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UNIDAD DIDACTICA II

La ciencia, desde el tiempo de los rabes, ha tenido dos


funciones (1) el permitirnos conocer cosas, y (2) el
permitirnos hacer cosas

Bertrand Russell

El Impacto de la Ciencia en la Sociedad


Minera General M.Sc. Ing. Jorge Durant Broden

1. CONCEPTOS GENERALES SOBRE DEPOSITOS DE MINERALES

1.1. Generalidades
Los depsitos minerales, sean estos metlicos o no metlicos, son acumulaciones o
concentraciones de una o ms sustancias tiles las que por lo general estn distribuidas de
manera dispersa en la corteza terrestre. Estos son relativamente escasos en las rocas gneas y
sedimentarias, no obstante que los depsitos gneos y sedimentarios estn entre los ms
grandes depsitos conocidos. Sin embargo, unos cuantos depsitos, estn compuestos de
concentraciones de los minerales constituyentes de las rocas, tales como mica y feldespatos.

Los elementos que se encuentran dentro de los materiales constituyentes de los depsitos
minerales se han derivado ya sea de las rocas de la corteza terrestre del manto superior o de
los cuerpos en estado fundido (magmas) que se han enfriado para formar rocas gneas.
Originalmente todos los elementos, excepto aquellos que pudieran persistir de la atmosfera
primitiva se han derivado de magmas o rocas gneas. De los 106 elementos conocidos,
solamente 8 estn presentes en la corteza terrestre en cantidades que exceden el 1%,
nicamente 4 de los elementos de importancia econmica exceden el 1%; y el 99.5% de la
corteza est compuesta de los siguientes 13 elementos: oxgeno, slice, aluminio, hierro, calcio,
sodio, potasio, magnesio, titanio, hidrgeno, fsforo, manganeso y flor. Los elementos
econmicos importantes restantes constituyen solamente el 0.5%, incluyen todas las
sustancias preciosas y tiles, tales como: platino, oro, plata, cobre, plomo, zinc, estao, nquel
y otros (Tabla 3.2.). Por lo tanto est claro que son necesarios procesos geolgicos de
concentracin a fin de concentrar todos estos elementos dispersos en yacimientos minerales
que puedan ser explotables.

Tabla. 2.1. Minerales Constituyentes de la Corteza Terrestre en %


Mineral Litosfera Rocas Rocas
gneas Sedimentarias
Feldespato 49 50 16
Cuarzo 21 21 35
Piroxeno, anfbol y 15 17
Olivino
Mica 8 8 15
Magnetita 3 3
Titanita e Ilmenita 1 1
Otros 3 3
Arcillas 9
Dolomita 9
Clorita 5
Calcita 4
Limonita 4
TOTAL 100 100 100

Los minerales que constituyen el mayor volumen de la corteza terrestre son tambin escasos
en nmero. Se conocen alrededor de 2,500 especies minerales, alrededor de 50 de estas son
minerales constituyentes de las rocas, de las cuales solamente 29 son comunes. Alrededor de

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200 son clasificados como minerales econmicos, el resto son componentes de los depsitos
minerales. Los remanentes vienen mayormente de los depsitos minerales.

Tabla 2.2 Lista de las menas minerales ms comunes


Metal Mineral Composicin % Primario Supergnico
Oro Oro Nativo Au 100 X X
Calaverita AuTe2 39 X
Silvanita (Au, Ag)Te2 --- X
Plata Plata Nativa Ag 100 X X
Argentita Ag2S AgCl 87 X X
Cerargirita FeO.Fe2O3 75 X
Hierro Magnetita Fe2O3 72 X
Hematita Fe2O3.H2O 70 X X
Limonita FeCO3 60 X
Siderita Cu 48 X X
Cobre Cobre Nativo Cu3FeS4 100 X X
Bornita CuSO4.3Cu(OH) 2 63 X X
Brocantita Cu2S 62 X
Chalcocita CuFeS2 80 X X
Chalcopirita CuS 34 X X
Covelita Cu2O 66 X X
Cuprita Cu9S5 89 X
Digenita 3Cu2S.As2S5 78 X X
Enargita CuCO3.Cu(OH)2 48 X
Malaquita 2CuCO3.Cu(OH)2 57 X
Azurita CuSiO3.2H2O 55 X
Crisocola PbS 36 X
Plomo Galena PbCO3 86 X
Cerusita PbSO4 77 X
Anglesita ZnS 68 X
Zinc Esfalerita ZnCO3 67 X
Smithsonita H2ZnSiO5 52 X
ZnO 54
Hemimorfita X
SnO2 80 X
Zincita
Cu2S.FeS.SnS2 78 X
Estao Casiterita ?
(Fe.Ni)S 27
Estannita X ?
H2(Ni.Mg)Si2O3.H2O 22
Nquel Pentlandita X
FeO.Cr2O3.H2O --
Garnierita X
MnO2 68
Cromo Cromita X
Mn2O3.XH2O 63
Manganeso Pirolusita X X
3Mn2O3.MnSiO3 45 X
Psilomelano X
Mn2O3.H2O 69 X
Braunita ?
Al2O3.2H2O 62 X
Manganita
Sb2S3 39 X
Aluminio Bauxita
Bi2S3 71
Antimonio Stibnita X
CoAs2 81
Bismuto Bismutinita X X
CoAsS 28
Cobalto Esmaltita HgS X
Cobaltita 35 X
MoS2 86
Mercurio Cinabrio PbMoS4 X
Molibdeno Molibdenita 60 X
(Fe.Mn)WO4 39
Wulfenita X
MnWO4 76
Tungsteno Wolframita CaWO4 X
Huebnerita 76 X
UO2 80
Scheelita UO3 X
Uranio Uraninita 50 X
USiO4 85
Pechblenda K2O.2U2O3.V2O5.nH2O X
Cofinita 75 X
Carnotita 60 X

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Tabla 2.3. Lista de los minerales ms comunes


Metal Mineral Composicin % Metal Primario Supergnico
Oro Oro Nativo Au 100 X X
Calaverita AuTe2 39 X
Silvanita (Au, Ag)Te2 -- X
Plata Plata Nativa Ag 100 X X
Argentita Ag2S 87 X X
Cerargirita AgCl 75 X
Hierro Magnetita FeO.Fe2O3 72 X
Hematita Fe2O3 70 X X
Limonita Fe2O3.HsO 60 X
Siderita FeCO3 48 X X
Cobre Cobre Nativo Cu 100 X X
Bornita Cu2FeS4 63 X X
Brocantita CuSO4.3Cu(OH)2 62 X
Chalcocita Cu2S 80 X X
Calcopirita CuFeS2 34 X X
Covelita CuS 66 X X
Cuprita Cu2O 89 X
Digenita Cu9S5 78 X X
Enargita 3Cu2S.As2S5 48 X
Malaquita CuCO3.Cu(OH)3 57 X
Azurita 2CuCO3.Cu(OH)2 55 X
Crisocola CuSiO3.2H2O 36 X
Plomo Galena PbS 86 X
Cerusita PbCO3 77 X
Anglesita PbSO4 68 X
Zinc Esfalerita ZnS 67 X
Smithsonita ZnCO3 52 X
Hemimorfita H2ZnSiO5 54 X
Zincita ZnO 80 X
Estao Casiterita SnO2 78 X ?
Estannita Cu2S.FeS.SnS2 27 X ?
Nquel Pentlandita FeNiS 22 X
Garnierita H2(Ni.Mg)SiO3 H2O -- X
Cromo Cromita FeO.Cr2O3 68 X
Manganeso Pirolusita MnO2 63 X X
Psilomelana Mn2O3.H2O 45 X X
Braunita 3Mn2O3 MnSiO4 69 ? X
Manganita Mn2O3 H2O 62 X
Aluminio Bauxita Al2O3 2H2O 39 X
Antimonio Stibnita Sb2S3 71 X
Bismuto Bismutinita Bi2S3 81 X X
Cobalto Esmaltita CoAs2 28 X
Cobaltita CoAsS 35 X
Mercurio Cinabrio HgS 86 X
Molibdeno Molibdenita MoS2 39 X
Wulfenita PbMoO4 76 X
Tungsteno Wolframita (Fe,Mn)WO4 76 X
Huebnerita MnWO4 76 X
Scheelita CaWO4 80 X
Uranio Uraninita UO2
Pechblenda USiO4
Carnotita K2O 2U2O3 V2O3 nH2O

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Materiales de los depsitos metalferos

Los depsitos metalferos representan, en general, concentraciones extremas de los metales


normalmente difusos. Los metales deseados estn generalmente unidos qumicamente con
otros elementos a fin de formar las menas minerales. Estas a su vez, estn comnmente
intercaladas con minerales no metlicos o material rocoso, llamado ganga. La mezcla de estos
minerales y la ganga constituye el yacimiento, el cual generalmente est encerrado en la roca
husped.

La mayora de las menas minerales son minerales metlicos tales como la galena, la cual es
explotada por el plomo. Unos cuantos son minerales no metlicos, tales como la malaquita,
bauxita o cerusita, minerales de cobre, aluminio y plomo. Las menas minerales ocurren como
metales nativos, de los cuales el oro y el platino son algunos ejemplos, o como una
combinacin de estos metales con azufre, arsnico, oxgeno, slice u otros elementos. Lo ms
comn en la naturaleza son las combinaciones.

Un mismo metal puede ser extrado a partir de diferentes menas minerales. Por lo que hay
varias menas minerales de cobre, tales como la chalcocita, bornita, calcopirita, cuprita, cobre
nativo y malaquita; pudiendo ocurrir en un depsito individual uno o ms de estos minerales.
As mismo, a partir de una mena mineral se puede obtener ms de un metal; por ejemplo la
estannita de la que se extrae cobre y estao.

La mayor parte del oro a nivel mundial ha sido extrado del oro nativo; consecuentemente, su
separacin de las mezclas minerales es un proceso relativamente simple, la cual no ofrece
problemas serios de extraccin, an para las antiguas civilizaciones. De otra manera, la plata se
obtiene no solamente del metal nativo sino tambin de combinaciones con sulfuros y otros
elementos. Esto mismo ocurre con el cobre, plomo, zinc y la mayora de los dems metales. La
gran mayora del hierro utilizado en la industria es obtenida casi en su totalidad de
combinaciones con oxgeno.

Minerales de ganga

Los minerales de ganga son la porcin asociada o materiales no metlicos, usualmente sin
valor, de un depsito. Estos pueden ser minerales introducidos o parte de la roca encajonante
y son usualmente descartados en el tratamiento del mineral. El empleo usual del trmino
ganga incluye nicamente a los minerales no metlicos, pero tcnicamente este puede incluir
a algunos minerales metlicos, tales como la pirita (FeS 2), los cuales son usualmente
descartados por no tener valor. Sin embargo, algunos materiales de ganga pueden en algunas
veces ser colectados como co-productos para ser utilizados. Por ejemplo, la roca de ganga
puede ser utilizada para relleno de carreteras; los feldespatos como fluidificantes; el cuarzo
como abrasivo o como concreto; la pirita por su azufre; la caliza como fertilizante o como
fluidificante, sin embargo la caliza es tambin materia prima para la fabricacin de cemento.
Algunos minerales de ganga considerados sin valor hoy en da pueden tener algn valor en el
futuro.

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Mena.

El termino mena es libremente empleado a fin de describir cualquier cosa que sea explotada
en una mina. Tcnicamente es un agregado de minerales metlicos y ganga del cual pueden
extraerse con beneficio uno o ms minerales metlicos y ganga. Por lo tanto a fin de ser
considerado como mena, un material debe tener un valor, lo cual involucra consideraciones
econmicas y geolgicas, obviamente un cuerpo de pirrotita (FexS) carente de oro no puede
ser considerado como mena. , a pesar de que la pirrotita es un mineral metlico, as como un
cuerpo de pirita con contenidos de oro puede o no ser considerado como mena, dependiendo
de la cantidad de oro presente y de si el valor recuperable de oro es mayor que el costo de
extraccin.

La utilidad depende de la cantidad y precio del metal y del costo de minado, tratamiento,
transporte y comercializacin del producto. Esto a su vez depende en parte de la ubicacin
geogrfica del depsito. Por ejemplo, un cuerpo de alta ley de hematita ubicado en el rtico no
ser hierro debido a que el costo de extraccin y transporte ser ms elevado que el precio del
hierro. Sin embargo, podra ser considerado como mineral de hierro en el futuro. As mismo,
nuevas aplicaciones podran transformar los materiales sin valor. El descubrimiento de que el
berilio aleado con el cobre hace que este ltimo adquiera propiedades de resistencia a la fatiga
ha cambiado al berilio que ha pasado de ser una curiosidad mineralgica a un mineral valioso.

1.2. Veta o Filn


Es una masa tabular de materia mineral, depositada en fisuras, grietas o hendiduras de un
cuerpo rocoso, y de composicin distinta que la de la sustancia en la que est incrustada. La
mayora de las vetas son el resultado de la precipitacin gradual de sustancias transportadas
por agua o gas subterrneo despus de la formacin del material circundante. Las vetas tienen
tamaos que van desde el de pequeas grietas, que pueden estar contenidas en una sola
muestra de roca, hasta decenas de metros. Las vetas de cuarzo y de otros materiales tambin
pueden formarse cuando se inyectan fluidos magmticos (magma) en fisuras abiertas por
intrusin de cuerpos grandes de roca gnea. Esta estructura, en capas estratificadas muy
juntas, se conoce como filn.

Figura. 2.1 Veta o filn en una estructura


mineralizada

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Muchos metales y minerales valiosos se encuentran en vetas de rocas gneas y rocas


sedimentarias. En el interior de las vetas se alojan sustancias minerales metlicas y ganga
como consecuencia de la precipitacin de las soluciones hidrotermales. Se encuentran diversos
metales en las vetas, en general, en combinaciones qumicas que forman minerales, pero
tambin, como el oro y el platino, en estado puro o nativo. El oro suele encontrarse en vetas
de cuarzo

Las vetas son generalmente de forma tabular con gran superficie y un espesor relativamente
pequeo, por lo que guardan similitud con un plano; sin embargo pueden presentar otras
formas muy variadas. Si la fractura hubiera sido rellenada por rocas gneas se les denomina
dique.

Existen otras caractersticas y pueden clasificar como:

A. Vetillas.- Algunas vetas estn formados por pequeas vetas o vetillas que estn
bastante prximas y que siguen ms o menos la misma direccin (ver figura 2.2).

Figura. 2.2 Vetillas (filn).

B. Ramales.- Son bifurcaciones de la veta que tienen direccin o inclinacin


notablemente diferentes y espesores menores que los de la misma veta. Muchas vetas
suelen dividirse en varios ramales menores antes de aflorar a la superficie (ver figura
2.3).

