RAPPORT EXPERIMENTAL

Suite à notre étude théorique, ponctuée par la réalisation de la synthèse rédigée à partir de deux
articles traitant de la corrosion accélérée, nous avons procédé à la phase expérimentale de ce projet.
Cette partie a pour but de mettre en œuvre une expérience de corrosion accélérée d’une poutre.
La première étape a consisté a trouver les matériaux et les commander. Voici le tableau récapitulatif
des commendes :
Prix Sous-total Sous-total
Désignation Quantité Prix HT
Unitaire HT TTC
SICOMIN
Fibre de carbone UDC 300,
1 31.6 31.60
larg10cm, 10ml
Résine époxy
1 16.98 16.98
SR8200, 1,30kg
Durcisseur
1 11.28 11.28 59.86 71.59
SD 8205, 1,13kg
Frais de port 1 13.99 13.99 13.99 85.58
CONRAD (internet)
Générateur de tension 1 162.42 162.42 162.42 194.25
Frais de port 1 10.4 10.40 10.40 204.65
Castorama
Bacs plastiques (1,20m long) 2 30.47 60.94
Spatules 4 1 4.00
Gants MAPAD 3 6.54 19.62
Bâche plastique résistante 1 19.8 19.80 104.36 124.81
Total = 415.05 €

Une fois cette étape réalisée, nous avons suivi plusieurs parties majeures dont voici un compte
rendu.

I. Réalisation des poutres :

Pour mener à bien notre expérience, nous avons décidé de réaliser trois poutres :
- La poutre 1 est composée pour moitié de béton neutre et de béton salé. Cette poutre est
renforcée par des fibres de carbone et sera corrodée.
- La poutre 2 est également composée pour moitié de béton neutre et de béton salé. Cette
poutre sera seulement corrodée.
- La poutre 3 est réalisée uniquement avec du béton neutre. Elle servira de poutre témoin.

1. Formulation du béton :

Afin de réaliser notre expérience dans les meilleurs conditions, il faut couler les poutres avec une
formulation de béton assez précise et ayant un rapport E/C proche de 0.60. Cela permet de faciliter la
migration des ions dans le béton et ainsi accélérer la réaction de corrosion. Pour ce faire, un

1
document sur les caractéristiques des matériaux présent à l’IUT nous a permis de calculer les
quantités à mettre en œuvre. Dans ce document, nous retrouvons les quantités au mètre cube des
différents éléments qui serviront à la formulation des poutres.

Tableau 1 : composition du béton et prix au mètre cube

Les masses volumiques de gravillons et de sable sont identiques pour notre formulation. Comme
nous devons respecter un rapport E/C de 0,60 et qu’il est stipulé dans le document référencé ci-
dessus que la masse de ciment est forte et que l’on peut la réduire, nous avons donc décidé de
réduire la quantité de ciment et d’augmenter celle de l’eau pour atteindre ce rapport. Nous avons
également ajouté du sel dans notre formulation qui, couplé à une porosité très importante (E/C
important), a pour effet d’accroître les performances corrosives de ces poutres.

Ceci nous donne la formulation suivante :

Quantité pour 1 poutre et 3 éprouvettes

Vol 1 poutre (m3) = 0,0219 E/C = 0,60
3
Vol total (m ) = 0,0282

Masse pour 1 Masse pour Masse pour

Masse totale
Désignation m3 de béton formulation non formulation salée
(Kg)
(Kg) salée (Kg) (Kg)
Gravier 886 24,985 15,284 9,702
Sable 846 23,857 14,594 9,264
Ciment (CEMI) 380 10,716 6,555 4,161
Eau 228 6,430 3,933 2,497
Sel 5% M.ciment / / 0,208
Tableau 2: formulation du béton utilisé

Nous avons divisé la formulation en deux car la partie inférieure de la poutre est salée, à la différence
de la partie supérieure qui est neutre. Ce choix se justifie par le souhait de ne vouloir corroder que les
armatures inférieures.
Nous avons calculé les quantités nécessaires à la formulation d’une poutre et de trois éprouvettes.
Cependant, nous avons oublié de prendre en compte le pourcentage de perte de matériaux dû à la
formulation et au coulage de celle-ci.
Volume de béton à couler :

2
   πx112 
Vt = [0,09 x0,195x1,25] + 3x x 22  = 0,0282m 2
  4 

2. Réalisation du ferraillage :

Une fois les volumes de béton déterminés, nous sommes passés à la réalisation du ferraillage des
poutres. Pour ce faire, nous avons suivi le modèle de ferraillage utilisé à l’IUT (un ferraillage différent
ne serai pas rentré dans le coffrage !) et fourni par Mr Gilbert.

