuito que alimentan al Centro N 1 de control del centro de
mantenimiento N 1 y el CCM-A1 estn cerrados.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 175
9d) Verifique que todas las manijas de los interruptores de circuito en los
compartimientos del centro de control de motores estn cerrados.
9e) Verifique en el centro de mantenimiento N 1 y CCM-A1 que los

interruptores de los circuitos a los transformadores de alumbrado y el
motor del ventilador de la subestacin estn cerrados. Los interruptores
de los circuitos a los toma corrientes de las mquinas de soldar y del
transformador N 1 del ventilador podrn dejarse abiertos.
9f) Cierre todos los conmutadores de instrumentos y de las unidades de

alarma situados en el tablero de la Casa de Control.
9g) Cierre todos los interruptores de circuito de cada tablero de luces.
9h) Examine el funcionamiento de cada luz de alarma y sirenas por medio del
conmutador de prueba (test) y de restitucin (reset).
10. Alumbrado e instrumentos.-
10a) Encienda las luces de los medidores de vidrio usados para revisar los
niveles de los medidores de vidrio usados para revisar los niveles de los
medidores al iniciar el funcionamiento. Apague las luces cuando no se
usen.
10b) Cierre cualquier conmutador de los instrumentos en el rea de la unidad

de proceso (si los hay).
10c) Cierra los interruptores de circuito del panel del alumbrado usado para el
alumbrado del rea durante las operaciones.
11. Motores 2,3kV y 460 V.-

11a) Revise el nivel de aceite de todos los motores lubricados con aceite
antes de arrancarlos. Arranque los motores de proceso con el botn del
arrancador cuando el procedimiento as lo indique.
11b) Despus de haber arrancado los motores, ver que cada uno est
funcionando debidamente y que la cmara de los cojinetes no se
recalienten.
C) FUNCIONAMIENTO ANORMAL
12. Motores de 2,3 kV.-
12a) Si se hace funcionar el botn del arrancador de un motor de 2,3 kV y el

motor no comienza a girar, lo siguiente podra haber ocurrido.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 176
(1) El selector del motor no est en la posicin S/E o REMOTO

AUTO
(2) El interruptor puede haberse abierto o cerrado debido a un corto
circuito en el motor o en el cable de abastecimiento del motor.
Proceda de acuerdo al prrafo 12b).
(3) Los fusibles del circuito control pueden haberse quemado. Notifique
al Departamento de Electricidades caso de cualquier desperfecto
fuera del citado en el primer punto.
12b) En la subestacin de Alambique tubular cualquier otra condicin
anormal, fuera de las mencionadas en el prrafo 12a) (incluyendo (2))
causar el funcionamiento de la alarma sonora y de la alarma visual del
motor situada en el tablero de instrumentos de la casa de control. El
procedimiento descrito, para cada caso ser:
(1) Un motor sobrecargado har que se encienda la luz amarilla y suene
la sirena. Por consiguiente el operador har arrancar el motor
suplente para el mismo servicio, antes de que se abra el interruptor
de circuito del motor sobrecargado.
(2) Cuando se abre el interruptor del circuito del motor puede ser debido
a una sobrecarga corto circuito en el motor o en el cable de
abastecimiento, o debido al voltaje bajo. Al abrirse el interruptor, el
motor dejar de funcionar automticamente, haciendo encender la luz
verde de alarma y sonar la sirena.
De estos casos No intente arrancar el motor con el botn del
arrancador. Notifique al departamento de de electricidad
inmediatamente. Refirase al prrafo 21 sobre instrucciones
especiales para arrancar motores paradas por cadas de voltajes.
13. Motores de 460V desde el Centro N 1 de Control de Motores.-
13a) Si se para un motor sin ninguna razn aparente, prosiga de acuerdo a lo

siguiente:
(1) Presione el botn del arrancador. En el caso de que no arranque
inmediatamente, no presione el botn ms de dos veces.
(2) Si el motor no arranca prosiga al centro N 1 situado en la
subestacin principal, localice la gaveta del arrancador de
combinacin correspondiente al motor. Si el interruptor se
encuentra en la posicin OFF indicando haberlo hecho
automticamente: No cierre el interruptor del circuito hasta no
haber localizado el origen del desperfecto y haber sido por el
Departamento de Electricidad. A raz de un corto circuito severo el
interruptor del circuito saltar fuera de contacto automticamente y
solamente el Departamento de Electricidad deber ponerlo en
servicio nuevamente.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 177
(3) Si el interruptor se encuentra abierto o cerrado, no indicando

haberlo hecho automticamente, presione el botn de restitucin
situado delante de la puerta de la gaveta sobre contacto magntico.
Regrese al motor e intente arrancarlo presionando el botn del
arrancador. Si arranca el motor, esto indicar que dej de funcionar
a causa de una sobrecarga. Notifique al Departamento de
Electricidad y determine el motivo de la sobrecarga.
Si el motor dejase de funcionar una vez mas debido a la
sobrecarga, sese el servicio suplementario. No presione el botn
de restitucin ms de una vez, ya que la accin continua de la
sobrecarga puede daar el motor seriamente.
13b) Si un grupo de motores de 460 voltios dejase de funcionar
simultneamente, las siguientes condiciones podran haber sucedido:
(1) Puede haber ocurrido una transferencia automtica en el
conmutador de 2,4 kV. Esto ser indicado por la alarma de doble
luz del a Casa de Control. Bajo estas condiciones los motores
podrn arrancarse inmediatamente.
(2) Si el interruptor principal del circuito de 2,4 kV, que protege al
alimentador de 2,4 kV, y el transformador N 1 se ha abierto
automticamente debido a una sobrecarga o un corto circuito en el
transformador o en el cable de alimentacin: No intente volver a
cerrar el interruptor hasta no haber determinado la causa y haber
sido corregida por el Departamento de Electricidad. Los motores
podrn arrancarse nuevamente despus de que se haya vuelto a
cerrar el interruptor.
(3) El interruptor principal del circuito de 460 V que controla la
alimentacin de fuerza del Centro N 1, se ha abierto
automticamente, la manija de este interruptor estar fuera de
contacto (posicin OFF). No cierre el interruptor hasta no haber
determinado y corregido la causa. El permiso para volver a arrancar
deber pedirse al Departamento de Electricidad.
14. Cargas de 460 V desde el Centro de Mantenimiento N 1 y CCM-A1 .-
14a) En el caso de que apaguen las luces, se paren los instrumentos y

ventiladores, debido a que el interruptor del circuito de 460 voltios se ha
abierto a causa de una sobrecarga o un corto circuito en el cable de
alimentacin o en la barra: No cierre el interruptor hasta no haber
terminado la causa y sta haya sido corregida por el Departamento de
Electricidad. Habindose restablecido la fuerza de Centro de
Mantenimiento CCM-A1 ponga a funcionar el sistema de ventilacin
de la subestacin. Todo el alumbrado y circuitos de instrumentos y
receptculos se energizan automticamente.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 178
14b) Si se apaga todo el alumbrado por un periodo de tiempo y luego vuelve a

encenderse, esto significa que ha ocurrido una trasferencia automtica
en ele conmutador de 2,4 kV. Bajo estas condiciones el sistema de
ventilacin de la subestacin requiere ser arrancado manualmente, pero
el circuito de alumbrado a instrumentos volver a la normalidad
automticamente.
14c) En caso de que se apague todo el alumbrado y pare el motor de

ventilacin y el alumbrado no vuelva a encenderse, esto significa que la
condicin del prrafo 13b) (2) ha ocurrido.
15. Alumbrado de 220V e instrumentos.-
15a) En el caso de que se apague un grupo pequeo de luces o un grupo de

instrumentos pierde fuerza, se deber a que uno de los interruptores de
circuito secundarios de un tablero de alumbrado est fuera de contacto.
Localice el interruptor automtico vulvalo a cerrar. Si ste se
desconectase inmediatamente: No intente cerrarlo nuevamente y
notifique al Departamento de Electricidad para que determine y corrija la
falla.
16. Alarma de Ventilacin a Presin de la Subestacin Principal..-
16a) La alarma de la ventilacin a presin de la subestacin principal descrita

en el prrafo 8d), dar una seal siempre que baje la presin interna de
la subestacin ms debajo de un valor predeterminado. Esta alarma
advierte que el sistema de presin no est en condiciones de evitar la
entrada de gases inflamables a la subestacin.
En el caso de que se pare el ventilador de presin por cualquier motivo o por haber
dejado las puertas abiertas de la subestacin prolongadamente, causarn la prdida
de la presin y su efecto sobre la alarma. Investigue inmediatamente el motivo de la
perdida de presin y hgase las reparaciones necesarias para su funcionamiento.
17. Alarma de temperatura del transformador.-
17a) El transformador N1 que abastece al conmutador de 460 voltios tiene una

