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UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA E DE PETRLEO
CURSO DE ENGENHARIA DE PETRLEO
TOP DRIVE: APLICAES E EXPERINCIAS EM SISTEMAS DE PERFURAO
MONOGRAFIA DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE PETRLEO
EDUARDO VARELA MELLO
NITERI RJ
NOVEMBRO DE 2014
UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA E DE PETRLEO
CURSO DE ENGENHARIA DE PETRLEO
EDUARDO VARELA MELLO
TOP DRIVE: APLICAES E EXPERINCIAS EM SISTEMAS DE PERFURAO
Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao Curso

de Graduao em Engenharia de Petrleo da Escola de
Engenharia da Universidade Federal Fluminense, como
requisito parcial para obteno do Grau de Bacharel em
Engenharia de Petrleo.
Orientador: Prof. Dr. Alfredo Moiss Vallejos Carrasco
NITERI RJ
NOVEMBRO DE 2014
AGRADECIMENTOS
Agradeo a Universidade Federal Fluminense e aos professores que participaram da

minha formao acadmica. Em especial, ao meu orientador, Alfredo Carrasco, pela
disponibilidade e pacincia durante a produo desta monografia.
Aos engenheiros da Petrobras: Eduardo Succi e Marcus Vinicius pela humildade e

boa vontade em transmitir os conhecimentos fundamentais para elaborao deste trabalho;
Ricardo Nairo pelo interesse no meu crescimento profissional e pessoal; e Andr Montezano
pelo auxlio na estruturao do trabalho e no material cedido.
Ao meu irmo Bernardo por ter alimentado a base de dados necessria realizao
do captulo 5; minha me pela reviso textual e a toda a minha famlia pelos princpios
ensinados e por me motivar sempre.
Por ltimo, mas no menos importante, agradeo minha namorada, Michelle Kohn,
pelo apoio e companheirismo, e a todos os meus amigos que acreditaram e acreditam no meu
sucesso.
Um homem no grande pelo que faz, mas pelo que renuncia.
- Albert Schweitzer
RESUMO
O advento do sistema top drive, no incio dos anos 80 marcou um salto importante
no sentido da evoluo da tecnologia de perfurao, permitindo poos serem perfurados com
segurana e eficincia. O valor que o sistema top drive trouxe s operaes se tornou ainda
mais aparente com a entrada da indstria no sculo XXI devido principalmente sua
expanso para guas ultraprofundas e poos de alcance estendido.
Portanto, o estudo deste equipamento como busca de seu avano contnuo vital
para aumentar a eficincia das operaes de perfurao em poos cada vez mais profundos e
de maior nvel de complexidade.
Assim, este trabalho apresentar uma viso geral da evoluo da perfurao desde o
incio da aplicao da mesa rotativa e analisar o desenvolvimento tecnolgico do top drive
desde os primeiros power swivels. Esses fundamentos serviro de base para o entendimento
de como o conceito de perfurao com top drive se tornou to bem sucedido, evidenciado pela
anlise do mercado global em guas profundas e ultraprofundas.
Palavras-chave: top drive, perfurao, mesa rotativa, kelly

ABSTRACT
The advent of the top drive system in the early 1980s marked a critical leap forward
in drilling technology, enabling many undrillable wells to be drilled both safely and
efficiently. The value a top drive system brought to an operation became increasingly
apparent as the industry move into the XXI century mainly due to its expansion into ultra-
deep waters and extended reach wells.
Therefore, the study of this equipment is essential for further research and
continuous improvement which leads to an increase in drilling operational efficiency in
deeper and even more complex wells.
Thus, this work will present an overview of drilling evolution since the early
application of rotary table and analyze the technological development of top drive from the
first power swivels. These fundamentals will provide the basis to understand how the concept
of top drive drilling has become so successful, which has been recognized in this global
market analysis of deep and ultra-deep waters.
Keywords: top drive, drilling, rotary table, kelly

LISTA DE TABELAS
Tabela 5.1 - Estatsticas da movimentao das sondas convencionais e com top

drive.............................................................................................................................. 79
Tabela 5.2 - UNDERREAMING E HOLE OPENING (TOP DRIVE/ KELLY) ........... 84
Tabela 6.1 Classificao por lmina dgua............................................................. 96
Tabela 6.2 Principais fornecedores........................................................................... 100
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Ssmica de reflexo................................................................................................... 21

Figura 2.2 Mtodo Rotativo....................................................................................................... 23
Figura 2.3 Projeto de poo 5 fases............................................................................................. 25
Figura 2.4 Conjunto descido para jateamento do revestimento condutor.................................. 26
Figura 3.1 Sistema rotativo........................................................................................................ 29
Figura 3.2 Mecanismo de rotao da coluna de perfurao....................................................... 29
Figura 3.3 Torre......................................................................................................................... 30
Figura 3.4 Substrutura da torre e BOP....................................................................................... 30
Figura 3.5 Bloco de coroamento Fixo........................................................................................ 31
Figura 3.6 Polias da Catarina..................................................................................................... 31
Figura 3.7 Catarina..................................................................................................................... 31
Figura 3.8 Gancho suspenso pela catarina................................................................................. 32
Figura 3.9 Gancho...................................................................................................................... 32
Figura 3.10 Gancho com os braos do elevador ligado ao swvel............................................. 32
Figura 3.11 Catarina com gancho integrado.............................................................................. 33
Figura 3.12 Plataformistas colocando a cunha na mesa rotativa............................................... 34
Figura 3.13 Cunha...................................................................................................................... 34
Figura 3.14 Cunha semi-automtica.......................................................................................... 34
Figura 3.15 Cunha semi-automtica na mesa rotativa............................................................... 34
Figura 3.16 - Braos do elevador abaixo do tool joint.................................................................. 35
Figura 3.17- Braos dos elevador e o gancho............................................................................... 35
Figura 3.18 Braos do elevador para diferentes cargas requeridas............................................ 36
Figura 3.19 Swivel...................................................................................................................... 36
Figura 3.20 Principais elementos internos do Swivel................................................................. 37
Figura 3.21 Motor, eixo principal e Mesa rotativa..................................................................... 38
Figura 3.22 Kelly retangular ( esquerda) e hexagonal ( direita)............................................. 38
Figura 3.23 Bucha do Kelly........................................................................................................ 39
Figura 3.24 Kelly spinner........................................................................................................... 39
Figura 3.25 Interface kelly-mesa rotativa.................................................................................. 39
Figura 3.26 - Princpio bsico de funcionamento do guincho de perfurao................................ 40
Figura 3.27 Plataformistas desconectando o kelly do tubo de perfurao................................. 41
Figura 3.28 Esboo da relao entre a chave flutuante e o sistema de polias............................ 41
Figura 3.29 Aperto da conexo com o kelly............................................................................... 42
Figura 3.30 Quebra da conexo com o kelly.............................................................................. 42
Figura 3.31 Cathead associado ao guincho de perfurao......................................................... 42
Figura 3.32 Cathead independente............................................................................................. 42
Figura 3.33 - Tool joint (Pino e Caixa)......................................................................................... 43
Figura 3.34 Plataformista passando graxa na rosca................................................................... 43
Figura 3.35 Kelly pronto para iniciar a perfurao.................................................................... 44
Figura 3.36 Plataformistas retirando elevador da coluna........................................................... 44
Figura 3.37 Plataformistas desconectando o kelly da coluna de perfurao.............................. 45
Figura 3.38 Quebra da conexo com o uso das chaves flutuantes e o cathead.......................... 45
Figura 4.1 Esquema geral do top drive...................................................................................... 49
Figura 4.2 Sistema de perfurao top drive............................................................................... 49
Figura 4.3 - Relao entre o motor e o drill stem.......................................................................... 50
Figura 4.4 Esquema simplificado do eixo principal coluna de perfurao............................. 51
Figura 4.5 - Grficos de torque versus velocidade........................................................................ 54
Figura 4.6 Esquema geral do Sistema de Manuseio de Tubos (Pipe-Handling System)........... 54
Figura 4.7 Elevador iando tubo proveniente do racking board............................................... 55
Figura 4.8 Sistema de manuseio de tubos do Top Drive HPS-03 1000..................................... 55
Figura 4.9 Torque wrench nos 3 nveis...................................................................................... 56
Figura 4.10 O tilt link do Top Drive HPS-03 1000.................................................................... 56
Figura 4.11 Torque wrench do Top Drive HPS-03 1000........................................................... 56
Figura 4.12 Torque wrench torqueando a conexo.................................................................... 56
Figura 4.13 Terminal do service loop no top drive.................................................................... 57
Figura 4.14 Terminal do service loop na torre........................................................................... 57
Figura 4.15 Esquema geral simplificado do sistema.................................................................. 57
Figura 4.16 Instalao do carro guia nos trilhos..................................................................... 58
Figura 4.17 Carro guia............................................................................................................ 58
Figura 4.18 Movimentos permitidos e no permitidos pelo guide system................................... 58
Figura 4.19 Top drive no eixo do poo....................................................................................... 59
Figura 4.20 Retrao do top drive.............................................................................................. 61
Figura 4.21 Extenso ( esquerda) e retrao ( direita)............................................................ 61
Figura 4.22 - Top Drive Sub.......................................................................................................... 61
Figura 4.23 - Crossover sub.......................................................................................................... 61
Figura 4.24 - Saver Sub (top drive sub) ........................................................................................ 62
Figura 4.25 IBOP....................................................................................................................... 62
Figura 4.26 Upper e lower IBOP............................................................................................... 63
Figura 4.27 - Haste de perfurao (Drill Stem)......................................................................... 64
Figura 4.28 S-pipe do modelo DDTD750V2............................................................................. 64
Figura 4.29 Gooseneck do modelo DDTD750V2...................................................................... 64
Figura 4.30 Water Course do Top Drive HPS-03-1000............................................................ 65
Figura 4.31 Trajetria do fluido de perfurao da mangueira de lama broca......................... 68
Figura 4.32 - Perfomance do Dublin Washpipe............................................................................ 68
Figura 4.34- Configurao inicial do sistema top drive................................................................ 69
Figura 4.35- Configurao do sistema top drive com gancho integrado catarina...................... 69
Figura 4.36 Ala do top drive.................................................................................................... 69
Figura 4.37 Sistema de Suspenso............................................................................................. 69
Figura 4.38 Adapter Link........................................................................................................... 70
Figura 4.39 Sistema de Suspenso............................................................................................. 70
Figura 4.40 Fingerboard............................................................................................................ 71
Figura 4.41 Parte de 3 dedos do Fingerboard........................................................................ 71
Figura 4.42 Ironroghneck........................................................................................................... 72
Figura 4.43 PHM........................................................................................................................ 72
Figura 4.44 PHM manipulando uma seo................................................................................ 72
Figura 5.1 Torque wrench (chave de torque) do top drive......................................................... 74
Figura 5.2 Configurao da perfurao com top drive durante a circulao de fluido.............. 77
Figura 5.3 Configurao da perfurao com mesa rotativa incapaz de realizar a circulao.... 77
Figura 5.4 - Comparao das curvas temperaturas do fundo do poo.......................................... 78
Figura 5.5 (A) Broca com Underreamer e (B) Underreamer.................................................... 82
Figura 5.6 Operao de Underreaming...................................................................................... 82
Figura 5.7 - Hole Opener.............................................................................................................. 82
Figura 5.8 - Reamer....................................................................................................................... 83
Figura 5.9 Formaes mveis (plsticas)................................................................................... 83
Figura 5.10 Acidente gerado pelo sistema de perfurao convencional.................................... 85
Figura 5.11- Coroa de testemunhagem e barrilete interno............................................................ 87
Figura 5.12 Coluna de washover................................................................................................ 87
Figura 5.13 Exposio do reservatrio nos poos horizontais................................................... 88
Figura 5.14 Perfurao para alvo em rea urbana...................................................................... 89
Figura 5.15 Chaveta que pode ocasionar priso da coluna........................................................ 90
Figura 5.16 Movimento do cascalho para poos entre 65 e 90............................................... 92
Figura 5.17 Rotao da coluna de perfurao............................................................................ 92
Figura 5.18 Relao entre limpeza de poo e rotaes da coluna.............................................. 93
Figura 6.1 - Principais sondas mveis offshore do Mercado e suas profundidades mximas...... 96
Figura 6.2 Navio Sonda............................................................................................................. 97
Figura 6.3 Semissubmersvel..................................................................................................... 97
Figura 6.4 Top drives no mercado offshore (martimo)............................................................. 99
Figura 6.5 Fuses e aquisies NOV......................................................................................... 101
Figura 6.6 Principais fornecedores............................................................................................. 101
SUMRIO
1. Introduo ......................................................................................................... 15
1.1 Apresentao ............................................................................................... 15
1.2 Objetivo ....................................................................................................... 15
1.3 Motivao .................................................................................................... 16
1.4 Metodologia ................................................................................................ 16
1.5 Estrutura do Trabalho .................................................................................. 17
2. Fundamentos da Perfurao de Poos de Petrleo........................................ 18
2.1 A Histria da Indstria do Petrleo ............................................................. 18
2.2 O Segmento Upstream ................................................................................ 20
2.3 Mtodos de Perfurao ................................................................................ 22
2.4 Perfurao de um poo martimo (offshore) ............................................... 24
3. Mtodo de Perfurao Convencional com Mesa Rotativa ............................ 29
3.1 Torre ............................................................................................................ 29
3.2 Bloco de Coroamento .................................................................................. 30
3.3 Catarina e Gancho ....................................................................................... 31
3.4 Cunha .......................................................................................................... 33
3.5 Elevador ...................................................................................................... 35
3.6 Swivel (cabea de injeo)........................................................................... 36
3.7 Mesa Rotativa .............................................................................................. 37
3.8 Kelly e Bucha do Kelly ............................................................................... 38
3.9 Guincho de Perfurao ................................................................................ 40
3.10 Chave flutuante e Cathead .......................................................................... 41
3.11 Conexo com o Kelly Sistema convencional ........................................... 43
4. Sistema Top Drive ............................................................................................. 47
4.1 A histria do Top Drive............................................................................... 47
4.2 Introduo ao Sistema Top Drive ................................................................ 49
4.3 Drive system ................................................................................................ 51
4.3.1 Motor ....................................................................................................... 52
4.4 Sistema de Manuseio de Tubos (Pipe Handling System)............................ 55
4.5 Alimentao ................................................................................................ 57
4.6 Guide System ............................................................................................... 59
4.7 Saver sub e Crossover sub .......................................................................... 61
4.8 IBOP ............................................................................................................ 62
4.9 Water Course............................................................................................... 64
4.9.1 Washpipe.................................................................................................. 65
4.10 Interface superior......................................................................................... 68
4.11 Conexo com o Top drive ........................................................................... 70
5. Avaliao do Sistema de Perfurao Top Drive ............................................. 74
5.1 Conexo e Manobra .................................................................................... 74
5.2 Controle de Poo ......................................................................................... 75
5.3 Durao da Broca ........................................................................................ 75
5.4 Taxa de Penetrao...................................................................................... 78
5.5 Movimentao da Sonda ............................................................................. 79
5.6 Backreaming................................................................................................ 80
5.7 Reaming, Underreaming e Hole Opening ................................................... 81
5.8 Manuteno ................................................................................................. 84
5.9 Segurana .................................................................................................... 85
5.10 Testemunhagem e Pescaria ......................................................................... 86
5.11 Poos direcionais e horizontais ................................................................... 88
5.11.1 Limpeza do poo .................................................................................... 91
5.11.2 Controle de poos direcionais ................................................................ 93
5.11.3 Torque, arraste e flambagem.................................................................. 93
6. O Mercado Offshore ......................................................................................... 95
6.1 A Indstria de Sondas Offshore .................................................................. 95
6.2 Tipos de Sondas .......................................................................................... 96
6.2.1 Semissubmersvel (Semisubmersible)...................................................... 97
6.2.2 Navio Sonda (Drill Ship) ......................................................................... 98
6.3 Anlise do Mercado de top drive ................................................................ 99
7. Concluso ........................................................................................................ 104
8. Bibliografia ...................................................................................................... 106
15
1. Introduo
1.1 Apresentao
A indstria brasileira de petrleo tem como caracterstica o grande esforo

exploratrio martimo (offshore), j que os maiores reservatrios de leo e gs do pas
encontram-se no mar. cada vez mais comum o uso e desenvolvimento de tecnologias
dispendiosas para perfurao de poos em guas profundas (superiores a 400 metros) e
ultraprofundas (superiores a 1.500 metros), o que exige grandes investimentos na etapa de
perfurao, chegando ordem de centenas de milhes de dlares.
A partir da descoberta do pr-sal, um universo de possibilidades, ainda maior, foi

aberto para a indstria petrolfera brasileira. Porm, a implementao da produo de leo dos
poos localizados na camada do pr-sal exige uma tecnologia de ltima gerao.
Nesse cenrio, o top drive tem grande importncia por ser, atualmente, o principal
equipamento responsvel por rotacionar a coluna de perfurao de forma a permitir o avano
da broca na busca por reservatrios de petrleo. A capacidade do top drive em lidar com
problemas mecnicos e de segurana do poo, bem como os ganhos de tempo, custo e
produtividade a ele associados evidenciam a necessidade de sua aplicao e de seu
aprimoramento contnuo. A capacidade tecnolgica do top drive muitas vezes define os
limites da explorao de poos de petrleo, o que faz com esse equipamento continue a
desempenhar um papel crtico para suprir um grande mercado exigente em expanso.
1.2 Objetivo
O presente trabalho objetiva analisar como o conceito de perfurao com top drive se
tornou to bem sucedido, apresentando a evoluo tecnolgica do equipamento, suas
aplicaes e experincias em diferentes partes do mundo, com foco em operaes offshore
(martimas). Dessa forma, fornecendo informaes quantitativas e qualitativas para que o
leitor possa compreender de que maneira o top drive melhorou ou at viabilizou do ponto de
vista econmico e mecnico a explorao de poos de alto nvel de complexidade.
16
Alm disso, visa contribuir para a ampliao dos trabalhos cientficos elaborados na
rea de equipamentos de perfurao, construindo um referencial terico sobre experincias e
aplicaes do top drive.
1.3 Motivao
Como a demanda mundial por energia cresce a cada ano e as reservas de petrleo de
mais fcil acesso foram sendo depletadas ao longo do tempo, as empresas tiveram que a
buscar acumulaes em locais cada vez mais desafiadores, geralmente em mar aberto, longe
da costa e a grandes profundidades. A perfurao nesse ambiente envolve uma srie de
questes delicadas, como o grande aumento dos custos envolvidos, a segurana das pessoas e
do poo, e a integridade do meio ambiente.
Portanto, o sucesso econmico da companhia passa a ser um desafio tecnolgico

ainda maior, o que torna necessrio aumentar o conhecimento tcnico envolvido nas
operaes de perfurao de poos. Por tal razo, aprofundar a anlise a cerca do top drive
essencial otimizao dos custos e minimizao dos riscos envolvidos de modo a aumentar a
eficincia da perfurao como um todo.
1.4 Metodologia
Este trabalho teve como principal referncia bibliogrfica publicaes disponveis no

site onepetro.com graas licena de acesso cedida pela Universidade Federal Fluminense.
Tambm foram consultadas dissertaes de mestrado, teses de doutorado, livros e sites de
fornecedores que incitavam a discusso dos assuntos que aqui sero abordados. Ainda, para
realizar a anlise de mercado foram consultados dados de sondas offshore no site
rigzone.com.
Buscando o entendimento do sucesso da aplicao do top drive, o equipamento ser

detalhado e comparado com o mtodo de perfurao com mesa rotativa e kelly, dito
convencional por ser o mais comumente utilizado antes do reconhecimento do top drive pelos
operadores. importante ressaltar que a perfurao com o top drive tambm utiliza mesa
rotativa para receber a cunha e como back up, como ser visto. Ao fim, a anlise do mercado
do top drive reforar sua aplicao em guas profundas e ultraprofundas.
17
1.5 Estrutura do Trabalho
Alm do captulo introdutrio, este trabalho est dividido em cinco captulos e a

concluso.
Aps a descrio dos objetivos e estrutura do trabalho no captulo 1, o captulo 2 se

iniciar com a contextualizao do sistema a ser estudado. Ser realizado um breve histrico
do desenvolvimento da indstria do petrleo com foco dado perfurao. Sero abordados os
fundamentos da Explorao e Produo de petrleo e onde se situa a etapa de perfurao.
Tambm, sero apresentados os principais mtodos de perfurao, finalizando com a
descrio geral de um tpico projeto de poo offshore.
No captulo 3, ser apresentada uma viso geral dos principais equipamentos

