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Esercitazione
Progetto di un gruppo di trasmissione
ing. D. Benasciutti
Dipartimento di Ingegneria Elettrica Gestionale Meccanica (DIEGM)
via delle Scienze 206, 33100 Udine (Italy)
e-mail: denis.benasciutti@uniud.it
rev. dic/2014
Universit degli Studi di Udine, Facolt di Ingegneria, Corso di Laurea in Ingegneria Meccanica (sede UD)
Corso di Costruzione di Macchine (A.A. 2014/2015) rev. dic/2014
Esercitazione: progetto di un gruppo di trasmissione
DESCRIZIONE
Si consideri il gruppo di trasmissione schematizzato in Figura 1, in cui un motore elettrico M aziona
un frantoio a mascelle F, utilizzato per la frantumazione di pietre e materiali da costruzione.
Obiettivo dell'esercitazione
Lo scopo dellesercitazione :
il progetto dellalbero di rinvio A1, di cui si richiede un disegno costruttivo quotato (al CAD).
il dimensionamento del giunto rigido G, di cui si richiede solo un disegno di massima quotato
(al CAD).
Gli studenti si organizzano in squadre o gruppi, formati da 3 o 4 persone. I dati per lo svolgimento
del progetto sono assegnati in modo differente a ciascun gruppo.
NOTA: in mancanza dei disegni non sar ammesso lo svolgimento della prova orale.
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ESEMPIO. Nel seguito si illustreranno esempi numerici con riferimento ai seguenti dati di progetto:
M 3 = 230 Nm coppia richiesta dal frantoio
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PROCEDURA DI DIMENSIONAMENTO
ESEMPIO (cont.). Per l'applicazione in esame (frantoio per pietre) si prevedono sovraccarichi non
trascurabili in esercizio. Un valore ragionevole del fattore di servizio per il gruppo riduttore pertanto
f s = 1,35 , valore che sar utilizzato dove non esplicitamente indicato.
Altre grandezze riportate a catalogo (es. momento d'interzia J, peso, rumorosit, corrente) non sono
di specifico interesse nella scelta del motore per l'applicazione in esame (es. il valore del momento
d'inerzia J permette di stimare il tempo di avviamento del motore).
I dati di targa riportati a catalogo si riferiscono ad un servizio continuo S1, definito come il
funzionamento a carico costante per un tempo sufficiente a raggiungere lequilibrio termico. Per tipi
di servizio non continuo (S2...S9), in cui sono previsti avviamenti successivi in breve tempo, le
prestazioni possono essere differenti e la scelta del motore pu essere condizionata dal
riscaldamento prodotto da avviamenti ripetuti. In questo caso si deve tenere presente la cosiddetta
frequenza di inserzione; con alte frequenze di inserzione il motore pu infatti raggiungere la
temperatura limite, anche in assenza di coppia resistente applicata.
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n3
P3 = M 3 3 = M 3
30
P3 (1)
Pn =
g
(a) (b)
Figura 2. (a) Caratteristiche di corrente, coppia e fattore di potenza per un motore trifase (a: coppia di
spunto, b: coppia di insellamento, c: coppia massima); (b) caratteristiche funzionali di un motore in
funzione del carico (I: corrente, IN: corrente nominale, PN: potenza nominale, : rendimento)
Eventuali sovraccarichi, se di breve durata, saranno assorbiti dal motore e ne determineranno solo
un temporaneo riscaldamento. Al contrario, con sovraccarichi persistenti potrebbe essere pi
ragionevole sovradimensionare il motore, incrementando la potenza nominale Pn con il fattore di
servizio f s . Si osserva, tuttavia, che motori sovradimensionati nel funzionamento non a pieno
carico lavorano con un cos sfavorevole ed hanno un rendimento inferiore (si confronti il
rendimento a regime ed a 3/4 di carico).