Schéma 1: ferraillage d'une poutre

Schéma 2: vue en coupe du ferraillage

Lors de la réalisation de la cage d’armatures, nous avons fait attention que la cathode et l’anode ne
soient pas en contact.
Afin de pouvoir faire passer un courant électrique au travers des armatures, il nous a fallu les faire
dépasser de la partie bétonnée. Pour cela, nous avons disposé à une extrémité de chaque poutre,
des morceaux de polystyrène.

Photo 1: poutre avec les morceaux de polystyrène

3
Remarque importante :

Il faut bien faire attention à mettre la même épaisseur de polystyrène pour chaque poutre afin que ces
dernières aient la même longueur. Cela rendra les tests de flexion plus simple car il ne faudra pas
régler à chaque fois la position des appuis.

3. Préparation des coffrages :

Pour couler nos poutres, nous avons utilisé des coffrages déjà réalisés et servant à l’IUT Génie Civil
de Saint Nazaire. Ces coffrages donneront les dimensions suivantes à la poutre :

Schéma 3: dimensions du coffrage

Mode opératoire :

- Potentiel décoffrage d’une poutre présente dans le coffrage :

En effet, comme nous intervenions entre les séances de travaux pratiques des élèves de l’IUT, nous
avons décoffré les poutres présentes dans les coffrages dont nous avions besoins.

- Démontage et nettoyage du coffrage :

Pour une endurance de ces coffrages (et même si ils arrivaient en fin de vie), nous les avons
entièrement démonté, huilé puis remonté en partie.

- Remontage partiel du coffrage pour mise en place de la cage d’armatures :

Nous avons laissé une joue du coffrage démontée pour insérer la cage d’armature, façonnée au
préalable et ainsi vérifier son parfait calage à l’intérieur du coffrage.

- Fermeture finale du coffrage :

Enfin, nous avons refermé le coffrage pour procéder au coulage de la poutre.

4
 4. Coulage du béton :

Nous n’avons pas fait de cône d’Abraham pour mesurer l’affaissement car le béton était trop liquide.
Le fait qu’il soit liquide était prévisible puisque le rapport E/C à respecter absolument ne nous laissait
pas le choix du dosage en eau.
En revanche, un calcul de la teneur en eau des matériaux (gravier et sable) aurait était nécessaire
pour déduire l’eau contenue dans ces granulats de l’eau totale à mettre dans la formulation. Cette
différence de teneur en eau s’est produite lors de la formulation de notre béton (livraison de granulats
plus humide que les précédents le même jour que la formulation). Cet évènement regrettable influera
sûrement lors de la comparaison des résultats des essais de flexion entre les différentes poutres.

Photo 2: coulage du béton

Lors du coulage, il nous a fallu vibrer le béton. Cette étape nous a été facilitée par l’expérience de Mr
Fournol, de son matériel et sa connaissance de la norme sur le coulage d’élément en béton (hauteur
de coulage, temps de vibration).

5
II. Essai de compression sur éprouvettes 11x22 :

Pour chaque poutre coulée, nous avons réalisé deux éprouvettes afin de faire des essais de
compression du béton. Voici comment nous avons procédé :

1. Coulage des éprouvettes :

Afin de déterminer la résistance du béton utilisé pour le coulage des poutres, nous avons réalisées 6
éprouvettes cylindriques normalisées (11x22cm).
Voici les tableaux récapitulatifs des éprouvettes réalisées mentionnant leur poids à vide et à plein :

Eprouvettes coulées avec le béton de la Eprouvettes coulées avec le béton de la

poutre 1 (salée et protégée par carbone) poutre 2 (salée)

poids à vide poids à poids à vide poids à

désignation désignation
(kg) plein (kg) (kg) plein (kg)
éprouvette 1-1 0.159 5.386 éprouvette 2-1 0.156 5.332
éprouvette 1-2 0.156 5.349 éprouvette 2-2 0.156 5.325