utilizados em uma sonda no mtodo de perfurao convencional de modo a servir de base
para que o leitor possa compreender a operao de conexo com mesa rotativa e kelly
(convencional) e as comparaes com o top drive que sero estabelecidas principalmente no
captulo 5.
No captulo 4, o top drive ser detalhado, mostrando os elementos que compe o

equipamento de forma independente e as relaes entre eles e com o poo. Finalizando o
captulo, ser descrita a operao de conexo realizada com o top drive, assim como foi feito
no captulo anterior com o mtodo convencional.
O captulo 5 o mais importante do ponto de vista do objetivo do trabalho, mas

depende do entendimento dos captulos anteriores. Nesse captulo sero analisados os
principais fatores que evidenciam as vantagens do top drive em relao ao mtodo
convencional de perfurao, mostrando como o equipamento viabilizou a perfurao de poos
horizontais.
O captulo 6 far uma breve explicao das caractersticas de sondas mveis offshore
(navio sonda e semissubmersvel) de modo a analisar o mercado internacional de top drives a
elas associado. Por fim, no captulo 7, a concluso resumir os principais pontos levantados
no trabalho, ressaltando as caractersticas do top drive e do seu mercado.
18
2. Fundamentos da Perfurao de Poos de Petrleo
2.1 A Histria da Indstria do Petrleo
O petrleo conhecido desde a Antiguidade, encontrado em poos com pouca

profundidade ou em exsudaes na superfcie terrestre. Era utilizado com fins medicinais,
como lubrificantes de equipamentos e armas e na calefao de embarcaes; na forma de
betume, era usado no assentamento de tijolos, em vedao de muros e na pavimentao de
estradas; nas guerras, era utilizado em batalhas navais como material inflamvel, e no cerco
de cidades e fortificaes. O nome petrleo foi adotado na Roma Antiga e na Grcia com o
significado de leo de pedra ou leo de rocha (SMIL, 2008; YERGIN, 2010; MOURA E
CARNEIRO, 1976).
O uso do petrleo nos fins citados foi comum no Oriente Mdio, mas sua utilizao
naquelas variadas formas nunca se estendeu por completo ao Ocidente. O local em que sua
utilizao foi mais comum, de acordo com relatos da poca medieval, foi na regio de Baku,
situada na pennsula de Aspheron, s margens do Mar Cspio, no atual Azerbaijo. No final
do sculo XVIII, o petrleo era extrado de poos rasos naquela regio, para produo de
querosene para iluminao, obtido em destilarias primitivas. Smill (2008) relata que o
primeiro poo exploratrio do mundo foi aberto na cidade de Balakhani, em Baku, em 1846,
com profundidade de 21 metros, onde tambm foi implantada a primeira destilaria de petrleo
em 1847.
Em 1852, um qumico canadense descobriu que a destilao do petrleo resultava em

produtos que substituam, com melhores condies de uso e preo, o querosene obtido a partir
do carvo e do leo de baleia, os quais eram utilizados para iluminao. Portanto, havia
necessidade de se encontrar jazidas de petrleo com produo contnua, para permitir que o
querosene fosse produzido em larga escala. Em termos prticos, era preciso utilizar uma
tcnica de perfurao de poos que possibilitasse alcanar jazidas mais profundas e
volumosas, em substituio s coletas primitivas realizadas em exsudaes na superfcie
(YERGIN, 2010).
A explorao comercial nos Estados Unidos foi iniciada aps a descoberta do Cel.
Drake em 1859. No dia 27 de agosto desse ano, em Titusville, Pensilvnia foi perfurado, com
um sistema de percusso movido a vapor, o primeiro poo de petrleo de apenas 21 metros de
19
profundidade, do qual se obteve 25 m por dia de leo com uso de bomba manual para elevar
o petrleo da jazida superfcie. O petrleo foi rapidamente descoberto em outros locais dos
EUA, como West Virginia (1860), Colorado (1862), Texas (1866) e Califrnia (1875)
(CORRA, 2003).
Aps a descoberta pioneira, em 1859, o principal acontecimento na indstria do

petrleo, no sculo XIX, deu-se em janeiro de 1870, quando cinco empresrios, liderados por
John D. Rockfeller, fundaram a empresa Standard Oil Company, em Cleveland, estado de
Ohio. A Standard Oil dominou amplamente o mercado at as primeiras dcadas do sculo
XX, com base em estratgias de reduo de custos de produo e transporte, altas escalas de
produo, abertura de novos mercados, reforada por investimentos em tecnologia e na
qualidade dos derivados que produzia (MORAIS, 2013).
Na rea tecnolgica, as tcnicas de explorao de petrleo continuaram a ser

aperfeioadas nas primeiras dcadas do sculo XX, acompanhando o aumento do consumo de
derivados. Os poos de petrleo primordiais nos tempos modernos foram perfurados por meio
do mtodo de percusso, martelando uma ferramenta a cabo na terra. Lucros expressivos
foram adicionados atividade a partir da inveno dos motores a gasolina e a diesel,
derivados antes desprezados. Por isso, pouco depois, ferramentas a cabo foram substitudas
pela adoo da tcnica perfurao rotativa (rotary drilling), o que permitiu perfurar poos
mais profundos e em menos tempo nas sondas de petrleo no Texas, na dcada de 1890. O
uso da perfurao rotativa elevou a profundidade dos poos de at 300 metros (1895) para
1800 metros, em 1918, e para 3000 metros, em 1930 (YERGIN, 2010; SMIL, 2008;
THOMAS, 2004).
Foi utilizada, em 1919, a primeira broca de diamante em perfuraes de poos

(NOIA, 2006). Em 1922, foram desenvolvidos dois equipamentos fundamentais para a
extrao de petrleo: a rvore de natal, usada para controlar os fluxos de petrleo e gs
natural extrados do poo, e o blowout preventer (BOP), equipamento para evitar erupes
descontroladas de petrleo e gs natural (SMIL, 2008).
Os anos 70 so marcados por grande elevao nos preos do petrleo, tornando

econmicas grandes descobertas no Mar do Norte e no Mxico. Outras grandes descobertas
ocorrem em territrios do Terceiro Mundo e dos pases comunistas, enquanto que os EUA
20
percebem que suas reservas j se encontram esgotadas, restando-lhes aprimorar mtodos de

pesquisa para localizar as de revelao mais discreta (MORDEHACHVILI, 2009).
Nos anos 80 e 90, os custos de explorao e produo so reduzidos devidos aos

avanos tecnolgicos, criando um novo ciclo de investimento para a indstria petrolfera. O
sculo XXI marcado pela busca de petrleo em condies cada vez mais crticas. Dois
recursos no convencionais daro o tom do mercado global de leo e gs: o shale gas nos
Estados Unidos e o pr-sal no Brasil. Portanto, vultosos investimentos, bem como a inovao
tecnolgica contnua, se tornam uma questo de necessidade para a manuteno desta gigante
indstria.
2.2 O Segmento Upstream
A indstria do petrleo est dividida em segmentos com caractersticas prprias,

estruturas particulares e funes especficas que so: upstream (ser comentado a seguir),
midstream e downstream. O midstream engloba o conjunto de operaes atravs das quais o
petrleo transformado em produtos para comercializao (GLP, gasolina, diesel, nafta,
querosene, entre outros). Consiste, basicamente, na atividade de refino. O downstream diz
respeito s tarefas logsticas necessrias para transportar os produtos desde a refinaria at os
pontos de consumo. Est relacionado s atividades de transporte, distribuio e
comercializao (RIBAS, 2008).
O segmento upstream da indstria de petrleo e gs natural pode ser dividido em

explorao, desenvolvimento, produo e abandono.
Na etapa de explorao ocorre a busca por formaes rochosas associadas presena

de depsitos de leo e/ou gs natural, e envolve prospeco geofsica e/ou perfurao
exploratria. De acordo com a definio da Agncia Nacional de Petrleo, a fase de pesquisa
ou explorao consiste no conjunto de operaes ou atividades destinadas a avaliar reas,
objetivando a descoberta e a identificao de jazidas de petrleo ou gs natural (Lei
9.478/97).
A atividade de explorao pode ser divida em duas partes. A primeira envolvendo

estudos geolgicos e geofsicos (levantamentos ssmicos) e a segunda envolvendo a
perfurao exploratria de um ou mais poos de prospeco.
21
Um programa exploratrio se inicia com a realizao de estudos geolgicos com o

propsito de reconstituir as condies de formao e acumulao de hidrocarbonetos em uma
determinada regio (THOMAS, 2001). A partir do resultado desses estudos possvel
reconhecer e delimitar as bacias sedimentares, bem como identificar estruturas com provveis
acumulaes de hidrocarbonetos. Esta etapa, denominada de programa de prospeco de
petrleo, exige um extenso e dispendioso estudo e anlise de dados geofsicos e geolgicos
das bacias sedimentares e do comportamento das diversas camadas do subsolo.
Segundo Thomas (2001), o mtodo de prospeco mais utilizado na indstria de

petrleo o mtodo ssmico de reflexo (figura 2.1) e mais de 90% dos investimentos em
prospeco so aplicados nesse mtodo. A aquisio de dados ssmicos consiste na gerao de
uma perturbao mecnica em um ponto da superfcie e o registro das reflexes em centenas
de canais de recepo ao longo de uma linha reta. Dessa forma, proporcionam imagens das
estruturas e camadas geolgicas em subsuperfcie para anlise dos intrpretes especializados.
Figura 2.1 Ssmica de reflexo

Fonte: THOMAS (2001)
Ainda que os mtodos geofsicos, geolgicos e ssmicos busquem a identificao das

reas mais favorveis acumulao de petrleo, a nica forma de provar a existncia dessas
acumulaes a perfurao de poos exploratrios. Embora os investimentos nesta fase da
explorao sejam considerveis, estes so relativamente pequenos quando comparados ao
custo de perfurao de um nico poo (THOMAS, 2001).
Em seguida, vem a etapa de desenvolvimento. Ela se inicia com as perfuraes e vai

at o abandono, se no forem encontrados hidrocarbonetos, ou at a chamada completao
dos poos, caso sejam encontrados hidrocarbonetos em quantidades economicamente viveis.
Na completao, ocorre o conjunto de operaes necessrias para deixar o poo em condies
de operar de maneira segura e econmica ao longo de sua vida produtiva (MARIANO, 2007).
22
A perfurao de poos tambm parte fundamental das ltimas fases de obteno de

petrleo e gs: avaliao e produo. Caso o poo ou poos exploratrios provem a existncia
de hidrocarbonetos, so perfurados e testados novos poos, buscando delimitar e testar as
propriedades do reservatrio, de forma a ampliar a quantidade de informaes sobre o mesmo
e criar um adequado projeto de produo (SILVA, 2009).
Nesta fase mais poos so perfurados para a produo de petrleo ou gs e, em

alguns casos, so perfurados poos injetores de gua. So instaladas, tambm, as estruturas
que permitiro a operao na rea.
De acordo com Almeida (2004), a perfurao uma tecnologia chave na explorao

e produo de petrleo, e seus custos podem representar entre 40% e 80% dos custos totais de
explorao e desenvolvimento de um campo de petrleo. Os custos de perfurao podem
variar consideravelmente de pas para pas, assim como entre diferentes regies. Obviamente,
os custos se diferem entre as perfuraes onshore (terrestre) e offshore (martima), as quais
podem custar at quatro vezes mais do que as onshore (ECONOMIDES E OLIGNEY, 2000).
A etapa seguinte a produo propriamente dita, quando feita a extrao e

separao inicial dos hidrocarbonetos lquidos da mistura de leo, gua e slidos. o
conjunto de operaes coordenadas de extrao de petrleo ou gs natural de uma jazida e de
preparo para a sua movimentao (SILVA, 2009).
Por fim, segue-se a etapa de abandono, ao final da vida til do campo. a srie de
operaes destinadas a restaurar o isolamento entre os diferentes intervalos permeveis. Pode
ser permanente, quando no houver interesse de retorno ao poo, ou temporrio, quando por
qualquer razo houver interesse de retorno (MARIANO, 2007).
2.3 Mtodos de Perfurao
Existem, basicamente, dois mtodos de perfurao de um poo de petrleo: o mtodo

percussivo e o mtodo rotativo.
Mtodo Percussivo: a tcnica mais antiga de perfurao a percusso. Uma broca na

extremidade de uma haste de ao percutida na localizao desejada, causando a
fragmentao da rocha por esmagamento e permitindo o avano da broca. Os cascalhos
gerados no interior do poo, aps vrios golpes, so retirados posteriormente atravs de uma
23
ferramenta chamada caamba. Entretanto, este mtodo, por ser lento e alcanar uma
profundidade limitada, pouco utilizado atualmente (ROSENBLATT, 2006).
Mtodo Rotativo: na perfurao rotativa, as rochas so atravessadas pela ao da

rotao e do peso aplicado a uma broca existente na extremidade da coluna de perfurao, a
qual composta, basicamente, de comandos (tubos de paredes espessas) e tubos de
perfurao. A rotao pode ser transmitida para a broca atravs do giro da prpria coluna de
perfurao, seja utilizando uma mesa rotativa (captulo 3) ou de um equipamento chamado
top drive (captulo 4). Como resultado, tem-se o avano da broca e a gerao de cascalhos que
so fragmentos das rochas. Estes so removidos, continuamente, atravs de um fluido de
perfurao (figura 2.2). Por meio de bombas alternativas, esse fluido injetado para o interior
da coluna de perfurao atravs do swivel (seo 3.6), retornando superfcie atravs do
anular (espao entre paredes do poo e a coluna).
Figura 2.2 Mtodo Rotativo

Fonte: tecnicodepetroleo.ufpr.br
Atingindo determinada profundidade, a coluna de perfurao retirada do poo e

uma coluna de revestimento de ao de dimetro inferior ao da broca descida (PRADO,
2011). Atualmente, a perfurao rotativa o mtodo mais utilizado onshore e o nico
aplicado offshore.
Segundo Corra (2003), as principais funes do fluido de perfurao (ou lama de

perfurao) so as seguintes:
i. refrigerar a broca de perfurao;
ii. ter uma viscosidade suficiente para arrastar os cascalhos formados no fundo do
poo para a superfcie;
24
iii. possuir uma tenso superficial e densidade suficientes para manter em suspenso
os cascalhos contidos na lama durante a paralisao da perfurao, enquanto se
fazem as conexes dos tubos;
iv. ter um peso suficiente para manter a presso hidrosttica equivalente presso
das formaes atravessadas, evitando a ocorrncia kicks (influxo de fluidos da
formao para o poo) ou blowouts1 durante o avano da perfurao;
v. no alterar as suas caractersticas com o aumento da temperatura do fundo do
poo, medida que a perfurao prossegue;
vi. no penetrar, atravs da formao do filtrado (o lquido que a lama perde entre o
poo e as formaes), nas formaes que estejam sendo perfuradas.
Outros mtodos: na perfurao abrasiva, ao invs de brocas, utiliza-se um material

abrasivo sob presso para romper as diferentes camadas. Existem, ainda, outros mtodos,
como por exemplo, a perfurao explosiva (ROSENBLATT, 2006).
2.4 Perfurao de um poo martimo (offshore)
A operao de perfurao de um poo realizada por sondas de perfurao (mais

detalhes sero apresentados na seo 6.2), as quais possuem estruturas e equipamentos que em
conjunto, resumidamente, devem ser capazes de:
i. armazenar os tubos de perfurao que sero utilizados;
ii. elevar e posicionar estes tubos de perfurao;
iii. rotacionar a coluna de perfurao (mesa rotativa ou top drive);
iv. gerar energia para locao, etc.
Um poo dividido em fases, sendo cada fase determinada pelo dimetro da broca
que est sendo utilizada na perfurao. Um projeto tpico de perfurao de um poo em guas
profundas composto de 4 a 5 fases com dimetros que variam de 36 a 8 . Nesta seo, ser
descrita a perfurao de um poo composto pelas fases 36,26,17 , 12 e 8 (figura
2.3). Em geral, aps cada fase ser finalizada, descida uma coluna de revestimento, sendo o
espao entre o revestimento e a coluna de perfurao cimentado (preenchido com uma mistura
cimento/gua) (SANTOS, 2007). No inicio da operao, os tubos tem pequena extenso, e
dimetro maior que os posteriores, formando, assim, um ajuste telescpio. A necessidade de
1
Blowout: Influxo descontrolado no poo que atinge o drill floor.
25
revestir um poo, total ou parcialmente, se deve a proteo de suas paredes pelo risco de
desmoronamento, alm de impedir a migrao dos fluidos da formao (VICTOR, 2012).
Figura 2.3 Projeto de poo 5 fases

Fonte: ROCHA, L & AZEVEDO (2007)
O principal objetivo na perfurao atingir o reservatrio de interesse, com o menor

comprometimento possvel de suas propriedades permoporosas. O conduto que ser utilizado
para tal finalidade interligado cabea de poo submarina de forma a permitir a realizao
da sequncia operacional planejada at a concluso do poo (SANTOS A., 2007).
Inicialmente, realizada uma sequncia de operaes para assentamento do

revestimento condutor, a perfurao da fase seguinte e o assentamento e cimentao do
revestimento de superfcie. A funo principal desse conjunto fornecer a rigidez estrutural
ao sistema de cabea do poo de forma a suportar os esforos transferidos pelo riser2 e
durante a construo do poo.
Em plataformas apoiadas no fundo do mar (plataformas fixas e autoelevveis), o

revestimento condutor pode ser cravado com o auxlio de um bate-estaca ou pode ser
cimentado num poo perfurado com broca, sendo que, nesse caso, o retorno de cascalho se d
para o fundo do mar. A partir da instalao do condutor, que se estende at a plataforma, a
perfurao da prxima fase feita com retorno de fluido de perfurao para a superfcie. O
sistema de cabea de poo permite ancorar os revestimentos aps a cimentao, abandonar o
poo e retornar a ele (tie-back) quando necessrio (ROCHA, L & AZEVEDO, 2007).
2
Tubulao dos poos entre a sonda e o fundo do mar (CORRA, 2003).
26
Numa plataforma flutuante (semissubmersvel ou navio-sonda, as quais sero

apresentadas nas sees 6.2.1 e 6.2.2, respectivamente) todo o sistema de cabea de poo fica
localizado no fundo do mar. Dessa forma, as cargas provenientes da ancoragem dos
revestimentos intermedirios e de produo so absorvidas pelo condutor e pelo revestimento
de superfcie, que descarregam parte da carga sobre as bases que trabalham como fundao
para o poo.
Os sistemas de cabea do poo submarina podem ser descidos com cabos-guia

(lmina dgua de at 4000 metros) ou no. Independente disso, os sistemas submarinos em
plataformas flutuantes so compostos, basicamente, pelos seguintes itens: alojador de baixa
presso, alojador de alta presso, suspensor de revestimento e elementos de vedao. De
forma geral, junto ao revestimento condutor descido o alojador de baixa presso, com a
funo de sustentar o revestimento condutor e servir de sede para o assentamento do alojador
de alta presso. Soldado extremidade superior do revestimento de superfcie, desce o
alojador de alta presso.
H casos nos quais o leito marinho permite o assentamento do revestimento condutor

por jateamento3, utilizando uma composio especfica esquematizada na figura 2.4
(SANTOS A., 2007).
Caso isso no seja possvel, a coluna de perfurao descida com broca. Ento,
perfura-se, sem retorno do fluido de perfurao, com broca de 30 ou 36 polegadas, seguido da
descida, assentamento e cimentao do revestimento de 30 ou 36 polegadas.
3
Para isso utiliza-se uma ferramenta denominada Jet Cam e BHA com motor de fundo. Aps a penetrao do
condutor de 30 (em geral 3 tubos) e assentamento da base de jateamento no mud line, libera-se o mandril da
Jet Cam (a camisa fica travada no alojador de baixa presso) e perfura-se avante a fase de 26. A seguir, retira-se
a coluna de jateamento (o mandril da Jet Cam reconectado na camisa e o conjunto trazido de volta
superfcie) para descida posterior do revestimento de 20. O alojador de alta presso conectado na ltima junta
de 20 e travado no alojador de baixa, cimentando-se o revestimento at o mud line. Atualmente, a grande
maioria das operaes de incio de poo do tipo jateamento. (Disponvel em:
http://www.petroleoetc.com.br/fique-sabendo/processos-e-equipamentos-do-inicio-de-poco/. Acessado em
10/10/2014)
27
Figura 2.4 Conjunto descido para jateamento do revestimento condutor

