Control Motor DC Arduino

Universidad de Costa Rica
Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera Electrica
Control en cascada no lineal de un

conjunto motor generador
Por:
Maycol Javier Saenz Jarqun
Ciudad Universitaria Rodrigo Facio, Costa Rica
Julio de 2013
Control en cascada no lineal de un
conjunto motor generador
Por:
Maycol Javier Saenz Jarqun
IE-0499 Proyecto electrico

Aprobado por el Tribunal:
Lic. Mauricio Espinoza Bolanos

Profesor gua
Ing. Fabian Abarca Calderon Dr. Jose David Rojas Fernandez

Profesor lector Profesor lector
Resumen
El control en cascada se aplica para mejorar la respuesta de un proceso cuando
es posible controlar al menos una de sus variables internas. Este esquema
se aplico a un conjunto formado por un motor y un generador DC, donde
la variable controlada es la tension en terminales del generador bajo carga
nominal, y la variable intermedia es la velocidad del eje que los une.
El proyecto se orienta a la implementacion de los elementos del conjunto
actuador-planta-sensor, y la realizacion del algoritmo de control ejecutado
mediante un ordenador. Su puesta en marcha supone la conjuncion de tres
etapas:
Interfaz electronica: permite la conversion de la medicion de velocidad

del motor a su analogo digital, y la senal de control a su contraparte
analogica hacia el actuador de la planta.
Unidad de procesamiento de imagenes: realiza la adquisicion de la va-

riable controlada mediante la lectura de un instrumento analogico.
Unidad de control: consiste en la programacion de los algoritmos de

control y su configuracion a traves de una interfaz de usuario.
El programa disenado en LabVIEWTM permite el ajuste automatico de

la escala de velocidad, y el ajuste manual de la escala de tension, ademas del
manejo de la velocidad del motor mediante la estrategia de control con modelo
interno y gain scheduling para cuatro puntos de operacion, mientras que se
utilizo un controlador PI para el control de la variable de salida.
Se realizo un comparacion del desempeno del sistema implementado con
el esquema de control tpico de un solo lazo de control, aplicando el criterio
IAE en funcionamiento de servocontrol y regulatorio, obteniendo en todos los
casos magnitudes menores con el sistema desarrollado.
v
Indice general
Indice de figuras ix
Indice de cuadros x
Nomenclatura xiii
1 Introduccion 1
1.1 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Metodologa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Antecedentes 5
2.1 La planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 La maquina de corriente directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3 El actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4 Control en cascada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5 Control por ganancia programada . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.6 Modelo no sincronico de primer orden . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7 Indice de error integral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3 Implementacion de la interfaz electronica 19

3.1 Adquisicion de las senales de interes . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2 La senal de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3 La fuente de perturbacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4 Analisis de la planta y diseno de los controladores 27

4.1 Proceso interno: velocidad del motor DC . . . . . . . . . . . . . 28
4.2 Proceso externo: tension del generador DC . . . . . . . . . . . . 32
5 Validacion del sistema de control implementado 39

5.1 Diseno del controlador de lazo unico . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.2 Comparacion del desempeno de los sistemas . . . . . . . . . . . 41
6 Conclusiones y recomendaciones 45
Bibliografa 49
A Manual de usuario del programa implementado 51
vii
B Descripcion del algoritmo ejecutado en LabVIEWTM 57
C Curvas de reaccion del motor DC 61

C.1 Comparacion de ajuste con modelos optimos . . . . . . . . . . 61
C.2 Identificacion con modelo de mejor ajuste . . . . . . . . . . . . 64
viii
Indice de figuras
1.1 Diagrama de bloques simplificado del proceso . . . . . . . . . . . . 1
2.1 Conjunto motor y generador de corriente directa . . . . . . . . . . 5

2.2 Componentes de una maquina de corriente directa . . . . . . . . . 6
2.3 Conmutador simplificado de una maquina de corriente directa . . . 7
2.4 Rectificacion del modelo simple del conmutador . . . . . . . . . . . 7
2.5 Rectificacion con cuatro devanados en el inducido . . . . . . . . . . 8
2.6 Circuito equivalente de la maquina de corriente directa . . . . . . . 9
2.7 Circuito equivalente del motor DC con conexion en derivacion . . . 10
2.8 Caracterstica en terminales del motor . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.9 Actuador Leeson R
, modelo 174102 . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.10 Ajuste de las caractersticas de operacion del motor . . . . . . . . 13
2.11 Diagrama de bloques de un sistema con control en cascada . . . . 14
2.12 Diagrama de bloques de un sistema con ganancia programada . . . 15
2.13 Diagrama de bloques del modelo no sincronico . . . . . . . . . . . 17
2.14 Diagrama de bloques del controlador con modelo interno . . . . . . 17
2.15 Tipos de error en un sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1 Implementacion del sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3.2 Placa Arduino Uno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3 Diagrama de bloques del tacometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4 Funcionamiento del comparador de cruce por cero . . . . . . . . . 21
3.5 Circuito completo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.6 Interfaz electronica implementada . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.7 Montaje de la camara web Genius Slim 1320 . . . . . . . . . . . . 23
3.8 Diagrama de flujo: adquisicion de la imagen . . . . . . . . . . . . . 23
3.9 Ajuste manual de la escala de tension . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.10 Acople de la senal de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.11 Circuito de acople . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.12 Fuente de perturbacion del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.1 Sistema de control en cascada del conjunto motor-generador DC . 27

4.2 Rapidez de la velocidad y la tension . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.3 Curva estatica de la velocidad del motor DC . . . . . . . . . . . . 28
4.4 Respuestas del motor a lazo cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.5 Respuesta del controlador IMC ante perturbaciones . . . . . . . . 31
ix
4.6 Curva estatica de la tension en terminales del generador DC . . . . 32
4.7 Identificacion de los modelos en el PO del 80 % al 100 % . . . . . . 33
4.8 Respuesta esperada del sistema ante un cambio unitario . . . . . . 35
4.9 Comportamiento del lazo de control externo . . . . . . . . . . . . . 36
4.10 Funcionamiento regulatorio del sistema en cascada . . . . . . . . . 37
5.1 Sistema de control tpico para el conjunto motor-generador DC . . 39

5.2 Identificacion de los modelos sin usar IMC en el motor . . . . . . . 40
5.3 Respuesta esperada del sistema ante un cambio unitario . . . . . . 41
5.4 Comparacion del funcionamiento servocontrol de ambos sistemas . 42
5.5 Comparacion del funcionamiento regulatorio de ambos sistemas . . 43
A.1 Interfaz de usuario del programa de control . . . . . . . . . . . . . 51

A.2 Ajuste de la escala de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
A.3 Fin del ajuste de la escala de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . 52
A.4 Botones para el ajuste de la escala de tension . . . . . . . . . . . . 53
A.5 Escogencia de color del punto sobre la aguja . . . . . . . . . . . . . 54
A.6 Pestanas de configuracion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
A.7 Exportando los datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
B.1 Diagrama de bloques del controlador en LabVIEWTM . . . . . . . 57

B.2 Paquetes utilizados de LabVIEWTM . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
B.3 Diagrama de flujo de la maquina de estados . . . . . . . . . . . . . 59
C.1 Comparacion de modelos optimos, primer punto de operacion . . . 61

C.2 Comparacion de modelos optimos, segundo punto de operacion . . 62
C.3 Comparacion de modelos optimos, tercer punto de operacion . . . 62
C.4 Comparacion de modelos optimos, cuarto punto de operacion . . . 63
C.5 Comparacion de modelos optimos, salida del generador DC . . . . 63
C.6 Curvas del primer punto de operacion . . . . . . . . . . . . . . . . 64
C.7 Curvas del segundo punto de operacion . . . . . . . . . . . . . . . 64
C.8 Curvas del tercer punto de operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
C.9 Curvas del cuarto punto de operacion . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Indice de cuadros
2.1 Especificaciones del conjunto motor generador DC . . . . . . . . . 6
4.1 Modelos de la velocidad del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4.2 Parametros optimos del controlador PI de 2GdL . . . . . . . . . . 34
x
5.1 Controlador PI para todo el conjunto . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.2 Resultados obtenidos del criterio IAE . . . . . . . . . . . . . . . . 43
xi
Nomenclatura
PWM Modulacion por ancho de pulso
DC Corriente directa
DC Corriente alterna
RPM Revoluciones por minuto
USB Bus universal en serie
IMC Control con modelo interno
IAE Integral del valor absoluto del error
PI Controlador de accion proporcional-integral
P.O. Punto de operacion
POMTM Modelo de primer orden mas tiempo muerto
PDMTM Modelo de segundo orden de polo doble
POMTMns Modelo no sincronico de primer orden mas tiempo muerto
TRM Tiempo de residencia medio
P1 Proceso bajo el controlador primario
P2 Proceso intermedio bajo el controlador secundario
Cp (s) Controlador primario o maestro
Cs (s) Controlador secundario o esclavo
ysp(s) Valor del punto de consigna
ys (s) Salida del proceso secundario
y(s) salida del proceso controlado
u(s) Entrada del actuador del motor DC
xiii
1 Introduccion
El control automatico en la actualidad es una de las ramas de la ingeniera
electrica con mayor presencia, tanto en aplicaciones industriales como en apli-
caciones de uso comun en la vida diaria. La necesidad de controlar diversos
procesos de fabricacion y manufactura ha llevado al desarrollo de diversas tec-
nicas de control, las cuales han permitido la implementacion de sistemas con
diversos grados de exactitud segun la aplicacion de los mismos (Ogata, 2002).
El Laboratorio de Automatica de la Escuela de Ingeniera Electrica cuenta
con un sistema constituido por un motor y un generador de corriente directa
acoplados por su eje. El control de la tension generada mediante la mani-
pulacion de la alimentacion del motor es el objetivo general que ocupa este
trabajo. Se pretende preparar al equipo, mediante la implementacion de un
lazo de control, para realizar practicas de caracter academico.
Dada la naturaleza de la planta, para la realizacion de este lazo de control
se requiere de la conjuncion de tres acciones: en primer lugar, es necesario el
procesamiento analogico de las variables de entrada al controlador, especfi-
camente la tension generada y la frecuencia de giro del motor, la figura 1.1
describe el diagrama de bloques del proceso. En segundo lugar, se requiere
de una interfaz electronica para la conversion analogica-digital de las entra-
das y salidas del controlador, para lo cual se recurrio a una placa Arduino.
Finalmente, el controlador es enteramente desarrollado en el software Lab-
VIEWTM en un computador del laboratorio, este ultimo aspecto justifica la
realizacion de las dos etapas anteriores para cerrar el lazo de control.
La elaboracion del sistema de control asistido por computador permite la
realizacion de diversas estrategias de control, en este caso el control en cascada,
Figura 1.1: Diagrama de bloques simplificado del proceso
1
2 1 Introduccion
ademas del uso de herramientas de computo para la adquisicion de datos, tales