Figura. 2.3a Ramales en un frente sobre veta

C. Lentes.- Existen zonas donde las vetas disminuyen en su potencia y se expanden


formando masas mineralizadas que se conocen como lentes, cuando esto ocurre se

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dice que tiene estructura lenticular (ver figura 2.4). Otro tipo de lentes se forman
cuando las soluciones mineralizantes rellenan pequeas fracturas o hendiduras en las
rocas adyacentes a las vetas.

Figura. 2.3b Afloramiento de una veta dividida


en varios ramales

Figura. 2.4 Estructura lenticular de una veta

D. Caballo.- Es la parte estril de gran tamao que se encuentra entre los ramales de las
vetas y que est constituido generalmente por la misma roca encajonante. Los trozos
pequeos de roca enclavados en las vetas se llaman inclusiones (ver figura 2.5).

Figura. 2.5 Caballo entre dos ramales de una


veta

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E. Impregnaciones.- Muchas veces se depositan pequeas cantidades de mineral en los


planos contiguos a las vetas constituyendo las llamadas impregnaciones. Tambin se
presentan estas impregnaciones en las rocas que se encuentran intercaladas en vetas
(ver figura 2.6).

Figura. 2.6 Impregnaciones en una veta (plano


o seccin)

1.3. Sistema de vetas


Generalmente una veta no est aislada, ya que un gran movimiento de masas de la corteza
terrestre ha originado una serie de fracturas, algunas estn relacionadas por su orientacin,
mineralizacin y otras caractersticas semejantes, constituyendo un sistema de vetas.
Normalmente las vetas de un sistema son casi paralelas y estn prximas unas a otras.

En una zona mineralizada existen frecuentemente varios sistemas de fracturas, de las cuales,
algunas pueden estar mineralizadas y otras no; algunas pueden aflorar mientras otras quedan
ciegas y generalmente unas tienen mayores dimensiones que otras.

Segn la posicin relativa de las vetas de un sistema con las de otro, los sistemas pueden ser
paralelos, reticulares, convergentes, conjugados, etc.

Figura. 2.7a Sistemas de Vetas

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Figura. 2.7b Sistema Paralelo de Vetas

1.4. Cuerpos mineralizados


Son conocidos tambin con el nombre de orebodies, son depsitos irregulares, es decir que
no tienen forma ni tamao definidos, tal como se observa en la Figura 2.8, son derivados por
reemplazamiento de sulfuros econmicos. Las bolsonadas, como tambin se les llama, cuerpos
o pequeos cuerpos, pueden estar aislados o constituir un rosario de varios depsitos de
forma y de dimensiones diversas.

Figura. 2.8 Seccin de un Cuerpo


Mineralizado

1.5. Mantos
Son yacimientos de forma tabular ms o menos horizontales, que se han formado entre dos
capas, es decir que son depsitos minerales inter estratificados. La figura 2.9 muestra las
caractersticas de los mantos. Cuando un manto tiene un ngulo de inclinacin mayor (> de
30) ofrece el aspecto de verdadera veta y en este caso recibe el nombre de filn capa.

1.6. Chimeneas o columnas


Son depsitos de forma tubular o cuerpos cilndricos, con altura notablemente mayor que el
dimetro, la mayor de sus dimensiones es en sentido vertical y generalmente han servido de

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conducto para el ascenso de las soluciones mineralizantes. La Figura 2.10 presenta las
caractersticas ms saltantes de estos depsitos.

Figura. 2.9a Manto Figura. 2.9b Filn Capa

Figura. 2.10 Chimeneas o Columnas

1.7. Diseminaciones
En este tipo de depsitos los granos de mineral estn esparcidos dentro de la masa de roca.
Muy raras veces las especies metlicas llegan a formar concentraciones importantes dentro de
las rocas.

Las dimensiones pueden haberse formado durante la solidificacin de la roca, denominados


singenticos o bien pueden haberse introducido despus de la solidificacin de sta por
rajaduras o poros, llamados epigenticos. Los depsitos diseminados, como tambin se los
denomina, son generalmente de bajo contenido metlico, por lo que slo son interesantes
cuando tienen gran volumen y pueden ser explotados bajo costo, generalmente se presentan
como prfidos de cobre.

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Por ejemplo los prfidos de cobre de Cerro Verde, Santa Rosa y Cerro Negro, los cuales estn
ubicados en Segmento Arequipa del batolito de la costa. En donde se estiman reservas de
2,000000,000 de toneladas

Figura. 2.11 Esquema litolgico de Cerro Verde, Santa Rosa y Cerro


Negro (mirando el NE) (Nez, F. Mollepaza, S. Salas, P. 2000)

1.8. Distribucin del mineral en los depsitos


El relleno de los depsitos minerales est constituido, generalmente, por una o varias especies
metlicas, la ganga en muchos casos est constituida por fragmentos de roca circundante.

Todos estos materiales pueden depositarse en el relleno, en cualquiera de las siguientes


formas:

a) Relleno masivo.- Presenta la ganga y minerales tiles como una masa compacta y
homognea en toda la potencia o espesor del depsito. Este tipo de relleno es algo
raro en las vetas y es ms frecuente en los cuerpos mineralizados.
b) Relleno zoneado o bandeado.- En este tipo de relleno los diferentes materiales estn
dispuestos en capas o bandas definidas. Es muy comn en las vetas.
Esta estructura es simtrica cuando una veta presenta bandas de minerales en el
mismo orden desde las cajas hacia el centro (ver figura 2.12).
c) Relleno irregular.- Est constituido por una disposicin desordenada de partculas ms
o menos importantes que se encuentran diseminadas o en vetillas irregulares que se
entrecruzan en la masa de ganga. Es muy frecuente en todo tipo de yacimiento.

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Figura. 2.12 Relleno zoneado simtrico de una


veta

1.9. Clavos o zonas de enriquecimiento


Los depsitos minerales rara vez tienen el mismo valor en todo su volumen. Por lo general, el
mineral primario valioso tiende a estar concentrado en ciertas secciones denominados clavos
de enriquecimiento o tambin ore shoots. Los ore shoots pueden presentarse en la mayora
de los depsitos hidrotermales, pero son ms caractersticos de las vetas de fisura y de los
yacimientos de reemplazamiento.

Figura. 2.13 Clavos mineralizados en una veta

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Cuando el depsito presenta altas concentraciones de forma ms o menos redondeada o


lenticular de pequea dimensin recibe el nombre de ojo de mineral y bolsas o boyas si son
grandes.

Lecturas sugeridas:

http://www.unalmed.edu.co/rrodriguez/Townley/Yacimientos-procesos-geologicos.htm

http://www.aulados.net/Geologia_yacimientos/Lexico_2/Lexico_2.pdf

2. METODOS DE PERFORACION DE ROCAS

2.1. Introduccin
La aplicacin de agentes de voladura se inici aparentemente en las minas de Hungra
alrededor del siglo XVI. A fin de utilizar mejor la fuerza explosiva, los mineros comenzaron a
ubicar la plvora en huecos y es seguro que la perforacin y voladura fueron utilizadas en
varias minas alemanas y de Escandinavia en el siglo XVII.

La perforacin de rocas dentro del campo de las voladuras es la primera operacin que se
realiza y tiene como finalidad la apertura de los huecos (barrenos), con la distribucin y
geometra adecuada dentro de los macizos rocosos, donde alojar las cargas explosivas y sus
accesorios iniciadores.

A pesar de la amplia variedad de sistemas posibles de penetracin de la roca, la perforacin en


minera se realiza de una forma casi general, utilizando la energa mecnica. Los componentes
de un sistema de perforacin de este tipo son: la perforadora que es la fuente de energa
mecnica, el varillaje que es el medio de transmisin de esa energa, la broca que es la
herramienta que acta sobre la roca y el fluido de barrido que efecta la limpieza del detritus
producido.

Una adecuada fragmentacin es importante para facilitar la remocin y transporte del material
volado y est en relacin directa con el uso al que se destinar este material, lo que calificar a
la mejor fragmentacin. As, en la explotacin de minerales se busca preferentemente
fragmentacin menuda, que facilita los procesos posteriores de conminucin en las plantas
metalrgicas, mientras que en la de rocas algunas veces se requiere que sea en grandes
bloques, como los que se emplean para la construccin de ataguas o rompeolas. El
desplazamiento y la forma de acumulacin del material volado se proyecta de la manera ms
conveniente para el paleo o acarreo, de acuerdo al tipo y dimensiones de las palas y vehculos
disponibles.

2.2. Tipologa de los trabajos de perforacin


Se puede clasificar los mtodos de perforacin ya sea para minera superficial o subterrnea
sobre varias bases. Estas incluyen el tamao del taladro, mtodo de montaje, tipo de energa.
El esquema considerado como el ms lgico se basa en la forma en que se ataca la roca o en
otras palabras, la forma de aplicacin de la energa.

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Ya que la perforacin ocupa solamente una categora en esta clasificacin, se emplear


penetracin de roca como un trmino ms general referido a todos los mtodos, reservando
la palabra perforacin solamente para los sistemas de ataque mecnico.

Los mtodos se presentan en orden de aplicacin, en donde aparecen primero los que tienen
mayor rango de aplicacin, en caso de que exista una mquina especfica que aplique un
principio particular, esta es identificada.

Esta clasificacin no debe ser estudiada solamente desde el punto de vista de su aplicabilidad
actual ya que se pretende que sirva como gua para un futuro uso potencial.

Ataque mecnico: La aplicacin de la energa mecnica a la roca puede llevarse a cabo


bsicamente en dos formas: mediante accin percusiva o mediante una accin
rotativa. Combinando estas dos formas tenemos como resultado un sistema hbrido
llamado roto-percusin. Es esta categora la que comprende la mayora de los mtodos
de penetracin de la roca en existencia hoy en da. En mina superficial se emplean
grandes perforadoras percusivas y rotativas; as mismo en mina subterrnea se
emplean perforadoras neumticas o hidrulicas sean estas roto-percusivas o rotativas.
Ataque trmico: A pesar de que se conocen otros principios, los cuales podrn ser
empleados, el nico mtodo de penetracin trmica que tiene aplicacin prctica hoy
en da es el ataque por llama mediante el jet piercing o el uso de chorro de llamas
de alta velocidad para taladrar los agujeros en las rocas duras, como taconita, y para
cortar los canales en las canteras de granito. Se trata de combustin de oxgeno y un
combustible alimentado a presin a travs de una boquilla para producir un chorro de
fuego que genere una temperatura por encima de 2.600 C. El flujo de agua se une a la
llama, y el efecto combinado es un desprendimiento termodinmico y la
desintegracin de la roca en fragmentos que son sopladas por el agujero o corte.
Debido a su capacidad de formar varias geometras de aberturas los equipos de jet
piercing son utilizados no solamente en la perforacin de taladros, sino en la
perforacin de cmaras y en el corte de roca dimensionada (canteras).
Ataque por fluidos: No obstante el ataque trmico es atractivo, el resultado es ms
una fragmentacin que una penetracin. A fin de producir un hueco direccionado a fin
de producir un hueco direccionado mediante un fluido a partir de una fuente externa,
la accin de erosin aparenta ser ms factible, pero tiene una aplicacin limitada. Los
monitores han sido utilizados por ms de cien aos en el minado de placeres aurferos
y ms recientemente en el minado hidrulico de carbn, arenas petrolferas y otros
materiales consolidados de relativamente baja resistencia.
Ataque snico: Algunas veces referido como perforacin vibratoria, este mtodo se
concibe actualmente como una forma de percusin de alta frecuencia. Es un principio
atractivo pero, en la prctica, no hay posibilidad de desarrollar equipos que lo apliquen
ya sea por medios hidrulicos, elctricos o neumticos.
Ataque qumico: Las reacciones qumicas, debido al elemento tiempo, pueden ser
atractivas como un mtodo secundario de penetracin. Sin embargo el empleo de
explosivos es una posibilidad diferente. Existen actualmente varios mtodos que se
encuentran en investigacin.

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Perforacin manual

Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano por los perforistas se utiliza en trabajos
de pequea envergadura donde por las dimensiones de las labores no es posible utilizar otras
mquinas o no est justificado econmicamente su empleo.

Estas mquinas generalmente emplean la energa del aire comprimido, las que pueden
aperturar taladros de pequeo dimetro con barrenos integrales que poseen una punta
biselada.

Perforacin mecanizada

Los equipos de perforacin van montados sobre unas estructuras llamadas jumbos de
perforacin con las que el operador consigue controlar todos los parmetros de perforacin
desde una posicin ergonmica, lo que favorece la productividad. Estas estructuras o chasis
pueden ir montados sobre neumticos u orugas y ser automotrices o remolcables.

De igual manera, los tipos de trabajo ya sean en superficie como subterrneos pueden
clasificarse en los siguientes grupos:

Perforacin en bancos

Se utiliza tanto en proyectos a cielo abierto como en interior mina, por lo general lo barrenos
que se perforan son verticales pero tambin se pueden perforar barrenos horizontales en
algunos casos poco frecuentes.

Es el mejor mtodo para la voladura de rocas ya que se dispone de un frente amplio y libre
para la salida y proyeccin del material, as mismo permite una sistematizacin de las labores

Perforacin de avance en galeras y tneles

En este caso se necesita abrir un hueco o arranque inicial hacia el que sale el resto de la roca
fragmentada por las dems cargas. La perforacin de los taladros se puede llevar a cabo
manualmente, sobre todo en galeras de pequea seccin, pero la tendencia es hacia la
mecanizacin total con el empleo de jumbos de uno o varios brazos.

Para una eficiente voladura en el frente de una galera o tnel, los taladros centrales o de
arranque se deben perforar con la mxima precisin posible. Seguidamente deben
perforarse los taladros complementarios (ncleo y contorno), distribuidos simtricamente en
el plano vertical del frente o tope, en una cantidad que vara de acuerdo con la seccin de la
galera y la dureza de la roca.

La funcin del arranque es formar la primera cavidad en el frente, creando as una segunda
cara libre para la salida de los dems taladros transformndose en un banco anular. El
arranque requiere en promedio de 1.3 a 1.5 veces ms de carga por taladro para desplazar el
material triturado.

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Perforacin de produccin

Este trmino se usa fundamentalmente en las minas subterrneas en las labores de extraccin
de mineral. Los equipos y los mtodos varan de acuerdo con el mtodo de explotacin siendo
un factor comn el reducido espacio de los tajeos (labores de explotacin).

Perforacin en chimeneas

Se denominan chimeneas a aquellas excavaciones con dimensiones reducidas y una inclinacin


superior a 45. Las longitudes de estas labores, que son tpicas en minera, son variables y
pueden llegar a superar los 100 m. Sirven para unir galeras a distinto nivel cerrando los
circuitos de ventilacin, para el paso del mineral y estriles, para las aperturas iniciales en las
explotaciones por subniveles, etc. En obras civiles tambin son trabajos que se realizan con
frecuencia, sobre todo en las centrales hidrulicas y depsitos de almacenamiento
subterrneos. La excavacin de chimeneas ha constituido hasta pocas recientes una de las
labores que presentaban mayores dificultades en el arranque con perforacin y voladura,
hasta la aplicacin de los sistemas de barrenos largos.