Fonte: SANTOS A. (2007)
Em seguida, perfura-se com broca de 26 polegadas e gua do mar como fluido de

perfurao. Quando a profundidade prevista atingida, o revestimento de superfcie de 20
polegadas descido e cimentado at a cabea do poo.
A partir da, sero perfuradas formaes mais profundas, eventualmente sobre

pressurizadas. Este fato faz necessria a instalao de um equipamento de segurana de
cabea de poo denominado BOP (Blow Out Preventer)4. O BOP um conjunto de vlvulas
capaz de permitir o controle do poo quando ocorrer a perda da primeira barreira de
segurana, fechando-o com ou sem coluna em seu interior. constitudo de gavetas cegas,
cisalhantes de preventores anulares. Desse modo, evita o influxo descontrolado de fluido no
poo, conhecido como blowout.
A perfurao da fase seguinte realizada com uma broca de 16 polegadas, quando

utilizado revestimento de superfcie de 20, ou 12 polegadas quando num poo slender (ou
seja, com revestimento de superfcie de 13 polegadas) em circuito fechado e aps a
instalao do BOP com uma coluna de riser de perfurao.
4
Nesta fase da perfurao, geralmente, o poo est em condio de overbalance, isto , a presso hidrosttica
exercida pelo fluido de perfurao maior do que as presses de poros das formaes atravessadas durante a
perfurao do poo. Sendo assim, o fluido age como primeira barreira de segurana de forma a evitar kicks
(influxo de fluido para o poo).
28
Aps a perfurao desta fase, o revestimento de produo (9 polegadas) descido

e cimentado at a sapata do revestimento anterior garantindo o isolamento hidrulico entre as
zonas permoporosas que foram atravessadas nesta fase. O revestimento de produo tem
como objetivo principal abrigar a coluna de produo, permitindo que os hidrocarbonetos
sejam conduzidos at a superfcie de maneira econmica e segura.
A fase final concluda com a perfurao horizontal orientada dentro do reservatrio

alvo, utilizando ferramentas de perfurao semelhantes s utilizadas na fase anterior, com
broca de 8 polegadas mantendo o poo paralelo ao topo e base do reservatrio alvo (no
caso de poos horizontais que sero vistos na seo 5.11).
Outras configuraes de poos para guas profundas podem ser executadas em

funo das diferentes caractersticas dos reservatrios, conhecimento geolgico da rea de
interesse ou da necessidade de otimizao dos custos de construo.
29
3. Mtodo de Perfurao Convencional com Mesa Rotativa
O mtodo de perfurao rotativo convencional constitudo de equipamentos que

promovem ou permitem a livre rotao da coluna de perfurao (figura 3.1). Neste mtodo, a
rotao da mesa rotativa (seo 3.7) transmitida ao kelly (seo 3.8), que fica enroscado no
topo da coluna de perfurao, possibilitando, assim, que ela tambm rotacione (figura 3.2). J
nas sondas equipadas com top drive, a rotao transmitida diretamente ao topo da coluna de
perfurao por um motor acoplado catarina (THOMAS, 2001).
Neste captulo, sero apresentados os principais elementos do mtodo de perfurao

convencional e a sua dinmica, atravs da qual a coluna de perfurao atinge o reservatrio de
interesse. Essa fundamentao servir como base para o entendimento dos captulos 3 e 4, os
quais descrevem com mais detalhes o sistema de perfurao top drive, comparando-o com o
mtodo anterior (convencional).
Figura 3.1 Sistema rotativo Figura 3.2 Mecanismo de rotao da coluna de

perfurao
Fonte: TORO (2012) Fonte: TORO (2012)
3.1 Torre
a estrutura que suporta todo o sistema de elevao de uma sonda e a coluna de

perfurao (figura 3.3). A torre deve fornecer um espaamento vertical livre acima da rea de
trabalho (drill floor) de modo a permitir a realizao de manobras (seo 3.11). Por esse
motivo, deve ser especificada em funo de sua altura, bem como de sua resistncia aos
esforos nela exercidos, do peso suspenso pelo gancho (seo 3.3), do peso aplicado na
plataforma e da fora do vento. As torres aplicadas a poos martimos (offshore) so
30
projetadas para resistirem, tambm, aos esforos dinmicos que ocorrem durante as operaes
de reboque das unidades de perfurao (RIBEIRO, 2011 e petrowork.com).
Figura 3.3 Torre

Fonte: THOMAS (2001)
A torre se apoia na subestrutura (figura 3.4) de forma a criar um espao de trabalho

abaixo do drill floor, onde o equipamento de segurana do poo, BOP, instalado (RIBEIRO,
2011). Em poos terrestres, apoiada sobre solo resistente de forma a suportar com segurana
as vibraes, deflexes e deslocamentos provocados pela sonda (petrowork.com).
Figura 3.4 Substrutura da torre e BOP

Fonte: RIBEIRO (2011)
3.2 Bloco de Coroamento
O bloco de coroamento (crown block) um conjunto de polias montadas em linha

num eixo suportado por dois mancais de deslizamento (figura 2.5). Fica localizado na parte
superior da torre, suportando todas as cargas que lhe so transmitidas pelo cabo de perfurao
(RIBEIRO, 2011).
31
Deste modo, grande vantagem mecnica adquirida, permitindo o uso de linhas de

perfurao relativamente pequenas para iar cargas mais pesadas do que o cabo poderia
suportar com um nico fio (SCHLUMBERGER, 2014).
Quanto maior o nmero de voltas, maior a carga que pode ser suportada, porm,
menor velocidade de elevao da catarina (seo 3.3). Por esse motivo, em poos mais
profundos so utilizados blocos de coroamento com mais voltas.
As dimenses das polias esto relacionadas com os dimetros dos cabos de ao que
podem passar por elas. Quanto maior o dimetro do cabo, maior o dimetro da polia. Segundo
Ribeiro (2011), se a abertura do canal da polia estreita para o cabo, ambos se desgastaro
por abraso; se muito larga, o cabo se achata ao passar pela polia pela falta de apoio lateral.
Figura 3.5 Bloco de coroamento Fixo

Fonte: CHAFFEE (2013)
3.3 Catarina e Gancho
A catarina (travelling block) formada por um conjunto de polias mveis montadas

em um eixo que se apoia nas paredes externas da sua prpria estrutura (figuras 3.6 e 3.7)
(RIBEIRO, 2011). Este equipamento responsvel por transformar o movimento giratrio do
guincho de perfurao em movimento vertical capaz de deslocar a coluna de perfurao.
Figura 3.6 Polias da Catarina Figura 3.7 Catarina

Fonte: Chengdu Zhonghang Machinery (2014) Fonte: Shandong Qingneng Power (2014)
32
A catarina no fica fixa torre. Pela movimentao do cabo passado entre as polias
do bloco de coroamento, a catarina se desloca ao longo da altura da torre, iando ou descendo
equipamentos no poo (PEGASUS VERTEX, 2014).
Figura 3.8 Gancho suspenso pela catarina

Fonte: NOV (2014)
Na parte inferior da catarina, encontra-se uma ala pela qual preso o gancho
(figuras 3.9 e 3.10). Ele responsvel pela ligao do sistema de polias ao sistema de cargas.
Segundo Ribeiro (2011), os principais elementos do gancho so: o comando, responsvel pela
transmisso da carga ao corpo do gancho; a mola e o amortecedor hidrulico, que minimizam
choques elevados no corpo do gancho; e a trava, dispositivo que permite a rotao ou o
travamento do comando. Outra possvel configurao, a catarina com ganho integrado
formando um equipamento nico. Nesse caso, ento no ter a ala, como pode ser observado
na figura 3.11.
Figura 3.9 Gancho Figura 3.10 Gancho com os braos do

Fonte: TEFICO (2014) elevador ligado ao swvel
Fonte: SCHLUMBERGER (2014)
33
Figura 3.11 Catarina com gancho integrado

Fonte: DRILLMEC (2014)
3.4 Cunha
A cunha (slip) responsvel pela ancoragem e desancoragem dos elementos da

coluna de perfurao no interior da mesa rotativa (GONALO, 2014). o equipamento que
mantm a coluna de perfurao totalmente suspensa na mesa rotativa, sendo utilizada durante
as operaes de conexo. Consiste em trs ou mais dentes articulados que se ajustam ao
dimetro externo do tubular, de forma a aderi-lhe. A extremidade da cunha afunilada para
coincidir com o dimetro da mesa rotativa (RIBEIRO, 2011).
Aps os plataformistas colocarem a cunha em torno do tubo de perfurao na mesa

rotativa (figura 3.12), o sondador, lentamente, desce a coluna de perfurao. medida que os
dentes no interior da cunha se firmam no tubo, a cunha forada para baixo.
Consequentemente, a parte exterior puxada para o mesmo sentido, proporcionando uma
fora de compresso para dentro do tubo que leva ao eficaz travamento do conjunto.
Em seguida, os plataformistas podem desenroscar a parte superior da coluna (kelly,

sub de salvamento ou tubo de perfurao), enquanto a parte inferior se encontra suspensa pela
cunha. Depois que algum componente desconectado, o sondador eleva a coluna para
destravar a ao aderente da cunha e os plataformistas retiram a cunha da mesa rotativa.
34
Figura 3.12 Plataformistas colocando a cunha na mesa rotativa

Fonte: GONALO (2014)
O formato e a quantidade de gomos (suporte que permite os plataformistas

manusearem a cunha) variam de acordo com a carga a ser suportada. Na figura 3.13, pode-se
ver o tipo de cunha para diferentes tubulares (PRASSL).
Figura 3.13 Cunha (a) tubo de perfurao (drill pipe), (b) comando (drill colar) e (c) revestimento
Fonte: PRASSL, Drilling Engineering
Nos dias atuais, por questes de segurana (a manipulao dos equipamentos ao

redor da mesa rotativa uma atividade de considervel risco) e ganho de tempo, o uso de
cunhas semiautomticas e automticas j justificado.
Figura 3.14 Cunha semi-automtica Figura 3.15 Cunha semi-automtica na mesa rotativa
Fonte: NOV (2014) Fonte: NOV (2014)
35
3.5 Elevador
O elevador utilizado para movimentar a tubulao ou para mant-la esttica

durante as operaes de conexo e manobra. O dimetro do componente a ser deslocado
maior em tamanho do que o dimetro interior do elevador fechado (SCHLUMBERGER,
2014).
Na posio fechada, as duas partes ligadas por dobradias so travados em conjunto
por meio de um trinco (RIBEIRO, 2011), em torno do componente, logo abaixo do tool joint
(figura 3.16). Na posio aberta, o dispositivo se divide, basicamente, em duas metades que se
distanciam do componente da coluna de perfurao.
A ligao do elevador ao gancho feita por duas hastes com olhais nas duas
extremidades, os braos do elevador (figura 3.17).
Figura 3.16- Braos do elevador abaixo do tool joint Figura 3.17- Braos dos elevador e o gancho
Fonte: KLEMPA (2012) Fonte: KLEMPA (2012)
Os braos do elevador apresentam variao de tamanho e peso de acordo com a

carga. Estes podem ser trocados por outros maiores e mais pesados para descida de elementos
de maior peso e do revestimento, se desejado (ZINKGRAF, 1983). Braos mais pesados,
embora sejam capazes de suportar cargas maiores, so mais difceis de manusear e requerem
mais espao disponvel da torre (figura 3.18).
36
Figura 3.18 Braos do elevador para diferentes cargas requeridas

Fonte: Hejian Fist Petroleum Equipment (2014)
3.6 Swivel (cabea de injeo)
A cabea de injeo ou swivel o equipamento que separa os elementos rotativos

dos no rotativos na sonda de perfurao (figura 3.19). Conecta o kelly (rotativo) ao gancho
(no rotativo) (GONALO, 2014). Alm disso, o swivel tem a funo de receber o fluido de
perfurao proveniente das bombas de lama e injet-lo na coluna de perfurao parada ou em
rotao, quando suspensa no poo (RIBEIRO, 2011). Deve, portanto, ser capaz de suportar a
presso de bombeio.
Figura 3.19 Swivel

Fonte: CHOUDHARY (2011)
1- Ala (bail) liga o swivel ao gancho.

2- Pescoo de ganso (gooseneck).
3- Sada da mangueira5 (rotary house ou kelly house) atravs da qual entra o fluido de
perfurao no sistema.
4- Interface com o kelly. O fluido passa pelo kelly, entra na coluna de perfurao at ser
jateado pela broca.
5
uma mangueira de cerca de 10 metros, feita de borracha reforada por fios de ao e resistente a altas
temperaturas e presses. Ela tem flexibilidade suficiente para que o swivel possa descer e subir durante as
operaes (CORRA, 2003).
37
O mandril o elemento rotativo do swivel responsvel por conect-lo ao kelly e,

consequentemente, coluna de perfurao. Ele fica apoiado no rolamento principal, o qual,
portanto, suporta o peso da coluna em rotaes considerveis (RIBEIRO, 2011). O sistema de
rolamentos no permite que a rotao dada coluna, pela mesa rotativa, seja transmitida ao
sistema de elevao (CORRA, 2003).
O pescoo de ganso (gooseneck) um tubo, encurvado que conecta a mangueira

ao washpipe, sem que este seja submetido flexo (RIBEIRO, 2011). O washpipe (fixo)
ligado ao mandril (girante), permitindo o fluxo do fluido de perfurao (figura 3.20).
Figura 3.20 Principais elementos internos do Swivel

Fonte: SCHLUMBERGER (2008)
3.7 Mesa Rotativa
A finalidade da mesa rotativa transmitir a rotao de um motor, fazendo girar a

coluna. Segundo Ribeiro (2011), o equipamento recebe a energia de acionamento sob forma
de rotao no plano vertical, transforma em rotao no plano horizontal e a transmite aos
demais elementos do sistema rotativo (figura 3.21). O movimento rotativo e de potncia so
transmitidos atravs da bucha do kelly e do kelly para a coluna de perfurao.
Alm de gerar a rotao, a mesa rotativa deve permitir a livre movimentao da

coluna de perfurao para descida ou retirada de tubos. E como j foi dito, recebe a cunha,
suportando o peso da coluna (RIBEIRO, 2011).
38
Figura 3.21 Motor, eixo principal e Mesa rotativa

Fonte: KLEMPA (2012)
3.8 Kelly e Bucha do Kelly
O kelly a haste, cuja seo quadrada ou hexagonal possibilita a transmisso do

torque proveniente da mesa rotativa coluna de perfurao (figura 3.22). Alm disso, seu
centro vazado, o que permite a passagem do fluido de perfurao (RIBEIRO, 2011). Em
sondas terrestres mais frequente a aplicao da seo quadrada e em sondas martimas da
seo hexagonal, devido sua maior resistncia toro, trao e flexo (petrowork.com).
Figura 3.22 Kelly retangular ( esquerda) e hexagonal ( direita)

A bucha do kelly (figura 3.23) um adaptador que conecta a mesa rotativa ao kelly, o
qual ligado coluna de perfurao. Sua parte inferior se aloja na parte superior do rotor da
mesa (master bushing), de modo que movimento da mesa rotativa se transfira bucha do kelly
devido s arestas de encaixe (RIBEIRO, 2011).
O centro da bucha vazado, por onde passa o kelly. Ela tem um perfil interior
correspondente ao perfil exterior do kelly (quadrado ou hexagonal), mas com dimenses
39
ligeiramente maiores (SCHLUMBERGER, 2014). Por meio de roletes existentes no interior

da bucha, ento, o kelly capaz de ser mover livremente na vertical (RIBEIRO, 2011).
Figura 3.23 Bucha do Kelly Figura 3.24 Kelly spinner

Fonte: RIBEIRO (2011) Fonte: AUSTART (2014)
O kelly spinner um dispositivo mecnico, tipicamente pneumtico, usado para

rotacionar o kelly. O seu torque, relativamente baixo, til apenas para o incio do aperto das
conexes rosqueveis. No sendo forte o suficiente para torquear adequadamente as conexes
ou para rotao da coluna de perfurao em si. O kelly spinner aparece como substituto as
spinning chains (correntes de ao), que foram responsveis por muitos acidentes ao redor da
mesa rotativa (SCHLUMBERGER, 2014). O conjunto mesa rotativa, kelly e bucha do kelly
pode ser observado na figura 3.25.
Figura 3.25 Interface kelly-mesa rotativa

40
3.9 Guincho de Perfurao
O guincho de perfurao consiste em um tambor de grande dimetro, motor, caixa de

marcha, freios e dispositivos auxiliares (figura 3.26). Sua principal funo enrolar e
desenrolar o cabo de perfurao (drill line) no tambor de forma controlada
(SCHLUMBERGER, 2014).
O cabo de perfurao, vindo do guincho, passa atravs do bloco de coroamento da

catarina e fixado abaixo da rea de trabalho numa pea chamada ncora de perfurao.
Quando o guincho acionado pelos motores, o motor enrola ou desenrola o cabo e, como
consequncia, desce ou retira a tubulao do poo (CORRA, 2003). O cabo desenrolado
pela ao da fora da gravidade e um motor eltrico ou a diesel o recolhe de volta de modo a
obter vantagem mecnica (SCHLUMBERGER, 2014).
Um dos componentes principais do guincho o seu sistema de freios, o qual permite

que o seu operador (sondador) controle o peso da coluna a ser aplicado na broca, ou a
velocidade de descida das colunas de revestimento dos poos. Na maioria das sondas, h dois
sistemas de freios: um deles um freio por frico mecnica que pode parar totalmente o
guincho e o outro hidrulico (ou eltrico), o qual controla a velocidade de descida da
catarina, mas no tem a capacidade de par-la totalmente. Outra parte integrante do guincho
o sistema de engrenagens. Ele d ao sondador uma larga escolha de velocidades para a
descida e retirada das colunas a serem utilizadas no poo (CORRA, 2003).
Figura 3.26 - Princpio bsico de funcionamento do guincho de perfurao

Fonte: china-ogpe.com (2014)
1- Motor 2- Caixa de Marcha 3- Carretel 4- Freio

5- Cabo de perfurao 6- Bloco de coroamento 7- Catarina 8 - Gancho
41
3.10 Chave flutuante e Cathead
As chaves flutuantes atuam sempre em dupla (figura 3.27). Enquanto uma delas,
ligada ao poste de reao, mantm o tubo inferior esttico (back up tong), a outra (lead tong),
ligada ao cathead, tem a funo de fornecer o torque necessrio ao aperto ou quebra das
unies cnicas da coluna.
Figura 3.27 Plataformistas desconectando o kelly do tubo de perfurao

Fonte: STARTRIBUNE (2013)
O nome flutuante vem do fato deste equipamento ser mantido suspenso atravs de
um sistema formado por cabo, polia e contrapeso (Figura 3.28) (GONALO, 2014).
Figura 3.28 Esboo da relao entre a chave flutuante e o sistema de polias

Fonte: Elaborao prpria
Dois catheads so usados nas operaes de conexo com finalidades diferentes. O

makeup cathead (figura 3.29) permite usar a energia do motor do guincho de perfurao para
aplicar tenso corrente ligada chave flutuante. Desta forma, alto torque fornecido
42
conexo que est sendo apertada. O breakout cathead (figura 3.30) tem o mesmo princpio de
funcionamento, mas com o objetivo de quebrar as conexes.
Figura 3.29 Aperto da conexo com o kelly Figura 3.30 Quebra da conexo com o kelly
Fonte: OilDrillingLearn (2012) Fonte: OilDrillingLearn (2012)
O cathead que antes ficava ligado extremidade do guincho de perfurao (um em

cada extremidade), caiu em desuso, pois a corrente que ligava o cathead chave flutuante
gerava muitos acidentes (figura 3.31). Assim, em sondas mais modernas, passou a ser usado
um cathead independente que pode ser visto na figura 3.32.
Figura 3.31 Cathead associado ao guincho de Figura 3.32 Cathead independente

perfurao Fonte: TSC Group (2014)
Fonte: NOV (2014)
43
3.11 Conexo com o Kelly Sistema convencional
Durante a construo de um poo, vo sendo adicionados tubos coluna de

perfurao para que a broca possa avanar e atingir maiores profundidades. Os tubos
manuseados medem cerca de 9 m de comprimento cada e pesam da ordem de 500 kg. Cada
tubo possui, em suas respectivas extremidades, um pino com uma rosca externa e uma caixa
com uma rosca interna, os quais recebem o nome de tool joint (Figura 3.33) (FERNANDES et
al., 2010).
Figura 3.33 - Tool joint (Pino e Caixa)

