Universidad de Guanajuato

Campus Guanajuato
Divisin de Ciencias Naturales y Exactas
Departamento de Qumica

Diseo y Simulacin de Procesos y Productos I (IQ30715)

Dr. Juan Gabriel Segovia Hernndez

Primer parcial
Proyecto: Proceso de produccin de metiletilcetona
(MEK)

Lunes, diecinueve de septiembre de 2016.

Garca Acosta Daniela

Porras Snchez Mara Regina
Ricrdez Gordillo Andrea
Vlez Ramrez Dania Lorena
PROPIEDADES

Propiedades Fsicas:

El MEK es un lquido incoloro, su olor es parecido al olor de la acetona. Es solamente

parcialmente miscible en agua y es completamente miscible en la mayora de los solventes
orgnicos, de hecho, este compuesto forma azeotropos binarios y ternarios en combinacin con
agua y algunos solventes orgnicos.

Value
Peso molecular 72.10
Punto de ebullcin 79.6 C
Punto de fusin -86.35 C
Presin de vapor 90.6 mmHg a 25 C
Densidad de vapor 2.41 (aire = 1)
Densidad especfica 0.805 a -20/4 C

Tabla I. Propiedades fsicas del MEK

Propiedades Qumicas:

EL MEK es estable bajo condiciones normales y en ausencia de aire, es insaponificable y no

produce productos corrosivos bajo el efecto de la hidrolisis. Es trmicamente estable y solo se
descompone bajo prolongadas exposiciones a la luz UV. Tiene muchos usos en el campo de la
sntesis qumica, su reactividad se centra en el grupo carbonilo de sus tomos de hidrogeno
adyacentes.

USOS DEL METILETILCETONA (MEK)

El principal uso de la metiletilcetona (MEK) es en la aplicacin de adhesivos y revestimientos

protectores, lo que refleja sus excelentes caractersticas como disolvente. Se utiliza tambin como
disolvente en la produccin de cintas magnticas, el desparafinado de aceites lubricantes y el
procesamiento de alimentos. Es un componente habitual de barnices y colas, as como de muchas
mezclas de disolventes orgnicos.

Industria Aplicacin

Manufactura de Adhesivos Solvente para adhesivos

Galvanoplasta Solvente para limpieza en fro

Galvanoplasta Solvente para vapor en desengrasantes

Laboratorios Qumicos Solvente Extraccin

Manufactura y reparacin de maquinaria Solvente

Desengrasadora de metales Solvente

Manufactura de pinturas Solvente

 Despintado Solvente

Recubrimiento de papel Solvente

Manufactura de pesticidas Solvente

Impresin Solvente para flexografa

Tabla II. Aplicaciones de MEK en la industria

Sector Demanda(%)

Solventes/Coberturas 58

Adhesivos 11

Tintas de Impresin 8

Qumicos y Farmacuticos 7

Cintas magnticas 4

Aceite lubricante desparafinado 2

Otros 10

Total 100

Tabla III. Demanda industrial de MEK

Peligros que presenta el uso del MEK:

Los vapores causan irritacin del tracto respiratorio superior con tos, salivacin, suave
deshidratacin, bronquitis y efectos sobre el sistema nervioso central.
El contacto con los ojos puede causar dao al tejido.
La ingestin causa dolor abdominal, nauseas, jadeo y debilidad.
Cdigo NFPA: Salud 1, inflamabilidad 3 reactividad 0.

IMPACTO AMBIENTAL

Cuando se filtra el MEK en el suelo, una parte suele contaminar los mantos acuferos y otra
se evapora abarcando un rea extensa. En estos casos la vida promedio que se estima que el MEK
est presente en el ambiente es de entre 10 y 30 das, sin embargo no suele bioacumularse en el
sistema como lo hacen los metales pesados u otros solventes orgnicos.

Escenario Global:

En el 2007, se report que la produccin global de MEK alcanzo 1.141kt (kilotones), lo que
equivale a 2.5 billones de libras, y la demanda global para esa poca se estima que era de 1.100kt
(kilotones) o lo que es igual a 2.4 billones de libras. La demanda mundial de MEK aumento un 3.5%
en los 5 siguientes aos, lo que dio una demanda 1.3mt (millones de toneladas) para el 2010, de
acuerdo a la SRI, la demanda mundial aumentara por el consumo de China de este producto. El
proyecto de consumo de MEK de los chinos aumentara un 8.5%/aos, mientras que la demanda de
MEK en el resto de Asia excluyendo a Japon se espera que incremente un 2.6%/ao, mientras que
la demanda de MEK en el Oeste de Europa se mantendr constante.
Pas Crecimiento (%)

