SIGNIFICADO KAIZEN

• El término Kaizen, de origen Japonés, se puede

desglosar en dos partes:
KAI -> cambio
ZEN -> bueno o bondad
• Analizando ambos significados conjuntamente
podemos empezar a deducir cual es el núcleo de
esta filosofía, el espíritu de la:
MEJORA CONTINUA
 PALABRA KAIZEN.
El mensaje de la
estrategia de kaizen es
que no debe pasar un
día sin que se haya
hecho alguna clase de
mejoramiento en algún
lugar de la compañía.
Se encuentra cerradas
en culturas y religiones
la palabra Kaizen.
 ORIGEN
– Todo comenzó en los sistemas de producción
de las empresas japonesas de automoción,
cuando empezaron a utilizar estrategias,
métodos y herramientas de mejora que les
proporcionaron una forma de trabajar que
permitía mantener una producción flexible,
aumentando la calidad y todo ello, con enorme
ahorro de costes.
 TIPOS

KAIZEN: cambio gradual

• Tipos de cambio

INNOVACION (KAIRU): rápido y

drástico
PRINCIPIOS BÁSICOS
 PRINCIPIOS
• El pensamiento KAIZEN esta basado en
una serie de principios que podemos
simplificar en estos cinco

– ESTANDARIZACIÓN
– TÉCNICAS
– ORIENTACIÓN AL CLIENTE
– PLANIFICACIÓN
– GRUPO DE TRABAJO
KAIZEN EN LAS
EMPRESAS
Es necesaria la voluntad de todos los miembros de la
organización empezando por su dirigente. Si falta
apoyo e involucramiento de la alta gerencia, y si
tampoco se entiende lo que sucede en el gemba
(término que significa lugar donde sucede la acción), la
estrategia está condenada al fracaso.
De la implementación del Kaizen en las
empresas se tienen los siguientes beneficios:

Incrementos en los niveles de productividad.

Acompañados de reducciones de costos .
mejoras en los niveles de calidad y servicio al
cliente.

Mayores niveles de satisfacción.

Tiempos de preparación de máquinas y
herramientas notablemente reducidos.

Importantes incrementos en los niveles de
rotación. bajos niveles de inventarios de insumos
– productos en procesos y terminados.

Mejora en el nivel de satisfacción de los
empleados y como consecuencia menores
niveles de rotación de éstos.
El Proceso de Mejora Continua (KAIZEN) presenta
una mayor participación del personal (ya sea por
medios de equipos especiales, círculos de calidad, y
sistema de sugerencias), cambios pequeños pero
acumulativos, menor resistencia al cambio, y costos
bajos. Requiere de un elevado grado de disciplina,
todos los días deben realizarse labores tendientes a
controlar y perfeccionar los estándares.
 KAIZEN COMO
MEJORA CONTINUA
Se trata de una forma de
pensar que pone el sentido
común en práctica. Es una
forma de pensar y actuar que
no es privativa de gerentes e
ingenieros, sino que además
incluye a los supervisores y
empleados jerarquizados o no
Dentro de la empresa tiene fundamental
importancia el gemba (lugar de trabajo o aquel
lugar donde se agrega valor, en manufactura por lo
tanto se refiere a la zona de producción), y en este
debe practicarse el kaizen siguiendo tres reglas
fundamentales que son:
 El housekeeping.
 La eliminación del muda
 La estandarización
El housekeeping es un ingrediente
fundamental para una buena gestión
gerencial, por medio del mismo los
empleados adquieren y practican la
autodisciplina .
Eliminar el muda (desperdicio) es identificar y
prescindir de todas aquellas actividades que no
agregan valor.
Los desperdicios mas comunes son:
 Defectos.
 Inventarios/Almacenaje.
Movimiento.
 Proceso.
 Sobreproducción.
 Trasporte.
La Estandarización.
Los estándares pueden definirse como la mejor forma
de realizar el trabajo. Es necesario mantener un cierto
estándar en cada proceso con el fin de asegurar la
calidad. Mantener los estándares es una forma de
asegurar la calidad en cada proceso y de prevenir la
reaparición de errores.
Para desarrollar el kaizen es fundamental el
trabajo en equipo, el desarrollo óptimo de las
relaciones humanas y la inteligencia colectiva.
Tratamiento Rechazo

