INACAP Temuco

Ing. En Maquinaria, vehículos

automotrices y sistemas electrónicos.
Tecnología de los Materiales.

Métodos de análisis No Destructivos de los

Materiales.

Nombre Alumno (s): - David Urrutia D.

- Sergio Fleta F.
- Felipe Araya O.
- Pablo Fuentes C.
Nombre Profesor: Sr. César Canihuan M.
Fecha: 25 de Junio del 2010.
 Introducción

Se dice que ensayo no destructivo se le llama a cualquier tipo de prueba

practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican
un daño imperceptible o nulo

En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la

homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan
con los datos provenientes de los ensayos destructivos.

Se tienen registros desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos

magnéticos. Uno de los métodos más utilizados fue la detección de grietas
superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. En el año de 1941 se funda la
Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos sociedad técnica más grande
en el mundo de pruebas no destructivas creadora de estándares y servicios para
la Calificación y Certificación de personal que realiza ensayos no destructivos.

Un Poco de Historia.

 En 1868 el Primer intento de trabajar con los campos magnéticos, en 1879

Hughes establece un campo de prueba y también estudia las Corrientes
Eddy .
 En 1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos y descubre los rayos
“X”.
 En 1896 Becquerel descubre los rayos "Gamma".
 En 1900 es el Inicio de los líquidos penetrantes.
 En 1928 empieza el Uso industrial de los campos magnéticos.
 En 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy.
 En 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado.
 En 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes.
 En 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido.

La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se

localizen las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican
en:
 1. Pruebas no destructivas superficiales.
2. Pruebas no destructivas volumétricas.
3. Pruebas no destructivas de hermeticidad.

Entre los ensayos no destructivos más comunes se encuentran:

 Los Ensayos de Dureza.

 Las Corrientes inducidas.
 La Inspección por líquidos penetrantes.
 La Inspección por partículas magnéticas.
 La Inspección por ultrasonido.
 La Radiografía.
 La Termografía.

Los ensayos no destructivos de materiales se aplican en diversas áreas, las cuales

algunas son:

 Mecánica:
- Partes de motores
- Chasis
 Aviación
 Exteriores
- Chasis
 Plantas generadoras
- Motores a reacción
- Cohetes espaciales
 Construcción
- Estructuras
- Puentes
 Rectificado:
- Partes de máquinas
 En petroquímica:
- Transporte por tuberías
- Tanques de almacenamiento
 Misceláneos
- Atracciones de parques de diversiones
- Conservación-restauración de obras de arte.
 Ensayos de dureza.

Dependiendo el tipo de prueba empleada y del rango de cargas aplicadas, existen

diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación

existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo
más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy
extendido..

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la

dureza, ésta se medía de forma cualitativa empleando una lima de acero
templado que era el material más duro que se empleaba en los talleres.

Tipos de Ensayos de Dureza:

 Ensayo de dureza brinell: Aplicación para la

determinación de materiales blandos y
semiduros tales como acero para tornos
automáticos, cobre, aluminio, etc.
Este método consiste en comprimir una bola de
acero templado, de un diámetro determinado entre (10-12) mm, sobre un
material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo también
conocido. Además de ser poco exacta es fácil de aplicar. Fue propuesto por
el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método de
dureza más antiguo.

 Ensayo de dureza Vickers: emplea como penetrador un diamante con

forma de pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores
Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para
efectuar ensayos de dureza con probetas de hasta 2mm de espesor.

 Ensayo de dureza Rockwell: El ensayo

de dureza Rockwell constituye el
método más usado para medir la
dureza debido a que es muy simple de
llevar a cabo y no requiere
conocimientos especiales. Se pueden
utilizar diferentes escalas que
 provienen de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y
cargas, lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación.
Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido
(templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico de
diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando un
casquete esférico de radio 0,20 mm , el cual se utiliza para los materiales
más duros.
 Ensayo Rockwell Superficial: Es una variante del Ensayo Rockwell cuyo fin
es únicamente analizar la superficie de los
materiales. Por ejemplo, para analizar la
superficie de un acero que ha sido tratado
por carburación y medir así su dureza. Su
técnica es básicamente reducir el esfuerzo
aplicado para sólo penetrar en la
superficie. Para este ensayo se utiliza una
precarga menor de 3 kg, seguida de una
carga mayor de 15, 30 o 45 kg. Estas
escalas se identifican mediante número
(15, 30 o 45) y una letra (N, T, W o Y) en
función del penetrador

 Dureza Shore: Se basa en la reacción

elástica del material cuando dejamos
caer sobre él un material más duro. Si
el material es blando absorbe la

energía del choque, si el material es duro

produce un rebote cuya altura se mide. La
práctica se realiza en un Esclerómetro o
escleroscopio, aparato formado por un tubo
de cristal de 300 mm. de altura, por cuyo
interior cae un martillo con punta de
diamante redondeada de 2,36 gr. La altura
de la caída es de 254 mm. y la escala está
dividida en 140 divisiones.
 Método UCI: Es un aparato portátil, con un penetrador piramidal de 136º
entre caras de diamante. Se coloca el penetrador que vibra con una
frecuencia y una carga de 5 Kp. Según la huella que produce se genera una
frecuencia de resonancia, que es traducida por el aparato al dato numérico
de la dureza que se halla seleccionado, puesto que nos puede dar
cualquiera (HBS, HRx, HV,...). Existe una relación directa entre la frecuencia
de resonancia y la dureza del material.
 Inspección por Partículas Magnéticas.

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que

permite detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales
ferro-magnéticos.

Cuando un material ferro-magnético se magnetiza, aplicando a dos partes

cualesquiera del mismo los polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus
polos situados notablemente respecto del imán original. La formación del imán en
la pieza a ensayar implica la creación en su interior de unas líneas de fuerza que
van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por una zona inerte
denominada línea neutra.

Aplicando el ensayo paso a paso:

1.- Limpiar bien la zona a inspeccionar.

2. Proceder a inducir el campo magnético

(Magnetizar) en el material.

3. Aplicar polvo (Partículas Magnéticas).

4.- Observar el correcto o incorrecto

ordenamiento de las partículas. Con esto se
comprobará que hay una discontinuidad en el material.

Tipos de campo magnético:

Magnetización longitudinal: se
denomina así al método de
magnetización que produce un
campo magnético en la dirección
longitudinal de la pieza. Esta
técnica esta recomendada para la
inspección de piezas transversales.
 Magnetización circular: en este caso, el flujo de corriente eléctrica que atraviesa
la pieza produce un campo magnético cuyas líneas de flujo forman unas curvas
cerradas alrededor de la pieza.

Se usa para la detección de discontinuidades longitudinales.

Magnetización multidireccional: este método consiste en aplicar dos o más

campos magnéticos, uno longitudinal y otro circular, en direcciones distintas y en
sucesiones rápidas de forma secuencial.

En cuanto a las Partículas magnéticas:

Las partículas magnéticas deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena
resolución y para que se puedan detectar los defectos pequeños o profundos. Esto
se debe a que cuanto mayor sea el tamaño de la partícula, mayor será el campo
necesario para girarla. Sin embargo, tampoco deben ser demasiado pequeñas,
para que no se acumulen en las irregularidades de la superficie, lo que ocasionaría
lecturas erróneas.

Como ya se ha dicho, las partículas magnéticas se pueden aplicar en forma de

polvo o en suspensión en un líquido. En este
último caso, el líquido empleado puede ser:
Kerosene ,agua, aceite, entre otros.

Entonces, los tipos de aplicación son:

 Vía seca: las partículas son aplicadas

directamente sobre la superficie
magnetizada de la pieza con la ayuda de
aplicadores manuales de polvo (por
ejemplo, pinceles) o bombas de pulverización.

 Vía húmeda: las partículas se encuentran en suspensión en un medio

líquido, que puede ser agua, Kerosene o derivados del petróleo. Las
partículas tienen una granulometría mucho más fina que permite detectar
discontinuidades mucho más pequeñas. En este método las partículas, al
encontrarse en dispersión, tienen una mayor movilidad que por vía seca,
 cubriendo con facilidad piezas grandes o irregulares. Es el método más
rápido para el control de grandes series de piezas pequeñas.

Aplicación de las partículas de acuerdo a la magnetización:

 Campo continuo: las partículas magnéticas se aplican mientras fluye la

corriente de magnetización.
 Campo residual: las partículas son aplicadas después de que la pieza haya
sido magnetizada.
 Ensayos referentes al ultrasonido.

El ensayo de ultrasonidos es un método de ensayo no destructivo que se

basa en el uso de una onda acústica de alta frecuencia, no perceptible por el oído
humano, que se transmite a través de un medio físico, para la detección de
discontinuidades internas y superficiales o para
medir el espesor de paredes.
Para llevarlo a cabo se utiliza un material
piezoeléctrico insertado dentro de un palpador.
Ese cristal piezoeléctrico transmite a la pieza
una onda ultrasónica que se propaga a través
de la pieza. Al incidir con una superficie límite,
ya sea una discontinuidad o el borde de una
pieza, tiene lugar la reflexión de la onda. La onda reflejada es detectada por el
mismo cristal, originando una señal eléctrica que es amplificada e interpretado en
forma de eco por el equipo de medida. La posición de este eco en la pantalla del
equipo es proporcional al tiempo de retorno de la señal y al espacio recorrido por
la señal hasta la superficie límite.

Los ultrasonidos son ondas acústicas de elevada frecuencia, de naturaleza

mecánica que se propagan a la misma velocidad en un mismo medio y se
caracterizan por:

 Frecuencia (f): número de oscilaciones por segundo.

 Longitud de onda (λ): distancia entre dos planos de igual estado.
 Amplitud (A): desplazamiento máximo de la partícula vibrante.
 Velocidad acústica (C): velocidad de propagación de la onda. Se considera
constante para cada material.
 Impedancia acústica (Z): resistencia que el material opone a la vibración.
 Intensidad acústica (I): cantidad de energía por unidad de superficie y de
tiempo.
 Velocidad máxima de vibración (V): máxima velocidad de las partículas
vibrantes.
Este Ensayo tiene ventajas y desventajas:

VENTAJAS
Se detectan discontinuidades
superficiales y subsuperficiales
Tiene alta capacidad de
penetración, lo que permite
detectar discontinuidades a gran
profundidad del material.
Prueba rápida pues los resultados
del ensayo se obtienen
inmediatamente.
DESVENTAJAS
Localiza mejor aquellas
discontinuidades que son
perpendiculares al haz del sonido.
La interpretación de las
indicaciones requiere mucha
experiencia y entrenamiento por
parte del operador.
El equipo puede tener un coste
elevado dependiendo del nivel de
sensibilidad y sofisticación
requerido.

Otros puntos importantes son los que hay que considerar al momento de la
medición:

Estado superficial: Las superficies deben estar limpias y libres de cualquier

material extraño que pueda dificultar el acoplamiento del palpador.
Comprobación Del equipo: Debe ajustarse el intervalo y la sensibilidad de la
medida antes, durante el examen y después de cada examen.
Examen: Los recorridos del palpador deben solaparse, realizarse con movimientos
giratorios.
Evaluación: Se evaluarán todas las indicaciones
Niveles de aceptación: Se establecen los siguientes niveles de aceptación.
Los ensayos no destructivos de ultrasonidos pueden realizarse de diferentes
métodos o técnicas, las principales son:
 Método de impulso eco:

En esta técnica es un único palpador el

responsable de emitir y recibir la onda
ultrasónica que se propaga a través del
material, lo que permite determinar la
profundidad y dimensión de la
discontinuidad así como su localización en
la pieza. Esta técnica de ensayo es la más
utilizada en la práctica por su utilidad y
sencillez de aplicación e interpretación.

Método de transparencia o de sombra:

En esta técnica se emplean dos palpadores,

uno emitiendo y otro recibiendo la onda
ultrasónica, por lo que es necesario que estén
perfectamente alineados. Este método no
permite determinar la profundidad, dimensión
ni localización de la discontinuidad, siendo
solamente un ensayo de control de calidad.
 Ensayo por líquidos penetrantes

El ensayo por líquidos penetrantes es un ensayo no destructivo que se

emplea para detectar e indicar discontinuidades abiertas a la superficie en
materiales sólidos no porosos.
El principio en el cual se basa esta técnica no destructiva es la capacidad de
que un líquido pueda penetrar por capilaridad y ser retenido en las
discontinuidades abiertas a la superficie como pueden ser fisuras y poros. La
penetración por capilaridad es la propiedad que tiene algunos fluidos y que
modifica los efectos de algunos principios fundamentales de la física, como
pueden ser la ley de la gravedad y los vasos comunicantes

Las pequeñas grietas superficiales que se pueden encontrar en la superficie

de materiales no porosos, actúan también como capilares y favorecen la
penetración en las mismas de fluidos que tengan una reducida tensión superficial.
Este fenómeno ocurrirá independientemente de la orientación de las grietas, ya
que no es la gravedad la que hace introducirse el líquido en la discontinuidad.
El ensayo por líquidos penetrantes se puede resumir en los siguientes pasos:

1. Limpieza inicial: Consiste en eliminar de la zona a inspeccionar cualquier

resto de contaminante que dificulte, tanto la entrada del penetrante en las
discontinuidades como la posterior eliminación del que queda sobre la
superficie.
2. Aplicación del líquido penetrante y tiempo de penetración: Consiste en
cubrir la superficie a inspeccionar con el líquido penetrante y dejar
transcurrir el tiempo necesario para que dicho líquido pueda llenar por
capilaridad las discontinuidades.
3. Eliminación del exceso de penetrante: Con esta etapa se evita la posterior
formación de indicaciones falsas.
4. Aplicación del revelador: Una vez eliminado el exceso de penetrante se
aplica un revelador en forma seca o finamente pulverizado en una
suspensión acuosa o alcohólica de rápida evaporación. Al final queda una
fina capa de polvo cubriendo la zona a ensayar.
5. Inspección para interpretar y evaluar las indicaciones: La fina capa de
revelador absorbe el líquido penetrante retenido en las discontinuidades,
llevándolo a la superficie donde puede registrarse y evaluar.
 6. Limpieza final: Se trata de eliminar los restos de todos los agentes químicos
empleados, para prevenir posibles daños o malfuncionamientos de la pieza
cuando vuelva a ser utilizada.

Ventajas y Desventajas de Líquidos Penetrantes:

Ventajas Desventas
Es una técnica que permite ensayar Es una técnica que sólo se puede
toda la superficie de la pieza aplicar a defectos superficiales y a
materiales no porosos
La geometría y el tamaño de la La superficie a ensayar tiene que
pieza a inspeccionar no es un factor estar completamente limpia. No se
crítico. puede utilizar en piezas pintadas o
con recubrimientos protectores.
Es una técnica razonablemente No proporciona un registro
rápida y fácil de emplear. permanente de las indicaciones.
Se puede realizar de forma Los inspectores deben tener una
automatizada o manual, en taller o amplia experiencia.
en obra.

Técnicas de limpieza.

1. Limpieza con detergentes: esta técnica se emplea para eliminar la suciedad

de piezas pequeñas. Se sumergen en un tanque con agitación durante 10-15
minutos entre 75 y 95ºC.
2. Limpieza con disolvente: consiste en aplicar el disolvente directamente
sobre la superficie a inspeccionar, frotándola con trapos o papeles, en
función de la rugosidad superficial.
3. Limpieza con vapor desengrasante: es una técnica que se emplea para
eliminar aceites, grasas y otros contaminantes orgánicos.
4. Limpieza con decapantes: esta técnica se emplea para eliminar
recubrimientos, como por ejemplo pintura, de la superficie que se va a
ensayar.
5. Ataque ácido: consiste en atacar la superficie a ensayar con una disolución
ácida para eliminar cualquier resto de metal que tape las discontinuidades.
 Técnicas de aplicación del líquido penetrante.

1. Por inmersión: consiste en sumergir las piezas de pequeño tamaño en un

tanque lleno de líquido penetrante. Para facilitar la operación, las piezas se
colocan en cestas de alambre.
2. Por pulverización: esta técnica consiste en pulverizar el líquido penetrante
por medio de un chorro de aire a baja presión.
3. Con brocha o pincel: esta técnica se emplea cuando no se quiere cubrir con
líquido penetrante una superficie mucho mayor que la que se va a ensayar.
Así se reduce el consumo de penetrante y el tiempo de limpieza, en
comparación con la técnica de pulverización.

El campo de aplicación del ensayo por líquidos penetrantes es la

detección de discontinuidades abiertas a la superficie en materiales porosos ya
sean metálicos o no metálicos.
Entre los materiales metálicos que se pueden ensayar con esta técnica, se
encuentran principalmente los metales no ferromagnéticos como:

 Aceros inoxidables.
 Aluminio y sus aleaciones.
 Cobre.
 Bronce.
 Latones, etc.

Los metales ferromagnéticos, como el acero al carbono y los aceros aleados,

también se pueden inspeccionar por líquidos penetrantes, aunque suele ser más
ventajosa su inspección por partículas magnéticas.
Los materiales no metálicos que se pueden inspeccionar por esta técnica son,
entre otros:

 Plásticos.
 Vidrios.
 Cerámicas plastificadas.
 Radiografía.

La radiografía es una forma de inspección no destructiva que gracias a la

propiedad de atravesar materiales opacos a la luz de los rayos X o gamma deja
una impresión fotografía de la energía radiante transmitida. El material absorbe
cierta cantidad de energía radiante, pero dependiendo de la forma y las
características de dicho material tales como la densidad, estructura o
composición, creara una variación de la cantidad de energía absorbida
dependiendo del sector. Estas variaciones de absorción son detectadas y
registradas en una película radiográfica obteniéndose una imagen de la estructura
interna de una pieza.

Para realizar el ensayo radiográfico se pueden utilizar fundamentalmente dos

tipos de fuentes:

 Generadores de rayos X: constan de un cilindro de alimentación donde se

ha hecho el vacío previamente y que presentan un cátodo que al calentarse
emite electrones. Estos electrones se aceleran por medio de un campo
eléctrico hacia el ánodo sobre el que inciden con una alta energía.
Solamente el 1% de esta energía se transforma en rayos X, transformación
que tiene lugar en el foco térmico.

 Fuentes isotópicas: las fuentes isotópicas están constituidas

fundamentalmente por una fuente radiactiva, un dispositivo para exponer
dicha fuente y un blindaje. La fuente radiactiva consta de una determinada
cantidad de isótopo radiactivo que se descompone de forma natural dando
lugar a la radiación gamma.

Estas fuentes emiten radioactividad continuamente por lo que tienen que estar
convenientemente encapsuladas.
 Procedimiento del análisis Radiográfico.

El procedimiento de análisis mediante radiografía exige que las superficies

sometidas al examen estén libres de irregularidades, materiales extraños o
recubrimientos que puedan interferir en la interpretación de las radiografías.
Como fuente de radiación se puede seleccionar un emisor de rayos X de hasta
200kV o de rayos X de Ir-192. El tipo de fuente de radiación se elegirá en función
de la máxima energía de radiación admisible para el mínimo espesor a analizar.
Para controlar la calidad de la imagen
radiográfica se utilizarán indicadores
de calidad de imagen (ICI) según lo
indicado en las norma UNE-EN 462-1 a
462-5. En el caso de soldaduras deberá
tenerse en cuenta el espesor nominal
de la pared más el refuerzo de
soldadura. En el caso de soldaduras con
dos espesores diferentes, se tendrá en
cuenta el menor de ellos para elegir el
ICI. El número de indicadores ICI que se
deben utilizar en cada ensayo viene
determinado por el tipo de pieza a
estudiar y el de la imagen que se
pretenda obtener.

Si la interpretación de las
radiografías se considera dudosa,
debe emplearse la técnica de la doble
película. En cualquier caso, el
procesado de la película radiográfica
deberá hacerse siguiendo las
indicaciones del fabricante, pero debe
comprobarse que no presentan
defectos mecánicos, químicos o de
proceso, que pudieran interferir en su
interpretación.
Ensayo radiográfico a una valvula
 La Termografía.

La termografia es unos de los ensayos no destructivos, que nos permite

detectar fallas o anomalías superficiales a través de la obtención de imágenes
llamadas termogramas , en la cual se refleja la distribución de las temperaturas
de los cuerpos a estudio. La termografia infrarroja utiliza la energía proveniente
de cualquier cuerpo solo por el hecho de tener una temperatura mayor al cero
absoluto, y cuya longitud de onda dependerá de la temperatura de dicho cuerpo.
Esta radiación se convierte en una imagen radiométrica que permite visualizar e
interpretar los datos de temperaturas superficiales de la pieza a inspeccionar.

El equipo empleado en este método de inspección es la cámara termográfica, que

registra la emisión natural de radiación infrarroja procedente de un objeto y
genera una imagen térmica. La cámara termográfica se sitúa delante del objeto a
inspeccionar para recibir la energía infrarroja emitida. Esa energía es la suma de
tres componentes:

 La energía infrarroja, proveniente del objeto.

 La energía reflejada por dicho objeto.
 La energía emitida por el ambiente.

La cámara recibe esta energía a través de un sistema de lentes colocado sobre

un detector de infrarrojos. La información se trata electrónicamente para ser
transformada en una imagen de temperaturas, que puede ser vista en un
monitor de vídeo o en una pantalla LCD.
 En estos termogramas, cada píxel de la imagen está asociado a un color o nivel
de gris, el cual representa una temperatura dada de acuerdo con una escala
predeterminada, que puede ser monocromática o policromática:

Escala Monocromática:

Escala Policromática:

A partir de estos patrones térmicos, reconocibles a simple vista o por medio

del procesamiento de la imagen, se permite la identificación de los fallos a
tiempo real.

Ventajas de la Termografía:

 La inspección se realiza a distancia, sin contacto físico con la pieza a

inspeccionar, por lo que no es necesario poner fuera de servicio las
instalaciones, ni entraña riesgo para el operador.

 Permite la detección exacta del punto defectuoso en tiempo cuasi-real, lo

que permite cuantificar la gravedad y repercusión del defecto además de
programar las acciones necesarias de mantenimiento.

Limitaciones:

 Presenta una capacidad limitada para la detección de defectos internos si

no se manifiestan externamente por incremento de la temperatura.
 Requiere operarios con formación especializada y una amplia experiencia.
 Requiere el empleo de recursos de soportes y programas informáticos que
suponen inversiones significativas.
 Técnicas del ensayo

La técnica de inspección por termografía se puede clasificar en función de si

se emplea o no una fuente de excitación para producir el flujo de calor en los
siguientes tipos.

Termografía activa:

La termografía activa requiere de una

estimulación externa de la pieza a inspeccionar para
provocar un flujo de calor en dicha pieza. Un defecto
interno puede alterar ese flujo, provocando una
distribución anómala de la temperatura. Existen
diferentes técnicas de termografía activa en función
de cómo se realiza el calentamiento o enfriamiento
externo de la pieza a inspeccionar:

 Termografía activa pulsada: la termografía

pulsada consiste en grabar el período de
enfriamiento del la pieza a inspeccionar
después de haberla sometido a un pulso corto
de calor para generar el flujo térmico. Este
frente térmico se propaga a través del material
y, cuando se encuentra con una
heterogeneidad produce un contraste de temperaturas tanto más
pronunciado cuanto más cerca se encuentre dicha heterogeneidad de la
superficie.
 Termografía de pulso largo: esta técnica consiste en calentar el objeto o la
pieza a inspeccionar a baja potencia y de forma continua, monitorizando el
incremento de temperatura de la superficie. Nuevamente, el frente térmico
se propaga a través del material, pero en este caso es el tiempo que tarda la
temperatura de un punto dado en separase de la evolución de la
temperatura de una zona sana la que sirve de indicación de la profundidad
de la heterogeneidad.
 Termografía "lock-in": se basa en generar un flujo de calor dentro de la
pieza a inspeccionar, generalmente por medio de lámparas de luz
modulada, y monitorizar de forma sincronizada el campo de temperaturas
oscilante obtenido mediante una computadora o un amplificador. Los datos
que se obtienen de esta forma se tratan mediante el análisis de la
 transformada de Fourier para obtener imágenes de la amplitud y la fase de
la temperatura a diferentes frecuencias.
 Termografía de fase pulsada: es una mezcla entre la termografía pulsada y
la termografía "lock-in". El ensayo se realiza de la misma forma que para la
termografía pulsada pero el tratamiento de datos se realiza mediante
transformada de Fourier. Se obtienen, por tanto, datos de la amplitud y de
la fase de la imagen a diferentes frecuencias a partir de una serie de
termogramas.

Termografía pasiva:

La termografía pasiva permite inspeccionar piezas sin que estas sean

sometidas a ningún tipo de calentamiento o enfriamiento externo para provocar
un flujo de calor en la pieza. Es la propia pieza, por el hecho de estar involucrada
en un proceso industrial que genere o elimine calor, la que produce un patrón de
temperaturas. En esta situación, un defecto daría lugar a una distribución anormal
de temperaturas.

Procedimiento para la Termografía:

Preparación del equipo:

Una de las operaciones fundamentales previas al examen termográfico es la

calibración del equipo utilizando una fuente de radicación o simulador de cuerpo
negro. También es importante tener en
cuenta funciones de corrección para incluir
efectos ambientales, tales como la
atenuación atmosférica (función de la
distancia entre el equipo y la pieza a analizar)
y la corrección debida a la emisividad. La
calibración debe incluir el intervalo de
temperaturas más amplio posible. Otro
aspecto que debe considerarse es que la zona
observada por el visor de la cámara no tiene porqué coincidir exactamente con la
zona espectral analizada por el sensor térmico. Un método para aumentar la
precisión consiste en introducir lo más próxima posible a la pieza a medir, una
referencia de emisividad conocida.
Parámetros que se deben controlar:

Hay una serie de parámetros críticos que se deben controlar para conseguir un
buen rendimiento en la medida termográfica:

 Resolución térmica: para determinar la mínima diferencia de temperaturas

que se puede medir.
 Resolución espacial de la imagen o campo de visión instantáneo.
 Medida de la resolución espacial, a través de una rendija normalizada.

Normas y cualificación:

Aunque casi todos los organismos reguladores y certificadores tienen normas

tanto para la realización de ensayos termográficos y cualificación de personal, no
existe una normativa o procedimiento específico para llevar a cabo estos ensayos
en materiales metálicos soldados.
 Conclusión.

Es totalmente necesario resaltar la importancia que tienen todos y cada uno

de los ensayos revisados con anterioridad, puesto que permiten saber de forma
clara cuál será la aplicación óptima de un material en situaciones específicas
ayudándonos a elegir de buena manera cual es el material indicado para el
trabajo que se desee realizar.
Además podremos saber de forma teórica y posteriormente de forma
práctica cual será la resistencia del material con respecto a un factor de carga
externa a este.

Cabe destacar, totalmente dentro del tema, tenemos la identificación

de las propiedades Físicas, Químicas y tecnológicas del material sabiendo cuales
son los procesos de formación que este ha recibido durante su proceso de
producción.

Finalizando, se puede decir que se tienen incorporados estos ensayos

en el área de la producción y reparación de diversas piezas tanto en el ámbito
automotor como netamente en el ámbito metalúrgico. Esclareciendo fallas del
material, fisuras e imperfecciones etc.