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TPM

Total Productive Maintenance


Le Temple du Lean

Orientation Satisfaction Client


Efficacit Oprationnelle
Cot- Qualit- OTD- Scurit- Etique
Objectifs
JIT Personnel Jidoka
Bon produit bonne Travail dquipe et Produire la qualit et
qualit bon dlai implication contrle 100%

- Kan ban - Objectifs communs - Stop au 1er dfaut


- Takt time - OJT - Bon du 1er coup
Piliers - Flux tir - Responsabilit - Andon
- 01 pice flux - Reconnaissance - Poka Yoke
- VSM - Autonomie
- TPM R. Problme - Contrle au poste
- SMED - Sangentshugui - Ractivit rapide QR
- 05 pourquoi

Heijunka Travail standardis Kaizen/Kaikaku


Base - Nivelage de la demande - 05 S - Elimination Muda
- Produire pour livrer - Gestion visuelle - PDCA/FTA/QRQC
- Gestion de stock - Instruction de travail - Rapport A3
Amliorer les rsultats avec les outils Lean

dsordre Fiable
Usine niveau TPM
pannes
5S
chacun sa
faon de
production
faire Visuel management QRQC
de dfauts

Standards stocks
respects importants SMED

gaspillages
Fluide

variabilit
KAIZEN
transmission
de dfauts Stop Standards
rupture
Scrap amliors
approvisionnement
JIT
JIDOKA
QCD
Six Sigma et Lean management

Objectif Principale du Six Sigma : Objectif Principale du Lean :


rduire la variabilit pour accrotre la qualit rduire le gaspillage pour accrotre la vitesse

Distribution des donnes Surproduction

Gaspillage de Attente
Voix du comptences
CLIENT
+ Transport
Mouvements
Dfauts Dfauts

Retouches
Qualit
Voix du PROCESS et rebuts
Stocks excessive

Maitrise statistique des processus

Keep it stable & perfect: Eliminate variations Keep it simple & shorter: Eliminate waste
Iceberg de la maintenance

Pannes
Rparation
Main doeuvre 5-8% Pices de rechange

Fissure Salet
Corrosion Frottement
Surchauffe Erreurs docs
Usine cach
Fuite dair
Micro arrt
Fuite de lubrifiant Dsordre
Vibration Bruit

Le cot d lusine cach est moins visible mais prsente plus


dopportunits damlioration des cots
Appropriation par la Production

On prend soin
de nos machines
Les 5S
5th S 1st S
Eliminer les
Respecter
choses
& amliorer
inutiles
Sort/Trier
Sustain/Maintenir (SEIRI in Japanese)
(SHITSUKE)

2nd S

4th S
5S Mettre chaque
chose sa
Standardize place
(SEIKETSU)
3rd S Straigten/Organiser
(SEITON)

Dfinir les
rgles Nettoyer et contrler
Shine/Nettoyer
(SEISON)
Maintenance 9
Maintenance
PREVENTIVE
Garder la machine dans des
conditions optimales pour viter
les pannes et les micro-arrts.

Maintenance
CORRECTIVE
Rparer les pannes et les micro-
arrts.
Typologie de la maintenance
Maintenance Corrective: Maintenance ayant pour but de remettre
en fonctionnement un bien dans les conditions initiales dutilisation.
Maintenance palliative: Activits de maintenance destines
permettre un bien d accomplir provisoirement tout ou partie d une
fonction requise (dpannage => caractre provisoire) qui devront tre
suivies d actions curatives
Maintenance curative: Activits de maintenance ayant pour objet de
rtablir un bien dans un tat spcifi ou de lui permettre une fonction
requise. Le rsultat des activits ralises doit prsenter un caractre
permanent:
rparation
modifications ou amliorations ayant pour but de supprimer la (ou
les) dfaillance(s)
Typologie de la maintenance
Maintenance Prventive: Maintenance ayant pour but de rduire la
probabilit de dfaillance ou dgradation d un bien.
Maintenance systmatique: Maintenance prventive effectue selon
un chancier tabli partir d un nombre prdtermin d units
d usage.
Maintenance conditionnelle: Maintenance prventive subordonne au
fonctionnement d un seuil prdtermin significatif de l tat de
dgradation du bien (mis en vidence par l information d un capteur ou
par tout autre moyen visuel)
Maintenance prvisionnelle: Maintenance prventive subordonne
l analyse de l volution surveille de paramtres significatifs de
dgradation, permettant de retarder et de planifier les interventions
(carte de contrle SPC pour les paramtres significatives)
5 niveaux de maintenance:

5 niveau (Spcialisation): Oprations dont les procdures impliquent un savoir


faire faisant appel des techniques ou technologies particulires et/ou la mise
en uvre d quipement de soutien industriels. (Rnovation ou reconstruction)
4 niveau (Expertise): Oprations dont les procdures impliquent la matrise
d une technique ou technologie particulire et/ou la mise en uvre
d quipement de soutien spcialise. (Travaux importants correctifs ou
prventifs sauf rnovation et reconstruction)
3 niveau (technicit): Actions qui ncessitent des procdures complexes et/ou
des quipements de soutien d utilisation (int ou ext ) ou de mise en uvre
complexes. (Rglages gnraux, ralignements, rparation par change de sous
ensembles/composants)
2 niveau (comptence): Actions qui ncessitent des procdures simples
et/ou des quipements de soutien d utilisation (int ou ext ) ou de mise en uvre
simples. (Contrles de perf., rglages, rparation par change std ais)
1 niveau (implication du personnel): Actions simples, ncessaires et ralises
sur des lments facilement accessibles en toute scurit l aide de soutien
intgrs au bien. (rglages, contrles ou inspections ncessaire l exploitation,
changement de consommables ou accessoires).

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TPM
TPM
Total Productive Maintenance
Processus impliquant
la totalit de lorganisation
pour liminer les sources de
pertes de performance de la
machine et augmenter sa
fiabilit et sa disponibilit
DEFINITIONS ET ENJEUX DE LA TPM:DEFINITIONS

T.P.M.: Total Productive Maintenance

T: pour Totale : Participation de l ensemble du personnel


P: pour Productive : Efficience des actions de maintenance,
amlioration permanente
M: pour Maintenance : Maintien en bon tat des installations
Dmarche impliquant l ensemble du personnel pour aller vers
llimination systmatique et dfinitive des causes de pertes de
production lies la machine et ainsi augmenter:
La productivit des installations et contribuer amliorer le flux
La fiabilit: Capabilit de la machine reproduire en permanence les
fonctions requises
La disponibilit: Aptitude de la machine fonctionner en Qualit /
Scurit / Productivit.
La maintenabilit: Aptitude d'un quipement subir des oprations
d'entretient curatif et prventif

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Total productive maintenance

- La TPM est une dmarche pratique pour maintenir le parc


des quipements en bonne tat , optimiser sa performance
et amliorer la qualit de son produit

- La TPM dpasse la notion classique de la gestion


fonctionnelle (dpartement ) vers la gestion participative et
collective de la maintenance ( tous les intervenants dans
le processus de fabrication )

- La TPM est une dmarche base sur la collecte des


donnes , l analyse , la rsolution des problmes et le suivi
des rsultats et des performances
DEFINITIONS ET ENJEUX DE LA TPM:
T.P.M.: Vision Globale

La T.P.M. repose :

Sur la participation active et effective du personnel de la


production la maintenance et l'amlioration de la
performance des quipements.

La T.P.M. consiste :

A travers la recherche des causes et de la mise en uvre des


solutions, raliser un vritable transfert de comptences vers
le personnel de production.
A rendre la production (y compris les oprateurs) autonome en
matire de maintenance et responsable de la performance des
quipements.
Total productive maintenance

Les Suppositions de TPM

- Par limplication des oprateurs dans la maintenance de leur


machines (Responsabilit individuelle du nettoyage et de
l entretient des machines )et par limplantation des
oprations de nettoyage , de graissage , de lubrification et
de micro taches d une manire systmatique , beaucoup de
problmes peuvent tre limins et lesprance de vie de la
machine peut tre prolong
- Par la formation des oprateurs sur les techniques de
rsolution des problmes ,les interventions sur
l quipement peut tre faite temps
- En rduisant le nombre des arrts on donne la
maintenance le temps pour soccuper de la prvention et
des problmes chroniques
Total productive maintenance

Savez vous que 75% des arrts sont causs par:

- Le milieu ( poussire, dbris , manque de


nettoyage etc. )

- Manque de lubrification et de graissage

Savez vous que 75% des problmes de


maintenance peuvent tre dtects et grs par
les utilisateurs des quipements
Total productive maintenance
Les avantages de TPM