Desplazamiento
Transporte Stock
 Espera

Superproducción
IMPLEMENTACIÓN DE KAIZEN EN
UNA EMPRESA

El proceso de Kaizen comienza desde arriba, es la alta

dirección de la compañía la que debe estar plenamente
comprometida y dedicada con el cambio. Debe tomar la
condición de líder para que todo el mundo reconozca la
necesidad de cambiar. Es indispensable obtener la
aceptación de los trabajadores y vencer su resistencia al
cambio.
 EMPE
En primera instancia debe conformarse un Equipo de
Mejoras y Proyectos Estratégicos (EMPE). Constituido
por los máximos responsables de la organización,
serán los encargados no sólo de desarrollar las
estrategias, sino además de apoyar las actividades
para poner en práctica éstas. Una de sus funciones
principales será aprobar los presupuestos y proyectos
de mejoras que se le eleven.

Hacer que todos participen de Kaizen de manera

positiva necesita el entorno o la cultura organizacional
adecuada.
 ¿Cuáles son los principios de
un taller de Kaizen?

Objetivos claros

Trabajo en equipo

Estricto enfoque en el Tiempo (una semana)

Creatividad antes que capital

Rápido y tosco, en vez de lento y elegante

Disponibilidad inmediata de los recursos necesarios
 MOTIVACIÓN
Al implementar KAIZEN dentro de la compañía debe
definirse claramente como se motivará o se premiara a
las personas que participarán en la oportunidad de
mejora, sin embargo cabe aclarar que no necesariamente
dicho reconocimiento debe ser monetario, puede ser con
regalos, viajes, paseos, reconocimientos personales,
comidas, etc. Aunque es importante el reconocimiento,
no lo es todo. Los empleados crecerán personal y
profesionalmente y al final del proyecto se sentirán
orgullosos de aportar su conocimiento y de saber que
gracias a ellos, la mejora se dio. Para algunos eso es
suficiente (satisfacción personal).
 Se debe enfocar
El kaizen debe ser enfocado a los efectos de la reducción
en los costos logísticos y mejora de sus servicios desde
dos puntos de vista:

§ Mediante la aplicación del kaizen en todas las áreas

de la empresa y sus efectos en la logística.

§ Y mediante la aplicación del kaizen en las

operaciones de logística.
 § En cuanto a la aplicación del
kaizen en la empresa y sus efectos
en materia logística tenemos:

a aplicación del TQM y sus efectos en la reducción de

niveles de fallos y defectos genera por un lado una
menor necesidad de contar con inventarios de reserva
o seguridad para hacer frente a problemas de calidad
en la producción. Y por otro lado, el menor nivel de
desperdicios implica una menor adquisición de
insumos para reservas y/o reproceso. Ello significa
menores costos de transporte y de almacenamiento,
como así también menores costos administrativos
para solicitar y gestionar los insumos.
La implantación del sistema de producción
Just in Time, trae aparejado menores
costos de inventarios, una reducción en el
costo total de los insumos, mejoras
importantes en las relaciones con los
proveedores, reducción en la cantidad de
proveedores y partes, caída en los niveles
de inventarios de materias primas,
productos en procesos y productos
terminados, y reducción en los costes de
pedidos y control de inventarios.
 § mediante la aplicación
del kaizen en las operaciones
de logística
La entrega de componentes y partes justo
a tiempo al usuario, para fabricación o montaje

.
. Eliminación de todo desperdicio generado
por actividades que no agreguen valor al
producto en el proceso.