Nella scelta del motore sono infine da preferire configurazioni a minor numero di poli, in quanto
caratterizzate da un maggiore rendimento, a pari potenza erogata. Tuttavia, considerato che a parit
di potenza erogata Pn la velocit di rotazione del motore nm diminuisce allaumentare del numero
di poli, necessario verificare che il motore scelto non abbia una velocit di rotazione eccessiva per
il gruppo di riduzione assegnato, tale da determinare un elevato rapporto di ingranamento
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nell'ingranaggio (poich il rapporto di riduzione della trasmissione a cinghia un dato fissato dal
dimensionamento). Si consiglia di adottare un rapporto di ingranamento per le ruote dentate minore
di 3,5.
ESEMPIO. Nota la coppia torcente M3=230 Nm e la velocit di rotazione n3=150 rpm richieste dal
frantoio, ed assegnato il rendimento globale della trasmissione g = 0.92 , si calcola:
n3 150
P3 = M 3 3 = M 3 = 230 = 3613 W = 3,61 kW
30 30
P3 3,61
Pn = = = 3,93 kW
g 0,92
Da catalogo si sceglie il motore MA 132 MA6 (6 poli), avente i seguenti dati di targa:
Pm = 4 kW potenza nominale
nm = 950 rpm velocit rotazione
M n = 40 Nm coppia nominale
M max / M n = 2,4
La velocit di rotazione dellalbero A1 (e della puleggia condotta P2) si calcola nota la velocit di
rotazione del motore nm ed il rapporto di ingranamento i1, 2 del primo stadio di riduzione (trasmissione a
cinghia trapezoidale):
nm 950
n A1 = = = 475 rpm
i1, 2 2
Scegliendo invece un motore MA 112 M4 (4 poli) con numero di poli inferiore (avente velocit
nm = 1425 rpm ) si realizza un rapporto di ingranamento sull'ingranaggio:
1425
i2,3 = = 4,75 > 3,5
150 2
maggiore del valore consigliato.
E' opportuno riassumere le grandezze che caratterizzano il funzionamento del gruppo di trasmissione:
Per l'ingranaggio:
n 150 rapporto di trasmissione
= 3 = = 0,315
n A1 475
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60000 v
=
d P1 [mm] d P1
nm (2)
in funzione della velocit di rotazione del motore elettrico nm. Il valore calcolato d P1 orientativo
per la scelta del diametro d P1 fra i valori disponibili in Tabella 20 (sono possibili scelte multiple).
Per limitare gli effetti di flessione necessario che il diametro d P1 scelto sia maggiore del diametro
minimo, riportato in Tabella 20 per ogni tipologia di cinghia.
Noto il rapporto di ingranamento per la trasmissione, si calcola il diametro della puleggia condotta:
d P2 = i1, 2 d P1 (3)
Pm k2
z= (4)
N1 m
in cui k2 un coefficiente determinato in dipendenza dalle caratteristiche del carico (vedi terza e
quarta colonna di Tabella 18b in allegato). Il parametro m , invece, riduce la potenza unitaria
teorica N1 in funzione dell'angolo effettivo di avvolgimento (vedi quinta e sesta colonna di Tabella
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18b), che sempre minore di 180. E' immediato osservare che il coefficiente k2 rappresenta, di
fatto, un fattore di servizio fs per l'applicazione in esame.
Considerato che il numero di cinghie indicato dall'Eq. (4) deve essere approssimato all'intero
superiore pi prossimo, la variazione del parametro m non condiziona in genere il numero di
cinghie, per angoli di avvolgimento solitamente adottati ( 120 180 ). Si consiglia infine di
adottare un numero di cinghie z non superiore ad 8.
Le dimensioni caratteristiche delle pulegge (larghezza di fascia, geometria delle gole) si
determinano, per ogni tipo di cinghia, con riferimento alla Tabella 21 fornita in allegato. Ad
esempio, la larghezza della puleggia :
B = e ( z 1) + 2 d (5)
dove e indica l'interasse fra le gole, d la distanza delle gole dal bordo laterale della puleggia.