China 8.5

Resto de Asia (Excepto China y Japn) 2.6

Europa Occidental 0.0

Amrica del Norte 1.0

Tabla IV.Perspectivas de crecimiento del MEK

Figura I. Produccin Global de MEK

Figura II. Consumo Global de MEK

 Pas/Industria Capacidad (KTPA)
USA
Shell 136
Exxon Mobil 135
Idemitsu Petrochem 135

Japn
Toren Chemical 70
Maruzen Petrochem 40
Brasil
Oxiteno 90
Alemania
Sasol Solvents 65
Taiwan
Tasco Chemical 60
Taiwan Synthetic 15
Rumania
Petro Brazi 40
Tailandia
Bangkok Synt. 20
Korea del Sur
SK Corp. 15
Tabla V. Mayores Compaias que producen MEK

PROCESO DE SNTESIS
DE HIDROGENACIN CATALTICA DEL ALCOHOL BUTLICO SECUNDARIO EN FASE
GAS:

El MEK se produce por de hidrogenacin del 2-Butanol en fase vapor. La de hidrogenacin

del 2-Butanol es una reaccin exotrmica (51 KJ/Kg mol). Esto es un proceso primario, la
concentracin del MEK en la mezcla de reaccin aumenta y alcanza su punto mximo a una
temperatura aproximada de 350C. Cobre, Zinc o Bronce son algunos de los metales que se pueden
usar como catalizador en fase gas para la de hidrogenacin. Comercialmente los catalizadores
usados son reactivados por medio del proceso de Oxidacin, despus de 3 a 6 meses de uso. Estos
catalizadores tienen una expectativa de vida til de varios aos por el uso del proceso de oxidacin
para reactivarlos.

Ventajas del Proceso:

Alta conversin del 2-Butanol

Alta selectividad del MEK (95%mol)
Mayor vida de los catalizadores
Produccin simple y separacin
Menor consumo de energa

Desventajas del Proceso:

Menor ventajas econmicas

OXIDACIN DEL N-BUTANO EN FASE LQUIDA:

 EL MEK producido como un subproducto en la fase liquida de la oxidacin del n-butano a cido
actico. La Autoxidacin del n-butano toma lugar en la fase liquida de acuerdo con el radical
mecanismo de reaccin que produce el MEK como un intermediario y al cido actico como un
producto final con una proporcin msica de 0.2:1.0 sin el uso de catalizador en la oxidacin en fase
liquida a 180C y 53bars con agitacin. Oxidacin continua bajo las condiciones de flujo de 150C,
65 bars y un tiempo de residencia de 2-7 minutos forma MEK y Acido Actico con una proporcin
msica de 3:1

Este proceso tiene pocas ventajas econmicas sobre la de hidrogenacin del 2-Butanol.

OXIDACIN DIRECTA DEL N-BUTANOL:

En la oxidacin directa del n-butano por medio del proceso Hoechst-Wacker, el oxgeno es
transferido en una fase homognea al n-butano usando pares de sales redox. PdCl2/CuCl2 95 %
de conversin del n-butano puede obtenerse con una selectividad del MEK del 86%.

Desventajas del Proceso:

Formacin de butano clorado y n-butaldehido

Causa corrosin en los equipos debido a los cidos libres

OXIDACIN DIRECTA DEL N-BUTANO, PROCESO MARUZEN:

El proceso Maruzen es similar al proceso Hoechst-Wacker excepto que el oxgeno en la reaccin

es transferido por una solucin acuosa de sulfato de paladio y sulfato frrico.

El proceso es comercialmente sustentable para la obtencin de MEK por medio de la oxidacin

directa del n-butano, pero generalmente no es aceptado debido a la formacin de productos
indeseables en la reaccin. El proceso esta patentado y no hay mucha informacin disponible al
respecto.

PROCESO DEL SEC-BUTILBENCENO HIDROPERXIDO:

El proceso comprende el paso de oxidacin del Sec-Butilbenceno para obtener una reaccin
liquida que contiene el Sec-Butilbenceno hidroperxido como el producto principal, concentrando la
reaccin liquida por medio de una columna de destilacin para obtener en el fondo un lquido que
contiene el Sec-Butilbenceno hidroperxido como el componente principal de los fondos y
descomponiendo el flujo de los fondos para obtener fenol y MEK.

Este Proceso es bueno en la produccin de fenol y MEK, los cuales son productos importantes en la
industria qumica, sin embargo la desventaja de este proceso es que no es factible econmicamente.

