AMEF Análisis del Modo y Efecto de Fallas

18/10/2017 Anlisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF) - Ingeniera Industrial
Anlisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF)
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El Anlisis del Modo y Efecto de Fallas, tambin

conocido como AMEF o FMEA por sus siglas en
ingls (Failure Mode E ect Analysis), naci en
Estados Unidos a nales de la dcada del 40. Esta
metodologa desarrollada por la NASA, se cre con
el propsito de evaluar la con abilidad de los
equipos, en la medida en que determina los efectos
de las fallas de los mismos.
Qu es el AMEF?
El Anlisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identi car fallas en
productos, procesos y sistemas, as como evaluar y clasi car de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identi cacin, para de esta forma, evitarsu ocurrencia y tener un mtodo documentado de
prevencin.
Para qu tener un mtodo documentado de

prevencin?

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que
esta herramienta es un documento dinmico, en el
cual se puede recopilar y clasi car mucha
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/ 1/14
informacin acerca de los productos, procesos y el

sistema en general. La informacin es un capital invaluable de las organizaciones.
Tipos de AMEF
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar posibles
fallas en el diseo, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a
tener en el usuario o en el proceso de produccin.
Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar posibles
fallas en las etapas de produccin, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
puedan llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
Sistemas:El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas
en el diseo del software, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden
llegar a tener ensu funcionamiento.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identi car,
clasi car y prevenir fallas mediante el anlisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.
Ventajas potenciales del AMEF
Este procedimiento de anlisis tiene una serie de

ventajas potenciales signi cativas, por ejemplo:
Identi car las posibles fallas en un producto,

proceso o sistema.
Conocer a fondo el producto, el proceso o el
sistema.
Identi car los efectos que puede generar
cada falla posible.
Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de
los efectos.
Identi car las causas posibles de las fallas.
Establecer niveles de con abilidad para la
deteccin de fallas.
Evaluar mediante indicadores espec cos la
relacin entre: gravedad, ocurrencia y
detectabilidad.
Documentar los planes de accin para
minimizar los riesgos.
Identi car oportunidades de mejora.
Generar Know-how.
Considerar la informacin del AMEF como
recurso de capacitacin en los procesos.
Cundo se debe implementar el AMEF?
El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que considerar implementarlo
no requiere de condiciones espec cas de las operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en
los cuales el AMEF es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:
Diseo de nuevos productos y/o servicios.

Diseo de procesos.
Programas de mantenimiento preventivo.
Etapasde documentacin de procesos y productos.
Etapas de recopilacin de informacin como recurso de formacin.
Por exigencia de los clientes.
El AMEF es por excelencia la metodologa propuesta como mecanismo de accin preventivo en el

diagnstico y la implementacin del Lean Manufacturing. Este se activa por medio de los indicadores
cuando se requiere prevenir la generacin de problemas.
Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso - AMEFP
En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un trabajo previo de
recoleccin de informacin; en este caso el proceso debe contar con documentacin su ciente acerca de
todos los elementos que lo componen. El AMEF es un procedimiento sistemtico cuyos pasos se describen a
continuacin:
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representacin gr ca de las operaciones).

2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el producto, etc.
3. Determinar los pasoscrticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y evaluar su nivel
de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de deteccin) que se tienen para detectar fallas y evaluarlas.
7. Obtener el nmero de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
Desarrollar un mapa del proceso

En este paso se busca representar gr camente los pasos del proceso. Para ello podemos utilizar un
diagrama de bloques, un diagrama de ujo simple o un cursograma sinptico del proceso (diagrama del
proceso de la operacin).
Formar un equipo de trabajo

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de proyectos Kaizen. Estos equipos
se caracterizan por tener un responsable o coordinador con conocimientos en AMEF, quien se encarga de
gestionar la metodologa; adems del lder se requiere de 3 o 4 personas ms, con habilidades y
conocimientos del producto y el proceso, para conformar un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital la
inclusin en el equipo de los operadores del proceso.

El coordinar del equipo se encarga de:
Dirigir la metodologa.
Coordinar las reuniones.
Facilitar el trabajo del equipo.
Sintetizar los avances.
Documentar los resultados.
Los otros integrantes del equipo se encargarn de aportar su conocimiento y habilidades acerca del
producto y el proceso, segn los requerimientos que establezca el coordinador.

En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentacin del proyecto AMEF, por tal
razn en el documento debe ya especi carse lo siguiente:
Nmero de parte que se fbrica en el proceso.

