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UNIVERSIDAD SAN FRANCISCO DE QUITO
Colegio de Ciencias e Ingeniera
Cabina para el Lavado de Piezas Metlicas Mediante el Proceso de Fosfatado
Sebastin Hidrobo Alarcn

Jos Rafael Barragn Rojas
Alfredo Valarezo, PhD., Director de tesis
Tesis de Grado presentada como requisito para la obtencin del ttulo de Ingeniero Mecnico
Quito, Abril de 2013

Universidad San Francisco de Quito
HOJA DE APROBACIN
Cabina para el Lavado de Piezas Metlicas Mediante el Proceso de Fosfatado
Sebastin Hidrobo Alarcn

Alfredo Valarezo, PhD.

Director de Tesis
Miembro del Comit de Tesis
Coordinador de Ingeniera Mecnica
Edison Bonifaz, PhD.

Carlos Luis Prez, M.Sc.

Ximena Crdova, PhD.

Decana de la Escuela de Ingeniera
Quito, Abril de 2013

DERECHOS DE AUTOR
Por medio del presente documento certifico que he ledo la Poltica de Propiedad Intelectual de
la Universidad San Francisco de Quito y estoy de acuerdo con su contenido, por lo que los
derechos de propiedad intelectual del presente trabajo de investigacin quedan sujetos a lo
dispuesto en la Poltica.
Asimismo, autorizo a la USFQ para que realice la digitalizacin y publicacin de este trabajo de
investigacin en el repositorio virtual, de conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley
Orgnica de Educacin Superior.
Firma: _____________________________________
Nombre: Sebastin Hidrobo Alarcn
C. I.: 1719115311
Firma: _____________________________________
Nombre: Jos Rafael Barragn Rojas
C. I.: 1712175627
Lugar: _______________________________ Fecha: __________________________

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Resumen:
El propsito de este proyecto fue el diseo y construccin de una cabina semiautomtica para
lavar metales. La empresa interesada, AICO Ltda., requiri de esta cabina para completar su
lnea de produccin de pintado electroesttico. Para empezar, se investig acerca de los
diferentes mtodos de lavado y se escogi el lavado por aspersin con cido: el fosfato de zinc.
Dentro de las necesidades de AICO Ltda., ste era el mtodo ms adecuado. La cabina fue
diseada para cumplir con tres etapas de lavado necesarias para la limpieza cida, todo dentro de
la misma rea de lavado: la limpieza de las suciedades del metal, el enjuague y el fosfatado.
Existen tres partes esenciales en el diseo. Primero, una excavacin en el piso (obra civil), el
cual, corresponde al cuarto de mquinas: tanques de reserva, bombas centrifugas y sistema
neumtico de control para ingreso y salida de los fluidos. Segundo, todo el sistema de transporte
de los fluidos (montaje hidrulico): tuberas, vlvulas, accesorios hidrulicos y dispositivos de
aspersin. Tercero, la estructura del sistema (montaje estructural). La cabina fue construida
dentro de la planta AICO Ltda., con la ayuda de sus trabajadores. Una vez concluida la
construccin, la empresa quedo satisfecha con el resultado, en donde se puede lavar piezas
metlicas para posteriormente completar el proceso de pintado electroesttico. La cabina no
solamente agilita la produccin, sino tambin eleva la eficiencia y atributos de la pintura,
mejorando as los estndares de calidad de sus productos.
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Abstract:
The purpose of this project is to design and construct a semiautomatic cabin to clean metals. The
interested company, AICO Ltda., needs the cabin to complete an electrostatic coating production
line. The first step was to investigate different cleaning processes used for electrostatic coating.
Spray cleaning with the acid zinc phosphate was chosen as the most suitable for the companys
needs. The cabin was designed to accomplish three cleaning stages: removal of dirt and
unwanted particles, rinsing and phosphate coating. There are three essential parts in the design.
The first part is the civil construction including an excavation in the ground which corresponds
to the machinery room. Here, the reservoir tanks, centrifugal pumps and the pneumatic control
system for the fluids inlet and outlet are placed. The second part is the hydraulic assembly where
all the piping, valves and accessories such as the spray nozzles are positioned. The third part is
the structural assembly made from machined steel sheets and tubes. The whole cabin was
constructed by AICO Ltda. Once the construction of the cabin concluded the company was
satisfied with the results; metals can be cleaned and the electrostatic coating production line was
completed. The cabin not only speeds up the production but also improves the efficiency and
attributes of the paint, improving the quality standards of their products.
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INDICE
Captulo 1: Introduccin .......................................................................................................................... 13
1.1. Descripcin del proyecto, Quin es el interesado? ............................................................... 13
1.2. Objetivo General ....................................................................................................................... 14
1.3. Objetivos Especficos ................................................................................................................ 14
1.4. Proceso actual de lavado realizado en AICO ......................................................................... 15
Figura 1.1: Cambio de color y textura en la aplicacin de fosfato de zinc en un metal...................... 16
Figura 1.2: Cambio de color y textura durante la prueba de aplicacin de fosfato de zinc de forma
manual en la planta AICO ................................................................................................................... 16
1.5. Necesidades de AICO................................................................................................................ 16
1.6. Procesos de Limpieza ................................................................................................................ 17
1.7. Usos de los productos de AICO ............................................................................................... 19
Captulo 2: Marco Terico ....................................................................................................................... 21
2.1 Prevencin de la corrosin y la importancia de pintar un material ........................................... 21
2.2 La Pintura en polvo y los procesos de limpieza del material ...................................................... 21
2.3 La limpieza cida ........................................................................................................................... 22
2.3.1 Mtodos de aplicacin....................................................................................................... 23
2.4 El fosfato de zinc ....................................................................................................................... 23
2.4.1 Otros fosfatos ..................................................................................................................... 24
2.4.2 Condiciones de operacin ................................................................................................. 25
Tabla 2.1: Etapas y variables a considerar en el mtodo terico de aspersin mediante fosfato de zinc
(ILVE CHEMICALS). ........................................................................................................................ 25
Tabla 2.2: Etapas y concentracin del proceso de fosfatado en metales mediante Ladif Fos Ultra. .. 26
Tabla 2.3: Etapas y variables de fosfatado probadas por los autores en la planta AICO mediante el
mtodo de aspersin a temperatura ambiente. .................................................................................... 27
2.5 Tecnologa y Materiales ............................................................................................................ 27
2.5.1 Planchas de acero .............................................................................................................. 27
2.5.2 Aspersores .......................................................................................................................... 28
Figura 2.1: Funcionamiento de aspersor simple y su alcance ............................................................. 28
2.5.3 Bombas ............................................................................................................................... 29
Figura 2.2: Bomba Centrifuga (AST bearings LLC, 1998-2012) ....................................................... 29
2.6 Hidrulica de tuberas .............................................................................................................. 30
8
2.6.1 Generalidades acerca de los fluidos ................................................................................. 30

2.6.2 Tuberas ............................................................................................................................. 31
2.6.2.1 Perdidas en una tubera................................................................................................ 32
Figura 2.3: Croquis de definicin para escurrimiento de tuberas (Linsley & Franzini, 1980, pg.
348) ..................................................................................................................................................... 32
2.6.2.2 Tubera con aspersores ................................................................................................. 34
Figura 2.4: Perdidas en una tubera porta-aspersores (Franco Salas & Perz Urrestarazu, 2008). ..... 35
Captulo 3: Diseo ..................................................................................................................................... 37
3.1. Introduccin al Diseo .............................................................................................................. 37
3.1.1. Espacio disponible ............................................................................................................. 37
Figura 3.1: Dimensiones generales del espacio para colocar la cabina. (Diseo de los Autores)....... 37
3.1.2. Perfiles lavados en la fbrica, la pieza crtica ................................................................. 38
Figura 3.2: Conjunto de piezas y partes que son lavadas y pintadas en AICO. .................................. 38
Figura 3.3: Tamao de las planchas metlicas adquiridas en Acero Comercial S.A. y Acercons.
(Diseo de los Autores)....................................................................................................................... 39
Figura 3.4: Tamao del perfil critico impuesto para el diseo del espacio interno de la cabina.
3.1.3. Materiales y elementos para la construccin de la cabina ............................................ 40
3.1.3.1. Material de construccin .......................................................................................... 40
3.1.3.2. Material hidrulico ................................................................................................... 40
3.2. Diseo ......................................................................................................................................... 41
Figura 3.5: Componentes principales de la cabina. (Diseo de los Autores) ...................................... 42
3.2.1. Estructura .......................................................................................................................... 42
Figura 3.6: Estructura principal y sus componentes. .......................................................................... 43
Tabla 3.1: Elementos Principales Estructura (Cdigo ME = Montaje Estructura / P = Puertas).
3.2.2. Sumidero ............................................................................................................................ 46
Figura 3.7: Sumidero vista isomtrica. (Diseo de los Autores) ........................................................ 47
Figura 3.8: a) Sumidero vista frontal, b) Plancha 5 vista superior. (Diseo de los Autores) .............. 48
Figura 3.9: Primera Propuesta Sumidero con un canal y tres desages. (Diseo de los Autores) ...... 49
Figura 3.10: Segunda Propuesta Sumidero, canal y un solo desage. (Diseo de los Autores) ......... 49
3.2.3. Techo .................................................................................................................................. 50
9
Figura 3.11: Techo de acuerdo a su funcionalidad de transportar. a) Dimensiones y posicin del riel
adaptada a la va de transporte de la cabina de pintura, y b) Vista isomtrica del techo y su
configuracin en el espacio. (Diseo de los Autores) ......................................................................... 50
Figura 3.12: Vista Isomtrica del esqueleto del techo. (Diseo de los Autores) ................................ 51
Figura 3.13: Vista Frontal configuracin techo en el espacio. (Diseo de los Autores) ..................... 52
3.2.4. Puertas ............................................................................................................................... 52
Figura 3.14: Diseo de las puertas. (Diseo de los Autores) .............................................................. 53
Tabla 3.2: Elementos del diseo de las puertas. (Diseo de los Autores)........................................... 54
3.2.5. Rejilla para caminar ......................................................................................................... 55
Figura 3.15: Rejilla para caminar ensamblada. (Diseo de los Autores) ............................................ 55
Tabla 3.3: Conjunto de elementos diseo rejilla para caminar. (Diseo de los Autores) ................... 56
3.2.6. Obra Civil, tanques de reserva y bombas de recirculacin ........................................... 56
Figura 3.16: Vista Isomtrica de la obra civil con sus elementos. (Diseo de los Autores) ............... 58
3.2.7. Tanques de reserva ........................................................................................................... 58
Figura 3.17: Formato vista plana de las planchas y vista superior e isomtrica del tanque central.
3.2.8. Aspersores .......................................................................................................................... 60
Figura 3.18: Diseo de la posicin de los aspersores.......................................................................... 61
3.2.9. Pruebas de funcionamiento de los aspersores tipo GG adquiridos en Spraying
Systems. 62
Figura 3.19: Sistema de pruebas de aspersores modelo GG mediante agua y Ladi Fos Ultra. ............... 62
Figura 3.20: a) Placas de prueba antes de someterse al fosfatado, b) Las mismas placas despus del
fosfatado mediante Ladi Fos Ultra. ......................................................................................................... 63
3.2.10. Diseo de la red de tuberas ............................................................................................. 63
Figura 3.21: Tubera con sus accesorios. ............................................................................................ 64
3.2.11. Sistema de vlvulas neumticas para la entrada de fluidos de la bomba hacia los
aspersores........................................................................................................................................... 64
Figura 3.22: Posicin de las vlvulas en la tubera ............................................................................. 65
Figura 3.23: Vlvula de bola neumtica ............................................................................................. 65
3.2.12. Sistema vlvula neumtica para el desage de los fluidos ............................................. 66
Figura 3.24: Mecanismo de desage sumidero. .................................................................................. 66
Figura 3.25: a) Elementos mecnicos interiores, b) Rango de rotacin del actuador con 5 grados de
tolerancia y c) tabla de presin de trabajo y su torque. ....................................................................... 67
3.2.13. Hidrulica .......................................................................................................................... 67
10
3.2.13.1. Dimetros de la tubera ............................................................................................ 68

3.2.13.2. Perdidas en la tubera ............................................................................................... 69
Figura 3.26: Ruta con mayores accesorios desde la bomba hasta el aspersor ms alejado................. 70
3.2.13.3. Diseo de las bombas ................................................................................................ 75
Tabla 3.4 Resultados de los clculos del caudal y la altura necesaria para la bomba. ........................ 75
Figura 3.27: Grafico del desempeo de las bombas WUA utilizadas en la cabina. Sealizacin de la
curva del rendimiento requerido en el sistema. ................................................................................... 76
3.2.14. Circuito de Control y de Potencia.................................................................................... 76
3.2.14.1. Diagrama de Tiempos ............................................................................................... 77
Figura 3.28: Proceso de fosfatado en el tiempo para la cabina de fosfatado en relacin a sus
elementos mecnicos y elctricos. ...................................................................................................... 78
3.2.14.2. Circuito de Control y de potencia ............................................................................ 79
Figura 3.29: Lgica de control mediante contactos y bobinas solenoides. ......................................... 79
3.2.14.3. Circuito Neumtico ................................................................................................... 80
Figura 3.30: Circuito neumtico completo de los actuadores rotativos doble efecto con sus electro
vlvulas 5/2 con retorno por muelle y su circuito de control expuesto arriba. ................................... 80
Captulo 4: Construccin ......................................................................................................................... 82
4.1 Obra civil ................................................................................................................................... 82
Figura 4.1: a) y b) Proceso civil de picar el concreto del suelo y excavacin. ................................... 82
Figura 4.2: a) Vista de planta del plano de la obra civil con sus dimensiones finales y b) vista lateral
derecha con medidas en milmetros. ................................................................................................... 84
Figura 4.3: Cimentacin y caja de concreto casi finalizada. ............................................................... 85
Figura 4.4: a) Construccin de marco de acero y colocacin de la base cabina, b) vista de los marcos
de acero, c) construccin y colocacin de las gradas y d) marco de acero compuertas de ingreso. ... 86
4.2 Estructura: base y columnas principales ................................................................................ 87
Figura 4.5: a) Soporte en L central de la cabina y b) platina de sujecin y nivelacin en por cada
pata. ..................................................................................................................................................... 87
Figura 4.6: a) Corte de la plancha en estado de suministro, b) corte en las dimensiones deseadas, c)
Troquelado de las columnas principales, d) primer doblado columnas y e) segundo doblado
columnas. ............................................................................................................................................ 88
Figura 4.7: Montaje de las columnas principales en el conjunto base sumidero. ............................... 89
4.3 Sumidero .................................................................................................................................... 89
Figura 4.8: Sumidero soldado afuera y colocado luego en la base cabina. ......................................... 90
4.4 Estructura Base superior, techo interior y tarjeta protectora ........................................... 91
11
Figura 4.9: Base superior montada en la estructura principal. ............................................................ 91

Figura 4.10: Esqueleto de la base superior o techo ensamblado a la estructura principal. ................. 92
4.5 Estructura Paredes y puertas................................................................................................ 93
Figura 4.11: Montaje de las paredes internas a la estructura principal. .............................................. 94
Figura 4.12: Puertas listas para el montaje.......................................................................................... 95
Figura 4.13: a) Montaje y posicin de los soportes de las puertas o Z y b) rieles de las puertas y
sujecin de las puertas......................................................................................................................... 95
4.6 Estructura Tanques de reserva, rejilla para caminar dentro de la cabina y riel de
transportacin ....................................................................................................................................... 96
Figura 4.14: a) Doblez parte superior tanque, b) alma en la mitad del tanque y c) vigas U para base
de los tanques. ..................................................................................................................................... 97
Figura 4.15: Caminadora dentro de la cmara de lavado y tensores para corregir el desnivel del
sumidero.............................................................................................................................................. 98
Figura 4.16: Viga transportadora tipo IPE100 con su proceso de barolado. ....................................... 99
4.7 Tubera ....................................................................................................................................... 99
Figura 4.17: a) Conexin universal que conecta la parte inferior con la superior. b) Vlvulas de bola
en los cuatro porta ramales esquineros y muestra de los casquillos (bushings) reductores. c)
Vlvulas de bola en la entrada principal de los ramales en la parte superior de la cabina. ............... 100
Figura 4.18: a) Corte de la tubera. b) pegado de tubera. c) pegado de tubera. d) Prueba de encaje de
las piezas de la tubera sin pega. e) Collarn, casquete (bushing) y aspersor. f) Tubera con aspersores
lista dentro de la cabina. g) Tubera pegada incluyendo vlvulas, por debajo de la cabina. h)
Conexin de la bomba....................................................................................................................... 103
4.8 Neumtica ................................................................................................................................ 104
Figura 4.19: Vlvula de mariposa de desage del sumidero antes de reforzar su sujecin. ............. 104
Figura 4.20: Vlvula de mariposa de desage con sus dos planchas de refuerzo de 3 mm de espesor.
.......................................................................................................................................................... 105
Figura 4.21: a) Actuadores rotativos para vlvulas de mariposa de desage, b) manifold,
silenciadores, mangueras de presin de aire y electrovlvulas, c) unidad de mantenimiento con la
entrada principal de aire con su racor y acople rpido y d) actuador neumtico rotativo para la
vlvula de bola para las tuberas. ...................................................................................................... 106
4.9 Tablero de control ................................................................................................................... 107
Figura 4.22: a) tablero de control tipo B-Line, sus conductos de cables y channels y b) distribucin
de los elementos elctricos de control y de potencia. ....................................................................... 107
Captulo 5: Conclusiones y recomendaciones ....................................................................................... 109
5.1 Conclusiones ............................................................................................................................ 109
5.2 Recomendaciones .................................................................................................................... 110
12
6. Bibliografa ...................................................................................................................................... 112

