T.6.

JNCAE
~... BUSINESS SCHOOL
...
28106

PARRAVID S.A. (A)

Durante un mediodfa caluroso del mes de septiembre del aiio 2004, en las oficinas instaladas
en Ia hacienda vitfcola donde se desarrollaban las operaciones principales de Ia empresa y
con el panorama circundado por extensos cultivos de uva, Manuel Vides y Eugenio Parral,
directores de PARRAVID SA, deliberaban con sus cercanos colaboradores. PARRAVID SA
era una empresa exportadora de uvas de mesa empacadas. Su sede se encontraba en las
afueras de Ia ciudad, ubicada a 300 Km de Ia capital de una nacion Latinoamericana.

El ambiente de Ia reunion era entusiasta por las optimistas perspectivas de ventas de los
aiios venideros. Se esperaba que en el 2004 las exportaciones de esta nacion crecieran mas
de 20%, incluyendo Ia exportacion de productos agrfcolas no tradicionales como Ia uva. El
pais estaba negociando tratados de libre comercio con Estados Unidos y otros pafses. Se
esperaba que las exportaciones de uva en Ia temporada 2004-2005 superasen los 25
millones de dolares. El ANEXO 1 muestra datos sabre las exportaciones de uva de este pais.
El entusiasmo se vefa moderado par Ia intensa competencia que caracterizaba el mercado
internacional de fruta. Manuel Vides y Eugenio Parral crefan que solo las empresas lfderes en
productividad, calidad y eficiencia operacional pod fan permanecer en el mercado.

La reunion se habfa convocado para tamar una decision sabre Ia ampliacion de Ia capacidad
de empaque para poder procesar el reCierite incremento de mas de 100 hectareas de cultivo.
Las nuevas hectareas fueron sembradas entre junio y agosto del 2004 y su primera cosecha
serfa posible al final del 2005. Ademas, debfa tomarse en cuenta que entre el 2005 y el 2007
estaba planeado incrementar el area de cultivo en otras 300 hectareas adicionales, lo cual
obligarfa a ampliar aun mas Ia capacidad de empaque. Manuel Vides y Eugenio Parral
necesitaban establecer claramente cual era Ia capacidad de su sistema de empaque y tamar
una decision sabre los pasos que debfan tamar para ampliar dicha capacidad conforme al
incremento en sus necesidades.

LA PRODUCCION Y COMERCIALIZACION DE UVAS DE MESA.

La cosecha mundial de uvas se usaba en Ia produccion de vino y licores, en Ia produccion de

pasas y para el consume como uvas de mesa. Las uvas de mesa se producfan en muchos
pafses del mundo, tanto en el hemisferio norte como en el hemisferio sur. Los principales
productores del hemisferio norte eran China, ltalia y Estados Unidos. Los principales
productores del hemisferio sur eran Sudafrica, Australia y Chile.

Este caso fue escrito par Julio Ayca y Pavel Molina, lnvestigadores, bajo Ia direccion y supervision del
profesor Luis Lopez, Todos miembros de INCAE Business School. Su objetivo es fomentar Ia discusion
en clase, mas que ilustrar el manejo correcto o incorrecto de una situacion administrativa.
Centro de Investigaciones de INCAE Business School. Junia 2005.

Derechos Reservados Prohibida su Reproducci6n

Esta copia fue proporcionada por el Servicio de Documentacin e Intercambio de Casos (SEDIC), Biblioteca
INCAE, library@incae.edu para el uso exclusivo de la Direccin de Posgrado y Educacin Continua, Universi-
dad Americana, Managua, Nicaragua.
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La uva de mesa era un cultivo propio de zonas mediterraneas. El clima adecuado para Ia uva
debfa mostrar diferencias notorias ente las temperaturas ambientales diurnas y nocturnas.
Los climas templados y las areas deserticas, calurosas durante el dfa y frfas durante Ia
neche, favorecfan el desarrollo del cultivo. La vid, planta trepadora cuyo fruto era Ia uva,
necesitaba crecer sobre estructuras denominadas cuarteles o parrones. Estes armazones
estaban form ados por palos clavados en el terre no y coronados por tejidos de alambre. Asf, Ia
parra trepaba sobre los palos y se desarrollaba sobre el alambrado. Los racimos de uvas
colgaban de Ia parte superior de los parrones.

Habfa muchas variedades de uvas de mesa y formas de clasificarlas. Habfa uvas blancas (o
verdes), uvas rojas y uvas color azul oscuro (o negras.) Un ejemplo de uvas blancas era Ia
variedad Thompson sinsemilla, que era jugosa, dulce y ten fa bayas ovoidales. Un ejemplo de
uvas rojas era Ia variedad Red Globe, que tenfa racimos voluminosos de bayas de gran
tamafio (casi 3 centfmetros de diametro), estaban rellenas de una pulpa dulce, jugosa y se
encontraban fuertemente adheridas a las ramas que las sostenfan. Esta variedad contenfa
semi lias, ten fa cascara crujiente y su intense color variaba entre el rojo claro y el rojo oscuro.