Eprouvettes coulées avec le béton de la

poutre 3 (non salée)

poids à vide poids à

désignation
(kg) plein (kg)
éprouvette 3-1 0.157 5.37
éprouvette 3-2 0.155 5.345
Ces éprouvettes font l’objet d’un essai de compression normalisé (cf. NF
P18-406). Elles ont donc été coulées dans un coffrage standard 11X22 en
Photo 3: coffrage carton
carton dont voici une photo.
d'une éprouvette

2. Etuvage :

La prise du béton a été réalisée au sein d’un milieu particulier. En effet, nous avons placé les
éprouvettes dans un milieu chaud (20°C) et humide ( taux d’humidité de 92%). Nous les avons
laissées ici pendant 28 jours afin que le béton ait atteint sa résistance maximum.
Les éprouvettes ont été placées dans ce milieu comme l’indique le procédé du test normalisé de
compression.

3. Rectification :

Avant de procéder aux essais de compression, nous avons rectifié les

surfaces hautes et basses de chaque éprouvette à l’aide d’une
rectifieuse mécanique à secteurs diamantés. Nous avons procédé ainsi
6

Photo 4: rectifieuse mécanique

dans le but d’obtenir des surfaces bien planes et donc obtenir un bon contact entre l’éprouvette et
l’appareil de compression lors du test.
4. Essai de compression

Les essais de compression ont été réalisés à l’aide d’une presse

classique dont voici une photo :
Lors de cet essai, il faut faire attention de bien bloquer l’éprouvette
pour ne pas fausser les résultats.

Nous avons effectué cet essai pour chaque éprouvette et avons

obtenu les résultats suivants :

désignation σ (Mpa)
éprouvette 1-1 38.49
éprouvette 1-2 35.35
éprouvette 2-1 36.49
éprouvette 2-2 36.19
éprouvette 3-1 25.52
éprouvette 3-2 29.62 Photo 5: presse pour essai de
Tableau 3: contraintes maximales de compression
compression

Ces résultats proviennent de notre exploitation des courbes d’évolution de contraintes en fonction du
temps (cf. annexe 1).
Ce tableau nous permet de voir que les résistances obtenues pour les éprouvettes réalisées avec le
béton des poutres 1 et 2 sont semblables et correctes. En effet, avec la formulation de béton utilisé
pour réaliser ces poutres, nous espérions obtenir entre 35 et 40 MPa.
Ces deux poutres seront donc bien résistantes lors des essais de flexion.
Cependant, on peut s’apercevoir que la poutre 3 sera beaucoup moins résistante. En effet, les
contraintes maximales des éprouvettes réalisées avec le béton de cette poutre sont inférieures à 30
MPa.
Cette différence vient du fait que le sable utilisé dans la formulation du béton de la poutre 3 était très
humide. La teneur en eau de cette poutre a donc été fortement augmentée.
Cependant, chaque éprouvette a rompue normalement, c'est-à-dire en formant deux cônes à 45°.

Remarque importante : Pour réaliser une telle expérience, il faut couler les différentes poutres en
même temps afin de les réaliser avec le même béton. Cela permet alors d’avoir des résistances
semblables et ainsi d’exploiter plus concrètement les résultats obtenus lors des essais de flexion des
poutres.

7
III. Mise en place des jauges :

Dans le cadre de cette expérience, nous souhaitons faire des essais de flexion pour déterminer les
contraintes de ruptures des poutres et ainsi analyser l’effet de la corrosion et de la protection par
carbone sur la résistance.
Pour mesurer les déformations, nous avons dû fixer des jauges sur les poutres.

1. Implantation des jauges de déformation :

Les jauges de déformation sont matérialisées par des billes de métal. Elles sont placées sur les côtés
gauche et droit de la poutre en son milieu, car c’est ici que les déformations seront maximales.

La première étape du procédé consiste à tracer le milieu de la poutre. On axe ensuite un témoin (cf.
figure ci contre) sur ce trait et on note les positions des jauges,
comme le montre la photo suivante :

milieu de la poutre

Photo 6: témoin servant à

emplacements des jauges implanter les jauges

Photo 6: résultat de l'implantation des

jauges

2. Collage des jauges de déformation :

Une fois les jauges implantées, il ne reste plus qu’à les coller. Pour cela, on utilise une colle spéciale
sous forme de résine séchant rapidement.
Le procédé de collage est très simple.
- La première étape consiste à placer les jauges sur un support adapté, comme sur la photo ci-
contre.

support

jauges

Photo 7 : jauges sur support 8

- La seconde étape consiste à déposer une goutte de colle sur la poutre à l’emplacement de
chaque jauge.