Los mtodos de ejecucin se clasifican en tres grandes grupos, segn que la perforacin se
realice en sentido ascendente o descendente:

Perforacin Ascendente. Manual, con jaula Jora o con plataforma Alimak.


Perforacin Descendente. Barrenos largos con cuele de taladros vacos, con cuele
crter, voladuras VCR y mtodo mixto.
Perforacin manual de chimeneas de pequea seccin con puntales.
Se prefiere ejecutar chimeneas en donde estas sean
factibles ya que estas pueden ser ejecutadas con mayor
rapidez y a ms bajo costo. Cuando la inclinacin de estas
sea mayor a 40 no hay costo de limpieza ya que el
material suelto cae o desliza hacia el nivel inferior en
donde es cargado en los carros por medio de un chute;
en pendientes ms bajas ser necesario ejecutar labores
de limpieza, pero a menudo se puede ejecutar sin incurrir
en mayores costos mediante rastrillos. Cuando el terreno
es competente se necesita poco o ningn sostenimiento,
en donde la inclinacin es menor a 45; cuando la
inclinacin es mayor ser necesario algo de madera para
soportar el personal y el equipo. Las chimeneas con una
inclinacin de 45 son usualmente ms baratas de
ejecutar por pie de desarrollo que aquellas que son ms
echadas o paradas, pero la ventaja del menor costo sobre
las chimeneas ms paradas se pierde debido a la mayor
longitud del desarrollo. Algunas minas encuentran que Figura. 2.14 Chimenea de dos
compartimentos
una inclinacin de 60 es la ms econmica desde todo
punto de vista. Las chimeneas verticales o muy inclinadas generalmente tienen dos
compartimentos, camino y echadero y son ejecutadas como si fuesen un tajo shrinkage en

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donde se extrae solamente la cantidad necesaria de cada disparo a fin de disponer de un


adecuado espacio de trabajo en el frente.

El camino debe separarse del echadero mediante puntales en lnea, mediante un encribado o
entablado. Para la ejecucin de chimeneas de gran longitud se emplean las aberturas piloto,
en donde el acceso es factible desde uno o ms niveles, luego la seccin de la chimenea es
ampliada comenzando desde la parte superior mediante un mtodo que se parece al tajeo
descendente, logrndose as economizar en la labor de limpieza. La Figura II.7 muestra un
mtodo para ampliar la chimenea piloto hasta su seccin completa iniciando desde el fondo.

En algunos lugares el personal est ms acostumbrado a profundizar piques. En tales casos se


ejecutan estos a fin de comunicar con el pique, incrementndose la velocidad de desarrollo sin
incrementar el costo de la labor.

Perforacin en piques

En zonas de topografa plana, sin encampane, la apertura de una mina se ejecuta mediante la
perforacin de piquesen donde se perforan excavaciones verticales o cercanas a la vertical (45
a 90) desde arriba hacia abajo en donde no hay inicialmente acceso en el fondo.

La profundizacin de piques es uno de los mtodos de desarrollo mscostosos y de ms difcil


ejecucin ya que se trabaja en un espacio estrecho, el disparo tiene que actuar en contra de la
gravedad y el agua subterrnea dificulta an ms esta labor

Figura. 2.15Desarrollo mediante pique

Los piques en minas pequeas son generalmente de seccin cuadrada, emplendose


principalmente la madera como elemento de sostenimiento. Las minas ms grandes emplean
piques circulares con concreto o shotcrete aplicado en tanto avanza la profundizacin.

Perforacin de recubrimiento

La perforacin de macizos rocosos sobre los que yacen lechos de materiales sin consolidar
obligan a utilizar mtodos especiales de perforacin con entubado. Tambin se emplean en los
trabajos de perforacin y voladuras submarinas.

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2.3. Campos de aplicacin de los mtodos de perforacin


Los dos grandes mtodos de perforacin de rocas son los roto-percusivos y los rotativos.

Los mtodos roto-percusivos son los ms utilizados en casi todos los tipos de roca, tanto si el
martillo se sita en la cabeza como en el fondo del barreno.

Los mtodos rotativos se subdividen a su vez en dos grupos, segn sea que la penetracin se
realice por trituracin empleando triconos o por corte utilizando brocas especiales. El primer
sistema se utiliza en rocas de dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.

Atendiendo a la resistencia a la compresin de las rocas y al dimetro de perforacin, se


pueden delimitar los campos de aplicacin de los diferentes mtodos, tal como se muestra en
la siguiente figura.

Figura. 2.16 Campos de aplicacin de los


mtodos de perforacin

A fin de seleccionar el mtodo de perforacin adecuado, el mismo que debe garantizar la


productividad y economa de la operacin debemos tener presentes los ndices de
perforabilidad y de facilidad de corte. Mientras que la clasificacin geolgica de las rocas
basada en el origen, contenido mineral y estructura geolgica es til para indicarnos ciertos
parmetros de resistencia, tales clasificaciones proporcionan poca informacin para el diseo
de la perforacin. Se requiere una clasificacin geomecnica funcional de las propiedades del
macizo rocoso para su uso en el diseo de la perforacin y en la determinacin de los criterios
para prever la performance del mismo.

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Los siguientes mtodos son vlidos para clasificar la perforabilidad y facilidad de corte a fin de
pronosticar la performance para las siguientes herramientas.

Cortadores de disco.
Brocas tricnicas.
Herramientas de arrastre.
Brocas para perforacin percusiva.

En su forma ms simple la perforabilidad y facilidad de corte se definen como un factor


proporcional a la tasa neta de corte o la tasa neta de penetracin, o a la energa especfica de
corte/perforacin. Sin embargo dicha energa especfica est ntimamente relacionada con el
equipo de perforacin en el que fue determinada. Otra definicin ms precisa de la facilidad
de corte es la resistencia de la roca a la indentacin de la herramienta para una unidad de
profundidad o corte, tales como la fuerza normal crtica Fn1 en los discos de corte o al factor K 1
en la perforacin percusiva.

Hoy en da se emplean diferentes mtodos empricos para determinar los ndices de corte y
perforabilidad de las rocas:

Compilacin histrica de los datos de performance: En donde se registran principalmente las


tasas netas de corte o penetracin para diferentes equipos de corte/perforacin y
combinacin de herramientas.

Compilacin histrica de los niveles de energa: Niveles de energa empleados en un


determinado equipo de corte o perforacin y combinacin de herramientas, en donde se
correlaciona la energa especfica de corte con las propiedades mecnicas de la roca a fin de
clasificar el corte/perforabilidad de la roca. Las propiedades de la roca ms comnmente
empleadas son:

Fuerza compresiva uniaxial.


Resistencia brasilea a la tensin.
Indice de punto de carga.

Pruebas de estampado: Basadas en cargas de impacto o fractura de un espcimen slido


confinado o un espcimen de agregado. Debido a la naturaleza del impacto de carga y fractura
de las pruebas de estampado, estas representan la energa relativa requerida para fracturar un
determinado volumen de roca, permitiendo as relacionar la energa especfica o performance
del corte/perforacin del campo con los valores de estampado.

Pruebas de corte lineal en laboratorio: Diseadas para las herramientas como discos de corte y
de arrastre a fin de determinar el ndice de corte.

Simulacin numrica: En donde se emplean elementos finitos y cdigos de flujo de partculas.


Al cargar la roca mediante discos de corte se generan macro fracturas, las que se propagan
desde el elemento de corte en trayectorias curvas.

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2.4. Perforacin rotopercusiva


La perforacin roto percusiva comprende cuatro parmetros que afectan la performance:
potencia de percusin (energa y frecuencia de la percusin), fuerza de alimentacin, velocidad
de rotacin de la broca y limpieza.

Los mtodos de perforacin percusiva o roto-percusiva han sido largamente aceptados como
una de las formas ms eficientes de perforacin de taladros de voladura en roca dura. La
perforacin percusiva es un proceso de transformacin de la energa en donde la energa
cintica de un pistn de movimiento relativamente lento, se transforma durante el impacto
con la barra de perforacin, en un pulso tensional rpido dentro del acero de perforacin. El
acero de perforacin acta en principio como un conducto para esta energa. La perforacin se
consigue a continuacin de la remocin de los fragmentos de roca producidos por la
interaccin del pulso tensional con la superficie de la roca. Por lo tanto la eficiencia de la
perforacin depende en gran medida de la eficiencia de la transferencia de energa desde el
pistn al acero de perforacin y finalmente a la roca.

Potencia de percusin

La primera consideracin en la perforacin percusiva es la generacin de energa mediante la


aceleracin del pistn y permitiendo que este impacte a la barra de perforacin.

La potencia de percusin desarrollada por la perforadora se produce al momento del impacto


de la barrena en la roca y est en funcin a su energa y frecuencia. La perforacin neumtica
tiene frecuencias tpicas de impacto entre 1,600 a 3,400 golpes por minuto; la perforacin
hidrulica tiene frecuencias de 2,000 a 4,500 golpes por minuto.

En los equipos roto percusores la herramienta es la barrena que posee en uno de sus extremos
un cabezal de acero o de una aleacin dura y en el otro un macho de barrena. La forma del
cabezal puede ser en cruz, en T, etc., y con un ngulo de corte de su filo de 70 a 110. La
eleccin del cabezal de perforacin se efecta de acuerdo con el tipo de roca, su dureza, grado
de fisuracin, etc.

Figura. 2.16 Cabezas de Barreno: 1. Simple, biselada; 2. De doble


bisel; 3. En cruz; 4. Exadrica. ngulo de corte; ngulo de giro

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Despus de cada golpe, durante el movimiento de retroceso la barrena gira de 5 a 10, lo que
asegura que el corte transversal del barreo sea circular. Por efecto del golpe de la barrena por
su macho, en el cuerpo del percusor existe un cilindro dentro del que se mueve un mbolo con
vstago golpeador. El mbolo se mueve hacia adelante y atrs mediante la inyeccin de aire
comprimido en el cilindro. El aire comprimido pasa por una caja con vlvula distribuidora que
dirige el chorro por uno u otro lado del mbolo. Despus de cada golpe la barrena gira por
accin del mecanismo de giro que est compuesto por un trinquete con dentado interior y una
barra de giro con dentado de frenado. La barra de giro lleva sobre su superficie un fileteado
oblicuo, por el cual giran el mbolo con su vstago golpeador al apoyarse sobre la barra
durante el movimiento de retroceso. Junto con el vstago gira tambin la barrena, unida a este
por medio de un
maguito.

Figura. 2.17 Esquema de una perforadora 1. Embolo; 2. Trinquete; 3.


Barra de giro; 4. Manguito de giro; 5. Barreno; 6. Cabeza del barreno

La potencia de la percusin est en funcin de la presin neumtica o hidrulica y la tasa de


flujo del fluido. Comparadas con las mquinas neumticas, las mquinas hidrulicas son
capaces de desarrollar una mayor potencia percusiva y lograr mayores velocidades de
penetracin.

Una de las limitaciones de la perforacin roto percusiva es la capacidad del acero del barreno
para transmitir la energa. El barreno de perforacin es capaza de transmitir la mxima energa
cintica a travs de un determinado acero hasta que ocurra el deterioro del mismo.

La extraccin de la roca desmenuzada se efecta mediante lavado con agua y purga con aire
comprimido. Para facilitar esta operacin los modelos de martillos percusores poseen a lo
largo de su eje longitudinal un cao de pequeo dimetro, mientras que la parte central de la
barrena es un cilindro hueco de pequeo dimetro. En los percusores la inyeccin de aire
comprimido se efecta mediante mangueras de goma conectadas a un compresor. En cuanto
al agua esta se inyecta desde un tanque elevado.

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Partes de una perforadora

Toda mquina perforadora rotopercusiva se divide en tres partes principales:

Frontal
Cilindro
Cabezal

Estas tres partes van unidas entre s por medio de pernos alargados, con sus tuercas llamadas
tirantes que estn situados a lo largo de la mquina y a ambos lados de ella.

El Frontal

Lleva las siguientes partes:

a) La Bocina: Tiene por objeto recibir la espiga del barreno y hacerla girar.
b) La Grapa: Que con sus resortes va al extremo del frontal y cuyo objeto es sujetar el
barreno y sacarlo del taladro.
c) El Martillo: Este se encentra en la parte interior del frontal y su finalidad es la de
golpear el extremo o culata del barreno.
d) Las Orejas: Son dos y sirven para ajustar las tuercas de los tirantes.

El Cilindro

Es la parte ms alargada de la mquina y en ella se puede ver:

a) Dos guas laterales para orientar los tirantes.


b) Un orificio por donde se expele el aire comprimido despus de haber accionado el
martillo en el interior.
c) En el interior del cilindro se encuentran los mecanismos que producen el golpe y la
rotacin del barreno siendo esta la pieza ms grande y costosa de la mquina.

El Cabezal

El cabezal comprende las siguientes partes:

a) Los conductos de entrada y salida de aire y agua con sus conexiones y filtros.
b) Las vlvulas de mando a fin de poner en funcionamiento la perforadora o simplemente
para soplar aire dentro del taladro.
c) La aguja de agua, la que se introduce en la mquina por el extremo libre del cabezal y
va asegurado por un tapn con rosca, el agua recorre por la aguja a lo largo del centro
de la maquina hasta llegar a la espiga de la barrena.
d) Las cabezas de los tirantes, que en las stoper aseguran la pata o empujador con la
perforadora haciendo una sola pieza y en las jackleg aseguran la manila o
empuadura.

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El pie de avance (empujador)

En las jackleg el pie de avance o pata neumtica consiste en un cilindro o tubo con un pistn
dentro, en la parte inferior del pie se tiene una ua y una punta en el centro con el objeto de
que esta se asiente en el terreno. El pie de avance se controla desde la perforadora con la que
est conectada por la parte del cabezal. Adems el pie de avance tiene una agarradera la que
facilita su manejo y transporte.

En la stoper, el pie de avance consiste tambin en un cilindro o tubo con pistn dentro, en
donde sobresale por la parte inferior del mismo. Este cilindro tiene una punta en el extremo
para que se apoye en el terreno. As mismo el mando se ejecuta desde la misma perforadora.

Estas mquinas se adaptan especficamente a la forma de trabajo para perforacin en


horizontal, vertical (hacia arriba o hacia abajo); emplendose la stoper solamente en la
perforacin vertical de chimeneas.

2.5. Perforacin rotativa


La perforacin rotativa se ha venido empleando en minas superficiales por muchos aos,
siendo su uso principal en la perforacin de taladros de voladura. Los dimetros de barrenos
varan entre 2 y 17, siendo el rango de aplicacin ms frecuente en minera a cielo abierto
entre 6 a 12. Los mayores dimetros estn limitados a minas con una elevada produccin,
por debajo de 6 casi no se utilizan debido a los problemas de duracin de los cojinetes debido
a su tamao reducido.