La cantidad de uvas en cada racimo dependfa de Ia variedad, de las condiciones ambientales

y del manejo dado al cultivo. Los racimos debfan quedar intactos, pues era imposible
comercializar Ia uva desgranada. Una vez cosechados los racimos, debfan empacarse y
almacenarse en frfo lo antes posible pues se deterioraban rapidamente a temperatura
ambiente. A diferencia de frutas como Ia manzana, no era factible enfriar las uvas y luego
regresarlas a temperatura ambiente para procesarlas pues Ia humedad generada en el
enfriamiento provocaba su deterioro. Una vez procesada y enfriada, Ia uva podfa permanecer
almacenada en frfo hasta 90 dfas sin perder su frescura y calidad. Las variedades oscuras
pod fan almacenarse por mayor tiempo. La uva no pod fa mojarse durante las semanas previas
y posteriores a Ia cosecha pues se aceleraba su deterioro.

Los principales mercados internacionales de uva de mesa eran los Estados Unidos, Ia
Comunidad Europea y los pafses asiaticos. Las uvas de exportaci6n se comercializaban en el
mercado internacional de fruta a precio de contado "en consignaci6n". Esto significaba que el
precio se definfa en el memento que el producto llegaba al mercado destine. La calidad y
frescura de Ia uva eran factores determinantes en el precio, los precios mas altos eran
pagados por Ia uva mas fresca y de mejor calidad. Puesto que las cosechas empezaban a
finales del verano de cada hemisferio, en ocasiones se presentaban ventanas de oportunidad
para introducir producto en el mercado. Esto ocurrfa generalmente en las epocas que
terminaba Ia cosecha de un hemisferio y empezaba Ia cosecha del otro.

LA EMPRESA.

Manuel Vides y Eugenio Parral fundaron PARRAVID SA en 1997. Antes de ese aiio, ambos
trabajaban en el sector agricola. Eugenio Parral hacfa consultorfa agricola, mientras que
Manuel Vides, era agricultor de uvas. Despues de Ia apertura comercial y el fomento a Ia
empresa privada que vivi6 el Pafs desde el inicio de Ia decada de los 90, ambos analizaron Ia
oportunidad de invertir en una empresa exportadora de uvas.
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Para desarrollar el proyecto, los fundadores escogieron terrenos en un valle, con un rio
cercano y que permanecla seco durante 10 meses al ano. En esta zona casi no llovla y las
temperaturas podlan alcanzar los 30 grados centlgrados durante el dla. El terrene donde se
establecio Ia empresa, ubicado a 15 Km. de Ia ciudad y proximo a Ia red de energla electrica,
era pedregosa, desertico, polvoriento y con escaso valor comercial antes de que ellos lo
compraran. Eugenio Parra! recordaba: "Ia gente pensaba que estabamos locos y nos declan
que el terrene no era apropiado para cultivar; pero nosotros pensamos que era adecuado por
el clima, por Ia cercanla de pozos de agua y por Ia proximidad a poblados que podlan ser
fuente de mano de obra." Manuel Vides tambien recordaba: "a fin de acceder a incentives
tributaries deblamos presentar el proyecto a una oficina gubernamental de inversion, pero los
funcionarios no creyeron que lbamos a cultivar uva en este terrene pues aduclan que era
terrene de cantera. Nos cost6 mucho trabajo convencerlos".

La variedad Thompson fue Ia primera en sembrarse en 1997. Su primera cosecha y

exportacion fue 2 anos despues. En 1999 se empezo a sembrar Ia variedad Red Globe, que
empez6 a exportarse en 2001. La variedad Thompson fue excluyendose paulatinamente por
problemas para ambientarla a Ia zona y Ia variedad Red Globe empez6 a predominar. En
PARRAVID, Ia cosecha y Ia exportaci6n se realizaban entre diciembre y enero de cada ano.
El resto del ano era dedicado a labores de mantenimiento, preparacion y limpieza del area de
cultivo, a fin de preparar las parras para el crecimiento de nuevos racimos que pudieran ser
cosechados al ano siguiente.

Ademas del area de cultivo, en el terrene de PARRAVID habla un centro de empaque, una
central de frio, una central de riego con un estanque de agua de 24.000 m3 , 6 pozos de agua,
oficinas administrativas y un taller de vehlculos. La empresa habla comprado recientemente
terrenos adyacentes para crecer de acuerdo a sus planes. Tambiem habla una oficina
comercial en Ia capital del pals. La campania exportaba a mas de 10 parses, incluidos
Colombia, Canada, Portugal, Belgica, Estados Unidos, China y parses del sudeste asiatica.

El tiempo de cosecha en PARRAVID transcurrla entre el 15 de diciembre y el 30 de enero de

cada ano. Durante ese perlodo 590 personas laboraban en Ia empresa. De elias, 25 eran
personal administrative, 335 personas trabajaban en el campo y 200 operarios laboraban en
el centro de empaque. Otras treinta personas se dedicaban a transportar las cajas con uvas.
Se trabajaba de lunes a sabado. El 25 de diciembre y el primero de enero eran feriados. Gran
parte del personal era femenino. Eugenio Parra! comentaba: "EI trabajo de empaque de uvas
es un trabajo de detalles. Hay que ser paciente y minucioso para limpiar las uvas y para
identificar colores y tamanos. Contratamos mujeres porque hemos vista que elias, en
promedio, tienen y pueden perfeccionar las destrezas requeridas."