Il calcolo del tiro complessivo esercitato dalle cinghie si stima, infine, con la relazione empirica:
T 4 (T1 T2 ) = 4
Pm
v (6)
ESEMPIO (cont.) Scelta una velocit periferica v = 10 m s nell'intervallo di valori ammissibili, e nota la
velocit di rotazione del motore nm = 950 rpm , si calcola il diametro di primo tentativo:
60000 v 60000 10
=
d P1 = = 201 mm
nm 950
In funzione del tipo di cinghia che si intende adottare, la Tabella 20 in allegato permette scelte multiple
, vedi Tabella 2.
del diametro della puleggia conduttrice d P1 , pi prossimo al valore calcolato d P1
Tabella 2. Scelta del diametro della puleggia conduttrice, fissata la velocit periferica v = 10 m s
Tipo di cinghia diametro dP1 Potenza N1 [CV] * Velocit periferica effettiva** [m/s]
B17x11 210 5,28 (3,88 kW) 10,4
C22x14 220 7,17 (5,27 kW) 9,9
*
per ottenere la potenza in kW dividere i valori in CV per 1.36
**
si calcola con riferimento al diametro della puleggia scelto
Ad esempio, si sceglie una puleggia di diametro d P1 = 210 mm , con cinghia B17x11. Il diametro della
puleggia condotta quindi:
d P2 = i1, 2 d P1 = 2 210 = 420 mm
Per la tipologia scelta, la potenza trasmissibile da una singola cinghia (con arco di contatto di 180)
N1 = 5.28 CV (3,88 kW) . Assegnata la potenza del motore Pm = 4 kW , il numero di cinghie richiesto :
Pm k 2 4 1,35
z= = = 1,39 z = 2
N1 m 3,88 1
con k 2 = 1,35 da Tabella 18b in allegato ed assumendo in prima approssimazione m = 1 (corrispondente
ad un angolo di avvolgimento ideale = 180 ) nell'ipotesi che le pulegge siano sufficientemente distanti
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fra loro (in alternativa, l'angolo effettivo di avvolgimento deve essere calcolato esplicitamente in funzione
dell'interasse fra le pulegge). Si verifica tuttavia che valori di m diversi da 1 forniscono comunque un
numero di cinghie sempre pari a 2.
Per cinghie con sezione tipo B, le principali dimensioni caratteristiche della puleggia sono (vedi Tabella
21 in allegato):
e = 19 mm interasse fra le gole
d = 12,5 mm distanza dal bordo
La larghezza della puleggia quindi:
B = e ( z 1) + 2 d = 19 (2 1) + 2 12.5 = 44 mm
valore orientativo nel dimensionamento dell'albero A1.
Il tiro delle cinghie infine stimato come:
4
T 4 (T1 T2 ) = 4
Pm
= 4 = 1,6 kN
v 10
valore che sar utilizzato nella determinazione delle caratteristiche di sollecitazione agenti sull'albero A1.
4. Dimensionamento dell'ingranaggio
La trasmissione con ruote dentate realizza il secondo stadio di riduzione, trasferendo la potenza
dallalbero di rinvio A1 allalbero A2 collegato con il frantoio F. Si procede con il calcolo dei
parametri fondamentali delle ruote dentate, assegnata la potenza da trasmettere e note le velocit di
rotazione nA1 , n3 degli alberi A1, A2, rispettivamente. Segue poi la verifica di resistenza a flessione
ed usura dei denti del pignone.
Pm 30 Pm
Mt = = (7)
A1 nA1
Indicando con s la tensione unitaria di snervamento a torsione del materiale costituente l'albero A1,
il diametro minimo d A1 (eventualmente approssimato per eccesso) si calcola come:
16 M t s 16 M t n
max = d A1 3 (8)
d3 n s
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d1 = 2 d A1
(9)
d1
m= (10)
z1
e deve essere approssimato al valore unificato pi prossimo (vedi tabella dei moduli in allegato).
Stabilito il valore unificato del modulo si calcolano i parametri caratteristici dell'ingranaggio:
d1 = m z1
d1
d2 =
(11)
d2
z2 =
m
b = m 9 14 (12)
Al fine di limitare le massime pressioni nel contatto hertziano fra i denti conviene adottare valori di
nellintervallo 1214. Valori superiori possono invece causare una ripartizione non uniforme del
carico sull'intera larghezza del dente.
Adottando un proporzionamento normale sono noti anche i valori di addendum e dedendum:
ha = m addendum
hd = 1,25 m dedendum (13)
Il raggio di raccordo al piede del dente infine stimato in base al modulo come rp = m / 3 .
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16 80,42 2
d A1 3 = 15,5 mm
220
valore poi arrotondato per eccesso a d A1 = 16 mm . Il diametro primitivo del pignone quindi stimato, in
prima approssimazione, come:
d1 = 2 d A1
= 32 mm
Per un rapporto di trasmissione = 0,315 (calcolato in precedenza) ed un angolo di pressione = 20 , il
rispetto della condizione di non interferenza impone per il pignone un numero minimo di denti z1, min = 16 .
Per cautelarsi dall'interferenza nell'ipotesi di taglio con utensile dentiera si sceglie tuttavia un numero di
denti uguale al valore minimo z1,min = 17 .
Fissato il numero di denti e noto il diametro primitivo (di tentativo) si procede al calcolo del modulo, con
successiva approssimazione al valore unificato pi vicino:
d1 32
m= = = 1,88 m=2
z1, min 17
Considerazioni legate alle verifiche di resistenza del dente (illustrate pi avanti) consigliano di adottare
un valore maggiore del modulo. Si sceglie m = 4 , da cui si ottiene per il pignone:
z1 = 17
d1 = m z1 = 4 17 = 68 mm
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2 Mt
Ft =
d1
(14)
d nA1 d1
v1 = A1 1 =
2 30 2
Ft
eff = K v K 0 amm = C1 C2 cr,or (15)
bmJ n
in cui eff la tensione effettiva massima di flessione alla base del dente, J il fattore geometrico,
K v il fattore di velocit e K 0 il fattore di sovraccarico (coincidente con il fattore di servizio f s per
l'applicazione in esame). La tensione ammissibile si ottiene applicando il coefficiente di sicurezza n
richiesto alla tensione critica all'origine cr,or (a flessione), opportunamente corretta con i
coefficienti di finitura superficiale C1 ed effetto scala C2.
Per la verifica ad usura si utilizza, invece, la formula:
d
Ft E 1 + 1
H = 0,59 d2 K K (16)
H, amm = 2,22 HB + 200
b sen (2 ) r1
v 0
ESEMPIO (cont.) Con riferimento al pignone, noto il momento torcente M t = 80,42 Nm trasmesso
dall'ingranaggio e la velocit di rotazione nA1 = 475 rpm dell'albero A1, la forza tangenziale sul dente e la
velocit periferica sono, rispettivamente:
2 M t 2 80,42
Ft = = = 2,37 kN
d1 68
d1 nA1 d1 2 475 0,068
v1 = A1 = = = 1,69 m s
2 30 2 60 2
Per eseguire la verifica a flessione ed usura si calcolano preliminarmente i seguenti coefficienti:
fattore di velocit: K = 5,56 + 1,69 = 1,23 (ingranaggio di precisione, sbarbato e rettificato);
v
5,56
fattore di sovraccarico: K 0 = 1,35 (uguale al fattore di servizio per l'applicazione in esame)
fattore geometrico: J = 0,29 (calcolato con z1 = 17 , nell'ipotesi di ripartizione del carico);
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Nella verifica a flessione si confronta la tensione effettiva massima di flessione alla base del dente con la
tensione ammissibile a flessione:
Ft 2370
eff = K v K0 = 1,2 1,35 = 59 MPa
bm J 56 4 0,29
cr 990
amm = C1C2 = 0,85 1 = 421 MPa
n 2
La verifica pertanto soddisfatta. Nella verifica ad usura si confronta la tensione massima di contatto con
la tensione ammissibile, stimata in base alla durezza superficiale (in gradi Brinell) del dente HB = 380
(nota):
d 68
Ft E 1 + 1 2370 210000 1 +
d 2 216 1,2 1,35 = 549 MPa
H = 0,59 K v K 0 = 0,59
b sen (2 ) r1 56 sen (2 20)
68
2
H,amm = 2,22 HB + 200 = 2,22 380 + 200 = 1044 MPa
Considerato lo schema delle forze agenti sull'albero A1, le caratteristiche di sollecitazione devono
essere tracciate su due piani ortogonali (orizzontale e verticale), come schematizzato in Figura 4. Il
momento flettente totale in una generica sezione si calcola come risultante:
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dove M f,oriz , M f, vert sono, rispettivamente, i valori del momento flettente nel piano orizzontale e
verticale nella sezione considerata.