Os tubos so conectados uns aos outros por meio de suas roscas. Esta a finalidade
da operao chamada de conexo. recomendando passar graxa nas roscas dos tubos antes da
conexo para proteg-las e facilitar a quebra ou torque das mesmas (figura 3.34) (PETER,
2014).
Figura 3.34 Plataformista passando graxa na rosca

Aps o assentamento do revestimento condutor, uma quantidade suficiente de

comandos (drill collars) e tubos de perfurao so conectados e descidos, por meio do
elevador (seo 3.5), at que a broca quase atinja o fundo do poo. Essa operao de descida
da coluna com elevador tem o nome de manobra (trip in). Ento, o kelly retirado do rat hole,
onde estava esperando para ser conectado ao ltimo tubo de perfurao, suspenso na mesa
rotativa pela cunha (figura 3.35) (PETER, 2014).
44
Com o kelly conectado, a bomba de lama ligada para dar incio a circulao da
lama de perfurao e a bucha do kelly descida e encaixada no master bushing j na mesa
rotativa (seo 3.8). A cunha retirada, o sondador ativa a mesa rotativa (seo 3.7) e a
rotao tem incio. Depois, ele, gradualmente, libera o freio do guincho de perfurao (seo
3.9), a broca toca o fundo e, ento, comea a perfurar.
Figura 3.35 Kelly pronto para iniciar a perfurao

Utilizando um instrumento chamado indicador de peso (weight indicator), o

sondador monitora o peso sobre a broca aplicado pelos comandos (drill collars). Como o kelly
tem, aproximadamente, 40 ps de comprimento, aps 30 ps perfurados, o topo do kelly
atinge a mesa rotativa. Em seguida, o sondador para o movimento de rotao da coluna e o
bombeio do fluido (PETER, 2014). O tubo de perfurao conectado ao elevador erguido at
uma altura mnima necessria (stick-up ~ 1 metro) para que possa ser realizada a conexo
(figura 3.36).
Figura 3.36 Plataformistas retirando elevador da coluna

45
Os plataformistas colocam a cunha em torno da coluna para que o seu peso fique
sustentado pela mesa rotativa. Com a coluna acunhada, os plataformistas usam as chaves
flutuantes (seo 3.10) para desconectar o kelly da coluna - ainda conectado na sua parte
superior ao swivel (Figura 3.37) (PETER, 2014).
Figura 3.37 Plataformistas desconectando o kelly da coluna de perfurao

Uma chave de torque fixada ao tubo de perfurao inferior acunhado e ligada ao

poste de reao, enquanto a outra, ao redor da base do kelly, ligada ao break out cathead do
guincho de perfurao (figura 3.38)
Figura 3.38 Quebra da conexo com o uso das chaves flutuantes e o cathead no guincho de perfurao
O sondador aciona o cathead (seo 3.10), o qual comea a puxar a linha com uma
grande fora. Consequentemente, o torque aplicado na chave flutuante quebra (break out), ou
desenrosca, a conexo rosquivel entre o kelly e o tubo de perfurao. Uma vez que a
46
conexo est afrouxada, os plataformistas retiram as chaves e acionam o kelly spinner

(seo 3.8).
O kelly spinner rotaciona o kelly com torque menor e velocidade maior, comparando
com o aplicado pela chave flutuante, de forma a desensrosc-lo (unscrews), rapidamente, do
tubo de perfurao. Os plataformistas deslocam o kelly em direo ao mouse hole, que
apenas um orifcio no cho da sonda (rig floor) dentro do qual o tubo de perfurao
colocado enquanto espera o momento de ser conectado coluna de perfurao.
Os plataformistas encaixam o kelly ao tubo de perfurao e o sondador aciona o kelly

spinner para girar o kelly. Em seguida, promovem o aperto final da conexo atravs das
chaves flutuantes, como j foi explicado. Feito isso, o sondador, por meio do guincho de
perfurao, eleva o conjunto kelly-tubo. Os plataformistas o guiam do mouse hole at a mesa
rotativa onde conectado ao tubo de perfurao sustentado pela cunha. Finalmente, a cunha
retirada e a perfurao continua.
47
4. Sistema Top Drive
4.1 A histria do Top Drive
At meados da dcada de 1980, o top drive era conhecido como power swivel (ou
power sub). O conceito de rotao de tubos com um motor conectado ao topo da coluna de
perfurao, ao invs do kelly associado mesa rotativa, j era utilizados, tipicamente, em
sonda de workover6. Entretanto, o uso do power swivel em operaes de perfurao era
relativamente raro devido s deficincias no manuseio de tubos e a fraca performance dos
modelos anteriores (ZINKGRAF, 1983).
A utilizao do power swivel e dos power subs comeou no incio da dcada de 1950
(ZINKGRAF, 1983). O power sub Baash Ross drive foi utilizado no navio sonda NOLA
I. O power sub a mais simples e barata ferramenta hidrulica de perfurao. Como o
prprio nome diz, um substituto (sub7) conectado coluna de perfurao, movido a
energia hidrulica. Como ele rotacionado hidraulicamente, tambm tem braos de reao
que servem como reao ao torque aplicado. Da mesma forma que os outros substitutos, o
power sub tem conexes rosqueveis nas duas extremidades segundo a norma API
(texas.jobing.com).
O power sub no inclui o rolamento axial (heavy thrust bearing) para suportar a
carga do gancho ou um conjunto de vedao que suporte a alta presso necessria para
conduzir os fluidos de perfurao durante a rotao da coluna. Para que essas funes sejam
realizadas, necessrio que o power sub seja ligado ao swivel (seo 3.6). Desse modo, a
carga mxima que este equipamento pode suportar limitada pelo swivel ao qual est
suspenso (ZINKGRAF, 1983).
Em 1955, Paul Scott em Michigan desenvolveu o primeiro power swivel. O projeto

do PS-2000, construdo em 1958, serviu de base para outros modelos mais modernos. Essa
unidade foi originalmente projetada para operaes de testemunhagem (seo 5.10) realizada
6
O termo workover refere-se s intervenes nos poos que tm como objetivo a manuteno da produo de
leo/gs. Esse termo engloba, dentre outras, as operaes de restaurao, estimulao e limpeza de incrustaes
(obstrues dos poos atravs de material de origem orgnica ou inorgnica) (COSTA F., 2010).
7 Os subs (substitutos) so pequenos tubos que desempenham vrias funes de acordo com as suas
caractersticas. Os principais subs so: sub de iamento ( conectado aos comandos para a sua movimentao),
sub da broca (serve para conectar a broca coluna de perfurao) e o sub de cruzamento (tem a funo de
permitir a conexo de tubos com diferentes tamanhos de roscas e dimetros) (THOMAS, 2001).
48
com perfurao a cabo na Bacia de Michigan. Durante testes de campo em 30 poos

diferentes no norte da Louisiana, o power swivel foi utilizado em operaes de perfurao,
chegando a atingir profundidades de at 75 ps (~22 metros) com, no mximo, 3,7 ps sem
priso da coluna, mdia de 37 ps/h e 15 a 20 centmetros de dimetro do poo (ALLEN,
1966).
No incio da dcada de 1960, o power swivel foi utilizado no EUREKA, um navio

especializado em testemunhagem com posicionamento dinmico. Este combinava o power
sub com o swivel em apenas um pequeno conjunto (ZINKGRAF, 1983).
Um dos primeiros power swivels totalmente movidos a energia eltrica foi uma
unidade construda e testada pela ARCO em testes de perfurao de alta rpm. No incio da
dcada de 1970, Brown Oil Tool e Bowen desenvolveram e comercializaram este primeiro
power swivel eltrico.
As experincias mostram que o power swivel possibilitou que a perfurao de poos

fosse realizada de forma mais rpida e com menos problemas. Consequentemente, trazendo
maior retorno econmico. Este equipamento, quando aplicado em conjunto com um sistema
de manuseio de tubos (pipe handling system), fornecia ainda mais vantagens.
Em 1981, Duke Zinkgraf da Sedco (atual Transocean) iniciou uma parceria com a
Varco (atual National Oilwell Varco). George Boyadjieff, presidente da Varco, ento, montou
uma pequena equipe de engenheiros liderada por Jim Brugman e dedicou-se, exclusivamente,
ao programa de desenvolvimento do equipamento que viria a ser chamado de Sistema Top
Drive (REID, 2008).
Em 1983, o power swivel da Varco foi desenvolvido e instalado, inicialmente, em

duas plataformas autoelevveis da SEDCO no Oriente Mdio, as Sedneth 201 e 202. Esse
swivel foi chamado de Top Drive Drilling System. Ele tinha um motor de 1000hp (750kw)
DC e um inovador sistema de manuseio de tubos (pipe-handling system) desenvolvido pela
Varco Oil Tools (EUSTES, 2007).
O que fez essa unidade to bem sucedida foi a integrao do equipamento do

manuseio de tubos (pipe-handling) para quebrar e apertar conexes instalado em um power
swivel (EUSTES, 2007). Embora a indstria estivesse passando por um perodo difcil e o
49
novo sistema de perfurao tivesse apresentado muitos problemas inicias durante seu rpido
desenvolvimento e implantao, as companhias foram perseverantes no desafio de integrar o
TDS (Top Drive Drilling System) ao sistema de perfurao e aos equipamentos j existentes.
Seu valor e potencial foram formalmente reconhecidos com o P.E.I. Engineering Innovation
Award na OTC (Offshore Technology Conference) em 1983 (REID, 2008).
As lies aprendidas com o uso dos primeiros prottipos fizeram com que fossem
substitudos pelos modelos TDS-3 de produo. Com o tempo, a aplicao TDS se tornou
facilmente justificvel devido ao impacto no custo total, na produtividade e nas diferentes
possibilidades de construo do poo. Hoje, o top drive unnime em sondas martimas e
amplamente utilizado nas terrestres.
4.2 Introduo ao Sistema Top Drive
Desta seo at o fim do captulo 4, sero analisados os elementos integrantes do top

drive (figura 4.1) com foco nas suas caractersticas mecnicas. Assim, evidenciando as
principais modificaes em relao aos equipamentos de perfurao anteriormente utilizados.
Por isso, o contedo deste captulo ser fundamental para a compreenso do captulo 5, o qual
detalhar a aplicao do equipamento em testes de campo, bem como suas vantagens e
desvantagens.
Figura 4.1 Esquema geral do top drive

Fonte: ZINKGRAF (1983)
Um fator primordial para o avano tecnolgico do power swivel era a confiabilidade.

Os aspectos de segurana, bem como a utilizao e manuteno da mesa rotativa, do kelly e
da bucha do kelly j haviam sido bem estudados. Em vista disso, haviam conquistado um
50
nvel de confiabilidade consideravelmente alto, resultante de muitos anos de experincia

(ZINKGRAF, 1983).
Por outro lado, o uso do power swivel era limitado. Dessa maneira, ele no iria
alcanar a confiabilidade necessria a menos que pudesse funcionar continuamente sem falhas
e com poucos reparos. Ento, at o desenvolvimento do sistema top drive (figura 4.2), a ideia
de perfurar com o motor de topo aplicado coluna de perfurao era considerada arriscada
pela maioria dos operadores.
Figura 4.2 Sistema de perfurao top drive

Fonte: NAGY (1985)
A confiabilidade do power swivel pode ser dividida em duas partes para anlise e
discusso. O seu propsito primrio rotacionar a coluna de perfurao, sendo, por isso a
funo que requer maior grau de confiabilidade. Em vista disso, o critrio bsico de
desenvolvimento do projeto do sistema top drive a confiabilidade da rotao (ZINKGRAF,
1983). Dentre as funes secundrias, esto a conexo e o manuseio de tubos (pipe handling).
Embora no sejam continuamente realizadas e, por isso, tolerem um grau de falha maior,
podem reduzir a eficincia do equipamento como um todo. Assim, o segundo critrio aplicado
na avaliao do sistema top drive a eficincia do manuseio de tubos.
Os sistemas anteriores variavam de nenhum sistema de manuseio de tubos a incluir

equipamentos especializados sujeitos a frequentes falhas e/ou redues de eficincia. Pode-se
destacar como funes que no eram fornecidas, o recuo do swivel (swivel set back) (seo
4.6) e o posicionamento do elevador para facilitar a operao de manobra (ZINKGRAF,
1983).
51
A busca pela melhoria da eficincia do manuseio de tubos (pipe handling) tinha

basicamente o objetivo de reduzir o tempo da conexo convencional. Almejava-se, tambm, o
recuo da unidade (seo 4.6) sem ter que usar equipamentos auxiliares, os quais no eram
normalmente disponveis, como uso de guindastes. Alm disso, era desejvel que uma mesma
sonda de perfurao pudesse alternar para o sistema de perfurao convencional com a mesa
rotativa no caso de grave mau funcionamento do sistema top drive. Uma vez garantindo essas
caractersticas, o novo sistema conquistaria a confiabilidade adequada exigida pelos
operadores.
4.3 Drive system
O sistema de acionamento (drive system) composto pelo motor, caixa de

engrenagem (gearbox) e o eixo principal (main shaft). A energia do motor (seo 4.3.1)
transmitida ao eixo principal atravs da caixa de engrenagem. O eixo principal conectado ao
drill stem (haste de perfurao) atravs do crossover sub (seo 4.7) e fica radialmente
suportado por dois rolamentos radiais separados (figura 4.3) (NOV, 2014).
Figura 4.3- Relao entre o motor e o drill stem

O drill stem composto pelo crossover sub, upper IBOP, lower IBOP (ambos, seo
4.8) e saver sub (seo 4.7), o qual conectado coluna de perfurao, como pode ser visto
na figura 4.4.
52
Figura 4.4 Esquema simplificado do eixo principal coluna de perfurao

4.3.1 Motor
Os top drives podem apresentar motores eltricos ou hidrulicos. Embora a

finalidade de girar o eixo principal ligado coluna de perfurao seja a mesma, como j foi
visto na seo 4.3, eles apresentam diferenas entre si que, agora, sero apresentadas.
A maior diferena entre motores hidrulicos e eltricos o combustvel usado. Os

hidrulicos utilizam lquido hidrulico armazenado sob presso para fazer o motor funcionar.
J os motores eltricos utilizam eletricidade, que armazenada em baterias, para produzir
movimento (e-how.com).
Os motores hidrulicos recebem o leo a presses superiores, absorvem sua energia

no eixo e o descarregam presses inferiores. Neste caso, a energia transformada pelo motor
hidrulico gerada por um motor eltrico de corrente alternada (motor AC) que gira o eixo de
uma bomba hidrulica (FERREIRA, 2014). Essa bomba pressuriza o fluido, armazenado em
um reservatrio, que chega ao motor hidrulico por meio de tubos hidrulicos. Desse modo, o
lquido que se move sob presso gira o motor, uma vez que flui atravs dele e, depois, retorna
para o reservatrio. O ciclo se repete, assim, o motor mantido em funcionamento
(HENRIQUE e FIORIO, 2013).
No caso do top drive eltrico, desde 1991, quando foi lanado o modelo TDS-7S, so
usados motores de corrente contnua (REID, 2008), os quais tm seu uso justificado por haver
necessidade de controle de velocidade preciso e ajustvel numa faixa larga de valores
(LZARO e SOUZA, 2012).
53
Segundo Williams (1991), a chave para a confiabilidade do sistema hidrulico

submetido a altas presses a limpeza. Portanto, uma das condies para o servio sem falhas
de uma instalao hidrulica a filtrao do fluido hidrulico e do ar que se encontra em
contato com o tanque.
Vantagens e Desvantagens
i. Risco de incndio: Os motores hidrulicos podem ser feitos sem quaisquer partes
inflamveis, incluindo o fluido hidrulico. A eletricidade, por outro lado, representa um
risco de incndio. Isso torna os motores eltricos mais propensos, se superaquecidos, a,
acidentalmente, gerarem incndios (e-how.com).
ii. Tamanho versus Independncia: Os motores eltricos devem aumentar de tamanho

quando as cargas que eles transportam so maiores e mais pesadas. Os hidrulicos, por
outro lado, podem permanecer pequenos nas mesmas condies. O fato de o motor
hidrulico ser menor e mais leve facilita sua troca no caso de falha. Sendo assim, o
sistema hidrulico oferece a vantagem de ser mais leve que o top drive eltrico. Embora,
essa reduo de peso na torre seja compensada pelo peso da HPU (hidraulic power unit)
e pela carga no convs (WILLIAMS, 1991).
Em contrapartida, diferentemente de um motor eltrico, o qual independente, um

motor hidrulico precisa estar ligado a um sistema hidrulico maior a todo o momento
para funcionar (ehow.com).
iii. Eficincia: O fato de os motores eltricos no requererem bombas para levar o fluido
hidrulico ao motor, a uma presso adequada, constitui uma importante vantagem,
principalmente, no que tange a eficincia. Isso porque, a eletricidade flui livremente em
de um motor eltrico quando ele ligado a uma fonte de eletricidade, o que reduz a
perda de energia. Enquanto no hidrulico, a energia eltrica gerada transformada em
energia hidrulica, o fluido perde carga por frico nos tubos, para ento ser
transformada em energia mecnica que aciona a caixa de engrenagem (gearbox). A
maior quantidade de mudanas da forma de energia no sistema hidrulico resulta em
significante perda da potncia de entrada perdida na forma de calor (WILLIANS, 1991).
54
Os motores hidrulicos possuem rendimento entre 70 e 80%, enquanto os motores

eltricos entre 90 e 95% (FERREIRA, 2014). De acordo com WILLIAMS (1991), essa
eficincia quando considerada como custo de energia anual equivaleria a um gasto adicional
significativo para gerar a eletricidade adicional requerida.
A figura 4.5 fornece uma comparao de tpicas curvas de torque para os sistemas
eltricos e hidrulicos. Essas curvas refletem a vantagem de eficincia do sistema eltrico.
Com uma potncia de entrada 872 kW, a rea abaixo de cada curva eltrica maior que a rea
correspondente mquina hidrulica com uma entrada de 920 kW. Alm disso, quando
plotado o grfico para um sistema de um motor, sua eficincia significativamente menor do
que de um sistema com mais de um motor (multiple motor system).
Figura 4.5 - Grficos de torque versus velocidade

Fonte: WILLIANS (1991)
Por isso e pelas diversas vantagens oferecidas apresentadas, apesar do custo mais
alto, o sistema eltrico muito mais utilizado. Em poos cada vez mais caros e complexos, o
custo do sistema eltrico acaba sendo dissolvido nos seus benefcios, tornado
economicamente vivel a operao de perfurao.
55
4.4 Sistema de Manuseio de Tubos (Pipe Handling System)
Provavelmente, o fator mais importante que tenha impedido o uso generalizado do

power swivel no passado, tenha sido a falta de um sistema integrado e eficiente de manuseio
de tubos (pipe handling system). Sendo assim, o esforo primrio associado ao
desenvolvimento do sistema top drive estava concentrado no seu nico sistema de manuseio
de tubos (figura 4.6) (ZINKGRAF, 1983).
Segundo Zinkgraf (1983), os componentes do sistema de manuseio de tubos so

fixos em relao rotao e permanecem desconectados da coluna de perfurao durante sua
rotao. Dentre as principais funes desempenhadas, pode-se destacar a movimentao
vertical, estabilizao horizontal, orientao e conexo dos tubos de perfurao (NOV, 2014).
Alm disso, tambm interage com o IBOP, fornecendo um controle interno de blowout que
ser mostrado na seo 4.8.
Figura 4.6 Esquema geral do Sistema de Manuseio de Tubos (Pipe-Handling System)

Os braos do elevador so, convenientemente, inclinados durante as operaes de

manobra atravs dos tilt links (figura 4.10). Devido a essa caracterstica, as conexes durante
a operao de perfurao so facilitadas pela disponibilidade do elevador de iar uma seo
adicional, seja ela formada por apenas um tubo vindo do mousehole, catwalk ou Racking
Board; ou uma seo de 3 ou 4 tubos vinda do fingerboard (figura 4.7).
56
Figura 4.7 Elevador iando tubo proveniente do racking board

Fonte: http://www.drillingcontractor.org
Na figura 4.8, est representado o sistema de manuseio de tubos de forma mais

detalhada. Seus principais componentes so: cabea rotativa (rotating head), haste
telescpica (telescopic hoist), link tilt e chave de torque (torque wrench). Alm disso, esse
sistema interage tambm com o upper IBOP (remoto) e com o lower IBOP (manual), bem
como com o saver sub.
Figura 4.8 Sistema de manuseio de tubos do Top Drive HPS-03 1000