El personal de cosecha y limpieza (campo) laboraba 8 horas, entre las 6 de Ia manana y las 2
de Ia tarde. Cuando el requerimiento de uva era mayor se trabajaba horas extra, aunque no
se podia trabajar en el campo despues de las 5:00 de Ia tarde debido a Ia oscuridad. El
personal del centro de empaque laboraba 8 horas, desde las 7:30 de Ia manana hasta las
3:30 de Ia tarde, pero generalmente debla trabajar horas adicionales para poder terminar de
empacar Ia uva cosechada en el dla. En promedio se haclan tres horas extras al dla, aunque
en los dlas mas intensos el trabajo terminaba a las 8:30 de Ia noche. Todos tenlan 45 minutes
de refrigerio. Segun Manuel Vides: "no tenemos un segundo turno pues generalmente se
trabaja horas extra y disenar un turno para ese tiempo traerla complicaciones al proceso.
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Ademas este frenesf s61o se vive durante Ia temporada de cosecha y nuestros trabajadores
prefieren hacer el esfuerzo por ese tiempo para ganar algo mas".

LA PRODUCCION DE UVAS EN PARRAVID.

El area de cultivo estaba dividida en cuarteles o parrones dispuestos en hileras que conflufan
en Ia central de empaque. Habfa 67 parrones, ordenados en 8 hileras, que sumaban 238
hectareas. Habfa caminos, de unos 10 metros de ancho, apropiados para Ia circulaci6n de
vehfculos y tractores. Gada parr6n ten fa entre 2,5 y 5,4 hectareas. La reproducci6n de nuevas
parras no requerfa de semillas. Bastaba con podar las parras ya desarrolladas y cortar ramas
denominadas sarmientos, que luego se plantaban en un vivero. Los sarmientos solfan
sembrarse en el vivero durante el invierno austral, entre junio y agosto. Los sarmientos
enraizaban durante un aiio y luego se trasladaban a los parrones previamente preparados. La
planta deb fa desarrollarse unos 15 meses mas para entregar su primera cosecha.

El area sembrada exportable era de Ia variedad Red Globe. El porcentaje de cosecha

exportable superaba el 95%. La cosecha no exportable se destinaba al mercado nacional. La
variedad Red Globe pod fa tener varios tamaiios de baya, par ejemplo extra large (XL), jumbo
(J) y jumbo jumbo (JJ), asf como coloracion "clara" u "oscura". Los mercados valoraban estas
caracterfsticas de manera distinta. Par ejemplo, en Asia se preferfa Ia uva de baya grande y
tono clara. En Europa se preferfa una baya mediana y tono oscuro. En algunas areas se
habfan sembrado otras variedades de uva a modo de prueba y con el objetivo de diversificar
las variedades a cultivar en los planes de expansion. Las nuevas variedades podrfan
empezar a cosecharse unas semanas antes o despues que Ia variedad Red Globe.

La variedad Red Globe rendfa, en promedio, entre 3.500 y 4.000 cajas de uva para
exportaci6n par hectarea a partir de Ia tercera cosecha. Este rendimiento podfa variar debido
a razones climaticas, como temperaturas extremas o humedad intensa, y se podfa manifestar
como bayas de tamaiio promedio mas grande o mas pequeiio. Jose Cortes, jefe de empaque
y campo decfa: "las parras pueden entregar unas 1.500 cajas por hectarea durante su
primera cosecha, unas 3.000 cajas durante su segunda cosecha y unas 4.000 cajas desde su
tercera cosecha."

Despues de Ia cosecha de enero del 2001 habfa 17 hectareas sembradas que se podfan
cosechar a finales de ese aiio. En el invierno del 2001 se sembraron 43 hectareas mas, con
lo cual ese aiio termino con 60 hectareas sembradas, de las cuales 43 (las nuevas) serfan
cosechables en diciembre del 2002. Sucesivamente, iban incrementando Ia superficie
sembrada aiio con aiio. Ya para el invierno de 2004 (entre Junia y Agosto) se sembraron 116
nuevas hectareas de cultivo, con las cuales el area total sembrada alcanzo las 238 hectareas.
El ANEXO 2 muestra las superficies cultivadas y las areas sembradas entre el 2001 y el
2004, asf como las proyecciones de expansion del area sembrada hasta el aiio 2007. El
ANEXO 3 muestra un croquis de PARRAVID con las areas de cultivo proyectadas.

EL EMPAQUE DE UVAS DE MESA

El proceso de empaque de las uvas de mesa para exportacion era, segun Eugenio Parral,
"muy importante para asegurar Ia calidad final del producto y Ia presencia en los mercados en
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el largo plaza." El proceso debla asegurar que Ia uva fuera manipulada por pocas personas,
que fuera tratada con cuidado para conservar lntegros los racimos y que permaneciera a
temperatura ambiente el menor tiempo posible. El rango apropiado de temperaturas para
empacar Ia uva estaba entre los 15 y los 20 centlgrados. Por encima de los 25
centlgrados, el deterioro de las uvas era mas rapido. Manuel Vides afirmaba: "Ia calidad del
producto final no se logra solamente con Ia mejor variedad en areas de cultivo manejadas
adecuadamente, se logra con un proceso de empaque que asegure Ia llegada de producto
fresco al mercado".