7. ANEXOS A ...................................................................................................................................... 114
8. ANEXOS B (PLANOS) .................................................................................................................. 115
9. ANEXOS C (ECUACIONES) ........................................................................................................ 115
13
Captulo 1: Introduccin
1.1. Descripcin del proyecto, Quin es el interesado?
El proyecto consiste en la construccin de una cabina para el lavado de piezas metlicas, proceso
necesario para pintarlas eficazmente. La limpieza del material es algo crtico en la calidad de la
pintura; cualquier sedimento, grasa, fibra u otra suciedad en la superficie puede bloquear la
adhesin de la pintura provocando imperfecciones (Waters, 1996). AICO Engineering consider
contar con una lnea de procesos continuos para pintar sus productos de forma eficiente. AICO
cuenta con cabinas de pintado y curado/coccin del material, pero necesita de una cabina de
lavado para completar la lnea de produccin. Actualmente el lavado se lo realiza de forma
manual pero este proceso no es muy eficiente. Con una cabina de lavado se completara la lnea
de procesos continuos y se lavaran de mejor manera los materiales.
AICO se especializa en la manufactura y el desarrollo de productos elctricos de aplicacin en el

rea petrolera, industrial, de generacin y transmisin elctrica. Adems es representante de
marcas como Schneider Electric y Hyundai, entre otros, dentro del Ecuador. (AICO, 2010)
Actualmente recibe el material de produccin en estado de suministro y lo prepara para el futuro
ensamblaje y construccin de varios productos elctricos, mayormente conocidas en el medio
como celdas elctricas de control. El material es procesado dentro de la fbrica para ahorrar
dinero y prevenir errores. El proceso consta de varios procedimientos metal mecnico en general
como: corte, troquelado, soldadura, rectificado, lavado, pintura. La proyeccin de la empresa es
la automatizacin industrial de varios de los procesos en la planta para contar con mayor control
y precisin en los mismos.
Las necesidades ingenieriles de AICO decidieron la implementacin de un proceso automtico,

como es la aplicacin del fosfato de zinc por aspersin. La planta ya cuenta con algunos sistemas
automticos que se pueden adaptar al proceso de aspersin, como por ejemplo el sistema de
movimiento de las piezas que transporta stas de forma automtica con la ayuda de motores
elctricos y rieles a travs de la lnea de pintado.
14
El rea de trabajo de la cabina de lavado consta de un espacio cerrado en el cual las piezas sern
sometidas a varios procesos. La cantidad de procesos depende del qumico que se utilice y el
grado de limpieza requerido. Usualmente la especificacin de los procesos de la limpieza es dada
por el proveedor del qumico. Sin embargo, en la presente tesis sin importar la cantidad de
procesos, solo va a existir una va de circulacin. Los diferentes qumicos van a ser trasladados
mediante un circuito hidrulico de una sola va durante los tiempos necesarios. Dependiendo del
tamao de las piezas, se las limpiar en grupos de piezas similares o de una en una. El proceso de
secado de las mismas tambin es importante y se lo considera sucesivo al de limpieza. El secado
se puede realizar tanto dentro de la cabina como fuera de ella, pero ste tiene que ser
inmediatamente despus del fosfatado para evitar la corrosin en las planchas.
1.2. Objetivo General
Disear y construir una cabina semi-automtica para lavar metales.
1.3. Objetivos Especficos
Disear y manufacturar las partes y piezas para que se acoplen perfectamente al sistema y
su funcionamiento.
Transportar el agua y los fluidos de forma eficiente a los aspersores de lavado.
Cubrir todo el espacio de lavado dentro de la cabina para asegurarse que las piezas sean
fosfatadas por completo.
La cabina tiene que ser hermtica para que los fluidos no se derramen fuera de ella.
Disear e instalar un sistema para poder controlar los fluidos a la entrada y a la salida del
espacio de lavado.
Calcular el consumo de fluidos que se necesita para completar el proceso de lavado y de
qu manera sern estos fluidos almacenados.
Investigar acerca de los materiales de construccin y los materiales hidrulicos.
De qu manera se van a tratar los fluidos desechados, como saldrn del rea de trabajo a
su almacenamiento y posterior tratamiento.
Optimizar los costos de todos los materiales de todos los componentes en la ejecucin del
proyecto.
15
Disear todos los componentes de la cabina para que su mantenimiento sea fcil de
realizar.
1.4. Proceso actual de lavado realizado en AICO
En el proceso de lavado actual el pintor especializado lava las piezas de forma manual. Para
poder comenzar con este procedimiento es necesario verificar que la pieza no contenga residuos
de fases anteriores. Generalmente el material proviene de etapas como el troquelado, plegado y
suelda en donde muchas veces quedan restos no deseados. Cuando el material contiene estos
residuos es necesario hacer un acabado previo a la pieza. El pintor utiliza una amoladora, lijas y
esptulas para asegurarse de que la superficie y las aristas de la pieza sean lo ms homogneas
posibles. Asimismo, si la superficie del material contiene escrituras hechas con marcador, se
utiliza diluyente (tier o Thinner en ingls) para removerlas. Tambin se da el caso en donde
quedan fallas y orificios por los procedimientos mencionados. En estos casos se corrige estos
errores con masilla.
Despus del proceso de acabado, el pintor recoge en una cubeta cierta cantidad de la solucin de
fosfato de zinc y en un espacio al aire libre, comienza con el lavado. Como primer paso el pintor
remoja una esponja o franela con la solucin cida de fosfato para despus pasarla por toda la
superficie de la pieza. Es necesario que toda la superficie a ser pintada de la pieza, sea mojada
con el cido. El pintor deja reposar al material con la solucin por algunos minutos y despus
enjuaga la pieza con agua. Paso seguido se seca el material al aire libre o con aire comprimido.
Por ltimo, el pintor revisa la pieza para ver si est lista para el pintado. En este punto la
superficie del material tiene que haber cambiado del color tpico de acero laminado en caliente a
un azulado opaco. La textura del material tambin cambia de un liso spero a un liso suave
(Figura 1.1). En la prctica el cambio de color y textura, con el proceso de lavado manual, no es
tan uniforme e incluye otros colores como el blanco (Figura 1.2). Esto puede ocurrir porque el
qumico utilizado no es bueno o el tiempo de aplicacin no es el ideal. Tambin puede ser el
resultado de la manera en que se secan las piezas; cuando el secado no es uniforme el fosfatado
tampoco lo es. En el lavado realizado en la fbrica se considera que el proceso es bueno cuando
existe un pequeo cambio de color, a un color azulado, y de textura, a una textura ms lisa
(Figura 1.2).
16
Cuando el material est listo se contina con el proceso de pintura. Si no lo est es necesario que
se lo vuelva a lavar.
Figura 1.1: Cambio de color y textura en la aplicacin de fosfato de zinc en un metal

[http://phosphating.net/powder-coating.html]
Figura 1.2: Cambio de color y textura durante la prueba de aplicacin de fosfato de zinc de forma
manual en la planta AICO
1.5. Necesidades de AICO
El objetivo de la empresa AICO es construir una lnea industrial para pintar planchas metlicas
utilizadas para la fabricacin de paneles elctricos. La lnea necesita de un proceso de lavado,
rociado de polvo de pintura y horneado (AICO, 2010). Actualmente AICO cuenta con las dos
ltimas fases y se lava las piezas de forma manual. Lavar de esta manera es poco eficiente, y por
esto la empresa pierde tiempo, dinero y calidad. Para mejorar el proceso es necesario construir
una mquina de lavado e implementarla a la lnea de produccin. As las piezas metlicas se
lavarn, pintarn y hornearn automticamente. La finalizacin del proyecto tendr un gran
17
impacto en la empresa, ya que, podrn optimizar su produccin, adems de mejorar la calidad de

sus productos y su competencia.
De la misma manera con procesos automticos la produccin de la fbrica ser mucho ms

rpida, gil y eficiente. Al automatizar los procesos estos son ms fciles de controlar y
conllevan una menor probabilidad de error, creando as productos de mejor calidad. (Trevathan,
2006)
La iniciativa nace del Ing. Carlos Celleri, gerente general y propietario de AICO. Los deseos de
mejorar constantemente los procesos que se realizan dentro de la planta es un aspecto de inters
dentro de la misma. La necesidad de omitir errores, cubrir mejor la superficie, no contaminar el
material sin la intervencin del operario, aumentar la eficacia del proceso y la ms importante
certificar el proceso de limpieza para aumentar la calidad y el valor del producto fue un
determinante para el cambio del proceso.
1.6. Procesos de Limpieza
Existen varios procesos para lograr lavar las piezas antes de pintarlas. Los ms utilizados,
eficientes y factibles dentro de nuestra realidad son, el mtodo de inmersin, la limpieza manual
y el mtodo de rociado. Analizando estos mtodos y tomando en cuenta los requerimientos de la
empresa se realiz una tabla comparativa que se muestra a continuacin. Esta tabla utiliza
informacin del ASM handbook adems de atributos importantes que estn sujetos a criterio
de los autores. Asimismo se promediaron todos los atributos ajustndolos a las variables ms
significativas.
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Atributos Limpieza Inmersin Rociado Ultrasnico Peso

Manual Subjetivo
Manejo 2 7 5 7 6
Limpieza 4 3 7 10 9
Control Proceso 3 6 8 9 7
Costo de Capital 7 8 5 1 9
Costo de Operacin 5 8 7 6 3
Espacio 5 2 7 2 10
Mantenimiento 10 5 6 2 7
Propiedades fosfato 3 6 8 8 7
Temperatura 5 2 4 10 5
Tiempo 2 4 8 10 5
# of tems/ ciclo 1 8 6 8 2
Suma 47 59 71 73 N/A
Suma subjetiva 32 35 45.5 42.8 N/A
Promedio Ponderado 4.6 5 6.5 6.1 N/A
Calificacin: 1- (Muy malo) (menor peso), 10 - (Muy bueno) (mayor peso).
Tabla 1.1 Tabla comparativa para seleccin de procesos de Limpieza.
Datos en base al ASM Surface Engineering Handbook y a las necesidades reales de la

empresa. Mediante una cita previa con el Ing. Carlos Celleri se defini las variables crticas que
definirn la seleccin del proceso (costo capital, limpieza, espacio, tiempos, etc.). Se definen los
pesos subjetivos como la importancia que tiene cada variable para el Ing. Carlos Celleri,
prestando suma atencin a las variables crticas las cuales tendrn un mayor peso. Las variables
con mayor peso determinarn el desarrollo del proyecto en su planeacin y ejecucin.
Como se puede observar en la tabla 1.1 y en especial en la descripcin de los pesos, los ms
importantes para la empresa son el espacio, la limpieza y el costo capital. Estos se los puede
denominar como los atributos crticos y su influencia en el diseo es de gran importancia. La
suma consiste en sumar los valores de todas las variables de cada proceso. La suma subjetiva
consiste en multiplicar la valoracin de cada una de las variables con su peso subjetivo
correspondiente para despus sumar el resultado de todas las variables. El concepto del
promedio ponderado radica en multiplicar cada variable por su peso, sumarlas todas y dividir el
total por la suma de los pesos. Tanto la suma subjetiva como el promedio ponderado son
resultados que reflejan las necesidades de la empresa.
19
Se puede observar que en la suma simple el proceso de ultrasonido tiene el mayor valor de 73, y
por esto es el proceso con mayor peso y el que se debera utilizar. Sin embargo este valor no
define nada ms que la suma de las valoraciones de la tabla del ASM y no cuenta con las
necesidades especficas de la empresa. Cuando se observa la suma subjetiva, que tiene ms
relacin con la realidad de AICO, tenemos que el proceso de rociado tiene el mayor peso de
45.5, y por esto debera ser el seleccionado. El promedio ponderado muestra que el rociado tiene
un promedio de 6.5/10 y es el que mejor califica para los atributos considerados de inters, por
consiguiente, se utiliza este mtodo. Por otro lado, el mtodo de ultrasonido sera la segunda
opcin, pero el costo capital y el mantenimiento del mismo es muy elevado por lo que no es
conveniente.
Para construir la cabina de lavado con rociadores es necesario definir los parmetros ms
importantes del diseo. El espacio, el precio y la calidad del lavado son los atributos crticos y
los que van a regir el diseo. La cantidad de espacio disponible y el tamao de las piezas, ambos
relacionados al atributo del espacio, son detalles tangibles y fciles de obtener. Para comprobar
la calidad del lavado se harn pruebas con MEK (Metil-etil-cetona), comparando los resultados
del proceso de lavado actual con el proceso de lavado por rociadores. El objetivo de hacer las
pruebas en las placas tiene el fin de calificar su proceso. Certificar el proceso de pintado para
poder realizar contratos y ventas de los productos de AICO sin ningn tipo de intermediario sera
lo ideal. El ahorro de dinero en material y procesos de venta se reduciran considerablemente y el
valor del producto de AICO a nivel competitivo aumentara.
1.7. Usos de los productos de AICO
Las celdas elctricas y electrnicas que produce AICO son un conjunto de dispositivos como
rels, transformadores, controladores PLC, etc., con configuraciones complejas. Estos productos
ofrecen al cliente el control total de la maquinaria que maneja y tambin de la cantidad de
energa que se requiere en las mismas. La ventaja de su producto es que tiene flexibilidad a las
exigencias del cliente, construyendo las celdas de acuerdo al gusto del cliente. Las celdas pueden
ser construidas con elementos de diferentes proveedores, dependiendo de los requerimientos del
20
cliente. Usualmente los componentes proviene de Schneider electric, Siemens, entre otros.
(AICO, 2010)
Las estructuras que elaboran AICO y sus productos no son expuestos a la intemperie. Sern
instalados en cuartos de control, a pesar de ello se necesita que el producto se lo manufacture de
excelente manera para prevenir oxidacin y fallas de pintura. Por esto el proceso de limpieza es
sumamente importante en el resultado del producto, ya que, es el primer paso en la lnea de
produccin de sus paneles y tiene repercusiones directas en el desenvolvimiento de la pintura. En
el proceso de limpieza hay que tener mucho cuidado que toda la superficie del metal se encuentre
completamente libre de impurezas y sedimentos. Entonces la pintura del producto se someter a
prueba mediante normativas internacionales para comprobar su calidad y aprobacin ante
cualquier cliente.
21
Captulo 2: Marco Terico
2.1 Prevencin de la corrosin y la importancia de pintar un material
Todos los metales son susceptibles a la corrosin; ste es el desgaste paulatino de los materiales
debido a agentes externos. Dentro de la ingeniera, este desgaste tiene que ser considerado en la
ejecucin de un proyecto, ya que, puede afectar en su desempeo, cualquiera ste sea. Existen un
sin nmero de maneras en las que se puede combatir la corrosin, dependiendo del grado de
importancia que sta tenga en el proyecto. Una de las formas ms comunes es por medio de
recubrimientos orgnicos e inorgnicos. La pintura es uno de los recubrimientos ms comunes y
utilizados al momento, debido a su sencillez, bajo costo, apariencia y efectividad.
2.2 La Pintura en polvo y los procesos de limpieza del material
Hay una gran variedad de pinturas en el mercado y existe una para todo tipo de necesidad. La
pintura en polvo o Powder coating en ingls, es bastante utilizada en el mundo industrial
gracias a sus excelentes propiedades y bajo costo (Waters, 1996, p. 1).
El procedimiento para aplicar la pintura en polvo consta de tres pasos (Waters, 1996):
El lavado y desengrase del material.

El depsito de pintura en polvo en la superficie de la pieza por medio de cargas
electromagnticas.
El curado, en donde se introduce la pieza en un horno para que la pintura se polimerice.
El lavado del material es sumamente importante para dar un buen acabado de pintura a la pieza.
Asimismo existe una gran variedad de mtodos que se utilizan para esto. Entre los ms comunes
estn (ASM, 1994):
El mtodo alcalino de limpieza.

El lavado con disoluciones de solventes orgnicos.
El lavado con cidos.
La limpieza del material por mtodos abrasivos.
22
2.3 La limpieza cida
La limpieza cida es un proceso en donde una solucin constituida principalmente por un cido,
es usada para remover xidos, polvos, aceites, grasa y otros contaminantes que pueden tener los
metales. Una gran variedad de cidos pueden ser utilizados y son clasificados de la siguiente
manera:
Inorgnicos
Mezclas de cido y solvente
Soluciones de sales cidas
Generalmente estas soluciones tambin contienen agentes humectantes, detergentes, solventes,

inhibidores (minimiza el ataque al metal), agentes antiespumantes/espumantes, entre otros, para
promover la limpieza del metal. (ASM, 1994, p. 108 109)
Los cidos inorgnicos, sulfrico e hidroclrico, son los ms comunes y utilizados para
operaciones de limpieza debido a su precio y facilidad de uso. cidos orgnicos como el cido
ctrico, actico y glucnico, y sales cidas como el fosfato de sodio, persulfuro de amonio y el
sulfuro cido de sodio tambin son usados para la limpieza. La fuerza de una solucin cida para
procesos de limpieza vara desde un pH dbil de 5.5 hasta cidos fuertes utilizados para el
decapado de un material. (ASM, 1994, p. 109)
Es relevante entender la diferencia entre la limpieza cida y el decapado de un material con una
solucin cida. En el proceso de decapado se utiliza una solucin con una mayor concentracin
de cido haciendo que ste sea un tratamiento ms severo hacia el material. El decapado es
utilizado en productos semi-acabados como los recin salidos de fundicin y las piezas forjadas o
recientemente maquinadas. La limpieza cida, al contrario, es utilizada para preparaciones
finales en la superficie del material antes de que ste sea pintado, guardado o enchapado. Muchas
veces es difcil tener una diferencia clara entre estos procesos ya que ambos utilizan el mismo
cido pero a diferentes concentraciones. (ASM, 1994, p. 108)
23
Usualmente, dependiendo del cido y el mtodo de aplicacin, es necesario calentar el fluido

para lograr una buena limpieza. En la mayora de los casos los cidos son distribuidos como
lquidos concentrados o polvos para despus ser mezclados con agua. (ASM, 1994, p. 108 109)
2.3.1 Mtodos de aplicacin
Una solucin cida puede ser aplicada manualmente, por rociado, inmersin, con el mtodo del
barril o con una limpieza electroltica. El lavado manual consiste en aplicar el cido a la pieza
con una franela o esponja para despus de dos o tres minutos enjuagarlo. En este mtodo es
necesario un equipo de proteccin bsica para la persona que aplica la solucin. El lavado con
rociadores consiste en aplicar la solucin cida por medio de aspersin a presin. Se puede
utilizar una presin de entre 14 KPa (2 psi) y 13800 KPa (2000 psi) teniendo el cuidado de no
daar el material. Generalmente en una lnea de lavado el rango de presiones oscila entre 70 KPa
(10 psi) 210 KPa (30 psi). Usualmente se utiliza el cido caliente para mejorar el lavado. Es
importante tener en perspectiva el uso de surfactantes para prevenir espuma en este proceso de
limpieza. (ASM, 1994, p. 50 51)
En el mtodo de inmersin el material ingresa por completo en la solucin cida. Mediante

agitacin y una temperatura apropiada la pieza es lavada de forma eficiente. El mtodo del barril
consiste en tener un barril con la solucin acida y las piezas a lavar. El barril rota ayudando a que
las piezas se laven con el cido y el movimiento del barril. Es recomendable usar este mtodo
cuando se tiene una gran cantidad de piezas pequeas. La limpieza electroltica consiste en
cargar elctricamente a la pieza a ser lavada para que las burbujas que sta produce al ser
introducida dentro del fluido, debido a la electricidad, la limpien. (ASM, 1994, p. 50 111)
2.4 El fosfato de zinc
Dentro del medio industrial, dental y cientfico los limpiadores cidos son bastante comunes. El
fosfato de zinc es uno de ellos. Este qumico, el fosfato de zinc, en la naturaleza se presenta
como el hopeite con estructura cristalina ortorrmbica o el parahopeite que posee la misma
composicin pero tiene estructura cristalina triclnica (Mindat, 2012). Tanto el hopeite como el
parahopeite se denominan como fosfatos de zinc hidratados o minerales que se encuentran en la
naturaleza. Su frmula molecular es Zn3 (PO4)24H2O y provienen de la oxidacin de la esfalerita
24
que son cristales de sulfato de zinc y hierro principalmente (Mindat, 2012). Por otro lado, el
fosfato de zinc con formula molecular ( ) es un qumico de compuesto inorgnico que
se utiliza para limpiar residuos de la superficie de los metales como: minerales, compuestos
orgnicos, grasas, sedimentos, virutas metlicas y casi cualquier tipo de impurezas.
Normalmente es necesario eliminar estas impurezas para que el manejo del material en otros
procesos qumicos o mecnicos sea efectivo.
Uno de los beneficios que este producto brinda es la proteccin a la corrosin mediante el trabajo
conjunto con un revestimiento de pintura o con lminas de algn polmero. Tambin la
aplicacin del fosfato de zinc aumenta la ductilidad del material, ayudando a procesos mecnicos
como el trefilado de alambres y tubos (Beardmore, 2008). Finalmente, la accin del fosfato de
zinc en la superficie aumenta el rea de la misma, ya que, sta se impregna en los poros del metal
aumentando el rea til. Se lo utiliza como una base para la pintura, ya que, aumenta su
adherencia y su tiempo de vida. Si la aplicacin de fosfato es la adecuada tambin aumentar la
resistencia a la humedad del material y eventualmente la resistencia a la corrosin (ILVE
CHEMICALS).
2.4.1 Otros fosfatos
En la industria, el proceso de fosfatado de metales es aplicado con mucha frecuencia. Se puede

utilizar el fosfato de zinc, hierro, manganeso, entre otros. El tiempo y temperatura de aplicacin
vara de acuerdo a su composicin. Se puede utilizar estas composiciones tanto en fro como en
caliente. Puede producirse un revestimiento que tambin difiere dependiendo del tipo de fosfato
que se utilice. El estado de suministro del metal y su condicin es sumamente importante para
poder escoger correctamente el compuesto de limpieza. Se debe considerar varios factores como:
cuantas impurezas se limpiaran, el tipo de metal que se est utilizando, la condicin de su
superficie, el grado de limpieza requerido, la accesibilidad al tipo de limpieza, el impacto
ambiental del proceso, costos, oxidacin, tamao y manejo del material, su pintado,
revestimientos, entre otros. (ASM, 1994, p. 20) A la hora de escoger el tipo de fosfato es tambin
sumamente importante la disponibilidad en el mercado de la sustancia requerida.
25
2.4.2 Condiciones de operacin
Los manuales ingenieriles brindan una gua de parmetros que se utilizan para realizar el ptimo
proceso de limpieza. La temperatura y el tiempo de aplicacin son variables crticas que hay que
considerar para la obtencin de los mejores resultados. Actualmente los avances en la industria
qumica dan la posibilidad de usar las mismas soluciones a menores temperaturas con la
obtencin de los mismos resultados. Esto permite utilizar las soluciones a una temperatura
ambiente sin problema.
Respetar las etapas dentro de la limpieza es fundamental para obtener el resultado deseado.
Dentro de la industria automotriz y electrnica, donde la limpieza es fundamental para evitar la
corrosin en condiciones adversas, es necesario utilizar el fosfato de zinc con las condiciones de
operacin propuestas. Se considera las siguientes etapas de limpieza si la solucin se encuentra
caliente y si se aplica el mtodo de aspersin:
Etapa Temperatura Presin Tiempo