unidad de alarma de temperatura tal como la descrita en el prrafo 8b). el
funcionamiento de la alarma indicar que la capacidad de enfriamiento
propio ha sido excedida debido a una sobrecarga. Notifquese
inmediatamente al Departamento de Electricidad.
Ser provisto de receptculos especiales al transformador para el funcionamiento de
ventiladores de emergencia. Los transformadores podrn operar por periodos cortos
de tiempo con el ventilador de emergencia. El funcionamiento en sobre carga
prolongada daar y acortar la vida del transformador.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 179
18. Alarma del Interruptor de Circuito de Barra de 2,4 Kv
18a) Cuando la alarma para el interruptor de la barra del conmutador de 2,4 Kv

descrito en el prrafo 8c) indica que el interruptor de circuito de barra se ha
cerrado automticamente, notifique inmediatamente al departamento de
electricidad. El interruptor de circuito de barra se encierra automticamente en
casos de prdida de voltaje en una de las barras del conmutador de 2,4 kV y el
departamento de electricidad deber determinar exactamente cul es la causa
de la prdida de voltaje. No intente operar ningn conmutador de 2,4 kV sin la
aprobacin del Departamento de Electricidad.
19. Toma de Corriente para Soldadores.-
19a) Si durante un trabajo de soldadura las tomas de corriente perdieran su

fuerza simultneamente es indicacin de que el interruptor que
abastece al circuito se ha desconectado.
Esto podr suceder en caso de una sobrecarga momentnea o un corto circuito;
asuma que se debe a un corto circuito: No cierre el interruptor hasta que el
Departamento de Electricidad determine y corrija la causa.
D) INSTRUCCIONES ESPECIALES
20. Sistema de Proteccin.-

20a) Por ningn deber sobrepasar o reajustar aparatos de proteccin tales
como rels, interruptores o rels trmicos de arrancadores de motores,
los cuales tienen el propsito exclusivo de proteger el funcionamiento de
la planta, impidiendo graves fallas elctricas con posibilidades de
incendio y otros daos al personal concerniente.
Siga al pie de la letra las instrucciones para reponer la energa de la Planta en caso de
desconexin automtica. La funcin del Departamento de Electricidad es localizar y
corregir cualquier y todo desperfecto elctrico, use sus servicios al mximo.
21. Vibracin y lubricacin de los motores.-

21a) Detenga cualquier motor que se vuelva ruidoso o vibre ms de lo
normal. Haga funcionar el servicio suplente, luego determine la causa.
El funcionamiento de un motor con cojinetes en malas condiciones
podra causar daos irreparables u ocasionar incendio. Siga al pie de la
letra las instrucciones sobre lubricacin dadas por los Departamentos
de Servicios Mecnicos y Electricidad.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 180
22. Maltrato de los Botones de arrancadores.-
22a) No presione repetidas veces los botones de los arrancadores, porque

podra quemar el motor o daar el mecanismo del arrancador. En el
caso de que un motor no arranque en el tiempo previsto al presionar el
botn del arrancador, ser debido a una razn especfica que se debe
determinar y corregir.
23. Arranque de un motor de 2,3 kV despus de quedar desconectado por

cada de voltaje.-
Si un grupo de motores de 2,3 kV dejase de funcionar simultneamente

se deber a una cada total y extrema de tensin, lo que abrir los
interruptores del circuito de los motores. En ciertos casos, con personal
especializado, el motor o los motores podrn arrancarse
inmediatamente presionado el botn del arrancador. Si el motor no
arranca o se para inmediatamente, no intente arrancarlo ms de una
vez. En el caso que se abriera el interruptor del circuito del motor,
excepto debido a baja tensin y se intente arrancar el motor repetidas
veces, podrn ocurrir graves daos al equipo o causar incendio.
Notifique al Departamento de Electricidad e informa cualquier operacin
del conmutador de control.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 181
FIGURA VIII-1 CIRCUITO ELECTRICO UDP

PETROPERU S.A. MANUAL DE OPERACION
CAPITULO VII UNIDAD DESTILACIN
REFINERIA SISTEMAS DE PRIMARIA
SERVICIOS AUXILIARES REVISION 2 PGINA:
TALARA
FEBRERO 2002 182
IX. SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES

Los servicios auxiliares necesarios para la operacin de la Unidad son los siguientes:
SERVICIO CARACTERSTICAS PROCEDENCIA

Gas Combustible Gas Natural de Campo Compaa EEPSA
Electricidad 2,400 V, 3 fases, 60 Hertz. Interconectado
Agua Dulce Agua potable EPS Grau
Vapor 135 psig, saturado Refinera
Aire Seco, 60 psig Refinera
Agua de enfriamiento Agua de mar, 20 psig. Refinera
Como se puede apreciar en la Tabla superior, los tres primeros servicios mencionados
provienen de fuentes externas a Refinera Talara.
El Sistema Elctrico fue descrito en el Captulo N VIII. Los sistemas restantes estn
descritos en los dibujos complementarios preparados para cada uno. A continuacin
mencionamos brevemente sus principales caractersticas.
1. GAS COMBUSTIBLE.-
Ingresa a la Unidad por una lnea de 8 . La presin es controlada con la vlvula
controladora PRCV-1 ubicada al Norte de la sub-estacin Elctrica. El sistema
cuenta con un drum separador de condensado (D-102) y al llegar al horno se
divide en 2 circuitos denominados: Sur y Norte (6 c/u). El flujo de gas es
controlado por los instrumentos TVC-140 (circuito Sur) y TVC-141A (circuito
Norte). Ver diagrama N IX-1.
2. AGUA DULCE.-
Este servicio se usa para enfriamiento de bombas y en casos de emergencia para
suplir al agua salada para enfriamiento de los condensadores E-101 s.
Ingresa a la Unidad por el lado Sur-Oeste, mediante una lnea de 10 . Ver
diagrama N IX-2.
3. VAPOR.-
El vapor alimentado a la Unidad es de 135 psig, saturado y se usa principalmente
en los 2 rubros siguientes:
a) Como vapor de despojamiento a los strippers y fondo de la torre T-101;
previamente se sobrecalienta en la parte superior del Horno HS-101.
b) Para accionar la turbina de la bomba P-109. Este consumo es irregular, slo

para casos de emergencias.
Ingresan a la unidad por el lado Nor-Oeste mediante una lnea de 8 . Se
DESTILACIN PRIMARIA FEBRERO 2002

TALARA
FEBRERO 2002 183
cuenta adems con una lnea auxiliar de 4 para casos de emergencia. Ver
diagrama N IX-3.
4. AIRE.-
Se recibe en 2 calidades y en sistemas independientes:
a) Aire de Planta o aire hmedo, empleado para labores de mantenimiento

(mquinas neumticas, limpieza, etc). Ingresa a la unidad por la parte Nor-
Oeste, mediante una lnea de 3 .
b) Aire de instrumentos o aire seco, como suministro al sistema neumtico de

control por instrumentacin. Ingresa a la unidad por la parte Nor-Oeste
mediante una lnea de 1 . Ver diagrama N IX-4.
En el diagrama de la Figura IX-5, se presenta el Sistema de Desages de la

Unidad de Destilacin Primaria.

TALARA
FEBRERO 2002 184
FIGURA IX-1

TALARA
FEBRERO 2002 185
FIGURA IX-2

TALARA
FEBRERO 2002 186
FIGURA IX-3

TALARA
FEBRERO 2002 187
FIGURA IX-4

TALARA
FEBRERO 2002 188
FIGURA IX-5

CAPITULO VIII UNIDAD DESTILACIN
REFINERIA OPERACIONES PRIMARIA
AUXILIARES REVISION 2 PGINA:
TALARA
FEBRERO 2002 189
OPERACIONES AUXILIARES
1) LIMPIEZA QUIMICA DE INTERCAMBIADORES. -
A) Indicadores Generales de Seguridad:

Cuando se sobrepasa un intercambiador, asegrese que los drenajes no
estn obstruidos, de esta forma la presin quedar disipada
convenientemente. Nunca atrape lquidos calientes en estos equipos, los
accidentes por violenta expansin trmica pueden ser graves.
B) Procedimientos
a) Sobrepase lado del casco (lado caliente)
b) Sobrepase lado de tubos. Bloquee. (lado fro)
c) Asegrese que lo drenajes estn abiertos y sin obstrucciones.
d) Deje enfriar el lado de tubos hasta 260F.
e) Llenar lado de tubos con nafta pesada.
f) Llenar lado del casco con reflujo de fondos (o intermedio).
g) Establezca circulacin de reflujo de fondos por el lado del casco
mantenga en reposo el lado de tubos por 6 horas (deje ligeramente
abierto el desfogue lado fro para evitar sobrepresin).
h) Drene el fluido de lado de tubos y vea su apariencia.
i) Repita los pasos e, g, h, hasta obtener apariencia clara y limpia en la
nafta pesada.
j) Drene el lado de tubos.
k) Pare la circulacin en el lado del casco.
m) Drene el lado del casco.
n) Establezca flujos normales por ambos lados.
Nota: Cuando se van a entregar los intercambiadores para arenado, los tiempos
se reducen (consulte con su supervisor).
Para limpieza del sistema de desalado ver manual del Petreco.
2) LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE CONDENSADORES. LADO I (E-101