como la lectura de medidores analogicos de tension mediante algoritmos que
aplican los conceptos de vision por computador.
Es importante mencionar que, la regulacion de la velocidad de giro del
motor se logra mediante el uso de un variador de velocidad implementado en
un proyecto anterior (Chavez, 2011), cuyo control se logra mediante una senal
de modulacion por ancho de pulso (PWM por sus siglas en ingles), por lo
que este trabajo es la continuacion de esfuerzos anteriores y se deja abierto a
proximas mejorar sobre el sistema desarrollado.
1.1 Objetivos
Objetivo general
Disenar e implementar un sistema de control para un conjunto motor genera-
dor DC, utilizando la tecnica de control en cascada sobre la velocidad de giro
del motor y la tension de salida del generador.
Objetivos especficos
Para el desarrollo de este proyecto se establecieron los siguientes objetivos:
Implementar un dispositivo para la determinacion de la frecuencia de gi-

ro del motor DC, mediante el tratamiento analogico de la senal obtenida
de un pequeno generador AC.
Obtener la lectura de un medidor analogico de tension, empleando los
modulos de adquision de imagen de LabVIEWTM , para medir la varia-
ble controlada.
Modelar dinamica y estaticamente el conjunto motor-generador para
distintos puntos de operacion y cargas en el generador.
Determinar una o varias estrategias de control en cascada adecuadas
para el control del conjunto motor-generador, de acuerdo a sus caracte-
rsticas dinamicas y estaticas.
Disenar un algoritmo de control en cascada, mediante el software de
National Instruments LabVIEWTM y la placa Arduino, para gobernar
el dispositivo actuador del motor DC.
Elaborar un manual de usuario, exponiendo las principales funcionali-
dades de la interfaz grafica, para la realizacion de practicas de control
automatico.
1.2. Metodologa 3
1.2 Metodologa
El desarrollo del trabajo incluyo los siguientes pasos y procedimientos, listados
en secuencia:
1. Se implemento, sobre el conjunto motor generador, la estructura nece-

saria para colocar una camara web. Esta fue utilizada para obtener una
lectura en tiempo real de la tension de salida del generador utilizando
los modulos de adquisicion de imagen de LabVIEWTM . As, el valor
mostrado por el medidor analogico fue utilizado como una variable de
entrada para el algoritmo de control implementado en el computador.
2. Se diseno un circuito que permite la medicion de la frecuencia de giro del

motor DC. Este ultimo cuenta, en su parte posterior, con un pequeno
generador de corriente alterna conectado a su eje cuya senal se trato
analogicamente, previa adquisicion mediante la placa Arduino.
3. Se configuro la placa Arduino como interfaz de adquisicion de datos y

para la salida de una senal PWM, la cual controla el actuador del motor
DC de la planta. La fijacion de las terminales de entrada y salida se
realizo mediante la biblioteca Arduino de LabVIEWTM .
4. Se determinaron las caractersticas estaticas y dinamicas del conjunto, a

partir de lo cual se escogio el algoritmo de control en cascada apropiado.
5. Se realizo el diagrama de bloques en LabVIEWTM para la implemen-

tacion del algoritmo de control en cascada, y se realizaron las pruebas
correspondientes al sistema de control. Analogamente, se preparo la in-
terfaz de usuario del programa y su respectivo manual.
2 Antecedentes
Para la realizacion de los objetivos propuestos, es necesario el conocimiento

de los fundamentos que cimientan el desarrollo de cada una de las etapas
planteadas, tales como: la descripcion del tipo de planta con la que se trabaja,
los elementos que han sido agregados en proyectos anteriores y como estos
inciden en la conclusion de las nuevas adaptaciones, los criterios utilizados en
el diseno de la electronica implementada, ademas de los fundamentos teoricos
de la estrategia de control a utilizar.
2.1 La planta
La planta con la que se trabaja consiste de un acople por su eje de un motor
y un generador, tal como aprecia en la figura 2.1, ambos de corriente directa,
en donde el motor (a la izquierda) funciona como el primotor o fuente de
potencia mecanica para el generador DC (a la derecha).
La regulacion de la fuente de alimentacion del motor permite controlar
directamente la velocidad de rotacion del mismo, lo cual incide a su vez, en
la tension de salida en el generador acoplado, es decir, la planta presenta una
entrada y dos salidas.
El motor cuenta con los circuitos de proteccion adecuados, un actuador
que controla la corriente de arranque, ademas de un disyuntor que protege los
conductores de la alimentacion (Chavez, 2011).
Figura 2.1: Conjunto motor y generador de corriente directa
5
6 2 Antecedentes
Cuadro 2.1: Especificaciones del conjunto motor generador DC
Parametro Generador Motor

Conexion Autoexitado Exitacion independiente
Potencia 960 W 560 W(3/4 HP)
Velocidad 1800 RPM 1800 RPM
Alimentacion Mecanica 90 V
Eje de cuadratura
Escobillas Eje directo
Figura 2.2: Componentes de una maquina de corriente directa
2.2 La maquina de corriente directa

Las maquinas de corriente directa son generadores que convierten la energa
mecanica en energa electrica y motores que convierten la energa electrica en
energa mecanica (Chapman, 2004).
Los componentes principales de la maquina DC se muestran en la figura
2.2, esta cuenta con el estator o parte estacionaria y el rotor o parte rodante,
en ellos se encuentran los principales devanados de la maquina: los devanados
del inducido (localizados en el rotor), en los cuales es inducida la tension, y
los devanados de campo (en el estator), que son la fuente del flujo magnetico.
Los polos de la maquina DC se conocen como polos salientes debido a que
el campo magnetico producido por ellos se dirige hacia afuera de la maquina.
La direccion de estos campos recibe el nombre de eje directo y eje de cua-
dratura, producidos por los devanados del estator y del rotor, respectivamente
(Fitzgerald et al., 2004).
La tension inducida en los bobinados del rotor es de corriente alterna,
debido a que este gira por una fuerza externa que lo impulsa. La maquina
DC esta provista de un conmutador formado por un anillo colector dividido
2.2. La maquina de corriente directa 7
~
B
Conmutador
Carga
Figura 2.3: Conmutador simplificado de una maquina de corriente directa

Tension/V
0
0 3 2
4 2 4 Angulo/rad
Figura 2.4: Rectificacion del modelo simple del conmutador
en dos partes, las cuales se conectan a las bobinas del rotor por medio de las
escobillas, tal como se muestra en la figura 2.3.
La combinacion del conmutador y las escobillas forma un rectificador meca-
nico. Las escobillas estan dispuestas de manera tal que la conmutacion ocurre
cuando las caras de la bobina estan en la zona neutra, siendo el resultado
una tension DC en la armadura (figura 2.4), y un campo magnetico giratorio
constante (Wildi, 2007).
La armadura de la maquina DC consta de varios embobinados, multiplos de
dos, y cada uno de ellos tiene su propia seccion del anillo colector y escobillas,
dando como resultado una tension rectificada de menor variacion conforme
cambia la posicion angular del rotor. En la figura 2.5 se muestra el efecto
de cuatro bobinas en el rotor; a mayor numero de bobinas, mas se aproxima
la forma de la onda de tension inducida, y la intensidad del campo campo
magnetico, a un valor constante.
El principio de funcionamiento como motor es similar al descrito anterior-
mente, pero en vez de inducirse una tension en los devanados de la armadura,
estos se alimentan con una fuente de tension de corriente directa. En el esta-
8 2 Antecedentes
Tension/V
0
0 3
4 2 4
2 Angulo/rad
Figura 2.5: Rectificacion con cuatro devanados en el inducido
tor tambien se hace fluir una corriente de polaridad y magnitud constantes,

lo cual crea dos campos magneticos, en donde el campo magnetico de los
devanados en el rotor trata de alinearse con el campo magnetico fijo de los
devanados en el estator, provocando un movimiento en su eje que conlleva a
un comportamiento pulsante de su campo (accion del conmutador). Este com-
portamiento origina el momento angular que permite el giro del rotor mientras
los devanados sean provistos de energa electrica (Kosow, 1998).
El motor
La figura 2.6 muestra el circuito equivalente de la maquina de corriente directa,
donde el circuito del inducido (parte derecha) se representa mediante una
fuente de tension ideal EA , y una resistencia RA . La primera es la tension
interna presente en un motor o un generador, dada por la ecuacion (2.1),
mientras que la resistencia representa las perdidas de potencia en los devanados
del rotor, ambas forman su circuito equivalente de Thevenin.
Por otra parte, la fuente de tension Vesc. representa la cada de tension en
las escobillas de la maquina, aunque su uso es comunmente omitido ya que su
valor se considera despreciable (Chapman, 2004).
Las bobinas de campo, que producen el flujo magnetico en el generador,
estan representadas por el inductor LF , mientras que RF es una simplificacion
de la resistencia de los devanados y el reostato externo utilizado para controlar
la corriente.
La maquina de corriente directa puede funcionar como motor o como gene-
rador, dependiendo de la direccion del flujo de potencia electrica (Fraile, 2003).
La figura 2.6 se refiere al funcionamiento de la maquina DC como motor, cuya
2.2. La maquina de corriente directa 9
Vesc. RA LA
IF RF IA
EA VT
VF
LF
Figura 2.6: Circuito equivalente de la maquina de corriente directa
tension interna esta dada por la expresion
EA = K (2.1)
Se puede observar que esta tension es directamente proporcional al flujo mag-

netico generado , y a la velocidad angular .
Dado que el motor con el que se trabaja es de alimentacion independiente,
el flujo magnetico permanece constante y solo depende de la velocidad angular
de su eje.
La ecuacion (2.1) permite determinar los parametros de los cuales depende
el control de la velocidad de la maquina, siendo la tension interna
dIA
EA = VT IA RA LA , (2.2)
dt
la velocidad del motor esta dada finalmente por
dIA
VT IA RA dt LA
= , (2.3)
K
donde se muestra que esta depende directamente de la tension de alimentacion