Este mtodo de perforacin es muy verstil, ya que abarca una amplia gama de rocas desde las
muy blandas, donde empez su aplicacin, hasta las muy duras donde han desplazado otros
sistemas. Con un diseo adecuado de la malla de voladura, rara vez se requiere de perforacin
y voladura secundaria.

Hasta 1949 la perforacin rotativa se empleaba principalmente en la perforacin de la


sobrecapa en las minas de carbn. En dicho ao se descubri que la circulacin de aire a fin de
remover el detritus de perforacin daba como resultado una mayor velocidad de penetracin y
prolongaba la vida de las brocas tricnicas. Antes de esto y desde su introduccin en la
perforacin de pozos petrolferos en 1907 se empleaba la circulacin de agua.

La dependencia del agua a fin de limpiar el taladro demor la aceptacin de las brocas
tricnicas debido a la necesidad de acarrear agua y a los problemas de congelamiento, as
como tambin debido a las prdidas de esta a travs de las fracturas de la roca.

Despus de haber sido introducidos las brocas tricnicas en minera, se consigui mejorar las
herramientas a fin de adaptarlas a formaciones ms duras; estos sistemas estn ahora en uso
en las formaciones ms duras encontradas en minera.

Energa

Las perforadoras rotativas atacan la roca con la energa proporcionada en la broca por un
vstago rotativo y menos frecuentemente por una turbina de motor rotativo. Las turbinas
tienen aplicacin limitada en la perforacin de pozos petroleros y debido a aspectos tcnicos y

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econmicos no son usados en minera. Algunas veces nos referimos al vstago rotativo como
el barretn, acero de perforacin o tubos de perforacin.

La energa aplicada en la broca por el vstago se genera a partir de una accin rotativa y
empuje. As mismo se inyecta aire a alta velocidad a fin de limpiar rpidamente los detritus de
perforacin y evitar excesivos desgastes de la broca.

Accin de corte

Las brocas rotativas remueven la roca ya sea por una accin de frotacin y abrasin, por una
accin de indentacin y ranuracin o por una accin de desastillado, usualmente se emplea
una combinacin de las tres anteriores. Se debe proporcionar suficiente empuje de tal manera
que las tensiones inducidas por los dientes de la broca son suficientes para vencer la
resistencia a la compresin de la roca1, pero tambin se puede obtener la falla de la roca a
partir de su mdulo tensional. La accin de los dientes en las brocas de corte giratorias puede
ser comprendida imaginndose forzando un equipo a girar sobre una roca bajo una fuerte
carga. Las cargas ms fuertes proporcionan mayores penetraciones de los dientes y, dentro de
ciertos lmites, una mejor eficiencia de remocin y menores costos de perforacin.

La fuerza de empuje se obtiene mediante el peso de las herramientas por sobre la broca y
acoplando estas herramientas al peso del equipo mediante un empuje con cilindros
hidrulicos, cable o cadena.

Tipos de perforadoras

Los equipos de perforacin pueden estar montados sobre triler, camin y orugas. La mayora
de las brocas de arrastre de mediano tamao estn montadas sobre camiones, los equipos
pesados y la mayora de los equipos de mediano peso estn montados sobre orugas.

La mayora de los taladros de voladura primaria son verticales, pero algunos de ellos son
inclinados u horizontales. Hay una variedad de perforadoras tirabuzn horizontal en uso; sin
embargo, las perforadoras horizontales equipadas con discos de corte son poco comunes. La

1
Se pueden aplicar presiones de 8,000 lb/pulg2

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aplicacin de perforacin horizontal se emplea principalmente en la perforacin de sobre capa


en yacimientos de carbn.

Limpieza del taladro

La circulacin de aire puede ser usada para limpiar los taladros elaborados con brocas de
arrastre o tricnicas. El aire se obtiene en el compresor y es transmitido a travs de tuberas y
mangueras hasta el vstago rotativo a travs de una placa giratoria ubicada en la parte
superior del vstago.

Potencia

La fuente de energa puede ser un motor a gasolina, diesel o elctrico. Se necesita la energa
para lo siguiente:

Traslado del equipo.


Operacin de los pistones y ereccin del mstil.
Generar el empuje en la broca.
Rotacin de la broca.
Izaje.
Operar las compresoras.

La operacin de las compresoras es la principal fuente de consumo de energa, las cuales


consumen a menudo varios cientos de hp. La rotacin necesita de 50 a 159 hp, pero la mayora
de los equipos necesitarn menos de 75 hp de rotacin, excepto en las cargas pico. El izaje del
mstil, la coleccin de polvo y el empuje necesitarn de menos de 25 hp.

En la mayora de los equipos se emplea el mismo motor para ms de un servicio. Por ejemplo
el izaje, la nivelacin o el traslado son operaciones que no se realizan simultneamente. Seria
inusual necesitar las compresoras de aire mientras se traslada o se nivela la mquina.

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La energa puede transmitirse directamente a travs de una caja de engranajes o a travs de


sistemas de transmisin hidrulica o motores hidrulicos.

Brocas

Los cuerpos de las brocas de arrastre son de material forjado o moldeado en las cuales las
hojas de corte pueden ser reemplazadas cuando se gasten. En algunas ocasiones estas brocas
reciben un tratamiento para endurecer su superficie o pueden tener bordes de corte de
carburo de tungsteno. Los dientes reemplazables pueden tambin tener carburo de tungsteno
aplicado al fuego. Estos dientes reemplazables son menos costosos y menos resistentes a los
golpes que se presentan en las formaciones ms duras. Ya que el empleo de las brocas de
arrastre es ms usual en las formaciones suaves en donde la resistencia a los golpes es menos
importante, los dientes reemplazables son ms frecuentes que la broca slida. El cuerpo de la
broca cuesta algunos cientos de dlares y servir para varios cambios de dientes antes de
tener que reemplazarlo. Los dientes cuestan alrededor de $ 10.00 cada uno y se emplean de
siete a once por broca de 6 u 8 pulgadas.

Las brocas tricnicas son fabricadas en cuatro tipos generales para formaciones suaves,
medias, dura y muy dura. Los discos de corte son de una aleacin especial de acero y
procesados especialmente para dotarlos de una superficie carburada y un alma resistente. Los
tres conos en las brocas rotativas para las formaciones suaves tienen dientes ms suaves a
mayor espaciamiento con un mayor y ms prominente nmero de dientes. Una diferencia
menos aparente entre las brocas para formaciones duras y formaciones suaves es que estas
ltimas el pin de soporte de los conos apunta una fraccin de pulgada hacia uno delos lados
fuera del centro. Esta caracterstica proporciona a la cierta capacidad de arrastre, conveniente
en una formacin suave, pero no tan provechoso en una formacin dura. Los dientes en las
brocas para formaciones duras tienen poco o ningn tratamiento para endurecer la superficie
a fin de garantizar la mxima resistencia del diente. El endurecimiento de superficie no es tan
necesario en la accin de desastillado y desconchado como lo es en la accin de penetracin
de los dientes en las formaciones suaves, pero a menudo ms abrasivas. Todas las brocas
tricnicas tienen tratamiento para endurecer la superficie del calibrador y algunas de ellas en
la superficie del faldn. El material para endurecer es generalmente carburo de tungsteno el

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cual es dos veces ms duro que el cuarzo, el material ms duro y abrasivo comnmente
encontrado.

Ya que las brocas para formaciones duras requieren de mayor empuje, los cojinetes son de
mayores dimensiones; estos deben dientes ms pequeos y de ngulos ms abiertos, lo que
los hace ms fuertes; ya que los dientes son ms pequeos se dispone de un espacio de
mayores dimensiones para colocar cojinetes ms grandes. Las brocas para las formaciones de
mayor dureza tienen insertos de carburo de tungsteno sinterizado en la superficie del cono en
vez de los dientes de acero.

Usualmente se emplea una combinacin de chumaceras, cojinetes a bolas y cojinetes a rodillos


en cada uno de los conos. La disposicin de estos cojinetes es cuidadosamente diseada a fin
de soportar las enormes cargas que las brocas deben ejercer.

Los cojinetes de bolas permiten mantener fijos los conos y en parte absorben parte de la carga
radial, absorben la mayor parte de la carga de empuje. Los cojinetes de rodillos estn
posicionados de tal manera que soportan la mayor parte de la carga radial y estn libres de las
cargas de empuje, las cuales son longitudinales al eje del mun, lo cual minimiza la fuerza que
tiende a descentrar los conos en su carrera.

El aire de refrigeracin que pasa a travs de la broca debe distribuirse, a travs de uno o ms
aberturas centrales o a travs de toberas cerca de la periferia de la broca, entre los diferentes
conos de la broca. Una parte de este aire es dirigido a los cojinetes a fin de mantenerlos fros y
limpios.

Las brocas tricnicas no requieren de afilado ya que por su diseo bsico tienen una amplia
superficie a fin de resistir el desgaste. El diseo de cada broca se balancea de acuerdo al tipo
de formacin que se vaya a perforar. Este balance en el diseo asegura un desgaste uniforme
de toda la broca, de tal manera que al momento de descartar la broca todos sus elementos (la
fila interna de dientes, el faldn, los cojinetes) se hayan desgastado casi completamente. Esto
no siempre es cierto en las brocas con insertos de carburo de tungsteno sinterizado, diseadas
para formaciones muy duras, las que deben ser reparadas debido a que presentan un desgaste
no uniforme.

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2.6. Eleccin del sistema de perforacin


La eleccin de un determinado equipo para perforacin de produccin es una de las decisiones
ms crticas que debe tomar el ingeniero de operaciones. Este es un problema real de diseo
de ingeniera, el cual requiere de un buen criterio. Generalmente el procedimiento sigue los
siguientes pasos:

1) Determinar y especificar las condiciones bajo las cuales operar el equipo, incluyendo
factores de servicio como mano de obra, condiciones de trabajo, clima, etc.
2) Se debern definir los objetivos de la operacin de perforacin dentro de las
operaciones de produccin, considerando las restricciones de limpieza y acarreo,
capacidad de la chancadora primaria, tasa de produccin, geometra de las labores, en
trminos de tonelaje, grado de fragmentacin, desplazamiento del material, etc.
3) Sobre la base de los requisitos de voladura se deber disear el patrn de la malla de
perforacin (dimetro y tamao de taladro, inclinacin, burden, espaciamiento, etc.).
4) Determinar los factores de perforabilidad y seleccionar los mtodos de perforacin
que sean factibles para el tipo de roca.
5) Especificar las variables operativas para cada sistema en estudio, considerando el
acero de perforacin o barretones, tamao y tipo de broca, fluido de circulacin, etc.
6) Estimar y comparar los parmetros de performance, incluyendo los costos. Los
principales tems de costo son las brocas, depreciacin del equipo, mano de obra,
mantenimiento, energa y fluidos (aceites, hidrolina, etc.).
7) Seleccionar el sistema de perforacin que mejor satisfaga todos los requisitos al menor
costo total.

Probablemente lo ms difcil de conseguir en todo el diseo son los pasos 4 y 6. Esto es debido
a que los factores de perforabilidad de las diferentes rocas en el Per no estn claramente
determinados y la prediccin de la performance que es incierta.

Los diferentes parmetros de perforabilidad pueden agruparse en seis categoras:

1) Perforadora.
2) Acero o barretn.
3) Broca.
4) Fluido de circulacin.
5) Dimensiones del taladro.
6) Roca.

Los parmetros de 1 a 4 son componentes del sistema en s y son denominadas variables de


diseo o variables operativas. Estas variables son dependientes (controlables) dentro de
ciertos lmites, a pesar de que se interrelacionan en algunos casos, estas se seleccionan a fin de
reflejar las condiciones del ambiente de trabajo reflejadas en la categora 6.

Los factores de la geometra del taladro de la categora 5, tamao y profundidad del taladro,
son determinados principalmente por requisitos externos y son variables independientes
(incontrolables) en el proceso de perforacin.

Los factores de ambiente de trabajo de la categora 6 incluyen los siguientes tems:

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a) Propiedades de la roca (resistencia a la penetracin, porosidad, contenido de


humedad, densidad, etc.).
b) Condiciones geolgicas (estratigrafa petrolgica y estructural, plegamientos, fracturas,
discontinuidades, etc.).
c) Estado tensional (presin de la sobrecapa, presin de agua; este ltimo carece de
importancia en los taladros poco profundos).

La siguiente tabla pretende contribuir en la seleccin de la perforadora (o del sistema de


penetracin), relacionando el tipo de roca con la aplicacin. La clasificacin es solamente una
escala relativa de perforabilidad (1 = mxima) con sus correspondientes ejemplos. Hay una
tendencia general en el campo de aplicacin de cada uno de los mtodos hacia materiales
cada vez ms resistentes.

A fin de seleccionar el mtodo de perforacin y considerar los costos de esta, la tabla tambin
pude ser de ayuda. Esta compara los costos por pie perforado en funcin al ndice de
perforabilidad, para la perforacin de un taladro de 9 mediante los tres mtodos ms
ampliamente utilizados (percusiva, brocas rotativas triconicas, jet piercing). Las variables
operativas y los costos de perforacin se asumieron para condiciones normales de perforacin
en diferentes tipos de rocas.

Tabla 2.1. Aplicacin de los mtodos de perforacin a diferentes tipos de rocas


Tipo de roca
Clasificacin 1 2 3 4
Categora Suave Media Dura Muy dura
Ejemplo (pizarra, caliza) (caliza, arenisca) (granito, chert) (cuarcita,
taconita)
Rotativa, arrastre X X
Rotativa, conos X X X X
Percusin X X X
Jet piercing X X

No obstante las perforadoras neumticas roto-percusivas se han venido empleando en la


industria minera por ms de 120 aos y a pesar de que se ha invertido una considerable
cantidad de recursos a fin de mejorar la perforacin neumtica, solamente se han conseguido
beneficios marginales ya que la eficiencia de los sistemas de aire comprimido y las mismas
perforadoras continua siendo baja. Ms an, la performance de los equipos de perforacin
disminuye cuando la fracturacin de la roca aumenta, condiciones encontradas muy a menudo
en minas profundas.

Las perforadoras hidrulicas con su mayor potencia superan las desventajas de las
perforadoras neumticas y proporcionan la ventaja adicional de menores niveles de ruido y la
eliminacin del vapor de agua asociado con el aire de escape de las perforadoras neumticas.

