Aglomerao

mineral
4. Sinterizao

Prof. Dr. Andr Carlos Silva

 03/08/2013

1. Introduo
O escopo da siterizao consiste em:
Melhorar a permeabilidade da carga;

Aumentar o contato entre os slidos e o

gs redutor;

Baixar o coke rate (consumo de coque);

Aumentar a velocidade de reduo.

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1. Introduo
Processo de sinterizao: foi projetado
com o objetivo inicial de aproveitar as
fraes de minrios e combustveis
inferiores a aproximadamente 6 mm.

Fraes finas: no podem ser utilizadas

diretamente nos alto-fornos, por
diminurem a permeabilidade da carga,
dificultando a passagem dos gases.
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1. Introduo
Sinterizao:processo de
aglomerao a quente de uma
mistura de finos de minrios, coque,
fundentes e adies, com dosagens
e composies qumicas definidas.

Produto resultante: snter, deve

apresentar caractersticas qumicas,
fsicas e metalrgicas compatveis
com as solicitaes do alto-forno.
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1. Introduo
Ocorre a colagem das partculas sob
condies em que a fuso ainda
no ocorre ou em que impedida a
fluidizao de toda camada.

O fortalecimento das ligaes entre

as partculas resulta de processos de
amolecimento superficial, fuso
parcial e formao da escria.
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1. Introduo
O calor necessrio s reaes provm da
queima de carbono misturado carga
depositada sobre uma grelha, que
atravessada pelo ar de combusto.
Conforme o tipo de minrio e das
adies, o teor do combustvel pode
variar entre 8 e 12%.
A temperatura alcanada neste
processo da ordem de 1200 - 1400 C.
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1. Introduo
As
partculas se unem pelas zonas de
contato em pedaos maiores.

Devido maior movimentao s

temperaturas elevadas, ons ou
molculas difundem-se nos cristais
vizinhos e causam a aglomerao
ou crescimento dos gros.
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1. Introduo
Terminada a queima, resulta num
material poroso, que depois
quebrado no tamanho adequado,
resfriado e peneirado.

Duranteo aquecimento, a gua

adicionada evapora-se,
aumentando a permeabilidade.
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2. Snter
Paraatender s condies de consumo
no alto-forno, deve apresentar as
seguintes caractersticas:
Alta resistncia mecnica;

Boa redutibilidade;

Distribuio granulomtrica especificada;

Composio qumica controlada.

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2. Snter
Ossnteres so definidos
genericamente como:
NO AUTO-FUNDENTE: quando
proveniente de minrio hemattico ou
magnettico com estril de slica e ao
qual no se acrescenta nenhuma base
(CaO ou MgO).
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2. Snter
AUTO-FUNDENTE: o minrio pode ser o
mesmo anterior, mas so
acrescentadas algumas bases para
correo da composio qumica.
Podem ser cidos, quando a relao
CaO/SiO2 for inferior a 1, ou bsico,
quando esta relao for superior a 1.
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3. Processo de sinterizao
O processo de sinterizao se desenvolve
conforme as seguintes etapas:
As matrias-primas, incluindo o combustvel, so
dosadas e misturadas;

A mistura carregada em um misturador com

o objetivo de promover a homogeneizao e o
controle da umidade. Nesta unidade ocorre a
primeira etapa de aglomerao, a frio,
denominada de micropelotizao;
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3. Processo de sinterizao
A mistura carregada na grelha;

Ao entrar em contato com o forno de

ignio o combustvel de sua camada
superficial entra em combusto, iniciando
a sinterizao propriamente dita;

Um volume de ar succionado de cima

para baixo, atravs do sistema de
exausto, dando continuidade queima
de combustvel;
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3. Processo de sinterizao
A continuidade da queima do
combustvel desenvolve uma
frente de combusto, que gera
o calor necessrio s reaes
de sinterizao, promovendo
uma semifuso e uma
consequente aglomerao da
mistura, formando o snter;
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3. Processo de sinterizao
Quando a frente de combusto
atinge as grelhas, na parte inferior da
camada da mistura, indica que toda
a mistura se transformou em snter;

Descarregado da grelha, o snter se

apresenta em grandes blocos e ,
ento, submetido a um tratamento
de britagem e peneiramento;
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3. Processo de sinterizao
As fraes superiores a 5mm
so carregadas no alto-forno,
e as inferiores realimentam a
mistura a ser sinterizada.
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Processo de sinterizao
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3.1. Micropelotizao da mistura

Micropelotizao: pode ser
definida pela unio de
partculas atravs de tenses
superficiais, onde gros grossos
(nucleantes) servem como
base para aderncia de gros
finos (aderentes).
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3.1. Micropelotizao da mistura