Fonte: NOV (2014)
O torque wrench sustentado pela haste telescpica (telescopic hoist), a qual

fixa na cabea rotativa (rotating head). A haste telescpica permite que o torque wrench
seja deslocado em 3 nveis quebrando e conectando o upper IBOP, o lower IBOP e o saver
sub do maior para o menor nvel nesta ordem (figuras 4.9). A cabea rotativa fornece
energia hidrulica ou pneumtica via linhas individuais, enquanto permite rotao contnua de
360 graus independente da rotao da coluna (NOV, 2014).
57
Figura 4.9 Torque wrench nos 3 nveis Figura 4.10 O tilt link do Top Drive HPS-03
Fonte: NOV (2014) 1000 do tipo knuckle link. Dessa forma,
permite a inclinao dos braos do elevador
para tambm trs (ao encontro da torre), alm
do convencional ( direita na figura)
Fonte: NOV (2014)
A sequncia tanto de aperto quanto da quebra da conexo automtica e

remotamente ativada pelo painel do sondador. Como pode ser observado na figura 4.11, a
parte do torque wrench mais prxima da torre (upper e lower backup) mantida fixa
enquanto a da direita (upper e lower clamp) se desloca ao encontro da nova seo de tubos, de
modo a adaptar o torque wrench a diferentes dimetros de tubos. No momento da operao de
conexo, a parte inferior do torque wrench fica fixa, servindo de reao ao torque promovido
pela parte superior atravs do fluxo hidrulico (figura 4.12) (NOV, 2014).
Figura 4.11 Torque wrench do Top Drive HPS-03 Figura 4.12 Torque wrench torqueando a conexo
1000 Fonte: NOV (2014)
Fonte: NOV (2014)
4.5 Alimentao
O top drive necessita de energia hidrulica, pneumtica e eltrica para desempenhar

suas funes. Para esta finalidade, apresentam umbilicais flexveis chamados de service
loop (HOCK, 1989). So compostos basicamente por cabos e mangueiras situados entre o
58
top drive (figura 4.13) e a torre (figura 4.14), na qual h junction boxes e junction manifolds
pneumticos e hidrulicos que distribuem a alimentao (NOV, 2014).
Figura 4.13 Terminal do service loop no top drive Figura 4.14 Terminal do service loop na torre
A funo do suprimento de energia primordial, porm no a nica. No caso do

Top Drive HPS-03 1000, o service loop consiste em sete umbilicais. Alm dos quatro
destinados para o fornecimento de energia, existem tambm umbilicais para instrumentao,
para fluidos e para energia auxiliar, um de cada. Neste modelo, o motor eltrico; o elevador,
o upper IBOP e o freio do motor so pneumticos, sendo o restante das funes, como a
chave de torque, realizadas graas ao fornecimento de energia hidrulica, todos controlados
pelo painel do sondador (figura 4.15) (NOV, 2014).
Figura 4.15 Esquema geral simplificado do sistema

59
4.6 Guide System
O guide system (sistema guia) constitudo, basicamente, por dois trilhos verticais
e o carro guia (guide dolly). O top drive desliza sobre os trilhos fixados na torre e
suspenso atravs da energia do guincho de perfurao aplicada ao sistema de polias (catarina
e bloco de coroamento), permitindo assim a movimentao vertical da coluna de perfurao.
Na fase de instalao do top drive, a primeira etapa instalar o carro guia nos trilhos com
os braos retrados a fim de evitar qualquer movimento inesperado (figura 4.16) (NOV,
2014).
Figura 4.16 Instalao do carro guia nos trilhos

Fonte: NOV (2014)
O carro guia solidrio ao top drive e, por meio de roletes (figura 4.17) presentes
em suas laterais, impossibilita movimentos horizontais e facilita a subida e descida do
equipamento. Assim, a reao do torque do sistema de rotao absorvida pelo guide system
(figura 4.18).
Figura 4.17 Carro guia Figura 4.18 Movimentos permitidos (em verde) e
Fonte: NOV (2014) no permitidos (em vermelho) pelo guide system
Fonte: Elaborao Prpria
60
Durante a operao de manobra, que ser vista na seo 4.11, os braos do carro
guia desempenham um papel fundamental. medida que a broca perfura a formao
rochosa, o top drive, alinhado com a mesa rotativa, se aproxima do drill floor. Para dar
continuidade perfurao, ento, mais uma longa seo de 3 tubos deve ser adicionada. Nesse
momento, os braos do carro guia so retrados, permitindo que o top drive seja elevado,
sem ocupar o lugar da coluna de perfurao, enquanto a prxima seo de 90 ps
posicionada. Em seguida, os braos so novamente estendidos de modo que o top drive volte
ao eixo vertical do poo e assim possa ser conectado extremidade superior da coluna. Com
isso, h uma considervel economia de tempo.
Figura 4.19 Top drive no eixo do poo

Fonte: NOV (2014)
Em modelos mais antigos, existiam tambm braos na catarina que realizavam um

movimento simultneo com os braos do top drive de modo a retrair e estender o conjunto
catarina-top drive (figura 4.20). Hoje, j possvel realizar essa mesma funo apenas com
braos no top drive por meio de cilindros hidrulicos e sensores de posicionamento (figura
4.21).
61
Figura 4.20 Retrao do top drive Figura 4.21 Extenso ( esquerda) e retrao (
Fonte: FRASE et al. (2009) direita)
Fonte: NOV (2014)
4.7 Saver sub e Crossover sub
Tanto o saver sub (figura 4.22), quanto o crossover sub (figura 4.23) so
instrumentos fabricados a partir de barras de ligas de ao. Ambos passam por tratamento
trmico para proporcionar a resistncia e dureza necessria para transportar todo o peso da
coluna de perfurao (rdt-usa.com).
Figura 4.22 - Top Drive Sub Figura 4.23- Crossover sub

Fonte: rdt-usa.com Fonte: CAVANAUGH & ADAMS (1988)
O top drive sub um saver sub8 (substituto de salvamento) aplicado ao top

drive. Objetivando reduzir os custos de reparo e manuteno, este substituto utilizado
como elemento de sacrifcio situado entre a coluna de perfurao e o top drive (figura 4.24).
Caso o pino do saver sub se danifique, ele pode ser facilmente reparado ou substitudo de
forma barata. Sendo assim, o propsito do substituto prolongar a vida til do top drive, o
qual tem alto custo e elevado grau de exigncia durante a perfurao (rdt-usa.com).
8
O saver sub (substituto de salvamento) j era aplicado no kelly com a mesma finalidade.
62
Figura 4.24 - Saver Sub (top drive sub)

Fonte: OilDrillingLearn (2014)
O crossover sub uma ferramenta que conecta dois tubulares com dimetros
diferentes. No caso do top drive, este substituto conecta o upper IBOP ao eixo principal (main
shaft). Assim, funcionando tambm como um substituto de salvamento no sentido de
preservar a rosca do IBOP superior (upper IBOP), o qual ser apresentado a seguir.
4.8 IBOP
O IBOP (Internal Blowout Preventer) , tipicamente, uma vlvula esfera conectada

ao substituto de salvamento, que por sua vez est ligado coluna de perfurao (figura
4.25). Esta pode ser fechada para isolar um kick no interior da coluna, de modo a impedir um
blowout (GUSTAFSON, 2004).
Figura 4.25 IBOP

Fonte: KUKIELKA (2012)
63
A principal funo de um IBOP , ento, interromper a passagem de lama no

interior da coluna de perfurao caso a presso no poo exceda os limites estabelecidos
durante as operaes (KUKIELKA, 2012).
Alm disso, o IBOP pode ser tambm usado para evitar o derramamento de fluidos
de perfurao cada vez que o top drive desconectado da coluna de perfurao, ou seja, cada
vez que uma nova seo de tubos vai ser adicionada coluna. Essa funo secundria do
IBOP, entretanto, resulta no aumento do desgaste dos selos da vlvula, o que pode levar a
uma srie de consequncias indesejveis.
O IBOP superior (upper IBOP9) automtico, tipicamente, acionado por

alimentao pneumtica, sendo a fonte de ar um cilindro geralmente estacionrio. Permite que
o sondador (driller) feche a coluna de perfurao durante as operaes de manobra e de
perfurao de qualquer posio da torre. Ainda assim, logo abaixo do IBOP automtico
(upper IBOP), existe tambm um IBOP manual tambm conhecido como lower IBOP (figura
4.26) (GUSTAFSON, 2004). Este acionado atravs de uma ferramenta chamada Allen key.
Figura 4.26 Upper e lower IBOP

Fonte: OilDrillingLearn (2014)
Devido ao fato do IBOP e do seu respectivo atuador estarem conectados em linha

coluna de perfurao, ele ir rotacionar junto com a coluna durante as operaes de
perfurao. Dessa forma, o desafio fazer com que o ar vindo de uma fonte estacionria
chegue ao atuador rotativo do IBOP. Note-se que muitas vezes a perfurao interrompida
antes do IBOP ser acionado, mas por razes de segurana, o IBOP deve ser ligado a uma
fonte de ar em todos os momentos durante as operaes de perfurao (GUSTAFSON, 2004).
9
Como o kelly j utilizava uma ferramenta equivalente ao lower IBOP, o upper IBOP pode ser chamado de
remotely controlled kelly cock (NAGY, 1985).
64
Aps apresentados os elementos que compem a haste de perfurao (drill stem),

ela pode ser, ento, observada na figura 4.27.
Figura 4.27 - Haste de perfurao (Drill Stem)

Fonte: NOV (2014)
4.9 Water Course
O top drive projetado, tambm, para permitir a circulao da lama de perfurao

(seo 2.3) atravs da coluna. A trajetria da lama desde o fim da mangueira de lama (mud
hose) at chegar coluna de perfurao chama de water course (NOV, 2014).
.
Figura 4.28 S-pipe do modelo DDTD750V2 Figura 4.29 Gooseneck do modelo DDTD750V2
Fonte: Manual LeTourneau (2004) Fonte: Manual LeTourneau (2004)
Esse trajeto inclui o spipe (figura 4.28), gooseneck (figura 4.29) e o wash pipe, nesta
ordem (NOV, 2014). Os dois ltimos, j estavam presentes no swivel (seo 3.6), tanto no
mtodo tradicional com mesa rotativa, quanto na perfurao com top drive conectado ao
65
swivel de forma independente (ZINKGRAF, 1983). O s-pipe veio com a incorporao do

swivel ao top drive de modo a facilitar a conexo da mangueira de lama com o top drive, visto
que o acesso ao gooseneck passou a ser mais difcil (figura 4.30). Na seo seguinte (4.9.1),
sero apresentadas outras modificaes, principalmente no que diz respeito ao washpipe.
Figura 4.30 Water Course do Top Drive HPS-03-1000

Fonte: NOV (2014)
O fluido de perfurao injetado pelas bombas de lama na mangueira de lama (mud

hose) e chegando ao s-pipe tem incio o water course. Em seguida, o fluido passa pelo eixo
principal (main shaft) e o drill stem do top drive, antes de chegar na coluna de perfurao
(NOV, 2014). Aps o longo caminho composto pelo tubos de perfurao que compem a
coluna, o fluido finalmente jateado pela broca (figura 4.31).
Mangueira
S-Pipe Gooseneck Washpipe
de lama
Coluna de
Main Shaft Drill Stem Broca
perfurao
Figura 4.31 Trajetria do fluido de perfurao da mangueira de lama broca

Fonte: Elaborao Prpria
4.9.1 Washpipe
O valor que o sistema top drive trouxe operao se tornou cada vez mais aparente
com a entrada da indstria no sculo XXI. Ao longo dos ltimos anos, tem-se buscado
explorar reservatrios cada vez mais profundos, nos quais no s as temperaturas e presses
66
dos poos perfurados so superiores, mas tambm exigem velocidades de rotao e taxas de
fluxo maiores. Isso consequncia da busca pelo aumento das taxas de penetrao e pela
melhora da limpeza do poo (remoo dos cascalhos do fundo do poo). Alm disso, o uso de
equipamentos de medio durante a perfurao, dos motores de lama e de outras ferramentas
modernas de fundo de poo resultaram em maiores presses no swivel (MORROW et al.,
2000).
Como a mdia da profundidade vertical real (True vertical Depths - TVD) aumentou
e as tcnicas subsequentes se desenvolveram para explorar formaes mais complexas,
programas de poo ficaram, significativamente, limitados pela presso disponvel no sistema
de lama da sonda de perfurao. A indstria respondeu a esse obstculo, aumentando o
fornecimento de presso atravs dos equipamentos j existentes na sonda, de modo a
satisfazer as exigncias dos futuros programas de perfurao. Os passos dados mais
significantes foram a adio de mais e maiores bombas de lama e o aumento da capacidade de
vlvulas e componentes do sistema de circulao de suportar maiores presses (BORLAND et
al., 2009).
O aumento da gravidade das condies de funcionamento resultou no decrscimo da

perfomance e da vida til dos componentes do washpipe convencionais. Este fato, por sua
vez, aumentou o custo de operao do equipamento, devido ao tempo de inatividade no
programada (unscheduled down time) para manuteno e troca do swivel10. A procura pela
soluo para os problemas inerentes a estes novos programas de perfurao conduziu ao
desenvolvimento de um novo conjunto de washpipe que contemplasse os mecanismos de
desgaste adequados (MORROW et al., 2000).
Desde a incorporao do swivel ao top drive em 1989, a taxa de falha do washpipe se

tornou algo comum em muitas operaes de perfurao. Enquanto melhorias no projeto
(design) do top drive refletiam a expanso da indstria, praticamente o mesmo design de
washpipe permaneceu em cada nova unidade. O desafio tcnico mais complexo para aumentar
a presso disponvel centralizou-se no movimento do fluido de perfurao do gooseneck
(esttico) para dentro do swivel do top drive e, finalmente, atravs do eixo principal (usado
para aplicar torque o sistema top drive). Assim, o espao interno do drillstem (haste de
10
Comumente, os termos swivel e washpipe so utilizados, na literatura, como sinnimos. Na verdade,
quando o swivel foi incorporado ao top drive, o washpipe passou a simbolizar o que era antes o swivel, ou seja,
um elemento que faz a interface entre os elementos que rotacionam dos que no rotacionam.
67
perfurao) aumentou para permitir suas aplicaes em guas ultraprofundas. Entretanto, a

alta presso exercida nos anis de vedao rotativos (rotating seal) com dimetro interno
expandido representou um desafio tcnico aos washpipes anteriores (BORLAND et al.,
2009).
Problemas de vedao tornaram-se particularmente graves desde o movimento da

indstria para washpipes de 4 polegadas, os quais empurraram ainda mais o limite tcnico das
tecnologia existente. Em comparao com outros menores, este washpipe, devido ao maior
dimetro, apresenta velocidades superiores na superfcie dos anis de vedao (MORROW et
al., 2000).
Consequentemente, o elo fraco do sistema de circulao se tornou a durabilidade do

mecanismo de vedao do washpipe (seal mechanism). Este atingiu seu limite operacional,
muitas vezes falhando durante as partes mais crticas de operao no poo. Portanto, para
atingir melhorias eram necessrias mudanas no projeto (design) de vedao (BORLAND et
al., 2009).
Das solues encontradas na literatura, duas delas podem ser destacadas:
1) Segundo Morrow et al. (2000), o conjunto washpipe hidrodinmico utilizado em

1998, na plataforma Woodside Goodwyn-A, poo GWA 14, uma soluo vivel para a
perfurao direcional e alcance estendido onde presses acima de 4.000 psi e velocidades
acima de 120 rpm so encontradas. A reduo de custos de funcionamento durante sees
crticas do poo podem facilmente amortizar o custo dos equipamentos.
2) Segundo Borland et al. (2009), atravs de uma parceria da National Oilweel Varco
(NOV) and a Deublin Company, um selo mecnico para o washpipe foi desenvolvido como
resposta a essas questes, resultando em maior durabilidade em uma variedade de presses,
temperaturas e velocidades de rotao. No grfico 4.2, pode-se comparar o total de horas
operando de um whashpipe comum (em azul) para o Deublin washpipe (figura 4.33) aplicado
nas jack-ups Ensco 102 e 101 no Mar do Norte.
68
Figura 4.32 - Perfomance do Dublin Washpipe

Fonte: BORLAND et al. (2009)
Figura 4.33 - Deublin Washpipe

Fonte: BORLAND et al. (2009)
4.10 Interface superior
Segundo Hock (1989), uma das desvantagens da aplicao do top drive o fato dele
requerer maior altura da torre, por adicionar mais um componente no sistema de elevao.
Buscando minimizar essa questo, primeiramente o gancho foi integrado catarina, como
pode-se perceber comparando a figura 4.34 com a figura 4.35.
69
Figura 4.34- Configurao inicial do sistema top Figura 4.35- Configurao do sistema top drive com
drive gancho integrado catarina
Fonte: HOCK (1989) Fonte: HOCK (1989)
Em 1989, foi lanado o modelo Varco TDS-4S, o primeiro com swivel integrado ao
top drive. Ao invs do gancho tradicional, a catarina passou a ser ligada ao top drive por meio
de uma a ala (bail) (figura 4.36). Na figura 4.37, pode ser visto um desenho do sistema de
suspenso do top drive modelo DDTD750V2 da LeTourneau. Esse conjunto formado,
basicamente, por cilindros de contrapeso (counterbalance cylinders), os quais quando
retrados hidraulicamente, elevam o top drive e reduzem o dano na rosca do tubo de
perfurao. (LeTourneau Technologies, 2004).
Figura 4.36 Ala do top drive Figura 4.37 Sistema de Suspenso

Fonte: NOV (2014) Fonte: Letourneau Technologies (2004)
Mais tarde, a catarina passou a ser conectada diretamente ao top drive por meio do
um adaptador (adaptor link), reduzindo ainda mais o espao ocupado pelo sistema top drive
na torre, como pode ser observado no Top Drive HPS-03-1000 (figura 4.40). O sistema de
70
suspenso desse modelo inclui barras de ligao (tie rods), os quais conectam o adaptador ao
top drive, e um sistema de compensao de rosca (thread compensating system). Esse
composto por quatro cilindros hidrulicos que mantm o peso aplicado no saver sub (seo
4.7) a um nvel predeterminado de forma a minimizar o desgaste da rosca (figura 4.41) (NOV,
2014).
Figura 4.38 Adapter Link Figura 4.39 Sistema de Suspenso

4.11 Conexo com o Top drive
Esta seo focar, basicamente, nas diferenas das operaes com top drive em
relao ao mtodo convencional apresentado na seo 3.11 de forma a consolidar o estudo
realizado ao longo do captulo 3.
A operao a seguir descrita aplicada em poos que exigem alto grau de automao
e uso de tecnologia. Por esse motivo, alguns equipamentos devem ser antes apresentados. O
conjunto composto pelo top drive juntamente com o ironroghneck e PHM no um sistema
convencional e simples, sendo utilizado apenas nas sondas mais completas e caras.
Fingerboard
O Fingerboard consiste em uma srie de dedos que armazenam as sees de 3 ou

4 tubos, impedindo a sua movimentao lateral indesejada (figura 4.42). A parte inferior
desses tubos fica apoiada numa superfcie no drill floor chamada setback, geralmente feita de
madeira de modo a evitar o desgaste das roscas das sees. Em cada uma das linhas dos
71
dedos, uma srie de travas operadas pneumaticamente disposta a fim de manter cada
seo esttica, independentemente e com segurana (figura 4.43) (BRAXTON, 2013).
So, tipicamente, operados da cabine do torrista (derrick man) situada em um ponto

alto da torre acima do fingerboard. Assim, no necessria interveno manual do torrista.
Figura 4.40 Fingerboard Figura 4.41 Parte de 3 dedos do Fingerboard

Fonte: Fonte: SMST (2014) Fonte: BRAXTON (2013)
Iron roghneck
Este equipamento utilizado para substituir o emprego das chaves flutuantes. A

parte inferior dele mantm a coluna esttica, enquanto a parte superior capaz de enroscar
rapidamente e aplicar ou quebrar torque s conexes. O iron roghneck fica instalado sobre um
trilho de modo a se deslocar em direo mesa rotativa durante as operaes (MALOUF,
2013).
O equipamento incorpora cilindros de quebra e aperto independentes, assim

eliminando a tenso de cisalhamento no tool joint gerada pela ao de chaves individuais. A
menor deformao do tool joint representa menor frico dos roletes de acoplamento.
Consequentemente, ajustes de torque mais precisos podem ser alcanados (figura 3.44).
72
Figura 4.42 Ironroghneck