de los devanados de campo y de la rapidez con la que se modifique la corriente
de armadura.
El generador
El generador de corriente directa con el que se trabaja presenta una conexion
en derivacion, cuyo circuito equivalente se muestra en la figura 2.7. Esta co-
nexion se escogio debido a la caracterstica de no necesitar de una fuente de
alimentacion externa para el circuito de campo, ya que las terminales de estos
10 2 Antecedentes
RA LA IA
IA IL
RF
EA IF VT
LF
Figura 2.7: Circuito equivalente del motor DC con conexion en derivacion
devanados se conectan directamente a las terminales de salida del generador,

utilizando el flujo magnetico residual como fuente de arranque (Fitzgerald et
al., 2004).
Aunado a lo anterior, la pendiente de la grafica correspondiente a su ca-
racterstica en terminales, figura 2.8, describe un comportamiento de cada
en la tension cuando se aumenta la carga en el generador, lo cual lleva a la
disminucion de la velocidad en el eje de acople. Exite una relacion causal entre
los cambios de velocidad y tension debido la carga, condicion necesaria para
llevar a cabo la estrategia de control en cascada (Flores, 2002).
La caracterstica en terminales de esta conexion se caracteriza ademas,
porque la cantidad de corriente en el devanado de campo depende la tension
en terminales.
Notese como al incrementar la carga sobre el generador la corriente IL
aumenta, por lo cual la corriente de armadura se incrementa
IA = IF + IL . (2.4)
Por otra parte, el aumento de la corriente de armadura provoca que la cada

de tension en el circuito IA RA incremente, es decir, la tension en terminales
VT = EA IA RA (2.5)
disminuye.
La consecuencia de la disminucion de la tension en terminales al aumentar
la carga provoca que la corriente en el devanado de campo disminuya, esto se
traduce en un decremento en el flujo magnetico, y por ende, en una disminucion
en la tension interna EA . Finalmente, la tension en terminales sufre un nuevo
descenso en su magnitud.
Por lo tanto, existen dos formas de controlar la tension en terminales de un
generador en derivacion: dado que la tension interna depende de la velocidad
2.3. El actuador 11
VT
IA RA
Debilitamiento
del flujo
IL
Figura 2.8: Caracterstica en terminales de un motor DC en derivacion
POWER
ON
R OFF
5 6
4
7
2 3
8 9
1
10
0
SPEED
Figura 2.9: Actuador Leeson

R
, modelo 174102
angular del eje de la maquina, el cambio de esta provoca una variacion en

la tension de salida, mismo efecto que puede lograrse con la modificacion de
la resistencia de campo. Debido a la constitucion de la planta, descrita en la
seccion 2.1, en este trabajo se emplea el primer metodo de control.
2.3 El actuador
El control de la velocidad del motor se realiza mediante el actuador Leeson
R
,
el cual esta provisto de circuitos de proteccion de arranque y se encuentra
debidamente aterrizado (Chavez, 2011). El mismo se muestra en la figura 2.9.
En su interior, este actuador tiene seis trimmers que permiten el ajuste

de las caractersticas de operacion del motor. Cada potenciometro aumenta
la caracterstica correspondiente al girarlo a favor de las manecillas del reloj.
12 2 Antecedentes
Estos se muestran en la figura 2.10, en donde cada nombre corresponde a:
MIN SPD: permite fijar la velocidad mnima del motor. El ajuste se

realiza posicionandolo en su maximo valor, esto para definir mediante
la senal de control una velocidad a partir de la cual se ira girando el
potenciometro hasta la velocidad mnima deseada.
MAX SPD: se utiliza para fijar la maxima velocidad del motor.
IR COMP: permite compensar los cambios de velocidad debido al cambio

de la carga. Esta variacion puede ser compensada girando el potencio-
metro hacia valores mas altos. Por el contrario, una sobre compensacion
puede causar un comportamiento oscilatorio, por lo que el ajuste debe
realizarse hacia los valores inferiores.
Dado que el control se lleva a cabo a lazo abierto, esta compensacion
incrementa la velocidad del motor cuando este es sometido a una carga
mayor, y disminuye cuando la carga es retirada del eje. Por ello, se to-
mara este comportamiento como parte de las perturbaciones que afectan
el proceso.
Es importante mencionar que el ajuste de este potenciometro cambia
el comportamiento del motor: cuanto mayor sea el valor ajustado, mas
lineal sera la curva estatica. Sin embargo, el incremento ocasiona que
toda la escala de velocidad suba, por lo que se posiciono de manera
tal que la velocidad maxima no produzca una tension mayor a 5 V en
la entrada analogica de la placa Arduino y que la no linealidad fuese
segmentable de la manera mas precisa posible.
TORQUE: el torque debe ajustarse con la ayuda de un medidor multi-

funcion para verificar la corriente en la armadura del motor. Este po-
tenciometro permite, en su maximo valor, el paso de hasta 150 % de la
corriente maxima soportada por los conductores que forman los devan-
dados. Por esta razon, en motores de baja potencia es necesario verificar
que el ajuste no sobrepase el porcentaje de corriente senalado anterior-
mente.
ACCEL: fija el tiempo que le toma al motor llegar a su maxima veloci-

dad.
DECEL: fija el tiempo en el que el motor disminuye la velocidad.

2.4. Control en cascada 13
TQ LIMIT ACCEL DECEL

1 HP
S3 S2 S1
90 VDC
1750 RPM
10 AMPS
IR COMP MIN SPD MAX SPD TORQUE IR COMP
(a) Ajuste de los trimmers (b) Recomendacion del fabricante
Figura 2.10: Ajuste de las caractersticas de operacion del motor
Ajuste de los potenciometros

El ajuste de los potenciometros del actuador se lleva a cabo a partir de las
recomendaciones sugeridas por el fabricante, figura 2.10(b). Esto solo es po-
sible partiendo del conocimiento de las especificaciones basicas del motor, las
cuales se indican en el Cuadro 2.1. Se utilizan las correspondientes a un motor
de 1 HP ya que es lo mas cercano al equipo con el que se trabaja.
La figura 2.10(a) muestra como se ajustaron los potenciometros del actua-
dor. La velocidad mnima y maxima son las variables de interes, la primera se
fijo en (832, 4 5, 8) RPM, mientras que la segunda se fijo considerando una
tension en terminales del generador de 115 V en estado permanente.
El actuador puede controlar la velocidad del motor mediante dos medios.
En primer lugar, variando manualmente el potenciometro al frente de la caja
del dispositivo, el cual se conecta con las terminales S1, S2 y S3 alternativa-
mente, una senal de control puede ser aplicada a las terminales senaladas con
S1 y S2. Se emplea como senal de control una tension de corriente directa con
un valor de 1, 1 V (LEESON, 2004).
2.4 Control en cascada

El control en cascada es utilizado cuando hay grandes diferencias en las cons-
tantes de tiempo o en los tiempos de retardo entre la variable de control y la
variable del proceso. Se puede lograr un mayor ajuste del control cuando es
posible medir una senal intermedia que responda mas rapidamente a la senal
de control (Astrom y Hagglund, 2009).
El control en cascada se construye anidando lazos de control, tal como se
muestra en la figura 2.11. En este caso, el lazo externo es denominado lazo
primario, ya que su salida es la variable controlada del proceso, mientras que
14 2 Antecedentes
Proceso
ysp ys y
u
Cp Cs P1 P2
Lazo interno
Lazo externo
Figura 2.11: Diagrama de bloques de un sistema con control en cascada
el lazo interno es llamado lazo secundario, debido que realiza el control de la

variable intermedia mencionada anteriormente.
Las reglas basicas para la seleccion de la variable secundaria son:
Debera exisistir una relacion bien definida entre la variable primaria y

secundaria.
Las perturbaciones esenciales deberan actuar en el lazo interno.
El lazo interno debera ser mas rapido que el lazo externo. Por regla
general se considera una relacion de tiempos de 5.
Debera ser posible tener una alta ganancia en el lazo interno.
Segun indican Astrom y Hagglund (2009), tpicamente el controlador se-

cundario Cs es de tipo proporcional puro, su objetivo es eliminar las pertur-
baciones mas significativas y rapidas, las perturbaciones lentas son eliminadas
por el lazo externo. Ademas, generalmente el controlador primario Cp es de
accion integral, esto para anular el error en estado permanente.
El uso de controladores con accion integral en ambos lazos tiene el incon-
veniente de provocar una sobreelongacion en la respuesta del lazo de control
primario. Retardos de tiempo esenciales en el proceso P2 y la necesidad de
limitar la ganancia del lazo secundario debido al comportamiento del proceso
P1 , son las condiciones que deben cumplirse para el uso de dos controladores
integrantes. El proceso descrito por Thomas (2007) para la sintonizacion de
los controladores del sistema sigue los siguientes pasos:
1. Sintonizar el lazo de control secundario por cualquier metodo conocido,

mientras la dinamica del proceso se encuentra en el punto de operacion
2.5. Control por ganancia programada 15
deseado. Ademas, el controlador primario debe estar en funcionamiento

manual o de lazo abierto.
2. Sintonizar el controlador primario, en el punto de operacion seleccionado

para la variable controlada, mientras el lazo secundario se encuentra en
operacion automatica.
Cuando se realiza la sintonizacion del controlador primario se requiere ademas,

conocer el comportamiento de la variable controlada ante cambios en el punto
de consigna en el controlador secundario.
Por lo tanto, en cada caso se aplica una entrada escalon para determinar
el modelo dinamico del proceso y realizar la sintonizacion del controlador
respectivo (Alfaro, 2012).
2.5 Control por ganancia programada