- La troisième étape consiste à poser le support sur ces

points de colle, comme le montre les photos ci-contre.

Photo 8: application du support sur la

colle

Photo 9: jauge sur son point de

colle

- La dernière étape consiste à lester le support avec des

poids pour bien appliquer les jauges sur les points de
colle.

Photo 10: support lesté

9
IV. Protection par fibres de carbone :

1. Choix des matériaux :

Pour acheter les fibres de carbone, nous avons contacté deux fournisseurs. Le premier est « Sika »,
spécialiste en réparation de poutre par matériaux composite, le deuxième est « SICOMIN »,
fournisseur de produit composite pour le loisir (surf, bateau…).
Le technicien de chez « Sika » nous proposait une solution de plaque de matériaux composite à
coller par résine sur la poutre ce qui ne correspondait pas à notre projet. De plus, cette solution était
hors budget (750€).
Le technicien de chez « SICOMIN », Serge GONZALEZ (Tel 04 42 42 30 24,
serge.gonzalez@sicomin.com), nous a proposait quand à lui, une nappe de carbone avec une résine
époxy.
Nous avons donc retenu cette seconde solution car moins chère et plus facile à mettre en place.

Pour notre expérience, nous avons besoin d’un matériau composite unidirectionnel (car nous allons le
faire travaillé dans un seul sens) que l’on puisse mettre sur la face inférieure de la poutre donc ayant
une largeur de 10cm.
Pour éviter un arrachement précoce de la fibre sur cette face, nous allons aussi envelopper la poutre
dans le sens perpendiculaire à la première face.
Il nous faut donc aussi un matériau avec une résistance équivalente aux recherches existantes
(résistance à la traction de 2450 MPa, module d'élasticité de 160 GPa et une élongation finale de
1.5%).

En résumé, il nous fallait :

- Un matériau unidirectionnel
- Un matériau d’une largeur de 10 cm
- Un matériau avec résistance à la traction de 2450 MPa et un module d'élasticité de 160 GPa

Le technicien, nous proposait donc une nappe UDC 300 de largeur 10cm (identique à la UDC 160
mais avec un grammage de 300g/m²) avec sa résine SR 8200 et un durcisseur SD 8205. (cf. Annexe
2)

10
 2. Mise en place du carbone :

Mesures de sécurité à adopter pendant l’expérience :

- porter des gants lors de la manipulation de la résine époxyde

- aérer le local ou se déroule l’expérience car la résine dégage des vapeurs toxiques

Pour la mise en place du carbone on a opéré en plusieurs étapes.

1) Pour la première étape, on a coupé tout les

morceaux de nappe de carbone qu’on allait mettre en
place. Et on a installé la poutre pour l’application du
procédé.

Photo 11: fibre de carbone coupée en

bandes de 10 cm de largeur

Photo 12: positionnement de la poutre

avant collage du carbone

2) Nous avons ensuite appliqué la résine époxyde que nous avons préparé. Il faut en préparé
autant que le poids du carbone. Avant le collage, il faut que le support soit bien
dépoussiéré à la brosse métallique.

11
Photo 13: application de la résine sur la poutre
3) On met ensuite la première nappe de carbone sur la face inférieure de la poutre. On
applique une couche de résine jusqu'à imprégnation de la nappe en faisant attention que la
nappe ne s’enroule pas autour du rouleau.

Photo 14: mise en place de la première bande de carbone

4) On met ensuite les nappes restantes perpendiculairement à l’autre nappe pour plaquer la
nappe inférieure. Puis on imprègne ces nappes jusqu'à saturation de résine.

Photo 15: collage des nappes secondaires

12
5) Une foi que l’ensemble du carbone est
collé, on chauffe la poutre pour que la
résine se stratifie (polymérisation). On
fait donc une « cabane » que l’on va
chauffer pendant toute une nuit (10h) à
40°.

Photo 16: « cabane »

6) Pour finir on met la poutre à corroder dans les bacs.

Ces bacs contiennent un peu d’eau au fond afin
d’obtenir une atmosphère humide. Les poutres
reposent donc sur des morceaux de polystyrène
pour ne pas être en contact direct avec l’eau.