Los racimos de uva se empacaban manualmente, por lo que el proceso necesitaba mucha
mano de obra. Las operaciones, aunque sencillas y repetitivas, deblan hacerse con precision
y destreza para preservar Ia calidad final del producto. Los operarios eran capacitados antes
de ingresar a trabajar en las llneas de empaque. A diferencia de otras frutas, como Ia
manzana, Ia naranja y el durazno, Ia uva no se empacaba con equipo mecanico o
automatizado. Esto se debla a Ia dificultad de seleccionar atributos de tamaiio y color, a Ia
forma de embalaje de los racimos en balsas individuales y a Ia necesidad de asegurar Ia
integridad de los racimos. Eugenio Parral comentaba al respecto:

"Hay muchos atributos: color, tamaiio de baya, uniformidad del tamaiio. En el

color se debe ver Ia intensidad, si el racimo es homogeneo y si hay transparencia.
Aun nose ha ideado como hacerlo mecanicamente por lo que en todos Iadas se
usa el sistema manual. Si se pudiera manejar los colores con precision, habrla
que idear como embalar las uvas en balsas individuales sin perjudicar Ia calidad.
Luego, habrla que solucionar el manejo de los racimos con delicadeza para
preservar Ia integridad de las bayas, lo cual serla menos complicado".

EL EMPAQUE CENTRAL EN PARRAVID.

El sistema de empaque central era usado en varies paises de Ia zona. Consistla en cosechar
y limpiar Ia fruta en el campo y despues llevarla a una instalacion donde se centralizaban las
tareas de empaque. bicha instalacion o centro de empaque contaba con areas de recepcion,
de empaque y de palletizado, ademas de un frigorffico para Ia conservacion de Ia fruta. Debla
tener buena iluminaci6n y ventilacion. Dentro de esta instalacion, Ia fruta pasaba por llneas de
empaque en las cuales se clasificaba, pesaba y embalaba, para posteriormente gasificarla,
palletizarla y enfriarla antes de embarcarla al mercado destine. Para el gasificado, el
palletizado y Ia colocacion de las uvas en las camaras de frio, se hacra uso de equipos
manejados por operarios. Este sistema estaba basado en Ia especializacion y division del
trabajo.

En PARRAVID se utilizaba un sistema de empaque central y solo se empacaban uvas

producidas en sus areas de cultivo. El proceso diario se realizaba en 2 etapas, Ia primera en
el campo y Ia segunda en el centro de empaque. En el campo se cosechaban y se limpiaban
las uvas en cajas de color blanco llamadas "cajas cosecheras". Gada caja contenla 8 racimos.
Las cajas cosecheras con racimos limpios eran llevadas en tractor al centro de empaque. Alii
se seleccionaban, se embalaban y se enfriaban. En el centro de empaque los racimos eran
retirados de las cajas cosecheras y colocados en cajas de embalaje. Estas cajas podlan ser
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de madera, carton o plastico y podfan tener capacidad de 18 Iibras ode 9 Iibras. PARRAVID
manejaba su informacion sabre Ia base de cajas estandar de 18 Iibras {8,2 Kg.)

Para atender Ia temporada de cosecha 2004-2005, Se disponfa de un total de 8 Hneas de

produccion para Ia selecci6n, pesaje y embalaje. Manuel Vides comentaba: "Es importante
mantener las lfneas balanceadas para que el flujo de cajas no se detenga. A veces se
acumulan cajas en Ia selecci6n o en el embalaje, lo cual nos senala que tenemos que mover
operarias entre las secciones. Esto es posible gracias a que algunas operarias hacen varias
funciones." Las cajas de uvas se transportaban sabre carrilles de ruedas moviles que
permitfan trasladarlas con s61o empujarlas a fin de lograr un flujo continuo. Todos los
operarios de seleccion y embalaje eran mujeres y tenfan chalecos, gorros y mascarillas de
color blanco. Eugenio Parral afirmaba: "Ia indumentaria no solo asegura Ia calidad final del
producto sino que brinda una sensaci6n de higiene y salubridad digna de una instalacion
medica. Hemos recibido buenos comentarios de clientes que nos han visitado para verificar
las condiciones de empaque".

El sistema de empaque central involucraba 2 operaciones en el campo y 7 operaciones en el

centro de empaque. Ademas involucraba traslados de producto entre las operaciones,
esperas temporales y acarreo de cajas vacfas. A continuacion se detallan las operaciones.

Cosecha:

Era una operaci6n llevada a cabo en el campo. El trabajo era realizado en los parrones por
operarios que caminaban bajo las parras y cortaban los racimos maduros con una tijera.
Estaban organizados en 4 cuadrillas, cada una de elias formada por 20 cosechadores y 60
limpiadoras. Cada cuadrilla ingresaba a un parr6n y "barrfa" las hileras de parras cosechando
los racimos maduros. Para "limpiar" totalmente un parr6n se requerfan entre 4 y 6 pasadas
con diferencia de entre 3 a 6 dfas. Los operarios cortaban los racimos de uvas y los
colocaban en cajas cosecheras, a razon de 8 racimos por caja. Cada vez que una caja se
llenaba, ellos segufan adelante buscando mas racimos que cosechar para colocar en otras
cajas. En el trayecto de los cosechadores habfa cajas cosecheras vacfas esperandolos. Estas
cajas eran llevadas a los parrones en tractores y luego eran distribuidas en los parrones por
operarios encargados de esa labor.