El control por ganancia programada (gain scheduling) debe su nombre a que
originalmente estaba dirigido a realizar una compensacion de la ganancia en
el controlador, actualmente, el mismo principio se aplica con los demas para-
metros de sintonizacion.
Mecanismo
de ajuste
Parametros
del controlador
ysp
u Proceso y
Controlador
Figura 2.12: Diagrama de bloques de un sistema con ganancia programada
Esta tecnica consiste en el diseno de un controlador de realimentacion no

lineal, basado en un controlador lineal cuyos parametros varan de forma pre-
programada, en funcion del punto de operacion del proceso (Franco et al.,
1996).
El diseno del lazo de control se realiza con base en el siguiente procedi-
miento:
1. Se selecciona la variable de interes y se define el rango de variacion en

las diferentes condiciones de operacion.
16 2 Antecedentes
2. Se determinan los puntos de operacion para la variable escogida ante-

riormente.
3. Se define una estructura de control lineal, disenando un controlador para
cada punto de operacion.
4. Mediante un ajuste por mnimos cuadrados, se obtiene un polinomio
para cada parametro del controlador en funcion de la salida del proceso.
El mecanismo de ajuste que se observa en la figura 2.12 es el encargado

de realizar el cambio de los parametros del controlador, el cual utiliza los
polinomios determinados en el ultimo paso del diseno, no obstante, es posible
simplificar esta tarea mediante la programacion de una rutina de monitoreo
de la senal de salida, y la asignacion de los valores calculados.
2.6 Modelo no sincronico de primer orden

La funcion de transferencia del modelo no sincronico de primer orden esta
dada por la expresion
KeLs
P (s) = , (2.6)
T s + ens
la cual corresponde a la ecuacion diferencial
dy (t)
T + y (t n) = Ku (t L) (2.7)
dt
donde u e y son la entrada y la salida del sistema respectivamente, t es el
tiempo, K es la ganancia en estado estacionario, L es el tiempo muerto externo,
y n es el retardo de estado o tiempo muerto interno.
Comportamiento del sistema

Este modelo describe el comportamiento de un sistema cuya salida en un mo-
mento dado, depende de la salida y la entrada desplazados en el tiempo, razon
por la cual recibe el nombre de modelo no sincronico (Vyhldal y Ztek, 2001).
El sistema esta representado por el diagrama de bloques de la figura 2.13. Se
utilizara este modelo en el Captulo 4 para controlar el comportamiento de la
velocidad del motor DC de la planta en estudio.
A partir de la funcion de transferencia (2.6), se determina la ecuacion
caracterstica del modelo como
m (s) = T s + ens = 0 (2.8)
Debido a existen infinitas soluciones, el modelo tiene infinita cantidad de polos,
lo cual le permite describir sistemas de primer orden (n = 0) hasta sistemas
2.7. Indice de error integral 17
Figura 2.13: Diagrama de bloques del modelo no sincronico
de orden superior (Ztek, 1998). Sin embargo, solo los polos mas dominantes
con respecto a T y a n caracterizan de forma apreciable el comportamiento
del sistema (Vyhldal y Ztek, 2003).
Control con modelo interno

El control con modelo interno (IMC, por sus siglas en ingles) permite que
el comportamiento del sistema sea tan preciso como el modelo identificado
(Vyhldal, 2000). La figura 2.14 muestra la estructura propuesta para llevar a
cabo el IMC utilizando el modelo no sincronico. En este, P0 (s) es la funcion
Figura 2.14: Diagrama de bloques del controlador con modelo interno
de transferencia del proceso, P0 (s) es el modelo identificado del proceso, y el

controlador de valor deseado con un grado de libertad es
1 T s + ens
R (s) = F (s) = , (2.9)
Pi (s) K (Tf s + 1)
donde F (s) es el filtro necesario para la realizacion del controlador, y Tf es su

constante de tiempo.
2.7 Indice de error integral

El comportamiento de un controlador puede ser evaluado mediante el error
producido en la respuesta del sistema, como afirma (Solorzano, 2007), este
consiste en la diferencia entre el valor de la variable controlada y el punto
18 2 Antecedentes
de consigna, y puede ser producido por: modificaciones en el valor deseado,

perturbaciones en el proceso, imperfecciones en los componentes del sistema
o deterioro del equipo.
1.4 1.4
1.2 1.2
1 1
0.8 0.8
0.6 0.6
0.4 0.4
Valor deseado
0.2 Respuesta del sistema 0.2 Valor deseado
Respuesta del sistema
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 0 1 2 3 4 5 6 7
Tiempo (s) Tiempo (s)
(a) Error estacionario (b) Error dinamico
Figura 2.15: Tipos de error en un sistema de control
La diferencia entre la salida del sistema y la consigna en regimen per-

manente se denomina error estacionario, mientras que un cambio del valor
deseado o una perturbacion producira un error dinamico, como el mostrado
en la figura 2.15(b). Este ultimo es ponderado utilizando un ndice de error
integral de la forma Z
tn em (t)dt (2.10)
0
donde n = 0, 1, 2 y m = 0, 1, 2.
Uno de los principales criterios de desempeno es la integral del valor ab-
soluto del error (IAE por sus siglas en ingles), que se caracteriza por ser de
facil aplicacion computacional a pesar de ser difcil de evaluar analticamente
(Ogata, 2002). Z
IAE = |e (t)|dt (2.11)
0
Este se utiliza en el captulo 5 para validar el desempeno del sistema de con-
trol en cascada, tomando como referencia la estructura de un solo lazo de
realimentacion.
3 Implementacion de la interfaz
electronica
La implementacion del sistema de control para la planta, formada por el con-

junto motor y generador DC, requiere de la medicion de las variables con-
troladas y la aplicacion de la senal de control. Estas senales deben pasar por
un proceso de conversion a su equivalente digital o analogico, mientras son
utilizadas por el algoritmo de control ejecutado en el computador.
El sistema se describe en la figura 3.1, donde las senales de interes son:
la tension en terminales del generador, la velocidad del motor y la senal de
control. La primera de ellas es adquirida por medio de una camara instalada
frente al medidor analogico del aparato, mientras que el tacometro se encarga
de proveer una tension proporcional a la velocidad del motor, finalmente, la se-
nal de control es adecuada electronicamente a los requerimientos del actuador
Leeson R
.
Este captulo trata de los medios empleados para llevar a cabo dichos pro-
cesos de conversion, ademas de los elementos fsicos que completan el conjunto
actuador-planta-sensor.
3.1 Adquisicion de las senales de interes

La interfaz electronica elegida para la conversion de las senales de velocidad
y de control se muestra en la figura 3.2. Se trata de la placa Arduino UNO,
la cual dispone de entradas analogicas de hasta cinco volts y salidas digitales
configurables a PWM. Estas ultimas permiten el envo de la senal de control al
exterior del computador. La comunicacion se realiza por medio de la conexion
PC Placa Actuador Motor Generador Camara

Arduino Leeson
Tacometro
Figura 3.1: Implementacion del sistema de control
19
20 3 Implementacion de la interfaz electronica
Entradas y salidas digitales
Entradas analogicas
Figura 3.2: Placa Arduino Uno
estandar serial (USB por sus siglas en ingles), y no se necesita de una fuente de
alimentacion externa para el Arduino, mas no as para el circuito de acople de
la figura 3.10. La descripcion del algoritmo de comunicacion en LabVIEWTM
se muestra en el apendice B.
Velocidad del motor

La velocidad del motor se mide por medio de un pequeno generador de co-
rriente alterna conectado a su eje, tal como se muestra en la figura 2.1. La
caracterstica de este generador es que la frecuencia de la tension generada es
directamente proporcional a la frecuencia de giro del motor, lo cual permite
un tratamiento directo de dicha senal.
Previo al tratamiento de la senal proveniente del pequeno generador, se
hizo pasar esta por un seguidor de tension, usando un LM741, ya que su
impedancia de entrada previene la deformacion de onda sinusoidal. Las partes
que conforman el tacometro se muestran en la figura 3.3.
Generador AC Seguidor Comparador Conversor Arduino

de tension de cruce por cero de frecuencia a tension
Figura 3.3: Diagrama de bloques del tacometro
La finalidad del conjunto es obtener una tension continua entre cero y

cinco volts para ser leda por una de las entradas analogicas del Arduino. La
primer etapa, posterior al seguidor de tension, consiste en un detector de paso
por cero, su funcionamiento se describe en la figura 3.4.
3.1. Adquisicion de las senales de interes 21
1,0
Entrada
Salida
0,5
Tension (V) 0
-0,5
-1,0
0 1,0 2,0 3,0
Tiempo (ms)
Figura 3.4: Funcionamiento del comparador de cruce por cero
La lnea solida es la salida del circuito a partir de la entrada sinusiodal

(lnea punteada). De esta manera, se deja a un lado la amplitud de la tension
generada y se modula la frecuencia en la onda cuadrada resultante.
Esta onda cuadrada es la entrada al conversor de frecuencia a tension,
el cual esta constituido por el circuito integrado LM331. Esta disenado para
mantener la relacion lineal:
1
Vo = fi , (3.1)
400
estableciendo la tension de salida en 5 volts cuando la frecuencia alcanza 2
kHz. Las figuras 3.5 y 3.6 muestran los detalles de su implementacion.
Figura 3.5: Circuito completo para la adquisicion de la senal de velocidad

(a) Circuito del tacometro implementado (b) Circuito con la placa Arduino
Figura 3.6: Interfaz electronica implementada
Tension generada
La tension de salida del generador es la variable controlada del sistema, sin
embargo, la adquisicion de esta senal se encuentra limitada por los medidores
analogicos de tension incorporados con la planta desde su fabricacion, esto hace
necesaria la implementacion de mas electronica para realizar su conversion
digital.
El problema anterior fue salvado empleando el tratamiento de imagenes
ofrecido por LabVIEWTM . Para ello, es necesario colocar una camara USB
frente al medidor, empleando un dispositivo mecanico que permite posicionar
la direccion del lente de forma manual, el mismo es conocido coloquialmente
como cuello de ganzo, siendo esencialmente, un tubo de aluminio flexible con
tres grados de libertad de movimiento, como se muestra en la figura 3.7.
Para una correcta adquisicion de la imagen se recomienda dirigir la camara
perpendicularmente a la cara del medidor analogico, para evitar errores de
medicion y desviaciones producidas por paralaje1 .
El algoritmo que permite la adquisicion de la senal se describe en la figura
3.8. La subrutina de medicion inicializa el programa realizando la captura
en video en un espacio de memoria asignado temporalmente. Esto permite
al usuario realizar el posicionamiento de la camara antes de empezar con la
medicion de la variable de interes.
La medicion se realiza a partir de la comparacion de la posicion angular
de la aguja del medidor con respecto a dos puntos de referencia, estos son
establecidos manualmente luego de la orden de ajustar.
1
Defecto de observacion en instrumentos de medida analogicos, producido por no mirar
la aguja de manera perpendicular al plano de la escala.
3.1. Adquisicion de las senales de interes 23
(a) Camara web (b) Circuito con la placa Arduino
Figura 3.7: Montaje de la camara web Genius Slim 1320
no no
si
Adquisicion Lnea 1
Ajustar? Captura 1
continua lista?
si
Referecia 1
Captura 2
Referecia 2
Lnea 2
lista? si Rango definido
no
Medicion
continua
Figura 3.8: Subrutina de adquisicion por tratamiento de imagenes