. Lograr que las transacciones se hagan

con un mínimo de complejidad.
 Queda bien
claro
Que superar a los demás y sobrevivir en la
lucha por la subsistencia, significa para las
empresas mejorar día tras día. Dejar de
mejorar un momento significa darle paso a
los competidores. Es por eso que el kaizen
no es sólo un proceso de mejora continua,
es una opción estratégica fundamental
para estar en condiciones de participar en
la competencia por los mercados.
 QUE ES EL PDCA

• El ciclo PDCA, también conocido como

"Círculo de Deming" (de Edwards
Deming) es una estrategia de mejora
continua de la calidad en cuatro pasos,
basada en un concepto ideado por Walter
A. Shewhart
 PLAN (planificar)
Establecer los objetivos y procesos
necesarios para obtener los resultados de
acuerdo con el resultado esperado. Al
tomar como foco el resultado esperado,
difiere de otras técnicas en las que el logro
o la precisión de la especificación es
también parte de la mejora.
 DO ( hacer)
• Implementar los nuevos procesos. Si es
posible, en una pequeña escala.
 CHECK (verificar)
• Pasado un periodo de tiempo previsto de
antemano, volver a recopilar datos de
control y analizarlos, comparándolos con
los objetivos y especificaciones iniciales,
para evaluar si se ha producido la mejora
esperada
Documentar las conclusiones
 ACTUAR ( act )
• Modificar los procesos según las
conclusiones del paso anterior para
alcanzar los objetivos con las
especificaciones iníciales, si fuese
necesario
• Aplicar nuevas mejoras, si se han
detectado errores en el paso anterior
• Documentar el proceso
 PASOS DEL KAIZEN
• Remover
• ELIMINAR • Descontinuar
• Excluir

• REDUCIR
• Simplificar
• Sincronizar
• CAMBIAR • Estandarizar

• Convertir
• Diversificar
• Separar
 PASOS DEL KAIZEN
• Dispositivos viejos
• ELIMINAR • Zonas de riesgo
• Luz cerca del líquidos
inflamables

• Tiempos de entrega
• REDUCIR
• Espacios en la planta

• Escaleras de subida y
bajada
• CAMBIAR • formatos complicados
• WC averiados
 Sistema KAIZEN

Sistema de Sugerencias e Ideas

Responsabilidad del
Trabajador Responsabilidad de los Gerentes

Reconocer el Resolver el Implementación Reconocimiento

Problema Problema

Responsabilidad del Trabajador Responsabilidad

de los Gerentes

Sistema KAIZEN
 El Secreto del KAIZEN
• Todos participan (jefes incluidos)
• Incentivar la proactividad ... no incentivar
los “no puedo por ...”
• NO perseguir lo perfecto ... sólo mejorar
• Valorar la ideas de varios más que la propia
• No se aceptan ideas que no surjan de algún
problema
• PEQUEÑOS PROBLEMAS Y PEQUEÑAS
SOLUCIONES DEL TRABAJO PROPIO
 Cuidados a tener ...
• Ser perseverante ... reunirse una vez y
generar ideas innovadoras que no sean
tan complicadas ya que generan
desconfianza, descompromiso y
desmotivación

• Optar por lo posible y lo simple ... las

grandes o dificultosas ideas al realizar
producen frustración e inseguridad
 Cuidados a tener ...
• En lo personal ... Distinguir lo privado
(íntimo) de lo público y declarar aquello
en que quiero intervenir de aquello en lo
que opto por no hacerlo

• Definir aquello que queremos conservar y

cuidar ... todo proceso de innovación es
un proceso de conservación
 Hacia donde ir ...
• Establecer una cultura orientada a la
innovación ... que la innovación sea un
habito y una forma de ser
– Equipo orientados a innovar
– Disponer de prácticas que la generen
– Con apoyo y reconocimiento a la generación
de innovaciones
– Cuidar e innovar “en casa”
 LIDER

APOYO APOYO
 Y EL PROBLEMA ES …
FALTA DE ILUMINACION Y
MANTENIMIENTO EN
CABINA DE PINTURA.