Limpieza:

Era Ia segunda operacion en el campo y era realizada por limpiadoras que formaban
cuadrillas con los cosechadores. Por cada cosechador habfa 3 limpiadoras. Las limpiadoras
segufan el trayecto de los cosechadores y, cuando encontraban cajas cosecheras llenas,
tomaban los racimos y los limpiaban. La limpieza consistfa en. eliminar de los racimos las
uvas deterioradas o muy pequenas y las porciones de racimo sin calidad de exportacion. Las
operarias colocaban los racimos limpios en otras cajas cosecheras y le pegaban una etiqueta
de identificacion a cada caja, para el control de produccion. Las cajas cosecheras con
racimos limpios eran colocadas junto a las parras para que fueran recogidas por el tractor.
Las uvas o porciones de racimo desechadas eran colocadas en cajas de color verde que se
destinaban al mercado nacional. Cada cuadrilla de 80 personas estaba bajo Ia supervision de
un "encargado de grupo" y sus 2 ayudantes. El "encargado de grupo" supervisaba el trabajo
de cosecha y limpieza de racimos. Los ayudantes lo apoyaban revisando las cajas
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terminadas y tomando nota de Ia producci6n real de cada operario. El ANEXO 4 muestra

tiempos de procesamiento de las operaciones de cosecha y limpieza.

Soplado De Uvas:

Era Ia primera operaci6n en el centro de empaque y se realizaba cuando llegaban ahf los
racimos. Los cargadores del tractor descargaban las cajas cosecheras sobre una banda sin
fin de unos 25 metros de largo ubicada en el area de recepci6n. Mientras las cajas
avanzaban, se les aplicaba aire comprimido con una manguera para remover el polvo de los
racimos. Despues de ser sopladas, las cajas eran retiradas de Ia banda sin fin por un equipo
de 5 personas, quienes las colocaban sobre pallets. Posteriormente los pallets eran llevados
a un almacenamiento temporal y despues eran introducidos en Ia lfnea de selecci6n y
embalaje. Esta labor Ia realizaban 3 personas con montacargas manuales~

Selecci6n De Uvas:

Era Ia segunda operaci6n en el centro de empaque y Ia primera operaci6n de las 8 lfneas de

producci6n instaladas en el centro de empaque. En cada lfnea habfa 7 mesas de trabajo y por
tanto podfa haber 56 operarias. En ambos lades de cada lfnea habfa carriles de ruedas para
transportar las cajas. Habfa 9 carriles, 4 de 3 pisos y 5 de un piso. En un espacio ubicado
antes del comienzo de cada uno de los carriles de 3 pisos se acumulaban 3 tipos de cajas: (1)
cajas cosecheras sin uvas que eran devueltas por Ia lfnea cuando Ia uva que contenfan ya
habfa side seleccionada. (2) cajas cosecheras con uvas que eran colocadas ahf provenientes
del almacenamiento temporal originado despues del soplado y (3) cajas de embalaje final que
proven fan de una secci6n de Ia planta donde se ensamblaban 1

Las cajas de embalaje entraban a Ia lfnea por el piso superior del carril de 3 pisos. Las cajas
cosecheras con uvas entraban a Ia linea por el segundo piso y las cajas sin uvas salfan de Ia
lfnea por el piso inferior. Cada operaria tomaba una caja cosechera del segundo piso y Ia
colocaba sobre su mesa de trabajo. Sobre Ia mesa de trabajo tenfa varias cajas de embalaje
en proceso de llenado. Dependiendo de Ia necesidad del cliente, se podfan seleccionar cajas
de diferente material (madera, carton o plastico) para colocar dentro de elias racimos con
uvas de diferente tamafio (XL, J o JJ) y de diferente tone de color (clare u oscuro.) Las
operarias trabajaban con 6 o 7 cajas de embalaje a Ia vez e incluso algunas tenfan mas cajas
en un anaquel abajo de sus mesas y para llenar esas cajas deb fan agacharse.

La operaria tomaba un racimo de Ia caja cosechera, lo inspeccionaba y seleccionaba, es decir

identificaba el tamafio de las bayas y su tone de color, para luego colocarlo en Ia caja de
embalaje que le correspondfa conforme a las caracterfsticas encontradas. Cuando Ia caja
cosechera se quedaba sin racimos, Ia operaria Ia colocaba en el piso inferior del carril de 3
pisos para sacarla de Ia lfnea y a continuaci6n tomaba otra caja cosechera con uvas desde el
segundo piso para seguir con el proceso de selecci6n. Las operarias llenaban las cajas de
embalaje hasta su capacidad maxima. Cuando una caja de embalaje estaba completa, Ia
operaria le colocaba una etiqueta de control, Ia retiraba de su mesa y Ia colocaba en el carril
de un piso mas cercano, para que continuase por Ia lfnea hasta el proceso de pesado. El
ANEXO 5 muestra un diagrama del proceso de selecci6n.