* Les oprateurs
- Plus d implication dans leur travail
- Amliorer la capacit et les potentiels
-Augmenter la satisfaction du travail

* La maintenance
- Travailler pour l limination des problmes chroniques
- Travailler pour amliorer la fiabilit et la performance des moyens
-Travailler dans le sens de la prvention

* La socit
-Amliorer la productivit
-Amliorer la capacit du systme
Total productive maintenance

Critres matriser
- Accessibilit:
-Le degr de difficult d accder et travailler sur un quipement
- Est ce quon a besoin d une capacit et d un niveau spcifique pour diagnostiquer et
de corriger
- Fiabilit:
Comment juger la fiabilit de lquipement et identifier les problmes chroniques et les
micros arrts
- Qualit du produit:
Quel est limpact d un quipement sur la qualit du produit
Setup:
Quel est l impact d un quipement dans la performance ralise lors d un setup
- Vitesse d output
Quel est l impact dun quipement dans la vitesse de ralisation d un produit
-Performance globale
Quel est limpact d un quipement sur la performance globale du systme
- Scurit
Quel est limpact de la situation d un quipement sur la scurit de l utilisateur
- Cot
Quel est la consquence financire de la situation dun quipement
Appropriation by the Production Team 10
Arrt caus par une pice non
disponible ou difficile remplacer .
11 Major
Arrt Une journe darrt

Majeur
Breakdown

Dconnexion du fil dans une

Corrective 10 Arrts
10 Minor
position cache ( difficile
dtecter & redmarrer=.
Mineurs
Breakdowns
Pannes

Une mauvaise
connexion (contact
intermittent).
40 Micro Arrts Micro-arrt

Preventive 500 Cble de capteur


mal fix

Inspection Alias (frottement)


Pas darrt
Total productive maintenance
Temps Les 6 types de pertes Calcul OEE

Disponibilit

Manque de charge
Arrts Disponibilit
Arrt non planifi

Perte de vitesse Micros-arrts


Performance
vitesse ralentie

Dfauts qualit Dfauts qualit


Qualit
Setup

Temps standard
Les six grands pertes
1- Manque de charge
La diffrence entre le temps douverture (24h/jour, 7jours/semaine)
et le temps dengagement de travail (dcid par la logistique selon
le besoin client).
2 -Arrts Planifis
Arrts des lignes pour la maintenance prventive planifie et contrle
des quipements dans la ligne.
Temps allou aux essais des nouveau produits ou modification de la
ligne.
Chantiers Kaizen (avec arrt ligne).
3 -Changement de srie
Changement de srie
Temps entre la dernire pice bonne et la premire pice bonne du lot
suivant (y compris le temps de prparation et les tests qualit).
Dbut de poste (Ok dmarrage).
Les six grands pertes
4-Arrts non planifis
Arrts
Arrts due un problme quipement/ outillage (mcanique,
lectrique, software, ) suprieur ou gale un temps de cycle.
Chaque arrt dpassant 5.

Micro-arrts & ralentissement technique (y compris lauto-maintenance)


Arrts due un problme quipement inferieur un temps de cycle..
Temps de rparation infrieur un temps darrt (redmarrage fait
sans intervention externe de la ligne ).
Temps de cycle suprieur au temps standard pour des raisons
techniques.
Cette perte est gnralement dduit de : 100 TRP Sommes (autres
pertes TRP ).
Les six grands pertes
5- Organisation
Poses & temps cantine .
Runion 5, runion mensuel.
QRQC ligne.
Manque personnel, manque MP / rupture composant, rupture
nergie, manque ordre de fabrication.
Formation (ligne en arrt).

6-Non Qualit
Nombre de pices mauvaises multiplis par le temps cycle .
Tout Arrt ou perte de temps due un problme qualit.
ROLE DE LORGANISATION DANS LES 7 SOURCES

Amlioration par :

NON CHARGE Activit commerciale supplmentaire


Commercial, Marketing
ARRETS PLANIFIES Organisation de la Production
Management, Ressources Humaines
ARRETS NON PLANIFIES Service fournisseur, Nivellement Production,
Kanban, Maintenance gnrale, Polyvalence,
Prsenteisme
Logistique, Maintenance gnrale, Ressources
Humaines
CHANGEMENTS DE SERIE SMED
Superviseurs, Logistique, Mthodes
PANNES Maintenance, Surveillance, Formation
Operateurs et Techniciens , Techniciens Maintenance