C/D) .-
- Cerrar vlvula de agua directa al desage.
- Cerrar vlvula de de entrada de agua a condensadores y simultneamente
abrir la salida de agua salada al desage.
- Hacer el lavado por un tiempo de dos minutos y controlar presin del Drum D-
101.
- Terminando los dos minutos abrir vlvula de entrada de agua salada y cerrar
la de la salida de agua al desage.
3) LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE CONDENSADORES. LADO II (E-101

A/B) .-
- Cerrar vlvula de agua directa al desage.
- Cerrar vlvula de de entrada de agua a condensadores y simultneamente
abrir la salida de agua salada al desage.
- Hacer el lavado por un tiempo de dos minutos y controlar presin del Drum D-
101.
- Terminando los dos minutos abrir vlvula de entrada de agua salada y cerrar
la de la salida de agua al desage.

TALARA
FEBRERO 2002 190
LAVADO EN CONTRA CORRIENTE DE LOS CONDENSADORES

E-101 A/B/C/D
VAPORES DE GASOLINA
LADO I LADO II
A
A
E-101-C E-101-A
E-101-D E-101-B
2
4
6
1
5
ENTRADA DE
AGUA
SALADA
D 101
LEYENDA
1- Vlvula de salida de agua salada al desage
2- Vlvula de entrada de agua salada
3- Vlvula de entrada de agua salada E -101 C/D
DESAGUE 4- Vlvula de salida de agua salada al desage
5- Vlvula de entrada de agua al E-101 A/B
6- Vlvula de salida de agua salad al desage

TALARA
FEBRERO 2002 191
4) PROCEDIMIENTO LAVADO E-107-B .-

- Abrir tres vueltas vlvulas de salida de agua a la atmsfera.
- Abrir sobrepasos del E-107-C y E-107-B y cerrar entrada de agua al E-107-C.
- Hacer lavado por dos minutos y luego abrir entrada de agua al E-107-C y
cerrar soprepasos del E-107-C y E-107-B.
- Cerrar vlvula a la atmsfera.
5) PROCEDIMIENTO LAVADO E-107-C.-

- Abrir sobrepasos del E-107-C y cerrar entrada de agua al E-107-C.
- Hacer lavado por dos minutos y luego abrir entrada de agua al E-107-C y
cerrar soprepasos del E-107-C.
- Cerrar vlvula de salida de agua a la atmsfera.

TALARA
FEBRERO 2002 192
LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE ENFRIADORES DE KEROSENE

E-107 A/B/C
3 7
2 5 8
E-107-C
E-107-B E-107-A
6 9
1
4
AGUA SALADA

TALARA
FEBRERO 2002 193
6) PROCEDIMIENTO LAVADO E-111-B.-

- Cerrar vlvula de entrada de agua E-111-C y simultneamente abrir
sobrepaso de E-111-C y E-111-B.
- Hacer lavado por dos minutos luego abrir entrada de agua al E-111-C y cerrar
soprepasos del E-111-C y E-111-B.
- Cerrar vlvula de atmsfera.
7) PROCEDIMIENTO LAVADO E-111-C.-

- Cerrar vlvula de entrada de agua E-111-C y simultneamente abrir
sobrepaso de E-111-C .
- Hacer lavado por dos minutos luego abrir entrada de agua al E-111-C y cerrar
soprepasos del E-111-C .
- Cerrar vlvula de agua a la atmsfera
LEYENDA
1- Vlvula de entrada de agua al E-111C

2- Vlvula de salida de agua al E-111-C
3- Vlvula de sobrepaso de agua del E-111-B
4- Vlvula de sobrepaso de agua del E-111-C
5- Vlvula de salida de agua al E-111-B
6- Vlvula de entrada de agua al E-111-B
7- Vlvula de sobrepaso de agua del E-111-A
8- Vlvula de salida de agua del E-111-A
9- Vlvula de entrada de agua al E-111-A
10- Vlvula de salida al desage
11- Vlvula de salida de agua a la atmsfera.

TALARA
FEBRERO 2002 194
LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE ENFRIADORES DE DISEL

E-111 A/B/C
3 7
2 4 8
E-111-C E-111-B E-111-A

11
1
4
AGUA SALADA 10 DESAGUE

TALARA
FEBRERO 2002 195
8) LAVADO DEL FILTRO ESTE.-

- Abrir dos vueltas vlvulas de drenaje.
- Cerrar totalmente vlvulas de drenaje.
- Lavar por dos minutos, luego cerrar drenaje.
- Abrir vlvula de entrada de agua.
9) LAVADO DE FILTRO OESTE.-

- Abrir dos vueltas vlvulas de drenaje.
- Cerrar totalmente vlvulas de drenaje.
- Abrir totalmente vlvula de drenaje.
- Lavar por dos minutos, luego cerrar drenaje.
- Abrir vlvula de entrada de agua.
LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE LOS FILTROS DE AGUA SALADA
FILTRO OESTE
5
4
FILTRO ESTE
3 CESTE
DESAGUE
1
DESTILACIN PRIMARIA 2 FEBRERO 2002
6
TALARA
FEBRERO 2002 196
LEYENDA
12- Vlvula de salida de agua del filtro este

13- Vlvula de entrada de agua del filtro este
14- Vlvula de salida de agua del filtro oeste
15- Vlvula de entrada de agua del filtro oeste
16- Vlvula de drenaje de agua del filtro oeste
17- Vlvula de drenaje de agua del filtro este
10) PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE LA TOMA DE MUESTRAS EN EL

DECOQUIZADO.-
El sistema de decoquizado trmico, tiene CUATRO toma muestras, para
monitorear el desarrollo del proceso en cada uno de los OCHO pasos del
horno.
Cada toma muestra est conectada a un paso en cada cabina A y B de tal
manera que en cada uno de estos se puede tomar la muestra de dos pasos,
uno por cabina y aun paso y luego al otro y no simultneamente. A
continuacin se relacionan la toma de muestras, sus pasos y sus lneas
correspondientes.
Toma Muestra Circuito P& ID Lnea Asociada
TM-E-121A Pasos C y G 1-HM-10-864C-11-P

1-HM-10-864G-11-P
TM-E-121B Pasos B y F Sistema de 1-HM-10-865B-11-P

Decoking. Una 1-HM-10-865F-11-P
toma muestra RF-11-E-016-B
TM-E-121C Pasos D y E 1-HM-10-866D-11P
por cada dos
1-HM-10-866E-11-P
pasos
TM-E-121D Pasos A y H 1-HM-10-867A-11-P
1-HM-10-867H-11-P
Abrir la vlvula de suministro de agua al condensador hasta que salga por el

rebose.
Abrir la vlvula de la vlvula de conexin al recipiente de muestra.
Abrir lentamente la vlvula de conexin a la lnea de proceso, verificar que salga
agua o podra salir vapor o gas de combustin en el quemado por la lnea.