Se realizan entonces, dos capturas sobre las cuales el usuario traza una
lnea desde la punta hasta la base de la aguja, con lo cual los lmites quedan
definidos, tal como la figura 3.9 lo indica.
(a) Lmite inferior (b) Lmite superior (c) Medicion de la tension
Figura 3.9: Ajuste manual de la escala de tension
Una vez realizado el ajuste, el programa realizara una captura continua

en la cual el indicador del medidor sera senalado por un punto rojo, esto
significara que la medicion se esta llevando a cabo de manera correcta. Ademas,
el algoritmo estimara porcentualmente el valor de la senal entre los dos lmites
establecidos. La subrutina se detendra hasta que el programa principal deje de
ejecutarse. El apendice A describe como utilizar el programa implementado.
3.2 La senal de control

La senal de control obtenida en el computador es transferida al actuador del
motor pasando por dos etapas que forman la interfaz de salida. Primero, la
senal es enviada a una de las terminales de salida de la placa Arduino, confi-
gurada como salida PWM, la cual no puede aplicarse directamente al actuador
debido a que este requiere una senal continua entre cero y un volt. La segunda
etapa, permite la conversion al formato requerido.
Como se aprecia en la figura 3.10 la salida del microcontrolador se asla
de la placa mediante un opto acople, dado que la tension en los puntos de re-
ferencia de la placa y del actuador es diferente, el uso de ambas en un mismo
circuito producira una corriente de fuga ocasionando un funcionamiento inco-
rrecto y peligroso para los componentes electronicos. El circuito es alimentado
por una fuente de cinco volts, la figura 3.11 muestra su implementacion.
Posteriormente, se hace pasar la senal por un circuito que filtra la onda
cuadrada, convirtiendola en una tension continua. Es as, como el ciclo de
trabajo de la senal cuadrada determina la tension aplicada al actuador.
La ventaja de este metodo radica en que el ciclo de trabajo es medido
porcentualmente con respecto al perodo total de la onda, evitando calculos
adicionales en el algoritmo de control.
3.3. La fuente de perturbacion 25
Senal PWM Tension DC
Arduino Circuito de acople Actuador Leeson
Figura 3.10: Acople de la senal de salida hacia el actuador del motor DC
(a) Vista superior (b) Vista de contracara
Figura 3.11: Circuito de acople
3.3 La fuente de perturbacion

Uno de los elementos fundamentales del sistema lo constituye la carga electrica
aplicada al generador DC, ya que esta es la fuente de perturbacion sobre la
variable controlada.
La carga se compone de un arreglo de lamparas incandescentes (figura
3.12), todas de 100 W. Mediante tres interruptores es posible cambiar el valor
de la carga, desde la condicion de vaco, pasando por la condicion nominal de
300 W, hasta la totalidad de la carga que se desee aplicar.
Se definio el circuito para aplicar una perturbacion del 30 % alrededor de
la carga nominal, con el proposito de estudiar el comportamiento regulatorio
del sistema de control.
(a) Diagrama esquematico de (b) Implementacion del

la carga circuito
Figura 3.12: Fuente de perturbacion del sistema

4 Analisis de la planta y diseno de
los controladores
El estudio de la planta consiste en la obtencion de la curva estatica para

analizar su comportamiento en estado estacionario, y de la curva dinamica en
el punto de operacion de interes para determinar su respuesta transitoria.
Figura 4.1: Sistema de control en cascada del conjunto motor-generador DC
Dado que se pretende realizar el control en cascada de la figura 4.1, se efec-

tuo una comprobacion preliminar a estas pruebas sobre la rapidez de ambos
sistemas. En la figura 4.2 se muestra la respuesta al escalon de los modelos en
el punto de operacion comprendido entre el 80 % y el 100 % de la entrada al
actuador.
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Figura 4.2: Rapidez de la tension y la velocidad ante un cambio en el actuador
27
28 4 Analisis de la planta y diseno de los controladores
El tiempo de residencia medio1 de los modelos de la velocidad y la tension

obtenidos fueron de 2,92 s y 3,34 s, respectivamente. Se cumple con la condicion
necesaria, aunque no suficiente, para la realizacion del control en cascada.
4.1 Proceso interno: velocidad del motor DC

La curva estatica correspondiente a la velocidad del motor DC se muestra
en la figura 4.3. Esta se determino aplicando cambios de dos por ciento en
el actuador de la planta, por lo que las curvas mostradas corresponden a los
pares ordenados que describen la tendencia promedio en estado estacionario
de la velocidad del motor, ya que la prueba se realizo en cuatro ocasiones
consecutivas.
100
90
80
Velocidad del motor (%)
70
60
50
40
30
20
Aumentando
10
Disminuyendo
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Salida del controlador manual (%)
Figura 4.3: Curva estatica de la velocidad del motor DC
Observese que la curva de subida difiere muy poco de la curva de bajada, es

decir, el comportamiento estatico es practicamente el mismo en ambos casos.
Con base en lo anterior y trazando lneas rectas en la curva estatica, que
cortan en dos puntos de la misma, se determino la existencia de cuatro puntos
de operacion en los cuales se realizo el analisis dinamico:
1
El tiempo de residencia medio (TRM) es la suma de la constante de tiempo y los
retardos del modelo. En este trabajo se utiliza para comparar la rapidez de las dos plantas.
4.1. Proceso interno: velocidad del motor DC 29
1. Desde 0 % hasta 6 %
La identificacion de los modelos a partir de la curva de reaccion, aplicando

escalones de entrada positivos y negativos de igual magnitud que el punto
de operacion, se llevo a cabo mediante el programa nscr desarrollado por
(Espinoza, 2012).
El cuadro 4.1 muestra que, los modelos obtenidos al aplicar una entrada
escalon en cada uno de los puntos de operacion son similares, por lo cual se
tomo el promedio de los parametros para definir el comportamiento del sistema
en cada caso.
Se implemento el algoritmo de control a partir de la estructura de la figura
2.14, cuyos parametros cambian de forma programatica aplicando el metodo
descrito en la seccion 2.5. Para comprobar su funcionamiento se aplicaron
cambios del diez por cierto en el valor de la consigna, la figura 4.4 muestra las
senales del proceso.
Note como el valor en estado estacionario se iguala a la consigna, exhibien-
do diferentes caractersticas dinamicas debido a la no linealidad de la planta
y a que los modelos determinados no son exactos.
Los valores negativos en la salida del controlador son fijados a cero por el
algoritmo antes de ser aplicados al actuador del motor, sin embargo, el valor
deseado en las fronteras de la escala tarda mas tiempo en ser alcanzado, lo
cual se soluciona implementando el codigo de un limitador anti-windup.
Cuadro 4.1: Modelos de la velocidad del motor en cada punto de operacion
P.O. ( %) Positivo Negativo Promedio

1,60e0,25s 1,60e0,25s 1,60e0,25s
0-6 2,295s+e0,605s 2,74s+e1,075s 2,51s+e0,84s
1,14e0,25s 1,14e0,25s 1,14e0,25s

7-40 2,25s+e0,685s 2,27s+e0,55s 2,26s+e0,61s
0,90e0,25s 0,90e0,25s 0,90e0,25s

41-73 2,04s+e0,63s 2,10s+e0,58s 2,07s+e0,605s
0,74e0,25s 0,74e0,25s 0,74e0,25s

74-100 1,98s+e0,62s 2,0s+e0,7s 1,99s+e0,66s
100
80
60
Senales (%)
40
20
Valor deseado
Salida del controlador
Velocidad
0
0 50 100 150 200 250

Tiempo (s)
(a) Cambios positivos en el valor de la consigna
100
Valor deseado
Velocidad
80
60
Senales (%)
40
20
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Tiempo (s)
(b) Cambios negativos en el valor de la consigna
Figura 4.4: Respuesta de la velocidad ante cambios de consigna
En el ultimo punto de operacion se aplico un par de cambios de carga al

generador, causando una perturbacion en la velocidad del eje, la figura 4.5
muestra la respuesta del controlador IMC.
Note como al aumentar la carga electrica en los terminales del generador,
la fuerza contra electromotriz frena el rotor, lo cual es inmediatamente com-
pensado con un aumento en la salida del controlador. Ante la disminucion en
4.1. Proceso interno: velocidad del motor DC 31
92
Valor deseado
90 Velocidad
88
86
Senales (%)
84
82
80
78
76
74
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (s)
(a) Aumento en la carga del eje
86
84
82
Senales (%)
80
78
Valor deseado
76 Salida del controlador
Velocidad
74
0 10 20 30 40 50
Tiempo (s)
(b) Disminucion en la carga del eje
Figura 4.5: Respuesta del controlador IMC ante perturbaciones
la carga electrica el comportamiento es analogamente inverso, el controlador

dismuniye su salida para regresar la velocidad al punto de consigna, por lo
que se comprueba el funcionamiento en servo control como el regulatorio del
controlador implementado.
4.2 Proceso externo: tension del generador DC