MICRO - ARRETS Propret, Elimination des sources de salissures,


Formation
Operateurs et Techniciens , Techniciens Maintenance

NON QUALITE Poka Yoke, Capabilits, Autonomation


Oprateurs et Techniciens , Mthodes, Etudes,
Qualit
Maintenance
de la Qualit
Maintenance
05 S, Scurit et Ergonomie
la Conception
Formation et
Entrainement

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Maintenance
Planifie
PILIERS de la TPM

Maintenance
Autonome
Elimination des
Causes de Pertes
Total productive maintenance
les tapes dimplantation du TPM

- Etape 1:
-Dfinir les critres auditer et valuer
- Les conditions actuelles et souhaites de l quipement
- Dfinir le plan de mise niveau
- Dfinir les routines et les rapports
- L historique des quipements

Etape 2
Etablir les indicateurs de mesure de performance de l quipement (OEE )

Etape 3
Implanter les techniques de rsolution de problmes
- Implanter les routine et les pratiques quotidiens
-Amliorer continuellement
PILIERS: PREALABLE 5S

quipements sales. Description d un lieu de travail


Fuites ou salissures.
Copeaux et matriaux adhrent aux pices en mouvement;
Cblage et tuyauterie en dsordre, lecture des schmas incomprhensible.
Grands capots opaques sur l ensemble de l quipement
Objets non rangs, on ne peut pas connatre ceux qui sont utiliss.
Trop de stock matires premires et produits finis, on ne sait plus o sont les produits bons
des produits mauvais.
ON PENSE QUE L ETAT ACTUEL EST NORMAL...parce qu on a fait le maximum.
5S
Rendre vident lespace de travail

1 Eliminer

Est-ce utile?

5 Respecter 2 Ranger

Est-ce facile trouver?


Le standard est-il respect?
Comment retrouver sa
Si non, pourquoi?
place?

4 Standardiser
3 Nettoyer

Quelle rgle pour tous? Suis-je laise pour


toucher ma machine?
Y-a t-il des traces?

Le nettoyage quotidien, cest inspecter


lquipement pour dtecter les pannes potentielles.

Valeo Bayen SPV 016 F 1996-06-14

Organisation des lieux de travail : 5S

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PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

29
PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

PANNES et MICRO - ARRETS


PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

Caractrisation dune panne


Arrts >= 5 mins
Arrt peru par le Groupe de Travail
Peu nombreuses
Intervention d'un expert
Recherche ncessaire avant remise en route
Causes identifiables
Relev systmatique
PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

Personnes concernes
Modalits
PROCESSUS
PANNES 1
Enregistrer les
Pilotage : Superviseur
Excution : Oprateurs
anomalies (dont
METHODOLOGIE les pannes)
Modalits : Enregistrement "au fil de l'eau" sur
cahier li la machine ou l'installation
DE TRAITEMENT
Raliser la Pilotage : Superviseur
Pilotage : Animation pour atteindre les 2
objectifs maintenance Excution : Prof. Maintenance / Technicien
corrective d'atelier
Excution : Application des instructions
formalises Modalits : Gestion des interventions et des
pices de rechange
Tps arrt: Resp. 3 Confirmer les
causes
0 5min : EAP Pilotage : Superviseur
5 15 min : TA Dfinir et mettre en Excution : Oprateur+Prof. Maintenance + TA
>15 min : Expert 4 application les actions + Superviseur
> 30 min : Resp. maint. pour viter la rcurrence Modalits : Runion 1h30 par semaine, 5
Pourquoi ou cration ventuelle d'un GRP.
Analyse du Parto des pannes.
Connatre l'historique des pannes et travaux
en-cours Crer ou modifier si Pilotage : Superviseur
5 ncessaire la gamme Excution : Prof. Maintenance + Superviseur
L'historique des pannes est le document
support du processus, il est situ sur la d'entretien prventif Modalits : Mise jour et validation de la gamme
machine et accessible tous. Gnralisation la famille de machines
Il est document par celui qui excute la
Pilotage : Superviseur
tche mentionne 6 Appliquer la
Excution : Oprateurs +Prof. Maintenance
nouvelle gamme
Modalits : Suivant niveau de maintenance, dfinir
les besoins de formation et former les intervenants
PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