TALARA
FEBRERO 2002 197
Cerrar la vlvula de producto (agua o vapor o gas), alistar el recipiente, abrir la

vlvula y tomar la muestra.
Una vez completada la toma de la muestra cerrar la vlvula de conexin al
recipiente, abrir la otra vlvula de conexin de agua al serpentn del condensador,
abrir la vlvula de salida de producto y verificar que salga agua, cerrar la vlvula
de suministro de agua y terminar de drenar el serpentn.
El condensador queda listo par tomar la muestra del segundo paso, punto de
muestreo conectado al toma muestra correspondiente y nuevamente seguir los
pasos anteriores.
Una vez tomadas las muestras, pasar agua por el serpentn, cortar el suministro
de agua y drenar el condensador.
11) PROCEDIMIENTO DE SECADO DEL REFRACTARIO .-
Generalidades
El propsito del secado del refractario del horno es remover el agua que se
encuentra tanto libre como ligada qumicamente. Dado que el agua ebulle a
temperaturas relativamente bajas en comparacin con la temperatura de
operacin del horno, es necesario que este proceso sea lento.
El refractario es un material denso y para que el agua fluya a travs de l, el
agua debe cambiar a vapor y salir a travs de la estructura agregada del
refractario. Debido a que el agua cambia a vapor rpidamente, puede ocurrir un
resquebrajamiento del refractario, es decir la formacin de grandes grietas o
hasta la prdida de trozos de refractario.
El resultado de un secado exitoso, es un refractario con una superficie que
tiene numerosas y pequeas grietas de no mas de 3 a 4mm (1/8).
El tiempo de secado se determina mediante la normas recomendadas API. All
se indica el tiempo de secado de acuerdo al espesor y tipo de refractario.
El secado puede llevarse a cabo con los serpentines secos (sin flujo de
proceso) o es posible con serpentines hmedos (con flujo de proceso) y se
debe disponer aguas abajo del horno, de un medio de disipacin del calor que
el fluido est retirando del proceso. Con el serpentn seco, no se debe exceder
la temperatura de piel mxima de 1043F
El procedimiento de secado puede tener que repetirse despus del secado
inicial. Este podra ser el caso, si la unidad a estado apagada por un tiempo
apreciable y la temperatura del refractario del horno ha alcanzado la
temperatura ambiente. Esto puede ocurrir normalmente despus de paradas de
mantenimiento o salidas de la unidad de tiempo prolongado.
Tambin es importante anotar que le secado del refractario no es una
operacin y no est controlada como tal por el sistema de control. La
temperatura de inters es la de los gases de chimenea saliendo de la zona de
radiacin y puede ser monitoreada en el DCS con los TI-151A A/B/C/D y TI-
151B E/F/G/H.
Procedimiento de Secado
Arranque en modo de tiro natural y los serpentines secos (sin flujo de proceso)

TALARA
FEBRERO 2002 198
Ajuste el modo de operacin de los quemadores para ambas cabinas con el

combustible seleccionado gas o fuel oil.
Abra el damper de la chimenea completamente para comprobar el buen
funcionamiento y ajuste su posicin mediante el punto de ajuste definido (set
point) de tal manera que quede casi cerrado (15% abierto) para mantener el tiro.
Abra las compuertas de entrada de aire de tiro natural AV-650A A/B/C y AV-
650B A/B/C.
Cierre los registros individuales de los quemadores totalmente ya que fueron
diseados para cierre NO hermtico y permitirn el paso del aire requerido por
los pilotos.
Enciende los pilotos siguiendo el procedimiento explicado en capitulo de
Arranque del Horno, y tenga en cuenta adems:
Asegrese visualmente que todos los pilotos estn encendidos.
Verifique que la indicacin de los detectores de llama en el DCS y en el panel
local opera correctamente.
Mantenga encendidos los pilotos por 48 horas y monitoree los indicadores de
temperatura de los gases de combustin a la salida de la seccin radiante c.
Permita que las temperaturas se estabilicen. Esto toma entre 15-20minutos.
Cuando los indicadores alcancen un valor de 212F (100C) se inicia el secado
del refractario.
Se debe precalentar lentamente tanto las cabinas como la seccin de
conveccin.
Las posiciones de los damperes en este momento deben ser las siguientes:
Compuertas de entrada de aire de tiro natural abiertas AV-650A A/B/C y AV-
650B A/B/C.
Damper de chimenea casi cerrado.
Abras las puertas de aire individuales a los quemadores hasta 15-20% dejando
sucesivamente una de por medio sin abrir. Estos quemadores proveern el
fuego para el secado.
Monitoree la indicacin en el DCS de los dos (2)analizadores de oxgeno AIT-
650 A/B durante la operacin para asegurarse que hay exceso de aire.
Monitoree las temperaturas de piel de los tubos de los OCHO serpentines secos
de la zona radiante TIT-138 de todos los pasos.
Encienda los quemadores siguiendo el procedimiento explicado en capitulo de
Arranque del Horno, y tenga en cuenta lo siguiente:
a. Debe estar una persona mirando en el horno, que los quemadores

encendieron y tienen una llama estable.
b. Monitoree el exceso del oxgeno en el horno, contine el encendido a los
quemadores (dejando suavemente uno por medio sin encender)

TALARA
FEBRERO 2002 199
c. Monitorear la temperatura de salida del gas de combustin en la salida de

la seccin radiante TI-151A A/B/C/D y TI-151B E/F/G/H e inicie una rampa
de aumento de temperatura de 50F/hr, hasta alcanzar una temperatura de
300 F.
d. Permita que las temperaturas se estabilicen. Esto toma entre 15-20
minutos.
e. Ajuste el registro de aire a los quemadores para mantener una temperatura
en los gases de combustin a la salida de radiacin TI-151A A/B/C/D y TI-
151B E/F/G/H en 300F. Mantenga esta temperatura durante ocho (8)
horas.
f. Durante este periodo de tiempo la masa empezar a absorber el calor y el
horno gradualmente comenzar a calentarse.
g. Monitoree las temperaturas de los ductos TIT-137 y TIT-139 en todos los
pasos.
h. Monitoree las temperaturas de piel de los tubos TIT-138 en la seccin
radiante de los serpentines.
i. Monitoree el exceso de oxgeno AIT-650 A/B.
j. Incremente la temperatura, abriendo ligeramente el flujo de gas combustible
mediante las vlvulas de control de gas. Mantenga la rata de incremento de
temperatura en 50F/h mximo. Permita que la temperatura aumente hasta
que se alcance 400F, indicada ene. TI-151A A/B/C/D y TI-151B E/F/G/H.
k. Mantenga la temperatura de 400F durante un perodo de 8-10 horas.
l. Monitoree el exceso de oxigeno.
m. Monitoree las temperaturas de piel de los tubos
n. Incremente la temperatura de arco en la cabina incrementando el flujo de
gas combustible mediante las vlvulas de control. Mantenga la tasa de
incremento de temperatura en 50F/h mximo. Permita que la temperatura
aumente hasta que se alcance 500F, indicada en el TI-151A A/B/C/D y TI-
151B E/F/G/H.
o. Mantenga la temperatura de 500F durante un periodo de 8-10 horas.
p. Monitoree el exceso de oxgeno.
q. Monitoree las temperaturas de piel de los tubos.
r. Inicie el descenso de la temperatura de arco en las cabinas bajando el flujo
de gas combustible mediante las vlvulas de control. Mantenga la tasa de
descenso de temperatura en 50F/h mximo. Permita que la temperatura
descienda hasta que se alcance 300F, indicada ene. TI-151A A/B/C/D y TI-
51B E/F/G/H.
s. El sistema debe estar ahora con un mnimo quemado de gas y con los
pilotos encendidos.
t. Cierre las vlvulas principales de gas a quemadores, apague los pilotos y
permita que el horno comience a enfriarse.
u. Cuando se hayan alcanzado las temperaturas seguras, utilizando los
procedimientos para entrar a espacios confinados entre e inspeccione el

TALARA
FEBRERO 2002 200
refractorio. Tambin se deben inspeccionar los ductos de gases de

combustin (que unen la seccin de conveccin con la chimenea) y seccin
del damper de chimenea
12) BOMBA DE SLOP .-
Se bombear cuando el tanque sumidero que recolecta el aceite de todos los

puntos de muestreo tenga nivel alto, para lo cual se pone en servicio la bomba
reciprocante P-110. bombeando al tanque N 42(previa coordinacin con el
operador de slop)

TALARA
FEBRERO 2002 201
CURVA DE SECADO HORNO CON TEMPERATURA EN TI-151A A/B/C/D
600
500
400
300
TEMPERATURA F
200
100
0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64 67 70 73 76 79 82 85 88 91 94 97 100
TIEMPO HORAS
Secado

TALARA
FEBRERO 2002 202
OPERACIN DE SECADO
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
A P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B P S C C C C C C C O O In
m il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u il h lo lo lo lo lo lo lo p p s
b. ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e ot ut- s s s s s s s e e p
TEMP. F 607080901010101010101010101010101010101010101010101010101010101010101010101010101010101010101010101520253030303030303030303540404040404040404045505050505050505050454035302520151090807060606060605050
ENCENDIDO
TEMP. F