T
Y Ay Fr By
A B
Z
Mt Mt
X Ax Ft Bx
A B
Z
Mt Mt
l1 l2 l3
L'albero inoltre soggetto ad un momento torcente M t costante, nel tratto compreso fra
l'alloggiamento della puleggia ed il pignone (tratto 1-3).
T Ay Fr By
Ax Ft Bx
1 2 3 4
1 2 3 4
Mf x 3 Mf x 1 Mf x 4
Mf x 3
Mf y1 Mf x 2 Mf x 4 Mf x 2
(a) (b)
Figura 4. Diagrammi delle caratteristiche di sollecitazione: (a) piano orizzontale; (b) piano verticale.
Con riferimento allo schema di Figura 3, si adottano inoltre le seguenti dimensioni caratteristiche:
l1 = 66 mm l2 = 59 mm l3 = 60 mm
Dopo il calcolo delle reazioni vincolari, si ottengono i seguenti valori caratteristici di momento flettente
nelle sezioni critiche (vedi Figura 4):
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Sezione 2
M f,2 = 105,6 Nm
Sezione 3
M f,vert = 78,9 Nm
M f,oriz = 70,4 Nm
M f,tot = M f,oriz
2
+ M f,2vert = 70,4 2 + 78,9 2 = 105,7 Nm
16 M t
2 2
k, fless 32 M f, max
d =6 n
2 +
cr,inv C1 C2 s
(18)
1 2 3 4
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in cui P il carico radiale agente sul cuscinetto, nA1 la velocit di rotazione del cuscinetto
(coincidente con la velocit dell'albero A1), C il coefficiente di carico dinamico (fornito dal
catalogo SKF), mentre a un coefficiente funzione del tipo di elemento volvente ( a = 3 per sfere,
a = 10 / 3 per rulli).
Il carico radiale in Eq. (19) coincide con la risultante delle reazioni vincolari Roriz , Rvert sugli
appoggi:
P = Roriz
2
+ Rvert
2
(20)
Peq = X Pr + Y Pa (21)
60 nA1
C = P a L10h (22)
10 6
assegnata L10h.
ESEMPIO (cont.) Poich per il tipo di trasmissione considerata (ingranaggio a denti diritti) non sono
previsti carichi assiali sull'albero A1, si procede alla scelta di cuscinetti radiali ad una corona di sfere.
La dimensione del cuscinetto condizionata dal valore del diametro dell'anello interno, che deve
coincidere con il diametro dell'albero nella sezione di alloggiamento. Nel caso in esame, la scelta ricade
su cuscinetti di diametro interno d = 30 mm .
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Fra i cuscinetti disponibili, il cuscinetto corretto individuato in base al coefficiente di carico dinamico,
calcolato con Eq. (22). I carichi agenti sui cuscinetti coincidono con la risultante delle reazioni vincolari:
Il coefficiente di carico dinamico per una durata richiesta di 20000 ore quindi:
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La geometria corretta del calettatore scelta in base al diametro d dell'albero A1 nella sezione in cui
il calettatore stesso deve essere alloggiato.