Caractrisation dun micro-arrt


Arrts < 5mn
Nombreux
Pas de suivi
Perception faible inexistante de la part du groupe
Remise en marche facile sans limination de la cause
(suppression de l'effet)
Causes origines non identifies
Peu de motivation pour les supprimer car peu d'impact peru sur
la production
Mobilisent fortement les oprateurs et les conducteurs
d'installations automatises des tches sans VA
33
PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

Personnes concernes
MICRO-ARRETS PROCESSUS Modalits

METHODOLOGIE 1 Relever les micro- Pilotage : Superviseur


DE TRAITEMENT arrts Excution : Techniciens et Oprateurs
Modalits : Observation pendant 8 heures (+ batonnage si
Slectionner les 2 Slectionner le micro- ncessaire) de toutes les anomalies machines (avec suivi
machines des interventions humaines). Parto
arrt traiter
Pilotage : Superviseur
Identifier les causes Excution : oprateurs, superviseur, techniciens
3 maintenance et mthodes
possibles du micro-
arrt Modalits : runions sur le terrain avec outils de
rsolution de problmes ( Parto - Brain Storming -
Diagramme causes-effet 6 M - 5 Pourquoi ? )

A partir de l'effet
4 constat, dfinir le
Pilotage : Superviseur
Excution : Expert maintenance
mode de diagnostic
Modalits : Formaliser et former l'oprateur au
des causes diagnostic

5 Pilotage : Superviseur
Quantifier les causes
Excution : Oprateurs
(batonnage)
Modalits : Relev sur feuille au poste (batonnage)
PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

MICRO-ARRETS

METHODOLOGIE DE Slectionner les


6
TRAITEMENT causes traiter en
priorit Pilotage : Superviseur
Excution : Membres du groupe GRP
Modalits : Parto - Pondration - Brain storming
7 Rechercher les
solutions

8 Mettre en place les


solutions Pilotage : Superviseur
Excution :Technicien mthodes - Prof. Maintenance -
Oprateurs
9 Crer ou modifier si Modalits : Grille cot-efficacit-dlai.
ncessaire la gamme Suivant niveau de modification machine et/ou suivant niveau de
d'entretien prventif maintenance, dfinir les besoins de formation et former les
intervenants
Gnraliser aux familles de machines similaires.
10 Appliquer la nouvelle
gamme

Continuer le
Pilotage : Superviseur
11 "batonnage" des
Excution : Oprateurs
causes de ce micro-
arrt Modalits : Relev sur feuille au poste (batonnage)

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PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

METHODOLOGIE DE TRAITEMENT

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PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

MICRO-ARRETS METHODOLOGIE DE TRAITEMENT

RLE DU PERSONNEL DE PRODUCTION


Effectue le batonnage des feuilles de relevs des micro-arrts

Participe dans un GRP la recherche des causes des micro-


arrts (diagramme causes-effet selon 6 "M")

Effectue le relev des causes de micro-arrts

Participe la recherche de solutions

Participe l'laboration ou modification ventuelle des


gammes d'entretien prventif

Applique les gammes d'auto-maintenance


PILIER 1: ELIMINATION DES CAUSES DE PERTES

Production Bonne Panne Correcti Temps Micro-arrts Quantit


on (min)
TRP =
Production planifie thorique A X 12 A 2
B Y 73 B 12
C Z 27 C 5
HISTORIQUE DES De 02 COLECTER LES DE 02
PANNES DE 12 MOIS MICRO-ARRTS HEURES A Qty
LEQUIPMENT 02 JOURS

Amliorer les
instructions de REUNION
Maintenance Prventive.
Et utiliser les !
HEBDOMADAIRE
OBLIGATOIRE!
Qty
Causes of B QTY
B C A
Mesurer les vitesses des Une PANNE ou
X 2
processus rgulirement MICRO-ARRT Y 12

A CHAQUE FOIS ! Z 5
Y Z X
B CAUSES
A P COLLECTION
Tps de fonctionnement
MTBF =
C D Nbre d'Arrts propres + 1

Confirmer la cause
premire (5P, Ishikawa,
PSG, etc), en utilisant le
travail dquipe.

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PILIER 2: MAINTENANCE AUTONOME

Les petites anomalies se rassemblent sans qu on le sache, et comme


des virus, se propagent peu peu pour provoquer une panne grave.