ADICIONALMENTE
FUTUROS PROBLEMAS DE
ERGONOMIA POR
OPERACIÓN ACTUAL.
 LA
A
OS A
N R
A OB
M

ASI
QUEDAMOS

AQUÍ CON QUE

TRABAJAMOS TRABAJAMOS
 CABINA ACRILICA

DISPOSITIVO
DE PINTURA
TROMPO
COMO ESTA LA
CABINA
COMO ESTA EL DISPOSITIVO
DE PINTURA.
 CUAL ES EL OBJETIVO DEL
CUENTO.
MEJORAR LAS CONDICIONES DE ILUMINACION
PARA LOS OPERARIOS, REDUCIR COSTOS DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
MEJORAMIENTO EN LA ERGONOMIA DEL
PERSONAL EN EL PROCESO DE PINTADO.
ADICIONALMENTE OBTENER UNA DISMINUCION
DE COSTOS DE PROCESO.
 COMO ESTA LA COSA

MEDIO AMBIENTE MAQUINA MEDICION

CONTAMINACION POLARIZACION
VISUAL DE FOCOS DE DE CABINA EN SU EXCESO DE PINTURA
LUZ TOTALIDAD EN RIELERA.

POSICION DEL
ESTRACTOR NO
ADECUADA DISEÑO DE CABINA
NO ADECUADA
ILUMINACION
INTERNA NO FUNCIONABILIDAD
ADECUADA DE CABINA
PINTURA
EXCESO DE PINTURA
(BASTIDORES
EN POLIPASTO SOLDADOS)

FRECUENCIA DEL
MTTO NO ADECUADA

MTTO NO ADECUADO

MANO DE OBRA METODO MATERIA PRIMA

PARETO DE LA COSA

PARETO CABINA PINTURA

56%

60%
33%
50%

40%

30%
11%

20% 0% 0% 0%

10%

0%
MAQUINA METODO MEDIO MANO DE MEDICION MATERIA
AMBIENTE OBRA PRIMA
 CUAL FUE LA IDEA PARA SOLUCIONAR LA COSA
CAUSAS DEFINIDAS
EXCESO DE PINTURA EN POLIPASTO.
FRECUENCIA DEL MTTO NO ADECUADA.
MANTENIMIENTO NO ADECUADO.
POSICION DEL EXTRACTOR NO ADECUADO.
CONTAMINACION VISUAL DE LOS FOCOS DE
LUZ
EXESO DE PINTURA EN RIELERA.
DISEÑO DE LA CABINA NO ADECUADO.
ILUMINACION INTERNA DEFECTUOSA.
POLARIZACION DE LA CABINA EN SU
TOTALIDAD.
SOLUCIONES POSIBLES
MODIFICAR EL SISTEMA DE FIJACION DE
POLIPASTO A TROMPOS.
REEVALUAR ESTAS FRECUENCIAS CON LOS
AJUSTES HECHOS A LA CABINA.
GENERAR UN NUEVO METODO DE MTTO A LA
CABINA DEPENDIENDO DE LAS
MODIFICACIONES.
REUBICAR EL EXTRACTOR PARA QUE ELIMINE
MEJOR LA POLUCION INTERNA.
REPOSICIONAR LOS ACCESOS DE LUZ.
ELIMINAR RIELERA EN LA CABINA Y ACCESAR
POR POLIPASTO.
REDISEÑAR CABINA CON NUEVO SISTEMA DE
PAREDES ACRILICAS.
CONCENTRACION Y DISTRIBUCION DE LUZ CON
DISEÑO ACRILICO.
AISLAR MASA DE LAS PISTOLAS
ELECTROSTATICAS SOLAMENTE AL PRODUCTO.