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Introduccin

Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la actualidad industrial


mundial. En los ltimos aos, la industria mecnica se ha visto bajo la influencia determinante de
la electrnica, la automtica y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin en
el personal, no slo desde el punto de vista de la operacin de la maquinaria, sino desde el punto
de vista del mantenimiento industrial.

La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la


maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. No remediamos
nada con grandes soluciones que presuponen diseos, innovaciones, y tecnologas de
recuperacin, si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria.

Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y un mantenimiento
eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vas
decisivas para cuidar lo que se tiene.

Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base
en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de
vida del componente se maximiza.

Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y


examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de
modificacin al aparecer una anomala en el mismo

La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que es posible
su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con repercusiones
irreversibles tanto en la produccin como en los costes de mantenimiento.

Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros que nos pueden avisar del
comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como
normal y cul inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin pertinente. La
figura muestra ste proceso.

Caractersticas
El siguiente paso en la tecnologa de mantenimiento fue la llegada del mantenimiento predictivo,
basado en la determinacin del estado de la mquina en operacin: La tcnica est basada en el
hecho que la mayora de las partes de la mquina darn un tipo de aviso antes de que fallen. Para
percibir los sntomas con que la mquina nos est advirtiendo requiere varias pruebas no
destructivas, tal como anlisis de aceite, anlisis de desgaste de partculas, anlisis de vibraciones
y medicin de temperaturas.

El uso de estas tcnicas, para determinar el estado de la mquina dar como resultado un
mantenimiento mucho ms eficiente, en comparacin con los tipos de mantenimiento anteriores.
Permite tambin que la gerencia de la planta tenga el control de las mquinas y de los programas
de mantenimiento y no al revs. En una planta donde se usa el mantenimiento predictivo el
estado general de las mquinas esta conocido en cualquier momento y una planificacin ms
precisa ser posible.

El mantenimiento predictivo usa varias disciplinas. La ms importante de estas es el anlisis


peridico de vibraciones. Se ha demostrado varias veces que de todas las pruebas no destructivas,
que se pueden llevar a cabo en una mquina, la firma de vibraciones proporciona la cantidad de
informacin ms importante acerca de su funcionamiento interno.

Tcnicas
Analisis de vibraciones
El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del
Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un e lemento vibrante
en una Mquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. El
inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes
predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las
causas de la vibracin, y la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de
las vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa,
desgaste de materiales, y los ms temidos daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos
molestos en el ambiente laboral, etc.

Anlisis de lubricantes
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn. Anlisis Iniciales. Se realizan a productos
de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de
Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en
condiciones de operacin. Anlisis Rutinarios. Aplican para equipos considerados como crticos o
de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal
de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre
otros Anlisis de Emergencia. Se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o
Lubricante, segn:

-Contaminacin con agua


-Slidos (filtros y sellos defectuosos).
-Uso de un producto inadecuado

Anlisis por ultrasonido


Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el odo humano.
Ultrasonido pasivo. Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y
arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada.

Se denomina ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por
diversas fuentes. El sonido cuya Frecuencia est por encima del rango de captacin
del odo humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas,
arcos elctricos y fugas de Presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40
Khz Frecuencia con caractersticas muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que
las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta
razn, el Ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido.
Adems, la alta direccionalidad del Ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la
ubicacin de la falla.

Termografa

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisin. Las cmaras termogrficas, o de termovisin,
son capaces de medir la energa con Sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas
longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de tipo mecnico,
elctrico y de fabricacin - estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser
detectados mediante la monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por
Infrarrojos. Con la implementacin de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones,
maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus
consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de calidad de las
reparaciones efectuadas.

Anlisis por rbol de fallas.

El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las causas que han
producido dicho accidente. El hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar
resultados tanto cualitativos mediante la bsqueda de caminos crticos, como cuantitativos, en
trminos de probabilidad de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se utiliza un
modelo grfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores
humanos cuya ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.

Anlisis FMECA.

Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo deficientes es el anlisis de los
modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de modos de fallos y efectos crticos (FMECA) La
intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que den lugar a fallos del
conjunto. El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la
funcin de una vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el
componente puede fallar. La vlvula fallar en la apertura si se rompe su resorte, pe ro tambin
puede tropezar en su gua o mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en
la correa de rbol de levas. La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin:

El FMEA es til para evaluar si hay en un ensamble un nmero innecesario de componentes


puesto que la interaccin de un ensamble con otro multiplicar los efectos de un fallo. Es
igualmente til para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo. El FMEA, ayuda
en la identificacin de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso del
producto. Ayuda tambin a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseo, y a
identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe
confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede tambin usarse
eficazmente para evaluar las causas de parada en las mquinas de produccin antes de completar
el diseo.

Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Predictivo


Ya que se tiene la informacin sobre estos dos tipos de mantenimiento programado, lo ms
recomendable es identificar cules ventajas son realmente importantes para nosotros o nuestra
empresa, y qu desventajas no nos causaran grandes preocupaciones.

Ventajas

Da ms continuidad en la operacin. Puesto a que si en la primera revisin se detecta algn


cambio necesario, se programa otra pequea pausa para instalarlo, se puede mante ner una
continuidad entre revisiones.
Ms confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser ms
exactos.
Requiere menos personal. Esto genera una disminucin en el costo de personal y en los
procesos de contratacin, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
Los repuestos duran ms. Como las revisiones son en base a resultados, y no a percepcin, se
busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.
Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.

Desventajas

Siempre que hay un dao, necesita programacin. Si al dueo le urge que se repare, es posible
que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisin, por lo que las
urgencias tambin deben darse mediante programaciones.
Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisin, los equipos y
aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para
adquirirse.
Es importante contar con personal ms calificado. Aunque ya mencionamos que el personal es
menor, ste debe contar con conocimientos ms calificados, lo que eleva a su vez el costo y
quiz, dependiendo del rea, disminuyan las opciones.
Costosa su implementacin. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de trabajo,
si se unen los costos de todas las veces que se par la mquina y se revis por cuestiones que
se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.
Plan de mantenimiento predictivo
Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lgica desde que se detecta un
problema, se estudia, se encuentra su causa, y finalmente se decide la posibilidad de corregirlo en
el momento oportuno con la mxima eficiencia.

Los pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo son tres:
-Deteccin
Reconocimiento del problema, consiste en encontrar un problema en la maquinaria, para ello es
necesario un seguimiento constante y riguroso del nivel de vibraciones de una mquina.
Normalmente el aparato utilizado ser un colector de datos junto con un programa informtico
que almacene los valores recogidos en las revisiones rutinarias sobre los elementos de la fbrica. A
partir de un histrico de datos de los puntos de cada mquina es posible detectar un problema
cuando la tendencia de valores aumenta y se modifica notablemente.

-Anlisis
Localizacin de la causa del problema, analizar el problema detectado una vez que se ha
encontrado este, se identifican sus posibles causas, este estudio es complicado, depende en cada
caso del punto donde aparece el defecto, la posicin y el entorno de la mquina, no existen rasgos
que caractericen de una forma inequvoca una causa de exceso de vibracin, si no que la
experiencia, el sentido comn y el conocimiento de cada mquina son puntos esenciales.

-Correccin
Encontrar el momento y forma de solucionar el problema, la correccin del fallo detectado y
analizado, as, una vez encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario estudiar las
acciones a realizar para solucionarlo, a la vez que buscar el momento adecuado para su
reparacin, intentando que esta sea lo ms eficiente posible y que afecte de forma mnima el
proceso de produccin, aprovechando para ello una parada o una situacin en la que la carga de
trabajo para la maquina sea menor que en otras.