El comportamiento en estado estacionario del generador se realizo de manera
analoga, como muestra la figura 4.6. En primera instancia, se realizo la curva
estatica de la tension generada, modificando directamente el valor de entrada
del actuador del motor DC. Acto seguido, se aplico el controlador IMC al mo-
tor y se modifico su valor de consigna. En ambos casos se emplearon escalones
del 10 % y se mantuvo la carga nominal conectada.
100
Tensi4on generada (%)
80
60
40
Aumentando
20
Disminuyendo
0
0 20 40 60 80 100
Valor aplicado al actuador del motor DC (%)
(a) Sin utilizar IMC en el motor DC
100
Aumentando
80 Disminuyendo
on generada (%)
60
40
Tensi4
20
0
0 20 40 60 80 100
Salida del controlador IMC (%)
(b) Aplicando IMC al motor DC
Figura 4.6: Curva estatica de la tension en terminales del generador DC
Se destacan dos caractersticas particulares de la curva estatica del gene-

rador: la primera consiste en los cambios de la pendiente, lo cual sugiere la
existencia de varios puntos de operacion, mientras que la histeresis se aprecia
en el hecho de que la trayectoria de subida es diferente a la trazada en el
4.2. Proceso externo: tension del generador DC 33
proceso de desaceleracion.
A pesar de lo anterior, en todas las trayectorias es posible identificar dos
zonas bien definidas: para valores bajos en la salida del controlador la tension
en terminales del generador es muy pequena, manteniendo tensiones inferiores
a 20 V, mientras que para valores altos, la tension aumenta considerablemente,
hasta un maximo de 115 V.
Aunque en estas dos zonas es posible aplicar una estrategia de control,
existe una tercera entre ambas que es altamente controlable, es decir, el paso
entre la primera region y la tercera se presenta en un pequeno intervalo de
valores en la salida del controlador. Esta ultima condicion se acrecenta en
el proceso de aceleracion del motor, en comparacion con la evolucion menos
abrupta obtenida en el proceso contrario, en cuyo caso es posible considerarla
como una region mas a controlar.
La existencia de multiples puntos de operacion puede ser tratada emplean-
do el esquema de control gain scheduling, sin embargo, la histeresis provocara
que el comportamiento de la planta sea diferente cada vez que el valor deseado
cambie de direccion.
Por estas razones, se decidio realizar el control en cascada de la tension
generada en un unico punto de operacion. A partir de la figura 4.6(b) se tomo el
intervalo que va desde el 80 % hasta el 100 %, ya que es aqu donde la magnitud
la variable controlada presenta mayor linealidad y resulta de utilidad para la
carga nominal que pretende manejar, ademas de mostrar el menor efecto de
histeresis.
Control de accion proporcional e integral
1.2 1.2
1 1
0.8 0.8
Senales (1/1)
Senales (1/1)
0.6 0.6
0.4 0.4
u(t) u(t)
0.2 y(t) 0.2 y(t)
ym(t) ym(t)
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
(a) Cambio positivo en la entrada (b) Cambio negativo en la entrada
Figura 4.7: Identificacion de los modelos en el PO del 80 % al 100 %
La identificacion de los modelos muestra que el comportamiento dinamico

del generador difiere con respecto al signo del escalon aplicado en su entrada,
siendo la funcion de transferencia del primer modelo
0, 755e0,89s
P (s) = , (4.1)
2, 27s + e0,82s
mientras que, cuando el escalon implica una disminucion de la velocidad en el
lazo de control interno el modelo para la tension es
0, 81e0,6s
P (s) = , (4.2)
3, 04s + e0,54s
en donde la diferencia, de la figura 4.7, radica en el tiempo que le toma al
sistema alcanzar el valor estacionario, siendo la velocidad del primer modelo
ligeramente mayor.
Con estos modelos se calculo el controlador PI de dos grados de libertad.
El cuadro 4.2 muestra los parametros para un funcionamiento dirigido hacia
el desempeno optimo del sistema, cuyo comportamiento esperado se describe
en la figura 4.8.
Cuadro 4.2: Parametros optimos del controlador PI de 2GdL
Entrada Kp Ti
Positiva 1,86 2,04 0,7
Negativa 1,68 1,9 0,52
Servo control Regulatorio

Aumento en el valor deseado
2
ysp(t)
ym(t) 0.5
C(t)
1.5
Senales
Senales
1 ysp(t)
-0.5 ym(t)
C(t)
0.5
-1
0 -1.5
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Diminucion en el valor deseado

4
1
3.5
ysp(t) 0.5
3
ym(t)
2.5 C(t) Senales 0
Senales
2
-0.5
1.5 ysp(t)
-1
ym(t)
1
C(t)
-1.5
0.5
0 -2
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 5 10 15 20
Figura 4.8: Respuesta esperada del sistema ante un cambio unitario
Para la obtencion de las graficas se llevo el sistema al punto de operacion

deseado, aumentando paulatinamente el valor de consigna, esto se realizo en
pasos del 20 %. La figura 4.9 comportamiento del lazo externo del sistema de
control en cascada.
94
92
90
88
Senales (%)
86
84
82
80 Valor deseado
Salida del controlador PI
78 Respuesta del sistema
76
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (s)
(a) Respuesta ante un cambio de consigna
110
100
90
Senales (%)
80
70
Valor deseado
60 Salida del controlador PI
Respuesta del sistema
50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Tiempo (s)
(b) Respuesta ante una perturbacion
Figura 4.9: Comportamiento del lazo de control externo
La figura 4.10 ilustra el comportamiento de las senales involucradas en

ambos lazos de control, se tomo el caso regulatorio para explicar la interac-
cion en el sistema. Estando el sistema conectado su carga electrica nominal,
se redujo esta hasta la condicion de vacio repentinamente, la tension en los
terminales del generador aumenta al igual que la velocidad en el eje que lo une
al motor, entonces el controlador PI del lazo externo realiza la compensacion
disminuyendo la salida del controlador, el cual es seguido por el lazo de control

interno, modificando la velocidad del motor de manera tal que la tension en
terminales restablezca su valor.
96
Valor deseado
94 Tensi4
on
92
90
Senales (%)
88
86
84
82
80
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (s)
(a) Comportamiento del lazo externo
Valor deseado
95 Velocidad
90
Senales (%)
85
80
75
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (s)
(b) Comportamiento del lazo interno
Figura 4.10: Funcionamiento regulatorio del sistema en cascada

5 Validacion del sistema de
control implementado
Con el proposito de evaluar el desempeno del sistema de control utilizado, se
comparo su funcionamiento con un sistema de control tpico o de realimen-
tacion simple, figura 5.1. Para ello, se diseno un controlador PI tomando el
conjunto motor-generador como la planta.
5.1 Diseno del controlador de lazo unico

El procedimiento utilizado es analogo al aplicado en la realizacion del con-
trolador de lazo externo. La figura 4.6(a) muestra que el comportamiento en
estado estacionario del conjunto, mantiene la linealidad y un reducido efec-
to de histeresis en el rango del 80 % al 100 %, de manera similar al exhibido
cuando se aplico el controlador IMC no sincronico al motor, lo cual permite
establecer un intervalo de comparacion para ambos sistemas.
Figura 5.1: Sistema de control tpico para el conjunto motor-generador DC
La identificacion mostrada en la figura 5.2 revelo que el modelo del compor-

tamiento de subida del conjunto esta descrito por la funcion de transferencia
0, 595e0,66s
P (s) = , (5.1)
2, 08s + e0,6s
mientras que al aplicar un escalon negativo en el actuador del motor, el modelo
obtenido corresponde a
0, 596e0,49s
P (s) = (5.2)
2, 66s + e1,06s
39
40 5 Validacion del sistema de control implementado
1.2 1.2
1 1
0.8 0.8
Senales (1/1)
Senales (1/1)
0.6 0.6
0.4 0.4
u(t)
y(t) u(t)
0.2 0.2
ym(t) y(t)
ym(t)
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20
(a) Cambio positivo en la entrada (b) Cambio negativo en la entrada
Figura 5.2: Identificacion de los modelos sin usar IMC en el motor
Tras la identificacion de los modelos se diseno un controlador PI de 2GdL

cuyos parametros se muestran en el cuadro 5.1. Al igual que en los controla-
dores anteriores, el parametro de optimizacion es el IAE.
Cuadro 5.1: Parametros optimos del controlador PI de 2GdL de lazo unico
Entrada Kp Ti
Positiva 1,38 1,72 0,616
Negativa 1,96 2,33 0,599
Las respuestas esperadas, utilizando estos parametros en el controlador se

muestran en la figura 5.3. El comportamiento regulatorio y servo control del
sistema con este controlador se muestra en la seccion siguiente, y se utilizo
como punto de comparacion para validar el desempeno del sistema de control
en cascada desarrollado.
5.2. Comparacion del desempeno de los sistemas 41
Servo control Regulatorio

Aumento en el valor deseado
3.5
1
3
ysp(t) ysp(t)
0.5
2.5 ym(t) ym(t)
C(t) C(t)
2 0
Senales
Senales
1.5
-0.5
-1
0.5
0 -1.5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Diminucion en el valor deseado

5
4.5 1
ysp(t)
4 ym(t) ysp(t)
C(t) 0.5 ym(t)

3.5
C(t)
3
0
Senales
2.5
Senales
2
-0.5
1.5
1
-1
0.5
0
-1.5
-0.5
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Figura 5.3: Respuesta esperada del sistema ante un cambio unitario
5.2 Comparacion del desempeno de los sistemas

Para comparar el comportamiento del conjunto, con la estructura de control
en cascada y el esquema de control tpico, se empleo el criterio IAE. El calculo
se realizo mediante el comando trapz() de Matlab R
.
Se realizaron cuatro pruebas, dos de las cuales se emplean para comparar
el funcionamiento de los sistemas ante un cambio positivo y negativo del valor
deseado, respectivamente. Mientras que las segundas, posibilitan la evaluacion
de la capacidad regulatoria ante un cambio positivo y negativo en la carga
nominal del generador.
La figura 5.4 muestra las dos senales de salida del sistema cuando se rea-
liza un cambio de 10 % en el valor deseado. Mientras que, en la figura 5.5 se
comparan las salidas de los sistemas para las dos situaciones posibles en fun-
cionamiento regulatorio: un aumento y una disminucion en la carga nominal
en las terminales del generador DC. El cambio aplicado en la carga fue del
33 % (una lampara incandescente).
42 5 Validacion del sistema de control implementado
100
95
90
85
T41pico
80
En cascada
Valor deseado
75
0 5 10 15 20
Tiempo (s)
(a) Aumento en el valor de consigna
100
T41pico
95
En cascada
Valor deseado
90
85
80
75
70
0 5 10 15 20 25 30
T iempo (s)
(b) Disminucion en el valor de consigna
Figura 5.4: Comparacion del funcionamiento servocontrol de ambos sistemas
El cuadro 5.2 muestra los resultados obtenidos tras aplicar el criterio IAE
en cada uno de los casos. Obteniendo una disminucion en el IAE del 25,3 %
en promedio para el funcionamiento de servocontrol, y de 36,5 % para el fun-
cionamiento regulatorio. Es decir, las perturbaciones son corregidas mas rapi-
damente por el sistema en cascada que el error dinamico debido al cambio en
la consigna.
A partir de estos resultados se puede concluir que, la integral del valor
absoluto del error en la respuesta del sistema de control en cascada es menor
que el obtenido con un esquema de control tpico.
5.2. Comparacion del desempeno de los sistemas 43
84
T41pico
83
En cascada
Valor deseado
82
81
80
79
78
0 5 10 15 20 25
Tiempo (s)
(a) Aumento en el valor de carga nominal
84
T41pico
83
En cascada
Valor deseado
82
81
80
79
78
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tiempo (s)
(b) Disminucion en el valor de carga nominal
Figura 5.5: Comparacion del funcionamiento regulatorio de ambos sistemas
Cuadro 5.2: Resultados obtenidos del criterio IAE