Photo 17: poutre dans le bac

13
 V. Corrosion accélérée des aciers inférieurs et fissuration :
1. Corrosion galvanique :

Pour fissurer la poutre en béton, on fait corroder de manière accélérée les aciers inférieurs jusqu'à
une perte de masse de 15%. Cette corrosion va faire gonfler les barres en acier et ainsi faire éclater
le béton d’enrobage. Ce gonflement est dû au fait qu’une molécule corrodée a un volume plus
important qu’une molécule simple de fer.
Dans notre expérience, les barres du bas pèsent 1,626 kg. Le poids de la perte de masse de ces
aciers à 15% est donc de 243,95g.

Schéma 4: principe de corrosion des aciers

Pour fissurer le béton, on utilise le procédé de corrosion galvanique (par différence de potentiel). Ce
procédé nécessite 3 conditions :

- Une différence de potentiel : C'est la différence de potentiel entre les deux métaux qui
provoque le phénomène. L'expérience montre qu'il faut une différence de potentiel de 100
mV pour voir apparaître la corrosion.

- La présence d'un électrolyte : La présence d'ions dans le milieu aqueux (exemple : eau de
mer), accélère le phénomène. C’est pour cela que nous avons salé le béton.

- La continuité électrique entre les deux métaux : Le phénomène diminue très rapidement
en éloignant les deux métaux. Il faut qu'il y ait transfert de charges électriques pour avoir
le phénomène de corrosion. Il faut donc une résistance la plus petite possible entre
l’anode et la cathode.

Schéma 5: dispositif utilisé

14
 2. Perte de masse :

La masse de métal consommée par la corrosion est donnée par la loi de Faraday :
m : masse (g)
A : masse atomique du métal
n : nombre de valence
I : intensité électrique (A)
t : temps (s)

On obtient ainsi la nouvelle formule ci-dessous avec les nouvelles valeurs suivantes :
m : masse de la perte de masse = 243.95g
A : masse atomique du Fer = 55.845u
n : valence = 2
I : intensité électrique (A)
t : temps (s)

Soit, en simplifiant : t × I = 843 081.68 A.s

(Remarque : A.s désigne l’unité de la formule, soit Ampère.seconde.)

On voit par cette formule que le temps de corrosion dépend de l'intensité, elle même fonction de la
résistance entre armature et de la tension possible du générateur (U=R.I). Une augmentation de
l’intensité fait diminuer le temps de corrosion. On a donc diminué la résistance électrique entre
armature pour augmenter l’intensité (I=U/R).

Différentes solutions sont possibles pour avoir une résistance la plus faible possible:

- Un électrolyte avec une forte conductibilité (solution ionique).

- Une dissolution non inhibée (dépassivation de l'acier par l'attaque des chlorures ou par la
carbonatation), on a donc salé la poutre pour ces deux premières conditions.
- De l'oxygène dans la zone cathodique, on a donc laissé la poutre hors de l’eau.
- Une surface de cathode la plus grande possible par rapport à la surface de l’anode.
- La distance entre anode et cathode la plus faible possible.

Dans notre expérience, afin d’avoir une plus grande conductibilité de

l’électrolyte, on a augmenté le taux d’humidité en mettant les poutres au
dessus de l’eau et en les enfermant dans des bacs (cf. photo ci-contre).
Ainsi, dans une atmosphère toujours humide et polluée par des sels, le
béton a une faible résistivité électrique et les armatures sont dans des
conditions qui favorisent leur corrosion. On
Photo 18 : bac dans lequel sera
a donc augmenté volontairement la placée une poutre
porosité du béton en jouant sur le facteur

15
E/C pour faciliter la pénétration de l’humidité.

NOTA : Le poids volumique de l’acier est de 7 964,2 kg/m3.

générateur de tension

bacs enfermant les poutres

Photo 19: dispositif final

Pour l’expérience, on a réglé le générateur sur un courant d’1 Ampère (soit environ 26 volts). Il nous
faudra donc 843 082 secondes soit 9 jours 18h11.

Cependant il nous a fallu diminuer l’intensité car la résistance de la poutre augmentait alors la tension
du générateur est limitée à 40Volts (cf. Annexe 3).