CAPITULO IX UNIDAD DESTILACIN
REFINERIA REGLAMENTO DE PRIMARIA
SEGURIDAD REVISION 2 PGINA:
TALARA
FEBRERO 2002 203
REGLAMENTO DE SEGURIDAD
El siguiente reglamento de seguridad esta dirigido al personal de la Unidad. Servir

para complementar las reglamentaciones generales de seguridad existentes para toda
dependencia de PETROPERU. Cualquier persona que ingrese a la Unidad deber
ceirse a este reglamento. El operador de la Unidad deber asegurarse de su
cumplimiento.
1. EQUIPO CONTRAINCENDIO
a) Todo el personal operador deber conocer el uso y lugar de todos los extintores,
mangueras, y grifos contra incendio, as como frazadas, mscaras de gas,
respiradores u otros equipos de proteccin.
b) No se deber usar extintores de cido-soda, espuma o agua en equipos elctricos
ya que las soluciones acuosas conducen la electricidad y agravaran la situacin.
c) Los extintores de polvo qumico seco, dixido de carbono o tetracloruro de
carbono no deben usarse en ambientes cerrados ya que despiden gases txicos.
d) Los extintores de polvo qumico seco y dixido de carbono tambin son
adecuados para incendio de aceites.
2. EQUIPO PROTECTOR
a) Es obligatorio el uso del casco de seguridad para toda persona que ingresa a la
Unidad.
b) Se recomienda el uso de guantes para toda maniobra operativa fuera del panel de
control. Asimismo para muestrear productos con temperatura superior a 100F.
Usar guantes de plstico para el trasvase de aditivos qumicos.
c) Se recomienda usar careta de plstico cada vez que se visualice la combustin en
el interior del horno.
d) Usar tapones de odos u orejeras para toda labor operativa cercana al horno HS-
101
3. MANTENIMIENTO GENERAL
a) Solicitar a seccin contra incendio reponga o vuelta a cargar los extintores

inmediatamente despus de ser usados. Vuelva a su lugar todas las mangueras
de vapor y agua despus de ser usadas.
b) Revise frecuentemente la operacin de los equipos para detectar escapes,
recalentamiento o corrosin. Cualquier condicin anormal debe ser reportada. Los
enfriadores con agua salada merecen especial atencin.
c) Reponga los protectores (rejillas) de ejes en movimiento, en el caso que hayan
sido retirados para hacer operaciones.
d) El paso a los escapes y escaleras de incendio debern estar libres. Mantngase
los desperdicios de materiales o desechos en los lugares apropiados donde no
provoquen fuego o tropiezos.
e) Lmpiese inmediatamente cualquier derrame de aceite. Cbrase con vapor los
escapes de gas e infrmese tan pronto como sea posible.

TALARA
FEBRERO 2002 204
4. TRABAJOS DE REPARACIN
a) Limite los trabajos y el nmero de personal al mnimo en el rea de la unidad.

b) No se har ninguna labor de mantenimiento sin el respectivo permiso de trabajo.
c) Soldaduras, llamas descubiertas o cualquier trabajo en caliente no ser
permitido sin antes haber realizado la prueba de explosividad.
d) Ninguna persona podr ingresar a un recipiente por ningn motivo hasta que no
haya sido aislado, purgado, vaporizado y examinado para comprobar la ausencia
de gases txicos o inflamables.
e) Evitar martilleo sobre lneas o vlvulas en servicio, que pueda producir en alguna
forma golpes hidrulicos.
f) Al usar manguera por aire, vapor o agua a presin, instlese de retencin en el
extremo final.
5. DIVERSOS
a) Es estrictamente prohibido fumar en la Unidad, incluyendo bao y vestuarios.

b) Nunca deber descargarse a la atmsfera grandes cantidades de lquido caliente
o vapor.
c) Las muestras debern ser tomadas por personal autorizado.
d) Evite respirar los vapores de gasolina pues contienen gases txicos.
e) Al cerrar las vlvulas de las lneas por las que estn circulando lquido hgase
lentamente para evitar golpes hidrulicos.
f) No se deber usar ningn corte lateral o aire comprimido para limpieza personal.
g) Cuando se sobrepasa algn intercambiador asegrese que los drenajes estn
abiertos y no estn obstruidos.
h) Finalmente recuerde que los accidentes industriales no son fortuitos. Una gua
para encontrar sus principales causas se muestran en el adjunto.

TALARA
FEBRERO 2002 205
ADJUNTO
CAUSAS FUNDAMENTALES DE ACCIDENTES
ACTOS INSEGUROS CONDICIONES INSEGURAS

(Personal) (Fsicas o mecnicas)
1) Operar o trabajar con mucha prisa. 1) Superficies de pisos defectuosas.
2) Tomar posiciones o posturas 2) Pisos resbaladizos o con obstculos.

inadecuadas.
3) Interferir con o distraer a otros. 3) Disposicin insegura del equipo.
4) No usar el equipo de proteccin 4) Indumentaria de trabajo inadecuada.

personal.
5) Trabajar o caminar sobre equipos en 5) Equipos y herramientas defectuosas.
movimiento.
6) No usar los dispositivos de seguridad. 6) Planeamiento inadecuado.
7) Usar equipo inseguro. 7) Condiciones atmosfricas

desfavorables.
8) Usar el equipo en forma insegura. 8) Dispositivos de seguridad
inadecuados o defectuosos.
9) Operar sin permiso. 9) Equipos o herramientas mal
diseadas.
10) Cargar un camin o almacenar 10) Alumbrado inadecuado.
materiales en forma insegura.
11) Llevar pesos en forma defectuosa. 11) Fatiga.
12) No cumplir las reglamentaciones. 12) Impedimento fsico.
13) No apreciar la velocidad o distancia. 13) Falta de equipo de proteccin

personal.

PETROPERU S.A. CAPITULO IV MANUAL DE OPERACION
UNIDAD DESTILACIN
CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
VARIABLES DE REVISION 2 PGINA:
TALARA OPERACION ABRIL 2006 206
APENDICES
1) PONER EN SERVICIO UNA BOMBA ELECTRICA.
1. Verificar que el eje de la bomba est suave, poner agua de enfriamiento y

chequear niveles de aceite.
2. Abrir vlvulas de drenaje y venteo de la bomba.
3. Abrir vlvulas de succin, la descarga debe estar cerrada.
4. Drenar totalmente el condensado por lnea de drenaje y eliminar gas o aire por
lnea de venteo. Drenar lnea de succin.
5. Terminado de drenar y ventear, cerrar stas vlvulas.
6. Poner el breaker en ON
7. Pedir permiso a planta elctrica Talara, informar el HP del motor y el circuito al que
pertenece.
8. Si hay pase presionar arrancador para hacer funcionar bomba.
9. Si hay presin estable en el manmetro, abrir la vlvula de descarga lentamente
controlando presin de descarga para que no sufra variaciones hasta llegar a la
presin de operacin.
10. Chequear fugas por prensa estopas, sello mecnico segn sea el caso, tambin
fugas de aceite de lubricacin por vasos de nivel, retenes de cojinetes, etc.
11. Verificar giro del motor.
12. Si la bomba ha estado en reparacin, hacer tomar vibraciones a equipo rotativo, o
si con la palma de la mano se detectan vibraciones para bomba.
13. Tambin se debe tomar temperaturas al motor y cojinete.
14. Detectar ruidos extraos en motor, bomba o cojinetes.
OBSERVACIONES
Si la bomba a poner en servicio es de reflujo a la torre debe estar totalmente seguro

que se ha eliminado el condensado para evitar sobrepresin, tal es el caso de las
bombas de reflujo de tope, reflujo intermedio, reflujo de fondos y reflujo de diesel,
adems antes de poner en servicio las bombas de reflujo intermedio, reflujo de fondos
y fondos de Unidad, stas se deben drenar hasta que la bomba tenga la misma
temperatura del producto para evitar prdidas de succin por cambio de temperatura.
2) PONER EN SERVICIO UNA TURBINA
1. Seguir hasta el paso N 5 de A

2. Avisar a servicios auxiliares que se va a usar vapor para la turbina.
3. Drenar lnea de vapor a la turbina.
4. Abrir dos vueltas vlvulas de drenaje de la turbina.
5. Abrir totalmente vlvula de vapor gastado.
6. drenar turbina totalmente y abrir vlvula de entrada de vapor hasta que la turbina
comience a rotar.
7. Drenajes de la turbina deben permanecer abiertos para su calentamiento y
completo drenado.
8. Una vez calentada la turbina accionar gobernador.
9. Ir abriendo vlvulas de entrada de vapor de spoke en spoke hasta alcanzar las
revoluciones de operacin, accionando gobernador para que controle
revoluciones.

UNIDAD DESTILACIN
CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
3) PONER EN SERVICIO INTERCAMBIADOR DE CALOR
1. Verificar que se hayan quitado los platos.

2. Colocar drenajes en el lado del casco y tubos.
3. Verificar que vlvulas de drenajes estn abiertas.
4. Poner en servicio primero, circuito de menor temperatura (lado fro), abriendo
vlvula de entrada al intercambiador lo suficiente para comenzar a desplazar
condensado, vlvula de salida del intercambiador debe estar cerrada.
5. Ir abriendo vlvula de entrada lo suficiente para evitar golpes de arietes y que
producto del drenado no rebose escuadras. Controlar flujo en vlvula de control,
debe estar en manual.
6. Una vez que se ha comprobado que se ha eliminado el condensado, cerrar
drenajes.
7. Abrir vlvula de salida.
8. Abrir totalmente la vlvula de entrada y simultneamente cerrar sobrepaso.
Controlar que el flujo se mantenga estable, controlar con vlvula de control..
9. Una vez en servicio el lado fro, se pondr en servicio el lado de mayor
temperatura (lado caliente), observando el mismo procedimiento y controlando
flujo.
4) SACAR FUERA DE SERVICIO UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
1. Verificar colocacin de drenajes en lado del casco y tubos.