Sistema de control IAE escalon positivo IAE escalon negativo
Tpico 31,2 46,9
Cascada 27,5 34,2
IAE perturbacion positiva IAE perturbacion negativa
Tpico 10,8 9,6
Cascada 9,4 6,0
6 Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
Se logro implementar el sistema de control en cascada mediante la con-
juncion de la interfaz electronica para la adquisicion de la senal de veloci-
dad, el tratamiento de imagenes para la lectura de la variable controlada,
y el algoritmo de control implementado en el computador.
Se diseno una interfaz electronica capaz de dar tratamiento analogico a

la senal de tension AC, proveniente del generador-sensor acoplado al eje
del conjunto, previa conversion al dominio digital mediante la placa Ar-
duino. Esto debido a la incapacidad del microcontrolador de leer senales
cuya frecuencia supere 250 kHz, determinado experimentalmente.
La senal PWM solicitada al Arduino debe ser mayor que 0 % y menor

que el 95 %, de lo contrario su efecto no es observable en el primer caso;
mientras que, en el segundo se pierde la comunicacion con el computador.
El tratamiento de imagenes realizado mediante la camara web y los

modulos de LabVIEWTM , permitio la adquisicion de la senal de tension,
mostrada por el medidor analogico del equipo, por lo que no se recurrio
a ningun otro dispositivo electronico para este fin.
Se determino que, el tiempo de residencia medio en la respuesta del

generador DC es 1,16 veces mayor que la correspondiente a la velocidad
del motor, justificando el uso de la estrategia de control en cascada.
El estudio de la caracterstica estatica de la planta mostro que, el motor

tiene pocos cambios en su pendiente, dada su alta linealidad en la mayor
parte del rango de funcionamiento. Mientras que la tension del generador
evidencio una marcada no linealidad, la cual limito la escogencia del
punto de operacion a valores porcentuales altos en el controlador, donde
la histeresis disminuye drasticamente, y su magnitud tiene un efecto
apreciable sobre la carga.
El modelo que mejor se ajusto al comportamiento dinamico de la velo-

cidad y la tension generada, tras una entrada escalon en el controlador,
fue el no sincronico de primer orden, cuyo ndice de desempeno tras su
optimizacion, supero al obtenido del modelo de primer orden y al de
segundo orden de polo doble.
45
46 6 Conclusiones y recomendaciones
Se logro implementar un controlador tipo IMC con gain scheduling pa-

ra los cuatro puntos de operacion identificados en el motor, y un con-
trolador PI para el lazo externo, cuya interfaz de usuario se diseno en
LabVIEWTM .
La validacion del sistema de control en cascada contra el esquema de

control tpico, utilizando el IAE como criterio de comparacion, arro-
jo que el esquema desarrollado aumenta el desempeno del proceso en
un 25,3 % en accion de servocontrol, y en un 36,5 % el funcionamiento
regulatorio.
Recomendaciones
El mayor problema se presento con el pequeno intervalo de linealidad
mostrado por el generador, dada su cercana con la parte no lineal bajo
el mismo. Sin embargo, dicho intervalo lineal puede ser extendido si se
cambia la posicion del potenciometro de velocidad mnima, en el actua-
dor Leeson R
, a favor de las manecillas del reloj.
No obstante, se debe monitoriar que la tension en la entrada analogica del
Arduino no supere los 5 volts para los cuales esta limitada su capacidad
de adquisicion.
El circuito de optoacople utilizado para convertir la senal PWM del

microcontrolador a tension DC entre 0 y 1 volt, funciona mediante el
principio de carga de un capacitor, lo cual provoca que la tension de
salida para un mismo porcentaje indicado en el programa, disminuya con
el paso del tiempo, esto representa un inconveniente cuando se trabaja
en niveles de salida cercanos al 100 %, donde el controlador se satura
tratando de provocar una salida que no puede ser alcanzada debido a
este inconveniente de diseno. Por lo que se recomienda replantear el
circuito para un funcionamiento mas eficiente, empleando por ejemplo,
un filtro activo de amplificadores operacionales.
Debido a que el ajuste de la tension se realiza manualmente, trazando

dos lneas que se cortan en el centro del medidor, se presento la difi-
cultad de no conseguir un buen ajuste cuando las lneas que demarcan
el lmite inferior y el superior se encuentran angularmente opuestas o
cercanas a los 180 grados, lo cual ocurre porque su punto de interseccion
es mas difcil de localizar, provocando que el arco definido para realizar
la medicion no sea el adecuado. Por lo que se recomienda establecer los
niveles lmite de tension, a partir de los potenciometros del actuador, de
manera tal que el punto de union sea evidente.
6 Conclusiones y recomendaciones 47
Una segunda solucion, consiste en aumentar exactitud con la implemen-

tacion de una rutina que realice el ajuste, dada una region de interes
(ROI, por sus siglas en ingles) en forma de seccion circular.
El control de la tension generada se realizo en la zona lineal identificada

en la curva estatica. Un trabajo posterior puede tratar sobre la zona
no lineal, ya que podra ser controlada llevando a cabo una estrategia
basada en un unico lazo de control sobre el conjunto, cuyo controlador
opere sobre la no linealidad cancelando el efecto de histeresis.
Bibliografa
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procesos industriales. Universidad de Costa Rica. Proyecto Electrico.
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CTU Reports, Czech Technical University. Praga, Republica Checa.
A Manual de usuario del
programa implementado
Para utilizar el programa de control en cascada es necesario, en primera instan-
cia, realizar la conexion entre los circuitos que forman la interfaz electronica,
la camara web y el ordenador. Seguidamente, se cierra el disyuntor del equipo
y se pone en marcha el actuador Leeson R
.
Seleccione la camara y ejecute el archivo mg_control_panel.vi en Lab-

VIEWTM , cuya interfaz de usuario se muestra en la figura A.1, presionando
el boton iniciar localizado en la parte inferior izquierda de la ventana.
Figura A.1: Interfaz de usuario del programa de control
51
52 A Manual de usuario del programa implementado
La escala de medicion de las variables de interes debe ajustarse previo a

la aplicacion del algoritmo de control. El ajuste de la velocidad del motor y la
tension se realizan por separado, de acuerdo con el siguiente procedimiento:
1. La escala de velocidad se ajusta con una funcion lineal, la cual asigna

valores porcentuales a la tension medida por el Arduino. Esto se realiza
presionando el boton Ajustar velocidad, el cual incrementara la salida
del actuador del motor en pasos del 20 % cada 10 s. Tal como muestra
la figura A.2, durante el proceso permanece encendido un indicador de
color verde.
Figura A.2: Ajuste de la escala de velocidad
2. Una vez tomados los lmites de velocidad, se le pedira reiniciar el pro-

grama, como se muestra en la figura A.3. Los valores calculados para la
funcion lineal de ajuste seran fijados, y permaneceran disponibles en la
memoria mientras el programa este abierto.
3. El ajuste de la escala de tension se realiza manualmente, para lo cual se

presiona el boton Ajustar tension como la figura A.4(a) lo indica, este
permanece en estado alto mientras se realiza el ajuste. Seguidamente,
se debe trazar una lnea desde la punta de la aguja hasta el centro del
medidor, y presionar el boton Lnea 1, con lo cual se indica al programa
el punto mmino de la escala.
Figura A.3: Fin del ajuste de la escala de velocidad

(a) Ajuste del primer punto
(b) Ajuste del segudo punto
Figura A.4: Botones para el ajuste de la escala de tension
4. Si se conoce el valor de tension que indicara el medidor cuando la salida

del controlador esta en el 100 %, se traza la segunda lnea desde el punto
en donde se encontrara la punta de la aguja hasta el centro del medidor1 ,
y se presiona el boton Lnea 2. En caso contrario, es posible llevar al
actuador hasta su valor maximo escribiendo el porcentaje en la celda
oscura a la derecha del indicador verde de la figura A.2, tal como la
figura A.4(b) lo muestra. Se recomienda aumentar el valor en pasos no
mayores al 20 %.
El resultado sera un punto que sigue la aguja en el intervalo indicado, tal

como se aprecia en la figura 3.9. El color del punto se escoge presionando el
1
El trazo debe comenzar en la punta de la aguja y pasar por el centro del medidor, no
necesariamente terminar en este, ya que el programa reconoce la interseccion de las lneas
como el centro del sector circular utilizado para comparar la posicion de la aguja.
cuadrado sobre la imagen del medidor analogico, como la figura A.5 lo indica.
Figura A.5: Escogencia de color del punto sobre la aguja
El programa ejecutara el algoritmo de control una vez ajustada la escala

de tension, a partir de los parametros indicados para cada controlador, los
cuales deben especificarse antes de la ejecucion del programa.
(a) Controlador lazo interno (b) Toma de la curva estatica
Figura A.6: Pestanas de configuracion