Celsius Bar Minutos
1 Desengrase* 40 - 60 1 2.5 2 2.5
2 Enjuague con agua 15 30 0.7 1.5 0.5 0.7
3 Fosfatacin** 40 60 12 2 2.5
4 Enjuague con agua 15 - 30 0.7 1.5 0.5 0.7
5 Pasivacin*(Culminacin 20 - 40 0.7 1.5 0.5 0.7
del proceso donde se obtiene
la mscara protectora).
*Solucin en Desengrase: Concentracin: 3 10 g/ml, pH: 2 - 3.
**Solucin en Fosfatado / Pasivacin: Concentracin: 5 15 g/ml, pH 2 3.
Tabla 2.1: Etapas y variables a considerar en el mtodo terico de aspersin mediante fosfato de
zinc (ILVE CHEMICALS).
La pasivacin es la reaccin qumica del material base al contacto con el oxgeno o con una
solucin acuosa. Esta reaccin genera una mscara protectora en la superficie del metal que sirve
para proteger la superficie en contra de la oxidacin, el desgaste al clima y a la corrosin en
26
general. El subproceso o la etapa de Pasivacin ocurre naturalmente en los metales con

inmunidad a la corrosin, es decir, si el material se encuentra en un medio con oxgeno su
superficie se auto pasivar. Por ejemplo, el acero inoxidable por sus elementos de aleacin
genera una capa de xido con abundante cromo lo que le protege de la corrosin constantemente.
Tanto el acero inoxidable como los metales que por naturaleza no se oxidan como el oro y el
platino se auto reparan, porque cada vez que se exponen al oxigeno estos renuevan su mscara
pasiva anticorrosiva. Por otro lado, hay situaciones en que la pasivacin se la genera mediante el
contacto con soluciones acidas, se favorece el proceso de pasividad del acero inoxidable
utilizando cidos oxidantes como el cido ntrico. En el caso de utilizar metales que por
naturaleza no son inmunes a la corrosin se utiliza el mismo fosfato para generar su pasivacin,
esto depende de las condiciones de operacin del proceso de fosfatado empleando cierta
temperatura, presin y tiempo para completar la formacin de la pelcula protectora. (ILVE
CHEMICALS)
LADIFQUIM CIA. LTDA. (Laboratorio Para el Desarrollo Investigacin y Fabricacin de

Productos Qumicos) es uno de los proveedores de eleccin por la industria Ecuatoriana. AICO
utiliza sus productos en cuanto al tratado de las superficies de sus metales. Su producto por
eleccin se llama LADIF FOS ULTRA. Este producto se denomina como un desengrasante,
desoxidante y como fosfatante metlico. Especficamente se lo utiliza para el tratamiento de
metales como: hierro, acero, aluminio o sus aleaciones, los fosfatos cidos dejan una fina
pelcula protectora de fosfofilita que es fosfato de hierro-zinc en la superficie. Este producto
cuenta con una tecnologa actualizada por lo que se lo podr utilizar en frio. Su modo de empleo
se ver afectada por el tratamiento que se va a realizar con la superficie del metal. En la siguiente
tabla se describen el modo de empleo de acuerdo a sus concentraciones.
Etapa Concentracin
C=cantidad de Ladif Fos / cantidad de agua
1 Desengrase 1:5 1:8
2 Alta Oxidacin 1:1 1:3
3 Fosfatado 1:10 1:20
Tabla 2.2: Etapas y concentracin del proceso de fosfatado en metales mediante Ladif Fos Ultra.
27
LADIFQUIM aprueba su uso tanto por el mtodo de lavado manual, de inmersin en frio o en
caliente y por aspersin. Por lavado manual se tendr que usar la accin mecnica de un trapo,
igualmente para su secado se usara un trapo limpio y seco. Si la superficie del metal se encuentra
muy oxidada se omite el proceso de desengrase y se aplica directamente la concentracin de alta
oxidacin. Este trabajar como desengrasante y desoxidante a la vez y la superficie estar lista
para el fosfatado, esto aplica para cualquier mtodo de lavado. El mtodo que adaptar AICO en
su proceso de fosfatado viene sustentado por un criterio solido de LADIFQUIM y la experiencia
se su empresa aliada Schneider Electric. Gracias a su extensa experiencia en el rea y en el
trabajo de metal mecnica en tratamiento de superficies metlicas, AICO adaptar sus procesos
de fosfatado y pintado de planchas metlicas. A continuacin se presenta el mtodo de aspersin
de fosfato, sus etapas y sus variables a considerar.
Etapa Temperatura Presin Tiempo

Celsius Psi Minutos
1 Desengrase* 20 26 20 30 36
2 Enjuague con agua 20 26 20 30 3-6
3 Fosfatacin** 20 26 20 30 36
4 Enjuague con agua 20 26 20 - 30 3-6
5 Secado (con aire - - 3 - 12
comprimido)
*Solucin en Desengrase: Concentracin: 1:5 (densidad a 20 C: 1.29 +/-0.02 g/ml), pH Sol. 0.2%: 2.0 +/- 0.2.
**Solucin en Fosfatacin: Concentracin: 1:10 (densidad a 20 C: 1.29 +/-0.02 g/ml), pH Sol. 0.2%: 2.0 +/- 0.2.
Tabla 2.3: Etapas y variables de fosfatado probadas por los autores en la planta AICO mediante
el mtodo de aspersin a temperatura ambiente.
2.5 Tecnologa y Materiales

2.5.1 Planchas de acero
Existen una gran cantidad de planchas de acero. Los aceros austenticos son los ms populares.
Algunas de sus caractersticas son las siguientes: Excelente resistencia a la corrosin, gran
soldabilidad, excelente factor de higiene y limpieza y formado sencillo y de fcil transformacin.
Los aceros Austenticos se obtienen adicionando elementos tales como el nquel, manganeso y
nitrgeno. El contenido de Cromo generalmente vara del 16-26% y su contenido de Carbono es
28
del rango de 0.03% al 0.08%. La familia Austentica se divide en dos categoras, la SERIE 200
AISI y la SERIE 300 AISI. La SERIE 300 AISI mantiene un alto contenido de Nquel y hasta
2% de Manganeso. Tambin puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio,
elementos que son adicionados para conferir ciertas caractersticas. El acero inoxidable 304 es
todo propsito ya que tiene propiedades adecuadas para una gran cantidad de aplicaciones. Se
recomienda para construcciones ligeras soldadas que requieran buena resistencia a la corrosin.
(Clasificacin de los aceros inoxidables, 2013)
2.5.2 Aspersores
Un aspersor es un mecanismo que esparce un lquido a presin sobre un rea. Estos son usados
para incrementar el rea superficial de un fluido y/o para crear una fuerza de impacto en una
superficie. Usualmente son categorizados por su desembocadura. El aspersor ms simple cambia
el rea por donde se expulsa el fluido, incrementando as su presin (Figura 2.1a). Cuando la
presin es bastante grande, el lquido llega a transformarse en pequeas partculas o atomizarse.
Se puede cambiar la forma del orificio de salida del aspersor para as manipular la aspersin del
lquido. Existen aspersores con aspersin plana, cnica vaca, cnica llena, entre otras ms
elaboradas (Figura 2.1b). Tambin se pueden encontrar mecanismos ms complicados e incluso
aspersores que utilizan varios fluidos, fuerzas externas, electricidad o ultrasonido para realizar la
tarea de aspersin (Bateman, 2004).
(a) (b)
Figura 2.1: Funcionamiento de aspersor simple y su alcance

29
Existe un sinnmero de aplicaciones interesantes en cuanto a la tecnologa del rociado a presin.

Los rociadores pueden ir desde las funcionalidades ms bsicas como refrescar a las personas en
das calurosos hasta las ms complicadas en donde se los utiliza para procesos de alta precisin.
Tambin se encuentra rociadores en el rea de la agroindustria donde se utilizan para el riego de
plantaciones. Adems son de gran utilidad en el rea de pintura donde tienen un sinfn de
funcionalidades. Por ltimo los rociadores de altsima presin son ideales para trabajar en el rea
de manufactura, en donde se los utiliza para procesos de mecanizacin con resultados de alta
precisin.
2.5.3 Bombas
Una bomba es un dispositivo que se utiliza para mover fluidos por medio de una accin
mecnica. Las bombas se utilizan para muchsimas funciones como por ejemplo: transportar
agua, sistemas de enfriamiento o calefaccin, extraccin de petrleo, drenaje, extraccin de
lodos, etc. Existe una gran cantidad de bombas con diferentes principios de funcionamiento y
funcionalidades. Las bombas centrifugas son muy comunes en la industria ya que son tiles,
sencillas y baratas. Una bomba centrifuga utiliza un impulsor rotatorio o rodete para trasladar un
fluido incompresible de un lado a otro. Lo que caracteriza a este tipo de bombas es que el fluido
entra de manera axial y sale de forma radial pasando por el rodete; el rodete transforma la
energa mecnica que lo hace girar en una fuerza centrfuga que da movimiento al fluido
(MULTIQUIP INC., 2003). En la Figura 2.2 se muestra una bomba centrifuga y su
funcionamiento.
Figura 2.2: Bomba Centrifuga (AST bearings LLC, 1998-2012)

30
Se puede apreciar que el fluido entra de manera axial Suction Side y sale de forma radial
Pressure Side. Tambin se muestran todos los componentes de la carcasa de la bomba Pump
Casting, Upstream Pipe Flange, Downstream Pipe Flange, Driveshaft Flange Rotating Direction
Indicator as como el impeler. El lugar en donde se manipula al fluido es la cmara de accin
Volute Chamber.
2.6 Hidrulica de tuberas

2.6.1 Generalidades acerca de los fluidos
Para comenzar con hidrulica es fundamental tener conocimiento acerca de los fluidos. Los
fluidos son sustancias capaces de fluir con partculas que se mueven y cambian su posicin
relativa con facilidad sin una separacin de las masas. Los fluidos prcticamente no ofrecen
resistencia al cambio de forma (King, Wisler, & Woodburn, 1980, pg. 15).
Bsicamente los fluidos se pueden dividir en lquidos y gaseosos. Las principales diferencias
entre ambos son que los lquidos solo ocupan cierto volumen dado en un recipiente, mientras que
los gases ocupan todas las porciones de cualquier recipiente; asimismo los lquidos son
prcticamente incompresibles mientras que los gases son considerados como compresibles. El
agua, como casi todos los lquidos, puede ser considerada incompresible sin mostrar errores
apreciables. (King, Wisler, & Woodburn, 1980, pg. 15 23)
Las propiedades ms importantes de los fluidos y sus anlisis dimensionales son:
Densidad (): Masa por unidad de volumen [ ] [ ].
Peso especfico (): Peso por unidad de volumen, depende de la gravedad [ ] [ ].
Densidad relativa (S): Relacin entre el peso de un fluido y el peso de un volumen igual de agua
[Parmetro adimensional].
Presin (P): Fuerza por unidad de rea [ ][ ].

31
Viscosidad absoluta (): Resistencia al corte ofrecido por el fluido cuando se mueve. Sus
unidades son de fuerza por tiempo sobre longitud al cuadrado o de masa sobre longitud por
tiempo [ ][ ][ ][ ].
Viscosidad cinemtica (): La viscosidad absoluta dividida para la densidad para obtener
unidades de longitud al cuadrado sobre tiempo [ ][ ].(Rodrguez Daz, 2005, pg. 51 52)
Para determinar si un fluido es laminar o turbulento se utiliza el nmero de Reynolds y se lo

calcula de la siguiente manera:
Ecuacin 2.1
Donde D es el dimetro de la tubera, V la velocidad del fluido, la densidad, la viscosidad

absoluta y la viscosidad cinemtica. Si el valor de este nmero es menor a 2100 el fluido es
laminar y si el valor es mayor a 3000 el fluido es turbulento. Si el nmero est entre estos dos
valores el flujo es indefinido. (King, Wisler, & Woodburn, 1980, pg. 178)
2.6.2 Tuberas
En una tubera la velocidad del fluido no es uniforme y depende de cuan cerca se est de las
paredes. Sin embargo para casi todos sus usos prcticos una velocidad promedio es suficiente.
En cualquier tubera que lleve lquido y tenga un flujo completo, es decir que el interior de la
tubera este lleno del fluido, sabiendo que el fluido es incompresible y la tubera no es elstica,
en cualquier instante dado, pasar la misma cantidad de lquido por cada seccin transversal de la
tubera. Esto quiere decir que existe una continuidad de flujo descrita por la siguiente ecuacin:
Ecuacin 2.2
32
Donde A y V son el rea y la velocidad respectivamente, en las diferentes secciones descritas por
los nmeros. (King, Wisler, & Woodburn, 1980, pg. 93)
2.6.2.1 Perdidas en una tubera
Dentro de las diferentes aplicaciones donde se utilizan tuberas es importante calcular la cantidad
de prdidas en el sistema. Cuando un lquido circula por un tubo sufre prdidas en su energa.
Estas prdidas se deben a las siguientes causas:
1) Perdidas por rozamiento

2) Perdidas por entrada
3) Perdidas por salida
4) Perdidas por sbito ensanchamiento del tubo
5) Perdidas por sbita contraccin del tubo
6) Perdidas por obstrucciones en el tubo (vlvulas, etc.)
7) Perdidas por cambio de direccin en la circulacin.
Generalmente las mayores prdidas son debido a la friccin de las tuberas, tambin llamadas
prdidas por rozamiento. A pesar de esto es importante considerar las prdidas en los accesorios,
pues hay veces en que stas son considerables. (Trueba Coronel, 1986, pg. 125)
Figura 2.3: Croquis de definicin para escurrimiento de tuberas (Linsley & Franzini, 1980, pg.
348)
33
Para poder calcular las prdidas de energa en una tubera se utiliza el concepto de la
conservacin de energa propuesto por Bernoulli. Este concepto nos dice que la energa no se
crea ni se destruye, solo se transforma. Planteando la ecuacin de la energa entre las secciones
A y B de la Figura 2.3 tenemos:
Ecuacin 2.3
En la cual Z es la distancia vertical arriba de un plano horizontal arbitrario de la base, es la

carga de presin, V es la velocidad media del fluido, la energa impartida al agua por la
bomba, y la prdida de carga total entre las secciones A y B. El smbolo sera sustituido
por , si en lugar de una se tuviera una turbina. (Linsley & Franzini, 1980, pg. 347)
La prdida de carga debida a la friccin de la tubera puede calcularse con la ecuacin de Darcy-
Weisbach:
Ecuacin 2.4
L y D son la longitud y el dimetro de la tubera respectivamente y f es un factor de friccin. Este

factor es una funcin de rugosidad relativa del tubo que depende del nmero de Reynolds.
(Linsley & Franzini, 1980, pg. 347)
Para calcular el valor de f se puede utilizar el diagrama de Moody (Anexos - Figura 1). En el
mismo se especifica el valor de f en funcin de e/D y el nmero de Reynolds. D es el dimetro de
la tubera y e un factor de rugosidad que depende del material.
Las prdidas por cambios bruscos en la geometra del escurrimiento como resultados de cambios
en el tamao del tubo, vlvulas y accesorios de todas las clases, son consideradas como prdidas
34
menores. Usualmente, cuando las tuberas son de gran longitud, estas prdidas pueden ser
despreciadas. (Linsley & Franzini, 1980, p. 351)
Se puede calcular las prdidas de los accesorios de una tubera utilizando el mtodo de tubera
equivalente. En este mtodo se sustituye parte de la ecuacin de Darcy-Weibach (4) por valores
proporcionados por tablas construidas en base a experimentos (Linsley & Franzini, 1980, pgs.
351-360). La frmula para calcular estas prdidas es la siguiente:
Ecuacin 2.5
Donde K es una constante caracterstica del accesorio (Tarjuelo, 1995, pg. 84). Los valores de K
se los encuentra en la tabla 4 de los Anexos.
2.6.2.2 Tubera con aspersores
El diseo hidrulico de una tubera con aspersores tiene como finalidad el clculo de las
dimensiones de la red de distribucin de las tuberas as como la optimizacin de las mismas. Se
busca que la todos los aspersores tengan el caudal y presin necesarias para su ptimo
funcionamiento. Tambin es importante considerar en el diseo el gasto econmico necesario y
el consumo de agua. (Franco Salas & Perz Urrestarazu, 2008)
Una red de riego por aspersores puede ser vista como un rbol. Los ramales son aquellas tuberas
conectadas directamente a los aspersores. Los porta ramales son aquellas tuberas que cargan las
diferentes ramas. Tanto en los ramales como en los porta ramales se da el caso de una
conduccin con salidas mltiples, uniformemente espaciadas, y por donde se descarga el mismo
caudal. Para calcular el caudal de un ramal se utiliza la siguiente ecuacin:
Ecuacin 2.6
35
Q es el caudal del ramal, n el nmero de salidas y q el caudal consumido en cada salida. (Franco
Salas & Perz Urrestarazu, 2008)
Dentro de una tubera con salidas mltiples el caudal al inicio de la tubera es el mayor y el que
proviene de la tubera de alimentacin. A medida que se avanza en la tubera el caudal disminuye
ya que parte de este caudal sale por los aspersores. Al disminuir el caudal las prdidas tambin
disminuyen pues estas son proporcionales a la cantidad de agua que atraviesa la tubera (Figura
2.4). Para calcular las prdidas en la tubera se lo puede hacer tramo por tramo, entre dos salidas
consecutivas, y luego sumar los valores obtenidos en todos los tramos. (Franco Salas & Perz
Urrestarazu, 2008) Otra manera ms sencilla y bastante eficiente es omitir las salidas debido a
los aspersores y calcular las prdidas totales en el camino hacia el aspersor ms alejado.
Figura 2.4: Perdidas en una tubera porta-aspersores (Franco Salas & Perz Urrestarazu, 2008).
En la Figura 2.4, n es el nmero de emisores uniformemente espaciados a una distancia l, S

representa a los aspersores, L es la longitud de la tubera, h son las perdidas en los diferentes
tramos, y A es la energa del fluido. El caudal en , donde se alimenta al ramal, es de
, en es de ( ) , en de ( ) y as sucesivamente hasta llegar al
ltimo tramo donde tenemos un caudal de q. Tambin podemos observar que las prdidas son
cada vez menores. (Franco Salas & Perz Urrestarazu, 2008)
36
Para el diseo es importante saber que en una tubera se tiene velocidades recomendadas para el
fluido. Puede ser perjudicial para la tubera y para sus usuarios una velocidad demasiado alta as
como una demasiado baja. Un exceso de velocidad puede:
Originar golpes de ariete, cuyo valor de sobrepresin puede provocar roturas.