Dans la Maintenance Autonome qui est une des caractristique de la


TPM, tous les oprateurs mnent des actions pour empcher les
dgradations qui sont les germes des pannes.
39
PILIER 2: MAINTENANCE AUTONOME

ETAPE 1 : REMISE EN ETAT


- Appropriation des moyens par la production
- Nettoyage

-Elimination des anomalies

-Prvention des salissures

- change des parties uses accessibles en


toute scurit.
Inclure linspection & pose dtiquettes dans la fiche
de maintenance prventive 1er niveau

Crer les instructions de


nettoyage +
Maintenance Prventive
1st. niveau

40
PILIER 2: MAINTENANCE AUTONOME
ETAPE 2 : ERADICATION des SOURCES de SALISSURES

Dtection
des
sources

Valider la solution
=
instruction.
Analyser les causes
(FTA, 5W,)

Rsoudre les
Dysfonctionnements E liminer
(PDCA,QR,) C ontenir
R eduire
S implifier
41
PILIER 2: MAINTENANCE AUTONOME

ETAPE 3 : FORMATION l INSPECTION SYSTEMATIQUE

Simplification,
visualisation des
EP2 existantes, et Construire la matrice
formation de Polyvalence
oprateur !

Instructions Inspection dbut


Maintenance Maintenance dquipe
Prventive Preventive
2 niveau
Faite par les
oprateurs
Suivi Maintenance
Nettoyage fin
Preventive
dquipe
Appropriation des moyens par la production
PILIER 2: MAINTENANCE AUTONOME

ETAPE 4 : MISE EN PLACE de lINSPECTION SYSTEMATIQUE

Inspection systmatique
Systmatisation de l inspection
circuits
plannings
Vrification et rvision des standards
Poursuite de l amlioration
Capitalisation de l information
Standards de maintenance
Cahier des charges Conception
PILIER 3: MAINTENANCE PLANIFIEE

44
PILIER 4: FORMATION ET ENTRAINEMENT

45
PILIER 4: FORMATION ET ENTRAINEMENT

2. Savoir prendre les mesures


GENBA correctives & rparer

1. Savoir dcouvrir les anomalies

5. Savoir remonter aux


causes 3. Savoir dfinir les critres de
jugement

4. Savoir faire les contrles & la


maintenance
PILIER 4: FORMATION ET ENTRAINEMENT

Apprentissage

KAIZEN

47
PILIER 5: MAINTENANCE A LA CONCEPTION

T.P.M. et CONCEPTION

Objectifs:
Concevoir des installations demandant un minimum d
intervention humaine en maintenance.
Concevoir un quipement de haut niveau de fiabilit,
maintenabilit, disponibilit, et scurit , en conformit
avec les exigences de flux et de productivit
Rduire la dure entre la conception de l installation et la
fabrication de produits de qualit
Concerne:
Le demandeur
Le concepteur
le constructeur
l utilisateur
la maintenance

48
PILIER 5: MAINTENANCE A LA CONCEPTION

T.P.M. et CONCEPTION
Conditions d efficacit:
Intgrer le vcu TPM des installations identiques
Disposer d un procdure de gestion de projet moyens
Disposer d informations techniques fiables
Indicateurs TRS TRP MTBF MTTR
Donnes enregistres, Amliorations ralises
Historiques des pannes, Aides la conduite, Analyses des
flux
Gestion des pices de rechange
Plans de maintenance, temps de montage des pices de
rechange
Facilits d utilisation, Ergonomie
Mises jour
Disposer d un mode efficace de stockage et de transmission des
informations
Rechercher la standardisation des lments techniques: pices,
outils, et des documents

49
PILIER 5: MAINTENANCE A LA CONCEPTION

T.P.M. et CONCEPTION
Cout Total du Cycle de Vie:
Couts d acquisition + Couts d Exploitation + Couts de
Maintenance.
F.M.D.S. prvisionnelle:
F.M.D.S. : Conditions prvisionnelles de Fiabilit,
Maintenabilit, Disponibilit, Scurit.
ANALYSE FONCTIONNELLE : Descriptif des modes de
fonctionnement du systme
AMDEC : Analyses des Modes de Dfaillance, de leurs
Effets et de leur Criticit.
HAZOP : Hazard and Operabilities Studies

50
PILIER 5: MAINTENANCE A LA CONCEPTION

T.P.M. et CONCEPTION
ANALYSE FONCTIONNELLE :
Savoir pourquoi et comment le systme fonctionne
Dterminer la fonction principale, les performances et les
contraintes dfinies dans le cahier des charges
A quoi a sert ?
Dcomposer les ensembles et sous ensembles en fonctions
Comment a marche ?
Nommer chaque fonction
Etablir un ordre chronologique entre les fonctions
Pourquoi la fonction existe ?