Grande parte dos sinterizadores
objetivam o tratamento da mistura,
conseguindo-se:
Aumentar a permeabilidade do leito;

Reduzir o consumo de coque;

Aumentar a produtividade,
minimizando a disperso qumica e
fsica do snter.
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3.1. Micropelotizao da mistura

O misturador promove a homogeneiza-
o e micropelotizao da mistura, alm
da adio de gua para controle da
umidade deste material.
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Tambor de mistura e micropelotizao sistema por bateladas

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3.1. Micropelotizao da mistura

A dosagem de gua (atualmente
automatizada) feita no misturador
com o sistema j tendo conhecimento
da umidade e da massa de mistura que
entraram para correo.

O controle da umidade deve ser

rigoroso para no haver o risco de
perda de produo, consumo elevado
de combustvel e m qualidade do
snter.
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3.1. Micropelotizao da mistura

O controle de umidade est relacionado
com a granulometria da mistura pois:
Quando a mistura a sinterizar apresenta maiores
concentraes granulomtricas na faixa inferior a
150#, o acrscimo na adio de gua em
conjunto com a ao do misturador, permite
maior formao de micropelotas, melhorando
com isto, a permeabilidade da mistura;

A mistura excessivamente granulada necessita, s

vezes, para controle da permeabilidade, da
diminuio da gua adicionada.
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Reflexos do controle de umidade nos rendimentos, na produo e na

permeabilidade da mistura:
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3.1. Micropelotizao da mistura

O aumento da umidade da mistura
benfico permeabilidade da mesma
e produo de snter devido maior
formao de micropelotas.

A elevao da umidade alm de um

certo nvel, promove o encharcamento
da matria-prima com consequente
destruio das micropelotas, refletindo
negativamente na produtividade.
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3.1. Micropelotizao da mistura

A formao das micropelotas
depende:
Do movimento das partculas dentro do
misturador, o qual regido pelas
caractersticas do equipamento;

Do fator de ocupao;

Do tempo de reteno do material no

equipamento.
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Modelos de movimentos possveis das partculas dentro do

misturador:
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3.2. Modelos de movimentos possveis

das partculas dentro do misturador
O movimento A, chamado de catarata
tem a caracterstica de formar as
micropelotas em um primeiro estgio,
para destruio das mesmas logo aps.

O movimento C, ou de escorregamento,
no tem poder suficiente para promover
um contato efetivo entre gros aderentes
e nucleantes, sendo portanto tambm
ineficaz.
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3.2. Modelos de movimentos possveis

das partculas dentro do misturador
O movimento B, ou movimento de
cascata permite um contato intenso
entre as partculas, sem as destruir
posteriormente, sendo, neste caso, o
desejado no que diz respeito a um maior
ndice de granulao da mistura.
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4. Zonas de sinterizao
O mecanismo de sinterizao de
minrio de ferro determinado
pelo desenvolvimento de dois
fenmenos distintos:
Fenmeno fsico

Fenmeno qumico
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4.1. Fenmeno fsico

Transferncia de calor da camada
superior para a inferior do leito de
sinterizao, proporcionada pela
suco forada de ar, criando uma
fonte trmica cuja velocidade de
propagao proporcional vazo de
ar e definindo duas regies distintas:
uma de concentrao trmica maior
(regio inferior) e outra menor (regio
superior do leito sinterizado).
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4.2. Fenmeno qumico

Combusto do coque contido
na mistura a sinterizar que,
produzindo calor, gera uma
frente de reaes qumicas, cuja
evoluo funo da
reatividade, da qualidade do
combustvel e da umidade e
composio qumica e
granulomtrica da mistura.
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4. Zonas de sinterizao
Estes dois fenmenos so
inteiramente dependentes entre
si, pois o combustvel s entra em
combusto, desencadeando o
processo, aps a mistura atingir
uma certa temperatura,
determinada pela reatividade
do prprio combustvel.
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4. Zonas de sinterizao
O fenmeno de transferncia de
calor e o fenmeno qumico de
combusto do coque,
ocorrendo simultaneamente,
definem as "zonas de
sinterizao" e assim todo o
processo de aglomerao de
mistura.
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4.1. Esquema de troca de calor

no leito de sinterizao
Na regio acima da zona de combusto, o
ar retira calor do snter j formado,
transportando-o para as regies inferiores.