2. Sacar de servicio primero la parte de ms temperatura (lado caliente) cerrando
poco a poco vlvula de salida del intercambiador y simultneamente abriendo
sobrepaso para mantener flujo vlvula de control debe estar en manual para
controlar variaciones de flujo.
3. Una vez cerrada totalmente la vlvula de salida y abierta sobrepaso, cerrar vlvula
de entrada, con lo que quedar aislada para caliente.
4. Abrir drenajes, lo suficiente para no rebosar escuadras.
5. Terminado el drenado, proceder del mismo modo para sacar fuera de servicio el
lado de menor temperatura (lado fro).

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CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
5) SUMARIO DE MANTENIMIENTO DE LA DESALADORA
COMPONENTE OPERACIONES RUTINARIAS DURANTE EL PARO DEL

Y CHEQUEOS NECESARIOS SISTEMA
Recipiente Desalador Inspeccin visual del Chequear la condicin del
aislamiento, pintura y condicin metal para detectar corrosin
del metal
Ensamblado de Ninguna Chequear la condicin del

Electrodos metal
Ensamblado de Ninguna Chequear los agujeros y
Distribuidor cabezales para detectar
taponamiento, incrustaciones o
corrosin
Unidades de Inspeccin visual de las cajas Chequear el nivel de aceite en
Potencia/Reactores para detectar dao externo las cajas y chequear el aceite
para ver si hay ruptura
dialctrica.
Aisladores de Ninguna Segn las recomendaciones
Entrada de Petreco Internacional Inc.,
todos los aisladores de entrada
deben ser reemplazados por
cada tiempo de determinacin
o paro. Verifique que hay
buena conexin entre aislador
(es) y contactor (es); verifique
si no hay huellas quemaduras.
Conducir el Aislador Ninguna Chequear si el aceite contiene

de Entrada humedad.
Aisladores de Ninguna Hacer la prueba para ver si el
Suspensin factor de aislamiento an es
alto.
Cuadro Conmutador Mantener limpios los venteos y Comprobar la correcta
drenajes calibracin de los
ampermetros y voltmetros.
Conmutador de Ninguna Chequear el flotador para
Flotador de detectar fugas.
Seguridad
Controlador de De ser necesario, ajustar el Ningn
interfaz punto de fijacin para mantener
el nivel de agua deseado.
Vlvula de Control de Hacer una inspeccin visual Chequear la condicin de los

Interfaz para detectar huellas de asientos, tapones, vstagos,
desgaste. guas, empaques.

UNIDAD DESTILACIN
CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
COMPONENTE OPERACIONES RUTINARIAS DURANTE EL PARO DEL

Y CHEQUEOS NECESARIOS SISTEMA
Demasiada Cantidad La cada de presin a lo largo Ajustar la cada de presin a lo

de agua en el Aceite de la vlvula mezcladora largo de la vlvula
Tratado (dispositivo emulsionador ) est mezcladora(dispositivo
muy alta o muy baja . emulsionador).
Crudo no tratado tiene un
contenido muy alto de BS&W. Sacar muestras de crudo para
La separacin de agua y aceite BS&W. Un cambio en la tasa
es insuficiente de inyeccin de agua dulce o
cada de presin a lo largo de
la vlvula mezcladora
(dispositivo emulsionador)
puede ayudar.
La tensin a nivel del Chequear el sistema elctrico

ensamblado de electrodos es para no haber problemas de
muy baja . operacin.
Muy baja interfaz de Ajustar el punto de fijacin del
aceite/agua controlador segn sea
necesario.
Agua efluente sucia Cantidad incorrecta o tipo Ajustar la tasa de inyeccin de

saliendo de la lnea incorrecto de desmulsificador demulsificador y/o cambiar el
de agua efluente est siendo agregado al aceite tipo de demulsificador.
no tratado.
Temperatura del aceite Verificar la temperatura y
demasiado baja para la buena aumentar segn sea
operacin de la planta. necesario.
La cada de presin a lo largo
de la vlvula mezcladora Reducir la cada de presin a
(dispositivo emulsionador) est lo largo de la vlvula
muy alta, o la tasa de inyeccin mezcladora (dispositivo
de agua de proceso est muy emulsionador) y/o la tasa de
alta. inyeccin de agua de proceso.
El punto de fijacin del
controlador puede estar fijado Verificar el punto de fijacin del
incorrectamente, o la vlvula en controlador y la accin de la
la lnea de salida de agua vlvula. Ajustar segn se
efluente puede estar pegada en requiera.
posicin abierta.
COMPONENTE OPERACIONES RUTINARIAS

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CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
Y CHEQUEOS NECESARIOS DURANTE EL PARO DEL

SISTEMA
Voltemer readings El recipiente est operando a Verificar la temperatura del

vary widely and temperatura demasiado alta, o recipiente y ajustar la
continuosly con su insuficiente temperatura del aceite caso
contrapresin. sea necesario.
Chequear la accin de la
vlvula de contrapresin.
Operacin incorrecta del sensor Chequear que est correcta la
de interfaz aceite/agua, operacin del controlador y de
controlador o vlvula de control. la vlvula. Chequear la
calibracin del sensor caso sea
necesario.
Cantidad incorrecta o tipo Reducir la cada de presin a
incorrecto de demulsificador lo largo de la vlvula
que se este agregando al aceite mezcladora (dispositivo
no tratado. emulsionador)
La cada de presin a lo largo
de la vvula mezcladores Reducir la cada de presin a
(dispositivo emulsionador)est lo largo de la vlvula
muy alta. mezcladora (dispositivo
emulsionador).
Electrodo energizado se puso a Chequear y reemplazar el

tierra. aislador slo si las pruebas
indican que la unidad de
potencia conectada a este
aislador no es el origen del
problema. Parar el sistema.
Hacer la inspeccin del interior
del recipiente y localizar el
punto donde el elctrodo se
puso a tierra. Desconectar la
tierra al electrodo.
El punto de ajuste en el Verificar el punto de fijacin del

controlador de nivel no est controlador y vlvula, y ajustar
correctamente ajustado o la segn se requiera.
vlvula est atascndose.

UNIDAD DESTILACIN
CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
Las indicaciones del Parar de inyectar agua de

voltmetro estn proceso. Dejar el recipiente en
continuamente muy operacin por unos 30 minutos
bajas sin inyectar agua si esto no
desaloja el material
emulsionado para fuera de la
zona de electrodos, utilizar el
siguiente procedimiento:
Reducir el nivel de agua en el
recipiente. Parar la operacin
Emulsin estable (difcil de del recipiente por una hora y
romper) que entro dentro del luego continuar la operacin.
desalador. Si la tensin regresa a lo
normal, volver a efectuar la
inyeccin de agua de lavado,
pero sin cada de presin a lo
largo de la vlvula a inyectar
agua, aumentar la cada de
presin a lo largo de la vlvula
mezcladora (dispositivo
emulsionador) hasta obtener
las condiciones deseadas de
operacin.
La temperatura en el recipiente Verificar la temperatura del
est muy alta o muy baja. aceite.
Cantidad incorrecta o tipo Ajustar la taza de inyeccin del
incorrecto de demulsificador demulsificador y/o cambiar el
que se est agregando al aceite tipo de demulsificador.
no tratado.
Falla del aislador de entrada del Chequear y reemplazar el
recipiente. aislador.
Chequear el aislador slo si las
pruebas indican que la unidad
de potencia conectada a este
problema.
Chequear y reemplazar el
aislador.
Chequear el aislador slo si las
pruebas indican que la unidad
de potencia conectada a este
problema. Poner el recipiente
fuera de servicio.
Cuando se permita la entrada,
entrar dentro del recipiente y
determinar cual es el aislador
que tuvo falla y reemplazarlo.