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Tabla 2.2. Comparacin entre perforacin neumtica e hidrulica


Perforacin Hidrulica Perforacin neumtica
Eficiente Ineficiente
Mayor capacidad de perforacin (50% ms) Baja capacidad
Confiable, altos niveles constantes de eficiencia. Los niveles de eficiencia dependen de la provisin
de aire comprimido y de la configuracin de la
lnea de transmisin.
Fcilmente adaptable a los cambios de la roca y Bastante inflexible.
condiciones de perforacin, perforacin suave.
Ergonmica No es ergonmico
Menos ruido, menos vapor, sin fluctuaciones de Ruidoso, vapores de agua, flujo de aire frio,
temperatura del ambiente. ambiente de trabajo inconfortable.
Econmica. Perforacin de baja economa.
Alta capacidad, independiente, mano de obra Baja capacidad, no es independiente (lneas de
mnima, verstil y fcil de operar. aire y compresoras), intensivo en mano de obra

Seleccin en perforacin superficial

Al momento de seleccionar el tamao de la perforadora en mina superficial se debe de haber


establecido la mxima altura de banco o de sobre capa. Se deber conocer el terreno, se
debern de haber determinado: el burden (distancia del taladro a la cresta o cara del banco);
el espaciamiento (distancia entre taladros); inclinacin del taladro, dimetro del taladro a fin
de acomodar la carga explosiva necesaria. El procedimiento para determinar estos parmetros
se revisar en la seccin de voladura. Con este conocimiento, se puede especificar el dimetro
de broca, dimetro del barretn; as como tambin se pueden especificar las instalaciones
auxiliares y sistemas de transporte.

Empuje

El equipo debe ser capaza de aplicar una fuerza de empuje de 4,000 a 8,000 lb/pulg2 de
dimetro, dependiendo del tamao de broca a ser empleado. El peso por pulgada de dimetro
de la broca aumentar con un incremento en el dimetro. En la siguiente tabla se muestra el
mximo empuje para perforacin en roca dura:

Dimetro Empuje
(pulg.) ( lb)
5 20,000
7 35,000
9 60,000
12 75,000
15 120,000

An a pesar de que la formacin puede ser aquella en la que 3,000 lb/pulg 2 de empuje den
resultados satisfactorios, se pueden encontrar estratos ms duros en donde se necesite de una
capacidad extra de empuje. En caso de que las formaciones rocosas sean extremadamente
resistentes (mayores a 45,000 psi de resistencia a la compresin simple) se debern
considerar equipos que puedan aplicar por lo menos 7,000 lb/pulg de dimetro de broca.

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Movilidad

Las operaciones que requieran una completa performance de la perforadora emplearn


aquellos equipos autopropulsados, en los cuales, desde la cabina de control, el operador
pueda desplazar el equipo, colocarlo sobre el punto a perforar, nivelarlo mediante pistones
hidrulicos, perforar y automticamente aadir ms barretones en caso de ser necesario. En
caso de que el equipo necesite moverse a travs de terreno escabroso, ser necesario contar
con orugas. Los equipos montados sobre neumticos tienen alguna ventaja cuando se necesita
de traslados largos y frecuentes, particularmente a travs de carreteras.

Circulacin

Los equipos que empleen circulacin por aire debern contar con el caudal suficiente de este a
fin de conseguir una velocidad anular (la velocidad ascendente de la corriente de aire entre el
vstago rotativo y la pared del taladro) de 5,000 pies por minuto para una roca de peso
especfico 200 lb/pie3. Una velocidad anular de 3,000 pies por minuto se considera como la
mnima. Para materiales ms pesados, esta velocidad debe de incrementarse; en algunas
minas de hierro se emplean velocidades de hasta 9,000 pies por minuto. Se debe tener
cuidado con la velocidad anular ya que esta puede ser tan elevada que ocasione un excesivo
desgaste a los barretones (vstagos) de perforacin. El volumen de aire necesario para una
perforadora con barretones circulares es de:

(D 2 d 2 )V
QC
4 144

En donde:

Q = capacidad del compresor en pies cbicos por minuto de aire libre.


V = velocidad, en pies por minuto
D = dimetro del taladro, en pulgadas
d = dimetro externo del barretn, en pulgadas

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2.7. Definicin de las caractersticas de la perforadora


A continuacin se presentan dos tablas preparadas por Atlas Copco, en donde se definen las
caractersticas de los diferentes sistemas de perforacin, se recomienda una cuidadosa
revisin de las mismas a fin de determinar su productividad y aplicabilidad.

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2.8. Accesorios de perforacin


La perforacin con brocas tricnicas en minera superficial requiere de los siguientes
accesorios de perforacin:

Barretones

Cuando se utiliza la circulacin de aire, la prctica generalizada es utilizar el barretn de mayor


dimetro posible para reducir el espacio anular entre las paredes del taladro y el dimetro
externo del barretn, lo que incrementa la velocidad de retorno de aire; ya que de esta
manera el volumen de aire del compresor puede mantenerse bajo lmites razonables. El
desgaste mximo que pueden sufrir los barretones antes de ser descartados es de 0.2
pulgadas. Los barretones utilizados tienen un dimetro interno suficientemente amplio como
para permitir el paso del aire de limpieza y refrigeracin; y un espesor de 0.750 pulgadas que
es lo suficientemente grueso como para resistir el torque y el empuje. El barretn es 1.25
pulgadas ms pequeo que el dimetro del taladro, mayores dimetros originaran que el
barretn se atore en el taladro. La longitud de los barretones es de 32 pies. En la tabla 3.6.1. se
consignan algunas de las caractersticas de los barretones ms utilizados en minera superficial.

Estabilizadores.

Se utiliza un estabilizador justo encima de la broca, para mantener la perpendicularidad del


taladro, lo que produce una perforacin ms suave. El estabilizador, actuando como gua,
fuerza a la broca a girar sobre su propio centro, utilizando de esta manera la energa de la
forma ms eficiente.

Estabilizador tipo rodillo para la columna de perforacin.

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El estabilizador puede ser confeccionado soldando piezas de fierro rectangulares cada 90


grados y a lo largo del eje de una pequea seccin de barretn de 76 cm. de longitud, las
aletas del estabilizador son 1/8 de pulgada mayor que el dimetro del mismo. La eficiencia del
estabilizador depende de su proximidad a la pared del taladro. Una excentricidad de los
elementos del estabilizador ocurre debido al desgaste de este y es un detrimento a la
performance de la perforacin, as como a la vida del barretn y de la broca. Generalmente
estos estabilizadores deben ser controlados peridicamente para en caso de estar
descentrados ser enviados al taller para soldarles nuevas piezas.

Este tipo de estabilizador es de muy bajo costo y es as mismo importante en la adecuada


transmisin del empuje y la torsin a la broca que de otra manera no seran los adecuados,
gastando prematuramente la broca y doblando los barretones.

Acoples o adaptadores.

Son el elemento que une el cabezal rotativo con la columna de barretones, y est encargado
de la transmisin de la energa de rotacin desde el cabezal a la columna o tren de barretones.

La superficie de estras y roscas debe ser muy resistente al desgaste, por consiguiente se le
somete a un proceso de carbonizacin que aporta esa resistencia superficial.

3. VOLADURA
La voladura de rocas con explosivos es desde el siglo XVII hasta la actualidad uno de los
mtodos ms utilizados en el desarrollo de labores subterrneas. Uno de los avances ms
significativos ha sido el invento de la dinamita por Alfred Nobel en 1867, el uso del ANFO a
partir del ao de 1955, la aparicin de los hidrogeles a finales de los aos 50 y, finalmente, el
uso de los agentes explosivos como las emulsiones y el ANFO pesado, la fabricacin de
detonadores elctricos y no elctricos, los que han significado un gran avance en las
operaciones de voladura.

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3.1. Introduccin
En la mayora de las operaciones mineras, el mtodo de voladura es la herramienta disponible
ms efectiva y econmica para fragmentar y mover rocas. Si es ejecutada adecuadamente,
puede mejorar las operaciones unitarias que la preceden, tales como la carga, el transporte y
la trituracin de rocas.

Las buenas operaciones de voladura en las minas son tanto el resultado del arte y cierto
sentido comn, as como la ciencia. En tal sentido, todo programa exitoso de voladura
deber implementarse de acuerdo a las condiciones geolgicas, de aplicacin, ambientales y
de seguridad presentes. Sin embargo, todas las operaciones de perforacin y voladura (P&V),
tanto en las minas a tajo abierto como subterrnea, deber conducirse de conformidad con
prcticas operativas seguras, diseadas para minimizar los impactos ambientales nocivos, as
como para garantizar un ambiente un ambiente de trabajo y seguro para los trabajadores de la
mina

Principios Generales

La capacidad de un explosivo para realizar un trabajo depende de varios hechos:

a) Que un pequeo volumen de explosivo es capaz, bajo ciertas condiciones, de cambiar a


un gran volumen de gas a alta temperatura.
b) Que este cambio ocurre de una manera casi instantnea, dando como resultado el
desarrollo de una gran fuerza expansiva en el momento de la detonacin.

En el caso de la plvora negra, una mezcla de azufre, carbn y nitrato de sodio o de potasio, el
nitrato proporciona el oxgeno para la combustin del azufre y el carbn. Por lo tanto, la
descomposicin de la plvora negra, una vez que es iniciada contina sin necesidad de oxgeno
del aire. El caso es un poco diferente con la nitroglicerina, un compuesto de carbn, hidrgeno
y nitrgeno, la cual es explosiva por s misma y no necesita de ser mezclada con otras
sustancias. Cuando esta detona se descompone en CO2, nitrgeno y agua, los que a la elevada
temperatura de la explosin y a presin atmosfrica ocupan un volumen 1,000 veces mayor
que el de la nitroglicerina original.

Ingredientes y Propiedades

Los ingredientes ms comunes de los altos explosivos son mostrados en la siguiente tabla. El
trmino base explosiva en la tercera columna se aplica para los compuestos que son
explosivos por s mismos y algunos compuestos que no son explosivos por si solos, pero que se
convierten en explosivos cuando son sensibilizados por alguna sustancia como por ejemplo la
nitroglicerina.
Ingredientes de los altos explosivos
Ingrediente Smbolo Funcin Observaciones
Nitroglicerina C3H5(NO3)3 Base explosiva Lquido, altamente explosivo
Tetranitro-di-glicerina C6H10N4O13 Base explosiva Lquido viscoso, altamente explosivo
Etilen Glicol Dinitrato C2H4(NO3)2 Base explosiva Lquido, altamente explosivo, algo
reduce el punto de voltil, no se congela.
congelamiento
Nitrocelulosa (C6H7(NO3)3O2)x Base explosiva y Slido, altamente inflamable, seco

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agente gelatinizante es explosivo.


Nitro-almidn (C6H7(NO3)3O2)x Base explosiva Plvora blanca, altamente inflamable
y explosiva al estar seca.
Compuestos Bases explosivas, Algunos slidos, otros lquidos. Los
nitro-orgnicos principalmente altos nitrocompuestos son explosivos
reducen el punto los bajos no son explosivos por
de congelamiento si mismos.
Nitrato de amonio NH4NO3 Base explosiva Slido, solo difcilmente explosivo,
aporta oxgeno. Muy soluble en agua.
Clorato de Potasio KClO3 Base explosiva Soluble en agua, altamente explosivo
aporta oxgeno. mezclado con material combustible.
Perclorato de Potasio KCLO4 Base explosiva Difcilmente soluble en agua, altamente
aporta oxgeno. explosivo mezclado con material
combustible.
Oxgeno lquido Altamente voltil En contacto con material carbonceo es
altamente inflamable. Muy sensitivo
cuando es mezclado con negro de
acetileno.
Nitrato de sodio NaNO3 Aporta oxgeno Soluble en agua, solo no es explosivo
Delicuescente.
Nitrato de Potasio KNO3 Aporta oxgeno Soluble en agua, solo no es explosivo
no es delicuescente.
Pulpa de madera Absorbente, combustible Relativa alta capacidad absorbente
Aserrn de madera Absorbente, combustible Relativa alta capacidad absorbente
Carbn vegetal. Combustible
Azufre S Combustible
Tiza CaCO3 Antcido
Oxido de Cinc ZnO Antcido

Productos de la detonacin

Al ser detonados los explosivos, estos usualmente forman una mezcla de productos slidos,
lquidos y gaseosos. Los productos slidos pueden incluir carbonato de sodio o de potasio,
sulfatos de sodio o potasio, carbonatos de calcio, etc. Casi todos los explosivos, excepto la
plvora negra forman grandes cantidades de agua, la misma que se convierte en vapor en el
momento de la explosin. Los humos consisten en los productos slidos finamente divididos.
Los productos gaseosos son de la mayor importancia ya que estos proporcionan las fuerzas de
ruptura.

Componentes del aire de mina


Nombre Smbolo Peso g/Litro Grav. Temp de Fuente
Molecular Especifica Ebullicin
C
Oxgeno O2 32.0 1.4292 1.1055 -183 Atmsfera
Nitrgeno N2 28.02 1.2514 0.9673 -195 Atmsfera
Dixido de Carbono CO2 44.00 1.9768 1.5291 -78 Atmsfera, voladura
oxidacin, fuego.
Monxido de Carbono CO 28.00 1.2505 0.9672 -190 Voladura, fuego
Dixido de Nitrgeno NO2 46.01 2.0549 1.5895 Nitro explosivos
Metano CH4 16.03 0.7159 0.5545 -161 Emanaciones
Etano C2H6 30.05 1.3567 1.0494 -89.3 Gas natural
Acetileno C2H2 26.02 1.1621 0.9056 Lmparas de carburo
Hidrgeno H2 2.016 0.0898 0.0695 -253 Fuego, explosiones.
Sulfuro de hidrgeno H2S 33.98 1.5392 1.1906 -10 Explosiones.
Dixido de Azufre SO2 64.07 2.9266 2.2638 -10 Oxidacin, azufre nativo
Vapor de agua H2o 18.02 100 Atmsfera
Azufre S 32.07 1.98 440 Pirita
Carbn C 12.00 2.3 Metano o madera

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Los gases producidos por una dinamita de 40% de nitroglicerina tienen la siguiente
composicin aproximada, la misma que ha sido determinada de manera experimental en un
ambiente mantenido al vaco: 57% de CO2; 42% de N2; 1% de O2. Sin embargo, debe
mencionarse que los gases producidos por una explosin en el vaco no son los mismos que se
producen en un ambiente de fuerte confinamiento. El tipo de material disparado puede
afectar el tipo de humos producidos ya sea al entrar en la reaccin o por tener un efecto de
enfriamiento en la reaccin. La presencia de agua o una elevada humedad tambin puede
afectar el carcter de los humos producidos. La composicin de los gases vara con el tipo de
explosivo. En algunos casos hay una pequea cantidad de oxgeno libre, en otros casos no se
observa oxgeno libre pero si varias cantidades de CO y H2. El monxido de carbono es
venenoso; en lugares con una pobre ventilacin, los explosivos que produzcan una gran
cantidad de este gas pueden ocasionar consecuencias fatales.