Producir excesivas prdidas de cargas.
Favorecer las corrosiones por erosin.
Producir ruidos molestos.
De igual manera una velocidad demasiado baja puede:
Propiciar la formacin de depsitos de las sustancias en suspensin que pudiera cargar el

fluido.
Implica un dimetro sobredimensionado con lo que la instalacin se vuelve ms cara.
Existen varias ecuaciones que pueden ser utilizadas para el clculo de una velocidad adecuada
dentro de una tubera. Sin embargo, en principio, es recomendado que dentro de una tubera las
velocidades estn comprendidas entre 0.5 y 3 m/s. (Franco Salas & Perz Urrestarazu, 2008)
37
Captulo 3: Diseo
3.1. Introduccin al Diseo
En el proceso de diseo se consideraron las variables crticas, como se menciona en la tabla 1.1.
Estas variables, en orden de importancia, son: el espacio de construccin, la limpieza, el costo
capital, el mantenimiento y el deterioro en las propiedades del fosfato. Todo el desarrollo del
proyecto empieza en el espacio de construccin permitido por AICO. La optimizacin del
proyecto parte con el anlisis de las piezas manufacturadas en la fbrica, los materiales de
construccin a ser utilizados y los diseos de las cabinas existentes en la fbrica.
3.1.1. Espacio disponible
En la figura 3.1 se muestra el espacio disponible impuesto por AICO para colocar la cabina y
todos sus accesorios, previos a los procesos de pintado y horneado.
Figura 3.1: Dimensiones generales del espacio para colocar la cabina. (Diseo de los Autores)
En principio se deba colocar la cabina entre las rejillas de desage que se encuentran en el piso
de la figura 3.1. Esto da unas dimensiones mximas de 2930 x 2150 x 2608 mm (L x W x H), sin
38
embargo, como no era necesario limitar la cabina a este espacio pero haba que considerar no
invadir el paso de seguridad delimitada por la franja de color amarillo. Se decidi establecer unas
medidas mximas de 3000 x 2100 x 2700 mm (L x W x H) como lmites para el diseo de la
cabina. En la figura 3.1 se observa la viga que est pegada en la parte superior de la pared y otra
un poco ms alejada, los cuales, nos da la altura que va a tener la cabina y estos sern los limites
superiores en el diseo. Una vez definido los lmites de diseo y las medidas de construccin se
realiz los anlisis necesarios para continuar con el diseo de la cmara considerando todos los
aspectos importantes para su ejecucin.
3.1.2. Perfiles lavados en la fbrica, la pieza crtica
Para optimizar el espacio disponible era, de igual forma, necesario conocer todos los tipos de
piezas que iban a entrar a la cabina para ser lavadas. La estructura no puede sobrepasar los
lmites de construccin dentro de la planta y debe ser capaz de lavar todos los perfiles utilizados
en la fbrica, desde el ms chico hasta el ms grande. En la Figura 3.2 se aprecian algunas de las
piezas lavadas y pintadas por AICO:
Figura 3.2: Conjunto de piezas y partes que son lavadas y pintadas en AICO.
39
Casi todas las piezas construidas en la planta provienen de planchas metlicas y sus dimensiones
estn restringidas a un tamao estndar. Las dimensiones de las mismas son:
Figura 3.3: Tamao de las planchas metlicas adquiridas en Acero Comercial S.A. y Acercons.
(Diseo de los Autores)
La cabina tiene que ser capaz de lavar todas las piezas utilizadas en la fbrica, por tanto, el
tamao de la parte interior de la cabina tiene que ser mayor al tamao de la pieza ms grande.
Ya que el perfil mayor va a tener como mximo el tamao de la plancha adquirida por el
proveedor, las dimensiones de la pieza crtica seran las siguientes:
Figura 3.4: Tamao del perfil critico impuesto para el diseo del espacio interno de la cabina.
40
3.1.3. Materiales y elementos para la construccin de la cabina

3.1.3.1. Material de construccin
Dado a la experiencia en manufactura y manejo de materiales en AICO, como tambin a la

pericia del personal en metal mecnica se decidi utilizar, en lo posible, el material dispuesto en
la planta. Por esto, la mayora de los elementos en la estructura de la cabina van a constar de
planchas metlicas. Normalmente, en el mercado ecuatoriano las planchas se las adquiere en las
dimensiones de 1200 mm x 2400 mm (L x A) y el espesor puede variar entre 0.9 mm y 9 mm.
Asimismo se utilizan tubos cuadrados y ngulos de acero para la construccin. Los tubos
estructurales y ngulos pueden ser adquiridos en un tamao de 6000 mm de largo en el mercado
local. Internacionalmente se puede adquirir una variedad mucho ms amplia de planchas, tubos y
ngulos de diferentes tamaos. La facilidad con la que se puede trabajar con estos elementos es
muy ventajosa, ya que, se los puede cortar, doblar y soldar sin ningn inconveniente y crear
estructuras muy resistentes.
3.1.3.2. Material hidrulico
Al utilizar un cido como limpiador es crtico analizar cul sera su medio de transporte para que
no cause daos innecesarios al sistema. Hay dos posibilidades para conducir el fosfato. La
primera sera usando acero inoxidable por su gran resistencia a la corrosin y desgaste. La
segunda opcin es utilizar tubera plstica PVC. La ventaja es que este tipo de plstico no se
degrada con algunos cidos como el fosfato de zinc. La realidad del proyecto tambin es
disminuir costos y generar eficiencia econmica e ingenieril. Se decidi utilizar plstico PVC
marca Colonial (Colonial Engineer, 2013) y accesorios marca Lasco (Lasco, 2013) porque este
es ms barato que el acero inoxidable y el mantenimiento es mucho ms sencillo.
Una vez descartada la idea de utilizar un metal como medio de transporte se defini las opciones
que se pueden utilizar en cuanto al plstico PVC. Hay varias formas de unir y ensamblar este tipo
de plstico. La ms comn es la de unin por roscas y uniones universales, utilizando tefln y
silicn. Existe una nueva generacin de tubera plstica conocida como termo formable o
mediante termo fusin. Esta evita el uso de tefln y roscas y se acopla mediante calor con lo que
se unen los extremos de las tuberas y cualquier tipo de accesorio. Otro mtodo muy utilizado
para la unin de tuberas, especialmente en jacuzzis y piscinas, es el mtodo de tubera plegable.
41
En este caso solo se corta y se pega los diferentes elementos de la tubera con la ayuda de pega.
Para este sistema se escogi la tubera plegable utilizada en piscinas y jacuzzis porque las
condiciones de trabajo son muy parecidas y su construccin es sencilla.
3.2. Diseo
Con el espacio disponible, un pre-diseo y los materiales bien definidos se pudo empezar con el
diseo. Con la ayuda del mecnico en la planta se supo la manera en que se construyeron las
otras tres cabinas utilizadas por AICO. Cada una de ellas tiene funciones diferentes y por tanto
fueron construidas de diferente manera, pero con caractersticas similares. La primera es
utilizada para generar un chorro de arena que limpia la superficie de los metales, o en ingls
Sandblasting. Esta cabina est construida, en su interior, de acero inoxidable para evitar la
corrosin. Adems tiene un sistema de recirculacin de la arena y espacio suficiente para que una
persona pueda entrar a la cabina y manejar el chorro. En su exterior est recubierta de lminas de
acero laminado al fro pintadas de color blanco. La base de la cabina est hecha de tubos
cuadrados y planchas de acero. Esta es la cabina ms similar a la que se pretende construir, ya
que, utiliza acero inoxidable para evitar la corrosin y tiene un sistema de recirculacin de la
arena.
La segunda es una cabina de pintado, bastante ms sencilla que la de chorro de arena. De igual
manera la base est hecha con tubos y planchas de acero. Las columnas de soporte estn hechas
de planchas de acero laminado al frio y no tiene paredes, solo cortinas de plstico que permiten
ver el interior y manipular su proceso. Est hecha para que el pintor pueda ingresar la parte
superior de su cuerpo a la cabina y con un soplete pintar las diferentes piezas. Tambin tiene un
sumidero y un mtodo de recirculacin de pintura algo diferente a la recirculacin de arena. Se
utiliza aire comprimido para poder recircular la pintura.
La tercera y ltima cabina de la planta es un horno que sirve para el curado de la pintura. El
horno tambin fue construido de planchas de acero laminado al frio. La estructura es bastante
parecida a la cabina de Sandblasting a diferencia que es un poco ms gruesa ya que dentro de
las paredes se tiene un tipo de esponja como aislante para evitar la transferencia de calor al
exterior. Por esta misma razn el espacio interior del horno es ms pequeo que el espacio
42
interior de la cabina de Sandblasting. Adems esta cabina no necesita de sumidero pero si

debe ser lo ms hermtica posible para mantener el calor dentro de la misma.
Para que el diseo sea organizado se lo dividi en tres partes, que a su vez fueron subdivididas,
para lograr plasmar todos los detalles de la cabina. La Figura 3.5 muestra los tres componentes
principales de la cabina.
Figura 3.5: Componentes principales de la cabina. (Diseo de los Autores)
3.2.1. Estructura
Recopilando las ideas adquiridas por los mecnicos y el resto de las cabinas de la planta se
realiz la estructura principal. Como se puede ver en la Figura 3.6, las paredes y soportes
esquineros fueron hechos de planchas de acero. Se utiliz tubos cuadrados, planchas para la
estructura y los soportes centrales. Los tubos cuadrados son soldados entre s para formar la base
de la cabina. Los soportes esquineros y centrales tambin son soldados a la base. Las paredes en
cambio son empernadas al sumidero por la parte interior de la cabina. Las paredes igualmente
son empernadas entre s en sus dobleces. En general mediante los mtodos de construccin de
soldadura y el uso de pernera se ensambl toda la estructura.
43
Figura 3.6: Estructura principal y sus componentes.
Las nuevas columnas cumplirn tres funciones importantes: crear una estructura slida siendo
sujetadas con tuercas en la base/sumidero y techo, bloquear la salida de los fluidos hacia afuera
de la cabina y ser la sujecin principal de las paredes. Se redujo la anchura de las paredes,
previamente provistas, con el objetivo de tener una forma para sujetar las tuberas con
abrazaderas dentro de la cabina. Se utiliz abrazaderas del mismo material de las paredes, acero
inoxidable de 1mm de espesor, utilizando el excedente de las planchas. Estas van atornilladas
entre las paredes como se muestra en la Figura 3.6.
La estructura debe ser lo ms estable posible, con los materiales disponibles y dentro del espacio
otorgado. Este diseo beneficia en gran medida al ensamblaje del mismo por los mtodos de
fabricacin y construccin. Adems lo vuelve hermticamente ms eficiente por la manera en
que se arman las paredes interiores en conjunto con el sumidero y las columnas principales. Las
paredes solo tendrn tres ventanas centrales para observar el interior de la cabina. Estas poseern
en sus esquinas una forma circular con un radio de 50 mm para que el plstico que las hermetiza
44
calce de manera correcta. Igualmente se tendr dos orificios debajo de las ventanas de inspeccin
que agregarn mayor funcionalidad al sistema. En estos agujeros se colocarn guantes plsticos
industriales embridados a la pared para poder lavar las piezas de forma manual. Los guantes
darn la oportunidad al operador de utilizar una pistola con el producto de fosfato para realizar
trabajos detallados sin necesidad de usar gran caudal de producto. A continuacin se presentan a
detalle los elementos que componen la estructura.
COLUMNA PRINCIPAL (ACERO INOXIDABLE) SOPORTES ESQUINEROS (ACERO LAMINADO

AL FRIO)
PAREDES INTERIORES Y PAREDES INTERIORES FRENTE Y ATRAS (ACERO INOXIDABLE)

45
PAREDES INTERIORES VENTANAS (ACERO INOXIDABLE)
TARJETA PAREDES (ACERO LAMINADO AL FRIO) / TECHO CURVO (ACERO INOX.) / PARED
PUERTAS (ACERO INOX.)
TUBO CUADRADO BASE LADOS / TUBO CUADRADO BASE FRENTE Y ATRS

46
ABRAZADERAS (ACERO INOXIDABLE)
SOPORTES CENTRALES BASE (TUBO CUADRADO)
Tabla 3.1: Elementos Principales Estructura (Cdigo ME = Montaje Estructura / P = Puertas).

3.2.2. Sumidero
El sumidero es algo fundamental para el desarrollo del diseo ya que es una parte importante de
la estructura y esencial para la recirculacin de los fluidos hacia sus reservorios. Para poder
construirlo se tiene que cumplir ciertos parmetros:
Facilidad de construccin dentro de la planta.

Hermeticidad.
Construccin con los materiales disponibles en el medio.
Medidas precisas para ser posicionado en su lugar y sujetado a la estructura de la cabina.
Circulacin eficiente de los diferentes fluidos.
47
Figura 3.7: Sumidero vista isomtrica. (Diseo de los Autores)
El sumidero est diseado para ser construido con cinco planchas. Cada una de las planchas
puede ser troquelada y doblada dentro de la planta para obtener la geometra requerida. Una vez
terminadas se sueldan cada una de las piezas para formar el sumidero presentado en la Figura
3.7. Las medidas mostradas son las necesarias para que el sumidero sea posicionado dentro de la
base de la estructura y sujetado en la misma con sus dobleces. Los ltimos dos dobleces de
20mm cada uno forman un ngulo en la parte exterior del sumidero y sujetan al sumidero a la
base como se muestra en la Figura 3.8a. Este ngulo tambin es utilizado para sujetar las paredes
y columnas y adems para evitar que el agua salga fuera de la cabina. Adems de este ngulo
existe otro doblez en donde va a ir colocada la tubera de entrada hacia los aspersores. (Figura
3.8a) Para ms detalles ver los planos del sumidero en los anexos B, Sumidero Montaje.
48
a) b)
Figura 3.8: a) Sumidero vista frontal, b) Plancha 5 vista superior. (Diseo de los Autores)
En la plancha 5 mostrada en la figura 3.7 y 3.8b existe una entrada de 3 pulgadas para la tubera
de 2 pulgadas, por donde ingresan los fluidos a los aspersores, mientras que los tres agujeros
grandes son de 4 pulgadas y van hacia los tanques. Los cuatro orificios alrededor de las salidas
de 4 pulgadas son de pulgadas y son para sujetar, con pernos y tuercas, las vlvulas. Para ms
detalle ver los planos del sumidero en los anexos B.
Como se puede observar en la Figura 3.7 y 3.8a la cada del sumidero no es simtrica. Para que
haya una buena recirculacin, los agujeros del sumidero son diseados para estar ubicados justo
por encima de los tanques y los tanques estn movidos hacia un lado de la cabina. Adems se
puede percibir que la cada no es pronunciada, apenas existen 100 mm verticales desde el
comienzo de la cada hasta los agujeros del sumidero. Esto se debe a que los fluidos utilizados
son lquidos y con una viscosidad similar al agua con lo que no es necesario una cada
pronunciada. Asimismo con una cada menor el sumidero va a ocupar menos espacio en la parte
inferior de la cabina y adems se va a ahorrar material.
Antes de disear el sumidero final se hizo varios diseos. Se los omiti porque postulaban ser
ms problemticos. El diseo mostrado en la figura 3.9 por ejemplo, tena el problema de no
permitir la colocacin de vlvulas en los agujeros de desage. El problema con la opcin 2 del
diseo en la figura 3.9 y el sumidero de la figura 3.10 es que solo se tiene un conducto de salida
para los fluidos. Esto es problemtico porque se necesita tener un juego de tuberas y vlvulas
49
para lograr trasladar cada fluido a su respectivo tanque y adems se necesita un control mucho
ms elaborado. Otro problema con este diseo es que los fluidos tienen ms probabilidades de
mezclarse si se tiene una sola entrada y una sola salida. Por esto y otras razones se descartaron
estos diseos mostrados en las Figura 3.9 y 3.10.
Figura 3.9: Primera Propuesta Sumidero con un canal y tres desages. (Diseo de los Autores)
Figura 3.10: Segunda Propuesta Sumidero, canal y un solo desage. (Diseo de los Autores)
50
3.2.3. Techo
El espacio interior del techo debe ser suficiente para transportar las piezas de la entrada a la
salida de la cabina. Tambin, ste espacio ayudar para la instalacin de la riel transportadora as
como los componentes para el traslado: la cadena, parte del motor si es necesario y algn tipo de
bloqueo de fluidos de adentro hacia afuera. Por otro lado, el techo tiene que ser diseado de tal
manera que no exceda el espacio disponible vertical de la fbrica y que a su vez contenga todo lo
relacionado al transporte de las piezas en su espacio dentro de la estructura. En la Figura 3.11 se
presenta el diseo del techo.
a) b)
Figura 3.11: Techo de acuerdo a su funcionalidad de transportar. a) Dimensiones y posicin del

riel adaptada a la va de transporte de la cabina de pintura, y b) Vista isomtrica del techo y su
configuracin en el espacio. (Diseo de los Autores)
Como se observa en la figura 3.11 a) las dimensiones del techo estn diseadas para que el
espacio en la mitad sea suficiente para el soporte que transporta las piezas dentro de la cabina,
adems, para que su altura sea exactamente la altura vertical disponible en la planta y que se
51
pueda soldar parte de la estructura del techo de la cabina con la viga de la planta. En la figura
3.11 b) se observa las dimensiones generales de la cabina con el techo estructurado. Al principio
se supona que tanto el techo como la estructura iban a estar centrados a las vigas del techo de la
planta, por esto se observan las vigas en su lugar. El techo consta de tres elementos
fundamentales, tubos estructurales cuadrados de 1 pulgadas, de planchas de acero laminado al
frio y ngulos de acero de 1 pulgadas. En cuanto a la estructura del techo son tubos cuadrados
soldados en una geometra rectangular y triangular en el espacio.
El techo es una estructura triangular de frente hacia atrs. Esto evitar principalmente deposicin
de polvo y pintura en polvo del siguiente proceso de manufactura. De esta manera se limpiar el
techo fcilmente y si alguna vez se tiene que cambiar alguna plancha ser de mucho ms fcil el
acceso. Aunque, por otro lado se sigue teniendo los problemas de sujecin del techo a la viga
central, ya que, ser estticamente estable si y solo si se la suelda el techo a esa viga. Por esto se
debe tener unos perfiles verticales en la parte superior del techo como se muestra en la Figura
3.12.
Figura 3.12: Vista Isomtrica del esqueleto del techo. (Diseo de los Autores)
52
Como se muestra en la figura 3.12 existe un espacio entre los dos esqueletos del techo. El
espacio es de 199 200 mm por dos motivos. En la primera, hay que considerar que la viga es de
tipo IPE100 (perfil de seccin I con el espesor denominado Europeo, rea seccin = 10.30
cm2, pesos = 8.10 kg/m), esto quiere decir que su altura es de 100 mm y su patn de 55 mm. La
viga IPE transportadora pasar por el espacio de 200 mm restando un espacio de 72.5 mm por
cada lado. El segundo motivo ser que mediante el espacio restante de 72.5 mm ofrece un
margen para manipular la viga en el instante de su colocacin.
Figura 3.13: Vista Frontal configuracin techo en el espacio. (Diseo de los Autores)
3.2.4. Puertas
Lo ms importante en el diseo de las puertas fue su hermeticidad y movilidad. Es importante