Na zona de combusto ocorrem quase

todas as reaes do processo, a uma
temperatura superior a 1000 C, sendo que
o gs e o material slido trocam entre si as
funes de receptor e fornecedor de calor,
em curtas fraes de segundo e de
centmetro.
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Esquema de troca de calor no leito de sinterizao

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4.1. Esquema de troca de calor

no leito de sinterizao
Assim, abaixo da zona de combusto, os
gases superaquecidos passam a fornecer
calor para a mistura, que se aquece
bruscamente da temperatura ambiente at
mais de 1200 C.

A curva "A" da figura mostra que a

temperatura, ao passar violentamente de
cerca de 60 C para 1200/1400 C,
desencadeia todas as reaes de
sinterizao.
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4.1. Esquema de troca de calor

no leito de sinterizao
A curva "B" mostra um deslocamento
do perfil trmico do leito, que ocorre
ao longo do tempo, observando-se
que a cada ponto de "A"
corresponde um novo ponto de "B",
ou seja, a frente fsica de
propagao de calor se deslocou
de "A para "B", promovendo neste
deslocamento um ciclo completo de
reaes fsicas e qumicas.
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4.1. Esquema de troca de calor

no leito de sinterizao
Ao se atingir temperaturas prximas de 100
C, inicia-se a evaporao da umidade da
mistura, porm como o vapor carregado
para regies mais frias nas camadas
inferiores, ao passar por 60/70o C (ponto de
orvalho) novamente condensado.

Entre 60 a 100 C aproximadamente, forma-se

uma regio em que a umidade da mistura
superior mdia, e acima de 100 C inicia-se
a zona de secagem.
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4.1. Esquema de troca de calor

no leito de sinterizao
Entre150 a 200 C, mesmo no curto
intervalo de tempo, toda umidade j foi
vaporizada, iniciando-se a
desidratao dos hidrxidos (150 a 500
C), o que se faz consumindo calor do
processo.

Quando a mistura atinge a faixa de 500

a 700 C,inicia-se a combusto do
coque com violento desprendimento
de calor, elevando o nvel trmico do
ambiente para 1200/1400 C.
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4.1. Esquema de troca de calor

no leito de sinterizao
A decomposio dos carbonatos inicia-se
em torno de 700 C, com consumo de calor.

Na faixa de 900 a 1400 C, que define a zona

de combusto, tambm chamada de zona
de sinterizao ou de escorificao, ocorrem
as reaes no estado slido ou semilquido,
formando-se o magma do snter, ou seja, o
conjunto de silicatos, clcio-ferritas, que,
aps cristalizao, juntamente com os xidos
de ferro, constituem o snter.
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4.1. Esquema de troca de calor

no leito de sinterizao
Areao de combusto do coque na
mistura:

nC + mO2 xCO + yCO2 + zO2 + calor

alm de produzir grande quantidade

de calor, torna o ambiente ligeiramente
redutor, o suficiente para uma reduo
parcial da hematita e magnetita.
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4.1. Esquema de troca de calor

no leito de sinterizao
Atingida a temperatura mxima do
processo, sob atmosfera ligeiramente
redutora, inicia-se o resfriamento do
snter sob atmosfera francamente
oxidante, pois o nico gs acima da
zona de combusto o ar.

temperatura bastante elevada

ocorre, ento, uma reoxidao da
magnetita.
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4.1. Esquema de troca de calor

no leito de sinterizao
A cerca de 900 C o ciclo de reaes
qumicas se completa, iniciando-se o
resfriamento propriamente dito.

O snter da camada superficial, numa

espessura de aproximadamente 2cm,
sinterizado diretamente pelo calor das
chamas do forno de ignio e resfriado
bruscamente pelo ar temperatura
ambiente, quando sai do forno frgil e,
por isso, denominado soft sinter.
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5. Zonas de sinterizao
Pode-se dividir o processo de
sinterizao nas seguintes zonas
principais:
Zona mida;

Zona de secagem;

Zona de reao;

Zona de resfriamento.
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Corte longitudinal de um leito de sinterizao

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5.1. Zona mida

Constituia base do leito de
mistura a sinterizar.

Tem como limite superior a

temperatura de 100 C.
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5.2. Zona de secagem

Regio onde ocorre
principalmente a vaporizao
da umidade da mistura e depois
a desidratao dos hidrxidos.

Compreendia entre 100 a 500 C.

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5.3. Zona de reao

Compreende toda a regio
trmica no aquecimento acima
de 500 C, quando se inicia a
combusto do coque, passando
pelo ponto de temperatura
mxima do processo e
chegando at 900 C, quando se
inicia o resfriamento do snter.
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5.3. Zona de reao

As principais reaes que ocorrem nesta
zona so:
Combusto do coque (exotrmica);

Decomposio dos carbonatos (endotrmica);

Reaes na fase slida;

Reaes na fase lquida (formao do

magma);

Reduo e reoxidao dos xidos de ferro.

