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DISEO DE UNA PLANTA QUMICA PARA LA PRODUCCIN

DE ACEITE SECANTE
INFORME DE AVANCE 2
Por: Karilyn Andrea Briceo, Mancel Andrs Crdenas Garca, Mara Fernanda
Mndez Rocha y Jess David Prez Peralta.
Programa de Ingeniera Qumica, Universidad del Atlntico
Diseo de Plantas II 2017-2

ALTERNATIVAS DEL PROCESO


El proceso de produccin de aceite secante puede llevarse a cabo de diferentes
maneras, se ha encontrado en la literatura diversas formas de obtener como
producto final el aceite en cuestin. A continuacin se plantean algunas posibles
alternativas para la obtencin del aceite secante.

REACTOR TIPO INTERCAMBIADOR:


Este reactor, no es ms que un intercambiador de tubo y coraza en cual se lleva a
cabo una reaccin (Lo cual lo hace un caso muy especial). Por lo anterior se puede
decir que la reaccin de craqueo trmico, puede ser llevada a cabo de manera
isotrmica (370C -390C).La presin de operacin debe estar entre 125 y 130 kPa.
Como medio calefactor se propone usar vapor de agua una solucin salina (53%
KNO3, 7% NaNO3, 40% NaNO2). Esta ltima opcin (La eleccin de las sales como
medio calefactor) presenta un inconveniente: Las sales son altamente corrosivas.
Segn la literatura, este tipo de reactor presenta una alta selectividad.

REACTORES EN SERIE:
Se plantea tambin la idea, con tal de llevar la conversin a casi el 100%, el uso de
dos reactores en serie, los cuales podran operar en un rango de temperatura 300C
hasta 400C (Entre mayor sea la temperatura, mayor ser la conversin alcanzada).
El tiempo de residencia de dichos reactores, segn la literatura, es de 10 minutos
en el primer reactor y de 4 minutos en el segundo reactor.

SISTEMAS DE SEPARACION
Dada la naturaleza de los productos obtenidos en el reactor, se consideran para el
anlisis dos grupos de sistemas para su separacin y purificacin.

SEPARACIN DE LA GOMA:
La goma (gum) al tener la capacidad de cambiar de fase fcilmente debido a su bajo
punto de fusin, se presenta como el primer subproducto a retirar de la mezcla,
puesto que el incluir a alguno de los otros implicara la intensificacin de utilidades
de alto costo para bajar temperatura.

Las opciones para la separacin de la goma son por decantacin y filtracin. Por
un lado, la decantacin implicara el uso de un filtro de forma directa o indirecta,
puesto que una vez el subproducto a retirar se decante, este tendr que separarse
de la pequea porcin de mezcla o fluido que lo rodea, por lo que la filtracin se da
como el nico posible candidato a retirar la goma de la corriente de proceso.

Tabla 1. Equipos candidatos a usar para filtrado de goma


Filtracin de tambor rotatorio a Filtracin de tambor rotatorio a
vaco presin
PRO CONTRA PRO CONTRA
Funcionamiento Funcionamiento a Ideal para filtrado Alto costo
automtico y vaco: limita de solidos muy
continuo diferencia de finos o mezclas
presiones mxima viscosidades
de trabajo cercanas a 1 cP
Obtencin de No brinda una Obtencin de Tamaos
tortas de buena posibilidad tortas de pequeos que
cualquier espesor de lavado de la cualquier espesor limitan capacidad
con solo modificar torta con solo modificar de tratamiento
velocidad de giro velocidad de giro
Gran capacidad No apto para
materiales
permeables o
difciles de
separar del filtro
Filtracin centrifuga Filtracin por bandas horizontales
PRO CONTRA PRO CONTRA
Gran capacidad Generalmente Recomendado Filtra en
de remocin de trabajan de forma para partculas de pequeas
slidos en discontinua rpida cantidades por
suspensin sedimentacin rpida obturacin
en el medio
filtrante
Solidos retirados Generalmente de Recomendado
con un bajo grado tamaos para partculas de
de humedad pequeos que gran tamao que
limitan capacidad forman tortas
de tratamiento filtrantes
Ciclos de baja Restriccin con el
duracin tipo de solido a
filtrar (no
recomendable
para partculas
difciles de filtrar)

La filtracin centrifuga se descarta puesto que el trabajo en discontinuo no


garantiza el buen estado de los productos que se obtendrn, adems, si se utiliza
un equipo de esta clasificacin que trabaje en forma continua, la perdida de
corriente de proceso al remover el slido tambin constituye un factor negativo a
nivel de produccin y economa.