Fonte: MALOUF (2013)
Pipe-handling machines (PHM)
Segundo Merit (1992), as mquinas de manuseio de tubos (Pipe-handling

machines -PHM) so formadas basicamente por braos capazes de girar em torno de seu
eixo vertical e se deslocar ao longo de um trilho de forma a manipular os tubulares (tubo de
perfurao, comandos, etc.) do fingerboard ao centro do poo (figura 4.45 e 4.46). Os
braos podem ter relao fsica entre eles, atravs de uma coluna vertical, ou apenas lgica,
que faz com que se movimentem de maneira sincronizada. So operados atravs de um
sistema de controle semiautomtico da casa do sondador.
Figura 4.43 PHM Figura 4.44 PHM manipulando uma seo

Fonte: MERIT (1992) Fonte: SMST (2014)
Quando o poo atinge a profundidade mxima permitida pela altura da coluna de

perfurao, o top drive se aproxima do drill floor e uma nova seo precisa ser conectada para
73
que a perfurao continue. O sondador cessa, ento, a rotao da coluna e a circulao de

lama. A cunha instalada e passa a suportar o peso da coluna. Em seguida, o top drive
desconectado da coluna atravs da chave de torque (torque wrench) do sistema de manuseio
de tubos (pipe handling system) do top drive. O guincho de perfurao acionado elevando a
catarina e, consequentemente, o top drive. O top drive sobe retrado ao nvel do fingerboard,
enquanto a PHM pega uma seo de tubo (~30 metros) do fingerboard e a posiciona no
mesmo eixo vertical da mesa rotativa (no centro do poo). Nesse momento, os braos do
carro guia so estendidos e o top drive alinhado com a mesa rotativa novamente. Ento,
recebe a nova seo que passa a ser suspensa pelo elevador. O top drive desce at que a rosca
inferior da nova seo encontre com o tubo acunhado na mesa rotativa e o Iron Roughneck
possa aplicar o torque necessrio conexo. Depois, com a coluna j montada, o elevador
aberto para que o top drive desa de forma que a parte superior da coluna de perfurao seja
conectada ao substituto de salvamento do top drive atravs do torque wrench do sistema de
manuseio de tubos (pipe handling system). A cunha libera a coluna, a circulao reiniciada e
a perfurao recomea.
74
5. Avaliao do Sistema de Perfurao Top Drive
5.1 Conexo e Manobra
A manobra completa consiste na retirada (trip out) e descida (trip in) de toda a
coluna de perfurao para substituio da broca, por exemplo. Assim, durante a operao de
manobra da coluna, repetidas operaes de conexo e desconexo so realizadas,
sucessivamente, at que toda a coluna de perfurao esteja fora poo (KERMANY et al.,
2000). O tempo das operaes de conexo considerado do momento que a cunha colocada
at a sua retirada (slip-to-slip).
Umas das grandes vantagens dos sistemas top drive aplicados a torres
suficientemente altas perfurar/manobrar com sees formadas por 3 (~90 ps) ou 4 tubos de
perfurao, ao invs de apenas um por vez como era feito na perfurao com o kelly.
Quando uma seo de 90 ps (27,43 metros) sai do poo, a sua extremidade superior
no precisa retornar ao drill floor para ser desconectada do motor. O torque wrench (seo
4.4) (figura 5.1) capaz de quebrar ou apertar a conexo remotamente de qualquer ponto da
torre e a PHM movimenta a seo at o fingerboard. De forma similar, possvel descer a
coluna sem haver a necessidade de descer o kelly at o drill floor para que este seja conectado
a apenas um novo tubo de perfurao. O resultado principal a rotao e a conexo
simultnea de ambas as extremidades da seo (ZINKGRAF, 1983). Por esse motivo,
possvel reduzir o tempo de manobra em at 30% apenas considerando o menor nmero de
conexes (CHERUTICH, 2009).
Figura 5.1 Torque wrench (chave de torque) do top drive

Fonte: http://news.bbc.co.uk/2/hi/science/nature/8067259.stm
A conexo realizada pelo sistema top drive de forma automatizada, alm de ser mais
rpida, permite maior preciso no torque e menor desgaste dos tools joints, o que prolonga a
75
vida til dos tubulares. Estes, ento, podem ser utilizados por mais tempo antes de serem
substitudos, o que reduz o custo de perfurao (CHERUTICH, 2009).
5.2 Controle de Poo
Como j mencionado na seo 4.8, abaixo do crossover sub conectado o upper

IBOP. Essa vlvula pode ser acionada de qualquer ponto da torre de forma a eliminar a
necessidade de acionamento manual. Segundo Pinka et al. (1996), essa caracterstica confere
ao sistema top drive as seguintes vantagens:
i. o sondador tem um bom controle de poo em todos os momentos, podendo fechar a

coluna de perfurao durante as operaes de perfurao/manobra ou reestabelecer
a circulao, ao invs de depender de uma vlvula manual, bem como do kelly;
ii. permite imediata rotao e circulao quando problemas no poo so encontrados,

como aprisionamento de coluna;
iii. elimina o procedimento perigoso de desconectar o kelly no momento que a coluna

de perfurao fica presa naquele ponto.
Alm disso, as gavetas do BOP (blowout preventer), descritas na seo 2.4, podem
ser fechadas a qualquer momento sem a necessidade da retirada do kelly (CAVANAUGH,
1988).
5.3 Durao da Broca
A eficincia da perfurao , fortemente, dependente da durao da broca (total de

horas perfurando) e da taxa de penetrao (metros/hora), sendo a broca a parte mais crtica do
conjunto de fundo do poo (bottom-hole assembly - BHA) (CHERUTICH, 2009). Por isso,
vital a anlise da relao entre eficincia da perfurao e o custo da broca.
Em poos geotrmicos (geothermal wells), as propriedades fsicas da broca, como

tenso de escoamento, se reduzem pela presena de fluidos a altas temperaturas (TORRES,
2014). Devido s caractersticas das formaes, as brocas de diamante no so consideradas
econmicas para perfurao nesse tipo de poo, exceto para operaes de testemunhagem.
76
Embora a nica opo, nesses casos, seja, ento, a aplicao de brocas tricnicas,
estas tm partes sensveis temperatura como o anel de vedao do rolamento (O-ring) e
diafragmas com limitao de temperatura de 150C a 190C (SAITO e SAKUMA, 2000). Por
esse motivo, esto mais suscetveis a danos, o que reduz drasticamente o desempenho da
broca por falha no rolamento, levando a sua troca (CHERUTICH, 2009).
A troca frequente da broca aumenta o tempo, e consequentemente, o custo da

manobra, por isso deve ser a menor possvel. Portanto, o resfriamento adequado da broca se
faz necessrio (CHERUTICH, 2009).
Um caso de destaque do ganho de eficincia promovido pelo top drive atravs do

aumento da durao da broca foi uma pesquisa realizada no Japo. O campo geotrmico de
Kakkonda, localizado a aproximadamente 500 km do norte de Tquio uma das reas
geotrmicas de maiores temperaturas no mundo. Desde 1989, poos de profundidade variando
de 2463 a 3000 metros foram perfurados pela JMC (Japan Metals and Chemicals Co., Ltd)
(SAITO e SAKUMA, 2000).
Neste estudo, foram analisados dois (WD21 e WD1a) nos quais diferentes mtodos
de perfurao foram aplicados. O poo WD21 foi perfurado utilizando a tcnica de perfurao
convencional com o kelly e o poo WD1a utilizando o sistema de perfurao top drive.
A partir dos dados de temperatura do fundo do poo WD1a, pde-se concluir,

claramente, que a temperatura da lama de circulao estava relativamente fria, embora a
temperatura da formao fosse igual ou superior a 350C. Entretanto, a temperatura da lama
no poo era bastante alta enquanto manobras para trocar o BHA eram realizadas. Ento, se
nenhuma medida fosse tomada, a temperatura no fundo do poo iria superar as limitaes de
temperatura suportadas pelos anis de vedao da broca (SAITO e SAKUMA, 2000).
O mtodo para resfriar o BHA enquanto o mesmo descido s vivel atravs do

sistema de perfurao com o top drive. Como o sistema de perfurao top drive permite
conectar uma seo de tubos diretamente no substituto de salvamento, e consequentemente,
ao BHA, a lama pode ser bombeada atravs do BHA antes de descer cada seo de tubos de
forma a no superaquecer a broca (figuras 5.2) (SAITO e SAKUMA, 2000). J a descida com
o sistema convencional realizada apenas com o elevador, sem ligao com o swivel, e a
conexo com o kelly acontece apenas no momento da perfurao (figura 5.3).
77
Figura 5.2 Configurao da perfurao com top Figura 5.3 Configurao da perfurao com mesa
drive durante a circulao de fluido rotativa incapaz de realizar a circulao
Fonte: CHERUTICH (2009) Fonte: CHERUTICH (2009)
No poo WD21, 3 brocas conseguiram uma mdia de 28 horas perfurando antes dos
anis de vedao do rolamento (O-ring seal) falharem. A maior profundidade do poo que
eles resistiram foi 2150 metros com temperatura esttica da formao de 350C. No poo
WD1a, a maior profundidade que os anis de vedao (O-ring seal) resistiram foi de 3451
metros temperatura da formao de 450C e 5 brocas tiveram uma mdia de 50 horas
perfurando sem falha nos anis de vedao (figura 4.4) (SAITO e SAKUMA, 2000).
O sistema top drive mostrou superar os problemas de aquecimento da broca melhor

do que o sistema convencional com o kelly devido ao contnuo bombeamento de lama durante
a perfurao, assim melhorando o resfriamento da broca (CHERUTICH, 2009). Segundo o
trabalho de Saito e Sakuma (2000), a durao da broca com sistema top drive de 3 a 6 vezes
maior do que no sistema convencional em poos a altas temperaturas, sob as mesmas
condies de perfurao. Este mesmo trabalho mostrou, atravs de um estudo econmico,
que a aplicao top drive mais vantajosa financeiramente, nesse sentido, por prolongar a
durao da broca, resultando na reduo do custo total da sonda.
78
Figura 5.4 - A figura mostra a comparao das curvas temperaturas do fundo do poo WD1a
bombeando lama com o sistema de top drive (B) 150 kl/h e sem bombear (A). Mais de 50C de
temperatura foi registrado entre a descida do BHA pelo mtodo dois diferentes mtodos aplicados. O
resultado mais importante a ser considerado que a temperatura do BHA foi mantida abaixo de 140C,
que inferior a faixa de temperatura limite dos anis de vedao da broca (O-ring seals), at onde a
temperatura da formao foi superior a 350C.
Fonte: CHERUTICH (2009)
5.4 Taxa de Penetrao
Devido ao crescimento global dos gastos materiais na indstria do petrleo,

aumentou tambm a necessidade de reduzir o custo do poo atravs do aumento da taxa de
penetrao e minimizar custos que no envolvam a perfurao (non-drilling costs). A taxa de
penetrao depende principalmente do peso aplicado sobre a broca (weight on bit WOB), do
nmero de revolues por minuto (RPM), da condio de corte da broca e da dureza da
formao (CHERUTICH, 2009).
O WOB resultado do peso aplicado pelos comandos (drill collars) e a rotao da

broca depende, principalmente, da dureza da rocha a ser perfurada. Neste contexto, a condio
de corte dos insertos da broca muito importante. Por exemplo, se os dentes esto danificados
(dull), isto sobrepe todos os outros fatores. Por esse motivo, a circulao de fluido de
perfurao tem importante participao na busca pela melhora da taxa de penetrao. Os
cascalhos precisam ser removidos para limpar a nova superfcie que ser cortada pelo
prximo dente da broca. Como o top drive permite melhor circulao de lama, comparando
com o mtodo de perfurao convencional, h, ento, melhor gerenciamento da vida da broca
e, portanto, maior taxa de penetrao pode ser alcanada (CHERUTICH, 2009).
79
5.5 Movimentao da Sonda
O transporte da sonda uma parte importante na operao de perfurao. Existem

dois tipos de movimentao da sonda: a mobilizao e o transporte de um poo a outro (well
to well rig movement). A mobilizao acontece quando a sonda transportada do fabricante
para o local do poo. O segundo tipo consiste em, simplesmente, mover a sonda de um poo
completado para outro local que ainda ir ser perfurado. Neste caso, os dois poos podem
estar na mesma rea de perfurao (multi well pad) ou em locais diferentes (CHERUTICH,
2009).
Quando os poos esto na mesma rea, a sonda terrestre apenas puxada ou pode
deslizar sobre vigas de ao para o prximo local. Se o novo poo est em uma rea diferente,
aps completar o poo, o pessoal da sonda mobilizado para desmontar a sonda em partes
mveis, carreg-la em caminhes e mov-la para o prximo poo. O tempo necessrio para
desmontar a sonda, transport-la e mont-la, bem como o nmero de caminhes e guindastes
contratados determina o custo da operao de movimentao da sonda.
A tabela 4.1 mostra a comparao da movimentao de duas sondas terrestres, uma

no Qunia e outra na Islndia. A sonda queniana utiliza mesa rotativa eltrica com
capacidade de 2000 hp e 450 toneladas de capacidade de carga no gancho (hook load
capacity). J a sonda da Islndia, utiliza um top drive hidrulico de 1500 hp com capacidade
de carga no gancho de 200 toneladas. A distncia entre os poos completados e os novos
poos para cada sonda no foi levada em considerao por ser quase a mesma (~2,5 km).
Total de Total de
N de N de Total de Total
Tipo de Sonda horas dos horas dos
Caminhes Guindastes viagens de dias
guindastes caminhes
Top drive (Islndia) 4 2 40 6 64 138
Sonda Convencional (Qunia) 10 4 100 10 192 480
Tabela 5.1 - Estatstica da movimentao das sondas convencionais e com top drive
Fonte: CHERUTICH (2009)
Considerando os dados da tabela 4.1 para cada sonda operando 8 horas por dia, a
sonda convencional requer quase 4 vezes o total de horas gastas com caminhes e 3 vezes
com guindastes em comparao com a sonda que utiliza o top drive. Isto pode ser atribudo ao
design e aos componentes de cada sonda. Por exemplo, o mastro e o cho da sonda (rig floor)
80
que utiliza o sistema top drive foram apenas rebocados por um caminho, enquanto que no
caso da sonda convencional, que composta por mais partes, quando desmontadas, levaram
10 viagens para serem realocadas ao novo poo (CHERUTICH, 2009).
O guindaste um equipamento caro de ser contratado, pois os proprietrios pagam

uma alta taxa por hora de uso. Uma sonda hidrulica moderna utiliza apenas dois guindastes:
um no poo completado para desmontar a sonda (rig down) e outro no novo poo, para
mont-la (rig up). Deste modo, o guindaste foi contratado para um total de 64 horas, no caso
da Islndia e de 192 horas no caso queniano. Portanto, conclui-se que o fato de o top drive ter
menos componentes, o que o torna mais compacto, representa uma reduo no tempo de
movimentao da sonda e, por consequncia, do custo desta operao.
5.6 Backreaming
O backreaming a prtica de bombear e rotacionar a coluna de perfurao enquanto

ela retirada do poo. Quando os sistemas top drive confiveis foram introduzidos, a prtica
do backreaming se tornou uma tcnica popular entre os sondadores (drillers) em operaes de
manobra para retirar a coluna do fundo do poo (trip out), inicialmente em poos direcionais
(YARIM et al. 2000).
O backreaming pode ser entendido como uma perfurao para trs realizada
quando existe algum problema para retirar a coluna de perfurao sem rotao e circulao.
No passado, os problemas de poo eram enfrentados com o kelly. Assim, a tentativa

de realizar a operao de backreaming no era muito bem sucedida devido ao excesso de
tempo requerido e por limitaes desse sistema. J o top drive capaz de realizar o reaming
(seo 5.7) ou backreaming em sees completas, permitindo que formaes compactas11
(tigh formations) sejam condicionadas na entrada ou sada da coluna do poo. Perfurar em
sees completas reduz a quantidade de tempo esttico gasto com o poo aberto enquanto as
conexes so realizadas. Consequentemente, o sistema top drive permitiu que a manobra para
retirada da coluna fosse realizada utilizando a tcnica do backreaming em larga escala
(YARIM et al., 2000).
11
Reservatrio de baixa porosidade e permeabilidade.
81
Segundo Yarim et al. (2000), o backreaming necessrio:
i. quando a operao de manobra para retirada de tubos no pode ser realizada

pelo elevador sem aplicar uma fora excessiva ou h risco de priso da coluna;
ii. onde o peso da lama no suficiente para manter o dimetro do poo em

formaes plsticas (como sal e folhelhos mveis) de forma a permitir os
procedimentos normais de manobra;
iii. se houver preocupaes de reduo de presso do poo pela retirada da coluna

(swabbing), principalmente em relao broca e ao BHA, que pode gerar kicks
e problemas de estabilidade do poo;
iv. quando se deseja preparar o poo para a descida de revestimentos e de

ferramentas de perfilagem.
5.7 Reaming, Underreaming e Hole Opening
As operaes de reaming, underreaming e hole opening tm basicamente a funo

de aumentar o dimetro do intervalo do poo j perfurado. Embora apresentem diferenas
entre si, o motivo pelo qual estas operaes, bem como o backreaming, foram viabilizadas em
larga escala fundamentalmente a aplicao do sistema top drive.
Underreamer (figura 5.5) utilizado para alargar a seo do poo abaixo de

determinada profundidade com a finalidade de promover espao livre para descida de
revestimento, obtendo-se, assim, espao anular adequado para cimentao, remoo de
chavetas, alargamento da formao para se efetuar gravel pack nas operaes de
completao, entre outros (OLIVEIRA, 2013). O underreamer apresenta braos cortantes
giratrios e expansveis que descem retrados, juntos ao corpo da ferramenta, sendo abertos
atravs de presso de bombeio, como mostrados na figura 5.6.
O hole opener (figura 5.7) tem os braos fixos e utilizado quando se pretende
alargar o poo desde a superfcie para, por exemplo, descer um condutor de 30 polegadas.
Neste caso, ento, perfura-se com broca de 26 polegadas e hole opener de 36 polegadas
posicionando sobre ela (OLIVEIRA, 2013).
82
Figura 5.5 (A) Broca com Underreamer e (B) Underreamer Figura 5.6 Operao de Underreaming
Fonte: ROCHA, L & AZEVEDO (2007) Fonte: HALLIBURTON (2014)
Figura 5.7 - Hole Opener

Fonte: DSL (2014)
O reamer (escariador rotativo) utilizado na operao denominada reaming e

pode ser necessrio por diversas razes (figura 5.8). Talvez a mais comum, seja realizar o
reaming em uma seo do poo que no foi perfurada com o dimetro previamente
determinado. Isso pode acontecer quando a broca foi desgastada, ou seja, teve seu tamanho
original reduzido, mas ainda no foi descoberta por no ter sido retirada do poo (trip out).
Alm disso, algumas formaes plsticas (figura 5.9) podem gerar uma diminuio do
dimetro do poo, fazendo-se necessria a operao de reaming para manter suas dimenses
originais (SCHLUMBERGER, 2014). Pode-se destacar, tambm, a grande eficincia desta
operao para manter a verticalidade do poo e para evitar alteraes abruptas de inclinao.
83
Figura 5.8 - Reamer Figura 5.9 Formaes mveis (plsticas)

Fonte: JA OILFIELD (2006) Fonte: ROCHA, L & AZEVEDO (2007)
Quando esta operao realizada com o sistema de perfurao convencional, dois ou

trs tubos de perfurao precisam ser retirados (trip out) e descidos novamente (trip in) para
que possa acontecer o reamming com aproximadamente sete minutos de circulao entre as
conexes. J no mtodo de perfurao com top drive, se um ponto estreito (tight hole)
encontrado em qualquer momento da manobra, a cunha colocada e o top drive conectado
coluna de perfurao, permitindo circulao e/ou rotao em qualquer intervalo
(CAVANAUGH e ADAMS, 1988).
Pelo fato de o top drive ser facilmente descido ao encontro da caixa do tool joint do
tubo de perfurao(COLIN, 1996) e da chave de torque do top drive no rotacionar, ela pode
continuar trabalhando durante todo o tempo em qualquer posio da torre. Consequentemente,
o processo de reamming realizado menos tempo (ZINKGRAF, 1983).
Trs poos foram perfurados de uma plataforma na Mustang Island, em guas do

Texas. O sistema top drive foi usado e o tempo economizado foi registrado para posterior
comparao com o sistema rotativo convencional com o kelly. Cavanaugh e Adams (1988)
analisaram os dados desses poos e concluram que o sistema top drive em comparao com o
convencional responsvel por uma economia de, em mdia, trinta minutos em cada operao
de reaming. Esse fato explicado pela eliminao da armazenagem do tubo de perfurao,
manipulao do kelly e circulao entre conexes. Pelos mesmos motivos, o underreaming e
hole opening tambm apresentam grande economia de tempo, como pode ser visto na tabela
5.02.
84
Poo 1 Poo 2 Poo 3