16
VI. Essai de flexion

Afin de conclure notre expérience, nous avons réalisé un essai de flexion sur les poutres 1 et 2. Nous
n’en avons pas fait sur la poutre témoin car elle n’avait pas été réalisée avec le même béton et donc
les résultats obtenus n’auraient pas été exploitables.
Nous avons obtenus les résultats suivants :

On s’aperçoit par ces résultats que la poutre renforcée est moins résistante que la poutre non
renforcée. Cela est visible par l’évolution de la flèche et par la force de rupture. En effet, la force de
rupture de la poutre renforcée est de 85,6 KN alors que celle de la poutre non renforcée est de 88
KN. Cependant, on s’est aperçu qu’à partir des 45 KN, c’est l’armature de 12mm qui faisait la
résistance.

17
CONCLUSION
Cette expérience a été intéressante car elle nous a permis de mener à bien une expérience du début
à la fin.
Cependant, un manque de temps nous a contraint à n’étudier qu’un seul cas, ce qui a rendu
l’exploitation des résultats difficile et peu fiable.
De plus, la pose du carbone a été laborieuse car nous n’avions aucunes connaissances ni
expériences de la mise en œuvre de matériaux composites.
Enfin, on s’est rendu compte par cette expérience que les résultats théoriques ne correspondaient
pas toujours aux résultats expérimentaux.

18
ANNEXES
Annexe 1 : Courbes d’évolution de contrainte en fonction du temps
Annexe 2 : Caractéristiques de la nappe UDC, d’une fibre de carbone
et de la résine époxy.
Annexe 3 : Application du courant :
Tableau et courbes de la variation de l’intensité en fonction de la
résistance des poutres

19
ANNEXE 1 : Essais de compression :
Courbes d’évolution des contraintes en fonction du
temps

20
21
22
ANNEXE 2 : Protection par carbone :
Caractéristiques de la nappe UDC, d’une fibre de
carbone et de la résine époxy.

Tableau 4: caractéristiques de la nappe UDC

Tableau 5: caractéristiques d'une fibre de carbone

Tableau 6: caractéristiques de la résine SR 8200

23
ANNEXE 3 : Application du courant :
Tableau et courbes de la variation de l’intensité en
fonction de la résistance des poutres

L'expérience doit durer : 843082 secondes.A

14051.36667 minutes.A
234.1894444 heures.A
9.757893519 jours.A
Soit : 9 jours et 18 min à 1 Ampère

Tension Résistance
A.j
Salée Carbone Salée Carbone
15/01/2008 09:02
(début de l'expérience) 23.2 24.3 23.2 24.3
1 A 3.039780093
27.1 27.5 27.1 27.5
18/01/2008 10:00 30.6 30.4 30.6 30.4
18/01/2008 10:00 15.7 15.7 31.4 31.4
0.5 A 0.072916667
18/01/2008 13:30 18.7 18.3 37.4 36.6
18/01/2008 13:30 9.7 9.7 38.8 19.4
0.25 A 0.692708333
21/01/2008 08:00 12.6 12.4 50.4 49.6
21/01/2008 08:00 23.2 21.5 46.4 43.0
0.5 A 0.574207176
22/01/2008 11:33 22.9 22.5 45.8 45.0
22/01/2008 11:33 32.3 32.4 43.1 43.2
0.75 A 2.198958333
25/01/2008 09:55 41.5 41.6 55.3 55.5
25/01/2008 09:55 27.7 29.7 55.4 59.4
0.5 A 0.116076389
25/01/2008 15:30 30.7 31.1 61.4 62.2
25/01/2008 15:30 14.7 14.9 58.8 59.6
0.25 A 0.688518519
28/01/2008 09:35 19 18.5 76.0 74.0
28/01/2008 09:35 35.9 34.5 71.8 69.0
0.5 A 0.479166667
29/01/2008 08:35 38.6 41.1 77.2 82.2
29/01/2008 08:35 19.7 19 78.8 76.0
30/01/2008 09:50 20.7 20.2 82.8 80.8
31/01/2008 09:55 21.1 20.7 84.4 82.8
04/02/2008 09:27 0.25 A 23 23.8 92.0 95.2 2.242037037
05/02/2008 14:55 23.4 22.5 93.6 90.0
06/02/2008 09:32 23.1 24.1 92.4 96.4
07/02/2008 07:50 23.8 24.9 95.2 99.6
Total cumulé 9.757893519

Tableau 7: variation de l'intensité du courant au cours du temps

24
Figure 1: courbes d'évolution de la résistance électrique en fonction de l'Ampère.jour

25