1 Los pisos de Ia lfnea de producci6n estan nurnerados de abajo bacia arriba en orden ascendente.
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Pesaje De Uvas:

Era Ia tercera operacion. AI pesaje llegaban 5 carriles de un piso, 2 de ellos alimentados por
las lfneas de seleccion de los extremes laterales y 3 abastecidos por las lfneas de seleccion
internas. Los carriles externos alimentaban sendas balanzas, mientras que los 3 carriles
internes se dividfan en 2 carriles y alimentaban a 2 balanzas cada uno. Esta disposicion
alimentaba a 8 balanzas de pesaje, con un operario cada una. Cada operario en una balanza
tomaba una caja que llegaba por su carril, Ia colocaba sabre Ia balanza y Ia pesaba. El
"pesador" tenfa varias cajas de uvas ubicadas detras de el (fuera de Ia lfnea), las cuales eran
usadas para completar el peso faltante o para colocar ahf los racimos que debfa intercambiar
a fin de completar el peso requerido de Ia caja. El "pesador" llenaba las cajas con un peso 2%
superior a lo especificado, para compensar Ia posible deshidrataci6n durante el envfo y para
mantener satisfechos a los cli~ntes. Despues de completar el peso de Ia caja, el operario Ia
empujaba por el carril para enviarla al embalaje. En ocasiones el "pesador'' tenia que caminar
al costado del carril para traer cajas que no llegaban del proceso de seleccion o debfa
empujar cajas que no salfan hacia Ia siguiente etapa del proceso.

Embalaje:

Era Ia cuarta operacion. En cada lfnea habfa 11 mesas de trabajo y por tanto podfa haber 88
operarias. En ambos Iadas de cada lfnea habfa carriles de ruedas para transportar cajas.
Habfa 9 carriles, 4 de ellos se iniciaban en esta operacion y 5 de ellos provenfan del pesaje
(dos en los extremes y 3 internes, despues que cada pareja de balanzas interiores se unieran
en un solo carril.) La operaria tomaba una caja que provenfa del pesaje y Ia colocaba en su
mesa de trabajo, donde tambien colocaba una caja igual vacfa. En Ia mesa de trabajo habfa
un dispensador de balsas, papel de embalaje, laminas generadoras de anhfdrido sulfuroso y
cinta de pegar. Las operarias debfan embalar cualquier tipo de caja que llegara en los
carriles, lo cual ocasionaba que en ocasiones tuvieran que usar suministros ubicados fuera de
Ia mesa de trabajo.

La operaria colocaba papel de embalaje sabre Ia caja vacfa. Despues tomaba un racimo de Ia
caja llena, lo colocaba en una balsa y lo depositaba sabre el papel de embalaje de Ia caja
vacfa. Repetfa Ia operacion con todos los racimos hasta llenar Ia caja que habfa estado vacfa.
Luego acomodaba las balsas, introducfa una lamina generadora de anhfdrido sulfuroso,
cerraba el producto con los extremes del papel de embalaje y los aseguraba con cinta de
pegar. Finalmente cerraba Ia caja con una tapa, que estaba disenada para insertarse a
presion dentro de unas ranuras en los bordes. La operaria etiquetaba Ia caja para el control
de produccion y despues colocaba Ia caja embalada sabre alguno de los carriles que se
iniciaban en esta operacion (carriles de cajas embaladas). En ocasiones las operarias debfan
caminar al costado de los carriles para halar cajas previamente pesadas hacia su posicion o
para empujar cajas embaladas al siguiente proceso.

Gasificado y Etiquetado:

La quinta operacion dentro del centro de empaque era realizada por 8 operarios que
trabajaban en parejas e intercambiaban Ia actividad de inyeccion de gas con Ia actividad de
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acomodar cajas gasificadas para enviarlas al palletizado. Las cajas llegaban a las cuatro
estaciones de gasificado sobre los cuatro carriles de cajas embaladas. El operario usaba una
maquina para inyectar anhfdrido sulfuroso en las cajas. Este gas servfa para evitar Ia
proliferaci6n de hongos durante el trayecto hasta el mercado y su efecto se reforzaba con Ia
lamina generadora de gas introducida durante el embalaje, pues dicha lamina emitfa gas s61o
cuando detectaba humedad dentro de Ia caja. Cuando se gasificaban las cajas, 3 operarios
las etiquetaban casi simultaneamente para identificar el tamafio y color de las uvas. El
etiquetado agilizaba el trabajo de los palletizadores. Despues de gasificadas, las cajas se
colocaban en un carril y se transportaban hacia el palletizado.

El ANEXO 6 muestra tiempos de procesamiento de las operaciones del centro de empaque y

el ANEXO 7 muestra un diagrama de los procesos de pesaje, embalaje y gasificado.