Emprimado y disparo

Se denominan cebos o primas al conjunto formado por un cartucho de dinamita, de emulsin


o de hidrogel sensible al fulminante, al que se le ha insertado un fulminante, un detonador
elctrico, o un extremo de cordn detonante y que se utilizan para activar e iniciar la
detonacin de la carga explosiva principal en un taladro de voladura.

Los cebos normales son de la misma dinamita empleada en el resto de la columna explosiva y
se utiliza un cebo para cada taladro a disparar, igual cuando la carga principal sea de un agente
de voladura como Examn o ANFO.

Para aprovechar al mximo el efecto de impacto puntual que proporciona el detonador, ste
debe colocarse dentro de la masa del cartucho, con su carga iniciadora orientada hacia la
mayor longitud de la columna explosiva, es decir, mirando hacia la boca del taladro.

Los cebos son activados con un detonador o con cordn detonante convencional cuando se
requiere arranque instantneo del disparo y con detonador de retardo o con detonador de
superficie en la lnea de cordn detonante cuando son para arranque temporizado.

El detonador puede ser introducido en un explosivo blando o plstico empujndolo


suavemente. Para el caso de explosivos ms consistentes debe emplearse un punzn de
madera, plstico o bronce, para hacer un hueco en el cartucho donde se introducir el
detonador. El cebo preparado debe ser manejado con precaucin. No debe ser taconeado o
atacado al ser cargado en el taladro.

Son bien conocidas las recomendaciones de cortar la mecha en forma recta, no inclinada, con
navaja bien afilada, e introducirla en el fulminante hasta hacer un buen contacto con su carga
sensible, sin dejar espacio vaco y luego ajustar la cpsula con el alicate fijador para conseguir
un empalme hermtico. Es igualmente mantener puenteados (cortocircuitados) los alambres
de los detonadores elctricos hasta el momento del disparo, para evitar tiros prematuros por
accin de corrientes elctricas errticas.

Todo cebo es explosivo activado dispuesto a detonar por cualquier incentivo (fuego, golpe,
maltrato, etc.) por lo que debe ser tratado con el mximo cuidado, tanto al transportarlo,
como al introducirlo en el taladro.

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Para el cebado de cartuchos y taladros se siguen ciertos pasos, que para facilidad de
interpretacin se presentan en los siguientes grficos:

3.2. Explosivos convencionales


Los explosivos qumicos industriales se clasifican segn la velocidad de su onda de choque en:

a) Explosivos detonantes: con velocidades entre 2,000 y 7,000 m/s.


b) Explosivos deflagrantes: Con velocidades menores a 1,000 m/s

La deflagracin es un proceso exotrmico en el que la transmisin de la reaccin de


descomposicin se basa principalmente en la conductividad trmica. Es un fenmeno
superficial en el que el frente de deflagracin se propaga por el explosivo en capas paralelas, a
una velocidad baja, que generalmente no supera los 1 000 m/s. La deflagracin es sinnimo de
una combustin rpida. Los explosivos ms lentos al ser activados dan lugar a una deflagracin
en la que las reacciones se propagan por conduccin trmica y radiacin. Los deflagrantes
comprenden a las plvoras, compuestos pirotcnicos y compuestos propulsores para
cohetera, casi sin ninguna aplicacin en minera.

La detonacin es un proceso fsico-qumico caracterizado por su gran velocidad de reaccin y


por la formacin de gran cantidad de productos gaseosos a elevada temperatura, que
adquieren una gran fuerza expansiva (que se traduce en presin sobre el rea circundante). En
los explosivos detonantes la velocidad de las primeras molculas gasificadas es tan grande que
no ceden su calor por conductividad a la zona inalterada de la carga, sino que los transmiten
por choque, deformndola y produciendo calentamiento y explosin adiabtica con

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generacin de nuevos gases. El proceso se repite con un movimiento ondulatorio que afecta a
toda la masa explosiva y que se denomina onda de choque, la que se desplaza a velocidades
entre 1 500 a 7 000 m/s segn la composicin del explosivo y sus condiciones de iniciacin.

Un carcter determinante de la onda de choque en la detonacin es que una vez que alcanza
su nivel de equilibrio (temperatura, velocidad y presin) este se mantiene durante todo el
proceso, por lo que se dice que es auto sostenido, mientras que la onda deflagrante tiende a
amortiguarse hasta prcticamente extinguirse, de acuerdo al factor tiempo/distancia a
recorrer. Tanto en la deflagracin como en la detonacin la turbulencia de los productos
gaseosos da lugar a la formacin de la onda de choque. La regin de esta onda donde la
presin se eleva rpidamente se llama frente de choque. En este frente ocurren las
reacciones qumicas que transforman progresivamente a la materia explosiva en sus productos
finales. Por detrs del frente de choque, que avanza a lo largo de la masa de explosivo, se
forma una zona de reaccin, que en su ltimo tramo queda limitada por un plano ideal, que se
denomina Plano de Chapman-Jouguet (CJ), en el cual la reaccin alcanza su nivel de
equilibrio en cuanto a velocidad, temperatura, presin de gases, composicin y densidad, lo
que se conoce como condiciones del estado de detonacin. En el plano CJ los gases se
encuentran en estado de hper-compresin.

Los explosivos detonantes se dividen en primarios y secundarios segn su aplicacin. Los


primarios, por su alta energa y sensibilidad, se emplean como iniciadores para detonar a los
secundarios, entre ellos se pueden mencionar a los compuestos usados en los detonadores o
fulminantes (p.ej. fulminato de mercurio, pentrita, exolita, etc.). Los secundarios son los que se
aplican a la voladura de rocas y aunque son menos sensibles que los primarios desarrollan
mayor trabajo til. Estos compuestos son mezclas de sustancias explosivas o no, cuya razn de
ser estriba en el menor precio de fabricacin, en el mejor balance de oxgeno obtenido y en las
caractersticas y propiedades que confieren los ingredientes a las mezclas en lo relativo a la
sensibilidad, densidad, potencia, resistencia al agua, etc.

Los explosivos industriales de uso civil se dividen a su vez en dos grandes grupos, que en orden
de importancia por nivel de consumo son:

a) Agentes de voladura: estas mezclas no llevan, salvo algn caso, ingredientes


intrnsecamente explosivos. Los principales son: Anfo, Alanfo (anfo aluminizado),
hidrogeles, emulsiones, anfo pesado.
b) Explosivos convencionales: Para su fabricacin precisan de sustancias intrnsecamente
explosivas, que actan como sensibilizadores de las mezclas. Los ms conocidos son:
Gelatinosos, pulverulentos, de seguridad.

Anfo

Corresponde al grupo de agentes de voladura y en su generalidad se componen de nitrato de


amonio sensibilizado por un agregado orgnico, lquido o slido generalmente no explosivo. El
nitrato debe ser perlado y suficientemente poroso para garantizar la absorcin y retencin del
agregado combustible. Estos poros actan como elementos sensibilizadores en su detonacin.

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Son insensibles al detonador N 8 y requieren de un cebo enrgico para arrancar. Su velocidad


de detonacin es relativamente baja, pero la natural lentitud de su reaccin les permite
generar un buen volumen de gases, por lo que son preferentemente expansores o
empujadores. Su mayor limitacin es la nula resistencia al agua.

Algunas mezclas de baja densidad, detonan en bajo rgimen de velocidad y presin.

Un ejemplo tpico es el ANFO convencional (94,4% nitrato de amonio - 5,6% fuel oil N 2) con
2,500 a 3,000 m/s de velocidad y 45 kbar de presin. En ocasiones se trata de mejorar las
performances del ANFO aadindole aluminio u otros aditivos, resultando por ejemplo el
ANFO-AL, el SANFO y otros, que aun as tienen limitaciones en resistencia al agua.

Su empleo a granel est dirigido mayoritariamente a tajos abiertos, canteras, voladura de


crter y voladura de calambucos, por desplome. Su empleo en subterrneo est limitado a
frentes autorizados, aplicndose con cargadores neumticos portables. En tajo abierto suele
emplearse camiones cargadores con sistemas de gusanos (augers) articulados, que permiten
verterlos directamente a los taladros.

Alanfo

Como la densidad del Anfo es baja, la energa que resulta por unidad de longitud de columna
es pequea. Para elevar esta energa, desde 1968 se viene aadiendo a ese agente explosivo
productos como el aluminio con buenos resultados tcnicos y econmicos, sobre todo cuando
las rocas son masivas y los costos de perforacin altos.

Cuando el aluminio se mezcla con el nitrato de amonio y la cantidad es pequea, la reaccin


que tiene lugar es:

2Al + 3NH4NO3 3N2 + 6H2O + Al2O + 1,650 cal/g

Pero si el porcentaje de aluminio es mayor, la reaccin que se produce es:

2Al + 3NH4NO3 N2 + 2H2 + Al2O3 + 2,300 cal/g

El lmite prctico por cuestiones de rendimiento y economa se encuentra entre el 13 y el 15%.


Porcentajes superiores al 25% hacen que la eficiencia energtica disminuya.

Las especificaciones que se deben cumplir para el aluminio son: en cuanto al tamao que el
100% de este se encuentre entre las 20 y las 150 mallas y en cuanto a la pureza que sea
superior al 94%.

Hidrogeles

Los hidrogeles son agentes explosivos constituidos por soluciones acuosas saturadas en NA, a
menudo con otros oxidantes como el nitrato de sodio y/o el de calcio, en las que se
encuentran dispersos los combustibles, sensibilizantes, agentes espesantes y gelatinizantes
que evitan la segregacin de los productos slidos.

Los hidrogeles exentos de materia explosiva propia en su composicin no reaccionan con el


fulminante y se califican como agentes de voladura hidrogel, slurries o papillas explosivas,

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requiriendo de un cebo reforzado o primer-booster para arrancar a su rgimen de detonacin


de velocidad estable; de lo contrario, no arrancan o lo hacen a bajo rgimen con velocidades
transientes dando bajo rendimiento energtico, razn por la que en un principio tambin se
les denominaba explosivos de seguridad. Tambin son conocidos como watergels.

Sus cualidades principales son: alta velocidad de detonacin y alta densidad que les dan
enorme poder rompedor y elevada resistencia al agua, por lo que resultan excelentes
sustitutos del ANFO, para voladura de rocas tenaces y de taladros inundados, incluso en
taladros con presencia de agua.

Su aplicacin est dirigida mayormente a taladros de mediano a gran dimetro en tajos


abiertos, tanto como carga de fondo reforzador para taladros muy confinados y para
nivelacin de pisos, o como carga completa para taladros con agua.

Emulsiones

Este grupo de explosivos es el de ms reciente aparicin en el mercado, mantiene las


propiedades de los hidrogeles pero a su vez mejora dos de las caractersticas fundamentales
como son la potencia y la resistencia al agua.

Las emulsiones son un sistema que contiene dos fases liquidas inmiscibles entre s, una de las
cuales se dispersa como pequeas gotas (fase discontinua) dentro de la otra (fase continua).
Este sistema requiere adems otras sustancias (emulsificantes) para su estabilidad.
Eventualmente se pueden sensibilizar con microesferas.

Las principales caractersticas de las emulsiones son: son resistentes al agua; son estables;
existe un ntimo contacto entre el comburente y el combustible, esto hace que la reaccin
qumica sea muy rpida; las emulsiones no son explosivas en s ya que deben sensibilizarse.

Las principales ventajas de las emulsiones: reduccin del factor de carga; mayor fragmentacin
a igual factor de carga; mayor grado de avance en minera subterrnea; menos gases txicos;
menores perodos de ventilacin.

A diferencia de los hidrogeles su viscosidad puede ser graduada desde una emulsin lquida
similar a una leche de magnesia hasta una viscosidad semejante a una margarina, lo que
permite su carga al taladro, tanto en forma encartuchada como a granel mecanizada, por
bombeo directo al fondo del mismo para desplazar al agua.

Una ventaja importante es su facilidad de mezcla con el ANFO para formar ANFO Pesado.

Por otro lado su vida til es menor que la de los hidrogeles.

Explosivos gelatinosos

Alfred Nobel en 1875 descubri que una gran cantidad de nitroglicerina (NG) poda disolverse
y quedar retenida en nitrocelulosa (NC), obtenindose un producto con consistencia plstica
de fcil uso y manipulacin en aquella poca. Esa gelatina explosiva formada por el 92% de NG
y el 8% de NC tena un balance de oxgeno nulo y desarrollaba una energa incluso superior que
la NG pura.

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Posteriormente, con intencin de reducir la potencia de esa mezcla explosiva se aadieron


sustancias oxidantes y combustibles, en las proporciones adecuadas para mantener el balance
de oxgeno, de manera que adems de reducir considerablemente el costo de fabricacin se
conservaba la consistencia gelatinosa.

As, el porcentaje de NC-NG de las gelatinas explosivas actuales oscila entre el 30 y el 35%, y el
resto corresponde a los oxidantes como el nitrato amnico, a los combustibles y a otros
productos especiales que sirven para corregir la higroscopicidad de los nitratos. A pesar de la
pequea cantidad de NG, las potencias resultantes no son tan bajas como pareceran a simple
vista, pues se alcanzan niveles prximos al 80%de la goma pura Las ventajas principales de
estos explosivos que se han utilizado con mucha profusin hasta pocas recientes son:

Potencias elevadas.
Altas densidades, desde 1,2 hasta 1,5 g/cm 3.
Elevadas velocidades de detonacin, entre 5.000 y 6.000 m/s.
Gran resistencia al agua y estabilidad qumica.
Elevado poder triturador para rocas duras y gran resistencia al agua para trabajos
subacuticos.

Los inconvenientes ms importantes que presentan son:

Riesgo de accidentes en la fabricacin y transporte.


Sensibles a estmulos subsnicos y por consiguiente elevado peligro si la maquinaria
golpea o impacta con restos de explosivo.
Produce dolores de cabeza, pues la NG dilata los vasos sanguneos.
Reducida flexibilidad para la utilizacin en condiciones ambientales extremas.
Elevados costes de fabricacin.

Se recomienda usarla como carga explosiva en los taladros de arrastre con presencia de agua,
en los arranques, en frentes de terrenos de alta dureza y/o como cartucho cebo para activar
columnas explosivas de nitro-carbonitratos, en taladros pequeos a intermedios.

Explosivos pulverulentos

Aquellas mezclas explosivas sensibilizadas con NG pero con un porcentaje inferior al 15%,
tienen una consistencia granular o pulverulenta.

Dentro de este grupo de explosivos cabe distinguir aquellos que poseen una base inerte y los
de base activa. Los primeros, actualmente en desuso, fueron desarrollados por Nobel en 1867
y se componan de NG y kieselghur o tierra de infusorios calcinada. Los de base activa, se
fabrican en su mayora sustituyendo las sustancias inertes por una mezcla de oxidantes y
combustibles que aportan una potencia adicional.

El primer oxidante utilizado fue preferentemente el nitrato sdico, que se sustituy despus
por el nitrato amnico de mayor eficiencia energtica. Tambin este caso se emplea aditivos
especiales para reducir la higroscopicidad del NA.