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5.4. Zona de resfriamento

Temincio abaixo de 900 C, quando
termina a reao.

Nesta fase ocorre resfriamento do

snter aparecem os primeiros cristais
que, conforme o seu
desenvolvimento, iro conferir
determinadas propriedades ao
snter.
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6. Descrio das operaes

A sinterizao compreende trs fases
principais:
Preparo da carga;

Queima da carga em uma grelha;

Resfriamento, britagem e peneiramento,

visando obteno de dois produtos:
Snter de alto forno;
Finos de retorno, que sero reciclados.
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6.1. Preparo das matrias-primas

Distribuio
granulomtrica para a
matria-prima a ser sinterizada:
0% > 9,0 mm;

Mximo de 5% > 6,0 mm;

De 45 a 60% entre 1 e 6 mm;

Mximo de 20% < 0,150 mm.

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6.1. Preparo das matrias-primas

Duranteo processo de controle de
umidade e homogeneizao no
misturador, acontece o fenmeno de
micropelotizao da mistura:
Partculas finas (aderentes) se juntam em
torno de partculas gradas (nucleantes),
promovendo uma pr-aglomerao da
mistura.

Um teor mnimo de umidade essencial

para o processo (6%).
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6.1. Preparo das matrias-primas

Caracteriza-se na mistura:
Minriobase: aquele em maior
proporo.

Minriode adio: aquele que

atua como corretivo.
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7. Mquinas de sinterizao
A esteira de sinterizar consiste num grande
nmero de grelhas mveis (pallets), formando
uma correia sem fim.

Os dedos que compem a grelha,

deixando espaos livres para a passagem do
ar aspirado, so feitos geralmente, de ferro
malevel ou de ferro fundido com 25 a 30%
de cromo e 1 a 2% de nquel.
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7. Mquinas de sinterizao
As
grelhas so montadas em carrinhos
que deslizam sobre trilhos, formando
uma esteira contnua.

Noponto de descarga, os carrinhos de

grelha engatam numa roda dentada,
de modo a evitar o impacto das laterais
das grelhas umas contra as outras e seu
desgaste prematuro durante a virada.
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7.1. Quebrador do bolo de snter

Consiste
em um eixo robusto, com
espiges regularmente espaados
que pressionam o bolo de snter.

Aspontas do quebrador so
revestidas de Stelitte (liga base de
cobalto, usada para resistir ao
desgaste severo, impacto e choque
trmico).
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7.2. Peneiramento
O bolo de snter que deixa a mquina
deve ser reduzido a dimenses
adequadas ao alto forno e os finos nele
contidos, separados pelo
peneiramento.

Apso resfriamento, o snter britado e

peneirado, geralmente nas fraes:
0 8mm: finos de retorno
8 15mm: snter de alto forno
15 25mm: material para falsa grelha
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7.3. Resfriadores de snter

A temperatura do snter, ao
deixar a mquina de 700 800
C e deve ser reduzida a menos
de 120 C, evitando a
deteriorao das correias
transportadoras de borracha que
o levaro aos silos de alto forno.
 03/08/2013

7.4. Despoeiramento das

instalaes
A poeira sugada pelas caixas de vento
para os ventiladores pode ser
recuperada por via mida (Venturis) ou
via seca (precipitador eletrosttico).

No transporte e manuseio dos materiais

da carga, os finos de retorno e do snter
produzido, h gerao de poeiras, que
so recolhidas fechando-se o ambiente
e sugando-se o ar carregado de
poeiras atravs de filtros.
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7.4.1. Lavadores Venturi

So equipamentos industriais
usados na limpeza de gases e
coleta de material particulado.
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Lavadores Venturi
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7.4.2. Precipitador eletrosttico

um equipamento industrial,
utilizado na coleta de material
particulado de gases de exausto.

Operam carregando
eletrostaticamente as partculas e
depois captando-as por atrao
eletromagntica.
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SNTER PELOTA
Aproveitamento de finos de
minerao abaixo de 8mm at
Aproveitamento de finos de
0,25mm e de resduos
minerao abaixo de 0,5mm
siderrgicos (p de coletor,
carepa, poeiras)
Elevada resistncia e baixa
Pouca resistncia mecnica
degradao de transporte
Fcil degradao durante transporte Boa transportabilidade
Tamanho do snter: 5 a 100mm, em Tamanho da pelota: 10 a 12mm, de
pedaos irregulares formato esfrico

25 a 50% de finos de retorno 5 a 10% de finos de retorno

Aquecimento pelos gases quentes
Queima do combustvel em contato
produzidos fora do leito de
com o minrio
pelotizao