que las puertas no permitieran la salida de los fluidos hacia el exterior adems de abrirse y
cerrarse con facilidad. Para asegurar la hermeticidad, se manufactur un riel tipo Z por donde se
guiarn. El riel es de plancha de acero de 1 mm y doblada en una forma de Z en cuanto a la parte
inferior de las puertas. Para la parte superior del sistema de movilidad se seleccion un riel
53
marca Ducasse, modelo U-29, con su kit de ruedas, modelo DN-80R para la apertura y cierra de
las puertas. Se seleccion est Riel en base a la experiencia y disponibilidad. sta riel ya fue
utilizada para otras cabinas de la fbrica y tuvo el desempeo requerido. La hermeticidad de este
sistema se logra por medio del conjunto del riel Z inferior, el riel Z superior donde se emperna el
riel Ducasse y el embonamiento de las puertas al cerrarse (detalle en los planos de las puertas
anexados anexado). En la Figura 3.14 se muestra en general del sistema de las puertas.
Figura 3.14: Diseo de las puertas. (Diseo de los Autores)
A la tabla 3.2 se aprecia el despiece del sistema de las puertas y sus componentes que se acoplan
a la cabina como se observa en la figura 3.14.
54
Z INFERIOR (ACERO INOXIDABLE) Z SUPERIOR (ACERO INOXIDABLE)
RIEL (ACERO ZINCADO) PARED PUERTAS (ACERO INOXIDABLE)
PUERTA IZQUIERDA (ACERO INOXIDABLE) PUERTA DERECHA (ACERO INOXIDABLE)
Tabla 3.2: Elementos del diseo de las puertas. (Diseo de los Autores)
55
3.2.5. Rejilla para caminar
Durante todo el proceso de diseo se observ la necesidad de construir algn paso para poder
caminar dentro de la cabina. Solo despus de que la mayor parte de la cabina estaba lista se
concret la idea de disear este paso. La rejilla para caminar tambin se dise como soporte
para colocar tensores que nivelen el sumidero para que no se acumule el agua. Como se puede
observar en la figura 3.15 y tabla 3.3 la rejilla para caminar consta de varios elementos. Son dos
ngulos exteriores que tienen varios agujeros de 3/8 pulgadas para colocar los tensores antes
mencionados para nivelar el sumidero. Adems tenemos una plancha central en donde encajan
planchas transversales de 500mm de largo x 25 mm de ancho x 3mm de espesor. Para ver la
rejilla para caminar con ms detalles ver los planos de las rejillas en anexos B, Rejilla Interior
para Caminar y Todos sus Elementos.
Figura 3.15: Rejilla para caminar ensamblada. (Diseo de los Autores)

56
ANGULO EXTERIOR DERECHO
ANGULO EXTERIOR IZQUIERDO
PLANCHA CON DESTAJOS PARA EL MEDIO DE LA REJILLA
Tabla 3.3: Conjunto de elementos diseo rejilla para caminar. (Diseo de los Autores)
3.2.6. Obra Civil, tanques de reserva y bombas de recirculacin
Luego de visitar la fbrica Schneider en Bogot Colombia se observ que la mejor opcin era
que los tanques sean bajo tierra, debajo del nivel de la cabina. La razn es que de esta manera la
cabina funciona ms eficientemente y adems ocupa menos espacio. Otra razn importante es
que la limpieza de las tuberas es ms sencilla pues se aprovecha la fuerza de la gravedad.
Despus de cada etapa de lavado el fluido es trasladado a su tanque con la ayuda de la gravedad,
permitiendo as hacer otra etapa de lavado con la misma tubera sin que los fluidos se mezclen.
Para lograr un retorno eficiente de los fluidos a sus tanques se utilizarn actuadores y elementos
mecnicos controlados mediante unos interruptores. Una de las desventajas de hacer los tanques
57
bajo tierra es el costo de la obra civil necesaria para colocar los tanques. Otra desventaja es que
se van a necesitar tres diferentes bombas para mover los diferentes fluidos.
Una vez tomada la decisin era necesario disear el tamao de los tanques segn el consumo de
los aspersores. Despus de calcular el caudal a consumirse por todos los aspersores en el proceso
se considera el tamao de los tanques de reserva. El consumo del sistema de aspersin es de
entre 100-130 galones por minuto. Con este caudal se calcul el tamao de los tanques (80 cm x
80 cm de base por 120 cm de alto) donde se puede almacenar una reserva aproximada de 200
galones. Con esto se asegura que el tanque nunca se quede sin fluido, previniendo un dao
importante en la bomba. La recirculacin de los fluidos es otro factor de seguridad que nos ayuda
a un proceso continuo y sin posibilidad de succin de aire a travs de la bomba. Los tanques
tambin se disearon intentando reducir el espacio que estos ocupan y optimizando el tamao de
la plancha de acero adquirida en estado de suministro (1.20 m x 1.20 m x 2.40 m).
En cuanto a la obra civil en especfico se consider algunos aspectos igualmente relevantes al

sistema como se muestra en la figura 3.15. Primero, deba haber una forma de hacer
mantenimiento a los elementos dentro de ese espacio, es por esto, que los tanques van pegados a
la pared izquierda creando un espacio cmodo para las bombas. Segundo, se har la altura de
1.40 m de alto de la pared para que al sumar los 40 cm de las patas exista una altura de 1.80 m
para pasar por debajo. Tercero, el ancho interior de 1.80 m se lo defini por la posicin de la
cabina de lavado en relacin a la cabina de sandblasting que est a su lado derecho. Entonces
considerando el paso de seguridad entre las cabinas que ser de 1.20 m es suficiente para
caminar entre las dos cabinas y creando un espacio de obra civil muy eficiente.
Para lograr las medidas necesarias se hizo un hueco 10 cm ms grande en todas las dimensiones
para despus colocar mallas de acero y cimentacin como se procede en una obra de estas
caractersticas. Toda la obra civil fue hecha por un contratista en base a los planos otorgados. En
los planos tambin estn especificados las canaletas y el cajetn recolector de lquidos. Otra
especificacin necesaria era la correcta colocacin de toda la tubera. Para esto se decidi utilizar
el agua lluvia recolectada por el techo de la fbrica para el proceso de lavado de las piezas. El
sistema de desage fue modificado para que quede como se muestra en la figura 3.15. Para lograr
58
que el agua lluvia no salga del tanque se coloc un desfogue a nivel en relacin a su entrada. Este
desfogue a nivel evitar un derramamiento fuera del tanque. Esta salida automticamente ira
drenando el excedente de agua lluvia al reservorio principal de la fbrica. Asimismo toda el agua
recolectada en el cajetn de fluidos de la cabina va a ser desechada por una bomba sumergible al
reservorio principal, ya que, no se encuentra a nivel en relacin al conducto del reservorio
principal. En cuanto a otros detalles menos importantes estos se los puedo apreciar en la figura
3.16.
Figura 3.16: Vista Isomtrica de la obra civil con sus elementos. (Diseo de los Autores)
3.2.7. Tanques de reserva
Debido a que el clculo de caudal fue de alrededor de 120 galones por minuto el primer diseo
de los tanques sus dimensiones deben ser de 800mm de largo x 800 mm de ancho x 1200 mm de
altura. Con estas dimensiones la capacidad mxima del tanque es de alrededor de 200 galones.
Asumiendo que no se va a utilizar todo el tanque tenemos alrededor de 180 galones de producto,
que debido a la recirculacin de los fluidos, es ms que suficiente para el proceso de lavado.
Como las planchas solo vienen en tamaos de 2400mm x 1220mm fue importante ver la mejor
manera de construir los tanques sin desperdiciar material. As se redimension el tamao de los
tanques a 550mm x 550mm x 1150mm, utilizando 1 plancha por tanque para las caras externas, y
59
otra plancha para las bases de los 3 tanques. Con estas dimensiones la capacidad mxima del
tanque se reduce a 90 galones. Asumiendo que no se va a utilizar todo el tanque tenemos
alrededor de 90 galones de producto por tanque. Debido a la recirculacin de los fluidos se puede
decir que no se va a tener mayor problema con la reduccin de tamao de los tanques, sin
embargo si el tanque corre el riesgo de vaciarse siempre es posible jugar con el control del
sistema para lograr que el tanque siempre este lleno. A continuacin se presenta el formato de la
plancha necesaria para construir el tanque central adems de la vista superior e isomtrica del
mismo. Los planos de todos los tanques se encuentran en anexos B, como Tanque Izquierdo,
Tanque Central y Tanque Derecho.
Figura 3.17: Formato vista plana de las planchas y vista superior e isomtrica del tanque central.
60
3.2.8. Aspersores
Dentro del diseo lo ms importante es el proceso de limpieza por aspersin. Por esto conseguir
los aspersores adecuados era de suma importancia. En los anexos A las figuras 2, 3 y 4 muestran
algunos de los tipos de aspersores del proveedor, Spraying systems, y sus accesorios. Adems
en las figuras 5, 6 y 7 se observan algunas de las recomendaciones y propuestas del proveedor
para la construccin de una cabina de fosfatado. El costo de todos los aspersores y accesorios
recomendados en la figura 7 anexos A es presentado en la cotizacin (figura 8 de los anexos A).
Observando las cotizaciones de Spraying Systems se percat que el precio de la propuesta del
proveedor era demasiado elevado. En sta se incluyen los aspersores ms caros con accesorios
como el ajustador que permite mover el aspersor a disposicin y un collarn para colocar el
aspersor en la tubera. Por esto se analiz otras probabilidades y se pidi la cotizacin de otros
aspersores que podran ser tiles en base a la tabla 2 de los anexos A. Estos aspersores se
escogieron analizando el ngulo de salida ms amplio y el menor caudal posible a una presin de
alrededor de 20 - 30 psi (presin de trabajo recomendada por el ASM Metals Handbook). El
precio de los diferentes aspersores escogidos se muestra en la figura 9 de los anexos A.
Antes de hacer la compra completa se hizo algunas pruebas con los aspersores recomendados por
Spraying Systems. Se compr dos de estos aspersores con todos sus accesorios. Para comenzar
se conect uno de los aspersores en un tubo de acero de 2 pulgadas con la ayuda del collarn. El
tubo fue directamente conectado a la llave de la planta que tiene una presin de entre 20-40 psi.
Se pudo observar que todas las especificaciones tcnicas del aspersor eran cumplidas.
Igualmente se observ que el alcance del chorro era de por lo menos un metro. Despus de las
pruebas lo nico que faltaba era escoger el aspersor ms conveniente.
El aspersor HH de 1/4 de pulgada es el ms barato, tiene un ngulo de salida en 20 psi de 67 y

una capacidad de 1.4gpm; $37 ms barato, el mismo ngulo de salida y 0.7gpm menos que el
recomendado por Spraying systems, el GG 3/8 de pulgada. (Figura 3 de los anexos) Las
desventajas son que no se puede utilizar la conexin de bola para moverlo y el orificio de salida
es pequeo por tanto existe un mayor riesgo de taponamiento. Sin embargo despus de las
pruebas se comprob que en nuestro caso no era necesario tener el ajuste de bola para poder
61
mover al aspersor ni tampoco el collarn recomendado por el proveedor. Adems para evitar el
taponamiento se puede utilizar filtros bastante baratos como por ejemplo mallas de acero
inoxidable con agujeros de 0.5mm; $37 el metro cuadrado.
El diseo de distribucin de los aspersores HH de 1/4 de pulgada a una presin de 20-30psi y un

ngulo de salida de 67 se muestra en la Figura 3.18.
Figura 3.18: Diseo de la posicin de los aspersores
Para lograr hacer el diseo se repas la mejor forma de distribuir la menor cantidad de aspersores
y lavar la mayor parte de la superficie de la pieza crtica dentro de la cabina. Como se puede
observar no toda la superficie es lavada, pero teniendo en cuenta que la pieza critica es un caso
extremo en donde se quieren lavar varias planchas enteras, se presume que todas las piezas
utilizadas en la planta de AICO van a ser lavadas por completo. Asimismo se pens en la forma
de construccin de esta tubera y sta se puede hacer con codos a 45, abrazaderas, conexiones en
T y reductores.
62
3.2.9. Pruebas de funcionamiento de los aspersores tipo GG adquiridos en

Spraying Systems.
Los primeros aspersores recomendados por la compaa se sometieron a pruebas de

funcionamiento con agua y Ladi Fos Ultra. Las condiciones de operacin se las llev a cabo a
temperatura ambiente, mediante una bomba sumergible a 20 psi de presin constante. El tiempo
fue una variable de control para comprobar el mejor tiempo de lavado. Para las pruebas se
utilizaron testigos o placas pequeas obtenidas de las planchas de acero utilizadas en la planta.
Se sujet la tubera con el aspersor en la pared del tanque y se conect esta tubera a la bomba
sumergible como se muestra en la figura 3.19.
Figura 3.19: Sistema de pruebas de aspersores modelo GG mediante agua y Ladi Fos Ultra.
Los resultados de las pruebas con Ladi Fos Ultra se muestran a continuacin.
63
a) b)
Figura 3.20: a) Placas de prueba antes de someterse al fosfatado, b) Las mismas placas despus
del fosfatado mediante Ladi Fos Ultra.
Los resultados reflejan un cambio visible en el color de las placas. El color azulado muestra que
las piezas fueron fosfatadas correctamente. Esto significa que tanto los tiempo de prueba
propuestos en el captulo 2 y las condiciones de operacin del aspersor fueron las indicadas. Con
estos resultados se concluye que tanto el fosfato de zinc y el aspersor adquirido son los
necesarios para realizar el proyecto. Sin embargo el proceso de fosfatado podra mejorar con la
ayuda de temperatura.
3.2.10. Diseo de la red de tuberas
En la Figura 3.21 se muestra la disposicin de las tuberas con todos sus accesorios a excepcin
de los aspersores y vlvulas.
64
Figura 3.21: Tubera con sus accesorios.
Como se puede apreciar en la figura toda la tubera es ensamblada con la ayuda de Tees y codos
a 45 y 90. La parte de la tubera que no est conectada tiene tapones para que no se salga el
fluido. Tambin hay conexiones universales en varias partes claves para que la tubera pueda ser
desarmable. Toda la tubera est hecha a la medida a excepcin de las bombas que podran ser
ms pequeas. Para ms detalle ver los planos del montaje de la tubera en anexos.
3.2.11. Sistema de vlvulas neumticas para la entrada de fluidos de la bomba hacia

los aspersores
Para lograr controlar la entrada de los diferentes fluidos hacia la cabina se utilizaron vlvulas de
bola adheridas al resto de la tubera. Estas vlvulas estn colocadas lo ms cerca posible a la T en
la parte inferior, que conecta el cuarto de mquinas con la parte superior de la cabina. Son 3
vlvulas, una por cada tanque. (Figura 3.22) Las vlvulas son abiertas con un actuador
neumtico giratorio con un torque de 5.5Nm (50lb-in). Para adaptar el actuador neumtico a la
vlvula fue necesario un mecanismo que conecta el actuador a la llave de la vlvula. Asimismo
65
fue necesario el diseo de ciertos soportes para mantener al actuador en su lugar. En la figura
3.22 muestra la vlvula neumtica con todos sus componentes.
Figura 3.22: Posicin de las vlvulas en la tubera
Figura 3.23: Vlvula de bola neumtica

66
Como se puede apreciar en la figura 3.23 el actuador es adaptado a la vlvula de bola con la
ayuda de un tipo de una llave que conecta el actuador a la vlvula. Adems una abrazadera y una
placa son construidas para soportar al actuador y permitir que este funcione.
3.2.12. Sistema vlvula neumtica para el desage de los fluidos
Figura 3.24: Mecanismo de desage sumidero.
Se seleccion un actuador de torque (100 125 lb-in medido con torqui metro) de marca Valbia,
modelo DA63 (Italia) para accionar la vlvula de mariposa.
a)
67
b)
c)
Figura 3.25: a) Elementos mecnicos interiores, b) Rango de rotacin del actuador con 5 grados
de tolerancia y c) tabla de presin de trabajo y su torque.
En la figura 3.25 a) se observa el mecanismo del actuador. Este se define como un actuador
rotativo de doble efecto sin retorno por muelle o resorte. Este modelo trabaja de 0 a 90 grados
con +/- 5 grados como se puede observar en la parte b) de la figura. La medicin por el torqui
metro marc un rango entre 11.5 y 14 Nm que est dentro del rango de trabajo deseado en c). Se
trabaj con una presin baja para ahorrar costos y desgaste en los elementos mecnicos que
envuelven el sistema.
3.2.13. Hidrulica
Un anlisis hidrulico es necesario para calcular los tipos de tubera que se necesitan utilizar, las
prdidas en la red y las bombas necesarias.
68
3.2.13.1. Dimetros de la tubera
Cada ramal porta-aspersores contiene 6 aspersores HH de 1/4 de pulgada con un caudal de 1.4
gal/min a 20psi (Tabla 2 Anexos A). Los aspersores pueden ser colocados en tuberas de varios
dimetros mediante abrazaderas. Para determinar el dimetro necesario se hizo un clculo
sencillo que relaciona caudal, velocidad y rea. El rango de velocidades recomendadas por la
hidrulica en tuberas es de 1.64 ft/s (0.5 m/s) a 9.84 ft/s (3 m/s). (Franco Salas & Perz
Urrestarazu, 2008)
( )
Ecuacin 2.9
( )
Ecuacin 2.2
Con un rea de el dimetro necesario es de 0.591 pulgadas, esto suponiendo una

velocidad mxima de 9.84 ft/s. Dado que esta velocidad puede variar entre 1.64 ft/s (0.5 m/s) y
9.84 ft/s (3 m/s) el dimetro de la tubera puede ser de in. - 1 in. Por razones de
simplicidad se escogi una tubera de 1in.
Para calcular el dimetro de la tubera porta-ramal, que contiene 6 ramales, se utiliz el mismo
clculo.
( )
69
Con un rea de el dimetro necesario es de 1.45 in. Con las velocidades recomendadas
de 1.64 ft/s (0.5 m/s) y 9.84 ft/s (3 m/s), el dimetro de tubera puede variar entre
Para el diseo se escogi una tubera de 2 in para los porta-ramales.
Los porta-ramales son conectados a otra tubera que proviene de los tanques. Esta tubera carga
con el caudal de todos los ramales. Se us el mismo clculo para determinar el dimetro de esta
tubera.
( )
Con un rea de el dimetro necesario es de 2.25 in. Con las velocidades recomendadas
el dimetro de tubera puede variar entre Por razones de simplicidad se escogi una
tubera de .
3.2.13.2. Perdidas en la tubera
En el captulo 2 se especifica cmo se pueden calcular las prdidas dentro de una tubera con la
frmula de Darcy-Weibach. Para simplificar el clculo solo se encontrarn las prdidas en el
aspersor ms alejado (desde la bomba de entrada) o con la mayor cantidad de accesorios
dependiendo de dnde se tengan las mayores prdidas. La figura 3.26 muestra esta ruta.
70
Figura 3.26: Ruta con mayores accesorios desde la bomba hasta el aspersor ms alejado.
Se comienza con el clculo de prdidas en la tubera porta-aspersor con un dimetro de 1 in y un
caudal de .
[ ( )]
Ecuacin 2.2
( )( )( )
Donde Re es el nmero de Reynolds y v la viscosidad cinemtica del agua.
El fluido es turbulento y mediante el diagrama de moody (figura 1 en anexos):