Descripcin de la parte.
Nombre de la compaa y rea.
Nombre del proceso.
Relacin de actividades de anlisis del proceso y responsables.
Determinar los pasos crticos del proceso

En esta etapa debe realizarse un anlisis inicial para identi car fallas potenciales que afecten de manera
crtica el proceso. Es un buen factorde criticidad la salud, es decir, que debe iniciarse con un anlisis para
identi car riesgos potenciales para la salud de clientes y colaboradores; seguidamente pueden considerarse
factores relacionados con la calidad y luego con la disponibilidad; de esta manera se identi can los pasos
crticos del proceso. Vale la pena mencionar que esta etapa debe realizarse con soporte permanente de
especialistas en el proceso.

Para nuestro ejemplo, se han seleccionado como pasos crticos las funciones de corte y costura. Recuerde
que este paso se realiza con el propsito de establecer prioridades de anlisis, sin embargo, los pasos
restantes del proceso deben documentarse de igual forma.
Determinar las fallas potenciales de cada paso, determinar sus efectos y evaluar su severidad
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Para cada uno de los pasos del proceso deben identi carse las fallas potenciales. En primer lugar debe
revisarse la informacin histrica y registrar las fallas que hayan ocurrido con anterioridad; en segundo
lugar, deben identi carse con ayuda de los especialistas, todas las fallas que pudieran ocurrir en el paso del
proceso. Esta identi cacin debe realizarse con espritu crtico y analtico.

A continuacin, deben listarse todos los efectos relacionados con las fallas identi cadas.

Qu es un modo de falla?

Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el cumplimiento de las
especi caciones, afectando al cliente, al colaborador o al proceso siguiente.

Existen mltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el anlisis del diseo como en el anlisis del
proceso, por ejemplo:
Fallas en el diseo: Roto, fracturado.

Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.

Qu es un efecto?

Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso siguiente, cuando el modo de
falla se materializa.

Por ejemplo:
Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a cali car la severidad (gravedad) de los efectos
potenciales. Puede utilizarse la siguiente escala como gua:
Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente / proceso) con cali caciones
diferentes, debe asignarse el mayor valor de severidad de los efectos.
Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.

En este paso se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identi cada en el paso anterior. Adems,
se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.

Para evaluar la ocurrencia en un AMEF orientado al proceso, se recomienda utilizar un criterio, ya sea
basado en probabilidad de fallas, en ndices posibles de fallas basados en tantos por piezas, o en el ndice
de capacidad real Cpk. Puede utilizarse la siguiente escala como gua:
Por ejemplo:
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Indicar los controles (medidas de deteccin) que se tienen para detectar fallas y evaluarlas
En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada falla. Adems, se debe
evaluar, en un escala del 1 al 10, la capacidad de deteccin de la misma; entre mayor sea la posibilidad de
detectar la falla, menor ser la cali cacin. Puede utilizarse la siguiente escala como gua:
Por ejemplo:
Obtener el nmero de prioridad de riesgo (RPN) para cada falla y tomar decisiones
El nmero de prioridad de riesgo, tambin conocido como RPN, por sus siglas en ingls (Risk Priority
Number), es el producto de multiplicar la severidad, la ocurrencia, y la deteccin o detectabilidad. El RPN es
un nmero entre 1 y 1000 que nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-a 10/14

Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse acciones de prevencin
o correccin para evitar la ocurrencia de las fallas, de forma prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es
el de tratar todas las fallas; muchos expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un
despliegue enfocado en el tratamiento del modo de falla.

Por ejemplo:
Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora

Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar acciones preventivas,
correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una informacin relevante relacionada con el
proceso, las fallas, las causas y los controles de deteccin. El equipo AMEF deber entonces establecer:
Acciones recomendadas por falla.

Asignar los responsables por accin, relacionando la fecha de ejecucin.
Establecer una fecha de revisin.
Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisin.
Calcular nuevamente el RPN.
Por ejemplo:
En este caso se han sugerido acciones correctivas orientadas a las fallas y a las causas. Sin embargo, puedan
establecerse acciones correctivas, preventivas y de mejora, enfocadas tanto a las fallas, a las causas, como a
los controles de deteccin.

Una vez se efecta la revisin en la fecha establecida, se vuelve a calcular el RPN para medir el impacto de
las acciones tomadas.

Por ejemplo:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-am 11/14
Tal como se mencion anteriormente, el AMEF constituye un documento dinmico, que admite mltiples
revisiones, observaciones y cali caciones de acuerdo al devenir de los procesos. As mismo, se convierte en
una fuente invaluable de informacin relacionada con los equipos, que puede utilizarse tanto para el
despliegue de acciones de prevencin, correccin y mejora; como para la capacitacin y formacin del
personal en temas relacionados con los equipos y los procesos.
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El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

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