Los filtros rotatorios y de bandas horizontales se muestran como buenos aspirantes


a remover la goma de la corriente del efluente del reactor.
Tabla 2. Alternativas de proceso de separacin de goma
ALTERNATIVA DE EQUIPO FACTORES A TENER
OPERACION EN CUENTA EN
ELECCION
Enfriamiento + Filtracin a Intercambiador de calor + Tamao de partcula /
vaco Filtro rotatorio a vaco Disposicin de goma a
Enfriamiento + Filtracin a Intercambiador de calor + retirar
presin Filtro rotatorio a presin
Enfriamiento + Filtracin Intercambiador de calor +
normal Filtro de bandas
horizontales

SEPARACIN DE CORRIENTE SIN GOMA:


Una vez se separa la goma de la corriente de producto de proceso, se procede a
purificar los productos finales. Al ser una mezcla lquida, entre las operaciones
unitarias elegibles se encuentran: extraccin liquido-lquido y destilacin.

La posibilidad de que se d una extraccin lquido-lquido se reduce si se tiene en


cuenta tanto el costo de los componentes que funcionarn como extractores, como
la dificultad de su separacin; la complejidad y necesidad de realizar al menos seis
extracciones, hacen que se descarte como una alternativa de separacin.

La destilacin al ser un proceso convencional y que requiere de menores


inversiones, se presenta como un proceso viable y funcional. Adems, permite
contemplar dos posibles opciones a implementar:

Trenes de destilacin
Columna de Petlyuk

Tabla 3. Temperaturas de ebullicin de compuestos del proceso


COMPUESTO Temperatura de
ebullicin (C)
cido Palmtico 351
Aceite Secante 252
cido Actico 118,1
*Alternativa A: Columna de Petlyuk

El arreglo poco convencional de esta columna de destilacin, cuenta con un


prefraccionador, este brinda caractersticas atractivas para su ejecucin como
elemento de separacin, debido a que facilita la destilacin de sistemas
multicomponentes, evita el retro mezclado presente en las columnas
convencionales, causales del retraso en el equilibrio entre las etapas; esto se
traduce naturalmente en un ahorro energtico.
De esta forma se tendra como alternativa A: alimentar a una columna de Petlyuk
los productos provenientes del filtrado, para obtener como corrientes de fondo, tope
e intermedia (todas ricas o puras en sus componentes): cido palmtico, aceite
secante y cido actico, respectivamente.
*Alternativa B: Tren de destilacin

(1) (2)

Una opcin ms convencional es la implementacin de un tren de destilacin que


puede variar en su configuracin. La opcin 1) es la consecucin de dos torres de
destilacin, en la cual, la primera da como producto de fondo el cido palmtico y
el tope, una mezcla de cido palmtico y aceite secante, que seguidamente entrarn
a la otra torre para separarse.

La opcin 2) contempla la posibilidad de que, las operaciones de separacin no se


den inicialmente de una forma eficiente o que brinden inmediatamente una
corriente de pura de un componente, esto, esperando que la disminucin del
nmero de etapas se traduzca consecuentemente en la de las necesidades
calorficas (utilidades) de las torres de destilacin, que se prevee, disminuyan,
favoreciendo la economa de la planta a travs de los aos. La corriente proveniente
del proceso de filtrado se destila, teniendo en el fondo una mezcla de aceite secante
y acido palmtico y en el tope una mezcla de cido actico y aceite secante, para as
purificar cada subcorriente obtenida.

Tabla 4. Alternativas de proceso de separacin de goma


ALTERNATIVA DE EQUIPO FACTORES A TENER
OPERACION EN CUENTA EN
ELECCION
Columna Petlyuk Prefraccionador + Equilibrio / Puntos de
Columna de destilacin ebullicin
Tren de destilacin 2 columnas de
destilacin
Tren de destilacin 3 columnas de
destilacin
BIBLIOGRAFIA
1. McCabe W., Smith J., Harriot P. Operaciones unitarias en ingenieria quimica.
McGraw Hill. Septima Edicion. Capitulo 29.
2. Castro-Agero A., Jimenez-Gutierrez A. METODO CORTO PARA EL DISEO
DE COLUMNAS DE DESTILACION TERMICAMENTE ACOPLADA PETLYUK.
Revista Mexicana de Ingenieria Quimica. Vol I (2002) 85-96.
3. Coronado M. Aspen Plus Simulacion Estacionaria. Universidad del Atlantico
2014.