Profundidade Perfurada (metros) 2945,89/2945,89 299,3/299,3 270,3/270,3
Tempo para deitar os tubos12 (horas) 0/9,7 0/0,98 0/0,89
Conexes realizadas 104,0/312,0 11/32,0 10,0/29,0
Tempo de Conexo (horas) 4,3/15,7 0,46/1,6 0,42/1,4
Economia de tempo (horas) 21,1/0 2,1/0 1,9/0
Tabela 5.02 - UNDERREAMING E HOLE OPENING (TOP DRIVE/ KELLY)

Fonte: CAVANAUGH & ADAMS (1988)
5.8 Manuteno
O sistema de perfurao top drive tem mais peas mveis do que o sistema
convencional e requer manuteno em uma base diria. Segundo Cavanaugh e Adams (1988),
as peas que mais exigem manuteno so o mordente da chave de torque13 (top drive dies) e
o saver sub.
Andersen et al. (1994) analisou mais de 13700 incidentes de falhas em equipamentos

que causaram perda de tempo de sonda nas operaes de perfurao da Plataforma
Continental da Noruega de 1985 a 1991. Nesta pesquisa, concluiu-se que o top drive poderia
ter at 140 pontos de lubrificao diferentes. A lubrificao era muitas vezes realizada por
homens elevados por guinchos (man rider winch) com equipamentos especficos para tal
finalidade ou por meio de andaimes. Esta operao era, logicamente, demorada e
relativamente perigosa, uma vez que significava trabalhar em posies de difcil alcance. A
fim de ter acesso a alguns pontos de lubrificao, partes do top drive tinham at que ser
desconectadas, o que, em muitos casos, levava a negligncia das rotinas de lubrificao.
Portanto, muitas falhas prematuras no top drive podiam ser atribudas manuteno
insuficiente.
Hoje, o top drive j pode incluir um sistema de lubrificao redundante com

monitoramento de leo em tempo real, um sistema de lubrificao automatizado e plataformas
de trabalho que eliminam as operaes com o man rider winch. Pelos motivos apresentados, a
operao se tornou mais segura e mais rpida (GREENBERG, 2007).
12
(Pipe lay-down time) Enquanto o sistema top drive permite descer ou subir sees de trs tubos e armazen-
las no fingerboard, no sistema convencional, os tubos so retirados um a um do poo e colocados na horizontal
no pipe rack enquanto esperam ser novamente conectados e descidos no poo.
13
A funo do mordente da chave de torque criar uma interface aderente entre a chave de torque o tubo de
perfurao.
85
5.9 Segurana
A indstria da perfurao ativamente envolvida em inovaes que melhorem a

segurana em reas operacionais de alto risco (CHERUTICH, 2009). A melhoria em
segurana associada ao top drive est relacionada, principalmente, s caractersticas do
sistema de manuseio de tubos (pipe handling system). Esse sistema reduz o risco de manuseio
das sees de drill collar e do BHA como um todo (COLIN, 1996).
O fato de haver at 2/3 de conexes a menos durante a perfurao faz com que os
plataformistas (rig crew), principalmente, fiquem expostos a menos perigos no rig floor (cho
da sonda). A eliminao de equipamentos rotativos como kelly e bucha do kelly, promove
tambm uma reduo do risco de acidentes (figura 5.10). Somado a isso, o sistema de
manuseio de tubos (pipe handling) com torque wrench incorporado ao top drive e o
mecanismo do link-tilt elevam ainda mais o nvel de segurana da operao.
Figura 5.10 Acidente gerado pelo sistema de perfurao convencional

Fonte: http://www2.worksafebc.com/i/posters/1992/fatal9208.html
De acordo com Cherutich (2009), mquinas so mais precisas que o ser humano,
principalmente, no que diz respeito a operaes de rotina. Devido automao das sondas
modernas, a quantidade de mo de obra foi reduzida. Enquanto a mesa rotativa requer trs
plataformistas14, sondador (driller) e torrista (derrick man), o top drive elimina a necessidade
do torrista para manusear tubos manualmente e exige menos plataformistas. Quanto menos
pessoas envolvidas para realizar uma mesma tarefa, maior a margem de segurana. Alm
disso, a mo de obra mais qualificada tende a conhecer melhor a operao e a prezar mais
pela segurana do que a menos qualificada.
14
Pessoas que trabalham no rig floor.
86
Embora seja difcil avaliar quantitativamente o ganho econmico relacionado

segurana, qualquer reduo no nmero acidentes representa tambm um incremento na
produtividade (CHERUTICH, 2009).
5.10 Testemunhagem e Pescaria
A flexibilidade do sistema de manuseio de tubos do top drive pode permitir ainda

muitos ganhos na perfurao que no seriam possveis com o kelly, tais como: testemunhos
longos e contnuos, melhora da eficincia da pescaria e uma variedade de tarefas rotativas e
alternativas (ZINKGRAF, 1983).
A testemunhagem (coring operation) o processo de obteno de uma amostra real

de rocha da subsuperfcie, chamado testemunho, com alteraes mnimas nas propriedades
naturais da rocha. Com a anlise deste testemunho em laboratrio, obtm-se informaes
referentes geologia, engenharia de reservatrios, completao e perfurao, como litologia,
textura, porosidade, permeabilidade, saturao de leo e gua, etc.
A operao realizada com uma broca vazada (coroa de testemunhagem) e dois

barriletes, ambos dentro da coluna de perfurao: um externo que gira com a coluna, e outro
interno, que aloja o testemunho (figura 5.11). O barrilete de testemunhagem um tubo
especial que geralmente mede 9, 18 ou 27 metros. Durante a operao, medida que a coroa
avana, o cilindro de rocha no perfurado encamisado pelo barrilete interno e
posteriormente trazido superfcie (GONALVES, 2014).
A capacidade de rotacionar sees inteiras permite a melhor recuperao de

testemunhos devido ao nmero reduzido de conexes. Alm disso, h uma grande economia
de tempo na operao, porque o nmero de manobras necessrias reduzido (ZINKGRAF,
1983).
Washover uma operao de pescaria que consiste em liberar a coluna presa (o

peixe) no poo atravs da descida do washover pipe, mostrado na figura 5.12. Ele deve ter
um dimetro externo menor que o dimetro do poo e um dimetro interno maior que o da
coluna presa. A sapata rotativa (rotary shoe), que cortar a formao, lama ou quaisquer
obstculo que esteja prendendo a coluna conectada na extremidade inferior do washover
87
pipe. Deste modo, o conjunto, ento, descido no poo e a sua rotao libera a coluna presa
(Petex, 2014).
Muitas operaes de washover devem ser realizadas caso o intervalo preso seja
muito longo. Portanto, estas tambm so aprimoradas devido capacidade do top drive de
trabalhar em intervalos mais longos do que no sistema convencional (CAVANAUGH e
ADAMS, 1988).
, comumente, aceito que custos referentes ao aprisionamento de coluna (stuck pipe)

representem algo entre 200 e 500 milhes de dlares por ano. Uma anlise realizada pela BP
(British Petroleum) indica que 90% de sua ocorrncia acontece durante operaes de manobra
ou enquanto a coluna de perfurao est parada. Isto significa que, comparando com o sistema
convencional, a probabilidade de uma situao de aprisionamento de coluna com uma sonda
equipada com o top drive reduzida a 1/3. (PINKA, 1996).
Figura 5.11- Coroa de testemunhagem e barrilete interno

Fonte: http://www.ebah.com.br
Figura 5.12 Coluna de washover

Fonte: BOTTA Equipment (2014)
88
5.11 Poos direcionais e horizontais
Algumas questes analisadas nesta seo, no so exclusivas de poos direcionais,

como por exemplo, limpeza e controle de poo, que, inclusive, j foi tratado na seo 5.2.
Contudo, foram inseridas neste contexto por serem mais crticas em condies de poos com
trajetrias que destoem da verticalidade.
A perfurao direcional uma tcnica de perfurao rotativa que direciona a coluna

de perfurao a um caminho curvado conforme a profundidade aumenta (ROSENBLATT,
2006). Tambm pode ser vista como um mtodo de se aumentar a produtividade de um poo,
ao mesmo tempo em que se reduz o impacto ambiental, geralmente, associado a operaes
ligadas produo de leo e gs. As novas tecnologias permitem perfurar lateralmente ou
horizontalmente abaixo da superfcie, expondo assim uma maior rea de reservatrio (figura
5.13). Com isso, consegue-se maximizar a recuperao dos reservatrios existentes com um
menor nmero de poos requeridos (ROCHA et al., 2006).
Figura 5.13 Aumento da exposio do reservatrio nos poos horizontais em relao ao vertical
Fonte: ROCHA et al. (2006)
A perfurao direcional e horizontal15 tornou possvel, tambm, alcanar

reservatrios a vrios quilmetros de distncia do local de perfurao (perfurao de alcance
estendido), possibilitando a produo de hidrocarbonetos acumulados abaixo de
ambientalmente sensveis ou povoados, onde a instalao de uma sonda de perfurao seria
muito difcil (COSTA, F.; 2013).
15
Poos horizontais so poos que atingem um ngulo prximo de 90 graus (ROCHA et al., 2006).
89
Figura 5.14 Perfurao para alvo em rea urbana

Alm disso, a perfurao de poos com longos trechos horizontais surge como
excelente alternativa para viabilizar economicamente a explorao de campos offshore, onde
o posicionamento de plataformas martimas de produo crtico devido s condies
adversas de mar, como nos casos do Mar do Norte e do Mar do Alaska, por exemplo. O uso
dessas tcnicas pode aumentar a vida til de muitos campos offshore, alm de permitir
eventuais novas descobertas ao desenvolver um campo (ROCHA et al., 2006).
Segundo Colin (1996), o custo dirio das operaes de perfurao horizontal ,

geralmente, cerca de duas a trs vezes maior que o da perfurao vertical. Este aumento est
associado ao nmero de ferramentas adicionais e servios de perfurao direcional. As
vantagens econmicas da reduo do tempo de perfurao atravs do uso do top drive se
tornam, ento, ainda maiores nessas aplicaes de alto custo dirio.
Com o BHA mais complexo e caro associado perfurao horizontal, as

caractersticas vantajosas da perfurao com top drive reduzem bastante o risco de perder esse
conjunto ou at perder o poo. Esta vantagem difcil de quantificar e geralmente avaliada
como um benefcio de seguro (insurance benefit) baseado na perfurao de reas semelhantes
(COLIN, 1996).
Alm disso, o advento da perfurao horizontal elevou a complexidade de muitas

operaes de perfurao e vrios problemas mecnicos surgiram, os quais podem ser
solucionados com eficcia atravs do top drive (COLIN, 1996).
Conforme Rocha et al. (1996), como a coluna de perfurao em poos direcionais

est sempre em contato com a parede do poo e muitas vezes parada, devido perfurao em
modo orientado, a chance de priso por diferencial significativamente maior para estes
90
poos. De acordo com SANTOS (2000), a priso por diferencial de presso (Differentially
stuck pipe - DSP) responsvel por uma quantidade significativa de tempo no produtivo
(non productive time NPT) e leva a uma das principais causas do aumento do preo dos
poos. Em algumas reas, eventos relacionados DSP podem ser responsveis por 40% do
custo total do poo. Portanto, em alguns casos vital reduzir o mximo possvel o risco do
DSP (SANTOS, 2000).
O problema se torna ainda mais crtico em operaes de perfurao horizontal ou em

poos muito inclinados. Nesses casos, a fora gravitacional agindo na coluna de perfurao
empurrando-a contra a parede de poo, aumenta a fora de atrito gerada pelo contato entre a
coluna e a parede do poo.
Um exemplo de dificuldade criada pela trajetria associada rotao da coluna a

chaveta (keyseat). Parte da coluna ou de suas conexes pode desgastar a formao em
determinado ponto, formando uma cavidade chamada de chaveta, conforme a figura 5.15. A
chaveta geralmente associada a poos com doglegs16 que foram a coluna contra a parede do
poo. Por eliminar problemas mecnicos, como a chaveta, a operao de backreaming (seo
5.6), ento, se tornou muito comum na perfurao direcional (ROCHA et al., 2006).
Figura 5.15 Chaveta que pode ocasionar priso da coluna

16
Dogleg o resultado de uma mudana na trajettia do poo. o ngulo no espao formado por dois vetores
tangentes trajetria do poo (ROCHA et al., 2006).
91
O top drive pode rotacionar a coluna de perfurao e circular lama durante as

operaes de perfurao e manobra, assim diminuindo o risco de priso da coluna (stuck pipe)
e a possibilidade de perder ferramentas caras de fundo do poo (ZHANG, 2012 & COLIN,
1996), como ser visto melhor na seo 5.11.1 a seguir. Para poos horizontais, muito longos
e com sees instveis se torna ainda mais importante, o que faz com que a capacidade de
realizar o backreaming seja, ento, a principal vantagem da aplicao do top drive em poos
desse tipo (COLIN, 1996). Somado a isso, o top drive permite melhor controle das
ferramentas direcionais de perfurao, promovendo, assim, orientao mais rpida das
mesmas.
O top drive oferece vantagens, tambm, em formaes inconsolidadas, bem como

fraturadas e com falhas por reduzir a exposio do fundo do poo, j que permite a realizao
de manobras de forma mais rpida. Alm disso, o menor nmero de conexes faz com que o
bombeamento do fluido de perfurao seja parado com menos frequncia. Todos esses fatores
ajudam a manter a broca e a coluna livres para rotacionar (COLIN, 1996).
5.11.1 Limpeza do poo
Uma boa limpeza de poo pode ser definida como aquela onde a distribuio de
cascalhos e o leito formado no causam problemas para a operao que est em andamento.
Pode-se dizer que, para ser considerado limpo, um poo no precisa estar 100% livre de
cascalhos. Assim, leitos de cascalhos que aparecem para cada inclinao de poo podem no
causar problemas para operaes de perfurao, mas vir a ser srios problemas para operao
de manobra (ROCHA et al., 2006).
Poos com ngulos entre 65 e 90, conforme a figura 5.16, so considerados como
sendo de alta inclinao e para os quais os cascalhos formam um leito na parte baixa do poo,
enquanto o fluido se move na parte superior dos tubos de perfurao. Assim sendo, agitao
mecnica requerida para mover o cascalho.
92
Figura 5.16 Movimento do cascalho para poos entre 65 e 90

Uma parada de bomba faz com que os cascalhos em suspenso sejam depositados na
parte inferior do poo, formando um longo e contnuo leito e causando arrastes sucessivos
durante a retirada da coluna. Nesse mbito, a vazo de bombeio, como regra geral deve ser a
maior possvel para haver remoo total de cascalhos. Ainda, a rotao da coluna de
perfurao, pode tambm ser crtica para efetiva limpeza do poo. Em muitas situaes,
apenas o uso da vazo para limpeza do poo pode ser ineficaz, exigindo a rotao da coluna
de perfurao. O intuito de se girar a coluna mover o cascalho depositado na parte baixa do
poo para cima, de modo a coloc-lo no fluxo de fluido e assim fazer com que ele siga em
direo superfcie (figura 5.17) (ROCHA et al., 2006).
Figura 5.17 Rotao da coluna de perfurao

A figura 5.18 mostra uma relao entre as rotaes por minuto (RPM) da coluna de
perfurao e a limpeza do poo. Note que maiores rotaes significam melhor limpeza do
poo, e, em poos de grande afastamento, existem alguns pontos de RPM, (a) e (b), onde a
limpeza acentua-se. Segundo Mims et al. (1999), os intervalos (a) e (b) para poos de grande
afastamento so da ordem de 100 a 120 rpm e de 150 a 180 rpm, respectivamente.
93
Figura 5.18 Relao entre limpeza de poo e rotaes da coluna

O top drive, ento, fornece um meio do sondador (driller) lidar, fisicamente, com
muitos problemas mecnicos envolvidos na perfurao horizontal. A preciso do controle de
torque e a capacidade de iamento, rotao e circulao so responsveis por vantagens
significativas (COLIN, 1996).
5.11.2 Controle de poos direcionais
Segundo Rocha et al. (2006), tanto a deteco de um kick quanto o seu controle
ficam mais difceis com o aumento da inclinao e comprimento do poo. O risco de ocorrer
um influxo (kick) devido a um swab (conceito apresentado na seo 5.6) durante a manobra
de remoo da coluna aumenta, significativamente, com a inclinao do poo por diversas
razes, dentre as quais:
i. pela presena de cascalhos na parte baixa do poo, que reduz a rea ao redor da
broca;
ii. pela maior quantidade de manobras efetuadas em poos de grande afastamento.
Por esses motivos, alm dos fatores j mencionados na seo 5.2, os ganhos durante
a execuo de manobras (seo 5.1), bem como a melhor limpeza de poo se tornam ainda
mais importantes na aplicao do top drive em poos direcionais.
5.11.3 Torque, arraste e flambagem
Torque, arraste e flambagem so resultados diretos de uma srie de fatores que

incluem a trajetria do poo, coluna de perfurao, dimetro do poo, tipo de revestimento,
limpeza do poo e fluido de perfurao. Limitaes devido ao torque, arraste e flambagem
podem ocorrer tanto na fase de perfurao quanto na completao de poos direcionais
(ROCHA et al., 2006).
94
O limite do torque depende da operao e do equipamento a ser utilizado no poo e

pode ser alcanados de diferentes maneiras. A operao de cimentao um exemplo tpico,
no qual esse limite pode ser atingido devido necessidade de se girar a coluna de
revestimento para melhor qualidade da cimentao. Dessa forma, o planejamento direcional
dever vislumbrar a necessidade do uso de top drives mais potentes, tubos e roscas de
perfurao e de revestimento de alto torque (ROCHA et al., 2006).
De acordo com COLIN (1996), a capacidade de rotacionar a coluna durante a

execuo de manobras, reduz, tambm, os efeitos de drag17 resultantes do crescimento de
inclinao com o aumento da profundidade (build-up) e do contato do tubo com a parte
inferior das sees horizontais do poo.
17
Drag o arraste da coluna de perfurao devido ao atrito desta contra a parede do poo (ROCHA et al., 2006).
95
6. O Mercado Offshore
6.1 A Indstria de Sondas Offshore
O petrleo um recurso natural abundante e limitado, porm sua extrao envolve

elevados custos e complexidade de estudos. Atualmente, o petrleo offshore representa,
aproximadamente, um tero da produo global. E como a sua produo continua aumentando
sua participao na produo mundial de petrleo, as sondas mveis offshore continuaro a
desempenhar um papel crtico para suprir esse mercado. A capacidade tecnolgica dessas
unidades definem os limites da explorao e produo offshore (KAISER, 2013).
As sondas mveis offshore tecnicamente conhecidas como MODU (Mobile offshore

drilling units) so embarcaes equipadas com sistemas capazes de perfurar poos para
extrao de leo e gs, sendo sua frota composta principalmente de sondas autoelevveis
(jackups), sondas semissubmersveis (semisubmersibles) e navios sonda (drillships). As
sondas, na sua maioria, so alugadas a taxas dirias elevadas representando grande parte dos
custos de explorao e produo (MONTEZANO, 2014).
A indstria brasileira de petrleo tem como caracterstica o grande esforo

exploratrio martimo (offshore), j que os maiores reservatrios de leo e gs do pas
encontram-se no mar. cada vez mais comum no Brasil o uso e desenvolvimento de
tecnologias dispendiosas para perfurao de poos em guas profundas (superiores a 400
metros) e ultraprofundas (superiores a 1.500 metros), o que exige grandes investimentos na
etapa de perfurao (ROSENBLATT, 2006).
Essa caracterstica faz com que o Brasil seja um grande participante desse mercado,
tendo a maior frota de sondas mveis afretadas desse segmento em operao com 71
unidades, enquanto que a segunda regio com maior frota em operao, o Mar do Norte,
possui 42. Essa frota condiz com a estratgia agressiva da Petrobras de dobrar a atual
produo de 2 milhes de barris dirios para 4,2 milhes em 2020 (MONTEZANO, 2014).
Por isso, esse captulo apresentar uma viso geral dos tipos de sondas offshore para ento
analisar o mercado de top drive a elas associado.
96
6.2 Tipos de Sondas
O sistema de perfurao utilizado para perfurao no leito marinho similar ao

utilizado para perfurao terrestre. Entretanto, na perfurao martima, o leito marinho pode
estar localizado em profundidades de milhares de metros do nvel do mar. Assim, enquanto
em uma perfurao terrestre o solo proporciona a plataforma de onde perfurar, no mar
plataformas artificiais devem ser construdas (MORDEHACHVILI, 2009). Os tipos de sonda
mais utilizados atualmente no mercado so apresentados na figura 6.1 com indicao dos seus
limites de operao.
Figura 6.1 - Ilustrao das principais sondas mveis offshore do Mercado e suas profundidades mximas
Fonte: KAISER (2013)
Para fins deste trabalho, a classificao por lmina dgua considerada ser definida
conforme a tabela 6.1. Sendo que a anlise de mercado ser focada nas sondas mveis para
operao em guas profundas e ultraprofundas, que englobam as sondas semissubmersveis e
navios sondas, por representar o segmento do mercado de top drive, no qual se espera maior
demanda futura.
Lmina de gua (LDA) Definio
guas Rasas Profundidade da gua de 400 metros (~1.200 ps) ou menos.