PROCESO DE DE HIDROGENACIN CATALTICA DE SBA EN FASE GASEOSA:

Reactor (Reactor Multi-tubular):

La corriente se alimenta al reactor multi-tubular donde la reaccin des hidrogenacin toma

lugar. La reaccin que se lleva acabo es una reaccin endotrmica y el reactor es un reactor
isotrmico, para mantener una temperatura de 400C se necesita introducir calor desde el exterior y
este proviene de la combustin de gas proveniente del horno.

La concentracin del MEK en la mezcla de reaccin incrementa y alcanza su punto mximo

aproximadamente a una temperatura de 500C. Cobre, Zinc y Bronce son los metales utilizados
como catalizadores en la fase gas de la de hidrogenacin. Comercialmente los catalizadores usados
son reactivados por medio del proceso de Oxidacin, despus de 3 a 6 meses de uso. Estos
catalizadores tienen una expectativa de vida til de varios aos por el uso del proceso de oxidacin
para reactivarlos.

Columna de Absorcin:

El vapor pasa por el fondo de la cama empacada en la columna de absorcin, donde el MEK
y el SBA son absorbidos con agua. La Absorcin del MEK es de un 98% y del SBA es de un 96% en
agua. El agua es reciclada de la columna de extraccin y su flujo es controlado para producir un
efluente acuoso de 10% de MEK.

Productos del MEK:

El destilado de la columna de recuperacin del solvente es alimentado a la columna de destilacin

junto con el lquido del condensador los cuales son mezclados primero y despus precalentados a
354K y despus alimentados a la columna. El destilado es el MEK y en los fondos est el SBA. El
SBA descargado desde el fondo de esta columna se regresa al tanque de alimentacin de alcohol,
por lo tanto es enfriado y despus almacenado. El MEK producido se enfra posteriormente y se
almacena. La pureza del MEK producido es del 99%.

Figura III. Diagrama de flujo de proceso de produccin del MEK

ESTUDIO DEL COMPARATIVO ENTRE LOS PROCESOS DE SNTESIS:

Deshidrogenacin Oxidacin en Oxidacin Oxidacin Sec-Butil

Cataltica fase lquida Directa Directa perxido de
benceno

Materia(as) Alcohol sec-butil Butano Butenos Butenos Benceno sec-

prima(s) butil

Productos MEK cido Actico MEK MEK Fenol & MEK

principales

Subproductos --- MEK Butanona Butanona ---

clorada y n- clorada y n-
butrialdehido butri-aldehdo

Estado Actual 88-90 % 10-12 % No aceptada No aceptada No econmica

Catalizadores Cobre, Zinc o No catalizada PdCl2/CuCl2 Sulfato de Zeolita beta

Bronce Paladio y
Sulfato Frrico

Conversin 80-95 % Baja 95% 95% ---

Vida del Varios aos --- Poca Poca ---

catalizador

Selectividad 95 % --- 86 % 90 % ---

Rendimiento Muy alto Muy bajo Alto Alto Equivalente al

Fenol

Consumo Muy bajo Muy bajo --- --- Alto

Energtico

Factibilidad Menor que el de Muy alto --- No se sabe No econmico

Econmica oxidacin en fase
liquida

Separacin del Muy simple --- No se sabe No se sabe Se producen

proceso Fenol & MEK

Tabla VI. Estudio comparativo de todos los procesos de produccin del MEK

DISEO DE LOS EQUIPOS

DISEO DEL REACTOR

Produccin MEK 90000 tons/ao

Materia prima 2-butanol

Conversin en el reactor 96%

Pureza del MEK producido 99% peso MEK

Prdida de MEK de la planta 1% peso basado en la alimentacin

 Tiempo de operacin 8000 h/ao

Temperatura de gases de combustin 150 C

Tabla VII. Especificaciones de Planta de MEK

Longitud 0.0032 m

Densidad de partcula 8500 kg/m3

Conductividad trmica 125.4 W/(mK)

Capacidad trmica 0.38 kJ/(kgK)

Porosidad de la cama 0.39

Tabla VIII. Propiedades de la cama catalizadora

El MEK es producido por medio del proceso de deshidrogenacin del 2-butanol en un reactor con
catalizador. La reaccin es una reaccin endotrmica y reversible, sigue la siguiente estequiometria:

La velocidad de reaccin es dependiente de las presiones parciales y la temperatura.

Las contantes cinticas k1 y k2 y las constantes de absorcin K A y KAK son dependientes de la

temperatura y A, K y H son las presiones parciales expresadas en bares.

Tabla IX. Constantes cinticas

Se fija una presin de 300 KPa y una temperatura 450C.
 Figura IV. Grfico Temperatura vs Concentracin

Especificaciones del reactor para calcular las dimensiones del reactor, as como el coeficiente de
transferencia de calor de las paredes. Para el clculo de nmero de tubos se establece un flujo de
12.08 tons/hr:

Valores dados para el proyecto en curso

Viscosidad del fluido 1.89x10-5 Pas

Espesor de pared 4.0 mm

Conductividad trmica 15 W/(mK)

Coeficiente de transferencia global 50 W/(m2/K)

Diferencia mnima de temperatura para el 50 C

calentamiento del reactor

Valores calculados

Dimetro de tubo 32 mm

Nmero de tubos 1156

Coeficiente de transferencia de calor en la 100 W/(m2/K)

pared

Tabla X. Especificaciones del reactor

 Figura V. Diseo del reactor

El reactor que se usa es este proceso es un reactor tubular para una reaccin endotrmica:

Figura VI. Diagrama de Flujo para reactor tubular

El calentamiento nico de un reactor es el caso de investigacin bsica durante el proyecto preliminar

para el diseo de una planta, la temperatura del vapor utilizado est limitado por la desactivacin del
catalizador a altas temperaturas, por lo que se asume una temperatura de 600C. La segunda
variable de diseo es la temperatura utilizada la cual tiene un lmite mnimo de temperatura est
dado por la mnima diferencia de temperatura entre el vapor del reactor y el calor del vapor utilizado
y una temperatura mxima dada por el catalizador. Los 3 valores de los flujos de calor son de 560C,
590C y 620C.

Debido a que la conversin afecta la cantidad de MEK en el flujo de producto y debido que el sistema
fue modelado con una cantidad de material crudo, los resultados fueron escalados en los flujos
msicos del MEK con respecto a la corriente de productos.
 Figura VII,VIII,IX. Perfiles de temperatura para diferentes temperaturas de entrada.

La curva de composicin del reactor no cambia drsticamente entre la conversin y la temperatura

debido a la similitud de los perfiles de temperaturas del reactor.

Figura X,XI,XII. Perfiles de concentracin para diferentres conversiones

El volumen del reactor depende de la conversin esperada. A menor conversin el resultado arroja
un volumen menor para el reactor, y lo mismo aplica para una alta eficiencia de aprovechamiento ce
calor. La relacin de conversin es similar cuando se escala el volumen contra la produccin de MEK
y es preferible con un alto aprovechamiento del calor.
 Figura XIII. Grfico del volumen del reactor

Figura XIV. Grfico del volumen del reactor/ flujo msico del producto

rea de tubos:

= 2 2

= 2(0.016)^2

= 8.04 42 (1156 )

= 0.92972

Dimetro del reactor:

= 2 2

= 0.544
 = 1.088

Volumen de un tubo:

= 2

= (0.544)2 4

= 3.71883

Debido a las especificaciones del proceso se requiere una conversin del 96%, por lo que se toma
el diseo del reactor con una conversin del 95%.

rea Volumen Conversin Longitud Dimetro Longitud Dimetro Tiempo

(m^2) (m^3) (m) (m) de
(ft) (ft) residencia

13.6722 3.7188 95 4 1.088 13.1233 3.56 3.83seg

Tabla XI. Valores obteniedos para el diseo del reactor

Tabla de referencia sobre el tipo de reactor usado en la deshidrogenacion del 2-butaol para la
produccion de MEK:

Tabla XII. Referencia del reactor usado

Costo del Reactor:

Costo Base:

= 0 (/0 ) (/0 )

0 = 690

= 13.1233

0 = 4.0

= 3.56
 0 = 3.0

= 0.78

= 0.98

= (690)(13.1233/4)0.78 (3.56/3.0)0.98

= $2,061.37996

2 = 3.18

Ajuste del costo:

= ( + ) ( )
2010
= 2,061.37996
= 0

= 1.0
= 4.0
604.4
= 2061.37996 (0 + 1.0) 4.0 ( )
550.8
= $9,047.91612

Costo del mdulo desnudo:

= ()

= (3.18 2.061.37996)
= 6,555.18828
= + ( )
= 6,555.18828 + (9,047.91612 2,061.37996)
= $13,541.7244
Costo modulo:
= 1.15
= $15,572.9831

COSTO COLUMNA DE DESTILACIN.

COLUMNA DE DESTILACIN 1

El dimetro y la altura vienen determinados en el diseo que encontramos de nuestros equipos.

4


= = 1.9 = 6.23
0.75
H = 13 0.51 = 6.63 m = 21.75 ft

Con el mtodo grfico calculamos el costo base, entrando al grfico con el rea:

CBASE= $ 9 000
Ahora corregimos el costo base por material, presin, equipo y el tiempo:

= ( ( )( )) ( )
2010
 604.4
= ($ 9 000 (1.0)(1.00))
550.8
= $9875.81

= ()
= 4.34 (recipientes verticals)
Cmd = (4.34 $9875.81)
Cmd = $ 42861.04
Cmda = Cmd + (CFOB Cb )
Cmda = $42861.04 + ($9875.81 $9 000)
Cmda = $43736.85
Cmodulo = Cmda 1.15
Cmodulo = $43736.85 1.15
Obtenemos un costo del tubo de la columna de:
= $50297.38

COSTO DE LOS PLATOS.

4


= = 1.9 = 6.23
0.75
= 13 0.51 = 6.63 = 21.75
Con el mtodo grfico calculamos el costo base, entrando al grfico con el rea:
CBASE= $ 900
Ahora corregimos el costo base por material, presin, equipo y el tiempo:

= ( )( ) ( )
2010
604.4
= ($ 700 (1.0))
550.8
= $ 987.58

= ()
= 4.34
= (4.34 $987.58)
= $ 4286.10
= + ( )
= $4286.10 + ($987.58 $900)
= $4373.68
= 1.15
= $4373.68 1.15
Obtenemos un costo de un plato es de:
= $5029.74
= 12 $5029.73 = $ 60353.84

REHERVIDOR.
T1=90 C = 194 F
T2=95.766 C = 204.3788 F
t1=108 C = 226.4 F
 t2=102 C = 215.6 F
(T1 t 2 ) (T2 t1 )
TML =
T t2
ln ( 1 )
T2 t1
(194 215.6) (204.3788 226.4)
TML =
194 215.6
ln ( )
204.3788 226.4
TML = 21.81 F

hi h0
U0 =
hi + h0
118101 1500
U0 =
118101 + 1500
Btu
U0 = 1481.18
h F ft 2

Q
A=
U0 TML
415,982 Btuh
A=
Btu
(21.81F) (1481.18 )
h F ft 2
2
A = 12.8768 ft

Con el mtodo grfico calculamos el costo base, entrando al grfico con el rea:

CBASE= $ 3 800
Ahora corregimos el costo base por material, presin, equipo y el tiempo:

= ( ( + )( )) ( )
2010
604.4
= ($ 3 800 (1.35 + 0)(1.54))
550.8
= $8 669

= ()
= 3.39
= (3.39 $8 669)
= $ 29 387.88
= + ( )
= $29 387.88 + ($8 669 $3 800)
= $34 256.88
= 1.15
= $34 256.88 1.15
Obtenemos un costo del rehervidor de:
= $39 395.41

CONDENSADOR.

T1=90 C = 194 F
T2=79.4898 C = 175.08F
t1=23 C = 73.4 F
t2=30 C = 86 F
 (T1 t 2 ) (T2 t1 )
TML =
T t2
ln ( 1 )
T2 t1
(194 86) (175.08 73.4)
TML =
194 86
ln ( )
175.08 73.4
TML = 104.8 F

hi h0
U0 =
hi + h0
13376 1500
U0 =
13376 + 1500
Btu
U0 = 1348.74
h F ft 2

Q
A=
U0 TML
447925 Btuhra
A=
Btu
(104.8 F) (1348.74 )
h F ft 2
2
A = 3.1689 ft

Con el mtodo grfico calculamos el costo base, entrando al grfico con el rea:

CBASE= $ 2 800

Ahora corregimos el costo base por material, presin, equipo y el tiempo:

= ( ( + )( )) ( )
2010
604.4
= ($ 2 800(1.35 + 0)(1.54))
550.8
= $ 6 387.67
= ()
= 3.39
= (3.39 $ 6 387.67)
= $21 654.23
= + ( )
= $ 21 654.23 + ($ 6 387.67 $ 2 800)
= $ 25 241.89
= 1.15
= $ 25 241.89 1.15

Obtenemos un costo del rehervidor de:

= $ 29 028.18

PRECIO TOTAL DE LA COLUMNA.

= ($50297.38) + ($ 60356.84) + ($39 395.41) + ($ 29 028.18)

= $ 179077.82