71
( )
( )
Donde es una constante determinada por el material y f una constante para determinar las
perdidas en una tubera.
Utilizando la ecuacin de Darcy-Weibach para calcular las prdidas, con una longitud del ramal
porta aspersores de alrededor de 100 pulgadas se tiene:
( )
( )( )
( )
Ecuacin 2.4
En el ramal porta-aspersor se tiene 2 codos a 45. Segn la tabla 1 de anexos para determinar la
prdida en cada codo (K=0.9):
( )
Ecuacin 2.5
Tambin se tiene una Tee bilateral (K=2). Con la ayuda de la taba 1 en anexos:
( )
Ecuacin 2.5
La prdida total en el ramal por friccin es de 1.18 ft.
Para la tubera porta-ramal con un dimetro de y un caudal de tenemos:

72
[ ( )]
( )( )( )
El fluido es turbulento y mediante el grfico de la figura 1 de anexos:
( )
( )
Utilizando la ecuacin de Darcy-Weibach para calcular las prdidas, con una longitud del porta
ramal de alrededor de 87 pulgadas se tiene:
( )
( )( )
( )
Ecuacin 2.4
En la porta-ramal se tiene una Tee bilateral, un codo y un reductor. Segn la tabla 4 de los
anexos:
Codo (K=0.9):
( )
Ecuacin 2.5
73
Tee (K=2):
( )
Ecuacin 2.5
Reductor (K=0.37):
( )
Ecuacin 2.5
Prdidas totales porta ramal: 1.72ft
Para la tubera terciaria con un dimetro de y un caudal de tenemos:
[ ( )]
( )( )( )
El fluido es turbulento y mediante el grfico de la figura 1 de anexos:
( )
( )
Utilizando la ecuacin de Darcy-Weibach para calcular las prdidas, con una longitud de la
tubera terciaria de alrededor de 80 pulgadas, hasta la bomba del tanque central, se tiene:
74
( )
( )( )
( )
Ecuacin 2.4
En la tubera terciaria se tiene 1 codo, 1 Tee bilateral y 2 Tees laterales. Segn la tabla 4 de los
anexos para determinar las prdidas:
Codos (K=0.9):
( )
Ecuacin 2.5
Tee Bilateral (K=2):
( )
Ecuacin 2.5
Tee Lateral (K=0.9):
( )
Ecuacin 2.5
Prdidas totales tubera terciaria: 8.99 ft
Sumando las prdidas por friccin en la tubera tenemos 11.9 ft de prdida.
La prdida de presin por la altura es de alrededor de 12 ft. Con esto la prdida total en la
tubera, desde la bomba hasta el aspersor ms alejado es de alrededor de 24ft.
75
3.2.13.3. Diseo de las bombas
En nuestro diseo se necesitan tres bombas con las mismas caractersticas dado que las tres van a
cumplir la misma funcin con diferentes productos. Para escoger las bombas fue necesario hacer
un anlisis para determinar la presin o altura necesaria que la bomba necesita superar. Para esto
se hizo el siguiente clculo:
Ecuacin 2.3
( ) ( ) ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( )
Se necesita una bomba con 100.8 gpm y 70.2 ft (alrededor de 21 m) de altura.
Dado que el sistema no va a trabajar exactamente en las condiciones antes mencionadas y va a

oscilar en un rango de presiones y caudales; es necesario rehacer los clculos con la informacin
proporcionada por la figura 3 de los anexos A. En la tabla 3.4 se muestran los resultados de los
clculos para un rango de presiones en los aspersores de 5, 10 y 20 psi. Los dimetros de la
tubera y los accesorios utilizados no cambian.
CAUDAL EN CAUDAL ALTURA ALTURA

PRESION EN LOS
CADA TOTAL NECESARIA NECESARIA
ASPERSORES(psi)
ASPERSOR(GPM) CABINA(GPM) BOMBA (ft) BOMBA (m)
5 0.73 52.56 26.89 8
10 1.00 72 41.29 12.6
20 1.40 100.8 70.22 21
Tabla 3.4 Resultados de los clculos del caudal y la altura necesaria para la bomba.
Con estos resultados es posible diagramar la curva del rendimiento requerido del sistema en el
grfico de desempeo de las bombas. Este grfico se muestra a continuacin, figura 3.27.
76
Figura 3.27: Grafico del desempeo de las bombas WUA utilizadas en la cabina. Sealizacin de
la curva del rendimiento requerido en el sistema.
Como se muestra en la figura, una bomba WUA400 I o II son ideales para tener una presin
cercana a los 20 psi en los aspersores, con un caudal cercano a los 90 gpm, y una altura a ser
superada por la bomba de alrededor de 63ft (19 m).
3.2.14. Circuito de Control y de Potencia
Para elaborar un proceso automtico o semi automtico bsicamente se considera los siguientes
aspectos. Es necesario entender bien el proceso o como se necesita que este trabaje. Una vez que
est claro el objetivo y a qu nivel de control se requiere alcanzar, se procede analizar el trabajo
del proceso en el tiempo. Para visualizar el control del proceso en el tiempo se elabora un
diagrama de tiempos. Este diagrama nos demuestra de una manera ms grafica cmo funcionar
el sistema de acuerdo a cada elemento que se est controlando. Este diagrama se lo construye de
77
la siguiente manera: en el eje de las abscisas se maneja la variable tiempo y en el eje de las
ordenadas se maneja los elementos que se van a controlar. El diagrama expondr claramente en
que tiempo cada elemento funcionara y por cuanto tiempo, exponiendo idealmente la lgica que
manejar el control del sistema.
Para poder elaborar un circuito lgico de control hay que saber que variables se estn utilizando
como entradas y salidas en el proceso. Estas variables o seales pueden ser digitales o
analgicas. Las variables digitales son de la naturaleza booleana como se las conoce. Es decir, la
seal de la variable tiene dos opciones para que este elemento funcione, prendido o apagado. Por
ejemplo, un motor, un pistn, una vlvula, un foco, etc., son seales digitales. Por otro lado, la
seal anloga es la variable fsica difcil de cuantificar, porque, trabaja alrededor de un rango.
Por ejemplo, la temperatura, el pH, los sensores de nivel, un potencimetro, un sensor inductivo,
etc., son seales anlogas. Usualmente las seales anlogas son las estradas de un sistema que
controlan las salidas que son seales digitales. Esto quiere decir si por ejemplo un sensor de nivel
(seal anloga) detecto un nivel bajo de fluido en un tanque automticamente se prender una
bomba (seal digital) para llenarlo.
Bsicamente el circuito de control se encarga de controlar las entradas (digitales o anlogas) y

las salidas (digitales) de un proceso. Este consta de contactos (rels, rels temporizadores, entre
otros), pulsadores, bobinas, vlvulas solenoides para actuadores con pilotaje automtico,
disyuntores, etc., y demuestra la lgica de funcionamiento de un sistema automtico. En cuanto
al circuito de potencia es el circuito que complemente al circuito de control. Este energiza los
equipos de fuerza como las bombas, motores y se encuentra conectado a las lneas de corriente y
voltaje. A continuacin se muestran los diagramas y circuitos de este proyecto.
3.2.14.1. Diagrama de Tiempos
Para este proyecto se va a controlar seis vlvulas, tres motores, un sensor de nivel y una
niquelina elctrica para calentar, pero las ltimas dos sern responsabilidad de AICO. Las
bombas son los elementos encargados de completar las etapas de lavado. La primera pertenece al
producto de fosfato a una concentracin, la segunda bomba corresponde al agua de enjuague y la
78
ltima bomba corresponde al mismo producto pero a diferente concentracin. Tres vlvulas
sern usadas para controlar el ingreso de fluidos a la cabina y los otros tres para el desage de los
mismos de retorno a los tanques para que no se mezclen entre s. Como se muestra en la figura
3.28 el proceso entero se demora aproximadamente 23 minutos; la abertura de las vlvulas hasta
el minuto 23 no es de importancia ya que en este tiempo se puede sacar la pieza de la cabina.
Cuando se presiona el botn de inicio el proceso empieza prendiendo la primera bomba y
abriendo la primera vlvula de salida y de entrada. As las otras dos entradas a los tanques
estarn cerradas y no se mezclaran los fluidos. Cuando se apaga la primera bomba se deja 2
minutos abierta la vlvula de desage para que entre todo el fluido en el tanque y que el
sumidero este limpio para la siguiente etapa, esto ocurrir con todos las etapas como se expone
en figura. Con esta lgica de eventos se puede elaborar la lgica del control que se especifica en
las secciones continuas.
Figura 3.28: Proceso de fosfatado en el tiempo para la cabina de fosfatado en relacin a sus
elementos mecnicos y elctricos.
79
3.2.14.2. Circuito de Control y de potencia
Figura 3.29: Lgica de control mediante contactos y bobinas solenoides.
En la figura anterior podemos observar en concepto la lgica del control de las vlvulas y las
bombas. El control es muy simple, ya que, se lo realiza manualmente. Se utilizaron 6
interruptores o contactos con los que se prendern las electrovlvulas, se lo puede apreciar en la
parte derecha de la figura 3.29. Al accionar cualquier interruptor S se energiza la bobina de la
electrovlvula abrindola y dejando que el aire pase para accionar los actuadores rotativos. Los
elementos Q son los disyuntores los cuales energizar todo el circuito para poder controlarlo
manualmente. Se utiliz un disyuntor por cada motor con lo que se los controla
independientemente.
En la parte izquierda de la figura se puede apreciar los circuitos de potencia de los motores. Las
tres lneas superiores L1, L2, L3 son las lneas de energa que corresponde a una conexin
trifsica de potencia. La lnea superior N es el neutro para cerrar el circuito y la lnea superior PE
es la conexin a tierra. Los disyuntores Q1, Q2 y Q3 son los que prendern las bombas una vez
que entre en funcionamiento el circuito de control mencionado anteriormente. Por ltimo, M1,
M2 y M3 representan a las bombas del sistema de las cuales se especifican a 220 V que
80
consumen 12 A de corriente a 60 Hz de frecuencia y son de 5HP de potencia como dicen en su

placa. Es importante saber las especificaciones de los equipos elctricos utilizados, porque, as se
escoge los elementos de control y los cables adecuados para no causar corto circuitos o incendios
y adems daos en los mismos equipos que se utilizan.
3.2.14.3. Circuito Neumtico
Fuente de aire
Unidad de mantenimiento
Figura 3.30: Circuito neumtico completo de los actuadores rotativos doble efecto con sus
electro vlvulas 5/2 con retorno por muelle y su circuito de control expuesto arriba.
En el circuito de control se observan las bobinas solenoides Y1A, etc., las cuales controlan las
electrovlvulas. Para las vlvulas neumticas de desage de fluidos del sumidero se utiliza el
mecanismo anteriormente descrito que consta de un actuador giratorio de doble efecto. En la
figura 3.28 se observa el control del circuito neumtico para manejar el mecanismo de la vlvula
mariposa con interruptores, es el mismo circuito de la figura 3.30. Cuando se acciona S1A por
ejemplo se energiza la bobina Y1A por lo que se mueva el electro vlvula Y1A (1.1) y deja pasar
el aire y se accione el actuador (1.0) el cual abre la vlvula mariposa. Si se apaga el interruptor
S1A se va la energa de Y1A y como el aire es constante se cierra 1.1 y se cierra el actuador y la
81
mariposa. As se puede controlar manualmente todas las dems tambin. Por otro lado, tanto para
las vlvulas de desfogue del sumidero como para las vlvulas de bola de las tuberas de entrada a
la cabina se utiliza el mismo mtodo o mecanismo mediante actuadores rotativos de doble efecto.
Por lo que no es necesario redundar en el tema, ya que, son los mismos actuadores giratorios de 0
a 90 grados pero de menor capacidad de torque.
82
Captulo 4: Construccin
4.1 Obra civil
Para empezar con los trabajos civiles se pic el suelo de la fbrica de acuerdo a las medidas de
los planos, entonces acto seguido se empez con la excavacin. A pesar de ello el hueco se lo
hizo ms largo y ms hondo por el proceso de picadura. De acuerdo a la vista fue ms
conveniente aumentar las dimensiones de la excavacin entonces se las mantuvo; dado que era
ms complicado rellenar el hueco y las nuevas medidas no estorbaban en absoluto en el diseo.
La decisin de mantener una obra civil con 20 centmetros ms grande no fue un inconveniente y
la ventaja fue en ganar espacio dentro del hueco para un cuarto de mquinas ms cmodo.
a)
b)
Figura 4.1: a) y b) Proceso civil de picar el concreto del suelo y excavacin.

83
Una vez terminado el agujero se replantearon las medidas diseadas para determinar y decidir las
nuevas medidas terminadas del hueco con el concreto terminada. Los planos fueron nuevamente
cambiados para incluir las canaletas de desage por cada tanque as como el diseo de las
tuberas de desage para todos los elementos de salida del hueco. Esto no se lo incluy en el
diseo anterior porque no se saba la posicin exacta de la tubera de la fbrica as como la
posicin de los tanques en relacin al agujero realizado, entonces esto se decidi una vez
realizado la excavacin.
En un principio se pens en una excavacin con unas medidas terminadas de 1.60 m de ancho
por 4 m de largo y por 1.60 de profundidad. Pero analizando bien la situacin del mantenimiento
de los tanques y por la facilidad para la extraccin del fluido se decidi que el piso tenga una
cada conveniente de 10 cm hacia la caja de reserva, adems, de un espacio ms amplio. De esta
manera los fluidos de los tanques se movilizan sin ningn problema a la caja de reserva principal
de la obra civil para su posterior bombeo al desage principal de la planta. Finalmente para la
caja de concreto se realiz de la siguiente manera. A lado de la pared de la planta se dej una
pared de concreto de 20 cm para un mayor soporte y seguridad. Mientras que para las otras tres
paredes de concreto se las hizo de un espesor de 10 cm y en cuanto al piso se realiz la
cimentacin o lo que se llama un replantillo que posee de 15 cm de espesor por disposicin del
ingeniero civil. Este trabajo dej como resultado final las dimensiones siguientes en cuanto a la
obra terminada: 1.80 m de ancho por 4.70m de largo por 1.40 m de profundidad a la parte ms
honda y finalmente 1.30 m a la parte menos profunda.
En todo proceso civil para utilizar concreto se utilizan mallas de acero como esqueleto para la
estructura y mantener la posicin y rigidez del concreto. Era muy importante saber en qu parte
de la cimentacin iban situadas las tuberas. En estas mallas se incluan los pasos de las
diferentes tuberas que van por debajo y en las paredes. Con las mallas y tubera colocadas se
empez a arrojar el concreto. Se necesit 4.1 aproximadamente de concreto para concluir con
la obra.
84
a)
b)
Figura 4.2: a) Vista de planta del plano de la obra civil con sus dimensiones finales y b) vista
lateral derecha con medidas en milmetros.
Como se observa en la figura 4.2 las dimensiones fueron cambiadas a las realizadas en el trabajo,
pero adems, se observa las posicin de las canaletas de 25 cm en el piso en relacin a los
tanques de cada fluido. En la figura 4.2 a) la parte superior representa a la pared de la planta, se
puede observar la posicin de la caja de reserva de la obra en la parte inferior izquierda. Es decir,
que la cada del piso se encuentra hacia ese costado de la obra. Todos los fluidos desaguados se
recolectarn en esa caja para su posterior bombeo a la tubera que se observa en la parte b) de la
figura. Se bombear a travs de la tubera de dimetro de 53 mm y llegara hasta la tubera central
de dimetro de 102 mm, la cual, rene los lquidos de la parte trasera de la planta y se une con
85
los fluidos desaguados de la cabina para posteriormente dirigirse al tratamiento de aguas de la

fbrica.
Figura 4.3: Cimentacin y caja de concreto casi finalizada.
Una vez terminado con el proceso de construccin de las paredes y la cimentacin se remiti a
las medidas generales diseadas de la cabina. Con esto se visualiz donde se asentara la base de
la cabina y sus patas. Ya que, la cabina mide 2 m de ancho por 3 metros de largo, en cuanto al
ancho no exista ningn inconveniente. Por otro lado, el largo de la cabina si era un
inconveniente. Los 3 m de ancho no eran suficientes para asentarse de manera estable en sus
cuatro puntos de apoyo. Es por esto, que se tom la decisin de colocar unos marcos de acero en
los extremos de la obra para que cumpla con dos objetivos como se observa en la figura 4.3. El
primer objetivo es para que en sentido del vrtice ms largo la cabina se pueda asentar sin ningn
problema y en cuanto al ancho para mantener una distancia propuesta prudencial de 20 cm entre
la cabina y la pared de la fbrica. Y segundo para que el mismo marco sirva como estructura de
las compuertas de ingreso al cuarto de mquinas.
86
a) b)
c) d)
Figura 4.4: a) Construccin de marco de acero y colocacin de la base cabina, b) vista de
los marcos de acero, c) construccin y colocacin de las gradas y d) marco de acero
compuertas de ingreso.
Como se observa en la figura 4.4 parte c) y d) tanto las gradas y las compuertas fueron
construidas con perfiles de acero fabricados en AICO de planchas de acero de acuerdo a las
dimensiones de los diseos en los planos. Para la unin de las piezas de acero laminado en frio o
en caliente se utiliz la soldadora MIG.
87
4.2 Estructura: base y columnas principales
Se continu con la construccin de la estructura. Para la base se soldaron 4 tubos cuadrados de

1 pulgadas y 3mm de espesor. Despus se soldaron los soportes esquineros a la base; planchas
de acero de 9mm de espesor. Los patas de la cabina poseen de unas platinas del mismo material
soldadas que cumplen dos funciones en especfico. La primera funcin es prevenir que la cabina
se mueva indeseadamente por vibraciones o movimientos en el piso y brindar rigidez a las patas.
Para esto; cada platina tiene un agujero en el centro con un pasador o combinacin perno tornillo
que se ajustan al piso en el marco de acero situado en el concreto. La segunda funcin es corregir
el desnivel que posee el piso de la planta en la parte lateral derecha de la cabina.
Con ayuda de un perno y una tuerca soldada en el agujero de la platina de la pata, las patas se
pueden levantar asentados en otras platinas que se encuentran en el piso, girando en el mismo
punto pero elevando la cabina gracias a la tuerca y el perno. El perno debe ser lo suficientemente
fuerte para aguantar todo el peso de la cabina. Un tornillo de 3/4 pulgadas en adelante es
recomendado. Los soportes centrales se soldaron despus de que se asent la cabina en su lugar.
Estos son tubos cuadrados del mismo perfil de los tubos de la base, soldados en forma de L para
prevenir el pandeo en la parte ms larga de la cabina que son los costados. Todas las sueldas en
esta parte de la cabina fueron hechas con soldadura elctrica tipo MIG. La foto de la base de la
cabina se la pueda apreciar en la figura 4.4 a) y b), mientras que para las platinas de nivelacin y
sujecin, as como, las patas centrales se muestran a continuacin.
a) b)
Figura 4.5: a) Soporte en L central de la cabina y b) platina de sujecin y nivelacin en
por cada pata.
88
Una vez completada la base y soportes se procedi con la construccin de las columnas
principales. Estas se hicieron en base al diseo final descrito en el captulo 3; son planchas de
acero inoxidable de 2 mm de espesor. Estas fueron cortadas y dobladas en la planta con la
maquinaria proporcionada: troqueladora EuroMac, cortadora Mach y dobladora Mach.
a) b)
c)
d) e)
Figura 4.6: a) Corte de la plancha en estado de suministro, b) corte en las dimensiones deseadas,
c) Troquelado de las columnas principales, d) primer doblado columnas y e) segundo doblado
columnas.
89
Con las columnas listas para el montaje se procede hacer los huecos en la base para poder montar
las columnas en su lugar. Se comienza haciendo los huecos con taladro primero con broca de
3/16 de pulgada, luego con una broca de 5/16 de pulgada y por ltimo se pasa una broca de 3/8
de pulgada. Con el ltimo orificio se realiza el montaje de las tuercas deformables (rivet nuts).
Entonces mediante una pistola neumtica se procede a deformar la capa de la tuerca para que
quede empotrada en el perfil de la base y poder ajustar con un perno las columnas. A
continuacin se presenta el montaje de las columnas principales.
Figura 4.7: Montaje de las columnas principales en el conjunto base sumidero.
4.3 Sumidero
Para las partes laterales del sumidero se utiliz planchas de acero inoxidable de 3000 x 1200 mm
con 1.5 mm de grosor y para la parte frontal y trasera una plancha de 2400 x 1200 m con 1.5 mm
de grosor. Mientras que para la parte inferior del sumidero se la hizo con una plancha de 2 mm
de espesor.
90
Pasos para realizar la construccin del sumidero:
1. Se comenz por hacer un dibujo del sumidero en el piso.