Scelto il calettatore dal catalogo necessario determinare il diametro minimo del mozzo DM,
capace di resistere alla pressione di contatto p n esistente tra lanello esterno del calettatore e il
mozzo. Il calcolo del diametro DM si effettua in funzione del diametro esterno D del calettatore ed
utilizza la formula normalmente usata per i cilindri cavi di grosso spessore:
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DM K D
02 + C pn (23)
K=
02 C pn
in cui 02 il limite elastico del materiale del mozzo, p n la pressione di contatto lato mozzo
(indicata a catalogo) e C un coefficiente geometrico, che corregge le sollecitazioni calcolate in
funzione dalla larghezza e forma dei mozzi rispetto alla dimensione L1 degli elementi di
bloccaggio, vedi Figura 9.
Per facilitare il calcolo, i valori del parametro K forniti dall'Eq. (23) sono riportati per comodit in
tabella, in funzione dei parametri p n , 02 e C (un estratto mostrato in Figura 10).
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ESEMPIO (cont.) Per il fissaggio della puleggia si sceglie un calettatore modello TLK 350. In base al
diametro dell'albero d = 25 mm calcolato in precedenza, si sceglie il modello TLK350 25x47. E'
necessario inoltre verificare che il momento torcente massimo trasmissibile dal calettatore M t = 299 Nm
sia maggiore del momento torcente richiesto dall'applicazione M t = 80,42 Nm , calcolato in precedenza.
La lunghezza efficace del calettatore fornita a catalogo L1 = 25 mm , mentre la larghezza di fascia della
puleggia (calcolata in precedenza) B = 44 mm . Poich L1 B 2 L1 , si adotta un valore C = 1 (vedi
Figura 9).
Il valore della pressione superficiale esercitata sul mozzo pn = 78 MPa (da catalogo). Scegliendo per il
mozzo una ghisa GS52 ( 02 = 250 MPa ), ed approssimando la pressione al valore pn = 80 MPa , si
ricava da tabella il coefficiente K = 1,39 , che permette il calcolo del diametro minimo del mozzo:
DM K D = 1,39 47 = 65,33 mm
in funzione del diametro esterno del calettatore D = 47 mm .
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Esercitazione: progetto di un gruppo di trasmissione
M t = ( p t1 l )
d
2 (24)
Per linguette tipo A (arrotondate) la lunghezza l deve intendersi eventualmente ridotta di un valore
pari agli arrotondamenti d'estremit. Nella condizione limite in cui la pressione di contatto uguaglia
la pressione ammissibile, p = pamm , si ottiene la lunghezza minima richiesta:
2 Mt
lmin = lunif (25)
d pamm t1
che deve essere approssimata per eccesso al valore unificato pi vicino disponibile.
2 Mt 2 80420
lmin = = = 10,21 lunif = 25 mm
d pamm t1 35 90 5
Si sceglie pertanto una linguetta A 10825 UNI 6604, le cui dimensioni caratteristiche sono:
b = 10 h9 mm
h = 8h11 mm
l = 2500, 2 mm
10.1. Generalit
I giunti (ed anche gli innesti) sono organi meccanici utilizzati per collegare le estremit di due alberi
coassiali, oppure per collegare agli alberi elementi vari (es. pulegge, ingranaggi, ...) ad essi
coassiali. I giunti sono collegamenti fissi, il cui smontaggio non generalmente n facile n
frequente (al contrario, gli innesti sono caratterizzati da una facilit e rapidit di interruzione e
ripristino del collegamento).
I giunti si dicono rigidi o fissi se impediscono totalmente qualunque movimento dopo il
collegamento, al contrario dei giunti detti elastici e di quelli detti mobili. Nella categoria dei giunti
rigidi rientrano i giunti a dischi ed a flange, utilizzati per trasmettere potenze elevate, in presenza di
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Esercitazione: progetto di un gruppo di trasmissione
urti e sovraccarichi istantanei, con alberi fortemente sollecitati ed in generale in costruzioni di una
certa importanza.