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En otros explosivos pulverulentos parte de la NG es sustituida, total o parcialmente, por TNT.

Las caractersticas que poseen estas mezclas explosivas son:

Potencias inferiores a las de los gelatinosos.


Velocidades de detonacin y densidades inferiores, de 3.000 a 4.500 m/s y de
0,9 a 1,2g/cm3 respectivamente.
Muy poca resistencia al agua.
Adecuados para rocas friables, blandas, en taladros secos.

Semigelatina

La semigelatina es un explosivo fabricado a base de nitroglicerina que es sensible al fulminante


comn N 6 y presenta un alto poder rompedor y tiene buena resistencia al agua.

Esta dinamita se emplea en todo tipo de trabajos de minera superficial y subterrnea,


utilizndose con xito en rocas de dureza intermedia a dura, proporcionando buenos
resultados en cuanto a fragmentacin.

Puede utilizarse como iniciadores de columnas de nitro-carbonitratos (ANFO), en taladros de


dimetros pequeos o intermedios.

4. FRAGMENTACION DE ROCAS
La fragmentacin de rocas por voladura comprende a la accin de un explosivo y a la
consecuente respuesta de la masa rocosa circundante, involucrando factores de tiempo,
energa termodinmica, ondas de presin, mecnica de rocas y otros, en un rpido y complejo
mecanismo de interaccin. Este mecanismo an no est plenamente definido, existiendo
varias teoras que tratan de explicarlo entre las que mencionamos:

Teora de reflexin (ondas de tensin reflejadas en una cara libre).


Teora de expansin de gases.
Teora de ruptura flexural (por expansin de gases).
Teora de torque (torsin) o de cizallamiento.
Teora de craterizacin.
Teora de energa de los frentes de onda de compresin y tensin.
Teora de liberacin sbita de cargas.
Teora de nucleacin de fracturas en fallas y discontinuidades.

Estas teoras se basan en criterios sobre distribucin de energa, accin de fuerzas de


compresin-tensin, reflexin de ondas de choque en la cara libre, efectos de corte y
cizallamiento por movimiento torsional entre taladros, presin de gases sbitamente aplicados
sobre la roca y liberacin de cargas, ruptura de material rgido por flexin, integracin de
micro fracturas en fisuras y fallas, colisin de fragmentos en el aire y otros, sustentados
basndose en especulaciones, investigaciones en laboratorios y campos de pruebas, modelos
fsicos y matemticos, pruebas experimentales y de produccin controladas por fotografa de
alta velocidad y monitoreo ssmico, pruebas con cargas sub acuticas y otros.

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Algunas teoras se comprueban en ciertas condiciones de trabajo, mientras que en otras


condiciones no responden, por lo que an no se consideran concluyentes. Una explicacin
sencilla comnmente aceptada, que resume varios de los conceptos considerados en estas
teoras, estima que el proceso ocurre en varias etapas o fases que se desarrollan casi
simultneamente en un tiempo extremadamente corto, de pocos milisegundos, durante el
cual ocurre la completa detonacin de una carga confinada, comprendiendo desde el inicio de
la fragmentacin hasta el total desplazamiento del material volado.

Estas etapas son:

1. Detonacin del explosivo y generacin de la onda de choque.


2. Transferencia de la onda de choque a la masa de roca iniciando su agrietamiento.
3. Generacin y expansin de gases a alta presin y temperatura, lo que provoca el
fracturamiento y movimiento de la roca.
4. Desplazamiento de la masa de roca triturada para formar la pila de escombros o
detritus.

4.1. Voladura de bancos en superficie


Histricamente muchos profesionales en minera se ha referido a la voladura de produccin
como un arte. A fin de deshacerse de esa imagen, los encargados de la voladura en las minas y
canteras y las compaas que producen los agentes de voladura y los sistemas de iniciacin ha
buscado cada vez mejores tcnicas cientficas a fin de mejorar los programas de voladura. Sin
embargo, la voladura contina siendo una tarea nica, en donde la combinacin de muchas
variables (levantamiento topogrfico, perforacin, carguo y disparo) la que culmina en el
movimiento de millones de toneladas de material en contados segundos.

Todas las fases del minado estn afectadas directamente por los resultados de la voladura
primaria. En general, el diseo de la tanda de voladura debe proveer un tonelaje, grado de
fragmentacin y apilonamiento adecuados, a fin de asegurar que el carguo, tran sporte y
subsecuente tratamiento, se efecten al menor costo posible.

Diseo del disparo

El diseo de la voladura no es una ciencia precisa debido a las condiciones ampliamente


variables de la roca y estructura del depsito, es imposible establecer una serie de ecuaciones
para disear los patrones de voladura en cada disparo. Es por esto que el diseo del disparo se
basa principalmente en la experiencia del ingeniero de disparos y en el conocimiento que se
tenga de la zona que se est disparando.

Para el dimensionamiento de la zona de voladura se cuenta con informacin de planeamiento,


la misma que determina la cantidad de material a disparar y es en base a este
dimensionamiento que se disea el disparo; tomando en cuenta los estndares establecidos
para los parmetros de voladura. El ancho de la zona de voladura indicar cuantas filas de
taladros debemos emplear.

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Para ubicar la ltima fila de taladros se debe tener en cuenta la sobre rotura (backbreak)
esperada tanto en mineral como en desmonte. El nmero de taladros por fila, as como el
espaciamiento entre filas estn determinados por el tipo de malla a emplearse.

Debido al carcter sumamente variable del yacimiento, el ingeniero de disparos puede variar
estos parmetros dentro de ciertos mrgenes, sin embargo tambin hay parmetros fijos,
determinados por las condiciones de diseo inicial, a los cuales hay que ajustarse.

Parmetros fijos

Los parmetros fijos fueron determinados en la ingeniera inicial de diseo, en base a clculos
que incluyen; la produccin diaria requerida, el tipo de maquinaria planificada para el carguo y
transporte, etc. Los parmetros fijos son los siguientes:

Altura de banco: La altura de banco, adems de estar determinada por las condiciones
de productividad y diseo, est relacionada con las caractersticas de trabajo del
equipo de carguo, as como tambin con el grado de apilonamiento y dispersin del
material roto por la voladura; este grado de apilonamiento afecta directamente los
desplazamientos que se requieren para completar el ciclo de carguo. As mismo la
altura de banco limita el dimetro de carga que puede ser usado, lo que a su vez
influencia el rendimiento por pie obtenible por un determinado tipo de perforadora.
Bancos altos ayudan en la aplicacin ms racional de la energa, ya que el tiempo de
aplicacin de esta aumenta; lo que a su vez incrementa la fragmentacin de la roca.
Dimetro del taladro: El dimensionamiento del taladro es la primera consideracin en
cualquier diseo de voladura. El dimetro del taladro, as como el tipo de explosivo y la
clase de roca determinarn el burden. Todas las dems dimensiones de la voladura
estn en funcin de este parmetro. Como regla general mayores dimetros de
taladro dan bajos costos por unidad de volumen, as como tambin se pueden uti lizar
agentes de voladura ms baratos. Sin embargo, los grandes dimetros de taladro
resultan en mayores distancias para el burden y espaciamiento; por lo que tienden a
ocasionar una fragmentacin ms gruesa. El tamao del equipo, as como el
subsecuente proceso necesario para el material disparado y el factor econmico,
determinarn el tipo de fragmentacin requerido, y por lo tanto el tamao del taladro
a ser usado.

Parmetros variables

Si bien es cierto que en el diseo inicial de los disparos se establecen todos los parmetros de
este ya sea para mineral o desmonte; hay ciertos parmetros que pueden variar a criterio del
ingeniero de disparos, bajo lmites determinados.

Para su determinacin existen varias teoras, en este curso describiremos la metodologa


planteada por Richard Ash.

Burden: El burden es calculado de acuerdo al dimetro del taladro y a la densidad de la


roca. Un burden insuficiente ocasionar proyecciones excesivas, as como tambin

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voladuras violentas. Un burden demasiado grande ocasionar una fragmentacin


inadecuada, problemas en el pie del banco as como tambin excesivas vibraciones.

12 B
KB
De
Donde:
B = Burden
De = Dimetro del explosivo

El burden en mineral puede ser de 4 a 6 metros y en material de morrena llegar a los 8


metros.
Espaciamiento: Despus del burden, el espaciamiento es el parmetro ms importante
en el diseo de la malla de voladura, ya que controla los efectos de los esfuerzos entre
las cargas. La distancia de espaciamiento depende del burden, profundidad del
taladro, del intervalo de tiempo utilizado para iniciar cargas adyacentes. Un
espaciamiento demasiado cerrado ocasionara sobre fracturamiento, as como crteres
entre los taladros bolones en el burden as como problemas en el pie del banco. Un
espaciamiento demasiado abierto origina facturacin inadecuada, jorobas en la cara y
problemas en el pie del banco entre los taladros.

Cuando los taladros en una fila se inician con el mismo retardo un espaciamiento igual
al doble del burden arrancar satisfactoriamente el material. Cuando se usan retardos
entre los taladros en una misma fila, la relacin espaciamiento-burden puede ser de
1.2 a 1.8, siendo 1.5 una buena aproximacin.

S
Ks
B

Donde:

S = Espaciamiento

Profundidad de taladro: Es la relacin de la profundidad de taladro al burden, ambos


medidos en pies. Como regla un taladro nunca debe ser perforado a una profundidad
menor que el burden si es que quiere evitarse sobre fracturamiento o formacin de
crteres. Taladros muy profundos pueden ocasionar problemas de desplazamiento o
dejar dientes al querer arrancar la altura total del taladro, es por eso que los taladros
inclinados ayudan. Taladros poco profundos pueden producir sobre fracturamiento y
resultar violentos.

H
Kh
B

Donde
H = Profundidad de taladro.

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En la prctica, los taladros son generalmente perforados desde 1.5 a 4 veces el burden,
generalmente el valor promedio de Kh es de 2.6.
Sobre perforacin: La razn fundamental para perforar taladros por debajo el piso es
asegurar que toda la cara sea removida y los pisos sean uniformes. Pisos desiguales
causados por talones crean problemas para voladuras posteriores tanto en el carguo
como en el transporte.

J
Kj
B
Donde
J = Sobre perforacin

La sobre perforacin necesaria en un taladro depende del burden y condiciones


estructurales del pie del banco. El valor de la sobre perforacin debe ser por lo menos
1/3 del valor del burden.
Atacado:El atacado se utiliza para confinar los gases explosivos y permitir as que estos
acten ms tiempo en el interior del taladro antes de que el movimiento de la roca y la
eyeccin del material de atacado pueda ocurrir.

T
Kt
B

Donde:
T = Longitud de atacado

El atacado que debe ser usado es una funcin directa del burden la experiencia de
campo demuestra que el atacado no debe ser menor a 2/3 del valor del burden.
Cantidad de Carga: A fin de calcular la carga por taladro puede aplicarse la siguiente
frmula:

Donde:
Ce = cantidad de explosivos en kilogramos.
E = espaciamiento en m.
C = cresta en m.
T = toe o pie en m.
H = longitud del taladro en m.
J = sobre perforacin en m,
Fc = factor de carga en Kg/ton.

4.2. Voladura de subsuelo


El presente acpite trata acerca de la ejecucin de galeras de pequea seccin transversal, as
como de aquellas de mayores secciones en donde el rea completa de la misma es excavada

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en una sola operacin, en contraste con los tneles de mayores secciones en donde se debe
ejecutar un frente piloto y luego expandir este hasta alcanzar la seccin plena. Sin embargo se
incluyen tambin galeras ejecutadas por el mtodo de banqueo o en dos etapas, en donde se
lleva un frente superior de uno a dos disparos por adelante del banco.

Se debe tener presente que en voladura subterrnea la nica superficie libre en voladura de
galeras, piques o chimeneas viene a ser el frente de ataque. Considerar que la rotura de la
roca se realiza en condiciones de gran confinamiento.

Para conseguir una voladura eficiente la perforacin es muy importante as como la seleccin
del explosivo, este trabajo debe efectuarse con buen criterio y cuidado. La calidad de los
taladros que se perforan est determinada por cuatro condiciones: dimetro, longitud,
rectitud y estabilidad.

Voladura en Galeras

Para una eficiente voladura en el frete de una galera, los taladros centrales o de arranque se
deben perforar con la mxima precisin posible. Seguidamente deben perforarse los taladros
complementarios (ncleo y contorno), distribuidos simtricamente en el plano vertical del
frente o tope, en una cantidad que vara de acuerdo con la seccin de la galera y la dureza de
la roca.

La funcin del arranque es formar la primera cavidad en el frente, creando as una segunda
cara libre para la salida de los dems taladros transformndose en un banco anular. El
arranque requiere en promedio de 1.3 a 1.5 veces ms de carga por taladro para desplazar el
material triturado.

El xito del disparo en el frente depende de que los taladros de arranque hayan operado de
manera ptima, formando una cavidad con una profundidad aproximada a la longitud total
taladrada. Esta cavidad se denomina frente libre de arranque, el cual facilita la salida del
saldo de la roca de todos los taladros circundantes, por efecto de la explosin. Sin esta cavidad
o frente libre no es posible disparar la roca con eficiencia.

Los taladros complementarios se denominan: ayudas, cuadradores, taladros de techo y


taladros de piso

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Frente de Voladura

La forma en que se efecta la perforacin de los barrenos de voladura en el frente de


excavacin, depende de la finalidad de los mismos. Los barrenos pueden ser de corte o
arranque, de destroza, o de contorneado:

1. Corte o arranque
2. Ncleo o destroza
3. Corona o contorno

Los taladros de arranque tienen por objetivo la formacin de planos de caras libres
complementarias que aumenten el rea del tajo y su voladura se efecta en primer trmino.
Su ubicacin se determina de acuerdo con el tipo de corte elegido. As en las rocas compactas,
lo ms efectivo es obtener un corte piramidal en la parte central del tajo. En las rocas
estratiformes se utilizan, de acuerdo con la direccin de la estratificacin, cortes de cua
verticales, horizontales, laterales, superior o inferior. Cuando no es posible obtener cortes
piramidales o de cua, se utilizan cortes rectos (ranurados). En todos los casos los barrenos de
arranque se distribuyen de acuerdo con el tipo de corte elegido.

Las ayudas de arranque son los taladros que rodean a los taladros de arranque y forman la
salida hacia la cavidad inicial. Su nmero vara de acuerdo con la dimensin del frente y con su
distribucin.

El orden de salida cuando se dispar con fulminante y gua de seguridad es controlado cortando
la gua en diferentes longitudes y hasta cierto punto por el orden del chispeo, en disparos
grandes el orden de salida es controlado nicamente por la longitud de la gua de seguridad ya
que la mayora de estas guas es chispeada casi al mismo tiempo. Los detonadores elctricos

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son especialmente efectivos en los taladros de corte asegurando una detonacin simultnea
de todos estos, aun cuando el fondo de ellos no conecte, lo que es imposible de conseguir
mediante el chispeo de la gua de seguridad.