2. Se cort y dobl las planchas en base al dibujo y los planos.
3. Una vez terminadas las planchas se hizo pruebas colocndolas en la base de la cabina. No
hubo mayores cambios ms que de colocacin y unos pequeos cortes.
4. El momento en que las planchas encajaban de la forma adecuada se soldaban con puntos
de soldadura TIG hasta lograr la forma requerida.
5. Por ltimo se coloc la base del sumidero y se la sold al resto del sumidero con puntos
de soldadura TIG. Cuando se obtuvo la forma necesaria se remat toda la soldadura.
Con el sumidero acabado era necesario asegurarlo a la base para despus colocar las columnas
principales. Para hacerlo se hizo huecos en la base, se los realizo uno por cada lado en la mitad.
Despus se colocaron las columnas principales y se constat si todos los huecos calzaban.
Cuando los huecos de la columna o del sumidero no calzaban, se los lijaba hasta que calcen. Una
vez que los huecos estaban listos se coloc una tuerca de remache o tuerca deformable (rivet nut)
de 3/8 de pulgada en la base. Como se mencion antes mediante la pistola neumtica se
aseguraron todas las tuercas deformables. As se logr tener una rosca en la base para colocar el
sumidero y las paredes. Una vez que se coloc el sumidero y las columnas, estos se aseguraron
con arandelas y pernos. Se utiliz pernos de 3/8 de pulgada.
Figura 4.8: Sumidero soldado afuera y colocado luego en la base cabina.

91
4.4 Estructura Base superior, techo interior y tarjeta protectora
Para comenzar con la parte superior de la cabina se construy una estructura. Se hicieron dos
rectngulos de tubos cuadrados de acero de 1.5 in x 1.5 in x 3mm. Se colocaron estos rectngulos
a ambos lados de la parte superior de la cabina y se dej un espacio en la mitad, para el paso del
riel como esta descrito en el captulo 3. Estos rectngulos, especificados en el diseo, fueron
ajustados a las columnas principales de la cabina por medio de tuercas deformables, arandelas y
tornillos de 3/8 de pulgada; tal como la base estructural fue ajustada al sumidero y columnas.
Figura 4.9: Base superior montada en la estructura principal.
Era fundamental que la cabina este nivelada y rgida. Para esto se ancl la cabina al techo
siguiendo los siguientes pasos:
1. Se comenz soldando dos tubos estructurales en C, a la entrada y salida de la cabina,

entre las vigas del techo de la fbrica.
2. Se soldaron perfiles en C perpendiculares a la base superior de la cabina, para poder
ajustarlos al tubo en C previamente soldado al techo.
3. Se asegur que la cabina estuviese correctamente nivelada.
4. Con todos los apoyos soldados se empern los perfiles verticales soldados a la base
superior, al tubo en C soldado en el techo de la planta.
92
Se utilizaron pernos de 3/8 pulgadas y arandelas para empernar ambas estructuras. Con todo esto
se cercioraba que la cabina estuviese nivelada, rgida y adems, se pueda desarmar.
Conjuntamente, mediante planchas de acero laminado al caliente se hizo la estructura del techo
que previamente se la diseo mediante los mismo tubos de la base y el techo. En este caso se
resolvi que era mejor hacer tringulos estructurados para manufacturar el esqueleto de la base
superior. A continuacin se presenta la foto del esqueleto del techo ensamblado.
Anclas y estructura del techo anclado.
Tarjetas protectoras
Figura 4.10: Esqueleto de la base superior o techo ensamblado a la estructura principal.
Con la base superior lista se comenz a construir el techo interior. Se decidi hacerlo curvo para
mejorar la recirculacin de los fluidos hacia el sumidero, ahorrar planchas de acero inoxidable y
darle una mejor apariencia a la cabina. La forma de este consta en el diseo final del captulo 3.
Para construir ambas partes del techo interior se necesit de 2 planchas de acero de 3000mm de
largo y 1200 mm de ancho y 1mm de grosor. Se utiliz la troqueladora, cortadora y dobladora de
planchas antes mencionadas para manufacturar estos segmentos.
Para hacer y colocar la parte curva del techo interior:
1. Se hicieron agujeros en ambos bordes de las planchas para poder ajustarlas a la base
superior y a la tarjeta protectora.
2. Se utiliz un molde con el radio necesario, en donde se coloc la plancha y se le dio la
forma pretendida con la ayuda de la dobladora.
93
3. En los techos superiores o rectngulos de base superior se colocaron 5 tuercas de remache

(rivet nuts) de 3/16 de pulgada por rectngulo para asegurar las piezas del techo interior.
Este se ajust a la tarjeta protectora y a las columnas principales con pernos arandelas y
tuercas.
El techo interior se hizo un poco ms largo de lo requerido para que de esta manera se tape el
pequeo agujero formado en el borde de la tarjeta protectora y las paredes.
Para mejorar la apariencia de la cabina y para tener una estructura ms slida se aadieron
planchas colocadas entre la estructura del techo y las paredes. Dado que esta tarjeta no va a estar
en contacto con los fluidos corrosivos, es hecha de lminas de acero laminadas al frio.
Para ajustar la tarjeta:
Se us 3 tuercas de remache de 3/16 pulgadas para ajustar la plancha a la base estructural

del techo.
Estas planchas tambin son ajustadas al techo interior con 5 pernos, tuercas y arandelas.
La plancha tiene una especie de doblez hacia afuera para ajustar la misma al doblez de
las paredes.
La tarjeta es emparejada a cada una de las paredes con pernos arandelas y tuercas de
3/16 pulgadas como se muestra en la figura 4.11.
4.5 Estructura Paredes y puertas
Las paredes interiores se hicieron con planchas de acero inoxidable de 2400mmx1200mmx1mm

de espesor. El acero inoxidable sobrante se utiliz para construir las abrazaderas que sostendrn
a la tubera porta-aspersores. Las paredes estn diseadas para no permitir la salida de los fluidos
al exterior de la cabina y tambin para sostener las abrazaderas.
Estas paredes son sujetas al sumidero, a la tarjeta protectora, a las columnas y entre ellas, con la
ayuda de pernos, arandelas y tuercas. Todos los huecos hechos para sostener las paredes son
huecos ovalados (chinos) de 5/16 in x 3/8 in hechos en la troqueladora. Se recomiendan este tipo
de agujeros para no tener problemas si las paredes no calzan a la perfeccin. Se utilizan 5 pernos
de M6 o de 6 mm para sostener las paredes a las columnas y entre ellas. Al colocar las paredes se
94
insertan las abrazaderas en el lugar por donde pasan los pernos de sujecin para que tanto las
paredes como las abrazaderas se mantengan firmes y en su lugar. En el ltimo doblez exterior de
cada pared se sujetan pernos de M6; tanto al sumidero como a la tarjeta protectora.
En cuanto al diseo de las paredes y sus elementos previamente troquelados se realizaron los
orificios en las paredes para las ventanas de inspeccin y los orificios de los guantes para la
manipulacin manual de producto si es necesario. El tamao de las ventanas se las hizo de
acuerdo al diseo final y su tamao se lo hizo en relacin al ancho de cada pared que es de 40
cm. Las esquinas de las ventanas tienen 50mm de radio. De esta manera se cuida que el caucho
que sujeta los plsticos de las ventanas no se arrugue ni se dae, adems, que brinda una
excelente hermeticidad y da buena esttica. Para poder sujetar los guantes en las paredes se
fabricaron unas bridas con 6 orificios para pernos de 4 mm con una plancha de espesor 1 mm y
con un ancho de brida de 30 mm para un mejor agarre del caucho.
Figura 4.11: Montaje de las paredes internas a la estructura principal.

95
Figura 4.12: Puertas listas para el montaje.
Riel puerta sujetada en la base superior de la Z.
Z superior
Z inferior
a) b)
Figura 4.13: a) Montaje y posicin de los soportes de las puertas o Z y b) rieles de las puertas y sujecin de las
puertas.
96
Las puertas se construyeron en base al diseo mostrado en el captulo 3 con planchas de acero
inoxidable troqueladas y dobladas como se muestra en la figura 4.12. Adicionalmente se
soldaron las esquinas de las puertas con soldadura TIG para que estas sean una sola estructura.
(Ver los planos de las puertas en anexos) Con las puertas construidas era necesario instalarlas a
la cabina. Para esto se utiliz soportes de acero inoxidable troquelados y doblados en forma de Z.
(figura 4.13) Para que los soportes superiores e inferiores de las puertas estn bien sujetados, se
los empern al techo y al sumidero. Los soportes inferiores fueron sujetos al ltimo doblez del
sumidero con 4 pernos M6. Los soportes superiores fueron sujetos al tubo cuadrado del techo
con dos pernos M6.
El riel para las puertas, comprado en Edimca, es tal cual el presentado en el diseo. El mismo fue
sujeto con 4 pernos M6 al soporte superior antes de que todo sea sujeto a la cabina. Con los
soportes colocados se instalaron las puertas. Al probarlas se vio que los soportes superiores no
estaban bien sujetos a la cabina. Por esto se utilizaron pernos avellanados en la parte frontal del
soporte, para ayudar a su sujecin sin estorbar el paso. De esta manera los soportes quedaron
estructurados tal y como se muestra en la figura 4.13. Con todo terminado se prob el
deslizamiento de las puertas y se logr que se movieran con facilidad sin permitir que el fluido
salga de la cabina.
4.6 Estructura Tanques de reserva, rejilla para caminar dentro de la cabina y riel
de transportacin
Ya con la cabina casi terminada era necesario comenzar con la construccin de los tanques de
reserva posicionados por debajo de la cabina. Los tanques se hicieron tal como en el diseo. Los
agujeros en la parte superior del tanque ayudan en caso de que sea necesario empernar otros
elementos en la parte superior del tanque. Adicionalmente el tanque fue reforzado en la mitad del
mismo con almas. Estas almas son iguales a la parte superior del tanque y evitan que por el
fluido la lmina se infle o se deforme. Por otro lado, estas almas tambin ayudaran a sujetar los
tanques entre s. Asimismo, se utilizaron dos vigas tipo U para alinear y colocar los tanques en el
suelo. Los tanques y las vigas fueron ingresados y armados dentro del cuarto de mquinas.
Fotografas de los tanques se muestran a continuacin. Para ms detalle ver los planos de los
tanques en anexos.
97
a) b)
c)
Figura 4.14: a) Doblez parte superior tanque, b) alma en la mitad del tanque y c) vigas U para
base de los tanques.
En las fotos a continuacin se presenta la rejilla para caminar. sta fue construida como en el
diseo. La rejilla tiene dos funcionalidades: se utiliza para caminar dentro de la cabina y adems
para nivelar el sumidero con la ayuda de tensores mostrados en la figura 4.15.
98
Figura 4.15: Caminadora dentro de la cmara de lavado y tensores para corregir el desnivel del
sumidero.
Se realiz el diseo del riel transportador de acuerdo al espacio de la planta y el radio de giro
necesario para empatarlo con la viga transportadora ya existente. El trabajo de barolado de la
viga comprada en DIPAC (viga tipo IPE 100) se lo realiz en Proyectos Mecnicos segn el
plano del perfil IPE transportador en anexos.
El riel es colocado en el agujero formado entre los dos rectngulos de la estructura del techo.
Este es soldado a los tubos en C estructurales antes soldados entre las dos vigas del techo de la
planta. El riel tambin es soldado a otras vigas de la planta y se adjunta al riel que pasa por los
otros procesos de pintura tal como se muestra en el diseo. Una vez colocado el riel se adjuntan
los motores con los que van a ser transportadas las piezas. Tanto el riel como los motores son
comprados listos para solo soldarlos a la estructura del techo de la planta. La viga barolada es
mostrada en la figura a continuacin.
99
Figura 4.16: Viga transportadora tipo IPE100 con su proceso de barolado.
4.7 Tubera
La tubera utilizada es tubera de presin plegable PVC, cdula 40. Se calcul la cantidad de
tubera para lograr la geometra mostrada en el diseo. Una vez comprada se empez a hacer los
ramales porta aspersores. Los ramales al igual que toda la tubera son basados en el diseo con
algunas diferencias: se utiliz casquillos (bushing) de 2 in a 1 in plegables como reductores,
existe una conexin universal en la tubera que conecta la parte inferior con la superior y se
aadieron vlvulas de bola en los cuatro ramales esquineros de la tubera de 1 in y 2 vlvulas de
bola de 2 in en la entrada de los ramales a cada lado de la cabina como se muestra a
continuacin. Ver los planos de las tuberas en anexos.
100
a) b)
c)
Figura 4.17: a) Conexin universal que conecta la parte inferior con la superior. b) Vlvulas de
bola en los cuatro porta ramales esquineros y muestra de los casquillos (bushings) reductores.
c) Vlvulas de bola en la entrada principal de los ramales en la parte superior de la cabina.
101
Pasos para lograr la geometra requerida:
1. Se corta la cantidad de tubo necesario, basndose en las medidas de los planos en anexos,
con la ayuda de una herramienta de corte de tubos. (Figura 4.18a)
2. Se juntan estas piezas a los accesorios de tubera, como codos, Tees y vlvulas, con una
pega especial para tuberas (arrow adhesive color naranja). Es necesario que cada ramal
sea simtrico y para esto se utiliza el piso como herramienta referencial; una vez colocada
la pega los ramales son colocados rpidamente en el piso para nivelarlos.
3. Se repite el mismo proceso para las diferentes partes de la tubera y accesorios. Con las
partes hechas se prueba que todo encaje de manera adecuada sin utilizar pega. (Figura
4.18 b, c, d)
4. Se hacen huecos en la tubera porta-aspersores con un taladro, para colocar los collarines
y sus aspersores. Esto se hace antes de pegar los ramales porta-aspersores a la tubera
porta-ramal. Los huecos son hechos en base a la posicin de los aspersores mostrada en
los planos en anexos.
5. Se adjuntan los collarines con la ayuda de pernos en donde se hicieron los huecos.
(Figura 4.18 e, f)
6. Una vez acabadas todas las partes, estas son puestas en su lugar dentro de la cabina y
pegadas entre s con la pega especial para tuberas. (Figura 4.18 f)
7. Luego se empez con la construccin que pertenece a la parte inferior de la cabina. Al
igual que la parte superior se utiliz una herramienta de corte de tubos y pega para lograr
la geometra requerida. En la tubera estn incluidas las vlvulas de bola que sern
abiertas y cerradas con la ayuda de un actuador para controlar el paso de los fluidos.
(Figura 4.18 g)
8. Para conectar las bombas a cada tanque se utiliz un tubo de 2 pulgadas, roscado con la
ayuda de una tarraja. El tubo fue enroscado con tefln a neplos hembra soldados en el
tanque. El mismo tubo es conectado a la bomba con la ayuda de una conexin universal.
(Figura 4.18 h)
102
a) b) c)
d) e)
103
f)
Figura 4.18: a) Corte de la tubera. b) pegado de tubera. c) pegado de tubera. d) Prueba de

encaje de las piezas de la tubera sin pega. e) Collarn, casquete (bushing) y aspersor. f) Tubera
con aspersores lista dentro de la cabina. g) Tubera pegada incluyendo vlvulas, por debajo de la
cabina. h) Conexin de la bomba.
104
4.8 Neumtica
Con la tubera lista era necesario adaptar los actuadores para abrir y cerrar las vlvulas con aire
comprimido. Para esto fue necesario el diseo y construccin de abrazaderas que soporten a los
actuadores y los conecten a su respectiva vlvula. A ms de las vlvulas en la tubera se
utilizaron vlvulas mariposas conectadas al sumidero para controlar la recirculacin de los
diferentes fluidos. Estas vlvulas son conectadas con la ayuda de pernos 3/4 in los cuales fueron
previamente soldados al sumidero. Antes de soldarlos se calcularon las medidas necesarias para
que las vlvulas estn correctamente adaptadas a los mismos. Con las vlvulas colocadas se
utiliz silicn para asegurar que todo sea hermtico.
Figura 4.19: Vlvula de mariposa de desage del sumidero antes de reforzar su sujecin.
Despus de las pruebas iniciales se percat que las vlvulas estaban deformando a la base del
sumidero en los orificios donde se sujetan y afectando la recirculacin de los fluidos. Es por esto
que se reforz la base del sumidero con dos planchas de acero inoxidable extra de 3mm de
espesor. Estas planchas fueron soldadas a la base del sumidero. Al mismo tiempo se percat que
el empaque tipo brida de las vlvulas de mariposa se estaban deformando con el ajuste. Por esto
se compr un empaque de 7mm de espesor para colocarlo de tal manera que al ajustar la vlvula
de mariposa no se vean afectados los cauchos internos. Adems este empaque es de nitrilo lo que
nos asegura que aguanta aceite y qumicos fuertes como el fosfato. Con todas las correcciones
105
necesarias como ultima proteccin se utiliz silicn para y asegurar el 100% de efectividad de
hermeticidad.
Figura 4.20: Vlvula de mariposa de desage con sus dos planchas de refuerzo de 3 mm de
espesor.
Luego de montar los elementos mecnicos relacionados a la neumtica se empez con el montaje
del circuito neumtico. Para esto se utiliz dos tipos de actuadores rotativos de doble efecto de
aire, uno de ellos se muestra en la figura 4.20. Estos son los encargados de actuar las vlvulas.
Para completar el circuito neumtico hay que considerar ciertos elementos esenciales para su
funcionamiento. Estos son los siguientes: mangueras de aire a presin de 8 mm, racores y
acoples rpidos para adaptar las mangueras a los actuadores y elementos de ingreso de aire,
silenciadores, un manifold, electrovlvulas 5/2, cable tipo sucre 3 x 18 y una unidad de
mantenimiento para el aire.
Los racores y acoples rpidos simplemente son pernos con una entrada para manguera con su
seguridad. Los silenciadores sirven para que cada que se desfoga el aire en el funcionamiento del
circuito no sea molestoso para los operadores, usualmente son hechos de piedras porosas. El
manifold es el elemento que sostiene las electrovlvulas y que entregan el aire a todas con una
sola entrada. Las electrovlvulas adquiridas son normalmente cerradas con retorno por resorte y
106
se activan con una seal de 110 v que se lo transmite por el cable sucre que posee un cable de
fase un neutro y tierra y aguanta hasta 20 amperios de corriente. Y por ltimo la unidad de
mantenimiento se encarga de purificar el aire que entra al manifold y depura el agua que se
genera al comprimir el aire y que no entre en las electro vlvulas y en los actuadores neumticos.
a) b)
c) d)
Figura 4.21: a) Actuadores rotativos para vlvulas de mariposa de desage, b) manifold,