Palletizado y Zunchado:

Las cajas embaladas y etiquetadas llegaban a Ia zona de palletizado donde se agrupaban

sobre pallets segun tipo de caja, tamafio y color de uva para formar una pila de cajas que
despues serfa enzunchada y sellada para conformar Ia unidad de exportacion. Los pallets
ten fan 1 m de largo x 1,20 m de ancho y pod fan agrupar cajas hasta los 2,42 m de alto. La
cantidad de cajas que podfan acomodarse en los pallets dependfa de las dimensiones de las
cajas (por ejemplo: 114 cajas de madera con marca Red Dragon o 170 cajas de carton con
marca Nazca.) A medida que Ia altura de Ia pila de cajas se incrementaba, las cajas se
zunchaban y se aseguraban para que Ia estructura pudiera soportar mas cajas encima.
Cuando las cajas llegaban a Ia altura maxima, se culminaba el zunchado y se sellaba el pallet
con cintas de plastico. El palletizado y elzunchado eran operaciones diferentes y se hacfan
de forma intercalada. Habfa 14 palletizadores y 12 zunchadores trabajando en esta zona.

Prefrfo Y Frfo:

Las cajas palletizadas con uvas a temperatura ambients se introducfan en el frigorffico,

primero a camaras de prefrfo, donde se les reducfa Ia temperatura hasta cero grades, y luego
a camaras de almacenamiento, donde se las conservaba a cero grades. Como Ia uva no
podfa volver a temperatura ambients hasta llegar al mercado, los pallets se cargaban en
contenedores refrigerados desde una de las camaras de almacenamiento. La uva cosechada
durante el dfa debfa procesarse el mismo dfa y enfriarse lo antes posible, por lo que se
trabajaba el tiempo que fuera necesario hasta dejar todos los pallets dentro de Ia camara de
frfo. En esta operaci6n trabajaban 4 personas con Ia ayuda de montacargas, y era Ia unica
que trabajaba en 2 turnos. El trabajo se realizaba dfa y noche porque Ia camara de prefrfo
copaba su capacidad antes de guardar todos los pallets, motive por el cual se debfa esperar a
que algunos pallets llegaran a cero grades, pasaran a las camaras de almacenamiento y
liberaran espacio en el prefrfo.

LA REUNION DE SETIEMBRE DEL ANO 2004.

Manuel Vides y Eugenio Parral dieron fin a Ia reunion, citando a sus colaboradores para otra
reunion, a realizarse al dfa siguiente a primera hora de Ia manana, memento en el cual
tomarfan Ia decision sobre si debfan incrementar Ia capacidad de empaque. Si decidfan
 10

incrementar Ia capacidad, ellos pensaban que una alternativa era Ia de invertir en ampliar y
mejorar las instalaciones del centro de empaque para atender el crecimiento proyectado.
Estas inversiones incluirfan incrementar el numero de lfneas de empaque, finalizar Ia
estructura de paredes y climatizar Ia instalaci6n. Esto permitirfa duplicar Ia capacidad y
procesar el producto a temperatura regulada entre 15 y 20 grades centfgrados. Otra
alternativa era construir un nuevo centro de empaque (para lo cual habrfa que tamar
decisiones sabre su ubicaci6n), el cual tendrfa una capacidad similar a las que tendrfa el
centro de empaque actual con Ia ampliaci6n.

La principal preocupaci6n de Manuel y Eugenio consistfa en conocer con prec1s1on Ia

necesidad de empaque de los pr6ximos afios y en comparar ese calculo con Ia capacidad del
centro de empaque actual. Solo asf, podrfan evaluar acertadamente las alternativas de
expansion de capacidad. Ademas se preguntaban si existirfan otras formas de enfrentar el
incremento de los requerimientos de empaque.
 11

ANEX01
Exportaci6n De Uva. De Mesa - Va.lores
campana.s 98199 al 03104

24
22

-
m 16
:::::)

"e
G) 14

tn 12
20
11

ct
!.': 10
g 8
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6
4
2
0
98199 99100 00101 01102 02103 03104
Fuente: .ADUANAS Pais, elaoorado por inform@ccion

ANEX02
Supemcie en cultivo y supemcie sembrada en campo - Hectireas
Desde 2001 hasta 2004 y proyecciones hasta 2007

Superficie total en cultivo Superficie que se Superficie total en cultivo

Ano a inicio del ano /1 sembro{ara) durante ai'io /2 a final del ano 13
20()1 17 43 60
2002 60 35 95
2003 95 27 122
2004 122 116 238
2005 /4 238 100 338
2006 /4 338 200 538
2007 /4 538 62 600
/1 Cosechable al final del ai'io respectivo.
12 La superficie que se sembro(ara) se refiere a parras que ya estuvieron un aiio en el vivero y
que son trasladadas a los campos de cultivo en ei inviemo del ai'io respectivo.
13 Cosechable a finales del proximo ai'io.
14 Proyectado.
 12

ANEXO 3

Croquis de PARRA VID

LEYENDA
1. Ofi cin as .A.d m inistrativa s ~rea sembrada 2004-2005
5.
2. Centro de frfo
6. ~rea a sembrar 2005-2006
')
.J. Centro de Empaque Area a sembrar 2006-2007
7.
4. Central y piscina de riego
 13

ANEX04
TIEMPO DE PROCESAMIENTO- TRABAJO EN CAMPO
Tiempos reales en minutos por caja
Las cajas son cosechadoras de 8 racimos

MUESTRA COSECHA/1 LIMPIEZA/2

1 2,67 4,05
2 2,25 4,37
3 3,08 4,52
4 1,50 6,43
5 2,25 7,63
6 1,83 4,90
7 1,33 5,25
8 1,20 4,50
9 0,67 6,08
10 1,22 5,10
11 2,42 4,25
12 1,83 6,80
13 2,00 4,83
14 1,80 6,75
15 1,30 6,38
16 2,27 5,75
17 2,37 5,92
18 1,83 5,43
19 2,37 5,60
20 3,08 7,08
21 1,72 7,05
22 1,85 5,05
23 1,80 4,93
24 1'15 5,47
25 1,08 8,80
26 0,85 6,60
27 0,98 5,88
28 1,10 5,53
29 0,87 4,83
30 2,35 6,25
Nota: Los tiernpos no incluyen fatiga. Se puede anadir 15% por dicho concepto
/1 Los tiernpos fueron tornados a varies cosechadores
/2 Los tiernpos fueron tornados a varias lirn_Qiadoras
 14

ANEXO 5

Diagrama Pro,~eso de sele_c_c:i6n

t ll

.i: ~f!l:~r!~r~i}:~~~~J~:~:! ~~s~i~:)X8tpn.

4. Almac~na'r(liento temporafdJ? C.qjas cosecherqs sffC:uvas
uva s

B. BalaDt,aey:_ de pesaje . .
- - - Carr! I de 1 pi so CarrU de 3 pisos . / flgJ_P::ge ca}as

::~:~.-~:v~rtic al dej:_~:'ft!:l.~---- tre s.p i50 5

.' .. . .. ,._ ' - - ~ ' . . ' ' ...... , , ' '. , ,' -'.'
 15

ANEXO 6
TIEMPOS DE PROCESAMIENTO- EMPAQUE CENTRAL
Tiempos reales en minutos por caja de embalaje final (18 Iibras)

SELECCION PESAJE EMBALAJE EMBALAJE GASIFICADO

MUESTRA /1 12 MADERA/3 PLASTIC0/3 /4
1 1 '13 0,73 2,75 4,00 0,12
2 0,97 0,28 1,67 2,62 0,11
3 0,87 0,20 4,42 2,33 0,10
4 1,83 0,17 1,38 2,58 0,17
5 2,18 0,15 1,37 2,67 0,25
6 1 '13 0,27 1,32 4,45 0,20
7 3,33 0,60 2,50 2,80 0,13
8 0,92 0,22 2,42 4,53 0,17
9 2,10 0,28 1,80 4,90 0,20
10 0,67 0,17 4,58 4,07 0,12
11 3,27 0,17 2,93 5,35 0,12
12 2,47 0,32 2,67 3,35 0,10
13 1,63 0,58 2,97 2,80 0,12
14 0,82 0,28 1,40 3,37 0,10
15 2,82 0,42 2,52 2,93 0,17
16 1,35 0,43 2,10 5,38 0,15
17 5,37 0,10 1,83 5,55 0,12
18 3,42 0,17 2,77 5,23 0,12
19 0,52 0,35 1,90 3,93 0,12
20 1,42 0,18 1,72 5,30 0,13
21 3,43 0,10 1,93 3,65 0,18
22 1,25 0,27 2,02 3,40 0,20
23 0,68 0,30 3,08 3,97 0,10
24 2,65 0,28 3,03 7,38 0,12
25 2,32 0,10 4,98 2,72 0,22
26 0,53 0,65 2,43 5,03 0,17
27 3,08 0,42 2,42 3,05 0,13
28 2,10 0,30 3,47 3,68 0,17
29 3,98 0,28 1,73 2,97 0,23
30 2,78 0,27 2,02 4,43 0,13
Nota: Los tiempos no incluyen fatiga. Se puede aiiadir 15% por dicho concepto
/1 Es el tiempo transcurrido cada vez que una caja con uva seleccionada es colocada
en el carril que Ia llevara al pesaje. Los tiempos fueron tornados a varias seleccionadotas.
/2 Es el tiempo que le toma al operario alcanzar Ia caja, pesarla y devolverla a Ia lfnea. Los
tiempos fueron tornados a varies operarios.
/3 Es el tiempo que le toma a Ia embaladora tamar una caja de uva seleccionada, embalarla y colocarla
en el carril que Ia conduce al gasificado. Son cajas estandar de 18 Iibras. Los tiempos fueron
tornados a varias embaladoras. Las cajas de madera representaban aprox. 80% de Ia producci6n.
Para efectos de calculo, considere los tiempos de embalaje de cajas de carton igual a las de plastico.
/4 Es el tiempo que toma al operario inyectar el gas a cada caja. Los tiempos fueron
tornados a varies operarios.
 16
ANEX07

,:Dlag:rama Proces.o.:s de Pesajll,'Ernbalaje y

Gasificado

Zona de paJ/eOZCldoyzunchaqo;"

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si: pr~~--~;;q~"J:fes'aJe~.'l3al~ti#.~~ . .
E. Prhc~:s't(~~embalaje ..M'e~'~'S:~cr~nde se_._emti'ata:'rl:la?l,Jyas
G. Prbces,ci_de gasificado. Zon~donde se inyects(gas::~CI.~:Scajas.
T. Zona qp.nde se etiqueta las cajas que seran pattiJtf#'adas.
- - - Cahil de cajas yape:sadas - - .... - Carritj~lyal cajas co~:g'a;$::
u u u u Carril de caj:~s embaladas .fo Jflujo de ca_las