Nel giunto a dischi il collegamento ottenuto serrando con una corona di bulloni due dischi
collegati rigidamente (es. con linguetta) agli alberi da unire.
Per facilitare il montaggio degli alberi con perfetta coassialit si realizza fra i dischi (o fra le flange,
nei giunti a flange) un accoppiamento maschio-femmina, con risalto di centraggio sul centro (vedi
Figura 12(a)) o pi raramente sulla periferia. Questo sistema richiede, per realizzare il disimpegno
degli alberi con possibilit di rotazione relativa, uno spostamento assiale, almeno pari alla
sporgenza del risalto. Inoltre, i due dischi costituenti il giunto risultano di forma differente.
Per realizzare il completo disimpegno evitando l'inconveniente sopra detto si pu realizzare il
centraggio mediante un anello intermedio in due pezzi, che appoggia su uguali sporgenze interne
dei due dischi ed centrato sui bulloni, che in questo caso sono calibrati (vedi Figura 12(b)). In
questo caso si ha inoltre l'uguaglianza dei due dischi costituenti il giunto.
Alla periferia i dischi hanno un bordo di protezione contro le estremit dei bulloni. Per facilitare lo
smontaggio sono inoltre presenti sui dischi dei fori filettati, in cui si inseriscono apposite viti ad
estremit tondeggiante per esercitare la pressione necessaria al distacco.
Nel caso di trasmissioni di grande importanza, con diametri elevati, e funzionamento con urti
violenti, al posto del giunto a dischi si usa il giunto a flange (vedi Figura 13), in cui le flange sono
realizzate di pezzo con l'albero, dal quale sono ricavate per forgiatura (si elimina cos il punto pi
debole del collegmento, rappresentato dal collegamento fra albero e mozzo); anche per i giunti a
flange presente l'accoppiamento maschio-femmina con risalto centrale.
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Per quanto riguarda il giunto a dischi, la trasmissione del momento torcente pu avvenire o per
l'attrito prodotto dal serraggio dei bulloni, oppure per la resistenza a taglio dei bulloni stessi (caso in
cui il momento torcente trasmissibile si dimostra essere maggiore).
Si osserva che nel caso di giunti lavoranti a taglio, per assicurare la corretta ripartizione del
momento torcente su tutti i bulloni, occorre eseguire una costosa lavorazione di precisione, per
assicurare l'accoppiamento dei bulloni con una leggera interferenza, oppure in alternativa si possono
usare bulloni calibrati.
M t = fs M 3 (26)
in cui M 3 il momento torcente (nominale) richiesto dal frantoio. Si sceglie quindi da tabella un
giunto in grado di trasmettere il valore sopra calcolato.
ESEMPIO (cont.). Dichiarato il momento torcente nominale assorbito dal frantoio M 3 = 230 Nm , si
calcola il momento torcente di progetto per la scelta del giunto rigido:
M t = f s M 3 = 1,35 230 = 310,5 Nm
dove f s = 1,35 il fattore di servizio scelto per il gruppo di trasmissione. La velocit richiesta invece
n3 = 150 rpm . Da tabella in allegato (attenzione! il momento torcente in daNm=10 Nm) si sceglie un
giunto a dischi con anello distanziatore avente le seguenti caratteristiche (vedi anche Figura 14):
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Figura 14. Giunto a dischi con anello distanziatore (SAPIT serie R.F.D.).
Riferimenti bibliografici
1 A. Strozzi. Costruzione di macchine. Ed. Pitagora, Bologna, 1998.
2 Giovannozzi R. Costruzione di macchine (Vol. I). Ed Ptron, 1980.
3 Norma UNI 6604:1969. Linguette. Dimensioni ed applicazione.
4 Catalogo Marelli Motori (www.marellimotori.com).
5 Catalogo SKF (www.skf.it).
6 Catalogo Tollok (www.tollok.com).
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