Los barrenos de destroza tienen por objetivo ampliar el espacio formado como resultado de la
voladura de los barrenos de corte. Los barrenos de destroza se distribuyen uniformemente en
el tajo, fuera del permetro ocupado por los barrenos de franqueo, procedindose a su
voladura con posterioridad a la de estos. Los barrenos de contorneado se distribuyen
siguiendo el permetro de la excavacin, con el fin de lograr el desprendimiento de las rocas
hasta los contornos deseados y son disparados en ltimo trmino.

Para toda excavacin son preparadas las correspondientes fichas tcnicas, en las que se
detallan los distintos parmetros de los barrenos (calculados u obtenidos de forma
experimental), el orden a seguir en su voladura, los mecanismos de perforacin y los
explosivos a utilizar. Las fichas tcnicas as confeccionadas, constituyen el documento ms
importante en la realizacin de todos los trabajos de perforacin y voladura.

Cuanto ms pequea sea la seccin del frente a disparar, se requerir de mayor carga
especfica de explosivo por metro cbico a romper.

Cortes

La voladura en una galera se inicia a partir de un corte ya que este proporciona una cara libre
hacia donde el resto de los taladros vayan a romper. El corte es el componente ms
importante en el disparo debido a que el resto de los taladros por disparar no podran
fragmentar hasta la profundidad deseada a menos que el corte salga tal como fue planeado.

Se necesita un adecuado espaciamiento y alineamiento de los taladros del corte a fin de


fragmentar la roca hasta la profundidad adecuada. Una planificacin efectiva y una perforacin
precisa del corte contribuyen de manera significativa a lograr el mnimo dao, una adecuada
tasa de avance y a la eliminacin de las patas de gallo.

Los tipos de trazos de perforacin para formar una nueva cara libre o cavidad de corte son:

A. Corte en Cua: Comprende 4, 6 o ms taladros dirigidos de forma convergente, por


pares en varios planos o niveles (no hacia un solo punto) de modo que la cavidad
abierta tenga forma de cua o trozo de pastel. Es de fcil perforacin, empleado en
avances cortos, especialmente en galeras estrechas y de perforacin dificultosa. El
ngulo de estos taladros es de 60 a 70, para rocas blandas.

La principal caracterstica de estos cortes en cua, llamados tambin cortes en


diagonal es que se preparan en forma angular con respecto al eje de la galera, lo que
permite que la roca se rompa y despegue en forma de descostres sucesivos hasta el

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fondo del disparo. Cuanto ms profundo debe ser el avance, se debern perforar ms
taladros diagonales en forma escalonada, uno tras otro conforme lo permita el ancho
de la galera.
Estos cortes se recomiendan sobre todo para roca muy tenaz o plstica por el empuje
que proporcionan desde atrs. Tambin para las rocas que tienen planos de rotura
definidos ya que representan una mejor alternativa que el corte paralelo para atacar
estas rocas con diferentes ngulos.

En este tipo de cortes no es necesario que la carga explosiva tenga una elevada
densidad, sobre todo en los taladros ms cercanos a la cara libre. Esta puede
disponerse ms bien en los taladros ms profundos para tatar de conseguir una rotura
adicional que compense la natural limitacin del avance debido a la propia
perforacin. Estos cortes son mayormente aplicados en galeras principales y galeras
de corta seccin con taladros de pequeo dimetro. Los consumos promedio de
explosivos varan entre 0.4 a 1.8 kg/m3.

B. Corte en paralelo o corte quemado: Este corte es cada vez ms utilizado comprende
varios taladros paralelos muy cercanos entre s, dispuestos en forma concntrica y
perforados perpendicularmente a la cara libre de la galera. De tal forma que al ser
disparados produzcan una cavidad cilndrica.

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Es muy fcil de perforar, su arranque es mayor que con los otros mtodos (usualmente
estos taladros debern ser 6 ms largos que los dems a fin de dejar un frente limpio.
Es apropiado en roca dura y homognea, no as en roca blanda o fisurada.

Como desventaja debemos mencionar la dificultad que se tiene en perforar taladros


paralelos a tan poca distancia y el hecho de requerir ms cantidad de explosivos que
un corte en V

C. Corte Pirmide: Llamado tambin corte diamante, comprende 4 taladros, dirigidos en


forma convergente hacia un punto imaginario ubicado al centro y fondo de la labor a
excavar, de modo que su disparo instantneo crear una cavidad principal o frente
libre; de modo que su disparo instantneo crear una cavidad piramidal.

Este mtodo requiere de una alta concentracin de carga en el fondo de los taladros
(pex de la pirmide). Se le prefiere para piques y chimeneas. Segn la dimensin del
frente puede tener una o dos pirmides superpuestas. Son este corte se pueden lograr
avances de 80% del ancho de la labor; su inconveniente es la gran proyeccin de
escombros a considerable distancia del frente.

Un inadecuado diseo del corte y en general de la malla de perforacin origina varios


problemas, los que son:

Exceso de trabajo del equipo de perforacin.


Atoros en la zona de carguo debidos a una mala fragmentacin de la roca.
Disminucin de la produccin de mineral.
Atoros en las parrillas.
Perdidas en el ciclo de transporte e izaje.
Excesivo gasto adicional en perforacin y voladura secundarias.

Distribucin de taladros

El nmero de taladros requeridos para una voladura en galera o tnel depende del tipo de
roca, grado de confinamiento del frente (seccin dela excavacin), grado de fragmentacin
que se desea obtener y del dimetro de broca utilizado. Todos estos factores individualmente
pueden obligar a reducir o ampliar la malla de perforacin y por consiguiente aumentar o

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disminuir el nmero de taladros. Sin embargo el objetivo deber ser siempre el de obtener un
volumen o tonelaje determinado de material con una fragmentacin definida y al menor costo.

Influye tambin la clase de explosivo, el mtodo de iniciacin, as como el dimetro y


profundidad de los barrenos a emplear.

Para calcular la cantidad necesaria de barrenos y carga existen un gran nmero de frmulas
empricas que, en la prctica deben ser constantemente corregidas con datos experimentales.

Voladura en piques

Para obtener una mxima eficiencia de los explosivos, los taladros son ubicados de tal manera
que la mayora de ellos rompan hacia dos caras libres. Uno o ms taladros de corte se disparan
previamente a los dems, los cuales deben ser perforados a un ngulo con respecto a la cara;
los dems taladros son ubicados y disparados de tal manera que utilicen la cara libre formada
por los taladros de corte. En general, los taladros perforados manualmente aprovechan el
clivaje de la roca, fracturas y forma del frente ms que seguir un patrn rgido. Algunas veces
el fondo del pique es llevado en bancos.

El corte en V o corte en cua es el ms comn, en su forma ms simple consiste en un par de


taladros inclinados de tal manera que se encuentren en el fondo formando dos filas paralelas
al eje ms corto del pique. En la Figura II.1 se disparan primero los taladros de las filas 1, los
cuales son los taladros de corte; luego se chispean las filas 2, 3 y 4 en ese orden. La Figura
muestra un doble corte en V para taladros ms profundos; en terreno duro estos pueden
complementarse con unos cuantos taladros poco profundos a lo largo de la lnea central de la
V; en terreno suave un taladro de alivio puede ser perforado a media longitud.

Usualmente el corte se encuentra a media distancia entre los extremos del pique, a pesar de
que en algunos piques de mayores dimensiones algunos ingenieros ubican los taladros de
corte cerca a uno de los extremos, disparando los taladros remanentes en orden de retirada
hacia el otro extremo. Esto tiende a empujar el material hacia el corte, facilitando la limpieza
del otro extremo para las perforadoras, las que pueden reiniciar la perforacin mientras que el
otro extremo est siendo limpiado. Las condiciones locales, tales como el clivaje de la roca,
anglos de reentrada y la posicin del compartimento de acarreo algunas veces influencian la

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posicin del corte. La dinamita es ms efectiva cuando los pares de taladros de corte se
encuentran en el fondo y son disparados de manera simultnea. El ngulo de la V debe ser
todo lo pronunciado como los buenos resultados lo permitan.

La profundidad del taladro depende del tipo de mquina perforadora, caractersticas de la


roca, as como de la forma y tamao del pique. En tanto los taladros sean ms profundos, se
deber incrementar el ancho o collar del corte en V, reduciendo el nmero de taladros
laterales y el metraje total por disparo. La profundidad debe ser la mxima consistente con la
economa de los explosivos, con la reduccin de los tiempos perdidos en la instalacin de la
perforadora y al retirar esta antes del disparo. Para cada caso, la profundidad mxima de los
taladros debera estimarse en base a pruebas; de manera aproximada podemos asumir que
esta debera ser la mitad del ancho del pique y para terreno suave y de esta.

Voladura en Chimeneas

Se denominan chimeneas a aquellas excavaciones con dimensiones reducidas y una inclinacin


superior a45. Las longitudes de estas labores, que son tpicas en minera, son variables y
pueden llegar a superar los100 m. Sirven para unir galeras a distinto nivel cerrando los
circuitos de ventilacin, para el paso del mineral y estril, para las aperturas iniciales en las
explotaciones por subniveles, etc. En obras civiles tambin son trabajos que se realizan con
frecuencia, sobre todo en las centrales hidrulicas y depsitos de almacenamiento
subterrneos. La excavacin de chimeneas ha constituido hasta pocas recientes una de las
labores que presentaban mayores dificultades en el arranque con perforacin y voladura,
hasta la aplicacin de los sistemas de barrenos largos.

Los mtodos de ejecucin se clasifican en tres grandes grupos, segn que la perforacin se
realice en sentido ascendente o descendente:

Perforacin Ascendente. Manual, con jaula Jora o con plataforma Alimak.


Perforacin Descendente. Barrenos largos con cuele de taladros vacos, con cuele
crter, voladuras "VCR y mtodo mixto.
Perforacin manual de chimeneas de pequea seccin con puntales.

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En la ejecucin de chimeneas se emplean todos los tipos de mallas que hemos estudiado tanto
en galeras como piques; la similitud entre los piques y las chimeneas aumenta en tanto
disminuye el buzamiento. Las figuras muestran una de las mallas empleadas en chimeneas; el
nmero en los taladros indica el orden de salida de los mismos. En donde sea necesario
enmaderar, se deber planificar la voladura a fin de minimizar el dao al enmaderado; en
chimeneas de doble compartimento los taladros de corte se ubican generalmente en el
compartimento del echadero y no en el de camino.

Voladura de produccin

Por voladura de produccin o en tajos nos referimos al trabajo de voladura que incluye la
ubicacin de los taladros, la perforacin, el carguo, atacado y disparo de los mismos; as como
la seleccin del explosivo para diferentes tipos de trabajos.

Tal como se muestra en las siguientes figuras, se pueden emplear dos sistemas diferentes para
la perforacin y voladura. El mtodo ms comn consiste en perforar taladros verticales o
inclinados hacia arriba en el techo y luego extraer una tajada de mineral (perforacin en
realce). De esta manera se pueden perforar grandes secciones del techo sin interrupcin, as
como se pueden detonar grandes disparos. Para la perforacin hacia el techo pueden utilizarse
stoppers, jacklegs o pequeos jumbos.

Una de las desventajas de este mtodo es que el espacio abierto en el techo se incrementa
hasta alrededor de 7 metros cuando se remueve el mineral. La voladura crea una corona
irregular que es difcil de controlar y potencialmente peligrosa para el personal, a menos que la
superficie sea controlada por medio de voladuras de precorte o recorte antes de la limpieza.

Como alternativa a la perforacin vertical se pueden perforar taladros horizontales y el mineral


se puede explotar con una tcnica en breasting. El tajo es rellenado con relleno hidrulico,
permaneciendo solamente una pequea ranura entre el techo previo y la superficie del
relleno. La perforacin se puede ejecutar con jackleg o jumbos regulares. El tamao del
disparo se limita a lo que pueda ser perforado en el frente, lo cual es mucho ms pequeo a lo
que se puede obtener con taladros verticales. En caso de que emplee equipo trackless, el
disparo tiene poca influencia en la eficiencia del tajeado.

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La perforacin en breasting es recomendable cuando la roca de caja es pobre. El tajo es


rellenado hasta 0.90 o 1.20 de la corona

La perforacin horizontal tiene varias ventajas sobre la vertical. En primer lugar, al ser los
taladros horizontales el techo puede ser disparado para dejar una superficie ms regular.
Despus de la remocin del mineral, el espacio entre el techo y el piso se encuentra alrededor
de los cuatro metros, haciendo que el control del techo sea ms fcil. La voladura horizontal
tambin favorece la selectividad ya que el material de baja ley puede ser dejado in situ hasta
cierto lmite. Es tambin posible adaptar el perfil del tajo a fin de extraer la mineralizacin
encontrada en las paredes

4.3. Seguridad en el uso de explosivos en voladuras


Para el manejo y utilizacin de explosivos es obligatorio contar con la Autorizacin para el uso
de explosivos en las operaciones y la Licencia de Manipulador de Explosivos que otorga la
Direccin de Control de Servicios de Seguridad, Control de Armas, Municiones y Explosivos
(DISCAMEC).

Almacenamiento

Para el almacenamiento de explosivos se deber contar con polvorines, los cuales deben
cumplir con los siguientes requisitos:

Contar con avisos y letreros de seguridad.


Debern estar provistos de extintores.
Los polvorines debern ser operados por personal capacitado.
Debern estar resguardados las 24 horas.
Debe contarse con un cerco perimetral alrededor del mismo.

As mismo se debe guardar siempre los explosivos (dinamita, emulsiones, ANFO y cordn) en
un polvorn y los accesorios de voladura (detonadores, guas y retardos) en otro. Antes de
coger los detonadores deberemos descargar siempre la corriente esttica que pudiramos
tener tocando una barra de cobre con lnea a tierra, la cual deber colocarse al ingreso del
polvorn.

Los polvorines debern ser lugares secos y bien ventilados en donde la temperatura ambiente
no sea muy calurosa.

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Transporte

Se debern tomar todas las precauciones necesarias para un transporte seguro de los
explosivos y accesorios, evitando golpearlos o ponerlos en contacto con la llama o cargas
estticas.

No se debe transportar explosivos junto con fulminantes y otros accesorios, sea el transporte
en el mismo vehculo o por la misma persona, una distancia de transporte segura entre ambos
es de 20 metros.

Al llegar al lugar de trabajo se deben poner las bolsas con los explosivos en un lugar seguro,
separadas entre s a una distancia de 3 a 5 metros, lejos de los equipos de perforacin. Se debe
tomar la precaucin de protegerlas contra la cada de piedras, barretas, barrenos u otros
objetos pesados.

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