UNIDAD DESTILACIN
CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
6) C-010-C-ANLISIS DE SALES PETRECO

Lab. : Laboratorio Analytical Documento : C-010-C
Tipo de Proced. : Aceite Crudo Revisin : 0
Rev. Por : Arif Shaikhi Fecha : 22/02/94
Tipo : Anlisis de Petreco

Elemento ISO 4.09 Process Control.
Referencia:
ALCANCE
Este es un estndar de Petreco, un procedimiento para determinar la cantidad de
cloruro soluble en agua en el Aceite crudo. Con el uso de variaciones experimentales
apropiadas, este mtodo es adecuado tanto para los lmites altos(por arriba de 2.0
PTB) de contenido de sales y aplica a todos los tipos de crudo, inclusive los aceites
residuales pesados.
SUMARIO
La muestra es extrada con agua en presencia de un solvente, y el contenido de
cloruro del extracto se determina volumtricamente por titilacin electrmetica con
solucin de nitrato de plata de norma. En aquellos casos donde el extracto contiene
sulfuro, ste es removido con tratamiento de permanganato de potasio y cido oxlico.
Para las muestras de contenido muy bajo de sales, se utiliza una muestra de tamao
ms grande que la normal y un solvente de titracin de acetona para aumentar la
sensibilidad tanto de la extraccin como de los pasos de titracin. La precisin del
mtodo (desviacin estndar menos de 0.1 ptb) requiere que se tenga extremo
cuidado para evitar la contaminacin durante el anlisis. Los reactivos y aparatos
deben ser chequeados rutinamente para detectar la contaminacin, haciendo
determinaciones en blanco, y se requiere regularmente la estandarizacin del nitrato
de plata.
Un ruptor elctrico de 100-voltios o sonda se usan normalmente en el Laboratorio de
Petreco para separar la emulsin formada en la etapa de extraccin. Adems de
acelerar la separacin cuando se encuentra aceite de difcil extraccin, este dispositivo
siendo equipado con un indicador visual, proporciona una valoracin cualitativa de la
cabalidad de la extraccin de agua. La muestra es extrada repetidamente hasta que el
indicador indica que ya no ms se esta logrando remocin de sales solubles en agua.
APARATO
Pistn de Bronce Cilindro Emulsificador 400 ml. de capacidad; el pistn debe tener
un espacio libre radial de 1/16 pulgada. El bronce es preferible al vidrio para
proporcionar mejor traspaso de calor y drenaje completo de las gotitas de agua.
Bao de Agua a 140F para inmersin del cilindro hasta 314 de su hondura.
Medidor de pH, equipado con electrodos indicadores de plata-sulfuro de plata, y de
referencia de sulfato de mercurioso. El electrolito en el electrodo de referencia que
hace contacto, con la solucin de muestra no debe contener cloruro.
Embudo Separador, capacidad 250 ml.
Cubilete Phillips, capacidad 250 ml.
REACTIVOS.
Acetona, grado reactivo.
Tulueno, grado reactivo.

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CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
Agua Desmineralizada, cero de contenido de cloruro.

cido Sulfrico, grado reactivo 9N
Hidrxido de Sodio, grado reactivo-4N.
Permanganato de Potasio, grado reactivo solucin de 1% cido Oxlico, grado
reactivo solucin de 1%.
Nitrato de Plata, Solucin 0.0250N
Indicador de Fenolftaleina.
PROCEDIMIENTO
A.- Estandarizacin del Nitrato de Plata
Preparar una solucin de O.OIN NaCI desde NaCI de grado reactivo que ha sido
secado por 3 horas a 100C. Pesar 0.5845 g de NaCI seco. Diluir hasta un litro con
ahuas desionizada. Preparar 0.025N AgNO3 pesando 4.3 g de AgNO3 de grado
reactivo y diluyendo hasta un litro con agua desionizada. Colocar 5.0 ml de la solucin
de NaCI en 50 ml de acetona de grado reactivo y efectuar la titracin con la solucin
de nitrato de plata. Usar el mismo medidor de pH y electrodos que sern usados para
el anlisis de muestras. Anotar el volumen de titrante usado para llegar al punto de
inflexin.
NagNO3= N NaCl x m . NaCI
ml. AgNO3
B.- Extraccin de Cloruro

1. Agregar al dispositivo de pistn y cilindro:
A. 25 ~ 100 crudo (La muestra de ser bien ~ gitada antes de medir)
b. 50 ml tolueno
c. 25 ml acetona
d. 50 ml agua
2. Sumergir el cilindro hasta la profundidad de de su largura en un bao de agua

temperada de 140F.
3. Efectuar 30 carreras con el pistn en la mezcla de crudo.
4. Verter la mezcla en un embudo separador, insertar la sonda elctrica y conectar la
potencia.
5. Cuando la fase acuosa se ha separado completamente, sacar el agua a un
cubilete Phillips de 250 ml a travs de papel de filtrar mojado, previamente lavado.
6. Regresar la fase de aceite al cilindro y repetir el procedimiento de extraccin de
agua dos veces ms, combinando los extractos en el cubilete Phillips
C.- Titracin de Cloruro

1. Si se piensa que la muestra contiene ms de 20 ptb NaCi y fue extrada una
muestra de crudo de 100 ml, calentar el contenido en el frasco Phillips ~ agregar 6
gotas de cido sulfrico 9N. Agregar, por gotas, 1% KmnO4 hasta que color
rosado quede por 30 segundos.. Dejar enfriar el contenido del frasco Phillips, y
pasarlo al frasco volumtrico de 200ml, y completar con agua hasta la marca.
Tomar una alcuota de 10 ml o al menos para titracin.
2. Si se piensa que la muestra contiene menos de 20ptb NaCI, hacer el contenido del
cubilete Phillips apenas bsico (rosado a fonolftalena) con 4 n NaOH y evaporar
la muestra hasta un volumen de aproximadamente 10 ml. Hacer la muestra acidica
con 1-2 gotas de cido sulfrico por 30 segundos. Luego agregar, por gotas, cido

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CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
oxltico 1% hasta que el color rosado desaparezca. Dejar que enfre el contenido
del cubilete, pasarlo a un frasco volumtrico de 25 ml, y completar con agua hasta
la marca. Tomar una alcuota de 10 mt o menos para titracin. (Si la muestra
contiene menos de 0.5 ptb N ~ I. La totalidad de la muestra puede ser titrada).
3. Agregar la alcuota de extracto a un cubilete de 100 ml y agregar
aproximadamente 50 ml de acetona.
4. Colocar cubilete sobre el agitador mecnico, sumergir los electrodos y empezar la
agitacin suave. Conectar el medidor de pH y dejar equilibrar la indicacin del
medidor.
5. Triturar la muestra, con agitacin constante, y al mismo tiempo registrar fielmente
la indicacin de milivoltios de la solucin despus de agregar cada incremento de
titrado.
6. Cuando est completa la titracin, trazar una curva de ml de AgNO 3 x la indicacin
en milivoltios, determinar volumen titracin a punto final.
7. Ejecutar el proceso en blanco, usando todos los reactivos y papel de filtrar que
fueron usados para el anlisis de muestras.
Nota 1.- Usar el medidor en modo de hP y leer la representacin de la escala
de pH en milivoltios.
Nota 2.- Despus de agregar cada incremento de nitrato de plata, esperar unos
dos minutos para que estabilice la indicacin de milivoltios antes de
registrar el valor.
CLCULO:
(A B) (N) (Tot.Vol.A.Extract ml.) (0.350) (58.45) (10 3 )
Ptb NaCI =
(M) (Aq.Alcuota ml)
(A B) (N) (Tot.Vol.Aa.Extract ml.) ( 20.46 x 103)

=
(M) (Aq .Alcuota ml)
Donde:
A = ml AgNO3 al punto de equivalencia de titracin.
B = ml AgNO3 al punto de equivalencia titracin en blanco.
N = Normalidad de la solucin de AgNO3
M = Volumen de aceite extrado en ml-

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CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
7) C-090- Agua y Sedimento en Aceite Crudo Mtodo de Centfuga

Lab. : Laboratorio Analytical Documento : C-090
Rev. Por : Arif Shaikhi Fecha : 25/02/94
Ttulo : Agua y Sedimento en Aceite Crudo Mtodo de Centrfuga

Referencia:
ALCANCE
El mtodo de centrfuga presenta la ventaja de ser ms pronto que el mtodo de agua
por destilacin, y dems proporciona la informacin con respecto a arena, arcilla, y
otros materiales slidos que pueden preocupar. Si existen solventes y qumicas
adecuadas, que dan resultados precisos, estos tendrn preferencia.
APARATO
2 Tubos de centrfuga, 100 ml
Centrfuga
Bao Caliente
PROCEDIMIENTO
La muestra deber ser completamente representativa del aceite crudo en referencia, y
la parte para la prueba deber ser completamente representativa de la propia muestra.
Esto requiere la agitacin vigorosa de la muestra inmediatamente antes de pasarla al
tubo de centrfuga.
Llenar el tubo de centrfuga exactamente hasta la marca de 50 ml con el solvente a

usar. El solvente puede ser de calidad comercial como Xylene o Tolvene que
contienen un demulsificador apropiado (Tetrolite J-30 o R-11 o el que se ha usado
localmente) que es 100% agua saturada a temperatura ambiente, pero libre de
humedad arrastrada.
Luego, agregar una muestra bien agitada directamente en el tubo hasta que el
volumen total sea exactamente 100 ml. Efectuar la lectura anivel de la parte de arriba
del menisco en las marcas de 50 y 100 ml. Taponar bien el tubo y agitarlo
vigorosamente hasta que el contenido se mezcle completamente. SufTlergiret tubo
hasta la marca de 100 ml por minutos en el bao caliente mantenido a 20F.
En seguida, invierta el tubo par asegurar que el aceite crudo y el solvente estn
uniformemente mezclados, teniendo cuidado porque a esta temperatura el tubo tendr
presin de vapor. Colocar el tubo enana copa de mun (trunnion), frente a otro tubo
para establecer un condicin equilibrada y remolinarlo por 10 minutos a
aproximadamente 2100 rpm para una oscilacin de 12 arc.
CLCULO
Multiplicar el volumen combinado de agua y sedimento por dos y anotar el producto
como porcentaje de agua y sedimento.