La figura A.6(a) muestra los parametros del controlador IMC del motor,
cada fila hace referencia a uno de los cuatro puntos de operacion, cuyo lmite
inferior y superior puede ser modificado, a excepcion del primero que empieza
en cero.
El parametro del filtro Tf es igual a la constante de tiempo de la planta
T cuando el valor indicado es nulo. De ser diferente de cero, dicho valor sera
tomado en vez de la constante de tiempo de la planta.
Los datos de las curvas visualizadas en la parte derecha de la interfaz, son
exportados a un archivo presionando el boton Exportar, especificando tam-
bien su extension. El destino se escoge presionando el boton bajo la etiqueta
Directorio, en donde se elige un archivo de igual nombre y extension. Los
datos son tomados cada 100 ms, el proceso mantiene encendido el indicador
circular como la figura A.7 lo presenta.
Figura A.7: Exportando los datos
La ultima pestana del panel de configuracion, en la figura A.6(b), contiene

una aplicacion auxiliar, cuyo funcionamiento es independiente del algoritmo
principal. Esta permite la medicion automatica de la curva estatica tanto de
motor como del generador, los pasos siguientes describen su puesta en marcha:
1. Antes de iniciar el programa, escoger el modo de funcionamiento de

ambos controladores, sea manual o automatico, dependiendo de si se
quiere la curva estatica del conjunto entero o de la tension mientras se
realiza la accion de control sobre la variable interna. La figura 4.1 facilita
el establecimiento de los modos para cada caso.
2. En la pestana curva de estatica, indicar en la opcion planta si se quiere

utilizar todo el Conjunto como la planta a evaluar, o si se quiere la
curva estatica de la tension generada con el motor controlado, escogiendo
SP IMC.
3. Realizar el ajuste de la velocidad y la tension como se indico anterior-

mente.
4. En la pestana en cuestion, dar el valor de los escalones aplicados y al

Tiempo tras el cual el sistema se estabilizara y el proxmo escalon puede
ser aplicado.
5. Presionar el boton Empezar, tras lo cual se aplicaran los escalones en

forma ascendente hasta el 100 %, y luego de manera descendente hasta
cero. El ciclo se repetira hasta que se presione el boton Finalizar, para
detener el programa.
6. Importar los datos a MS Excel

R
aplicando el boton secundario del mouse
sobre la grafica.
La ejecucion del programa puede detenerse en cualquier momento presio-

nando el boton Finalizar, excepto cuando se realiza el ajuste de la escala de
tension, ya que es deshabilitado hasta el termino de esta operacion.
La finalizacion del programa provoca que la velocidad del motor se reduzca
hasta la el valor mnimo establecido en el potenciometro correspondiente del
actuador. Posteriormente, el equipo puede ser apagado y desconectado.
B Descripcion del algoritmo
ejecutado en LabVIEWTM
Las funciones del programa de control descritas en el Apendice A, son ejecu-
tadas mediante el lenguaje de flujo de datos de LabVIEWTM . La Figura B.1
ilustra este esquema aplicado al programa de control realizado.
Se utilizaron tres complementos de LabVIEWTM en la elaboracion del
programa: la biblioteca gratuita de Arduino, as como las funciones de los
modulos llamados Visual Adquisition Module y Vision Development Module,
ambos en version de prueba. Las paletas de ambos complementos se detallan
en la figura B.2.
El funcionamiento del programa consiste en un bloque de secuencia di-
vidido en tres partes: inicializacion, procesamiento, y cierre. Su contenido es
ejecutado en orden de izquierda a derecha una vez en todo el programa, ca-
da parte habilitara sus bloques internos solo cuando los del cuadro o frame
anterior han terminado su ejecucion.
Como su nombre lo indica, en la inicializacion se llaman los bloques necesa-
rios para identificar los parametros requeridos por sus pares subsiguientes del
Figura B.1: Diagrama de bloques del controlador en LabVIEWTM
57
58 B Descripcion del algoritmo ejecutado en LabVIEWTM
conjunto de procesamiento. Aqu se adquieren los datos tales como: los puer-
tos a los cuales se encuentran conectadas la placa Arduino y la camara web,
ademas de definir las terminales de lectura y escritura del microcontrolador.
(a) Paletas para la placa Arduino (b) Paleta de Vision and Motion
Figura B.2: Paquetes utilizados de LabVIEWTM
En la seccion central se llevan a cabo todas las caractersticas funcionales

mostradas al usuario en el panel frontal. En la parte superior del diagrama
se emplean dos bloques cclicos que se encargan de adquirir la imagen de la
camara, y de la recepcion y envo de datos a traves de los puertos de la placa
Arduino, respectivamente.
La senal de control que se utiliza para establecer un porcentaje de PWM en
la terminal de salida del Arduino, pasa a traves de un bloque que aplica una
funcion lineal de manera que la senal mmina de salida del microcontrolador
sea 1 % y la maxima de 95 %, para evitar la desconexion de dispositivo debido
al esfuerzo al que es sometido en los lmites de su funcionamiento.
En la parte inferior de la seccion media, se encuentra implementada una
maquina de estados que controla el orden en el que se ejecuta el programa,
incluyendo los algoritmos de control IMC y PID que conforman la estructura
de control en cascada. El inicio de su funcionamiento asume el flujo de datos
de la tension y la velocidad del motor establecidos. La Figura B.3 muestra su
diagrama de flujo.
B Descripcion del algoritmo ejecutado en LabVIEWTM 59
Figura B.3: Diagrama de flujo de la maquina de estados
Finalmente, el tercer espacio de la estructura de secuencia finaliza todos los

procesos que fueron inicializados en las etapas anteriores, tambien es utilizada
para retornar el valor inicial de las variables que lo requieran para la proxima
ejecucion.
C Curvas de reaccion utilizadas en
la identificacion de los modelos del
proceso
El proceso de identificacion de los modelos mediante la curva de reaccion

se llevo a cabo en dos pasos: la escogencia de un modelo que describa el
comportamiento dinamico de la planta, y el uso del mismo sobre los datos de
la curva de reaccion.
C.1 Comparacion de ajuste con modelos optimos

Se escribio una rutina en Matlab R
para identificar, a partir de la curva de
reaccion, el modelo de mejor ajuste para las respuestas de tipo primer orden,
polo doble, y no sincronico. Esto se logro a partir del calculo de un modelo
inicial, al cual se le aplico la funcion fmincon(), calculando los parametros
optimos del modelo iterando sobre una funcion de costo, en este caso el IAE.
La comparacion de los modelos sobre el comportamiento del motor se
muestra en las figuras C.1 a C.4, mientras que en la figura C.5 se observa el
obtenido con el generador DC.
1.2 1.2
1 1
Senales (1/1)
Senales (1/1)
0.8 0.8
0.6 0.6
0.4 u(t) 0.4 u(t)

y(t) y(t)
POMTM POMTM
0.2 0.2
PDMTM PDMTM
POMTMns POMTMns
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25
(a) Cambio positivo (b) Cambio negativo
Figura C.1: Comparacion de modelos optimos, primer punto de operacion
61
62 C Curvas de reaccion del motor DC
1.2 1.2
1 1
Senales (1/1)
Senales (1/1)
0.8 0.8
0.6 0.6
0.4 u(t) 0.4 u(t)

y(t) y(t)
POMTM POMTM
0.2 0.2
PDMTM PDMTM
POMTMns POMTMns
0 0
10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25
Figura C.2: Comparacion de modelos optimos, segundo punto de operacion
1.2 1.2
1 1
Senales (1/1)
Senales (1/1)
0.8 0.8
0.6 0.6
0.4 u(t) 0.4 u(t)

y(t) y(t)
POMTM POMTM
0.2 0.2
PDMTM PDMTM
POMTMns POMTMns
0 0
10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35
Figura C.3: Comparacion de modelos optimos, tercer punto de operacion

C.1. Comparacion de ajuste con modelos optimos 63
1.2 1.2
1 1
Senales (1/1)
Senales (1/1)
0.8 0.8
0.6 0.6
0.4 u(t) 0.4 u(t)

y(t) y(t)
POMTM POMTM
0.2 0.2
PDMTM PDMTM
POMTMns POMTMns
0 0
5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Figura C.4: Comparacion de modelos optimos, cuarto punto de operacion
El mismo procedimiento se aplico a las curvas de reaccion de la tension

generada.
1.2
1.2
1
1
Senales (1/1)
Senales (1/1)
0.8
0.8
0.6 0.6
0.4 u(t) 0.4 u(t)

y(t) y(t)
POMTM POMTM
0.2 0.2
PDMTM PDMTM
POMTMns POMTMns
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20
Figura C.5: Comparacion de modelos optimos, salida del generador DC

64 C Curvas de reaccion del motor DC
C.2 Identificacion con modelo de mejor ajuste

El modelo no sincronico presento el mejor ajuste a las curvas de reaccion del
sistema, por lo que se utilizo para la identificacion en todos los puntos de
operacion del motor y del generador DC. Las figuras C.6 a C.9 muestran los
resultados.
1,60e0,25s 1,60e0,25s
P (s) = 2,295s+e0,605s
P (s) = 2,74s+e1,075s
10
8
6
5 4
2
0 0
0 5 10 15 0 5 10 15
1 1
0.5 0.5
0 0
0 5 10 15 0 5 10 15
u(t) y(t) ym (t)
Figura C.6: Curvas del primer punto de operacion
1,14e0,25s 1,14e0,25s
P (s) = 2,25s+e0,685s
P (s) = 2,27s+e0,55s
50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15
1 1
0.5 0.5
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15
u(t) y(t) ym (t)
Figura C.7: Curvas del segundo punto de operacion

C.2. Identificacion con modelo de mejor ajuste 65
0,90e0,25s 0,90e0,25s
P (s) = 2,04s+e0,63s
P (s) = 2,10s+e0,58s
70 70
60 60
50 50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30
1 1
0.5 0.5
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30
u(t) y(t) ym (t)
Figura C.8: Curvas del tercer punto de operacion
0,74e0,25s 0,74e0,25s
P (s) = 1,98s+e0,62s
P (s) = 2,0s+e0,7s
100 100
90 90
80 80
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25
1 1
0.5 0.5
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25
u(t) y(t) ym (t)
Figura C.9: Curvas del cuarto punto de operacion

Control Motor DC Arduino

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5.1 Sistema de control tpico para el conjunto motor-generador DC . . 39

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B.1 Diagrama de bloques del controlador en LabVIEWTM . . . . . . . 57

C.1 Comparacion de modelos optimos, primer punto de operacion . . . 61

2.1 Especificaciones del conjunto motor generador DC . . . . . . . . . 6

4.1 Modelos de la velocidad del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

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2.2 La maquina de corriente directa

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tor tambien se hace fluir una corriente de polaridad y magnitud constantes,

Figura 2.6: Circuito equivalente de la maquina de corriente directa

tension interna esta dada por la expresion