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EL MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS

El Siguiente escrito trata del mantenimiento de los sistemas productivos, y la evolucin del la
gestin del mantenimiento hacia el TPM (mantenimiento productivo total) . Adems cual es el
motivo principal por el que ha surgido el TPM. Tambin se podr encontrar cual son los
objetivos a la hora de la implantacin del TPM. Y por supuesto cuales son los pasos y etapas a
seguir correctamente para la implantacin de un programa TPM en la empresa. Este escrito
tiene el fin de mostrar de una forma resumida y simplificada pero muy completa la informacin
acerca del TPM y su implantacin en la empresa.

1. Evolucin hacia el TPM


1.1. Nuevas tendencias en la gestin del mantenimiento
En la actualidad los procesos de produccin, exigen cada vez mayor eficiencia y calidad para ser
mucho ms competentes en el sector industrial, por esto resulta obligatorio plantearse cmo
obtener mejoras partiendo de una optimizacin de la gestin del mantenimiento.
La bsqueda de la competitividad de las empresas en el mercado actual ha hecho replantear el
sistema vigente de gestin del mantenimiento. La competitividad no se alcanzara si una correcta
gestin de la produccin y a la vez el mantenimiento de sus equipos, para alcanzar los objetivos
de calidad, productividad, y rendimientos esperados.
Mantenimiento correctivo

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento productivo
Mantenimiento productivo total

Figura 1.2. Evolucin de la gestin del mantenimiento


En la figura 1.2. Vemos como se integra cada una de las etapas en la evolucin del TPM, hasta
dar como resultado el TPM.
Y ultimo consideremos la prevencin de mantenimiento (MP) este es realizado fuera de la planta
de produccin ya que se realiza la hacer los diseos de equipos y maquinas pues se trata de
reducir las actividades de mantenimiento al mnimo, de estos equipos y maquinas

1.2. Conceptos y caractersticas


El trmino TPM se introdujo en 1971 por la JIP (instituto japons de ingenieros) surgi en la
industria automovilstica, y aplicada en Japn, posteriormente en EE.UU. y debido a la
rentabilidad, eficiencia de gestin y calidad. Se estn introduciendo en sector industrial de todo
el mundo.

El el objetivo y filosofa del


TPM, es que en ciclo de vida de equipo de ser: Cero defectos, Cero averas, Cero accidentes.

1.4. Comparacin entre los sistemas actuales de gestin de la produccin basados en el Just in
Time y el mantenimiento productivo total.

Just in time: Es una filosofa industrial, que considera la reduccin o eliminacin de todo lo que
implique desperdicio en las actividades de compras, fabricacin, distribucin y apoyo a la
fabricacin (actividades de oficina) en un negocio"
El desperdicio se concibe como "todo aquello que sea distinto de los recursos mnimos
absolutos de materiales, mquinas y mano de obra necesarios para
agregar valor al producto".

El JIT y TPM estn estrechamente ligados y se benefician mutuamente


El JIT se caracteriza por estar ms cerca de los outputs con el objetivo de conseguir la mxima
calidad, costos ms bajos, y entregas ms rpidas. En cambio el TPM se concentra ms en el
equipo un input de produccin, la meta del TPM es la creacin y el aseguramiento de la calidad
en los equipos, previniendo y controlando los posibles factores que pueden causar defectos en
la cadena y contribuyendo de este modo a maximizar los outputs.

2. Implantacin de un programa TPM

Fase Preparacin

1. Decisin de aplicar el TPM en la empresa


La alta direccin hace pblico su deseo de llevar a cabo un programa TPM atreves de reuniones
internas, boletines de la empresa, etc.

2. Informacin sobre TPM


Campaas informativas a todos los niveles para la introduccin del TPM

3. Estructura promocional del TPM


Formar comits especiales en cada nivel para promover el TPM crear una oficina de promocin
del TPM

4. Objetivos y polticas bsicas TPM


Analizar las condiciones existenciales; establecer objetivos, prever resultados

5. Plan maestro de desarrollo del TPM


Preparar planes detallados con las actividades a desarrollar y plazo del tiempo que se preve
para ello.

Fase Introduccin

6. Arranque formal del TPM


Conviene llevarlo a cabo con invitando a clientes, proveedores o empresa relacionadas

Fase Implantacin

7. Mejorar la efectividad del equipo


Seleccionar unos equipos con perdidas crnicas y analizar causas o efectos para poder actuar

8. Desarrollar un programa de mantenimiento


Implicar en el mantenimiento diario a los operarios que utilizan el equipo con un programa
bsico y la formacin adecuada.

9. Desarrollar u programa de mantenimiento planificado


Incluye el mantenimiento peridico o con parada el correctivo y el predictivo

10. Formacin para elevar capacidades de operacin y mantenimiento


Entrenar a los lderes de cada grupo que despus ensearan a los miembros del grupo
correspondiente.

11. Gestin temprana de equipos


Disear y fabricar equipos de alta fiabilidad y mantenibilidad

Fase Consolidacin

12. Consolidacin del TPM y elevacin de metas


Mantener y mejorar los resultados obtenidos, que puede basarse en la aplicacin del ciclo
PDCA.

2.1. Prevencin de averas


Las actividades bsicas a tener en cuenta en el desarrollo de un programa efectivo del TPM van
a ser las siguientes.
Incrementar la efectividad del equipo.
Implantacin de un programa de mantenimiento autnomo
Implantacin de un programa de mantenimiento planificado
Formacin y capacitacin del personal involucrado
Implantacin de un programa de mantenimiento prevencin del mantenimiento