51
PILIER 5: MAINTENANCE A LA CONCEPTION

T.P.M. et CONCEPTION
AMDEC (FMEA) :
Analyse prvisionnelle permettant d estimer les risques d
apparition de dfaillances ainsi que les consquences sur le
bon fonctionnement de la machine et de son environnement,
et d engager les actions correctives ncessaires.
Evaluation qualitative des dfaillances: mode potentiel, cause
potentielle, effet possible.
Evaluation qualitative : IPR = GxFxD

52
PILIER 5: MAINTENANCE A LA CONCEPTION

Etre capable de concevoir et fabriquer ses propres


quipements:
Avantage productif
Patrimoine technique
Ractivit aux modifications
Associer les agents de maintenance et de production:
La maitrise de la disponibilit d un quipement se
construit ds son premier trait de conception

53
Types des temps

Temps douverture = (24 h/jour, 7 jour/semaine)


Manque charge

Arrt planifi

Temps d Engagement

Arrts non Planifis


Changement Srie
Pannes
Temps de Fonctionnement

Micro-Arrts &

TRP (OEE)
Tps de Marche Performante
Ralentissements

Non Quality

Temps de Marche Efficace


STANDARDS DE MESURE: CAPACITE & RENTABILITE

TRS = Rendement global des installations.


TRS = Taux de Rendement Synthtique
Il permet de mesurer la capacit dutilisation des
investissements (organisation, disponibilit et fiabilit)

Temps de Marche Efficace


T.R.S. =
Temps d Ouverture

Le temps de Marche Efficace est la quantit de pices bonnes


produites multipli par le temps de cycle mesur du Bottleneck.

Le temps d'ouverture est gal 24 heures par jour, 7 jours par


semaine et 52 semaines dans lanne.

55
STANDARDS DE MESURE: CAPACITE & RENTABILITE

TRP = Rendement Effectif des installations.


TRP = Taux de Rendement Pratique
Il permet de mesurer la performance des quipements mis
disposition de la production (organisation, disponibilit et
fiabilit)

Temps de Marche Efficace


T.R.P. =
Temps d Engagement
Le temps de Marche Efficace est la quantit de pices bonnes
produites multipli par le temps de cycle mesur du
Botteleneck.

Le temps d Engagement est gal au Temps d Ouverture


diminu de la Non Charge et des Arrts Programms
56
STANDARDS DE MESURE: INDICATEURS

Temps d ouverture

T.R.SYNTHETIQUE
Temps d Engagement

T.R.PRATIQUE
Temps de Fonctionnement

Tps de Marche Performante

Temps de Marche
Efficace

57
STANDARDS DE MESURE: FIABILITE

M.T.B.F.

Mean Time Between Failure Amlioration par


Moyenne du Temps de Bon Maintenance prventive
Anticipation
Fonctionnement Propret
Surveillance
Dure moyenne pendant laquelle
linstallation a fonctionn sans arrt Formation
dont la cause appartient au moyen ,
son outillage ou sa gamme

Temps de Fonctionnement
M.T.B.F. =
Nombre de Pannes + Micro-Arrts

Pour lactivit de Distribution, il est admis de calculer le MTBF par: Temps d


ouverture / ( Nb pannes + Micro arrts )
STANDARDS DE MESURE: MAINTENABILITE

Amlioration par :
M.T.T.R. Organisation maintenance
Mean Time To Repair Gestion des pices de
Moyenne des Temps rechange
Techniques de Rparation Suivi des interventions
Participation des
oprateurs au dpannage
Temps de Pannes Echanges standards
M.T.T.R = Formation au diagnostic
Nombre de pannes des pannes
Amlioration de la
documentation
Gammes ou systmes
experts de dpannage
Total productive maintenance
Le calcul de OEE nous permet de savoir l efficacit et la fiabilit de
l quipement

et nous aide dfinir les actions appropries mettre en place

OEE= Disponibilit X Performance X Qualit du produit

OEE = DE X PE X IQ

Disponibilit( DE ) = (Temps de disponibilit - Arrts ) / Temps de


disponibilit

- Temps de disponibilit= temps total de travail -arrts planifis


(maintenance prventifs , poses , arrts non contrlables )
- Arrts dues aux problmes techniques et long setup