guas Profundas Profundidade de gua de 401 metros (~ 1.200 ps) a 1.500 metros (4.500 ps).
guas Ultraprofundas Profundidade da gua com mais de 1.501 metros (4.500 ps).
Tabela 6.1 Classificao por lmina dgua

Fonte: Queiroz Galvo (2014)
Para menores profundidades de lmina dgua, as sondas autoelevveis podem ser

utilizadas. Acima de 600 ps (~180 metros) as nicas opes de sondas mveis so as
97
semissubmersveis, com capacidade mxima de 10.000 ps (~3.000 m) e os navios sondas,

com capacidade mxima de 12.000 ps (~3.600 m), os quais podem operar em ambientes
severos. Nas figuras 6.2 e 6.3, so apresentadas unidades da Seadrill: navio sonda de torre
dupla West Polaris e a semissubmersvel de West Eminence, respectivamente.
Figura 6.2 Navio Sonda Figura 6.3 Semissubmersvel

Fonte: KAISER (2013) Fonte: KAISER (2013)
Ambos os tipos de sondas mveis competem pela maioria dos programas de

perfurao em guas ultraprofundas. A escolha da melhor para perfurao de um poo
especfico, usualmente, determinada pela disponibilidade e por fatores tcnicos. Os navios
sonda podem operar at 3 meses sem novos suprimentos, o que reduz a necessidade de
recursos logsticos (navios de suprimento) e os permite trabalhar em regies mais remotas.
Eles apresentam uma capacidade de translado maior que as semissubmersveis, e em alguns
casos, possuem equipamentos de perfurao mais avanados. Entretanto, o formato do casco
de um navio tambm limita o espao para operaes, as quais tm melhor execuo no convs
quadrado das semissubmersveis (MONTEZANO, 2014).
6.2.1 Semissubmersvel (Semisubmersible)
Atualmente, o tipo de sonda flutuante mais estvel. Assim, mesmo com menor
capacidade de carregamento que um navio sonda, a principal escolha para condies mais
severas de mar (MONTEZANO, 2014).
As semissubmersveis flutuam devido a cmaras de ao ocas e relativamente estreitas

com sees retangulares ou redondas chamadas flutuadores ou pontoons, assemelhando-se a
cascos de navios, sendo que a maioria das sondas semissubmersveis possui duas destas.
Durante o deslocamento os pontoons ficam cheios de ar, de modo a facilitar sua
98
movimentao, e a sonda flutua na superfcie da gua. Estas sondas podem ser autopropelidas
ou rebocadas por navios rebocadores (SILVA, 2009).
Nas atividades de perfurao os pontoons so inundados controladamente

(lastreados) de forma que fiquem alguns metros abaixo da superfcie. Da o nome de
semissubmersvel. Desta forma a sonda fica mais estvel, as ondas e correntes no afetam
tanto a unidade quanto se esta estivesse na superfcie. Sendo capazes de perfurar em guas
mais profundas e severas, as semissubmersveis ampliaram as reas de explorao e produo
(MONTEZANO, 2014).
Dois tipos de sistemas so responsveis pela manuteno da posio da unidade

flutuante: o sistema de ancoragem (mooring) e o sistema de posicionamento dinmico
(dynamic positioning). Os sistemas de ancoragem consistem de ncoras e cabos e/ou
correntes, atuando como molas que produzem esforos capazes de restaurar a posio da
embarcao, quando ela modificada pela ao das ondas, ventos e correntes. No sistema de
posicionamento dinmico, so usados diferentes propulsores (thrusters), em geral do tipo
azimutal, que atuam contrariamente resultante das foras externas de modo a manter
posio. No existe ligao fsica da plataforma com o fundo do mar, exceto a dos
equipamentos de perfurao (ABRANTES, 2012).
6.2.2 Navio Sonda (Drill Ship)
Os primeiros navios sonda (drill ships) foram construdos no final dos anos de 1950
e em 1960. Os navios mais antigos utilizam sistemas de ancoragem, assim como as
semissubmersveis. No entanto, atualmente a larga maioria utiliza o sistema de
posicionamento dinmico. Devido a estes fatores, os navios sonda podem operar em guas
mais profundas que os outros tipos de sonda (SILVA J., 2009).
O navio sonda tem grande mobilidade, devido aos motores de autopropulso que os
fazem se assemelhar a navios convencionais. Uma companhia de E&P, normalmente, os
escolhe para perfurar em reas muito distantes da costa, o que pode ser explicado,
principalmente, pelo tamanho dessas estruturas, as quais so em mdia trs vezes maiores que
as semissubmersveis. Alm disso, podem comportar grandes quantidades de equipamento,
pessoal, combustvel e outros itens necessrios durante as campanhas de perfurao. Dessa
99
forma, so necessrias menos operaes de suprimento com barcos de apoio, o que diminui a
complexidade e custos logsticos.
Nos navios sonda a torre (derrick) usualmente montada no meio do navio onde
existe uma abertura, o moon pool, para descida da coluna e outros equipamentos de
perfurao. Constituem o mais avanado e caro segmento do mercado de afretamento de
sondas, onde as novas unidades so capazes de perfurar em 12.000 ps de lmina dgua com
coluna de perfurao de 40.000 ps (KAISER, 2013).
6.3 Anlise do Mercado de top drive
Nesta seo, sero identificadas as principais empresas fornecedoras de top drive,

bem como suas participaes no mercado associado a navios sonda e semissubmersveis.
Posteriormente, ser realizada a anlise mais detalhada dos resultados obtidos de modo a
facilitar o entendimento da dinmica do mercado.
A partir dos dados encontrados no site rigzone.com, foram considerados 373 top
drives, dentre os quais, 250 em guas ultraprofundas e 114 em guas profundas. Em quase
100% de todas as sondas consideradas, o top drive estava presente. Atualmente, o
equipamento unnime em sondas mveis offshore, o que demonstra o reconhecimento dos
seus benefcos pelo mercado. Ento, a distruibuio dos top drives em funo ao tipo de sonda
e lmina dgua, sob o critrio da tabela 6.1, pode ser vista na figura grfico 6.4.
250
200
150
100
50
0
Navio Sonda Semissubmersvel
rasas 0 9
profundas 7 107
ultraprofundas 133 117
Figura 6.4 Top drives no mercado offshore (martimo)

Fonte: Elaborao prpria com base nos dados do rigzone.com
100
Em seguida, cada modelo de top drive foi relacionado com o seu respectivo
fabricante. Foram considerados top drives desde o incio de sua aplicao em sondas mveis
offshore at os dias hoje, de forma a obter a tabela 6.2.
Empresas Quant. top drive

Varco 116
NOV 115
Maritime Hydraulics 67
Aker Solutions 25
National Oilwell 18
Hydralift 16
CanRig 7
Outros 9
Total 373
Tabela 6.2 Principais fornecedores

Entretanto, essa subdiviso no leva em conta o fato de que as empresas passaram

por processos de fuses e aquisies. Em 2002, a National Oilwell notificou os rgos de
defesa da concorrncia a realizao de negcio jurdico envolvendo a aquisio da Hydralift,
por meio de uma oferta pblica de compra de aes. Em 2004, a National Oilwell e a Varco
realizaram uma fuso em condies de igualdade entre as duas empresas. Ento, foi criada
uma nova empresa resultante do negcio com a denominao de National Oilwell Varco
(NOV)18 (figura 6.5). Alm disso, no final de 1996, a Aker adquiriu o Maritme Group,
incluindo a subsidiria Maritime Hydraulics, conhecida tambm como Aker Kvaerner MH
(KVAERNER, 2014).
Portanto, mais adequada uma subdiviso que considere as fuses e aquisies,

trazendo as empresas ao momento presente. Sendo assim, a parte azul do grfico 5.2
constituda pela soma das participaes da Varco, National Oilwell, Hydralift, bem como da
prpria NOV. A fatia laranja formada pela soma da Aker Solutions (nome recebido a partir
de 2008) com a Marine Hydraulics. A CanRig, por no possuir uma fatia do mercado muito
significativa frente NOV e Aker, entrou em outros. O resultado desses movimentos pode
ser encontrado na figura 6.6.
18
Disponvel em: <http://www.cade.gov.br/plenario/Sessao_340/Pareceres/ParecerSeae-2004-007169-
NationalOil-Varco.pdf>. Acessado em: 18/10/2014.
101
Figura 6.5 Fuses e aquisies NOV

Fonte: NOV (2014)
Fornecedores
4%
25% NOV
Aker
Outros
71%
Figura 6.6 Principais fornecedores

A segmentao das atividades complexas que constituem a indstria offshore acabou

gerando um grande nmero de nichos de mercado. A partir da anlise dos dados, pde-se
notar que o fornecimento de top drives segue essa mesma caracterstica. O mercado
dominado basicamente por duas empresas de atuao global: NOV e Aker. Os principais
motivos para a formao desta estrutura de mercado oligopolista so as barreiras de entrada:
tecnolgicas e de economia de escala.
102
Por barreiras tecnolgicas se compreende a necessidade de uso intensivo de

tecnologias e inovaes, geralmente apropriadas mediante patentes, associadas
cumulatividade de conhecimentos tcitos, rotinas e tcnicas que uma empresa do setor possui
em funo de sua atuao neste mercado (BRUCH et al., 2005).
Neste contexto, a cumulatividade do conhecimento pode se constituir em uma

barreira tecnolgica de entrada. As empresas que j se encontram no setor possuem um
histrico de aprendizagem que uma entrante certamente ter dificuldades de absorver
imediatamente, ou mesmo em um curto espao de tempo. Segundo Britto (2001) o
aprendizado um processo cumulativo por meio do qual as firmas ampliam seus estoques de
conhecimento, aperfeioam seus procedimentos de busca e refinam suas habilidades em
desenvolver ou manufaturar produtos. Por consequncia, o processo de aprendizado
tecnolgico amplia estoque de conhecimentos retidos pela firma e, ento, gera expanso dos
lucros empresariais.
A Varco, por exemplo, vem atuando neste mercado desde a criao dos primeiros
power swivels e, antes da fuso, j havia fornecido cerca de 116 top drives para sondas em
guas profundas e ultraprofundas. S o modelo Varco TDS-4S (primeiro a integrar o swivel
ao top drive) foi aplicado em 66 sondas de 28 pases diferentes. Ela se consolidou ainda mais
em 2004, quando se fundiu com sua antiga concorrente National Oilwell, a qual havia
adquirido a Hydralift e buscava se fortalecer no mercado. Dessa maneira, formando a
National Oil Varco, lder do mercado que rene a experincia, tecnologia e capital das trs
empresas.
Para poder acumular o conhecimento, deve-se produzi-lo. A obteno de novas

tecnologias requer pesquisa e desenvolvimento (P&D), o que significa a realizao de
investimentos em cincia bsica e aplicada, laboratrios e profissionais competentes. Nesse
sentido, a diferenciao do produto constitui a maior barreira de entrada novas empresas na
medida em que o entrante no tenha escala tecnolgica para acompanhar as constantes
exigncias de poos mais profundos e complexos, nem escala de produo para atender a
essas diferenciaes no ritmo exigido pelo mercado (BRUCH et al., 2005).
De modo geral, as atividades de P&D requerem grandes investimentos, o que se

coloca como uma barreira entrada de novas empresas, principalmente quando estas forem
pequenas e mdias. Por consequncia, o favorecimento de poucas empresas de grande porte,
103
multinacionais, ofertantes desta tecnologia, leva a uma estrutura de mercado concentrado

(BRUCH et al., 2005).
Alm disso, o alto custo de atividades em P&D exige economias de escala, o que
acaba tornando-se uma barreira entrada de novos fornecedores de top drive (barreira de
economia de escala). Por esses motivos, o mercado de top drive dominado pela NOV e pela
Aker, empresas de alcance global, que detm patentes sobre os equipamentos produzidos.
104
7. Concluso
Entende-se que este estudo cumpriu seu objetivo de analisar o desenvolvimento e o

sucesso tecnolgico do sistema top drive desde a sua concepo, evidenciado pela sua vasta
aplicao no mercado mundial em sondas mveis offshore (semissubmersveis e navios
sonda).
Pde-se observar que este sistema inovador, formalmente reconhecido pelo mercado
de perfurao em 1983, acabou por permitir grandes avanos na capacidade de perfurao de
poos da indstria de petrleo e gs.
O top drive um equipamento de perfurao ligado catarina que se desloca junto

dela, rotacionando coluna de perfurao, em vez de usar a mesa rotativa e o kelly para esse
fim. O top drive conectado parte superior da coluna, rotacionando-a, enquanto fornece,
simultaneamente, o fluido de perfurao e suporta o peso da coluna (essas duas ltimas
funes so similares a de um swivel convencional). Por esse motivo, o top drive mesmo aps
o seu reconhecimento formal ainda era chamado por alguns de power swivel. O grande
diferencial do sistema top drive para o power swivel (um swivel conectado a um motor) o
sistema de manuseio de tubos (pipe handler system). Esse sistema remotamente controlado
pelo sondador que responsvel pela quebra e pelo aperto das conexes, atravs da aplicao
de um torque preciso.
Alm de aumentar a segurana dos trabalhadores durante as operaes, a facilidade e

a velocidade na execuo de conexes melhoram o controle de poo (um kick pode ser
controlado e contido em questo de segundos, por exemplo). O sondador precisa
simplesmente colocar a cunha, baixar o top drive para conect-lo coluna de perfurao e
iniciar a circulao. Por esse mesmo motivo, as operaes de reaming e backreaming podem
ser realizadas sem grandes impactos no tempo de manobra, melhorando a capacidade do
sondador de lidar com problemas como aprisionamento de coluna (stuck pipe) e pontos
estreitos do poo (tight spots). O resultado o melhor condicionamento e limpeza do poo
que garantem o sucesso das operaes de perfurao e revestimento.
Por todos esses motivos, o sistema de perfurao top drive considerado um dos
avanos mais significativos na tecnologia de perfurao desde a introduo da mesa rotativa.
Quando comparadas com sondas de perfurao convencionais, aquelas equipadas com o top
105
drive so capazes de perfurar de forma mais rpida e segura, com muito menos casos de
aprisionamento de coluna (stick pipe). Alm disso, a perfurao com o top drive permite s
operadoras alcanarem reas e tipos de formaes que no seriam acessveis com o mtodo de
perfurao rotativa convencional. Este equipamento melhorou muito o custo lquido (net
19
cost), o time-to-market e a taxa de produo, bem como possibilitou o desenvolvimento de
reservatrios antes considerados comercialmente inviveis. A perfurao horizontal e de
alcance extendido trouxe um aumento considervel na recuperao de reservatrios, sendo
viabilizada graas ao top drive. Todos esses benefcios, juntamente com um melhor controle e
condicionamento de poo, contribuem para justificar financeiramente a aplicao do
equipamento.
Pela anlise de mercado, observou-se que o mercado global dominado por

basicamente duas empresas: NOV e Aker. Essas so caracterizadas pelo uso intensivo de
tecnologia e investimento constante em P&D como forma de atender s exigncias de uma
indstria em expanso no sentido de condies cada vez mais severas. Com melhorias na
velocidade, performance e produo conquistadas pelo uso do sistema de perfurao top
drive, no de se admirar que a maioria dos operadores e empreiteiros no mundo consideram
o top drive como equipamento padro em poos de produo e explorao.
19
Time-to-market o tempo decorrido desde o incio do projeto de poo at o comeo da produo e
disponibildade de leo ao mercado. Quanto maior for o time-to-market, maiores sero os custos com a equipe de
explorao e tambm, com o aluguel da sonda e servios auxiliares.
106
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UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

TOP DRIVE: APLICAES E EXPERINCIAS EM SISTEMAS DE PERFURAO

MONOGRAFIA DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE PETRLEO

EDUARDO VARELA MELLO

EDUARDO VARELA MELLO

TOP DRIVE: APLICAES E EXPERINCIAS EM SISTEMAS DE PERFURAO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao Curso

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Aos engenheiros da Petrobras: Eduardo Succi e Marcus Vinicius pela humildade e

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Tabela 5.1 - Estatsticas da movimentao das sondas convencionais e com top

Figura 2.1 Ssmica de reflexo................................................................................................... 21

A indstria brasileira de petrleo tem como caracterstica o grande esforo

A partir da descoberta do pr-sal, um universo de possibilidades, ainda maior, foi

Portanto, o sucesso econmico da companhia passa a ser um desafio tecnolgico

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Buscando o entendimento do sucesso da aplicao do top drive, o equipamento ser

1.5 Estrutura do Trabalho

Alm do captulo introdutrio, este trabalho est dividido em cinco captulos e a

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No captulo 3, ser apresentada uma viso geral dos principais equipamentos

No captulo 4, o top drive ser detalhado, mostrando os elementos que compe o

O captulo 5 o mais importante do ponto de vista do objetivo do trabalho, mas

2. Fundamentos da Perfurao de Poos de Petrleo

2.1 A Histria da Indstria do Petrleo

O petrleo conhecido desde a Antiguidade, encontrado em poos com pouca

Em 1852, um qumico canadense descobriu que a destilao do petrleo resultava em

Aps a descoberta pioneira, em 1859, o principal acontecimento na indstria do

Na rea tecnolgica, as tcnicas de explorao de petrleo continuaram a ser

Foi utilizada, em 1919, a primeira broca de diamante em perfuraes de poos

Os anos 70 so marcados por grande elevao nos preos do petrleo, tornando

percebem que suas reservas j se encontram esgotadas, restando-lhes aprimorar mtodos de

Nos anos 80 e 90, os custos de explorao e produo so reduzidos devidos aos

2.2 O Segmento Upstream

A indstria do petrleo est dividida em segmentos com caractersticas prprias,

O segmento upstream da indstria de petrleo e gs natural pode ser dividido em

Na etapa de explorao ocorre a busca por formaes rochosas associadas presena

A atividade de explorao pode ser divida em duas partes. A primeira envolvendo

Um programa exploratrio se inicia com a realizao de estudos geolgicos com o

Segundo Thomas (2001), o mtodo de prospeco mais utilizado na indstria de

Figura 2.1 Ssmica de reflexo

Ainda que os mtodos geofsicos, geolgicos e ssmicos busquem a identificao das

Em seguida, vem a etapa de desenvolvimento. Ela se inicia com as perfuraes e vai

A perfurao de poos tambm parte fundamental das ltimas fases de obteno de

Nesta fase mais poos so perfurados para a produo de petrleo ou gs e, em

De acordo com Almeida (2004), a perfurao uma tecnologia chave na explorao

A etapa seguinte a produo propriamente dita, quando feita a extrao e

2.3 Mtodos de Perfurao

Existem, basicamente, dois mtodos de perfurao de um poo de petrleo: o mtodo

Mtodo Percussivo: a tcnica mais antiga de perfurao a percusso. Uma broca na

Mtodo Rotativo: na perfurao rotativa, as rochas so atravessadas pela ao da

Figura 2.2 Mtodo Rotativo

Atingindo determinada profundidade, a coluna de perfurao retirada do poo e

Segundo Corra (2003), as principais funes do fluido de perfurao (ou lama de

Outros mtodos: na perfurao abrasiva, ao invs de brocas, utiliza-se um material

2.4 Perfurao de um poo martimo (offshore)

A operao de perfurao de um poo realizada por sondas de perfurao (mais

Figura 2.3 Projeto de poo 5 fases

O principal objetivo na perfurao atingir o reservatrio de interesse, com o menor

Inicialmente, realizada uma sequncia de operaes para assentamento do

Em plataformas apoiadas no fundo do mar (plataformas fixas e autoelevveis), o