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CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
REPORTE
Los valores de, agua y sedimento pueden ser reportados separadamente.
Revisado 06/01/67 PAW
Revisado 06/01/67 CEA
8) C-034-Determinacin de Aceite Insoluble en Agua Efluente
Lab. : Laboratorio Analytical Documento : C-034

Rev. Por : Ajml Ansari Fecha : 16/06/94
Ttulo : Determinacin de Aceite Insoluble e Agua Efluente

Referencia:
ALCANCE
En los procesos de refinera donde el aceite yagua estuvieron en contacto estrecho, el
yahua efluente algunas veces contendr cantidades pequeas de aceite en forma sea
de emulsin o como pequeas gotitas arrastradas. El mtodo descrito a continuacin
tiene el propsito de medir slo el aceite insoluble presente a hP operativo del sistema.
Varios solventes: tales como Freon 113TM. Petrleo, ter, hexano, tetra cloruro de
carbono, cloroformo, etc, son usados para extraer el aceite de la muestra. En general,
todos son igualmente efectivos, pero unos cuantos cass especiales pueden requerir el
uso de un solvente en particular. Esto puede ser determinado por experimento. El
mtodo es aplicable al algua que contiene concentraciones nominales de aceite con
un punto de ebullicin inicial de 200F(93C) o ms.
APARATO
Embudos Separadores, 1000 ml, robinete de Tefln.
Cpsulas de Evaporacin, 150 ml. de fondo plano.
Bao de agua, 160F (71C)
Papel de filtrar Whatman 1PS o Papel de Filtrar Whatman # 40 (11 cm.) Desecador.
Balanza analtica: Capacidad 1609, precisin 0;1 mg.
Cilindro Graduado, 1000 ml.
Embudo
REACTIVOS
Solvente Escogido; usualmente ter de petrleo o Freon 113 TM.
Sulfato de Sodio, anhdrido.
PROCEDIMIENTO
La muestra recibida debe ser de aproximadamente 750 ml en una botella de un cuarto
de galn con tapa roscada de plstico. Analizar toda la muestra.
1. Colocar una capsula de evaporacin en el desecador por 30 minutos y obtener el

taraje .

UNIDAD DESTILACIN
CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
2. Marcar el nivel del lquido sobre la botella para que se pueda determinar el
volumen ms tarde.
3. Sacudir bien la muestra y verterla rpidamente en un embudo separador.
4. Enjuagar la botella de muestra con dos (2) partes de 25 ml del solvente,
agregando cada uno de ellos a la muestra en el embudo separador.
5. Tapar el embudo, invertirlo y ventearlo para aliviar alguna presin, luego empezar
a agitar, venteando frecuentemente para evitar aumento de presin. Seguir
agitando por 2-3 minutos, luego dejar que se separen las fases.
6. En caso de usar ter de petrleo como solvente, la capa acuosa puede ser ahora
extrada a un segundo embudo separador para reextraccin ocn un volumen
adicional de 50 ml de solvente. El embudo separador original puede ser usado
para acumular la extraccin de ter inicial y todas las dems requeridas para
remover completamente el aceite. Por lo general, dos (2) extracciones de 50 ml
son suficientes. Si se us el Freon 113 el extracto ser la capa del fondo en el
embudo separador. Esta fase puede ser manejada segn se indica en el paso 7
despus de cada extraccin.
7. Traspasar los extractos a una cpsula de evaporacin tarajeada a travs de un
embudo provisto con un pedazo de papel de filtrar # 40 Whatman 1PS. Enjuagar el
papel, o papel y sales, con solvente hasta que el filtrado quede esencialmente sin
color.
8. Evaporar el solvente sobre un bao de agua a aproximadamente (71 C). Enfriar la
cpsula en el desecador y pesar otra vez.
9. Medir el volumen de agua que se requiera para llenar la botella de muestra hasta
la marca.
10. Analizar los solventes peridicamente para determinar su contenido de residuo.
CLCULO
= (A B) x 1000
Oil, mg/L
ml muestra
Donde:
A = ganancia total de peso ( en mg) de la cpsula tarajeada)

B = peso del residuo (en mg) en volumen total de solvente usado durante el anlisis.

Manual Udp 2006

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PETROLEOS DEL PERU S.A.

UNIDAD DE DESTILACION PRIMARIA

II. DESCRIPCION DEL PROCESO

III. ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS Y DETALLES DE

IV. CONTROL DE VARIABLES DE OPERACIN

V. PROCEDIMIENTO PARA PONER EN SERVICIO LA UNIDAD

VI. PROCEDIMIENTO PARA PONER FUERA DE SERVISIO LA UNIDAD

VII. PROCEDIMIENTO DE EMERGENCIA.

VIII. SISTEMA ELECTRICO.

IX. SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES

XI. REGLAMENTO DE SEGURIDAD

En 1992 durante la parada de Inspeccin General, se efectu el cambio total del

En 2003 debido a estas restricciones en cuanto a la capacidad de carga al horno,

- Reemplazo de las bombas del sistema de carga y cambio de la configuracin

DESTILACIN PRIMARIA ABRIL 2006

LA DESTILACIN COMO PROCESO.-

Cuando se hace hervir un lquido liviano para separarlo de un pesado, se

Los procesos fsicos involucrados en la Destilacin son dos: evaporacin y

a) Calentamiento inicial de la mezcla hasta lograr el porcentaje de

b) Enfriamiento gradual de los vapores. Los vapores se van condensando

Casi todos los adelantos industriales en destilacin son productos de la

B. HISTORIA Y DESARROLLO DE LA DESTILACIN.-

Los primeros equipos usados para destilar el petrleo se denominaron

La Era Moderna de la Destilacin data de la aparicin de los alambiques

DESTILACIN PRIMARIA ABRIL 2006

C. TIPOS DE DESTILACIN: (Ver Figura N I-1)

En general, se puede hacer la siguiente clasificacin;

Este tipo de separacin tiene baja eficiencia y generalmente se realiza

c) Destilacin por arrastre con vapor.-

d) Destilacin por fraccionamiento.-

DESTILACIN PRIMARIA ABRIL 2006

DESTILACIN PRIMARIA ABRIL 2006

La Era Moderna de la Destilacin comenz con el uso de la torre de

Universalmente en el perodo de unos pocos aos se han adoptado las

Una torre de burbujeo tpica usada en el fraccionamiento de petrleo en

En el interior de la torre se encuentran de 3 hasta 60 bandejas colocadas

Cada bandeja tiene un gran nmero de huecos de 2 3 pulgadas de

Cada chimenea es cubierta y rodeada por un casquete de burbujeo. Este

Los vapores que ascienden en la torre encuentran que al pasar de bandeja

DESTILACIN PRIMARIA ABRIL 2006

lquido encima de esa bandeja. Para que la bandeja no se llene mucho de

El tubo de descenso puede estar en forma redonda, elptico o rectangular

Los tubos de descenso en cada bandeja estn colocados, en cada uno, de

As es como los vapores ascendentes burbujean en el lquido y

Entonces tenemos que los vapores calientes ascienden, esto es el flujo de

La zona donde entra la carga, previamente calentada, a la torre de

Una torre de fraccionamiento puede recibir calor para efectuar la ebullicin

a) Por medio de la carga que entra caliente.

DESTILACIN PRIMARIA ABRIL 2006

arriba dentro de la torre se encuentra que cada bandeja sucesivamente es

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Hay otra seccin muy importante en el fraccionamiento, la cual tiende a

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El fenmeno de fraccionamiento es variable y susceptible de hacerse en

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OPERACIN DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO

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E. DESTILACIN FRACCIONADA DE PETRLEO.-