silenciadores, mangueras de presin de aire y electrovlvulas, c) unidad de mantenimiento con la
entrada principal de aire con su racor y acople rpido y d) actuador neumtico rotativo para la
vlvula de bola para las tuberas.
107
4.9 Tablero de control
Para poder controlar tanto las bombas como el circuito neumtico y todos los elementos mecnicos
adems de las luces se utiliz un tablero de control brindado por la empresa AICO. Este tablero en la
industria de la automatizacin y control se lo conoce como un B-Line y su diseo viene dado por normas
internacionales de acuerdo al manejo de tensin y corriente.
Para este tablero se utiliz tubera tipo conduit para llevar los cables a sus destinos, lo que son borneras
de control, borneras de potencia, disyuntores de dos polos y un polo marca Siemens, un multipunto de
neutro, borneras de tierra y rieles tipo DIN para sujetar cada uno de los elementos elctricos, peinilla de
cobre de 3 mm de espesor, contactos o interruptores y channels. La siguiente figura muestra el tablero de
control y su distribucin.
a) b)
Figura 4.22: a) tablero de control tipo B-Line, sus conductos de cables y channels y b) distribucin de los
elementos elctricos de control y de potencia.
108
En la parte de a) de la figura se observa los tubos superiores, estos llevan los cables de las fases y
de las luces del interior de la cmara. Los tubos inferiores son los que mandan la seal de 110 o
220 V a los elementos de la cabina. Los dobleces de los tubos se los realiz con una dobladora de
tubo manual y para sujetar los tubos a la pared se utiliz channels.
Por otro lado, en la parte b) de la figura en la parte superior podemos observar la peinilla de
cobre que es la que en una conexin en paralelo nos brinda las fases que necesitemos para
energizar los elementos de la cabina. En la parte superior derecha se encuentran los disyuntores o
brakers, los cuales sern las seguridades para las bombas y lo dems del circuito. En la mitad del
tablero se observa los mandos o los interruptores de control, con lo cual, el operador podr
operar la maquina con comodidad y sin ningn inconveniente. Seguido abajo del panel de mando
se encuentra el multipunto neutro que cierra el circuito de todos los elementos de 110 V y es de
color azul. Y por ltimo, se encuentran en la parte inferior se encuentran las borneras de control
al lado izquierdo y al lado derecho las borneras de potencia. Se refiere a las borneras de control a
las conexiones elctricas de las electrovlvulas y borneras de potencia a las conexiones elctricas
de las bombas porque son siempre circuitos separados para la automatizacin.
109
Captulo 5: Conclusiones y recomendaciones

5.1 Conclusiones
Una vez finalizado el diseo y la construccin de la cabina, se realizaron las pruebas de

funcionamiento. Acto seguido se corrigieron los errores con lo cual se cumplieron los objetivos
propuestos satisfactoriamente. Por otro lado, los costos fueron menores a los calculados
inicialmente, con lo que tambin cumple con la optimizacin de la inversin del proyecto. A
continuacin se presentan los objetivos cumplidos, y los costos de la cabina:
Se cumpli con la manufactura y la construccin de las piezas y partes diseadas que

funcionan perfectamente en el sistema.
Las bombas transportan los fluidos haca los aspersores sin ninguna dificultad.
Con las pruebas y la ayuda del CAD se certifica que los aspersores logran lavar
completamente la pieza crtica de 1200mm x 1200mm x 2400mm.
El funcionamiento de los aspersores es el deseado y cumple con las expectativas de
lavado. Esto es comprobado mediante el resultado de las pruebas con el aspersor tipo GG
en la superficie de los testigos de color azul opaco (criterio vlido y utilizado por AICO
en lo referente al fosfatado).
La cabina es hermtica. El diseo de la estructura no permite que los fluidos salgan del
interior de la cabina.
La instalacin del sistema neumtico funciona en sus ptimas condiciones sin ninguna
fuga y se presuriza el circuito perfectamente. Los actuadores neumticos abren y cierran
las vlvulas al presionar los interruptores colocados en el panel de control.
Los tanques almacenan la cantidad de fluido suficiente para un proceso continuo de
aspersin de 2 minutos con recirculacin.
El sistema hidrulico tiene un rendimiento deseado con sus accesorios, y no posee de
fugas en su ensamblaje.
La caja de reserva y desage de fluidos de los tanques se evacua perfectamente por las
canaletas en la estructura de la obra civil y su desfogue hasta el reservorio principal de
planta por medio de la bomba sumergible.
El costo aproximado de la cabina fue de 15 mil dlares, 15mil dlares menos que el
precio calculado en el perfil de tesis al iniciar el proyecto.
110
5.2 Recomendaciones
A continuacin se muestran algunas recomendaciones que se deberan tomar en cuenta durante el

diseo y construccin de una cabina:
Es necesario una investigacin de soluciones implementadas antes de comenzar con el

proyecto, para saber los productos que se pueden conseguir y en cuanto tiempo.
o De esta manera se puede analizar si el diseo es factible realizarlo en el medio y
que cambios se pueden realizar para obtener el resultado deseado pero con los
elementos que se consigan localmente, por tiempo y dinero.
En una empresa es necesario tener un contrato firmado que estipule todo lo relacionado
con el proyecto como el tiempo de elaboracin y la disponibilidad de las partes.
o De esta manera no aparecern aspectos y cambios indeseados tanto para los
clientes como para los diseadores y mano de obra.
o Por esto es muy importante aclarar bien el alcance del proyecto la flexibilidad de
las partes interesadas.
Es importante revisar la mayor cantidad de proyectos parecidos para as tomar ideas de
diseos que ya funcionan.
o As con patentes existentes se puede mejorar un proceso ya hecho y no inventar
algo que no funcione como lo esperado, protegiendo el recurso econmico y el
tiempo de todas partes.
Es necesario revisar varias veces el diseo antes de comenzar con la construccin. Es
siempre ms fcil cambiar el diseo que un producto elaborado.
o La ventaja actual de poseer herramientas digitales de diseo da la oportunidad de
hacer simulacin y pruebas sin gastar en recursos como materiales.
o As se ahorra dinero y material que luego ser desechado sin ningn tipo de
utilidad y de valor.
Utilizar un programa de diseo como Auto Cad Inventor, Solidworks, etc., para facilitar
el diseo y la interpretacin de planos sea ptima.
Una vez terminado el diseo, hacer las pruebas correspondientes de su funcin as por
ejemplo utilizando material chatarra o reciclado y prevenir el desperdicio de material
disponible para su construccin.
111
o Si las pruebas no se pueden realizar por computador es necesario reciclar material

existente, que existe en una empresa, para asegurarse que el diseo es el correcto
y luego proceder con el material seleccionado para no desperdiciar el mismo.
Disponer de herramientas y maquinaria metal-mecnica y facilidades de espacio para
desarrollar el proyecto.
o Con la adecuada herramienta se hace un trabajo ms limpio, profesional, se
reduce los errores y lo ms importante se ahorra tiempo en la construccin de una
cabina.
Ayuda de mano de obra tecnificada en cuanto por ejemplo a soldadura en acero
inoxidable, soldadura en general y metal mecnica manual para tambin corregir y pulir
detalles.
o Se necesita gente con experiencia para realizar ciertos trabajos como la soldadura
y para poder manipular la maquinaria necesaria.
o Si no se dispone de estas herramientas y procesos sera aconsejable reconsiderar
la planificacin e ejecucin del proyecto o tal vez averiguar cunto cuesta el
servicio de este tipo de trabajos pero con exigente supervisin para prevenir
errores.
112
6. Bibliografa
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Tarjuelo, M.-B. J. (1995). El riego por aspersin y su tecnologa. Madrid: Mundi-Prensa.

113
Trevathan, V. L. (2006). A Guide to the Automation Body of Knowledge. ISA-Instrumentation,

Systems & Automation Society.
Trueba Coronel, S. (1986). Hidrulica . Mexico D.F.: Editorial Continental .
Waters, J. S. (1996, June). Enviromentally Conscious Painting. Kansas.
Waters, J. S. (1996, June). Enviromentally Conscious Painting. Kansas Small Business

Enviromental Assistance Program.
114
7. ANEXOS A
Figura1:Diagrama de Moody (12Ju).

Tabla 1: Perdidas por accesorios (Rodrguez Daz)
Figura 2: Tipos de aspersores que pueden ser proporcionados por Spraying Systems para el
proyecto.
Tabla 2: Informacin tcnica de algunos de los aspersores que pueden ser proporcionados por
Spraying Systems
Figura 3: Abrazaderas de acero inoxidable para colocar los aspersores en la tubera.
Figura 4: Conexin de bola ajustable para poder mover los aspersores.
Figura 5: Diseo para el montaje de aspersores en un proceso de limpieza de tres etapas.
Figura 6: Diseo de una cabina de limpieza de dos etapas.
Figura 7: Diseo de Spraying Systems para el montaje de aspersores en la cmara de fosfatado

de AICO.
Figura 8: Cotizacin de los elementos necesarios en la propuesta de diseo de Spraying
Systems.
Figura 9: Cotizacin de los diferentes aspersores que podran ser tiles.
115
8. ANEXOS B (PLANOS)
9. ANEXOS C (ECUACIONES)
Ecuacin 2.1
Ecuacin 2.2
Ecuacin 2.3
Ecuacin 2.4
Ecuacin 2.5
Ecuacin 2.6
Sebastin Hidrobo Alarcn 25 aos
La Gasca Oe5-85 y Alejandro de Valdez, Quito Ecuador.
023806107 / 0984588978
sebastianhidrobo@gmail.com
HOJA DE VIDA INGENIERO MECNICO
Experiencia profesional
Febrero 2012 Marzo 2013 Tesis de Grado Logros / Hechos
Entrega formal de la obra en ptimas
Diseo y construccin de una cabina para lavar metales mediante fosfato condiciones mediante una Gestin de
de zinc en la empresa AICO Ltda. (Automatizacin Industrial y Entrega a Recepcin. Acoplamiento
control). Construccin de la obra civil del cuarto de mquinas y al plan de diseo, mtodos y procesos
mantenimiento. Conexin elctrica, control y de potencia mediante un de fabricacin de AICO. Trabajar a
tablero de control tipo B-line. tiempo completo en el mbito
industrial e ingenieril que ofrece
AICO su conocimiento y personal.
Mayo 2010 Agosto 2010 Sea Mist Resort, INC.
Operador de mquinas industriales de lavado, secado y doblado en el rea

de la lavandera del hotel. Ubicacin: Myrtle Beach. Carolina del Sur, Logros / Hechos
USA. Supervisar. Instalacin y
mantenimiento de nuevas mquinas.
Mayo 2009 Agosto 2010 Continental Pools, INC.
Operador del sistema de piscinas, tanto de bombas como de filtros en su

Logros / Hechos
totalidad y qumicos para el agua. Ubicacin: Leesburg. Virginia, USA.
Supervisor en Fox Ridge Pool
Agosto 2009 Diciembre 2011

Ayudante de Ing. de Manufactura Logros / Hechos
Ensear el uso de planta de produccin en
Profesor de laboratorio en el rea de CAD/CAM y el uso de mquinas miniatura y su interaccin con mquinas
CNC en la Universidad San Francisco de Quito (referencia: Edison CNC de Intelitek (Brazo robtico,
Bonifaz, PhD*. ebonifaz@usfq.edu.ec). Fresadora y torno).
Formacin acadmica
2013-Presente Ing. Mecnico
Idiomas
Graduado de la Universidad San Francisco de Quito.
Espaol Gramtica 100%
Tendencia al electro mecnica, automatizacin y sistemas
Habla 100%
SCADA. Slidos conocimientos en materiales (tratamientos
Ingls Gramtica 100%
trmicos, ing. de manufactura, elementos finitos), entre otros.
Habla 100%
1993-2006 Bachiller (Fsico Matemtico y Sicologa)
Informtica
Colegio Americano de Quito
MatLAB, Indusoft, Lab View, Micro
Excelentes cualidades en el ingls. Destrezas para hablar en
pblico, respeto y responsabilidad. WIN, DEV C++, SolidWorks,
AutoCAD, Abaqus, CATIA, Microsoft
Referencias Personales Office, Microsoft Visual Studio.
Ing. Carlos Celleri (Gerente Propietario AICO Ltda.) 022432181
Edison Bonifaz, PhD* (Profesor USFQ) ebonifaz@usfq.edu.ec
Ing. Fernando Hidrobo (Ingeniero en Petrleos) 0986053519
Direccin: Urb. El portal de Cumbaya #1, Quito, Ecuador Telefono: 2891 802 Celular: 0998 502
550 e-mail: joserbarra@yahoo.com
Datos personales
Lugar y fecha de nacimiento: Quito, 01 de Septiembre 1987
Estado civil: soltero
Experiencia laboral
Febrero 2012 Marzo Tesis - Diseo y construccin de una cabina de lavado para empresa AICO.
2013
Octubre 2012 Enero Trabajo temporal en Deloitte. Reconocimiento de material en bodegas de Petro-
2013 Ecuador.
Instituto de dinmica y vibraciones de la Universidad Leibniz en Hannover-
Mayo 2011 - Agosto Alemania. Programa - IAESTE.
2011 Asistente de investigacin en transductores y elementos
piezoelctricos.
Educacin
Febrero 2012 Marzo Universidad San Francisco de Quito
2013 6to ao Ingeniera Mecnica, egresado, Tesis.
Agosto 2009 - Mayo Universidad Texas A&M.
2010 Intercambio estudiantil 4to ao en Ingeniera Mecnica.
Septiembre 2005 -Julio Colegio Integral Indaiatuba, So Paulo, Brasil.
2006 Intercambio estudiantil sexto curso.
Agosto 1997 - Mayo Colegio Menor San Francisco de Quito
2005 Bachiller en ciencias.
Idiomas
Espaol
Ingls
Portugus
Alemn bsico
Conocimientos de computacin
Microsoft Office (Word, Excel, Power Point)
Solid Edge / Solid Works (dibujo mecnico)
Minitab (programa estadstico)
Matlab (programa ingenieril)
Autocad (dibujo tcnico)
Ansys y Abaqus (programas de simulacin) conocimiento bsico
C++ (programa de Programacin) conocimiento bsico
Internet
Otros intereses
Aficionado al deporte Ex-integrante de la seleccin de capoeira de la Universidad San Francisco.
Tambin interesado en msica, literatura, sicologa e historia.

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UNIVERSIDAD SAN FRANCISCO DE QUITO

Colegio de Ciencias e Ingeniera

Cabina para el Lavado de Piezas Metlicas Mediante el Proceso de Fosfatado

Sebastin Hidrobo Alarcn

Quito, Abril de 2013

Cabina para el Lavado de Piezas Metlicas Mediante el Proceso de Fosfatado

Sebastin Hidrobo Alarcn

Alfredo Valarezo, PhD.

Edison Bonifaz, PhD.

Carlos Luis Prez, M.Sc.

Ximena Crdova, PhD.

Quito, Abril de 2013

Nombre: Sebastin Hidrobo Alarcn

Nombre: Jos Rafael Barragn Rojas

Lugar: _______________________________ Fecha: __________________________

2.6.1 Generalidades acerca de los fluidos ................................................................................. 30

3.2.13.1. Dimetros de la tubera ............................................................................................ 68

Figura 4.9: Base superior montada en la estructura principal. ............................................................ 91

6. Bibliografa ...................................................................................................................................... 112

AICO se especializa en la manufactura y el desarrollo de productos elctricos de aplicacin en el

Las necesidades ingenieriles de AICO decidieron la implementacin de un proceso automtico,

1.2. Objetivo General

Disear y construir una cabina semi-automtica para lavar metales.

1.3. Objetivos Especficos

1.4. Proceso actual de lavado realizado en AICO

Figura 1.1: Cambio de color y textura en la aplicacin de fosfato de zinc en un metal

1.5. Necesidades de AICO

impacto en la empresa, ya que, podrn optimizar su produccin, adems de mejorar la calidad de

De la misma manera con procesos automticos la produccin de la fbrica ser mucho ms

1.6. Procesos de Limpieza

Atributos Limpieza Inmersin Rociado Ultrasnico Peso

Datos en base al ASM Surface Engineering Handbook y a las necesidades reales de la

1.7. Usos de los productos de AICO

Captulo 2: Marco Terico

2.1 Prevencin de la corrosin y la importancia de pintar un material

2.2 La Pintura en polvo y los procesos de limpieza del material

El lavado y desengrase del material.

El mtodo alcalino de limpieza.

2.3 La limpieza cida

Generalmente estas soluciones tambin contienen agentes humectantes, detergentes, solventes,

Usualmente, dependiendo del cido y el mtodo de aplicacin, es necesario calentar el fluido

2.3.1 Mtodos de aplicacin

En el mtodo de inmersin el material ingresa por completo en la solucin cida. Mediante

2.4 El fosfato de zinc

2.4.1 Otros fosfatos

En la industria, el proceso de fosfatado de metales es aplicado con mucha frecuencia. Se puede

2.4.2 Condiciones de operacin

Etapa Temperatura Presin Tiempo

general. El subproceso o la etapa de Pasivacin ocurre naturalmente en los metales con

LADIFQUIM CIA. LTDA. (Laboratorio Para el Desarrollo Investigacin y Fabricacin de

Etapa Temperatura Presin Tiempo

2.5 Tecnologa y Materiales

Figura 2.1: Funcionamiento de aspersor simple y su alcance

Existe un sinnmero de aplicaciones interesantes en cuanto a la tecnologa del rociado a presin.

Figura 2.2: Bomba Centrifuga (AST bearings LLC, 1998-2012)

2.6 Hidrulica de tuberas

Las propiedades ms importantes de los fluidos y sus anlisis dimensionales son:

Densidad (): Masa por unidad de volumen [ ] [ ].

Peso especfico (): Peso por unidad de volumen, depende de la gravedad [ ] [ ].

Presin (P): Fuerza por unidad de rea [ ][ ].

Para determinar si un fluido es laminar o turbulento se utiliza el nmero de Reynolds y se lo

Donde D es el dimetro de la tubera, V la velocidad del fluido, la densidad, la viscosidad

2.6.2.1 Perdidas en una tubera

1) Perdidas por rozamiento

Lugar: _____ Fecha: